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Planificación en los sistemas automáticos.
Caso práctico
Talleres Eléctricos S.L. recibe una llamada telefónica de una empresa textil que
pretende automatizar uno de sus procesos de producción. Alfredo llama a su
hijo Luis, y ambos se presentan en esta empresa para ver de que se trata.
Alfredo – Hola buenos días. Soy Alfredo de Talleres Eléctricos. Me llamaron

ayer para ver un proceso que quieren automatizar.
Pepe – Hola buenos días Alfredo, soy Pepe, el encargado. La idea es automatizar un proceso que
ahora mismo se realiza de forma muy manual. Nos gustaría aumentar la producción, pues la
competencia nos pisa los talones.
Alfredo – Muy bien Pepe. Veamos el proceso.
Pepe, Luis y Alfredo se dirigen hacia el proceso a automatizar y justo antes de llegar, Alfredo saca de
su cartera una especie de formulario.
Luis - ¿Qué es eso?
Alfredo – Es un formulario de toma de datos.
Luis - ¿Un formulario de toma de datos?
Alfredo – Así es hijo. Después de muchos años, he llagado a la conclusión que es la mejor forma de
no dejarte nada en el tintero cuando vas a tomar nota para automatizar algún proceso. En este
formulario puedo anotar rápidamente todo lo que me haga falta: números de sensores, potencia de los
receptores,...
Luis - ¡Interesante!
Alfredo – La interpretación de un proceso a automatizar siempre comienza por una completa y

adecuada toma de datos. A continuación ya interpretaré estos datos en la oficina, con la finalidad de
tomar las decisiones oportunas y empezar con la automatización, es decir, pasar a la acción.
Luis - ¿Y cómo tomas nota de la secuencia del proceso a automatizar?
Alfredo – Yo suelo emplear un diagrama de flujo.
Luis – ¡Muy buena idea!
Alfredo - La interpretación de una automatización es esencial, pues una interpretación errónea supone
tiempo perdido, y por tanto, pérdida de dinero. Una vez interpretados los requerimientos se deberá
planificar la instalación, pues es la forma más eficiente de cumplir con los plazos establecidos por el
cliente y además conseguir una instalación rentable para la empresa.
En esta unidad de trabajo aprenderás a interpretar una instalación automática, así como a planificar su ejecución.
Para ello deberás estudiar conceptos muy importantes que emplearás en unidades de trabajo posteriores, como
por ejemplo el GRAFCET.
Materiales formativos de FP Online propiedad del Ministerio de

Educación, Cultura y Deporte.
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Aviso Legal
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1.- Interpretación de requerimientos.

La interpretación de requerimientos es la primera acción que se realiza ante cualquier
automatización.
Estos requerimientos vendrán definidos por:
Requisitos de seguridad.
Estos requisitos están relacionados con la seguridad de las personas y de los
elementos que componen la instalación. Se trata de los requerimientos más
importantes y siempre que tomes una decisión, debe prevalecer la seguridad
ante cualquier otro criterio.
Requisitos normativos y reglamentarios.

Existen numerosas normativas que regulan cualquier tipo de instalación.
Algunas de estas normas son recomendaciones que se deberán tener en
cuenta, pero otras son disposiciones que se deberán aplicar por ley.
Requisitos de funcionamiento.
Una automatización segura y acorde con la reglamentación no es suficiente. La automatización debe
responder a los requerimientos de funcionamiento deseados, de forma que se optimice al máximo los
recursos, y que la recuperación de la inversión inicial sea lo antes posible.
La interpretación de requerimientos se compone de:
1. Datos.
2. Interpretación de los datos.
3. Toma de decisiones.
4. Acciones.
Conceptos que estudiarás en este primer apartado.
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1.1.- Datos.
Los datos pueden definirse como un conjunto de hechos que sirven de base para un razonamiento y decisión.
Para interpretar correctamente una instalación automática, la toma de datos inicial es esencial, y es la primera
acción a realizar.
Algunos datos básicos que se deben tener claros para la interpretación de una automatización son los siguientes:
Entorno y tipo de aplicación.

Como por ejemplo: embotellado de productos farmacéuticos, corte y aserrado de madera,...
Secuencia de control.
Es decir, los pasos a seguir para conseguir el resultado final deseado.
Condiciones de funcionamiento.
Como por ejemplo: características medioambientales, influencia del entorno,...
Potencia y tensión de alimentación.

Es posible que la automatización a realizar requiera de una potencia y tensión especial. Se deberá
constatar que la instalación cuente con esta potencia y tensión.
Número y tipos de señales de entrada y salida.

El tipo y número de señales condicionará notablemente el elemento de control del sistema, por lo que
resulta muy importante contar con este dato, e incluso detallarlo lo máximo posible.
Características técnicas de los receptores a controlar.

El receptor determinará el tipo de actuador, las protecciones y otros elementos de la instalación. Es muy
importante recoger los datos técnicos de todos los receptores. Así, por ejemplo, si un receptor es un motor
eléctrico: se deberá saber su potencia, su tensión de alimentación,...
Las herramientas más importantes para realizar una recogida de datos son las siguientes:
Formularios de toma de datos.

Estos formularios deben ser completos y a la vez lo más generales posibles, con la finalidad de que sirvan
para diferentes tipos de automatizaciones.
Para saber más

En el enlace siguiente encontrarás un ejemplo de un posible formulario de toma de datos.
Formulario de toma de datos.(15 KB)
Diagramas de flujo.
Se emplean fundamentalmente para anotar la secuencia de
control.
Cámaras de fotos y de vídeo.

Actualmente es muy común emplear estas herramientas, pues
permiten un estudio posterior más detallado. Si se trata de
interpretar una instalación ya realizada, de la que se pretende
mejorar el proceso, el empleo de cámaras de fotos y de vídeo es
muy aconsejable.
Croquis.
Es muy importante realizar un dibujo a mano alzada de la estructura de la máquina o proceso a
automatizar. Si se trata de una reforma o de una mejora de una automatización existente, realizar un
croquis y colocar la distribución actual de todos los elementos es esencial.
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1.2.- Información.
Los datos deben asociarse dentro de un contexto para convertirse en
información, pues por si mismos no tienen capacidad de comunicar un
significado. Para ser útiles, los datos deben convertirse en información,
pues es la información la que ofrece un significado, conocimiento, ideas
o conclusiones.
A diferencia de los datos, la información tiene significado propio. "La información son
conocimientos basados en los datos a los cuales, mediante un procesado, se les ha dado
significado, propósito y utilidad".
En la tabla siguiente se indican algunos ejemplos donde se puede apreciar la diferencia entre datos e información:
Ejemplos de datos e información
Datos Información derivada Aclaraciones - Ejemplos
Normativa a emplear. La automatización de un proceso de mecanizado no requiere

Entono y tipo
Tipo de materiales. de la aplicación de la misma normativa que la de un proceso
de aplicación.
… de tratamiento de productos alimenticios.
Relación entre los

La secuencia de control determinará las etapas de la
componentes.
automatización, pero será necesario interpretar estas etapas
Secuencia de Características
en el conjunto del sistema, con la finalidad de discernir las
control. particulares del
características particulares, la relación entre todos los
sistema de control.
componentes,...
...
Tipos de sensores.
Tipos de
Número y
transductores. En función del tipo de señal se deberán emplear sensores
tipos de
Unidad de control digitales, analógicos, mecánicos,...
señales.
necesaria.
...
...
Es posible que durante la toma de datos de un proceso se estén procesando, de forma que se convierten
directamente en información. Esto es muy común si el técnico que realiza la toma de datos ya es experimentado.
Autoevaluación
En un papel en blanco encuentras escrito lo siguiente: “Sensor digital estándar de activación
manual”
¿Se trata de un dato o de una información?
Información.
Dato.
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Una vez realizada la toma de datos será necesario analizarla con detalle, con la finalidad de procesarla y obtener
la información adecuada para poder tomar las decisiones oportunas.
En ocasiones será muy fácil obtener esta información, pero en otras ocasiones no lo será tanto. Un ejemplo de la
dificultad de interpretar correctamente algunos datos es el siguiente: Receptor eléctrico que debe ser capaz de
arrastrar 10 kg, del que no se requiere un par de arranque excesivo, pero es necesario controlar la velocidad. La
interpretación de este dato deriva en cálculos, pues se debe dimensionar el motor necesario para arrastrar un
peso de 10 kg y también se deberá seleccionar el variador de velocidad adecuado para esta aplicación.
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1.3.- Decisiones.
Realizar una completa toma de datos y una correcta interpretación
(información) es fundamental, ahora bien, la diferencia entre la calidad
de una automatización y otra, estriba fundamentalmente en las
decisiones que se toman tras analizar la información.
Las decisiones dependerán de la información, y ésta, su vez, dependerá

de la toma de datos, pero será en el proceso de decisión donde el
conocimiento del técnico será relevante.
El proceso lógico de toma de decisión es el siguiente:
1. Analizar la información.
2. Identificar y ponderar los criterios de decisión.
3. Definir las prioridades.
4. Generar las alternativas de decisión.
5. Evaluar las alternativas.
6. Escoger la alternativa más adecuada.
Ejemplos de posibles decisiones en el ámbito de la automatización son las siguientes:
Tipo de tecnología a emplear: cableada, neumática, hidráulica, programada,...

Fabricante o fabricantes con quien trabajar.
Situación y colocación de los dispositivos.
...
En la tabla siguiente se indica un ejemplo donde se puede apreciar la diferencia entre datos, información y
decisión asociada:
Ejemplo de dato, información y decisión
Información
Datos Decisión tomada
derivada
Final de carrera de pistón
Fabricante: Moeller
Sensor digital estándar de activación
Final de carrera Referencia: LS11
automática por contacto a presión.
Colocación: sobre la placa metálica de la
entrada de material. Mírese plano 1.
Autoevaluación
Indica la afirmación correcta:
Los datos derivan de la información.
La información especifica el fabricante a emplear.
La tecnología a emplear en una automatización concreta será una decisión basada en la
interpretación adecuada de datos.
Para saber más

Para ampliar la información referente a la toma de decisiones puedes consultar el siguiente enlace:
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Toma de decisiones
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1.4.- Acciones.
Realmente esta etapa no forma parte directamente de lo que se llama "Interpretación de requerimientos", ahora
bien, es la parte final de cualquier automatización y también representa la retroalimentación de las etapas
anteriores (datos, información y decisión). Esta es la razón fundamental por la que se ha decidido incluir este
subapartado en la "interpretación de requerimientos".
Por tanto, una acción representa la ejecución de una decisión. En muchas ocasiones, la decisión tomada no es la
más adecuada, incluso a pesar de ser una decisión muy estudiada. Esta falta de idoneidad se detecta una vez se
pone en marcha la decisión tomada. En este caso es necesario comenzar el proceso de nuevo, pero ahora se
tendrá un nuevo dato de entrada, de forma que la información a procesar y la decisión a tomar serán distintas.
El caso práctico siguiente representa un ejemplo de retroalimentación:
Caso práctico
La acción derivada de una decisión concreta, ha sido instalar un detector capacitivo en un lugar
concreto de una máquina de empaquetado.
Después de analizar el funcionamiento de la máquina, el técnico se da cuenta que la colocación de

este detector no es la más idónea, pues está cerca de un lugar de paso de materia prima, por lo que es
muy fácil que el detector sufra algún golpe.
Este nuevo dato no se había detectado en la toma inicial de datos, pero es importante tenerlo en
cuenta. Ahora será necesario valorar otras alternativas:
Proteger el detector.
Cambiar la colocación.
Cambiar el detector por otro más robusto,
...
Si las decisiones han sido bien documentadas, su materialización será relativamente sencilla, siempre y cuando se
establezca una buena planificación. Al final de esta unidad de trabajo aprenderás la forma de planificar un sistema
automático.
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2.- GRAFCET.
Caso práctico
Alfredo y Luis están tomando datos de la automatización que deberán realizar.
Luis – Oye papa, la verdad es que el formulario de toma de datos es una

excelente herramienta.
Alfredo – ¡Pues no lo sabes bien!
Luis – Para la secuencia de control me has comentado que emplearás un diagrama de flujo, ¿verdad?
Alfredo – Exactamente no es un diagrama de flujo sino un GRAFCET de nivel 1.
Luis - ¿un GRAFCET?
Alfredo – Un GRAFCET es muy similar a un diagrama de flujo, aunque es más apropiado hablar de
GRAFCET en el caso de una automatización. Exactamente GRAFCET significa: Gráfico Funcional de
Control Etapas y Transiciones. Se trata de un diagrama de flujo donde no sólo se especifican las
etapas de un proceso, sino también las acciones que deben ocurrir para pasar de una etapa a otra, así
como las acciones asociadas a cada etapa.
Luis - ¿Y esto de nivel 1?
Alfredo – Bueno esto es un tecnicismo. Se considera GRAFCET de nivel 1, a un GRAFCET

descriptivo que se emplea para describir de forma general la secuencia de control. Existen 3 niveles
distintos de GRAFCET: nivel 1, nivel 2 y nivel 3.
En este aparatado estudiarás con detalle una herramienta muy importante, tanto para la interpretación y la
planificación de una automatización, como para la posterior programación.
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2.1.- Introducción.
GRAFCET significa: Gráfico Funcional de Control de Etapas y Transiciones.
Es una herramienta que permite describir de forma gráfica el proceso secuencial de una automatización.
Constituye un lenguaje organizativo que facilita la estructuración y descomposición de un problema de control en

partes de menor complejidad.
Su evolución histórica es la siguiente:
1977. Nacimiento del GRAFCET en un grupo de trabajo francés

(Asociación francesa para la cibernética económica y técnica).
1982. Creación como norma francesa UTE NF C 03-190
(Diagrama funcional GRAFCET para la descripción de sistemas
lógicos de control).
1988. Se reconoce como norma internacional, IEC-848
(Preparación de diagramas funcionales para sistemas de control).
Actualmente el GRAFCET se recoge en la norma internacional
IEC-61131(norma específica para autómatas programables
industriales), la cual define el GRAFCET como unidad de
organización de programa, de forma que son muchos los fabricantes que emplean el GRAFCET como
lenguaje directo de programación (esto ya lo estudiarás con mayor detalle en unidades de trabajo
posteriores).
Reflexiona
El GRAFCET no sirve únicamente para describir automatismos, sino que también se emplea para
explicar cualquier proceso secuencial, como por ejemplo una receta de cocina.
A partir de este aparatado cuando se hable del GRAFCET siempre se hará en el ámbito de la automatización.
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2.2.- Elementos.
Un GRAFCET se constituye de los siguientes elementos básicos:
Las etapas:
Describen los estados o situaciones concretas de un automatismo.

Se representan mediante un cuadrado con el número de la etapa en
su interior.
La etapa inicial se diferencia del resto porque se representa mediante
dos cuadrados concéntricos.
Las acciones:
Describen las operaciones que se realizan cuando se activa una etapa.

Se representan en el interior de un rectángulo, el cual se coloca a la derecha de cada etapa, y se asocia
mediante una línea de unión.
Las transiciones:
Son condiciones que han de cumplirse para que un automatismo cambie de una etapa a la siguiente.
Se representan mediante una línea horizontal situada sobre la línea de unión entre dos etapas. Sobre esta
línea se coloca la condición lógica que permite el cambio de etapa (receptividad).
Observaciones:
Entre dos etapas consecutivas sólo podrá haber una única condición de transición.
Un GRAFCET siempre será convexo, es decir, será cerrado sobre si mismo de forma que siempre será posible
volver a la etapa inicial.
Un etapa sin acciones asociadas se llama etapa muerta, y se emplea para evitar posibles errores sintácticos, para
definir claramente cualquier paso de etapa, o bien para representar una situación de espera en un proceso.
Autoevaluación
Como definirías la siguiente expresión: SB1·SB2 (SB1 y SB2 son dos pulsadores).
Como una etapa.
Como una acción.
Como una condición de transición.
Si se desea representar una acción cuya activación no únicamente

depende de la etapa, sino también de otra condición, ésta condición se
representará sobre el propio rectángulo de la acción, mediante una
línea transversal.
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2.3.- Niveles de descripción.

El GRAFCET puede emplearse para describir tres niveles distintos de
especificación:
Nivel 1. Descripción funcional.

Se emplea para una descripción general que permita
comprender rápidamente un automatismo.
Nivel 2. Descripción tecnológica.

Se realiza una descripción tecnológica y operativa. En este GRAFCET quedan definidos los elementos
empelados en la automatización de una forma más técnica.
Nivel 3. Descripción operativa.

En este nivel se define de forma concreta el automatismo que controla el sistema.
En un GRAFCET, tal y como se suba de nivel resulta más difícil de entender, pero también es más práctico y
aplicable para el técnico encargado de ejecutar la automatización.
Autoevaluación
¿Que GRAFCET emplearías para una toma de datos?
GRAFCET de nivel 1
GRAFCET de nivel 3
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2.4.- Estructuras.
A través de un GRAFCET es posible representar cualquier instalación automática
secuencial. En este sentido, podrás encontrarte con diferentes estructuras, las
cuales pueden clasificarse atendiendo a distintos criterios.
Una posible clasificación es la siguiente:
Estructuras lineales.
Entre las que es posible encontrar:
Estructura sin saltos. Es una estructura en la que una etapa se

activa después de la anterior, siempre siguiendo el orden lógico en
el que se ha dibujado. En ningún caso podrán haber dos etapas
activas a la vez.
Estructura con salto hacia delante o hacía detrás. Es una
estructura similar a la anterior, pero existe una bifurcación que permite un salto de una etapa a otra,
de forma que existen etapas entre ambas que no llegan a activarse.
Estructuras en Y.
Son estructuras con una o varias bifurcaciones en que se activan o desactivan simultáneamente varias
etapas. A su vez se dividen en:
Estructura de divergencia en Y. En esta estructura existe una bifurcación donde se permite poner en
marcha de forma simultánea dos o más etapas, tras cumplirse una única condición de transición.
Para representar esta bifurcación se emplea una doble línea en paralelo.
Estructura de convergencia en Y. Permite reconducir en una única etapa, un conjunto de procesos
que se ejecutan en paralelo. Para poder realizar ésto, será necesario que todas las etapas
inmediatamente anteriores estén validadas y que se cumpla la condición de transición. Tal y como
ocurre con la divergencia en Y, en este caso también se emplea una doble línea en paralelo para
representar la bifurcación.
Estructuras en O.
Son estructuras con una o varias bifurcaciones en que se activa tan solo una de las etapas posibles. A su
vez se dividen en:
Estructura de divergencia en O. Permite reconducir la ejecución de un proceso entre varios caminos

posibles, de forma que éstos son mutuamente excluyentes entre sí. Cada uno de los caminos
posibles tendrá una condición de transición independiente, de forma que según la que se verifique,
el GRAFCET seguirá por uno o por otro.
Estructura de convergencia en O. Permite cerrar estructuras de ejecución alternativas, pero con la
diferencia fundamental respecto de la convergencia en Y, en que no es necesario que se encuentren
validadas todas las etapas anteriores, es decir, con que se encuentre validada una de ellas será
suficiente para pasar a la siguiente etapa, siempre que se cumpla la condición de transición.
En una automatización es muy común que confluyan varias estructuras entre sí, de forma que se tendrá un
GRAFCET con varias estructuras entrelazadas.
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2.4.1.- Estructuras lineales.
Ejercicio resuelto
GRAFCET Lineal.
La secuencia de control de una determinada automatización es la siguiente:
1. Al accionar el pulsador de marcha (SB1), se activará un contactor (KM1), el cual pondrá en

marcha el motor de una cinta transportadora.
2. La cinta transportadora se parará cuando un final de carrera (SQ1) detecte que la pieza que
transporta ha llegado al final de su recorrido.
3. Trascurridos 3 segundos desde que ha parado la cinta, se activará,de forma automática, un
segundo contactor (KM2), el cual pondrá en marcha un motor de bobinado.
4. Para parar el motor de bobinado se deberá activar el pulsador de paro (SB2), de forma que
volverá a la situación inicial.
Se pide dibujar el GRAFCET de esta secuencia de control.
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2.4.2.- Estructuras en Y.
Ejercicio resuelto
GRAFCET en Y.

2. La cinta transportadora se parará cuando un final de carrera (SQ1) detecte que la pieza que
transporta ha llegado al final de su recorrido.
3. Llegado a este punto, y de forma totalmente simultánea, se pondrá en marcha el motor de un
ventilador (contactor KM3) y también el motor de un aspirador (contactor KM4).
4. El motor del ventilador estará activo durante 5 segundos y posteriormente se parará. En cambio,
el motor del aspirador, se parará de forma manual a través de un pulsador (SB2).
5. Si ventilador y aspirador están parados, y se activa el pulsador de "cinta atrás" (SB3), se pondrá
en marcha el motor de la cinta transportadora en sentido contrario (KM2).
6. La cinta detendrá su funcionamiento en sentido contrario cuando se active el pulsador SB4.
Llegado a este punto, el proceso puede empezar desde el principio.
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2.4.3.- Estructuras en O.
Ejercicio resuelto
GRAFCET en O.

2. Una vez puesta en marcha la cinta transportadora, el operario que controla el proceso, podrá
escoger dos tratamientos distintos:
a. Si activa el pulsador SB2, se parará la cinta transportadora y se activará una resistencia
calefactora (R1).
b. Si el operario activa el pulsador SB3, la cinta continuará en marcha durante 10
segundos. Trascurrido este tiempo, se parará la cinta, y se activará un ventilador
(contactor KM2).
3. Para parar la resistencia o el ventilador y volver al estado inicial, el operario deberá activar el
pulsador SB4.
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2.5.- Reglas de evolución.

Para que un GRAFCET represente de forma fehaciente el comportamiento de un sistema secuencial automático,
es necesario que se cumplan unas determinadas reglas de evolución.
Estas reglas de evolución se resumen en los siguientes puntos:
1. Inicialización.
La primera acción que se debe llevar a cabo en un GRAFCET es la inicialización del mismo, es decir, la
activación de su etapa inicial. Esta etapa inicial habitualmente corresponde a una situación de reposo o
parada segura.
2. Evolución de las transiciones.

Para que una transición sea franqueable, debe estar validada y su receptividad debe ser verdadera (se
debe cumplir la condición lógica que la define).
Si se trata de un GRAFCET lineal o de estructura en O, una condición estará validada si una de sus
etapas inmediatamente anteriores están activas.
Si de trata de un GRAFCET de estructura en Y, una condición estará validada si todas sus etapas
inmediatamente anteriores están activas.
3. Activación de las etapas y de sus acciones asociadas.
Cuando se franquee una transición se han de activar todas las etapas inmediatamente posteriores y
desactivar todas las inmediatamente anteriores. Si una etapa está activa, se deberán poner en marcha las
acciones asociadas, excepto si alguna de ellas requiere de una acción adicional, lo cual se indicará
expresamente.
Reflexiona
A través del siguiente GRAFCET se analizan estas reglas de
evolución.
Reflexiona respecto de su evolución y funcionamiento siguiendo la

descripción del GRAFCET.
Inicialización:
El GRAFCET se inicializa en la etapa inicial, lo cual se represen a

través de la flecha situada encima de la etapa 0. La ejecución de
esta orden de inicialización dependerá de la tecnología que se
emplee, por lo que su estudio se analizará en unidades de trabajo
posteriores.
Evolución de las transiciones:
Para pasar a la etapa 1, deberá estar activa la etapa 0 (con esto se valida la condición de
transición) y su receptividad debe ser verdadera, es decir, debe activarse SB1.
El paso a las etapas 2 y 3 será simultáneo si la secuencia se encuentra en la etapa 1 y se activa
SQ1
Para pasar a la etapa 4, el temporizador KT1 activado en la etapa 3 debe superar los 60
segundos.
Para pasar a la etapa 5, debe estar activa simultáneamente la etapa 2 y la etapa 4, además de
activarse SB3
Si el proceso está en la etapa 5 (etapa muerta, es decir, una etapa que no realiza ninguna
acción) y se activa simultáneamente SB4 y SQ2 (condición AND), se pasará a la etapa 6. En
cambio, si se activa SQ3 o SQ4 (condición OR), se pasará a la etapa 7.
Para volver a la etapa inicial, deberá estar activa la etapa 6 o la 7 y activar SB5.
Activación de las etapas y de sus acciones asociadas:
Cuando se active la etapa 1, se pondrá en marcha KM1 y se desactivará la etapa 0.

Las etapas 2 y 3 se activarán de forma simultánea de forma que se pondrán en marcha KM3,
KM4 y KT1, a la vez que se desactivará la etapa 1 y por tanto se pararán las acciones
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asociadas a la misma (en este caso KM1)

...
Si se desea realizar una cambio de etapa, pero se quiere mantener una de las acciones que se
realizaba en la etapa anterior, esta acción debe indicarse expresamente en la nueva etapa (fijate
en la etapa 4 del ejemplo, en la cual se mantiene activo KM5).
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2.6.- Tipos de GRAFCET.

Tal y como ya se ha comentado en apartados anteriores, un GRAFCET debe ser convexo, por tanto, siempre será
posible llegar a una etapa desde cualquier otra. En ciertas ocasiones el recorrido será directo, y en otros casos se
deberá pasar por etapas intermedias.
Ahora bien, también existe la posibilidad de emplear diferentes GRAFCET para representar una única instalación
automática, de forma que es posible distinguir entre GRAFCET parciales y GRAFCET global.
GRAFCET parcial.
Se denomina GRAFCET parcial a cada uno de los GRAFCET que constituyen un único sistema automático.
Usualmente se identifican mediante la letra G, seguida de un número que indica el orden del GRAFCET
(por ejemplo G2).
GRAFCET global.
Es un GRAFCET que agrupa a todos los GRAFCET parciales de un único sistema automático, es decir, es
el GRAFCET que relaciona todos los GRAFCET parciales.
Si el proceso a automatizar es complejo o tiene secuencias que se repiten constantemente, es recomendable

subdividir el problema en GRAFCET parciales, pues en ocasiones resulta más cómodo trabajar con varios
GRAFCET pequeños que con un único GRAFCET grande.
En un mismo sistema automático no pueden haber dos etapas con el mismo nombre, incluso si
están en GRAFCET parciales distintos.
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2.7.- Jerarquía entre GRAFCET.

Para relacionar GRAFCET entre sí, se requiere emplear una nomenclatura determinada.
Una acción concreta de la etapa de un GRAFCET puede ser la llamada a una etapa determinada de otro
GRAFCET parcial del mismo sistema automático, esto se conoce con el nombre de forzado.
Para representar el forzado, se emplea la letra F seguida de una barra con el nombre
del GRAFCET sobre el que se desea actuar, dos puntos y la situación deseada escrita
entre llaves (etapas a activar). Todo esto se coloca en un cuadro de acción con línea
descontinua.
La etapa 2 del GRAFCET presente, forzará la activación de la etapa 1 correspondiente

al GRAFCET 2 (sólo la etapa1). La etapa 1 del GRAFCET 2 se mantendrá en esta
situación hasta que se desactive la etapa 2 del presente GRAFCET.
La etapa 5 del GRAFCET presente, forzará la activación de las etapas 2 y 6

correspondientes al GRAFCET 8 (sólo las etapas 2 y 6). Las etapas 2 y 6 del
GRAFCET 8 se mantendrán en esta situación hasta que se desactive la etapa 5 del
presente GRAFCET.
La etapa 3 del GRAFCET presente, forzará la desactivación de todas las etapas del GRAFCET 4, las cuales se
mantendrán en esta situación mientras esté activa la etapa 3 del presente GRAFCET.
Autoevaluación
Para que una condición de transición sea franqueable, debe estar validada y su receptividad
debe ser verdadera.
Para que una condición de transición sea validada, debe estar franqueada y su receptividad
debe ser verdadera.
Pueden existir varios GRAFCET globales en una misma instalación automática, pero tan solo
un GRAFCET parcial.
Para representar un forzado se emplea la letra G.
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2.8.- Macroetapas.
Una macroetapa no es una etapa más de un GRAFCET ni actúa como
tal, sino que representa un GRAFCET parcial. Es decir, si se sustituye
una macroetapa dibujada en un GRAFCET, por su correspondiente
expansión, el GRAFCET resultado debe tener perfecto sentido.
El empleo de macroetapas permite que el GRAFCET representado

mantenga un cierto nivel de generalidad y que, cuando convenga, se
pueda conocer con detalle las acciones asociadas a esta macroetapa
realizando una simple expansión de la misma.
Las características más importantes de una macroetapa son las siguientes:
Una macroetapa estará activa cuando lo está una o más de las etapas que la constituyen.
La expansión de una macroetapa puede contener etapas iniciales pero debe ser siempre convexa.
La expansión de una macroetapa siempre tendrá una única etapa de entrada y una de salida.
La etapa de entrada de una macroetapa, se activará cuando se active la propia macroetapa, y se identifica
por la letra E seguida del número de macroetapa.
La etapa de salida de una macroetapa implicará la validación de las condiciones de transición
inmediatamente posteriores a la macroetapa, y se identifica por la letra S seguida del número de
macroetapa.
Una macroetapa se representa mediante la letra M y se diferencia del resto de etapas porque su símbolo
contiene dos líneas en paralelo, una en la parte superior y otra en a parte inferior, además, no tiene
asociada una acción de forma directa.
Para saber más

A través de cualquiera de los enlaces siguientes podrás ampliar la información referente al GRAFCET.
GRAFCET Wikipedia
GRAFCET Francesc Estragués
GRAFCET Animaciones
GRAFCET Jose A. Rodríguez
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2.9.- Herramientas de representación.

Actualmente existen muchas herramientas que pueden emplearse para
representar un GRAFCET.
A continuación se indican algunas de ellas:
Programa de dibujo CAD (como por ejemplo AUTOCAD, QCAD,

DRAFTSIGHT,...).
Programas para el dibujar de diagramas de flujo (como por
ejemplo: Microsoft Office Visio).
Programas específicos de fabricantes de autómatas programables.
Programas específicos para dibujar GRAFCET.
Para saber más

Existen varias herramientas para dibujar GRAFCET como: GRAFCET DIA GRAFCET SFCEDIT
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Debes conocer
Para dibujar Grafcet nosotros utilizaremos el siguiente software gratuito: OFT2 de OMEGON
(GRAFCET)
3.- Guía GEMMA.
Caso práctico
Alfredo y Luis ya han tomado nota de la instalación a automatizar y se dirigen
de vuelta a la oficina.
Luis – Hemos estado casi 2 horas tomando notas y dibujando la secuencia de

control. Parece que será una automatización compleja.
Alfredo – Eso parece. En estos casos suelo analizarla con Pedro.
Luis - ¿Con Pedro?
Alfredo – Sí Pedro, el ingeniero de la empresa "Proyectos eléctricos y de telecomunicaciones".
Luis - ¿Y eso?
Alfredo – Pues Pedro emplea unas instrucciones y unos protocolos que siempre han funcionado muy
bien en las instalaciones automáticas complejas.
Luis - ¿Con el GRAFET no es suficiente?
Alfredo – El GRAFCET es una herramienta de gran ayuda, pero si quieres analizar profundamente
todas las situaciones que pueden ocurrir en una instalación automática, es recomendable emplear la
Guía GEMMA.
Luis - ¿La guía qué?
Alfredo – La Guía GEMMA es una especie de protocolo que te ayuda a analizar todas las situaciones
posibles que pueden ocurrir en una automatización.
Luis – ¿A que te refieres con "situaciones posibles"?
Alfredo – Las situaciones que pueden ocurrir en una determinada automatización dependerán de las
características particulares de la misma. Algunas situaciones son las siguientes: funcionamiento de
verificación, marcha de prueba, parada de emergencia,... Yo no tengo demasiada habilidad en la
aplicación de la Guía GEMMA, por esto suelo acudir a Pedro, pues él la emplea con mucha asiduidad y
después de muchas automatizaciones he llegado a la conclusión, que para automatizaciones
complejas, es conveniente aplicarla.
En este aparatado estudiarás con detalle una herramienta complementaria al GRAFCET. Se trata de una
herramienta menos conocida, pero muy recomendable a la hora de enfrentarse a automatizaciones complejas,
donde pueden existir muchos estados posibles.
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3.1.- Introducción.
En un diseño estructurado de un sistema secuencial automático
aparecen tres módulos que se deben tener en cuenta:
1. Módulo de seguridad.
2. Módulo de modos de marcha.
3. Módulo de producción.
La Guía GEMMA tiene en cuenta estos tres módulos, así como la

relación existen entre ellos, de forma que otorga preferencia al módulo
de seguridad.
La Guía GEMMA es una guía para el estudio sistemático y estructurado de todos los modos de funcionamiento
que pueden producirse en un proceso de producción secuencial y automático, de forma que se prioriza en todo
momento los estados de seguridad.
Esta Guía GEMMA nace a principios de los años 90 a partir del trabajo realizado por la agencia nacional francesa
para el desarrollo de la producción aplicada a la industria.
Sus características fundamentales son las siguientes:
Se trata de una guía que se concibe para que esté en concordancia con las normas de seguridad de la
Unión Europea.
Desarrolla una metodología de trabajo que incluye:
Los modos de marcha y parada de control secuencial de una automatización.
El correcto funcionamiento de un proceso automático totalmente controlado.
El funcionamiento ante una anomalía del sistema automático.
El tratamiento de situaciones de emergencia.
Es una herramienta complementaria al GRAFCET y conserva su metodología, de forma que relaciona y
jerarquiza diferentes GRAFCET parciales entre sí:
Módulo de producción → GRAFCET de producción o GRAFCET base.
Módulo de modos de marcha → GRAFCET de conducción o GRAFCET de puesta en marcha.
Módulo de seguridad → GRAFCET de seguridad.
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3.2.- Posibles estados.

La Guía GEMMA representa las posibles situaciones de un sistema
automático:
1. Sistema sin alimentación.

2. Proceso de parada.
3. Proceso de defecto.
4. Funcionamiento.
5. Producción (el sistema automático puede estar en proceso de parada o en proceso de defecto y continuar
produciendo, aunque esta producción no sea aprovechable. También puede ocurrir que el sistema este
funcionando pero no esté produciendo).
No todos los procesos automáticos necesitan todos los estados que se indican en la Guía
GEMMA, pero se puede afirmar, que la Guía GEMMA recoge todos los estados posibles en
cualquier automatización.
Autoevaluación
Se puede estar en modo producción y en modo defecto de forma simultánea.
El módulo de marcha es prioritario sobre el módulo de seguridad.
La Guía GEMMA emplea una metodología totalmente distinta al GRAFCET.
Todos los procesos automáticos requieren todos los estados de la Guía GEMMA.
Cada una de las situaciones anteriores es posible subdividirlas de forma que al final existan 16 estados de
funcionamiento distintos, tal y como estudiarás en los siguientes apartados.
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3.2.1.- Estados en el modo de defecto.

Estos estados representan todas las situaciones posibles de un sistema
automático cuando se encuentra en proceso de defecto.
D1. Parada de emergencia.

Contiene la parada de emergencia y todas aquellas acciones
necesarias para llevar al sistema a una situación de parada
segura.
D2. Diagnóstico y/o tratamiento de los defectos.

Permite determinar y eliminar las causas de un defecto concreto.
D3. Producción a pesar de los defectos.

Representa los casos en los que se ha de continuar produciendo a pesar de no trabajar correctamente. Por
ejemplo, una producción en la que se debe agotar un determinado líquido corrosivo para que no deteriore el
depósito en el cual se encentra.
Ejercicio resuelto
Indica un ejemplo de un proceso automático en el que se esté produciendo a pesar de los defectos
(situación D3).
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3.2.2.- Estados en el modo de funcionamiento.

Estos estados representan todas las situaciones posibles de un sistema
automático cuando se encuentra en proceso de funcionamiento para la
obtención de una producción determinada.
A su vez, los estados en modo funcionamiento pueden agruparse en:
1. Modos de puesta en servicio y funcionamiento normal.

2. Modos de ensayo y verificación.
Modos de puesta en servicio y funcionamiento normal:
F1. Producción normal.

Se trata del estado en que el sistema está produciendo de forma
normal, es decir, realiza la tarea para la cual ha sido concebido el
sistema. El funcionamiento dentro de este modo se asocia con el GRAFCET base, es decir, con el
GRAFCET de funcionamiento normal. Es importante resaltar que este estado no siempre debe coincidir con
un funcionamiento automático.
F2. Marcha de preparación.

Corresponde a la preparación de la máquina para su posterior funcionamiento (pre-calentamiento,
preparación de componentes, posicionado,...).
F3. Marcha de cierre.

Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza, que resulta imprescindible realizar en muchos procesos de
producción, antes de parar o de cambiar algunas materias primas.
Modos de ensayos y verificación:
F4. Marcha de verificación sin orden.

En este estado, el sistema automático, usualmente por orden del personal de mantenimiento, puede
realizar cualquier movimiento. Se emplea para tareas de mantenimiento y verificación.
F5. Marcha de verificación en orden.

En este modo el sistema automático realiza un ciclo de producción completo, pero siguiendo el orden fijado
por el operador. También se emplea en tareas de mantenimiento y verificación, aunque en este modo,
existe la posibilidad de producción.
F6. Marcha de prueba.

En este modo se permiten realizar operaciones de ajuste y mantenimiento preventivo.
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3.2.3.- Estados en el modo de parada.

Estos estados representan todas las paradas que se pueden producir en
el sistema automático.
A1. Parada a estado inicial.

Es el estado inicial de reposo, es decir, el estado en el que se
suele representar el sistema antes de ponerlo en marcha.
Usualmente corresponde con la etapa inicial del GRAFCET.
A2. Parada pedida a final de ciclo.

Es un estado transitorio en el cual la máquina, que hasta el
momento había estado produciendo, debe terminar el ciclo actual
de producción y pasar al estado de parada inicial.
A3. Parada pedida en un estado determinado.

Es similar al estado anterior, pero en este caso, no se termina el ciclo de producción, sino que la secuencia
termina en un punto determinado de la misma.
A4. Parada obtenida.

Es un estado de reposo diferente al estado inicial.
A5. Preparación para la puesta en marcha después de un defecto.

Corresponde a la fase de vaciado, limpieza y puesta en orden que en muchos casos es necesario realizar
después de producirse un defecto.
A6. Puesta del sistema al estado inicial.

El sistema automático es llevado a esta situación inicial (normalmente corresponde con la situación de
reposo) desde situaciones diferentes a la de reposo. El estado lógico siguiente será el de paro a estado de
reposo.
A7. Puesta en marcha del sistema en un estado determinado.

El sistema es llevado hasta una situación concreta diferente de la inicial. Una vez realizado ésto, el sistema
pasa a estado de parada.
Autoevaluación
Después del estado de producción normal (F1) se puede ir de forma directa al estado de
preparación para la puesta en marcha después de un defecto (A5).
Después del estado de preparación para la puesta en marcha después de un defecto (A5) se
puede ir a la puesta del sistema en estado inicial (A6) (Correcta).
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3.2.4.- Relación entre estados.

En el gráfico siguiente se muestran todas las posibles relaciones existentes entre todos los estados definidos en la
Guía GEMMA. Se recomienda que analices detenidamente la imagen y que razones las relaciones indicadas.
Podrás darte cuenta que son todas lógicas y posibles, aunque no siempre podrán darse, pues dependerá del tipo
de automatización.
Para saber más

A través de cualquiera de los enlaces siguientes podrás ampliar la información referente a la Guía
GEMMA.
Modos de marcha y paradas GEMMA.
Curso GEMMA.
Curso GEMMA (profesor Juan A. Rodríguez). (0.2 MB)
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3.3.- Implementación.
Tal y como ya se ha comentado en apartados anteriores, no todas las instalaciones
automáticas tendrán todos los estados indicados en la Guía GEMMA.
Se recomienda emplear el siguiente proceso de resolución para implementar una

secuencia de control:
1. Toma de datos → Diagrama de flujo

2. Interpretación de datos (información) → GRAFCET de nivel 1.
3. Toma de decisiones:
a. Diseño del GRAFCET de nivel 2.
b. Aplicación de la Guía GEMMA, es decir, estudio de los estados
posibles del automatismo.
c. Establecer los posibles caminos de evolución entre los distintos
estados GEMMA definidos.
d. Definir los elementos que compondrán la mesa de operador, así como su ubicación.
e. Establecer sobre la Guía GEMMA las condiciones de evolución entre los distintos estados.
f. Escoger la tecnología a emplear.
g. Diseñar el GRAFCET de nivel 3.
4. Planificación del montaje.
5. Montaje, puesta en marcha y pruebas funcionales (acción).
Ejercicio resuelto
La secuencia de control de un sistema automático es la siguiente:
Al alimentar la máquina a controlar, si está cumple las condiciones de carga necesarias, se

posicionará de forma automática (por inercia del propio sistema). Un detector inductivo (SQ1)
indicará que la máquina está posicionada, de forma que se activará una lámpara de
señalización (HL1).
Si la máquina está posicionada y se activa el pulsador de marcha (SB1), se activará el motor M1
(contactor KM1).
10 segundos después se parará el motor M1 y se pondrá en marcha el motor M2 (contactor
KM2).
El motor M2 permanecerá activo hasta que se accione el pulsador de paro (SB2). En este caso,
se volverá al estado inicial.
En cualquier momento, si se activa el pulsador de emergencia (SB0 - pulsador de seta con

enclavamiento mecánico), se parará cualquier acción que se esté realizando y se señalizará este
estado a través de una lámpara de señalización de emergencia (HL2). Cuando se desenclave este
pulsador, se pasará a un nuevo estado, llamado estado de verificación, en el que se activará una
nueva lámpara (HL3). Si ahora se activa el pulsador de RESET (SB3), se volverá al estado inicial.
Se pide dibujar el GRAFCET y las situaciones GEMMA necesarias:
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4.- Planificación del montaje.
Este apartado debes de prepararlo con el fin de ser capaz de responder a preguntas cortas y/o tipo test.
Todo esto lo verás con mucha más profundidad en el módulo: "Gestión del Montaje y Mantenimiento en las
Instalaciones Eléctricas"
Caso práctico
El presupuesto presentado por Alfredo ha sido aceptado y ahora es el
momento de planificar el montaje y ponerse manos a la obra.
Alfredo – Oye Luis. Me acaban de llamar diciéndome que aceptan el

presupuesto de la instalación. En breve recibiré un correo electrónico o un FAX
con el presupuesto firmado.
Luis – Esto es una maravillosa noticia. Además, con todo el trabajo que ya has realizado durante la
toma de datos, podríamos mañana mismo ponernos manos a la obra.
Alfredo – Bueno hijo. Debemos ser prudentes y organizados. Cuando una instalación es sencilla,
basta con cargar el material y las herramientas a la furgoneta y empezar con el trabajo. Ahora bien, en
instalaciones complejas, en las que se prevea un tiempo de ejecución relativamente largo, es muy
importante realizar una buena planificación.
Luis - ¿Cómo que planificación? Ya tienes el material necesario, así como el funcionamiento requerido
del sistema. ¿No basta con pedir el material y empezar con ello?
Alfredo – No es tan fácil. El cliente nos exige una fecha de entrega y si queremos ser eficientes, es
decir, cumplir con los plazos y obtener beneficios, debemos planificar la instalación. En primer lugar
deberemos identificar los posibles puntos críticos, es decir, aquellos puntos que puedan presentarnos
problemas, tanto a nosotros durante el montaje, como al cliente durante el funcionamiento normal del
sistema. A continuación deberemos planificar el montaje, es decir: identificar las fases de montaje,
asignar tiempos y recursos, acopiarse del material,...
Luis – Pero eso es trabajo de oficina.
Alfredo – Así es. Además, la planificación es una tarea muy importante, la cual deberá basarse en las
decisiones tomadas a partir de la toma de datos, y derivará en un plan de montaje perfectamente
definido.
Luis – ¿Un plan de montaje?
Alfredo – El plan de montaje es la documentación que se deriva de la planificación, es decir, el listado

de materiales, las fases de montaje, los esquemas eléctricos,...
Luis – A mi me resultaría muy complicado realizar esta planificación. ¿Cómo asignas los tiempos y los
recursos?
Alfredo – Existen algunas herramientas e incluso bases de datos donde se definen los tiempos
estándar para realizar una tarea determinada. Ahora bien, en la práctica, me suelo guiar por la
experiencia, aunque en la mayoría de ocasiones empleo herramientas informáticas que generan
automáticamente numerosos informes: calendarios, asignación de recursos,...
En este apartado aprenderás las líneas básicas que debes seguir para planificar la programación y el montaje de
un sistema automático.
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Citas para pensar
Humorísticamente alguien ha comentado que existen las siguientes fases de

planificación:
1. Optimismo general.
2. Fase de desorientación.
3. Desconcierto general.
4. Período de cachondeo descontrolado.
5. Búsqueda implacable de culpables.
6. Sálvese quien pueda.
7. Castigo ejemplar a los inocentes.
8. Recuperación del optimismo perdido.
9. Terminación inexplicable del proyecto.
10. Condecoración y premio a los no participantes.
Anónimo
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4.1.- Identificación de puntos críticos.
Se considera como punto crítico cualquier ítem de un sistema automatizado que sea susceptible
de producir una avería en la propia máquina o bien sobre la persona que opera en la misma.
Es una tarea muy importante de cualquier técnico identificar estos posibles

puntos críticos, no sólo durante la planificación del montaje, sino también
durante la fase de interpretación de requerimientos (toma de datos ,
información y decisiones).
En la mayoría de ocasiones suele ser una buena inversión dedicar cierto

tiempo a analizar el sistema a automatizar e identificar posibles puntos
débiles.
Una vez identificados estos puntos, será necesario tomar las medidas
oportunas para minimizar los efectos que puedan presentar respecto del conjunto del sistema automático.
En ningún momento se está hablando de solucionar una avería, ni tampoco de diseñar un plan de mantenimiento,
sino de realizar un diseño, una instalación y una programación para evitar averías, facilitar el mantenimiento futuro
y conseguir un sistema seguro y de alta fiabilidad.
Los puntos críticos variarán notablemente para cada sistema automático, por tanto, será la propia experiencia en
un determinado sector la que indicará cuales son estos puntos débiles.
Si durante la toma de datos y su interpretación posterior (información) se ha tenido en cuenta la identificación de

estos puntos críticos, tomar decisiones al respecto será mucho más sencillo.
Algunas preguntas que debes realizarte son las siguientes:
¿Cuál es la vida prevista del sistema?

La vida del sistema determinará la durabilidad requerida a sus componentes.
¿El ambiente que rodea al sistema puede afectar y causar averías?

Temperaturas extremas, polvo, líquidos corrosivos, humedad. No sólo determinarán los dispositivos del
sistema sino también su colocación y protección.
¿Los dispositivos están expuestos a golpes?

Si están expuestos a golpes se deberá escoger una colocación que lo evite, y en caso contrario se deberá
colocar una protección adecuada.
¿Qué porcentaje de dispositivos mecánicos y electromecánicos tendrá el sistema?

La mayoría de avería en los sistemas automáticos se derivan de sus elementos mecánicos y
electromecánicos (principalmente provocados por el desgaste). En este sentido, será conveniente analizar
con detalle cada situación y escoger el elemento más adecuado en cada caso.
¿Existe peligro en la secuencia de funcionamiento del sistema?

En este caso se deberá diseñar la secuencia de control para tener en cuenta todas las posibles situaciones
peligrosas, de forma que se priorice en todo momento la seguridad sobre cualquier otro aspecto. También
es muy importante realizar una secuencia de control que facilite la resolución de averías y el mantenimiento
del sistema automático.
En la siguiente tabla se indican algunos puntos críticos con los que podrás encontrarte:
Ejemplos de posibles puntos críticos
Tecnología
empleada
La pérdida de señal de control debido a la caída de tensión y la separación física de

Corrientes circuitos.
portadoras La presencia de perturbaciones producidas por elementos electrónicos.
La presencia de señales de otras instalaciones donde se emplee corrientes portadoras.
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Tecnología
empleada
La pérdida de señal de control debido a la caída de tensión.

Bus dedicado Las restricciones particulares impuestas por cada sistema (topologías, distancias, tensión
de alimentación mínima, capacidad del sistema,...)
Sistemas La pérdida de señal de control debido a barreras que la pueda atenuar.

inalámbricos Compatibilidad electromagnética e interferencias entre diferentes frecuencias.
Sistemas Puntos de conexión entre los elementos del sistema.

cableados Continuidad de la señal.
Sistemas Presión del circuito de aire comprimido.

neumáticos Estado del aire (impurezas).
Tensión de alimentación del elemento de control.

Sistemas Tensión y corriente de las entradas y salidas del elemento de control.
programados Características particulares del elemento de control (capacidad de memoria, rapidez en el
procesamiento de datos,...)
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4.2.- Proceso de planificación.

Si se ha realizado una buena interpretación de los requerimientos, y se ha empleado el
GRAFCET y la Guía GEMMA para especificar la secuencia de control, la planificación del
montaje y la programación será mucho más fácil.
El proceso a seguir es el siguiente:
1. Interpretación de requerimientos.
a. Toma de datos.
b. Interpretación de los datos (información). En este momento se deberá
identificar la normativa que afecta a la instalación.
c. Toma de decisiones (elección del fabricante, sistemas de instalación,
colocación de dispositivos, canalizaciones a emplear,...).
2. Aceptación de la instalación.
Es muy común que antes de planificar y ejecutar una instalación automática, se
presente al cliente una valoración económica de su coste. Para poder continuar, el cliente debe aprobar
esta valoración. Además, se recomienda que la empresa encargada de ejecutar la instalación y
programación, cuente con un documento donde se especifique la aceptación del presupuesto, así como los
plazos de entrega y el resto de condiciones que ambas partes deban cumplir.
3. Identificación de las fases de montaje y programación.

Si se trata de una instalación compleja, es muy importante identificar las distintas fases que se deberán
llevar a cabo. Una vez identificadas estas fases, se les deberá asignar recursos y una temporización.
A título de ejemplo a continuación se indican posibles fases de una instalación automática:
a. Marcado del trazado y de la colocación de componentes.

b. Colocación de canalizaciones.
c. Tendido de conductores.
d. Colocación y conexión de elementos (sensores, actuadores y receptores).
e. Mecanizado de cuadros de control y protección.
f. Montaje de cuadros de control y protección.
g. Elaboración del programa de control (estructura del programada, detalle de entradas y salidas,...)
h. Ajuste, configuración y programación de elementos.
i. Puesta en servicio de la instalación.
j. Pruebas funcionales.
4. Asignación de tiempos y recursos (materiales y humanos).
Una vez identificadas las fases de montaje y programación, se deberán asignar tiempos y recursos a cada
una de ellas. Esta fase la estudiarás con mayor detalle en apartados posteriores.
5. Acopio de recursos materiales.

Una vez determinados cuales son los recursos necesarios, así como haber relacionado estos recursos con
las fases correspondientes, será necesario adquirirlos. La adquisición de estos recursos se debería realizar
según lo requiera la temporización de cada fase del montaje y programación, de forma que se evite en la
medida de lo posible la existencia de stocks innecesarios.
6. Diseño de planos y esquemas.

El diseño de planos y esquemas puede empezar tan pronto se acepte la instalación de forma que se realice
en paralelo a la identificación de fases, y a la asignación y acopio de recursos. Tal y como ya se ha
estudiado, el diseño de los planos y esquemas de una instalación eléctrica es fundamental para poderla
ejecutar de forma satisfactoria.
7. Documentar el plan de montaje.

Para que los técnicos encargados de ejecutar el montaje y programación estén coordinados y sepan en
todo momento lo que se debe hacer, es necesario documentar el plan de montaje. Esta fase la estudiarás
con mayor detalle en apartados posteriores.
8. Ejecución del montaje y de la programación (acción).

Una vez definida la programación, y siempre que se cuente con los recursos necesarios, será el momento
de empezar con su ejecución. Para ello de deberán seguir las fases de montaje, respetando la
temporización y empleando la documentación del plan de montaje, los planos y los esquemas, de forma
que todo se ejecute tal y como se ha planificado. Durante la instalación y programación se deberán realizar
seguimientos para verificar que todo se está cumpliendo según lo planificado. En caso contrario, se
deberán tomar medidas correctoras lo antes posible, pues se trata de fases encadenadas y un error en una
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de ellas influye en el resto.
9. Puesta en marcha y verificación.

Una vez realizada la instalación y el programa de control, será necesario realizar las pruebas funcionales
que se requieran en cada caso (tensión de alimentación, sección de conductores, continuidad de
circuitos,...), así como la verificación de la secuencia de control, probando todas las situaciones posibles y
comprobando como reacciona el sistema automático ante cualquier anomalía.
Si durante el proceso se detecta alguna anomalía o punto de mejora se debe modificar y

actualizar el plan de montaje y programación.
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4.3.- Herramientas de planificación.

El montaje y la programación de una instalación automática se puede considerar como un proyecto singular, es
decir, un proyecto bajo demanda con uno o pocos productos singulares (instalación o instalaciones automáticas
relacionadas entre sí) con un largo período de fabricación (tiempo de montaje y programación).
Las características básicas de este tipo de proyectos son las siguientes:
Se requiere de un equipo cualificado de recursos humanos.

Es necesario definir una estructura y una coordinación (figura o equipo coordinador).
La planificación y el control se realiza bajo pedido.
Es necesario trasladarse al lugar de ejecución del proyecto.
Para este tipo de proyectos (proyectos singulares) es recomendable emplear técnicas PERT.
Las técnicas PERT son técnicas de revisión y evaluación de programas que datan del año 1958 y que suponen un
método de trabajo para analizar las tareas involucradas que son necesarias para completar un proyecto singular,
así como identificar los recursos mínimos necesarios para poder completar este proyecto. Son técnicas empleadas
en proyectos de gran escala, ejecutados una o pocas veces, relativamente complejos y poco rutinarios.
Las actividades que se contemplan en PERT son las siguientes:
Identificación de tareas.
Temporización de estas tareas (duración, fecha prevista de comienzo y de finalización, y fecha real de inicio
y de finalización).
Consumo de recursos.
Los objetivos que pretende conseguir PERT se pueden resumir en los siguientes:
Optimizar la combinación entre duración, costes y recursos.

Informar de las actividades críticas.
Informar a la dirección sobre la planificación y la marcha general del proyecto.
Para saber más

A través de los siguientes enlaces podrás profundizar en los conceptos relativos al PERT.
Introducción a PERT.
Ejemplo práctico PERT.
Empleando técnicas PERT se consigue dibujar un GRAFO, que permite

representar gráficamente las relaciones entre las tareas del proyecto a
ejecutar, así como calcular la duración total del proyecto, sus costes, e
identificar las actividades críticas del mismo.
Actualmente existen numerosas aplicaciones informáticas que permiten

la planificación de proyectos a través de técnicas PERT. Estas
herramientas generan automáticamente calendarios de trabajo,
diagramas Gantt, identificación de actividades críticas,...
Para saber más

A través de los siguientes enlaces podrás descargar libremente distintas herramientas informáticas que
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te permitirán emplear técnicas PERT, y dibujar GRAFOS y diagramas Gantt.
OpenProj
Gantt Project
Software libre para dibujar GRAFOS
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4.3.1.- Herramientas de planificación. Ejercicio resuelto.
Ejercicio resuelto
Se desea planificar el montaje y la programación de una determinada instalación automática. Los datos
se indican en la tabla siguiente:
Datos del proyecto
Duración Tarea
Referencia Tarea a realizar Responsable
(días) predecesora
1 Marcado de canalizaciones. 2 Ninguna Instalador.
2 Colocación de canalizaciones. 3 1 Instalador.
3 Tendido de componentes. 4 2 Instalador.
Colocación y conexión de
4 2 3 Instalador.
elementos.
5 Mecanizado del cuadro. 0,5 Ninguna Cuadrista.
6 Montaje eléctrico del cuadro. 2 5 Cuadrista.
Elaboración del programa de

7 5 Ninguna Programador.
control.
8 Ajuste y puesta en marcha. 1 3, 5, y 7 Programador.
9 Pruebas funcionales. 0,5 8 Programador.

El horario de trabajo es totalmente estándar, es decir:
Jornada laboral de 8 horas al día.

5 jornadas laborales a la semana.
20 jornadas laborales al mes.
Los recursos disponibles son:
1 Técnico instalador.
1 Técnico cuadrista.
1 Técnico Programador.
Los costes de cada recurso son:
Técnico instalador: 20 €/hora.

1 Técnico cuadrista: 20 €/hora.
1 Técnico Programador: 30 €/hora.
Se pide:
a. Diagrama PERT.
b. Diagrama Gantt.
c. Duración y el coste total.
d. Informe del trabajo asignado a cada recurso.
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Se recomienda emplear una herramienta informática, como por ejemplo el OpenProj.
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4.4.- Asignación y temporización de recursos.

Existen técnicas que se centran en el estudio del trabajo, es decir, técnicas
que analizan la mejor forma de realizar una determinada tarea, e incluso el
tiempo que se debería tardar en condiciones normales.
El procedimiento básico para el estudio del trabajo se basa en las siguientes

acciones:
1. Seleccionar el trabajo o proceso a estudiar.

2. Registrar por observación directa cuando sucede, utilizando las
técnicas más adecuadas y disponiendo los datos en la forma más
cómoda para analizarlos.
3. Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el
propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta, y los
medios empleados.
4. Idear el método más económico tomando en cuenta todas las circunstancias.
5. Evaluar la cantidad de trabajo que el método elegido exige y calcular el tiempo tipo que lleva hacerlo.
6. Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente para que pueda ser identificado en todo momento.
7. Implantar el nuevo método como práctica general aceptada con el tiempo fijado.
8. Controlar en uso la nueva práctica mediante procedimientos de control adecuados.
El Estudio del Trabajo comprende varias técnicas, pero las dos más importantes son:
El Estudio de Métodos.
La Medición del Trabajo.
Otras técnicas que generalmente vienen asociadas al estudio de trabajo son las relacionadas con la función de
pago de salarios:
La Valoración de Puestos de trabajo.

Retribución del Personal.
El estudio del trabajo es un campo perfectamente analizado y en continua evolución, de forma que son muchos los
Ingenieros de Organización Industrial los que se dedican a mejorar las actividades que se realizan e incluso a
establecer estándares de trabajo.
Las técnicas más empleadas para medir el tiempo que debe tardarse en realizar una determinada tarea son las
siguientes:
Cronometraje.
Muestreo del trabajo.
Sistemas de tiempo predeterminados.
Medición del tiempo en grupo.
Datos estándar y elaboración de fórmulas.
Registros históricos.
Estimación por juicio.
Para saber más

A través del siguiente enlace podrás acceder a un documento donde se realiza un resumen de cada
una de las técnicas empleadas para medir el tiempo.
Técnicas de medición de tiempos. (0.06 MB)
Las técnicas objetivas de estudio del trabajo (cronometraje, muestreo del trabajo, sistemas de tiempo
predeterminados, medición del tiempo en grupo, y datos estándar y elaboración de fórmulas) son empleadas en
aquellos procesos en los que el trabajo suele ser bastante estable y su entorno no suele variar demasiado, como
por ejemplo en una cadena de producción.
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En el ámbito de las instalaciones eléctricas, el cálculo y asignación de tiempos, suele realizarse

empleando datos históricos y estimaciones por juicio. Son técnicas más subjetivas, pero más
prácticas y rápidas de aplicar.
Los recursos materiales se asignan según las fases del montaje y los recursos humanos suelen asignarse según
los conocimientos y destrezas de cada técnico. Es muy común que en una empresa eléctrica de automatización,
existan técnicos encargados de realizar el montaje del cuadro eléctrico, otros encargados de realizar la instalación,
otros que sólo se encargan de la programación,... Esto se conoce como especialización del trabajo, siendo su
principal ventaja el aumento de la productividad. Ahora bien, no se debe abusar de la especialización, pues puede
llegar a producir cierto ambiente de malestar entre los propios trabajadores. Lo ideal es conseguir la eficiencia a
partir de la rotación del trabajo, aunque esto resulta muy difícil si no se cuenta con estabilidad en la plantilla de
recursos humanos.
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4.5.- Documentación del plan de montaje.

La documentación del plan de montaje debe ser completa, directa, clara
y práctica, pues será empleada durante y para el montaje del sistema
automático.
Es recomendable emplear tablas y listas para que sea fácil localizar

cualquier apartado, a la vez que sea rápida su lectura, de forma que en
la medida de lo posible se debe evitar el empleo de párrafos y textos
largos.
El contenido de este plan de montaje dependerá de las características

particulares de la propia instalación a ejecutar, pero también de la
empresa encargada de su ejecución.
Un posible índice de esta documentación es el siguiente:
1. Datos de la instalación (emplazamiento, síntesis,..)

2. Datos del cliente.
3. Datos de la empresa y/o empresas encargadas de la ejecución del proyecto.
4. Cronograma previsto de actividades (Diagrama Gantt).
5. Asignación de responsabilidades y diseño de equipos de trabajo.
6. Planos y croquis del trazado eléctrico.
7. Esquemas mecánicos y/o planos de mecanizado.
8. Esquemas eléctricos.
9. Listado de materiales.
10. Pliego de condiciones técnicas (métodos de instalación, precauciones, instrucciones de fabricantes,...).
11. Instrucciones referentes a la seguridad en el trabajo.
12. Métodos de gestión y tratamiento de residuos.
Toda esta documentación debe ser elaborada previamente al montaje, de forma que será el coordinador del
mismo el encargado de gestionarla.
Es común que se realicen copias y se distribuyan a los equipos de trabajo, según las tareas asignadas. Es decir, al
técnico encargado de realizar al montaje del cuadro eléctrico se le facilitarán los esquemas eléctricos e incluso el
apartado de pliego de condiciones técnicas que haga referencia al montaje del cuadro eléctrico (si existe). Al
técnico encargado de ejecutar la instalación eléctrica se le facilitarán los planos de la la instalación,...
En cualquier caso, todos los equipos de trabajo deben ser conscientes de las instrucciones referentes a seguridad
laboral y a los métodos de gestión y tratamiento de residuos.
Autoevaluación
La documentación de cualquier plan de montaje siempre incluirá esquemas mecánicos y/o
planos de mecanizado.
El cronometraje es una técnica subjetiva empleada para la medición de tiempos.
La documentación del plan de montaje dependerá de las características particulares de la
instalación, e incluso de la empresa encargada de ejecutarla.
Las actividades críticas no influyen de forma directa sobre la duración total de un proyecto.
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4.6.- Seguimiento y verificación del montaje.

El seguimiento y la verificación del montaje es una de las tareas más importantes
del coordinador del mismo. No tiene sentido alguno que se realice un plan de
montaje detallado y que posteriormente no se realice un seguimiento y verificación
del mismo.
Se debe intentar en todo momento cumplir con los plazos y las instrucciones
especificadas en el plan de montaje, así como seguir el cronograma temporal
previamente definido. Ahora bien, no siempre es fácil, pues durante la ejecución de
cualquier proyecto suelen aparecer problemas e imprevistos, tales como: retrasos
en la recepción de materiales, falta de licencias y permisos legales, cambios en el
montaje para incorporar mejoras que inicialmente no se habían contemplado,
errores en el cálculo inicial de tiempos,...
Resulta muy importante analizar de forma continua el plan de montaje y comprobar

que todo se está realizando según lo previsto. Si esto no es así, se debe producir una retroalimentación, y adecuar
el plan de montaje inicial a la realidad, teniendo en todo momento muy claro cuales son las preferencias del
proyecto (nivel de calidad del trabajo, fecha de entrega,...).
Las herramientas informáticas empleadas para la gestión de proyectos singulares, permiten incluir hitos para
recalcular todos los parámetros del proyecto, en caso de desviaciones con lo que inicialmente se había previsto.
De esta forma se puede saber automáticamente cual será la nueva fecha de finalización, o incluso cuales serán
los recursos extras que se deberán emplear para que la fecha de finalización no varíe.
Respecto de la verificación del montaje, se deben realizar las pruebas oportunas para asegurar que se cumplan
las condiciones de calidad previamente definidas, pero sobre todo, las condiciones de seguridad y reglamentarias.
Ejemplos de posibles pruebas de verificación son las siguientes:
Tipo de materiales empleados.

Instalación, montaje y conexión de elementos.
Pruebas de continuidad.
Verificación del funcionamiento de las protecciones.
...
Tanto el seguimiento como la verificación del montaje se debe realizar de forma periódica, pues es la mejor
manera de detectar errores y problemas lo antes posible. En caso contrario, un error que inicialmente era mínimo
pude llegar a convertirse en un gran problema.
Se recomienda emplear formularos de verificación según las fases del montaje definidas. Estos formularios deben
definir las pruebas que se deben realizar a cada parte de la instalación en cada fase del montaje, de forma que
siempre quede todo perfectamente registrado.
Autoevaluación
La verificación del montaje se debe realizar al final el mismo.
Las herramientas informáticas empleadas para la gestión de proyectos permiten recalcular
rápidamente todos los parámetros del proyecto en caso de una variación en la ejecución del
mismo.
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Anexo.- Licencias de recursos.
Licencias de recursos utilizados en la Unidad de Trabajo.
Recurso (1) Datos del recurso (1) Recurso (2) Datos del recurso (2)
Autoría:Petits et
Autoría: laimagendelmundo
Maman
(Alejando Tamayo)
Licencia: Atribución-
NoComercial 2.0
NoComercial 2.0 Genérica (CC
Genérica (CC BY-NC
BY-NC 2.0)
2.0)
Procedencia:
Procedencia:
http://www.flickr.com/photos
http://www.flickr.com
/laimagendelmundo
/photos/annye
/3642712642/
/4907081851/
Autoría: Slaff
(Vyacheslav Bondaruk)
Autoría: Kateitower (Katie) Licencia: Atribución-
Licencia: Atribución 2.0 NoComercial 2.0
Genérica (CC BY 2.0) Genérica (CC BY-NC
Procedencia: 2.0)
http://www.flickr.com/photos Procedencia:
/katietower/4298176319/ http://www.flickr.com
/photos/slaff
/309971282/
Autoría: Raúl Solbes

Licencia: Atribución, No
Autoría: Jose Alberto Bermúdez comercial, Compartir
Licencia: Uso Educativo no bajo la misma licencia
comercial. Procedencia:
Procedencia: ideITE= 184452 http://www.flickr.com
/photos/raulsolbes
/5526416109/

comercial, Compartir
comercial, Compartir bajo la
bajo la misma licencia
misma licencia
Procedencia:
Procedencia:
/photos/raulsolbes
/raulsolbes/5526416117/
/5526492009/

misma licencia
Procedencia:
Procedencia:
/photos/raulsolbes
/5528852476/
Autoría: Raúl Solbes Autoría: Raúl Solbes

Licencia: Atribución, No Licencia: Atribución, No
comercial, Compartir bajo la comercial, Compartir
misma licencia bajo la misma licencia
Procedencia: Procedencia:
http://www.flickr.com/photos http://www.flickr.com
/raulsolbes/5528263591/ /photos/raulsolbes
46 de 48
TPIDA02_Contenidos
/5528923987/

misma licencia
Procedencia:
Procedencia:
/photos/raulsolbes
/5529415343/

misma licencia
Procedencia:
Procedencia:
/photos/raulsolbes
/5549665138/
Autoría: DanieVDM (Danie van Autoría: Raúl Solbes

der Marwe) Licencia: Atribución, No
Licencia: Atribución- comercial, Compartir
NoComercial 2.0 Genérica (CC bajo la misma licencia
BY-NC 2.0) Procedencia:
Procedencia: http://www.flickr.com
http://www.flickr.com/photos /photos/raulsolbes
/dvdmerwe/5073044092/ /5531969740/

misma licencia
Procedencia:
Procedencia:
/photos/raulsolbes
/5531386565/

misma licencia
Procedencia:
Procedencia:
/photos/raulsolbes
/5531970020/
Autoría: mielconejo
Autoría: Raúl Solbes (Andre D'Macedo)
/raulsolbes/5531386391/ /photos/ashura
/4385732658/
Autoría: Raúl Solbes Autoría: Raúl Solbes

47 de 48
TPIDA02_Contenidos
/photos/raulsolbes
/5533653587/
Autoría: empubli
Autoría: Frodig (Fernando
Rodríguez)
NoComercial 2.0
Genérica (CC BY-NC
NoComercial 2.0 Genérica (CC
2.0)
BY-NC 2.0)
Procedencia:
Procedencia:
/photos/empubli
/frodrig/3674583108/
/5086384317/
Autoría: ale_reds
Autoría: Kaster Licencia: Atribución, No
Licencia: GNU Free comercial, Compartir
Documentation License, Version bajo la misma licencia
1.2 Procedencia:
Procedencia: http://www.flickr.com
http://commons.wikimedia.org /photos
/wiki/File:CoP_Gantt.jpg /29386546@N08
/2753381459/
Autoría: JaulaDeArdilla
Licencia:Atribución-NoComercial
2.0 Genérica (CC BY-NC 2.0)
Procedencia:
/jauladeardilla/2286414746/
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Planificación en los sistemas automáticos.

Alfredo – Hola buenos días. Soy Alfredo de Talleres Eléctricos. Me llamaron

Alfredo – Muy bien Pepe. Veamos el proceso.

Luis - ¿Qué es eso?

Alfredo – Es un formulario de toma de datos.

Luis - ¿Un formulario de toma de datos?

Alfredo – La interpretación de un proceso a automatizar siempre comienza por una completa y

Luis - ¿Y cómo tomas nota de la secuencia del proceso a automatizar?

Alfredo – Yo suelo emplear un diagrama de flujo.

Luis – ¡Muy buena idea!

Materiales formativos de FP Online propiedad del Ministerio de

1.- Interpretación de requerimientos.

Estos requerimientos vendrán definidos por:

Requisitos normativos y reglamentarios.

La interpretación de requerimientos se compone de:

Conceptos que estudiarás en este primer apartado.

Entorno y tipo de aplicación.

Potencia y tensión de alimentación.

Número y tipos de señales de entrada y salida.

Características técnicas de los receptores a controlar.

Formularios de toma de datos.

Para saber más

Formulario de toma de datos.(15 KB)

Cámaras de fotos y de vídeo.

Ejemplos de datos e información

Datos Información derivada Aclaraciones - Ejemplos

Normativa a emplear. La automatización de un proceso de mecanizado no requiere

Relación entre los

Las decisiones dependerán de la información, y ésta, su vez, dependerá

El proceso lógico de toma de decisión es el siguiente:

Ejemplos de posibles decisiones en el ámbito de la automatización son las siguientes:

Tipo de tecnología a emplear: cableada, neumática, hidráulica, programada,...

Ejemplo de dato, información y decisión

Final de carrera de pistón

Para saber más

El caso práctico siguiente representa un ejemplo de retroalimentación:

Después de analizar el funcionamiento de la máquina, el técnico se da cuenta que la colocación de

Luis – Oye papa, la verdad es que el formulario de toma de datos es una

Alfredo – ¡Pues no lo sabes bien!

Alfredo – Exactamente no es un diagrama de flujo sino un GRAFCET de nivel 1.

Luis - ¿un GRAFCET?

Luis - ¿Y esto de nivel 1?

Alfredo – Bueno esto es un tecnicismo. Se considera GRAFCET de nivel 1, a un GRAFCET

Constituye un lenguaje organizativo que facilita la estructuración y descomposición de un problema de control en

Su evolución histórica es la siguiente:

1977. Nacimiento del GRAFCET en un grupo de trabajo francés

Describen los estados o situaciones concretas de un automatismo.

Describen las operaciones que se realizan cuando se activa una etapa.

Si se desea representar una acción cuya activación no únicamente

2.3.- Niveles de descripción.

Nivel 1. Descripción funcional.

Nivel 2. Descripción tecnológica.

Nivel 3. Descripción operativa.

Una posible clasificación es la siguiente:

Estructura sin saltos. Es una estructura en la que una etapa se

Estructura de divergencia en O. Permite reconducir la ejecución de un proceso entre varios caminos

2.4.1.- Estructuras lineales.

La secuencia de control de una determinada automatización es la siguiente:

1. Al accionar el pulsador de marcha (SB1), se activará un contactor (KM1), el cual pondrá en

Se pide dibujar el GRAFCET de esta secuencia de control.

La secuencia de control de una determinada automatización es la siguiente: