Mark J. Kirwan - Paper and Paperboard Packaging Technology-Wiley-Blackwell (2005) - 3.en - Es

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CUESTIONES AMBIENTALES Y DE GESTIÓN DE RESIDUOS 77
• partículas finas de carbón activado absorben dioxinas y furanos, metales pesados y

otros compuestos orgánicos
• Los aerosoles de mezclas de agua de cal neutralizan los gases ácidos como el dióxido de
azufre (SO2) y cloruro de hidrógeno (HCl)
• los filtros de bolsa eliminan las partículas de polvo de hasta 10 micrones de tamaño
• chimenea de altura de 100 m.
Las emisiones son monitoreadas por las autoridades correspondientes. En Europa, una Directiva europea
de 1989 establece estándares mínimos; los estándares nacionales pueden ser más estrictos.
Para una descripción detallada del monitoreo independiente en Londres, consulte la
referencia (Onyx, 2000). Este informe es el resultado de un monitoreo independiente de la
calidad del aire en las cercanías de un incinerador EFW. Entre las conclusiones se señaló que
el incinerador no parecía tener un impacto significativo en la calidad del aire y que los
resultados estaban dentro de las directrices nacionales y europeas.
La incineración se practica ampliamente en países como Alemania, Francia, Suecia,
Dinamarca y Suiza, donde los problemas ambientales tienen un alto perfil. Muchos de
los incineradores de hoy producen calor para las comunidades locales, además de
electricidad.
La opinión del gobierno del Reino Unido es que la incineración puede proporcionar beneficios
ambientales, especialmente si los mercados de material reciclado son inciertos y si reduciría
significativamente el uso del transporte. Acepta que a medida que se implemente la directiva de
vertederos de la UE, los desechos pueden ser desviados del vertedero a un ritmo más rápido que el
que pueden soportar los mercados de reciclado y, por lo tanto, junto con un paso a un nivel más alto
de reciclaje, un paso a un nivel más alto de incineración con La recuperación de energía es necesaria
durante los próximos 10 a 15 años para desarrollar un sistema de gestión de residuos más
sostenible ("Menos residuos, más valor", 1998).
Se afirma que la incineración con recuperación de energía es la opción preferida en
comparación con el reciclaje cuando se tienen en cuenta los aspectos
medioambientales. Esta afirmación se basa en el análisis relativo de CO2 emisiones
(New Scientist, 1997).
Se ha informado de una innovación en el uso de polietileno (PE) recuperado de envases de
cartón para líquidos y envoltorios laminados de plástico donde el PE se gasifica después de la
separación y se utiliza como reemplazo de combustible fósil en un sistema de cogeneración (Stora
Enso, 2002b).
2.5.3.4 Vertedero
La eliminación en vertederos de residuos, incluidos los de papel y cartón, se percibe como la
opción menos respetuosa con el medio ambiente. Hay varias objeciones:
• desperdicio de tierras agrícolas: este no es el caso cuando los desechos se eliminan en canteras en
desuso, pero dichos sitios generalmente no se encuentran cerca de la fuente de los desechos
• Emisiones y desperdicio de energía en el uso del transporte por carretera o ferrocarril.
• peligros como la contaminación de las aguas subterráneas por lixiviación, recolección y peligros
para la salud
78 TECNOLOGÍA DE EMBALAJE DE PAPEL Y CARTÓN
• Liberación de metano, que es un gas de efecto invernadero mucho más dañino.

• escasez de espacio en ubicaciones convenientes.
En muchos lugares, sin embargo, es una opción de bajo precio y el gobierno tiene que utilizar otros
medios para desviar los desechos del vertedero. En Europa, una Directiva sobre vertederos 99/31 /
EC ha establecido objetivos para la reducción de residuos biodegradables.
2.6 Evaluación del ciclo de vida
La evaluación del ciclo de vida (ACV) es una auditoría (lista o inventario) de los recursos utilizados
por un producto en su fabricación y una evaluación de las consecuencias ambientales (impacto). La
LCA también se puede aplicar a un proceso. La primera etapa consiste en definir el alcance del
estudio. Esto establece los límites a través de los cuales los recursos materiales y la energía pasan al
ciclo y desde los cuales los productos y las emisiones de desechos al aire, el agua y los desechos
sólidos abandonan el ciclo. El estudio puede incluir la extracción de materia prima, la fabricación, el
transporte, el uso hasta el punto de eliminación o recuperación final, de ahí la descripción "de la
cuna a la tumba" e incluso "de la cuna a la cuna".
La auditoría es fáctica y específica, pero debe realizarse de conformidad con las normas
ISO (Organización Internacional de Normalización). La segunda fase es la evaluación del
impacto ambiental. Si bien los criterios utilizados en la auditoría son objetivos, evaluar el
efecto es más difícil ya que el nivel de umbral para un efecto puede ser diferente en un lugar
en comparación con otro por una variedad de razones. Un ejemplo ya mencionado fue el
caso de las aguas receptoras que pueden ser tan diferentes como un río poco profundo en
comparación con un estuario mareal.
Las normas ISO para LCA se han elaborado después de un enlace
internacional coordinado por la Sociedad de Toxicología y Química Ambiental
(SETAC) y la Comisión Europea.
Se han emitido las siguientes normas:
ISO 14040: 1997 Principios y marco de LCA
ISO 14041: 1998 LCA Definición de objetivos y alcance y análisis de inventario ISO
14042: 2000 Evaluación de impacto del ciclo de vida del LCA
ISO 14043: 2000 LCA Interpretación del ciclo de vida ISO / TS
14048: 2000 Formato de documentación de datos de LCA
ISO / TR 14049: 2000 LCA Ejemplos de aplicación de ISO 14041 al objetivo y
definición de alcance y análisis de inventario.
La evaluación del ciclo de vida es útil para resaltar cuantitativamente puntos en un ciclo de
vida donde el impacto ambiental es alto y para evaluar los efectos de los cambios en el ciclo
de vida, por ejemplo, sustituyendo un proceso por un proceso alternativo. Se ha publicado un
estudio de caso que indica varios cambios en el ciclo de vida, "Hacia el desarrollo sostenible
en la industria: un ejemplo de medidas ambientales exitosas dentro de la cadena de
envasado". Es el resultado de la cooperación entre Tetra Pak, Stora Enso y la Federación
Sueca de la Industria Forestal. Incluye minimización del cartón y cambios en la impresión,
recubrimiento por extrusión de plástico, distribución, recuperación.
y reciclaje, todos los cuales han reducido el impacto ambiental en el ciclo de vida de un
cartón de leche de un litro (SFI, 2002).
2.7 Conclusión
Básicamente, estamos donde estamos hoy con respecto a todas las cuestiones relacionadas con el
papel y el cartón por razones distintas a las que se basan en consideraciones medioambientales. La
recuperación y el reciclaje de papel se estableció hace al menos 100 años por sólidas razones
técnicas / comerciales. En 2002, el papel y el cartón recuperados cubrieron alrededor del 45% de la
demanda mundial de fibra. La cantidad de fibra recuperada y reciclada está aumentando por varias
razones:
• La demanda de fibra está aumentando a medida que aumenta la producción de papel y cartón.
• se recuperan proporciones más elevadas por motivos sociales y de gestión de
residuos.
Se pueden establecer beneficios para cada una de las tres fuentes principales de fibra:
1. Fibra químicamente separada - productos que dan fibra flexible con alta resistencia; cuando se
blanquea es celulosa químicamente pura, lo que hace que el olor y la contaminación de la
fibra sean neutros y la mejor opción para el envasado de productos sensibles al sabor y al
aroma; los productos químicos de proceso se recuperan y reutilizan; y la energía utilizada en
la fabricación es renovable ya que se deriva de los componentes no fibrosos de la madera.
2. Fibra separada mecánicamente - Fibra rígida que proporciona un alto volumen, es decir, un gran
espesor para un peso determinado de fibra (g / m2), lo que da como resultado productos con alta
rigidez en comparación con productos que incorporan otras fibras; alto rendimiento de la madera;
se le puede dar un tratamiento químico para aclarar el color; y es suficientemente neutro en olor y
contaminación para el envasado de muchos productos sensibles al sabor y al aroma.
3. Fibra recuperada - La fibra recuperada es funcionalmente adecuada y rentable en
muchas aplicaciones. La calidad depende del papel o cartón del que se recuperaron las
fibras. El uso de fibra recuperada en la fabricación de papel y cartón reciclados tendría
una alta calificación por razones sociales y económicas, pero los beneficios ambientales
no están probados. El principal beneficio medioambiental que se afirma es que reciclar
de esta forma "salva árboles" y la sensación generalizada es que, debido a que los
residuos se reutilizan, la actividad "debe ser un beneficio medioambiental".
Otro beneficio reivindicado es que la fibra recuperada retiene la energía solar original y la
energía gastada en la fabricación y uso de la fibra virgen. Sin embargo, se consume más
energía en la recolección y entrega de fibra a los molinos y se requiere más energía
proporcionalmente para fabricar productos reciclados. Hay más pérdidas de fibra en la
fabricación de papel y cartón utilizando fibra reciclada, y como productos reciclados
equivalentes incorporan un mayor peso de fibra, más agua, proporcionalmente, debe
evaporarse durante la fabricación. Como todas estas necesidades energéticas se satisfacen
con combustibles fósiles, las emisiones asociadas también son proporcionalmente mayores.
Estos puntos no se plantean para ser controvertidos, sino únicamente para contrarrestar la
opinión de que de alguna manera es mejor para el medio ambiente utilizar fibra recuperada.
Logísticamente, necesitamos fibra recuperada para reciclar. Sería difícil reemplazar la fibra
recuperada por fibra virgen en un período corto, y las limitaciones económicas del mercado junto
con las necesidades de gestión de residuos de la sociedad garantizarán una expansión en la
recuperación y el uso de papel de desecho. Esto es importante ya que la sostenibilidad depende de
las necesidades económicas y sociales, así como de las implicaciones ambientales.
Los beneficios respectivos de los diferentes tipos y combinaciones de fibra se vuelven más
específicos cuando se consideran papeles y cartones particulares para aplicaciones
específicas. Todas las fibras no son universalmente intercambiables. Por lo tanto, no es
práctico insistir en un nivel mínimo obligatorio, o una declaración, del contenido de fibra
recuperada.
La industria requiere fibras vírgenes para satisfacer las necesidades funcionales de muchas
aplicaciones. También necesita fibra virgen para mantener la calidad de la fibra recuperada y la
cantidad total de fibra requerida por la industria en general. La fibra virgen también es necesaria
para reemplazar ("rellenar") la fibra reciclada que se pierde en el reprocesamiento. Las fibras no se
pueden reciclar indefinidamente y el reprocesamiento reduce la longitud de la fibra hasta el punto
en que finalmente se acumula como lodo.
Por lo tanto, a todos los efectos prácticos, es correcto decir que las fibras vírgenes y
recicladas son necesarias.
La sostenibilidad, como hemos visto, depende de aspectos sociales y económicos, así como de
criterios medioambientales. Muchos comentaristas han dicho que el debate medioambiental ha
pasado de cuestiones únicas, como el debate de la fibra virgen / recuperada, a una consideración
medioambiental más holística de sistemas completos, que comprende:
• adquisición de materias primas

• usar energía para hacer papel / cartón
• convertir el material en embalaje
• Cumplir con las regulaciones en todas las etapas que se aplican a las emisiones al aire y al agua y los
desechos sólidos.
• Satisfacer las necesidades del producto a embalar durante el embalaje, la distribución, el punto de
venta o la entrega al cliente y su uso por parte del consumidor final.
• gestión al final de la vida útil del embalaje donde las opciones son reutilizar,
reciclar, incinerar con recuperación de energía o desechar en vertedero.
Todo el sistema debe ser sostenible en términos ambientales, económicos y sociales

y debe incluir procesos para garantizar la mejora continua. Los temas discutidos
proporcionan evidencia de que este es el enfoque que se utiliza actualmente en la
fabricación y uso de envases a base de papel y cartón.
El suministro de madera para la industria del papel es sostenible. La certificación forestal
independiente está establecida en muchas regiones, incluidas América del Norte y Europa. Más del
50% de la energía utilizada en la fabricación de papel y cartón es renovable. Los molinos que no
disponen de biomasa como parte de su proceso y los molinos y fábricas donde se importa
electricidad se encuentran en la misma situación que la sociedad en general en cuanto a los
recursos utilizados. En la actualidad, la mayor proporción de esa energía depende
sobre los combustibles fósiles, pero la proporción de energía renovable está

aumentando. Las plantas han aumentado su eficiencia en el uso de energía (CHP) y han
reducido las emisiones al cambiar de carbón y petróleo a gas natural. Se han realizado
reducciones en el consumo de agua y se ha mejorado la calidad del agua devuelta a la
naturaleza. Han aumentado las cantidades de papel y cartón recuperadas y la
proporción de fibra recuperada utilizada en la fabricación de papel y cartón.
Mediante sus actividades en todas estas áreas y al contar con evaluaciones
independientes de los estándares de gestión ambiental y de calidad aceptados
internacionalmente, las empresas involucradas en la fabricación y uso de envases de
papel y cartón continúan demostrando su compromiso con el desarrollo sostenible y la
mejora continua.
Por último, una característica importante de la industria del papel y el cartón que sustenta su
reivindicación de sostenibilidad es el papel que desempeña en el ciclo del carbono.
El ciclo del carbono vincula la atmósfera, los mares y la tierra de manera
fundamental (Fig. 2.6). Toda la vida depende del carbono de una forma u otra. El papel y
el cartón están involucrados porque:
• CO2 en la atmósfera se absorbe y se transforma en fibra de celulosa en los

árboles
• los árboles forman acumulativamente bosques
• Los bosques son esenciales para el clima, la biodiversidad, etc., almacenan energía solar y CO2
• la principal materia prima para el papel y el cartón es la madera
• Los componentes de madera sin celulosa proporcionan algo más del 50% de la
energía utilizada para fabricar papel y cartón y esto libera CO2 de vuelta a la
atmósfera
Dióxido de carbono
Planta de recuperación de energía Bosque sostenible

administración
Madera
Producción
Residuos y Cartón de papel usado
papel no reciclable
Astillas de madera
y productos de tablero
y aclareos
Papel y Papel recuperado

productos de tablero y junta
Fibras vírgenes
Papel de pulpa
y molino de cartón
Figura 2.6 El ciclo del carbono del papel y los cartones. (Reproducido, con permiso, copyright,
Confederation of European Paper Industries.)
• Algunos papeles y cartones en usos de larga duración como libros, junto con la madera,
actúan como sumideros de carbono que eliminan el CO2 de la atmósfera
• cuando el papel y el cartón se incineran después de su uso con recuperación de
energía e incluso cuando se biodegrada en el vertedero, libera CO2 de vuelta a la
atmósfera.
El efecto general es que la industria del papel invierte en bosques. Esto da como resultado
una acumulación de madera nueva como resultado de un crecimiento incremental que
excede la madera recolectada por un buen margen. Además, la cantidad de CO2 utilizada
para producir la madera recolectada excede la cantidad devuelta por el uso de
biocombustible en la fabricación de papel y cartón y al final de su vida cuando se incinera con
recuperación energética o se biodegrada.
Por lo tanto, la industria del papel y cartón promueve eficazmente el desarrollo
forestal y elimina el CO2 de la atmósfera, características que apoyan el objetivo deseable
del desarrollo sostenible.
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Tecnología de embalaje de papel y cartón
Editado por Mark J. Kirwan
Copyright © 2005 de Blackwell Publishing Ltd
3 Envases flexibles a base de papel

Mark J. Kirwan
3.1 Introducción
El embalaje flexible es el tipo de embalaje de más rápido crecimiento.

Los envases flexibles a base de papel comprenden sobres, bolsas, bolsas fabricadas con equipos
de forma, llenado y sellado y materiales de envoltura. También se utiliza como tapa y para proteger
el producto y como prueba de manipulación cuando se utiliza como membrana (diafragma) en
envases de plástico rígido, metal y vidrio. Los materiales flexibles a base de papel también se utilizan
para material de revestimiento de bolsas en cajas, bolsas de paredes múltiples y de una sola pared.
Los envases flexibles a base de papel suelen imprimirse y son más ligeros que las otras formas de
envasado. A continuación, se muestran algunos datos sobre los envases flexibles a base de papel en los EE.
UU.:
• El embalaje flexible es el segundo tipo de embalaje más grande de EE. UU. (17%)
• la mayoría de los envases flexibles se utilizan en el comercio minorista (54%)
• La aplicación más grande es para alimentos en los mercados minoristas e institucionales.
• el uso de envases médicos y farmacéuticos es del 8%

• el uso para productos industriales, de consumo e institucionales no alimentarios es
significativo (FPA, 2003).
La situación en Europa es similar con los envases flexibles, que representan casi un tercio
del gasto anual total en envases para el consumidor. El envasado de productos alimenticios
representa entre el 75% y el 80% de este envase flexible (AMCOR, 2003).
Los envases flexibles a base de papel utilizan estructuras compuestas en las que las
propiedades del papel se combinan con las de otros materiales, como plásticos, papel de
aluminio, cera y otros materiales mediante recubrimiento, laminación e impregnación.
Dependiendo de la combinación de materiales utilizados, los envases flexibles a base de
papel pueden proporcionar las siguientes propiedades:
• barrera a la humedad y al vapor de agua

• barrera a los gases, como el oxígeno, el dióxido de carbono y el nitrógeno, lo que hace que
los envases flexibles sean adecuados para envases al vacío y enjuagados con gas y para la
protección de productos sensibles a la pérdida o contaminación del sabor y el aroma
• resistente a los productos, incluidos los que contienen grasas
• barrera a la luz
• sellable por termosellado y uso de recubrimientos de sellado en frío
• Las aplicaciones de envasado médico imponen requisitos especiales a los envases a base de
papel, tales como: ser esterilizables por gas, irradiación y vapor, para proporcionar
EMBALAJE FLEXIBLE EN PAPEL 85
Sellos de empaque satisfactorios, utilizando sellado tanto en frío como en calor, que se pelan
sin generar fibras sueltas, y que sean permeables a un gas esterilizante pero impermeables a
la entrada en el empaque de contaminación microbiológica.
• fuerza para embalaje, distribución y uso
• imprimible mediante varios procesos de impresión.
Los envases flexibles se suministran normalmente en bobinas para que el usuario final (envasador) forme,
llene y cierre, aunque algunas bolsas / bolsitas y tapas troqueladas se suministran a las envasadoras /
llenadoras, especialmente para pedidos de pequeñas cantidades.
El embalaje flexible se utiliza para el embalaje de:
• sólidos en forma de productos fluidos como polvos, gránulos y

aglomerados
• sólidos en forma de bloques, rodajas, barras y tabletas
• artículos individuales y grupos de artículos
• líquidos y pastas
• multipacks
• dispositivos médicos, kits y consumibles como apósitos y guantes quirúrgicos.
Las bolsitas y las bolsitas pueden ser paquetes de una sola porción o de dosis única y también pueden
ser paquetes de múltiples porciones, por ejemplo para café, con una característica que se puede volver a
cerrar. Estos paquetes se pueden sellar al vacío o se pueden lavar con gas.
Los principales materiales, o sustratos, utilizados en los envases flexibles hasta mediados
del siglo XX fueron el papel, el papel de aluminio y la película de celulosa regenerada (RCF). El
papel recubierto de cera de parafina se usó ampliamente como barrera contra la humedad, el
vapor de humedad y los volátiles, y tiene propiedades de liberación de producto.
Posteriormente, se mejoraron los usos y propiedades de las ceras con ceras microcristalinas y
aditivos plásticos que proporcionaron mejores propiedades de barrera y termosellado y las
hicieron más versátiles para su uso como adhesivo de laminación, por ejemplo papel a
cartón, papel a papel de aluminio y RCF a plástico. Película (s.
A partir de la década de 1950, los plásticos comenzaron a desempeñar un papel más importante en los
envases. El cambio fue particularmente significativo en los envases flexibles. Los plásticos estuvieron
disponibles como películas, recubrimientos de emulsión y en recubrimientos de extrusión y laminaciones.
Los plásticos también se utilizaron como adhesivos y recubrimientos termosellados. Se dispuso de nuevos
equipos de conversión, materiales auxiliares y adhesivos de mayor rendimiento, y se modificaron los
procesos de impresión y las tintas para adaptarlos a su uso con plásticos. El desarrollo de los propios
plásticos y las nuevas técnicas en film soplado, film fundido, orientación biaxial, coextrusión, laminación y
recubrimiento aumentaron significativamente el uso de envases plásticos flexibles de tal manera que en
2004 aproximadamente el 70% de los envases flexibles eransolamente plástico en composición.
Sin embargo, la disponibilidad de plásticos ha ampliado las oportunidades para los envases
flexibles a base de papel. El uso de cera ha disminuido, aunque su uso en varios tipos de
aplicaciones sigue siendo una opción, y otros materiales de envasado no alimentarios, como los
papeles kraft bituminosos (kraft union), aunque todavía están disponibles en algunos mercados,
han sido reemplazados por películas de polietileno. .
Sin embargo, el papel y el papel de aluminio todavía se utilizan ampliamente en envases

flexibles. Los papeles se utilizan en forma de laminados y como sustrato para revestir e
impregnar.
El papel se utiliza en envases flexibles porque:
• El papel es un material resistente disponible en forma de bobina en una variedad de anchos y

sustancias (gramajes o gramajes básicos), que satisface las necesidades de la maquinaria de
impresión, conversión y envasado y también, a partir de entonces, en la distribución y uso del
consumidor.
• el papel es un sustrato adecuado para proporcionar propiedades funcionales de envasado.
Esto se puede lograr en la fabricación de papel, por ejemplo, papel resistente a la grasa o
glassine, o mediante la adición de otros materiales mediante conversión posterior en forma
de revestimiento, laminación o impregnación.
• el papel imparte rigidez en el sobre o bolsa empaquetada
• El papel puede imprimirse mediante los principales procesos de impresión y tintas disponibles en el
mercado.
• Existe una amplia selección de la calidad de impresión que se puede lograr según el
color, el acabado de la superficie, la suavidad y el brillo de la superficie del papel y si la
superficie tiene un recubrimiento pigmentado mineral.
• la superficie promueve la adhesión en una variedad de procesos de conversión, incluidos los
que utilizan adhesivos a base de agua y solventes, cera y curado (reticulación), adhesivos
100% sólidos, así como recubrimientos y laminaciones de extrusión de plástico
• La elección de la fibra, la preparación del material y la fabricación de papel se pueden variar para
lograr características específicas del producto, por ejemplo, porosidad y termosellado en un tejido
infusible para una bolsita de té, resistencia a la grasa en una prensa a prueba de grasa, glassine o
encoladora tratada para resistencia a la grasa, resistencia al moho, etc. .
• Los envases médicos a base de papel cumplen con los requisitos específicos de esterilización,
sellabilidad, pelabilidad, porosidad y barrera microbiológica.
• el papel es rentable cuando se utiliza en envases flexibles, es respetuoso con el medio
ambiente y naturalmente sostenible.
El papel de aluminio se utiliza en envases flexibles como barrera contra la humedad, el vapor
de agua y los gases comunes, y también es una barrera a la luz. Algunas aplicaciones del
papel de aluminio han sido reemplazadas por papel metalizado, película metalizada y alcohol
etileno vinílico (EVOH).
La película de celulosa regenerada generalmente se discute dentro de los envases de plástico, pero
como tiene su origen en la pulpa de madera química blanqueada, se justifica alguna mención aquí. Es una
película transparente transparente. En sus diversas especificaciones con respecto a recubrimientos y
aditivos, tiene un amplio rango de aplicaciones debido a sus propiedades de barrera y composición junto
con su idoneidad para la laminación sobre papel, papel de aluminio y películas plásticas. Sin embargo, todas
las propiedades enumeradas anteriormente pueden combinarse en la mayoría de los aspectos con películas
de plástico de menor costo, particularmente películas de polipropileno orientado, y esto ha llevado a una
caída significativa en el uso. Hoy en día su comercialización se basa en el hecho de que se deriva de un
recurso renovable, es decir, la silvicultura, y que tiene una excelente rigidez en la maquinabilidad de los
envases y la visualización en el punto de compra (POP). RCF
también se puede producir específicamente para aplicaciones donde se requiere una alta retención
de torsión, por ejemplo, envoltura de confitería de azúcar. RCF coloreado está disponible.
3.2 Necesidades de envasado que se satisfacen con envases flexibles a base de papel
Cabe señalar que esta discusión se limita a los envases flexibles basados en papel que se
utilizan para productos alimenticios en diversas formas junto con, por ejemplo, confitería,
productos farmacéuticos, tabaco, horticultura, agroquímicos, bricolaje y artículos eléctricos.
Las necesidades de los envases médicos se analizarán por separado en la Sección 3.4.
3.2.1 Impresión
Los envases flexibles deben contener información, incluida información de seguridad, cuando
corresponda, sobre el producto y su uso. En muchos casos, dependiendo del producto y
cómo se comercializa, el empaque flexible debe proporcionar un impacto visual en el punto
de compra.
Los principales procesos utilizados en el papel de impresión para aplicaciones de envases
flexibles son la flexografía y el huecograbado. Hay varios sistemas disponibles que incluyen
impresión a base de agua, a base de solvente, curada con UV e impresión digital. La calidad de
impresión se puede variar según la superficie y el color del papel. En cuanto al color, la elección
suele ser blanca, es decir, basada en pulpa blanqueada químicamente, o marrón, es decir, basada
en pulpa química sin blanquear o fibra recuperada teñida o mezclas de estos dos tipos de pulpa. La
superficie puede ser acabada a máquina (MF), esmaltada a máquina (MG), supercalandrada (SC),
revestida a máquina o revestida por fundición. Los papeles estucados más blancos y suaves darán la
mejor reproducción de impresión: puntos más nítidos en las ilustraciones en color, texto fino, buen
contraste y color uniforme y sólido.
3.2.2 Provisión de un sistema de sellado
Puede usarse un sistema de sellado para construir el paquete, por ejemplo, un sobre que se
sella en dos o tres lados antes del llenado, y para sellar el paquete después del llenado.
Cuando el paquete tiene que proporcionar protección al producto mediante la provisión de
propiedades de barrera, es necesario que este sellado no tenga orificios.
El método principal para sellar el papel de modo que se pueda formar y
sellar es mediante la aplicación de un material sellable. Los ejemplos son
aplicando:
• Dicloruro de polivinilideno, PVdC, a partir de una dispersión acuosa, también acrílicos. Otro
recubrimiento termosellable a base de vinilo es VMCH (Dow Chemical Co.) que se aplica a
partir de una solución a base de solvente. Donde se requiera un recubrimiento de mayor
contenido de sólidos o menor viscosidad, Dow recomienda VMCC. (Nota: VMCH y VMCC son
copolímeros de vinilo modificados con carboxilo. Son terpolímeros funcionales de cloruro de
vinilo, acetato de vinilo y ácido maleico [Dow, 2005].)
• Recubrimiento termofusible mediante aplicación de rodillo o troquel de ranura, basado en una

mezcla de cera que contiene polímeros plásticos, como etileno acetato de vinilo (EVA) y otros
aditivos que mejoran la adherencia inicial y la resistencia del sellado.
• Revestimiento por extrusión con polietileno (PE) y PE modificado con EVA. Otros
plásticos también pueden sellarse térmicamente, pero no se elegirían únicamente por
su capacidad de termosellado por motivos de coste. Se pueden elegir cuando realicen
una función adicional, como la de una barrera contra el aceite o la grasa, por ejemplo,
un ionómero como Surlyn.® (DuPont) y resistencia al calor, donde se utilizaría
polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET o PETE) o poliamidas (PA).
• Sellado en frío, a base de caucho natural o látex sintético sobre una superficie de papel
lisa, como glassine o kraft blanqueado, el sellado se activa por presión. El sellado en
frío se puede realizar a alta velocidad y es especialmente adecuado para el envasado
de chocolate y otros productos sensibles al calor.
3.2.3 Provisión de propiedades de barrera
3.2.3.1 Introducción a las propiedades de barrera

Las propiedades de barrera son necesarias en los envases flexibles a base de papel para proteger el
producto. Siempre es necesario definir la naturaleza de la protección del producto, por ejemplo,
textura, sabor, aroma, etc., requerida para lograr la vida útil requerida en el (los) ambiente (s)
esperado (s) de almacenamiento, distribución y uso. A continuación, es necesario determinar el tipo
y la cantidad, en términos de espesor y peso del revestimiento, de los materiales de barrera
necesarios para proporcionar la protección requerida al producto.
En esta sección se analizarán varios tipos de protección relacionados con la humedad, la
textura, el sabor y el aroma, etc., y la elección de los materiales de barrera que están
disponibles para proporcionar esa protección. Debe apreciarse que los materiales no son
necesariamente intercambiables porque el grado en el que cada uno proporciona una
propiedad de barrera particular varía, por ejemplo, la hoja de aluminio en comparación con
PVdC o PE.
Además, la cantidad o grado de cualquier forma particular de protección variará con la
cantidad de material aplicado en términos de espesor o peso del revestimiento. Ambas
causas de diferencia tienen implicaciones comerciales en el sentido de que el peso o el grosor
necesarios para lograr el rendimiento requerido pueden descartar el uso de un material en
particular donde el costo no es competitivo.
3.2.3.2 Barrera a la humedad y al vapor de agua

El efecto de la humedad en los productos envasados depende del producto. Para algunos, es
necesario mantener el contenido de humedad en un nivel alto para evitar que el producto se seque.
Para otros, puede ocurrir lo contrario, ya que al absorber humedad el producto puede perder
textura (por ejemplo, crujiente en un bocadillo) y los productos metálicos que contienen hierro
ferroso pueden oxidarse cuando se exponen a alta humedad y oxígeno.
Todo producto alimenticio tiene un contenido de humedad óptimo con respecto a su estabilidad,
así como a su textura y sabor. Los productos no alimentarios, como el tabaco, también tienen
rango óptimo de contenido de humedad dentro del cual la calidad es satisfactoria. Sin
embargo, habrá un nivel de contenido de humedad en el que la calidad del producto afectado
se consideraría insatisfactoria. Suponiendo que el producto tiene el contenido de humedad
correcto cuando se empaca, el objetivo del empaque es garantizar que se obtenga un nivel
de humedad insatisfactorio.no alcanzado dentro de la vida útil prevista en las condiciones de
almacenamiento recomendadas.
Los productos alimenticios afectados por la humedad, sin embargo, ganarán o perderán
humedad hasta que se establezca el equilibrio con la humedad relativa (RH) de la atmósfera a
la que están expuestos. En el caso de un producto envasado, este entorno será el existente
dentro del envase sellado.
Por lo tanto, es necesario conocer el contenido de humedad especificado en el punto
de fabricación / envasado y la humedad relativa de equilibrio (ERH) en ese contenido de
humedad. La siguiente consideración importante es la humedad relativa del ambiente
en el que se almacenará, distribuirá y comercializará el producto envasado. Para
simular condiciones templadas, las pruebas se llevan a cabo en paquetes de muestra
almacenados a 25ºC.°C y 75% RH donde el producto ganará humedad y 40% donde
perdería humedad. Para condiciones tropicales, 38°C y se usa 90 o 40% de HR.
A los 25 °C / 75% RH habrá una tendencia a que los productos envasados con un
ERH bajo obtengan humedad del ambiente externo y que aquellos con un ERH más alto
pierdan humedad al ambiente externo. La función del empaque es asegurar que
cualquier movimiento de humedad hacia o desde el producto aún asegure que el
producto no alcance un contenido de humedad, dentro de la vida útil especificada, en el
cual el producto se considera inaceptable.
Muchos productos alimenticios envasados flexibles deben tener una vida útil de entre 6 y
18 meses, según el producto y el lugar donde se comercializan y utilizan. Este sería un
período de tiempo inconveniente para realizar una prueba de vida útil y, por lo tanto, se han
desarrollado estudios de laboratorio para brindar orientación sobre la vida útil y la barrera
basados en pruebas de almacenamiento acelerado (Paine, 2002).
Los alimentos secos, como el café instantáneo y las papas fritas (chips), tienen un contenido de
humedad típico de alrededor del 3% y el ERH es del 10 al 20%. Estos productos requieren una
barrera alta o buena contra el vapor de agua; tenga en cuenta que esto significa unabajo tasa de
transmisión de vapor de agua (WVTR). Los alimentos secos como los cereales para el desayuno con
ERH 20-30% son menos estrictos con respecto a la barrera del vapor de agua. Para frutos secos y
frutos secos, la ERH es del 30-60% y para la sal y el azúcar, 75 y 85% respectivamente. Un pastel
tiene un ERH de alrededor del 90% y tal vez pensó que la barrera deberíaevitar la pérdida de
humedad de la torta. Sin embargo, una HR del 90%dentro el paquete es una condición ideal para el
crecimiento de moho. Por lo tanto, en lugar de tratar de evitar la pérdida de humedad, es necesario
permitir cierta pérdida pero reducir la velocidad para evitar la creación de una HR demasiado alta
dentro del paquete (FOPT, 1996).
Se puede proporcionar una baja permeabilidad al vapor de agua, es decir, una barrera buena o alta, de
varias formas:
• laminado / revestimiento por extrusión, papel / papel de aluminio // PE

• laminado / revestimiento por extrusión, PET metalizado / papel / PE
• recubrimiento de dispersión, papel / PVdC
• Recubrimiento termofusible, papel / termofusible
• revestimiento de cera, papel / mezcla de cera (cera microcristalina más aditivos)

• revestimiento por extrusión, PE / papel / PE o papel / PE
• laminado / extrusión, SiOX PET recubierto / papel / PE.
El papel recubierto por extrusión de PE proporcionaría una barrera moderada o media al

vapor de agua.
3.2.3.3 Barrera a gases como oxígeno, dióxido de carbono y nitrógeno

Esta barrera es necesaria para la protección de productos sensibles a la pérdida o
contaminación de sabor y aroma. Los productos en los que el oxígeno atmosférico causa el
deterioro del producto a través de la rancidez oxidativa, por ejemplo, patatas fritas (patatas
fritas), pueden lavarse con gas con un gas inerte como nitrógeno y dióxido de carbono. El
café molido es sensible al oxígeno y puede envasarse al vacío.
La barrera la proporciona papel de aluminio, EVOH, PVdC, PET metalizado con aluminio,
SiOX PET recubierto o cera. Si se utiliza papel de aluminio, el termosellado se realiza mediante
termofusible o PE. Algunos usuarios finales han desaconsejado el uso de papel de aluminio
con el argumento de que la estructura no es fácilmente reciclable en los sistemas de gestión
de residuos posconsumo. El EVOH es una excelente barrera para los gases, pero la barrera se
deteriora significativamente en un entorno de alta humedad relativa. Por lo tanto, se
intercala, cuando se utiliza en un material flexible a base de papel, entre capas de PE o PP. Se
ofrece una estructura de EVOH de este tipo para el envasado de líquidos.
3.2.3.4 Barrera contra el aceite, la grasa y la grasa

Esto es necesario cuando el producto tiene un contenido de aceite, grasa o grasa que debe
retenerse dentro del paquete porque la pérdida de estos ingredientes se reflejaría en un
producto de menor calidad y porque cualquier penetración en la superficie del paquete sería
antiestética.
Esta barrera es proporcionada por papel de aluminio, PVdC o recubrimiento por extrusión de
ionómero. Si se utiliza papel de aluminio, el termosellado debe ser un revestimiento de plástico
resistente al aceite, la grasa y la grasa. PE de densidad media, PE de alta densidad, PP y resina de
ionómero como Surlyn® todos proporcionan resistencia al aceite, la grasa y la grasa, el grado de la
propiedad de barrera se da aquí en orden ascendente, con Surlyn® proporcionando la mejor
barrera.
Puede ser suficiente utilizar una resina de ionómero como un revestimiento fino entre PE
y papel de aluminio. Esto proporcionará una buena barrera para el producto y también
asegurará que la adhesión entre el papel de aluminio y el PE no se rompa en presencia del
producto durante el almacenamiento. El uso de resina de ionómero de esta manera también
asegura que se logre una buena adhesión del PE sin recurrir a temperaturas más altas a las
que habría peligro de olor y contaminación del producto.
El papel resistente a la grasa y el papel glassine también tienen resistencia al aceite, la grasa y la grasa, pero
también requieren un recubrimiento de sellado en frío o calor para aplicaciones de empaque flexible.
3.2.3.5 Barrera a la luz

Algunos productos, particularmente los que contienen grasas, pueden deteriorarse con la luz,
especialmente la luz solar, que contienen un componente UV, que puede promover la rancidez
oxidativa. Por lo tanto, se requiere una barrera opaca que solo está realmente garantizada al incluir
papel de aluminio en la construcción.
3.3 Fabricación de envases flexibles a base de papel
3.3.1 Impresión y barnizado
La impresión es normalmente el primer proceso en la fabricación de envases flexibles. Los envases flexibles
se imprimen bobina a bobina. Los principales procesos utilizados son la flexografía y el huecograbado.
Además, algunas impresoras utilizan litografía offset de bobina. Se puede utilizar la impresión digital y
normalmente se utilizaría en tiradas cortas. Se utilizan todos los sistemas de tintas habituales, incluidas las
tintas metálicas y fluorescentes. Los sistemas de curado UV se utilizan para dar un alto brillo, una superficie
resistente al frote y al producto junto con una alta resistencia al calor en las áreas subsiguientes de
termosellado. Mientras que la impresión se usa para texto, ilustraciones y decoración en general, el
barnizado se usa para el acabado de la superficie, es decir, brillante, mate o satinado, la protección de la
impresión para la resistencia al roce y del producto y para el control de la fricción de la superficie.
La calidad de impresión depende de la superficie del papel. Para obtener los mejores resultados
de impresión, se debe utilizar un papel recubierto de pigmento mineral. Algunas aplicaciones de
papel impreso no requieren conversión adicional. Ejemplos de productos de papel suministrados,
impresos en bobinas, a los usuarios finales para su formación, llenado y sellado incluyen bolsas de
harina / azúcar (Fig. 3.1) y etiquetas para su uso en moldeo por inyección, por ejemplo, tapas de
tarrinas de helado.
Los recubrimientos estampados de termosellado y sellado en frío se pueden aplicar en el
reverso del papel en consonancia con la impresión en la otra superficie (exterior) utilizando técnicas
de impresión.
Figura 3.1 Bolsas de azúcar / harina. (Reproducido con autorización de Robert Bosch GmbH.)
3.3.2 Revestimiento
El revestimiento es el método más simple de agregar otras funciones al papel. El material

funcional activo, por ejemplo VMCH, PVdC, PE, cera, etc., se aplica a partir de una solución de
disolvente, dispersión a base de agua o como un sólido, en estado fundido.
3.3.2.1 Recubrimientos a base de solventes

Los recubrimientos a base de solventes aplicados al papel por huecograbado comprenden principalmente
barnices que imparten resistencia al calor de modo que la superficie no se pincha bajo las barras de
termosellado. El barniz puede ser 100% sólido curado con UV y tiene un alto brillo, resistencia al producto y
al calor.
3.3.2.2 Recubrimientos a base de agua

Los recubrimientos a base de agua para papel incluyen PVdC con el recubrimiento aplicado por rollo. El
peso y la suavidad del recubrimiento se controlan mediante una cuchilla de aire, una técnica sin contacto
(Fig. 3.2). Se pueden aplicar y secar varias aplicaciones en una sola pasada a través de la máquina de
recubrimiento, dando un peso total de recubrimiento de hasta alrededor de 30 g / m2.
3.3.2.3 Recubrimientos aplicados como 100% sólidos, incluida cera y PE

La cera es el recubrimiento funcional a base de papel más antiguo. Originalmente se utilizó cera de
parafina. Desde la década de 1950, el componente principal de la cera ha sido la cera microcristalina
a la que se han agregado polímeros como PE y EVA mediante la mezcla para mejorar la barrera en
las áreas dobladas y también la adherencia en caliente en el termosellado. La cera se aplica como
'encerado en seco' o 'encerado húmedo'. En el primero, se aplica la cera y se controla el peso
mediante aplicación con rodillo. Luego se pasa sobre rollos calientes para que la cera penetre y
sature el papel. Alternativamente, después de la aplicación, la cera se puede enfriar rápidamente,
generalmente en un baño de agua, creando así un alto brillo y manteniendo la mayor parte de la
cera en la superficie.
El polietileno (PE) se suministra en forma de gránulos que se funden mediante una
combinación de alta presión, fricción y calor aplicado externamente. Esto se hace forzando el
Aire
cuchillo
Seno
Chorro de aire rollo
Rollo aplicador
Bandeja de revestimiento
Figura 3.2 Principios del revestimiento de cuchillas de aire. (Reproducido con autorización de The Paper Industry
Technical Association, PITA.)
gránulos a lo largo del cilindro de una extrusora utilizando un tornillo específico de polímero en
condiciones controladas que aseguran una fusión homogénea antes de la extrusión (Fig. 3.3).
A continuación, el plástico fundido se fuerza a través de una ranura estrecha o troquel sobre el papel, o
la superficie del papel de aluminio de un laminado de papel / papel de aluminio previamente laminado.
Cuando entra en contacto con el papel o la hoja, se pone en contacto con un rodillo de enfriamiento de gran
diámetro con un acabado mate brillante o pulido con chorro de arena que determina el acabado de la
superficie del PE (Fig. 3.4). Para hacer que la superficie sea adecuada para impresión y / o adhesión con un
adhesivo, se trata con una descarga de corona. Un peso de recubrimiento de 20 g / m2 sería típico, aunque
son posibles pesos de revestimiento más altos y más bajos. Por lo general, el recubrimiento se limita a un
lado, pero si se requiere el recubrimiento de dos lados, para evitar el bloqueo en el carrete, solo una
superficie puede tener un acabado brillante. Las extrusoras que tienen dos troqueles de extrusión pueden
revestir ambos lados de una hoja en una sola pasada a través de la máquina (Fig. 3.9).
La aplicación de PE más simple es Kraft / PE como material de envoltura, por ejemplo, como
envoltura de tránsito para 10 × 20 cartones de cigarrillos. En este caso, las etiquetas se aplicarían
sobre los sellos de los extremos del sobre.
Gránulos de plástico
Eléctrico externo
elementos de calentamiento
Morir
Motor Plástico fundido
Figura 3.3 Extrusora de plástico.
Extrusora
Plástico fundido
Papel / cartón
Cortar y enrollar
Chill roll
Figura 3.4 Revestimiento por extrusión de papel o cartón.

Existe una amplia gama en la elección de PE. La adherencia en caliente en el termosellado se

mejora al mezclar EVA con LDPE. Si se utiliza un PE de densidad media, mejora la resistencia a la
perforación. Esto es importante para proporcionar una mejor resistencia a la perforación al envasar
gránulos con bordes afilados. Surlyn® El ionómero mejora la adhesión al papel de aluminio y
proporciona resistencia a los aceites esenciales y otros productos de tipo aceite y grasa. El EVOH se
puede intercalar entre el revestimiento exterior e interior de PE recubierto de papel para mejorar
significativamente la barrera al oxígeno, que causa rancidez en los productos que contienen grasas
y otros gases.
3.3.2.4 Metalización
La metalización es un proceso mediante el cual el aluminio se vaporiza al vacío y se deposita para
formar una película delgada sobre la superficie de un sustrato (Fig. 3.5). Este proceso se ha aplicado
al papel, pero se suele aplicar más a la película. Hay tres problemas con el papel. Primero, el tiempo
requerido para crear el vacío en el material extiende el tiempo requerido en un cambio de bobina y
reduce el contenido de humedad de modo que el papel requiere rehumidificación después de la
metalización. En segundo lugar, al ser más gruesa que la película, la longitud del material procesado
por carrete es menor y, por lo tanto, el área recubierta en un tiempo dado es menor que con la
película de plástico, y tercero, la superficie del papel no es tan lisa como la película y la mejora de la
barrera no es suficientemente significativo.
Estas características pueden superarse con un costo. La superficie del papel puede
revestirse con arcilla y prelacarse para suavizar la superficie y mejorar el aspecto metalizado.
Los cambios de humedad se pueden evitar utilizando un proceso de metalizado por
transferencia mediante el cual la capa de metalizado se transfiere primero a una bobina de
PP. La capa metalizada del PP se transfiere al papel con la ayuda de un adhesivo. En este
proceso, la película de plástico (PP) se puede reutilizar.
La ventaja del papel metalizado es que puede reemplazar al papel de aluminio en algunas aplicaciones.
Sin embargo, la barrera es pobre en comparación con el papel de aluminio, a diferencia de la situación.
Vacío
Rebobinar Relajarse
Enfriado
tambor
Cable Obturador
alimentación
Vaporizado
Barco aluminio
Figura 3.5 Proceso de metalizado. (Reproducido, con autorización, de The Institute of Packaging.)
cuando la película plástica está metalizada. Debido a los costos necesarios para metalizar el papel, la
diferencia de precio en comparación con el papel de aluminio no es significativa. La película de
poliéster metalizado (PET o PETE) se ha laminado sobre papel y cartón como reemplazo del papel de
aluminio. Un gran uso de papel metalizado es para hacer paquetes de cigarrillos antes de
envasarlos en una caja de cartón o paquete blando.
3.3.2.5 Recubrimientos termofusibles

Los revestimientos termofusibles también son mezclas de ceras, pero tienen viscosidades más altas que las
ceras más simples que se analizan en la Sección 3.2.3. Se aplican mediante recubrimiento con rodillo o
mediante extrusión, aunque la extrusora sería un diseño más simple que el tipo utilizado para recubrir por
extrusión el PE.
El papel recubierto de fusión en caliente se utiliza como etiqueta envolvente en el molde en recipientes de
plástico termoformado para yogur.

Una especificación típica es:
• recubrimiento para brillo y protección de impresión

• huecograbado o impresión flexográfica
• papel kraft blanqueado (95–100 g / m2)

• Recubrimiento termofusible.
Las etiquetas se introducen desde la bobina en los moldes de olla justo antes de que se termoforme la
hoja de plástico, por ejemplo, poliestireno, que también se alimenta de bobinas. El revestimiento
termofusible sella el plástico. También sella donde se superpone a la impresión. El coeficiente de fricción es
una propiedad importante de la laca de sobreimpresión para garantizar un funcionamiento eficiente en la
máquina.
Una de las principales aplicaciones del papel estucado termofusible es el envasado
de quesos blandos. El envase de esta aplicación está diseñado para participar en la
maduración del queso.
Una especificación típica es:
• 20 µ Reverso de la película OPP impresa por flexografía o huecograbado

• adhesivo laminado, a veces en rayas, de 25 a 40 g / m2 papel kraft
blanqueado
• Recubrimiento termofusible.
El OPP se microperfora después de la impresión para permitir la respiración del queso y una tasa
de transmisión de vapor de agua controlada. El revestimiento termofusible que se utiliza en el
envasado directo de alimentos proporciona:
• Permeabilidad controlada al oxígeno (que influye en el desarrollo de las bacterias

del queso y, por tanto, en el sabor).
• buen plegado alrededor del producto
• termosellado para un mejor cierre del paquete
• acabado brillante del producto.
Esta especificación se puede modificar metalizando la película OPP sobre la impresión.

3.3.2.6 Recubrimiento de sellado en frío para el cierre / sellado del paquete
Para aplicaciones específicas en envases flexibles, una alternativa al termosellado essellado en frío.
Esta tecnología solo requiere presión mecánica para unir dos superficies recubiertas con sellado en
frío, sin que se requiera calor. El sellado a temperatura ambiente, la excelente integridad del sellado
y una variedad más amplia de sustratos son las principales ventajas del sellado en frío en
comparación con el sellado por calor. Cuando una máquina empacadora que usa termosellado se
detiene, el calor de las mordazas de sellado puede resultar en un daño significativo al producto y
altas tasas de rechazo, especialmente con un producto que involucra chocolate. Coldseal no es
particularmente sensible al tiempo de permanencia del sellado y permite una mayor tolerancia a las
variaciones en la velocidad de la línea. Las principales aplicaciones para el sellado en frío son en
líneas de barras de formado, llenado, sellado (HFFS) horizontal y sobreenvoltura, aunque también
existen algunas operaciones de formado, llenado y sellado vertical (VFFS).
La tecnología Coldseal se basa en una técnica de recubrimiento. Se imprime una emulsión a base de
agua sobre un sustrato de banda por medio del proceso de huecograbado. El componente clave de la
emulsión es el látex de caucho natural que proporciona características de cohesión. Los revestimientos se
adhieren preferentemente entre sí cuando se juntan dos superficies revestidas.
Otros ingredientes son agua, amoniaco, tensioactivos, antioxidantes, agentes
antiespumantes, biocidas y un componente acrílico. Este último actúa como adhesivo,
uniendo el sello en frío al sustrato.
En estado húmedo, el coldseal tiene una vida útil limitada a seis meses. Debe almacenarse lejos de las
heladas y el calor. Por debajo de 0°C, se produce una pérdida irreversible de la capacidad de sellado.
Después de la impresión, se garantiza una vida útil, antes de su uso, de al menos seis meses. El
envejecimiento excesivo permite que se produzca la degradación física, química y biológica y conduce a la
pérdida de la resistencia del sello y al desarrollo de olores repulsivos. Después del sellado, los envases de
sellado en frío mantienen su integridad de sellado en un congelador, por ejemplo, palitos de helado.
Las construcciones típicas son:
• laca de liberación
• tintas de impresión
• sustrato, por ejemplo, glassine

• sellado en frío aplicado en un patrón
y
• pelicula de lanzamiento
• tinta de impresión
• adhesivo de laminación
• sustrato
• coldseal aplicado en un patrón.
Se requiere laca de liberación o película para permitir un desenrollado fácil (poca adherencia)
y evitar el bloqueo del material en el carrete. Laca de liberación se compone de resina de
poliamida. La película de liberación es un OPP liso de baja tensión superficial. Glassine, que
puede ser de color, por ejemplo marrón chocolate, sería un sustrato de papel adecuado. (Los
sustratos de película plástica típicos serían polipropileno perlado blanco, polipropileno
transparente y metalizado, así como poliéster metalizado).
El patrón de sellado en frío proporciona un medio de sellado solo en las áreas de sellado (sellado final y
transversal). La zona central, donde el contenido está en contacto con la envoltura, debe estar libre de
sellado en frío para minimizar el contacto directo entre el sellado en frío y los alimentos. Los pesos de los
recubrimientos oscilan entre 2 y 6 g / m2, dependiendo de la aplicación. Las resistencias típicas del sello son
5 N / 30 mm. Aparte de la fuerza de sellado, medida después del sellado plano y la tracción en un probador
de tracción, debe estar presente una cierta masa de recubrimiento para garantizar la integridad del sellado
en los pliegues y bordes del paquete.
Los problemas de sellado en frío que se encuentran con frecuencia son:
• formación de espuma en la prensa de huecograbado sistema de distribución coldseal
• formación de grumos como resultado de condiciones de alto cizallamiento entre el cilindro de

huecograbado (aplicación) y la cuchilla dosificadora
• variaciones de calidad debido a fluctuaciones estacionales en el látex de caucho (producto
agrícola natural)
• falta de fuerza de sellado
• escoria (aparición de un fantasma de sellado en frío en el área de contacto con los alimentos)
• registro incorrecto del patrón de sellado en frío con respecto a la impresión

• olor, por ejemplo amoniaco residual
• Bloqueo al desenrollar los carretes debido a la transferencia del sello en frío al lado de
liberación o daño al lado impreso.
En los últimos años, se ha desarrollado una versión sintética de coldseal a petición del
mercado (consumidores finales de alimentos). Los principales impulsores de esto son la
eliminación del látex de caucho natural, sospechoso de causar alergia en personas sensibles,
y la reducción del olor orgánico desagradable. En la versión sintética, se observó un nivel de
olor reducido y diferente, así como un excelente comportamiento de conversión y sellado.
A pesar de las ventajas del sellado en frío sintético, que es un material de mayor costo, no se ha
adoptado ampliamente. Ha habido desarrollos exitosos como modificaciones menores en la
formulación para reducir el olor (eliminación instantánea de monómeros acrílicos residuales,
centrifugación mejorada del látex), látex natural más consistente (caucho de grandes plantaciones
con árboles clonados), para permitir velocidades de conversión más altas (a través de el uso de
tensioactivos) y los cambios necesarios para cumplir con la legislación en evolución.
Debido a su presencia en el lado de la envoltura en contacto con los alimentos, el sellado en frío está
sujeto a limitaciones muy estrictas en cuanto a los ingredientes utilizados para cumplir con las regulaciones
de envasado de alimentos.
3.3.3 Laminación
En el proceso de laminación, el uso funcional del papel se mejora con la adición de una
o más capas adicionales, o bandas, de material usando un adhesivo para lograr la unión
de los materiales. A continuación se comentan los diferentes sistemas adhesivos que
diferencian los distintos procesos de laminación.
3.3.3.1 Laminación con adhesivos a base de agua

Los adhesivos de almidón a base de agua y acetato de polivinilo (PVA) se utilizan para laminar papel
con papel de aluminio. La caseína y el silicato de sodio también se pueden utilizar como adhesivos.
El adhesivo se aplica a una de las superficies y la otra superficie se combina con él mediante presión
entre dos rollos. El agua del adhesivo es absorbida por el papel dejando la parte activa del adhesivo
en un estado pegajoso en la superficie. El material combinado luego pasa a través de un túnel
calentado que seca el adhesivo (Fig. 3.6). Ejemplos de laminados que se utilizan ampliamente son el
papel resistente a la grasa / papel de aluminio para envolver mantequilla y el papel kraft / aluminio
blanqueado para el recubrimiento posterior por extrusión de PE para muchos tipos de bolsitas y
bolsitas, por ejemplo, para productos alimenticios secos como sopa deshidratada y café
instantáneo.
3.3.3.2 Pegado en seco

Hay dos tipos de adhesivo de unión en seco (Fig. 3.7):
• Hay un tipo en el que se aplica un adhesivo a base de disolvente a un sustrato y se pasa a

través de un horno para eliminar el disolvente, después de lo cual se combina con el otro
sustrato entre dos rollos con presión de contacto. La línea de contacto de laminación se
puede calentar si el adhesivo se activa por calor; de lo contrario, el adhesivo llega a la línea
de contacto en un estado pegajoso. La unión en seco generalmente se asocia con dos
películas de plástico o una película de plástico y papel de aluminio, y no es un proceso
habitual para laminar cuando el papel es uno de los sustratos.
• Alternativamente, el adhesivo puede ser un sistema de dos componentes 100% sólidos
que se aplica a una superficie que luego se combina con la segunda superficie. La
adhesión se activa mediante calor bajo presión de contacto. Esto es adecuado para
unir un papel impreso con una película de plástico, como OPP o BOPP. Una aplicación
típica de esta técnica permite laminar tiras de papel con una película y, al mismo
tiempo, permite la visibilidad del producto en el embalaje terminado.
Horno de secado
Opcional
estación de recubrimiento
Rollos de pellizco
Chill rolls
Relájate 1 Adhesivo Relájate 2 Rebobinar

utensilio para aplicar algo
Figura 3.6 Laminación de unión húmeda. (Reproducido, con autorización, de The Institute of Packaging.)
Horno de secado
Rollos de pellizco
Chill roll
Adhesivo Relájate 1 Rebobinar Relájate 2

Figura 3.7 Laminación de enlace seco. (Reproducido, con autorización, de The Institute of Packaging.)
3.3.3.3 Laminación por extrusión

La laminación por extrusión se utiliza a menudo para laminar papel o cartón en papel de
aluminio (Fig. 3.8).
En una extrusora con dos troqueles es posible laminar por extrusión el papel con
papel de aluminio y luego recubrir por extrusión el papel de aluminio en una pasada,
Figura 3.9.
Sustrato 2
Extrusora
Plástico fundido
Sustrato 1
Cortar y enrollar
Chill roll
Figura 3.8 Laminación por extrusión.

Figura 3.9 Laminación y revestimiento por extrusión (cortesía de Iggesund Paperboard).
Ejemplos de materiales laminados / revestidos por extrusión a base de papel y sus

propiedades y ventajas son los siguientes:
Papel de aluminio / PE / MG Kraft blanqueado / PE

• Material adecuado para máquinas de formado, llenado y sellado horizontal
• Adecuado para flow packs, sachet packs y stick packs
• Papel MG blanqueado adecuado para decoraciones sencillas e impresión flexográfica
• Excelente barrera al oxígeno y al vapor de agua.
• Apto para productos en polvo
• Buen desgarro de, por ejemplo, stick packs
Papel de aluminio / PE / Kraft blanqueado recubierto / ionómero

• Papel recubierto de arcilla adecuado para decoración avanzada, impresión flexográfica o huecograbado

• Adecuado para productos en polvo y envolturas exteriores.
• Buenas propiedades de sellado a través de áreas de sellado contaminadas con producto
• Buena fuerza de sellado

• Muy buena tachuela
• Adecuado para aplicaciones de alta velocidad.
Papel de aluminio / PE / MG Kraft blanqueado / ionómero

• Papel MG adecuado para decoraciones sencillas e impresión flexográfica
• Apto para productos en polvo

• Buenas propiedades de sellado a través de áreas de sellado contaminadas con producto
• Buena fuerza de sellado

• Muy buena tachuela
• Adecuado para aplicaciones de alta velocidad.
Papel de aluminio / PE / Kraft blanqueado recubierto / PE

• Material apto para maquinaria horizontal
• Papel recubierto de arcilla adecuado para decoración avanzada, impresión flexográfica o
huecograbado
• Adecuado para productos en polvo y envolturas exteriores.
3.3.3.4 Laminación con cera

La cera se utiliza como adhesivo con propiedades de barrera al agua, vapor de agua y
gases y olores (Fig. 3.10). Por ejemplo:
• papel de aluminio / cera / papel a prueba de grasa: el papel de aluminio se puede imprimir y grabar
para usar como envoltura de mantequilla
• papel / cera / aglomerado sin revestimiento: el papel se puede imprimir y este material se
utiliza para cajas de detergente en polvo donde el producto requiere protección contra la
humedad y el vapor de humedad
• papel de aluminio / cera / tejido.
Cera
Rollos de pellizco
Chill rolls
Relájese 1 Relájese 2 Rebobinar
Figura 3.10 Laminación de cera. (Reproducido, con autorización, de The Institute of Packaging.)
3.4 Embalaje médico
3.4.1 Introducción a los envases médicos flexibles basados en papel
Los envases a base de papel se utilizan para envasar dispositivos médicos como catéteres,
instrumentos quirúrgicos, kits de operación y consumibles como apósitos y guantes quirúrgicos.
A diferencia de los envases flexibles discutidos hasta ahora, los envases médicos a base de papel tienen las
siguientes características especiales:
• todos los productos se esterilizan después del envasado mediante uno de varios procesos, a
saber. vapor en un autoclave u otra forma de esterilización con vapor, gas de óxido de
etileno (EtO) y radiación gamma
• Los paquetes deben mantener a partir de entonces una barrera microbiológica; en el caso
del papel, esto se logra limitando el tamaño máximo de poro.
• todo el sellado debe permanecer seguro hasta que se requiera el uso del
producto, momento en el cual los sellos deben poder abrirse de manera pelable
que no genere fibras sueltas
• no debe haber posibilidad de volver a sellar el embalaje médico una vez
abierto.
Una amplia gama de envases flexibles incorpora papel, como:
• bolsas (Fig. 3.11), bolsitas, paquetes de tiras que están todos formados, llenos y sellados
• tapado para envases de plástico termoformado en forma horizontal, máquinas de llenado y
sellado
• bolsas, bolsitas prefabricadas y tapas troqueladas.
Bill Inman, ex director técnico de Henry Cooke, una empresa especializada

en la fabricación de papeles para embalajes médicos, preparó el siguiente
relato de los antecedentes del uso de papel en envases médicos.
El papel se utiliza en la construcción de envases para artículos médicos esterilizados de manera

terminal de varias formas. La primera aplicación a gran escala fue en el entorno hospitalario, donde
los artículos a esterilizar se envolvieron primero en una hoja de papel de esterilización especial y luego
se sellaron dentro de bolsas de papel que se sometieron a esterilización en un autoclave de vapor. Las
bolsas se sellaron mediante un termosellado o doblando y pegando con cinta la parte superior. El
contenido puede variar desde unos pocos hisopos o apósitos hasta un paquete completo de
procedimiento quirúrgico, por lo que las bolsas se fabricaron en una variedad
Figura 3.11 Una bolsa médica. (Reproducido con autorización de Amcor Healthcare.)
de diferentes tamaños para adaptarse a esto. Cuando se usaba el contenido de la bolsa, la

bolsa se cortaba y la hoja de papel de envolver se abría para formar una superficie de trabajo
estéril. Los hospitales del Reino Unido fueron pioneros en esta aplicación, e inicialmente tanto
el tamaño y la construcción de las bolsas como la especificación del papel a utilizar fueron
cubiertos por el Departamento de Normas de Salud del Reino Unido, publicado por primera
vez en 1967. En la década de 1980, se convirtieron en Normas Británicas. , que en sí mismos
fueron una consideración importante cuando se formularon las Normas Europeas para
envases médicos esterilizables terminalmente durante el período 1990-2000. La característica
especial de la bolsa de papel era que tenía que tener suficiente permeabilidad al aire (a veces
denominada porosidad) para permitir la rápida transferencia de aire y vapor durante el ciclo
del autoclave pero, por otro lado, debía proporcionar una barrera adecuada para evitar la paso
de contaminación. Tradicionalmente, para esta aplicación se han utilizado papeles kraft
blanqueados de alta resistencia, con resistencia a la humedad y alta repelencia al agua. Este
sigue siendo un uso importante del papel.
Otro uso importante del papel es en combinación con películas plásticas y laminados en la
construcción de sistemas de peel open, el papel formando un lado del paquete, el plástico el
otro, con las dos bandas termoselladas alrededor de los bordes del paquete. Si bien a veces se
utilizan para envasar productos en hospitales, su uso abrumador es en la industria donde se
envasan grandes volúmenes de artículos pequeños como jeringas, agujas, catéteres, etc., al
final de la producción utilizando técnicas de alimentación continua. La banda de plástico puede
ser plana o termoformada en forma de ampolla. Es probable que la esterilización se realice
mediante radiación gamma u óxido de etileno. La clave en esta aplicación es lograr una unión
suficientemente fuerte de las dos bandas alrededor de los bordes del paquete para mantener
su integridad, pero al mismo tiempo permitir un despegado limpio, controlado y fácil al abrir.
Gran parte del desarrollo en esta área se ha centrado en lograrlo mediante el uso de
revestimientos y lacas. Cuando se utiliza la esterilización con vapor y óxido de etileno, el papel
debe cumplir una especificación de permeabilidad al aire, pero para la esterilización por
radiación esto no es necesario.
Actualmente, los materiales para envases médicos están cubiertos por la Norma europea
EN868, 'Materiales y sistemas de envasado para dispositivos médicos que deben esterilizarse'.
Esta es una norma de varias partes en la que la Parte 1, 'Requisitos generales y métodos de
prueba' es una norma horizontal o 'general' aplicable a todos los materiales, las Partes 2 a 10
que definen requisitos específicos para materiales individuales.
También puede ser necesario considerar la norma ISO 11607: 2003, Envasado para dispositivos médicos
esterilizados de manera terminal. (Inman, 2004)
ISO 11607 incorpora secciones que tratan con materiales de empaque (similar a EN
868-Parte 1) formación, validación, integridad y vida útil del empaque (James, 1999).
Ya se ha mencionado la importancia del requisito de pelabilidad del sello sin la generación
de fibras sueltas. Si un paquete se rompe al abrirlo, el dispositivo puede entrar en contacto
con la superficie exterior del paquete, que probablemente no esté esterilizada. Un desgarro
excesivo puede provocar la liberación de fibras sueltas al medio ambiente. Si entran en el sitio
de una herida, existe la posibilidad de inclusión vascular o pueden irritar los tejidos sensibles
(Merrit, 2002).
Un aspecto importante asociado con la apertura de algunos paquetes estériles es la
práctica mediante la cual una persona abre el paquete y una segunda persona retira el
producto estéril (Figura 3.12).
Figura 3.12 Envase de jeringa típico que muestra cómo se abre el envase. (Reproducido con autorización de Amcor
Healthcare.)
3.4.2 Sistemas de sellado
Hay varios tipos de sistemas de sellado que se utilizan con los envases médicos a base
de papel:
• Laca termosellable. Esto se puede aplicar en un patrón de cuadrícula para mantener la

porosidad del papel para la esterilización con EtO. Este método de sellado también es
adecuado para la esterilización por radiación, pero no para la esterilización con vapor, ya que
se ablandaría y fundiría a las temperaturas utilizadas.
• Sellado en frío. En la década de 1990, los recubrimientos de sellado en frío comenzaron a utilizarse
con éxito en este mercado. Se utilizan látex tanto natural como sintético. El revestimiento de zona
de sellado en frío se puede aplicar en el interior del paquete de acuerdo con la impresión en el
exterior. Esto es necesario cuando existe la posibilidad de que el producto se adhiera al interior del
paquete, por ejemplo, en el embalaje de apósitos quirúrgicos y guantes quirúrgicos. Los papeles
recubiertos de sellado en frío funcionan a alta velocidad en máquinas de formado, llenado y sellado.
Los sellos se despegan con transferencia aleatoria y ruptura de la interfaz del sello. Los paquetes
recubiertos con sellado en frío se pueden esterilizar mediante EtO y radiación.
• Sellado térmico a base de agua. Se puede aplicar al papel una capa de termosellado a base
de agua blanca mediante la técnica de la cuchilla de aire para alisar y controlar el peso. Este
material sella superficies plásticas rígidas y flexibles y tiene la ventaja adicional de que
cuando se abre, la capa blanca en el área de sellado se transfiere limpiamente, con un riesgo
extremadamente bajo de rotura de la fibra, a la superficie plástica, proporcionando así una
simple verificación de la integridad del sello. Esta especificación es adecuada para la
esterilización por EtO y radiación.
• Papel de sellado directo. Se ha desarrollado un tipo de papel kraft que puede sellar
directamente sobre PE sin tratamiento corona. Este sello proporciona una elevación mínima
de la fibra de la superficie del papel. El papel utilizado se conoce como sello directo (DS) y
requiere procedimientos de fabricación especiales en la fabricación de papel. Estos
procedimientos se relacionan con una buena fuerza de unión interna dentro del papel, el
tratamiento de la superficie, incluido el calandrado controlado, y una disposición más alta de
lo normal para alentar a las fibras a alinearse en la MD. Esta última característica se tiene en
cuenta cuando el paquete se diseña de modo que cuando se abre el paquete se aplica
tensión y, por lo tanto, se produce el pelado en la MD del papel. Esto da como resultado una
menor alteración de la superficie y la generación de fibras sueltas que se asocia con la
alteración de la superficie (Fig. 3.13).
Los papeles de sellado directo se han desarrollado como una opción de reducción de costos para
productos maduros en el mercado de envases médicos, como tubos de succión, apósitos de gasa
convencionales y catéteres urinarios. El mecanismo de sellado contrasta directamente con otros
sistemas que se basan en un recubrimiento para minimizar la elevación de la fibra (Merritt, 2003).
Los papeles de sellado directo han requerido cambios en la tecnología de fabricación de
papel y en el termosellado de la maquinaria de envasado. No se pueden permitir sellos que
sean demasiado débiles y, si son demasiado fuertes, se producirán roturas de fibras y la
generación de fibras sueltas. La ventana operativa en las máquinas horizontales de formado,
llenado y sellado que se utilizan típicamente para este tipo de envasado con respecto al
calor, la presión y el tiempo de permanencia, es crítica. Control de temperatura dentro de un
rango de 2°Se han incorporado C en toda la superficie de sellado y temporizadores capaces
de controlar el tiempo de permanencia en centésimas de segundo (Merritt, 2002). El peso
base típico es de 60 g / m2 (37 libras).
Figura 3.13 Un paquete completamente despegable que incorpora papel lacado en cuadrícula y nailon / PE
termoformado. (Reproducido con autorización de Amcor Healthcare).
Otras áreas de interés para la reducción de costos son:
• 'Las películas de polímero pelable, por ejemplo, la película de poliamida multicapa (coextruida),
están diseñadas para proporcionar una elevación mínima de la fibra cuando se abren los sellos de
los papeles sin recubrimiento, eliminando así la necesidad de aplicar un recubrimiento especial
despegable al papel durante la conversión.
• Impresión flexográfica en línea en la línea de empaque: esto es más apropiado cuando
el programa de empaque involucra tiradas cortas de muchos productos diferentes.
3.4.3 Estructuras típicas de embalaje médico a base de papel
La impresión para aplicaciones de envases médicos se realiza normalmente mediante procesos de

flexografía o huecograbado. Las estructuras típicas de envases médicos en papel se tabulan en la
Tabla 3.1.
Las 'bandas base termoformadas' son típicamente laminaciones y coextrusiones de
plástico. Las cavidades en las que se coloca el producto afectado se forman a partir de la
bobina en máquinas horizontales de termoformado, llenado y sellado. La especificación en
cualquier caso particular depende del producto, su tamaño y peso, si tiene protuberancias o
bordes afilados, si es blando y comprimible o duro, etc. El material plástico utilizado puede
variar desde PE, PP, PET o PETE, ionómero, por ejemplo Surlyn®, a poliamida, por ejemplo
nailon.
Cuando los productos en bolsas y paquetes sellados por cuatro lados requieren una barrera
contra el vapor de humedad o la luz, se incorpora papel de aluminio en la laminación.
Las bolsas y las bolsas prefabricadas se utilizan principalmente en los hospitales. Se utilizan de
forma limitada en la industria para series cortas de producción. Las bolsas pueden tener una
función de apertura de hilo de lágrima, refuerzos laterales y costuras inferiores planas o dobladas.
Las bolsas de película plástica se pueden proporcionar con resistencia adicional mediante
la inclusión de un papel o Tyvek.® Cabezal para uso con productos pesados y voluminosos
que requieren EtO y esterilización por radiación. Tyvek® es un material de hoja fibrosa no
tejido producido por DuPont. Está hecho de polietileno muy fino de alta densidad (HDPE). El
proceso de fabricación se describe como hilado instantáneo de HDPE para producir fibras
que luego se colocan de forma aleatoria y no direccional sobre un lecho móvil. Las fibras se
unen mediante calor y presión. Esto da como resultado una hoja fuerte con alta resistencia a
la tracción, al desgarro y a la perforación. Tiene resistencia a la penetración microbiana. Es
termosellable y los sellos se pueden abrir sin pelusa, es decir, sin fibras sueltas, pelado. Tyvek
® Puede esterilizarse mediante procedimientos existentes. Tyvek® por lo tanto, se utiliza con
frecuencia en aplicaciones de embalaje médico como material de tapa, bolsas, bolsas y como
cabezales reforzantes / transpirables en bolsas de película.
Cuadro 3.1 Estructuras típicas de envases médicos a base de papel
Estructura Esterilización por Aplicación (sellado)

50 g / m2 Kraft / 30 g / m2 LDPE Kraft Compatible con EtO y Cinta de respaldo a materiales
de 31 lb / LDPE de 18 lb radiación pelables en maquinaria de sellado
de cuatro lados
108 g / m2 Kraft / 13 g / m2 en general Adecuado para EtO (porosidad Tapas para termoformado, llenado y
termosellado suficiente) y radiación. sellado, bolsas con tapas troqueladas
Sellado térmico total de 70 lb Kraft / 8 lb,

revestimiento de cuchilla de aire blanco
44 g / m2 Kraft / 29 g / m2 LDPE / 4 g / m2 Radiación Pelable para sellado en cuatro lados

termosellado general con papel sin estucar y también tapa
Kraft de 27 libras / LDPE de 17,8 libras / 2,5 libras para banda base termoformada
termosellado
60 g / m2 Kraft / 6 g / m2 en general EtO y radiación Tapa para banda base

sello térmico de rejilla termoformada
Sellado térmico de rejilla Kraft de 37 lb / 3.7 lb en general
60 g / m2 Kraft / 11 g / m2 cuadrícula general EtO y radiación Tapa para banda base

termosellado termoformada
Sellado térmico de rejilla Kraft de 37 lb / 6.8 lb en general
100 g / m2 Kraft / 11 g / m2 en general EtO y radiación Tapa para banda base

sello térmico de rejilla termoformada
Kraft de 61 lb / rejilla general de 6.8 lb
termosellado
40 g / m2 Kraft / 12 g / m2 LDPE / 8 mu Radiación Adecuado para sellado de cuatro

Lámina de aluminio / 14 g / m2 Surlyn® lados con material recubierto de
Kraft de 25 lb / LDPE de 7 lb / Lámina de aluminio de 32 ga / laca pelable equivalente
8,6 libras de Surlyn®
40 g / m2 Kraft / 3 g / m2 en general EtO y radiación Se sella a sí mismo
sello en frío sintético

Kraft de 25 lb / sintético total de 1.8 lb
sello en frío
60 g / m2 Papel de sellado directo (Kraft) EtO y radiación Sellos a una red asociada con capa de sellado
Papel de sellado directo de 37 lb (Kraft) es PE sin tratamiento de descarga
Nota: lb en este contexto se refiere al peso base en libras por 3000 pies cuadrados o una resma de 500 hojas de 24
pulg. × 36 pulg.
Véase Lockhart & Paine (1996) para envases farmacéuticos y sanitarios.
3.5 Maquinaria de envasado utilizada con envases flexibles a base de papel
Los envases flexibles suelen estar asociados con la maquinaria de formación, llenado y sellado. Las
máquinas de formación, llenado y sellado verticales (Fig. 3.14) se utilizan para envasar alimentos y líquidos
que fluyen libremente. Los paquetes hechos de esta manera son planos o incorporan refuerzos y fondos de
bloque (planos). Las bolsas de fondo plano se pueden fabricar en diseños compactos de "ladrillo" con una
amplia gama de cierres / reconexiones superiores (Figuras 3.15 y 3.16).
Producto
Formando hombro
Tubo
Termosellado
Termosellado
y cortando
Figura 3.14 Formadora vertical, llenado, sellado de la máquina.
Almohada Perforadora Asa de transporte Laberinto

sello
Bolsa de cadena
Trapezoide Trapezoide con Almohada con

bolso acortar sello perfilado
Figura 3.15 Gama de paquetes típicos tipo almohada producidos en máquinas de formado, llenado y sellado vertical, incluidos
paquetes de cadena o tiras. (Reproducido con autorización de Rovema Verpackungmaschinen GmbH.)
Fondo plano Asimétrico Asa de transporte Sello Stabilo
Inserto de cartón Refuerzo de un solo lado Fuertes
Figura 3.16 Gama de bolsas con fondo de fuelle / bloque típicas producidas en máquinas de formado, llenado y
sellado vertical. (Reproducido con autorización de Rovema Verpackungmaschinen GmbH.)
Otro tipo de máquina se llena verticalmente pero el paquete se forma horizontalmente. Puede
formarse con un refuerzo de base (Figs. 3.17 y 3.18). Este tipo de envase es adecuado para un
producto en polvo, granulado o líquido. Los artículos individuales se pueden empaquetar y cortar en
paquetes múltiples formando tiras; los sellos térmicos que separan los paquetes individuales
contiguos se pueden perforar para que los sobres individuales se puedan usar progresivamente.
Web de alimentación de índice
y formación de bolsas
Flujo de trabajo
Transportador de índice
llevando bolsas individuales
Termosellado
material web
Cortar la telaraña en
bolsas individuales
Llenar
clientes Llenar
producto
clientes
producto
Sello superior
Figura 3.17 Máquina horizontal para formar, llenar y sellar bolsas / sobres para mezclas secas (sopas, salsas, etc.), pastas y
productos líquidos.
Figura 3.18 Bolsas / bolsitas típicas formadas horizontalmente con sellado de 3 lados, sellado de 4 lados y refuerzo de base
que brindan una característica de "posición vertical". (Reproducido con autorización de Rovema Verpackungmaschinen
GmbH.)
La máquina de tipo flow wrap forma y llena el paquete en un plano horizontal. Se utiliza
para envasar artículos sólidos individuales, como barras de confitería o productos múltiples
ya agrupados en bandejas, que pueden estar hechas de cartón o plástico (Figs. 3.19 y 3.20).
El termoformado en línea se piensa principalmente en el contexto de los envases de

plástico porque la banda base está formada por uno o más plásticos. Sin embargo, el
tapado y el etiquetado en el molde de tales envases se consiguen frecuentemente con
materiales a base de papel. Esto se discutió en el apartado de envases médicos, aunque
existen muchas aplicaciones alimentarias, principalmente yogures y postres a base de
nata (fig. 3.21).
Hay máquinas que forman bolsas alrededor de mandriles, el sellado se realiza con adhesivos, de
modo que tienen una sección transversal rectangular y un fondo de bloque. (Este tipo de máquina
también puede envolver una caja de cartón alrededor del papel en el mismo mandril para formar
una caja de cartón forrada). Las máquinas envolvedoras envasan filas de artículos, por ejemplo,
galletas y dulces. Las unidades de confitería individuales se pueden envolver en papel encerado
para protegerlas de la humedad y evitar que se peguen entre sí. Estos pueden ser envoltorios
retorcidos, revestimientos encerados simples o doblados en seco envueltos con un papel impreso
doblado.
Finalizado
paquete
Giratorio
engarzadores
Rodillos impulsores
Producto
Caja plegable
Bloques calefactores
Figura 3.19 Máquina de formado, llenado y sellado horizontal.

Figura 3.20 Formado horizontal típico, relleno, empaque de sellado. (Reproducido con autorización de Rose
Forgrove (MOLINS PLC).)
Material de base Producto Material de tapa
Relleno Sellado / corte por calor
Termoformado
Figura 3.21 Termoformado y tapado en línea.
También se utiliza el envoltorio de cajas de cartón de forma cuadrada o rectangular con papel
recubierto con PE o cera con solapas de extremo termoselladas cuidadosamente dobladas, por
ejemplo, envoltura de cajas de chocolate, bolsas de té y una envoltura agrupada de 10 cajas que
contienen cada una 20 cigarrillos (Figuras 3.22 y 3.23). ). Otra forma de envoltura es la envoltura de
pan de papel encerado con los extremos doblados progresivamente y sellados térmicamente.
3.6 Revestimientos de tapas (tacos) y diafragmas a base de papel
Los materiales flexibles a base de papel se utilizan dentro de tapas y cierres de plástico para frascos
de vidrio y plástico rígido. Se les conoce como discos o sellos internos.
Salida
Sellador lateral
Placas de revestimiento
Selladores de extremos
Pliegue inferior
Tuckers Cubierta plegable

Unidad de carro
Rodillos de control de película
Izquierda o
mano derecha
Carrete de película
alimentación lateral
transportador
Unidad de transferencia
Guillotina Cinta de rasgado
Ascensor
Pinzas
Alimentación frontal
transportador
Figura 3.22 Máquina de envoltura. (Reproducido con autorización de Mardon Edwards Ltd.)
Figura 3.23 Secuencia de plegado por el extremo del sobre de envoltura. (Reproducido con autorización de Mardon
Edwards Ltd.)
3.6.1 Disco de cartón
El tipo más simple de revestimiento para tapas es un disco de cartón hecho de pulpa
mecánica dentro de una tapa de plástico. El forro de la tapa o taco tiene que ser comprimible
e inerte con respecto al contenido del recipiente, generalmente un producto alimenticio. Este
revestimiento puede revestirse con papel de aluminio o PE cuando la naturaleza del
contenido requiera separación del contacto directo con el cartón.
3.6.2 Disco sellado por inducción
El disco comprende cartón de pasta / cera / papel de aluminio / revestimiento termosellable o

laca (Fig. 3.24). La tapa con el disco en su lugar se aplica al recipiente y se asegura.
Cierre
Cartón de pasta Papel o espuma
Cera Frustrar
vínculo
Frustrar Termosellado
revestimiento
Termosellado
revestimiento
Figura 3.24 Discos de cartón para revestimientos de tapas sellados por inducción. (Reproducido, con autorización, de The
Institute of Packaging.)
Luego pasa por debajo de una bobina de calentamiento por inducción. Esto calienta el papel
de aluminio, lo que hace que la cera se derrita y se absorba en el cartón. También activa el
recubrimiento termosellable y sella el papel de aluminio al perímetro de la abertura del
recipiente. Cuando el consumidor quita la tapa, la adhesión entre el cartón de pasta y el papel
de aluminio se rompe, dejando el papel de aluminio adherido al recipiente. Por lo tanto, este
sello proporciona protección al producto y evidencia de manipulación. Cuando el contacto
posterior entre el contenido y el cartón de pasta es indeseable, el cartón de pasta se une
permanentemente a la hoja de aluminio. (Una versión más simple prescinde de la cera y
reemplaza el cartón de pasta con papel).
3.7 Envasado de té y café
Hay muchos tipos diferentes de envases de té y café (Fig. 3.25). En el contexto de

los envases flexibles a base de papel, el principal interés está en el té y el café.
Figura 3.25 Una selección de bolsas de té y café termoselladas. (Reproducido con autorización de IMA,
Industria Machine Automatiche.)
bolsas y los sobres impresos termosellados y las etiquetas que se les asocian en
algunas de las formas de presentación de productos de marketing.
Las propias bolsas están hechas de tejido poroso muy ligero. El tejido es
termosellable o no termosellable. Un tisú termosellable típico es de 17 g / m2
y contiene una fibra termoplástica termosellable como PP además de su estructura de fibras largas.
Las bolsas pueden ser planas, cuadradas, selladas en el perímetro de cuatro lados. Se utilizan dos
bandas a altas velocidades de empaque. Alternativamente, las bolsas pueden tener forma redonda
o piramidal. El papel tisú no termosellable se utiliza para hacer una bolsa que se dobla y se engrapa,
lo que proporciona una superficie más grande para la infusión y se usa un papel tisú más liviano,
típicamente 12 g / m2. Todas estas bolsas están estrechamente asociadas con la maquinaria que
forma, llena y sella las bolsas; ambos tipos pueden tener hilos y etiquetas (Fig. 3.26).
Es posible unir tales máquinas con máquinas envolventes que pueden comprender papel o
papel laminado o revestido con propiedades de barrera contra la humedad y los gases. Las
máquinas envasadoras de bolsas de té y café pueden incluir, o estar vinculadas a, máquinas
envasadoras de cartón o ensacado.
Figura 3.26 Bolsa de té y café con etiqueta, cordón y sobre. (Reproducido con autorización de IMA,
Industria Machine Automatiche.)
3.8 Cintas de sellado
Las cintas de sellado tienen mucho en común con las etiquetas, pero pueden considerarse un producto de
embalaje flexible, ya que las bobinas de papel se someten a un proceso de conversión de bobina a bobina y,
a veces, también se imprimen.
Las cintas de sellado son bobinas de ancho estrecho que comprenden un sustrato y un sellando
medio que se puede dispensar y utilizar para cerrar y sellar cajas de cartón ondulado, tambores de
fibra, cajas rígidas y cartones plegables. Los fabricantes también utilizan cintas de sellado para unir
las costuras laterales en las cajas de cartón ondulado y encintar las esquinas de las cajas rígidas,
erigiendo o confeccionando cajas atirantadas en las esquinas.
Un sustrato tradicional y de uso común es el papel kraft de tamaño duro, tanto sin blanquear
(marrón) como blanqueado (blanco). Cuando se requiere una mayor resistencia, el kraft se refuerza
con fibra de vidrio, y algunos proveedores suelen ofrecer hasta cuatro especificaciones cada vez
más fuertes. Sin embargo, los anchos de las bobinas comienzan en 24 mm.
Una cinta de 50 mm de ancho sería un ancho típico para sellar las solapas de una caja de cartón
ondulado de tamaño medio.
En el caso de la cinta engomado, la adherencia se logra recubriendo el papel kraft con un adhesivo de
almidón modificado; El pegamento animal ha sido reemplazado en gran medida. A continuación, se seca el
adhesivo y se cortan las bobinas a medida. En el uso posterior, el adhesivo se reactiva automática y
uniformemente con agua en un dispensador de cinta. Dispensadores de cinta que pueden cortar
preestablecidoslongitudes para especificaciones específicas de encintado están disponibles.
Las ventajas de la cinta de papel engomado son que es permanente y proporciona
evidencia de manipulación, se puede aplicar a la superficie de un paquete polvoriento sin
pérdida de adherencia, no se ve afectada por el calor y el frío extremos y no se deteriora con
el tiempo. Las cintas sensibles a la presión, por otro lado, se utilizan en todo tipo de envases,
desde papel y cartón hasta envases de metal, vidrio y plástico. El adhesivo sensible a la
presión se puede aplicar a varios tipos de sustrato, incluido el papel kraft resistente a la
humedad que ha sido recubierto en el otro lado con silicona para facilitar la dispensación
desde el carrete.
Las cintas termofijadoras se basan en papel kraft donde el adhesivo se aplica como una
emulsión termoplástica, se seca y luego se reactiva por calor cuando se aplica a la superficie
de sellado con presión. Las cintas de sellado utilizadas son simples, preimpresas o impresas
en el punto de aplicación.
Referencias
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visite www.packaging-technology.com.
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Sitios web
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médicos en www.billerud.com.
Papeles para flexibles en www.smithanderson.com.
www.medicalpackaging.dupont.com.
Tecnología de embalaje de papel y cartón
Editado por Mark J. Kirwan
Copyright © 2005 de Blackwell Publishing Ltd
4 Etiquetas de papel
Michael Fairley
4.1 Introducción
El uso de etiquetas en un formato que sería reconocido hoy se remonta a principios del siglo XVIII.
En ese momento, las etiquetas se usaban principalmente para identificar productos como fardos de
tela y medicamentos. El etiquetado de productos para la venta mediante etiquetas impresas no
había evolucionado de manera significativa en ese momento, en gran parte porque poca población
sabía leer o escribir y porque no existía el comercio de productos envasados y producidos en masa.
Todo eso comenzó a cambiar con el advenimiento de los programas de educación y

alfabetización masiva en el siglo XIX, junto con la evolución de la producción masiva de alimentos y
bebidas en botellas y latas: la necesidad de poner información descriptiva y de marca en los
productos y producir etiquetas. en cantidades de volumen, ahora se convirtió en una necesidad.
A finales del siglo XIX, la introducción de la máquina de fabricación de papel y la invención
de la litografía proporcionaron los medios para producir tiradas económicamente largas de
papeles de la misma calidad (etiquetas) e imprimirlos, en hojas, en color. Fue el advenimiento
de etiquetas de colores rentables producidas de esta manera lo que permitió a los fabricantes
aprovechar la oportunidad de empaquetar y etiquetar individualmente sus productos ellos
mismos, en lugar de que el comerciante de suministros los pesara y envolviera
individualmente. El etiquetado de productos, tal como lo conocemos, había llegado.
Inicialmente, las etiquetas se imprimieron en papel normal y se cortaron a un tamaño rectangular

mediante guillotina, incluso tijeras o punzones, si se requería una forma especial, antes de aplicarse con un
pegamento húmedo o goma de mascar. Los primeros métodos de etiquetado utilizaban gomas y adhesivos
que se aplicaban con brocha sobre la etiqueta y luego la etiqueta se aplicaba a mano. Estos primeros
métodos lentos de etiquetado eventualmente evolucionaron hasta convertirse en máquinas y sistemas
aplicadores completos que aplicaban un pegamento húmedo en la parte posterior de cada etiqueta y luego
aplicaban la etiqueta a la botella o lata. El etiquetado de papel con pegamento húmedo en una forma que
sería reconocida hoy se convirtió en una realidad. Las etiquetas de papel pre-engomado para su aplicación
en envases de papel y cartón fueron una evolución posterior, lo que ayudó a acelerar el etiquetado de
direcciones para el envío de envases de tránsito.
Con estos desarrollos, el fabricante del producto pudo utilizar la etiqueta como medio de
contacto con el cliente para promocionar un producto o marca, agregar información sobre el
contenido o uso, proporcionar el nombre y la dirección, e incluso reclamar todo tipo de (no
comprobado ) salud, digestión, belleza u otros beneficios del producto. De hecho, fue el
crecimiento generalizado de tales afirmaciones lo que llevó a los gobiernos a comenzar a
introducir legislación para proteger al consumidor de afirmaciones engañosas.
El predominio de la etiqueta aplicada con pegamento húmedo para el etiquetado de productos de
botellas y latas de vidrio, y las etiquetas de papel engomado para el etiquetado de direcciones y envíos de
ETIQUETAS DE PAPEL 117
envases de cartón, continuó hasta principios de la década de 1970. En ese momento, el etiquetado de papel
de cola húmeda (70% del mercado) y el etiquetado de papel engomado (22%) seguían siendo las únicas
tecnologías de etiquetado significativas.
Las etiquetas autoadhesivas, inventadas a mediados de la década de 1930, comenzaron a tener un impacto en el
mercado de la decoración y el etiquetado de productos a fines de la década de 1960, inicialmente como un medio
para aplicar etiquetas de precios a los productos y luego evolucionando hasta convertirse en un método de alto valor
agregado. de etiquetado de cosméticos, productos farmacéuticos y aplicaciones de tiradas más cortas con etiquetas
primarias y secundarias.
Desde entonces, muchos factores han comenzado a cambiar el mundo de las etiquetas:
• rápido crecimiento y aparición de etiquetas de dirección impresas con impacto informático

• etiquetas de códigos de barras e impresión variable
• gran explosión y rápido crecimiento de volumen en el uso de envases y formas de

plástico
• crecimiento relativamente bajo en el uso de botellas y latas de vidrio
• nuevas demandas de etiquetas antirrobo, inviolables y antifalsificación
• nuevos requisitos para etiquetas promocionales, folletos y folletos.
Todos estos han traído muchos cambios en el uso de etiquetas durante los últimos
treinta años.
Además, cuando se consideran los cambios que se han producido en los estilos de vida de los
consumidores, las actividades de ocio, los viajes globales y los requisitos legales (consumidores, salud y
seguridad, legislación medioambiental), el crecimiento en el uso de etiquetas y las tecnologías utilizadas se
vuelve aún más dramático. Los cambios en el estilo de vida del consumidor incluyen:
• necesidad de mayor comodidad en el hogar, esto ha llevado a una disminución en la

compra de alimentos en conserva en latas y frascos a favor de la compra de paquetes
para congelador y comidas e ingredientes para hornear / microondas recalentables
• Envasado de cervezas y refrescos para llevar a casa en latas en lugar de botellas.
• Comer fuera de casa con regularidad: disminución de la cocina casera y aumento de los envases para el mercado de la
restauración.
• vida de ocio que incluye viajes al extranjero, jardinería, bricolaje, deportes, estilo de vida saludable y
actividades para mantenerse en forma.
Estos cambios han creado la necesidad de nuevos tipos de etiquetas.

Las presiones de principios a mediados de la década de 1980 para encontrar nuevas formas de
etiquetar tiradas muy largas de envases moldeados por soplado llevaron al desarrollo del etiquetado en
molde, mediante el cual la etiqueta se coloca en el molde antes de la formación del envase, convirtiéndose
así en una parte integral de la botella. Originalmente solo se usaba para decorar recipientes de plástico
soplado para el cuidado del cabello y productos para debajo del fregadero, el etiquetado en molde se
extendió más tarde al etiquetado de recipientes de galletas moldeados por inyección y a tarrinas para untar
suaves y margarinas. Más recientemente, el etiquetado en molde se ha utilizado para el etiquetado de
envases termoformados, nuevamente para untar suaves.
También en la década de 1980 surgió el desarrollo del etiquetado de mangas retráctiles de plástico en el
que se imprime una banda continua de película, se forma en un tubo y luego, para su aplicación, se corta a
la longitud adecuada, se coloca sobre el recipiente y luego se encoge para encajar. Teniendo
la ventaja de 360° decoración, el etiquetado de mangas ha creado nuevos mercados y aplicaciones para las
etiquetas y también ha agregado el potencial de ampliar la capacidad de encogimiento para proporcionar
un sello de tapa a prueba de manipulaciones. Una tecnología alternativa y más reciente para 360° La
decoración llegó con la introducción del etiquetado de mangas extensibles en la década de 1990.
Otras nuevas tecnologías de etiquetado desarrolladas en la década de 1990, principalmente para el etiquetado
de botellas de plástico, incluyen el etiquetado de película envolvente, el etiquetado de película de corte y apilado, el
etiquetado de película retráctil en rollo (ROSO) y el etiquetado de película de parche puntual. Utilizadas para la
decoración de refrescos, bebidas carbonatadas y algunas cervezas, estas nuevas tecnologías de etiquetas están
logrando uno de los mayores crecimientos en el mercado de etiquetas y usuarios finales.
Con la rápida expansión de los supermercados e hipermercados en los últimos 20 a 30 años ha
llegado el desarrollo de etiquetas de "marca propia", compitiendo con éxito y ganando participación
de mercado de los propietarios de marcas. Esto, junto con un rendimiento cada vez más rápido en la
tienda, y un aumento significativo en los productos frescos preenvasados, ha provocado la
necesidad de tiradas cada vez más cortas, un requisito importante para las etiquetas de precio-peso,
que siempre reducen los tiempos de entrega, Just-In-Time (JIT) prácticas de fabricación, gestión
mejorada de la cadena de suministro y demandas de estándares de calidad mejorados. Todas estas
tendencias y presiones han influido en los tipos de etiquetas utilizadas, el proceso de impresión
requerido, la tecnología de preimpresión, la aplicación de etiquetas y el uso de etiquetas.
Además de las etiquetas, los propietarios de marcas, las empresas de envasado y marketing también pueden
elegir entre:
• decoración directa mediante serigrafía sobre envases de vidrio y plástico

• impresión offset directamente sobre latas
• tamper y tampografía en macetas y tinas
• transferencia de decoración de botellas de vidrio
• laminado metálico directamente sobre los contenedores.
Estas tecnologías compiten con las etiquetas y pueden influir en el cambio continuo entre la decoración
directa y las soluciones de etiquetas, todo basado en la calidad, el rendimiento, la duración de la tirada, la
imagen, el costo, etc. La decoración directa representa cerca del 30% del total de la etiqueta y es una
alternativa a etiqueta, mercado de la decoración.
4.2 Tipos de etiquetas
Desde la década de 1970, ha habido un cambio importante en la gama y variedad de tecnologías de

etiquetas utilizadas en el empaque por el usuario final, pasando del dominio de la tecnología de
etiquetas de papel engomado y pegamento húmedo en la década de 1970 al dominio de los
autoadhesivos desde mediados de la década de 1990 en adelante. - al menos en los sofisticados
mercados de Europa occidental y América del Norte. Hoy en día, las etiquetas autoadhesivas
representan más del 50% de todo el uso de etiquetas en estos mercados, aunque el pegamento
húmedo todavía supera el 30%.
Las etiquetas de papel engomado, tan ampliamente utilizadas en las décadas de 1960 y 1970, son ahora solo un
pequeño porcentaje de uso, reemplazadas en gran medida por los autoadhesivos. Juntos, todo lo nuevo
Las tecnologías de etiquetado de las décadas de 1980 y 1990, desarrolladas principalmente para el etiquetado de
botellas y envases de plástico, representan ahora alrededor del 15% del mercado total de etiquetas.
El otro cambio clave en el uso de etiquetas ha sido un movimiento constante y continuo hacia el uso de
etiquetas que no son de papel para satisfacer la creciente demanda de nuevas formas de etiquetar botellas
y envases de plástico. Las fuerzas impulsoras detrás de este crecimiento de etiquetas fílmicas incluyen:
• alto crecimiento anual de botellas de plástico (en comparación con botellas y latas de vidrio)
• el requisito de compatibilidad del material de la etiqueta con el de las botellas
debido a problemas de residuos y reciclaje
• demanda de envases transparentes sin apariencia de etiqueta
• la capacidad de proporcionar superficies blancas, coloreadas, sedosas, iridiscentes o nacaradas

• la necesidad de proporcionar etiquetas de protección contra la humedad, resistentes a productos químicos o
productos para su uso en aplicaciones exigentes.
Desde el dominio casi total de las etiquetas de papel en la década de 1980, el mercado ha evolucionado
rápidamente hasta un punto en el que las etiquetas de película sin papel representan más del 20% de todos los
requisitos de etiquetas y han estado creciendo a un ritmo cuatro o cinco veces más rápido que las etiquetas de
papel. . Por tanto, en estas páginas se mencionan las tecnologías de etiquetado de películas.
Cuando se analizan los tipos de etiquetas actuales, todas se clasifican en una de dos categorías
clave: las que están impresas en papel o sustratos sintéticos (película, lámina metálica, papel
metalizado, etc.) y a las que se les aplica un adhesivo, pegamento o goma de mascar. el punto de
aplicación; y aquellos sustratos que ya tienen el adhesivo o goma de mascar antes de ser impresos.
Este adhesivo o goma de mascar se activa luego por presión, humedad o calor en el punto de
aplicación. Estos dos grupos y la gama y variedad de tipos de etiquetas disponibles se pueden ver en
la Figura 4.1.
A continuación se ofrece una breve descripción de los principales tipos de etiquetas, junto con
algunas de las propiedades y aplicaciones típicas de cada tipo de etiqueta.
Etiquetas
No adhesivo Preadhesivo
Pegamento aplicado en molde Sleeving Presión Calor Engomado

sensible sensible
Envolvente convencional Demorado Instantáneo

película
acción
Encogerse Estirarse
Sin revestimiento
Soplo Inyección Thermo

moldeado moldeado formado
Hoja Web
Figura 4.1 Tipos de etiquetas utilizadas a principios de la década de 2000. Fuente: Consultoría de Etiquetas y Etiquetado.
4.2.1 Etiquetas de papel aplicadas con pegamento
La aplicación de etiquetas de papel a una botella de vidrio o lata con pegamento húmedo fue uno de los
primeros métodos de etiquetado y durante muchos años fue la tecnología de etiquetas dominante. Incluso
hoy en día, a pesar del rápido crecimiento de las tecnologías de etiquetas autoadhesivas y otras, las
etiquetas aplicadas con pegamento siguen siendo, marginalmente, el método principal para etiquetar
botellas y latas por volumen con etiquetas de papel. Las etiquetas pueden ser etiquetas individuales para la
cara, el cuello y el dorso para su aplicación en botellas de cerveza, licor o vino, o etiquetas envolventes que
se utilizan ampliamente en alimentos enlatados y refrescos.
Las etiquetas de papel aplicadas con pegamento se imprimen en papel normal, papel metalizado o materiales
laminados de papel en prensas offset con alimentación de hojas (la más común) o en huecograbado con
alimentación de bobina (algunas flexografías). A menudo también se barnizan, recubrieron o lacas para proporcionar
protección de la superficie durante el etiquetado, la manipulación y la distribución, antes de ser cortados con
guillotina a un tamaño rectangular o cuadrado en pilas de 500 o 1000 etiquetas, o perforados en formas recortadas
especiales, nuevamente en pilas, listas para colocar en una tolva en la máquina de aplicación de etiquetas.
4.2.1.1 Sustratos de etiquetas de papel aplicadas con

pegamentoIncluyen:
• Grados revestidos por una cara y papel kraft blanco o blanqueado sin revestir 55–
100 g / m2
• papel metalizado
• laminados de papel / papel de aluminio.
Todos estos tienen una base similar. Para el grado de recubrimiento por una cara, se aplica un
recubrimiento especial imprimible. El papel laminado con papel de aluminio es un sustrato de
etiqueta aplicado con pegamento más caro y lujoso y está compuesto por una fina hoja de aluminio
laminada con un soporte de papel. Los sustratos de papel metalizado son papeles estucados por
una cara sobre los que se ha depositado aluminio metálico a alto vacío.
La selección del sustrato de etiqueta de papel laminado o metalizado por una cara para las
etiquetas aplicadas con pegamento está determinada por los efectos requeridos, el rendimiento de
la etiqueta terminada, la naturaleza del producto etiquetado y el método de aplicación de la
etiqueta. Es necesario tener en cuenta factores como la suavidad de la superficie, la opacidad, la
rigidez, la porosidad, la absorción de agua, la resistencia en húmedo, la dirección de la veta y el
grado de ondulación. El costo también es un factor importante a considerar. Es posible que se
requieran inhibidores de corrosión y / o moho para algunas aplicaciones.
4.2.1.2 Aplicación de etiquetas

Se lleva a cabo en una máquina en la que se cepilla o enrolla un pegamento húmedo o un adhesivo
termofusible sobre la parte posterior de cada etiqueta justo antes de aplicarlo al envase, lo que
permite seleccionar la formulación adhesiva más adecuada para la aplicación específica. . El tipo de
aplicación de adhesivo también se puede seleccionar entre opciones como salto, patrón o franja,
dependiendo de la adhesión, la velocidad de aplicación o la velocidad de secado.
Los usos clave de las etiquetas aplicadas con pegamento son el etiquetado de botellas de bebidas de alta
velocidad, alto volumen y bajo cambio y para alimentos enlatados, tanto para humanos como para mascotas, donde
las velocidades de aplicación de hasta 60000–80000 o más envases por hora están disponibles.
4.2.2 Etiquetas sensibles a la presión
Las etiquetas sensibles a la presión fueron desarrolladas originalmente en Estados Unidos en 1935 por Stan Avery y,
desde la década de 1960, han ido ganando una aceptación y un uso generalizados hasta convertirse en la tecnología
de etiquetado dominante que se utiliza en la actualidad.
Más comúnmente denominadas, fuera de la industria del etiquetado, como etiquetas autoadhesivas, las
etiquetas sensibles a la presión ofrecen al mercado del etiquetado de envases una gama más amplia de
materiales frontales y adhesivos que cualquier otro método de etiquetado, así como la mayor variedad de
opciones de conversión e impresión de líneas. Con un adhesivo que ya está activo y listo para su aplicación
inmediata, no es sorprendente que hayan ganado rápidamente popularidad para una amplia gama de
requisitos de etiquetado primarios y secundarios.
4.2.2.1 Sustratos de etiquetas autoadhesivas

Estos son más diversos que para cualquier otro método de etiquetado, utilizando papel y cartón,
películas, papeles sintéticos, láminas y laminados, así como una amplia gama de tratamientos
superficiales y revestimientos superiores para satisfacer aplicaciones específicas. Los frontales de
etiquetas más utilizados incluyen:
• papel y cartón sin revestir

• Papel y cartón revestidos en máquina, de doble cara, de alto brillo y revestidos
por fundición
• polipropileno (PP), polipropileno orientado (OPP) y polipropileno
orientado biaxialmente (BOPP)
• poliéster (PET o PETE)
• polietileno (PE) y polietileno de alta densidad (HDPE)
• lámina metálica
• papel y cartón metalizados

• película metalizada
• cloruro de polivinilo (PVC)
• papel sintético
• acetato.
Los espesores de las etiquetas pueden variar entre 40 y 50 micrones hasta 80, 90, 100 o
más, según los requisitos y la aplicación.
El papel de respaldo desprendible o revestimiento utilizado para las etiquetas autoadhesivas puede ser
papel kraft o glassine supercalandrado sin blanquear, recubierto con silicona o fluoropolímero. Los
revestimientos fílmicos se utilizan para algunas aplicaciones y para películas transparentes. Los gramajes
pueden ser tan bajos como 50 g / m2 o incluso más bajo.
El desarrollo de una amplia gama de soluciones autoadhesivas para la impresión de imágenes variables (VIP) de
códigos de fecha y lote, códigos de barras e información de precio-peso utilizando equipos de sobreimpresión
térmica ha ampliado aún más el uso de etiquetas autoadhesivas en el campo de rápido crecimiento. de aplicaciones
de logística, distribución, almacenamiento y envío, así como en el etiquetado minorista por peso capturado,
soluciones que ninguna otra forma de etiquetado puede ofrecer fácilmente. Las caras de las etiquetas para etiquetas
VIP tienen recubrimientos especiales que son térmicamente sensibles o tienen una superficie lisa para la
sobreimpresión. Los sustratos de película VIP a menudo tienen recubrimientos superiores especiales para que se
impriman más como papel con resultados consistentes.
Aunque las etiquetas autoadhesivas son más caras que el pegamento húmedo, son simples,
limpias y fáciles de aplicar utilizando sistemas aplicadores manuales, semiautomáticos o de alta
velocidad que no tienen partes de cambio de etiquetas y la capacidad de aplicar casi cualquier tipo.
de material de la cara de la etiqueta hasta 300 envases por minuto. Se pueden alcanzar velocidades
de hasta 60 000 envases (botellas) por hora con, digamos, un aplicador de cabezal múltiple (6
estaciones), ver Fig. 4.2.
Casi todas las etiquetas autoadhesivas se componen de una estructura tipo sándwich en la que hay un
material de cara (la etiqueta), un adhesivo sensible a la presión pegajoso y un papel de respaldo o
revestimiento siliconado. La cara del material se imprime (generalmente en prensas de banda estrecha en
anchos de banda de hasta 300 o 400 mm de ancho), se troquela en la cara y se eliminan los residuos de la
matriz, se corta en anchos de etiquetas individuales y se vuelve a enrollar para su transporte a la línea de
etiquetado del usuario final.
4.2.2.2 Aplicación de etiquetas autoadhesivas

Se realiza en máquinas en las que la etiqueta se dispensa del liner y se aplica a la botella, envase o
envase. El revestimiento de residuos se elimina. En consecuencia, los materiales de etiquetas
sensibles a la presión tienen un costo más alto que los de las etiquetas sin soporte. Sin embargo, las
etiquetas solo se aplican donde es necesario y no como una envoltura completa o como una funda
completa.
La transferencia directa de etiquetas desde un carrete permite la colocación exacta de etiquetas en las
posiciones frontal, posterior o del cuello, ubicación superior o inferior si es necesario, en huecos, alrededor
de esquinas, etc., y se puede cambiar fácilmente en cualquier combinación dependiendo del número de
cabezales de aplicación en la máquina. El cambio de etiquetas de un diseño o de un tipo de botella a otro
tarda unos 15 minutos aproximadamente. Cualquier combinación de una, dos o tres etiquetas (en un
aplicador de 3 cabezales) se puede cambiar en cualquier momento, proporcionando así una flexibilidad
extrema.
Las etiquetas autoadhesivas son bien consideradas por industrias como cosmética, artículos de
tocador, salud y belleza, farmacéutica, alimentos y productos industriales debido a la gama y
variedad de posibilidades de decoración disponibles, y por los departamentos de producción debido
a su potencial para una aplicación precisa. También están encontrando un creciente interés en los
mercados de bebidas de valor agregado para vinos, licores, cervezas heladas, cervezas especiales,
etc., particularmente para bebidas heladas o refrigeradas donde el exclusivo vestido de botella de
los sensibles a la presión es una atracción clave.
Material de etiqueta
Adhesivo
Silicona
Revestimiento de liberación
Figura 4.2 Etiqueta autoadhesiva. Fuente: Consultoría de Etiquetas y Etiquetado.

4.2.2.3 Etiquetas autoadhesivas sin soporte

Cabe señalar que se han realizado varios desarrollos en los últimos 15 a 20 años para producir etiquetas
autoadhesivas sin revestimiento, siendo el primero el sistema Monoweb desarrollado a mediados de la
década de 1980. En este sistema, primero se imprimió la banda, luego se recubrió con silicona en la cara y
finalmente se recubrió con adhesivo en el reverso. A continuación, la banda de etiquetas autoadhesivas se
arrolló sobre sí misma sin necesidad de un revestimiento desprendible por separado. Un factor limitante
clave para esta tecnología era que las etiquetas tenían que troquelarse para darles forma en la línea de
aplicadores de etiquetas.
Algunos convertidores de etiquetas internos también producen etiquetas autoadhesivas sin soporte para
impresión térmica. Esto se puede hacer en una línea de conversión o prensado de etiquetas usando cabezales de
recubrimiento para aplicar nuevamente un recubrimiento frontal de silicona y un recubrimiento inverso adhesivo y
luego enrollar la banda sobre sí misma. Se cortan en anchos estrechos de etiquetas individuales, las etiquetas se
sobreimprimen electrónicamente, se cortan a medida y se distribuyen.
Más recientemente, han tenido lugar desarrollos en los que el material de etiquetas autoadhesivo se
recubre en ambos lados de una banda de revestimiento desprendible de una o dos caras. Impresas y
troqueladas en una sola pasada, las etiquetas frontal y posterior se transportan en una banda de respaldo.
Se ha desarrollado un aplicador de etiquetas especial para aplicar estas etiquetas de dos caras. El sistema
ahorra tiempo de impresión, reduce el desperdicio de liner en la etapa de aplicación y asegura que haya el
mismo número de etiquetas delanteras y traseras en el carrete, reduciendo así los cambios de carrete y el
desperdicio de etiquetas.
4.2.3 Etiquetas en molde
La tecnología de etiquetado en molde ha estado disponible durante más de veinte años e

implica colocar etiquetas preimpresas de forma rectangular o cuadrada dentro de un molde
inmediatamente antes de soplar, moldear por inyección o termoformar plástico para formar
un recipiente, por ejemplo. botella, olla o tina. De esta manera, la etiqueta se convierte en
una parte integral del artículo terminado, sin necesidad de equipos de aplicación de etiquetas
ni de llenado en la línea de envasado.
4.2.3.1 Sustratos de etiquetas en molde

Inicialmente, el proceso consistía en colocar etiquetas de papel recubiertas con una capa posterior
termosellada en el molde antes del moldeo por soplado. Esta capa debe fusionarse con la botella durante el
proceso de moldeo por soplado. Más recientemente, por consideraciones de reciclaje y rendimiento, los
materiales de papel sintético como Polyart o Synteape se han vuelto más comunes como etiquetas para
productos etiquetados debajo del fregadero, así como películas OPP especialmente desarrolladas (que se
fusionan directamente al contenedor y eliminan cualquier tendencia para producir un efecto de piel de
naranja) que se utilizan para el etiquetado de envases moldeados por inyección para untar suaves. Todos
los sustratos de etiquetas en molde deben tener buenas propiedades de colocación plana para una
alimentación sin problemas desde las tolvas de la máquina de moldeo.
En Europa, alrededor del 80% del etiquetado en molde se realiza con recipientes y tapas
moldeados por inyección o termoformados para alimentos lácteos, como pastas blandas para untar,
margarinas, quesos, salsas y helados, y el 20% se utiliza con envases moldeados por soplado para
productos para debajo del fregadero, productos químicos domésticos e industriales, productos de
lavandería, productos personales y para el cuidado del cabello y algunos jugos. En los Estados Unidos, es el
etiquetado en molde de envases moldeados por soplado lo que domina el mercado.
Las etiquetas en molde se imprimen principalmente mediante offset con alimentación de hojas o huecograbado
con alimentación de bobina. Algunas impresoras también utilizan flexografía de banda estrecha a media, tipografía y
offset, con troquelado fuera de línea para dar forma. Las tintas son fundamentales para el proceso con etiquetas
protegidas en la superficie con una capa superior curable con UV o EB. El troquelado también es fundamental,
especialmente cuando las etiquetas impresas en hojas se apilan y se apilan a través de un túnel, saliendo cortadas a
medida. La soldadura de bordes puede ser una consecuencia de este proceso.
4.2.3.2 Aplicación de etiquetas en molde

Debido al alto costo del equipo de moldeo básico y los moldes, además de la necesidad de
modificarlos para poder insertar y colocar etiquetas con precisión en el molde, el etiquetado en el
molde ha tenido una aceptación algo limitada en el mercado, con poco más de una cuota de
mercado del 2-3%. Tradicionalmente, se han necesitado tiradas relativamente largas para hacer
viable el proceso, lo que resulta particularmente difícil cuando el usuario de etiquetas demanda
cada vez más la fabricación de etiquetas de tiradas cortas y "justo a tiempo".
En contra de esto, el requisito de envases reciclables y / o preetiquetados, el potencial de
velocidades de línea de envasado más altas y llenado en la caja, apariencia mejorada y mejor
resistencia a la compresión, estimulado por problemas ambientales y económicos y métodos
más económicos de producción y Se espera que la inserción de etiquetas en el molde ayude
al crecimiento del proceso en los próximos años.
Un desarrollo reciente del etiquetado en molde es el uso de tarros termoformados de una
sola porción para yogures y postres a base de crema donde la etiqueta se aplica en el molde,
pero el material de etiqueta está en un carrete con un adhesivo convencional sensible a la
presión. La máquina utilizada para esta aplicación forma la olla, llena y sella 12 o más ollas
por ciclo.
4.2.4 Etiquetas de plástico con funda retráctil
El etiquetado retráctil de plástico no se basa en papel, pero para dar una visión general, se ha
decidido discutir el etiquetado retráctil de plástico, especialmente porque es un competidor serio
del etiquetado basado en papel.
Las fundas retráctiles se desarrollaron originalmente a principios de la década de 1970 como un
método para combinar dos o más productos con fines promocionales o de marketing. Pronto siguió la
impresión a las promociones de película retráctil, paquete doble o paquete múltiple, con la evolución de la
tecnología hacia una tecnología 360 de alta calidad.° método de decoración para embalaje / etiquetado
unitario desarrollado en la década de 1980. Hoy en día, el etiquetado de mangas retráctiles se usa
ampliamente para la decoración de bebidas, alimentos, productos para el hogar y el cuidado del cuerpo,
productos lácteos y para una variedad de proyectos especiales.
Las fundas generalmente se imprimen en huecograbado inverso con imágenes fotográficas,
diseño gráfico, texto, color y acabados especiales, y luego se forman en un tubo, que se colapsa
para rebobinar, manipular y enviar. También se utiliza la impresión flexográfica. El origen del diseño
y las imágenes para la manga retráctil es una técnica especial como
la imagen para imprimir debe distorsionarse, incluso distorsionarse diferencialmente, para que la
imagen de contracción final en la botella sea correcta.
4.2.4.1 Películas de etiquetas con funda retráctil

Inicialmente se fabricaron con PVC preestirado. Ahora, el mercado también utiliza OPP, poliéster y
polietileno de baja densidad (LDPE) en una variedad de acabados superficiales. Las películas se fabrican
generalmente mediante un proceso de extrusión de burbujas o de calandrado. Los espesores de las
películas varían de 35 a 90 micrones, combinando diversas variaciones de contracción y espesor. Los
aditivos permiten el bloqueo de los rayos ultravioleta o la inclusión de fluorescencia ultravioleta para mayor
seguridad y reconciliación, así como para proporcionar características antiestáticas o retardantes del fuego.
Además de la decoración primaria, las fundas retráctiles ofrecen buenas características de evidencia de
manipulación, utilizando tiras de rasgado y perforaciones a lo largo y ancho de la funda. Los hologramas integrados
pueden agregar una función adicional contra la falsificación.
4.2.4.2 Aplicaciones de etiquetas de manga retráctil

En comparación con muchas otras tecnologías de etiquetado de botellas, las fundas retráctiles tienden a
tener costos algo más altos. Se utilizan materiales fílmicos relativamente gruesos, la botella está
completamente cubierta por el manguito y el manguito debe convertirse en un tubo después de imprimirse.
Como tal, los costos de las materias primas tienden a ser altos. Además, los costos de impresión son altos;
incluso si solo se requieren cinco colores en la etiqueta, aún es necesario imprimir una base blanca opaca.
Los costes de los cilindros de huecograbado también son bastante elevados. Esto genera un mayor costo de
impresión general para las etiquetas de manga retráctil antes de que se consideren los costos de capital y la
inversión.
En contra de esto, la tecnología está logrando un buen éxito en la decoración de
botellas de alta calidad y alto valor agregado y, cuando se usa con botellas de vidrio que
han sido livianas, la resistencia de la funda retráctil compensa la menor resistencia
proporcionada por el vidrio. de manera que se mantenga el rendimiento del paquete. El
costo de la funda se puede compensar con los ahorros resultantes de la botella de
vidrio más liviana.
4.2.5 Etiquetas de manga extensible
El etiquetado de mangas extensibles es un desarrollo más reciente de la tecnología de mangas que, en

lugar de encoger el tubo de película para que quepa sobre la botella, utiliza una película estirable que se
corta a la medida y luego se abre para deslizarse sobre la botella. Luego se colapsa elásticamente para
adaptarse a la forma del recipiente.
Las fundas elásticas ofrecen ventajas cuando se aplican a envases de PET, ya que las fundas
flexibles compensan la expansión de los envases de PET que se produce después del llenado. Las
botellas retornables se pueden quitar fácilmente antes de entrar en la lavadora de botellas, ya que,
a diferencia de los tipos de etiquetas más tradicionales, la manga no está pegada a la botella.
4.2.5.1 Películas de etiquetas con funda extensible
Estos son materiales de LDPE. Al igual que las otras soluciones de etiquetado de películas no admitidas: envoltura
envolvente alimentada por carrete, envoltura envolvente de corte y apilado, funda retráctil, funda extensible
Las películas se imprimen principalmente con tecnología de huecograbado o flexografía. Sin embargo, a diferencia
de las fundas retráctiles, no es necesario utilizar técnicas de distorsión de la imagen en el proceso de manga
estirada. Una vez más, las películas se pueden imprimir por el reverso para minimizar el rayado o el roce de la tinta.
4.2.5.2 Aplicación de etiquetas con funda extensible

Debido a la naturaleza del proceso de etiquetado de mangas extensibles, solo se puede utilizar para la
decoración del cuerpo de contenedores de lados rectos. No se puede usar con cuellos ahusados o botellas
con forma, aunque se puede combinar en un sistema de aplicación con, por ejemplo, una etiqueta de cuello
sensible a la presión. No existe flexibilidad en términos de opciones de etiquetado en el frente, la espalda o
el cuello. Sin embargo, la manga extensible se puede realizar a velocidades más altas que la manga retráctil,
aunque sus aplicaciones son mucho más limitadas. Los costos son más bajos que los de las fundas
retráctiles.
Hoy en día, las fundas elásticas se utilizan principalmente para botellas de gran tamaño para refrescos
carbonatados (CSD). La expansión del dióxido de carbono (CO2) dentro de la botella se acomoda mediante la
etiqueta extensible. Las fundas elásticas generalmente se consideran más relevantes cuando se requiere
una fácil eliminación de las etiquetas corporales de las botellas retornables. Si la retornabilidad es un
criterio clave, entonces la opción de mangas elásticas puede tener mayor prioridad.
Las fundas elásticas alimentadas por rollos también funcionan bien con botellas de una sola porción de lados
rectos y, a menudo, se usan con botellas de PET en pintas u otros tamaños.
A pesar de sus aplicaciones limitadas, una ventaja de las fundas elásticas es que la
elasticidad del material evita la necesidad de túneles termorretráctiles en la línea de
producción.
4.2.6 Etiquetas de película envolventes
Se desarrolló una variante relativamente nueva de etiquetado de papel envolvente aplicado con pegamento,
etiquetado de película envolvente, para permitir el etiquetado de botellas de PET y latas de bebidas con etiquetas de
película plástica a prueba de roturas alimentadas por bobina. Las etiquetas se pueden imprimir en el reverso para
proporcionar una calidad de impresión resistente a los arañazos y que no se raye.
4.2.6.1 Películas de etiquetas envolventes

Se trata de películas de BOPP con revestimiento liso. Las películas lisas sin recubrimiento vienen en espesores de 19
a 50 micrones, mientras que las películas recubiertas varían de 30 a 70 micrones. Las películas de BOPP superblancas
están fabricadas con un núcleo cavitado y capas exteriores especialmente desarrolladas que proporcionan un
acabado de alto brillo blanco brillante. Las películas de BOPP metalizadas tienen una capa de aluminio depositada al
vacío en un lado y un recubrimiento acrílico en el otro.
4.2.6.2 Aplicación de etiquetas de película envolvente

Las máquinas de etiquetado de película envolvente incorporan un sistema de alimentación de etiquetas con control
de corte por computadora, corte rotatorio, estación de encolado y una pinza de vacío asistida mecánicamente para
transferir las etiquetas al contenedor. Los carretes de gran capacidad minimizan la carga de trabajo del operador.

Mark J. Kirwan - Paper and Paperboard Packaging Technology-Wiley-Blackwell (2005) - 3.en - Es

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CUESTIONES AMBIENTALES Y DE GESTIÓN DE RESIDUOS 77

• partículas finas de carbón activado absorben dioxinas y furanos, metales pesados y

• chimenea de altura de 100 m.

• Emisiones y desperdicio de energía en el uso del transporte por carretera o ferrocarril.

• Liberación de metano, que es un gas de efecto invernadero mucho más dañino.

2.6 Evaluación del ciclo de vida

• adquisición de materias primas

Todo el sistema debe ser sostenible en términos ambientales, económicos y sociales

sobre los combustibles fósiles, pero la proporción de energía renovable está

• CO2 en la atmósfera se absorbe y se transforma en fibra de celulosa en los

Planta de recuperación de energía Bosque sostenible

Papel y Papel recuperado

AF&PA (2001) American Forest and Paper Association, visite http://www.afandpa.org.

3 Envases flexibles a base de papel

El embalaje flexible es el tipo de embalaje de más rápido crecimiento.

• La aplicación más grande es para alimentos en los mercados minoristas e institucionales.

• el uso de envases médicos y farmacéuticos es del 8%

• barrera a la humedad y al vapor de agua

• sólidos en forma de productos fluidos como polvos, gránulos y

Sin embargo, el papel y el papel de aluminio todavía se utilizan ampliamente en envases

• El papel es un material resistente disponible en forma de bobina en una variedad de anchos y

3.2.2 Provisión de un sistema de sellado

• Recubrimiento termofusible mediante aplicación de rodillo o troquel de ranura, basado en una

3.2.3 Provisión de propiedades de barrera

3.2.3.1 Introducción a las propiedades de barrera

3.2.3.2 Barrera a la humedad y al vapor de agua

• laminado / revestimiento por extrusión, papel / papel de aluminio // PE

• recubrimiento de dispersión, papel / PVdC

• Recubrimiento termofusible, papel / termofusible

• revestimiento de cera, papel / mezcla de cera (cera microcristalina más aditivos)

El papel recubierto por extrusión de PE proporcionaría una barrera moderada o media al

3.2.3.3 Barrera a gases como oxígeno, dióxido de carbono y nitrógeno

3.2.3.4 Barrera contra el aceite, la grasa y la grasa

3.2.3.5 Barrera a la luz

3.3 Fabricación de envases flexibles a base de papel

3.3.1 Impresión y barnizado

El revestimiento es el método más simple de agregar otras funciones al papel. El material

3.3.2.1 Recubrimientos a base de solventes

3.3.2.2 Recubrimientos a base de agua

3.3.2.3 Recubrimientos aplicados como 100% sólidos, incluida cera y PE

Motor Plástico fundido

Figura 3.3 Extrusora de plástico.

Figura 3.4 Revestimiento por extrusión de papel o cartón.

Existe una amplia gama en la elección de PE. La adherencia en caliente en el termosellado se

3.3.2.5 Recubrimientos termofusibles

plástico termoformado para yogur.

• recubrimiento para brillo y protección de impresión

• papel kraft blanqueado (95–100 g / m2)

• 20 µ Reverso de la película OPP impresa por flexografía o huecograbado

• Permeabilidad controlada al oxígeno (que influye en el desarrollo de las bacterias

Esta especificación se puede modificar metalizando la película OPP sobre la impresión.

3.3.2.6 Recubrimiento de sellado en frío para el cierre / sellado del paquete

• sustrato, por ejemplo, glassine

• formación de espuma en la prensa de huecograbado sistema de distribución coldseal

• formación de grumos como resultado de condiciones de alto cizallamiento entre el cilindro de

• registro incorrecto del patrón de sellado en frío con respecto a la impresión

3.3.3.1 Laminación con adhesivos a base de agua

3.3.3.2 Pegado en seco

• Hay un tipo en el que se aplica un adhesivo a base de disolvente a un sustrato y se pasa a

Relájate 1 Adhesivo Relájate 2 Rebobinar

Adhesivo Relájate 1 Rebobinar Relájate 2

3.3.3.3 Laminación por extrusión