“Año del Fortalecimiento de la

Soberanía Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

TRABAJO: MINADO POR BLOCK CAVING

CURSO: EXPLOTACIÓN SUBTERRANEA

DOCENTE: GUTIERREZ CANCHASTO, GUILLERMO ARTURO

INTEGRANTES:

 RAMOS ORELLANA LUANA ALMENDRA

 CESIA VENTE REYES
 RENZO VALERIANO AVALOS, RENZO ESTEBAN
 MARTINEZ YATACO, JHON ANDERSON
 MAMANI IÑIGO, LEY MARIALLA

CICLO: VI

2022
 INTRODUCCIÓN

En este método el mineral es fracturado por sí mismo, como resultado de las fuerzas y esfuerzos
internos; se requiere mínima perforación y voladura en la producción. El plan de minado es
dividido en secciones o bloques grandes, generalmente con una sección horizontal cuadrada de
más de 1000 metros cuadrados (11000 pies cuadrados); cada bloque es completamente cortado
por un corte horizontal que es excavado en la parte inferior del bloque.
Las fuerzas gravitacionales son del orden de millones de toneladas que actúan sobre la masa
rocosa, ocasionando de esta manera el fracturamiento de la roca.
Dentro de la minería subterránea masiva, los métodos de hundimiento (caving) son una opción
preferible y viable cuando se buscan bajos costos y altos ritmos de producción, ambos factores
importantes dada la mayor presencia de yacimientos de bajas leyes y roca mineralizada cada vez
más competente. Como principales desventajas de estos métodos se encuentran la alta inversión
inicial y la baja flexibilidad a cambios en el diseño una vez que la operación ha comenzado.
Existen diferentes métodos de hundimiento y variantes tales como el Block Caving y Panel Caving
cuando se explota desde un mismo nivel por periodo, también se encuentran alternativas como
el Front Caving, Sublevel Caving y Inclined Block/Panel Caving, en explotaciones a través de
subniveles a diferentes cotas de manera descendente y en los últimos años se han incorporado
las variantes de Minería Continua y Macro Bloques.
 ABSTRACT

In this method, the mineral is fractured by itself, as a result of internal forces and efforts;
minimal drilling and blasting is required in production. The mine plan is divided into large
sections or blocks, usually with a square horizontal section of more than 1,000 square
meters (11,000 square feet); each block is completely cut by a horizontal cut that is
excavated at the bottom of the block.
The gravitational forces are of the order of millions of tons that act on the rock mass, thus
causing the rock to fracture. Within massive underground mining, caving methods are a
preferable and viable option when low costs and high production rates are sought, both
important factors given the greater presence of low grade deposits and increasingly
competent mineralized rock. . The main disadvantages of these methods are the high initial
investment and the low flexibility to design changes once the operation has started.
There are different sinking methods and variants such as Block Caving and Panel Caving
when exploiting from the same level per period, there are also alternatives such as Front
Caving, Sublevel Caving and Inclined Block/Panel Caving, in exploitations through
sublevels to different levels descendingly and in recent years the variants of Continuous
Mining and Macro Blocks have been incorporated.
 OBJETIVOS

 Este método es aplicable por su bajo costo de producción en comparación con otros
métodos.
 Se reducen las perforaciones unitarias de perforación y voladura.
 El método es aplicado a yacimientos estratiformes o masivos de buzamiento pronunciado
y de baja ley.
 Este sistema ofrece una alta producción en cada ciclo de arranque, también cuenta con
una gran fragmentación por la acción de la gravedad.

¿QUÉ ES EL BLOCK CAVING?

El block Caving o hundimiento de bloques es un método de explotación complejo, aplicado en

minería subterránea a cuerpos masivos de mediana a baja ley. Está clasificado dentro de los
métodos de hundimiento.

Este método es comúnmente utilizado en cuerpos mineralizados masivos de mediana a baja ley
(pórfidos), cuyos índices de fractura son altos. El mineral debe ser tan quebradizo que se rompa
por la acción de su propio peso y de la presión del terreno de recubrimiento (roca encajonante).
Se requiere que las leyes del cuerpo sean regulares, dado que este método no permite
explotación selectiva por sectores. Los límites del cuerpo mineralizado deben ser regulares.
El método no resulta apropiado para la explotación de minerales que se oxiden en contacto con
el aire y el agua y se recubran de una capa que haga imposible su desplazamiento. Los
yacimientos con limites rectilíneos y una superficie de contacto lisa resultan ventajosos, ya que
el mineral se contamina menos con los fragmentos de roca encajonante desprendidos. Resulta
ventajoso que las condiciones de iluminación de la mina permitan distinguir el mineral de la roca
encajonante. La característica principal es la fragmentación de la roca producto de los esfuerzos
de la tierra y el aprovechamiento de la fuerza de gravedad para su transporte y posterior
extracción desde puntos definidos.
Se realiza la subdivisión del cuerpo mineralizado en bloques, cada uno de ellos considerado una
unidad independiente de explotación. El cuerpo mineralizado se subdivide en bloques de entre
3,600 m2 a 10,000 m2 de base, el método consiste en el hundimiento de una columna
mineralizada provocado por la excavación controlada de su base mediante barrenación y
voladura.
El mineral se fragmenta y cae por su propio peso y por la presión del techo. Por consiguiente, se
ahorran muchos explosivos y trabajo de perforación del bloque, siendo, en comparación con otros
métodos, del 10 al 20% únicamente. El 80% del mineral se arranca por las fuerzas que actúan
en la roca (preexistentes) se encuentran en equilibrio entre sí. Al excavar la base se crean nuevas
fuerzas denominadas esfuerzos inducidos, estas fuerzas comienzan a redistribuirse, generando
y agrandando fracturas en la roca. Todo lo anterior combinado con la fuerza de gravedad genera
que los puntos de extracción construidos en la base del bloque se rellenen con el material
fragmentado. Cuando esto ocurre la situación de equilibrio en el macizo tiende a restablecerse.

En los denominados puntos de extracción el material fragmentado se retira con maquinarias,

cuando esto ocurre nuevamente se rompe el equilibrio de fuerzas y el material continúa
fragmentándose y cayendo, sucesivamente hasta que en la superficie comienza a generarse un
cráter. El proceso se termina cuando se ha extraído la totalidad de la columna de mineral y los
puntos comienzan a ser rellenados por material estéril.

Minas que usan Block Caving en chile

 MINADO MASIVO

Una de las minas subterráneas más grandes del mundo, extrae 140 mil toneladas por día. ¿A
qué se debería ello? A varios factores, uno de ellos: el block caving, un método de explotación
de minado masivo de depósitos de baja ley cuyo principal beneficio es el incremento de la
producción.
En el mundo este tipo de minado se viene utilizando también en países mineros como Australia,
Canadá, Mongolia, China, Suecia, Sudáfrica y Estados Unidos. Además, está tomando relativa
importancia entre las principales compañías mineras, universidades y centros de investigación.
Este método de minado es de creciente interés en las compañías interesadas en la explotación
de grandes depósitos, debido a su bajo costo, sin embargo, el conocimiento teórico y práctico de
los factores que controlan este proceso, particularmente en roca competente, es limitado, y el
riesgo técnico económico de un proyecto se puede incrementar.

Durante décadas los yacimientos de cobre de baja ley fueron explotados en roca competente, sin
embargo, ahora la industria se está moviendo rápidamente hacia nuevos ambientes geológicos
y geotécnicos con menos certeza, donde se utilizan de manera exitosa métodos como el Block
Caving, no solo para el cobre sino también para el oro y diamante.
Muchos operadores vienen usando este tipo de minado alcanzando tasas de producción mayores
a las 100 mil toneladas por día, y se está investigando opciones para minar aún más. Esto va
representar sin duda nuevos retos y oportunidades en la industria minera.
Las operaciones en un futuro deberán ser no solo productivas sino también seguras y económicas
manteniendo bajos costos en todo momento y salvaguardando la seguridad de todo el personal
involucrado.
 ¿CÓMO SE USA?

Es un método de minado masivo que tienen por lo general grandes footprints. Históricamente
este método fue usado para yacimientos pocos profundos, masivos, ley baja y de poca
resistencia, la idea era tener buena fragmentación desde un inicio, aunque eso pueda generar
complicaciones posteriormente con la estabilidad del nivel de extracción.
Existe la tendencia ahora de minar cuerpos mineralizados mas fuertes, de esta manera los
drawpoint pueden ser espaciados y escoger equipos más grandes. Requieren grandes
inversiones para que la infraestructura y producción pueda comenzar.
Es usado principalmente en pórfidos masivos y no son recomendados para narrow or flat
deposits.

¿CÓMO SE TRABAJA?

Roca no soportada va producir caving cuando tenga el área suficiente. El caving se produce
cuando es influenciado principalmente por gravedad y esfuerzos inducidos en el cave back. Los
mecanismos van a depender de los esfuerzos inducidos y la resistencia, geometría de las
discontinuidades que la roca tenga.
Una iniciación exitosa va requerir la presencia de una discontinuidad bien desarrollada. La
propagación del caving incrementa la curvatura del cave back induciendo altos esfuerzos
compresivos.
 MINERIA DE BLOCK CAVING EN PERÚ

No existe ningún yacimiento en nuestro país con este método de explotación, pero si existe un
potencial para un minado de block caving en el Perú. Por lo tanto, tenemos mínima experiencia
con la minera Rosaura en Casapalca, se explotó con variantes de hundimientos por bloques, pero
a mina ya cerró.
Tenemos potencial en el Perú para poder explotar por block caving. Lo que se tendría que hacer
es mapear los recursos, ya que los yacimientos tipo pórfidos (Cuajone, Toquepala y Cerro Verde),
asi como también yacimiento tipo skarn (Antamina), todas estas mineras tienen información
geológica, en el caso de Antamina su información es más avanzada.
 PROYECTO DON JAVIER (BLOCK CAVING):

 Proyecto don Javier, ejecutada por una empresa china (Junefield), con una profundidad
de 1200m y 0,6% de ley en yarabamba, Arequipa.
 Don Javier, es un pórfido de Cu Mo de gran volumen ubicado sobre la franja de pórfidos
del Perú.
 Proyecto de Exploración que, se ubica en el límite distrital de Yarabamba y Polobaya,
provincia de Arequipa, departamento de Arequipa.
 Geográficamente, el proyecto se encuentra en el flanco oriental de la vertiente del
pacífico a una altura que varía entre los 2,400 y 2900 msnm.
 Actualmente se encuentra en la definición de las reservas minables con rentabilidad
económica.
 EXPERIENCIA CODELCO:

Objetivos con Block Caving de CODELCO:

 Incremento de producción subterránea en100%.

 Menores costos operativos.
 Reducir riesgos y mejora de salud ocupacional.

Conclusiones con Block Caving de CODELCO:

 Este sistema pionero en el mundo mejorara la rentabilidad de la corporación en sus

proyectos subterráneos.
 Esta tecnología reducirá el riesgo en el trabajo y mejorará el nivel de protección de la
salud de los mineros.
 Es de vital importancia hacer un buen uso de esta ventana de oportunidad para la
secuencia de hundimiento en Andina.

ESTRATEGIA Y PLANIFICACIÓN EN LA EXPLORACIÓN

Cuando se aplica el método de Block Caving, el área basal del cuerpo mineralizado se subdivide
en bloques y el área socavada se incrementa de manera discreta, en función de las necesidades
de incorporar nuevos bloques en producción. En cambio, si se utiliza Panel Caving, la socavación
del cuerpo mineral sigue un patrón relativamente continuo, típicamente dado por una tasa de área
socavada por período, lo que hace que la estrategia de incorporación de área productiva sea
mucho más flexible en este método que en Block Caving (Flores 2005). Como resultado de lo
anterior, en Panel Caving se tendrá un frente de hundimiento que se moverá atravesando el
cuerpo mineralizado guiado por la dirección del avance de la socavación (Brown 2007).

MECANISMO DE HUNDIMIENTO DEL MACIZO ROCOSO

Al iniciar la explotación y realizar el corte basal en el nivel de hundimiento comienza el colapso

natural de macizo rocoso hasta propagarse el quiebre de la roca a la superficie. En la dinámica
del proceso ocurre: Desconfinamiento o Caving gravitacional, inducido por discontinuidades;
Stress Caving, el cual envuelve falla de corte en discontinuidades y fracturamiento de roca;
Hundimiento y subsidencia (Duplantic and Brady 1999).

Al realizar una excavación subterránea hay una serie de factores que influirán en el grado de
estabilidad de la excavación, entre ellos se pueden distinguir factores geométricos, estructurales
y propiedades de la roca. Es así como en minería se identifican gráficos de estabilidad de
excavaciones que proponen diversos autores en los cuales se consideran estas características
usualmente utilizando algún factor de calidad del macizo rocoso. Existen gráficos de estabilidad
aplicados específicamente a operaciones de Block Caving como el presentado por Laubscher
(1994). Con ello es posible contar con una primera aproximación del área (en planta) requerida
para que el hundimiento se propague de forma natural.

ESTRATEGIAS DE SOCAVACIÓN

Por estrategia de socavación se hace referencia a la secuencia de construcción de las labores

productivas, es decir, la temporalidad de la tronadura de socavación relativa al desarrollo de las
labores en los niveles de hundimiento y producción, y a la apertura de las bateas. Diversos
autores (Laubscher 2000, Wattimena 2003, Brown 2007) coinciden en que las estrategias de
socavación más importantes son:
 El hundimiento posterior o convencional
 El hundimiento avanzado
 El hundimiento previo

HUNDIMIENTO CONVENCIONAL

La secuencia constructiva de labores utilizada en esta metodología y se detalla a continuación

(Karzulovic 1998, Rojas et al. 2000):
 Desarrollo labores en Niveles de producción y de Hundimiento.
 Apertura de bateas de extracción
 Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento, avanzando con el frente de
hundimiento hacia las bateas abiertas.
 Inicio de la extracción.

En este escenario, prácticamente no hay diferencia entre el frente de extracción, limitado por la
última línea de bateas incorporadas a producción y el frente de socavación asociado al avance
del corte basal en el nivel de hundimiento.
 HUNDIMIENTO AVANZADO

Diversos autores mencionan que el hundimiento previo puede ser considerado como una variante
del hundimiento avanzado. En este método, la socavación en el nivel de hundimiento se realiza
sobre un nivel de producción parcialmente desarrollado. La secuencia constructiva de labores se
detalla a continuación:

 Desarrollo de las labores del nivel de hundimiento, y de algunas del nivel de producción.
En general solamente se construyen las calles de producción.
 Voladura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de
socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del futuro frente de extracción.
 Se desarrollan las restantes labores del nivel de producción en el sector bajo el área
socavada.
 Se realiza la apertura de las bateas.
 Se inicia la extracción. Las bateas son preparadas en una zona relajada desde el punto
de vista geotécnico, usualmente considerando como mínima distancia de seguridad,
medida en la horizontal, entre el frente de socavación y la línea de incorporación de
bateas, una distancia dada por la regla de los 45° (Brown 2007).

HUNDIMIENTO PREVIO

La aparición de técnicas de socavación alternativas a la metodología convencional es el resultado

de una serie de investigaciones y pruebas cuyos orígenes se remontan al año 1970. En aquellos
años, ya se consideraba el potencial uso de excavaciones de protección, que, mediante la
generación de sombras de esfuerzos, podrían disminuir el riesgo de ocurrencia de inestabilidades
geotécnicas asociadas a concentraciones de esfuerzos. Posteriormente, a comienzos de los años
80, y luego de diversos estudios de aplicabilidad de este concepto en la mina El Teniente, se
definió el llamado “hundimiento previo”, en donde la socavación del bloque estaría adelantada
respecto a la preparación de las labores en el nivel de producción.
A diferencia de la estrategia convencional, y como se muestra en la Figura 7, en esta estrategia
la secuencia constructiva de labores es la siguiente:

 Preparación de labores en el nivel de hundimiento.

 Voladura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de
socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del futuro frente de
extracción.
 Preparación de labores en el nivel de producción.
 Apertura de bateas bajo área socavada.
 Inicio de la extracción.

DESARROLLO

Las labores preparatorias para el hundimiento de bloques consisten en:

 Galerías de carga o de transporte regularmente dispuestas debajo del bloque.
 Un nivel de parrillas es desarrollado para controlar la fragmentación y cuando la voladura
secundaria sea necesaria.
 Los “ore pass” son ubicados en el nivel del echadero
 Las “raise finger” son desarrollados en forma de conos en el nivel de corte.

El plan descrito es para una mina convencional donde el mineral es cargado a los carros mineros
por medio de “chutes”. En una mina donde se usa el sistema “trackless”, los “draw point” son
comunes y el desarrollo es simplificado omitiendo el nivel de echadero. En la figura se muestra
los detalles del desarrollo del método.
Todas las excavaciones del bloque están sujetas a altas presiones, por lo tanto, la sección
transversal de la galería y de
otras excavaciones debe ser
de pequeña sección en lo
posible. De ser necesario se
realiza un reforzamiento con
concreto. Los costos totales
en la etapa de desarrollo
están afectados
principalmente por el tiempo
de ejecución y lo complicado
del proceso y generalmente
transcurren varios años para
obtener la producción de un
bloque.
 PRODUCCIÓN

“block caving” es un método de hundimiento aplicado mayormente a cuerpos grandes y masivos

debido a su bajo costo y alta capacidad de producción, arcos suficientemente grandes son
removidos mediante un corte adecuado, por lo que la masa por encima se hundirá naturalmente,
como se muestra en la figura.

Una vez completado el corte, el mineral cae a los “finger raise”, continuando hasta que el mineral
sea removido a los niveles de transporte. Teóricamente la perforación no es necesaria; en la
práctica actual, a veces es necesario ayudar el fracturamiento con taladros largos a todo el ancho
de la sección al inicio. La voladura secundaria es una operación frecuente en este método.

DETERMINACIÓN DE LA HUNDIBILIDAD

El uso de la mecánica de rocas es ventajoso y ayuda para determinar la hundibilidad de la masa

mineralizada. En algunas minas existe un departamento que se dedica a realizar estudios y
pruebas para determinar la hundibilidad del mineral; además hay varias organizaciones
consultoras que pueden también dar asistencia técnica sobre este caso.
El objeto es encontrar un parámetro representativo de la intensidad de fracturamaniento. Los
sistemas de fracturas existentes en el cuerpo ayudan a promover el hundimiento. Lo ideal es que
existan dos sistemas verticales en un ángulo aproximadamente recto y un tercer sistema
horizontal es requerido para asegurar un buen hundimiento del cuerpo mineralizado.

Es así que por la acción de la gravedad los planos de debilitamiento ayudan al hundimiento del
cuerpo, ya que sin los planos no sería posible, a menos que tengan una resistencia
extremadamente baja. Las fracturas con espaciamiento más cerrado son más fáciles de ser
hundidas. Los patrones de fracturas en un cuerpo mineral pueden ser evaluados por dos
métodos: por perforaciones diamantinas o por estudios en desarrollo de labores subterráneas en
un cuerpo mineral, el intervalo de fracturas y la orientación pueden ser determinados por
cualquiera de estos métodos. La realización de un solo método puede ser no tan preciso para el
conocimiento visual y conteo físico de fracturas. Generalmente se usa el RQD.

También se debe tener pleno conocimiento de la información geomecánica, es decir, la calidad

de la roca, para modelar mediante aproximaciones numéricas, en especial, el flujo anterior del
Caving. En la fase de diseño se debe tener en cuenta los factores técnicos y la cavability. Siendo
de vital importancia el tema de la fragmentación primaria y secundaria, los factores que pueden
afectar el fracturamiento son: geometría de las discontinuidades, orientación, tamaño,
espaciamiento, condición, etc.; esfuerzos in situ alrededor del caving; resistencia de la roca; cave
back y orientación del frente de hundimiento, y altura de la columna.
Otro aspecto fundamental, es el reacondicionamiento, mediante técnicas para crear fracturas en
la roca con el fin de tener una fragmentación más fina y mejor productividad. Existen dos tipos:

el hidrofracturamiento, que es de aplicación estándar, y por Blasting, que implica el uso de

explosivos para crear las fracturas, y que requiere de mayores estudios para una aplicación
masiva.

El Caving Performance y la subsidencia, debe determinarse en la etapa de prefactibilidad. Con

la ratio adecuada de producción y la fragmentación requerida se evaluará la recuperación
obtenida. Conforme se vaya extrayendo de manera progresiva, la capa superior va a ceder con
la subsidencia y se debe realizar una evaluación preliminar para verificar impactos ambientales.

Entre los factores de diseño tenemos a la altura del bloque, lo que se refiere a la altitud desde el
nivel de extracción a la superficie u open pit pre-existente. Esta va a depender de la geometría
del cuerpo mineralizado o de la existencia de algún bloque preminado. En la actualidad, las
alturas de minado vienen incrementándose y recientes avances en preacondicionamiento pueden
aumentar la confianza en minar bloques más grandes.
Igualmente, al Undercutting, cuya iniciación es muy importante y juega un papel relevante en el
comienzo del caving. En general se debe buscar que no se incremente el esfuerzo en los niveles
de extracción.
Una implementación exitosa va a depender de lo siguiente: secuencia del undercut y nivel de
extracción conocido como “undercutting strategy”, el punto inicial y la dirección de avance, el rate
de avance, la altura y la forma del undercut y las prácticas de perforación y voladura.
Otro de los factores de diseño es el nivel de extracción. En este caso, el layout de los desarrollos
va a depender de lo siguiente: condiciones geomecánicas incluyendo los niveles de esfuerzo,
fragmentación alcanzada por el caving, undercutting strategy que se haya adoptado, tiempo que
tome desarrollar las labores y tiempo de acceso para cargar y voltear los LHD.
Entre los factores operaciones, destaca el Draw control strategy, que controla las toneladas que
se van a extraer de cada drawpoint para minimizar la dilución y entregar los planes de producción
requeridos, asegurar la máxima recuperación, garantizar un caving uniforme, evitando el efecto
chimenea y la concentración de cargas y esfuerzos en los niveles de extracción, así como la
creación de condiciones que produzcan la caída de roca, air blast y mud rushes.

En la actualidad ya existen supercaving que operan a 80 mil toneladas por día, lo que podría
incrementarse por la creciente demanda del mercado por más minerales, ya que se presentan
como una opción para unidades que han alcanzado gran profundidad con la consiguiente
reducción de la exposición de personal en interior mina.
Para operar eficientemente un Block Caving se requiere un mejor entendimiento e interpretación
del depósito mineralizado (baja ley) a grandes profundidades, uso de equipos remotos y
eléctricos, modelamiento de flujo y numéricos, preacondicionamiento y diseños optimizados.

FRAGMENTACIÓN IN SITU

Corresponde a los bloques intrínsecos que posee el macizo rocoso debido a sus
discontinuidades previas a la socavación del macizo. En general, las dimensiones de estos
bloques se pueden estimar desde información confiable de sondajes (discontinuidades y sus
orientaciones). Además, debido al alto costo de llevar a cabo sondajes de exploración, es
conveniente realizar estimaciones numéricas probabilísticas para predecir los supuestos bloques
que deberían estar formados “in situ”. Algunas herramientas numéricas son FracMan (Golder
Associates, 2009: Dershowitz et al., 1998), JKFrag (Eadie 2003) y Metodología El Teniente
(Blondel y Soffia 1990).

FRAGMENTACIÓN PRIMARIA

Cuando el macizo rocoso empieza a ser socavado, la roca que se encuentra inmediatamente
arriba de la socavación (cave back) comienza a fracturarse debido a la redistribución de esfuerzos
en el macizo rocoso. Estas nuevas fracturas producen nuevos bloques. Respecto a las
metodologías de estimación de la fragmentación secundaria, existen varias alternativas que
pueden ser utilizadas tales como: Block Caving Fragmentation BCF (Esterhuizen 1996), JKFrag
(Eadie 2003), Size (Merino 1986), Metodología Fracman/Elfen (Rogers 2010), Macizo rocoso
sintético SRM.
 FRAGMENTACIÓN SECUNDARIA

Después que los bloques comienzan a desprenderse desde el cave back, estos quedan apilados
en una columna de extracción. Durante el proceso de extracción de mineral desde algún punto
de extracción, todos los bloques apilados comienzan a bajar desde la columna de extracción
(Figura 2) y por consiguiente comienzan a fracturarse entre ellos (Fragmentación secundaria). A
continuación, se presenta en detalle este fenómeno de rotura de bloques y las metodologías
respectivas que tratan de cuantificar esta fragmentación.

FACTORES DE DISEÑO

La zona de perturbación que genera un punto de extracción en función del tamaño del material
esperado en ese punto. Mientras más fino se rompa el mineral, más cerca deben ubicarse los
puntos de extracción.
La distancia dependerá más del diseño del nivel de extracción que puede ser de mallas tipo
teniente, tipo Henderson o cuadradas.
 ALTURA DE BLOQUES

La altura de los bloques es muy importante desde un punto de vista económico. Por un lado, los
costos de desarrollo por tonelada son inversamente proporcionales a su altura.
Actualmente, la altura promedio de los bloques en la industria gira entorno a los 240-250
metros, pero se desea llegar a los 500-550 metros.
En cuanto él área horizontal de los bloques, esta debe ser lo suficientemente grande para que
el bloque pueda hundir, pero lo suficientemente pequeña para no ejercer demasiado Peso en
los puntos de extracción.
 NIVEL DE HUNDIMIENTO

Conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m a partir de las cuales se realiza la

socavación o corte basal del bloque. Se ubica a una cota entre siete a 20 m sobre el nivel de
producción.

NIVEL DE EXTRACCIÓN

Conjunto de galerías paralelas espaciada entre 15 a 30 metros donde se realiza la operación de

extracción del mineral.
 NIVEL DE ACARREO

Conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 y 120 metros, donde llega el mineral desde
el nivel de producción. Ahí a un sistema de transporte que lo conduce a la planta de chancado,
que puede estar ubicada en la superficie o en el interior de la mina.

EQUIPOS UTILIZADOS

 Scraper: El transporte por scrapers, también llamados cucharas de arrastre, tiene

amplia aceptación en la explotación subterránea de minerales metalíferos, sal, yeso,
etc., en el avance de las labores subterráneas, así como también en los trabajados a
cielo abierto.

 Ancladores: Su principal uso dentro de la minería es la fortificación de los túneles

mediante la perforación e instalación de mallas que son aseguradas mediante pernos,
lo cual en algunos casos se puede realizar de manera total con este equipo
dependiendo de la el modelo que sea utilizado.
 Jumbos: Es un equipo compuesto por un conjunto de martillos perforadores montados
sobre brazos articulados de accionamiento hidráulico para la ejecución de trabajos de
perforación en el frente de avance.
 Equipos de barrenación larga: Es un equipo de perforación electrohidráulico de tiro
largo con martillo en cabeza y está diseñado para aplicaciones en minería subterránea
en excavaciones con secciones transversales de 3 x 3 metros (10 x 10 pies) o
superiores.
 Camión y/o locomotoras: Se denomina locomotora a cualquier tipo de vehículo
autopropulsado utilizado en vías férreas o ferrocarriles para impulsar o arrastrar otros
tipos de unidades rodantes.
  Equipos LHD: Los LHD corresponden a palas de bajo perfil que pueden clasificarse
tanto como equipos de carguío con acarreo mínimo o como equipo combinado de
carguío y transporte.
 Quebradoras: Son la trituración primaria de una planta de trituración. Su capacidad de
triturar cualquier tipo mineral, inclusive aquellos extremadamente duros, las hacen
esenciales dentro de la planta de trituración.
 Bandas transportadoras: Es un sistema de transporte formado básicamente por una
banda continua que circula a través de dos tambores que son accionados por un motor.
 Robbins: Equipo de perforación ligero de perfil bajo para chimeneas de arranque,
relleno y explotación minera de vetas estrechas.

COSTOS

Una de las ventajas del método es su bajo costo. Sin embargo, requiere una gran inversión
inicial para elaborar las obras de preparación.
Suorineni apunta al financiamiento inicial requerido como un obstáculo importante para los
operadores. "La inversión de capital inicial en el uso del sistema minero es alta, pero el costo
operativo es bajo, lo que hace que este sistema minero sea atractivo", dice.
Después de que las empresas den el salto inicial a la inversión, el costo podría funcionar a
aproximadamente una décima parte del costo correspondiente de los métodos de minería
convencionales, con tasas de producción que alcanzan de 30 000 a 100 000 toneladas por día
sin costos de relleno.

Comparación de costos:

Método de explotación Rango de costos

Block caving 4 – 12 US$/t
Room and pillars 10 – 20 US$/t
Sublevel stoping 10 – 25 US$/t
Sublevel caving 15 – 25 US$/t
 Long wall 20 – 30 US$/t
Shrinkage stoping 30 – 60 US$/t
Cut and fill 35 – 70 US$/t

FACTORES OPERACIONALES

Se van a dar netamente por la operación. Existen 2 tipos de ambientes: el que se encuentra
dentro del caving, la roca rota fracturada; y la roca circundante, cuando el caving empieza a
crecer las condiciones del macizo van a cambiar, habrá zonas que se van a cargar con
esfuerzos y se pueden producir colapsos, estadillos de roca.
Es muy importante extraer buscando la estabilidad del caving y la estabilidad de las labores.

principales peligros operativos

estabilidad de obras
irrupciones
subterráneas

agua y
colapsos estallidos de
estiércol lodo aire
incontrolados roca
líquido
 DRAW CONTROL

Se controlan las toneladas que se van a extraer de cada drawpoint.

 Minimizar la dilución y entregar los planes de producción requeridos

 Asegurar máxima recuperación
 Asegurar un caving uniforme, evitando el efecto chimenea
 Evitar la concentración de cargas y esfuerzos en los niveles de extracción.
 Evitar la creación de condiciones que produzcan caída de roca, air blast, mud
rushers.

Ejemplo de estallido de roca (daño por la tensión):

Este tipo de eventos se han dado en algunas operaciones pese a estar sostenidas.
Se previene con sostenimiento (ground support):
Un sostenimiento bastante robusto que contiene pernos, cables, shotcrete, mallas. Si el objetivo
es que esta labor esté abierta por 30 o 50 años tiene sentido sostenerla con esa intensidad
porque los esfuerzos a los que se va a someter una vez que el caving haya crecido son
altísimos.

MONITOREO SISMICO Y CAVE BACK

Los taladros interceptan a los bloques por donde se introducen cámaras, y es así que se mide
En el gap. Las cámaras van a determinar también la distancia de la zona de relajación, cuánta
roca ya se encuentra relajada, cuánta roca está propensa a caerse y cuánta roca se encuentra
intacta. Con el tema del monitoreo también tenemos la sismicidad, una roca ya relajada y
fracturada no va a producir sismicidad, una roca competente y todavía fuerte va a producir
sismicidad.
 CARGUIO Y TRANSPORTE

El sistema convencional “block caving”, con un nivel “grizzly” y un “finger raise”, aprovecha la
gravedad para el carguío del mineral a los carros mineros, sin embargo, el control total de la
fragmentación es necesario para el carguío por medio de chutes; el carguío por “grizzly” es un
cuello de botella en el ciclo de producción. En la figura se ve el sistema de carguío y transporte
por trackles.

El sistema de carguío con trackles, es por medio de los “draw points”. El carguío y transporte son
simplificados y los trabajos de desarrollo son sustancialmente reducidos.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas: bajo condiciones favorables, este método de minado es económico. - El minado es

altamente productivo con respecto a otro sistema de minado, requiere de poca perforación, poca
voladura y poco sostenimiento. - La producción es centralizada y permite una eficiente
supervisión resultando una alta productividad. - Permite un buen control de las condiciones de
trabajo - Permite una alta producción. - Es conveniente su aplicación en cuerpos mineralizados
de baja ley. - Es de bajo costo.

Desventajas: - requiere de mayor tiempo de preparación y tiene un mayor periodo de

recuperación en comparación con otros sistemas. - Costo adicional para la preparación de los
bloques y los accesos. - La voladura secundaria es frecuente aumentando los costos de
producción. - La recuperación del mineral puede ser baja, debido a las condiciones adversas del
terreno trayendo constantes pérdidas de mineral por mal diseño.

Bajo las condiciones favorables, éste método de minado es económico. Las desventajas radican
en que el tiempo empleado antes de entrar en producción es apreciable, así como también la
cantidad de desarrollo. También hay ciertos peligros, puestos que la excavación y la
fragmentación son eventos que no pueden ser predecidos y controlados totalmente; las rocas
colgadas en las excavaciones pueden causar serios problemas y los bloques dificultan el
transporte.
 CONCLUSIONES

Si bien los métodos de explotación masivos están asociados a menores costos operacionales,
no siempre resulta evidente su explotación, menos aún, cuando las condiciones geomecánicas
en las cuales se desarrolla el método van siendo cada vez más adversas lo que nos obliga a
adaptarnos de manera eficiente para asegurar el éxito de la operación. Las principales
modificaciones en la actualidad se han podido observar en el presente artículo, tanto en la
aplicación de nuevas metodologías, como también en la implementación variantes de la
explotación. Las variantes de explotación presentadas, Minería continua y Macro bloques, fueron
creadas con diferentes propósitos, la primera buscando aumentar la productividad del método de
hundimiento, realizando una extracción continua desde varios puntos de extracción asociados a
una calle, de esta forma, la extracción no estaría limitada a la productividad de un LHD por calle.
Para considerar la implementación de esta metodología, se debe tener una calidad de macizo
regular, el cual hunda rápidamente y con una buena fragmentación, para permitir mayores
velocidades de hundimiento y menores interrupciones por colgaduras y/o sobre-tamaños en las
bateas y puntos de extracción. La variante de Macro bloques surge como opción para entregar
una mayor robustez al método, dada las condiciones particulares de inestabilidad en las que se
enfrenta el proyecto Mina Chuquicamata Subterránea operación que plantea este nuevo diseño,
donde la presencia de una falla de gran extensión al igual que encontrarse situado bajo una corta
minera (rajo) de grandes dimensiones genera una condición crítica, sumado a esto se busca
lograr en el proyecto grandes capacidades productivas, lo que lleva a plantear un sistema robusto,
con grandes áreas en explotación y la presencia de pilares de protección. Los métodos de
hundimiento siguen siendo una opción viable y preferible cuando se buscan lograr grandes ritmos
de explotación a un bajo costo en yacimientos masivos que no son rentables mediante una
extracción superficial. El continuo cambio en las condiciones en las cuales se desarrollan los
métodos de hundimiento, ha llevado a una adaptación sistemática para cumplir con los objetivos
particulares de cada proyecto, permitiendo el desarrollo e implementación de nuevas tecnologías
y dinámicas de explotación.
 BIBLIOGRAFIA

https://iimp.org.pe/noticias/block-caving:-la-mineria-del-futuro

https://www.youtube.com/watch?v=TlH0ofBYlZ4

https://es.slideshare.net/eltraka/block-caving-35101563