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Huancayo
2019
___________________________________________________________________________________
Antonio, C. (2019). Plan de mantenimiento de conos central y canaletas en celdas de flotación OK100 en planta
concentradora de la Minera Cuajone-Moquegua (Tesis para optar el Titulo Profesional de Ingeniero Mecánico).
Universidad Nacional del Centro del Perú –Facultad de Ingeniería Mecánica – Huancayo – Perú.
Plan de mantenimiento de conos central y canaletas en celdas de flotación OK100 en planta
concentradora de la Minera Cuajone-Moquegua
TESIS:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO - PERÚ
2019
i
ASESOR
Dr. BRECIO LAZO BALTAZAR
ii
.
DEDICATORIA
Christian.
iii
AGRADECIMIENTO
iv
RESUMEN
v
ABSTRACT
MOQUEGUA"
The current study work stems from the need to improve the low availability that
is 84.5% of the channel and central cone in Ok100 flotation cells. The research
work is basic of descriptive level, whose objective is to realize a maintenance
plan of the gutters and central cone in flotation cells OK100 in the concentrator
plant of the Cuajone-Moquegua mine, for this information was collected of the
critical equipment, daily inspections, check list, and everything related to
maintenance documentation, for study used inferential statistics for the test of
hypothesis where it was possible to increase the availability of 3.55% so that the
central cone and gutters in flotation cells fulfill their function in the Cuajone -
Moquegua mine.
vi
ÍNDICE GENERAL
ASESOR ............................................................................................................. ii
DEDICATORIA................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO .......................................................................................... iv
RESUMEN .......................................................................................................... v
ABSTRACT ........................................................................................................ vi
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................ vii
ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................... x
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................... xi
INTRODUCCIÓN ................................................................................................1
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................... 3
1.2.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................... 4
1.2.1. Problema General ......................................................................... 4
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .................................................... 4
1.3.1. Objetivo General ........................................................................... 4
1.4.- JUSTIFICACIÓN .................................................................................... 4
1.5. LIMITACIONES DEL ESTUDIO .............................................................. 5
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................... 6
vii
2.2. BASES TEÓRICAS .................................................................................... 8
2.2.1 Definición De Mantenimiento .......................................................... 8
2.2.2 Mantenimiento Preventivo. ............................................................ 8
2.2.3 Mantenimiento Predictivo o “A Condición”. ................................... 10
2.2.4 Mantenimiento Sistemático. ........................................................ 13
2.2.5 Mantenimiento Correctivo. ............................................................ 13
2.2.6 Indicadores De Mantenimiento ................................................... 16
2.2.7 Cono Central y Canaletas en Celdas de Flotación ok100 ........... 19
2.2.8. Principio de funcionamiento de un Cono Central y Canaletas
en Celdas de Flotación Ok100. ............................................................. 20
2.3. BASES CONCEPTUALES .................................................................... 21
2.3.1. Plan de mantenimiento preventivo de cono central y canaletas de
celdas de flotación OK100. .................................................................... 21
2.4.- HIPÓTESIS ........................................................................................... 22
2.5.- OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES ...................................... 23
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ............................................................ 24
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 24
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 25
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 25
3.5.- POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN................... 25
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ....... 26
3.7.- PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS .............................. 26
CAPITULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO
4.1.- DESCRIPCIÓN INICIAL DEL PROCESO DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO ................................................................................ 33
4.1.1. Procedimientos a seguir .............................................................. 36
4.1.2. Diagrama de flujo propuesta para el plan de mantenimiento ....... 37
4.2 ANÁLISIS .............................................................................................. 38
viii
4.2.1. Descripción Inicial del Proceso de Mantenimiento ...................... 38
4.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ........................................................ 40
4.3.1. Listado y codificación de equipo .................................................. 40
4.3.2. Determinación de funciones y fallas técnicas para el plan de
mantenimiento de cono central y canaletas de celda de flotación
OK100. .................................................................................................. 40
4.4.3. Plan de mantenimiento preventivo del equipo críticos de la línea
de flotación en base a la propuesta del ciclo óptimo ............................. 42
4.4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 44
4.4.1. Orden de trabajo .......................................................................... 44
4.4.2. Ficha para historial de maquina ................................................... 45
4.4.4. Procedimientos a seguir .............................................................. 47
CAPITULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ................................................... 48
5.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS .............................. 49
5.3. PRUEBA DE HIPÓTESIS ...................................................................... 50
5.4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................................................... 51
5.5. APORTES Y APLICACIONES ............................................................... 52
CONCLUSIONES .............................................................................................53
RECOMENDACIONES .....................................................................................54
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................55
ANEXOS ...........................................................................................................56
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
x
ÍNDICE DE TABLAS
xi
INTRODUCCIÓN
La aplicación del segundo tema plantea un marco teórico donde se reúne hechos
relacionada a la variante de estudio a quienes valen de soporte para dicha base
del actual estudio. En consecuencia nos da ah entender definiciones, teoría y
enunciados, particularidades y técnicas recurridas para la preparación de dicho
estudio de investigación. El análisis del tercer título, es fundamentada en la
metodología de investigación, el cual los temas de estudio fomentados en dicho
título son: el procedimiento, modelo, grado, proyecto de investigación, las
métodos e instrumentos, recopilación y el procedimiento de datos utilizados, del
trabajo de investigación.
1
El análisis del cuarto capítulo nace de la necesidad del sostenimiento
anteriormente de implementar un plan de mantenimiento. Comprende las
conclusiones logradas, a través de estudio estadístico y el examen de hipótesis.
El tema cinco abarca el debate de la solución del estudio de investigación,
utilizando notas reales, bibliográficos, hipótesis y análisis.
El autor
2
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
Minera Cuajone - Moquegua Compañía del sector minero que tiene como
cometido sacar recursos minerales a fin de industrializar , distribuir
saciando las exigencias del mercado, ejecutando con su compromiso social
y ambiental, incrementando la producción de valor para sus capitalistas y
que tienen como percepción ser la compañía minera más productivo y con
reconocimiento en productividad y negocio en el mundo, con el destacado
patrimonio humano y mediante las mejores habilidades ,procedimientos
,funciones e índole, realizando rigurosamente con los reglamentos de
ámbito.
1.4.- JUSTIFICACIÓN
Las razones que motivan la investigación es que los conos y canaletas de
celda de flotación Ok100 no cuenta con un adecuado plan de
mantenimiento preventivo y por ende afecta en el rendimiento y
disponibilidad mecánica de la maquinaria al momento de su operación
causando tiempos muertos y pérdidas de producción.
5
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
6
De La Paz Martínez (2011), menciona, que la solución estratégica de los
problemas que afectan actualmente a la Gestión del Mantenimiento, está
Asimismo, señala, que las técnicas más avanzadas incluyen tanto métodos
cualitativos como cuantitativos. Estos últimos, indica, son en muchas
ocasiones obviadas, por considerarse “demasiado complejos" o
simplificados en forma arbitraria para que se apliquen, aunque sea
superficialmente (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012 pág. 19).
7
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1 Definición De Mantenimiento
En su tesis considera el sostenimiento como un conocimiento, que
permite su proceso extenso, formal, justo y organizado, en tal forma
que los estudios que se utilizan sean posibles y apropiados de
forma concreta. También es un grupo de métodos y procedimientos
que permiten pronosticar los daños, en dicha línea de flotación (cono,
canaletas) efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces
(Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).
8
mantenimiento planificado, y es realizado antes de que ocurra una
deficiencia o avería y eludir cualquier contrariedad.
9
2.2.3 Mantenimiento Predictivo o “A Condición”.
Para González, (2009) el mantenimiento predictivo es aquel
mantenimiento que basa las intervenciones en una máquina o
instalación, aplicando la evolución de una determinada variable o
parámetro que sea realmente identificadora de su funcionamiento y
fácil de medir (temperatura, ruido, partículas en el aceite, averias),
etc. En ese sentido, tal como lo señalan Gallará-Pontelli, (2009), el
mantenimiento predictivo pronostica la ocurrencia de una falla a
través de la apreciación de manifestación o señales que la máquina
emite y según la diversidad de las mismas, éstas serán detectadas
con los sentidos humanos o con instrumentos.
12
2.2.4 Mantenimiento Sistemático.
(Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).En el resumen de su tesis
plantea que el sostenimiento preventivo que se perpetra a una
estrategia, implantando intervenciones diarias y consecuente como
el período, según el tiempo de trabajo. En esta clase de
sostenimiento se programan las operaciones de forma incesante así
mismo a un periodo concreto tal: cantidad de periodo de actividad ,
cantidad de kilómetros de trayecto, etc. Utilizando una variante
individual a las elementales a dicho mecanismo, para ejecutar el plan
de control(como es: el cambio de lubricantes de un equipo de
potencia por disminución de dureza dieléctrica por tiempo de
trabajo).
13
Dicho esto se analiza dos conceptos para el sostenimiento
correctivo, sostenimiento inmediato o urgente y sostenimiento
diferido o programable.
15
Fuente: Callara, Ivan – Pontelli, Daniel (2009): “Mantenimiento
Industrial” (libro). Editorial Universitarias. Primera edición.
Córdova-Argentina.
17
Tiempo promedio para el arreglo se relacionan entre el tiempo
total de intervención correctiva y el número total de
errores(fallas) detectadas, en el periodo observado. La
relación
Real entre el Tiempo Promedio Entre Fallas debe estar
asociada con el cálculo del tiempo promedio para la
restauración.
Del gráfico se lee que existe una probabilidad del 85% de que
una reparación que se haga en el equipo no dure más de 40
horas. También se puede leer que el 85% de las reparaciones
deben realizarse en tiempos inferiores a 40 horas.
18
2.2.7 Cono Central y Canaletas en Celdas de Flotación ok100
Las celdas de flotación Ok 100 mecánicas tienes zonas típicas: una
zona de alta turbulencia a nivel del dispositivo de agitación, una zona
intermedia de relativa calma, y una zona superior o de espuma.
En consecuencia según (Caballero Nuñez, 2016). Establece que:
• La zona de agitación. – Es aquel donde se produce la
adhesión (partícula-burbuja). En esta sector deben existir
condiciones hidrodinámicas y físico químicas que beneficia este
contacto.
• La zona intermedia. – Se determina por ser un sector de
relativa calma lo que favorece el traslado de las burbujas hacia
la superficie de celda.
• La zona superior o de Espuma. –coincide a la fase acuosa
formada por burbujas. La espuma descarga por rebalse natural,
o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en la
interface (pulpa-espuma) es alta se produce limpidez del
concentrado debido al arrastre importante de pulpa hacia la
espuma
19
2.2.8. Principio de funcionamiento de un Cono Central y Canaletas
en Celdas de Flotación Ok100.
20
Figura 2.5. Cono 4C y 3C
Fuente: elaboración propia
21
El planeamiento de un Proyecto de sostenimiento preventivo está
fundamentado en una serie de enunciados primordiales:
2.4.- HIPÓTESIS
Si, se implementa un plan de mantenimiento de conos central y canaletas
en celdas de flotación OK100, entonces se podrá aducir la mejora en la
disponibilidad mecánica de conos central y canaletas en celdas de flotación
OK100 de la Planta concentradora Cuajone-Moquegua.
22
2.5.- OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES
23
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
24
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El nivel de investigación es descriptivo segun (Rodríguez Vicente, Suárez
Luis. 2011). Quien es la que se utiliza, tal como el nombre lo dice, para
describir la realidad de situaciones, eventos, personas, grupos o
comunidades que se estén abordando y que se pretenda analizar. A
grandes rasgos, las ´principales etapas a seguir en una investigación
descriptiva son: examinar las características del tema a investigar, definirlo
y formular hipótesis, seleccionar la técnica para la recolección de datos y
las fuentes ah consultar.
Mi trabajo de investigación es de nivel descriptivo porque mediante los
procesos y recolección de datos de la empresa formulo investigo para así
poder llegar a los estándares dela empresa realizando el plan de
mantenimiento.
25
canaletas las cuales van a ser medidos y definidos, el análisis delimito la
población considerando una nuestra no probabilística ya que esta es muy
pequeña.
.
26
Tabla 3.1. Relación de equipos de la línea de flotación con sus funciones operativas
correspondientes
Nº Cant. EQUIPO FUNCIONES
OPERATIVAS
1 1 Celda OK100 N°1 de Bulk Separar (separa el zinc
del cobre-plomo)
2 1 Celda OK100 N°2 de Bulk 2da Separación (sigue
separando el zinc del
cobre y plomo
27
Tabla 3.5. Causas de fallos de los equipos críticos
Celda OK 100
Modos de fallo Causa de fallo
Fallo al arrancar -Rotura de fajas retransmisión
Fallo mientras está -Rotura de impulsor
funcionando -Rotura de estator
Vibración y corrosión -Rotura de eje superior
-Rotura de eje inferior
-Desnivel y rotura de canaletas
-desnivel de conos central y desgaste
Soltura -Pernos de anclaje del rack sueltos
-Pernos de sujeción de las vigas
principales
Calentamiento -Falla en rodamientos
Fallo de estructura -Rotura de rack
-Rotura de wearplate
Fallas externas -Arenamiento
28
Desprendimiento del Parada de equipo,
revestimiento parada de planta
Arenamiento Parada de equipo
Rotura del alma de Parada de planta
acero
Estator Desprendimiento del Parada de equipo,
revestimiento parada de Planta
Arenamiento Parada de equipo
Rack Rajadura en la Parada de equipo
soldadura para soldarlo
Rotura de pernos de Parada de equipo
Anclaje a la viga para cambiar perno
principal
Vigas principales Rotura de pernos de Parada de equipo
fijación
Flexionado No hay parada
Rotura Parada de equipo
Tanque Rajadura de plancha Parada de equipo,
parada de planta por
derrame de carga
29
Tabla 3.7. Datos históricos del tiempo entre fallos y de los tiempos de reparación de la
Celda OK 100
Ordenamiento TEF=THF TDR Descripción de la
de las fallas (días) (horas) falla
1 62 72 Rotura de canaletas
2 75 9 Rotura de impulsor
3 58 8 Rotura de estator
4 35 1 Rotura de fajas de
transmisión
5 80 8 Rotura de eje
superior
6 91 92 Rajadura de cono
central
TEF= Tiempo entre fallos TDR= TTR Tiempo de reparación
Tabla 3.8. determinación del tiempo medio de reparación (tmdr = mttr) de cada equipo
crítico de la línea de flotación
N° de reparación de
Celda OK 100
correctivos
TDR=TFS (horas) TDR=TFS (horas)
1 72
2 9
3 8
4 1
5 8
6 92
Σ TDR 190
N° total de reparaciones de 6
correctivos
TMDR=MTTR
de cada equipo 31.66666HORAS
30
CÁLCULOS DE DISPONIBILIDAD Y EL MTTR Y EL MTBF SEGÚN LOS
DATOS DE LA TABLA (3.9)
31
En la “siguiente tabla se detalla la baja Disponibilidad Mecánica (Dm) de Enero a Junio del 2016. También muestra los
indicadores de la utilización, tiempo promedio en fallas (MTBF) y el tiempo promedio entre reparaciones (MTTR)”
(Caballero Nuñez, 2016).
32
CAPITULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO
33
4. En el momento de la elaboración del plan de mejora es elemental tener
en cuenta los requisitos que desea gratificar la compañía, analizar a
profundidad la complexión de un mayor desarrollo a nivel industrial y
económico, simplificando los riesgos de los mismos mejorando la
eficiencia del plan. (Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012, p.38).
Lizeth Nathaly Monroy Mendez (2012) afirma. “Se hace apremiante
elaborar un documento, conciso y fácil de comprensión para cualquier
persona sin importar su nivel de educación y/o conocimiento relevante
del tema que quisiera consultarlo” (p38). Además, es necesario poder
acreditar toda la información de manera clara y ordenada, igualmente
es conciso asegurar que se llevará un control sobre el mismo, y de esta
manera cuando sea necesaria su manipulación, modificación y/o
actualización poder mantener siempre la manera de controlar todas las
acciones que se llevan a cabo en el plan. (Lizeth Nathaly Monroy
Mendez,2012, p.38)
Dicho documento estará conformado por listas de chequeo propuestas
a manera de garantizar la supervisión y el adecuado control y manejo
de la información de cada una de las máquinas. Estas listas de chequeo
serán realizadas teniendo en cuenta el análisis ya mostrado con las
fallas más comunes, ubicando en ellas el procedimiento adecuado de
la manutención de las maquinarias, previendo una mejoría en el
proceso, unos gastos inferiores y una amplitud de cubrir sus
demandas de mejor manera. (Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012,
p.38)
(Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012) afirma. “Que las tareas
encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden
diferir entre distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa
de las mismas, con lo que las funciones del mantenimiento, en cada
una de ellas no serán evidentemente las mismas”(p19). En
consecuencia el terreno de operación de las funcines de un
departamento de sostenimiento logra establecer las siguientes
responsabilidades:
34
• Continuar que las maquinarias y montajes estén en condiciones
eficaz ,vigente y optimas.
• Cumplir un examen estadístico y estado de las maquinarias y
eficiencia.
• Plantear análisis indispensables para disminuir la cantidad de
defectos imprevisibles.
• Con los antecedentes de reparaciones antiguas disponibles,
ejecutar una predicción de los accesorios de depósito
indispensable.
• Participar en los diseños de corrección de proyectos de
maquinarias.
• Realizar trabajos que compromete la rectificación o arreglo de las
maquinarias y montaje.
• Montajes de modernas maquinarias.
• Aconsejar a los jefes de producción.
• Cuidar el adecuado abastecimiento y repartición de energía.
• Verificar el rastreo de los costos de sostenimiento.
• Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.
• Gestionar en forma ordenada los almacenes.
• Suministrar el apropiado abastecimiento al trabajador del montaje.
35
4.1.1. Procedimientos a seguir
El procedimiento a seguir se aprecia en el siguiente flujograma.
36
4.1.2. Diagrama de flujo propuesta para el plan de mantenimiento
MANTENIMIENTO E INSPECCION
SI VERIFICAR SI EL EQUIPO
PROCESO DE FUNCIONA
MANTENIMIENTO CORRECTAMENTE
(AVERIA)
NO
DESCONECTAR LA
TOMA DE
ELECTRICIDAD
LIMPIEZA DE
CAMBIO DE
NO REVESTIMIENTO PERNOS
AXESORIOS EN
AXESORIOS Y CANALETAS Y
MAL ESTADO
CONO CENTRAL
SI
PUESTA DE LOS
CONECTORES
ENCENDIDO DE LA OPERATIVO
MAQUINA OK100
- Mantenimiento correctivo
(Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012) afirma. “En este tipo de
mantenimiento, también llamado mantenimiento a rotura, solo se
participa en los equipos cuando el error ya se ha producido. Se trata,
por tanto, de una actitud neutral, frente a la progreso del estado del
equipo, a la espera del deterioro o fallo” (p22).
- Mantenimiento preventivo
(Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012) afirma. “En este tipo de
mantenimiento preventivo se realiza con la finalidad de acortar o
evitar el arreglo mediante una rutina de control constantes y la
renovación de los elementos dañados” (p22).
- Mantenimiento predictivo
(Lizeth Nathaly Monroy Mendez,2012) afirma. “El mantenimiento
predictivo aparece como respuesta a la exigencia de reducir los
costos de los métodos habitual (correctivo, preventivo). Este
mantenimiento se da mediante rastreo del adecuado funcionamiento
de los elementos de las máquinas”(p22).
38
7
TIPOS DE
MANTENIMEINTO
MANTENIMIENTO MANTENIMEINTO
MANTENIMIENTO MANTENIMEINTO DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
CORRECTIVO NO CORRECTIVO REACONDICIONAMIENTO
PREVENTIVO DIRECTO RONDA SITEMATICO INDIRECTO O PREDICTIVO
PLANIFICADO PLANIFICADO
Intervenciones
Reparaciones de urgencia Programado para
programadas y Programado para prevenir Inspecciones diarias por el Programa de inspeccion PREVENCION DEL
no programadas para detectar anomalias que
controladas para corregir la ocurrencia de una falla operador para fallas intempestivas MANTENIMIENTO
corregir fallas puedan causar una falla
fallas
DE PROYECTO
39
4.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
4.3.1. Listado y codificación de equipo
“En la siguiente tabla solo se presenta la codificación del equipo que
son materia de la investigación” (Caballero Nuñez, 2016).
40
Diseño Del Plan De Mejora (conos central y canaletas en
celdas de flotación Ok100)
Segun ( LIZETH NATHALY MONROY MENDEZ). Para realizar un
plan de mejora tenemos que ver los siguientes aspectos.
41
4.4.3. Plan de mantenimiento preventivo del equipo críticos de la línea
de flotación en base a la propuesta del ciclo óptimo
Segun (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).Todo
departamento de sostenimiento dentro de un organismo debe estar
encaminada a conservar y asegurar que las maquinas que integran
al procedimiento satisfactorio de la compañia estén siempre
desocupados para trabajar ya que de esto depende el éxito y la
existencia de la entidad.
42
Paralizado -Verificación de 30 días
alineamiento de eje inferior
o lower shaft
trabajando -Elaborar análisis de 15 días
termografía a rodamientos
de eje superior y de motor
eléctrico
Paralizado -Examinar pernos de 30 días
amarre de impulsor
Paralizado -Examinar pernos de 30 días
amarre de eje superior e
inferior
Paralizado -Examinar fajas de 30 días
transmisión
Paralizado -Examinar poleas 30 días
conductora y conducida
Paralizado -Examinar alineamiento de 30 días
poleas conductora y
conducida
Paralizado -Examinar medición de 30 días
espesores de tanque,
cilindro y base
Paralizado -Examinar pernos de 5 días
amarra de rack
Paralizado -Examinar rack, soldadura, 5 días
estructura
trabajando -Examinar pernos de 20 días
puente principal
Paralizado -Examinar canaletas, 30 días
cono
central incluye soldadura,
estructura
Paralizado -Examinar filtros, 30 días
actuadores neumáticos
acoples, eje del sistema
automático de apertura y
cierre de compuertas de
carga y descarga
Paralizado -Examinar controlador 30 días
automatico
Paralizado -Examinar aislamiento de 30 días
motor eléctrico
Paralizado -Evaluación de puesta a 100 días
tierra
Fuente: elaboración propia.
43
4.4. EJECUCIÓN
Para la correcta ejecución del plan de mantenimiento se propone llevar un
mejor registro de las funciones mediante fichas y documentos chequeo
propuestas amanera de garantizar la supervisión y el adecuado control y
manejo del reporte de cada una de las máquinas.
44
FECHA: EQUIPO ORDEN DE
N° DE SERIE TRABAJO:
No
PROBLEMA O DAÑO:
SOLUCIÓN O REPARO :
45
FICHA HISTÓRICA DE LA MAQUINA
DESCRIPCIÓN: AÑO:
UBICACIÓN:
MARCA:
Fecha #de orden Problema Solución Repuestos
Mecánicos Tiempo Observación
De trabajo empleados
46
4.4.4. Procedimientos a seguir
Datos utilizados empleando el plan de mantenimiento de conos
central y canaletas de celdas de flotación Ok100.
Estos datos fueron plasmados de reparaciones utilizando el plan de
mantenimiento con el fin de reducir el MTTR(Mantenibilidad) de
horas de trabajo para haci poder acrecentar la eficiencia de dicha
maquina.
Con respecto ala (tabla 3.8 el MTTR=31.6 horas) vemos que hay una
diferencia con la (tabla 5.3 el MTRR=27.667 horas).
MTTR(Antes)31.6-MTTR(Despues)27.667= 3.933 horas.
47
CAPITULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Disponibilidad(julio)=((720-59.2)/720)x100=91.8%
Disponibilidad(agosto)=((696-34.1)/696)x100=95.1%
Disponibilidad(setiembre)=((744-75.7)/744)x100=89.8%
Disponibilidad(octubre)=((720-68.2)/720)x100=90.5%
Disponibilidad(noviembre)=((744-86.9)/744)x100=88.3%
Disponibilidad(diciembre)=((720-65)/720)x100=90.9%
48
Tabla 5.1. Detalla el incremento dela Disponibilidad
Mecánica después del plan de
mantenimiento de canaletas y celdas de flotación Ok100
Hrs Hrs Hrs Hrs
Totales disponi Trabaja rep/mant DESPU MTB
Mes Modelo MTTR
Program bles das enimento ES(DM) F
adas
Julio OK100 720 660.8 450.3 59.2 91.8% - -
Agosto OK100 696 661.9 430.2 34.1 95.1% - -
Setiembre OK100 744 668.3 401.8 75.7 89.8% 27.667 132.9
Octubre OK100 720 651.8 420 68.2 90.5% - -
Noviembre OK100 744 657.1 464.9 86.9 88.3% - -
Diciembre OK100 720 665 473.8 65 90.9% 27.667 154.56
49
Tabla 5.2. resultados antes y después del plan de mantenimiento
Código Modelo DM DM
Antes Después
14558 PC Ok100 86.6% 91.8%
14558 PC Ok100 93.7% 95.1%
14558 PC Ok100 85.7% 89.8%
14558 PC Ok100 86.5% 90.5%
14558 PC Ok100 84.5% 88.3%
14558 PC Ok100 88.1% 90.9%
PROMEDIO DE LA DISPONIBILIDAD
MECÁNICA (OK100)
ANTES DESPUES
95.10%
91.80% 90.50% 90.90%
93.70% 89.80%
88.30%
88.10%
86.60% 85.70% 86.50%
84.50%
DESPUES
ANTES
50
Tabla 5.3. Tabla final de disponibilidad según los cálculos de la tabla 5.2
Disponibilidad mecánica (%)
Antes del 86,65 93,7% 85,7% 86,5 84,5 88,1
P.M
Después del 91,8% 95,1% 89,8% 90.5 88,3 90,9
P.M
Diferencia 5,2% 1,4% 4,1% 4% 3,8% 2,8%
51
presente Tesis, se infiere que la mayoría de los equipos principales de la
planta Concentradora Cuajone se encuentran en la etapa de deterioro.
52
CONCLUSIONES
53
RECOMENDACIONES
54
BIBLIOGRAFÍA
55
ANEXOS
56
Anexo Nº 1
Plan de movilización y de trabajo
GARITA
VIAS DE ACCESO
BAÑO QUIMICO
FLOTACION NORTE
AREA DE TRABAJO
FLOTACION SUR
57
Mapa de ubicación de la planta concentradora
58
TAREAS DER MANTENIMIENTO DE CONO CENTRAL Y CANALETAS
OK100
CICLO ÓPTIMO DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO –
DEL EQUIPO:
CELDA OK 100
30 días
Condición
Actividades de Frecuencia de
operacional
mantenimiento mantenimiento
del equipo
Detenido “Revisión del revestimiento 30 días
y estructura del impulsor”
Detenido “Revisión del revestimiento 30 días
y estructura del estator “
Operando “Realizar análisis 15 días
vibracional a eje superior o
upper shaft”
Detenido “Verificación de 30 días
alineamiento de eje inferior
o lower shaft “
Operando “Realizar análisis de 15 días
termografía a rodamientos
de eje superior y de motor
eléctrico”
Detenido “Revisar pernos de amarre 30 días
de impulsor”
Detenido “Revisar pernos de amarre 30 días
de eje superior e inferior”
Detenido “Revisar fajas de 30 días
transmisión”
Detenido “Revisar poleas 30 días
conductora y conducida”
Detenido “Revisar alineamiento de 30 días
poleas conductora y
conducida”
Detenido “Realizar medición de 30 días
espesores de tanque,
cilindro y base”
Operando “Revisar pernos de amarra 5 días
de rack”
Operando “Revisar rack, soldadura, 5 días
estructura”
Operando “Revisar pernos de puente 20 días
principal”
59
Anexo2
FOTOGRAFÍAS QUE SE TOMARON CUANDO SE INICIA El PLAN DE
MANTENIMIENTO DE CAMBIO DE CONOS CENTRAL Y CANALETAS OK100
60
61
Anexo3
Limpieza de canaletas ok 100
62
Anexo 4
Cono central y canaletas
63