TECNOLÓGICO NACIONAL DE

MÉXICO EN CELAYA
INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA

Seguridad e Higiene Industrial

TRABAJO
Marco Teórico.

PRESENTA
• García Pérez Emmanuel – 20030702
• Rebollo Rodríguez Diego - 20030215
• Ruiz Nieto Rafael 20031797
• San Elías Cerritos Enrique – 20030469
• Vargas Vargas Daniel – 20030204

Maestra:
Lugo Cazares María Aurelia.

CELAYA, GTO. OCTUBRE 2022

 Matriz de Consistencia
Variables
Problema General Objetivo General Hippotesis General Independientes Subvariables
- Buena
capacitacion.
Capacitación - Capacitacion
completa
excelente
- Maquinaria en
optimas
¿Cuál es la relación que existe condiciones.
Determinar la relación que existe Existe una relación importante entre el Maquinaria - Maquinaria
entre el uso de herramientas de
entre el uso de herramientas de uso de herramientas de Ingeniería ergonomica ideal
Ingeniería Industrial conforme a
Ingeniería Industrial con los Industrial conforme a los accidentes para el taller de
los accidentes que suceden en
accidentes que suceden en el taller que suceden en el Taller de navajas navajas
el taller de navajas Jhonyy
de navajas Jhonyy Devil Jhonyy Devil Dependientes
Devil?
- Accidentes de
menor grado.
Accidentes
- Accidentes
graves
- Incapacidad al
trabajador.
Causas y Consecuencias
-Heridas leves al
trabajador
 MARCO TEÓRICO

Capacitación
CAPACITACIÓN ESTRATÉGICA

Capacitación de Soldadores.

El desarrollo que la empresa busque hacia sus empleados por medio de la capacitación
laboral es muy importante, porque contribuye y beneficia de primera instancia a su equipo
de trabajo o departamento y posteriormente a la empresa ya que generarán mejores
resultados y lograrán una mejor permanencia en el mercado.

En SISA trabajamos junto con nuestros clientes para capacitar estratégicamente a sus
soldadores y supervisores para que sus procesos de soldadura cumplan con los estándares
internacionales más rigurosos.

CAPACITACIÓN DE SOLDADORES

Nuestros servicios para soldadura se imparten por personal certificado y son válidos ante la
STPS, se dividen en 3 niveles:

1. Básicos

2. Intermedios

3. Avanzados

FORMACIÓN Y CAPACITACIÓN DE PERSONAL EN SOLDADURA

Trabajamos de la mano de tu equipo para ayudarte a identificar oportunidades de

mejora y desarrollar habilidades para cada área de oportunidad.

En SISA estamos comprometidos a ayudar a la industria a elevar la calidad en sus

productos de ensambles soldados, mediante la capacitación efectiva de sus técnicos.
Diagnosticamos el nivel de habilidad del personal y desarrollamos un plan de entrenamiento
a la medida de las necesidades detectadas. Contamos con entrenamientos de nivel básico,
intermedio, avanzado y especializado en los procesos de soldadura más usados en la
industria.

CAPACITACIÓN DE PERSONAL EN SOLDADURA

La capacitación de su personal es vital para el buen funcionamiento de cualquier sistema o

maquinaria de Soldadura, pues sin importar el grado de automatización, siempre se
requerirá de por lo menos, un control adecuado de sus resultados, y por supuesto, un
monitoreo constante que permita la corrección de errores y la mejora constante de la
calidad.

1. GMAW (Microalambre)

2. GTAW (Soldadura TIG)

 3. SMAW (Electrodo revestido)

4. FCAW (Soldadura tubular)

5. BRAZING (Soldadura fuerte)

6. SAW (Soldadura por arco sumergido)

7. RSW (Soldadura por resistencia)

8. Entre otros procesos más.

CAPACITACIÓN EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

En SISA tenemos un alto compromiso con la calidad y dado a que para liberar un producto
o ensamble soldado siempre se valida mediante un método no destructivo te ofrecemos
nuestros servicios de capacitación en los siguientes métodos PND:

1. Inspección Visual nivel I y II

2. Partículas Magnéticas nivel I y II

3. Líquidos Penetrantes nivel I y II

4. Ultrasonido nivel I y II

**Todas estas capacitaciones son validadas por un inspector Nivel III ASNT

Maquinaria
Título
Implementación de Mantenimiento Preventivo y Correctivo en la Empresa “Taller de
Soldadura en General Espinoza”

Resumen
En el presente proyecto se presenta la implementación de mantenimiento preventivo y
correctivo, aplicando diagrama causa – efecto, cronogramas y planes de actividades para el
mantenimiento preventivo de las máquinas, el formato de seguimiento y por ultima, un
programa en Excel con la información necesaria que requiere el personal de mantenimiento,
para así de esta forma se brinda el mantenimiento preventivo correcto a cada una de las
máquinas, dando alargar su ciclo de vida. La implementación de mantenimiento preventivo y
correctivo, logrando de esta manera, el beneficio a la empresa para sus máquinas,
capacitación y adiestramiento al personal.

Metodología
Para llevar a cabo la implementación de mantenimiento preventivo y correctivo en la
empresa se considera lo siguiente:
1.- Para realizar un diagrama de Ishikawa y conocer el estatus de la empresa en cuestión
de mantenimiento se requiere:
a. Hacer una lluvia de ideas en base al mantenimiento de las máquinas y anotarlas en una
hoja.
b. Se van relacionando las ideas con las categorías que son: mano de obra, material, medio
ambiente, medición, método y máquina.
c. Se desarrolla el diagrama y se coloca causa a la categoría que corresponde para la
solución del problema analizado.

2.- Para el desarrollo del cronograma de actividades del mantenimiento preventivo se

realizan los siguientes puntos:
a. Obtener información del historial de mantenimiento de la maquinaria de manuales,
bitácoras y operarios de mantenimiento que les brinda a las máquinas, de esta forma de
establecer el periodo a dar mantenimiento.
b. Se desarrolla un cronograma para cada una de las máquinas, donde se incluya la mano
de obra, es decir, de quien lo debe de realizar, las actividades, el tipo de mantenimiento, la
frecuencia que se le da mantenimiento y el periodo.
c. Se les da a conocer al personal todas las actividades de mantenimiento preventivo.

3.- En el caso del formato se incluye información de las máquinas, quien realiza el
mantenimiento, la máquina a evaluar, tiempo de duración, los repuestos y piezas que se
utilizan y las observaciones.

4.- Para las actividades de mantenimiento preventivo se obtiene mediante la observación de

las operaciones que se desarrollan dentro del mantenimiento y que partes de la maquinaria
son las que se les brinda dicho mantenimiento generando:
a. Un plan de actividades de mantenimiento preventivo para cada una de las máquinas,
empleando así una tabla donde contenga información del mantenimiento presentado.

5.- Por último, se implementa un programa de mantenimiento preventivo en Excel, de esta

manera el personal tiene acceso a todo el manual, que incluye los cronogramas y planes de
actividades.

Accidentes
ACCIDENTES DE CONSTRUCCIÓN DE SOLDADURA

Los soldadores son fundamentales para la industria de la construcción en Nueva York, pero
también tienen una profesión muy peligrosa. Los accidentes de soldadura pueden suceder
incluso al soldador más experimentado.

Las estadísticas muestran que más de Construcción 1 en 250 Los trabajadores sufrirán
lesiones fatales por la soldadura durante una vida laboral

Lesiones comunes que ocurren por accidentes de soldadura.

La Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) y el Departamento de Trabajo

del Estado de Nueva York promulgaron varias regulaciones para evitar accidentes de
soldadura. A pesar de esto, los soldadores siguen expuestos y sufren varios accidentes en
su lugar de trabajo. Dichos accidentes provocan algunas o todas las lesiones que se
explican a continuación:
LESIONES EN LA PIEL.

La radiación ultravioleta y las chispas de la soldadura pueden causar quemaduras graves

en la piel del soldador. Cuando esto ocurre durante mucho tiempo, podría provocar cáncer
de piel.

EXPLOSIONES

Durante un proceso de soldadura, generalmente se emiten chispas. Si tales chispas entran

en contacto con un equipo altamente volátil, podría provocar una explosión extremadamente
fatal.

LESIONES OCULARES

Los soldadores siempre están expuestos a luces brillantes y al 'flash del soldador'. Cuando
esto penetra en la retina, puede provocar lesiones oculares y, a veces, ceguera
permanente.

VAPORES

Estar expuesto a humos químicos y tóxicos que, si se inhalan, pueden provocar daños
mortales.

MUERTE

La muerte también podría ocurrir si las lesiones son muy fatales o si no se brindó la
atención médica adecuada al soldador cuando ocurrió un accidente grave.

CÓMO SE PUEDEN PREVENIR LOS ACCIDENTES DE SOLDADURA EN LA CIUDAD

DE NUEVA YORK

Los empleadores pueden tomar varias precauciones de seguridad para evitar accidentes en
sitios de construcción.

• Los equipos o productos químicos inflamables y volátiles deben mantenerse

alejados del lugar de trabajo.

• Los humos generados durante el proceso de soldadura deben eliminarse mediante

una ventilación adecuada del lugar de trabajo.

• Los soldadores deben contar con equipos de seguridad para evitar la ocurrencia de
accidentes fatales.

• Los empleadores pueden tener soldadores capacitados sobre cómo manejar el

equipo antes y después del uso para garantizar que sea seguro y no esté dañado.

QUÉ HACER INMEDIATAMENTE DESPUÉS DE UN ACCIDENTE DE SOLDADURA

Obtenga atención médica para tratar sus lesiones. si no ha sufrido ninguna lesión, todavía
se recomienda que visite el hospital porque algunas lesiones pueden no ser obvias.
Además, es posible que haya sufrido un shock, por lo que es mejor que busque atención
médica de inmediato.

Al obtener la atención médica adecuada, informe su accidente a su empleador.

Consulte a un abogado experimentado en accidentes de soldadura. Esto le permitirá

obtener la mejor representación para asegurarse de obtener la compensación que merece.

Además, tome nota de lo siguiente:

• No firme ningún documento sin consultar a un abogado.

• No distorsionar los hechos.

• No acepte culpa por el accidente.

Herramientas de Ingeniería Industrial.

Propuesta de implementación de la Norma ISO 45001, a través de la técnica 5S´s, con el
propósito de reducir los accidentes laborales en el Laboratorio de Máquinas-Herramientas de
la Facultad de Ingeniería Industrial de la UNMSM.

La Norma ISO 45001 establece los requisitos necesarios para implementar un Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo, en nivel general, como es el LMH-UNMSM.
Aborda la prevención de riesgos laborales como marco para el control en los procesos y las
actividades.

El impacto al aplicar la Norma 45001 a través de la técnica 5S´s ha permitido organizar el

lugar de trabajo, y la reducción fue a 57% el índice de accidentabilidad.

Al hacer esta propuesta de SGSST en el LMH –FII-UNMSM, abarca estrategias y técnicas

como; mantenimiento autónomo, los procesos de 5S´s, gestión visual acompañado del
proceso de investigación de análisis de Causa-Efecto, Pareto, Iperc, etc. hace que en el LMH
– FII se establezcan reglas de organización de trabajo mediante la aplicación de la mejora
continua en la organización y en el lugar de trabajo, ello determinó un alcance del 70% de
cumplimiento, según la verificación ISO 45001 aplicada al final de la investigación.
Distribución de zonas.

El área del Laboratorio de Máquinas y Herramientas de la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos (FII – UNMSM) comprende 590 m2

Objetivos específicos

● Objetivo específico 1. Ejecutar la Norma ISO 45001 a través de la técnica 5S´s mejora
la organización en el lugar de trabajo.
● Objetivo específico 2. Establecer el mantenimiento autónomo dentro de la Norma ISO
45001 para reducir los accidentes por operación en el lugar de trabajo.
● Objetivo específico 3. Aplicar el control visual en la Norma ISO 45001 para minimizar
los incidentes laborales en el lugar de trabajo.

Importancia

El ambiente de trabajo es un elemento fundamental para el éxito de la gestión de operaciones:

reducción de despilfarros, óptimo uso del espacio, máxima vida útil de herramientas, mejor
calidad del producto, seguridad y salud de los colaboradores (Velasco, 2011).

Implementar la Norma 45001 permite los siguientes beneficios:

- Modelo de sistema de SST, accesible a la normatividad vigente.

- Compromiso de la Dirección para asumir el liderazgo.

- Participación de los trabajadores mediante la consulta.

- Mejora continua de las condiciones de trabajo

- Soporte para la mejora del sistema de gestión.

Las fábricas de 1er orden integran programas de mejora que involucran a todos los
empleados. Estas fábricas comenzaron con un plan de mejora usando 20 técnicas de mejora
continua, que enfocan la seguridad, la calidad y el rendimiento del centro laboral.

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantada la técnica 5S’s,
en su plan de mejora, han logrado los siguientes resultados:

- Reducción del 40% de sus costos de mantenimiento.

- Reducción del 70% del número de accidentes.

- Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.

- Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

La técnica 5S´s se orienta a cambios de la cultura organizacional buscando demostrar que

los sistemas de operaciones se pueden mejorar con el uso de procedimientos sencillos de
organización y orden (Lara, 2012).

Seguridad y salud en el trabajo.

El bienestar del personal de una empresa, sea de bienes o servicios, a través del Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo es básico para optimizar el proceso productivo.

Norma ISO 45001.

La Organización Internacional de Normalización (ISO) publicó, el 12 de marzo de 2018, la

Norma ISO 45001 dirigida para sustentar de manera estructurada los sistemas de gestión de
seguridad y salud en el trabajo de organizaciones a nivel internacional.

La Norma ISO 45001 tiene carácter voluntario, es un marco de referencia para la gestión de
riesgos y oportunidades. Favorece la disposición de lugares de trabajo seguros y saludables,
donde se previenen incidentes y accidentes a la salud de personas vinculadas con el trabajo
(ISO Tools, 2018).
Estructura de la Norma 45001:

Indicadores de SST.

Son formulaciones matemáticas para reflejar una situación determinada. Un indicador es una
relación entre variables cuantitativas o cualitativas de la situación y la tendencia de cambios
generadas en el objeto o fenómeno observado, en relación con objetivos y metas previstas e
impactos esperados. Los indicadores son valores, unidades, índices, series estadísticas.

Los indicadores son útiles para:

- Evaluar la gestión.

- Identificar oportunidades de mejora.

- Adecuar a la realidad objetivos, metas y estrategias.

- Sensibilizar a las personas que toman decisiones.

- Tomar medidas preventivas a tiempo.

Matriz Identificación de peligros, evaluación de riesgos y control.

Es un formato utilizado para la explicación estructurada de las actividades operativas, permite

la identificación de peligros y la evaluación de riesgos, control, con el fin de reducir los riesgos
a niveles establecidos según las normas vigentes para las actividades y procesos de la
empresa.
El uso correcto de la matriz IPERC ayuda a las empresas a cumplir con los requerimientos
establecidos por las leyes en materia de seguridad y salud en el trabajo, para mejorar los
procesos de capacitación de empleados y la planificación de nuevos trabajos. La interrelación
entre los elementos en el IPERC se presenta en la figura:

Identificación del peligro.

El responsable de operaciones inspecciona las áreas de trabajo y los procesos que implican
cada actividad, identifica los peligros asociados a los procesos, para ello se utiliza los
formatos: lista de peligros y la Matriz de identificación de peligros. Con el fin de ayudarse en
el proceso de identificar los peligros, es útil el categorizarlos en distintas formas

Evaluación de riesgos de SST.

Identificados los peligros de cada proceso o actividad se procede a completar la matriz de

evaluación de riesgos, donde se evalúa el riesgo de los peligros de cada tarea de acuerdo a
dos parámetros: severidad y probabilidad. En La Guía Técnica de Registros del Ministerio de
Trabajo y Promoción del Empleo (2007) recomienda usar una matriz de valoración como la
que se presenta a continuación.

Matriz de evaluación de riesgos.

Medidas de control.

Las medidas de control son acciones a tomar ante un peligro, estas deben ser específicas y
concretas; orientadas a atacar la raíz del peligro con una secuencia de controlar primero la
fuente, luego el medio y por último el receptor.

Las medidas de control son:

A. Eliminación: Cambio del proceso de trabajo para eliminar de raíz el peligro.

B. Sustitución: Se logra reducción del riesgo. Esto supondría por ejemplo la sustitución por
otro material o una reducción de la energía.

C. Los controles de ingeniería: Uso de tecnologías actuales, diseño de estructuras, métodos

de trabajo, aislamiento. P.e., controles de ingeniería a la instalación de sistemas de
ventilación, los enclavamientos, la protección de máquinas, etc.

D. Señales y controles administrativos. Tales como señales fluorescentes, sirenas, alarmas,

los procedimientos de seguridad, las inspecciones a los equipos, el etiquetado para advertir,
los permisos de trabajo entre otros.

E. Equipos de protección individual (EPP): Elementos de control indispensables para tener

barreras de protección del trabajador.

Técnica 5S 's.

La estabilidad de los procesos de una organización es la primera condición para la mejora

continua. Los objetivos son evitar pérdida de recursos y organizar el lugar de trabajo
(Madariaga, 2016).

La técnica 5S‘s, forma parte del sistema manufactura ajustada, es una metodología sistémica
para mantener en óptimas condiciones el lugar de trabajo y proveer seguridad al personal en
la ejecución de tareas diarias (Rey, 2018).

La técnica 5S‘s es flexible de aplicar, desde el puesto del operario de manufactura hasta el
escritorio de una secretaria en la administración. Sostener los logros requiere disciplina del
personal (Velásquez, 2011). La Figura 15 ilustra la metodología de la técnica 5S´s.
Implementación de las 5S 's.

Aplicación de las 5S 's.

Mantenimiento autónomo.

El mantenimiento autónomo es una actividad de la técnica mantenimiento total productivo

(TPM), es parte del sistema de gestión ajustada. El principio de relación colaborador con un
equipo debe involucrar el mantenimiento del equipo. (Paredes, 2017)

Los objetivos del mantenimiento autónomo son:

- El mantenimiento preventivo comienza por los operadores de los equipos.

- Detectar el deterioro del equipo a través de revisiones diarias.

- Mantener al equipo en estado ideal a través de la operación apropiada.

- Establecer las condiciones básicas para tener el equipo operativo.

El mantenimiento autónomo transfiere a los operadores tareas frecuentes e importantes del

mantenimiento como limpieza, lubricación, inspección entre otros (Madariaga, 2018). La
figura 19 presenta las tareas correspondientes.

A través de las tareas de mantenimiento autónomo los operarios detectan situaciones

anómalas, se reduce significativamente los riesgos por contacto con máquinas defectuosas
(Madariaga, 2018).
Referencias

capacitación - SISA (sisamty.mx)

Accidentes de construcción de soldadura - Oshan & Associates (oshanandassociates.com)

Programa de Seguridad sobre los Peligros Relacionados con la Soldadura (texas.gov)

GUIA PREVENCIÓN RIESGOS SOLDADURA 2009 (iesnorba.com)

Flores Perez L, K. (2020). Propuesta de implementación de la Norma ISO 45001 a través del
uso de las técnicas 5S 's para la reducción de accidentes en el laboratorio de máquinas -
herramientas de la facultad de ingeniería industrial de la UNMSM, 2020. Universidad INCA
Garcilaso de la Vega. PDF. Consultado de.
http://168.121.45.179/bitstream/handle/20.500.11818/5546/TESIS_FLORES%20P%c3%89
REZ.pdf?sequence=1&isAllowed=y