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Universidad Central del Ecuador

Facultad de Arquitectura y Urbanismo,

Sistemas Constructivos III

Morteros

Integrantes:

Josué Vélez, Wilson Guamangate, Israel Martínez, Luisa Yépez y Sophia Rodriguez

Quinto semestre Paralelo 4

Arq. Paulina Villamarin

Noviembre 22, 2022

Ecuador - Quito
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 INTRODUCCIÓN A LOS MORTEROS

Se presentará el origen y desarrollo del mortero alrededor del mundo, su definición y

clasificación, los tipos de mortero y su respectiva dosificación con respecto a sus usos y

propiedades, los componentes del mortero como son los conglomerantes, áridos, aditivos,

adiciones y agua, las características de los morteros en estado fresco y húmedo y para

finalizar con las normas NEC que es el reglamento que rige al territorio ecuatoriano al

momento de aplicarlo en la construcción.

1. Origen y desarrollo

1.1 Morteros Prehistóricos: El primer descubrimiento de mortero con cal se da en

las excavaciones de Jericó, que data del año 7000 a.C, donde se encontraron casas con

ladrillos y mortero de cal con superficies pulidas.

En el asentamiento neolítico de Yiftah El, en el sur de Galilea, que data del 7000 a.C

se encontraron suelos compuestos de una base bien compactada, un pavimento duro de

mortero de cal y una superficie cuidadosamente pulida conocida como cal neolítica.

1.2 Morteros Egipcios: Los egipcios fueron los primeros en utilizar el yeso puro

como mortero que proporciona una capa perfecta de reparto del peso, lo que favorece la

solidez de la estructura en los bloques de la pirámide de Keops hacia 2600 a.C,

1.3 Morteros Griegos: En 1500 a.C en la cisterna de Mycenae y en algunos edificios

de Phaestos y Malia en Creta. se utilizó mortero pulido que se obtiene mediante la trituración

de la cal, del carbonato o de la puzolana del mortero, para crear una estructura superficial

densa, que aumente la impermeabilidad del material, acelere la carbonatación e hidratación.

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Desde el siglo VII a. C, los constructores griegos recurrieron a la técnica de estucos y

de revestimientos para disimular el aspecto rudo de ciertos materiales como la toba y la

caliza, presentes en el Palacio de Croesus.

En Théra, se introducía en la mezcla cal-arena polvo volcánico o "Tierra de

Santorin", obtenida en la isla. Así se conseguían morteros estables al agua. También se

agregaron puzolanas, que en su reacción con la cal mejoran la dureza y estabilidad del

mortero.

1.4 Morteros Romanos: Aplicaron las antiguas técnicas griegas como es el uso de

mortero de cal para construcciones como el Coliseo y acueductos como el de Segovia o Pont

du Garde.

Los romanos también heredaron de los griegos la técnica de añadir a la mezcla

diversas sustancias que favorecían las características del mortero. Por ejemplo, con

frecuencia se añadía lava ligera, cenizas volcánicas o tejo triturada como agregados, como lo

demuestran los morteros hallados en el Foro Romano en Ostia, en Pompeya y Herculano.

1.5 Morteros Medievales: Los constructores medievales, con lógicas variaciones

regionales, continuaron elaborando morteros con los mismos ingredientes que lo hacían los

romanos.

Los morteros medievales en Francia, en los siglos IX, X y XI, son, generalmente, de

calidad muy mediocre, a pesar de la presencia, a veces, de tejo.

A partir del siglo XII se mejora la calidad donde se utilizaban morteros de gravas

gruesas y cal con carbón de leña.

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Al principio del siglo XIII, por razones de la economía se utilizaba muy poca cal y la

arena aparecía, a veces, mezclada con tierra; de ahí que los morteros de las catedrales de

Laon, Troyes, Chalon-sur-Marne y Sées sean de muy baja calidad.

En los siglos XIV y XV, raramente se emplearon las gravas gruesas; se utilizaba

sobre todo arena de planicie, que parece que en ocasiones era lavada para quitarle toda traza

de arcilla y de tierra, lo que mejoró la calidad.

1.6 Morteros modernos: El descubrimiento de los ligantes hidráulicos modernos se

remonta a 1756. Smeaton, encargado de la construcción del faro de Eddyston , el empleo de

caliza de Aberthan que contenía arcilla, con lo que llegó a la conclusión de que la presencia

de arcilla en la caliza debe ser uno de los factores principales o el único que determina la

hidraulicidad.

1.7 Morteros actuales: Joseph Apsdin, patenta en 1824 un cemento "tan duro como

la piedra Portland" de ahí el origen del cemento Portland, que se preparaba desmenuzando y

calcinando la caliza, mezclando la cal resultante con arcilla y tierra y luego hidratando la

mezcla cuidadosamente. A continuación, calcinaba la mezcla, la desmenuzaba y la calcinaba

por segunda vez, con lo que se desprendía el ácido carbónico residual.

Los cementos producidos a partir de 1850 se hacían moliendo la cal y la arcilla en un

molino húmedo y calcinando la mezcla a temperaturas entre 1300º y 1500º C. La caliza se

convierte así en cal viva, que se une químicamente con la arcilla formando un clinker de

cemento Portland. Después de volver a moler y calcinar, el clinker blanco caliente se deja

enfriar y se añade una pequeña cantidad de yeso para prolongar el tiempo de fraguado.

Desde el final del siglo XIX, los principios generales de la fabricación del cemento

Portland no han cambiado apenas. Sin embargo, se ha asistido a una evolución técnica y
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científica muy importante, que ha llevado a la preparación de ligantes aplicables a situaciones

muy específicas, que han abierto un enorme campo en la investigación de estos materiales.

2. Morteros Definición

Los morteros se definen como mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos,

áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos. El mortero tiene la peculiaridad de ser

empleado en distintas aplicaciones.

Adaptabilidad formal: El mortero se puede adaptar a cualquier superficie y volumen,

forma e intersticio. Tampoco requiere tolerancias dimensionales.

Facilidad de aplicación: A diferencia de otros materiales los morteros no requieren

especial tratamiento o sofisticación para su puesta en obra. Pueden ser aplicados

manualmente o por proyección.

Prestaciones diseñables: El mortero ofrece la posibilidad de adaptar sus propiedades a

las exigencias que se deseen conforme a la composición y dosificación precisas.

 TIPOS DE MORTEROS Y SUS APLICACIONES

1. Según su aplicación

Los morteros pueden tener una función estructural, y pueden usarse entonces en la

construcción de elementos estructurales, o en la mampostería estructural en donde puede ser

de pega o de relleno en las celdas de los muros.

Existen otros morteros que no tienen función estructural y se destinan a recubrimiento como

pañetes, repellos o revoques.

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1.1 Mortero de pega: debe tener cualidades especiales, diferentes a los morteros usados para

otros fines porque está sometido a las condiciones especiales del sistema constructivo, y una

resistencia adecuada ya que debe absorber esfuerzos de tensión y compresión.

1.2 Morteros de relleno: Se utilizan para llenar las celdas de los elementos en la

mampostería estructural, y al igual que el mortero de pega debe tener una adecuada

resistencia.

1.3 Morteros de recubrimiento: Ya que su función no es estructural sino de

embellecimiento, o la de proporcionar una superficie uniforme para aplicar la pintura, no

requieren una resistencia determinada; la plasticidad juega en ellos un papel muy importante.

2. Morteros según el concepto

El desarrollo industrializado de los morteros ha facilitado la capacidad de producir morteros a

la medida del cliente. Es así que se diferencia dos tipos de morteros:

2.1 Morteros diseñados: Son morteros cuya composición y sistema de fabricación se han

elegido por el fabricante con el fin de obtener unas propiedades demandadas específicamente

por el cliente.

2.2 Morteros de receta o prescritos: Son morteros que se fabrican con unas composiciones

determinadas y cuyas propiedades dependen de las proporciones de los componentes

declarados. Usualmente se denominan según las proporciones de sus componentes según el

orden:

conglomerante : arena

En el caso de morteros mixtos, al existir más conglomerantes se suele ordenar:

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cemento : cal : arena

Como aclaración, la AFAM (2003) afirma que:

Un mortero al que demandamos una determinada resistencia es un mortero diseñado.

Un mortero en el que prescribimos la proporción de cemento-arena es un mortero de

receta. Lógicamente es obligado atenerse a uno u otro concepto a la hora de demandar

el producto. No es consecuente exigir a un mortero cuya proporción de mezcla

preestablecemos que alcance una determinada resistencia. (p. 10)

3. Según su método de fabricación

La tecnología de fabricación de los morteros y su llegada a obra ha evolucionado y se ha

diversificado considerablemente en los últimos años. Por lo que se establece otra

clasificación:

3.1 Morteros hechos “In situ”: Estos morteros están compuestos por los componentes

primarios, dosificados, mezclados y amasados con agua en la obra.

3.2 Morteros industriales semiterminados: Dentro de este grupo existen los morteros

predosificados y los morteros premezclados de cal y arena.

3.2.1 Morteros predosificados: son aquéllos cuyos componentes básicos

(conglomerante o conglomerantes y áridos) dosificados independientemente en una

fábrica, se suministran al lugar de su utilización, donde se mezclan en las

proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua

precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización. Estos morteros

pueden tener aditivos y/o adiciones en sus correspondientes compartimentos.

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3.2.2 Morteros premezclados de cal y arena: son aquellos cuyos componentes se

han dosificado y mezclado en fábrica para su posterior suministro al lugar de

construcción, donde se les puede añadir otro u otros componentes especificados o

suministrados por el fabricante (por ejemplo, cemento). Se mezclan en las

proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua

precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización.

3.3 Morteros industriales: Son aquéllos que se han dosificado, mezclado y, en su caso,

amasado con agua en una fábrica y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros

pueden ser “morteros secos” o “morteros húmedos”.

3.3.1 Morteros húmedos: son mezclas ponderales de sus componentes primarios

(conglomerante o conglomerantes, áridos y aditivos). Además, pueden tener adiciones

en proporciones adecuadas. Se amasan en una fábrica con el agua necesaria hasta

conseguir una mezcla homogénea para su utilización. Los morteros húmedos precisan

añadir retardadores para prolongar su trabajabilidad.

3.3.2 Morteros secos: son mezclas ponderales de sus componentes primarios

(conglomerante o conglomerantes y áridos secos). Además, pueden tener aditivos y/o

adiciones en proporciones adecuadas preparadas en una fábrica. Se suministran en

silos o en sacos y se amasan en la obra, con el agua precisa, hasta obtener una mezcla

homogénea para su utilización

4. Según su endurecimiento

Se pueden distinguir dos tipos de morteros: Los aéreos y los hidráulicos o acuáticos que se

endurecen bajo el agua, debido a que su composición les permite desarrollar resistencias

iniciales relativamente altas.

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4.1 Mortero aéreo: El mortero aéreo es aquel en que el aglutinante es la cal aérea, son

aquellos que se endurecen al aire al perder agua por secado y fraguan lentamente por un

proceso de carbonatación.

4.2 Morteros Hidráulicos: son aquellos en que el aglutinante es la cal hidráulica, que es

aquella que puede fraguar y endurecer con o sin presencia de aire, se activan cuando entran

en contacto con el agua. Sus propiedades hidráulicas y de aislamiento garantizaban la

impermeabilidad de los espacios.

5. Según los materiales que lo constituyen:

5.1 Morteros de Cal: son aquellos morteros que están fabricados con cal, arena y agua. La

cal actúa como aglomerante y puede ser aérea o hidráulica.

Los morteros de cal aérea endurecen de forma más lenta por la acción del aire, del exterior al

interior. Esto hace que sean más vulnerables a inclemencias meteorológicas. Por ello en este

caso será importante el espesor a aplicar.

Mientras que los morteros de cal hidráulica presentan un endurecimiento que se adecua mejor

a las obras y permite un endurecimiento en ambientes húmedos

Dentro de los beneficios del porque se usa la cal en el mortero tenemos:

- Es un material transpirable e higroscópico, por lo que hace de regulador natural de la

humedad en el interior del edificio.

- Se puede utilizar como acabado final en exteriores aplicando capas finales más refinadas e

incluso permite acabados muy refinados tipo estucado.

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- Existen también las pinturas a la cal perfectamente compatibles con el mortero y que

mantienen sus características higroscópicas y transpirables.

- El mortero de cal es aséptico, bactericida y fungicida, por lo que en caso de algún tipo de

problema con humedades evita la aparición de mohos y otros microorganismos.

- Su comercialización actual permite acabados modernos o más rústicos.

5.2 Morteros de cemento: se componen de arena y cemento Portland. Este mortero tiene

altas resistencias y sus condiciones de trabajabilidad son variables de acuerdo a la proporción

de cemento y arena usados. Es hidráulico y debe prepararse teniendo en cuenta que haya el

menor tiempo posible entre el amasado y la colocación; se acostumbra a mezclarlo en obra,

revolviendo primero el cemento y la arena y después adicionando el agua.

En el mortero de cemento al igual que en el hormigón, las características de la arena, tales

como la granulometría, módulo de finura, forma y textura de las partículas, así como el

contenido de materia orgánica, juegan un papel decisivo en su calidad.

En algunos casos se emplean arenas con ligeros contenidos de limo o arcilla, para darle

mayor trabajabilidad al mortero, sin embargo, los morteros fabricados con este tipo de arena

no son muy resistentes.

Si el mortero tiene muy poco cemento la mezcla se hace áspera y poco trabajable ya que las

partículas de arena se rozan entre sí, pues no existe suficiente pasta de cemento que actúe

como lubricante.

Por otro lado, si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento, es muy

resistente, pero con alta retracción en el secado, o sea muy susceptible de agrietarse; estos

morteros muy ricos sólo se usan en obras de ingeniería que exijan altas resistencias, tales

como muros de contención o cimientos.

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el uso del mortero de cemento es ampliamente difundido, y se dosifica de acuerdo a la

proporción en peso de cemento y arena, como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 1

Dosificación y usos de los morteros de cemento

5.3 Morteros de yeso: Se preparan con yeso hidratado con agua. El contenido de agua es

variable según el grado de cocción, calidad y finura de molido del yeso. En obras corrientes

se agrega el 50%, para estucos el 60% y para moldes el 70%.

Tienen la principal cualidad de que son muy rápidos para fraguarse. El mortero se prepara a

medida que se necesita, pues comienza a fraguar a los cinco minutos y termina más o menos

en un cuarto de hora.

Por otra parte, son menos resistentes que otros morteros, y tienen una gran capacidad de

absorción, por lo que pueden almacenar una gran cantidad de agua. Debido a estas
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características, están aconsejados para construir muros que tengan que soportar peso o

condiciones atmosféricas adversas.

5.4 Mortero de cal y cemento: Se le conoce como un mortero bastardo o mortero mixto

porque interviene dos aglomerantes (cal y cemento). La incorporación de cal aporta

trabajabilidad y plasticidad, así como una mejor capacidad de adherirse a otros materiales.

Son aconsejables cuando se busca gran trabajabilidad, buena retención de agua y alta

resistencia.

Las relaciones de mezcla más usadas varían entre l:2:6 y l:2:10 de cemento, cal y arena y el

agua necesaria varía de acuerdo a la composición del mortero y a la consistencia deseada. Si

el contenido de cemento es alto, el mortero será de alta resistencia y de poco tiempo entre

amasado y colocación, será más o menos trabajable y tiene una contracción del 3% si el

mortero es seco; en cambio si el contenido de cal es alto tendrá menor resistencia, será mayor

el tiempo entre amasado y colocación, será más plástico y permeable, pero tendrá mayor

retracción. Si el contenido de arena es alto, la resistencia disminuirá y será poco trabajable,

pero tendrá poca retracción. Por lo anterior debe buscarse una combinación adecuada a las

condiciones de obra.

La variación de las proporciones de los componentes da lugar a distintos tipos de mortero,

como se muestra en la siguiente tabla:

TABLA 2

Tipos de morteros según las proporciones de los componentes

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7. Conglomerantes

Entendemos por conglomerante, un material capaz de unir fragmentos de una o varias

sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones químicas en su masa,

que origina nuevos compuestos. Los conglomerantes utilizados en la fabricación de morteros

son productos artificiales de naturaleza inorgánica y mineral. Se obtienen a partir de materias

primas naturales y, en su caso, de subproductos industriales. Se distinguen dos tipos:

7.1 Cales

Las cales utilizadas en los morteros pueden ser aéreas o hidráulicas.

7.1.1 Cal Aérea: Las cales aéreas hidratadas (apagadas) endurecen únicamente con el aire.

Esta cal, amasada con agua y expuesta a la acción del aire, primero fragua por cristalización

del hidróxido cálcico y luego endurece al carbonatarse los cristales por acción del CO

atmosférico. El proceso es lento y el producto resultante poco resistente a la acción del agua.

En general, la cal se usa para mejorar la plasticidad del mortero y aclarar su color.
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7.1.2. Cal Hidráulica: Las hidráulicas, amasadas con agua forman pastas que fraguan y

endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyen- tes. El

proceso es más rápido que en el caso de la cal aérea y da lugar a productos hidratados,

mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como bajo el agua.

7.2 Cementos.

Son los conglomerantes hidráulicos más empleados en la construcción debido a estar

formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son materiales muy

abundantes en la naturaleza. Su precio es relativamente bajo en comparación con otros

materiales y tienen unas propiedades muy adecuadas para las especificaciones que deben

alcanzar.

La selección y clasificación de los cementos se realiza en función de la aplicación del

mortero, si bien las mejores prestaciones y fiabilidad se obtienen en los morteros industriales

frente a los elaboradas in situ.

A partir de lo anterior, conviene explicar con mayor profundidad la principal cualidad del

cemento portland, que además lo caracteriza:

a) Cuando se mezcla un conglomerante hidráulico con una cantidad conveniente de agua,

para obtener una consistencia normal, se forma inmediatamente una masa de carácter

plástico, que es moldeable, pero con el tiempo va aumentando su viscosidad y su

temperatura. Durante unos 15 minutos, es posible conseguir una mayor fluidez mediante

amasado mecánico. Presenta pues, un carácter «tixotrópico».

b) Al cabo de un tiempo, que puede oscilar entre los 15 y los 120 minutos aproximada- mente

(dependiendo del tipo de componentes empleados), la masa tiende a volverse rígida, dando

lugar al «Principio de Fraguado». Al tiempo que transcurre entre el contacto con el agua y el

principio de fraguado se le denomina «tiempo de fraguado inicial». Cuando se inicia el

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fraguado, el mortero debe estar colocado en obra, toda operación de reamasado, vertido, etc.

es perjudicial para el correcto desarrollo de las propiedades del mortero.

c) Desde el principio de fraguado la resistencia mecánica de la masa aumenta, debido a la

formación de fases cristalinas insolubles, deshidratando parcialmente la masa, hasta llegar a

ser completamente indeformable. Este instante se conoce como «Fin de Fraguado». El tiempo

que transcurre entre el principio de fraguado y el final de fraguado es el período de fraguado,

que puede durar entre 45 minutos y 10 horas, según los casos.

7.3 Áridos

Los áridos que forman parte de morteros son materiales granulares inorgánicos de tamaño

variable. Su naturaleza se define como inerte ya que por sí solos no deben actuar química-

mente frente a los componentes del cemento o frente a agentes externos (aire, agua, hielo,

etc.). Sin embargo, sí influyen de forma determinante en las propiedades físicas del mortero,

al unirse a un conglomerante. En general, no son aceptables áridos que contengan sulfuros

oxidables, silicatos inestables o componentes de hierro igualmente inestables.

7.3.1 Tipos de Áridos

Según su procedencia y método de obtención, los áridos pueden clasificarse en:

 Áridos naturales: Son los procedentes de yacimientos minerales obtenidos sólo por

procedimientos mecánicos. Están constituidos por dos grandes grupos:

 Áridos granulares: Se obtienen básicamente de graveras que explotan depósitos

granulares. Estos áridos se usan después de haber sufrido un lavado y clasificación.

Tienen forma redondeada, con superficies lisas y sin aristas, y se les denomina

«áridos rodados». Son principalmente áridos de naturaleza silícea.

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 Áridos de machaqueo: Se producen en canteras tras arrancar los materiales de los

macizos rocosos y someterlos posteriormente a trituración, molienda y clasificación.

Presentan superficies rugosas y aristas vivas. Son principalmente áridos de naturaleza

caliza, aunque también pueden ser de naturaleza silícea.

 Áridos artificiales: Están constituidos por subproductos o residuos de procesos

industriales, resultantes de un proceso que comprende una modificación térmica u

otras. Son las escorias siderúrgicas, cenizas volantes de la combustión del carbón,

fílleres, etc.

 Áridos reciclados: Resultan de un tratamiento del material inorgánico que se ha

utilizado previamente en la construcción, por ejemplo, los procedentes del derribo de

edificaciones, estructuras de firmes, etc.

7.4. Aditivos

Son sustancias o materiales añadidos, antes o durante la mezcla del mortero, en pequeñas

cantidades con relación a la masa del cemento (su proporción no supera el 5% en masa

del contenido de cemento). Su función es aportar a las propiedades del mortero, tanto en

estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con

carácter permanente.

Los aditivos más comunes se clasifican según las propiedades que confieren al mortero,

conforme a su función principal, en los siguientes grupos principales:

7.4.1. Aireante: modificadores del contenido en aire

Este efecto consiste en la introducción dentro de la masa de mortero de pequeñas burbujas

de aire de diámetro comprendido entre 10 y 500 micras durante el amasado. Estas

burbujas son muy beneficiosas ya que:

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 Debido a su forma esférica y flexible actúan como lubricante del mortero en

estado fresco, mejorando la docilidad.

 Interrumpen la red capilar de la masa del mortero, impidiendo la penetración de

agua y productos de la hidratación del cemento, protegiendo la masa del efecto de

las heladas.

 Al incluir aire, disminuyen la densidad aparente del mortero fresco, lo cual, unido

a lo anterior, tiende a evitar la segregación y exudación del mortero en estado

fresco.

Figura Esquema de actuación de los aditivos aireantes.

7.4.2. Plastificante: modificadores de la reología en estado fresco

El contenido de este aditivo debe ser perfectamente controlado puesto que su exceso deriva

en una sensible perdida de las resistencias finales del mortero:

Plastificante: modificadores de la reología en estado fresco

Este efecto provoca que aumente la docilidad del mortero en estado fresco. Se consigue

mediante la dispersión temporal de las partículas de cemento, que origina:

 Reducción de la relación agua/cemento en beneficio de la resistencia mecánica y la

durabilidad.

 Aumento de la plasticidad del mortero permaneciendo la mezcla trabajable durante un

mayor período de tiempo. Por el contrario, un inadecuado contenido de los

plastificantes puede acarrear un excesivo tiempo de fraguado.

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Figura Acción de los aditivos plastificantes provocando el proceso de repulsión entre partículas

7.4.3. Retardantes: Modificadores del tiempo de fraguado y/o endurecimiento

(Retardadores del fraguado)

Son aditivos que retrasan el tiempo de fraguado del cemento, de modo que aumenta el

periodo necesario para que los morteros pasen del estado plástico al estado sólido, sin influir

notable- mente en la evolución de las resistencias mecánicas en las edades finales. Así,

prolongan el tiempo de trabajabilidad del mortero. Como en los casos anteriores, debe

medirse cuidadosamente las proporciones de los retardantes empleados para no ocasionar

efectos contraproducentes en el resultado final de la mezcla.

7.4.4. Hidrofugantes: Están compuestos principalmente por ácidos grasos saturados o

insaturados. El principal efecto de estos aditivos es minimizar la absorción de agua por los

capilares del mortero endurecido. Esto no supone que el mortero sea impermeable (para ello

hay que recurrir a imprimaciones especiales), sino que su capacidad de absorción frente al

agua a baja presión (agua de lluvia) es sustancialmente menor que un mortero fabricado sin

este aditivo.

I Figura 13 Esquema de funcionamiento del aditivo hidrofugante.

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Figura 14 Efecto del hidrofugante en la superficie del mortero.

7.4.5. Retenedores de agua

Estos aditivos aumentan enormemente la capacidad de retención de agua e impiden, así, que

el mortero pierda agua con demasiada rapidez. Se fundamentan en el incremento de la

viscosidad de la pasta y generan los siguientes efectos:

 Reducen la absorción de agua y su tendencia a la evaporación.

 Mantienen suficiente agua para que el cemento se hidrate convenientemente y

desarrolle, de modo conveniente, todas sus propiedades.

 Modulan la viscosidad de la masa de mortero.

 Atenúan la tendencia a la exudación en los casos de granulometrías incorrectas o

carencia de finos.

7.4.6. Resinas

Las resinas se definen como ligantes orgánicos poliméricos que aportan, principalmente al

mortero, adherencia química. Se emplean fundamentalmente para la fabricación de morteros

cola, impermeables, de reparación, etc. Las resinas mejoran las propiedades durante la

aplicación del mortero, en el fraguado y a lo largo de su vida útil. Entre otros efectos, son

destacables:

 Aumento de la capacidad adherente.

 Aumento de la elasticidad.

 Mejora de la impermeabilidad.
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7.5. Adiciones

Las adiciones son materiales inorgánicos que finamente divididos se pueden utilizar en la

fabricación de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades o conseguir propiedades

especiales. Son preferentemente materiales inorgánicos tales como: pigmentos, filleres

minerales, puzolánicos, cenizas volantes, escorias, de sílice, etc. Los colorantes son

pigmentos, que, añadidos a la mezcla del mortero en el momento de su fabricación, tienen

por finalidad dar al mismo una coloración distinta a la gris o blanca que normalmente

presenta, de acuerdo con unos requerimientos estéticos. Los pigmentos empleados deben

presentar gran estabilidad frente al paso del tiempo, variaciones térmicas y radiación

solar.

El efecto de los pigmentos es diferente en el mortero fresco que en el endurecido.

Generalmente, en este último, los tonos se aclaran por lo que es conveniente realizar

pruebas previas cuando se quieran conseguir tonalidades de color determinadas.

Figura 15 Control de los pigmentos para mortero.

Otro destacado material entre las adiciones son las cenizas volantes, Su empleo, ya sea al

incorporar las cenizas en suspensión directamente en el seno de la mezcla, modifica alguna

de las características más importantes de los morteros. Se registra una mejora entre las

prestaciones que son frecuentemente exigidas tales como: la trabajabilidad, la resistencia, la

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retracción de fraguado, el calor de hidratación, la impermeabilidad, la durabilidad y la

reacción álcali árido.

7.6. Agua

El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el curado en obra, debe ser de naturaleza

inocua. No contendrá ningún agente en cantidades que alteren las propiedades del mortero,

tales como sulfatos, cloruros, etc. De lo contrario pueden derivarse, por ejemplo,

eflorescencias si el contenido en sales solubles es elevado. O bien, en el caso de morteros

armados, se cuidará especialmente que no porte sustancias que produzcan la corrosión de los

aceros. En general, se pueden emplear todas aquellas aguas cuya experiencia práctica se haya

contrastado favorablemente. En otros casos es necesario proceder a su análisis.

8 Normativas NEC en mortero de pega

Los morteros de pega, deben cumplir con la norma NTE INEN 0247 (ASTM C207). Estos

morteros deben tener buena plasticidad, consistencia y ser capaces de retener el agua mínima

para la hidratación del cemento; y, además garantizar su adherencia con las unidades de

mampostería para desarrollar su acción cementante.

8.1 Dosificación del mortero de pega: Para la dosificación de los componentes de los

morteros de pega, se realizarán previamente ensayos de laboratorio o se utilizarán

experiencias en obras similares. Serán clasificados según la dosificación mínima de sus

componentes y con la resistencia a la compresión. Esta clasificación se muestra en la Tabla 3.

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8.2 Uso de la cal: La cal utilizada en la preparación del mortero de pega, será cal hidratada y

se verificará que ésta no sea perjudicial a ninguna de las propiedades del mortero.

8.3 Agregados: Los agregados para el mortero de pega, deben cumplir con la norma NTE

INEN 2536 (ASTM C144) y estar libres de materiales contaminantes que puedan deteriorar

las propiedades del mortero.

8.4 Agua: El agua utilizada para el mortero de pega debe estar libre de elementos

perjudiciales tales como aceites, ácidos, alcoholes, sales, materias orgánicas u otras

substancias que puedan ser dañinas para el mortero o el refuerzo embebido.

9 Normativas NEC mortero de relleno

Los morteros de relleno deben cumplir con la norma ASTM C476. Estos morteros, tendrán

buena consistencia y fluidez suficiente para penetrar en las celdas de inyección sin

segregación.

9.1 Dosificación del mortero de relleno: La dosificación de los componentes del mortero de

relleno, se basará en ensayos previos de laboratorio o en experiencias de obras similares. Se

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clasifican de acuerdo con la dosificación mínima de sus componentes y con la resistencia a la

compresión. Esta clasificación se muestra en la Tabla 4.

9.2 Resistencia a compresión del mortero de relleno (f’cr): La resistencia a la compresión

del mortero de relleno, medida a los 28 días, tendrá un valor tal como:

Dónde:

f’cr Resistencia a la compresión del mortero de relleno (MPa).

f’m Resistencia nominal a la compresión de la mampostería (MPa).

9.3 Cal: La cal utilizada en la preparación del mortero de relleno, cumplirá con la norma

NTE INEN 0247 (ASTM C207) con una dosificación máxima del 10% del volumen del

cemento.

9.4 Agregados: Los agregados para el mortero de relleno, cumplirán con la norma ASTM

C404 y estarán libres de materiales contaminantes que puedan deteriorar las propiedades del

mortero.

El tamaño máximo del árido no será mayor que 10 mm cuando el hormigón rellene huecos de

dimensión no menor que 50 mm o cuando el recubrimiento de las armaduras esté entre 15

mm y 25 mm. No será mayor que 20 mm cuando el hormigón rellene huecos de dimensión no

menor que 100 mm o cuando el recubrimiento de la armadura no sea menor que 25 mm.
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9.5 Agua y aditivos: El agua utilizada para la preparación del mortero de relleno, estará libre

de elementos perjudiciales, tales como aceites, ácidos, alcoholes, sales, materias orgánicas u

otras sustancias que sean dañinas para el mortero o el acero de refuerzo embebido.

 VOCABULARIO:

Mampostería: La mampostería es un sistema de construcción, en su mayoría estructural, de

alta tradición, que consiste en sobre poner materiales para la construcción de muros

Pañetes / Revoque / Repello: Capa o enlucido de yeso, estuco, etc., que se da a las paredes.

Áridos: Los áridos son materiales granulares inertes formados por fragmentos de roca o

arenas utilizados en la construcción (edificación e infraestructuras) y en numerosas

aplicaciones industriales. Coloquialmente son conocidos como arena, grava y gravilla, etc.

Conglomerante: Dicho de un material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y

dar cohesión al conjunto, originando nuevos compuestos.

Cal aérea: Cales constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio que endurecen

lentamente al aire bajo el efecto del dióxido de carbono presente en el aire.

Cal hidráulica: La cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer con o sin

presencia de aire, incluso bajo el agua. Se produce por calcinación de piedras calizas en cuya

composición entra alrededor del 20 % de arcilla, y que, pulverizada y mezclada con agua,

fragua como el cemento.

Higroscópico: Sustancia capaz de absorber y de exhalar humedad del medio.

Aséptico: Que está libre de suciedad y gérmenes que puedan producir enfermedades
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Cemento Portland: Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la

preparación del hormigón, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland

con la adición de una o más formas de yeso

Toba:Piedra caliza, muy porosa y ligera, formada por la cal que llevan en disolución las

aguas de ciertos manantiales y que van depositando en el suelo o sobre las plantas u otras

cosas que hallan a su paso.

Carbonatación: Proceso de alteración por el que el dióxido de carbono reacciona con el agua

para dar ácido carbónico.

Tejo: Pedazo de piedra plana y redondeada

Grava: rocas sedimentarias detríticas producto de la división natural o artificial de otras

rocas y minerales.

Hidraulicidad; Disponibilidad de recurso hidráulico para la generación de energía eléctrica.

Fraguado: es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón

REFERENCIAS

MORTEROS. (2010). Recuperado de. https://normas-apa.org/wp-content/uploads/Guia-

Normas-APA-7ma-edicion.pdf
Rodriguez, O. (2003). Morteros Guía General. Asociación nacional de fabricantes de
mortero. Recuperado de.
https://www.arquitectosdecadiz.com/wp-content/uploads/2017/12/afam._morteros._gu
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Alvarez, J, Martin, A, García, P. (1995). Historia de los morteros. Recuperado de.
https://www.researchgate.net/publication/273110688_Historia_de_los_morteros
Zambrano, H. E. M. (2014, 23 julio). NORMA ECUATORIANA DE LA CONSTRUCCIÓN
NEC CAPÍTULO 1 CARGAS Y MATERIALES.
https://www.academia.edu/7761087/NORMA_ECUATORIANA_DE_LA_CONSTR
UCCI%C3%93N_NEC_CAP%C3%8DTULO_1_CARGAS_Y_MATERIALES