Selección de materiales para palas de aerogenerador

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SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LAS PALAS DE UN AEROGENERADOR

VERTICAL APLICANDO LA METODOLOGÍA DE M. ASHBY EN EL GRANTA CES
EDUPACK 2015
Thesis · February 2016

DOI: 10.13140/RG.2.1.2953.0486
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1 author:
Laura Ramirez
Instituto Tecnológico de Santo Domingo
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Instituto Tecnológico de Santo Domingo (INTEC)
Ciencias Básicas y Ambientales
Post-Grado
Maestría en Tecnología de Energías Renovables (TER)
SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LAS PALAS DE UN AEROGENERADOR

VERTICAL APLICANDO LA METODOLOGÍA DE M. ASHBY EN EL GRANTA
CES EDUPACK 2015
LAURA VIRGINIA RAMIREZ CABRERA

MATRICULA 07-0566
ID 1038954
Para cumplir con parte de los requerimientos establecidos para obtener el título
de Máster en Ciencias en Tecnología de Energías Renovables (TER)
ASESORES:
MCS. VESSELINA RADEVA
PHD. ERNESTO Y. FARIÑAS
Santo Domingo, República Dominicana

Febrero 2016
Instituto Tecnológico de Santo Domingo (INTEC)
Ciencias Básicas y Ambientales
Este trabajo de investigación fue presentado y defendido por la maestrante

Laura Virginia Ramírez Cabrera, matrícula 07-0566 ID 1038954, en
cumplimiento del programa de Maestría en Tecnologías de Energías Renovables
con el título: “Selección de materiales para las palas de un aerogenerador
vertical aplicando la metodología de M. Ashby en el Granta CES Edupack
2015” y ha sido aprobado por:
Comité de Tesis
__________________________________________________
M.Cs. Maximo Antonio Campusano Peguero
Coordinador de la Maestría y Presidente del Comité de Evaluación
__________________________________________________
Dr. Sergio Lanzar Jauregui Rigo
Secretario del Comité de Evaluación
__________________________________________________
Dr. Ernesto Yoel Fariñas Wong
Asesor de Tesis
__________________________________________________
M.Cs. Vesselina Radeva Ivanova
Asesor de Tesis
__________________________________________________
M.Cs. Miguel Antonio Baldera Echeverría
Lector de Tesis
Calificación: Numérica __________ Literal __________
ii
Dedicatoria:
Me complace dedicar esta tesis…
A mis padres:
Rafael Reynaldo Ramírez Cabrera
Mayra Isabel Cabrera Foy(Mancebo)
A mis Hermanos:
Rafael Reynaldo Ramírez Cabrera
Nelson Manuel Martínez Cabrera
Así como también a todos mis demás familiares y amistades que siempre
me han apoyado y respetado a lo largo de mi corta vida, sobre todo a
aquellos que se interesan altruistamente por mi persona y por el logro de
mis metas personales y profesionales. En especial a Miguel Baldera
padre, quien fuera el motor que puso en marcha mi interés en el
desarrollo de modelos de aerogeneradores verticales para nuestro país; a
mis demás compañeros de tema de tesis Miguel Baldera hijo y Gabriel
Pandiella, por compartir el interés y el compromiso asumido desde el
inicio de nuestra maestría; a Vesselina Radeva, mi jefa y mentora sobre
todo en el mundo de los materiales y por actuar como una madre con mi
persona; y a Luz Delgado, mi gran compañera de trabajo y amiga por
todos los estímulos recibidos y por no permitirme tirar la toalla en ningún
momento.
Esta tesis va también dedicada a todos aquellos dominicanos que han

aceptado el compromiso de luchar por las causas más nobles e
importantes para desarrollar al país en beneficio de todos. A los
incrédulos.
Agradecimiento:
Agradezco muy especialmente a todos mis profesores de la maestría, por la

profesionalidad y dedicación con que nos enseñaron:
Dr. C T Sergio L. Jáuregui Rigo

Dr. C T Ernesto Yoel Fariñas Wong
Dr. C T Félix Santos García
Dr. C T Víctor Samuel Ocaña Guevara
Dr. C T Raúl A. Pérez Bermúdez
Dr. C T Oscar Miguel Cruz Fonticiella
Dra. C T Lesyani Teresa León Viltre
MSc. Reinaldo Marcelino Martínez Martínez
Agradezco a la universidad INTEC por la formación y el apoyo recibido; así

como a todo el personal de esta institución académica relacionada a nuestra
docencia y a la maestría. Principalmente a mi jefa y mentora MSc. Vesselina
Radeva Ivanova. A la profesora Lic. Ligia Minerva Ramírez Muñoz, por su
apoyo y su compromiso con la sociedad. A mis compañeros de trabajo, por
ser un gran equipo y por el soporte brindado. A mis estudiantes y demás
colaboradores en el INTEC.
A todos, muchísimas gracias.
ii
Índice de contenido
Listado de símbolos ............................................................................................ viii

Resumen ..............................................................................................................ix
Summary ..............................................................................................................ix
Palabras claves .................................................................................................... x
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN .............................................................................. 11

1.1 Contexto ................................................................................................ 14
1.2 Planteamiento del Problema ................................................................. 16
1.3 Hipótesis................................................................................................ 20
1.4 Justificación ........................................................................................... 20
1.5 Objetivos ............................................................................................... 21
1.5.1 Objetivo General: ............................................................................... 21
1.5.2 Objetivos Específicos: ........................................................................ 22
1.6 Alcance.................................................................................................. 22
1.7 Aspectos Sociales y Medio Ambientales ............................................... 22
Capítulo 2 ESTADO DEL ARTE ......................................................................... 25
2.1 Análisis de las cargas de las palas ........................................................ 28
2.2 Materiales usados en los aerogeneradores comerciales Lenz 2 ........... 36
2.3 Metodología de Selección de Materiales Ashby .................................... 42
2.4 Parámetros para los Criterios de Selección .......................................... 54
2.5 Análisis de elementos finitos ................................................................. 56
2.6 Herramientas de la Investigación .......................................................... 58
2.7 Conclusiones parciales.......................................................................... 60
Capítulo 3 METODOLOGÍA................................................................................ 61
3.1 Traducción: funciones, limitaciones, objetivos y variables libres del
diseño. ............................................................................................................ 61
3.1.1 Funciones .......................................................................................... 61
3.1.2 Restricciones ..................................................................................... 65
3.1.3 Objetivos ........................................................................................... 67
3.1.4 Variables Libres ................................................................................. 68
3.2 Filtrado de la base de datos industrial del Granta CES Edupack 2015 . 68
3.3 Ranqueo de los materiales que cumplen con los criterios de diseño y
depuración de los más ineficientes ................................................................. 69
3.4 Documentación y examinación del ciclo de vida de los materiales
seleccionados ................................................................................................. 71
3.5 Validación de los resultados a través del análisis de elemento finito .... 74
3.6 Conclusiones parciales.......................................................................... 75
Capítulo 4 RESULTADOS .................................................................................. 76
4.1 Traducción de las funciones y limitaciones para el soporte de las palas .. 78
4.2 Filtrado de materiales para el soporte de las palas ................................... 80
4.3 Ranqueo de los materiales filtrados para el soporte de las palas ............. 81
4.4 Documentación de los materiales ranqueados para el soporte de las palas
........................................................................................................................ 85
iii
4.5 Traducción de las funciones y limitaciones para las cubiertas de las palas
........................................................................................................................ 91
4.6 Filtrado de materiales para las cubiertas de las palas .............................. 93
4.7 Ranqueo de los materiales filtrados para las cubiertas de las palas ......... 94
4.8 Documentación de los materiales ranqueados para la cubierta de las palas
........................................................................................................................ 95
4.9 Análisis del Impacto Ambiental ................................................................. 99
4.10 Análisis económico ............................................................................... 100
4.11 Análisis del Impacto Social ................................................................... 101
4.12 Conclusiones parciales ......................................................................... 101
Capítulo 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................. 103
5.1 Validación del desempeño mecánico de los materiales seleccionados para
las palas del Lenz 2 ...................................................................................... 103
5.2 Conclusiones .......................................................................................... 107
5.3 Recomendaciones .................................................................................. 108
Bibliografía........................................................................................................ 109
Anexos ............................................................................................................. 112

1) Listado de fórmulas ...................................................................................... 112
2) Tablas .......................................................................................................... 114
3) Listas de materiales ..................................................................................... 130
4) Imágenes complementarias ......................................................................... 137
Índice de figuras
Figura 1.1 Oferta total de energía de los países de América Latina y el Caribe -
Año 2013 (OLADE, 2015) ................................................................................... 17
Figura 1.2 Desglose de los costos de capital para un sistema y una turbina de
energía eólica terrestre típico (IRENA, 2012a) ................................................... 19
Figura 1.3 Generación de Energía por tipo de Combustible para el 2014 en la
República Dominicana (CDEEE, 2014). ............................................................. 23
Figura 2.1 Aerogenerador Lenz 2 comercial. ..................................................... 25
Figura 2.2 Relación de las dimensiones de las aspas del Lenz 2 (Pandiella,
2015). ................................................................................................................. 27
Figura 2.3 Partes de las palas del aerogenerador Lenz 2. ................................. 28

Figura 2.4 Notación de las velocidades ( U ) y fuerzas ( F ) que actúan sobre la
pala de un aerogenerador de eje vertical (Rossander et al., 2015). ................... 31
Figura 2.5 Mapa de material: Módulo de Young vs Densidad – Materiales del
nivel 2 (Granta Design Limited, 2015). ............................................................... 45
Figura 2.6 Interacción entre los requerimientos del diseño, el material, la forma y
los procesos (Ashby, Shercliff y Cebon, 2014). .................................................. 46
Figura 2.7 Estrategia para la selección de materiales (Ashby, 2011). ................ 48
Figura 2.8 Pasos para calcular un eco-indicador (Ashby, 2013). ....................... 52
iv
Figura 2.9 Integración de la Eco-Auditoría y el LCA en el proceso de diseño
(Ashby, 2013) ..................................................................................................... 52
Figura 2.10 Eco-Auditoría: aspectos relevantes de cada etapa del material
(Ashby, Shercliff y Cebon, 2014) ........................................................................ 53
Figura 3.1 Coeficientes de arrastre y de sustentación en función de α
(Fernández, 2007). ............................................................................................. 63
Figura 4.1 Ranqueo 1 σy vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015) .................................................................................................. 82
Figura 4.2 Ranqueo 2 E vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015) .................................................................................................. 82
Figura 4.3 Ranqueo 3 kIC vs E para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015) .................................................................................................. 83
Figura 4.4 Depuración de familias de materiales y forma requerida para los
soportes de las palas (Granta CES Edupack, 2015) .......................................... 84
Figura 4.5 Eco-Audit: Comparación de la huellas de carbono (Granta CES
Edupack, 2015) .................................................................................................. 99
Figura 4.6 Eco-Audit: Comparación de las energías consumidas (Granta CES
Edupack, 2015) ................................................................................................ 100
Figura 5.1 Simulación de la pala del modelo comercial para 11m/s (19 kgf)
(SolidWorks, 2015) ........................................................................................... 104
Figura 5.2 Simulación de la nueva pala propuesta para 11m/s (19 kgf)
(SolidWorks, 2015) ........................................................................................... 106
Anexo 4.3 Filtrado 1 de los soportes (Granta CES Edupack, 2015) ................. 137
Anexo 4.4 Filtrado 2 de los soportes (Granta CES Edupack, 2015) ................. 137
Anexo 4.5 Mapa de materiales σy vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015) ................................................................................................ 138
Anexo 4.6 Mapa de materiales E vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015) ................................................................................................ 138
Anexo 4.7 Mapa de materiales kIC vs E para los soportes de las palas (Granta
CES Edupack, 2015) ........................................................................................ 139
Anexo 4.8 Ranqueo 1 σy vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015) ................................................................................................ 139
Anexo 4.9 Ranqueo 2 E vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015) ................................................................................................ 140
Anexo 4.10 Ranqueo 3 kIC vs E para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015) ................................................................................................ 140
Anexo 4.11 Mapa de materiales Precio vs Límite elástico para los soportes de las
palas (Granta CES Edupack, 2015) ................................................................. 141
Anexo 4.12 Filtrado 1 para la cubierta de la pala (Granta CES Edupack, 2015)
......................................................................................................................... 141
Anexo 4.13 Mapa de materiales σy vs ρ para la cubierta de la pala (Granta CES
Edupack, 2015) ................................................................................................ 142
Anexo 4.14 Ranqueo 1 σy vs ρ para la cubierta de la pala (Granta CES Edupack,
2015) ................................................................................................................ 142
Anexo 4.15 Mapa de materiales σy vs E / Ranqueo 2 para la cubierta de la pala
(Granta CES Edupack, 2015) ........................................................................... 143
v
Anexo 4.16 Mapa de materiales kIC vs E / Ranqueo 3 para la cubierta de la pala
(Granta CES Edupack, 2015) ........................................................................... 143
Anexo 4.17 Depuración de familias de materiales y forma requerida para la
cubierta de la pala (Granta CES Edupack, 2015) ............................................. 144
Anexo 4.18 Eco-Audit: Parámetros para el LCA de la pala original (Granta CES
Edupack, 2015) ................................................................................................ 144
Anexo 4.19 Eco-Audit: Parámetros para el LCA de la pala con los materiales
propuestos (Granta CES Edupack, 2015) ........................................................ 145
Índice de tablas
Tabla 2.1 Números de palas en función del TSR (Fernández, 2007). ................ 31
Tabla 2.2 Propiedades de los aceros de bajo carbono (Granta Design Limited,
2014). ................................................................................................................. 37
Tabla 2.3 Propiedades del Aluminio 6063 forjado (Granta Design Limited, 2014).
........................................................................................................................... 38
Tabla 2.4 Propiedades de una Madera dura: roble, en la dirección de las fibras
(Granta Design Limited, 2014)............................................................................ 38
Tabla 2.5 Propiedades de un material compuesto de Matriz Epoxídica reforzada
con Fibra de Vidrio (Granta Design Limited, 2014)............................................. 39
Tabla 2.6 Propiedades de un material compuesto de Matriz Epoxídica reforzada
con Fibra de Carbono (Granta Design Limited, 2014). ...................................... 39
Tabla 2.7 Propiedades del Polipropileno (Granta Design Limited, 2014). .......... 40
Tabla 2.8 Propiedades del Polietileno (Granta Design Limited, 2014). ............. 40
Tabla 4.1 Propiedades para el filtrado del soporte de las palas ......................... 80
Tabla 4.17 Propiedades para el filtrado de la cubierta de la pala ....................... 94
Tabla 4.29 Análisis de costo de las palas del Lenz 2 ....................................... 100
Tabla 5.1 Resultados del análisis de elemento finito para 6 m/s ...................... 104
Tabla 5.2 Resultados del análisis de elemento finito para 11 m/s .................... 106
Tabla 2.9 Resumen de algunas propiedades de los materiales de cara al medio
ambiente (Granta Design Limited, 2014). ......................................................... 114
Tabla 2.10 Resumen de algunas características del proceso de manufactura de
los materiales (Granta Design Limited, 2014). ................................................. 115
Tabla 4.2 Propiedades de los PTT (Granta Design Limited, 2015). ................. 115
Tabla 4.3 Propiedades de los PLA (Granta Design Limited, 2015). ................. 116
Tabla 4.4 Propiedades de los PBT (Granta Design Limited, 2015). ................. 116
Tabla 4.5 Propiedades de los PCT (Granta Design Limited, 2015). ................. 117
Tabla 4.6 Propiedades de los PET (Granta Design Limited, 2015). ................. 118
Tabla 4.7 Propiedades de los ACSR (Granta Design Limited, 2015). .............. 118
Tabla 4.8 Propiedades de los compuestos de matriz de poliéster reforzada con
fibra de vidrio E (Granta Design Limited, 2015). ............................................... 119
Tabla 4.9 Propiedades de los compuestos de matriz de poliéster SMC (Granta
Design Limited, 2015)....................................................................................... 119
Tabla 4.10 Propiedades de las aleaciones de magnesio forjado (Granta Design
Limited, 2015). .................................................................................................. 120
vi
Tabla 4.11 Propiedades de las aleaciones de magnesio fundido (Granta Design
Limited, 2015). .................................................................................................. 120
Tabla 4.12 Propiedades de las aleaciones de aluminio serie 7000 (Granta
Design Limited, 2015)....................................................................................... 121
Design Limited, 2015)....................................................................................... 122
Design Limited, 2015)....................................................................................... 122
Design Limited, 2015)....................................................................................... 123
Tabla 4.16 Propiedades de las aleaciones de aluminio 3xx.x (Granta Design
Limited, 2015). .................................................................................................. 123
Tabla 4.18 Propiedades de los PA (Granta Design Limited, 2015). ................. 124
Tabla 4.19 Propiedades de los PP (Granta Design Limited, 2015). ................. 124
Tabla 4.20 Propiedades de los PE (Granta Design Limited, 2015). ................. 125
Tabla 4.21 Propiedades de los ASA+PC (Granta Design Limited, 2015). ........ 125
Tabla 4.22 Propiedades de los PMMA (Granta Design Limited, 2015). ........... 126
Tabla 4.23 Propiedades de los ASA (Granta Design Limited, 2015). ............... 127
Tabla 4.24 Propiedades de los PVDC (Granta Design Limited, 2015). ............ 127
Tabla 4.25 Propiedades de los Copoliéster (Granta Design Limited, 2015). .... 127
Tabla 4.26 Propiedades de los ASA+PVC (Granta Design Limited, 2015)....... 128
Tabla 4.27 Propiedades de los PC+PBT (Granta Design Limited, 2015). ........ 128
Tabla 4.28 Propiedades de los Foams de Aluminio (Granta Design Limited,
2015). ............................................................................................................... 129
vii
Listado de símbolos
A Área de barrido del aerogenerador ( m 2 ).

Atotal Superficie total de las aspas ( m 2 ).
Acritica Superficie crítica de las aspas ( m 2 ).
CL Coeficiente de sustentación, adimensional.
Cp Coeficiente de arrastre, adimensional.
D Diámetro del rotor ( m ).
E Módulo de elasticidad o de Young ( Pa ).
FD Fuerza de arrastre ( N ) o ( kg ).
FL Fuerza de sustentación ( N ) o ( kg ).
Faerod Fuerza aerodinámica del aspa ( N ) o ( kg ).
Faerod Fuerza aerodinámica del aspa ( N ) o ( kg ).
H Dureza ( Pa ).
h Altura del aspa ( m ).
k IC Tenacidad a la fractura ( Pa m ).
L Largo del aspa ( m ).
M pala Momento flector o Torque mecánico del rotor ( N.m ).
n Número de revoluciones por minuto.
nf Número de ciclos a fatiga.
R Radio de curvatura del aspa ( m ).
r Radio del rotor ( m ).
S Superficie de una aspa ( m 2 ).
v Velocidad del viento ( m s ).
Z Número de aspas, adimensional.
α Ángulo de inclinación o de ataque (°).
φ Ángulo de ataque del aspa (°).
ρ Densidad ( kg m3 ).
ε Deformación unitaria, adimensional.
 Coeficiente de solidez, adimensional.
ω Velocidad angular ( rad s ).
σy Esfuerzo o Resistencia de cedencia ( Pa ).
σe Resistencia a la fatiga ( Pa ) para 107 ciclos.
σa Esfuerzo alternante ( Pa ).
σm Esfuerzo medio ( Pa ).
σts Esfuerzo o Resistencia a la tensión ( Pa ).
viii
Resumen
El propósito de esta investigación ha sido proporcionar una metodología que

contemple la adecuada selección de materiales de las palas de un
aerogenerador de eje vertical para las variables y cargas climatológicas
presentes en la República Dominicana, tomando en consideración los
parámetros más relevantes del diseño de un modelo en específico.
La sistemática planteada se basa en la metodología desarrollada principalmente

por el profesor Ph. D. Michael Ashby, de la Universidad de Cambridge, así
como en el uso del software CES de Información de Materiales y Procesos el
cual provee un entorno basado en la asistencia computacional para la
optimización de la selección de materiales.
Entre los resultados observados más relevantes, se confirma la posibilidad de

fabricar localmente palas de aerogeneradores de eje vertical a muy bajo costo y
con un impacto ambiental menor que las palas que se venden en el mercado.
Summary
The purpose of this research has been to provide a methodology that includes
the proper selection of materials for the blades of a vertical axis wind turbine
supporting the loads and climatic variables present in the Dominican Republic,
considering the relevant parameters of the design in a specific model.
The systematic raised is based on the methodology primarily developed by

Professor Ph. D. Michael Ashby of Cambridge University, as well as using the
CES Materials and Process Information software which provides a computer-
based environment for optimized materials selection.
Among the most important results observed, the possibility of locally

manufactured blades for vertical axis wind turbines at a very low cost and with a
smaller environmental impact than blades sold on the market is confirmed.
ix
Palabras claves
Palabras Claves
Energía Eólica
Materiales
Aerogeneradores de eje vertical (VAWT)
Lenz
Propiedades mecánicas
Evaluación de materiales
Aspa
Simulación de modelos
Análisis de ciclo de vida (LCA)
Keywords
Wind Energy
Materials
Vertical Axis Wind Turbine (VAWT)
Lenz
Mechanical Properties
Materials Evaluation
Airfoil
Simulation Models
Life-Cycle Analysis (LCA)
x
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
La mayoría de los aerogeneradores que se comercializan hoy día son

desarrollados en países templados (Alemania, Dinamarca, Estados
Unidos, Suecia, Inglaterra, España) y no han contemplado la incidencia
de la intensidad de los rayos ultravioletas en países tropicales o los
cambios de la velocidad del viento típico de nuestra zona, sobre todo
durante la temporada ciclónica; lo cual afecta de manera diferentes a los
materiales de los componentes de estas máquinas en la región del
Caribe.
El Caribe ha comenzado a invertir en energías alternativas, como en

la energía solar y la eólica. No solo Canadá y Estados Unidos, como los
países más desarrollados del continente americano, son capaces de
invertir y producir tecnología de punta para aplicarla en la obtención de
energías limpias. En América Latina se han adoptado medidas que
fomentan el impulso de las energías alternativas; como la producción de
energía eléctrica obtenida a partir de la biomasa, energía solar, o parques
eólicos, revolucionando el panorama energético de la región en los
últimos años.
Según el “Reporte Final de Estrategia para las energías sostenibles en la

República Dominicana” el 13% de los lugares del país tienen
normalmente velocidades de viento de 7 m/s o más, lo que es
considerando como una indicación de que es posible el desarrollo de
energía eólica a bajo costo (Rossó, 2012). El primer parque eólico de la
República Dominicana, llamado “Los Cocos”, se terminó a finales del
2010 y su operación comenzó en el 2011. En su inicio tuvo 14
aerogeneradores y una capacidad instalada de 25.2 MW. Se trató de una
inversión en Pedernales de la Empresa Generadora de Electricidad Haina
(EGE Haina) y el Consorcio Energético Punta Cana-Macao (CEPM) que
11
le ahorró al país un estimado anual de 20 millones de dólares en más de
200,000 barriles de combustible al año, aliviando la dependencia de los
altos precios del crudo (EGE Haina, 2010).
La inversión continuó expandiéndose tras el éxito rotundo de este primer

parque eólico en el 2011. En el 2012, se construyó una extensión al lado
de “Los Cocos”, el cual se llamó “Quilvio Cabrera” con 26
aerogeneradores y una capacidad instalada de 52 MW. Esta expansión
dotó al parque “Los Cocos” de una capacidad instalada de 77 MW (EGE
Haina, 2015a).
El tercer parque, llamado “Larimar”, tiene previsto culminarse en

diciembre del 2015 y comenzar sus operaciones a principios del 2016. El
parque “Larimar” se está construyendo en un terreno más elevado en
Barahona, contará con 15 aerogeneradores y 50 MW de capacidad. En la
actualidad, el primer parque “Los Cocos” con su expansión evitan la
importación de más de 600 000 barriles de petróleo al año lo que
representa unas 200 mil toneladas de emisiones de CO2 evitadas
anualmente (EGE Haina, 2015b).
Hoy por hoy, existe cada vez más una mayor preocupación por el medio
ambiente, en especial por la ya evidente elevación de la temperatura del
planeta. Esta circunstancia ha propiciado el avance tecnológico del
aprovechamiento energético de los recursos naturales y, dentro del marco
de las energías renovables, el desarrollo de aerogeneradores constituye
un tema de gran interés. Los aerogeneradores modernos fueron
desarrollados a través de programas de investigaciones y subvenciones
de los gobiernos como respuesta a la crisis petrolera de los años 70,
aunque algunos modelos tienen sus precedentes a finales del siglo XIX.
12
Según Douglas-Westwood (2010), las áreas claves para la reducción de
los costos en las turbinas eólicas son:
- Torres: es una parte importante del costo de la turbina (casi un cuarto)

aunque es un componente relativamente maduro. La mayoría son de
aceros laminados, donde los costos depende del precio del acero. Sin
embargo, el aumento de la competencia, la integración de materiales
ligeros y la distribución local de manufactureros con la expansión de
los mercados pueden reducir los costos de las torres de un 15% a un
20% para el 2030.
- Palas o aspas: las palas del rotor de la turbina de viento representan

1/5 de los costos de una instalación eólica. El factor clave detrás de la
evolución de las palas es la minimización del peso ya que esto reduce
las cargas y ayuda a mejorar la eficiencia. El uso de más fibra de
carbono así como mejoras en el diseño de las palas (teniendo en
mente la eficiencia de producción así como la eficiencia
aerodinámica) pueden ayudar a reducir peso y costo, aunque el alto
costo de la fibra de carbono es un problema. La reducción de costos
para esta parte podría ser de 10% a 20% para el 2020.
- Caja de cambios, caja de engranajes o transmisión: generalmente

representa de 13% a un 15% del costo de la turbina. El enfoque de I
+ D para la transmisión es mejorar la fiabilidad y reducir los costos. La
integración vertical de la fabricación de la caja de cambios por los
suplidores de turbinas deberían de ayudar a reducir los costos. La
reducción de costos también pueden provenir de la creciente
participación de aerogeneradores sin transmisión utilizando motores
síncronos de imanes permanentes. A nivel global, la reducción de
costos para esta parte podrían llegar a un 15% para el 2020.
- Otros componentes: los componentes restantes más significativos son

el generador, el sistema de control (incluyendo el sistema del ángulo
de inclinación de las palas y de posicionamiento), transformadores y
13
convertidores de energía. Todos estos así como otros diversos
componentes tienen oportunidad de reducir sus costos a través del
aumento en la eficiencia de fabricación y los esfuerzos de I + D. estos
componentes podrían tener reducciones de costos de un 10% a 15%
en 2020.
Las palas son las partes más vulnerables de una turbina eólica. El deseo
de los fabricantes y diseñadores es hacer palas cada vez más largas,
para aumentar el área de barrido y así la potencia extraída del viento. El
propio peso de ellas crea cargas de flexión alternantes en la raíz de las
palas a medida que gira la turbina. Superpuesto a esto existe una carga
axial causada por la fuerza centrífuga y un esfuerzo de flexión causado
por la presión del viento (Ashby, 2013).
1.1 Contexto
De acuerdo a Conde (2012), los primeros materiales que se utilizaron en

palas de aerogeneradores, por sus antecedentes aeronáuticos, son:
- Acero: es una aleación de hierro y carbono (0.02% - 2.11 %), a mayor

contenido de carbono se incrementa la resistencia y dureza pero
disminuye la ductilidad. Tiene buena resistencia a la fatiga y
tenacidad; no obstante, posee una elevada densidad y su
deformabilidad es desfavorable al momento de trabajarlo.
- Aluminio: es un material maleable y ligero, el segundo metal más

abundante sobre la tierra. Posee una vida útil larga gracias a su gran
resistencia a la corrosión y es 100 % reciclable pero posee una baja
resistencia a la fatiga.
- Madera: es un material anisotrópico con baja densidad, facilidad de

mecanizado, buen comportamiento a la fatiga y bajo costo. Sin
embargo, puede presentar irregularidades que conduzcan a fisuras,
14
su duración es relativamente corta y también su resistencia disminuye
al absorber agua del medio ambiente. Actualmente es muy utilizada
junto con resina epoxica.
- Fibra de carbono: es un material polimérico con alta rigidez,

resistencia mecánica y módulo de elasticidad. Su rigidez es
comparable a las estructuras de acero además posee buena
resistencia a la fatiga y poca corrosión. Tiene un costo elevado y
también los costos de producción son altos, por lo que suele utilizarse
en combinación con la fibra de vidrio.
- Fibra de aramida (kevlar): la fibra de aramida es un nylon obtenido de

reactivos aromáticos. Tiene buenas propiedades mecánicas,
comparables a las fibras de carbono; proporciona rigidez y no se
corroe en agua salada.
- Fibra de vidrio: es el material más aplicado en la fabricación de palas

de pequeña, mediana y de gran potencia. Posee propiedades
mecánicas extraordinariamente buenas aunque su módulo de
elasticidad es muy alto y su manufactura es algo complicada porque
carece de automatización.
Las palas de los aerogeneradores de eje vertical se pueden separar en

dos partes fundamentales: el soporte y la cubierta. El soporte es la
estructura básica de la pala y va unido al eje de rotación de la máquina,
se encarga de transmitir la energía recibida por la cubierta al eje. El
soporte suele ser de un acero bajo en carbono (AISI 1117, AISI 1118,
AISI 1020, AISI 1022, AISI 1015, AISI 1025), aluminio (6063) o madera.
La cubierta es la parte cuya superficie recibe la incidencia del viento,

siendo arrastrado por el mismo, y va unida al soporte, se encarga de
transmitir la energía del viento al soporte. La cubierta suele ser de un
polímero reforzado con fibra (fibra de vidrio) o plástico (polipropileno o
15
polietileno). Otros diseños fabrican el conjunto de palas, soporte y
cubierta, totalmente de un polímero reforzado con fibra.
El acero comercial es el más barato de los metales estructurales, el cual

posee buena resistencia mecánica pero se corroe fácilmente y presenta
problemas de peso. Las aleaciones de aluminio son ligeras, pueden ser
resistentes, son fáciles de trabajar y poseen muy buena resistencia a la
corrosión. Las aleaciones de aluminio de alta resistencia se basan en el
endurecimiento por envejecimiento, llegando a obtener un cociente de
resistencia – peso superior al correspondiente del más fuerte de los
aceros. Sin embargo, las aleaciones de aluminio aunque tienen una
densidad menor que los aceros presentan problemas de fatiga (Granta
Design Limited, 2014).
Los polímeros reforzados (poliéster, epoxi) tienen una excelente

resistencia al agua y a los rayos ultravioletas pero suelen tener un costo
más elevado, y dicho costo aumenta al utilizar fibras (carbono, kevlar) que
le proporcionan mayor resistencia mecánica a los componentes. El vidrio
ofrece alta resistencia a bajo coste. El carbono tiene muy alta resistencia,
rigidez y baja densidad. El kevlar aporta alta resistencia y baja densidad,
es ignífugo y transparente para las ondas de radio (a diferencia del
carbono). Las matrices más ampliamente utilizadas son las de poliéster,
ya que ofrecen propiedades razonables a un costo relativamente bajo.
Las resinas epoxi tienen propiedades superiores, y el rendimiento en
temperatura de las poliamidas puede justificar su uso en determinadas
aplicaciones, pero son caras (Granta Design Limited, 2014).
1.2 Planteamiento del Problema
La canasta energética de los países de América Latina y el Caribe, salvo

pocas excepciones, es predominantemente dependiente de los
16
hidrocarburos (petróleo, gas natural y sus derivados) con una
participación de alrededor del 70%, sobresaliendo el petróleo crudo y sus
derivados en la mayoría de los casos (OLADE, 2015). Para nuestro país,
la matriz energética tenía en el 2013 aproximadamente un 9% de
biomasa, un 3% de las hidroeléctricas y apenas un 1% de otras energías
renovables (Figura 1.1).
Figura 1.1 Oferta total de energía de los países de América Latina y el

Caribe - Año 2013 (OLADE, 2015)
Como respuesta a la crisis energética de la República Dominicana,

muchos consumidores optan por adquirir unidades de autogeneración
alternativas como inversores, sistemas de alimentación ininterrumpida,
pequeños generadores de diésel, queroseno, hasta incluso gasolina.
Ninguna de dichas alternativas son sostenibles con el medio ambiente, y
sobre todo se generan muchas pérdidas en las conversiones de la
energía eléctrica y su almacenamiento.
17
Alrededor del 85% de la generación de electricidad de la nación proviene
de fuentes térmicas, y si se toma en cuenta toda la autogeneración
térmica este porcentaje asciende al 90% o más. Es evidente que la
explotación de recursos renovables es muy limitada, contando con
diversas riquezas que permiten tener una generación más sostenible. Al
comparar el precio de una instalación eólica de 1 kW, que cuesta entre 80
y 100 mil pesos dominicanos (DOP) (IRENA, 2012a), contra el de una
unidad de autogeneración térmica, que como mucho tiene un precio de
aproximadamente unos 12 mil pesos (DOP) (IRENA, 2012b), es evidente
por qué los consumidores dan preferencia a una alternativa menos
sostenible: el factor economía. Hoy en día, la inversión de una instalación
eólica doméstica no es barata, relativamente hablando en comparación
con una instalación de fuente térmica.
Para la Asociación Europea de la Energía del Viento (EWEA, por sus

siglas en inglés), aproximadamente el 75.6% del costo total de una
instalación eólica corresponde al precio de los aerogeneradores (EWEA,
2009). Mientras que para la Agencia Internacional de Energía Renovable
(IRENA, por sus siglas en inglés), alrededor del 84% de la inversión
corresponde al costo de la turbina incluyendo las fundaciones y la
instalación (IRENA, 2012). Por ello, reducir el costo de producción de los
aerogeneradores reduce significativamente el costo total de la inversión,
haciéndose más rentable la instalación eólica (Figura 1.2). Esta situación
conduce a formular la siguiente pregunta: ¿cómo podríamos reducir el
costo de los aerogeneradores a través de la adecuación de sus
materiales?
Una alternativa tentadora para disminuir el costo de una inversión eólica

sería fabricarlos localmente, de esta manera se puede librar del costo del
transporte intercontinental y todo lo que esto implica. El desarrollo de
distintas clases de polímeros así como de nuevos compuestos
18
poliméricos reforzados con materiales reciclados (como fibras naturales,
ej. paja de coco, fibra de plátano, etc.), pueden aportar soluciones viables
de bajo costo. Otra alternativa es aumentar la eficiencia del desempeño
de los materiales actuales, utilizar otros materiales más baratos sin
comprometer el desempeño actual o utilizar materiales totalmente
reciclados; siempre teniendo en cuenta el impacto medio ambiental de los
mismos en cada etapa de su ciclo de vida. También debe de considerarse
los procesos de manufactura con tecnologías de bajo costo, con poca
complejidad y disponibilidad local.
Figura 1.2 Desglose de los costos de capital para un sistema y una

turbina de energía eólica terrestre típico (IRENA, 2012a)
El interés mundial en las energías renovables ha impulsado nuevos

diseños de turbinas eólicas. Algunos de los más recientes modelos en el
mercado son los aerogeneradores de eje vertical, donde los fabricantes
exponen que son silenciosas, eficientes, económicas y perfectas para la
producción de energía residencial, especialmente en los entornos
urbanos. Los aerogeneradores de eje vertical tienes tres ventajas básicas
sobre los de eje horizontal: poseen menos componentes, son más
seguros y tienen potencial de bajar la escala sin comprometer su
19
eficiencia en áreas urbanas densamente pobladas o en los techos donde
otras tecnologías renovables podrían no ser factibles.
En la República Dominicana no existe la disponibilidad de un conjunto de

técnicas que viabilice que a partir de materias primas nacionales,
inclusive recicladas y de baja huella de carbono, se puedan diseñar y
construir localmente rotores eólicos de bajos costos y alta durabilidad,
que posibiliten el acceso del pueblo dominicano a esta tecnología
alternativa para la generación de electricidad.
1.3 Hipótesis
Es posible formular, a partir de materias primas localmente disponibles,

los materiales necesarios para la fabricación de palas de
aerogeneradores de eje vertical, que cumplan con las solicitudes de
cargas dinámicas, estáticas y climatológicas presentes en la República
Dominicana y el Caribe, y que puedan ser incorporados a procesos de
manufactura de bajos costos con un bajo impacto ambiental.
1.4 Justificación
Una instalación eólica cuyo costo se encuentre por encima de los 80 mil
pesos (DOP) no es viable, ya que para una familia de clase media
dominicana representa una gran inversión. Por ello, el producir un
aerogenerador de eje vertical localmente a bajos costos le facilitaría a la
población una instalación rentable con lo cual podrían reducir su consumo
energético y depender menos del ineficiente sistema eléctrico nacional.
Considerando un consumo promedio de 3 kW por familia, con un

aerogenerador de 1 kW se podría reducir en un tercio la demanda de
energía. Dicha reducción de la demanda provocaría que el cliente se
posicionara en una categoría menor de consumo, donde la electricidad es
20
más económica; por lo que al final representaría un ahorro del 50% en la
facturación de la energía. Dicho ahorro aunado a la reducción del precio
del aerogenerador haría más rentable una instalación eólica doméstica,
convirtiéndose en una solución viable para cualquier familia de clase
media ante la crisis nacional energética.
Las turbinas de viento típicamente son manufacturadas de fibra de vidrio

reforzada con poliéster o resina epoxi. De todos modos, nuevos
materiales como la fibra de carbono se están introduciendo para proveer
la relación de resistencia-peso requerida por las palas modernas. Las
fibras de carbono cuestan diez veces más que la fibra de vidrio estándar,
sin embargo los precios están bajando (Douglas-Westwood, 2010).
Aunque las turbinas de viento pequeñas son una tecnología probada, se

necesitan avances en la tecnología y fabricación de los mismos. Los
perfiles aerodinámicos avanzados, los generadores de súper-imanes, los
controles inteligentes en la electrónica de potencia así como nuevas
características constructivas diseñadas para optimizar el
aprovechamiento del recurso del viento en determinada zona impulsarán
mejoras en el rendimiento y la reducción de los costos de la electricidad
generada a partir de pequeños aerogeneradores (IRENA, 2012).
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo General:

 Proponer los materiales para la construcción y diseño de las
palas de un aerogenerador de eje vertical para las cargas y
variables climatológicas de países con clima tropical, basados
en el análisis de costos y su impacto medio ambiental.
21
1.5.2 Objetivos Específicos:
 Analizar las cargas a las que son sometidos los rotores de
aerogeneradores verticales en países tropicales para
determinar los criterios de diseño del material.
 Seleccionar los materiales para las palas del aerogenerador de

eje vertical a través de la metodología de Ashby garantizando
materiales y procesos con un impacto medio ambiental mínimo
y de bajos costos.
 Comprobar que los materiales seleccionados para las palas del

aerogenerador de eje vertical comercial se desempeñan
adecuadamente en un clima tropical a través del análisis de
elemento finito.
1.6 Alcance
El diseño del aerogenerador de eje vertical con el cual se trabajará es un

Lenz 2 con una potencia de 1 kW. La adquisición de un aerogenerador
de este tipo implica una inversión de aproximadamente US$ 750.00 y un
tiempo de ensamble e instalación de 3 días. El público al cual se
pretende dirigir esta máquina es a la clase media dominicana con el fin de
ser utilizada en zonas urbanas, como la ciudad de Santo Domingo, para
una residencia familiar con una potencia contratada de aproximadamente
3 kW. La variación de la velocidad del viento a considerarse para esta
máquina es de 0.4 m/s a 5 m/s, rango característico en entornos urbanos.
1.7 Aspectos Sociales y Medio Ambientales

El sector de la energía en la República Dominicana ha sido
tradicionalmente, y todavía lo es, un cuello de botella para el crecimiento
económico del país. Una prolongada crisis eléctrica e ineficaces medidas
correctivas han llevado a un círculo vicioso de apagones habituales, altos
22
costos operativos de las compañías de distribución, grandes pérdidas
(incluyendo robo de electricidad a través de conexiones ilegales),
elevadas tarifas minoristas para cubrir estas ineficiencias, bajas tasas de
cobro de las boletas, una significativa carga fiscal para el gobierno a
través de subsidios directos e indirectos, y costos muy altos para los
consumidores, ya que muchos dependen de una electricidad alternativa
autogenerada muy costosa (Wikipedia, 2015).
La mayor parte de la generación de electricidad en la República

Dominicana proviene de fuentes térmicas, con una participación del 90-
85% en la matriz energética nacional (Figura 1.3). Anualmente, sólo el
8.9% proviene de las hidroeléctricas, y la generación eólica apenas
representa un 1.7% (CDEEE, 2014). Es muy evidente que la explotación
de los recursos renovables del país es muy limitada.
Figura 1.3 Generación de Energía por tipo de Combustible para el 2014

en la República Dominicana (CDEEE, 2014).
23
En general, el pueblo dominicano entiende que con el costo de inversión
de una instalación eólica pueden comprarse varias unidades de
autogeneración térmica e incluso hasta pagar la alta tarifa eléctrica de las
distribuidoras del país. Lo que realmente no toman en cuenta es que el
mantenimiento de una instalación eólica es prácticamente nulo y tiene
una duración de más de 20 años, mientras que las unidades de
generación térmica solo duran de tres a cinco años bajo uso continuo. A
todo esto cabe añadir la escasez del petróleo y el continuo aumento de su
precio. Cada día se hace más necesario encontrar formas de producción
de energía alternativa y sostenible, y esta escena no solo ocurre
nacionalmente. Esto representa la principal causa del gran auge que ha
tenido mundialmente las energías renovables.
El impacto a nivel residencial o familiar es positivo pues si se producen

aerogeneradores comerciales de bajo costo de 1 kW, para una residencia
de clase media con una potencia de 3 kW, la factura eléctrica se reduciría
en un 50% al disminuir el consumo. Una vez amortiguado el costo de la
inversión inicial, el excedente o ahorro de una parte de la facturación
podría utilizarse en el desarrollo y mejora de la calidad de vida. Por otro
lado, la reducción de las emisiones de carbono traería como
consecuencia un entorno más saludable en los suburbios lo que a su vez
generaría bienestar en los ciudadanos.
De manera local, reduciríamos el consumo energético que depende

primordialmente de la importación de combustibles, así como las
emisiones generadas tras su uso. Por lo tanto, la producción y distribución
residencial de estos aerogeneradores disminuiría la importación y
consumo de combustibles derivados del petróleo así como aportaría a la
diversificación de la matriz energética nacional. También, cabe destacar
que la economía nacional no estuviera severamente afectada por los
constantes aumentos del crudo de petróleo.
24
Capítulo 2 ESTADO DEL ARTE
El Lenz 2, mostrado en la Figura 2.1, es un aerogenerador de eje vertical

diseñado por Ed. Lenz en 2005, quien lo construyó basándose en su
propia investigación sobre turbinas de viento de eje vertical. Lenz partió de
un primer modelo (“Lenz Turbine”) desarrollado por él mismo, modificando
ciertos parámetros del Savonius (Lenz, 2005a). Gracias a su diseño, el
Lenz 2 saca el máximo de las corrientes de aire aprovechando las sobre
presiones ocasionadas por el viento, lo que le permite entregar una mayor
potencia en el tiempo.
Figura 2.1 Aerogenerador Lenz 2 comercial.
25
El aerogenerador Lenz 2 es uno de los mejores diseños de
aerogeneradores de ejes vertical pues este logra aprovechar el arrastre y
la sustentación debido al viento para producir energía. Este modelo
también tiene un excelente torque y eficiencia inicial. Entre el Lenz 2 (de
tres aspas) y el primer diseño de una turbina de Lenz (de cuatro aspas),
con tambor en el centro, las principales diferencias se encuentran en la
distribución y en la forma de las aspas (Lenz, 2005a).
El primer prototipo del Lenz 2 fue construido de 2 pies de diámetro del

rotor y 2 pies de alto. Con este primer ejemplar, Lenz apenas alcanzó
6.78 W para una velocidad del viento de 9.5 mph (4.2 m/s) aunque
empezaba a moverse a 3 mph (1.3 m/s) y generaba a partir de 5.5 mph
(2.5 m/s). Sin embargo, Lenz logró generar 52 W a partir de un segundo
prototipo de 3 pies de diámetro del rotor y 4 pies de alto, con una
velocidad del viento de 12.5 mph (Lenz, 2005a). Lenz le atribuye a esta
turbina una eficiencia probada de 41% en el eje y un TSR de 0.8 para los
picos de potencia. La eficiencia global de la máquina se obtendría al
multiplicar la eficiencia de la turbina por la eficiencia del alternador (Lenz,
2005b).
Lenz al momento de construir la turbina Lenz 2 utilizó materiales comunes

que estaban a su alcance como madera (Plywood), láminas de aluminio,
chapas de acero, PVC, remaches de aluminio, tornillos para madera, etc.
(Lenz, 2005b). Para garantizar la resistencia necesaria ante las
condiciones y variables climatológicas, el propio Ed Lenz nos recomienda
en su página web a una compañía de manufactura, WindGenKits.com,
que comercializa kits y partes de diferentes modelos de aerogeneradores
de eje vertical cuyo producto es considerado como el Lenz 2 comercial.
Este aerogenerador, según su diseño, debe poseer cierta relación entre

algunas de sus dimensiones: radio de curvatura, longitud del aspa,
26
diámetro de rotación del rotor, altitud del rotor y ángulo de ataque. Dichas
relaciones pueden observarse en la Figura 2.2. Son críticas y necesarias
para el correcto funcionamiento del aerogenerador vertical Lenz 2 dado
que con estas medidas se obtiene un buen arrastre y sustentación.
Figura 2.2 Relación de las dimensiones de las aspas del Lenz 2

(Pandiella, 2015).
El proceso de diseño de aerogeneradores de eje vertical consiste

básicamente en continuas evaluaciones y pruebas del diseño
aerodinámico y el diseño estructural. El modelo comercial a evaluar es
más eficiente en ráfagas de 6 a 20 mph (2.68 – 8.94 m/s), por lo que es
ideal para colocarlo en áreas de bajo viento.
27
2.1 Análisis de las cargas de las palas
Las aspas o palas del aerogenerador Lenz 2 se componen principalmente

de dos partes, tal como se muestra en la Figura 2.3:
Figura 2.3 Partes de las palas del aerogenerador Lenz 2.
 Soporte o esqueleto: Se basa en un peso ligero y resistente.

Cada aspa tiene 2 barras gruesas y otra más delgada que une
3 costillas. Estas barras dan la estabilidad y soporte necesario
a la estructura para su correcto funcionamiento. Lenz utilizó
madera originalmente, el modelo comercial utiliza acero o
aluminio.
 Cubierta o piel: Es el recubrimiento utilizado para las aspas.

Generalmente se hace de aluminio o PVC en aerogeneradores
caseros, y polímero o poliuretano reforzado con fibra de
carbono para el caso de fabricación industrial.
28
Antes de intentar analizar extensamente los esfuerzos o la deflexión de
una máquina, es necesario entender la naturaleza de las fuerzas a las
que se somete. Las componentes de la máquina transmiten fuerzas y
movimiento de un punto a otro. Estas transmisiones pueden entenderse
como un flujo o distribución de fuerzas que puede visualizarse mediante
el aislamiento de superficies internas del componente (Budynas y Nisbett,
2008). En los aerogeneradores, las cargas que interactúan en las palas y
que se deben considerar para el diseño según Fernández Diez (2007)
son:
2.1.1 RELACIÓN DE VELOCIDAD PERIFÉRICA TSR

La relación de velocidad específica o periférica TSR (Tip-Speed-Ratio) es
un término que sustituye al número de revoluciones por minuto (n) del
rotor; sirve para comparar el funcionamiento de máquinas eólicas
diferentes, por lo que también se le suele denominar velocidad específica.
El TSR indica que la periferia de la pala circula a una velocidad TSR

veces mayor que la velocidad del viento (  ); es la relación entre la
velocidad periférica ( u periferica = r   ) de la pala, la velocidad del punto más
exterior sobre la misma a partir del eje de rotación, y la velocidad del

viento (  ), como se muestra en la Fórmula 2.1:
Velocidad  de  la  periferia  de  la  pala r    rn

TSR    cot   (2.1)
Velocidad  del  viento  30  
También se le conoce como celeridad, es el cociente de la velocidad

tangencial de la punta de la pala entre la velocidad del viento. Si el TSR
es mayor que 3.5 las palas funcionan principalmente por empuje
ascensional (fuerza de sustentación), y si es menor que 3.5 funcionan por
arrastre.
29
2.1.2 ÁREA FRONTAL BARRIDA POR LA PALA
El área (Ab) barrida por el rotor y que éste presenta frontalmente al viento,
es un parámetro que se utiliza con cierta frecuencia en los cálculos de
energía eólica. Este área, para una hélice, es la superficie total barrida
por las palas del rotor, perpendicular a la dirección del viento.
Para máquinas de eje vertical (viento transversal), con un radio uniforme

alrededor del eje de rotación igual a ( D 2 ) y la altura del rotor (h), el área
(Ab) barrida de la máquina es:
A  Altura  Anchura  hD (2.2)
2.1.3 COEFICIENTE DE SOLIDEZ

Cuando una máquina eólica dispone de un número determinado de palas
(Z), la superficie total de las mismas se puede calcular mediante la
expresión:
Área total de las palas  ZS  Solidez x Área de barrida   x A (2.3)
por lo que la solidez (  ) del rotor se puede interpretar como la relación

entre el área geométrica de la pala ( S  rL ) y el área barrida por ella en
su giro, es decir:
ZS ZrL ZL
   (2.4)
 r 2
 r 2
 r
Para obtener la superficie de una pala se divide el área total así obtenida
por el número de ellas. El coeficiente de solidez (Ω) guarda una relación
inversa con el TSR. Las máquinas con un coeficiente de solidez (Ω)
grande son más lentas. A partir del TSR, con la Tabla 2.1 podemos
determinar el número de palas.
30
Tabla 2.1 Números de palas en función del TSR (Fernández, 2007).
TSR 1 2 3 4 5a8 8 a 15
Número de palas 6 a 20 4 a 12 3a8 3a5 2a4 1a2

Figura 2.4 Notación de las velocidades ( U ) y fuerzas ( F ) que actúan
sobre la pala de un aerogenerador de eje vertical (Rossander et al.,
2015).
2.1.4 FUERZAS DE SUSTENTACIÓN Y ARRASTRE.

La fuerza de sustentación ( FL ) es la fuerza desarrollada por un perfil
aerodinámico moviéndose en el aire, ejercida de abajo arriba, y cuya
dirección es perpendicular al viento relativo y al ancho de la pala. La
31
fuerza de arrastre ( FD ) es la componente de la fuerza del viento
perpendicular a la superficie de las palas ( A ). Las fuerzas de
sustentación y de arrastre (representadas en la Figura 2.4) por unidad de
longitud, se expresan en función de los coeficientes de sustentación ( C L )
y de arrastre ( C D ):
FL  C L sen  Av 2
1
(2.5)
2
FD  C D cos   Av 2
1
(2.6)
2
donde  es el ángulo de ataque de la pala y  la velocidad del viento.
2.1.5 RESISTENCIA AERODINÁMICA DE LA PALA.

Una fórmula aproximada para determinar la fuerza aerodinámica ( FT de la
Figura 2.4) de un aerogenerador en rotación, inmerso en una corriente de
aire de velocidad  , se puede expresar en la forma:
Faerod.  0.062 A 2 (2.7)
en la que A viene dada en m 2 , y  en m s . La resistencia aerodinámica,

así como cualquier otra resistencia o esfuerzo (Ecuación 2.10), se calcula
al dividir la fuerza o carga entre el área a la cual se le aplica. Si la
máquina eólica está parada, pero inmersa en la corriente de aire, la
resistencia estática aerodinámica por pala se calcula mediante la
expresión:
Festáticaaerod.  2    Faerod (2.8)
32
2.1.6 MOMENTO FLECTOR DE LA PALA.
El momento flector o torque de la pala se calcula a partir de las fuerzas
aerodinámicas que actúan sobre las palas, que son paralelas al eje de
giro, a la distancia rG del mismo, de la forma:
M pala  rG Faerod. (2.9)
que proporciona sólo un valor aproximado, por cuanto los factores que
intervienen en el cálculo, son también aproximados, pero suficientes para
gran número de aplicaciones; para valores exactos sería precisa una
formulación más compleja. El punto de máximo esfuerzo, que a su vez
está sometido a una fatiga máxima, se encuentra situado en la zona
donde la pala se une al cubo del rotor.
Tal como dicen Budynas y Nisbett (2008), aunque el esfuerzo y la

deflexión son importantes en el proceso de diseño existen muchos otros
factores que pueden condicionar una parte. Por ello, también existen
otras propiedades y características claves de los materiales en referencia
a las cargas que pueden soportar como son:
- Esfuerzo (σ): hace referencia a la distribución de fuerza que

actúa en un punto sobre una superficie, y existen diferentes tipos
de esfuerzos según la aplicación de la fuerza. Las unidades del
esfuerzo usuales en Estados Unidos son libras por pulgada
cuadrada (PSI) y en el Sistema Internacional (SI) se representa
en newtons por metro cuadrado (N/m2) o pascales (Pa); se
calcula mediante la ecuación: (Budynas y Nisbett, 2008).
F
 (2.10)
A
33
- Resistencia a la cedencia (σy): es el punto en el que la
deformación unitaria comienza a crecer muy rápidamente sin que
se observe un incremento correspondiente en el esfuerzo
(Budynas y Nisbett, 2008). Es una aproximación del límite
elástico del material, y con este parámetro se diseñan las partes
o componentes que están sometidos a cargas utilizando cierto
factor de seguridad para prever que algún pico sobrepase este
punto.
- Dureza (H): se relaciona con la plasticidad del material y da
una referencia de la resistencia que ofrece a ser rayado o
penetrado. Para deformar el material hay que sobrepasar el límite
elástico, por lo que el valor de dureza se encuentra por encima
del esfuerzo de cedencia; en la práctica se trata de 3 veces la
cedencia. Podría medirse como un esfuerzo, ya que relaciona
una carga sobre un área en específico; sin embargo, se utilizan
diferentes escalas. Una escala común es la de Vickers (HV) con
unidades de kg/mm2 y puede calcularse a través de la expresión
(Asbhy, Shercliff y Cebon, 2014):
y
HV  (2.11)
3
- Temperatura de servicio (T): da el intervalo de temperatura

en el cual el material puede ser usado razonablemente sin que
ocurra oxidación, cambios químicos o una deflexión excesiva
(Asbhy, Shercliff y Cebon, 2014).
- Resistencia a la fatiga: los esfuerzos fluctuantes sobre la

maquinaria adoptan la forma de un patrón sinusoidal debido a la
naturaleza de algunas máquinas rotatorias. Por ello, en un ciclo
de fuerza se emplean la fuerza máxima y la mínima para
34
caracterizar el patrón. Si la fuerza mayor es Fmax y la fuerza
menor es Fmin , se construye una componente uniforme y una

alternante como:
Fmax  Fmin
Fm  (2.12)
2
Fmax  Fmin
Fa  (2.13)
2
donde Fm es la componente de intervalo medio de la fuerza y
Fa es la componente de la amplitud de la fuerza o alternante
(Budynas y Nisbett, 2008).
Estas fórmulas 2.12 y 2.13 pueden ser extrapoladas a los

esfuerzos, para obtener la amplitud (  a ) y media (  m ) de los
esfuerzos. La razón de esfuerzo (R) es la relación entre el

esfuerzo mínimo y el esfuerzo máximo. La razón de amplitud (Ar)
es:
a
Ar  (2.14)
m
Aplicando la regla de Goodman podemos relacionar el cambio

del esfuerzo medio con una falla por debajo de este esfuerzo:
  
  m    0 1  m  (2.15)
  ts 
35
Donde  ts es la resistencia a la tensión del material,   m es el
rango de esfuerzos medios y   0 es el rango de cero esfuerzos
(Ashby, Shercliff y Cebon, 2014). La recta de Goodman

modificada se transforma en
a m 1
  (2.16)
 e  ts n f
Donde  e es la resistencia a la fatiga y n f es el número de ciclos
a fatiga (Budynas y Nisbett, 2008), el cual se considera como 107

para los altos ciclos de fatiga.
Existen diferentes criterios para analizar y diseñar en base a

fatiga, pero el criterio de Goodman se incluye porque es una
línea recta y el álgebra es lineal lo que hace que sea fácil de
calcular y graficar. También expone aspectos sutiles de
discernimientos en problemas de fatiga aunque está demostrado
que es más bien una zona donde se puede estimar la
probabilidad de falla (Budynas y Nisbett, 2008).
Si se considera la recta de Goodman modificada como un

criterio, la intersección del esfuerzo alternante (  a ) y el esfuerzo
medio (  m ) con la recta representa el punto límite para estos
parámetros.
2.2 Materiales usados en los aerogeneradores comerciales Lenz 2
Los principales materiales utilizados en palas de aerogeneradores son:
36
o Acero ordinario de bajo carbono (AISI 1117, AISI 1118, AISI
1020, AISI 1022, AISI 1015, AISI 1025)
No hay ningún otro material que al mismo tiempo sea tan fuerte, tan
tenaz y tan barato. Los aceros al carbono son aleaciones de hierro
con carbón y a menudo un poco de manganeso, níquel y silicio. Son
los más baratos de todos los metales estructurales (Granta Design
Limited, 2014). Las palas de acero son muy pesadas lo cual limita su
aplicación en turbinas comerciales, sin embargo el acero es clave en
otros componentes del aerogenerador. Aporta una gran inercia a la
máquina, lo cual amortigua los cambios en la velocidad de rotación
haciendo que la potencia de salida sea más estable. Sus
propiedades se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 2.2 Propiedades de los aceros de bajo carbono (Granta Design
Limited, 2014).
Propiedad o Característica Valor Promedio (Valor máximo)
Precio 23.4 DOP/kg (24.6 DOP/kg)
Densidad 7 850 kg/m3 (7 900 kg/m3)
Módulo de Young 210 GPa (215 GPa)
Resistencia a la Cedencia 302.5 MPa (335 MPa)
Fatiga (107 ciclos) 251 MPa (271 MPa).
o Aleaciones de Aluminio (6063)

Esta aleación de aluminio tiene una resistencia mecánica media,
puede ser tratada térmicamente y es soldable (Granta Design
Limited, 2014). El mayor problema de las aleaciones aluminio en las
palas es su baja resistencia a la fatiga, sus niveles de esfuerzos
admisibles disminuyen marcadamente en aplicaciones dinámicas a
medida que incrementa los ciclos de esfuerzos. Sus propiedades se
muestran en la siguiente tabla:
37
Tabla 2.3 Propiedades del Aluminio 6063 forjado (Granta Design Limited,
2014).
Precio 98.3 DOP/kg (103 DOP/kg)
Módulo de Young 74 GPa (80 GPa)
Resistencia a la Cedencia 352 MPa (610 MPa)
Fatiga (107 ciclos) 133.5 MPa (210 MPa).
o Madera
Fue la materia prima principal de la ingeniería hasta finales del siglo
XVII, y sigue siendo utilizada en escala masiva para viviendas y
pequeños edificios comerciales. Los materiales naturales como la
madera muestran una mayor variabilidad que los materiales
artificiales como el acero (Granta Design Limited, 2015). Sus
Tabla 2.4 Propiedades de una Madera dura: roble, en la dirección de las
fibras (Granta Design Limited, 2014).
Precio 29.9 DOP/kg (31.4 DOP/kg)
Densidad 940 kg/m3 (1 030 kg/m3)
Módulo de Young 22.9 GPa (25.2 GPa)

o Polímero reforzado con Fibra de Vidrio

Es el material para álabes de turbinas de viento más popular, tanto
para turbinas pequeñas y grandes. El problema es que tiene
dificultades para ser producido en hogares o empresas pequeñas
pues necesitan tecnología y equipos profesionales (Granta Design
Limited, 2014). Las ventajas que presenta este material para las
38
palas es su rigidez moderada, alta resistencia y densidad media. Sus
Tabla 2.5 Propiedades de un material compuesto de Matriz Epoxídica
reforzada con Fibra de Vidrio (Granta Design Limited, 2014).
Precio 208 DOP/kg (241 DOP/kg)
Módulo de Young 13.45 GPa (17.2 GPa)
Resistencia a la Cedencia 40.15 MPa (55.2 MPa)
Fatiga (107 ciclos) 20.1 MPa (27.6 MPa).
o Polímero reforzado con Fibra de Carbono

Es un material con excelente resistencia al agua y buena protección
contra los rayos ultravioleta. Aquellos con mayor rigidez y resistencia
se fabrican con fibras continuas incrustados en una resina
termoestable (Granta Design Limited, 2014). En los últimos años ha
crecido el interés en las fibras de carbono para las palas ya tiene una
excelente combinación de alta rigidez y resistencia con una baja
densidad y peso ligero. Su principal desventaja es que la fibra de
carbono es cara, por eso se utiliza comúnmente en combinación con
fibra de vidrio. Sus propiedades se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 2.6 Propiedades de un material compuesto de Matriz Epoxídica
reforzada con Fibra de Carbono (Granta Design Limited, 2014).
Precio 1 570 DOP/kg (1 650 DOP/kg)
Módulo de Young 109.5 GPa (150 GPa)
Resistencia a la Cedencia 800 MPa (1050 MPa)
7
Fatiga (10 ciclos) 13.06 MPa (20 MPa).
39
o Plástico (PP – Polipropileno)
La calidad estándar de PP es barata, ligera y dúctil, pero tiene poca
resistencia. Es más rígido que el PE y puede ser utilizado a
temperaturas más altas. Posee gran estabilidad ante la radiación UV
(Granta Design Limited, 2015). Sus propiedades se muestran en la
siguiente tabla:
Tabla 2.7 Propiedades del Polipropileno (Granta Design Limited, 2014).
Densidad 900 kg/m3 (910 kg/m3)
Módulo de Young 1 223 MPa (1 550 MPa)
Resistencia a la Cedencia 28.95 MPa (37.2 MPa)
Fatiga (107 ciclos) 13.8 MPa (16.6 MPa).
o Plástico (PE – Polietileno)

Tiene una extraordinaria rigidez mecánica y resistencia, por lo que
se usa en estructuras. Es barato, fácil de conformar, biológicamente
inerte y reciclable (Granta Design Limited, 2015). Sus propiedades
se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 2.8 Propiedades del Polietileno (Granta Design Limited, 2014).
Densidad 949.5 kg/m3 (960 kg/m3)
Módulo de Young 758.5 MPa (896 MPa)
En las Tablas 2.9 y 2.10 (Anexo 2) se pueden comparar algunos aspectos

importantes que influyen en el medio ambiente y de la manufactura de los
materiales más usados en las palas:
40
Santo Domingo es una ciudad costera, por lo tanto hay una presencia
significativa de salitre en el aire. Aunque el acero es más barato y
presenta mejores propiedades de fatiga que el aluminio, su uso en
ambientes salinos es limitado al igual que la madera. Al contrario, los
plásticos y compuestos tienen una excelente resistencia en ambiente
marinos pero los polímeros reforzados con fibras ni la madera pueden
reciclarse.
El clima de nuestro país es tropical, lo que implica que regularmente

tenemos muchos días soleados con temperaturas por encima de los
18°C. Los plásticos, como el polipropileno y polietileno, tienen una baja
resistencia a los rayos ultravioletas (UV) así como las más baja
“Procesabilidad” de todos los materiales estudiados. La “Procesabilidad”
se refiere a la capacidad de un material de ser manufacturado. También,
sus equipos para la manufactura son costosos así como su utilización,
solo se hacen rentables para la producción de grandes lotes.
El acero es el más fácil de manufacturar y tiene segunda huella de

carbono más baja en su producción primaria. El costo de los equipos para
los procesos de manufactura del acero y el aluminio es alto pero el de
utilización es bajo. La mano de obra tiene tarifas medias para los metales
(aluminio y acero) y la madera ya que se requiere de cierta experiencia.
Los polímeros reforzados tienen bajos costos de equipos y utilización
aunque la mano de obra es cara.
El aluminio tiene una mayor huella de carbono tanto en su producción

primaria como en sus procesos de manufactura en comparación con el
acero; su única ventaja aparente contra el acero es su peso ligero. La
madera tiene la huella de carbono de producción primaria más baja, es el
único material biodegradable y es el más fácil de manufacturar después
del acero; sus aparatos son menos costosos que los de los metales. Por
41
otro lado, los polímeros reforzados tienen la huella de carbono más baja
para los procesos de manufactura, sin embargo no es reciclable ni
biodegradable.
2.3 Metodología de Selección de Materiales Ashby
La selección de un material para construir una parte de una máquina o

elemento estructural es una las decisiones más importantes del
diseñador, incluso esto ocurre antes de dimensionar las partes (Budynas
y Nisbett, 2008). Existen diferentes enfoques sistemáticos y de
optimización para seleccionar el material. El desarrollo de nuevos
materiales vuelve aún más demandante la selección de los apropiados
(Kalpakjian y Schmid, 2014).
La mayoría de los métodos parten de la disponibilidad de una amplia

gama de materiales, los cuales se deben analizar y depurar, ya sea con
ayuda de: recomendaciones (método tradicional), mapas de materiales
(método gráfico) o información escrita que se encuentran en fuentes
bibliográficas (como los manuales de la ASM, NASA, AISI, ASTM, etc.) o
en forma de software en bases de datos virtuales (como el CES Edupack
Granta o MatWeb). En general, la depuración se hace de acuerdo con las
propiedades exigidas por el componente a diseñar y sustentado en
criterios como la disponibilidad, la facilidad de obtención, la vida de
servicio, los factores ambientales, los costos, entre otros.
En el método tradicional de selección de materiales el ingeniero o

diseñador decide el material que considere más adecuado, con base en la
experiencia de partes que tienen un funcionamiento similar y han
presentado resultados aceptables. Sin embargo, el número de materiales
comercialmente disponibles es finito, pero de todas formas son muchos.
Revisar las opciones para lograr una selección óptima requiere una
42
aproximación sistemática basada en el conocimiento de la naturaleza de
la ciencia e ingeniería de los materiales (Shackelford, 2010).
A menudo surgen nuevas tendencias en el uso de materiales en todos los

productos, impulsadas sobre todo por razones económicas aunque
también existen otras consideraciones como el aspecto medio ambiental.
Al seleccionar un material para un producto, primero se consideran sus
propiedades mecánicas: resistencia, tenacidad, ductilidad, dureza,
elasticidad, fatiga y termofluencia. Después se consideran las
propiedades físicas: densidad, calor específico, dilatación, conductividad
térmica, punto de fusión, propiedades eléctricas y magnéticas (Kalpakjian
y Schmid, 2014). Un formato que puede ser conveniente para facilitar la
selección de materiales es disponer los datos en tablas, ordenados según
valores crecientes de la propiedad (Shackelford, 2010).
Otra técnica básica consiste en enlistar todas las propiedades importantes

de los materiales asociadas con el diseño, y se priorizan usando una
medida de ponderación que dependerá de cuales propiedades son más
importantes que otras. Enseguida, para cada propiedad individualmente,
se hace un listado de todos los materiales disponibles y se ordenan de
acuerdo con cuál de ellos es el mejor material según la propiedad
evaluada (Kalpakjian y Schmid, 2014).
Después de haber formado cada lista, se selecciona una cantidad

manejable de materiales de la parte alta de las mismas. De cada listado
reducido se escogen los materiales que figuran en todas los listados para
someterlos a una revisión más profunda. Basándonos en la ponderación
de las propiedades, pueden asignárseles grados y después ponderar los
materiales con la importancia de cada propiedad (Kalpakjian y Schmid,
2014).
43
Las propiedades químicas también desempeñan un papel importante en
ambientes hostiles como en los normales. Las propiedades de
manufactura de los materiales determinan si se pueden fundir, formar,
maquinar, unir y tratar térmicamente con relativa facilidad. El método
utilizado para procesar os materiales en las formas finales deseadas
pueden afectar el desempeño, la vida de servicio y el costo del producto
(Kalpakjian y Schmid, 2014).
Una visión global del comportamiento relativo a las diversas clases de

materiales de ingeniería ha sido dada por Michael Ashby mediante los
mapas de materiales (Figura 2.5), que representan una pareja de
propiedades para tantos materiales como se desee incluir en la gráfica
(Shackelford, 2010). El método gráfico se apoya en estos mapas de
materiales y fue diseñado exclusivamente para ser utilizado durante la
etapa conceptual de la selección de materiales. En dichos mapas se
puede hacer una aproximación del material más adecuado con base en la
relación de las propiedades más importantes que debe poseer el
componente, ya que rara vez el comportamiento de este depende de solo
una propiedad.
Claramente, las distintas categorías de materiales se agrupan entre sí

formando grupos que se ubican en áreas cerradas, zonas o campos. Esto
dice que una misma familia de materiales puede tener una apreciable
variación en sus propiedades. En la Figura 2.5, cada elemento con un
color sólido representa una clase de material y las zonas con colores
transparentes, que engloban dos o más elementos de colores sólidos,
representan una familia de materiales
44
.
Figura 2.5 Mapa de material: Módulo de Young vs Densidad – Materiales

del nivel 2 (Granta Design Limited, 2015).
El uso de los mapas de Ashby para la selección de los materiales sigue

una filosofía de diseño de cuatros pasos:
- Expresar los requisitos del diseño como una especificación del material.
- Eliminar los materiales que no satisfacen las especificaciones.
- Ordenar los materiales candidatos por su capacidad para resolver los
objetivos del diseño (usando unos parámetros apropiados).
- Buscar información adicional para los candidatos prometedores
(Shackelford, 2010).
El diseño empieza por la necesidad del mercado. La necesidad es

analizada, y se expresa como conjunto de requerimientos de diseño. La
selección de los materiales y los procesos evolucionan en paralelo. La
selección del material no puede ser separada del proceso y de su forma
(Figura 2.6).
45
Figura 2.6 Interacción entre los requerimientos del diseño, el material, la
forma y los procesos (Ashby, Shercliff y Cebon, 2014).
46
Para hacer una forma, el material se somete a un proceso que
colectivamente se le llama manufactura (Ashby, Shercliff y Cebon, 2014).
Con estos antecedentes se puede desarrollar una estrategia de selección.
Dicha estrategia involucra cuatro pasos: traducción, filtrado, ranqueo y
documentación (Figura 2.7). La selección involucra buscar el material que
mejor responda a los atributos requeridos por el diseño, al perfil del
material y al perfil de procesos (Ashby, 2011).
La salida del paso de la traducción es un inventario de propiedades

limitantes del diseño y restricciones con las que debe cumplir. Cualquier
componente tiene una o más funciones que debe lograr teniendo en
cuenta ciertas limitaciones. También, el diseñador se plantea uno o más
objetivos que se pueden optimizar con las variables libres.
La traducción se puede lograr definiendo la función, las restricciones, los

objetivos y las variables libres del diseño a partir de las siguientes
preguntas:
 Función: ¿Qué hace el componente o parte?

 Restricciones: ¿Cuáles son las condiciones no negociables?
 Objetivo: ¿Qué se quiere maximizar o minimizar?
 Variables libres: ¿Cuáles parámetros del diseño pueden
cambiarse libremente? (Ashby, 2011)
El filtrado elimina todos los candidatos que no pueden hacer el trabajo

porque uno o más de sus atributos esta fuera de los límites establecidos
en las limitaciones. En el paso del ranqueo se necesita un criterio de
excelencia para encontrar los materiales que mejor desempeñen la
función requerida. Para esto, Ashby desarrolló los índices de material
teniendo en cuenta que el rendimiento o desempeño a veces está limitado
47
por una propiedad y a veces por una combinación de propiedades
(Ashby, 2011).
Figura 2.7 Estrategia para la selección de materiales (Ashby, 2011).
48
El índice de material es la propiedad o grupo de propiedades que
maximiza el rendimiento de un diseño. Hay muchos índices asociados a
maximizar algunos aspectos de rendimiento y proveen el criterio de
excelencia para ranquear los materiales de acuerdo a su habilidad de
desempeñarse eficientemente en la aplicación dada. Ashby, Shercliff y
Cebon (2014) plantean diversos índices de materiales en función de
requerimientos del diseño mecánico generales, pero no hay ninguno en
específico señalado para aerogeneradores de eje vertical.
La documentación típicamente suele ser descriptiva, gráfica o pictórica:

detalles del comportamiento de su corrosión en un ambiente en particular,
su disponibilidad y costo, advertencias de sus impactos medio
ambientales o toxicidad, o sensibilidad de algunas de sus propiedades a
la forma en que se procesa, etc. La documentación permite cerrar la
selección final, permitiendo llegar a un material que armonice entre los
requerimientos del diseño y los atributos del material y del proceso
(Ashby, Shercliff y Cebon, 2014).
El método tradicional de selección de materiales es poco confiable y

depende mucho de la experiencia del ingeniero o diseñador. Los gráficos
permiten comparar diferentes materiales y sus propiedades pero la
cantidad de materiales y propiedades que podemos representar es
limitada. Por ello, el método grafico solo sería práctico en aquellos casos
donde tenemos pocas restricciones (Ashby, 2011). Cuando existen varias
restricciones puede ser incomodo tener que verificar que cada material
cumpla con cada una de ellas. Todos estos problemas se solucionan al
integrar la metodología mediante un software de selección asistida por
computador, como el CES Granta de selección de materiales y procesos.
Aunque la metodología planteada por el profesor Mike Ashby utilizando el
software CES Granta permite conocer algunos aspectos eco-amigables y
medio ambientales tanto de los materiales como de los procesos, las
49
directrices se enfocan más en la disminución del consumo de los
materiales y su uso eficiente. Ashby, Shercliff y Cebon (2014) mencionan
un indicador único que condense la eco-información del material y su
producción pero no establecen como se determina.
El doctor Michael Ashby ante la necesidad y preocupación global de una

ingeniería sostenible, escribe un libro dedicado exclusivamente al análisis
medioambiental de los materiales: Materials and the Environment. Este
libro proporciona las directrices para obtener un valor eco-indicador así
como calcular la matriz para la evaluación del ciclo de vida del material
acoplada a su metodología de selección de materiales y al software CES
Granta, desarrollado por él mismo y la universidad de Cambridge (Ashby,
2013).
Los materiales que son altamente inertes en su ambiente son candidatos

para el reciclado, un ejemplo típico son las latas de aluminio de bebidas.
Lo opuesto sería un material totalmente biodegradable. Los materiales
compuestos son, por definición, combinación de diversos componentes
materiales y son prácticamente imposibles de reciclar (Shackelford,
2010).
La separación imperfecta de los diferentes tipos de materiales es el

principal problema del reciclado. También hay que tomar en cuenta que al
propiciar el uso de materiales reciclados se puede frenar el desarrollo de
nuevos compuestos o materiales. El tratamiento apropiado y la
disposición de los desechos y materiales tóxicos también son
consideraciones importantes (Kalpakjian y Schmid, 2014).
Los primeros métodos formales para la evaluación del ciclo de vida

emergieron en una serie de reuniones SETAC (Society for Environmental
Toxicology and Chemistry) entre 1991 y 1993. Esto llevó a que a partir de
50
1997 la ISO estableció un conjunto de normas al respecto (14040, 14041,
14042 y 14043). La primera sistemática para el cálculo de un valor eco-
indicador comprende de 5 pasos para la evaluación del impacto ambiental
del material:
1. Datos del recurso y emisiones: se recopila toda la información

acerca de la energía, huella de CO2 , emisiones de NOx ,
emisiones de SOx , partículas, etc., del material.
2. Perfil de impacto del material: se crea el perfil de impacto basado

en aspectos como el calentamiento global GWP , ozono ODP ,
acidificación  AP  , peligro para la salud, agotamiento de los

recursos, etc.
3. Normalizar por carga anual: GWP GWP por persona por año,
ODP ODP por persona por año, etc.
4. Peso por severidad: se le asigna un peso a cada impacto del
material.
5. Sumatoria de las contribuciones: Una vez tenemos sus impactos

con su severidad evaluado a niveles equivalentes se suman para
obtener el valor eco-indicador (Ashby, 2013).
Este método, mostrado en la Figura 2.8, es criticado por algunos ya que

no hay un acuerdo en la normalización o los factores de peso para la
severidad resultando en discrepancias o dificultades para unificar criterios
en los pasos 3 y 4. Por ello Ashby plantea una eco-auditoría durante el
proceso de diseño y selección de materiales que le permita al diseñador
explorar diferentes alternativas (Ashby, 2013).
51
Figura 2.8 Pasos para calcular un eco-indicador (Ashby, 2013).
Mike Ashby presenta la integración de la evaluación del ciclo de vida

(LCA por sus siglas en inglés) del material y la eco-auditoría en el proceso
de diseño del producto, mostrado en la Figura 2.9, a través de la
evaluación del producto en cinco etapas del material: Material,
Manufactura,
Transporte, Uso, y
Disposición
(Ashby, Shercliff y
Cebon, 2014).
Figura 2.9 Integración de la Eco-Auditoría y el LCA en el proceso de

diseño (Ashby, 2013)
52
En cada una de estas etapas se evalúan cinco aspectos: los recursos
materiales, la energía usada, el calentamiento global, la salud humana y
la biosfera (Figura 2.10). Una vez se cuantifica el impacto en cada una de
las etapas, podemos identificar la más significativa y a través de esta
disminuir los impactos negativos del producto al medio ambiente (Ashby,
2013).
Figura 2.10 Eco-Auditoría: aspectos relevantes de cada etapa del material

(Ashby, Shercliff y Cebon, 2014)
La evaluación del ciclo de vida (LCA) de un material o producto es una

herramienta de diseño que evalúa los impactos ambientales durante
todas las etapas de su existencia. Es el análisis más completo y
exhaustivo del impacto medio ambiental de un producto, pero es costoso
y es una herramienta que requiere de mucho tiempo y muchas
informaciones que no se tienen hasta que el producto este manufacturado
y usado (Ashby, 2013).
53
2.4 Parámetros para los Criterios de Selección
La norma que se utiliza para certificar los sistemas de generación con

turbinas eólicas es la ISO/IEC 61400. La parte 2 de esta norma, ISO/IEC
61400-2, se centra en los requerimientos de diseño para aerogeneradores
de pequeña potencia pero no es aplicable para aerogeneradores de eje
vertical.
Según Ramírez (2012), los objetivos planteados para el diseño y

selección de materiales para aerogeneradores son:
 Resistencia estructural: Capaces de soportar, sin que se produzca

daño, las cargas máximas previsibles de ocurrir durante el período
de vida de la máquina.
 Resistencia a fatiga: Capaces de soportar las cargas de fatiga que
aparezcan durante la vida de la máquina.
 Desplazamientos inferiores a los máximos permitidos: La
rigidez debe de ser mayor que la mínima necesaria para evitar
inestabilidades. Las frecuencias propias de vibración
suficientemente alejadas de las fuerzas excitadoras para que las
cargas dinámicas no resulten amplificadas.
 El peso debe ser el mínimo necesario para tener el mínimo coste y
minimizar las cargas de tipo inercial y gravitatorio sobre los diversos
componentes de la máquina (es crítico en grandes
aerogeneradores).
 Fabricación: Facilidad de fabricación que requiera técnicas de
fabricación y materiales adaptados a la maquinaria y tecnología
existente en la industria.
 Resistencia a los agentes medioambientales: Resistencia a la
corrosión en ambientes marinos y resistencia a la degradación por
la radiación solar.
54
Entonces, los criterios de selección para los materiales de las aspas o
palas del aerogenerador de eje vertical Lenz 2 para climas tropicales son:
 Bajo costo
 Resistente al calor, los rayos ultravioletas, la lluvia y la
corrosión: la temperatura máxima anual de la Republica
Dominicana es de 330 C , por lo que se considerara una temperatura
de trabajo mínima de 400C y como máximo de 500C . También,
debido al clima tropical, estamos expuestos a abundantes lluvias en
determinadas épocas del año, así como a la exposición continua de
rayos ultravioletas, salitre y calor generado por el sol.
 Resistente a las cargas provocadas por el viento: considerando
una velocidad máxima de 11 m s , equivalente aproximadamente a
unos 25 mph, lo cual es considerado como una brisa fuerte.
 Resistencia a la fatiga: se considera que el objetivo es que las
aspas puedan durar unos 20 años, sino al menos debe reciclarse.
 Baja densidad: el más ligero que se pueda.
 Dureza intermedia: el diseño de las aspas requiere que pueda
resistir a las partículas sólidas que el viento puede traer e impactar
en ellas.
 Resistente a las deformaciones: debe poseer un módulo de
elasticidad o limite elástico lo suficientemente alto como para las
aspas conserven su rigidez bajo las cargas previstas.
 Tecnología del proceso disponible localmente: el material
seleccionado debe poseer un proceso de fácil fabricación y cuya
tecnología se encuentre disponible en el país.
 Reciclable: el aspecto medio ambiental es importante hoy en día
para mantener la sostenibilidad de nuestro planeta.
55
2.5 Análisis de elementos finitos
Según Budynas y Nisbett (2008), el desarrollo moderno del método de

elemento finito comenzó en la década de los 40 en el campo de la
mecánica estructural con el trabajo de Hrennikoff, McHenry y Newmark,
quienes emplearon una red de elementos lineales para solucionar
esfuerzos en sólidos continuos. Con la llegada de los computadores
digitales en la década de los 50, esta propuesta se lleva a la práctica por
los ingenieros para escribir y resolver las ecuaciones de rigidez en forma
matricial.
Para entender mejor cómo funciona el Análisis de Elemento Finito (FEA,

por sus siglas en inglés), Budynas y Nisbett (2008) explican:
Un componente mecánico real es una estructura elástica continua

(un continuo). El FEA divide (“discretiza”), la estructura en
pequeñas subestructuras (elementos) de tipo elástico, bien
definidas pero finitas. Al emplear funciones polinomiales, en
conjunto con operaciones matriciales, el comportamiento elástico
continuo de cada elemento se desarrolla en términos del material y
las propiedades geométricas del elemento. Las cargas se pueden
aplicar dentro del elemento (gravedad, dinámica, térmica, etc.), en
la superficie del elemento o en los nodos del mismo. Estos nodos
son las entidades fundamentales de gobierno del elemento, en la
medida en que el nodo es donde se conecta un elemento con los
otros, donde finalmente se establecen las propiedades elásticas de
los mismos, donde se asignan las condiciones de frontera y donde,
por último, se aplican las fuerzas (de contacto o cuerpo). Un nodo
posee grados de libertad ( dof , por sus siglas en inglés). Los
grados de libertad son los movimientos independientes de rotación
y traslación que pueden existir en un nodo. Como máximo, un nodo
56
puede tener tres grados de libertad rotacionales y tres
traslacion ales . Una vez que cada nodo dentro de la estructura está
definido localmente en forma matricial, entonces los elementos se
ensamblan (unen) globalmente a través de sus nodos en común
( dof ) en una matriz global del sistema. Las cargas aplicadas y las
condiciones de frontera se especifican entonces y mediante
operaciones matriciales se determinan los valores de todos los
grados de libertad de desplazamiento desconocidos. Una vez que
se ha realizado este procedimiento, es algo simple hacer uso de
estos desplazamientos para determinar las tensiones y esfuerzos
por medio de las ecuaciones constitutivas de elasticidad (Budynas
y Nisbett, 2008: 935).
Existe una gran cantidad de aplicaciones del FEA tales como análisis
estático y dinámico, lineal y no lineal, de esfuerzo y de deflexión,
inestabilidad elástica, entre otros. Puesto que el método del elemento
finito es una técnica numérica que convierte el dominio de una estructura
en valores discretos, los errores son inevitables: destacando los errores
computacionales y los errores de conversión discreta (Budynas y Nisbett,
2008).
La mayor parte de los cálculos de FEA afectan a componentes metálicos,

ya que la mayoría de los componentes industriales están fabricados en
metal. El análisis de componentes metálicos puede realizarse mediante el
análisis de tensión lineal o no lineal. El enfoque de análisis que utilice
dependerá de cuánto quiera hacer avanzar el diseño:
 Si quiere asegurarse de que la geometría permanezca en el

rango de elasticidad lineal (es decir, una vez eliminada la carga, el
componente vuelve a su forma original), entonces debe aplicar
el análisis de tensión lineal, siempre que las rotaciones y
57
desplazamientos sean pequeños en relación con la geometría. Para
este tipo de análisis, el factor de seguridad ( FoS , por sus siglas en
inglés) es un objetivo de diseño común.
 Para evaluar los efectos de carga cíclica al final del límite

elástico en la geometría, debe llevar a cabo un análisis de tensión
no lineal. En este caso, es más interesante el impacto del
endurecimiento de la deformación en las tensiones residuales y
permanentes establecidas (deformación). El análisis de
componentes no metálicos (por ejemplo, piezas de plástico o
caucho) debe llevarlo a cabo con métodos de análisis de tensión no
lineal, debido a su compleja relación entre deformación y carga
(Solidworks.es, 2015).
El FEA proporciona la información necesaria sobre las partes de un

diseño como para poder sustituir un material por otro o con otra forma
generando así diferentes prototipos virtuales que se pueden simular,
analizar y ejecutar diversas pruebas antes de tener que construirlo
físicamente. Así se pueden evitar errores no previstos del diseño, también
se reducen los costos al disminuir los prototipos físicos fallidos y el tiempo
invertido en el desarrollo y pruebas estructurales de cada uno.
2.6 Herramientas de la Investigación
 CES Edupack Granta 2015

Granta CES es un software con una base de datos para revisar, buscar y
seleccionar materiales; muestra sus diferentes propiedades y
características (Grantadesign.com, 2015). Con este software de
materiales se pueden asistir proyectos de diseños e investigación ya que
contiene una base de datos completa para la industria con notas
incluidas que ayudan a evitar errores comunes en la selección.
58
Granta CES proporciona una base de datos completa de los materiales
(más de 3 900) y la información acerca de sus procesos (más de 200),
junto con las herramientas del software se puede tener un gran manejo de
los diferentes tipos de materiales así como visualizarlos y aplicar la
información del material y de los procesos en específico para un producto
(Grantadesign.com, 2015). El récord de cada material puede ser
exportado a programas de simulación o modelado, lo cual permite integrar
y evaluar cualquier cambio en la selección del material al análisis de
elemento finito.
 SOLIDWORKS 2015
SOLIDWORKS es un programa de diseño asistido por ordenador para
modelado mecánico permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos
tanto planos técnicos como otro tipo de información necesaria para la
producción. Dentro de las soluciones que ofrece esta herramienta están:
- Gestionar los costos de diseño y fabricación

- Identificar y resolver problemas de rendimiento y fiabilidad
- Satisfacer al crecimiento de la demanda de productos sostenibles y
reciclables, entre otras.
SOLIDWORKS Simulation, una de las herramientas del software, utiliza la

formulación de desplazamientos del método de elementos finitos para
calcular desplazamientos, deformaciones y tensiones de los componentes
con cargas internas y externas. El análisis por elementos finitos con
SOLIDWORKS Simulation permite conocer la geometría exacta durante el
proceso de mallado, y se integra con el software de CAD en 3D de
SOLIDWORKS (SolidWorks.es, 2015).
La geometría que se analiza se individualiza con elementos tetraédricos
(3D), triangulares (2D) y de vigas, y se resuelve con un solver tipo Direct
Sparse o iterativo (FFEPlus). Las cargas incluso pueden importarse
59
desde estudios de simulación térmica, de flujo y de movimiento para
realizar análisis multifísicos (SolidWorks.es, 2015). También permite
cargar el perfil del material a cada parte de un modelo y simular la parte o
el conjunto con el material seleccionado de la base de datos del software
o de alguna otra base de datos de materiales compatible.
2.7 Conclusiones parciales
Concluido los dos primeros capítulos, se ha identificado una metodología

para la selección de los materiales compatible con los softwares
disponibles para la selección y validación de los resultados, Granta CES
Edupack y SolidWorks, pero la sistemática es completamente general y
abierta a todo tipo de diseño. Por lo que es necesario integrar el análisis
del funcionamiento del aerogenerador Lenz 2 en el paso de la Traducción.
Partiendo de dicho análisis, se procede a determinar los esfuerzos
críticos, las zonas de concentraciones, las magnitudes de las cargas
actuantes así como las condiciones de uso y funcionamiento; para
relacionarlas con la forma y las propiedades requeridas del material. Tras
definir el perfil del material requerido se puede ejecutar un filtrado
adecuado de los candidatos de la base de datos del Granta CES.
En el paso del Ranqueo se identifican los índices y los mapas de

materiales a utilizar, así como la prioridad de cada índice de acuerdo a los
objetivos planteados y las funciones de cada parte. En el paso de la
Documentación, se necesita señalar los aspectos específicos a investigar
de los materiales que resulten del Ranqueo. También es necesario
integrar el análisis del ciclo de vida (LCA) dentro del proceso de selección
de modo tal que se asegure la disminución del impacto medio ambiental
en los casos de re-selección de materiales para productos existentes.
60
Capítulo 3 METODOLOGÍA
La metodología a seguir para la selección de los materiales de las palas

de un aerogenerador de eje vertical tipo Lenz 2 se muestra paso a paso
en los siguientes acápites conforme al orden presentado por Michael
Ashby. También se han integrado todos los requerimientos funcionales
del diseño más los objetivos planteados en este caso.
3.1 Traducción: funciones, limitaciones, objetivos y variables libres del

diseño.
Las palas del aerogenerador Lenz 2 reciben un empuje del viento que se
quiere aprovechar al máximo para convertirlo en energía eléctrica a través
de un generador sincrónico. Por ello, los materiales de estas deben de
poseer una serie de propiedades y características para que cumplan
adecuadamente su desempeño. Bajo esta premisa, se debe establecer
las funciones, limitaciones, objetivos y variables libres del diseño de las
palas.
3.1.1 Funciones
Las funciones principales de las palas de un aerogenerador de eje vertical
se orientan a las cargas que debe soportar: la fuerza aerodinámica, la
fuerza resultante total (sustentación más arrastre) y el momento flector;
conservando cierta rigidez y transmitiendo la fuerza con la mejor
eficiencia posible al generador a través del rotor de la máquina.
La fuerza aerodinámica del rotor se calcula a partir de la ecuación (2.8),

donde el área se obtiene mediante la ecuación (2.2). Para el viento debe
de considerarse, dentro de un rango de velocidades, el valor mayor para
calcular la fuerza máxima que va a incidir en la máquina. Luego se divide
61
la carga entre las tres palas del modelo, Lenz 2, para determinar la fuerza
individual que se ejerce sobre cada pala:
0.062hD 2
Faerod. pala  (3.1)
3
La mayor fuerza ejercida sobre la pala viene dada por la resultante de la

sumatoria de las fuerzas de sustentación y arrastre (ecuaciones (2.5) y
(2.6)):
2 2
   
Ftotal  F  F   C y sen  A 2    C x cos   A 2 
2 2 1 1
L D (3.2)
 2   2 
Tomando de base la fórmula (2.2), se puede calcular el área de la

cubierta de la pala considerando la altura ( h ) y la longitud plana de la
pala ( d ) más el radio de curvatura ( R ):
Atotal  hd  Rh  hd  R  (3.3)
La ecuación (3.3) se utilizará para calcular el área total de la cubierta y

para el área de las costillas solo se sustituye la altura de la pala (h) por el
espesor de las costillas. Sin embargo, para el cálculo de los esfuerzos se
utilizará el área más crítica de la pala que sería el área de la curvatura de
la pala. Para considerar cierto margen, se calculará esta área de la
curvatura como el rectángulo que proyecta en un plano frontal al viento y
no utilizando el perímetro de la semicircunferencia del radio de curvatura;
como se muestra a continuación:
Acritica  h  R (3.4)
62
El ángulo de incidencia (α) de la pala es de 9°, con esto se determina los
coeficientes de sustentación y arrastre a partir de las siguientes graficas:
Figura 3.1 Coeficientes de arrastre y de sustentación en función de α

(Fernández, 2007).
Los esfuerzos ejercidos sobre las partes de la pala, cubierta y costilla,

pueden calcularse aplicando la fórmula (2.10):
Faerod. pala
 aerod (cubierta )  (3.5)
Acubierta
Faerod. pala
 aerod (cos tilla )  (3.6)
3 Acostilla
Ftotal
 total (cubierta )  (3.7)
Acubierta
Ftotal
 total (cos tilla )  (3.8)
3 Acostilla
63
La suma de estos esfuerzos dará el esfuerzo máximo al que está
sometido cada parte así como el valor mínimo de la resistencia a la
cedencia del material. Para calcular el módulo de elasticidad mínimo se
toman los esfuerzos máximos ejercidos y se dividen entre la deformación
(  ) máxima permitida:
 max
E (3.9)

La deformación máxima permisible se encuentra normalmente en un

rango de 0.003 - 0.005 mm/mm, criterio utilizado en diseños de partes
donde la rigidez está acotada.
Para definir la resistencia a la fatiga es necesario determinar la amplitud

de los esfuerzos y la magnitud del esfuerzo medio. Para esto, se debe de
calcular todos los esfuerzos principales (ecuaciones (3.5), (3.6), (3.7) y
(3.8)) considerando el área crítica y el área total de la cubierta.
Obviamente con el área crítica obtendremos los mayores esfuerzos; y con
el área total de la cubierta, los esfuerzos más pequeños ya que se
distribuye la fuerza que recibe cada pala en un área mayor. También se
debe considerar los esfuerzos alternantes en la pala por los cambios de la
velocidad del viento.
Otra variante que se debe tomar en cuenta es la variabilidad de la

velocidad del viento en el tiempo, lo que provoca una fluctuación de
cargas. Los esfuerzos máximos se obtendrán en la combinación de la
mayor velocidad del viento y el área crítica. Los esfuerzos mínimos
resultarán de la velocidad del viento promedio y el área total. Con estos,
se calcula el esfuerzo alternante y el esfuerzo medio para cada parte
aplicando las ecuaciones (2.10), (2.12) y (2.13).
64
En la ecuación (2.16) podemos sustituir la resistencia a la tensión (  ts )
por la resistencia a la cedencia (  y ), el parámetro principal de diseño,
debido a que si el material es frágil, o no tiene una componente plástica,

ambos valores coincidirán; en cambio, si es un material dúctil o plástico
su resistencia a la tensión siempre será mayor que la cedencia.
Despejando la resistencia a la fatiga y sustituida la resistencia a la tensión
tenemos:
a
e (3.10)
1 m

nf  y
Las demás funciones o características relevantes para el diseño son las

resistencias a una temperatura mínima de servicio, al calor, a los rayos
ultravioletas del sol y a la lluvia.
3.1.2 Restricciones
Para el diseño y construcción de un aerogenerador, se debe tener en
cuenta la resistencia, el comportamiento dinámico y las propiedades de
fatiga de los materiales y de todo el conjunto. Al analizar las cargas a las
que se somete un aerogenerador y sus condiciones de funcionamiento,
se determinan las restricciones no negociables del diseño a considerar:
 Esfuerzo de Cedencia (  y ): Aparte de las fuerzas desglosadas
anteriormente, los aerogeneradores también se ven sometidos a

cargas extremas cuando el viento sopla a velocidad de huracán.
Los fabricantes de aerogeneradores deben certificar sus turbinas
garantizando que pueden resistir a vientos extremos durante unos
10 minutos, una vez cada 50 años. Por ello, para la resistencia a la
cedencia se debe contemplar cierto margen o factor de seguridad
del esfuerzo máximo calculado para el diseño. El valor de este
65
factor de seguridad depende del material, en la ISO 61400-2 se
proporcionan los mismos, pero como consenso promedio se
utilizará un margen de 2 veces el esfuerzo máximo.
 Resistencia a la fatiga (  e ): Los aerogeneradores se ven
sometidos a cargas fluctuantes, debido a la variación del viento en

el tiempo, lo que genera esfuerzos de fatiga en la máquina. Si el
material no cumple con la resistencia a la fatiga diseñada para los
20 años, entonces el material debe reciclarse de manera
obligatoria.
 Módulo de Young (E): Los aerogeneradores se ven sometidos a

cargas de flexión que generan las deflexiones en las partes
críticas y es importante para mantener un nivel controlado de
deformaciones. La deformación máxima permitida para la cubierta
será de un 5% y para las costillas de un 2%.
 Dureza (H): Para garantizar que las palas no se desgasten

rápidamente o sean penetradas por el impacto de partículas o
fragmentos suspendidos en el aire y accionados por el viento; se
determina la dureza necesaria aplicando la fórmula (2.11).
 Temperatura de servicio mínima de 40 – 50 0

C : la isoterma
media anual en la República Dominicana es de 25 °C, y casi 27 °C
para la región del Caribe. Sin embargo, la temperatura más alta
registrada en el país fue de 43 °C, en agosto del 1954.
Considerando la conducción térmica de los materiales y la
exposición al sol durante aproximadamente 10 horas continuas, se
incluirá un gradiente promedio de 7 °C para el material en el
escenario de la máxima temperatura.
66
Al analizar las características deseadas que no comprometen el
desempeño de nuestro modelo se obtienen las restricciones negociables,
las cuales se muestran a continuación:
- Resistente a los agentes medio ambientales: al menos una

resistencia aceptable al agua fresca así como a los rayos
ultravioletas ( UV ).
- Un material con baja densidad
- Que posea un proceso de manufactura para la forma requerida
disponible localmente.
- Un material que tenga un bajo costo.
- Que posea un proceso de manufactura con un bajo costo de
producción.
- Que el material sea reciclable
- Que el material sea biodegradable, en caso de no ser reciclable.
3.1.3 Objetivos
El centro de lo que se plantea es pretender seleccionar un material que
permita un bajo costo minimizando el peso de las palas así como
perfeccionar su desempeño actual (mejorando la resistencia estructural y
a la fatiga) y, si es posible, que pueda reciclarse. Por ello, los objetivos
que se proponen para el diseño son:
- Maximizar el rendimiento del modelo: para esto se debe buscar un

material con una buena relación de peso-resistencia.
- Minimizar el costo: tomando en cuenta el costo del material y de
los procesos de manufactura.
- Minimizar su impacto medio ambiental considerando todas las
etapas de la vida de cada parte.
67
3.1.4 Variables Libres
Los parámetros con los cuales se pueden hacer rejuego en el proceso de
selección son los espesores de la cubierta, las costillas y las barras del
soporte. Si se cambia el espesor de las costillas, el área varía afectando
inversamente proporcional a los esfuerzos ejercidos. El espesor de la
cubierta afectaría la rigidez necesaria, a mayor espesor menor rigidez
requerida. También habría que tomar en cuenta que la variación de los
espesores conllevaría cambios de masa de la máquina y en consecuencia
las cargas inerciales variarían por igual.
3.2 Filtrado de la base de datos industrial del Granta CES Edupack 2015
El filtrado se realiza a partir de lo definido en las funciones y limitantes del

diseño (las restricciones no negociables). Esta etapa se realiza en la base
de datos del software Grantra CES Edupack 2015, con la herramienta
“ Select ”. En esta herramienta del CES Edupack, el primer paso es la
selección de los datos (1. Selection Data ). La base de dato que se debe
utilizar es la del “ Level 3”, y dentro de esta se debe seleccionar el
universo de materiales bajo el cual se trabajará: “ All materials ” – Todos
los materiales. También se podría seleccionar un conjunto o familia de
material en específico para hacer el filtrado dentro de dicha clasificación.
Luego se halla la etapa de selección (2. Selection Stage ), y en esta la

herramienta “ Select ” que contiene tres opciones o formas diferentes de
depuración: gráficas ( Graph ), límites ( Limit ) o familias ( Tree ). El paso del
filtrado se realiza mediante la opción de límites, colocando los valores
máximos o mínimos (según sea el caso) de las propiedades o
características requeridas por el diseño.
En un inicio, se consideró mejor separar en dos partes las palas, pues sus
requerimientos son diferentes ya que se someten a esfuerzos críticos
68
disímiles y poseen funciones diferentes. Ambas partes se filtrarán a partir
de todas las restricciones no negociables, cada parte con sus
propiedades y características calculadas a partir del análisis de cargas y
esfuerzos así como las consideraciones del diseño.
Lo ideal sería obtener de 1500 a 500 materiales tras este segundo paso.
Si después del filtrado con las restricciones no negociables resultan más
de 2000 materiales, debe hacerse una segunda etapa de filtrado
utilizando una o más de las restricciones negociables según lo que se
considere más pertinente para el diseño. Si resultan menos de 20
materiales, deben revisarse los criterios de selección y los cálculos
realizados para determinar el perfil del material; y luego volver a ejecutar
el Filtrado.
Los materiales resultantes del filtrado aparecerán en la etapa o sección

de los resultados (3. Re sults ) donde inmediatamente pueden ser
ranqueados con alguna propiedad específica, en orden ascendente o
descendente. También podría formularse un índice de desempeño que
englobe las características del perfil del material y de la forma requerida
para clasificar los materiales con base en este.
3.3 Ranqueo de los materiales que cumplen con los criterios de diseño y
depuración de los más ineficientes
El paso del ranqueo de los materiales se centra en los objetivos y las

variables libres del diseño. Con la herramienta “Select”, en la etapa de
selección (2. Selection Stages) y con la opción “Graph” se elaboran una o
más gráficas que permitirán visualizar diferentes propiedades de
materiales y ranquearlos (dígase ordenar en una lista los materiales en
función de una pauta prestablecida) atendiendo a múltiples criterios
simultáneamente.
69
Si se toman en cuenta los objetivos del diseño, las gráficas por generar
son:
- Limite elástico (  y ) vs Densidad (  )
- Módulo de Young (E) vs Densidad (  )
- Limite elástico (  y ) vs Módulo de Young (E)
- Tenacidad a la fractura ( k IC ) vs Módulo de Young (E)
- Limite elástico (  y ) vs Temperatura máxima de servicio
Las gráficas más importantes y necesarias son las tres primeras, sin
embargo también se presentan las últimas dos en caso de requerir mayor
información o criterios para descartar aproximadamente la mitad de los
candidatos. En este paso se debería reducir el listado a menos de 100
materiales a través de las pendientes de los índices de material.
Para ello, sobre estas gráficas se trazan los índices de material para
luego optar por los materiales que mejor se desempeñen bajo los criterios
evaluados. Los índices de material que se debe utilizar se detallan a
continuación, donde los materiales que resulten por encima de esta
pendiente son los que mejor desempeño tienen ante estos parámetros:
y
M1  (3.11)

E
M2  (3.12)

 y2
M3  (3.13)
E
k IC
M4  (3.14)
E
70
El primer índice M1 es de peso-resistencia, fórmula (3.11); mientras mayor
sea este índice, el material tiene menor peso y mayor resistencia. El
segundo índice M2 se utiliza en diseños donde se requiere una rigidez
específica, este índice es importante para el soporte. El tercer índice M3
me dice cuál es el material con la mejor flexibilidad y capacidad para ser
doblado en un radio pequeño, esto es significativo para la cubierta. Con
los mejores ranqueados en estas tres graficas podemos depurar el listado
de materiales lo suficiente para seguir con la documentación. En caso de
necesitar más criterios, el cuarto índice, fórmula (3.14), indica el mejor
material para los diseños de desplazamiento limitado. Para la última
gráfica no se presenta un índice de material, sin embargo la información
de esta puede ser útil: mientras mayor limite elástico y temperatura de
servicio, mejor. Otro aspecto útil a evaluar son los costos.
3.4 Documentación y examinación del ciclo de vida de los materiales

seleccionados
La documentación puede ser abrumadora para una gran cantidad de

materiales. En este paso, debe quedar un grupo reducido de materiales
que cumplen con las propiedades básicas necesarias para desempeñar
su función, y además maximizan los criterios de excelencia para este
diseño. Los aspectos que se deben evaluar en la documentación por
clase de los materiales filtrados y mejores ranqueados son:
- Precio y disponibilidad local

- Resistencia y comportamiento mecánico
- Aplicaciones
- Propiedades y características de sus procesos de manufactura
- Resistencia a agentes ambientales: como la corrosión, el agua
salada o dulce, los rayos ultravioletas, etc.
- Eco-Propiedades del material
- Reciclaje y final de vida
71
Las eco-propiedades principales de un material, las cuales también se
utilizarán para el análisis del ciclo de vida del producto con el material
seleccionado, son:
- Energía incorporada ( Embody energy ): es la energía que se debe

gastar para crear 1 kg de material usable. Se mide en mega
Joules equivalente de petróleo por kilogramo ( MJ kg ).
- Huella de carbono ( CO2 footprint): es la masa de CO2 liberada a la

atmosfera por cada unidad de masa del material. Se mide en
kilogramos – de CO2 – por kilogramo de material ( kg kg ).
- Uso de agua ( Water usage ): es la cantidad de agua comercial, en
litro, usada en la producción de 1 kg de material ( m3 kg ).
Los productos de manufactura requieren que los materiales obtengan una

forma, lo cual conlleva energía. De los procesos de los materiales se
considerará:
- Energía del proceso (processing energy): es la energía usada para

darle forma al material. Se mide en mega Joules de energía usada
por kilogramo de material ( MJ kg ).
- Huella de CO2 ( CO2 footprint): se evalúa calculando la energía
usada en el proceso y el tipo de combustible. Se mide en kilogramo
de CO2 equivalente por kilogramo de material procesado ( kg kg ).
Para realizar la evaluación del ciclo de vida (LCA) del producto se utilizará
la herramienta “Eco Audit”. Esta herramienta se secciona en seis partes:
- Información del producto: se coloca el nombre o identificación de la

parte o del producto.
- Material, manufactura y final de vida: se detalla la lista de
materiales del producto (cantidad de piezas, nombre, material,
72
contenido reciclado, masa, proceso de manufactura primario y el
final de la vida de cada componente).
- Transporte: se coloca el nombre del transporte, el tipo y la
distancia que va a desplazarse. Aquí pueden establecerse
diferentes escenarios de transporte.
- Uso: se especifican los años de vida del producto, el país o región
de uso así como el modo de uso: estático o móvil.
- Reporte: esta sección te permite insertar una imagen del producto
o componente, generar un gráfico de barras con los aportes de
CO2 de cada etapa (Material, Manufactura, Trasporte, Uso y
Disposición) o generar el reporte detallado con todas las
consideraciones del análisis y la gráfica de barras.
En esta última parte también podemos analizar si se mejoró la evaluación

del ciclo de vida del componente con diferentes materiales o
consideraciones distintas para cada una de las etapas del producto a
través de “Compare With”. Para ello primero debe guardarse
individualmente cada evaluación del ciclo de vida (LCA) para cada
componente y variantes consideradas. La herramienta tomará como
referencia el primero que se abra, los demás que se añadan al reporten
se compararan con el primero. Se debe seleccionar la opción de
“Compare with Saved products” y buscar la ubicación de los demás LCA
que se desean contrastar. Tras esto, la herramienta elabora un reporte
comparando etapa por etapa las emisiones de cada material o
circunstancia.
Los materiales que finalmente se seleccionen serán el material o clase

de familia de materiales que cumplen con todos los requerimientos no
negociables y optimice el rendimiento de cada componente coincidiendo
al máximo con los objetivos planteados en la selección y con las
características deseadas para cada parte.
73
3.5 Validación de los resultados a través del análisis de elemento finito
Los componentes mecánicos sencillos como vigas o barras simples

pueden ser analizados con facilidad a través de métodos básicos de la
mecánica; sin embargo, rara vez los componentes son tan simples. Por
ello, los diseñadores recurren a software de diseño asistido por
computadora (CAD) que emplean el análisis de elemento finito. En los
softwares CAD cuando la representación es un plano se habla de dos
dimensiones (2D) pero cuando la representación es un modelado se
manejan tres dimensiones (3D).
Tras la documentación, descartamos los materiales que poseen una

mayor disparidad con las características, propiedades y objetivos
planteados para el diseño. Los datos de los materiales escogidos se
exportan a un formato legíble para los programas de modelado y
simulación. Para hacer esto en el Granta CES Edupack, se selecciona el
record del material y con la opción de “Export Record” en el “File menu”
optamos por el programa al cual deseamos expórtalo; la ubicación del
archivo en la cual se guardarán los datos se especifica accediendo a
“Settings”.
Una vez se tengan los archivos con los datos del perfil de cada material y
el modelo 3D de las palas, podemos trabajar con la validación de los
resultados. En SolidWorks, abrimos el ensamble del modelo y se le carga
el record del material a cada parte. Con esto, se pasa a la herramienta de
simulación donde, tras aplicar las cargas que debería aguantar el modelo,
se comprueba que las concentraciones de esfuerzos y las deformaciones
no sean mayores que la del modelo comercial. Al comprobar que se
producen menores esfuerzos y deformaciones se está garantizando el
adecuado funcionamiento del modelo y mayor durabilidad en el tiempo.
74
En el proceso de selección del material intervienen numerosos factores

que influyen en la decisión final: propiedades necesarias del material,
requerimientos para el buen desempeño, atributos físicos, condiciones
ambientales, disponibilidad, reciclaje o desechabilidad, y finalmente los
aspectos económicos. En la metodología planteada se articularon las
principales cargas que actúan en las palas del Lenz 2 y se relacionaron
con las propiedades necesarias para garantizar su correcto
funcionamiento. El momento flector del análisis aerodinámico de las palas
no pudo ser relacionado a ninguna propiedad para el perfil del material.
Sin embargo, se logró integrar la evaluación del impacto medio ambiental
en la documentación, permitiendo así optar por materiales más
sostenibles con el medio ambiente.
A partir de la simulación del modelado con los materiales finalmente

seleccionados se evaluará el buen desempeño del prototipo así como la
disminución del impacto a través del análisis del ciclo de vida del
producto. Para comprobar la posibilidad de desarrollar exitosamente la
metodología planteada es necesario validar los resultados mediante su
aplicación a un modelo en específico. Al concluir la aplicación de la
herramienta debe ser posible seleccionar materiales que por sus
diferentes características permitan abaratar los costos de producción de
las palas de aerogeneradores verticales Lenz 2 sin comprometer su
desempeño.
75
Capítulo 4 RESULTADOS
Para aplicar y materializar paso a paso la metodología planteada para la

selección de los materiales de los principales componentes de las palas
de un aerogenerador Lenz 2, se considerará un modelo comercial con un
diámetro del rotor de 3 pies ( D  0.9m ) y una altura de 4 pies ( h  1.2m ),
con las siguientes características:
- Radio rotor Rr  1.5 pies  D 2  450mm
- Angulo de ataque de la pala   90

- Radio curvatura de la pala Rcurv pala  85mm
- Largo de la pala (cuerda) L  365mm

- Velocidad del viento promedio v prom  6 m s
- Velocidad del viento máxima vmax  11m s
- Potencia P  1kW
- Material de los soportes y brazos de las palas = AISI 1020
- Material de la cubierta de las palas = Aluminio 6063
Por lo tanto, sustituyendo en la fórmula (2.2) la altura y el diámetro del

rotor, se obtiene que el área de barrido de la máquina es 1.08 m2. La
densidad del aire considerada para los cálculos será 1.20 kg/m3 tomando
en cuenta la temperatura promedio de la región. La longitud plana de la
pala se obtiene al restar el largo y el radio de curvatura de la pala, siendo
0.28 m o 280 mm en este modelo.
Las funciones y limitaciones del diseño se obtienen principalmente al

analizar las condiciones de trabajo y las cargas que debe soportar en
conjunto de las palas. Las principales fuerzas que intervienen son:
76
- Fuerza aerodinámica, utilizando la ecuación (3.1) se determinan
las cargas aerodinámicas que provocan la velocidad del viento
promedio y la máxima en cada pala:
o Fuerza aerodinámica soportada por cada pala para la
velocidad del viento máxima 2.70 kg
Faerod = (0.062 * 1.2 m * 0.9 m * (11 m/s)^2 ) / 3 = 2.70 kg
o Fuerza aerodinámica soportada por cada pala para la

velocidad del viento promedio 0.80 kg
Faerod = (0.062 * 1.2 m * 0.9 m * (6 m/s)^2 ) / 3 = 0.80 kg
- Fuerza total de arrastre y sustentación, utilizando la ecuación (3.2)

y tomando los coeficientes de arrastre (Cx = 0.12) y de sustentación
(Cy = 1.05) a partir de la primera gráfica de la Figura 3.1 se
determinan:
o Fuerza total de arrastre y sustentación soportada por cada
pala para la velocidad del viento máxima= 15.88 kg
 Fuerza de arrastre para 11 m/s = 12.88 kg
 Fuerza de sustentación para 11 m/s = 9.29 kg
o Fuerza total de arrastre y sustentación soportada por cada

pala para la velocidad del viento promedio = 4.72 kg
 Fuerza de arrastre para 6 m/s = 3.83 kg
 Fuerza de sustentación para 6 m/s = 2.76 kg
Al sumar las fuerzas que interactúan sobre las palas se obtiene la carga
que debe soportar el conjunto. Las mayores cargas se producen en la
velocidad máxima del viento esperada en condiciones normales de
funcionamiento; por ello la carga máxima es de 18.58 kg, resultante de la
sumatoria de las cargas que actúan sobre la pala. Utilizando un factor de
seguridad de 1.6, la carga de diseño sería de aproximadamente 30 kg
equivalentes a 294 N. La carga mínima es de 5.52 kg equivalentes a 54
N.
77
Como cada parte tiene una forma y funciones diferentes dentro del
diseño, la metodología de selección debe aplicarse individualmente para
cada componente. Para los cálculos de los esfuerzos se consideran dos
áreas diferentes ya que existen dos posiciones elementales de las palas
en referencia a la dirección del viento:
- Área total: cuando la pala está perpendicular al viento y la fuerza

de la acción del viento se distribuye en toda la longitud de la pala.
- Área crítica: Cuando la pala esta paralela al viento, donde la acción
del viento se concentra en la zona de la curvatura.
4.1 Traducción de las funciones y limitaciones para el soporte de las palas
Para obtener el esfuerzo máximo en los soportes se toma la carga

máxima y se divide entre el área crítica de una costilla. El área crítica de
cualquiera de los soportes se obtiene al multiplicar el espesor de las
costillas por el radio de curvatura. Considerando un espesor de 5 mm
para cada costilla, sustituyendo en las fórmulas (3.3) y (3.4) obtenemos
que:
- Área crítica de soportes o costillas = 4.25 x 10-4 m2

Acrítica = (0.005 m) * (0.085 m) = 0.000425 m2
- Área total de soportes o costillas = 2.74 x 10-4 m2
Atotal = (0.005 m) * (0.280 m) + π * (0.085 m) * (0.005 m) = 0.002735 m2
El esfuerzo máximo, el cual se tomará como criterio principal de diseño,

será el valor mínimo de resistencia a la cedencia requerido para el
material:
σmáx = (30 kg * 9.8 m/s2) / 3*(0.000425 m2) = 230 588.23 Pa = 230.59 kPa
El esfuerzo mínimo para la cedencia (σy) considerado será de 250 kPa.
78
Para calcular la resistencia a la fatiga mínima requerida es necesario
calcular todos los esfuerzos, tanto en la máxima velocidad del viento y la
promedio así como considerando el área total y el área crítica; para poder
determinar el esfuerzo mínimo y los esfuerzos promedios a los que está
sometido el componente:
- Velocidad máxima del viento distribuida en el área total

σmin-prom = (294 N) / 3*(0.002735 m2) = 35 831.81 Pa = 35.83 kPa
- Velocidad máxima del viento en el área crítica

σmáx = (294 N) / 3*(0.000425 m2) = 230 588.23 Pa = 230.59 kPa
- Velocidad mínima promedio del viento distribuida en el área total

σmin = (54 N) / 3*(0.002735 m2) = 6 581.35 Pa = 6.58 kPa
- Velocidad mínima promedio del viento en el área crítica

σmax-prom = (54 N) / 3*(0.000425 m2) = 42 352.94 Pa = 42.35 kPa
Por lo tanto, el esfuerzo medio y el esfuerzo alternante serían:
- Esfuerzo medio = 118.59 kPa

σm = (230.59 kPa + 6.58 kPa) / 2 = 118.59 kPa
- Esfuerzo alternante = 112.01 kPa

σa = (230.59 kPa - 6.58 kPa) / 2 = 112.01 kPa
Sustituyendo los valores en la ecuación (3.10) y considerando altos ciclos

de fatiga (107), la resistencia a la fatiga será:
σe = {(112.01 kPa) / [( 1 / 107) + ( 118.59 kPa / 250 kPa) = 236.13 kPa
La resistencia a la fatiga mínima por considerar será de 250 kPa para 107
ciclos.
79
Para calcular el módulo de elasticidad requerida solo hace falta establecer
el nivel de deformación permitido según el diseño, que para los soportes
será de 0.002 mm/mm. Con este nivel de deformación se garantiza la
rigidez de las costillas incluso en condiciones de viento extremo.
Sustituyendo en la ecuación (3.9) tenemos:
E = (250 kPa) / (0.002) = 125 500 kPa = 125 MPa
El módulo de Young mínimo (E) considerado será de 125 MPa.
Para determinar la dureza mínima requerida solo se tiene que sustituir el

valor de cedencia en la ecuación (2.11) obteniendo 83.33 kPa, pero se
considerará 85 kPa como entero aproximado. La máxima temperatura a
la cual estarán expuestas las palas es de alrededor de 40 °C, por ello se
considerara 50 °C como el valor mínimo para la temperatura de servicio
máxima que debe soportar el diseño, asegurando así que el componente
pueda resistir altas temperaturas sin comprometer su desempeño.
4.2 Filtrado de materiales para el soporte de las palas
Para este paso se requiere del nivel (“Level”) 3 del software Granta CES
Edupack. Utilizando la sección de “Select”, se debe escoger el universo
de materiales dentro del cual se desea aplicar la herramienta, en este
caso serán todos los materiales (“MaterialUniverse: All materials”). El
filtrado se ejecuta con la herramienta “Limit” con los siguientes
parámetros que se muestran a continuación:
Tabla 4.1 Propiedades para el filtrado del soporte de las palas
Propiedad Valor (Mínimo)
Resistencia a la Cedencia 250 kPa
Fatiga (107 ciclos) 250 kPa
Módulo de Young 125 MPa
Dureza 85 kPa
Temperatura de servicio máxima 50 °C
80
Al ejecutar el Filtrado con las propiedades de la Tabla 4.1, resultan 3 278
de 3 907 materiales que cumplen con estos requerimientos (Anexo 4.1).
Como quedaron muchos materiales tras este primer Filtrado, se puede
recurrir a un segundo límite con algunas de las restricciones negociables.
Para esto se incluirá la resistencia a los agentes medio ambientales, con

un mínimo de resistencia aceptable a los rayos UV y al menos uso
limitado para el agua fresca, ya que los soportes están protegidos
parcialmente por la cubierta. También como no deseamos un material que
sea más pesado que el usado actualmente, se filtrarán los materiales
cuya densidad este por encima de los 8 000 kg/m 3. Para asegurar un bajo
costo del material, se exigirá un precio del material menor a 1000
DOP/kg. Al ejecutar este segundo Filtrado (Anexo 4.2) quedan 1 953
materiales.
4.3 Ranqueo de los materiales filtrados para el soporte de las palas
Con el objetivo de seguir reduciendo el listado de materiales pero

escogiendo aquellos que puedan obtener el máximo rendimiento del
modelo, a través de la herramienta de “Graph” se procede a generar los
siguientes mapas de materiales:
- Limite elástico (  y ) vs Densidad (  ): utilizando el índice de la
ecuación (3.11) con σy = 250 kPa y ρ = 5 000 kg/m3 (Anexo 4.3)

y fijándolo en la densidad evaluada, se obtienen 1 243 materiales
por encima del criterio, tal como se muestra en la Figura 4.1.
- Módulo de Young (E) vs Densidad (  ): utilizando el índice de la
ecuación (3.12) con E = 125 MPa y ρ = 5 000 kg/m3 (Anexo 4.4)
y fijándolo en la densidad evaluada, se obtienen 1 223 materiales
por encima del criterio, tal como se muestra en la Figura 4.2.
81
-
-
-
Figura 4.1 Ranqueo 1 σy vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015)
Figura 4.2 Ranqueo 2 E vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015)
82
- Tenacidad a la fractura ( k IC ): vs Módulo de Young (E) utilizando el
índice de la ecuación (3.14) con kIC = 10 000 000 Pa.m1/2 y E =

125 MPa (Anexo 4.5) y fijándolo en 300 000 Pa.m1/2, se obtienen 1
647 materiales por encima del criterio individual, tal como se
muestra en la Figura 4.3.
Figura 4.3 Ranqueo 3 kIC vs E para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015)
Al activar los tres criterios de ranqueo anteriormente mencionados, los

índices de material, se obtiene 920 materiales restantes. Para seguir
reduciendo aún más el listado vamos a considerar el costo de cada
material, se deben escoger entre ellos los 100 materiales más baratos y
que presentan la mejor relación para los distintos índices planteados.
También se descartarán los materiales con uso limitado para el agua
fresca.
Eliminando los candidatos con un uso limitado de agua fresca, aquellos

cuyo costo está por encima de 200 DOP/kg de material así como los que
83
tienen una resistencia a la cedencia menor a 100 MPa, se reduce el
listado de materiales como se muestra en el Anexo 4.9.
Para seguir depurando el listado de materiales, se utilizará la herramienta

de “Tree” incluyendo solamente a los materiales híbridos, polímeros,
metales y aleaciones así como aquellos que tengan procesos de
manufactura que permitan el laminado y recortes (Figura 4.4). Esto para
descartar a los materiales cerámicos, vidrios, fibras y partículas, ya que
su alta rigidez y la poca exhibición de un comportamiento plástico
desfavorecen el diseño; y por otro lado, los materiales que no pueden ser
manufacturados en la forma requerida para el componente, resultando
326 materiales.
Figura 4.4 Depuración de familias de materiales y forma requerida para

los soportes de las palas (Granta CES Edupack, 2015)
Para reducir a menos de 100 materiales el listado, se tomarán los treinta

materiales en el tope de cada Ranqueo con todos los filtros anteriormente
84
mostrados activados. Para los tres ranqueo, se toman los 30 primeros
materiales, los que tengan un mayor índice de rendimiento (como se
muestra en el Anexo 3-A). Los primeros materiales del segundo ranqueo
(E/ρ) se muestran en el Anexo 3-B y los del tercer ranqueo en el Anexo 3-
C, según su índice de rendimiento.
En total del paso del ranqueo resultaron 105 materiales, debido a la

agrupación de aleaciones de aluminio con tratamientos diferentes y el
solapamiento de materiales. Con estos materiales ya se puede proceder a
la documentación para seguir depurando.
4.4 Documentación de los materiales ranqueados para el soporte de las

palas
Las clases de familias de materiales resultantes por su agrupación son:
- Polímeros: Termoplásticos: PTT, PLA, PBT, PCT y PET.

- Compuestos: Metálicos: Matriz de aluminio: Hierro.
Poliméricos: Matriz de poliéster: Fibra de vidrio clase E y SMC.
- Metales y aleaciones: No-férricas: Magnesio forjado, Magnesio
fundido, Aluminio 7000, Aluminio 6000, Aluminio 5000, Aluminio
2000 y Aluminio 3xx.x.
Antes de hacer el análisis de los aspectos ecológicos, se hará una

depuración de las clases de materiales restantes basándose en las
aplicaciones comunes, disponibilidad local así como en la facilidad de
manufactura y costos del material. En la clasificación de los polímeros,
entre los termoplásticos están:
o PTT (Polytrimethylene terephthalate) : Tereftalatos de politrimetileno

Tiene una composición química y propiedades similares al PET y al
PBT. Combina algo de las mejores propiedades de estos:
85
resistencia, rigidez, tenacidad, resistencia al calor del PET y la
procesabilidad del PBT (posee bajas temperaturas de fundición o
moldeado así como una rápida cristalización). Posee una
temperatura de transición vítrea ligeramente más baja que el PET
(Granta Design Limited, 2015). Las propiedades de esta clase de
materiales, que interesan en esta etapa, se muestran en el Anexo 2.
o PLA (Polylactide) : Poliácido láctico

Es un poliéster biodegradable que no ocurre naturalmente, es un
derivado primario de las fuentes renovables (principalmente del
maíz). Es transparente, rígido, con alta estabilidad mecánica y una
resistencia a la tensión relativamente buena (Granta Design Limited,
2015). Las propiedades de esta clase de materiales, que interesan
en esta etapa, se muestran en el Anexo 2.
o PBT (Polybutylene Terephthalate) : Polibutileno tereftalato

Tiene una baja temperatura de fundición y buena resistencia a los
hidrocarburos alifáticos, alcoholes y éteres. Es más adecuado para
el moldeo por inyección que el PET ya que cristaliza más rápido.
Posee una temperatura de transición vítrea ligeramente más baja, es
menos rígido y resistente que el PET pero es más tenaz (Granta
Design Limited, 2015). Las propiedades de esta clase de materiales,
que interesan en esta etapa, se muestran en el Anexo 2.
o PCT (Polycyclohexylenedimethylene terephthalate) : Poli tereftalato

de ciclohexilenedimetileno
Combina las propiedades favorables del PET y PBT con una mayor
resistencia al calor. Tiene una mayor temperatura máxima de
servicio y es lo suficientemente bueno como para resistir soldadura.
Tiene estabilidad dimensional, excelente capacidad de coloración y
ligeramente más resistente a la hidrólisis que el PET o PBT (Granta
86
Design Limited, 2015). Las propiedades de esta clase de materiales,
que interesan en esta etapa, se muestran en el Anexo 2.
o PET (Polyethylene terephtalate) : Tereftalato de polietileno

En las últimas tres décadas, su uso más importante ha sido en
recipientes de bebidas/alimentos. Se ha convertido en un material
muy importante debido a sus buenas propiedades en general y su
superioridad ante los vidrios para tales aplicaciones (por la fragilidad
y el peso). Posee alta resistencia y rigidez, excelente transparencia,
es práctico y su proceso de reciclaje está establecido (Granta Design
Limited, 2015). Las propiedades de esta clase de materiales, que
interesan en esta etapa, se muestran en el Anexo 2.
En la clasificación de los compuestos, entre los de matriz metálica se

encuentra:
o ACSR (Aluminum Conductor Steel Reinforced) : Conductores de

Aluminio con refuerzo de acero
Es un compuesto cuya matriz es el aluminio y el refuerzo es el
hierro. Son cables conductores de uso general para las líneas de
transmisión de alta tensión. El núcleo del cable consiste en cadenas
simples o múltiples de alambres de acero galvanizado para
proporcionar una alta resistencia, rodeado por filamentos de
alambre de aluminio de alta conductividad para la transmisión
eléctrica (Granta Design Limited, 2015). Las propiedades de esta
clase de materiales, que interesan en esta etapa, se muestran en el
Anexo 2.
Aún en la clasificación de los compuestos, pero ahora entre los de matriz

polimérica de poliéster, se encuentran:
87
o Polyester matrix / E-glass fiber: Matriz de poliéster reforzada con
fibra de vidrio clase E
Normalmente cuando dicen que algún componente esta hecho de
fibra de vidrio se refieren a una resina de poliéster no saturada que
ha sido reforzada con fibra de vidrio. El poliéster tiene generalmente
más tenacidad que otros termoplásticos de bajo costo y buena
resistencia a los rayos UV. Se pueden lograr láminas o moldeos
libres de defectos a bajas presiones y bajos costos de equipos en
comparación con otros termoplásticos. Las fibras tipo E son las más
usada comúnmente, es vidrio de alumino-borosilicato con menos de
1% en peso de óxidos alcalinos (Granta Design Limited, 2015). Las
propiedades de esta clase de materiales, que interesan en esta
etapa, se muestran en el Anexo 2.
o Polyester matrix / SMC (Sheet Moulding Compound): Chapa de fibras

en matriz de poliéster
Consiste en conformar compuestos por prensado de láminas
inyectando partículas en la matriz caliente mezcladas con fibras
cortadas (generalmente de vidrio) para formar una lámina. Son
relativamente baratos, pero la competencia (acero y aluminio
estampados) solo los hace competitivos cuando los tamaños de lotes
son pequeños, menos de 10 mil unidades (Granta Design Limited,
En la clasificación de los metales, entre las aleaciones no férricas se

encuentra:
o Wrought Magnesium Alloy: Aleaciones de Magnesio forjado

Son aleaciones muy ligera, los productos de magnesio forjado
representan el 25% del consumo de las aleaciones de magnesio
debido a su dificultad de formado y rolado a temperatura ambiente
88
por su estructura cristalina HCP. Se corroe fácilmente en agua
salada y ácidos (Granta Design Limited, 2015). Las aleaciones para
forja poseen un mayor alargamiento a la rotura, una mayor tensión
de rotura y una mayor resistencia a la fatiga que las fundidas. Las
etapa, se muestran ene l Anexo 2.
o Cast Magnesium Alloy: Aleaciones de Magnesio fundido

Son aleaciones muy ligera y con buena amortiguación mecánica. Se
corroe fácilmente en agua salada y ácidos (Granta Design Limited,
o 7000 Aluminium Alloy: Aleaciones de Aluminio serie 7000

Son aleaciones con Zinc de aluminio forjado de muy alta resistencia,
algunas muy especiales de alta tenacidad. Pueden aumentar su
resistencia a través del endurecimiento por envejecimiento o
precipitación (Granta Design Limited, 2015). Las propiedades de
esta clase de materiales, que interesan en esta etapa, se muestran
en el Anexo 2.

Son aleaciones con magnesio y silicio que tienen excelente
resistencia a la corrosión, buena formabilidad, soldables y con
moderada resistencia. Debe ser tratada térmicamente para que
alcance su máxima resistencia (Granta Design Limited, 2015). Las

Es el tipo de material comúnmente utilizado en los abre fácil de las
latas de bebidas. Son aleaciones con magnesio que tienen excelente
89
resistencia a la corrosión y resistencia mecánica moderada, tienen
buena conformabilidad y soldabilidad aunque la mayoría no son
tratables térmicamente (Granta Design Limited, 2015). Las

Son aleaciones que combinan buena resistencia, tenacidad y en
algunos casos soldabilidad. Tienen resistencia a la fluencia a
temperaturas elevadas y baja resistencia a la corrosión atmosférica
o 3xx.x Aluminium Alloy: Aleaciones de Aluminio 3xx.x

Son aleaciones de aluminio fundido con silicio, cobre y magnesio; las
más utilizadas de la serie de fundición debido a su buena
combinación de propiedades y moldeabilidad. Su maquinabilidad
disminuye con el aumento del contenido de silicio y su resistencia a
la corrosión disminuye con el aumento del contenido de cobre
Los PTT, PLA, PBT y PCT; las aleaciones de magnesio forjado, magnesio
fundido, aluminio 3xx.x así como las series 7000, 5000 y 2000 son
descartados por su indisponibilidad local. Los ACSR son eliminados
porque son cables conductores y su forma no coincide con la del soporte
aunque pueden laminarse.
Los polímeros, en comparación con las aleaciones metálicas o

compuestos, son menos resistentes; ya que se degradan bajo la influencia
de factores ambientales como el calor, la luz o químicos (ácidos, alcalinos
y algunas sales). Las aleaciones metálicas, en comparación con los
90
polímeros o compuestos, son pesadas. Los compuestos con matriz de
poliéster tienen la resistencia mecánica requerida, baja densidad y bajo
costo; el único inconveniente es que no son reciclables
Dentro de los compuestos de matriz de poliéster, la clase que mejor se

ajusta a los requerimientos del diseño son aquellos reforzados con fibra de
vidrio clase E. Sus procesos de manufactura así como su materia prima
son accesibles en todo el país y la región. Si se fabrican los moldes
(cerrados o abiertos), los soportes pueden fabricarse en una sola
operación. Debido al bajo costo en maquinarias y a la disposición local de
mano de obra capacitada, al apartar los que no pueden moldearse
manualmente quedan:
- Polyester/65wt% E-glass fiber, woven fabric composite, biaxial

- Polyester/E-glass fiber, non-crimp fabric composite, quasi-isotropic
- Polyester/E-glass fiber, woven fabric composite, quasi-isotropic
Dentro de este grupo, se escoge el compuesto de fibra de vidrio en

poliéster con tejido de refuerzos multiaxiales cuasi-isotrópico
(Polyester/E-glass fiber, woven fabric composite, quasi-isotropic) por su
densidad, módulo de elasticidad y tenacidad a la fractura media; bajo
costo así como una resistencia a la cedencia media alta.
4.5 Traducción de las funciones y limitaciones para las cubiertas de las

palas
Para obtener el esfuerzo máximo en la cubierta se toma la carga máxima

y se divide entre el área crítica de ella. El área crítica la cubierta se
obtiene al multiplicar la altura de la pala por el radio de curvatura.
Sustituyendo en las fórmulas (3.3) y (3.4) obtenemos que:
91
- Área crítica de la cubierta = 1.02 x 10-1 m2
Acrítica = (1.200 m) * (0.085 m) = 0.102 m2
- Área total de la cubierta = 6.56 x 10-1 m2
Atotal = (1.2 m) * (0.280 m) + π * (0.085 m) * (1.2 m) = 0.65644 m2
El esfuerzo máximo, el cual se tomará como criterio principal de diseño,
será el valor mínimo de resistencia a la cedencia requerido para el
material:
σmáx = (30 kg * 9.8 m/s2) / (0.102 m2) = 2 882.35 Pa = 2.88 kPa
El esfuerzo mínimo para la cedencia (σy) considerado será de 5 kPa.
Para calcular la resistencia a la fatiga mínima requerida se calculan todos

los esfuerzos a los que está sometido el componente:
- Velocidad máxima del viento distribuida en el área total

σmin-prom = (294 N) / (0.656 m2) = 448.17 Pa = 0.45 kPa
- Velocidad máxima del viento en el área crítica

σmáx = (294 N) / (0.102 m2) = 2 882.35 Pa = 2.88 kPa
- Velocidad mínima promedio del viento distribuida en el área total

σmin = (54 N) / (0.656 m2) = 82.32 Pa
- Velocidad mínima promedio del viento en el área crítica

σmax-prom = (54 N) / (0.102 m2) = 529.41 Pa = 0.53 kPa
Por lo tanto, el esfuerzo medio y el esfuerzo alternante serían:
- Esfuerzo medio = 1.55 kPa

σm = (3 kPa + 0.1 kPa) / 2 = 1.55 kPa
- Esfuerzo alternante = 1.45 kPa

σa = (3 kPa – 0.1 kPa) / 2 = 1.45 kPa
92
Sustituyendo los valores en la ecuación (3.10) y considerando altos ciclos
de fatiga (107), la resistencia a la fatiga será:
σe = {(1.45 kPa) / [( 1 / 107) + ( 1.55 kPa / 5 kPa) = 4.68 kPa
La resistencia a la fatiga mínima por considerar será de 5 kPa para 107

ciclos.
Para calcular el módulo de elasticidad, el nivel de deformación permitido

para la cubierta será de 0.005 mm/m. Sustituyendo en la ecuación (3.9)
tenemos:
E = (5 kPa) / (0.005) = 1 000 kPa = 1 MPa
El módulo de Young mínimo (E) considerado será de 1 MPa.
Para determinar la dureza mínima requerida solo se tiene que sustituir el

valor de cedencia en la ecuación (2.11) obteniendo 1.67 kPa, pero se
considerará 2 kPa como entero aproximado. La máxima temperatura a la
cual estarán expuestas las palas es de alrededor de 40 °C, por ello se
considerará 50 °C como el valor mínimo para la temperatura de servicio
máxima que debe soportar el diseño, asegurando así que el componente
pueda resistir altas temperaturas sin comprometer su desempeño.
También se exigirá como mínimo una resistencia aceptable a los rayos
UV, al agua salada y dulce. Para asegurar un bajo costo y peso, se
filtrarán los materiales cuya densidad esté por encima de los 3 000 kg/m3
y cuyo costo sea mayor a 500 DOP/kg.
4.6 Filtrado de materiales para las cubiertas de las palas
Para este paso se requiere del nivel (“Level”) 3 del software Granta CES
Edupack. Utilizando la sección de “Select”, se debe escoger el universo
93
de materiales dentro del cual se desea aplicar la herramienta, en este
caso serán todos los materiales (“MaterialUniverse: All materials”). El
filtrado se ejecuta con la herramienta “Limit” con los siguientes
parámetros que se muestran a continuación:
Tabla 4.2 Propiedades para el filtrado de la cubierta de la pala
Propiedad Valor (Mínimo/Máximo)
Resistencia a la Cedencia 5 kPa (mínimo)
Fatiga (107 ciclos) 5 kPa (mínimo)
Módulo de Young 1 MPa (mínimo)
Dureza 2 kPa (mínimo)
Temperatura de servicio máxima 50 °C (mínimo)
Resistencia a rayos UV, agua
Aceptable (mínimo)
salada y agua dulce
Densidad 3 000 kg/m3 (máximo)
Precio 500 DOP/kg (máximo)
Al ejecutar el Filtrado con las propiedades de la Tabla 4.2, resultan 593 de

3 907 materiales que cumplen con estos requerimientos (Anexo 4.12).
4.7 Ranqueo de los materiales filtrados para las cubiertas de las palas
Con el objetivo de seguir reduciendo el listado de materiales pero

escogiendo aquellos que puedan obtener el máximo rendimiento del
modelo, a través de la herramienta de “Graph” se procede a generar los
siguientes mapas de materiales:
- Limite elástico (  y ) vs Densidad (  ): utilizando el índice de la
ecuación (3.11) con σy = 5 kPa y ρ = 1 000 kg/m3 (Anexo 4.13) y

fijándolo en 500 kg/m3, se obtienen 499 materiales por encima del
criterio (Anexo 4.14).
- Limite elástico (  y ) vs Módulo de Young (E): utilizando el índice de
la ecuación (3.13) con E = 1 MPa y fijándolo en 1*1010 Pa, se

obtienen 200 materiales por encima del criterio (Anexo 4.15).
94
- Tenacidad a la fractura ( k IC ) vs Módulo de Young (E): utilizando el
índice de la ecuación (3.14) con kIC = 1 000 000 Pa.m1/2 y fijándolo

en E = 1 MPa, se obtienen 456 materiales por encima del criterio
individual (Anexo 4.16).
Para seguir depurando el listado de materiales, se utilizará la herramienta

de “Tree” incluyendo solamente a los materiales híbridos, polímeros,
metales y aleaciones así como aquellos que tengan procesos de
manufactura que permitan el laminado y recortes (Anexo 4.17).
Al activar todos los criterios anteriormente mencionados se obtienen 153

materiales restantes. Tomando los 30 primeros materiales para los
ranqueos efectuados, según su índice de rendimiento, quedan los
materiales que se muestran en el Anexo 3-D, 3-E y 3-F. En total del paso
del Ranqueo resultaron 72 materiales, con estos materiales ya se puede
proceder a la documentación.
4.8 Documentación de los materiales ranqueados para la cubierta de las

palas
Las clases de familias de materiales resultantes por su agrupación son:
- Polímeros: Elastómeros: Termoplásticos elastómeros: TM.

Plásticos: Termoplásticos: PA, PP, PE, ASA+PC, PC, PMMA, ASA,
PLA, PVDC, PCTG, PBT, PCTA, ASA+PVC, PC+Poliéster
(PC+PBT), PTT, PETG, PET,
Plásticos: Termo-fijos: EP, UP, Carbonato de alil diglicol.
- Híbridos: Compuestos: Poliméricos: Matriz de poliéster: Fibra de
vidrio clase E y SMC.
Foams: Metal: Aluminio. Foams: Polímeros foams, rígido: Fenólica.
95
Como son 25 clases, y para el soporte no se escogió un material que
pueda reciclarse, se depurarán las clases de materiales que no sean
reciclables. Con este filtro, de 72 materiales el listado se reduce a 37
resultando los siguientes:
- Polímeros: Plásticos: Termoplásticos: PA, PP, PE, ASA+PC,

PMMA, ASA, PLA, PVDC, PCTG, PCTA, ASA+PVC, PC+Poliéster
(PC+PBT), PTT, PETG, PET.
- Híbridos: Foams: Metal: Aluminio.
Antes de hacer el análisis del ciclo de vida, se depuran las clases de

materiales no compatibles con todos los objetivos del diseño. En la
clasificación de los polímeros, entre los termoplásticos faltan:
o PA (Polyamide/ Nylon) : Poliamida

Combina algo de la resistencia, la tenacidad, la flexibilidad y la
durabilidad asociada al nylon; es duro, ligero, resistente a la abrasión
y ralladuras aunque un poco caro (Granta Design Limited, 2015). Las
propiedades de esta clase de material, que interesan en esta etapa,
se muestran en el Anexo 2.
o PP (Polypropylene) : Polipropileno
Se puede tener un control preciso de la resistencia al impacto, y de
las propiedades relacionadas con el moldeado y la estirabilidad. Es
barato, ligero y dúctil; similar al PE pero más resistente y con una
gran estabilidad ante la radiación UV (Granta Design Limited, 2015).
Las propiedades de esta clase de materiales, que interesan en esta
o PE (Polyethylene) : Polietileno
Tiene una extraordinaria rigidez mecánica y resistencia, por lo que
se usa en estructuras. Es barato, fácil de conformar, biológicamente
96
inerte y reciclable (Granta Design Limited, 2015). Las propiedades
de esta clase de materiales, que interesan en esta etapa, se
muestran en el Anexo 2.
o ASA+PC (Acrylonitrile Styrene Acrylate + Polycarbonate) :

Acrilonitrilo estireno acrilato + Policarbonato
Buena resistencia a la temperatura, a la intemperie y productos
químicos por lo que ampliamente usado en aplicaciones que
supongan una exposición a condiciones extremas (Granta Design
Limited, 2015). Las propiedades de esta clase de materiales, que
interesan en esta etapa, se muestran en el Anexo 2.
o PMMA (Polymethylmethacrylate) : Polimetilmetacrilato

Es el plástico de acrílico más conocido. Tiene excelente claridad y
resistencia UV; buena dureza, rigidez y resistencia a la abrasión.
Posee una alta resistencia a la tensión y alto módulo de elasticidad
o ASA (Acrylic Stryrene Acrylonitrile) : Acrilonitrilo estireno acrilato

Es similar al ABS, tiene buena resistencia a los rayos UV y
resistencia moderada al impacto (Granta Design Limited, 2015). Las
propiedades de esta clase de material, que interesan en esta etapa,
se muestran en el Anexo 2.
o PVDC (Polyvinylidene Chloride) : Policloruro de vinilideno

Posee buena transparencia, brillo y resistencia al rayado; tiene
mayor resistencia a la tensión que el LLDPE también es más denso
97
o PCTG, PCTA, PETG, Tritan (Copolyester) : Copoliéster
Tienen una mayor resistencia al impacto que los PMMA aunque
generalmente tiene menores propiedades mecánicas que los PC
o ASA+PVC (Acrylonitrile Styrene Acrylate + Polyvinyl Chloride) :

Acrilonitrilo estireno acrilato + Policloruro de vinil
Excelente resistencia a la intemperie, buen aislador térmico y sónico.
Posee buena resistencia a la corrosión, al agua y químicos así como
un peso ligero y es auto extinguible (Granta Design Limited, 2015).
Las propiedades de esta clase de materiales, que interesan en esta
o PC + Polyester (PC+PBT) : PC + Poliéster

Tienen mejor resistencia química que los PC aunque más difíciles de
procesar (Granta Design Limited, 2015). Las propiedades de esta
clase de materiales, que interesan en esta etapa, se muestran en el
Anexo 2.
Dentro de los híbridos, en la clasificación de los foams metálicos está:
o Aluminium Foams : Espumas de aluminio

Es un material metálico relativamente isotrópico muy poroso con una
distribución aleatoria de los poros dentro de la estructura. Las
Los PE, ASA+PC, PMMA, ASA, PLA, PVDC, PCTG, PCTA, ASA+PVC,
PC+PBT, PTT y PETG así como las espumas metálicas son descartados
por su indisponibilidad local. Entre los restantes (PA, PP y PET), el
polipropileno es la clase seleccionada por su bajo costo y gran
98
disponibilidad local. El material seleccionado para la cubierta es el
polipropileno copolímero impacto (PP (impact copolymer, UV
stabilized)).
4.9 Análisis del Impacto Ambiental
Aplicando la herramienta del Eco-Audit, se obtiene el análisis del ciclo de

vida de la pala con los materiales que usa el modelo comercial (las
consideraciones del LCA se muestran en el Anexo 4.18 y 4.19) y se
pueden comparar las huellas de carbono y energía asociada con los
propuestos, como se muestran en las Figuras 4.5 y 4.6. Analizando las
gráficas, se puede observar que las energías son iguales aunque la
huella de carbono es mucho menor con los materiales propuestos (-85%).
Esto confirma que se cumplió el objetivo de minimizar el impacto medio
ambiental del producto.
Figura 4.5 Eco-Audit: Comparación de la huellas de carbono (Granta CES

Edupack, 2015)
99
Figura 4.6 Eco-Audit: Comparación de las energías consumidas (Granta
CES Edupack, 2015)
4.10 Análisis económico
Asumiendo que las palas representan el 23% del costo del

aerogenerador, y sabiendo que el volumen de los soportes es 1.21 *10-4
m3, del brazo es 1.19 *10-4 m3 y de la cubierta es 1.08 * 10-3 m3, se hace
la siguiente comparación:
Tabla 4.3 Análisis de costo de las palas del Lenz 2
Características Pala original Pala nueva
0.95 (Costilla) 0.22 (Costilla)
Masa (kg) 2.91 (Cubierta) 0.98 (Cubierta)
0.93 (Brazo) 0.21 (Brazo)
Costo Materia Prima 24.6 (Costilla y 98.9 (Costilla y
Brazo) Brazo)
(DOP/kg)
103 (Cubierta) 108 (Cubierta)
Costo Material para una pala
92.99 + 299.73 = 86.04 + 105.84 =
(DOP) 392.72 191.88
Costo del conjunto DOP $ 1 178.16 DOP $ 575.64
100
A partir de este análisis se puede observar que el costo de la pala se
reduciría un poco más de la mitad, lo que representaría un ahorro
inmediato de aproximadamente DOP $ 3 900 (un 11.5 % del precio del
Lenz 2); esto sin tomar en cuenta la reducción de costo por los procesos
de manufactura que tendrán los nuevos materiales seleccionados.
4.11 Análisis del Impacto Social
Como bien se había planteado, de tener disponible un aerogenerador

comercial de bajo costo se haría más rentable una instalación eólica
residencial. Dicho aumento en la rentabilidad incentivaría los proyectos de
energía renovables sobre todo a nivel residencial y familiar, quienes son
los más afectados del inestable sistema eléctrico dominicano y los que
menos se benefician de la Ley 57-07 sobre Incentivo al Desarrollo de
Fuentes Renovables de Energía.
La garantía de un servicio eléctrico más constante así como la

disminución en la facturación de energía y la reducción de emisiones de
CO2 en el ambiente implica elevar el estándar de calidad de las familias
del país y del entorno. Por otro lado, la percepción del pueblo ante un
método de medición neta más justo y estable, teniendo esta solución
viable y accesible económicamente, incentivaría la integración de la
población de baja clase en los pagos de la facturación eléctrica y los
motivaría a disfrutar de los beneficios de la ley.
Tras aplicar paso a paso la metodología descrita en el capítulo anterior,

se han seleccionado los materiales (Fibra de vidrio en resina poliéster y
Polipropileno copolímero de impacto) para una nueva pala de un
aerogenerador Lenz 2 con costos y un impacto ambiental menor que los
101
materiales usados en modelo evaluado (AISI 1020 y Aluminio 6063).
También se han seleccionado materiales que poseen procesos de
manufacturas con tecnología disponible en el país y de bajos costos.
Se ha comprobado que es posible sustituir los materiales que se emplean

en el modelo comercial por otros que puedan disminuir la responsabilidad
del producto con el medio ambiente así como los costos de producción;
haciendo factible fabricar localmente las palas o ensamblar
aerogeneradores y venderlos a un precio más bajo que el Lenz 2
disponible en el mercado (USD $750). También se libraría al cliente de las
tarifas de envío (desde EEUU, donde se manufactura el modelo, hasta
RD) y de los pagos relativos a los impuestos aduanales.
Todo esto le daría cabida a la comercialización local de aerogeneradores

Lenz 2 a bajos costos, accesibles a toda la población residencial. Al
probar su resistencia, durabilidad y rendimiento, ganaría popularidad
generando un número mayor de usuarios con el pasar del tiempo. Esta
red de usuarios de aerogeneradores residenciales, podría llegar a ser un
aporte significativo a la diversificación de la matriz eléctrica nacional y en
la disminución de las emisiones de CO2.
Para terminar de validar los resultados, se deben comparar los resultados

de la simulación de las palas con los materiales del modelo comercial y
los propuestas.
102
Capítulo 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Validación del desempeño mecánico de los materiales seleccionados

para las palas del Lenz 2
Para validar la aptitud y buen desempeño de los materiales propuestos se

realizaron 8 simulaciones estáticas al ensamble de una pala, que se
detallan a continuación:
- Pala original a 6 m/s Y-Atotal: simulación de la carga del viento, 6

kgf, sobre la pala con los materiales del modelo comercial en la
dirección Y, donde se distribuye en el área total de la cubierta.
- Pala original a 6 m/s Z-Acrítica: simulación de la carga del viento, 6
dirección Z, donde se distribuye en el área crítica de la cubierta.
- Pala nueva a 6 m/s Y-Atotal: simulación de la carga del viento, 6 kgf,
sobre la pala con los materiales propuestos en la dirección Y,
donde se distribuye en el área total de la cubierta.
- Pala nueva a 6 m/s Z-Acrítica: simulación de la carga del viento, 6
kgf, sobre la pala con los materiales propuestos en la dirección Z,
donde se distribuye en el área crítica de la cubierta.
- Pala original a 11 m/s Y-Atotal: simulación de la carga del viento, 19
dirección Y, donde se distribuye en el área total de la cubierta.
- Pala original a 11 m/s Z-Acrítica: simulación de la carga del viento,
19 kgf, sobre la pala con los materiales del modelo comercial en la
dirección Z, donde se distribuye en el área crítica de la cubierta.
- Pala nueva a 11 m/s Y-Atotal: simulación de la carga del viento, 19
kgf, sobre la pala con los materiales propuestos en la dirección Y,
donde se distribuye en el área total de la cubierta.
- Pala nueva a 11 m/s Z-Acrítica: simulación de la carga del viento, 19
kgf, sobre la pala con los materiales propuestos en la dirección Z,
donde se distribuye en el área crítica de la cubierta.
103
Figura 5.1 Simulación de la pala del modelo comercial para 11m/s (19 kgf)
(SolidWorks, 2015)
Tabla 5.1 Resultados del análisis de elemento finito para 6 m/s (6 kgf)
(SolidWorks, 2015)
Esfuerzos
Máximo / FOS Deformación Desplazamiento
von Mises
Característica (Mín.) (mm/mm) (mm)
(MPa)
Pala Y- Atotal 0.93 3.138 e-4 0.538 29.71
original Z-Acrítica 1.28 2.236 e-4 0.4174 21.59
Pala Y- Atotal 0.62 2.548 e-2 7.19 43.54
nueva Z-Acrítica 1.24 9.956 e-3 12.58 22.32
104
En la simulación de la pala nueva para un viento de 6 m/s, en la dirección
Y se puede observar que los mayores esfuerzos se localizan en los
tornillos que unen los soportes con el brazo de cada pala; los soportes y
la cubierta se someten a 1.54 kPa. En la dirección Z, la concentración de
los esfuerzos se produce en las barras que unen los soportes y en los
tornillos del brazo; los soportes y la cubierta soportan una presión de 7.5
Pa aproximadamente.
En la pala nueva se pueden observar mayores desplazamientos en la

parte superior de la pala. Las deformaciones son un poco más grandes en
la pala nueva sin embargo se encuentran por debajo de la máxima
deformación permisible, excepto en la simulación de la pala nueva en la
dirección Y para 6 m/s pero dicha deformación ocurrió en los tornillos que
unen el soporte central con el brazo; en esta simulación, la deformación
unitaria máxima para los soportes o cubierta fue de 3.123 e-7.
En la simulación de la pala nueva para un viento de 11 m/s, en la

dirección Y se puede observar que los mayores esfuerzos se localizan en
las barras que unen los soportes, en las zonas de contacto y cerca de
estos; los soportes y la cubierta se someten a 3.75 kPa. En la dirección Z,
la concentración de los esfuerzos se produce en la barra superior que une
los soportes en el extremo del radio de curvatura; los soportes y la
cubierta soportan una presión de 58.92 Pa aproximadamente.
Los tornillos fueron ensamblados con el Tool Box del Solid Works, el cual
coloca automáticamente los tornillos y tuercas que se especifiquen. Las
barras que unen los soportes son de aluminio, este componente no fue
modificado en ninguna simulación. De acuerdo a los resultados, las
barras y los tornillos son los elementos más débiles en el ensamble de
una pala por lo que se espera que si ocurre una falla sea por alguno de
estos.
105
Figura 5.2 Simulación de la nueva pala propuesta para 11m/s (19 kgf)
(SolidWorks, 2015)
Tabla 5.2 Resultados del análisis de elemento finito para 11 m/s (19 kgf)
(SolidWorks, 2015)
Esfuerzos
Máximo / Deformación Desplazamiento
FOS von Mises
Característica (mm/mm) (mm)
(MPa)
Pala Y- Atotal 0.77 3.604 e-4 2.024 38.35
original Z-Acrítica 1.28 2.232 e-4 1.279 28.84
Pala Y- Atotal 0.37 2.558 e-2 22.97 73.93
nueva Z-Acrítica 0.43 1.062 e-2 25.02 64.73
106
5.2 Conclusiones
Esta investigación pertenece a un compendio de tesis que proponen

mejoras en diversos aspectos del aerogenerador Lenz 2 adaptados a las
condiciones de la región. En este trabajo se han establecido el perfil de
propiedades requerido para los principales componentes de las palas del
Lenz 2 para hacer una re-selección de materiales que minimice su costo,
maximice su rendimiento mecánico y disminuya su impacto ambiental.
Los potenciales materiales que cumplieron con el perfil requerido fueron
evaluados y depurados según su grado de coincidencia con todos los
objetivos planteados para el diseño. Para las costillas y brazo de las palas
se seleccionó al compuesto de fibra de vidrio en poliéster con tejido de
refuerzos multiaxiales cuasi-isotrópico en reemplazo del acero comercial.
Para la cubierta de las palas se seleccionó al polipropileno copolímero de
alto impacto en reemplazo del aluminio 6063.
Con los resultados obtenidos se concluye de manera preliminar que es

posible fabricar localmente palas de aerogeneradores con materiales que
tengan bajo costo y baja densidad, un proceso de manufactura adecuado
para la forma y barato, una resistencia a la cedencia muy por encima de
los esfuerzos normales, alta rigidez para un rendimiento aerodinámico
óptimo, una resistencia a agentes medio ambientales aceptable y que
proporcionen un buen rendimiento mecánico a largo plazo.
El diseño estructural de las palas ha sido muy influenciado por los

materiales y procesos usados en los últimos 40 años en la energía eólica
o en la industria aeronáutica. Sin embargo, el desarrollo de compuestos y
el auge de nuevos polímeros cada día cobran más importancia al
aumentar sus escenarios de aplicación. Los compuestos termoplásticos
pueden reducir los tiempos de producción, son menos costosos y no
tienen una vida útil limitada en comparación con los termofijos. Los
procesos de manufactura usados comúnmente en compuestos de resinas
107
termoplásticas son muy adecuados para piezas relativamente pequeñas,
además sería más fácil reciclar palas de estos que de termofijos.
5.3 Recomendaciones
Se recomienda incluir el momento flector en el análisis de carga de las

palas para relacionarlo con las propiedades relevantes para el diseño. Es
recomendable asociar el coeficiente de solidez del aerogenerador con el
nivel de rigidez requerido al material. Para tener una mejor precisión en el
análisis económico de los materiales propuestos, se exhorta definir los
procesos de manufactura para la fabricación de cada componente y los
costos de ensamble para un conjunto de palas.
Si se incluyen las barras y el brazo a la metodología de selección de

materiales se podría mejorar el desempeño del conjunto de la pala así
como disminuir sus costos e impacto ambiental. Por otro lado, se
recomienda que la simulación de las palas se haga de forma dinámica
para que se tome en consideración la disipación de energía que provocan
las cargas dinámicas y el movimiento del conjunto; también se debería
simular y verificar cómo afectan estos materiales el desempeño del perfil
híbrido planteado por Pandiella (2015). Con este estudio se podría
mejorar el comportamiento mecánico de la máquina y su rendimiento
adecuando el perfil de cada material con los resultados del mismo.
En el plano del desarrollo de nuevos materiales, se invita a diseñar

compuestos de matriz de poliéster con fibras naturales residuos de las
plantaciones agrícolas del país, como por ejemplo paja de coco, yagua,
guano o fibra de plátano. También, al cambiar las propiedades y procesos
de manufactura de los materiales disponibles se abre un nuevo escenario
de posibles mejoras en el diseño de la estructura que conduzcan a reducir
aún más los costos asociados a la materia prima, a la manufactura y al
ensamble.
108
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111
Anexos
1) Listado de fórmulas
Velocidad  de  la  periferia  de  la  pala r    rn

TSR    cot   (2.1) ...... 29
Velocidad  del  viento  30  
A  Altura  Anchura  hD (2.2) ....................................................... 30
Área total de las palas  ZS  Solidez x Área de barrida   x A (2.3) .................. 30
ZS ZrL ZL
   (2.4)...................................................................... 30
 r 2
 r 2
 r
FL  C L sen  Av 2
1
(2.5) ............................................................................. 32
2
FD  C D cos   Av 2
1
(2.6) ............................................................................. 32
2
Faerod.  0.062 A 2 (2.7) .................................................................................... 32
Festáticaaerod.  2    Faerod (2.8) .......................................................................... 32
M pala  rG Faerod. (2.9)...................................................................................... 33
F
 (2.10) ............................................................................................... 33
A
y
HV  (2.11) ............................................................................................ 34
3
F  Fmin
Fm  max (2.12) ................................................................................... 35
2
F  Fmin
Fa  max (2.13) ................................................................................... 35
2
a
Ar  (2.14) ............................................................................................ 35
m
  
  m    0 1  m  (2.15) ............................................................................ 35
  ts 
a m 1
  (2.16) ...................................................................................... 36
 e  ts n f
0.062hD 2
Faerod. pala  (3.1) ............................................................................. 62
3
2 2
   
Ftotal  FL2  FD2   C y sen  A 2    C x cos   A 2 
1 1
(3.2).................. 62
 2   2 
Atotal  hd  Rh  hd  R  (3.3) .................................................................... 62
Acritica  h  R (3.4) ....................................................................................... 62
112
Faerod. pala
 aerod (cubierta )  (3.5) ...................................................................... 63
Acubierta
Faerod. pala
 aerod (cos tilla )  (3.6) ....................................................................... 63
3 Acostilla
F
 total (cubierta )  total (3.7) ......................................................................... 63
Acubierta
F
 total (cos tilla )  total (3.8) .......................................................................... 63
3 Acostilla
 max
E (3.9) ............................................................................................ 64

a
e (3.10) ..................................................................................... 65
1 m

nf  y
y
M1  (3.11) .......................................................................................... 70

E
M2  (3.12) .......................................................................................... 70

 y2
M3  (3.13) .......................................................................................... 70
E
k IC
M4  (3.14) .......................................................................................... 70
E
113
2) Tablas
Tabla 2.9 Resumen de algunas propiedades de los materiales de cara al

medio ambiente (Granta Design Limited, 2014).
Ambiente Salino
Bio-degradable
Resistencia en
Resistencia
Reciclable
Materiales
(DOP/kg)
Costo
UV
Material
22.2
Acero bajo
– Sí No Uso limitado Excelente
carbono
24.2
93.6
Aluminio
– Sí No Aceptable Excelente
6063
103
964
Polímero
– No No Excelente Buena
reforzado
1 370
76.2
Plástico
– Sí No Excelente Pobre
(PP, PE)
87.7
60.7
Plástico
– Sí No Excelente Buena
(PVC)
66.7
28.4
Madera – No Si Uso limitado Buena
31.4
114
Tabla 2.10 Resumen de algunas características del proceso de
manufactura de los materiales (Granta Design Limited, 2014).
Proceso de Manufactura
Huella CO2
Procesabilidad
Costo Mano
económico
Utilización
Huella CO2
(unidades)
Producción
Material
de Obra
Equipos
(kg/kg)
Costo
Primaria
Costo
Lote
(kg/kg)
Acero
0.358 – 1 – 4.2
bajo 1.72 – 1.9 Bajo Alto Medio
0.396 10 000 000 / 5
carbono
0.593 – 1 – 3.7
Aluminio 12.2 – 13.4 Bajo Alto Medio
0.655 10 000 000 / 5
Polímero 0.266 – 1 – 3.5

9.5 – 10.5 Bajo Bajo Alto
reforzado 0.294 500 / 5
Plástico 1.51 – 500 – 2.9

2.96 – 3.27 Alto Alto Bajo
(PP, PE) 1.66 2 000 000 / 5
Plástico 0.424 – 1 – 3.6

2.37 – 2.62 Bajo Medio Medio
(PVC) 0.469 10 000 000 / 5
0.61 – 1 – 3.8
Madera 0.841 -0.93 Bajo Medio Medio
0.674 10 000 000 / 5
Tabla 4.2 Propiedades de los PTT (Granta Design Limited, 2015).

Características Comentarios
Precio 158 – 303 DOP/kg
Su uso típico es como fibra: alfombras
inherentemente resistentes a las manchas para
Aplicaciones
aplicaciones de la industria automotriz,
residenciales e industriales, o telas de la ropa.
Disponibilidad
No se encontraron proveedores locales.
local
115
El moldeo por inyección de piezas y la hilatura
Propiedades de por fusión de fibras son posibles. La extrusión y
Manufactura el moldeo rotacional pueden ser difíciles, pero
triturado pueden ser reutilizados.
El plástico solo si es reciclable, pero con fibras
Reciclaje de vidrio no. No es biodegradable. Puede
reprocesarse en un material de menor grado.
Tabla 4.3 Propiedades de los PLA (Granta Design Limited, 2015).

Precio 94.7 – 170 DOP/kg
Se usa en embalajes y materiales desechables
biodegradables, envases de alimentos, bolsas
Aplicaciones
de plástico, macetas, pañales, botellas, vasos
de bebidas frías, láminas y películas.
Disponibilidad No se encontraron proveedores locales aunque
local tiene demanda local.
Disponible en pellets. Adecuado para extrusión
Propiedades de y moldeo por inyección. El termo-formado es
Manufactura posible. El pre-secado es recomendado. Buena
maquinabilidad, torcedura y plegado.
Reciclaje de vidrio no. Solo es biodegradable. Puede
Tabla 4.4 Propiedades de los PBT (Granta Design Limited, 2015).

Aplicaciones 45% en aplicaciones electrónicas/eléctricas y
116
32% en la industria automotriz: conectores
eléctricos, engranajes, paneles resistentes al
calor en productos eléctricos y domésticos,
cubierta bajo el capó y partes exteriores de
automóviles, accesorios de iluminación y
reflectores, interruptores, bobinas, porta-
escobillas y portadores de circuitos integrados.
Disponibilidad
local
Los ciclos de moldeo deben ser cortos debido a
Propiedades de la rápida cristalización. Las altas velocidades de
Manufactura inyección mejoran el acabado superficial. Es
fácil de mecanizar.
Reciclaje de vidrio no. No es biodegradable. Puede
Tabla 4.5 Propiedades de los PCT (Granta Design Limited, 2015).

Su uso típico es en superficie de componentes
Aplicaciones electrónicos montables, piezas de automóviles y
utensilios de cocina para hornos.
Disponibilidad
local
Propiedades de Similar al PET o PBT aunque con temperaturas
Manufactura de fusión más altas. El pre-secado es necesario.
No es reciclable ni biodegradable. Puede
Reciclaje
117
Tabla 4.6 Propiedades de los PET (Granta Design Limited, 2015).
Se usa comúnmente para botellas moldeadas
por soplado, película de embalaje, películas,
película fotográfica y de rayos X, cintas de
Aplicaciones
audio-visuales, transparencias de dibujos de
oficinas, condensadores cinematográficos y
fibras.
Disponibilidad
Proveedor local: Cesar Iglesias
local
La inyección es posible, pero la extrusión y el
Propiedades de
formado por vacío es difícil. Tiene una
Manufactura
maquinabilidad pobre.
Reciclaje
de vidrio no. Solo es biodegradable.
Tabla 4.7 Propiedades de los ACSR (Granta Design Limited, 2015).

Son utilizados para líneas de transmisión y
Aplicaciones
distribución de energía eléctrica.
Disponibilidad
Disponible.
local
Para la forma requerida, plana y una sola pieza,
Propiedades de no es factible. Habría que recurrir a un segundo
Manufactura proceso para recubrir el núcleo de acero con
aluminio.
Reciclaje
118
Tabla 4.8 Propiedades de los compuestos de matriz de poliéster
reforzada con fibra de vidrio E (Granta Design Limited, 2015).
Son utilizados en estructuras laminadas,
recubrimientos de superficie en gel, fundiciones
líquidas, muebles, bolas de boliche, imitaciones
Aplicaciones de mármol, juntas de tubería de alcantarillado,
empuñaduras de pistolas, barcos, cabinas de
camiones, cubiertas de lámparas, tragaluces,
cañas de pescar, entre otros.
Disponibilidad Disponible localmente en ferreterías, tanto la
local resina como la fibra. RESIDOM
La mano de obra es intensiva. Requiere de una
Propiedades de buena técnica y ejecución de la misma. Hay
Manufactura métodos en molde cerrado o abierto. Ideal para
laminado de espesores pequeños.
Reciclaje
Tabla 4.9 Propiedades de los compuestos de matriz de poliéster SMC

(Granta Design Limited, 2015).
Son utilizados en productos laminados de todo
tipo, cuando pueden competir con las chapas de
Aplicaciones
acero o aluminio, carrocería de automóviles,
carcasas, maletas y cajas de embalaje.
Disponibilidad Disponible localmente en ferreterías, tanto la
local resina como la fibra. RESIDOM
119
El tiempo de curado en el molde limita la
velocidad a la que las piezas pueden ser
moldeadas. El aumento de espesor en la
Propiedades de
sección se traduce en más tiempo de curado
Manufactura
(debido a la baja conductividad térmica de la
resina), y por lo tanto será mayor el coste de
procesamiento.
Reciclaje
Tabla 4.10 Propiedades de las aleaciones de magnesio forjado (Granta

Precio 132 – 1 100 DOP/kg

Son utilizados en fuselajes, aeroespacial,
Aplicaciones aplicaciones comerciales y de defensa,
productos extruidos y piezas forjadas de prensa.
Disponibilidad
local
Está disponible en diferentes formas. Puede ser
Propiedades de
endurecido por deformación. La estructura HCP
Manufactura
restringe su forjado a temperatura ambiente.
Reciclaje Es reciclable.
Tabla 4.11 Propiedades de las aleaciones de magnesio fundido (Granta

120
Son utilizados en piezas de automóviles,
soportes, marcos de asiento, ruedas,
aeroespacial, piezas estructurales de
aeronaves, electrónica, artículos deportivos,
Aplicaciones
nucleares, teléfonos móviles, ordenadores
portátiles, equipo de oficina, cortadoras de
césped, amortiguación de vibraciones y blindaje
de máquinas-herramientas.
Disponibilidad
local
Fácil de fundir y de mecanizar. Las tensiones
Propiedades de
residuales deben reducirse al mínimo para evitar
Manufactura
las distorsiones dimensionales.


Son utilizados en aeroespacial, la industria de
Aplicaciones las armas, puentes, blindaje, aviones forjados,
accesorios de misiles, engranajes, entre otros.
Disponibilidad No se encontraron proveedores locales. A veces
local aparece comercialmente Al 7075.
Propiedades de
Tiene buena formabilidad y maquinabilidad.
Manufactura
121

Son utilizados en aeroespacial, camiones,
torres, canoas, ferrocarriles autos, muebles,
Aplicaciones tuberías, puentes, usos marinos, pilones,
mueren piezas forjadas, extrusiones
arquitectónicos, entre otros.
Disponibilidad Al 6061 disponible en ferreterías. Al 6063 está
local disponible en Aluminios Dominicanos.
Propiedades de Excelente capacidad de extrusión. Buena
Manufactura maquinabilidad. Fácilmente soldable.


Son utilizados en recipientes a presión,
estructuras soldadas, utensilios de cocina,
aplicaciones arquitectónicas, cuerpos de
camiones, camiones cisterna, carrocerías de
Aplicaciones vehículos, líneas de combustible y aceite de
aviones, tanques de combustible, aplicaciones
de transporte marítimo y chapistería, normas de
alumbrado público, remaches, criogenia, abre
fácil de las tapas de bebidas latas, entre otros.
Disponibilidad
local
122
Propiedades de Tienen una maquinabilidad razonable aunque
Manufactura no todos. Buenas formabilidad en general.


Son utilizados en forjados de alta resistencia y
extrusiones de accesorios de aeronaves, las
ruedas, el espacio de refuerzo, tanques, chasis,
Aplicaciones componentes de la suspensión, la fabricación de
armas, equipos deportivos, productos de
tornillería, remaches, hardware, aeroespacial, la
criogenia, entre otros.
Disponibilidad
local
Propiedades de Algunas aleaciones pueden ser extruidos en
Manufactura formas complejas. Tienen buena maquinabilidad.
Tabla 4.16 Propiedades de las aleaciones de aluminio 3xx.x (Granta


Son utilizados en cárteres de motores, tanques
de gasolina y aceite, pistones, culatas, cajas de
Aplicaciones engranajes, partes de máquinas, ventiladores de
refrigeración de motores, carcasas de
embrague, entre otros.
123
Disponibilidad Posibles proveedores: Fundiciones Álamo y
local Aluminios Dominicanos.
Generalmente pueden mecanizarse (depende
Propiedades de del contenido de Si). Tienen una gran fluidez
Manufactura para el colado. Pueden ser tratadas para
incrementar sus propiedades mecánicas.
Reciclaje
Tabla 4.18 Propiedades de los PA (Granta Design Limited, 2015).

Se utiliza en monturas de lentes de alta calidad
y seguridad, audífonos, carcasas, equipos
Aplicaciones
médicos o partes en contacto con aceite
caliente, entre otros.
Disponibilidad Tiene demanda local. Proveedor: Aurinova
local International.
Muy fácil de mecanizar. Excelente para la
Propiedades de
extrusión pero puede presentar muchas
Manufactura
dificultades en el moldeo por inyección.
Tabla 4.19 Propiedades de los PP (Granta Design Limited, 2015).

Se usa en partes estructurales y productos
(automotriz piezas, parachoques, vivienda
equipo, caja de la batería, tuberías, muebles,
Aplicaciones
sillas al aire libre, juguetes, utensilios de cocina,
jarra hervidor eléctrico, componentes de
dispositivos médicos desechables), envases
124
rígidos (cajas, botellas, tapas de botellas, vaso
desechable, caso del DVD), envases flexibles
(películas, envases de alimentos), textiles (fibras
para alfombras, superficie deportiva artificial,
cuerdas, redes), entre otros.
Disponibilidad Tiene mucha demanda local. Proveedores:
local Aurinova International, Vikhuda CAC.
Más fácil de mecanizar que el PE porque es
Propiedades de
más duro. El desbaste fino y el pulido son
Manufactura
menos adecuados en este material.
Tabla 4.20 Propiedades de los PE (Granta Design Limited, 2015).

Se utiliza en partes de maquinarias para el
maneja de latas y botellas, piezas de máquinas
de tejer, cojinetes, engranajes, articulaciones
Aplicaciones artificiales, rampas y toboganes en movimiento
para dirigir partículas sólidas, tablas de cortar de
carnicero y protección de los bordes de las
pistas de hielo.
Disponibilidad No se encontraron proveedores locales. Hay
local empresas que fabrican productos de PE.
Propiedades de Fácil de mecanizar, difícil para unir y muy difícil
Manufactura de soldar.
Tabla 4.21 Propiedades de los ASA+PC (Granta Design Limited, 2015).

125
Su uso típico es fundas para maquinaria,
paneles exteriores, muestras al aire libre,
Aplicaciones
muebles de jardín, parte de artículos deportivos,
aparatos electrónicos, tejas, entre otros.
Disponibilidad
local
Fácil de mecanizar aunque tiene una lenta
Propiedades de
disipación de calor. Puede unirse
Manufactura
adhesivamente o soldarse.
Tabla 4.22 Propiedades de los PMMA (Granta Design Limited, 2015).

Se usa comúnmente para fregaderos y lavabos,
toldos en las aeronaves subsónicas, bala de
poca potencia / pantallas de proyectil a prueba
(no tan resistentes como PC o PC / laminado de
vidrio), lentes, cubiertas ligeras, vidrio, tubos de
Aplicaciones
luz, metro fundas, accesorios de baño, los
signos exteriores, claraboyas, juguetes,
envases, gafas de seguridad, mangos de
herramientas, los parabrisas de motocicleta,
incubadoras para bebés.
Disponibilidad
local
Muy fácil de mecanizar aunque requiere de
Propiedades de
enfriamiento, las láminas finas pueden romper
Manufactura
como un vidrio.
126
Tabla 4.23 Propiedades de los ASA (Granta Design Limited, 2015).
Se utiliza en fundas para maquinaria, paneles
Aplicaciones exteriores, muestras al aire libre, muebles de
jardín, entre otros.
Disponibilidad
local
Propiedades de Tiene una maquinabilidad razonable. Muy
Manufactura adecuado para extrusión y formación en vacío.
Tabla 4.24 Propiedades de los PVDC (Granta Design Limited, 2015).

Se usaba en envolturas de plásticos, en
tapicería de coches y en revestimientos en
Aplicaciones
hidroaviones entre otros. Se utiliza como fibra,
en la industria de la construcción y en tuberías.
Disponibilidad
local
Propiedades de Puede inyectarse, moldearse, extruirse o
Manufactura fabricarse fibras a través de hilatura por fusión.
Tabla 4.25 Propiedades de los Copoliéster (Granta Design Limited, 2015).

Se utiliza en farmacéutica, dispositivos médicos,
Aplicaciones empaques en contacto con comida o de cuidado
personal y empaques de dispositivos eléctricos.
127
Disponibilidad
local
Propiedades de Fácil de mecanizar. Bueno para la extrusión,
Manufactura moldeo por soplado y por inyección.
Tabla 4.26 Propiedades de los ASA+PVC (Granta Design Limited, 2015).

Su uso típico es en tejas, piezas de podadoras,
Aplicaciones puertas, ventanas, revestimientos de
componentes exteriores, entre otros.
Disponibilidad
local
Propiedades de
Puede moldearse por inyección o extruirse.
Manufactura
Tabla 4.27 Propiedades de los PC+PBT (Granta Design Limited, 2015).

Se usa comúnmente en la industria automotriz y
de transportación, en la construcción, productos
Aplicaciones
eléctricos y electrónicos, y en efectos médicos,
de seguridad y protección, entre otros.
Disponibilidad
local
Propiedades de Muy fácil de mecanizar aunque es difícil de
Manufactura extrudir o de moldear por soplado o por vacío.
128
Tabla 4.28 Propiedades de los Foams de Aluminio (Granta Design
Limited, 2015).
Se usa en la absorción de energía, protección
Aplicaciones para choques, aislamiento térmico, estructuras
de peso ligero, absorción acústica, entre otros.
Disponibilidad
local
Propiedades de Los procesos de fabricación son un poco
Manufactura complejos y costosos.
129
3) Listas de materiales
A) 1er Ranqueo (σy/ρ) para los soportes, según su índice de rendimiento:

- PTT (15% glass fiber)
- PLA (30% glass fiber)
- PBT (30% glass fiber)
laminate
- PCT (40% glass fiber)
- PBT (30% long glass fiber)
- PET (30% glass fiber, recycled content)
- PBT (35% random glass mat)
- PET (30% long glass fiber)
- PET (30% glass fiber)
- PBT (30% glass fiber, flame retarded)
- PTT (30% glass fiber, flame retarded)
- PET (40-45% glass fiber)
- PET (35-45% glass fiber and mica)
laminate
- PET (30% glass fiber. flame retarded)
- Magnesium, AZ31B, wrought
- Polyester/E-glass fiber, pultruded composite profile (UD fiber &
CSM), 0° direction
- Magnesium, AM60B, cast
130
- Magnesium, Elektron ZW3, wrought
- Magnesium, ZM21, wrought
- Polyester/E-glass fiber, woven fabric composite, quasi-isotropic
laminate
- Magnesium AE42, cast, F
B) 2do Ranqueo (E/ρ) para los soportes, según su índice de rendimiento:

- PTT (15% glass fiber)
- PLA (30% glass fiber)
- PCT (40% glass fiber)
laminate
- PBT (35% random glass mat)
- PET (30% glass fiber)
- PBT (30% glass fiber, flame retarded)
- PTT (30% glass fiber, flame retarded)
- PET (40-45% glass fiber)
- PET (35-45% glass fiber and mica)
laminate
131
- Magnesium, AZ31B, wrought
- Polyester SMC (30% glass fiber, slow-burning)
- Magnesium, AM60B, cast
- Magnesium, ZM21, wrought
- Magnesium AE42, cast, F
- Polyester/E-glass fiber, pultruded composite profile (UD fiber &
CSM), 0° direction
- Magnesium, AS41B, cast
C) 3er Ranqueo (kIC/E) para los soportes, según su índice de rendimiento:

- Polyester SMC (50% glass fiber, self-extinguishing)
- Polyester/E-glass fiber, pultruded composite rod, unidirectional
laminate
- Aluminum, 7475, wrought, (T7351, T7651, T651, T761, T61)
- Aluminum, 7050, wrought, (T74511, T73511, T76511, T7651,
T7452)
- Aluminum, 2219, wrought, (T852, T851)
- Aluminum, A206.0, permanent mold cast, T7
laminate
- Aluminum, 2024, wrought, (T3510/T3511, T6, T3, T861, T4, T62,
T361, T72, T42, T36, T81, T351)
- Aluminum, 6013, wrought, T6
- Aluminum, 5456, wrought, (O, H112, H111, H321)
- Aluminum, A356.0, T6 (sand cast, permanent mold cast)
- Aluminum, 7075, wrought, O
- Aluminum, 2014, wrought, (T62, T4, T6510, T6511)
- Aluminum, 2224A, wrought, T351
132
- Al-conductor steel reinforced, (class AA: small, medium and large;
class A: coated)
- Aluminum, 6061, wrought, (T4510/T4511, T652, T6510/T6511,
T62, T42, T451, T6)
- Aluminum, 5454, wrought, (H12, H34, H111, H32, H112)
D) 1er Ranqueo (σy/ρ) para la cubierta, según su índice de rendimiento:

- Phenolic foam (closed cell, 0.035)
- Aluminum-SiC foam (0.27)
- Aluminum foam (0.5)
- PA transparent (part-cycloaliphatic, amorphous, high Tg)
- PA transparent (part-cycloaliphatic, amorphous, low Tg)
- PA transparent (cycloaliphatic, microcrystalline) 0.0351
133
- PA transparent (part-cycloaliphatic, amorphous, mid Tg)
- PP (impact copolymer, UV stabilized)
- PE-UHMW (molding and extrusion)
- ASA+PC (unfilled)
- PC (20% carbon fiber)
- PMMA (heat resistant)
- ASA (extrusion, injection and blow molding)
- Aluminum foam (1.0)
laminate
- PMMA (molding and extrusion)
- PARA (30% glass fiber)
- PMMA (cast sheet)
- PLA (high impact)
- PMMA (impact modified)
- PC+PBT (10% glass fiber)
- Epoxy resin (cycloaliphatic)
- PTT (15% glass fiber, 15% PTFE)
- PLA (general purpose)
E) 2do Ranqueo (σy2/E) para la cubierta, según su índice de rendimiento:

- Polysulphide rubber (TM, 30-35% carbon black)
- PVDC (copolymer, barrier film resin, plasticized)
- Polyester cast (flexible)
- PVDC (copolymer, injection)
- PVDC (copolymer, barrier film resin, unplasticized)
134
- PP (impact copolymer, UV stabilized)
- PA transparent (cycloaliphatic, microcrystalline)
- PTT (impact modified)
- PCTG (unfilled)
- PBT (impact modified)
- PCTA (unfilled)
- ASA (extrusion, injection and blow molding)
- PC+PBT (impact modified, flame retarded)
- PC+PBT (impact modified)
- ASA+PVC (unfilled)
- PETG (unfilled)
- Allyl diglycol carbonate (sheet, cast)
- PC+PBT (general purpose)
- PMMA (impact modified)
- PC+PBT (flame retarded)
F) 3er Ranqueo (kIC/E) para la cubierta, según su índice de rendimiento:

- Polysulphide rubber (TM, 30-35% carbon black)
- PVDC (copolymer, barrier film resin, plasticized)
- Polyester cast (flexible)
- PCTA (unfilled)
- PVDC (copolymer, injection)
135
- Polyester SMC (30% glass fiber, self-extinguishing, low resistivity)
- PCTG (unfilled)
- PA transparent (cycloaliphatic, microcrystalline)
- PTT (impact modified)
- Polyester (glass fiber, preformed, chopped roving)
- Polyester SMC (30% glass fiber, slow-burning, low density)
laminate
- PVDC (copolymer, barrier film resin, unplasticized)
- ASA+PVC (unfilled)
- PET (unfilled, amorphous)
- PET (unfilled, semi-crystalline)
- PTT (general purpose)
- ASA+PC (unfilled)
136
4) Imágenes complementarias
Anexo 4.3 Filtrado 1 de los soportes (Granta CES Edupack, 2015)
Anexo 4.4 Filtrado 2 de los soportes (Granta CES Edupack, 2015)
137
Anexo 4.5 Mapa de materiales σy vs ρ para los soportes de las palas
(Granta CES Edupack, 2015)
Anexo 4.6 Mapa de materiales E vs ρ para los soportes de las palas

138
Anexo 4.7 Mapa de materiales kIC vs E para los soportes de las palas
Anexo 4.8 Ranqueo 1 σy vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015)
139
Anexo 4.9 Ranqueo 2 E vs ρ para los soportes de las palas (Granta CES
Edupack, 2015)
Anexo 4.10 Ranqueo 3 kIC vs E para los soportes de las palas (Granta
CES Edupack, 2015)
140
Anexo 4.11 Mapa de materiales Precio vs Límite elástico para los soportes
de las palas (Granta CES Edupack, 2015)
Anexo 4.12 Filtrado 1 para la cubierta de la pala (Granta CES Edupack,

2015)
141
Anexo 4.13 Mapa de materiales σy vs ρ para la cubierta de la pala (Granta
CES Edupack, 2015)
Anexo 4.14 Ranqueo 1 σy vs ρ para la cubierta de la pala (Granta CES

Edupack, 2015)
142
Anexo 4.15 Mapa de materiales σy vs E / Ranqueo 2 para la cubierta de la
pala (Granta CES Edupack, 2015)
Anexo 4.16 Mapa de materiales kIC vs E / Ranqueo 3 para la cubierta de la

pala (Granta CES Edupack, 2015)
143
Anexo 4.17 Depuración de familias de materiales y forma requerida para
la cubierta de la pala (Granta CES Edupack, 2015)
Anexo 4.18 Eco-Audit: Parámetros para el LCA de la pala original (Granta

CES Edupack, 2015)
144
Anexo 4.19 Eco-Audit: Parámetros para el LCA de la pala con los
materiales propuestos (Granta CES Edupack, 2015)
145
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Selección de materiales para palas de aerogenerador

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SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LAS PALAS DE UN AEROGENERADOR

Thesis · February 2016

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SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LAS PALAS DE UN AEROGENERADOR

LAURA VIRGINIA RAMIREZ CABRERA

Santo Domingo, República Dominicana

Este trabajo de investigación fue presentado y defendido por la maestrante

Calificación: Numérica __________ Literal __________

Me complace dedicar esta tesis…

Esta tesis va también dedicada a todos aquellos dominicanos que han

Agradezco muy especialmente a todos mis profesores de la maestría, por la

Dr. C T Sergio L. Jáuregui Rigo

Agradezco a la universidad INTEC por la formación y el apoyo recibido; así

A todos, muchísimas gracias.

Listado de símbolos ............................................................................................ viii

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN .............................................................................. 11

Anexos ............................................................................................................. 112

A Área de barrido del aerogenerador ( m 2 ).

El propósito de esta investigación ha sido proporcionar una metodología que

La sistemática planteada se basa en la metodología desarrollada principalmente

Entre los resultados observados más relevantes, se confirma la posibilidad de

The systematic raised is based on the methodology primarily developed by

Among the most important results observed, the possibility of locally

La mayoría de los aerogeneradores que se comercializan hoy día son

El Caribe ha comenzado a invertir en energías alternativas, como en

Según el “Reporte Final de Estrategia para las energías sostenibles en la

La inversión continuó expandiéndose tras el éxito rotundo de este primer

El tercer parque, llamado “Larimar”, tiene previsto culminarse en

- Torres: es una parte importante del costo de la turbina (casi un cuarto)

- Palas o aspas: las palas del rotor de la turbina de viento representan

- Caja de cambios, caja de engranajes o transmisión: generalmente

- Otros componentes: los componentes restantes más significativos son

De acuerdo a Conde (2012), los primeros materiales que se utilizaron en

- Acero: es una aleación de hierro y carbono (0.02% - 2.11 %), a mayor

- Aluminio: es un material maleable y ligero, el segundo metal más

- Madera: es un material anisotrópico con baja densidad, facilidad de

- Fibra de carbono: es un material polimérico con alta rigidez,

- Fibra de aramida (kevlar): la fibra de aramida es un nylon obtenido de

- Fibra de vidrio: es el material más aplicado en la fabricación de palas

Las palas de los aerogeneradores de eje vertical se pueden separar en

La cubierta es la parte cuya superficie recibe la incidencia del viento,

El acero comercial es el más barato de los metales estructurales, el cual

Los polímeros reforzados (poliéster, epoxi) tienen una excelente

1.2 Planteamiento del Problema

La canasta energética de los países de América Latina y el Caribe, salvo

Figura 1.1 Oferta total de energía de los países de América Latina y el

Como respuesta a la crisis energética de la República Dominicana,

Para la Asociación Europea de la Energía del Viento (EWEA, por sus

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 Seleccionar los materiales para las palas del aerogenerador de

 Comprobar que los materiales seleccionados para las palas del

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1.7 Aspectos Sociales y Medio Ambientales

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Calificación: Numérica Literal