Manual D2676 Common Rail

Motor en línea Common Rail
D2676 LF01
D2676 LF05
D2676 LF10
Fin de la redacción: 04/2010
Manual de reparación
81.99298-6003 3ª edición A44 Nivel 2
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft Reparaturanleitung A44 Stufe 2, 3. Ausgabe
Dachauer Str. 667 Reihenmotor Common Rail
80995 MÜNCHEN D2676 LF01
oder D2676 LF05
Postfach 50 06 20 D2676 LF10
80976 MÜNCHEN - Spanisch -
Printed in Germany
Manual de reparación A44
Nivel 2
3ª edición
Motor en línea Common Rail

D2676 LF01
D2676 LF05
D2676 LF10
81.99298-6003
PRÓLOGO/PIE DE IMPRENTA
PRÓLOGO
El presente manual de reparación ayuda a efectuar las reparaciones correctas en los vehículos
y grupos e indica la forma correcta de trabajar hasta el momento del cierre de la redacción.
En la elaboración de esta publicación se presupuso el necesario conocimiento especializado en

la reparación de los vehículos y grupos.
Las representaciones gráficas y sus correspondientes descripciones son momentos típicos que
no responden siempre al grupo que se va a reparar o a su entorno.
Los trabajos de reparación se dividen en capítulos y apartados. Cada subcapítulo comienza

con una página que enumera los requisitos previos necesarios para el trabajo. Las condiciones
previas para el trabajo contienen un resumen de las tareas más importantes para la sección de
reparación representada. Las condiciones previas para el trabajo pueden ir seguidas de una
detallada descripción del trabajo. En el capítulo de reparaciones se indican únicamente los
pares de apriete que se desvían de la norma para las uniones roscadas.
Las instrucciones importantes que afectan a la seguridad técnica y a la protección de las

personas se enfatizan de modo especial, como puede verse a continuación.
CUIDADO
Tipo y fuente de peligros
Se refiere a procedimientos de trabajo y de servicio que se deben cumplir para

evitar daños a las personas.
ATENCIÓN
Tipo y fuente de peligros
Se refiere al procedimientos de trabajo y de servicio que se deben seguir para

evitar daños o desperfectos del material.
Nota
Descripción explicativa que resulta práctica para la comprensión del
procedimiento de trabajo o de funcionamiento que se ha de efectuar.
Las instrucciones de seguridad deben cumplirse en todos los trabajos de reparación.
Reservado el derecho para introducir modificaciones con motivo del permanente desarrollo
tecnológico
Muy atentamente, MAN Nutzfahrzeuge AG
PIE DE IMPRENTA © 2010 MAN Nutzfahrzeuge AG

Queda prohibida la impresión, reproducción o traducción, total o parcial, sin la autorización por escrito de MAN Nutzfahrzeuge AG. MAN
Nutzfahrzeuge AG se reserva expresamente todos los derechos según la ley de propiedad intelectual. Si se realizan modificaciones sin
el consentimiento por escrito de MAN Nutzfahrzeuge AG, MAN Nutzfahrzeuge AG declina cualquier responsabilidad por los defectos
materiales que se ocasionen con motivo de esas modificaciones no autorizadas. MAN Nutzfahrzeuge AG no se responsabiliza de los
daños que puedan aparece como consecuencia de modificaciones no autorizadas.
Redaktion: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH, 04/2010
Satz: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH
Druck: MAN-Werksdruckerei
Índice
Registro alfabético
Introducción
Indicaciones de seguridad
Presentación del motor
Placa de homologación / Descripción de las características
Datos característicos
Descripción del motor
Sistema eléctrico del motor
Sistema eléctrico del motor
Desmontar y montar el sistema eléctrico del motor (versión sin PriTarder ®)
Desmontar y montar el sistema eléctrico del motor (versión con PriTarder ®)
Sistema de refrigeración
Ventilador
Desmontar y montar el ventilador
Accionamiento del ventilador
Desmontar y montar el accionamiento del ventilador
Codo de líquido refrigerante
Desmontar y montar el codo de líquido refrigerante (versión sin retardador)
Desmontar y montar el codo de líquido refrigerante (versión con retardador)
Termostatos
Desmontar y montar los termostatos
Carcasa del termostato
Desmontar y montar la carcasa del termostato
Bomba de líquido refrigerante
Desmontar y montar la bomba de líquido refrigerante
Desarmar y ensamblar la bomba de líquido refrigerante
Carcasa de distribución
Desmontar y montar la carcasa de distribución (versión sin PriTarder®)
Desmontar y montar la carcasa de distribución (versión con PriTarder ®)
Precalentamiento del líquido refrigerante
Desmontar y montar precalentamiento del líquido refrigerante
Grupos de montaje
Bomba de servodirección/bomba hidráulica
Desmontar y montar la bomba de servodirección (variante con dos bombas de
servodirección)
Desmontar y montar la bomba de servodirección (variante con una bomba de
servodirección)
Desmontar y montar la bomba de servodirección/bomba hidráulica (variante
con una bomba de servodirección y una bomba hidráulica)
con una bomba de servodirección y dos bombas hidráulicas)
con dos bombas de servodirección y una bomba hidráulica)
Compresor de aire
Desmontar y montar el compresor de aire de 1 cilindro
Despiezar y ensamblar el compresor de aire de 1 cilindro
Motor de arranque
Desmontar y montar el motor de arranque
Accionamiento por correa
Desmontar y montar el accionamiento por correa
Generador
Desmontar y montar el generador
Compresor de líquido refrigerante
Desmontar y montar el compresor de líquido refrigerante
Sistema Common Rail
Inyectores y conducto de presión
Casquillos protectores, inyectores y conducto de presión
Desmontar y montar los inyectores y el conducto de presión
Bomba de alta presión/accionamiento de la bomba de alta presión
Casquillos protectores de la bomba de alta presión
Desmontar y montar la bomba de alta presión/accionamiento de la bomba de
alta presión
Desarmar y ensamblar la bomba de alta presión/accionamiento de la bomba de
alta presión
Centro de servicio de combustible
Casquillos protectores del centro de servicio de combustible
Desmontar y montar el centro de servicio de combustible
Desarmar y ensamblar el centro de servicio de combustible
Dispositivo de arranque por incandescencia
Casquillos protectores del dispositivo de arranque por incandescencia
Desmontar y montar el dispositivo de arranque por incandescencia
Unidad de mando del motor
Desmontar y montar la unidad de mando del motor
Sobrealimentación
Conductos del aire de admisión
Desmontar y montar el conducto del aire de admisión
Desmontar y montar el colector de aire de admisión
Turbocompresor
Desmontar y montar el turbocompresor
Sistema de admisión/escape
Módulo AGR
Desmontar y montar el módulo AGR
Desarmar y ensamblar el módulo AGR
Colector de escape
Desmontar y montar el colector de escape
Culata
Culata
Desmontar y montar el mecanismo de balancín
Despiezar y ensamblar el mecanismo de balancín
Desmontar y montar la culata
Comprobar y ajustar el juego de válvulas
Desmontar y montar las juntas de vástago de válvula
Mando de válvulas
Árbol de levas / cojinete del árbol de levas
Desmontar y montar el árbol de levas / cojinete del árbol de levas
Tiempos de activación de válvula
Comprobar los tiempos de activación de válvula
Ruedas de mando y ruedas de accionamiento
Ruedas delanteras de accionamiento
Desmontar y montar las ruedas delanteras de accionamiento
Ruedas de mando traseras
Desmontar y montar las ruedas de mando traseras
Lubricación del motor
Módulo de aceite
Desmontar y montar el módulo de aceite
Cárter de aceite y tubo de aspiración de aceite
Desmontar y montar el cárter de aceite y el tubo de aspiración de aceite
Inyectores de aceite
Desmontar y montar los inyectores de aceite
Bomba de aceite
Desmontar y montar la bomba de aceite
Juntas anulares del cigüeñal
Juntas anulares del cigüeñal
Desmontar y montar la junta anular delantera del cigüeñal
Desmontar y montar la junta anular del cigüeñal trasera
Mecanismo de cigüeñal
Amortiguador de vibraciones
Desmontar y montar el amortiguador (versión sin PriTarder®)
Desmontar y montar el amortiguador (versión con PriTarder®)
Rueda volante para caja de cambios manual
Desmontar y montar la rueda volante de la caja de cambios
Rueda volante de la caja de cambios automática
Desmontar y montar la rueda volante de la caja de cambios automática
Émbolo y biela
Desmontar y montar émbolo y biela
Cigüeñal
Desmontar y montar el cigüeñal
Cárter del motor
Carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
Desmontar y montar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
(variante sin conmutación de mando por cable)
Desmontar y montar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
(variante con conmutación de mando por cable)
Tapa
Desmontar y montar la tapa
Camisas de los cilindros
Desmontar y montar las camisas de los cilindros
Tomas de fuerza
Tomas de fuerza
Desmontar y montar la toma de fuerza (variante caja de cambios de variación)
Despiezar y ensamblar la toma de fuerza (variante caja de cambios de
variación)
Desmontar y montar la toma de fuerza (variante brida de salida)
Desmontar y montar la toma de fuerza (variante montaje de bomba hidráulica)
Desmontar y montar la toma de fuerza (variante brida de 4 agujeros)
Sistema de freno del motor
PriTarder®
Desmontar y montar el PriTarder®
Desmontar y montar la junta de anillo deslizante del PriTarder®
Freno motor
Desmontar y montar el freno motor
Palabra de referencia
A
Accionamiento del ventilador
Anillo obturador radial del accionamiento del ventilador
Cubo del ventilador
Juego axial
Juego radial
Á
Árbol de levas
Juego axial
Juego radial
Rueda del árbol de levas
Rueda intermedia
Semicojinetes del árbol de levas
Tapa de cierre
B
Bomba de aceite
Juego axial
Juego de flancos de dientes rueda del cigüeñal/corona
Juego radial
Bomba de alta presión
Anillo obturador radial [1 - Extraer el anillo obturador radial del accionamiento
de la bomba de alta presión]
Anillo obturador radial [2 - Extraer el anillo obturador radial del accionamiento
de la bomba de alta presión]
Bomba de alimentación de combustible
Indicación de montaje del accionamiento de la bomba de alta presión
Unidad de dosificación
C
Camisas de los cilindros
Juntas tóricas
Resalte de la camisa de cilindro
Carcasa del termostato
Conductos de inserción
Cárter de aceite
Junta de perfil
Pieza de soporte
Tubo de admisión de aceite
Cigüeñal
Compensación axial
Juego axial
Muñón del cojinete de biela
Muñón del cojinete del cigüeñal
Tapa del cojinete
Codo de líquido refrigerante
Sensor de temperatura [1 - Desmontar el sensor de temperatura]
Sensor de temperatura [2 - Desmontar el sensor de temperatura]
Colector de escape
Chapas termoprotectoras
Sensor de presión
Sensor de temperatura
Soporte
Compresor de aire de 1 cilindros
Anillos del émbolo
Árbol de la toma de fuerza
Cigüeñal
Culata
Indicación de montaje
Láminas
Manguitos de conexión
Perno del émbolo
Pistón
Placa de válvulas
Tapa de cierre
Tornillos de sujeción de las ruedas motrices
Válvula de sobrepresión
Compresor de aire de 2 cilindros
Anillos del émbolo
Árbol de la toma de fuerza
Cigüeñal
Culata
Láminas
Perno del émbolo
Pistón
Placa de válvulas
Tapa de cierre
Tornillos de sujeción de las ruedas motrices
Culata
Árbol de levas en la marca de punto muerto superior
Puentes de válvulas
Secuencia de apriete
Tiempos de control del motor
D
Válvula electromagnética
É
Émbolo y biela
Anillos del émbolo
Cubierta del cojinete de biela
Juego axial
Juego axial de los anillos de émbolo
Juego radial
Perno del émbolo
F
Freno motor
Cilindro de ajuste
Tubería de presión y línea de control de la válvula proporcional
Válvula electromagnética [1 - Desmontar la válvula proporcional y la válvula
magnética]
Válvula electromagnética [2 - Desmontar la válvula proporcional y la válvula
magnética]
Válvula proporcional [1 - Desmontar la válvula proporcional y la válvula
magnética]
Válvula proporcional [2 - Desmontar la válvula proporcional y la válvula
magnética]
I
Indicaciones de seguridad
Generalidades
J
Juego de válvulas
Expulsar presionando el aceite del motor del puente de válvulas
Motor en la posición de ajuste [1 - Girar el motor a la posición de ajuste]
Motor en la posición de ajuste [2 - Situar el motor en la posición de ajuste]
K
KSC
Bomba de alimentación manual
Elemento de calefacción
Sensor de presión
Tuberías de combustible
M
Módulo AGR
Chapa termoprotectora [1 - Desmontar la chapa termoprotectora]
Chapa termoprotectora [2 - Desmontar la chapa termoprotectora]
Cilindro de ajuste AGR
Conducto de unión [1 - Desmontar el tubo de unión]
Conducto de unión [2 - Acoplar el tubo de unión]
Trampilla de bloqueo
Tubo de inserción [1 - Desmontar el módulo AGR]
Tubo de inserción [2 - Retirar los anillos de láminas del conducto de inserción]
Válvulas de retención
Módulo de aceite
Conexión eléctrica
Evacuar el líquido refrigerante
Radiador de aceite
Válvula de sobrepresión
Motor de arranque
Conexión eléctrica
P
Precalentamiento del líquido refrigerante
Equipo de precalentamiento
PriTarder
Amortiguador de vibraciones
Árbol de accionamiento
Sensor de presión
Tornillo de cierre [1 - Evacuar el líquido refrigerante]
Tornillo de cierre [2 - Enroscar los tornillos de cierre]
R
Rueda volante
Corona dentada de arranque
Ruedas de accionamiento
Juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal y la rueda intermedia
del accionamiento de la bomba de alta presión
Rueda del cigüeñal [1 - Desmontar la rueda del cigüeñal]
Rueda del cigüeñal [2 - Desmontar la rueda del cigüeñal]
Ruedas de mando
Juego axial de la rueda intermedia del compresor de aire
Juego axial de la rueda intermedia grande
Juego axial de la rueda intermedia pequeña
Juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal y la rueda intermedia
grande
Juego de flancos de dientes entre la rueda intermedia pequeña y la rueda
intermedia grande
Juego radial de la rueda intermedia del árbol de levas
Juego radial de la rueda intermedia del compresor de aire
Juego radial de la rueda intermedia grande
Rueda del cigüeñal
Rueda intermedia del árbol de levas
Rueda intermedia del cigüeñal
Rueda intermedia del compresor de aire
S
Sistema de alta presión
Arnés de cables de los inyectores
Comprobar la pérdida de presión
Conducto de presión
Extraer el inyector
Primer apriete del inyector
Sensor de presión de rail y válvula limitadora de presión
Tuberías de retorno de combustible
Tubuladura de presión
Unidad de mantenimiento del aire comprimido
T
Turbocompresor
Tubería de presión de aceite
Tubería de presión y línea de control de la válvula proporcional
Tubería de retorno de aceite
U
Unidad de mando del motor
Desmontar la consola
Desmontar la unidad de mando del motor
Separar las conexiones eléctricas
INTRODUCCIÓN
INDICACIONES DE SEGURIDAD
Generalidades
En los trabajos de servicio, mantenimiento y reparación efectuados en camiones y autobuses
debe participar exclusivamente personal con la formación adecuada.
Para evitar accidentes que pueden producir lesiones, desperfectos o daños medioambientales,
es importante tener en cuenta las instrucciones recogidas en los apartados siguientes,
resumidas y ordenadas por temas. Únicamente son un pequeño extracto de las diversas
normativas de prevención de riesgos laborables. Por supuesto, se deben cumplir también todas
las normas especiales de seguridad y adoptar las medidas correspondientes.
Se pueden encontrar indicaciones adicionales sobre peligros en las instrucciones situadas

directamente en los posibles puntos de peligro.
Si pese a todas las precauciones se produce un accidente, acudir inmediatamente a un

médico, especialmente en caso de contacto con ácido corrosivo, vertido de combustible sobre
la piel, quemadura por aceite caliente, pulverización de anticongelante en los ojos,
aplastamiento de miembros, etc.
1. Normas para la prevención de accidentes con daños personales

Trabajos de comprobación, ajuste y reparación
Asegurar los grupos al desmontarlos.

Al efectuar trabajos en el dispositivo de suspensión neumática o de amortiguación, apoyar
el bastidor.
Mantener limpios de aceite y grasa los grupos, las escaleras de mano, las escaleras, las
pasarelas y las instalaciones.
Usar exclusivamente herramientas en buen estado.
Sólo está permitida la realización de trabajos de comprobación, ajuste y reparación por
parte del personal autorizado.
Trabajos en el sistema de frenos
Si se libera polvo durante la realización de trabajos en el sistema de frenos se debe hacer

uso de un dispositivo aspirador.
Después de un trabajo de cualquier tipo en el dispositivo de frenos, efectuar
comprobaciones visuales, de funcionamiento y de efectividad en el marco de la
comprobación de seguridad (SP).
Compruebe los sistemas ABS/ASR con los sistemas de comprobación adecuados (por ej.,
MAN-cats)
Recoger el líquido de frenos que se haya vertido.
¡El líquido de frenos es tóxico! No permitir que entre en contacto con alimentos ni con
heridas descubiertas.
¡El líquido hidráulico y el líquido de frenos son residuos especiales!
Tenga en cuenta las normas de seguridad para la prevención de daños medioambientales.
Trabajos en vehículos con sistema de gas natural (CNG)
No deben llevarse al taller los vehículos con sistema de gas natural defectuoso. Esto
también es válido para vehículos cuyo motor no puede apagarse mediante el vaciado
automático de las conducciones de extracción.
Al realizar trabajos en vehículos con sistema de gas natural debe colocarse en cada caso
un aparato de advertencia de gases encima del techo del vehículo y en el compartimento
del motor encima del regulador de presión. Las personas encargadas de realizar trabajos
en el vehículo deben llevar otros dispositivos de advertencia de gas.
Está prohibido fumar en las zonas de trabajo en las que se realizan trabajos en vehículos
con sistema de gas natural. Debe eliminarse de esta zona cualquier fuente de encendido.
Para realizar trabajos de soldadura se deben desmontar los depósitos de gas a presión y
limpiar con gas inerte las conducciones de gas.
Los depósitos de gas a presión se pueden someter a temperaturas de hasta sólo 60° C en
las cabinas de secado de pintura. A temperaturas superiores, tienen que desmontarse o
desgasificarse los recipientes de gas comprimido y tienen que limpiarse con un gas inerte
como, por ejemplo, nitrógeno; además, tienen que limpiarse con un gas inerte las
conducciones conductoras de gas.
Trabajos en el sistema de gas natural (CNG)
Los trabajos en el sistema de gas natural sólo deben realizarlos personas con una
formación especial.
La zona de trabajo para el sistema de gas natural debe contar con una ventilación técnica.
La ventilación debe renovar al menos tres veces el aire ambiental en un intervalo de una
hora.
Tras cambiar componentes de serie del sistema de gas natural utilizando el procedimiento
anteriormente descrito debe comprobarse la estanqueidad de los puntos de montaje. La
comprobación debe realizarse con spray de búsqueda de fugas o con un dispositivo de
advertencia de gas.
Funcionamiento del motor
La puesta en marcha y funcionamiento del motor sólo están permitidos al personal

autorizado.
Si el motor está en funcionamiento, no acercarse excesivamente a las piezas en rotación y
vestir ropa de trabajo ajustada. En recintos cerrados, usar el dispositivo de aspiración.
Existe peligro de incendio al efectuar trabajos en motores en caliente.
Existe peligro de escaldamiento al abrir el circuito caliente de refrigeración.
Cargas suspendidas
No está permitida la presencia de personas debajo de cargas suspendidas.

Usar exclusivamente mecanismos de elevación apropiados y en estado técnico correcto,
así como medios de suspensión de la carga con suficiente fuerza de sustentación.
Estructuras y estructuras especiales
Al efectuar trabajos con estructuras o estructuras especiales, tener en cuenta las

indicaciones/normas de seguridad del fabricante correspondiente.
Trabajos en conducciones de alta presión
No abra ni retire los tubos o manguitos que se encuentren a alta presión (circuito de aceite
lubricante, circuito de refrigeración y circuito de aceite hidráulico):
¡Riesgo de lesiones por salida de líquidos a presión!
Comprobación de los inyectores
Vestir equipamiento de protección adecuado.

Durante la comprobación de los inyectores, no acercar al chorro de combustible ninguna
parte del cuerpo.
No aspirar los vapores de combustible. Asegurar una ventilación suficiente.
Trabajos en el sistema eléctrico del vehículo
¡No desembornar las baterías con el motor en funcionamiento!

¡Al efectuar trabajos en el sistema electrónico del vehículo, el sistema eléctrico central, el
generador o el motor de arranque, desembornar las baterías por defecto! Desmontar en
primer lugar los bornes del polo negativo para desembornar las baterías. Durante la
conexión, montar en primer lugar los bornes del polo positivo.
¡Para efectuar mediciones en las conexiones por enchufe, usar únicamente las líneas de
comprobación y adaptadores de comprobación adecuados!
Si se prevén temperaturas superiores a 80°C (p. ej., en el horno de secado después del
proceso de pintado) situar el interruptor principal de la batería en la posición
"DESCONECTADO" y desmontar después las unidades de mando.
¡No está previsto el uso del bastidor como retorno de masa! En el caso de montajes
posteriores (p.ej., un ascensor para sillas de ruedas), es preciso tender conexiones a tierra
adicionales con una sección suficiente, ya que, de lo contrario, se producen uniones
eléctricas a la masa en las tracciones laterales, árboles de la caja de cambios, engranajes
de los cambios, etc. Esto provoca desperfectos importantes.
Atención: ¡los gases de las baterías son explosivos!
En las cajas de las baterías cerradas puede generarse gas detonante. Extremar la
precaución después de un trayecto largo o tras la carga de la batería con un equipo de
carga.
Cuando se desconectan las baterías, los consumidores permanentes no desconectables, el
tacógrafo, etc. pueden generarse chispas que inflaman el gas. ¡Ventilar con aire comprimido
la caja de baterías antes de desembornar!
¡Arrancar el vehículo por remolcado exclusivamente con las baterías embornadas!
Remolcar sólo si las luces de control están iluminadas aún de forma potente; en el caso
contrario, no se alcanzará la potencia de arranque de la batería.
¡No intentar el arranque mediante alimentación externa con un equipo de carga rápida de
baterías!
¡Efectuar la carga de las baterías y la carga rápida de las baterías exclusivamente con las
líneas positiva y negativa desembornadas!
¡No efectuar la carga rápida de baterías de gel de plomo y sin mantenimiento! La capacidad
de carga máxima (no en baterías "exentas de mantenimiento según DIN") asciende al 10%
de la capacidad establecida por batería. Con la conexión en paralelo se incrementa la
capacidad - en función de la suma de las baterías conectadas en paralelo.
¡Peligro de cortocircuito en caso de error en la polaridad!
No depositar objetos metálicos (llaves, pinzas, etc.) sobre las baterías, ya que se podrían
puentear los polos. ¡Peligro de cortocircuito!
En los vehículos detenidos durante periodos largos, desembornar las baterías y recargarlas
cada 4 semanas.
¡Precaución! ¡El ácido de la batería es tóxico y corrosivo!
Vista ropa de protección adecuada (guantes) al trabajar con baterías.
No incline las baterías: vertido de ácido. Del mismo modo, no inclinar las baterías de gel.
¡Medir el voltaje sólo con un instrumento de medición adecuado! La impedancia de entrada

de un equipo de medición debe ser 10 MΩ como mínimo.
¡Desenchufar o enchufar las conexiones por enchufe de las unidades de mando
electrónicas exclusivamente con el encendido desconectado!
Soldadura eléctrica
Conectar el equipo de protección "MONITOR DE SERVICIO ANTIZAP" (núm. de artículo

MAN: 80.78010.0002) conforme a las instrucciones suministradas con el equipo.
Si no se dispone de este equipo, desembornar las baterías y conectar eléctricamente entre
sí las líneas positiva y negativa.
Situar el interruptor manual principal de la batería en la posición de funcionamiento de
marcha. Si se trata de un interruptor principal de la batería electrónica, puentear el
“negativo” en los contactos del relé de carga (cable del puente > 1 mm 2) y el "positivo" de
los contactos de carga del relé de carga. Además, conectar muchos consumidores de
carga, como: interruptor de arranque de marcha (encendido) en posición de funcionamiento
de marcha, interruptor de las luces intermitentes de advertencia "conectado", interruptor de
alumbrado en posición de "luz de cruce conectada", ventilador en la posición de "ventilación
máxima". Cuantos más consumidores estén conectados, mayor será la protección.
Tras finalizar los trabajos de soldadura, desconectar en primer lugar todos los
consumidores, retirar todos los puentes (restaurar el estado original) y después conectar las
baterías.
Realizar siempre la conexión a tierra del soldador lo más cerca posible del punto de
soldadura. No tender el cable del equipo de soldadura en paralelo a cables eléctricos del
vehículo.
Trabajos en tubos de plástico: riesgo de desperfectos y de incendio
Los tubos de plástico no se deben someter a cargas mecánicas o térmicas.
Trabajos de pintura
Al efectuar trabajos de pintura, los componentes electrónicos sólo se pueden exponer

brevemente a altas temperaturas (máx. 95 ºC); con una temperatura máx. de 85 ºC se
permite una duración de hasta 2 horas y se deben desembornar las baterías.
No está permitido pintar las uniones roscadas de la parte de alta presión del sistema de
inyección. Riesgo de acumulación de suciedad en caso de reparación.
Trabajos con la cabina del conductor basculada
Mantenga despejada la zona de abatimiento de la cabina del conductor.

Durante el proceso de abatimiento, no se sitúe entre la cabina del conductor y el chasis:
¡zona peligrosa!
Abatir siempre la cabina del conductor más allá del punto de basculación y asegurarla con
un soporte.
Trabajos en el sistema del aire acondicionado
El agente y vapores refrigerante son dañinos para la salud, evite su contacto, proteja los
ojos y manos.
No evacue refrigerante en estado gaseoso en espacios cerrados.
No mezcle agente refrigerante R 134a libre de hidrocarburos fluorados con el agente
refrigerante R 12 (HCFC).
Desechar el líquido refrigerante conforme a la normativa.
Trabajos en el sistema de airbag o en los tensores de los cinturones de seguridad
Los trabajos en el sistema de airbag o en las unidades tensoras de los cinturones de

seguridad deben ser efectuados exclusivamente por personal que pueda acreditar la
realización de un curso de especialización en la academia de servicio de MAN.
Las cargas mecánicas, vibraciones, temperaturas superiores a 140 °C, impulsos eléctricos y
descargas electrostáticas pueden provocar el disparo involuntario de las unidades de airbag
o de los tensores de los cinturones de seguridad.
En caso de activación de la unidad de airbag o del tensor del cinturón de seguridad se
liberan gases explosivos a alta temperatura, por lo que, si la unidad de airbag o el tensor del
cinturón de seguridad no están montados, se pueden mover con sacudidas a gran
velocidad y de manera descontrolada. Por tanto, existe riesgo de lesiones para las
personas que se encuentren en la cabina del conductor o en el entorno más cercano.
Existe riesgo de quemaduras por contacto con las superficies calientes después de la
activación del airbag.
Después de su activación, no abrir el airbag ni la bolsa hinchable.
No tocar con las manos desnudas el airbag con la bolsa hinchable inutilizada tras su
activación. Utilizar guantes de protección de caucho nitrílico.
Antes de efectuar cualquier trabajo o comprobación en las unidades de airbag o los
tensores de los cinturones de seguridad, o antes de efectuar trabajos en el vehículo que se
prevé que pueden provocar vibraciones, desconectar el encendido, retirar la llave de
encendido, desembornar la línea de masa de la batería y separar la conexión por enchufe
de la alimentación de corriente de los airbags y tensores de los cinturones de seguridad.
Montar en el volante para airbag el sistema de retención del conductor por airbag con
número de pieza MAN 81.66900-6035 conforme a las instrucciones de manejo.
Realizar las comprobaciones en las unidades de airbag o de los tensores de los cinturones
de seguridad exclusivamente con los equipos concebidos para ello; no usar luces de
comprobación, voltímetros ni óhmetros.
Después de realizar todos los trabajos y comprobaciones, en primer lugar desconectar el
encendido, conectar de nuevo las conexiones por enchufe de los airbags y los tensores de
los cinturones de seguridad y, por último, embornar la batería. Durante estas operaciones,
no permitir que nadie se acerque a la cabina del conductor.
Depositar las unidades de airbag individualmente y con la bolsa hinchable hacia arriba.
No tratar con grasa ni con líquidos de limpieza los airbags ni los tensores de los cinturones
de seguridad.
Almacenar y transportar las unidades de airbag y los tensores de los cinturones de
seguridad exclusivamente en su embalaje original. Está prohibido el transporte en el
habitáculo para viajeros.
Sólo se permite el almacenaje de las unidades de airbag y los tensores de los cinturones de
seguridad en depósitos bajo llave y en una cantidad máxima de 200 kg.
Trabajos en la calefacción independiente
Antes de comenzar los trabajos, desconectar el equipo de calefacción y dejar que los
componentes calientes se enfríen.
Al efectuar trabajos en el sistema de combustible, tener preparado un recipiente colector
adecuado y asegurarse de que no hay ninguna fuente de encendido.
¡Tener preparados a poca distancia y fácilmente accesibles dispositivos apropiados para la
extinción de incendios!
No se debe poner en funcionamiento el equipo de calefacción en espacios cerrados, como
garajes o talleres, que no dispongan de dispositivos extractores.
2. Indicaciones para la prevención de desperfectos y desgaste prematuro en los grupos

Generalidades
Los grupos están concebidos exclusivamente para el uso previsto correspondiente al

volumen de suministro y definido por los fabricantes de los equipos (utilización conforme al
uso previsto): cualquier uso que vaya más allá se entenderá como no convencional. El
fabricante no asume ninguna responsabilidad para los daños que resulten de ello. En este
sentido, el riesgo lo asume sólo el usuario.
Se considera parte del uso previsto el cumplimiento de las condiciones especificadas por el
fabricante para el manejo, mantenimiento y reparación.
El grupo debe ser manejado, mantenido y reparado exclusivamente por personas
familiarizadas con estas tareas y que hayan recibido formación sobre los riesgos asociados.
Las modificaciones no autorizadas en el motor excluyen cualquier responsabilidad del
fabricante en los desperfectos resultantes.
La manipulación de los sistemas de inyección y regulación puede influir negativamente en
el rendimiento y las emisiones del grupo. Como consecuencia, no se podrá seguir
garantizando el cumplimiento de los requisitos legales de protección medioambiental.
En caso de fallos de funcionamiento, determinar la causa y solucionarla cuanto antes.
Antes de efectuar reparaciones en los grupos, limpiarlos a fondo, asegurándose
previamente de que están tapados todos los orificios por los que está prohibida la entrada
de suciedad para garantizar la seguridad y el funcionamiento.
No permitir nunca que se agote el aceite lubricante de los grupos, es decir, no permitir su
funcionamiento sin haber rellenado el depósito de aceite lubricante.
No permita que marchen los motores sin carga de medio refrigerante.
Identificar los grupos que no estén listos para el funcionamiento con la placa de advertencia
correspondiente.
Usar exclusivamente medios de servicio que cumplan las recomendaciones de MAN para
los medios de servicio; de lo contrario, queda anulada la garantía del fabricante.
Los productos autorizados se pueden encontrar en internet: http://www.man-mn.com/ >

Products & Solutions > E-Business.
Respetar los intervalos de mantenimiento especificados.

No superar la marca máx. al rellenar el aceite del motor y el aceite de la caja de cambios.
No superar la máxima inclinación de funcionamiento autorizada.
Para la puesta fuera de servicio y almacenamiento de autobuses o camiones durante más
de 3 meses, se deben tener en cuenta las medidas especiales recogidas en la norma de
taller MAN M 3069 Parte 3.
3. Limitación de responsabilidad legal para piezas de recambio y accesorios

Generalidades
En los vehículos MAN, usar sólo accesorios expresamente homologados por MAN
Nutzfahrzeuge AG y piezas originales MAN. MAN Nutzfahrzeuge AG no asume ninguna
responsabilidad por cualquier otro producto.
4. Normas para la prevención de accidentes con daños personales y medioambientales

Medidas de prevención para la protección de su salud
Evitar el contacto prolongado, excesivo o repetido de la piel con medios de servicio, medios
auxiliares de servicio, diluyentes o disolventes. Proteger la piel mediante los medios adecuados
de protección o mediante guantes de protección. No usar para limpiar la piel medios de
servicios, coadyuvantes de servicio, diluyentes o disolventes. Después de lavarse las manos,
aplicar sobre la piel crema con contenido graso.
Medios de servicio y medios auxiliares de servicio

Para la recogida y el almacenamiento de medios de servicio y medios auxiliares de servicio no
está permitido usar recipientes para alimentos o bebidas. Tener en cuenta las normativas de
las autoridades locales a la hora de desechar los medios y coadyuvantes de servicio.
Líquido refrigerante
Tratar el líquido anticongelante no diluido como residuo especial. Al desechar líquido
refrigerante usado (mezcla de líquido anticongelante y agua), tener en cuenta las normas de la
autoridad competente.
Limpieza del circuito de refrigeración

El líquido detergente y el agua de aclarado sólo pueden verterse en la red de alcantarillado si
esto no está prohibido por normas locales especiales. En cualquier caso, es una condición
previa recoger el líquido detergente y el agua de aclarado mediante un separador de aceite con
colector de fangos.
Limpieza del filtro

Al limpiar el filtro mediante soplado, asegurarse de que el polvo del filtro sea absorbido por un
dispositivo aspirador y depositado en una bolsa colectora de polvo. En caso contrario, utilizar
un equipo respirador. Al lavar el filtro, proteger las manos con unos guantes de goma o
aplicando crema de protección de manos, puesto que el líquido detergente es un potente
disolvente de grasas.
Aceite de motor/caja de cambios; cartuchos, cajas y elementos de filtro; elementos de

deshumectación
Los elementos, cajas y cartuchos de filtro (filtro de aceite y de combustible, elementos de
deshumectación del deshumectador de aire) son residuos especiales. Tener en cuenta las
normativas de las autoridades locales a la hora de desechar las piezas anteriormente
mencionadas.
Aceite de motor / caja de cambios usado

El contacto prolongado o repetido de la piel con cualquier tipo de aceite de motor/caja de
cambios provoca la perdida de grasas de la piel. Esta pérdida de grasa puede originar
sequedad, irritación o dermatitis. El aceite de motor usado contiene, además, sustancias
peligrosas que pueden provocar peligrosas enfermedades en la piel. Usar guantes
especialmente durante el cambio de aceite.
Trabajos con AdBlue®

El AdBlue® es una solución sintética de urea al 32,5% y agua que se usa como aditivo reductor
del NOx en los motores de diesel con catalizador SCR. AdBlue® no es una sustancia peligrosa,
pero se descompone en el transcurso del almacenamiento en hidróxido amónico y dióxido de
carbono. En Alemania, AdBlue® se clasifica por todo lo anterior como de riesgo para el agua
(WGK 1) y no puede verterse a las aguas residuales o al suelo. Al trabajar con el sistema
AdBlue®, hay que preocuparse de que exista una buena ventilación en el lugar de trabajo y no
comer, beber ni fumar. Evitar el contacto de AdBlue® con la piel y los ojos, lavarse bien las
manos al comenzar las pausas o al finalizar el trabajo y aplicar un protector para la piel en
crema. En caso de contacto de AdBlue® con la piel, lavar la piel con agua y algún producto
para la higiene de la piel, quitarse de inmediato la ropa sucia y consultar a un médico en caso
de irritación cutánea. En caso de contacto de AdBlue® con los ojos, enjuagar los ojos con agua
o solución para la limpieza de los ojos durante al menos 10 minutos con los párpados abiertos,
retirando previamente las lentillas si existieran; consultar con un médico si continúan las
molestias. En caso de ingestión de AdBlue®, llamar inmediatamente a un médico. Guardar las
latas de AdBlue® cerradas y en espacios de almacenaje que estén protegidos contra la entrada
de líquidos; la temperatura máxima de almacenamiento es 25 °C. Aspirar el AdBlue® con
aglutinante vertido o derramado y desechar adecuadamente.
5. Indicaciones para los trabajos en el sistema Common Rail

Generalidades
Los chorros de combustible pueden perforar la piel. Los vapores del combustible provocan
riesgo de incendio.
No soltar nunca las uniones roscadas de la parte de combustible a alta presión del sistema
Common Rail cuando el motor está en marcha (conducción de alta presión desde la bomba
de alta presión hasta el rail, en el rail y en la culata hasta el inyector). Las conducciones
soportan permanentemente una presión del combustible de 1800 bar y más cuando el
motor está en marcha. Antes de abrir las uniones roscasdas, esperar al menos un minuto
hasta que la presión haya descendido; si fuera necesario, controlar con MAN-cats el
descenso de la presión en el rail.
Evitar aproximarse al motor en funcionamiento.
No tocar las piezas sometidas a tensión de la conexión eléctrica de los inyectores cuando el
motor esté en marcha.
Cualquier modificación del cableado original, p. ej., el uso de cableados no trenzados para
los inyectores o la inserción de la caja de comprobación (caja de casquillos), puede
provocar que se sobrepase el valor umbral de la especificación del marcapasos.
En el estado original de entrega, los sistemas con motores MAN Common Rail no suponen
ningún peligro para los usuarios y personas con marcapasos.
Los chorros de combustible pueden perforar la piel. Los vapores del combustible provocan
riesgo de incendio.
Cuando el motor esté en marcha, no soltar nunca las uniones roscadas del sistema
Common Rail del lado de combustible a alta presión (conducción de inyección desde la
bomba de alta presión hasta el rail, en el rail y en la culata hasta el inyector).
Evitar aproximarse al motor en funcionamiento.
Las conducciones están sometidas a una presión de combustible de 1800 bar y superior de
manera permanente si el motor está en marcha.
Antes de abrir las uniones roscadas, esperar durante al menos un minuto hasta que haya
disminuido la presión.
En caso necesario, comprobar la disminución de la presión en el rail con MAN-Cats.
No tocar las piezas sometidas a tensión de la conexión eléctrica de los inyectores cuando el
motor esté en marcha.
Indicaciones para personas con marcapasos
Cualquier modificación del cableado original del motor, p. ej., usar cableados no trenzados
para los inyectores o insertar la caja de comprobación (caja de casquillos), puede provocar
que se sobrepase el valor umbral de la especificación del marcapasos.
En el estado original de entrega no existe ningún peligro para el conductor ni para los
acompañantes que usen marcapasos.
En el estado original de entrega, los dispositivos con motores MAN Common Rail no
suponen ningún peligro para los usuarios con marcapasos.
En el estado original del producto no se supera ningún valor umbral de los marcapasos
conocidos actualmente.
Riesgo de avería por entrada de suciedad
Los componentes de la inyección diesel están integrados por piezas de alta precisión
sometidas a cargas extremas. Debido a esta gran precisión, cualquier trabajo en el sistema
de combustible se debe realizar con la máxima limpieza.
Las impurezas de tamaño superior a 0,002 mm pueden provocar averías en los
componentes.
Antes de comenzar los trabajos en la parte limpia
Limpiar el motor y el compartimento del motor con el sistema de combustible cerrado; no

limpiar los componentes eléctricos con chorros intensos.
Situar el vehículo en una zona limpia del taller en la que no se realicen trabajos que puedan
generar polvo (trabajos de pulido o soldadura, reparación de frenos, comprobación de
frenos o potencia, etc.).
Evitar los movimientos de aire (posible generación de polvo al poner en marcha motores,
calefacción/ventilación del taller, corriente de aire, etc.).
Limpiar y secar mediante aire comprimido la zona del sistema de combustible, aún cerrado.
Eliminar las partículas sueltas de suciedad, como partículas de barniz y material de
aislamiento con el dispositivo de aspiración adecuado (aspirador industrial).
Separar con una lámina recubridora nueva y limpia la zona del compartimento del motor de
la que pueden desprenderse partículas de suciedad, p.ej., la cabina del conductor invertida,
el compartimento del motor en los motores de autobuses.
Antes de iniciar los trabajos de desmontaje, lavarse las manos y ponerse ropa de trabajo
limpia.
Después de abrir la parte limpia
No está permitido el uso de aire comprimido para efectuar la limpieza.

Durante el trabajo de montaje, retirar con un dispositivo aspirador adecuado (aspirador
industrial) la suciedad suelta.
En el sistema de combustible sólo pueden utilizarse trapos de limpieza que no dejen
pelusas.
Limpiar las herramientas y los medios de trabajo antes de iniciar los trabajos.
Se permite únicamente el uso de herramientas que no presenten desperfectos (cromados
agrietados).
No se permite el uso de materiales como paños, cartón o madera durante el desmontaje y
montaje de componentes, ya que pueden desprender partículas y fibras.
Si al soltar las conexiones se producen desprendimientos de pintura (por un posible exceso
de pintura), éstos deben retirarse por completo antes de soltar definitivamente la unión
roscada.
Es preciso cerrar inmediatamente las aberturas de conexión de todas las piezas
desmontadas del lateral limpio del sistema de combustible con los capuchones adecuados.
Estos accesorios obturadores se deben conservar protegidos contra el polvo hasta su uso,
y se deben desechar después de haber sido usados una vez.
Seguidamente, los componentes se deben guardar en un contenedor limpio y cerrado.
No utilizar nunca con estas piezas líquidos de limpieza o de comprobación usados.
Las piezas nuevas deben extraerse del embalaje original justo antes de su uso.
Los trabajos en los componentes desmontados se deben realizar en un lugar de trabajo
equipado para ello.
Si las piezas desmontadas se deben enviar, usar siempre el embalaje original de la pieza
nueva.
Durante la realización de trabajos en motores de autobuses es preciso cumplir

obligatoriamente las medidas que a continuación se describen:
Riesgo de avería por entrada de suciedad
Antes de abrir el sistema de combustible del lado limpio:
Limpiar con aire comprimido las partes del motor alrededor de las tubuklduras de presión,
las conducciones de inyección, el Rail y la tapa de las válvulas.
Desmontar la tapa de las válvulas y limpiar posteriormente una vez más las partes del
motor alrededor de la tubuladura de presión, las conducciones de inyección y el rail.
Soltar sólo los tubos de presión:
Soltar las tuercas de racor de los tubos de presión y desenroscar 4 vueltas.
Levantar los tubos de presión con la herramienta especial.
Causa: desmontar por completo las tubuladuras de presión sólo después de haber
desmontado por completo los inyectores, de forma que no pueda caer suciedad desde
arriba en los inyectores.
Desmontar los inyectores.

Una vez desmontados, aclarar con líquido detergente los inyectores con el orificio de
conexión de alta presión orientado hacia abajo.
Desmontar los tubos de presión, desatornillar las tuercas de racor de los tubos de presión.
Limpiar el orificio del inyector en la culata.
6. Programa de marcha de emergencia para grupos con unidades de mando electrónicas
Indicaciones generales
Los grupos disponen de un sistema electrónico de regulación que supervisa tanto al grupo
como a sí mismo (autodiagnóstico).
En cuanto tiene lugar una avería, se realiza automáticamente una de las siguientes acciones
en función de la valoración de la avería ocurrida:
Emisión de un mensaje de avería con un código de avería.

Conmutación a una función de sustitución para posibilitar la continuación del
funcionamiento, aunque con limitaciones. Las averías han de ser solucionadas de inmediato
por el servicio de atención al cliente de MAN.
El código de avería es emitido directamente en combinación con MAN-cats.
7. Indicaciones de montaje
Montaje de conducciones tubulares
Durante los trabajos de montaje no está permitido deformar mecánicamente las

conducciones: ¡Peligro de rotura!
Montaje de juntas planas
Usar exclusivamente juntas originales de MAN

Las superficies de obturación deben estar limpias y no presentar ningún daño.
No usar agente sellador ni adhesivo: para facilitar el montaje se puede usar, si resulta
necesario, un poco de grasa, de manera que la junta quede adherida a la pieza que se
debe montar.
Apretar los tornillos de manera uniforme con el par de apriete especificado.
Montaje de juntas tóricas
Usar exclusivamente juntas tóricas originales de MAN.

Las superficies de obturación deben estar limpias y no presentar ningún daño.
Revisión del motor
La durabilidad de un motor depende de factores muy diversos. Por este motivo, no es

posible establecer número de horas de servicio y prestaciones preestablecidas para
puestas a punto generales.
Según nuestro criterio, no es oportuno abrir un motor o realizar una revisión general del
mismo si sus valores de compresión son correctos y si los siguientes valores de servicio no
han variado significativamente con respecto a los que se midieron y aceptaron en el
momento de la puesta en funcionamiento:
Presión de admisión
Temperatura de gases de escape
Temperatura del líquido refrigerante y del aceite lubricante
Presión del aceite y consumo de aceite
Emisiones de humos
La durabilidad del motor está influida en gran medida por los criterios siguientes:
Elección correcta de la potencia conforme al tipo de uso

Instalación correcta
Aceptación de la instalación por personal autorizado
Mantenimiento periódico conforme al plan de mantenimiento
PRESENTACIÓN DEL MOTOR
Placa de homologación / Descripción de las características
Aclaración de la placa de características
(1) Tipo de motor (3) Número de serie del motor

(2) Etapas de postprocesamiento NI / NII
Explicación de las etapas de postprocesamiento

En los cojinetes del cigüeñal y de las bielas, así como en los émbolos y en las camisas de los
cilindros, existen etapas de postprocesamiento. Los grupos estructurales del
postprocesamiento se identifican en la placa de características, p. ej.:
P = cojinetes de las bielas del cigüeñal NI o NII
H = cigüeñal - cojinete del cigüeñal NI o NII
Explicación Motor-Nr. / Engine-No. (Nº de motor) (número de identificación del motor)

Motor-Nr. / Engine-No. Parámetros (clasificación)
(nº de motor)
515 Número de placa según clave de placa
0340 Día de montaje
136 Secuencia de montaje (número de progreso en el día de montaje)
0201 Las últimas cuatro cifras del núm. de motor / engine-No. son datos
específicos de producción y equipamiento.
Explicación de la placa de características
Descripc. de las Explicación Ejemplo
características
D Tipo de combustible Diesel
26 Cifra característica + 100 Orificio de 126 mm
7 (Número característico x 170 mm carrera (redondeado)
10) + 100
6 Número de cilindros 6 cilindros
L Sobrealimentación con sobrealimentación y refrigeración del
aire de admisión
F Montaje del motor Motor/vertical/montaje delantero
10 Identificación de modelo Potencia/Número de
revoluciones/Homologación
Placa de características del PriTarder®
(1) Número de serie (3) Número de artículo Voith

(2) Año de construcción (4) Número de artículo MAN
Explicación de la placa de características del PriTarder®

Entradas Explicación de las entradas
Aquaretarder-D26 Modelo (PriTarder® para motor D2676)
352 6810 Número de serie
06 / 07 Semana/año de construcción: semana 6 / año 2007
H67.3500.13 (T) Número de artículo Voith
51.55205-7018 Número de artículo MAN
La placa de características se encuentra en el caso del PriTarder ® en la dirección de marcha

abajo a la izquierda.
Datos característicos
D2676 LF01
Descripción Unidad Indicaciones
Clasificación de contaminantes Euro 4
Número de cilindros/disposición 6 cilindros/en serie/vertical
Válvulas por cilindro 4
Peso del motor en seco kg 990
Sistema de inyección Common rail/EDC 7
Dirección de giro sobre el volante izquierda
Potencia nominal según ISO 1585-88/195 CEE kW/CV 353/480
Orificio mm 126
Carrera mm 166
Cilindrada ccm 12419
Secuencia de encendido 1-5-3-6-2-4
Número de revoluciones nominal r.p.m. 1900
Número de revoluciones al ralentí inferior r.p.m. 550-600
Par motor máx. al número de revoluciones Nm rpm 2300 Nm a entre 1050 y 1400 r.p.m.
D2676 LF05
Descripción Unidad Indicaciones
Dirección de giro sobre el volante izquierda
Orificio mm 126
Carrera mm 166
Par motor máx. al número de revoluciones Nm rpm 2300 Nm a entre 1050 y 1400 r.p.m.
D2676 LF10
Descripción Unidad Datos
Dirección de giro sobre la rueda volante izquierda
Orificio mm 126
Carrera mm 166
Par motor máx. al número de revoluciones Nm rpm 2.100 Nm a entre 950 y 1400 r.p.m.
Descripción del motor

(1) Codo de líquido refrigerante (15) Bomba de alimentación de
(2) Tapa de la culata combustible
(3) Tubo de admisión de aire (16) Bomba de alta presión
(4) Cubierta del canal de cables (17) Accionamiento de la bomba de alta
(5) Unidad de mando del motor presión
(6) Carcasa de la rueda volante/cárter de (18) Generador
distribución (19) Cárter de aceite
(7) Racor (20) Ventilador
(8) Compresor de aire de 1 cilindro (21) Codo del termostato
(9) Bomba de servodirección 1 (22) Colector de aire de admisión
(10) Bomba hidráulica (23) Codo de líquido refrigerante
(11) Bomba de servodirección 2 (24) Bujía de precalentamiento de llama
(12) Cárter del cigüeñal (25) Módulo de aceite
(13) Centro de servicio de combustible (26) Módulo AGR
(KSC) (27) Conducto de aire de admisión
(14) Conducto de presión
(1) Codo de líquido refrigerante (15) Bomba de alimentación de

(2) Tapa de la culata combustible
(3) Tubo de admisión de aire (16) Bomba de alta presión
(4) Cubierta del canal de cables (17) Accionamiento de la bomba de alta
(5) Unidad de mando del motor presión
(6) Carcasa de la rueda volante/cárter de (18) Generador
distribución (19) Cárter de aceite
(7) Racor (20) PriTarder®
(8) Compresor de aire de 1 cilindro (21) Codo del termostato
(9) Bomba de servodirección 1 (22) Colector de aire de admisión
(10) Bomba hidráulica (23) Codo de líquido refrigerante
(11) Bomba de servodirección 2 (24) Bujía de precalentamiento de llama
(12) Cárter del cigüeñal (25) Módulo de aceite
(13) Centro de servicio de combustible (26) Módulo AGR
(KSC) (27) Conducto de aire de admisión
(14) Conducto de presión
Motor, aspectos generales

El motor aquí descrito es un motor diesel de 4 tiempos, sobrealimentado, de 6 cilindros,
refrigerado por líquido refrigerante, con turbocompresión mediante los gases de escape, que
cumple las normas de emisiones Euro 4.
Este motor funciona con el sistema de inyección de alta presión Common Rail en combinación
con el EDC 7 (Electronic Diesel Control).
Supervisión del motor

La supervisión del motor se efectúa mediante diversos sensores. Los sensores están
construidos como, p. ej., sensores del número de revoluciones y sensores de temperatura, y
comunican a la unidad de mando del motor las distintas condiciones y estados de
funcionamiento del motor.
La unidad de mando del motor funciona según el principio ETS:
E = Entrada
T = Tratamiento
S = Salida
La unidad de mando del motor procesa la información obtenida de los sensores y controla las
señales de salida que son transmitidas a los actuadores. Los actuadores transforman las
señales en magnitudes mecánicas. Un actuador es, p. ej., la unidad de dosificación de la
bomba de alta presión.
Cárter del cigüeñal

El cárter del cigüeñal, junto con el bloque de cilindros, es una única pieza de fundición de hierro
colado especial. Las camisas de cilindro húmedas fabricadas en fundición especial
centrifugada son intercambiables. La estanqueidad de las camisas de cilindro se consigue
mediante juntas anulares de elastómero. El cárter del cigüeñal está cerrado por la parte trasera
con una carcasa de rueda volante/cárter de distribución, y por la parte delantera con una
cubierta. Tanto la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución como la cubierta están
fabricadas en aluminio. En la cubierta y en la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
están montadas las juntas anulares del cigüeñal. Los gases de ventilación del cárter del
cigüeñal son reconducidos hasta el aire de combustión mediante un separador de aceite con
una válvula de sobrepresión en el lado de admisión del turbocompresor.
Cigüeñal
El cigüeñal está forjado en estampa de acero microaleado con templado de alta calidad.
Dispone de ocho contrapesos fundidos en bloque a modo de compensación de masas. El
cigüeñal dispone de 7 apoyos en la carcasa. El muñón del cigüeñal y la espiga del cojinete de
biela están alojados en cojinetes de tres componentes listos para el montaje. El alojamiento
axial se efectúa mediante las arandelas de tope introducidas en el sexto asiento de cojinete del
cárter del cigüeñal. Los cojinetes de las bielas reciben el suministro de aceite del cojinete del
cigüeñal a través de un orificio.
Biela (biela de fractura controlada)

Las bielas craquedas están forjadas en estampa de precisión en una única pieza de acero para
temple y revenido. La cabeza de biela se divide de forma oblicua mediante separación por
rotura (fractura controlada) del sombrerete de biela. Gracias a la estructura superficial
producida por la fractura controlada, aparece un efecto de dentado entre el sombrerete de biela
y la biela con una precisión exacta que evita el intercambio y proporciona alta estabilidad
transversal.
Émbolo
Se usan émbolos de 3 anillos, de fundición especial de aluminio, con soporte de anillo fundido
en bloque para el anillo superior del émbolo. Los émbolos están provistos de un canal de
refrigeración para mejorar la descarga térmica cuando se producen potencias elevadas. Se
refrigeran mediante un chorro de aceite desde el inyector de aceite. La dotación de anillos está
compuesta por un anillo de compresión cónico y un anillo en trapecio de doble cara como
anillos de compresión, y un anillo elástico de chaflanes convergentes como anillo rascador de
aceite.
Culata
Los motores de la serie D26 están provistos de una culata de una sola pieza con el árbol de
levas situado en la parte superior (OHC – Overhead-Camshaft). La culata está fabricada como
una pieza de fundición especial y está provista de anillos contraídos de asiento de válvula y
guías de vástago de válvula introducidas a presión y sustituibles. Las guías de vástago cuentan
en las cuatro válvulas con juntas en los vástagos de válvula. Las válvulas se accionan
mediante balancines sustituibles individualmente sobre los ejes de los balancines. El EVB
(Exhaust Valve Brake) está fabricado con puentes intercambiables individualmente. La culata
está sujeta mediante tornillos redondos de cabeza hexagonal (tornillos de culata) de alta
resistencia. La junta monocapa de acero de la culata está provista de una junta de la cámara
de combustión de forma especial. La junta entre la culata y la tapa de la culata es una junta de
elastómero.
Árbol de levas
El árbol de levas está forjado en acero y templado por inducción. Está alojada en la culata
sobre 7 semicojinetes inferiores del árbol de levas. El alojamiento axial se consigue gracias a
un anillo fijo en el árbol de levas. El accionamiento se efectúa mediante engranajes rectos en el
lado de la rueda volante.
Lubricación del motor

La lubricación del motor se realiza mediante lubricación a presión en circuito cerrado para
todos las posiciones del cojinete. El filtro de aceite del motor y el radiador de aceite se han
combinado en el módulo de aceite. La medición del nivel de aceite en el cárter de aceite se
efectúa mediante la varilla indicadora del nivel de aceite y por medio de un sensor del nivel de
aceite que está montado en el cárter del cigüeñal.
Sistema de refrigeración
El circuito de refrigeración consiste en un sistema de refrigeración de circulación forzada
regulado por termostato con una bomba de líquido refrigerante accionada por correa nervada y
sin mantenimiento. La carcasa de distribución aloja la bomba de líquido refrigerante, el
generador y el compresor del líquido refrigerante. La carcasa de distribución también aloja la
conexión del tubo de salida de la calefacción. Los termostatos son piezas insertadas
sustituibles con elementos de cera que actúan como sustancias de dilatación. En todos los
motores de vehículos se usan acoplamientos viscosos de ventilador con accionamiento
eléctrico. La conexión del acoplamiento viscoso del ventilador se produce en función de la
temperatura del líquido refrigerante y de la señal del FFR (ordenador de gestión del vehículo).
El accionamiento del ventilador no requiere mantenimiento y se efectúa mediante engranajes
rectos del cigüeñal.
Sistema de aspiración y escape

El colector de escape de tres piezas está fabricado en fundición esferoidal resistente a las altas
temperaturas y se fija a la culata mediante tornillos de alta resistencia al calor. El
turbocompresor, que no precisa de mantenimiento, está situado en el conducto intermedio de
los gases de escape. Tras el turbocompresor está montado el colector de escape con válvula
de freno motor montada de forma fija. La lubricación del turbocompresor de los gases de
escape se realiza mediante el circuito de aceite del motor.
Sistema de combustible
El sistema de combustible está dividido en un sistema de baja presión y un sistema de alta
presión. Las tuberías de combustible, la bomba de alimentación manual y el KSC (centro de
servicio de combustible) pertenecen al sistema de baja presión. El KSC está compuesto por un
filtro previo y un filtro finísimo especial con separación de agua para garantizar la limpieza del
combustible requerida por el sistema Common Rail. El sistema de baja presión comprende
también un elemento de calefacción y el dispositivo de arranque por incandescencia. La bomba
de alimentación de combustible constituye el interfaz con el sistema de alta presión.
Sistema de alta presión

El sistema de alta presión está compuesto por la bomba de alta presión regulada por caudal
con la bomba de alimentación de combustible embridada, el conducto de presión con el sensor
de presión de rail y la válvula limitadora de presión. También están montados los inyectores
controlados por válvulas magnéticas con tubuladuras de presión, así como las tuberías de alta
presión correspondientes a los requerimientos.
En el sistema de alta presión se desacopla la generación de presión de inyección y la inyección

de combustible. La presión de inyección es generada por la bomba de alta presión,
independientemente del número de revoluciones del motor y del caudal de combustible
requerido. El caudal de inyección se encuentra en el conducto de presión, disponible para la
inyección a través de los inyectores. El caudal de la bomba de alta presión está regulado por
una válvula proporcional. El punto temporal de inyección y el caudal de inyección son
calculados en la unidad de mando del motor y aplicados por los inyectores controlados por
válvulas magnéticas.
Mediante los inyectores controlados por válvulas magnéticas se pueden realizar inyecciones
múltiples.
1 Preinyección: para mejorar la combustión, reducir el ruido de combustión y reducir los picos
de presión de combustión.
2 Inyección principal: para aportar la energía solicitada o entregada por el motor.
3 Postinyección: para reducir las emisiones contaminantes, cuyo componente principal son
los NOX.
Durante todos los trabajos en el extremadamente sensible sistema de alta presión se debe
garantizar una limpieza absoluta en el entorno de trabajo directo e indirecto.
Inyectores
Los inyectores están controlados mediante válvulas magnéticas. Están dispuestos
verticalmente en la culata y fijados a ésta mediante una brida de presión.

Como equipamiento opcional se puede incorporar un dispositivo de arranque por
incandescencia para la asistencia al arranque en frío. El dispositivo de arranque por
incandescencia está formado por una válvula magnética y una bujía rápida de
precalentamiento de llama montada en el colector de aire de admisión. La bujía de
precalentamiento de llama y la válvula magnética correspondiente son activadas por el EDC en
función de diversos parámetros (a través de sensores); su función consiste en calentar el aire
de admisión. El suministro de combustible es realizado por el centro de servicio de combustible
(KSC).
Sistema de freno del motor

Los motores de la serie D26 están equipados de serie con un EVB sin regulación. En el puente
de válvulas de escape hay un émbolo hidráulico, accionado por la presión de aceite del motor,
y un orificio de descarga, por el cual puede volver a disminuir la presión de aceite del motor.
Sobre el puente de válvulas se encuentra un cojín, cuya pieza de presión cierra el orificio de
alivio cuando la válvula de escape está cerrada. Cuando la válvula se abre, el orificio de alivio
se libera y la presión de aceite del motor puede disminuir antes del émbolo hidráulico. Si el
cilindro de control cierra la tapa del freno motor frente al muelle de torsión, se originan ondas
de empuje en el conducto de los gases de escape que causan una breve apertura de las
válvulas de escape. Esto significa que la válvula de escape se vuelve a abrir brevemente
después de cerrarse. El émbolo hidráulico, que está sometido a la presión del aceite del motor,
es movido después de la breve apertura de la válvula. El émbolo hidráulico no puede
retroceder ya que el contrasoporte cierra el orificio de descarga y la válvula de retención cierra
el orificio de admisión de aceite. De esta forma, permanece abierta una ranura de la válvula de
escape durante la carrera de compresión y la posterior fase de alivio. La potencia de frenado
del motor aumenta.
PriTarder®
Los motores descritos en este manual de reparación se pueden equipar con un PriTarder ®
como variante de equipamiento. Este sistema de freno motor se caracteriza por las ventajas
siguientes:
Gran eficacia
Incremento adicional de la potencia del sistema de freno motor
Libre de mantenimiento (el fluido motor es el líquido refrigerante)
Bomba de líquido refrigerante integrada
Rápido alcance de la temperatura de servicio del motor
reducción de las emisiones de los gases de escape
Motor de arranque
El motor de arranque es un motor de arranque reductor con escape libre. Escape libre significa
que el eje del motor de arranque está guiado sin contracojinete en la carcasa del motor de
arranque. El arrancador incorpora un relé mecánico para controlar el arrancador.
Generador
Un potente generador compacto y poco ruidoso se encarga de la generación de corriente. El
generador incorpora un regulador multifuncional. La tensión se regula dependiendo de la
temperatura, el estado de carga de la batería y el consumo actual de corriente. El número de
revoluciones del generador es igual a 4 veces el número de revoluciones del motor.
Compresor de aire
El compresor de aire se acciona mediante ruedas de mando en el lado de la rueda volante.
Según la variante, en la toma de fuerza del compresor de aire se puede encontrar también una
bomba hidráulica (dispositivo hidráulico de abatimiento) y una bomba adicional de
servodirección.
Bomba de servodirección
La bomba de servodirección está situada detrás del compresor de aire, según la versión.
SISTEMA ELÉCTRICO DEL MOTOR
(1) Interruptor de presión de aceite (7) Sensor del cigüeñal

(2) Sensor de la presión de admisión (8) Sensor de presión de rail
(3) Cilindro de ajuste AGR (9) Elemento calefactor (KSC)
(4) Sonda lambda (10) Unidad de dosificación
(5) Sensor de temperatura (11) Válvula magnética
(6) Transmisor del número de (12) Bujía de precalentamiento de llama
revoluciones
Desmontar y montar el sistema eléctrico del motor (versión sin PriTarder®)
Trabajos adicionales
Leer la memoria de averías (MAN-cats®)
(1) Interruptor de presión de aceite (7) Sensor del cigüeñal

(2) Sensor de la presión de admisión (8) Sensor de presión de rail
(3) Cilindro de ajuste AGR (9) Elemento calefactor (KSC)
(4) Sonda lambda (10) Unidad de dosificación
(5) Sensor de temperatura (11) Válvula electromagnética
revoluciones
Datos técnicos
Interruptor de presión de aceite (1) M18x1,5 47 Nm, lubricado con aceite
Sensor de la presión de admisión (2) M6x16-10.9 9 Nm
Sonda lambda (4) M18x1,5 50 Nm
Sensor de temperatura (5) M16x1,5 47 Nm, lubricado con aceite
Sensor del número de revoluciones (6) M6x16-10.9 8 Nm
Sensor del cigüeñal (7) M6x16-10.9 8 Nm

Sensor de presión de rail (8) M18x1,5 70 Nm
Tornillos de sujeción de la unidad de M5x20 Primer apriete 4 Nm

dosificación (10)
Tornillos de sujeción de la unidad de M5x20 Apriete final 7 Nm

dosificación (10)
Abrazadera de perfiles del sensor de M5x27,5 1,5 Nm

temperatura de los gases de escape
Tornillos de fijación del sensor de presión de M6x26-10.9 9 Nm

los gases de escape
Sensor de presión del KSC M18x1,5 47 Nm, lubricado con aceite
Información importante
CUIDADO
Riesgo de lesiones por los resaltes afilados de las abrazaderas de cables
Apretar y cortar las abrazaderas de cables exclusivamente con la Pinza de

abrazadera de cable.
ATENCIÓN
Un apriete excesivo puede producir desperfectos en el cable eléctrico
Tener en cuenta el manual de instrucciones de la Pinza de abrazadera de

cable
ATENCIÓN
Se pueden producir desperfectos en los componentes si las uniones
atornilladas no se aprietan correctamente
El uso de destornilladores de percusión sólo está permitido para el preapriete

con un 50 % como máximo del valor de par de apriete especificado
El apriete final se debe realizar siempre manualmente con una llave

dinamométrica
ATENCIÓN
Modo limitado de funcionamiento debido a registros incorrectos en la
memoria de averías
Leer la memoria de averías y documentar el contenido antes de desmontar

interruptores o sensores
Montar siempre los interruptores y sensores con juntas tóricas nuevas o

anillos de obturación nuevos
Tras montar los interruptores o sensores, leer la memoria de averías y, en

caso necesario, borrarla
Nota
Antes de desmontar los interruptores o sensores, identificar la posición de
montaje de las abrazaderas de cables y separar.
Después de montar los interruptores o sensores, montar las abrazaderas de
cables según la identificación.
Herramienta especial
[1] 08.02960-0100 Pinza de abrazadera de cable
Apretar y cortar las abrazaderas de cables


(1) Interruptor de presión de aceite (8) Sensor de presión de rail
(2) Sensor de la presión de admisión (9) Elemento calefactor (KSC)
(3) Cilindro de ajuste AGR (10) Unidad de dosificación
(4) Sonda lambda (11) Sensor de presión
(5) Sensor de temperatura (12) Válvula electromagnética
revoluciones
(7) Sensor del cigüeñal
Datos técnicos

dosificación (10)

dosificación (10)
Sensor de presión (11) M18x1,5 47 Nm, lubricado con aceite


los gases de escape
CUIDADO

ATENCIÓN

cable
ATENCIÓN
El uso de atornilladores de impacto sólo está permitido para el preapriete con

un 50% como máximo del valor especificado para el par de apriete

dinamométrica
ATENCIÓN
memoria de averías
Leer la memoria de averías y documentar el contenido antes de desmontar

interruptores o sensores
Montar siempre los interruptores y sensores con juntas tóricas nuevas o

anillos de obturación nuevos
Tras montar los interruptores o sensores, leer la memoria de averías y, en

caso necesario, borrarla
Nota
Antes de desmontar los interruptores o sensores, identificar la posición de
montaje de las abrazaderas de cables y separar.
Después de montar los interruptores o sensores, montar las abrazaderas de
cables según la identificación.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
(1) Tubo de inserción (8) Tubo de inserción

(2) Codo de líquido refrigerante (9) Tubo de inserción
(3) Tornillo de sujeción (10) Codo de líquido refrigerante
(4) Módulo AGR (11) Codo del termostato
(5) Junta tórica (12) Carcasa de distribución
(6) Codo de líquido refrigerante (13) Bomba de líquido refrigerante
(7) Tornillo de sujeción (14) Carcasa del termostato
VENTILADOR

(1) Acoplamiento del ventilador (3) Tornillo de sujeción
(2) Ventilador (4) Accionamiento del ventilador
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (3) M8x1,25 22 Nm
CUIDADO

ATENCIÓN

cable
ATENCIÓN

dinamométrica
Desmontar el ventilador
Separar la conexión eléctrica del ventilador de acoplamiento viscoso
Separar la abrazadera de cable (2)
Desmontar la abrazadera de fijación (3) para el cable eléctrico
Separar la conexión eléctrica (1)
Desclipar la línea eléctrica (4) del soporte

Desmontar el ventilador
Desatornillar los tornillos de sujeción (1)
Retirar el ventilador (3) del accionamiento del ventilador (2)
Desmontar el acoplamiento del ventilador
Extraer el acoplamiento del ventilador (1) del ventilador (3) hacia delante
Montar el ventilador
Montar el acoplamiento del ventilador
Colocar el acoplamiento del ventilador (1) en el ventilador (3)
Atornillar los tornillos de fijación (2) y apretar con 22 Nm
Montar el ventilador
Colocar el ventilador (3) en el accionamiento del ventilador (2)
Atornillar tornillos de sujeción (1) nuevos y apretar

Enchufar la conexión eléctrica del ventilador de acoplamiento viscoso
Enchufar la conexión eléctrica (1)
Montar la abrazadera de fijación (3) para el cable eléctrico
Clipar la línea eléctrica (4) en el soporte
Asegurar la conexión eléctrica (1) con la abrazadera de cable (2)
Apretar y cortar la abrazadera de cables (2) con la Pinza de abrazadera de cable
ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR


(1) Tornillo de sujeción (3) Cubo del ventilador
(2) Accionamiento del ventilador (4) Tornillo de sujeción (rosca a la
izquierda)
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (4) M16x1,5-LHx75 Primer apriete 100 Nm
Tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (4) M16x1,5-LHx75 Apriete final 90°
Juegos del accionamiento del ventilador

Juego axial del accionamiento del ventilador (2) 0,20 - 0,55 mm
Juego radial del accionamiento del ventilador (2) 0,035 - 0,076 mm
Medidas del accionamiento del ventilador

Diámetro interior del alojamiento del árbol del ventilador Ø 35,000 - 35,025
mm
Diámetro exterior del árbol del ventilador (lado del cubo del Ø 34,943 - 34,959
ventilador/rosca) mm
Diámetro exterior del árbol del ventilador (lado de la rueda de Ø 34,949 - 34,965
accionamiento) mm
Material
Loctite 5900 04.10394-9292
Vaselina técnica 09.15014-0001
ATENCIÓN
Si una junta anular de PTFE entra en contacto con aceite o grasa antes del
montaje, la junta anular resulta inservible
Antes del montaje, limpiar el cubo del ventilador y la herramienta de

introducción a presión
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 08.71000- Reloj medidor

3217
Comprobar el diámetro interior del alojamiento del árbol
del ventilador
Comprobar el juego axial y el juego radial del
accionamiento del ventilador en combinación con:
Soporte del reloj medidor
Palpador
[2] 08.71082- Soporte del reloj medidor

0005
Comprobar el juego axial y radial del accionamiento del
ventilador
[3] 80.99602- Extractor de impacto

0016
Extraer el retén radial para ejes
[4] 80.99602- Gancho extractor
0137
Extraer el anillo obturador radial en combinación con:
Extractor de impacto
[5] 80.99604- Punzón de inserción

0289
Introducir a presión el retén radial para ejes en
combinación con:
Mango adaptable
Arandela
[6] 80.99605- Palpador

0197
Comprobar el juego axial y radial del accionamiento del
ventilador
[7] 80.99617- Arandela

0144
Introducir a presión el anillo obturador radial
[8] 80.99617- Mango adaptable

0187
[9] 80.99626- Dispositivo de giro del motor

6008
Bloquear el motor
Comprobar el accionamiento del ventilador
Comprobar el juego axial del accionamiento del ventilador
Acoplar el Soporte del reloj medidor (2) con el Reloj medidor(1) y el Palpador
Apoyar el Palpador en la rueda de accionamiento (3) con pretensión
Presionar la rueda de accionamiento (3) hacia el cárter del cigüeñal
Poner el Reloj medidor(1) a cero
Tirar de la rueda de accionamiento (3) hacia la posición final y leer la diferencia
El juego axial permitido es 0,20 - 0,55 mm.

Si el juego axial está fuera de tolerancia, el accionamiento del ventilador debe ser renovado.
Comprobar el juego radial del accionamiento del ventilador
Apoyar el Palpador en el cubo del ventilador (2) con pretensión

Presionar el cubo del ventilador (2) en la posición final, en horizontal hacia la izquierda
Tirar del cubo del ventilador (2) hacia la posición final, en dirección hacia el Reloj
medidor(1) y leer la diferencia
El juego radial permitido es 0,035 - 0,076 mm.

Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar el árbol del ventilador y el alojamiento del
árbol del ventilador.
Comprobar el diámetro exterior del árbol del ventilador, Comprobar el diámetro exterior del
árbol del ventilador.
Comprobar el diámetro interior del alojamiento del árbol del ventilador, Comprobar el diámetro
interior del alojamiento del árbol del ventilador.
Desmontar el accionamiento del ventilador

Acoplar el dispositivo de giro del motor
Desmontar la tapa de cierre de la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
Acoplar el Dispositivo de giro del motor(1) a la carcasa de la rueda volante/cárter de

distribución y bloquear
Desmontar el cubo del ventilador

Fijar la rueda del cigüeñal (4) con tornillos de sujeción (5)
Desatornillar el tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (1)
Retirar el cubo del ventilador (2) del accionamiento del ventilador (3)
Extraer el anillo obturador radial del accionamiento del ventilador
Retirar el anillo obturador radial (2) del accionamiento del ventilador (1) con el Extractor de
impacto (4) y el Gancho extractor (3)
Desmontar el accionamiento del ventilador
Identificar la posición de montaje de los tornillos de sujeción (1) y (2)
Desatornillar los tornillos de sujeción (1) y (2)
Identificar la posición de montaje del casquillo de ajuste
Extraer los casquillos de ajuste del accionamiento del ventilador (3)

Retirar la junta tórica (4)
Retirar el accionamiento del ventilador (3)
Comprobar el accionamiento del ventilador

Desarmar el accionamiento del ventilador
Extraer de la carcasa (2) el árbol del ventilador (1)
Comprobar el diámetro interior del alojamiento del árbol del ventilador
Comprobar el diámetro interior del alojamiento (2) delantero con el Reloj medidor (1) y el
palpador de diámetro interior (4)
Repetir el proceso de trabajo para el alojamiento trasero
El diámetro interior permitido del alojamiento (2) es respectivamente de Ø 35,000 - 35,025 mm.
Si los diámetros interiores se encuentran fuera de tolerancia, se debe renovar la carcasa (3).
Comprobar el diámetro exterior del árbol del ventilador
Comprobar el diámetro exterior del árbol del ventilador en las superficies de rodadura (2) y
(3) con el pálmer (1)
El diámetro exterior permitido de la superficie de rodadura (2) es Ø 34,949 - 34,965 mm.

El diámetro exterior permitido de la superficie de rodadura (3) es Ø 34,943 - 34,959 mm.
Si el diámetro exterior está fuera de tolerancia, el árbol del ventilador debe ser renovado.
Ensamblar el accionamiento del ventilador
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en los puntos de apoyo del árbol del
ventilador (2)
Colocar en la carcasa (1) el árbol del ventilador (2)

Montar el accionamiento del ventilador
Montar el accionamiento del ventilador
Aplicar una capa fina de Vaselina técnica en una junta tórica (4) nueva
Colocar la junta tórica (4)
Colocar los casquillos de ajuste según la ilustración en el accionamiento del ventilador (3)
Introducir el accionamiento del ventilador (3)
Atornillar tornillos de sujeción (1) y (2) nuevos conforme a la identificación
Apretar los tornillos de sujeción (1) y (2)
Introducir a presión el retén radial para ejes
Introducir a presión el retén radial para ejes (2) nuevo con Mango adaptable(4), Arandelay
Punzón de inserción(3) en el accionamiento del ventilador (1) hasta el tope
Acoplar el cubo del ventilador
Colocar un cubo de ventilador (2) nuevo en el accionamiento del ventilador (3)
Aplicar una capa fina de Loctite 5900 (5) en la rosca del tornillo de fijación nuevo (rosca a la
izquierda) (1), en los primeros 10 mm desde la cabeza del tornillo
Atornillar el tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (1) y apretar con el Primer apriete
100 Nm
Apretar el tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (1) con el Apriete final 90°
Desatornillar el tornillo de sujeción (4)
Desacoplar el dispositivo de giro del motor
Desacoplar el Dispositivo de giro del motor(1) de la carcasa de la rueda volante/cárter de

distribución
Acoplar la tapa de cierre a la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución

CODO DE LÍQUIDO REFRIGERANTE
(1) Tubo de inserción (8) Tubo de inserción

(4) Módulo AGR (11) Codo del termostato
(5) Junta tórica (12) Carcasa de distribución
(6) Codo de líquido refrigerante (13) Bomba de líquido refrigerante
(7) Tornillo de sujeción (14) Carcasa del termostato
Datos técnicos
Sensor de temperatura del refrigerante M16x1,5 47 Nm
Material consumible
Protección anticongelante del ver las recomendaciones para el mantenimiento y los medios
radiador de servicio
ATENCIÓN
un 50 % como máximo del valor especificado para el par de apriete

dinamométrica
[1] 80.99625- Pinza de tubo flexible para abrazaderas de fleje

0073
Desacoplar y acoplar el colector de admisión de aire del
compresor de aire
Desmontar el codo de líquido refrigerante

Desacoplar el colector de admisión de aire

Desmontar la abrazadera de fleje (3) con la Pinza de tubo flexible para abrazaderas de fleje
Repetir el procedimiento de trabajo para las demás abrazaderas de fleje de la tubuladura de

admisión del turbocompresor
Retirar el colector de admisión de aire (2)
Desacoplar las abrazaderas de sujeción del racor (6) del soporte del arnés de cables
Retirar el racor (6) del manguito (5)
Desenchufar la conexión eléctrica del sensor de temperatura
Retirar el codo de líquido refrigerante (2)
Extraer los conductos de inserción (3) y (4)
Desmontar el sensor de temperatura

Nota
El sensor de temperatura también se puede desmontar y montar con el codo de
líquido refrigerante montado.
Desatornillar el sensor de temperatura (1) con el anillo de obturación (2) del codo de líquido
refrigerante (3)
Desacoplar el codo de líquido refrigerante
Extraer el codo de líquido refrigerante (2) con la junta tórica (1)
Limpiar las superficies de obturación
Acoplar el codo de líquido refrigerante al módulo AGR

Desatornillar unos 10 mm el tornillo de sujeción (2)
Extraer y retirar el codo de líquido refrigerante (4) con el tubo de inserción (3) del módulo
AGR (6)
Desenroscar el tornillo de sujeción (2)
Retirar la junta (1)
Montar el codo de líquido refrigerante

Aplicar una capa fina de Protección anticongelante del radiador en las superficies de apoyo
del tubo de inserción (3) nuevo
Introducir el tubo de inserción (3) en el codo de líquido refrigerante (4)
Colocar una junta (1) nueva
Atornillar unos 10 mm el tornillo de sujeción (2) nuevo
Colocar el codo de líquido refrigerante (4) en la carcasa del termostato e introducir en el

módulo AGR (6)
Apretar el tornillo de sujeción (2)

Colocar el codo de líquido refrigerante (2) con una junta tórica nueva (1)
Montar el sensor de temperatura
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en la rosca del sensor de temperatura (1)
Atornillar el sensor de temperatura (1) con una junta anular (2) nueva al codo de líquido
refrigerante (3) y apretar con 47 Nm
Acoplar el codo de líquido refrigerante
de los tubos de inserción (3) y (4) nuevos
Introducir los tubos de inserción (3) y (4) en el codo de líquido refrigerante (2)
Aplicar una capa fina de Vaselina técnica en la junta tórica (5) nueva y colocarla en el codo
de líquido refrigerante (2)
Acoplar el codo de líquido refrigerante (2)
Conectar la conexión eléctrica del sensor de temperatura
Montar el colector de admisión de aire

Introducir el racor (6) con la abrazadera de fleje (4) en el manguito del compresor de aire (5)
Acoplar las abrazaderas de sujeción del racor (6) al soporte del arnés de cables
Montar la abrazadera de fleje (4) con la Pinza de tubo flexible para abrazaderas de fleje
Colocar el colector de admisión de aire (2) con la abrazadera de fleje (3)
Atornillar un tornillo de sujeción (1) nuevo y apretar

(1) Tubo de inserción (7) Tornillo de sujeción

(4) Módulo AGR (10) Tornillo de sujeción
(5) Junta tórica (11) Carcasa del termostato
(6) Codo de líquido refrigerante (12) Carcasa de distribución
Datos técnicos
Material consumible
ATENCIÓN


dinamométrica

0073
compresor de aire


Retirar el codo de líquido refrigerante (3) con la junta tórica (1) y el conducto de inserción
(2) de la culata
Extraer el conducto de inserción (2)

Retirar el codo de líquido refrigerante (2) del módulo AGR
Desmontar el sensor de temperatura
Nota
El sensor de temperatura también se puede desmontar y montar con el codo de
líquido refrigerante montado.
Desatornillar el sensor de temperatura (1) con la junta anular (2) del codo de líquido
refrigerante (3)

AGR (6)


módulo AGR (6)
Enroscar tornillos de fijación (5) nuevos y apretar

Montar el sensor de temperatura
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en la rosca del sensor de temperatura (1)
Atornillar el sensor de temperatura (1) con una junta anular (2) nueva al codo de líquido
refrigerante (3) y apretar con 47 Nm
Aplicar una capa fina de Vaselina técnica en la junta tórica (3) nueva y colocarla en el codo
de líquido refrigerante (2)
Introducir el codo de líquido refrigerante (2) en el módulo AGR

Colocar el codo de líquido refrigerante (3) con una junta tórica nueva (1)


TERMOSTATOS
(1) Tornillo de sujeción (4) Codo del termostato

(2) Tornillo de sujeción (5) Termostato
(3) Soporte
Datos técnicos
Temperatura de apertura del termostato (5) 83 °C
CUIDADO

ATENCIÓN

cable
ATENCIÓN
El uso de termostatos con una temperatura de apertura errónea provoca
desperfectos en el motor
Usar siempre termostatos con la temperatura de apertura especificada
ATENCIÓN


dinamométrica

Desmontar los termostatos
Separar la conexión eléctrica del ventilador de acoplamiento viscoso
Desmontar la abrazadera de fijación (3) para el cable eléctrico
Desclipar la línea eléctrica (4) del soporte
Desmontar el codo del termostato
Retirar el codo del termostato (2) con el soporte (3)
Retirar las juntas tóricas (1) de los termostatos

Desmontar los termostatos
Extraer los termostatos (1) con las juntas (2) de la carcasa del termostato (3)
Montar los termostatos

Montar los termostatos
Colocar juntas nuevas (2) en la carcasa del termostato (3)
Colocar los termostatos (1) con la válvula esférica hacia arriba o con la marca TOP
señalando hacia arriba
Montar el colector del termostato
Colocar una junta tórica nueva (1) en el termostato
Colocar el codo del termostato (2) con el soporte (3) en la carcasa del termostato
Atornillar y apretar tornillos de sujeción (4) y (5) nuevos conforme a la identificación
Enchufar la conexión eléctrica del ventilador de acoplamiento viscoso
Montar la abrazadera de fijación (3) para el cable eléctrico
Clipar la línea eléctrica (4) en el soporte
Asegurar la conexión eléctrica (1) con la abrazadera de cable (2)

CARCASA DEL TERMOSTATO

(1) Carcasa del termostato (3) Tubo de inserción

(2) Tubo de inserción (4) Junta
Material consumible
ATENCIÓN


dinamométrica
Desmontar la carcasa del termostato
AGR (6)
Desatornillar el tornillo de sujeción
Desatornillar el tornillo de sujeción (1) de la carcasa de distribución (2)

Desmontar la carcasa del termostato
Desacoplar la carcasa del termostato (1) con los conductos de inserción
Retirar la junta (3) de la carcasa de distribución (2)
Sustituir los conductos de inserción
Extraer los tubos de inserción (2) y (3) de la carcasa del termostato (1)
de los conductos de inserción (2) y (3) nuevos
Introducir los conductos de inserción (2) y (3) en la carcasa del termostato (1)
Montar la carcasa del termostato
Montar la carcasa del termostato
Colocar la carcasa del termostato (1) con una junta nueva (3) y los conductos de inserción
nuevos en la carcasa de distribución (2)
Atornillar el tornillo de sujeción
Atornillar y apretar un tornillo de sujeción (1) nuevo en la carcasa de distribución (2)

Introducir el conducto de inserción (3) en el codo de líquido refrigerante (4)

módulo AGR (6)
BOMBA DE LÍQUIDO REFRIGERANTE
(1) Tornillo de sujeción (5) Carcasa de distribución

(2) Tornillo de sujeción (6) Polea de correa nervada
(3) Bomba de líquido refrigerante (7) Tornillo de sujeción
(4) Junta
ATENCIÓN

El apriete final tiene que realizarse siempre de forma manual con una llave de
ajuste dinamométrica
Desmontar la bomba de líquido refrigerante

Aflojar los tornillos de sujeción
CUIDADO
El tensor de correa nervada está sometido a tensión elástica
Asegurar el tensor de correa nervada haciendo presión en sentido contrario

para evitar que retroceda de forma involuntaria
Aflojar los tornillos de sujeción (2)
Girar el tensor de correa nervada (1) en el sentido de las agujas del reloj hasta el tope y
sujetarlo en esa posición
Retirar la correa nervada (3)
Descargar cuidadosamente el tensor de correa nervada (1)

Desmontar el soporte (versión con PriTarder®)
Nota
Este paso de trabajo sólo es necesario en los motores con PriTarder ®.
Retirar el soporte (1)
Desmontar la polea de correa nervada
Retirar la polea de correa nervada (2) del buje (3)

Desmontar la bomba de líquido refrigerante
Retirar la bomba de líquido refrigerante (2) con junta (3)
Montar la bomba de líquido refrigerante

Montar la bomba de líquido refrigerante
Acoplar la bomba de líquido refrigerante (2) con una junta (3) nueva

Montar la polea de correa nervada
Colocar la polea de correa nervada (2) en el cubo (3)
Atornillar a mano los nuevos tornillos de sujeción (1)
Montar el soporte (versión con PriTarder®)
Nota
Este paso de trabajo sólo es necesario en los motores con PriTarder®.
Colocar el soporte (1)
Enroscar manualmente el tornillo de fijación (3)
Atornillar nuevos tornillos de sujeción (2)
Apretar los tornillos de fijación (2) y (3)

Apretar los tornillos de sujeción
CUIDADO

Colocar la correa nervada (3)
Apretar los tornillos de sujeción (2)

Desarmar y ensamblar la bomba de líquido refrigerante
(1) Rueda de aletas (4) Cojinete

(2) Junta de anillo deslizante (5) Anillo de seguridad
(3) Carcasa de la bomba de líquido (6) Buje
refrigerante
Datos técnicos
Protuberancia de la junta de anillo deslizante (2) 10,00 - 10,40 mm
Retroceso 32,7 - 32,9 mm
Material
ATENCIÓN
El uso de destornilladores de percusión sólo está permitido para el preapriete

con un 50% como máximo del valor de par de apriete especificado

dinamométrica
[1] 08.71195- Calibre de profundidad (electrónico)

9003
Comprobar la profundidad de calado de la junta de
anillo deslizante
[2] 08.99605- Extractor de tres brazos

9014
Retirar el buje de la bomba de líquido refrigerante
[3] 08.99605- Dispositivo de separación

9003
Separar por presión la rueda de aletas
[4] 80.99617- Arandela

0144
Introducir a presión la junta de anillo deslizante

0187
Introducir a presión la junta de anillo deslizante
[6] 80.99617- Mandril de presión
0191
Introducir a presión la junta de anillo deslizante en
combinación con:
Mango adaptable
Arandela

0029
Extraer a presión la junta de anillo deslizante
Desarmar la bomba de líquido refrigerante

Desmontar el buje de la bomba de líquido refrigerante
Extraer el buje (3) con el Extractor de tres brazos
Soltar el anillo de seguridad (2) de la bomba de líquido refrigerante (1)
Desmontar la rueda de aletas

Asegurar la bomba de líquido refrigerante (1) para que no se caiga
Colocar el Dispositivo de separación(2) bajo la rueda de aletas (3)
Colocar el Dispositivo de separación(2) sobre el contrasoporte
Separar por presión la rueda de aletas (3)
Desmontar el cojinete
Colocar la bomba de líquido refrigerante (3) sobre el casquillo de extracción a presión (1)
Extraer a presión el cojinete (2) con el mandril de extracción a presión
Desmontar la junta de anillo deslizante
Extraer a presión la junta de anillo deslizante (3) de la carcasa de la bomba de líquido

refrigerante (2) con el Mandril de presión(1)
Ensamblar la bomba de líquido refrigerante
Montar el cojinete
ATENCIÓN
Desperfectos en los componentes por introducción inadecuada a presión
del cojinete
Introducir cuidadosamente a presión el cojinete nuevo hasta el tope
Introducir a presión el cojinete sólo por el anillo exterior
Colocar la carcasa de la bomba de líquido refrigerante (1) sobre un casquillo apropiado

como contrasoporte
Introducir a presión el cojinete (2) hasta el tope en la carcasa de la bomba de líquido

refrigerante (1)
Enganchar el anillo de seguridad (3) en la carcasa de la bomba de líquido refrigerante (1)
Montar la junta de anillo deslizante

Aplicar una capa fina de Protección anticongelante del radiador sobre la junta de anillo
deslizante (2) y el árbol del cojinete
Ensamble el Mandril de presión(5) con la Arandela(4) y el Mango adaptable(3)
Introducir por presión hasta el tope de la carcasa (1) la junta de anillo deslizante (2) con el
Mandril de presión (5)
Comprobar la protuberancia
Comprobar la protuberancia entre la junta de anillo deslizante y la carcasa de la bomba de

líquido refrigerante (1) con el Calibre de profundidad (electrónico)(2)
La protuberancia permitida es 10,00 - 10,40 mm

Montar el buje de la bomba de líquido refrigerante
Colocar la carcasa de la bomba de líquido refrigerante sobre el cojinete (1)
Introducir a presión el buje (2) en el cojinete (1) de forma enrasada

Determinar la altura de la rueda de aletas
Determinar la altura de la rueda de aletas (1) con el Calibre de profundidad (electrónico)(2)
Anotar el valor 
Montar la rueda de aletas

Nota
Retroceso = valor nominal + valor anotado.
Comprobar el retroceso entre el canto superior de la rueda de aletas (2) y la carcasa de la

bomba de líquido refrigerante (1) con el Calibre de profundidad (electrónico)(3)
Introducir a presión la rueda de aletas (2) hasta que se alcance el retroceso
El retroceso asciende a 32,7 - 32,9 mm.

Si el retroceso es superior a 32,7 - 32,9 mm, reasentar la rueda de aletas (2).
Si el retroceso es inferior a 32,7 - 32,9 mm, retirar la rueda de aletas (2) e introducir a presión
una rueda de aletas (2) nueva.
CARCASA DE DISTRIBUCIÓN


(1) Tornillo de sujeción (3) Tornillo de sujeción
(2) Carcasa de distribución (4) Tornillo de sujeción
Datos técnicos
Tornillo de cierre de la carcasa de distribución M14x1,5 30 Nm
(2)
ATENCIÓN

Desmontar la carcasa de distribución
Retirar la carcasa de distribución (3) con la junta

Montar la carcasa de distribución
Colocar la carcasa de distribución (3) con una junta nueva
Desmontar y montar la carcasa de distribución (versión con PriTarder®)


(1) Carcasa de distribución (5) Tornillo de sujeción
(2) Pieza de cierre (6) Tornillo de sujeción
(3) Tornillo de sujeción (7) Conducto de líquido refrigerante
(4) Tornillo de sujeción (8) Soporte
Datos técnicos
(1)
Tornillo retén de la carcasa de distribución (1) 12 Nm
Material consumible
Grasa universal MAN 285 Li-PF2 09.15001-0012
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 80.99606- Herramienta de comprobación

0399
Control de enclavamiento de las conexiones por enchufe
de aire comprimido

Desacoplar el conducto de líquido refrigerante
Retirar el conducto de líquido refrigerante (1) de la carcasa de distribución (3)
Desmontar la pieza de cierre
Desmontar la línea de control (1)
Retirar la pieza de cierre (2)
Retirar la carcasa de distribución (3) con la junta

Colocar la carcasa de distribución (3) con una junta nueva
Reparar la conexión de aire comprimido
Retirar la grapa de fijación (2)
Retirar el tornillo retén (3) de la conexión por enchufe (6)
Renovar las juntas tóricas (4) y (5)
Lubricar las juntas tóricas (4) y (5) con Grasa universal MAN 285 Li-PF2
Renovar el elemento tensor (1) de la carcasa de distribución
Colocar una grapa de fijación (2) nueva en la carcasa de distribución

Montar la pieza de cierre
Enroscar un tornillo retén nuevo (2) en la carcasa de distribución y apretar con 12 Nm
Enclavar la línea de control (1) y comprobar que esté firmemente asentada con la
Herramienta de comprobación
Si se suelta el conector del racor (2), repita el paso de trabajo
Aplicar una capa fina de Protección anticongelante del radiador en las superficies de
contacto de la pieza de cierre nueva (3)
Alinear los nervios de refuerzo de la pieza de cierre (3) con el tornillo retén (2)
Introducir la pieza de cierre (3) con el símbolo de la flecha señalando hacia el ventilador
Acoplar el conducto de líquido refrigerante
Colocar el conducto de líquido refrigerante (1) en la carcasa de distribución (3)

PRECALENTAMIENTO DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE
Desmontar y montar precalentamiento del líquido refrigerante
(1) Módulo de aceite (3) Equipo de precalentamiento

(2) Anillo de obturación
ATENCIÓN


dinamométrica
Desmontar el equipo de precalentamiento
Desenroscar la tuerca de racor del equipo de precalentamiento (3)
Extraer el equipo de precalentamiento (3) del módulo de aceite (1)
Retirar la junta anular (2)

Montar el equipo de precalentamiento
Introducir el equipo de precalentamiento (3) con un anillo de obturación nuevo (2) en el

módulo de aceite (1)
Enroscar y apretar la tuerca de racor

GRUPOS DE MONTAJE
(1) Motor de arranque (7) Polea de correa nervada del generador

(2) Tubo de admisión de aire (8) Polea de correa nervada del
(3) Compresor de aire de 1 cilindro accionamiento de la bomba de alta
(4) Bomba de servodirección 1 presión
(5) Bomba hidráulica (variante) (9) Tensor de correa nervada
(6) Bomba de servodirección 2 (variante) (10) Compresor de líquido refrigerante
(11) Polea de correa nervada
(12) Racor
BOMBA DE SERVODIRECCIÓN/BOMBA HIDRÁULICA

servodirección)
(1) Compresor de aire de 1 cilindro (6) Tornillo de sujeción

(2) Arrastre (7) Bomba de servodirección 2
(3) Junta tórica (8) Junta tórica
(4) Bomba de servodirección 1 (9) Arrastre
(5) Tornillo de sujeción
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (6) M10x30-10.9 52 Nm
CUIDADO
Riesgo de accidente debido a una posible avería de la dirección asistida
Las bombas de servodirección tienen distintos sentido de giro, por lo que no

está permitido intercambiar su posición de montaje
ATENCIÓN

dinamométrica
Desmontar las bombas de servodirección

Desmontar la bomba de servodirección 1
Extraer la bomba de servodirección (4) con el arrastre (2) y la junta tórica (3) del compresor
de aire (1)
Desmontar la bomba de servodirección 2
Desenroscar los tornillos de sujeción (5) con las arandelas
Extraer la bomba de servodirección (1) con el arrastre (3) y la junta tórica (2) del compresor
de aire (4)
Montar las bombas de servodirección

Montar la bomba de servodirección 2
Comprobar el desgaste del arrastre (3) y, en caso necesario, sustituirlo
Colocar el arrastre (3) en el compresor de aire (4)
Colocar la bomba de servodirección (1) con una junta tórica (2) nueva
Atornillar tornillos de sujeción (5) nuevos con arandelas y apretarlos con 52 Nm

Montar la bomba de servodirección 1
Comprobar el desgaste del arrastre (2) y, en caso necesario, sustituirlo
Colocar el arrastre (2) en el compresor de aire (1)
Colocar la bomba de servodirección (4) con una junta tórica (3) nueva
Atornillar tornillos de sujeción (5) nuevos y apretarlos

servodirección)
Montaje para el compresor de aire de 1 cilindro
(1) Compresor de aire de 1 cilindro (4) Bomba de servodirección

(2) Arrastre (5) Tornillo de sujeción
(3) Junta tórica
(1) Compresor de aire de 2 cilindro (4) Bomba de servodirección

(2) Arrastre (5) Tornillo de sujeción
(3) Junta tórica
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Sustituir las juntas tóricas y los tornillos de sujeción.
Pasos de trabajo, Desmontar y montar la bomba de servodirección (variante con
dos bombas de servodirección).
Desmontar y montar la bomba de servodirección/bomba hidráulica (variante con una

bomba de servodirección y una bomba hidráulica)

(2) Arrastre (7) Bomba de servodirección
(4) Bomba hidráulica (9) Arrastre

(2) Arrastre (7) Bomba de servodirección
(4) Bomba hidráulica (9) Arrastre
Fijación de la bomba hidráulica con dos tornillos
Fijación de la bomba hidráulica con tres tornillos

ATENCIÓN

un 50 % como máximo del valor especificado para el par de apriete.
dinamométrica
Nota

bomba de servodirección y dos bombas hidráulicas)

(2) Arrastre (8) Arrastre
(3) Junta tórica (9) Tornillo de sujeción
(4) Bomba de servodirección (10) Bomba hidráulica 1
(5) Tornillo de sujeción (11) Arrastre
(6) Bomba hidráulica 2

(4) Bomba de servodirección (10) Bomba hidráulica 1
(6) Bomba hidráulica 2
Datos técnicos
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Desmontar y montar la bomba de servodirección/bomba hidráulica (variante con dos

bombas de servodirección y una bomba hidráulica)

(4) Bomba de servodirección (10) Bomba hidráulica
(6) Bomba de servodirección

(4) Bomba de servodirección (10) Bomba hidráulica
(6) Bomba de servodirección
Datos técnicos
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
COMPRESOR DE AIRE


servodirección)
servodirección)
Desmontar y montar la bomba de servodirección/bomba hidráulica (variante con una bomba
de servodirección y una bomba hidráulica)
de servodirección y dos bombas hidráulicas)
(1) Colector de admisión de aire (3) Compresor de aire de 1 cilindro

(2) Racor (4) Bomba de servodirección
Datos técnicos
Manguito de mamparo M16x1,5 45 Nm
Manguito GE M26x1,5 90 Nm
Válvula de sobrepresión M26x1,5 90 Nm
Datos técnicos de la toma de fuerza

Juego axial del árbol de accionamiento de la toma de fuerza 0,100 - 0,700 mm
Material
Loctite 5900 04.10394-9292
ATENCIÓN


3217
Comprobar el juego axial del árbol de accionamiento de
la toma de fuerza en combinación con:
Palpador

0005
la toma de fuerza
[3] 80.99605- Palpador

0197
la toma de fuerza
0073
compresor de aire
Desmontar el compresor de aire


Desmontar las conexiones del compresor de aire
Desenclavar las conexiones enchufables de las conducciones de líquido refrigerante (2) y

(3) presionando la grapa de ballesta (4) y retirarlas
Desenroscar la tuerca de racor de la conexión de presión (1) y retirar la conexión de presión

(1)
Retirar el compresor de aire (3)
Desmontar los manguitos de conexión
Desatornillar los manguitos de mamparo de avance (2) y retroceso (3) y retirarlos junto con
los anillos de obturación
Desatornillar el manguito GE (1) y retirarlo junto con la junta anular

Desmontar la válvula de sobrepresión
Desatornillar la válvula de sobrepresión (1) y retirarla junto con la junta anular
Comprobar el juego axial del árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Apoyar el Palpador en el árbol de accionamiento con pretensión
Presionar el árbol de accionamiento en sentido opuesto al Reloj medidor(3) hasta la

posición final
Tirar del árbol de accionamiento en la posición final hacia el Reloj medidor(3) y leer la
diferencia
El juego axial permitido del árbol de accionamiento es 0,100 - 0,700 mm.

Si el juego axial está fuera de tolerancia, se debe renovar el compresor de aire (1).
Montar el compresor de aire

Montar la válvula de sobrepresión
Atornillar la válvula de sobrepresión (1) con una junta anular nueva
Apretar la válvula de sobrepresión (1) con 90 Nm
Montar el manguito de conexión

Atornillar los manguitos de mamparo de avance (2) y retroceso (3) con anillos de obturación
nuevos y apretarlos con 45 Nm
Atornillar el manguito GE (1) y con una junta anular nueva y apretarlo con 90 Nm
Indicación de montaje del compresor de aire
Aplicar una capa fina de agente sellador Loctite 5900 (1) en la superficie de obturación,
como se muestra en la figura
Colocar el compresor de aire (3)

Montar las conexiones del compresor de aire
ATENCIÓN
Se pueden producir desperfectos en los componentes si la conexión por
enchufe queda suelta
Después de asegurarlas, comprobar que las conexiones por enchufe de las

tuberías de líquido refrigerante estén firmemente asentadas
Si la conexión por enchufe está floja, soltarla presionando la grapa elástica,

introducirla de nuevo y asegurar
Enroscar la tuerca de racor de la conexión de presión (1) y apretarla
Montar las conexiones enchufables de las conducciones de líquido refrigerante (2) y (3)
En caso necesario, soltar presionando las grapas de ballesta (4) las conexiones
enchufables de las conducciones de líquido refrigerante (2) y (3), introducirlas de nuevo y
asegurarlas


servodirección)
servodirección)
(1) Tubo de admisión de aire (3) Compresor de aire de 2 cilindro

(2) Racor
Datos técnicos

Datos técnicos de la toma de fuerza
Material
Loctite 5900 04.10394-9292
ATENCIÓN


dinamométrica

0073
compresor de aire

0005
la toma de fuerza

3217
la toma de fuerza en combinación con:
Palpador
[4] 80.99605- Palpador

0197
la toma de fuerza
Desmontar las conexiones del compresor de aire
Desenclavar las conexiones enchufables de las conducciones de líquido refrigerante (2) y

(3) presionando la grapa de ballesta (4) y retirarlas
Desenroscar la tuerca de racor de la conexión de presión (1) y retirar la conexión de presión

(1)


CUIDADO
Riesgo de accidente por el gran peso del componente
Desacoplar el compresor de aire con ayuda
Retirar el compresor de aire (3)

Desmontar los manguitos de conexión
Desatornillar los manguitos de mamparo de avance (2) y retroceso (4) del compresor de
aire (1) y retirarlos con los anillos de obturación
Desatornillar el manguito GE (3) del compresor de aire (1) y retirarlo con el anillo de
obturación
Desatornillar la válvula de sobrepresión (1) del compresor de aire (2) y retirarlo con el anillo
de obturación
Comprobar el juego axial del árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Acoplar el Soporte del reloj medidor(2) con el Reloj medidor(3) y el Palpador
Apoyar el Palpador en el árbol de accionamiento con pretensión
Presionar el árbol de accionamiento en sentido opuesto al Reloj medidor(3) hasta la

posición final
Tirar del árbol de accionamiento en la posición final hacia el Reloj medidor(3) y leer la
diferencia
El juego axial permitido del árbol de accionamiento es 0,100 - 0,700 mm.

Si el juego axial está fuera de tolerancia, se debe renovar el compresor de aire (1).

Atornillar la válvula de sobrepresión (1) con un nuevo anillo obturador en el compresor de
aire (2)
Montar el manguito de conexión
Atornillar los manguitos de mamparo de avance (2) y retroceso (4) con anillos de obturación
nuevos en el compresor de aire (1) y apretarlos con 45 Nm
Atornillar el manguito GE (3) con un anillo de obturación nuevo en el compresor de aire (1) y
apretarlo con 90 Nm
Indicación de montaje del compresor de aire
Aplicar una capa fina de agente sellador Loctite 5900 (1) en la superficie de obturación,
como se muestra en la figura
CUIDADO
Montar el compresor de aire con ayuda
Colocar el compresor de aire (3)
Introducir el racor (4) con la abrazadera de fleje (5) en el manguito (6)


Montar las conexiones del compresor de aire
ATENCIÓN
Se pueden producir desperfectos en los componentes si la conexión por
enchufe queda suelta
Después de asegurarlas, comprobar que las conexiones por enchufe de las

tuberías de líquido refrigerante estén firmemente asentadas
Si la conexión por enchufe está floja, soltarla presionando la grapa elástica,

introducirla de nuevo y asegurar
Atornillar y apretar las tuercas de racor (1) de la conexión de presión

Montar las conexiones enchufables de las conducciones de líquido refrigerante (2) y (3)
En caso necesario, soltar presionando las grapas de ballesta (4) las conexiones
enchufables de las conducciones de líquido refrigerante (2) y (3), introducirlas de nuevo y
asegurarlas


servodirección)
servodirección)
(1) Anillo de seguridad (18) Tapa de cierre

(2) Perno del émbolo (19) Tornillo de sujeción (rosca a la
(3) Pistón izquierda)
(4) Anillo del émbolo (20) Arandela
(5) Rueda motriz del compresor de aire (21) Tapa de cierre
(6) Junta de la culata (22) Tornillo de sujeción
(7) Placa de válvulas (23) Arandela
(8) Láminas (24) Rueda motriz de la toma de fuerza
(9) Tuerca de sujeción (25) Junta
(10) Válvula de sobrepresión (26) Tapa
(11) Anillo de obturación (27) Tornillo de cierre
(13) Tornillo de sujeción (29) Carcasa
(14) Culata del compresor de aire (30) Tornillo de sujeción
(15) Junta (31) Cubierta
(16) Placa intermedia (32) Junta tórica
(17) Junta (33) Cigüeñal
(34) Biela
Datos técnicos
Válvula de sobrepresión (10) M26x1,5 90 Nm
Tornillo de sujeción (13) 30 Nm
Tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (19) M10x1,5-LH 80 Nm
Tornillos del cojinete de la biela 15 Nm
Tornillos de cierre (27) 40 Nm
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
El despiece del compresor de aire con y sin toma de fuerza está igualmente
condicionado por el principio de funcionamiento.
[1] 08.06450-0002 Llave dinamométrica
Apretar los tornillos de culata del compresor de aire

Apretar los tornillos de sujeción de las ruedas motrices
Apretar los tornillos de cojinete de biela
[3] 83.09144-6090 Pinza de anillo del émbolo
Desmontar y montar los anillos del émbolo
[4] 80.99613-0035 Cinta de sujeción del anillo del émbolo
Montar el émbolo
[5] 80.99606-6118 Dispositivo de desmontaje
Bloquear el cigüeñal del compresor de aire

Despiezar el compresor de aire
Montar el dispositivo de desmontaje en el compresor de aire
Montar el Dispositivo de desmontaje(2) en el compresor de aire (1)
Desmontar la tapa de cierre
Sujetar el Dispositivo de desmontajeen el tornillo de banco (4)
Desmontar la tapa de cierre (1) y (2) del compresor de aire (3)

Desmontar la tapa
Desatornillar el tornillo de cierre (1) y retirarla con el anillo de obturación
Sacar la tapa (2) con la junta (3)
Desenroscar los tornillos de sujeción de las ruedas motrices
Asegurar el árbol de accionamiento de la toma de fuerza para que no se caiga
Desatornillar el tornillo de sujeción (rosca izquierda) (1) y retirarlo con la arandela (2)
Desatornillar el tornillo de sujeción (4) y retirarlo con la arandela (3)

Extraer la rueda motriz del árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Extraer la rueda motriz (2) del compresor de aire (1)
Limpiar el dentado en rueda motriz (2) y árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Extraer la rueda motriz del compresor de aire
Limpiar el dentado en rueda motriz (1) y cigüeñal

Desmontar la culata
Destensar el Dispositivo de desmontaje y desmontar del compresor de aire
Retirar la culata (2)
Sacar la placa intermedia (4) con la junta (3)

Desmontar la placa de válvulas
Retirar la placa de válvulas (2) con la junta (1)
Retirar la junta de la culata
Identificar la posición de montaje de la junta tórica (2)

Retirar la junta de la culata (1) con junta tórica (2)
Desmontar láminas
Identificar la posición de montaje de las láminas (4) y chapa de soporte (3)
Desatornillar la tuerca de sujeción (1)
Extraer los tornillos de sujeción (2)
Extraer las láminas (4) y la chapa de soporte (3)
Limpiar la placa de válvula
Desmontar el semicojinete de biela

Girar a la posición de desmontaje el cigüeñal
Identificar la posición de montaje del semicojinete de biela (2)
Retirar el semicojinete de biela (2)
Extraer el émbolo y la biela (1) tirando de ellos hacia la culata
Desmontar el émbolo
Extraer el émbolo (2) con la biela de la camisa del cilindro (1)
Desmontar el perno del émbolo

Identificar el émbolo (3), el perno del émbolo (2) y la biela (5) que están montados juntos
Soltar los anillos de seguridad (1) y (4)
Extraer presionando el perno de émbolo (2) del émbolo (3)
Retirar el émbolo (3) de la biela (5)
Desmontar los anillos del émbolo
Identificar la posición de montaje de los anillos del émbolo (3)
Ajustar la Pinza de anillo del émbolo(1) al diámetro del émbolo
Desmontar los aros del émbolo (3) con la Pinza de anillo del émbolo(1)
Limpiar cuidadosamente las ranuras de los anillos en el émbolo (2)
Desmontar el árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Extraer el árbol de accionamiento de la toma de fuerza (1) del compresor de aire (2)
Desmontar el cigüeñal
Sacar la tapa (2) con la junta tórica (3)
Extraer el cigüeñal (4) de la carcasa (5)
Ensamblar el compresor de aire

Montar el cigüeñal
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el alojamiento del cigüeñal
Colocar el cigüeñal (4) en el cárter (5)
Colocar la tapa (2) con una junta tórica (3) nueva
Atornillar tornillos de fijación (1) nuevos y apretarlos con 22 Nm

Montar los anillos del émbolo
Colocar los anillos del émbolo (3) en el émbolo (2) con la marca TOP señalando hacia la
base del émbolo con la Pinza de anillo del émbolo (1) según la ilustración
Montar el perno del émbolo
Enganchar un anillo de seguridad (4) nuevo en la ranura del émbolo (3)
Colocar el émbolo (3) sobre la biela (5) conforme a la identificación
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el perno del émbolo (2)
Deslizar el perno del émbolo (2) de acuerdo con su identificación hasta el tope a través del
émbolo (3) y la biela (5)
Comprobar el correcto asiento de los anillos de seguridad (1) y (4)
Si los anillos de seguridad (1) y (4) no están correctamente enganchados, enganchar de nuevo
los anillos de seguridad (1) y (4) y comprobar su correcto asiento.
Montar el émbolo
Colocar el cigüeñal en el punto muerto inferior
Alinear la ranura de los anillos de émbolo con un desplazamiento de 120° entre sí
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el émbolo (2) y la superficie de rodadura
del cilindro
Colocar la Cinta de sujeción del anillo del émbolo sobre el émbolo (2) y tensar
Introducir el émbolo (2) con la biela en la camisa de cilindro (1) hasta que el émbolo (2)
sobresalga de la Cinta de sujeción del anillo del émbolo (2)
Deslizar el émbolo (2) hasta que la biela descanse sobre el cigüeñal
Montar el árbol de accionamiento de la toma de fuerza

Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en los puntos de apoyo del árbol de
accionamiento de la toma de fuerza (1)
Colocar el árbol de accionamiento de la toma de fuerza (1) en el compresor de aire (2)
Montar los semicojinetes de biela
Girar a la posición de montaje el cigüeñal
Colocar el semicojinete de biela (2) en la biela (1)
Apretar los tornillos de sujeción (3) con la Llave dinamométricacon 15 Nm

Montar las láminas
Colocar láminas (4) y chapa de soporte (3) según su identificación en la placa de válvulas
Colocar nuevos tornillos de sujeción (2)
Enroscar tuercas de sujeción (1) nuevas y apretar
Colocar la junta de la culata

Nota
La posición de montaje de la junta de la culata está predeterminada por la espiga
de guía.
Colocar una junta de culata (1) nueva
Colocar una junta tórica nueva (2) según su identificación
Montar la placa de válvulas
Nota
La posición de montaje de la placa de válvulas y la junta está predeterminada por
la espiga de guía.
Colocar la placa de válvulas (2) con la nueva junta (1)

Acoplar la culata
Nota
La posición de montaje de la placa intermedia, la junta y la culata está
predeterminada por la espiga de guía.
Colocar la placa intermedia (4)
Colocar la culata (2) con la nueva junta (3)
Enroscar nuevos tornillos de sujeción (1) y apretarlos al tresbolillo con la 30 Nm

Colocar la rueda motriz del compresor de aire
Tensar el Dispositivo de desmontaje
Colocar la rueda motriz (1) lateralmente en el compresor de aire (2)
Colocar la rueda motriz (1) en el dentado del cigüeñal
Colocar la rueda motriz del árbol de accionamiento de la toma de fuerza

Colocar la rueda motriz (2) en el compresor de aire (1)
Colocar la rueda motriz (2) en el dentado del árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Atornillar nuevos tornillos de sujeción (1) (rosca izquierda) y (4) con arandelas (2) y (3)
Apretar el tornillo de sujeción (1) (rosca a la izquierda) con la Llave dinamométrica con
80 Nm
Acoplar la cubierta
Colocar la cubierta (2) con una junta nueva (3)

Atornillar el tornillo de cierre (1) con la junta nueva y apretarlo con 40 Nm
Montar la tapa de cierre
Montar la nueva tapa de cierre (1) y (2) con un martillo blando en el compresor de aire (3)
Soltar el Dispositivo de desmontaje del tornillo de banco (4) y desmontar del compresor de
aire (3)


servodirección)
servodirección)
(1) Anillo del émbolo (19) Junta
(2) Émbolo (20) Placa intermedia
(3) Anillo de seguridad (21) Junta
(4) Tornillo de sujeción (22) Cubierta
(5) Cubierta (23) Tornillo de sujeción
(6) Junta (24) Arandela
(7) Rueda motriz del compresor de aire (25) Rueda motriz de la toma de fuerza
(8) Placa de válvulas (26) Junta
(9) Láminas (27) Cubierta
(10) Tuerca de sujeción (28) Tornillo de cierre
(11) Junta (29) Tornillo de sujeción
(12) Arandela (30) Carcasa
(13) Tornillo de sujeción (rosca a la (31) Cigüeñal
izquierda) (32) Junta tórica
(14) Tapa (33) Tornillo de sujeción
(15) Válvula de sobrepresión (34) Biela
(16) Anillo de obturación (35) Perno del émbolo
(18) Culata del compresor de aire
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (13) M10x1,5-LH 80 Nm
Válvula de sobrepresión (15) M26x1,5 90 Nm

Tornillos de cierre (28) 40 Nm
Tornillos del cojinete de la biela 15 Nm
ATENCIÓN

un 50 % como máximo del valor de par de apriete especificado

dinamométrica
Nota
El despiece del compresor de aire con y sin toma de fuerza está igualmente
condicionado por el principio de funcionamiento.
Apretar los tornillos de culata del compresor de aire

Apretar los tornillos de cojinete de biela

[3] 83.09144-6090 Pinza de anillo del émbolo
[4] 80.99613-0035 Cinta de sujeción del anillo del émbolo
Montar el émbolo
[5] 80.99606-6118 Dispositivo de desmontaje
Bloquear el cigüeñal del compresor de aire
Despiezar el compresor de aire

Desmontar la tapa

Sujetar el Dispositivo de desmontajeen el tornillo de banco
Desmontar la tapa de cierre (1) y (2) del compresor de aire (3)
Desmontar la tapa
Desatornillar el tornillo de cierre (1) y retirarla con el anillo de obturación
Desenroscar los tornillos de sujeción de las ruedas motrices
Asegurar el árbol de accionamiento de la toma de fuerza para que no se caiga
Desatornillar el tornillo de sujeción (rosca izquierda) (1) y retirarlo con la arandela (2)
Desatornillar el tornillo de sujeción (4) y retirarlo con la arandela (3)
Extraer la rueda motriz del árbol de accionamiento de la toma de fuerza

Limpiar el dentado en rueda motriz (1) y árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Extraer la rueda motriz del compresor de aire
Limpiar el dentado en rueda motriz (2) y cigüeñal

Desmontar la culata
Destensar el Dispositivo de desmontaje y desmontar del compresor de aire
Retirar la culata (2)
Sacar la placa intermedia (4) con la junta (3)

Desmontar la placa de válvulas
Retirar la placa de válvulas (2) con la junta (1)
Retirar la junta de la culata
Retirar la junta de la culata (1)

Desmontar láminas
Identificar la posición de montaje de las láminas (2) y chapa de soporte (1)
Desenroscar las tuercas de sujeción (3)
Extraer las láminas (2) y la chapa de soporte (1)
Limpiar la placa de válvula
Desmontar el semicojinete de biela

Girar a la posición de desmontaje el cigüeñal
Identificar la posición de montaje del semicojinete de biela (2)
Retirar el semicojinete de biela (2)
Repetir el proceso de trabajo para la segunda biela
Desmontar el émbolo
Extraer el émbolo (1) con la biela de la carcasa (2)
Repetir el proceso de trabajo en el émbolo (3)

Repetir el proceso de trabajo con el segundo émbolo
Desmontar los anillos del émbolo
Identificar la posición de montaje de los anillos del émbolo (3)
Desmontar los aros del émbolo (3) con la Pinza de anillo del émbolo(1)
Limpiar cuidadosamente las ranuras de los anillos en el émbolo (2)
Desmontar el árbol de accionamiento de la toma de fuerza

Extraer el árbol de accionamiento de la toma de fuerza (1) del compresor de aire (2)
Extraer el cigüeñal (4) de la carcasa (3)
Ensamblar el compresor de aire

Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el alojamiento del cigüeñal
Colocar el cigüeñal (4) en el cárter (3)
Colocar la tapa (2) con una junta tórica (5) nueva
Atornillar tornillos de sujeción (1) nuevos y apretar con 22 Nm

Colocar los anillos del émbolo (3) en el émbolo (2) con la marca TOP señalando hacia la
base del émbolo con la Pinza de anillo del émbolo (1) según la ilustración

Montar el émbolo
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el émbolo (1) y la superficie de rodadura
del cilindro
Colocar la Cinta de sujeción del anillo del émbolo sobre el émbolo (1) y tensar
Introducir el émbolo (2) con la biela en la carcasa (1) hasta que el émbolo (1) sobresalga de
la Cinta de sujeción del anillo del émbolo
Deslizar el émbolo (1) hasta que la biela descanse sobre el cigüeñal
Repetir el proceso de trabajo en el émbolo (3)

Montar el árbol de accionamiento de la toma de fuerza
accionamiento de la toma de fuerza (1)
Colocar el árbol de accionamiento de la toma de fuerza (1) en el compresor de aire (2)
Montar los semicojinetes de biela
Girar a la posición de montaje el cigüeñal
Colocar el semicojinete de biela (2) en la biela (1)

Repetir el proceso de trabajo para la segunda biela
Montar las láminas
Colocar láminas (2) y chapa de soporte (1) según su identificación en la placa de válvulas

Colocar la junta de la culata
Colocar una junta de culata (1) nueva
Montar la placa de válvulas

Colocar la placa de válvulas (2) con la nueva junta (1)
Acoplar la culata
Colocar la placa intermedia (4)
Colocar la culata (2) con la nueva junta (3)
Enroscar nuevos tornillos de sujeción (1) y apretarlos al tresbolillo con la Llave

dinamométrica con 30 Nm
Colocar la rueda motriz del compresor de aire

Colocar la rueda motriz (2) lateralmente en el compresor de aire (1)
Colocar la rueda motriz (2) en el dentado del cigüeñal
Colocar la rueda motriz del árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Colocar la rueda motriz (1) en el compresor de aire (2)
Colocar la rueda motriz (1) en el dentado del árbol de accionamiento de la toma de fuerza
Atornillar nuevos tornillos de sujeción (1) (rosca izquierda) y (4) con arandelas (2) y (3)
Apretar el tornillo de sujeción (1) (rosca a la izquierda) con la Llave dinamométrica con
80 Nm
Acoplar la cubierta
Colocar la cubierta (3) con una junta (2) nueva
Enroscar el tornillo de cierre (1) con la junta nueva y apretarlo con 40 Nm
Montar la nueva tapa de cierre (1) y (2) con un martillo blando en el compresor de aire (3)
Soltar el Dispositivo de desmontaje del tornillo de banco (4) y desmontar del compresor de
aire (3)
Acoplar la cubierta
Colocar la cubierta (2) con una junta nueva (3)

MOTOR DE ARRANQUE
(1) Tornillos de sujeción (3) Carcasa de la rueda volante/cárter de

(2) Motor de arranque distribución
Datos técnicos
Tornillos de sujeción (1) M12x40-10.9 70 Nm
Tuerca de sujeción del borne 30 M10x1,5 22 Nm
Motor de arranque 90P55

Número de dientes del piñón del motor de arranque 12
Potencia del motor de arranque 5,5 kW a 24 V
Motor de arranque 105P70


CUIDADO

ATENCIÓN

cable
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 80.99626-6008 Dispositivo de giro del motor
Girar el motor en combinación con:

Carraca
[2] 80.99627-0001 Carraca
Girar el motor

Desmontar el motor de arranque
Separar las conexiones eléctricas
Separar todas las abrazaderas de cable
Desenroscar las tuercas de fijación (3)
Desmontar las líneas (1) y (2) del borne 30
Desmontar el motor de arranque
Retirar el motor de arranque (2) de la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución

Montar el motor de arranque
Acoplar el Dispositivo de giro del motor (1) a la carcasa de la rueda volante/cárter de

distribución
Montar el motor de arranque
Girar el motor con el Dispositivo de giro del motory la Carraca 360° comprobando la
existencia de daños en la corona dentada del arranque, sustituir si fuera necesario la
corona dentada del arranque
Introducir el motor de arranque (2) en la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución

Enchufar las conexiones eléctricas
Montar las líneas (1) y (2) de la batería positiva
Atornillar la tuerca de fijación (3) y apretarla con 22 Nm
Asegurar las líneas (1) y (2) del borne 30 con abrazaderas para cables
Enchufar la conexión eléctrica (4) y asegurarla con abrazaderas para cable
Apretar y cortar las abrazaderas de cables con la Pinza de abrazadera de cable.

distribución

ACCIONAMIENTO POR CORREA
(1) Polea de correa nervada (5) Polea de correa nervada del

(2) Tornillos de sujeción accionamiento de la bomba de alta
(3) Tensor de correa nervada presión
(4) Polea de correa nervada del generador (6) Tornillo de sujeción
(7) Arandela de la polea de correa
nervada del compresor de líquido
refrigerante
Datos técnicos
ATENCIÓN

dinamométrica
Nota
En este manual de reparación se representa el accionamiento por correa para
motores con condensador de refrigerante. El desmontaje y el montaje del
accionamiento por correa para motores sin condensador de refrigerante son por
principios idénticos.
Desmontar el accionamiento por correa

Desacoplar la correa nervada
CUIDADO

Desacoplar las poleas de inversión

Identificar la posición de montaje de las poleas de inversión (3) y de los casquillos
distanciadores (4)
Retirar las arandelas (2)
Retirar las poleas de inversión (3) con los casquillos distanciadores (4)
Desacoplar el tensor de correa nervada
Retirar el tensor de correa nervada (2)
Montar el accionamiento por correa

Acoplar el tensor de correa nervada
Acoplar el tensor de correa nervada (2) en la carcasa de distribución
Atornillar un tornillo de sujeción (1) nuevo y apretar con 47 Nm

Acoplar las poleas de inversión
Colocar las poleas de inversión (3) con los casquillos distanciadores (4) conforme a la
identificación
Colocar las arandelas (2)
Acoplar la correa nervada
CUIDADO


GENERADOR
(1) Soporte con rosca (5) Tornillo de sujeción

(2) Colector de aire de admisión (6) Polea de correa nervada
(3) Generador (7) Tuerca de sujeción
(4) Soporte en el accionamiento de la
bomba de alta presión
Datos técnicos
Tuerca de sujeción (7) M16x1,5 80 Nm
Tuerca de sujeción del borne B + M8 15 Nm
Tensión de funcionamiento del generador (3) 28 V
Corriente de carga del generador (3) NCB1 80 A 35 A a 1.800 r.p.m.
Corriente de carga del generador (3) NCB1 80 A 80 A a 6000 r.p.m.
Material
Sellante Loctite 648 04.10160-9353
CUIDADO

ATENCIÓN

cable
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Los generadores de recambio NCB1 80 A y NCB1 110 A pueden estar equipados
con un regulador de tensión incorrecto. Por esta razón se recomienda comprobar
el número de pieza Bosch del generador de recambio antes de su montaje y, en
su caso, sustituir el generador.
El número de pieza Bosch puede consultarse en la parte posterior del generador.
Regulador de tensión incorrecto:
F 00M 144 119
Regulador de tensión correcto:
F 00M 144 122 o
F 00M 144 124
[1] 08.02960- Pinza de abrazadera de cable

0100
[2] 08.06460- Empuñadura
0002
Desmontar y montar la polea de correa nervada
[3] 80.99603- Llave especial

6029
Desmontar y montar la polea de correa nervada en
combinación con:
Empuñadura
Desmontar el generador
CUIDADO


Separar la conexión eléctrica del generador
Desenclavar el conector compacto (3) y tirar del mismo
Desenroscar la tuerca de sujeción (1) del borne B+
Liberar el arnés de cables del generador
Desmontar el soporte (variante sin conmutación de mando por cable) del accionamiento
de la bomba de alta presión
Desatornillar los tornillos de sujeción (3) y retirar el soporte (2)

Desmontar el soporte (variante con conmutación de mando por cable) del accionamiento
Identificar la posición de montaje de los cables de tracción
Soltar la abrazadera de cables de los cables de tracción
Desenroscar los tornillos de sujeción (3) y retirar el soporte (1) y (2)
Desmontar el soporte superior
Desenroscar el tornillo de sujeción (2) y retirar el soporte superior (1)
Retirar el generador
Aflojar la tuerca de sujeción de la polea de correa nervada
Colocar la Llave especial (2) con Empuñadura (3) sobre la tuerca de sujeción de la polea de
correa nervada
Introducir la llave poligonal (1) en el dentado del árbol del generador
Sujetar la llave poligonal (1) y aflojar la tuerca de sujeción
Desmontar el disco de correa nervada
Retirar la polea de correa nervada (2) del árbol del generador (3)
Montar el generador
Montar el disco de correa nervada
Deslizar la polea de correa nervada (2) sobre el eje del generador (3)
Aplicar una capa fina de Sellante Loctite 648 en la rosca y la superficie de apoyo de la
nueva tuerca de sujeción (1)
Enroscar la tuerca de sujeción (1) nueva
Apretar la tuerca de sujeción de la polea de correa nervada
Colocar la Llave especial (2) con Empuñadura (3) sobre la tuerca de sujeción de la polea de
correa nervada
Introducir la llave poligonal (1) en el dentado del árbol del generador
Sujetar la llave poligonal (1) y apretar la tuerca de sujeción con 80 Nm

Montar el soporte superior
Introducir el generador en el soporte
Acoplar el soporte superior (1) y atornillar un tornillo de sujeción (2) nuevo
Enroscar una tuerca de sujeción (4) nueva y apretar
Montar el soporte (variante sin conmutación de mando por cable) en el accionamiento de

la bomba de alta presión
Acoplar el soporte (2) y atornillar los tornillos de sujeción (3) nuevos

Montar el soporte (variante con conmutación de mando por cable) en el accionamiento
Acoplar el soporte (1) y (2) y atornillar los tornillos de sujeción (3) nuevos
Asegurar los cables de tracción según la ilustración mediante abrazaderas para cables al
soporte (2) sin tensiones, dobleces ni roces
Enchufar la conexión eléctrica del generador
Tender el arnés de cables del generador
Atornillar la tuerca de sujeción (1) del borne B+ y apretar con 15 Nm
Introducir el conector compacto (3) y enclavarlo

Asegurar el arnés de cables del generador con abrazaderas de cables (2)
CUIDADO


COMPRESOR DE LÍQUIDO REFRIGERANTE
(1) Tornillos de sujeción (3) Capuchones protectores

(2) Compresor de líquido refrigerante (4) Tuercas de sujeción
Material consumible
Líquido refrigerante ver las recomendaciones para el mantenimiento y los medios de servicio
CUIDADO
El líquido refrigerante y el aceite refrigerante son perjudiciales para la salud
y para el medio ambiente
Evitar que el líquido refrigerante y el aceite refrigerante entren en contacto con

la piel
Desechar el líquido refrigerante y el aceite refrigerante de forma adecuada
ATENCIÓN
[1] 80.99606- Inserto de herramienta

0610
Desenroscar y enroscar el tapón de cierre en la
tubuladura de presión
[2] 80.99606- Inserto de herramienta

0611
Desenroscar y enroscar el tapón de cierre en la
tubuladura de admisión
Desmontar el compresor de líquido refrigerante

CUIDADO

Desacoplar la correa nervada (2)
Cerrar las conexiones de líquido refrigerante
Nota
La tubuladura de admisión está identificada con una S.
La tubuladura de presión está identificada con una D.
Enroscar los capuchones protectores con el Inserto de herramienta(2) y el Inserto de

herramienta(3) en las conexiones de líquido refrigerante del compresor de líquido
refrigerante (1)
Desmontar el compresor de líquido refrigerante
Extraer los tornillos de sujeción (1) junto con las arandelas (4)
Retirar el compresor de líquido refrigerante (2)
Montar el compresor de líquido refrigerante

Montar el compresor de líquido refrigerante
Colocar el compresor de líquido refrigerante (2)
Colocar nuevos tornillos de sujeción (1) con arandelas (4)
Desmontar los capuchones protectores
Desenroscar los capuchones protectores con el Inserto de herramienta(2) y el Inserto de

herramienta(3) del compresor de líquido refrigerante (1)
CUIDADO


SISTEMA COMMON RAIL
(1) Tuerca de sujeción (9) Tornillo de sujeción

(2) Arnés de cables de los inyectores (10) Polea de correa nervada de la bomba
(3) Tubuladura de presión de alta presión
(4) Tornillo de presión (11) Tornillo de sujeción
(5) Soporte del KSC (centro de servicio de (12) Tubería de alta presión
combustible) (13) Culata
(6) KSC (centro de servicio de (14) Brida de presión
combustible) (15) Tornillo de sujeción
(7) Bomba de alimentación de (16) Inyector
combustible
(8) Bomba de alta presión
INYECTORES Y CONDUCTO DE PRESIÓN
(1) Casquillo protector Z 14 x 15 (11) Casquillo protector Z 18 x 15

81.96002-0512 81.96002-0555
(2) Tapón terminal 81.96002-0521 (12) Casquillo protector Z 14 x 15
(3) Caperuza protectora 81.96002-0518 81.96002-0512
(4) Tapón terminal 81.96002-0521 (13) Tapón terminal 81.96002-0521
(8) Caperuza protectora 81.96002-0518 (17) Casquillo de almacenamiento del
(9) Tapón terminal 81.96002-0521 inyector 09.81020-1000
(10) Casquillo protector Z 14 x 15 (18) Casquillo protector del inyector
81.96002-0512 81.96002-0522
(19) Tapón terminal del orificio de admisión
del inyector 81.96002-0523
(20) Tapón terminal 81.96002-0556
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Para poder determinar el uso correspondiente para cada casquillo protector, éstos
tienen estampada su denominación (p. ej. Z 14 x 15). Ésta está integrada en la
denominación de la herramienta especial (p. ej., casquillo protector Z 14 x 15).
[1] 81.96002- Tapones terminales

0520
Cerrar el orificio de inyector de la culata
[2] 81.96002- Casquillo protector del inyector

0522
Cerrar el inyector
[3] 81.96002- Caperuza protectora del orificio de admisión del

0523 inyector
Cerrar el orificio de admisión del inyector

0541
Cerrar el orificio para la tubuladura de presión
0521
Cerrar las tuberías de alta presión
Cerrar el orificio de la tubería de retorno de
combustible
[6] 81.96002- Casquillo protector Z 14 x 15

0512
Cerrar las conexiones de las tuberías de alta presión
[7] 81.96002- Caperuza protectora

0518
Cerrar las conexiones por tornillo hueco de las
tuberías de combustible

0556
Cerrar el orificio del sensor de presión del rail en el
conducto de presión
Cerrar el orificio de la válvula limitadora de presión en
el conducto de presión

0555
Cerrar el sensor de presión del rail
Cerrar la válvula limitadora de presión
[10] 09.81020- Casquillo de almacenamiento del inyector

1000
Almacenar los inyectores

Purgar el sistema de combustible; ver las instrucciones de funcionamiento TGX
(1) Tornillo de presión (6) Inyector

(2) Tubuladura de presión (7) Tuerca de sujeción
(3) Culata (8) Cable del inyector
(4) Brida de presión (9) Conducto de presión
Datos técnicos
Tubería de alta presión (primer uso) Primer apriete 10
Nm
Tubería de alta presión (primer uso) Apriete final 60°
Tubería de alta presión (reutilización) Primer apriete 10

Nm
Tubería de alta presión (reutilización) Apriete final 30°

Tornillo de sujeción (10) M8x50-10.9 Primer apriete 1,5
Nm
Tornillo de sujeción (10) M8x50-10.9 Apriete final 35 Nm
Tornillo de presión (1) Primer apriete 10

Nm
Tornillo de presión (1) Apriete final 20 Nm

+ 60°

Nm

+ 90°
Tuerca de sujeción (7) Tuerca del terminal de 1,8 Nm

cable M4
Solicitación de presión para la prueba de estanqueidad 4 + 0,5 bar
Caída de presión 0,1 bar en 10 min
Sensor de presión de rail M18x1,5 70 Nm
Válvula limitadora de presión M18x1,5 100 Nm
Tornillos de sujeción del arnés de cables de los M6x16-10.9 15 Nm

inyectores
Tornillos de sujeción de la tapa de la culata 10 Nm
Material
ATENCIÓN
Se pueden producir desperfectos en el sistema Common Rail
Los trabajos en los componentes del sistema common rail deben ser
realizados exclusivamente por personal con formación especial
Antes de empezar los trabajos, y con el fin de que disminuya la presión en el

conducto de presión, el motor debe estar detenido durante 5 minutos como
mínimo, o bien se debe comprobar la disminución de presión por medio de
MAN-cats® (valor teórico 0)
En todos los trabajos es preciso tener en cuenta una limpieza completa en

todas las áreas
Es importante evitar la humedad
Una vez sueltas las tubuladuras de presión, éstas deben sustituirse siempre
Los tapones de cierre usados para conducciones de alta presión, conducto de
presión e inyectores no se deben volver a usar de nuevo
Para apretar los inyectores, tuberías de alta presión, conducto de presión y

tubuladuras de presión, seguir el orden indicado en la descripción
ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos por entrada de suciedad
Desmontar cada vez sólo una tubería de combustible
Cerrar en seguida las conexiones de los componentes con casquillos

protectores nuevos y limpios
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 06.11226- Tuerca hexagonal M12

8306
Extraer los inyectores
[2] 06.56639- Anillo obturador con falda de obturación de

0017 elastómero
Comprobar la estanqueidad del sistema de alta presión
[3] 08.06139- Prolongación

9025
Desmontar y montar las conducciones de alta presión
[4] 08.06139- Adaptador
9029
Montar el cable del inyector
[5] 08.06141- Inserto de llave de vaso SW 7

0700
[6] 08.06510- Llave dinamométrica

9026
Montar el cable del inyector en combinación con:
Adaptador
Adaptador
Inserto de llave de vaso SW 7
[7] 08.06510- Adaptador

9027
[8] 51.98103- Empalme anular

0037
[9] 51.98150- Tornillo hueco

0175
[10] 80.99601- Extractor
6022
Extraer los inyectores en combinación con:
Placa
Apoyo de 66 mm
Apoyo de 70 mm
Tuerca hexagonal M12
[11] 80.99602- Dispositivo extractor

0011
Desmontar la tubuladura de presión
[12] 80.99602- Adaptador

0173
Desmontar la tubuladura de presión en combinación
con:
Dispositivo extractor
[13] 80.99602- Placa

0176
[14] 80.99602- Apoyo de 66 mm

0193
[15] 80.99602- Apoyo de 70 mm

0194
0309
Desmontar y montar las tuberías de alta presión en
combinación con:
Prolongación

0310
Desmontar y montar la tubería de alta presión en
combinación con:
Prolongación
[18] 80.99606- Pieza de presión

0609
Montar los inyectores
[19] 80.99607- Unidad de mantenimiento del aire comprimido

6027
en combinación con:
Adaptador
Manguito GE
Anillo obturador con falda de obturación de elastómero
Tornillo hueco
Empalme anular
[20] 80.99620- Adaptador

0033
[21] 81.98130- Manguito GE

0614
Desmontar los inyectores y el conducto de presión
Desacoplar el soporte de la varilla indicadora del nivel de aceite
Sujetar lateralmente el soporte (1) con la varilla indicadora del nivel de aceite
Separar la conexión eléctrica del sensor de presión del rail

Desmontar la tubería de retorno de combustible
ATENCIÓN
Desperfectos por presencia de combustible en la cámara de combustión
Dejar que el canal de retorno de la culata se vacíe antes de extraer los

inyectores
ATENCIÓN
Riesgo de contaminación medioambiental
Recoger en un recipiente homologado el combustible residual

derramado
Desatornillar el tornillo hueco (1) y dejar que se vacíe el canal de retorno
Desenroscar la tubería de combustible (2) del manguito LVE (3)
Desenroscar la tubería de combustible (4) del manguito LVE (3)
Desenroscar el manguito LVE (3) del empalme anular (6)
Desatornillar el tornillo hueco (5)
Retirar el empalme anular (6) con las juntas anulares

Desmontar la tubería de alta presión
Desacoplar la tubería de alta presión (3) con el Inserto de llave de vaso SW 19 y la

Prolongaciónde la bomba de alta presión (4) y del conducto de presión (1)
Desmontar las tuberías de alta presión
Identificar la posición de montaje de las tuberías de alta presión (2)
Desacoplar las tuberías de alta presión (2) con el Inserto de llave de vaso SW 17 (1) y la
Prolongación(3)
Desmontar el conducto de presión

Retirar el conducto de presión (1)
Desatornillar el sensor de presión de rail y la válvula limitadora de presión
ATENCIÓN
Se pueden provocar desperfectos en los componentes si no hay suficiente
lubricante
No lavar la válvula limitadora de presión ni el sensor de presión de rail, ya que

su rosca y borde de agarre presentan una capa de lubricante
Desatornillar la válvula limitadora de presión (1)
Desenroscar el sensor de presión de rail (2)
Desacoplar la cubierta del canal de cables
Abrir un cuarto de vuelta el perno de cierre (2)

Retirar la cubierta del canal de cables (1)
Desmontar la tapa de la culata
Nota
Los tornillos de sujeción sólo se pueden extraer de la tapa de la culata con los
elementos de amortiguación y los casquillos distanciadores.
Retirar la tapa de la culata (2) de la culata (1)
Desmontar la tubuladura de presión
Desatornillar el tornillo de presión (3)

Extraer la tubuladura de presión (2) con el Adaptador y el Dispositivo extractor de la culata
(1)
Desmontar el cable del inyector
Aflojar las tuercas de sujeción (2)
Retirar el cable del inyector (1)
Desmontar el arnés de cables de los inyectores
Extraer con cuidado el arnés de cables de los inyectores (4) de los semicojinetes del árbol
de levas (1)
Extraer cuidadosamente la brida (2) de la culata
Extraer cuidadosamente el arnés de cables de los inyectores (4)

Desmontar el tornillo de sujeción de la brida de presión
Desatornillar el tornillo de sujeción (2) y extraer con la arandela esférica (1)
Ensamblar la herramienta especial
Ensamblar la Placa(4) con el Apoyo de 66 mm(1), el Apoyo de 70 mm(5) y la Tuerca

hexagonal M12(2)
Introducir el Extractor (3) en la Placa (4)
Extraer el inyector
ATENCIÓN
El desmontaje incorrecto del inyector puede provocar desperfectos en los
componentes
Antes de desmontar el inyector, desmontar siempre en primer lugar la

tubuladura de presión correspondiente
Desmontar sólo un inyector
Colocar la herramienta especial (1)
Introducir el Extractoren la ranura de la brida de presión
Tensar el casquillo de retención (5) con la tuerca moleteada (2)
Extraer el inyector (4) de la culata girando la tuerca moleteada (3)
Montar los inyectores y el conducto de presión

Montar el inyector
Nota
Montar siempre los inyectores junto con las bridas de presión. El montaje
posterior de la brida de presión no es posible.
Retirar las arandelas de junta (5) antiguas
Comprobar que el orificio de la culata esté limpio
Sacar el inyector (2) del Casquillo de almacenamiento del inyector justo antes del montaje
Retirar los casquillos protectores

Desplazar la brida de presión (1) sobre el inyector (2), teniendo en cuenta que el orificio de
admisión del combustible (3) esté orientado hacia el orificio de admisión (4) de la tubuladura
de presión
Introducir el inyector (2) en la culata con una junta tórica nueva (6) y una arandela de junta
nueva (5)
Introducir a presión el inyector (2) con la Pieza de presiónpor completo en la culata
Primer apriete de la brida de presión
Enroscar tornillos de sujeción nuevos (2) con una arandela esférica (1)
Apretar el tornillo de sujeción (2) con Primer apriete 1,5 Nm
Montar la tubuladura de presión
ATENCIÓN
Las tubuladuras de presión se comprimen al montarlas en el cono
No reutilizar las tubuladuras de presión ya montadas una vez
Desplazar las tubuladuras de presión (2) nuevas en la culata (1) de tal manera que las
esferas se encuentren en las tubuladuras de presión (2) de la ranura de la culata (1)
Atornillar el tornillo de presión (3) y apretar con Primer apriete 10 Nm
Apriete final de la brida de presión
Apretar el tornillo de sujeción de la brida de presión del inyector (1) con Apriete final 25 Nm
+ 90°
Apriete final del tornillo de apriete
Apretar el tornillo de presión (1) con el Apriete final 20 Nm + 60°

Montar el arnés de cables de los inyectores
Sustituir la junta tórica de la brida (2)
Aplicar una capa fina de Vaselina técnica en la junta tórica
Colocar cuidadosamente el arnés de cables de los inyectores (4)
Introducir cuidadosamente la brida (2) en la culata
Atornillar los tornillos de sujeción (3) y apretar con 15 Nm
Introducir con cuidado el arnés de cables de los inyectores (4) en los semicojinetes del árbol
de levas (1)
ATENCIÓN
Se pueden provocar desperfectos en los componentes por posible
cortocircuito
Al apretar las tuercas de sujeción, asegurarse de que el conector del cable no
toca
ATENCIÓN
Riesgo de daños en los componentes por impregnación de aceite en el
juego de cables
Al apretar las tuercas de fijación, asegurarse de que los terminales de cable

no queden retorcidos
Asegurarse de que el cable del inyector coincida con el terminal de cable
Ensamblar la herramienta especial compuesta por Inserto de llave de vaso SW 7,

Adaptador, Adaptador y Llave dinamométrica
Colocar el cable del inyector (1)
Apretar las tuercas de fijación (2) con la herramienta especial con 1,8 Nm
Orden de apriete de la tapa de la culata
A Lado de admisión B Lado de escape
Respetar el orden de apriete 1 a 18 representado durante el siguiente paso de trabajo

Acoplar la tapa de la culata
Comprobar la junta de la tapa de la culata (2) y sustituirla en caso necesario
Colocar la tapa de la culata (2) en la culata (1)
Atornillar los tornillos de sujeción (3)
Apretar los tornillos de sujeción (3) con 10 Nm respetando el orden de apriete
Acoplar la cubierta del canal de cables
Colocar la cubierta del canal de cables (1)
Cerrar un cuarto de vuelta el perno de cierre (2)

Atornillar el sensor de presión de rail y la válvula limitadora de presión
ATENCIÓN
Se pueden provocar desperfectos en los componentes si no hay suficiente
lubricante
No lavar la válvula limitadora de presión ni el sensor de presión de rail, ya que

su rosca y borde de agarre presentan una capa de lubricante
Atornillar un sensor de presión de rail (2) nuevo y apretar con 70 Nm
Atornillar una válvula limitadora de presión (1) nueva y apretar con 100 Nm
Acoplar el conducto de presión
Acoplar el conducto de presión (1) a la culata
Atornillar tornillos de sujeción (2) nuevos y apretar con el Primer apriete 1,5 Nm
Montar las tuberías de alta presión
ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos en los componentes por alineamiento incorrecto de
las tuberías de alta presión
Tras el primer apriete, comprobar la alineación de las tuberías de alta presión;

en caso necesario, colocarlas de nuevo
Acoplar sin tensión las tuberías de alta presión (2) al conducto de presión (3) y a la
tubuladura de presión (1) según la ilustración
Apretar las tuercas de racor de las tuberías de alta presión (2) con el Inserto de llave de
vaso SW 17 y la Prolongacióncon Primer apriete 10 Nm
Apriete final del conducto de presión
Apretar los tornillos de sujeción (1) con el Apriete final 35 Nm

Apriete final de las tuberías de alta presión
En caso de reutilización de las tuercas de racor de las tuberías de alta presión (2), apretar
con el Inserto de llave de vaso SW 17(1) y la Prolongación(3) con el Apriete final 30°
En caso de primera utilización de las tuercas de racor de las tuberías de alta presión (2),
apretar con el Inserto de llave de vaso SW 17(1) y la Prolongación(3) con el Apriete final 60°
Montar la tubería de alta presión
Montar sin tensión la tubería de alta presión (3) en la bomba de alta presión (4) y en el
conducto de presión (1)
Apretar las tuercas de racor de la tubería de alta presión (3) con el Inserto de llave de vaso
SW 19 y la Prolongacióncon el Primer apriete 10 Nm
En caso de primera utilización de las tuercas de racor, enroscar el tornillo de fijación (2) y
apretar
En caso de reutilización de las tuercas de racor de la tubería de alta presión (3), apretar con
el Inserto de llave de vaso SW 19y la Prolongacióncon el Apriete final 30°
Si se trata de una tubería de alta presión (3) nueva, apretar con el Inserto de llave de vaso
SW 19y la Prolongacióncon el Apriete final 60°
Montar la unidad de mantenimiento del aire comprimido
Atornillar el Empalme anularcon el Tornillo huecoy el Anillo obturador con falda de

obturación de elastómeroa la culata
Acoplar el Adaptador(1) con el Manguito GE(2) y el Unidad de mantenimiento del aire

comprimido(3) al Empalme anular
Comprobar pérdida de presión
ATENCIÓN
Los inyectores pueden resultar dañados
La presurización para la comprobación de la estanqueidad no debe ser

superior a 4 + 0,5 bar
Presurizar la Unidad de mantenimiento del aire comprimido con aire comprimido a 4 + 0,5
bar
Desenchufar la conexión de aire comprimido (2)
Comprobar la máxima pérdida de presión permitida en el manómetro (1)
El valor teórico máximo de la pérdida de presión es 0,1 bar en 10 min.

Acoplar la tubería de retorno de combustible
Colocar el el empalme anular (6) con juntas anulares nuevas
Atornillar el tornillo hueco (5)
Atornillar el manguito LVE (3) al empalme anular (6) y apretar
Atornillar la tubería de combustible (2) al manguito LVE (3)
Atornillar la tubería de combustible (4) al manguito LVE (3)
Atornillar el tornillo hueco (1) con juntas anulares nuevas y apretar
Apretar el tornillo hueco (5)
Apretar las tuercas de racor de las tuberías de combustible (2) y (4)
Enchufar la conexión eléctrica del sensor de presión de rail

Acoplar el soporte de la varilla indicadora del nivel de aceite
Colocar el soporte (1) con la varilla indicadora del nivel de aceite
Atornillar los tornillos de sujeción (2) y apretar
BOMBA DE ALTA PRESIÓN/ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA DE ALTA PRESIÓN

(1)
Casquillo protector Z 28 x 20 (10) Casquillo protector Z 14 x 15
81.96002-0514 81.96002-0512
81.96002-0514 81.96002-0514
81.96002-0514 81.96002-0117
81.96002-0512 81.96002-0117
81.96002-0514 81.96002-0117
81.96002-0117 81.96002-0117
81.96002-0514 81.96002-0117
(8) Casquillo protector Z 12 x 16 (17) Tapón terminal 81.96002-0521
81.96002-0117
(9) Tapón terminal 81.96002-0521
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
[1] 81.96002-0117 Casquillo protector Z 12 x 16
Cerrar el manguito de acoplamiento rápido
[2] 81.96002-0521 Tapones terminales

Cerrar las tuberías de combustible
Cerrar los acoplamientos rápidos
Cerrar las conexiones de las tuberías de alta presión

Cerrar la conexión de la conducción de combustible
Desmontar y montar la bomba de alta presión/accionamiento de la bomba de alta presión


(1) KSC (centro de servicio de (6) Arandela
combustible) (7) Tornillo de sujeción
(2) Bomba de alta presión (8) Accionamiento de la bomba de alta
(3) Manguito de llenado de aceite presión
(4) Tornillo de sujeción (9) Tubería de alta presión
(5) Polea de correa nervada de la bomba (10) Soporte del KSC
de alta presión
Datos técnicos
Tornillos de sujeción de la bomba de alta M10x55-10.9 65 Nm
presión (2)
Tornillos de sujeción del accionamiento de la M12x90-10.9 115 Nm

bomba de alta presión (8)
Tubería de alta presión (9) (primer uso) Primer apriete 10 Nm
Tubería de alta presión (9) (primer uso) Apriete final 60°
Tubería de alta presión (9) (reutilización) Primer apriete 10 Nm
Tubería de alta presión (9) (reutilización) Apriete final 30°
Volumen de llenado de combustible de la bomba de alta presión 60 ml

(2)
Manguito GE de la bomba de alta presión (2) M14x1,5 25 Nm
Manguito de llenado de aceite (3) M38x1,5 35 Nm
Material consumible
Curil T 04.90300-9030
Loctite 5900 04.10394-9292
Combustible ver las recomendaciones para el mantenimiento y los medios de servicio
ATENCIÓN
Los trabajos en los componentes del sistema Common Rail deben ser
Antes de empezar los trabajos, y con el fin de que disminuya la presión en el

conducto de presión, el motor debe estar detenido durante 5 minutos como
mínimo, o bien se debe comprobar la disminución de presión por medio de
MAN-Cats® (valor teórico 0)
En todos los trabajos es preciso tener en cuenta una limpieza completa en

todas las áreas
Es importante evitar la humedad

Los tapones de cierre usados para conducciones de alta presión, conducto de
presión e inyectores no se deben volver a usar de nuevo
ATENCIÓN

ATENCIÓN

ATENCIÓN
Antes del montaje, limpiar el accionamiento de la bomba de alta presión y la

herramienta de introducción a presión

6008
Bloquear el motor

9025
Desmontar y montar la conducción de alta presión
9300
Desmontar y montar el manguito de llenado de aceite
[4] 80.99601- Dispositivo de extracción

6021
Desmontar la bomba de alta presión

0016
Gancho
[6] 80.99602- Gancho

0137

0310
Desmontar y montar la tubería de alta presión en
combinación con:
Prolongación
[8] 80.99604- Placa de introducción a presión

0289
[9] 80.99606- Herramienta de percusión
6078
Desmontar la bomba de alta presión en combinación
con:
Dispositivo de extracción
[10] 80.99617- Arandela

0144

0187
Introducir a presión el anillo obturador radial en
combinación con:
Placa de introducción a presión
Arandela

Separar la conexión eléctrica (2) de la unidad de dosificación
Desenroscar el tornillo de sujeción (3)

Retirar la bomba de alta presión (3) del accionamiento de la bomba de alta presión (5)
Extraer el arrastre (4) del árbol de accionamiento

Desmontar la bomba de alta presión en caso de ajuste fijo
Separar la conexión eléctrica (2) de la unidad de dosificación
Desenroscar el tornillo de fijación (3)

Acoplar la herramienta especial
Desatornillar los tornillos de sujeción de la bomba de alta presión (5)
Atornillar el husillo roscado (2) con la Herramienta de percusión(1) a ras en la placa (3) del
Dispositivo de extracción(4)
Acoplar el Dispositivo de extracción (4) con dos tornillos a la bomba de alta presión (5)

Retirar la bomba de alta presión (3) del accionamiento de la bomba de alta presión con la
Herramienta de percusión(1) y el Dispositivo de extracción(2) mediante unos golpes suaves
Desmontar el accionamiento de la bomba de alta presión


Desatornillar el tubo de llenado de aceite
Desatornillar el manguito de llenado de aceite (1) con Inserto de llave de vaso SW 27

Desmontar la polea de correa nervada
Retirar la arandela (5)
Retirar la polea de correa nervada (1) del eje poligonal (2)
Extraer el anillo obturador radial del accionamiento de la bomba de alta presión
Extraer el anillo obturador radial (3) con el Extractor de impacto (2) y el Gancho (1)
Desacoplar el accionamiento de la bomba de alta presión
Desatornillar los tornillos de sujeción (1) y retirar el accionamiento de la bomba de alta

presión (2)
Montar el accionamiento de la bomba de alta presión

Indicación de montaje del accionamiento de la bomba de alta presión
Aplicar una capa fina de agente sellador Loctite 5900 (1) en la superficie de obturación del
accionamiento de la bomba de alta presión, como se muestra en la figura
Acoplar el accionamiento de la bomba de alta presión
Colocar el accionamiento de la bomba de alta presión (2)
Ensamblar la Placa de introducción a presión (4) con Mango adaptable (3) y Arandela
Introducir a presión el retén radial para ejes (2) nuevo en el accionamiento de la bomba de
alta presión (1) hasta el tope
Montar la polea de correa nervada
Aplicar una capa fina de Loctite 5900 en el dentado de la polea de correa nervada (1)
Acoplar la polea (5) y atornillar los tornillos de sujeción (4) nuevos
Deslizar la polea de correa nervada (1) en el eje poligonal (2) hasta el tope
Atornillar el tornillo de sujeción (3) y apretar
Atornillar el tubo de llenado de aceite
Aplicar una capa fina de Curil T en la rosca del tubo de llenado de aceite (1)
Atornillar el tubo de llenado de aceite (1) con Inserto de llave de vaso SW 27y apretar con
35 Nm


distribución
Montar la bomba de alta presión

Llenar la bomba de alta presión con combustible
ATENCIÓN
Durante el llenado, asegurarse de que no entre suciedad en la

bomba
No inclinar la bomba de alta presión después del llenado

Desatornillar el manguito GE (2) y retirarlo junto con la junta anular (1)
Añadir con la pipeta 60 mlde Combustible limpio y filtrado
Atornillar el manguito GE (2) y con una junta anular nueva y apretarlo con 25 Nm
Montar la bomba de alta presión
Deslizar el arrastre (4) en el árbol de accionamiento de la bomba de alta presión (3)
Aplicar una capa fina de Vaselina técnica en la junta tórica (1) nueva y colocarla en la
Introducir la bomba de alta presión (3) en el accionamiento de la bomba de alta presión (5)
Si fuera necesario, montar el KSC, Desmontar y montar el centro de servicio de combustible
Acoplar la tubería de alta presión

Acoplar sin tensión la conducción de alta presión (4) a la bomba de alta presión (5) y al
conducto de presión (1)
Apretar las tuercas de racor de la tubería de alta presión (4) con el Inserto de llave de vaso
SW 19 y la Prolongacióncon Primer apriete 10 Nm
En caso de primera utilización de las tuercas de racor de la tubería de alta presión (4),
apretar con Apriete final 60°
En caso de reutilización de las tuercas de racor de la tubería de alta presión (4), apretar con
Apriete final 30°
Enchufar la conexión eléctrica (2) de la unidad de dosificación
Acoplar el soporte de la varilla indicadora del nivel de aceite
Colocar el soporte (1) con la varilla indicadora del nivel de aceite

Desarmar y ensamblar la bomba de alta presión/accionamiento de la bomba de alta
presión

(1) Caja de transmisión (8) Tornillo de sujeción

(2) Rueda de accionamiento (9) Unidad de dosificación
(3) Árbol de accionamiento (10) Tornillo de sujeción
(4) Arrastre (11) Bomba de alimentación de
(5) Bomba de alta presión combustible
(6) Válvula reguladora de corriente (12) Pieza de acoplamiento
(7) Válvula de rebose (13) Casquillo
(14) Pasador cilíndrico
Datos técnicos
Válvula reguladora de corriente (6) M14x1,5 34 Nm
Válvula de rebose (7) M14x1,5 20 Nm

Tornillo de sujeción (8) M5x20 Primer apriete 4 Nm
Tornillo de sujeción (8) M5x20 Apriete final 7 Nm
Tornillo de sujeción (10) M6x20 8 Nm
ATENCIÓN
Los trabajos en los componentes del sistema Common Rail deben ser
Durante todos los trabajos se debe mantener una limpieza absoluta en todas
las zonas
Es imprescindible evitar la humedad
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 08.06139- Adaptador

9029
Apretar los tornillos de fijación de la unidad de
dosificación
Apretar los tornillos de sujeción de la bomba de
alimentación de combustible

0800
dosificación en combinación con:
Llave dinamométrica
Adaptador
Adaptador
0900
alimentación de combustible en combinación con:
Llave dinamométrica
Adaptador
Adaptador
[4] 08.06510- Llave dinamométrica

9026
dosificación
[5] 08.06510- Adaptador

9027
dosificación

0016
Gancho
[7] 80.99602- Gancho

0137

0289
[9] 80.99617- Arandela
0144

0187
Introducir a presión el anillo obturador radial en
combinación con:
Arandela
Placa de introducción a presión
Desarmar la bomba de alta presión

Desmontar la unidad de dosificación
Limpiar la bomba de alta presión y secarla con aire comprimido
Identificar la posición de montaje de la unidad de dosificación (2)
Extraer la unidad de dosificación (2) mediante un pequeño giro a derecha e izquierda
Desmontar la bomba de alimentación de combustible

Extraer la bomba de alimentación de combustible (2)
Retirar la pieza de acoplamiento (4) y la junta tórica (3) de la bomba de alimentación de

combustible (2)
Desmontar la válvula de rebose y la válvula reguladora de corriente
Desatornillar la válvula de rebose (2) de la bomba de alta presión y retirarla junto con la
junta tórica (3)
Desatornillar la válvula reguladora de corriente (1) de la bomba de alta presión
Retirar la junta tórica (4) y la junta anular (5)

Ensamblar la bomba de alta presión
Montar la válvula de rebose y la válvula reguladora de corriente
Atornillar la válvula de rebose (2) con una junta tórica (3) nueva y apretar con 20 Nm
Atornillar la válvula reguladora de corriente (1) con una junta tórica (4) nueva y una junta
anular (5) nueva y apretar con 34 Nm
Montar la bomba de alimentación de combustible

Introducir la pieza de acoplamiento (4) y una junta tórica (3) nueva en la bomba de
alimentación de combustible (2)
Colocar la bomba de alimentación de combustible (2)

Apretar los tornillos de sujeción (1) con la herramienta especial con 8 Nm
Montar la unidad de dosificación
ATENCIÓN
La presencia de daños en las juntas tóricas conlleva peligro de fallos de
funcionamiento y fugas de combustible
Al introducir a presión la unidad de dosificación, asegurarse de que no se

encuentre ladeada
Comprobar que la unidad de dosificación quede apoyada en posición

completamente plana sobre la carcasa de la bomba de alta presión
Nota
Si se usan tornillos microencapsulados, el intervalo de tiempo entre las etapas de
apriete no debe ser superior a 2 minutos.
Introducir la unidad de dosificación (2) nueva en la bomba de alta presión mediante un

pequeño giro a derecha e izquierda
Alinear la unidad de dosificación (2) según la identificación

Apretar los tornillos de sujeción (1) con la herramienta especial con Primer apriete 4 Nm
Apretar los tornillos de sujeción (1) con la herramienta especial con Apriete final 7 Nm
Desarmar el accionamiento de la bomba de alta presión

Extraer el anillo obturador radial del accionamiento de la bomba de alta presión
Extraer el anillo obturador radial (2) con el Extractor de impacto (1) y el Gancho (3)
Desmontar el árbol de accionamiento
Extraer la espiga de centrado (1) y el casquillo (5) de la caja de transmisión (2)
Identificar la posición de montaje de la rueda de accionamiento respecto al árbol de

accionamiento (3)
Sujetar la rueda de accionamiento (3)

Extraer el árbol de accionamiento (3)
Comprobar el desgaste del árbol de accionamiento (3) y, en caso necesario, sustituir el

accionamiento de la bomba de alta presión
Desmontar la rueda de accionamiento
Extraer la rueda de accionamiento (1) de la caja de transmisión (2)
Comprobar el desgaste de todos los componentes y, en caso necesario, sustituir el

accionamiento de la bomba de alta presión
Ensamblar el accionamiento de la bomba de alta presión

Montar la rueda de accionamiento
Introducir la rueda de accionamiento (1) en la caja de transmisión (2)

Montar el árbol de accionamiento
accionamiento (3)
Introducir el árbol de accionamiento (3) en la caja de transmisión (2) según la identificación
Sujetar la rueda de accionamiento (3)
Introducir el pasador cilíndrico (1) y el casquillo (5) en la caja de transmisión (2)
Ensamblar la Placa de introducción a presión(2) con Mango adaptable (1) y Arandela
Introducir a presión el retén radial para ejes (4) nuevo en el accionamiento de la bomba de
alta presión (3) hasta el tope
CENTRO DE SERVICIO DE COMBUSTIBLE

81.96002-0514 81.96002-0514
81.96002-0514 81.96002-0117
(3) Casquillo protector Z 14 x 15 (12) Tapón terminal 81.96002-0521
81.96002-0512 (13) Casquillo protector Z 28 x 20
(4) Tapón terminal 81.96002-0521 81.96002-0514
(6) Casquillo protector Z 30 x 22 (15) Caperuza protectora 81.96002-0518
81.96002-0515 (16) Caperuza protectora 81.96002-0517
81.96002-0117 81.96002-0514
(8) Casquillo protector Z 28 x 20
81.96002-0514
81.96002-0515
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota

0515

0514

0513

0512
0117
Cerrar el manguito de acoplamiento rápido

0521

0518
Cerrar la tubería de combustible KSC – válvula
magnética

0517
Cerrar la tubería de combustible KSC – válvula
magnética


(1) Colector de aire de admisión (9) Tubería de retorno de combustible
(2) Bujía de precalentamiento de llama (KSC/bomba de alta presión - depósito
(3) Válvula magnética de combustible)
(4) Tornillo hueco (10) KSC
(5) Empalme anular (11) Tubería de combustible (depósito de
(6) Manguito LVE combustible - KSC)
(7) Tubería de retorno de combustible (12) Tubería de combustible (KSC - bomba
(inyector - conducto de presión) de alimentación)
(8) Tubería de retorno de combustible (13) Tubería de combustible (KSC - bomba
(conducto de presión - KSC) de alta presión)
(14) Tubería de combustible (bomba de
alimentación - KSC)
(15) Tubería de combustible (KSC - válvula
magnética)
Datos técnicos
Presión de apertura de la válvula de rebose 1,1 - 1,5 bar
Tornillo hueco del dispositivo de arranque por M10x1 15 Nm

incandescencia
CUIDADO

ATENCIÓN

cable
ATENCIÓN

ATENCIÓN

derramado
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Antes de desmontarlas, identificar todas las tuberías de combustible de plástico
conforme a su pertenencia y posición de montaje.

[2] 80.99606-0597 Empuñadura de desbloqueo
Abrir los acoplamientos rápidos
[3] 80.99606-0625 Herramienta de desbloqueo GR.1
Abrir los acoplamientos rápidos en combinación con:

Empuñadura de desbloqueo
Desmontar el KSC
Separar las conexiones eléctricas del KSC
Separar la conexión eléctrica (1) del sensor de presión
Separar la conexión eléctrica del elemento calefactor (2)
Desacoplar las tuberías de combustible KSC – bomba de alimentación de combustible

Desenroscar la tuerca de racor (3)
Retirar las tuberías de combustible (1) y (2) con la Herramienta de desbloqueo GR.1 y la
Desacoplar las tuberías de combustible KSC – bomba de alta presión
Retirar las tuberías de combustible (1) y (2) con la Herramienta de desbloqueo GR.1 y la
Desacoplar las tuberías de retorno de combustible del conducto de presión

Desmontar la tubería de combustible (5)
Desatornillar el tornillo hueco (2)
Desmontar la tubería de combustible (3)
Desatornillar el tornillo hueco (4) y retirar el manguito LVE (1)
Desacoplar la tubería de retorno de combustible del KSC
Retirar la tubería de combustible (1) con la Herramienta de desbloqueo GR.1 y la

Desacoplar la tubería de combustible válvula magnética – KSC

Desatornillar los tornillos huecos (1) y (3) y retirar con las juntas anulares
Retirar la tubería de combustible (2)
Desmontar KSC (variante sin conmutación de mando por cable)
Retirar el KSC (1)
Desmontar KSC (variante con conmutación de mando por cable)
Marcar la posición de montaje de los cables de tracción y las abrazaderas de cables
Soltar la abrazadera de cables
Retirar el KSC (1) con soporte (3)

Desacoplar el soporte
Desclipar el arnés de cables (1) del soporte
Desatornillar los tornillos de sujeción (2) y retirar el soporte (1)
Montar el KSC
Montar el soporte
Clipar el arnés de cables (1) al soporte sin tensiones

Montar KSC (variante sin conmutación de mando por cable)
Colocar el KSC (1)
Atornillar tornillos de sujeción (2) y (3) nuevos y apretar
Montar KSC (variante con conmutación de mando por cable)
Colocar el KSC (1) con soporte (3)
Atornillar tornillos de sujeción (2) y (4) nuevos y apretarlos
Colocar los cables de tracción según la ilustración
Asegurar los cables de tracción con abrazaderas para cable según la ilustración

Acoplar la tubería de combustible válvula magnética – KSC
Colocar la tubería de combustible (2)
Atornillar el tornillo hueco (3) con juntas anulares nuevas
Apretar el tornillo hueco (3) con 15 Nm
Acoplar la tubería de retorno de combustible del KSC

Montar la tubería de combustible (1)
Comprobar la sujeción de la conducción de combustible (1), extraer si fuera necesario con

la Herramienta de desbloqueo GR.1 y la Empuñadura de desbloqueo y volver a montar
Acoplar las tuberías de retorno de combustible del conducto de presión
Colocar el manguito LVE (1) y atornillar el tornillo hueco (4) con juntas anulares nuevas
Enroscar la tuerca de racor de la tubería de combustible (3) al manguito LVE (1)
Apretar la tuerca de racor de la tubería de combustible (3)
Apretar el tornillo hueco (4)
Acoplar la tubería de combustible (5) y apretar las tuercas de racor
Acoplar las tuberías de combustible KSC – bomba de alta presión

Montar las conducciones de combustible (1) y (2)
Comprobar la sujeción de las conducciones de combustible (1) y (2), extraer si fuera

necesario con la Herramienta de desbloqueo GR.1 y la Empuñadura de desbloqueo y volver
a montar
Acoplar las tuberías de combustible KSC – bomba de alimentación de combustible
Acoplar las tuberías de combustible (1) y (2)
Comprobar la sujeción de las conducciones de combustible (1) y (2), extraer si fuera

necesario con la Herramienta de desbloqueo GR.1 y la Empuñadura de desbloqueo y volver
a montar
Atornillar la tuerca de racor (3) y apretar
Enchufar las conexiones eléctricas del KSC
Enchufar la conexión eléctrica del sensor de presión (1)
Enchufar la conexión eléctrica del elemento calefactor (2)

Desarmar y ensamblar el centro de servicio de combustible

(1) Filtro de combustible (9) Elemento de calefacción

(2) Cubierta (10) Tornillo hueco
(3) Junta tórica (11) Cubierta
(4) Carcasa del KSC (12) Filtro previo de combustible
(5) Sensor de presión (13) Junta tórica
(6) Tornillo de purga de agua (14) Carcasa de la bomba de alimentación
(7) Tornillo de sujeción manual
(8) Junta (15) Bomba de alimentación manual
(16) Tornillos de sujeción
Especificaciones técnicas
Cubierta (2) 25 Nm
Sensor de presión (5) M18x1,5 47 Nm
Tornillo de purga de agua (6) 3 Nm
Cubierta (11) 12 Nm
ATENCIÓN
La suciedad provoca desperfectos en el sistema Common Rail
Vaciar el KSC (centro de servicio de combustible) antes de cada cambio del

filtro de combustible
Usar exclusivamente filtros de combustible concebidos para sistemas

Common Rail e identificados como tales
Los elementos de filtrado usados no deben volver a usarse
ATENCIÓN


dinamométrica

9061
Desmontar y montar la cubierta del filtro previo de
combustible

0325
Desmontar y montar la cubierta del filtro de combustible
Desarmar el KSC
Dejar vaciar el KSC
ATENCIÓN

derramado
Aflojar la tapa (1) unas 2 ó 3 vueltas con el Inserto de llave de vaso SW 36
Abrir el tornillo de vaciado de agua (2) y dejar que el KSC se vacíe
Apretar el tornillo de vaciado de agua (2) con 3 Nm
Desmontar el elemento de calefacción
Extraer el elemento calefactor (3) con la junta anular (4) del KSC (1)
Desmontar el sensor de presión

Desatornillar el sensor de presión (1) con la junta anular (2)
Desmontar el filtro de combustible
Desatornillar la cubierta (1) con el Inserto de llave de vaso SW 36
Extraer la cubierta (1) con el filtro de combustible (3) de la carcasa del KSC
Desatornillar la cubierta (7) con el Inserto de llave de vaso SW 19
Extraer el filtro previo de combustible (6) de la carcasa de la bomba de alimentación manual

(4)

Desacoplar la carcasa de la bomba de alimentación manual
Desatornillar los tornillos de sujeción (2) del KSC (3) de la carcasa
Retirar la carcasa de la bomba de alimentación manual (1)
Ensamblar el KSC
Acoplar la carcasa de la bomba de alimentación manual
Acoplar la carcasa de la bomba de alimentación manual (1) en la carcasa del KSC (3)

Montar el filtro de combustible
Aplicar una capa fina de combustible diesel limpio en una junta tórica (5) nueva
Colocar la junta tórica (5) en la carcasa de la bomba de alimentación manual (4)
Colocar un nuevo filtro previo de aceite (6)
Atornillar a mano la cubierta (7)
Introducir un nuevo filtro de combustible (3) en la cubierta (1)
Aplicar una capa fina de combustible diesel limpio en una junta tórica (2) nueva
Enroscar a mano la cubierta (1) con la junta tórica (2)

Apretar la cubierta del filtro previo de combustible
Apretar la cubierta del filtro previo de combustible con el Inserto de llave de vaso SW 19(1)
con 12 Nm
Apretar la cubierta del filtro de combustible
Apretar la cubierta del filtro de combustible con el Inserto de llave de vaso SW 36(1) con
25 Nm
Montar el sensor de presión

Atornillar el sensor de presión (1) con un nuevo anillo obturador (2)
Apretar el sensor de presión (1) con 47 Nm
Montar el elemento calefactor
Colocar el elemento de calefacción (3) con una junta nueva (4) en el KSC (1)
DISPOSITIVO DE ARRANQUE POR INCANDESCENCIA

(1)
Casquillo protector Z 10 x 10 (5) Casquillo protector A9 81.96002-0516
81.96002-0511 (6) Tapón terminal 81.96002-0521
(2) Casquillo protector A9 81.96002-0516 (7) Caperuza protectora 81.96002-0518
(3) Casquillo protector A9 81.96002-0516 (8) Caperuza protectora 81.96002-0517
81.96002-0511
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota

0511
Cerrar la válvula magnética
Cerrar la bujía de precalentamiento de llama
[2] 81.96002- Casquillo protector A9

0516
Cerrar la tubería de combustible del dispositivo de
arranque por incandescencia

0518
Cerrar la conexión de tornillo hueco válvula magnética-
KSC
0517
Cerrar la conexión de tornillo hueco válvula magnética-
KSC

0521
Cerrar el orificio del KSC
Cerrar el orificio de la válvula magnética


(1) Bujía de precalentamiento de llama (6) Tornillo hueco
(2) Tubería de combustible (7) Tornillo hueco
(3) Válvula electromagnética (8) Tornillo de sujeción
(4) KSC (centro de servicio de (9) Colector de aire de admisión
combustible)
(5) Conducción de combustible de válvula
magnética KSC
Datos técnicos
Tuerca de sujeción del terminal de cable M5 5 Nm
Tornillo hueco (7) M10x1 15 Nm
Bujía de precalentamiento de llama (1) M20x1,5 25 Nm
Tuercas de racor de la tubería de combustible (2) 10 Nm
Material
Masilla selladora Curil T 04.90300-9030
ATENCIÓN


dinamométrica
ATENCIÓN

Desmontar el dispositivo de arranque por incandescencia
Desmontar la bujía de precalentamiento de llama
Desacoplar la tubería de combustible (3) de la válvula magnética (1) y de la bujía de

precalentamiento de llama (2)
Retirar la conexión eléctrica (5)
Desatornillar la bujía de precalentamiento de llama (2)

Desacoplar la tubería de combustible válvula magnética – KSC
Desatornillar los tornillos huecos (1) y (3) y retirar con las juntas anulares
Retirar la tubería de combustible (2)
Desmontar la válvula magnética

Retirar la válvula magnética (2)
Montar el dispositivo de arranque por incandescencia

Acoplar la válvula magnética
Colocar la válvula magnética (2)
Acoplar la tubería de combustible válvula magnética – KSC

Colocar la tubería de combustible (2)
Atornillar el tornillo hueco (3) con juntas anulares nuevas
Apretar el tornillo hueco (3) con 15 Nm
Montar la bujía de precalentamiento de llama
Aplicar una capa fina de Masilla selladora Curil T en la rosca de la bujía de

Atornillar la bujía de precalentamiento de llama (2) y alinear con la tubería de combustible

(3)
Acoplar la tubería de combustible (3) a la válvula magnética (1) y a la bujía de

Apretar la contratuerca de la bujía de precalentamiento de llama (2) con 25 Nm
Apretar las tuercas de racor de la tubería de combustible (3) con 10 Nm
Acoplar la conexión eléctrica (5) a la bujía de precalentamiento de llama (2)
Atornillar la tuerca de fijación (4) y apretarla con 5 Nm

UNIDAD DE MANDO DEL MOTOR

(1) Consola (3) Conexiones eléctricas de la unidad de

(2) Tornillo de sujeción mando del motor
(4) Unidad de mando del motor
Datos técnicos
Tornillos de sujeción de la consola (1) M8x40-10.9 13 Nm
Material consumible
Loctite 270 04.10160-9062
CUIDADO

ATENCIÓN
memoria de averías
Antes de desmontar la unidad de mando del motor, leer y documentar la

memoria de averías.
ATENCIÓN

cable
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Tras cambiar la unidad de mando del motor, es necesario volver a parametrizar
las unidades de mando del motor. Tras parametrizar la unidad de mando del
motor, leer la memoria de averías; borrarla si fuera necesario.
Desmontar la unidad de mando del motor

Separar las conexiones eléctricas de la unidad de mando del motor
Desenclavar por completo los conectores (1), (2) y (5) y extraerlos
Desatornillar el tornillo de sujeción (4) del soporte de cable
Liberar los arneses de cables
Desacoplar la unidad de mando del motor
Retirar la unidad de mando del motor (1)
Desacoplar la consola de la unidad de mando del motor
Retirar la consola (3) con los alojamientos de goma (2)

Montar la unidad de mando del motor
Acoplar la consola de la unidad de mando del motor
Aplicar una capa fina de Loctite 270 en la rosca de los tornillos de sujeción (1) nuevos
Acoplar la consola (3) con los alojamientos de goma (2)
Atornillar los tornillos de sujeción (1) y apretar con 13 Nm
Orden de apriete de la unidad de mando del motor
Apretar los tornillos de fijación de la unidad de mando del motor (1) en el orden de apriete
indicado desde (A) hasta (H)
Acoplar la unidad de mando del motor
Acoplar la unidad de mando del motor (1)
Atornillar los tornillos de sujeción (2) nuevos y apretar con 10 Nm en el orden de apriete
Enchufar las conexiones eléctricas de la unidad de mando del motor
ATENCIÓN
Riesgo de daños irreparables en la unidad de mando del motor
Para efectuar el montaje, primeramente abrir por completo el enclavamiento

del conector, introducir el conector y, a continuación, enclavar
Introducir los conectores (1), (2) y (5) en la unidad de mando del motor y enclavar
Atornillar el tornillo de sujeción (4) del soporte de cable y apretar
Tender los arneses de cables y asegurar con abrazaderas de cables (3)

SOBREALIMENTACIÓN
(1) Turbocompresor (6) Colector de escape

(2) Junta (7) Tuerca de sujeción
(3) Tubería de retorno de aceite (8) Tuerca de sujeción
(4) Tornillo de sujeción (9) Tubería de presión de aceite
(5) Junta
CONDUCTOS DEL AIRE DE ADMISIÓN

(1) Tornillos de sujeción (7) Colector de aire de admisión
(2) Ángulo de soporte (8) Junta tórica
(3) Tornillo de sujeción (9) Abrazadera de perfiles
(4) Tuercas de sujeción (10) Anillo de obturación
(5) Conducto de aire de admisión (11) Tornillo de cierre
Datos técnicos
Abrazadera de perfiles (9) M6x50 7 Nm
Material consumible
ATENCIÓN


dinamométrica
Desmontar el conducto de aire de admisión
Desatornillar los tornillos de sujeción (1), (2) y (7)
Retirar el conducto de aire de admisión con la junta tórica (3)
Soltar la abrazadera de perfiles (6)
Retirar el colector de aire de admisión (4) con la junta tórica (5)
Montar el colector de aire de admisión
Aplicar una capa fina de Vaselina técnica en la junta tórica (5) nueva y colocarla en el
colector de aire de admisión (4)
Montar el colector de aire de admisión (4) con una abrazadera de perfiles (6) nueva en el
turbocompresor y alinearlo con el conducto de aire de admisión
Aplicar una capa fina de Vaselina técnica en la junta tórica (3) nueva y colocarla en el
colector de aire de admisión (4)
Colocar el conducto de aire de admisión

Enroscar los tornillos de sujeción (1) nuevos y apretarlos
Colocar un tornillo de sujeción (7) nuevo y enroscar y apretar una tuerca de sujeción nueva
Apretar la abrazadera de perfiles (6) con 7 Nm


(1) Tornillo de sujeción (4) Bujía de precalentamiento de llama

(2) Tornillo de sujeción (5) Sensor de la presión de admisión
(3) Colector de aire de admisión (6) Tornillo de sujeción
Material
Loctite 5900 04.10394-9292
ATENCIÓN


dinamométrica
Desmontar el colector del aire de admisión

Desmontar el conducto de conexión
Retirar el conducto de conexión (2) con las juntas
Desmontar el soporte superior

Desatornillar el tornillo de sujeción (2) y retirar el soporte superior (1)
Retirar el generador
Desmontar el colector de aire de admisión
Desatornillar los tornillos de sujeción (5) y retirar el sensor de la presión de admisión (4)
Retirar el colector del aire de admisión (2)

Montar el colector de aire de admisión
Montar el colector del aire de admisión
Aplicar una capa fina de Loctite 5900 en la superficie de obturación
Acoplar el colector de aire de admisión (2)
Colocar el sensor de la presión de admisión (4) con una junta tórica nueva

Montar el soporte superior
Introducir el generador en el soporte
Acoplar el soporte superior (1) y atornillar un tornillo de sujeción (2) nuevo
Enroscar una tuerca de sujeción (4) nueva y apretar
Montar el conducto de conexión
Colocar el conducto de unión (2) con juntas nuevas

TURBOCOMPRESOR

(1) Turbocompresor (6) Colector de escape

(2) Junta (7) Tuerca de sujeción
(3) Tubería de retorno de aceite (8) Tuerca de sujeción
(4) Tornillo de sujeción (9) Tubería de presión de aceite
(5) Junta
Datos técnicos
Tuerca de sujeción (8) M10-10 Primer apriete 10 Nm
Tuerca de sujeción (8) M10-10 Apriete final 90°
Tornillo retén del cilindro de ajuste 12 Nm
Abrazadera de perfiles del conducto de escape M8x70 12 Nm
Abrazadera de manguito de la tubuladura de 10 Nm

admisión
Material consumible
ATENCIÓN


dinamométrica

0399
de aire comprimido
[2] 80.99603- Llave poligonal SW15 i = 1 : 1,22

0323
Desatornillar y atornillar las tuercas de sujeción del
turbocompresor
Desmontar el turbocompresor
Soltar el colector de gases de escape y las tubuladuras de admisión
Soltar la abrazadera de manguito (3) de la tubuladura de admisión
Extraer las tubuladuras de admisión del turbocompresor (1)

Soltar la abrazadera de perfiles (2) del colector de gases de escape
Desacoplar la tubería de presión y la línea de control de la válvula proporcional
Nota
La tubería de aire comprimido debe encontrarse sin presión.
Desacoplar la línea de control (2) de la válvula proporcional
Desacoplar la tubería de presión (1) del cilindro de ajuste
Desmontar el colector de escape
Sacar el colector de gases de escape (2) con la junta del turbocompresor (1)

Desacoplar la tubería de presión de aceite
Desacoplar la tubería de presión de aceite (1)
Desacoplar la tubería de retorno de aceite
Desatornillar la tubería de retorno de aceite (2) de la tubuladura roscada
Retirar la junta (4) y la junta anular (1)
Desmontar el turbocompresor
Desenroscar las tuercas de sujeción (1) con la Llave poligonal SW15 i = 1 : 1,22
Retirar el turbocompresor (2) con la junta (3)
Montar el turbocompresor
Montar el turbocompresor
ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos en los componentes por manejo incorrecto de la
herramienta especial
Tener en cuenta la relación de multiplicación Llave poligonal SW15 i = 1 : 1,22
Colocar el turbocompresor (2) con una junta nueva (3)
Atornillar tuercas de sujeción (1) nuevas y apretarlas con Llave poligonal SW15 i = 1 : 1,22
con Primer apriete 10 Nm
Apretar las tuercas de sujeción (1) con Apriete final 90°
Apretar la tuerca de sujeción inferior derecha del turbocompresor
ATENCIÓN
Aplicar en el sentido de giro un par inferior al primer apriete
Apretar la tuerca de sujeción con la Llave poligonal SW15 i = 1 : 1,22(1) y la llave

dinamométrica (2) con Primer apriete 10 Nm
Apretar la tuerca de sujeción con Apriete final 90°
Apretar la tuerca de sujeción inferior izquierda del turbocompresor

ATENCIÓN
Aplicar en el sentido de giro un par superior al primer apriete
Apretar la tuerca de sujeción con la Llave poligonal SW15 i = 1 : 1,22(1) y la llave

dinamométrica (2) con Primer apriete 10 Nm
Apretar la tuerca de sujeción con Apriete final 90°
Acoplar la tubería de retorno de aceite
Atornillar la tubería de retorno de aceite (2) con una junta anular (1) nueva en el cárter del
cigüeñal
Colocar la tubería de retorno de aceite (2) con una junta nueva (4)
Apretar la tubuladura roscada de la tubería de retorno de aceite (2)
Llenar el turbocompresor con aceite

ATENCIÓN
Si no se efectúa el llenado de aceite, el turbocompresor resultará dañado en
el primer arranque
Llenar el turbocompresor con aceite de motor limpio antes de acoplar la

tubería de presión de aceite
Añadir aceite de motor limpio a través de los manguitos de entrada de aceite del
turbocompresor (2) con la ayuda de un embudo (1) hasta que el canal de aceite del
turbocompresor (2) esté lleno
Acoplar la tubería de presión de aceite
Acoplar la tubería de presión de aceite (1)
Apretar las tuercas de racor y la tubuladura roscada de la tubería de presión de combustible

(1)
Montar el colector de escape

Colocar el colector de escape (2) con una junta nueva en el turbocompresor (1)
Reparar la conexión de aire comprimido del cilindro de ajuste
Renovar el elemento tensor (1) del cilindro de ajuste
Colocar una grapa de fijación (2) nueva en el cilindro de ajuste
Acoplar la tubería de presión y la línea de control de la válvula proporcional

Atornillar un tornillo retén nuevo en el cilindro de ajuste y apretar con 12 Nm
Acoplar la línea de control (2) a la válvula proporcional
Montar la tubería de presión (1) en el cilindro de ajuste
Comprobar que la conducción de aire comprimido (1) esté firmemente asentada con la
Montar el colector de gases de escape y las tubuladuras de admisión
Montar las tubuladuras de admisión en el turbocompresor (1)
Apretar la abrazadera de manguito (3) de la tubuladura de admisión con 10 Nm
Conectar el colector de escape y el colector de gases de escape con la abrazadera de

perfiles (2)
Apretar la abrazadera de perfiles (2) con 12 Nm

SISTEMA DE ADMISIÓN/ESCAPE
(1) Chapas termoprotectoras (6) Colector de aire de admisión

(2) Parte trasera del colector de escape (7) Conducto de unión
(3) Codo de líquido refrigerante (8) Codo del termostato
(4) Parte central del colector de escape (9) Junta del colector de escape
(5) Módulo AGR (10) Parte delantera del colector de escape
MÓDULO AGR


(1) Conducto de unión (3) Módulo AGR
(2) Codo de líquido refrigerante (4) Codo de líquido refrigerante
Datos técnicos
Pretensión del cilindro de ajuste AGR 1,25 ± 0,25 mm
Tuercas de sujeción del cilindro de ajuste AGR M8 10 Nm
Material consumible
CUIDADO

ATENCIÓN

cable
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 08.02960- Pinza de abrazadera de cable

0100

0005
Ajustar la pretensión del cilindro de ajuste AGR

3217
Ajustar la pretensión del cilindro de ajuste AGR en
combinación con:
Palpador
[4] 80.99605- Palpador

0197
Ajustar la pretensión del cilindro de ajuste AGR
0399
de aire comprimido
Desmontar el módulo AGR

Desmontar la chapa termoprotectora
Desmontar la chapa termoprotectora (2)
Desmontar la chapa termoprotectora
Desmontar la chapa termoprotectora (1)

Desmontar el tubo de unión
Retirar el conducto de unión (2) de la trampilla de bloqueo (1)
Desmontar la tubería de aire comprimido
Nota
Liberar el arnés de cables
Desmontar abrazaderas de retención (2)
Desmontar la tubería de aire comprimido (1)

Desmontar el módulo AGR
Identificar la posición de montaje de los tornillos de fijación (2) y (7)
Retirar el módulo AGR (1)
Extraer el conducto de inserción (4) y el conducto de inserción (5) del módulo AGR (1)
Retirar la junta (6) del conducto de distribución (8)
Extraer las arandelas onduladas (3) del módulo AGR (1) y del colector de escape
Retirar los anillos de láminas del conducto de inserción
Retirar los anillos de láminas (1) y (2) del conducto de inserción
Limpiar el tubo de inserción

Desmontar el cilindro de ajuste AGR
Desenroscar la tuerca de sujeción (2) y retirarla con la arandela (3)
Desenroscar la tuerca de sujeción (4) y retirarla con la arandela (5)
Retirar el cilindro de ajuste AGR (1) de la palanca de la trampilla de bloqueo (6)
Despiezar el cilindro de ajuste AGR
Sujetar la varilla cilíndrica del cilindro de ajuste AGR (3) y soltar la tuerca de sujeción (2)
Desenroscar la rótula (1) y la tuerca de sujeción (2)

Montar el módulo AGR
Ensamblar el cilindro de ajuste AGR
Enroscar la tuerca de sujeción (2) y la rótula (1) en la varilla cilíndrica del cilindro de ajuste
AGR (3)
Acoplar el cilindro de ajuste AGR
Desplazar el cilindro de ajuste AGR (1) sobre la palanca de la trampilla de bloqueo (6)
Enroscar tuercas de sujeción (2) y (4) nuevas con arandelas (3) y (5) y apretar con 10 Nm
Ajustar el cilindro de ajuste AGR
Colocar el Soporte del reloj medidor(1) con Reloj medidor(4) y Palpadorsobre la trampilla de
bloqueo
Apoyar el Palpador con pretensión sobre el cilindro de ajuste AGR
Aflojar la tuerca de sujeción (3)
Desatornillar varias vueltas la varilla cilíndrica (2)
Atornillar la varilla cilíndrica (2) hasta que la aguja del Reloj medidor(4) deje de moverse
Atornillar la varilla cilíndrica (2) una vuelta más
Apretar la tuerca de sujeción (3)
La pretensión del cilindro de ajuste AGR es 1,25 ± 0,25 mm.

Si la pretensión está fuera de tolerancia, repetir el procedimiento de trabajo.
Colocar los anillos de láminas en el conducto de inserción
Colocar los anillos de láminas (1) y (2) nuevos en el conducto de inserción con un
desplazamiento de 90° cada uno
Acoplar el módulo AGR
Aplicar Protección anticongelante del radiador en las superficies de apoyo del conducto de
inserción (5) e introducir éste en el módulo AGR (1)
Introducir arandelas onduladas (3) nuevas en el módulo AGR (1) y el colector de escape
Introducir el conducto de inserción (4) en el módulo AGR (1)
Colocar el módulo AGR (1) con una junta (6) nueva y el conducto de unión (8)
Montar la tubería de aire comprimido
Atornillar y apretar un tornillo retén nuevo en el cilindro de ajuste AGR
Montar la conducción de aire comprimido (1) y comprobar que esté firmemente asentada
con la Herramienta de comprobación
Si se suelta el conector del racor, repita el paso de trabajo
Montar abrazaderas de retención (2)
Tender el arnés de cables y asegurar con abrazaderas de cables
Montar el conducto de conexión
Colocar el conducto de unión (2) en la trampilla de bloqueo (1)

Renovar el elemento tensor (1) del cilindro de ajuste AGR
Introducir una grapa de fijación (2) nueva en el cilindro de ajuste AGR
Montar la chapa termoprotectora
Montar la chapa termoprotectora (1)
Montar la chapa termoprotectora
Colocar la chapa termoprotectora (2)
Enroscar tornillos de fijación (1) nuevos con arandelas y apretarlos

Desarmar y ensamblar el módulo AGR


(2) Carcasa de la válvula de retención (10) Tornillo de sujeción
(3) Válvula de retención (11) Conducto de unión
(4) Brida intermedia (12) Tornillo de sujeción
(5) Junta (13) Tornillo de sujeción
(6) Carcasa del módulo AGR (14) Tornillo de sujeción
(7) Junta (15) Conducto de unión
(8) Trampilla de bloqueo (16) Tornillo de sujeción
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (9) M8x105-HWF 35 Nm
Tornillo de sujeción (9) M8x130-HWF 35 Nm

ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos en el motor por golpe de ariete
No está permitido abrir el haz de tubos del módulo AGR
Al desacoplar la trampilla de bloqueo no se debe soltar la junta adherida entre

el haz de tubos y la carcasa del radiador
ATENCIÓN


dinamométrica
Desarmar el módulo AGR

Desacoplar el conducto de unión
Retirar el conducto de unión (2) de la carcasa de la válvula de retención (3)
Desacoplar la carcasa de la válvula de retención

Retirar la carcasa de la válvula de retención (2) de la carcasa del módulo AGR (3)
Desmontar la placa intermedia
Retirar la placa intermedia (1) con la junta (2) de la carcasa del módulo AGR (3)

Desmontar las válvulas de retención
Extraer las válvulas de retención (2) y (3) de la carcasa de la válvula de retención (1)
Desacoplar la trampilla de bloqueo
Identificar la posición de montaje de los tornillos de fijación (3) y (5)
Retirar la trampilla de bloqueo (2) con la junta (4) de la carcasa del módulo AGR (1)
Si el haz de tubos ha quedado suelto en la carcasa del módulo AGR (1) después de desacoplar
la trampilla de bloqueo (2), se debe renovar por completo el módulo AGR (1).
Ensamblar el módulo AGR
Orden de apriete de la trampilla de bloqueo
Apretar los tornillos de fijación (1) en el orden de apriete indicado desde (A) hasta (F)
Acoplar la trampilla de bloqueo
Acoplar la trampilla de bloqueo (2) con una junta (4) nueva en la carcasa del módulo AGR
(1)
Enroscar los tornillos de fijación (3) y (5) nuevos según la ilustración
Apretar los tornillos de fijación (3) respetando el orden de apriete con 35 Nm
Atornillar el tornillo de sujeción (5) y apretar con 20 Nm

Montar la placa intermedia
Acoplar la placa intermedia (1) con una junta (2) nueva en la carcasa del módulo AGR (3)
Montar las válvulas de retención
ATENCIÓN
Riesgo de funcionamiento incorrecto del reciclaje de los gases de escape y
de desperfectos en las válvulas de retención
El recubrimiento de goma de las válvulas de retención no debe resultar

dañado al colocarlas en la carcasa
Introducir cuidadosamente las válvulas de retención (2) y (3) en la carcasa de la válvula de

retención (1)
Orden de apriete de la carcasa de la válvula de retención
Respetar la secuencia de apriete (A) hasta (H) de los tornillos de fijación (1) en el paso de
trabajo siguiente
Acoplar la carcasa de la válvula de retención
Colocar la carcasa de la válvula de retención (2) en la carcasa del módulo AGR (3)
Atornillar tornillos de sujeción (1) y (4) nuevos
Apretar los tornillos de sujeción (1) y (4) con 30 Nmsiguiendo el orden de apriete
Acoplar el tubo de unión
Colocar el conducto de unión (2) en la carcasa de la válvula de retención (3)
COLECTOR DE ESCAPE


(2) Colector de escape (6) Chapa termoprotectora
(3) Junta del colector de escape (7) Tornillo de sujeción
(4) Culata (8) Chapa termoprotectora
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (5) M10x50-HWF Primer apriete 62 Nm
Tornillo de sujeción (5) M10x50-HWF Apriete final 90°
ATENCIÓN

Desmontar las chapas termoprotectoras
Desenroscar los tornillos de fijación (2) y retirarlos con las arandelas
Retirar las chapas termoprotectoras (1) y (3)
Retirar el colector de escape (4) con las juntas (1)

Desarmar el colector de escape
Separar los colectores de escape (1) y (5) del colector de escape (2)
Retirar el conducto de unión (4)
Desmontar los anillos de láminas (1) y (5) del colector de escape
Montar el colector de escape

Ensamblar el colector de escape
Introducir anillos de láminas nuevos en los colectores de escape (1) y (5)
Acoplar los colectores de escape (1) y (5) al colector de escape (2)
Acoplar el conducto de unión (4)

Orden de apriete del colector de escape
Respetar la secuencia de apriete (A) hasta (F) para el colector de escape (1) en el paso de
trabajo siguiente
Acoplar el codo de escape
Colocar las juntas (1) con la protuberancia señalando hacia el colector de escape (4)
Acoplar el colector de escape (4)
Atornillar los tornillos de sujeción (2) y (3) nuevos conforme a la identificación
Apretar los tornillos de sujeción (2) y (3) con Primer apriete 62 Nmsiguiendo el orden de
apriete
Apretar los tornillos de sujeción (2) y (3) con Apriete final 90°siguiendo el orden de apriete
Montar las chapas termoprotectoras
Acoplar las chapas termoprotectoras (1) y (3)
Enroscar tornillos de fijación (2) nuevos con arandelas y apretarlos
CULATA
(1) Cárter del cigüeñal (4) Tornillo de sujeción

(2) Junta de la culata (5) Tapa de la culata
(3) Culata
(1) Puente de válvulas (5) Tornillo de sujeción

(2) Puente de válvulas (6) Tornillo de sujeción
(3) Mecanismo de balancín (7) Sufridera del EVB
Datos técnicos
Tornillos de fijación (4), (5) M12x60-10.9 110 Nm
Juego radial del balancín 0,030 - 0,066 mm
ATENCIÓN


dinamométrica

3217
Comprobar el juego radial del balancín en combinación
con:
Palpador

0005
Comprobar el juego radial del balancín
[3] 80.99605- Palpador

0197

6008
Carraca
[5] 80.99627- Carraca

0001
Girar el motor
Comprobar el balancín
Nota


distribución
Situar el motor en la posición de comprobación
A Balancín en solapamiento B Balancín libre
Girar el motor en el sentido de giro del motor mediante el Dispositivo de giro del motor y la
Carraca hasta que los balancines se encuentren en solapamiento
Comprobar el balancín libre conforme a la tabla

Apoyar el Palpador sobre el balancín (1) con pretensión
Presionar el balancín (1) verticalmente hacia abajo hasta la posición final
Tirar del balancín (1) hacia arriba hasta la posición final y leer la diferencia
Repetir el procedimiento de trabajo para todos balancines
El juego radial permitido del balancín (1) es 0,030 - 0,066 mm.

Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar el alojamiento del balancín y sustituir los
componentes correspondientes; Desarmar el mecanismo de balancín.

distribución
Desmontar el mecanismo de balancín

Desmontar el mecanismo de balancín

Retirar el contrasoporte EVB (6)
Retirar el mecanismo de balancín (2) con el soporte de balancines (1)
Retirar los puentes de válvulas
Nota
En función del transcurso de la reparación, también es posible desmontar la
culata con los puentes de válvulas montados.
Identificar la posición de montaje de los puentes de válvulas (1) y (2)
Retirar los puentes de válvulas (1) y (2)
Montar el mecanismo de balancín

Colocar los puentes de válvulas
Colocar los puentes de válvulas (1) y (2) conforme a la identificación
Montar el mecanismo de balancín
Colocar el soporte de balancines (1) sobre la culata
Colocar el mecanismo de balancín (2) sobre el soporte de balancines (1)
Atornillar los tornillos de sujeción (3) y (4)
Apretar el tornillo de sujeción (4) con 110 Nm
Apretar el tornillo de sujeción (3) con 110 Nm
Colocar el contrasoporte EVB (6)

Despiezar y ensamblar el mecanismo de balancín

(1) Balancín (6) Anillo de seguridad

(2) Eje de balancín (7) Contratuerca
(3) Tornillo de ajuste (8) Sufridera del EVB
(4) Contratuerca (9) Tornillo de ajuste
(5) Arandela
Diámetro interior del alojamiento del balancín Ø 32,005 - 32,025 mm
Diámetro exterior del balancín (2) Ø 31,959 - 31,975 mm
Preajuste del tornillo de ajuste (3) 26,5 - 27,5 mm
Preajuste del tornillo de ajuste (9) 10 - 12 mm
Contratuerca (4) M10x1-8.8 45 Nm
Contratuerca (7) M14x1-8.8 45 Nm

ATENCIÓN


dinamométrica

3217
Comprobar el diámetro interior del alojamiento del
balancín
Desarmar el mecanismo de balancín

Desarmar el mecanismo de balancín
Indicar la posición de montaje del balancín (1) y del eje del balancín (2)
Soltar el anillo de seguridad (4)
Retirar las arandelas (3)
Retirar el balancín (1) del eje del balancín (2)

Comprobar el diámetro interior del alojamiento del balancín
Limpiar el balancín (1) con el alojamiento del balancín
Comprobar el diámetro interior del alojamiento del balancín con el Reloj medidor(3) y con el
Repetir el procedimiento de trabajo para el segundo balancín
El diámetro interior permitido del alojamiento del balancín es Ø 32,005 - 32,025 mm.
Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, se debe renovar el balancín (1).
Comprobar el diámetro exterior del eje del balancín
Limpiar el eje del balancín (2)
Comprobar el diámetro exterior del eje del balancín (2) con el pálmer (1)
Repetir el procedimiento de trabajo para el segundo eje de balancín (2)
El diámetro exterior permitido del eje del balancín (2) es Ø 31,959 - 31,975 mm.
Si el diámetro exterior está fuera de tolerancia, se debe renovar el eje del balancín (2).
Desatornillar el tornillo de ajuste
Desenroscar la contratuerca (1)
Desenroscar el tornillo de ajuste (3) del balancín (2)
Desenroscar el tornillo de ajuste del contrasoporte EVB
Desenroscar la contratuerca (3)
Desenroscar el tornillo de ajuste (1) del contrasoporte EVB (2)

Ensamblar el mecanismo de balancín
Atornillar el tornillo de ajuste
Atornillar el tornillo de ajuste (3) del balancín (2)
Enroscar la contratuerca (1)
Preajustar el tornillo de ajuste
Nota
Medida A = desde el borde superior del balancín hasta el borde inferior del tornillo
de ajuste.
Ajustar la medida A enroscando o desenroscando el tornillo de ajuste (2)
Sujetar el tornillo de ajuste (2) y apretar la contratuerca (1) con 45 Nm
La medida A debe ascender a 26,5 - 27,5 mm.

Enroscar el tornillo de ajuste del contrasoporte EVB
Enroscar el tornillo de ajuste (1) en el contrasoporte EVB (2)
Enroscar la contratuerca (3)
Preajustar el tornillo de ajuste del contrasoporte EVB
Nota
Medida A = desde el borde superior del tornillo de ajuste hasta el borde superior
del balancín.
Ajustar la medida A enroscando o desenroscando el tornillo de ajuste (2)
Sujetar el tornillo de ajuste (2) y apretar la contratuerca (1) con 45 Nm
La medida A debe ascender a 10 - 12 mm.

Ensamblar el mecanismo de balancín
ATENCIÓN
Daños en los componentes por lubricación insuficiente
Asegurarse de que el orificio de aceite del eje del balancín quede orientado
hacia abajo
Alinear el orificio de aceite del eje del balancín con el orificio de aceite del
caballete soporte
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el eje del balancín (2)
Deslizar el balancín (1) sobre el eje del balancín (2) según la identificación
Colocar las arandelas (3)
Enganchar los anillos de seguridad (4)


(1) Cárter del cigüeñal (4) Tornillo de sujeción

(2) Junta de la culata (5) Tapa de la culata
(3) Culata
Datos técnicos
Tornillos de culata M18x2x246-10.9 Primer apriete 10 Nm
Tornillos de culata M18x2x246-10.9 Segundo apriete 150 Nm
Tornillos de culata M18x2x246-10.9 Tercer apriete 300 Nm
Tornillos de culata M18x2x246-10.9 4. apriete 90°
Tornillos de culata M18x2x246-10.9 Apriete final 90°
Resalte de la camisa de cilindro 0,035 - 0,085 mm

Material consumible
Pasta de montaje White T 09.16012-0117
ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos en los componentes por falta de estanqueidad en la
junta de la culata
No reutilizar los tornillos de la culata ya usados
ATENCIÓN


dinamométrica
ATENCIÓN
Riesgo de daños en los componentes por retrabajo de la culata
Está prohibido retrabajar (aplanar) la culata
En caso de daños en la superficie plana o en los anillos de asiento de válvula,

sustituir la culata
Nota
En función del transcurso de la reparación, también es posible desmontar la
culata con el mecanismo de balancín montado.
[1] 06.01499- Pitón roscado hexagonal

0015
Comprobar el resalte de las camisas de los cilindros
[2] 06.02191- Tornillo cilíndrico

0407
Soltar y apretar los tornillos de la culata
[3] 06.15013- Arandela
0417
[4] 06.22729- Pasador de unión

0006
[5] 08.06142- Anillo de goma 42 mm

9006

3217
Comprobar el resalte de las camisas de los cilindros en
combinación con:
Placa de medición
Pitón roscado hexagonal
Arandela

0172
[8] 80.99603- Inserto de llave de vaso

0327
[9] 80.99605- Placa de medición
0286
[10] 80.99606- Adaptador

0552
[11] 80.99606- Apoyo

0551
[12] 80.99606- Alojamiento

0641
[13] 80.99607- Disco graduado para medidas angulares

0172

0024
[15] 80.99619- Llave dinamométrica i = 1 : 3,5
0007
Aflojar y apretar los tornillos de la culata en
combinación con:
Apoyo
Inserto de llave de vaso
Disco graduado para medidas angulares
Alojamiento
Tornillo cilíndrico
Pasador de unión
Anillo de goma 42 mm
Adaptador

6008
Carraca
[17] 80.99627- Carraca

0001
Girar el motor
[18] 80.99629- Gancho de carga

0040
[19] 80.99629- Travesaño

6008
Desmontar y montar la culata en combinación con:
Cadena eslinga
Gancho de carga
[20] 80.99629- Cadena eslinga

6009
Desmontar la culata
Separar la conexión eléctrica del transmisor del número de revoluciones
Desacoplar el soporte del canal de cables
Depositar lateralmente el soporte del canal de cables (2) con el arnés de cables y asegurar


distribución
Girar el motor hasta la marca de punto muerto superior
Girar el motor con el Dispositivo de giro del motor (1) y la Carraca en la dirección de giro del
motor hasta 1. cilindro se encuentre en la marca de punto muerto superior (2)
Introducir la Llave dinamométrica i = 1 : 3,5 (1) en el Apoyo(2)
Acoplar el Alojamiento(5) con el Tornillo cilíndrico(3) y el Adaptador(4) en el Apoyo(2)
Colocar la Disco graduado para medidas angulares (10) sobre la Llave dinamométrica i = 1 :
3,5 (1)
Colocar el Inserto de llave de vaso SW 22 (8) sobre la Llave dinamométrica i = 1 : 3,5 (1) y
asegurar con el Pasador de unión (9) y la Anillo de goma 42 mm (7)
Introducir el Inserto de llave de vaso(6) en el Inserto de llave de vaso SW 22(8)
Aflojar los tornillos de la culata
Nota
Aflojar los tornillos de la culata desde el exterior hacia el interior.
Colocar la herramienta especial (1) sobre el tornillo de la culata que se debe aflojar
Aflojar todos los tornillos de la culata con la herramienta especial (1) y la llave (2)
Desatornillar los tornillos de la culata
Desatornillar los tornillos de la culata (1)

Desmontar la culata
Enganchar el Gancho de carga(6) a la culata (4) y al árbol de levas
Enganchar la Cadena eslinga(3) en el Gancho de carga(6) y en el Travesaño(5)
Bajar la culata (4) del cárter del cigüeñal (1) con el dispositivo elevador
Retirar la junta de la culata (2)
Limpiar los orificios roscados de los tornillos de culata
Desmontar la herramienta especial

Montar la culata
Girar el árbol de levas hasta la marca de punto muerto superior
Girar la rueda del árbol de levas (1) de forma que la marca del punto muerto superior (2)
coincida con la superficie de la culata (3)
Colocar la Placa de medición(2) sobre la camisa del cilindro
Atornillar el Pitón roscado hexagonal(4) con la Arandela(5) y apretar
Situar el Soporte del reloj medidor(6) con el Reloj medidor(3) sobre la Placa de medición(2)
Situar el palpador (1) sobre el cigüeñal
Colocar cuidadosamente la punta del reloj de medición (1) sobre la camisa del cilindro y
anotar la diferencia
El resalte permitido de la camisa de cilindro es 0,035 - 0,085 mm.

Si el resalte de la camisa de cilindro está fuera de la tolerancia, se debe renovar la camisa del
cilindro/cártel del cigüeñal, Desmontar y montar las camisas de los cilindros.
Acoplar la culata
Enganchar el Gancho de carga(6) a la culata (4) y al árbol de levas
Enganchar la Cadena eslinga(3) en el Gancho de carga(6) y en el Travesaño(5)
Colocar una junta de culata (2) nueva en el cárter del cigüeñal (1) mediante las espigas de
guía
Colocar la culata (4) en el cárter del cigüeñal (1) mediante las espigas de guía

Orden de apriete de la culata
Respetar el orden de apriete de los tornillos de sujeción 1 a 26 representado en los pasos

de trabajo siguientes
Atornillar los tornillos de la culata
Aplicar una capa fina de Pasta de montaje White T en la superficie de contacto de los
tornillos de la culata (1) nuevos
Atornillar los tornillos de la culata (1) y apretarlos a mano

Apretar los tornillos de la culata (1) con Primer apriete 10 Nmen el orden de apriete
Apretar los tornillos de la culata (1) con Segundo apriete 150 Nmen el orden de apriete
Apretar los tornillos de la culata (1) con Tercer apriete 300 Nmen el orden de apriete
Apriete final de los tornillos de la culata
Colocar la herramienta especial (1) sobre el tornillo de la culata que se debe apretar
Apretar los tornillos de la culata con la herramienta especial (1) y la llave (2) con 4. apriete
90° en el orden de apriete
Apretar los tornillos de la culata con la herramienta especial (1) y la llave (2) con 5. apriete
90° en el orden de apriete
Apretar los tornillos de la culata con la herramienta especial (1) y la llave (2) con Apriete
final 90° en el orden de apriete
Acoplar el soporte del canal de cables

Acoplar el soporte del arnés de cables (2) con el arnés de cables libre de tensiones,
dobleces y roces
Enchufar la conexión eléctrica del transmisor del número de revoluciones

distribución

(1) Tornillo de ajuste de la válvula de (4) Contratuerca

escape (5) Contratuerca del contrasoporte EVB
(2) Contratuerca (6) Tornillo de ajuste EVB
(3) Tornillo de ajuste de la válvula de
admisión
Datos técnicos
Juego de válvulas de la válvula de admisión 0,5 mm
Juego de válvulas de la válvula de escape 0,8 mm
Medida de ajuste del contrasoporte EVB 0,6 mm
Contratuercas (2), (4) M10x1-8.8 45 Nm
Contratuerca del contrasoporte EVB (5) M14x1-8.8 45 Nm
ATENCIÓN
Riesgo de disminución de la potencia o desperfectos en el motor
No realizar el procedimiento de ajuste cuando la temperatura del motor supera

los 50 °C
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 08.06410-9072 Carraca de encaje
Ajustar el juego de válvulas
Ajustar el juego de válvulas y de EVB
[3] 08.06460-0003 Empuñadura
[4] 08.75310-0806 Galga de espesor
Comprobar y ajustar el juego de válvulas y de EVB

[5] 80.99603-6031 Llave de ajuste de válvula SW 14
[6] 80.99603-6032 Llave de ajuste de válvula SW 21
Ajustar el juego EVB

Carraca
[8] 80.99627-0001 Carraca
Girar el motor


Nota
Retirar la tapa de la culata (3) con la junta (2) de la culata (1)
Limpiar la tapa de la culata (3) y la junta (2)

Comprobar si la junta (2) presenta daños y, en caso necesario, extraerla de la tapa de la
culata (3) y sustituirla
Depositar la tapa de la culata (3) con la junta (2) hacia abajo sobre una base limpia
Si no se sigue esta indicación, el aceite de motor podría penetrar en el perfil de la junta (2)
y, al ser expulsado al apretar la tapa de la culata (3), posiblemente daría lugar a una fuga


distribución
Girar el motor a la posición de ajuste
Girar el motor con el Dispositivo de giro del motor y la Carracaen el sentido de giro del
motor (flecha) hasta que el primer cilindro se encuentre en el punto muerto superior de
encendido (prestar atención a la marca de punto muerto superior en el volante de inercia; el
balancín del sexto cilindro se encuentra en solapamiento)
Se pueden ajustar las válvulas señaladas en negro
Girar el motor otros 360° hasta que el sexto cilindro se encuentre en el punto muerto
superior de encendido (prestar atención a la marca de punto muerto superior en la rueda
volante; el balancín del primer cilindro se encuentra en solapamiento)
Se pueden ajustar las válvulas señaladas en blanco.
Comprobar el juego de válvula de la válvula de admisión

Introducir la Galga de espesor (4) con la hoja de 0,5 mm (2) entre el cojinete esférico (1) y
el puente de válvulas (3)
Si el juego de válvulas no es 0,5 mm, significa que se debe ajustar el juego de válvulas.
Ajustar el juego de válvulas de la válvula de admisión
Aflojar la contratuerca (2) y el tornillo de ajuste (1)
Enroscar el tornillo de ajuste (1) hasta que la hoja de 0,5 mm (6) se pueda mover con poca
resistencia entre el cojinete esférico (3) y el puente de válvulas (4)
Sujetar el tornillo de ajuste (1) con Llave de ajuste de válvula SW 14, Carraca de encajey
Empuñadura
Apretar la contratuerca (2) con la Llave dinamométricacon 45 Nm
Comprobar de nuevo el ajuste y, en caso necesario, repetir el procedimiento
Expulsar a presión el aceite del motor del pistón EVB

ATENCIÓN
Riesgo de juego de válvulas incorrecto
El émbolo EVB se debe poder introducir por completo en el puente de

válvulas
Aflojar la contratuerca (2) y desenroscar varias vueltas
Presionar hacia abajo hasta el tope el puente de válvulas (3) atornillando el tornillo de ajuste
(1)
Todo el aceite de motor debe haber salido por completo del émbolo EVB (4).
Comprobar el juego de válvulas de la válvula de escape
Si el juego de válvulas no es 0,8 mm, significa que los juegos de válvulas de la válvula de
escape y del pistón EVB (5) se deben ajustar.
Comprobar la medida de ajuste del émbolo EVB
Presionar el puente de válvulas (1)
Introducir la Galga de espesor(3) con la hoja de 0,6 mm (2) entre el contrasoporte EVB (4) y
Si la medida de ajuste no es 0,6 mm, significa que los juegos de válvulas de la válvula de
escape y del pistón EVB se deben ajustar.
Ajustar el juego de válvulas de la válvula de escape
ATENCIÓN
Antes del proceso de ajuste del juego de válvulas expulsar a presión todo el
aceite del motor del pistón EVB
Aflojar la contratuerca del tornillo de ajuste (1)
Presionar el pistón EVB hasta que haga tope en el puente de válvulas (6), para ello,
enroscar el tornillo de ajuste (2) y presionar hacia abajo el puente de válvulas (6) hasta
llegar al punto de presión (el puente de válvulas no debe desplazar la válvula de escape)
Bloquear el puente de válvulas (6) con el tornillo de ajuste (1) en esta posición
Introducir la Galga de espesor con la hoja de 0,8 mm (5) entre el cojinete esférico (4) y el
puente de válvulas (6)
Desenroscar el tornillo de ajuste (2) hasta que la Galga de espesor con la hoja de 0,8 mm
(5) se pueda mover con poca resistencia entre el cojinete esférico (4) y el puente de
válvulas (6)
Empuñadura

Ajustar el juego del émbolo EVB
ATENCIÓN
Antes de efectuar el procedimiento de ajuste del juego de válvulas, ajustar la

válvula de escape
Nota
Al atornillar el tornillo de ajuste, el puente de válvulas no debe mover la válvula de
escape.
Desenroscar el tornillo de ajuste (1) hasta que se pueda introducir la Galga de espesor (3)
con la hoja de 0,6 mm (4) entre el tornillo de ajuste (1) y el puente de válvulas
Enroscar el tornillo de ajuste (1) con la Galga de espesor(3) y la hoja de 0,6 mm (4)
introducidas hasta que el puente de válvulas llegue al tope, lo que se percibe por un
aumento notable de la fuerza
Empuñadura

distribución
Respetar el orden de apriete 1 a 18 representado durante el siguiente paso de trabajo

Colocar la tapa de la culata (3) en caso necesario con una junta (2) nueva sobre la culata
(1)

Desmontar y montar las juntas de vástago de válvula

(1) Culata (3) Resorte de la válvula

(2) Junta de vástago de válvula (4) Pieza cónica de válvula
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 80.99606- Casquillo de montaje

0287
Montar la junta de vástago de válvula
[2] 80.99606- Dispositivo de montaje

6088
Desmontar la junta de vástago de válvula n en
combinación con:
Casquillo de montaje
[3] 80.99606- Dispositivo de montaje

6092
Desmontar y montar los resortes de la válvula

6094
[5] 80.99613- Pieza intermedia

0042
Desmontar y montar los resortes de válvula en
combinación con:
Soporte
Soporte
Tensor del resorte de válvula
Prolongación
Dispositivo de montaje
[6] 80.99613- Soporte

0052
[7] 80.99613- Soporte
0053
[8] 80.99613- Tensor del resorte de válvula

6000

6008
Carraca
[10] 80.99627- Carraca

0001
Girar el motor
[11] 80.99639- Pipeta magnética

0009
Desmontar las llaves de válvula
Desmontar las juntas de vástago de válvula


distribución
Situar el motor en la posición de ajuste
A Balancín en solapamiento B Balancín libre
Girar el motor en el sentido de giro del motor mediante el Dispositivo de giro del motor y la
Carraca hasta que los balancines se encuentren en solapamiento (A)
Desmontar y montar las juntas de vástago de válvula libres (B) según la tabla
Nota
Las arandelas de seguridad y el Soporte tienen rosca a la izquierda.
Acoplar el Soporte(5) y el Soporte(3) al Tensor del resorte de válvula(1) y desatornillar
girando el husillo roscado (4)
Atornillar las arandelas de seguridad (2) y (6)
Acoplar la palanca (8) al Tensor del resorte de válvula(1) y asegurar con el tornillo de
sujeción (7)
Acoplar el dispositivo de montaje
Atornillar la Pieza intermedia(2) en el caballete soporte (1)
Atornillar el Dispositivo de montaje(3) en la Pieza intermedia(2)

Acoplar el tensor del resorte de válvula
Acoplar el Soporte(4) y el Soporte a la caja de resorte y tensar girando el husillo roscado (5)
Enganchar el Tensor del resorte de válvula(2) en el Dispositivo de montaje(3)
Colocar la Prolongación(1) sobre el Tensor del resorte de válvula(2)
Desmontar las llaves de válvula

CUIDADO
Riesgo de lesiones por retroceso rápido del resorte de válvula
Asegurarse de que el Soportey el Soporteestén correctamente asentados en

la caja de resorte
No retirar las llaves de válvula del resorte de válvula con las manos
desprotegidas
Presionar el Tensor del resorte de válvula(1) con la Prolongación
Retirar las llaves de válvula (2) con la Pipeta magnéticadel vástago de válvula (3)
Destensar el Tensor del resorte de válvula(1)
Retirar el resorte de válvula con la arandela y la caja de resorte
Desmontar las juntas de vástago de válvula
Deslizar el Dispositivo de montaje (2) a través de la junta de vástago de válvula (1)
Tensar el Dispositivo de montaje (2)
Retirar la junta de vástago de válvula (1) con el percutor (3) de la guía de válvula
Montar las juntas de vástago de válvula
Montar las juntas de vástago de válvula
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el Casquillo de montaje(2) y en la junta
de vástago de válvula (3)
Deslizar el Casquillo de montaje (2) a través del vástago de válvula (1)
Introducir la junta de vástago de válvula (3) en el Dispositivo de montaje(4) y tensar
Deslizar el Dispositivo de montaje(4) a través del Casquillo de montaje(2)
Percutir la junta de vástago de válvula (3) con el percutor (5) sobre el vástago de válvula (1)
Desacoplar el Dispositivo de montaje(4) y el Casquillo de montaje(2)

Acoplar el dispositivo de montaje
Atornillar la Pieza intermedia(2) en el caballete soporte (1)
Atornillar el Dispositivo de montaje(3) en la Pieza intermedia(2)

Acoplar el tensor del resorte de válvula
Acoplar el Soporte(4) y el Soporte a la caja de resorte y tensar girando el husillo roscado (5)
Enganchar el Tensor del resorte de válvula(2) en el Dispositivo de montaje(3)
Colocar la Prolongación(1) sobre el Tensor del resorte de válvula(2)
Montar los resortes de válvula

Introducir la arandela (3), el resorte de válvula (2) y la caja de resorte (1) a través del
vástago de válvula
Montar las llaves de válvula
CUIDADO
Riesgo de lesiones por retroceso rápido del resorte de válvula
Asegurarse de que el Soportey el Soporteestén correctamente asentados en

la caja de resorte
No introducir las llaves de válvula en el resorte de válvula con las manos

desprotegidas
Presionar el Tensor del resorte de válvula(1) con la Prolongación
Introducir las llaves de válvula (2) con una herramienta apropiada, de modo que las llaves
de válvula (2) se asienten en las acanaladuras del vástago de válvula (3)
Destensar el Tensor del resorte de válvula(1)

distribución
MANDO DE VÁLVULAS
(1) Rueda del árbol de levas (4) Culata

(2) Rueda intermedia (5) Tapa del cojinete
(3) Árbol de levas
ÁRBOL DE LEVAS / COJINETE DEL ÁRBOL DE LEVAS


(1) Rueda del árbol de levas (4) Culata
(2) Rueda intermedia (5) Tapa del cojinete del árbol de levas
(3) Árbol de levas
Datos técnicos
Tornillos de sujeción de la rueda del árbol de M8x30-10.9 Primer apriete 15 Nm
levas (1)
Tornillos de sujeción de la rueda del árbol de M8x30-10.9 Apriete final 90°

levas (1)
Tornillos de sujeción de la rueda intermedia (2) M8x30-10.9 30 Nm
Datos técnicos del árbol de levas

Juego axial del árbol de levas (3) 0,250 - 0,850 mm
Juego radial del árbol de levas (3) 0,024 - 0,090 mm
Diámetro interior de los semicojinetes del árbol de levas Ø 39,974 - 40,015 mm
Diámetro exterior del alojamiento del árbol de levas Ø 39,925 - 39,950 mm
Profundidad del alojamiento del árbol de levas 42,095 - 42,150 mm

Profundidad de montaje de la rueda del árbol de levas (1) 9,000 - 9,010 mm
Anchura del asiento del árbol de levas 32,300 - 32,700 mm
Inclinación de los semicojinetes del árbol de levas máx. 1,00 mm
Anchura del semicojinete del árbol de levas 25,700 - 26,000 mm
Material consumible
Omnifit 200M 04.10160-9301
ATENCIÓN


dinamométrica

3217
Comprobar el juego axial y el juego radial del árbol de
levas en combinación con:
Palpador

0005
Comprobar el juego axial y radial del árbol de levas

9003
Comprobar la profundidad del alojamiento del árbol de
levas
Comprobar la profundidad de montaje de la rueda del
árbol de levas
[4] 80.99604- Placa de presión
0301
Introducir a presión la tapa de cierre en combinación
con:
Mango adaptable
Arandela
[5] 80.99605- Palpador

0197
Comprobar el juego axial y radial del árbol de levas
[6] 80.99617- Arandela

0144
Introducir la tapa de cierre

0187
Introducir la tapa de cierre

6008
Carraca
[9] 80.99627- Carraca

0001
Girar el motor
Comprobar el árbol de levas
Comprobar el juego axial del árbol de levas
Apoyar el Palpador sobre el árbol de levas (3) con pretensión
Presionar el árbol de levas (3) en la posición final hacia la carcasa del volante de
inercia/cárter de distribución
Tirar del árbol de levas (3) hacia la posición final, en dirección hacia el Reloj medidor(1) y
leer la diferencia
El juego axial permitido del árbol de levas (3) es 0,250 - 0,850 mm.
Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar el alojamiento del árbol de levas y
sustituir los componentes correspondientes; Comprobar el alojamiento del árbol de levas.
Comprobar el juego radial del árbol de levas

Apoyar el Palpador sobre el árbol de levas (3) con pretensión
Presionar hacia abajo el árbol de levas (3)
Tirar del árbol de levas (3) hacia el Reloj medidor(2) y leer la diferencia
El juego radial permitido del árbol de levas (3) es 0,024 - 0,090 mm.
Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar el alojamiento del árbol de levas y
sustituir los componentes correspondientes; Comprobar el alojamiento del árbol de levas.
Desmontar el árbol de levas
Girar el motor con el Dispositivo de giro del motor (1) y la Carraca en la dirección de giro del
motor hasta que el primer cilindro se encuentre sobre la marca del punto muerto superior
(2)
Comprobar la marca de punto muerto superior del árbol de levas
Comprobar la marca de punto muerto superior (1) del árbol de levas (3)
La marca de punto muerto superior (1) del árbol de levas (3) debe coincidir con la superficie de
la culata (2).
Si las marcas no coinciden, girar el motor otros 360° en el sentido de giro del motor hasta la
marca de punto muerto superior de la rueda volante.
Bloquear el Dispositivo de giro del motor.
Desmontar el árbol de levas
Identificar la posición de montaje de la tapa del cojinete (1)
Identificar la posición de montaje de los semicojinetes del árbol de levas
Retirar la tapa del cojinete (1) con los semicojinetes del árbol de levas
Retirar el árbol de levas (3) con los semicojinetes del árbol de levas
Desacoplar el árbol de levas
Retirar la arandela de impulso (3) y la rueda del árbol de levas (2) del árbol de levas (1)
Comprobar el alojamiento del árbol de levas
Comprobar la inclinación de los semicojinetes del árbol de levas
Nota
La diferencia entre la medida A y la medida B da como resultado la inclinación de
los cojinetes del árbol de levas.
Limpiar los semicojinetes del árbol de levas (2) y depositarlos sobre una superficie plana
conforme a su identificación
Comprobar la medida A con el pálmer (1)
Comprobar la medida B con el pálmer (1)
La inclinación permitida de los semicojinetes del árbol de levas (2) es máx. 1,00 mm.
Si la inclinación está fuera de tolerancia, se deben renovar los semicojinetes del árbol de levas
(2).
Comprobar los semicojinetes del árbol de levas
Limpiar la cubierta del cojinete (1)

Acoplar la tapa del cojinete (1) con los semicojinetes del árbol de levas en la culata (4)
guiándose por las marcas
Comprobar el diámetro interior de los semicojinetes del árbol de levas con el Reloj
medidor(3) y con el palpador de diámetro interior (2)
El diámetro interior permitido de los semicojinetes es Ø 39,974 - 40,015 mm.

Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, los semicojinetes del árbol de levas deben ser
renovados.
Comprobar el diámetro exterior del alojamiento del árbol de levas
Limpiar el árbol de levas (3)
Comprobar el diámetro exterior del alojamiento del árbol de levas (1) con el pálmer (2)
Repetir el procedimiento de trabajo en todos los alojamientos del árbol de levas
El diámetro exterior permitido del alojamiento del árbol de levas (1) es Ø 39,925 - 39,950 mm.
Si el diámetro exterior está fuera de tolerancia, se debe renovar el árbol de levas (3).
Comprobar la profundidad del alojamiento del árbol de levas 7
Comprobar la profundidad del alojamiento del árbol de levas 7 (2) con el Calibre de
profundidad (electrónico) (1)
La profundidad permitida del alojamiento del árbol de levas 7 (2) es 42,095 - 42,150 mm.
Si la profundidad está fuera de tolerancia, se debe renovar el árbol de levas (3).
Comprobar la profundidad de montaje de la rueda del árbol de levas
Limpiar la rueda del árbol de levas (2)
Comprobar la profundidad de montaje de la rueda del árbol de levas (2) con el Calibre de
profundidad (electrónico) (1)
La profundidad de montaje permitida de la rueda del árbol de levas (2) es 9,000 - 9,010 mm.
Si la profundidad de montaje está fuera de tolerancia, se debe renovar la rueda del árbol de
levas (2).
Comprobar la anchura del asiento del árbol de levas 7
Limpiar el asiento del árbol de levas 7 (2)
Comprobar la anchura del asiento del árbol de levas 7 (2) con el pálmer (1)
La anchura permitida del asiento del árbol de levas 7 (2) es 32,300 - 32,700 mm.
Si la anchura está fuera de tolerancia, la culata debe ser renovada.
Desmontar la rueda intermedia del árbol de levas
Introducir un destornillador (1) en el borde inferior de la tapa de cierre (2)
Levantar la tapa de cierre (2)
Desatornillar los tornillos de sujeción de la rueda intermedia
Desatornillar los tornillos de sujeción (2) de la rueda intermedia (1)
Desmontar la rueda intermedia del árbol de levas

Extraer de la culata la rueda intermedia (1) con los pernos de sujeción de rueda (2) hacia
arriba
Retirar la rueda intermedia (1) de los pernos de sujeción de rueda (2)
Montar la rueda intermedia del árbol de levas

Montar la rueda intermedia del árbol de levas
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el perno de sujeción de rueda (2)
Introducir el perno de sujeción de rueda (2) en la rueda intermedia (1)
Colocar desde arriba la rueda intermedia (1) con los pernos de sujeción de rueda (2) en la
culata
Atornillar los tornillos de sujeción de la rueda intermedia
Alinear la rueda intermedia (1) con pernos de sujeción de rueda con los orificios de la culata

Aplicar una capa fina de Omnifit 200M en las superficies de apoyo de la tapa de cierre (3)
nueva
Ensamblar la Placa de presión (1) con Mango adaptable (2) y Arandela
Introducir a presión la tapa de cierre (3) con la herramienta especial hasta el tope
Montar el árbol de levas

Acoplar la rueda del árbol de levas
Alinear la rueda del árbol de levas (3) y la arandela de impulso (4) entre sí con los orificios
de fijación
Colocar la rueda del árbol de levas (3) y el disco de impulsos (4) en el árbol de levas (1)
mediante el perno de fijación (2)
Atornillar tornillos de sujeción (5) nuevos y apretar con Primer apriete 15 Nm
Apretar los tornillos de sujeción (5) con Apriete final 90°

Montar el árbol de levas
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en los semicojinetes inferiores del árbol de
levas
Introducir los semicojinetes inferiores del árbol de levas conforme a la identificación
Situar el árbol de levas (5) de forma que la marca del punto muerto superior (1) coincida
con la superficie de la culata (2)
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en los semicojinetes superiores del árbol de
levas
Introducir los semicojinetes superiores del árbol de levas en la tapa del cojinete (3) según la
identificación
Colocar la tapa del cojinete (3)
Enroscar los tornillos de fijación (4) nuevos de modo uniforme
Apretar los tornillos de sujeción del cojinete del árbol de levas
Apretar los tornillos de sujeción (1) uniformemente

Comprobar los tiempos de control del motor
Bloquear el Dispositivo de giro del motor(1)
Usando el Carraca, hacer girar el motor 720° en el sentido de giro del motor hasta la marca
de punto muerto superior (2)
la culata (2).
Si las marcas no coinciden, se debe desmontar el árbol de levas (3) e introducirlo de nuevo con
la marca como guía.

distribución
TIEMPOS DE ACTIVACIÓN DE VÁLVULA


(1)
Árbol de levas (3) Dispositivo de giro del motor
(2)
Carcasa de la rueda volante/cárter de
distribución
Datos técnicos
Carrera de válvula durante la medición 12,0 mm
Tiempos de activación
Apertura de la válvula de admisión con el árbol de levas 24° antes del punto muerto superior
Cierre de la válvula de admisión con el árbol de levas 44° después del punto muerto inferior
Apertura de la válvula de escape con el árbol de levas 45° antes del punto muerto inferior
Cierre de la válvula de escape con el árbol de levas 20° después del punto muerto superior
ATENCIÓN

Nota
Los tiempos de activación de válvula se deben comprobar con el juego de válvula
correctamente ajustado.

3217
Comprobar los tiempos de activación de válvula en
combinación con:
Palpador

0005
[3] 80.99605- Palpador
0197

6008
Carraca
[5] 80.99627- Carraca

0001
Girar el motor


distribución
Girar la rueda volante con el Dispositivo de giro del motor(1) y la Carracaen el sentido de
giro del motor hasta que la marca de punto muerto superior de la rueda volante coincida
con la marca de punto muerto superior (2)
Si los balancines del 6º cilindro no se solapan, volver a girar la rueda volante 360° hasta la
marca de punto muerto superior.
Comprobar la carrera de válvula
ATENCIÓN
El resultado de la medición es incorrecto en caso de giro en sentido
contrario al giro del motor
Girar el motor únicamente en el sentido de giro del motor
Colocar el Reloj medidor (4) con el Palpador (2) y el Soporte del reloj medidor (3) sobre la
culata (1)
Apoyar el Palpador(2) sobre el platillo de válvula de la válvula de admisión del cilindro 3 con
una cierta carga previa
Seguir girando el motor en el sentido de giro del motor hasta que el indicador del reloj
medidor deje de moverse
En esta posición, la carrera de válvula correcta debe ser 12,0 mm.


distribución

RUEDAS DE MANDO Y RUEDAS DE ACCIONAMIENTO
(1) Rueda intermedia pequeña (7) Rueda intermedia del accionamiento

(2) Rueda intermedia del árbol de levas de la bomba de alta presión
(3) Rueda intermedia grande (8) Pernos de sujeción de rueda
(4) Rueda intermedia del compresor de (9) Tornillo de sujeción
aire (10) Rueda delantera del cigüeñal
(5) Rueda trasera del cigüeñal (11) Bomba de aceite
(6) Rueda de accionamiento del
accionamiento del ventilador
RUEDAS DELANTERAS DE ACCIONAMIENTO


(1) Rueda intermedia del accionamiento (4) Rueda del cigüeñal

de la bomba de alta presión (5) Bomba de aceite
(2) Pernos de sujeción de rueda
Datos técnicos
Medir el juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal (4) y la rueda 0,057 - 0,183
intermedia del accionamiento de la bomba de alta presión (1) mm
Juego axial de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta 0,100 - 0,290
presión (1) mm
Juego radial de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta 0,060 - 0,109
presión (1) mm
Altura de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta presión 21,000 - 21,500
(1) mm
Diámetro interior de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de Ø 60,000 -

alta presión (1) 60,030 mm
Diámetro exterior del perno de sujeción de rueda (2) Ø 59,921 -

59,940 mm
Altura del perno de sujeción de rueda (2) 27,200 - 27,240

mm
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
No es necesario sustituir conjuntamente la rueda intermedia del accionamiento de
la bomba de alta presión y el perno de sujeción de rueda.
También se pueden sustituir por separado en función de su desgaste.

3217
Comprobar el juego del flanco del diente en combinación
con:
Palpador
Comprobar el juego axial y el juego radial de la rueda
intermedia en combinación con:
Palpador

0005
Comprobar el juego de flancos de dientes
intermedia
9003
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda
[4] 80.99605- Palpador

0197
intermedia
[5] 80.99617- Mandril centrador

0020
Desmontar y montar la rueda delantera del cigüeñal
Comprobar las ruedas delanteras de accionamiento

Fijar la rueda del cigüeñal
Atornillar el Mandril centrador(1) y (3)

Comprobar el juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal y la rueda
intermedia del accionamiento de la bomba de alta presión
Apoyar el Palpador sobre la rueda intermedia (1) con pretensión
Medir el juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal (2) y la rueda intermedia (1)
El juego de flancos de dientes permitido es 0,057 - 0,183 mm.

Si el juego de flancos de dientes está fuera de tolerancia, la rueda del cigüeñal (2) y la rueda
intermedia (1) deben ser renovadas.
Comprobar el juego axial de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta
presión
Presionar la rueda intermedia (1) hasta su posición final

Tirar de la rueda intermedia (1) hasta la posición final y leer la diferencia
El juego axial permitido de la rueda intermedia (1) es 0,100 - 0,290 mm.

Si el juego axial está fuera de tolerancia, comprobar la altura de la rueda intermedia (1) y del
perno de sujeción de rueda, Comprobar la rueda intermedia y el perno de sujeción de rueda.
Comprobar el juego radial de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta
presión
Presionar la rueda intermedia (3) hasta su posición final en dirección hacia la rueda del
cigüeñal
Poner el Reloj medidor (2) a cero
Tirar de la rueda intermedia (3) hacia la posición final, en dirección hacia el Reloj medidor(2)
y leer la diferencia
El juego radial permitido de la rueda intermedia (3) es 0,060 - 0,109 mm.

Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar la rueda intermedia (3) y el perno de
sujeción de rueda, Comprobar la rueda intermedia y el perno de sujeción de rueda.
Desmontar la rueda del cigüeñal
Desatornillar el tornillo de sujeción
Retirar la rueda del cigüeñal (2)
Desatornillar el Mandril centrador(3) y (4)
Limpiar las superficies de apoyo de la rueda del cigüeñal (2) y del cigüeñal (1)
Desmontar la rueda intermedia
Retirar la rueda intermedia (1) con los pernos de sujeción de rueda (3)
Comprobar la rueda intermedia y el perno de sujeción de rueda
Comprobar la altura de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta
presión
Limpiar la rueda intermedia (1)
Comprobar la medida A de la rueda intermedia (1)
La medida A permisible es 21,000 - 21,500 mm.

Si la medida A está fuera de tolerancia, la rueda intermedia (1) debe ser renovada.
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de
alta presión
Limpiar la rueda intermedia (3)
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia (3) con el Reloj medidor (2) y con el
El diámetro interior permitido de la rueda intermedia (3) es Ø 60,000 - 60,030 mm.

Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, se debe renovar la rueda intermedia (3).
Limpiar el perno de sujeción de rueda (1)
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda (1) con el Calibre de profundidad
(electrónico)(2)
La altura permitida del perno de sujeción de rueda (1) es 27,200 - 27,240 mm.
Si la altura está fuera de tolerancia, se debe renovar el perno de sujeción de rueda (1).
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda (1) con el pálmer (2)
El diámetro exterior permitido del perno de sujeción de rueda (1) es Ø 59,921 - 59,940 mm.
Si el diámetro exterior está fuera de tolerancia, se debe renovar el perno de sujeción de rueda
(1).
Montar la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta presión
Montar la rueda intermedia
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el perno de sujeción de rueda (3)
Introducir el perno del piñón intermedio de distribución (3) en el piñón intermedio de

distribución (1)
Montar la rueda intermedia (1) con los pernos de sujeción de rueda (3) en el cárter del
cigüeñal
Apretar los tornillos de sujeción del perno de sujeción de rueda
Apretar los tornillos de sujeción (1) con 105 Nm

Montar la rueda del cigüeñal
Colocar la rueda del cigüeñal (2) en el cigüeñal (1)
RUEDAS DE MANDO TRASERAS


(1) Rueda trasera del cigüeñal (4) Rueda intermedia grande
(2) Rueda intermedia del compresor de (5) Tornillo de sujeción
aire (6) Rueda intermedia pequeña
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (5) M14x80-10.9 Primer apriete 105 Nm
Tornillo de sujeción (5) M14x80-10.9 Apriete final 90°
Tornillos de sujeción de la rueda intermedia M8x30-10.9 30 Nm

pequeña (6)
Juego de flancos de dientes

Juego de flancos de dientes entre la rueda intermedia grande (4) y la rueda 0,052 -
trasera del cigüeñal (1) 0,176 mm
Juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal grande (4) y la rueda 0,052 -
intermedia pequeña (6) 0,176 mm
Rueda intermedia del compresor de aire

Juego axial de la rueda intermedia del compresor de aire (2) 0,100 - 0,240 mm
Juego radial de la rueda intermedia del compresor de aire (2) 0,060 - 0,109 mm
Altura de la rueda intermedia del compresor de aire (2) 25,900 - 26,000 mm
Altura de la arandela de tope de la rueda intermedia del compresor de 4,800 - 5,000 mm

aire (2)
Diámetro interior de la rueda intermedia del compresor de aire (2) Ø 60,000 - 60,030
mm
Diámetro exterior del perno de sujeción de rueda del compresor de aire Ø 59,921 - 59,940
mm
Altura del perno de sujeción de rueda del compresor de aire 26,100 - 26,140 mm
Rueda intermedia grande

Juego axial de la rueda intermedia grande (4) 0,100 - 0,290 mm
Juego radial de la rueda intermedia grande (4) 0,060 - 0,109 mm
Altura de la rueda intermedia grande (4) 53,300 - 53,600 mm
Diámetro interior de la rueda intermedia grande (4) Ø 80,000 - 80,035 mm
Diámetro exterior del perno de sujeción de rueda grande Ø 79,921 - 79,940 mm
Altura del perno de sujeción de rueda grande 56,200 - 56,240 mm
Rueda intermedia pequeña

Juego axial de la rueda intermedia pequeña (6) 0,100 - 0,290 mm
Juego radial de la rueda intermedia pequeña (6) 0,060 - 0,109 mm
Diámetro interior de la rueda intermedia pequeña (6) Ø 60,000 - 60,030 mm
Diámetro exterior del perno de sujeción de rueda pequeña Ø 59,921 - 59,940 mm
Altura del perno de sujeción de rueda pequeña 21,200 - 21,240 mm
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
No es necesario sustituir la rueda intermedia y el perno de sujeción de rueda
conjuntamente.
También se pueden sustituir por separado en función de su desgaste.
Nota
La rueda intermedia del compresor de aire está construida en dos piezas y
sometida a pretensión para amortiguar el ruido.
Aquí no se puede medir ningún juego de flancos de dientes.

3217
Comprobar el diámetro interior de las ruedas intermedias
Comprobar el juego de flancos de dientes de las ruedas
intermedias en combinación con:
Comprobar el juego axial y el juego radial de las ruedas
intermedias en combinación con:
Palpador

0005
intermedias
Comprobar el juego axial y radial de las ruedas
intermedias

9003
[4] 80.99605- Palpador

0197
intermedias
Comprobar el juego axial y radial de las ruedas
intermedias
0020
Montar la rueda trasera del cigüeñal
[6] 80.99617- Mandril guía

0209
Desmontar la rueda intermedia del compresor de aire
Comprobar el juego de flancos de dientes de las ruedas de mando

Comprobar el juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal y la rueda
intermedia grande
Apoyar el Palpador en la rueda intermedia grande (4) con una cierta carga previa
Comprobar el juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal (1) y la rueda
intermedia grande (4)

Si el juego de flancos de dientes está fuera de tolerancia, la rueda del cigüeñal (1) y la rueda
intermedia grande (4) deben ser renovadas.
Comprobar el juego de flancos de dientes entre la rueda intermedia pequeña y la rueda
intermedia grande
Acoplar el Soporte del reloj medidor (2) con el Reloj medidor(1) y el Palpador(3)
Apoyar el Palpador(3) en la rueda intermedia pequeña (4) con una cierta carga previa
Comprobar el juego de flancos de dientes de la rueda intermedia pequeña (4)

Si el juego de flancos de dientes está fuera de tolerancia, la rueda intermedia pequeña (4) y la
rueda intermedia grande deben ser renovadas.
Ajustar la rueda del cigüeñal a las marcas

Fijar la rueda del cigüeñal
Fijar la rueda del cigüeñal (3) atornillando los tornillos de sujeción (1) y (2)
Ajustar la rueda del cigüeñal a las marcas
Girar el motor hasta que la marca (1) coincida con la marca (2)
Desatornillar los tornillos de sujeción de la rueda del cigüeñal
Desbloquear la rueda del cigüeñal (3) desatornillando los tornillos de sujeción (1) y (2)
Desmontar la rueda intermedia grande

Comprobar el juego axial de la rueda intermedia grande
Apoyar el Palpador sobre la rueda intermedia grande (1) con pretensión
Presionar la rueda intermedia grande (1) hasta su posición final
Tirar de la rueda intermedia grande (1) hasta la posición final y leer la diferencia

Si el juego axial está fuera de tolerancia, comprobar la altura de la rueda intermedia grande (1)
y del perno de sujeción de rueda grande (4).
Comprobar la altura de la rueda intermedia grande (1), Comprobar la altura de la rueda
intermedia grande.
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda grande (4), Comprobar la altura del perno
de sujeción de rueda grande.
Comprobar el juego radial de la rueda intermedia grande
Apoyar el Palpador sobre la rueda intermedia grande (1) con pretensión
Presionar la rueda intermedia grande (1) verticalmente hacia abajo hasta la posición final
Tirar de la rueda intermedia (1) hacia arriba hasta la posición final y leer la diferencia

Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar la rueda intermedia grande (1) y el perno
de sujeción de rueda grande.
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia grande (1), Comprobar el diámetro
interior de la rueda intermedia grande.
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda grande, Comprobar el diámetro
exterior del perno de sujeción de rueda grande.
Desmontar la rueda intermedia grande
Retirar la rueda intermedia grande (3) con los pernos de sujeción de rueda grande (2)
Comprobar la altura de la rueda intermedia grande
Limpiar la rueda intermedia grande (1)
Comprobar la medida A de la rueda intermedia grande (1)

Si la medida A está fuera de tolerancia, la rueda intermedia grande (1) debe ser renovada.
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia grande
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia grande (3) con el Reloj medidor (2) y
con el palpador de diámetro interior (1)
El diámetro interior permitido es Ø 80,000 - 80,035 mm.

Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, se debe renovar la rueda intermedia grande (3).
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda grande
Limpiar el perno de sujeción de rueda grande (1)
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda grande (1) con el Calibre de
profundidad (electrónico)(2)
La altura permitida es 56,200 - 56,240 mm.

Si la altura está fuera de tolerancia, se debe renovar el perno de sujeción de rueda grande (1).
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda grande
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda grande (1) con el pálmer (2)
El diámetro exterior permitido es Ø 79,921 - 79,940 mm.

grande (1).
Desmontar la rueda intermedia pequeña

Comprobar el juego axial de la rueda intermedia pequeña
Apoyar el Palpador sobre la rueda intermedia pequeña (3) con pretensión
Presionar la rueda intermedia pequeña (3) hasta su posición final
Tirar de la rueda intermedia pequeña (3) hasta la posición final y leer la diferencia

Si el juego axial está fuera de tolerancia, comprobar la altura de la rueda intermedia pequeña.
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda pequeña, Comprobar la altura del perno de
sujeción de rueda pequeña.
Comprobar el juego radial de la rueda intermedia pequeña
Apoyar el Palpador sobre la rueda intermedia pequeña (1) con pretensión
Presionar la rueda intermedia pequeña (1) verticalmente hacia abajo hasta la posición final
Tirar de la rueda intermedia pequeña (1) hacia arriba hasta la posición final y leer la
diferencia

Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar la rueda intermedia pequeña (1) y el
perno de sujeción de rueda pequeña.
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia pequeña (1), Comprobar el diámetro
interior de la rueda intermedia pequeña.
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda pequeña, Comprobar el
diámetro exterior del perno de sujeción de rueda pequeña.
Desmontar la rueda intermedia pequeña

Retirar la rueda intermedia pequeña (3) con los pernos de sujeción de rueda pequeña (2)
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia pequeña
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia pequeña (3) con el Reloj medidor (2)
y con el palpador de diámetro interior (1)
El diámetro interior permitido de la rueda intermedia pequeña (3) es Ø 60,000 - 60,030 mm.
Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, se debe renovar la rueda intermedia pequeña
(3).
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda pequeña
Limpiar el perno de sujeción de rueda intermedia pequeña (1)
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda pequeña (1) con el Calibre de
La altura permitida del perno de sujeción de rueda pequeña (1) es 21,200 - 21,240 mm.
Si la altura está fuera de tolerancia, se debe renovar el perno de sujeción de rueda pequeña
(1).
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda pequeña
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda pequeña (1) con el pálmer
(2)
El diámetro exterior permitido del perno de sujeción de rueda (1) es Ø 59,921 - 59,940 mm.
pequeña (1).
Separar por presión la rueda del cigüeñal (1) del cigüeñal con la palanca (2)
Comprobar el juego axial de la rueda intermedia del compresor de aire
Apoyar el Palpador sobre la rueda intermedia del compresor de aire (2) con pretensión
Presionar la rueda intermedia del compresor de aire (2) hasta su posición final
Tirar de la rueda intermedia del compresor de aire (2) hasta la posición final y leer la
diferencia

Si el juego axial está fuera de tolerancia, comprobar la altura de la rueda intermedia del
compresor de aire (2) y del perno de sujeción de rueda.
Comprobar la altura de la rueda intermedia del compresor de aire (2), Comprobar la altura de la
rueda intermedia del compresor de aire.
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda, Comprobar la altura del perno de sujeción
de rueda del compresor de aire.
Comprobar el juego radial de la rueda intermedia del compresor de aire

Apoyar el Palpador sobre la rueda intermedia del compresor de aire (2) con pretensión
Presionar la rueda intermedia del compresor de aire (2) verticalmente hacia abajo hasta la
posición final
Tirar de la rueda intermedia del compresor de aire (2) hacia arriba hasta la posición final y
leer la diferencia

Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia
del compresor de aire (2) y el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda.
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia del compresor de aire (2), Comprobar el
diámetro interior de la rueda intermedia del compresor de aire.
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda, Comprobar el diámetro exterior
del perno de sujeción de rueda del compresor de aire.
Atornillar el mandril guía
Enroscar el Mandril guía(2)
Desatornillar restantes los tornillos de sujeción (1) del peno de sujeción de rueda del
compresor de aire (3)
ATENCIÓN
La arandela de tope puede caer en el cárter de aceite
Antes de desmontar la rueda intermedia, asegurar la arandela de tope de

forma que no pueda caer
Sujetar la arandela de tope (2) detrás de la rueda intermedia del compresor de aire (1)
Desatornillar el Mandril guía
Retirar la rueda intermedia del compresor de aire (1) con la arandela de tope (2) y los
pernos de sujeción de rueda del compresor de aire (3)
Comprobar la altura de la rueda intermedia del compresor de aire
Limpiar la rueda intermedia del compresor de aire (1) y la arandela de tope (2)
Comprobar la altura de la rueda intermedia del compresor de aire (1) y el grosor de la
arandela de tope (2)

Si la medida A está fuera de tolerancia, la rueda intermedia del compresor de aire (1) debe ser
renovada.
El grosor permitido de la arandela de tope (2) es 4,800 - 5,000 mm.
Si el grosor está fuera de tolerancia, se debe renovar la arandela de tope (2).
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia del compresor de aire
Limpiar la rueda intermedia del compresor de aire (3)
Comprobar el diámetro interior de la rueda intermedia del compresor de aire (3) con el Reloj
medidor (2) y con el palpador de diámetro interior (1)
El diámetro interior permitido de la rueda intermedia del compresor de aire (3) es Ø 60,000 -
60,030 mm.
Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, se debe renovar la rueda intermedia del
compresor de aire (3).
Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda del compresor de aire
Limpiar el perno de sujeción de rueda del compresor de aire (1)

Comprobar la altura del perno de sujeción de rueda del compresor de aire (1) con el Calibre
de profundidad (electrónico)(2)
La altura permitida del perno de sujeción de rueda (1) es 26,100 - 26,140 mm.
Si la altura está fuera de tolerancia, se debe renovar el perno de sujeción de rueda del
compresor de aire (1).
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda del compresor de aire
Limpiar el perno de sujeción de rueda del compresor de aire (1)
Comprobar el diámetro exterior del perno de sujeción de rueda del compresor de aire (1)
con el pálmer (2)
El diámetro exterior permitido del perno de sujeción de rueda del compresor de aire (1) es Ø
59,921 - 59,940 mm.
del compresor de aire (1).
Montar las ruedas de mando

Indicación de montaje de la rueda intermedia del compresor de aire
Acoplar la rueda intermedia dividida del compresor de aire con el lado más grueso (1) de la
división hacia el cárter del cigüeñal
El elemento de goma de la rueda intermedia del compresor de aire señala hacia el cárter del
cigüeñal.
Acoplar la rueda intermedia del compresor de aire
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el perno de sujeción de rueda del
Introducir el perno de sujeción de rueda del compresor de aire (3) en la rueda intermedia del
Colocar la arandela de tope (2) sobre el perno de sujeción de rueda del compresor de aire
(3) con el lateral más biselado orientado hacia el cárter del cigüeñal
Montar la rueda intermedia del compresor de aire
Introducir la rueda intermedia del compresor de aire con el perno de sujeción de rueda del
compresor de aire (3) y la arandela de tope en el cárter del cigüeñal y asegurarlos con el
Mandril guía (2)

Desenroscar el Mandril guía(2)
Atornillar el tornillo de sujeción (1) nuevo restante
Apretar los tornillos de sujeción (1) con 115 Nm
Montar la rueda intermedia pequeña
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el perno de sujeción de rueda pequeña
(2)
Colocar la rueda intermedia pequeña (4) con la superficie de tope plana (3) en el perno de
sujeción de rueda pequeña (2)
Introducir la rueda intermedia pequeña (4) con el perno de sujeción de rueda pequeña (2)
en el cárter del cigüeñal

Girar el cigüeñal hasta que la espiga de centrado (2) se encuentre en posición
perpendicular al cárter de aceite
Alinear la rueda del cigüeñal (1) con la espiga de centrado (2)
Deslizar la rueda del cigüeñal (1) sobre el cigüeñal
Montar la rueda intermedia grande
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el perno de sujeción de rueda grande (2)
Introducir el perno de sujeción de rueda grande (2) en la rueda intermedia grande (3)
Montar la rueda intermedia grande (3) de forma que coincidan las marcas de la rueda
intermedia grande (3) y de la rueda dentada del cigüeñal, Comprobar la marca de la rueda
del cigüeñal
Atornillar tornillos de sujeción (1) nuevos y apretar con Primer apriete 105 Nm
Comprobar la marca de la rueda del cigüeñal

Comprobar que la marca (1) de la rueda intermedia grande y la marca (2) de la rueda del
cigüeñal coincidan
Si las marcas (1) y (2) no coinciden, se debe desmontar la rueda intermedia grande e
introducirlo de nuevo con la marca como guía.
LUBRICACIÓN DEL MOTOR
(1) Cárter de aceite (4) Radiador de aceite

(2) Tubo de aspiración de aceite (5) Módulo de aceite
(3) Bomba de aceite
MÓDULO DE ACEITE


(1) Radiador de aceite (5) Tornillo de sujeción
(2) Junta (6) Módulo de aceite
(3) Tubuladura roscada (7) Tubuladura roscada
(4) Tubería de ventilación (8) Tornillo de sujeción
Datos técnicos
Tornillo de cierre del módulo de aceite (6) M38x1,5 85 Nm
Tubuladura roscada (3) M24x1,5 4 Nm
Tapa del filtro de aceite 45 Nm
Tornillos de sujeción del radiador de aceite (1) M8x55-8.8 27 Nm
Material consumible
Loctite 242 04.90300-9025
ATENCIÓN
Daños al medio ambiente
Recoja el líquido refrigerante y el aceite que escape con el recipiente

adecuado
ATENCIÓN


0399
de aire comprimido

0326
Desmontar y montar la tapa del filtro de aceite

0073
Desmontar el tubo de aspiración de aire del compresor
de aire
Desmontar el módulo de aceite
Desacoplar la tubería de presión y la línea de control de la válvula proporcional
Nota
Desacoplar la línea de control (2) de la válvula proporcional
Desacoplar la tubería de presión (1) del cilindro de ajuste
Desmontar la válvula proporcional y la válvula magnética
Separar las conexiones eléctricas de la válvula proporcional (2) y la válvula

electromagnética (4)
Retirar la válvula proporcional (2)

Retirar la válvula magnética (4)
Desacoplar el soporte
Identificar la posición de montaje de los tornillos de sujeción (2), (3) y (4)
Desacoplar la chapa termoprotectora
Desacoplar la chapa termoprotectora (1)

Desacoplar la tubería de ventilación
Retirar la tubería de ventilación (3) de las tubuladuras roscadas (2) y (4)
Desatornillar las tubuladuras roscadas (2) y (4)
Desatornillar los tornillos de sujeción de la bomba de líquido refrigerante
Nota
No desmontar la bomba de líquido refrigerante. Solo se desenroscan los tornillos
de sujeción que unen la bomba de líquido refrigerante al módulo de aceite.
Desatornillar los tornillos de sujeción (1) y (2) de la bomba de refrigerante del módulo de
aceite
Separar la conexión eléctrica del módulo de aceite
Desmontar la conducción de purga del separador de aceite
Retirar las abrazaderas de fleje (2) con la Pinza de tubo flexible para abrazaderas de fleje
Extraer la conducción de purga (1)

ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos en el motor por la entrada de líquido refrigerante en
el cárter de aceite
Antes de desmontar el módulo de aceite, purgar todo el líquido refrigerante
Desatornillar el tornillo de cierre (3) con la junta (2) del módulo de aceite (1)
Indicación de desmontaje del módulo de aceite
Para desmontar el módulo de aceite (1), no desatornillar los tornillos de sujeción (2) y (3)
del radiador de aceite
Desmontar el módulo de aceite

Retirar el módulo de aceite (1) con la junta (2) del cárter del cigüeñal (3)
Desarmar el módulo de aceite

Desmontar el radiador de aceite
ATENCIÓN
La colocación incorrecta del módulo de aceite puede provocar desperfectos
en los componentes
Colocar el módulo de aceite de forma que el radiador de aceite no resulte

dañado
Identificar la posición de montaje de los tornillos de sujeción (4)
Retirar el radiador de aceite (3) con las juntas (2) del módulo de aceite (1)
Desatornillar la válvula de sobrepresión (2) del módulo de aceite (1)

Desmontar el codo de unión
Desmontar los tubos de inserción (5) del codo de unión (3)
Retirar el codo de unión (3) con la junta (1) del módulo de aceite (2)
Desmontar el separador de aceite
Extraer el separador de aceite (2) del módulo de aceite

Desmontar el filtro de aceite
Desatornillar la cubierta del filtro de aceite (1) con el Inserto de llave de vaso SW 32 del
módulo de aceite (4)
Retirar la junta tórica (2) de la cubierta del filtro de aceite (1)
Extraer el filtro de aceite (3) de la cubierta del filtro de aceite (1)

Ensamblar el módulo de aceite
Montar el filtro de aceite
Colocar una junta tórica (2) nueva en la cubierta del filtro de aceite (1) y aplicar ligeramente
aceite de motor limpio en la junta tórica (2)
Introducir un filtro de aceite (3) nuevo en la cubierta del filtro de aceite (1)
Atornillar la cubierta del filtro de aceite (1) con el Inserto de llave de vaso SW 32en el
módulo de aceite (4) y apretar con 45 Nm
Montar el separador de aceite
Introducir el separador de aceite (2) en el módulo de aceite
Montar el codo de unión

Acoplar el codo de unión (3) con la junta (1) nueva en el módulo de aceite (2)
de los conductos de inserción (5) nuevos e introducirlos en el codo de unión (3)
Atornillar la válvula de sobrepresión (2) en el módulo de aceite (1)
Montar el radiador de aceite
Colocar el radiador (3) con juntas nuevas (2) en el módulo de aceite (1)
Enroscar nuevos tornillos de sujeción (4) según las marcas

Apretar los tornillos de sujeción del radiador de aceite
ATENCIÓN
La colocación incorrecta del módulo de aceite puede provocar desperfectos
en los componentes
Colocar el módulo de aceite de forma que el radiador de aceite no resulte

dañado
Apretar los tornillos de fijación (3) del módulo de aceite (1) con 27 Nm
Apretar los tornillos de fijación (2) del módulo de aceite (1) con 27 Nm
Montar el módulo de aceite

Montar el módulo de aceite
ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos en los componentes por seguir una secuencia
incorrecta de apriete
En los siguientes pasos se debe respetar el orden de apriete ya que, de lo
contrario, la carcasa de distribución corre el riesgo de romperse
Colocar el módulo de aceite (1) con una junta nueva (2) en el cárter del cigüeñal (3)
Atornillar a mano los tornillos de sujeción (4) y (5) nuevos conforme a la identificación
Atornillar los tornillos de sujeción de la bomba de líquido refrigerante
Atornillar tornillos de sujeción (1) y (2) nuevos y apretar
Apretar los tornillos de sujeción del módulo de aceite
Montar el tornillo de cierre
Atornillar el tornillo de cierre (3) con una junta anular (2) nueva en el módulo de aceite (1) y
apretar con 85 Nm
Montar la tubería de ventilación
Aplicar una capa fina de Loctite 242 en la rosca de las tubuladuras roscadas (4)
Atornillar las tubuladuras roscadas (4) en el cárter del cigüeñal y apretar con 4 Nm
Aplicar una capa fina de Loctite 242 en la rosca de las tubuladuras roscadas (2)
Atornillar las tubuladuras roscadas (2) en el módulo de aceite y apretar con 4 Nm
Enchufar la tubería de ventilación (3)
Montar la conducción de purga del separador de aceite
Introducir por completo la tubería de ventilación (1) en el separador de aceite
Colocar las abrazaderas de fleje (2) con la Pinza de tubo flexible para abrazaderas de fleje
Enchufar la conexión eléctrica del módulo de aceite
Acoplar la chapa termoprotectora
Acoplar la chapa termoprotectora (1)
Acoplar el soporte
Atornillar los tornillos de sujeción (2), (3) y (4) nuevos conforme a la identificación
Apretar los tornillos de sujeción (2), (3) y (4)
Montar la válvula proporcional y la válvula magnética
Colocar la válvula magnética (4)
Enroscar los tornillos de sujeción (3) nuevos y apretarlos
Acoplar la válvula proporcional (2)
Conectar las conexiones eléctricas de la válvula proporcional (2) y la válvula

electromagnética (4)

Renovar el elemento tensor (1) del cilindro de ajuste
Colocar una grapa de fijación (2) nueva en el cilindro de ajuste
Acoplar la tubería de presión y la línea de control de la válvula proporcional
Atornillar un tornillo retén nuevo en el cilindro de ajuste y apretar con 15 Nm
Acoplar la línea de control (2) a la válvula proporcional
Montar la tubería de presión (1) en el cilindro de ajuste
Comprobar que la conducción de aire comprimido (1) esté firmemente asentada con la
CÁRTER DE ACEITE Y TUBO DE ASPIRACIÓN DE ACEITE

(1) Junta de perfil del cárter del aceite (4) Pieza de soporte
(2) Cárter de aceite (5) Tornillo de sujeción
(3) Pieza de soporte (6) Tubo de admisión de aceite
Material consumible
ATENCIÓN


dinamométrica
Desmontar el cárter de aceite y el conducto de admisión de aceite
Desacoplar el cárter de aceite
Retirar las piezas de soporte (3)
Retirar el cárter de aceite (2)
Extraer la junta de perfil (1) del cárter de aceite (2)
Desmontar el conducto de admisión de aceite
Retirar el conducto de admisión de aceite (2) del cárter del cigüeñal
Extraer la junta tórica (3) del cárter del cigüeñal

Montar el cárter de aceite y el conducto de admisión de aceite
Montar el conducto de admisión de aceite
Aplicar una capa fina de Vaselina técnica en una junta tórica (3) nueva
Introducir la junta tórica (3) en el cárter del cigüeñal
Introducir el conducto de admisión de aceite (2) en el cárter del cigüeñal
Acoplar el cárter de aceite
Colocar la junta de perfil (1) nueva en el cárter de aceite (2)
Acoplar el cárter de aceite (2)
Colocar las piezas de soporte (3)
Enroscar los tornillos de sujeción nuevos (4)
Apretar al tresbolillo los tornillos de sujeción (4) de forma uniforme

INYECTORES DE ACEITE
Desmontar y montar los inyectores de aceite

(1) Inyector de aceite (2) Tornillo de sujeción

ATENCIÓN

Desmontar los inyectores de aceite
Extraer el inyector de aceite (1) del cárter del cigüeñal (3)
Montar los inyectores de aceite
Introducir el inyector de aceite (1) en el cárter del cigüeñal (3)

BOMBA DE ACEITE


(1) Tornillo de sujeción (6) Eje

(2) Corona (7) Cárter del cigüeñal
(3) Piñón de la bomba de aceite (8) Casquillo de cojinete
(4) Tornillo de sujeción (9) Junta tórica
(5) Junta tórica (10) Cubierta de la bomba de aceite
Datos técnicos de la corona
Juego de flancos de dientes entre la corona (2) y la rueda del cigüeñal 0,092 - 0,272 mm
Juego axial de la corona (2) 0,020 - 0,093 mm
Juego radial de la corona (2) 0,053 - 0,210 mm
Diámetro exterior del alojamiento de la corona (2) 96,893 - 96,928 mm
Altura de la corona (2) 29,952 - 29,970 mm
Especificaciones técnicas del eje

Diámetro exterior del eje (6) 36,965 - 36,980 mm
Especificaciones técnicas del piñón de la bomba de aceite

Altura del piñón de la bomba de aceite (3) 27,770 - 28,300 mm
Diámetro interior del piñón de la bomba de aceite (3) 36,985 - 37,050 mm
ATENCIÓN
Daños de componentes en la bomba de aceite y su alojamiento
En caso de reparación, sustituir siempre por completo la bomba de aceite con

su alojamiento
Al ensamblar la bomba de aceite se debe asegurar una absoluta limpieza
ATENCIÓN


3217
Comprobar el juego de flancos de dientes en
combinación con:
Comprobar el juego axial y el juego radial de la corona
Palpador
0005
Comprobar el juego axial y radial de la corona

0016
Extraer el casquillo de cojinete en combinación con:
Dispositivo extractor
Adaptador
[4] 80.99604- Pieza de presión

0424
Introducir a presión el casquillo del cojinete
[5] 80.99604- Placa

0429
Introducir a presión el casquillo del cojinete
[6] 80.99604- Dispositivo de introducción a presión

6038
Introducir a presión el casquillo del cojinete con la
ranura de lubricación
Introducir a presión el casquillo del cojinete con orificio
de lubricación en combinación con
Pieza de presión
Placa
[7] 80.99605- Palpador

0197
Comprobar el juego axial y radial de la corona
0020
Desmontar y montar la rueda delantera del cigüeñal
[9] 80.99602- Adaptador

0207
Extraer el casquillo de cojinete
[10] 80.99602- Dispositivo extractor

0300
Comprobar la bomba de aceite

Comprobar el juego de flancos de dientes entre la corona y la rueda del cigüeñal
Apoyar el Palpador en la corona (3) con una cierta tensión previa y poner a cero el reloj (1)
Comprobar el juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal y la corona (3)

Si el juego de flancos de dientes está fuera de tolerancia, la rueda del cigüeñal y la bomba de
aceite deben sustituirse.
Retirar la rueda del cigüeñal (2)
Limpiar las superficies de apoyo de la rueda del cigüeñal (2) y del cigüeñal (1)
Comprobar el juego axial de la corona
Apoyar el Palpador sobre la corona (2) con pretensión
Presionar la corona (2) hasta su posición final
Tirar de la corona (2) hasta la posición final y leer la diferencia

El juego axial permitido de la corona (2) es 0,020 - 0,093 mm.
Si el juego axial está fuera de tolerancia, la bomba de aceite debe ser renovada.
Comprobar el juego radial de la corona
Apoyar el Palpador sobre la corona (2) con pretensión
Presionar la corona (2) hacia fuera hasta su posición final
Tirar de la corona (2) hacia la posición final, en dirección hacia el Reloj medidor(1) y leer la
diferencia
El juego radial permitido de la corona (2) es 0,053 - 0,210 mm.

Si el juego radial está fuera de tolerancia, la bomba de aceite debe ser renovada.
Desmontar la bomba de aceite

Desmontar la cubierta de la bomba de aceite
Desenroscar los tornillos de sujeción (1)

Retirar la cubierta de la bomba de aceite (2) con la junta tórica (4) del cárter del cigüeñal (3)
Desmontar la bomba de aceite
Extraer la corona (1) y el piñón de la bomba de aceite (2) del cárter del cigüeñal (3)
Desmontar el eje del piñón de la bomba de aceite
Extraer el eje (3) con la junta tórica (2) del cárter del cigüeñal (4)
Comprobar el alojamiento de la bomba de aceite
Comprobar el diámetro exterior del alojamiento de la bomba de aceite
Nota
La corona se debe sustituir si presenta estrías o resquebrajaduras en su
superficie de rodadura.
Limpiar la corona (1)
Comprobar el diámetro exterior de la corona (1) con el pálmer (2)
El diámetro exterior permitido es 96,893 - 96,928 mm.

Si el diámetro externo está fuera de tolerancia, la bomba de aceite con alojamiento debe ser
renovada.
Comprobar la altura de la corona
Limpiar la corona (1)
Comprobar la altura de la corona (1) con el pálmer (2)

La medida permitida es 29,952 - 29,970 mm.
Si la medida permitida está fuera de tolerancia, la bomba de aceite con alojamiento debe ser
renovada.
Comprobar el diámetro interno del piñón de la bomba de aceite
Limpiar el piñón de la bomba de aceite (2)
Comprobar el diámetro interior del piñón de la bomba de aceite (2) con el Reloj medidor (1)
y con el palpador de diámetro interior
El diámetro interior permitido del piñón de la bomba de aceite (2) es 36,985 - 37,050 mm.
Si el diámetro interno está fuera de tolerancia, la bomba de aceite con alojamiento debe ser
renovada.
Comprobar la altura del piñón de la bomba de aceite

Limpiar el piñón de la bomba de aceite (1)
Comprobar la altura del piñón de la bomba de aceite (1) con el pálmer (2)
La medida permitida es 27,770 - 28,300 mm.

Si la medida permitida está fuera de tolerancia, la bomba de aceite con alojamiento debe ser
renovada.
Comprobar el diámetro exterior del eje
Limpiar el eje (1)
Comprobar el diámetro exterior del eje (1) con el pálmer (2)
El diámetro exterior permitido es 36,965 - 36,980 mm.

Si el diámetro externo está fuera de tolerancia, la bomba de aceite con alojamiento debe ser
renovada.
Desmontar el casquillo del cojinete
Casquillo del cojinete con ranura de lubricación
ATENCIÓN
Se pueden producir daños en los componentes si se utilizan casquillos de
cojinete incorrectos y una herramienta de introducción a presión incorrecta
Antes de la extracción, comprobar que casquillo del cojinete está montado
En el caso del casquillo del cojinete con ranura de lubricación (1), es necesario utilizar el
Dispositivo de introducción a presión para la introducción a presión
Casquillo del cojinete con orificio de lubricación
En el caso del casquillo del cojinete con orificio de lubricación (1), es necesario modificar la
herramienta especial Dispositivo de introducción a presión con los componentes Pieza de
presión y Placa
Colocar el Dispositivo extractor(2) en el casquillo de cojinete (4) y expandir
Colocar y apretar la abrazadera de manguito (3) sobre el Dispositivo extractor(2)
Acoplar el Adaptador(1)
Enroscar el Extractor de impactoen el Adaptador(1)
Extraer el casquillo del cojinete (4) con el Extractor de impacto
Montar los casquillos del cojinete con ranura de lubricación

Enroscar el husillo roscado
Limpiar el husillo roscado (2)
Limpiar la superficie de contacto del husillo roscado (2) en el cárter del cigüeñal
Enroscar el husillo roscado (2) del Dispositivo de introducción a presióncon el tornillo de

fijación (1)
No apretar el tornillo de cabeza hexagonal para permitir una posterior alineación
Preparar el dispositivo de introducción a presión para el casquillo del cojinete con

ranuras de lubricación
ATENCIÓN
La utilización del dispositivo de introducción a presión incorrecto puede
dañar los componentes
En el caso de los casquillos del cojinete con ranura de lubricación, utilizar el

dispositivo de introducción a presión correcto
Alinear la escotadura del casquillo del cojinete (2) con la marca del Dispositivo de
introducción a presión(1)
Colocar un nuevo casquillo del cojinete (2)
Colocar la placa guía
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el casquillo del cojinete
Introducir la placa guía (2) con el casquillo del cojinete (1) de tal manera que el
contrasoporte (4) se deslice por el orificio de la bomba de aceite (3)
Apretar el tornillo de fijación del husillo roscado
Introducir a presión el casquillo del cojinete con la ranura de lubricación
Desenroscar la tuerca de cabeza hexagonal (1)
Introducir a presión el casquillo del cojinete (3) con la tuerca hexagonal (2) hasta el tope
Desmontar el Dispositivo de introducción a presión(2)
Montar el casquillo del cojinete con orificio de lubricación

Modificar la herramienta especial
ATENCIÓN
Para introducir a presión el casquillo del cojinete con orificio de lubricación es

necesario modificar la herramienta de introducción a presión
Colocar la Placa(1) en la Pieza de presión(2) y asegurar con tornillos (3)
Desenroscar el perno de guía (4) del Dispositivo de introducción a presióny montarlo en la

Placa(1)
Enroscar el husillo roscado
Limpiar el husillo roscado (2) del Dispositivo de introducción a presión
Limpiar la superficie de contacto del husillo roscado (2) en el cárter del cigüeñal
Enroscar el husillo roscado (2) del Dispositivo de introducción a presióncon el tornillo de

cabeza hexagonal (1)
No apretar el tornillo de cabeza hexagonal para permitir una posterior alineación
Preparar el dispositivo de introducción a presión para el casquillo del cojinete con

orificio de lubricación
ATENCIÓN
En el caso de los casquillos del cojinete con orificio de lubricación, utilizar el

dispositivo de introducción a presión modificado
Alinear la escotadura del casquillo del cojinete (2) con la marca de la herramienta especial
(1)
Colocar un nuevo casquillo del cojinete (2)
Colocar la placa guía
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el casquillo del cojinete
Introducir la placa guía (2) con el casquillo del cojinete (1) de tal manera que el
contrasoporte (4) se deslice por el orificio de la bomba de aceite (3)
Apretar el tornillo de fijación del husillo roscado
Introducción a presión del casquillo del cojinete con orificio de lubricación
Desenroscar la tuerca de cabeza hexagonal (1)

Introducir a presión el casquillo del cojinete (3) con la tuerca hexagonal (2) hasta el tope
Desmontar la herramienta especial (2)
Montar la bomba de aceite

Montar el eje del piñón de la bomba de aceite
Nota
La posición de montaje del eje viene determinada por una espiga de guía.
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en la junta tórica (2) nueva
Colocar la junta tórica (2) en el eje (3)
Introducir el eje (3) en el cárter del cigüeñal (4)
Montar la bomba de aceite
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en las superficies de rodadura de la corona
(1) y el piñón de la bomba de aceite (2)
Introducir la rueda con dentado interior (1) en el cárter del cigüeñal (3)
Colocar el piñón de la bomba de aceite (2) en el eje con las marcas (4) visibles
Acoplar la cubierta de la bomba de aceite
Colocar la cubierta de la bomba de aceite (2) con la junta tórica (4) en el cárter del cigüeñal
(3)
Colocar la rueda del cigüeñal (2) en el cigüeñal (1) hasta el tope

JUNTAS ANULARES DEL CIGÜEÑAL
(1) Rueda trasera del cigüeñal (4) Cubierta

(2) Junta anular del cigüeñal trasera (5) Junta anular del cigüeñal delantera
(3) Carcasa de la rueda volante/cárter de
distribución
JUNTAS ANULARES DEL CIGÜEÑAL


(1) Tapa (2) Junta anular del cigüeñal delantera
ATENCIÓN
Antes del montaje, limpiar el cigüeñal y la herramienta de introducción

ATENCIÓN
El uso de atornilladores de impacto sólo está permitido para el preapriete con un

50 % como máximo del valor especificado para el par de apriete

dinamométrica

2822
Extraer la junta anular del cigüeñal
Introducir a presión la junta anular del cigüeñal
[2] 06.11069- Tuerca hexagonal

0064
[3] 06.11222- Tuerca de unión hexagonal

0211
[4] 06.15230- Arandela

0609

9003
Determinar la profundidad de calado de la junta anular
del cigüeñal
[6] 80.99606- Travesaño

0298
[7] 80.99606- Husillo roscado
0299
[8] 80.99606- Casquillo de introducción a presión

0659
Introducir a presión la junta anular del cigüeñal en
combinación con:
Tuerca hexagonal
Husillo roscado
Placa guía
Arandela
Tuerca de unión hexagonal
Arandela de 6 mm
Arandela de 3 mm
[9] 80.99606- Placa guía

0658
[10] 80.99606- Gancho

6013
Extraer la junta anular del cigüeñal en combinación
con:
Placa de presión
Travesaño
Tuerca hexagonal
Husillo roscado
Placa guía

0038
[12] 81.90711- Arandela de 6 mm

0195
[13] 81.90712- Arandela de 3 mm
0984
Desmontar la junta anular delantera del cigüeñal

Determinar el nivel de reparación de la junta anular del cigüeñal
Determinar la profundidad de calado de la junta anular del cigüeñal (1) con el Calibre de
Profundidad de calado 0 mm = primer nivel de reparación, Montar la junta anular del cigüeñal,
nivel de reparación 1
Profundidad de calado 3 mm = segundo nivel de reparación, Montar la junta anular del cigüeñal,
Profundidad de calado 6 mm = tercer nivel de reparación, Montar la junta anular del cigüeñal,

Acoplar la Placa guía(3) con la Placa de presióny el Tornillo cilíndrico(1) en el cigüeñal
Atornillar el Husillo roscado(6) con la Tuerca hexagonalen el Travesaño(5)
Atornillar la segunda Tuerca hexagonalen el Husillo roscado (6) y bloquear con la Tuerca
hexagonal
Introducir el Gancho (4) plano a través del Travesaño(5) entre la junta anular del cigüeñal (2) y
el cigüeñal
Girar el Gancho (4) 90° de forma que el fresado señale hacia fuera
Sujetar la tueca de cabeza hexagonal contra el Travesaño(5)
Extraer la junta anular del cigüeñal (2) atornillando el Husillo roscado (6)
Montar la junta anular delantera del cigüeñal

Acoplar la junta anular del cigüeñal
ATENCIÓN
La junta anular del cigüeñal puede sufrir desperfectos
Separar cuidadosamente las láminas del casquillo de transporte con una

herramienta apropiada
Separar de dos en dos las láminas opuestas del casquillo de transporte (3)
Acoplar la Placa guía(4) con el Tornillo cilíndricoal cigüeñal (1)
Colocar la junta anular del cigüeñal (2) con el casquillo de transporte (3) y empujar la junta
anular del cigüeñal (2) en la Placa guía (4)
Retirar el manguito de transporte (3)

Montar la junta anular del cigüeñal, nivel de reparación 1
Deslizar el Casquillo de introducción a presión(2) con la Arandela de 3 mmsobre la Placa guía
Atornillar la Tuerca de unión hexagonal(3) al Husillo roscado(4)
Enroscar la Tuerca hexagonal en el Husillo roscado (4)
hexagonal
Atornillar el Husillo roscado(4) con la Arandelaen la Placa guía
Sujetar la Tuerca hexagonal contra el Husillo roscado(4)
Introducir a presión la junta anular del cigüeñal (1) atornillando la Tuerca de unión hexagonal(3)
hasta que el Casquillo de introducción a presión(2) con la Arandela de 3 mmse apoye sobre
la Placa guía

Deslizar el Casquillo de introducción a presión(2) sobre la Placa guía
Enroscar la Tuerca de unión hexagonal (3) en el Husillo roscado (4)
hexagonal
Introducir a presión la junta anular del cigüeñal (1) atornillando la Tuerca de unión hexagonal(3)
hasta que el Casquillo de introducción a presión(2) se apoye sobre la Placa guía

ATENCIÓN
Riesgo de fugas en el motor
Al alcanzar el nivel de reparación 3, la rueda del cigüeñal debe ser sustituida
Desmontar la rueda del cigüeñal, Desmontar la rueda del cigüeñal
Montar la rueda del cigüeñal, Montar la rueda del cigüeñal
Deslizar el Casquillo de introducción a presión(2) con la Arandela de 6 mmsobre la Placa

guía
Atornillar la Tuerca de unión hexagonal(3) en el Husillo roscado(4)
hexagonal
Introducir a presión la junta anular del cigüeñal (1) atornillando la Tuerca de unión
hexagonal(3) hasta que el Casquillo de introducción a presión(2) con la Arandela de 6 mm
se apoye sobre la Placa guía
(1) Rueda del cigüeñal (3) Carcasa de la rueda volante/cárter de

(2) Junta anular del cigüeñal distribución
Datos técnicos
Tornillos de sujeción de la rueda volante M16x1,5x80-12.9 Primer apriete 105 Nm
Tornillos de sujeción de la rueda volante M16x1,5x80-12.9 Apriete final 180°
Tornillo de fijación de la culata 10 Nm

ATENCIÓN
Antes del montaje, limpiar el cigüeñal y la herramienta de introducción

ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 80.99604- Casquillo de introducción a presión

0327
Montar la junta anular del cigüeñal en combinación con:
Mandril centrador
Arandela
Husillo roscado
Tuerca de unión hexagonal
Tuerca hexagonal
Placa guía
[2] 80.99606- Placa guía

0686
Montar la junta anular del cigüeñal

0407
Aflojar y apretar los tornillos de sujeción de la rueda
volante
[4] 06.11069- Tuerca hexagonal

0064
[5] 06.11222- Tuerca de unión hexagonal
0211
[6] 06.15230- Arandela

0609

0006
volante

9006
volante

0311
volante
[10] 80.99606- Travesaño

0298
Extraer la junta anular del cigüeñal en combinación
con:
Placa de presión
Gancho
Husillo roscado
Tuerca hexagonal
Placa guía
[11] 80.99606- Husillo roscado
0299
[12] 80.99606- Apoyo

0551
volante

0553
volante
[14] 80.99606- Adaptador

0552
volante
[15] 80.99606- Gancho

6013

0172
volante
0038

0020
Extraer la rueda del cigüeñal y la junta anular del
cigüeñal
Desmontar y montar la rueda volante
[19] 80.99619- Llave multiplicadora de fuerza i = 1 : 3,5

0007
volante en combinación con:
Apoyo
Alojamiento
Adaptador
Pasador de unión

6008
Carraca
[21] 80.99627- Carraca

0001
Girar el motor

0419
Desmontar la junta anular trasera del cigüeñal

Acoplar el Dispositivo de giro del motor(1) a la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
Girar el motor con el Dispositivo de giro del motor(1) y la Carracaen el sentido de giro del motor
hasta que la marca de punto muerto superior de la rueda volante coincida con la marca de
punto muerto superior (2)
La marca de punto muerto superior (1) del árbol de levas debe coincidir con la superficie de la
culata (2).
Si las marcas no coinciden, girar el motor otros 360° en el sentido de giro del motor.
Colocar la Llave multiplicadora de fuerza i = 1 : 3,5(1) en el Apoyo(9)
Montar el Alojamiento(6) con el Tornillo cilíndrico(7) y el Adaptador(8) en el Apoyo(9)
Colocar el Disco graduado para medidas angulares(2) en la Llave multiplicadora de fuerza i = 1

: 3,5(1)
Colocar el Inserto de llave de vaso SW 19(3) sobre la Llave multiplicadora de fuerza i = 1 :

3,5(1) y asegurar con el Pasador de unión(5) y el Anillo de goma 42 mm(4)
Soltar los tornillos de sujeción de la rueda volante
Colocar la herramienta especial (1) en el tornillo de sujeción que se desea aflojar
Aflojar todos los tornillos de sujeción
Desatornillar los tornillos de sujeción de la rueda volante
Desenroscar dos tornillos de sujeción opuestos (1)
Atornillar los mandriles centradores

Enroscar el Mandril centrador(1) y (2)
Desatornillar los tornillos de sujeción restantes
Retirar la rueda volante
CUIDADO
Usar el mecanismo de elevación para desmontar la rueda volante
Extraer la rueda volante (1) a través del Mandril centrador (2)
Montaje de la placa guía
Montar el Placa guía(1) con el Tornillo cilíndrico(3) (dos opuestos entre sí) en la rueda del
cigüeñal
Atornillar la Placa de presión (2)

ATENCIÓN
Daños en la rueda dentada del cigüeñal
Si la rueda dentada del cigüeñal muestra indicios de contracción, desmontar la

carcasa del volante de inercia y sustituir la rueda dentada del cigüeñal
Atornillar el Husillo roscado con la Tuerca hexagonal (4) en el Travesaño (2)
Atornillar la segunda Tuerca hexagonal (3) en el Husillo roscado y bloquear con la Tuerca
hexagonal(3)
Introducir el Gancho (1) plano a través del Travesaño(2) entre la junta anular del cigüeñal y el
cigüeñal
Girar el Gancho (1) 90°, de forma que el fresado del Gancho (2) señale hacia fuera
Extraer la junta anular del cigüeñal enroscando el Husillo roscado
Marcar la posición de montaje del pasador respecto a la carcasa del volante de inercia/cárter de
distribución
Retirar la junta anular del cigüeñal de la rueda del cigüeñal
Montar la junta anular trasera del cigüeñal

Alinear el pasador (3) en la rueda del cigüeñal (2) con la marca en la carcasa del volante de
inercia/cárter de distribución (1)
Introducir una rueda del cigüeñal (2) nueva y montar hasta el tope con un martillo blando en el
cigüeñal
Preparación para el montaje de la junta anular del cigüeñal
ATENCIÓN
La junta anular del cigüeñal puede sufrir desperfectos
Separar cuidadosamente las láminas del casquillo de transporte con una

herramienta apropiada
Separar de dos en dos las láminas opuestas del casquillo de transporte (1)
Deslizar la Placa guía(4) a través del Mandril centrador (3) y acoplar con el Tornillo cilíndrico(5)
al cigüeñal
Colocar la junta anular del cigüeñal (2) con el casquillo de transporte (1) y empujar la junta
anular del cigüeñal (2) en la Placa guía (4)
Retirar el casquillo de transporte (1)

Colocar el Casquillo de introducción a presión(2) en la Placa guía
Atornillar la Tuerca de unión hexagonal(3) en el Husillo roscado(4)
Atornillar la Tuerca hexagonal(5) en el Husillo roscado (4) y bloquear con la segunda Tuerca
hexagonal(6)
Atornillar el Husillo roscado(4) con la Arandela en la Placa guía
Introducir a presión la junta anular del cigüeñal (1) hasta el tope en la carcasa de la rueda
volante/cárter de distribución atornillando la Tuerca de unión hexagonal(3)
Colocar la rueda volante
CUIDADO
Usar el mecanismo de elevación para montar la rueda volante
Alinear la rueda volante (1) con el pasador de la rueda del cigüeñal
Colocar la rueda volante (1) mediante el Mandril centrador(2)
Desatornillar los mandriles centradores

Atornillar tornillos de sujeción nuevos de la rueda volante
Desenroscar el Mandril centrador(1) y (2)
Atornillar los tornillos de sujeción de la rueda volante
Nota
Tener en cuenta la relación de multiplicación de la llave multiplicadora de fuerza: i
= 1 : 3,5.
Apretar los tornillos de sujeción (1) con la herramienta especial (2) con Primer apriete 105 Nm
Apretar los tornillos de sujeción (1) con la herramienta especial (2) con Apriete final 180°
Comprobar los tiempos de control del motor
Girar el motor 720° en el sentido de giro del motor hasta la marca de punto muerto superior (2)
Las marcas de punto muerto superior en la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución y

en la rueda volante coinciden.
la culata (2).
Si las marcas no coinciden, la rueda del cigüeñal se debe desmontar e introducir de nuevo
guiándose por las marcas.
Respetar el orden de apriete de los tornillos de sujeción 1 a 18 en el paso de trabajo siguiente
Comprobar la junta de la tapa de la culata (2) y sustituirla en caso necesario
Colocar la tapa de la culata (2) en la culata (1)


MECANISMO DE CIGÜEÑAL
(1) Rueda volante (4) Tapa del cojinete

(2) Cigüeñal (5) Amortiguador de vibraciones
(3) Biela (6) Émbolo
AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES


(2) Amortiguador de vibraciones (4) Buje
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (3) M16x1,5x75-10.9 Primer apriete 155 Nm
Tornillo de sujeción (3) M16x1,5x75-10.9 Apriete final 90°
ATENCIÓN
La colocación incorrecta del amortiguador de vibraciones puede provocar
desperfectos en los componentes
Según la versión, el amortiguador de vibraciones consta de aletas para facilitar la

refrigeración
Las aletas de refrigeración del amortiguador de vibraciones no deben resultar

dañadas
ATENCIÓN

dinamométrica
[1] 80.99603- Inserto de llave de vaso SW14

0344
Aflojar y apretar los tornillos de sujeción del
amortiguador de vibraciones

6008
Bloquear el motor
Desmontar el amortiguador de vibraciones


Desatornillar los tornillos de sujeción (1) con el Inserto de llave de vaso SW14
Retirar el amortiguador de vibraciones (3) con el buje (2) de la rueda del cigüeñal
Desmontar el buje
Retirar el buje (1) del amortiguador de vibraciones (2)

Montar el amortiguador de vibraciones
Acoplar el buje
Colocar el buje (1) en el amortiguador de vibraciones (2)
Enroscar los tornillos de fijación (3) y apretar con 50 Nm
Acoplar el amortiguador de vibraciones
Colocar el amortiguador de vibraciones (3) con el buje (2)
Apretar los tornillos de sujeción (1) con Primer apriete 155 Nm


distribución

(1) Tornillo de sujeción (3) Amortiguador de vibraciones

(2) Árbol de accionamiento (4) Tornillo de sujeción
Datos técnicos
ATENCIÓN
La colocación incorrecta del amortiguador de vibraciones puede provocar
desperfectos en los componentes
Las aletas de refrigeración del amortiguador de vibraciones no deben resultar

dañadas
No depositar el amortiguador de vibraciones sobre las láminas

ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 80.99603- Inserto de llave de vaso SW14

0344
Aflojar y apretar los tornillos de sujeción del árbol de
accionamiento

6008
Bloquear el motor
Acoplar el Dispositivo de giro del motor(1) a la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución

y bloquear
Desatornillar los tornillos de sujeción (1) con el Inserto de llave de vaso SW14
Retirar el amortiguador de vibraciones (3) con el árbol de accionamiento (2)

Desmontar el árbol de accionamiento
Extraer el árbol de accionamiento (1) del amortiguador de vibraciones (2)
Montar el amortiguador de vibraciones

Montar el árbol de accionamiento
Introducir el árbol de accionamiento (1) en el amortiguador de vibraciones (2)

Acoplar el amortiguador de vibraciones
Colocar el amortiguador de vibraciones (3) con el árbol de accionamiento (2)
Atornillar los tornillos de sujeción (1) y apretarlos con el Inserto de llave de vaso SW14 con
Primer apriete 155 Nm
Apretar los tornillos de sujeción (1) con el Inserto de llave de vaso SW14con Apriete final 90°

distribución

RUEDA VOLANTE PARA CAJA DE CAMBIOS MANUAL

(1) Rueda volante (3) Tornillo de sujeción

(2) Corona dentada de arranque (4) Carcasa de la rueda volante/cárter de
distribución
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (3) M16x1,5x80-12.9 Primer apriete
105 Nm
Temperatura de montaje de la corona dentada de arranque (2) 200 - 230 °C
Excentricidad axial de la rueda volante (1) máx. 0,5 mm
Medida del saliente de la rueda volante respecto a la superficie de fricción máx. 9,5 mm
(medida máxima)
ATENCIÓN
El uso de destornilladores de percusión sólo está permitido para el preapriete con


dinamométrica

0407
Soltar y apretar los tornillos de sujeción de la rueda de
inercia

0006
inercia

9006
inercia

3217
Comprobar la excentricidad axial de la rueda volante en
combinación con:
Palpador

0005
Comprobar la excentridad axial de la rueda volante
0302
Introducir a presión el cojinete guía del embrague en
combinación con:
Arandela
Mango adaptable
[7] 80.99617- Arandela

0144
Introducir a presión el cojinete guía del embrague

0187
[9] 08.71109- Complemento de medición

0000
Comprobar el desgaste de la rueda volante en
combinación con:
Calibre de profundidad (electrónico)

9003
Comprobar el desgaste de la rueda volante
[11] 80.99605- Palpador

0197
0311
volante
[13] 80.99606- Apoyo

0551
inercia
[14] 80.99606- Adaptador

0552
inercia

0553
inercia

0172
inercia

0020
Desmontar y montar la rueda volante
0007
Apoyo
Alojamiento
Adaptador
Pasador de unión
Desmontar la rueda volante
Introducir la Llave dinamométrica i = 1 : 3,5(1) en el Apoyo(9)
Montar el Alojamiento(6) con el Tornillo cilíndrico(7) y el Adaptador(8) en el Apoyo(9)
Colocar el Disco graduado para medidas angulares(2) sobre la Llave dinamométrica i = 1 :

3,5(1)
Colocar el Inserto de llave de vaso SW 19(3) sobre la Llave dinamométrica i = 1 : 3,5(1) y

asegurar con el Pasador de unión(5) y el Anillo de goma 42 mm(4)

Desatornillar dos tornillos de sujeción (1) opuestos

CUIDADO
Extraer la rueda volante (1) a través del Mandril centrador (2)
Desmontar el cojinete guía del embrague
Desmontar el cojinete guía del embrague (2) de la rueda volante (1)
Desacoplar la corona dentada de arranque
ATENCIÓN
Riesgo de daños en los componentes por perforación de la rueda volante
No se debe dañar la rueda volante al taladrar la corona dentada de arranque
Si se ha perforado la rueda volante, sustituirla por una nueva

Taladrar la corona dentada de arranque (3) con el taladro (2) y fijarla a presión
Retirar la corona dentada de arranque (3) de la rueda volante (1)
Limpiar las superficies de contacto de la corona dentada de arranque (3) y de la rueda volante
(1) y comprobar que no presenten desperfectos
Acoplar la corona dentada de arranque
Calentar la corona dentada de arranque (1) a 200 - 230 °C
Colocar la corona dentada de arranque (1) de forma que el chaflán (3) de los dientes de la
rueda volante (2) señale en otra dirección
Colocar la corona dentada de arranque (1) de forma que coincidan los orificios de la corona
dentada de arranque (1) y los de la rueda volante (2)
En caso necesario, reasentar la corona dentada de arranque (1)
Comprobar la rueda volante

Comprobar el desgaste de la rueda volante
Limpiar la rueda volante
Comprobar que la rueda volante no presente fisuras; renovarla en caso necesario
Comprobar que la superficie de fricción (1) no presente quemaduras ni indicios de contracción;

en caso necesario, sustituir la rueda volante
Comprobar el desgaste de los dientes (2) de la corona dentada de arranque; en caso necesario,
sustituir la corona dentada de arranque
Comprobar la medida del saliente de la rueda volante respecto a la superficie de fricción
Comprobar la medida del saliente de la rueda volante respecto a la superficie de fricción (1) con
el Calibre de profundidad (electrónico) (2) y el Complemento de medición (3)
Tras el mecanizado de la rueda volante, la medida del saliente debe ser máx. 9,5 mm.
Si la medida del saliente está fuera de tolerancia, se debe renovar la rueda volante.
Sujetar la rueda volante (1)

Colocar el Soporte del reloj medidor (2) con el Reloj medidor(3) y el Palpador en la rueda
volante (1) con pretensión
Girar la rueda volante (1) algunas vueltas y leer al mismo tiempo la desviación del Reloj
medidor(3)
La excentricidad axial permitida es máx. 0,5 mm.

Si la excentricidad axial está fuera de tolerancia, se debe renovar la rueda volante (1).
Montar la rueda volante

Ensamblar la herramienta especial compuesta por el Mango adaptable(1), la Arandela(2) y la

Placa de introducción a presión(3)
Introducir a presión hasta el tope el cojinete guía del embrague (4) en la rueda volante (5) con la
CUIDADO
Alinear la rueda volante (1) con el pasador de la rueda del cigüeñal
Colocar la rueda volante (1) mediante el Mandril centrador(2)
Atornillar tornillos de sujeción nuevos de la rueda volante

Atornillar los tornillos de sujeción (1) restantes
Nota
= 1 : 3,5.
Apretar los tornillos de sujeción con la herramienta especial (1) con Primer apriete 105 Nm
Apretar los tornillos de sujeción con la herramienta especial (1) con Apriete final 180°
RUEDA VOLANTE DE LA CAJA DE CAMBIOS AUTOMÁTICA

(1) Corona dentada de arranque (4) Arandela

(2) Rueda volante (5) Tornillo de sujeción
(3) Membrana
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (5) M16x1,5x93-12.9 Primer apriete 105
Nm
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Si la membrana está rota (1,5 mm de grosor), sustituirla por cuatro membranas
con un grosor de 0,5 mm cada una.

0020
Desacoplar y acoplar la rueda volante

0311
volante
[3] 80.99606- Apoyo

0551
volante

0007
Apoyo
Alojamiento
Pasador de unión
Adaptador

0172
volante
0553
volante

0407
inercia

0006
inercia

9006
volante
[10] 80.99606- Adaptador

0552
volante
Desmontar la rueda volante
Acoplar el Alojamiento(6) con el Tornillo cilíndrico(8) y el Adaptador(7) en el Apoyo(9)
Colocar el Disco graduado para medidas angulares (2) sobre la Llave dinamométrica i = 1 : 3,5
(1)
Colocar el Inserto de llave de vaso SW 19(3) en la Llave dinamométrica i = 1 : 3,5(1) y asegurar

con el Pasador de unión(5) y el Anillo de goma 42 mm(4)

Desatornillar dos tornillos de sujeción (1) opuestos
Atornillar el Mandril centrador (1) y (2)

CUIDADO
Identificar la posición de montaje de la membrana (3) y la arandela (1) respecto a la rueda

volante (2)
Retirar la membrana (3) y la arandela (1)
Retirar la rueda volante (2) a través del Mandril centrador
Desacoplar la corona dentada de arranque
ATENCIÓN
Riesgo de daños en los componentes por perforación de la rueda volante
No se debe dañar la rueda volante al taladrar la corona dentada de arranque
Si se ha perforado la rueda volante, sustituirla por una nueva
Taladrar la corona dentada de arranque (3) con el taladro (2) y fijarla a presión
Retirar la corona dentada de arranque (3) de la rueda volante (1)
Limpiar las superficies de contacto de la corona dentada de arranque (3) y de la rueda volante
(1) y comprobar que no presenten desperfectos
Acoplar la corona dentada de arranque
Calentar la corona dentada de arranque (1) a 200 - 230 °C
Colocar la corona dentada de arranque (1) de forma que el chaflán (3) de la rueda volante (2)
señale en otra dirección
Colocar la corona dentada de arranque (1) de forma que coincidan los orificios de la corona
dentada de arranque (1) y los de la rueda volante (2)
En caso necesario, reasentar la corona dentada de arranque (1)
Montar la rueda volante

CUIDADO
Alinear el orificio de ajuste de la rueda volante (2) con el pasador del cigüeñal (4)
Colocar la rueda volante (2) mediante el Mandril centrador(3) y (5)
Colocar la membrana (6) y la arandela (1) conforme a la identificación
Atornillar tornillos de sujeción nuevos

Nota
= 1 : 3,5.
Apretar los tornillos de sujeción con la herramienta especial (1) con Primer apriete 105 Nm
ÉMBOLO Y BIELA


(1) Émbolo (6) Anillo de seguridad

(2) Biela (7) Anillos del émbolo
(3) Tornillo del cojinete de la biela (8) Semicojinete inferior de biela
(4) Cubierta del cojinete de biela (9) Semicojinete superior de biela
(5) Perno del émbolo
Datos técnicos
Tornillo de cojinete de biela (3) M12x1,5x64-11.9 Primer apriete 105 Nm
Tornillo de cojinete de biela (3) M12x1,5x64-11.9 Apriete final 90°
Datos técnicos de la biela

Juego axial de la biela 0,130 - 0,330 mm
Juego radial de la biela 0,044 - 0,106 mm
Diámetro interior del casquillo del bulón del pistón Ø 52,055 - 52,065 mm
Anchura de la biela 43,170 - 43,270 mm
Diámetro interior del semicojinete de biela (sin semicojinetes de biela) Ø 95,000 - 95,022 mm
Diferencia de peso por juego de bielas (2) de un motor máx. 50 g
Inclinación de los semicojinetes de biela (8), (9) máx. 2,0 mm
Medidas de los semicojinetes de biela

Diámetro interior de los semicojinetes de biela (8), (9), medida normal Ø 90,044 - 90,086
mm
Diámetro interior de los semicojinetes de biela (8), (9), medida normal I Ø 90,144 - 90,186
mm
Diámetro interior de los semicojinetes de biela (8), (9), nivel de Ø 90,294 - 90,336
reparación I mm
reparación II mm
Espesor de pared del cojinete de biela

Medida normal del espesor de pared de los semicojinetes de biela (8), (9) 2,468 + 0,010
mm
Medida normal I del espesor de pared de los semicojinetes de biela (8), (9) 2,518 + 0,010
mm
Nivel de reparación I del espesor de pared de los semicojinetes de biela (8), 2,593 + 0,010
(9) mm
Nivel de reparación II del espesor de pared de los semicojinetes de biela (8), 2,718 + 0,010
(9) mm
Diámetro de émbolo del émbolo clase A sin/con canal de refrigeración

D1 medido 16 mm por encima del borde inferior del émbolo Ø 125,564 - 125,587 mm
Diámetro de émbolo del émbolo clase B sin/con canal de refrigeración
Altura del émbolo

Altura total de émbolo 121,8 mm
Altura de émbolo desde el centro del perno del émbolo hasta la base del 76,25 - 76,30
émbolo mm
Anillo de émbolo (anillo en trapecio)

Altura del anillo de émbolo (Valor nominal) 4 mm
Anchura del anillo de émbolo 4,90 - 5,30 mm
Juego de la ranura 0,40 - 0,55 mm
Anillo de émbolo (anillo de compresión cónico)

Altura del anillo de émbolo 2,97 - 3,03 mm
Juego axial 0,03 - 0,11 mm
Anillo de émbolo (anillo de bordes achaflanados)

Altura del anillo de émbolo 3,97 -3,99 mm
Pesos de émbolo
Peso del émbolo 2245 - 2305 g
Diferencia de peso por juego de un motor máx. 60 g
Orificio del perno de émbolo

Diámetro interior del orificio del perno del pistón Ø 52,018 - 52,026 mm
Perno del émbolo

Diámetro exterior del perno del pistón Ø 51,992 - 52,000 mm
Resalte del émbolo

Resalte del émbolo (cárter del cigüeñal - émbolo) 0,0235 - 0,3435 mm
ATENCIÓN
Las superficies de fractura controlada son frágiles, por lo que pueden
quebrarse
Si las superficies de fractura controlada de las bielas resultan dañadas, es preciso

sustituir las bielas
Proteger las superficies craqueadas de los daños causados por objetos duros y
afilados
Limpiar las superficies de fractura controlada de las bielas aclarándolas con

líquido de limpieza limpio
Después de limpiarlas, secar las superficies de fractura controlada soplando con

aire comprimido
Las partículas erosionadas no deben alcanzar el motor

ATENCIÓN

50% como máximo del valor especificado para el par de apriete

dinamométrica
Nota
El diámetro del émbolo se mide siempre perpendicularmente al orificio del perno
del émbolo.

3217
Comprobar el diámetro interior de los semicojinetes de
biela y del casquillo del perno del émbolo
Comprobar el resalte del émbolo
Comprobar el juego axial y el juego radial de la biela en
combinación con:
Palpador
[2] 80.99605- Palpador

0197
Comprobar el juego axial y radial del émbolo
0005
Comprobar el juego axial y radial del émbolo

9003
Comprobar la profundidad de inserción de los anillos de
émbolo

0172
Comprobar el resalte del émbolo en combinación con:
Reloj medidor
Palpador
[6] 08.75310- Galga de espesor

0806
Comprobar el juego axial y de la ranura del anillo del
émbolo
[7] 80.99613- Casquillo de fijación del anillo de émbolo

0036
Montar el émbolo
[8] 80.99622- Herramienta de colocación

0052
Alinear los semicojinetes de biela
[9] 83.09144- Pinza de anillo del émbolo
6090
Comprobar la biela
Comprobar el juego axial de biela
Acoplar el Soporte del reloj medidor(2) con el Reloj medidor(1) y el Palpadoral cárter del
cigüeñal (3)
Acoplar el Palpador a la biela (4) con pretensión
Presionar la biela (4) hacia la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución, hasta la

posición final
Tirar de la biela (4) hacia la posición final, en dirección hacia el Reloj medidor(1), y leer la
diferencia
Repetir el procedimiento de trabajo para todas las bielas
El juego axial permitido de la biela (4) es 0,130 - 0,330 mm.

Si el juego axial está fuera de tolerancia, comprobar la anchura de la biela (4).
Comprobar el juego radial de la biela
Acoplar el Soporte del reloj medidor(1) con el Reloj medidor(2) y el Palpadoral cárter del
cigüeñal (3)
Acoplar el Palpador a la biela (4) con pretensión
Presionar la biela (4) hacia abajo hasta la posición final
Tirar de la biela (4) hacia la posición final, en dirección hacia el Reloj medidor(2), y leer la
diferencia
Repetir el procedimiento de trabajo para todas las bielas
El juego radial permitido de la biela (4) es 0,044 - 0,106 mm.
Desmontar el émbolo y la biela

Desmontar la cubierta del cojinete de biela
Identificar la cubierta del cojinete de la biela (3) y el semicojinete de biela (2) conforme a su
posición de montaje y pertenencia
Desatornillar los tornillos del cojinete de la biela (4)
Retirar la cubierta del cojinete de la biela (3) con el semicojinete de la biela (2)
Extraer el émbolo
Extraer el émbolo (1) con la biela (3) de la camisa del cilindro (2)
Identificar la biela (3) y el semicojinete de biela (4) conforme a su posición de montaje y

pertenencia
Extraer el semicojinete de biela (4) de la biela (3)
Desmontar y comprobar el émbolo

Comprobar el diámetro del perno del émbolo
Comprobar el diámetro del perno del émbolo (2) con el pálmer (1)
El diámetro permitido del perno del émbolo (2) es Ø 51,992 - 52,000 mm.
Si el diámetro está fuera de tolerancia, se debe renovar el émbolo con el perno del émbolo (2).
Comprobar el juego axial de los anillos de émbolo
Nota
El juego axial del anillo en trapecio no se puede medir.
Comprobar el juego axial entre el anillo de compresión cónico (2) y el pistón (4) con la Galga de
espesor (1)
Comprobar el juego axial entre el anillo de bordes achaflanados (3) y el pistón (4) con la Galga
de espesor
El juego axial permitido del anillo de bordes achaflanados (3) es 0,05 - 0,09 mm.
El juego axial permitido del anillo de compresión cónico (2) es 0,03 - 0,11 mm.
Si los juegos axiales están fuera de tolerancia, significa que se debe sustituir el pistón (4) con el
anillo de compresión cónico (2), el anillo de bordes achaflanados (3) y el anillo en trapecio.
Desmontar los anillos de émbolo
Liberar los anillos del émbolo (2) con la Pinza de anillo del émbolo (1) del émbolo (3)
Limpiar con cuidado las ranuras de los anillos del émbolo
Comprobar el juego de la ranura del anillo de émbolo
Nota
El juego axial sólo se debe comprobar si el diámetro interior de la camisa del
cilindro es correcto; de lo contrario, el resultado de la medición resulta falseado.
Comprobar el diámetro interior de la camisa del cilindro, Desmontar y montar las
camisas de los cilindros.
Introducir el anillo de émbolo (3) en la camisa del cilindro (1) a una profundidad uniforme
Comprobar las profundidades de inserción del anillo de émbolo (3) con el Calibre de
profundidad (electrónico)
Repetir la medición con distintas profundidades de inserción
Comprobar el juego de la ranura con el Galga de espesor (2)
El juego de ranura permitido del anillo en trapecio es 0,40 - 0,55 mm.

El juego de ranura permitido del anillo de compresión cónico es 0,70 - 0,90 mm.
El juego de ranura permitido del anillo de bordes achaflanados es 0,25 - 0,55 mm.
Si los juegos de ranura está fueran de tolerancia, los anillos de émbolo deben ser renovados.
Comprobar las bielas y los cojinetes de las bielas
Asignación de la biela y la cubierta del cojinete de biela
ATENCIÓN
Se pueden producir desperfectos en los componentes por una asignación
incorrecta de la biela y la cubierta del cojinete de biela
Asegurarse de que la asignación de la biela y la cubierta del cojinete de biela es

correcta
Comprobar los números de emparejamiento (1) y (2) de la biela (3) y la cubierta del cojinete de
biela (4)
Comprobar el diámetro interior de los semicojinetes de biela

Introducir el semicojinete superior de biela en la biela (4)
Colocar el semicojinete inferior de la biela en la tapa del cojinete de la biela (1)
Atornillar los tornillos del cojinete de la biela y apretar con Primer apriete 105 Nm
Comprobar el diámetro interior del cojinete de la biela con el Reloj medidor(2) y con el palpador
de diámetro interior (3)
Diámetro interior del cojinete de biela, Medidas de los semicojinetes de biela.

Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, los semicojinetes de biela deben ser renovados.
Comprobar el casquillo del bulón del pistón
Comprobar el diámetro interior del casquillo del perno del émbolo (3) con el palpador de
diámetro interior y con el Reloj medidor(2)
El diámetro interior permitido del casquillo del perno del émbolo (3) es Ø 52,055 - 52,065 mm.
Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, se debe renovar la biela (1).
Comprobar la inclinación de los semicojinetes de biela
Nota
los semicojinetes de biela.
Limpiar los semicojinetes de biela (2) y depositarlos sobre una superficie plana conforme a su
identificación
La inclinación permitida de los semicojinetes de biela (2) es máx. 2,0 mm.

Si la inclinación está fuera de tolerancia, se deben renovar los semicojinetes de biela (2).
Comprobar la anchura de la biela
Comprobar la anchura de la biela (1)
Desmontar la cubierta del cojinete de biela

Si la medida A está fuera de tolerancia, la biela (1) debe ser renovada.
Montar el émbolo y la biela

Colocar los anillos del émbolo (2) con la marca TOP señalando hacia la base del émbolo con la
Pinza de anillo del émbolo (1) en la ranura de anillo correspondiente del émbolo (3)
Enganchar un anillo de seguridad (2) nuevo en la ranura del émbolo
Enganchar un anillo de seguridad (4) nuevo en la ranura del pistón
Indicación de montaje de los semicojinetes de biela

Limpiar las superficies de contacto de los semicojinetes de biela en la biela y en la cubierta del
cojinete de biela
Introducir el semicojinete inferior de biela en la cubierta del cojinete de biela, de forma que el
saliente (1) encaje en la escotadura (4)
Introducir el semicojinete superior de biela en la biela, de forma que el saliente (2) encaje en la
escotadura (3)
Alinear los semicojinetes de biela con la Herramienta de colocaciónen la biela y en la cubierta

del cojinete de biela
Montaje del émbolo con el casquillo de fijación del anillo de émbolo
Nota
La superficie del émbolo presenta una flecha de montaje. Al efectuar el montaje,
ésta debe señalar hacia la bomba de líquido refrigerante.
Situar el cigüeñal del cilindro correspondiente en el punto muerto inferior
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el semicojinete superior de biela
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el émbolo (1) y la camisa del cilindro (3)
Colocar el Casquillo de fijación del anillo de émbolo (2) sobre el émbolo (1) y tensar
Introducir el émbolo (1) con la biela en la camisa de cilindro (3) hasta que el émbolo sobresalga
del Casquillo de fijación del anillo de émbolo (2)
Deslizar el émbolo (1) hasta que la biela con el semicojinete de biela descanse sobre el
cigüeñal
Comprobar el alineamiento de los cojinetes de biela
Comprobar el alineamiento del semicojinete de biela (2) en la biela (1); en caso necesario,
reasentar con la Herramienta de colocación(3)
Montar la cubierta del cojinete de biela
Comprobar el alineamiento del semicojinete inferior de biela (2); en caso necesario, reasentar
con la Herramienta de colocación
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el semicojinete inferior de biela (2)
Acoplar la cubierta del cojinete de biela (3) a la biela (1) conforme a la identificación
Atornillar tornillos de cojinete de biela (4) nuevos y apretar con Primer apriete 105 Nm
Apretar los tornillos de cojinete de biela (4) con Apriete final 90°
Comprobar la libertad de movimiento de la biela
Comprobar que la biela (1) se pueda mover libremente desplazándola en dirección axial
Si la biela (1) no se puede mover libremente, comprobar si la asignación de bielas y cubiertas

de cojinete de biela es correcta y, en caso necesario, corregirla; Asignación de la biela y la
cubierta del cojinete de biela.
Comprobar el resalte del émbolo
Situar el émbolo (2) en el punto muerto superior
Colocar el Reloj medidor(4) con el Soporte del reloj medidor(1) y el Palpador(3) sobre el cárter
del cigüeñal (5)
Apoyar el palpador en el cárter del cigüeñal (5) con una cierta carga previa
Colocar el Reloj medidor(4) con el Soporte del reloj medidor(1) y el Palpador(3) sobre el émbolo
(2) y anotar la diferencia (resalte del émbolo)
El resalte del émbolo permitido es 0,0235 - 0,3435 mm.

CIGÜEÑAL

(1) Rueda volante (4) Cubierta del cojinete del cigüeñal

(2) Cigüeñal (5) Émbolo
(3) Biela
Datos técnicos
Tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete M18x2x160,5 Primer apriete 50 Nm
del cigüeñal (4)
Tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete M18x2x160,5 Segundo apriete 150 Nm

del cigüeñal (4)
Tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete M18x2x160,5 Tercer apriete 315 Nm

del cigüeñal (4)
Tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete M18x2x160,5 Apriete final 90°

del cigüeñal (4)
Datos técnicos del cigüeñal
Juego axial del cigüeñal (2) 0,200 - 0,401 mm
Juego radial del cigüeñal (2) 0,044 - 0,110 mm
Medidas del cigüeñal

Muñón del cojinete del cigüeñal para el centrado de la rueda delantera del 99,975 - 99,995 mm
cigüeñal
Medida normal del muñón del cojinete del cigüeñal Ø 103,98 - 104,00
mm
Medida normal I del muñón del cojinete del cigüeñal Ø 103,88 - 103,90
mm
Nivel de reparación I del muñón del cojinete del cigüeñal Ø 103,73 - 103,75
mm
Medidas de los semicojinetes del cigüeñal

Medida normal de los semicojinetes del cigüeñal Ø 107,544 - 107,556 mm
Medida normal I de los semicojinetes del cigüeñal Ø 107,494 - 107,506 mm
Nivel de reparación I de los semicojinetes del cigüeñal Ø 107,419 - 107,431 mm
Nivel de reparación II de los semicojinetes del cigüeñal Ø 107,294 - 107,306 mm
Espesor de pared de los semicojinetes del cigüeñal

Medida normal del espesor de pared del semicojinete del cigüeñal 3,466 - 3,478 mm
Medida normal I del espesor de pared del semicojinete del cigüeñal 3,516 - 3,528 mm
Nivel de reparación I del espesor de pared del semicojinete del cigüeñal 3,591 - 3,603 mm
Nivel de reparación II del espesor de pared del semicojinete del cigüeñal 3,716 - 3,728 mm
Inclinación de los cojinetes del cigüeñal máx. 1,2 mm
Medidas del muñón del cojinete de la biela

Cota normal del muñón del cojinete de biela Ø 89,98 - 90,00 mm
Medida normal I del muñón del cojinete de biela Ø 89,88 - 89,90 mm
Nivel de reparación I del muñón del cojinete de biela Ø 89,73 - 89,75 mm
Medidas de las arandelas de tope

Medida normal del grosor de la arandela de tope 3,350 - 3,400 mm
Nivel de reparación I del grosor de la arandela de tope 3,600 - 3,650 mm
Nivel de reparación II del grosor de la arandela de tope 3,850 - 3,900 mm

ATENCIÓN
quebrarse
Si las superficies de fractura controlada de las bielas resultan dañadas, es preciso

sustituir las bielas
Proteger las superficies craqueadas de los daños causados por objetos duros y
afilados
Limpiar las superficies de fractura controlada de las bielas aclarándolas con

líquido de limpieza limpio
Después de limpiarlas, secar las superficies de fractura controlada soplando con

aire comprimido
Las partículas erosionadas no deben alcanzar el motor

ATENCIÓN


dinamométrica

0407
Soltar y apretar los tornillos de sujeción de la cubierta
del cojinete del cigüeñal

0006

9006
3217
Comprobar el diámetro interior de los cojinetes del
cigüeñal
Comprobar el juego axial y el juego radial del cigüeñal
Palpador

0005
Comprobar el juego axial y radial del cigüeñal
[6] 80.99606- Apoyo

0584

0312
[8] 80.99605- Palpador

0197
Comprobar el juego axial y radial del cigüeñal
[9] 80.99606- Apoyo

0551
[10] 80.99606- Adaptador
0552

0172

0007
Aflojar y apretar los tornillos de sujeción de la cubierta
del cojinete del cigüeñal en combinación con:
Apoyo
Apoyo
Adaptador
Pasador de unión
[13] 80.99622- Herramienta de colocación

0052
Alinear los semicojinetes del cigüeñal
Comprobar el cigüeñal
Comprobar el juego axial del cigüeñal
Acoplar el Soporte del reloj medidor(3) con el Reloj medidor(2) y el Palpadoral cigüeñal (1) con
pretensión
Presionar el cigüeñal (1) en la posición final, en horizontal hacia la carcasa de la rueda

volante/cárter de distribución
Tirar del cigüeñal (1) hacia la posición final, en dirección hacia el Reloj medidor(2) y leer la
diferencia
El juego axial permitido del cigüeñal (1) es 0,200 - 0,401 mm.

Si el juego axial está fuera de tolerancia, montar las arandelas de tope correspondientes.
Montar las arandelas de tope correspondientes, Medidas de las arandelas de tope.
Comprobar el juego radial del cigüeñal
Montar el Soporte del reloj medidor(1) con el Reloj medidor(2) y el Palpadoren el cárter del
cigüeñal (3)
Acoplar el Palpador al cigüeñal (4) con pretensión
Presionar el cigüeñal (4) verticalmente hacia abajo hasta la posición final
Tirar del cigüeñal (4) hacia la posición final, en dirección hacia el Reloj medidor(2) y leer la
diferencia
El juego radial permitido del cigüeñal (4) es 0,044 - 0,110 mm.

Si el juego radial está fuera de tolerancia, comprobar el diámetro exterior del muñón del
cojinete del cigüeñal y el diámetro interior del cojinete del cigüeñal.
Comprobar el diámetro exterior del muñón del cojinete del cigüeñal, Comprobar el diámetro
exterior del muñón del cojinete del cigüeñal.
Comprobar el diámetro interior de los cojinetes del cigüeñal, Comprobar el diámetro interior de
los cojinetes del cigüeñal.
Montar el Apoyo(6) con el Tornillo cilíndrico(7) y el Adaptador(8) en el Apoyo(9)
Colocar el Disco graduado para medidas angulares(2) en la Llave dinamométrica i = 1 : 3,5(1)
Colocar el Inserto de llave de vaso SW 27(3) en la Llave dinamométrica i = 1 : 3,5(1) y asegurar

con el Pasador de unión(5) y el Anillo de goma 42 mm(4)
Aflojar los tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete del cigüeñal
Aflojar los tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete con la herramienta especial (1)
Desmontar la compensación axial de la cubierta del cojinete del cigüeñal
ATENCIÓN
quebrarse
Si las superficies de fractura controlada de la cubierta del cojinete o de los

asientos de cojinete resultan dañadas, es preciso sustituir el cárter del
cigüeñal
Proteger las superficies de fractura controlada de los posibles daños causados por
objetos duros y afilados
Identificar la cubierta del cojinete (4) en función de su posición de montaje y su pertenencia
Retirar la cubierta del cojinete (4) con las arandelas de tope (2) y (3)
Extraer los semicojinetes del cigüeñal e identificarlos según su posición de montaje y su

pertenencia
Desmontar la cubierta del cojinete del cigüeñal
Identificar la cubierta del cojinete (2) en función de su posición de montaje y su pertenencia

Retirar la cubierta del cojinete (2)
Extraer los semicojinetes del cigüeñal (1) e identificarlos según su posición de montaje y su
pertenencia
Repetir el procedimiento para las cubiertas de cojinete 2, 3, 4, 5 y 7
CUIDADO
Desacoplar el cigüeñal con ayuda

ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos en los componentes por uso de un mecanismo de
elevación incorrecto
No usar cables de acero ni otras herramientas afiladas para levantar el cigüeñal
Levantar el cigüeñal (3) del cárter del cigüeñal (2)
Extraer del cárter del cigüeñal (2) los semicojinetes del cigüeñal (1) e identificarlos según su
posición de montaje y su pertenencia
Desmontar las arandelas superiores de tope

Extraer las arandelas de tope (2) y (3) del asiento del cojinete 6 (1)
Comprobar el cigüeñal y los cojinetes del cigüeñal

Comprobar la inclinación de los cojinetes del cigüeñal
Nota
Limpiar los semicojinetes del cigüeñal (2) y depositarlos sobre una superficie plana conforme a
su identificación
La inclinación permitida de los cojinetes del cigüeñal es máx. 1,2 mm.

Si la excentricidad está fuera de tolerancia, los semicojinetes del cigüeñal (2) se deben
sustituir.
Comprobar el diámetro interior de los cojinetes del cigüeñal
Colocar el semicojinete superior del cigüeñal y el semicojinete inferior del cigüeñal en el asiento
del cojinete según su identificación
Colocar la cubierta del cojinete (3) según su identificación
Atornillar los tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete (3) y apretar con Primer apriete 50
Nm
Comprobar los cojinetes del cigüeñal con el palpador de diámetro interior (2) y con el Reloj
medidor (1)
Repetir varias veces el procedimiento de medición con un desplazamiento de 120°
Tras el procedimiento de comprobación, desacoplar de nuevo la cubierta del cojinete (3)
Diámetro interior del cojinete del cigüeñal Medidas de los semicojinetes del cigüeñal.
Si el diámetro interior está fuera de tolerancia, los semicojinetes del cigüeñal deben ser
renovados.
Comprobar el diámetro exterior del muñón del cojinete de biela
Limpiar el muñón del cojinete de biela del cigüeñal (1)
Comprobar el muñón del cojinete de biela con el pálmer (2)
Comprobar el diámetro exterior del muñón del cojinete de biela, Medidas del muñón del
cojinete de la biela.
Si el diámetro exterior está fuera de tolerancia, se debe renovar el cigüeñal (1).
Comprobar el diámetro exterior del muñón del cojinete del cigüeñal
Limpiar el muñón del cojinete del cigüeñal (1)
Comprobar el muñón del cojinete del cigüeñal con el pálmer (2)
Diámetro exterior del muñón del cojinete del cigüeñal, Medidas del cigüeñal.
Si el diámetro exterior está fuera de tolerancia, se debe renovar el cigüeñal (1).
ATENCIÓN
Riesgo de desperfectos en los componentes por uso de un mecanismo de
elevación incorrecto
No usar cables de acero ni otras herramientas afiladas para levantar el cigüeñal
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en los semicojinetes del cigüeñal (1)
Introducir los semicojinetes del cigüeñal (1) en los asientos de cojinete según su identificación y
alinearlos con la Herramienta de colocación
Colocar el cigüeñal (3) en el cárter del cigüeñal (2)
Montar las arandelas superiores de tope
Nota
Sólo está permitido montar arandelas de tope cuyos gruesos de pared sean
iguales a los de la arandela de tope superior y la arandela de tope inferior.
Determinar las arandelas de tope (2), Comprobar el juego axial del cigüeñal
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en las arandelas de tope (2)
Introducir las arandelas de tope (2) en el asiento de cojinete 6 con las ranuras de aceite
orientadas hacia el cigüeñal (1)
Girar las arandelas de tope (2) presionando suavemente en el asiento del cojinete
Montar la compensación axial de la cubierta del cojinete del cigüeñal
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en los semicojinetes del cigüeñal y las arandelas
de tope (1) y (2)
Introducir los semicojinetes del cigüeñal en la cubierta del cojinete (3) según su identificación y
alinearlos con la Herramienta de colocación
Introducir las arandelas de tope (1) y (2) en la cubierta del cojinete (3) con las ranuras de aceite
orientadas hacia el cigüeñal
Colocar la cubierta del cojinete (3) con las arandelas de tope (1) y (2)
Atornillar tornillos de fijación (4) nuevos y apretarlos con Primer apriete 50 Nm
Apretar los tornillos de sujeción (4) con Segundo apriete 150 Nm
Comprobar que el cigüeñal se mueva con suavidad
Si no se puede girar el cigüeñal, o si lo hace con dificultad, se debe desmontar el cigüeñal con
Comprobar de nuevo los cojinetes del cigüeñal y el cigüeñal; en caso necesario, sustituir los
cojinetes del cigüeñal o el cigüeñal.
Montar la cubierta del cojinete del cigüeñal
ATENCIÓN
quebrarse
Si las superficies de fractura controlada de la cubierta del cojinete o del cárter del
cigüeñal resultan dañadas, es preciso sustituir el cárter del cigüeñal
Proteger las superficies de fractura controlada de los posibles daños causados por
objetos duros y afilados
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en el semicojinete del cigüeñal (1)
Introducir los semicojinetes del cigüeñal (1) en la cubierta del cojinete (2) según su identificación
y alinearlos con la Herramienta de colocación
Colocar la tapa del cojinete (2)

Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en la superficie de contacto de las cabezas de
tornillo de los nuevos tornillos de sujeción (3)
Atornillar los tornillos de sujeción (3) y apretar con Primer apriete 50 Nm
Apretar los tornillos de sujeción (3) con Segundo apriete 150 Nm
Apretar los tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete del cigüeñal
Nota
= 1 : 3,5.
Apretar los tornillos de sujeción con la herramienta especial (1) con Tercer apriete 315 Nm
CÁRTER DEL MOTOR
(1) Carcasa de la rueda volante/cárter de (5) Tornillo de sujeción

distribución (6) Buje
(2) Tapa (7) Juntas tóricas
(3) Tornillo de sujeción (8) Camisa del cilindro
(4) Amortiguador de vibraciones
CARCASA DE LA RUEDA VOLANTE/CÁRTER DE DISTRIBUCIÓN
Desmontar y montar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución (variante sin

conmutación de mando por cable)

(1) Tornillo de sujeción (2) Carcasa de la rueda volante/cárter de

distribución
Datos técnicos
Tuercas de sujeción del soporte del motor M16x1,5x170-10.9 280 Nm
Material
Loctite 5900 04.10394-9292
ATENCIÓN


dinamométrica
Desmontar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
Desmontar el soporte del motor
Identificar la posición de montaje de los tornillos de sujeción (2), (3) y (4)
Desenroscar los tornillos de sujeción (2), (3) y (4)
Extraer el soporte del motor (1) y (5)

CUIDADO
Desacoplar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución con ayuda
Retirar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución (2)

Montar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
Indicación de montaje de la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
Aplicar una capa fina de agente sellador Loctite 5900 (1) en la superficie de obturación, como se
muestra en la figura
CUIDADO
Acoplar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución con ayuda
Colocar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución (2) sobre el perno de centrado

Montar el soporte del motor
Colocar el soporte del motor (1)
Apretar los tornillos de sujeción (2), (3) y (4) con 280 Nm

Desmontar y montar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución (variante con
(1) Tornillo de sujeción (4) Argolla del gancho de grúa

(2) Tornillo de sujeción (5) Carcasa de la rueda volante/cárter de
(3) Soporte distribución
Datos técnicos
Material
Loctite 5900 04.10394-9292
CUIDADO

ATENCIÓN
Tener en cuenta el manual de instrucciones de la Pinza de abrazadera de cable

ATENCIÓN


dinamométrica

Desmontar el soporte del motor
Identificar la posición de montaje de los tornillos de fijación (2), (3) y (4)
Extraer el soporte del motor (1) y (5)

CUIDADO
Desacoplar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución con ayuda
Marcar la posición de montaje de los cables de tracción y las abrazaderas de cables
Soltar las abrazaderas de cables y liberar los cables de tracción
Retirar el soporte (3) y la argolla del gancho de grúa (4)
Retirar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución (5)

Indicación de montaje de la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución
Aplicar una capa fina de agente sellador Loctite 5900 (1) en la superficie de obturación, como se
muestra en la figura
CUIDADO
Acoplar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución con ayuda
Colocar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución (5) sobre el perno de centrado
Colocar la argolla del gancho de grúa (4) con soporte (3)
Colocar los cables de tracción según la ilustración
Asegurar los cables de tracción con abrazaderas para cable según la ilustración

Montar el soporte del motor
Apretar los tornillos de sujeción (2), (3) y (4) con 280 Nm

TOMAS DE FUERZA

(2) Junta tórica (4) Toma de fuerza

ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Sustituir las juntas teóricas y los tornillos de sujeción.
Despiezar y ensamblar la toma de fuerza (variante caja de cambios de variación)


(1) Tornillo de sujeción (16) Cojinete de rodillos cilíndricos
(2) Cubierta (17) Árbol secundario
(3) Junta tórica (18) Cojinete de rodillos cilíndricos
(4) Cojinete de rodillos cilíndricos (19) Rodamiento rígido de bolas
(5) Anillo de seguridad (20) Anillo distanciador
(6) Árbol de accionamiento (21) Chapa de seguridad
(7) Pasador cilíndrico (22) Tuerca ranurada
(8) Cojinete de bolas de contacto angular (23) Junta tórica
(9) Cojinete de rodillos cilíndricos (24) Brida de sujeción
(10) Anillo de seguridad (25) Anillo de obturación
(11) Rueda de accionamiento (26) Junta tórica
(12) Arandela (27) Brida de sujeción
(14) Esfera (29) Tornillo de sujeción
Datos técnicos
Tuerca ranurada (22) M48x1,5 310 Nm
Material
Loctite 574 04.10160-9202
ATENCIÓN


dinamométrica
[1] 08.99605- Cuchilla separadora

9001
Separar por presión el cojinete
[2] 80.99603- Llave para tuercas ranuradas

0252
Desenroscar y enoscar la tuerca ranurada
0232
Extraer e introducir a presión el cojinete de rodillos
cilíndricos
[4] 08.99605- Extractor de tres brazos

9014
Extraer el anillo interior del cojinete en combinación
con:
Placa de presión

0030
Sacar el anillo interior del cojinete
[6] 80.99635- Tubo distanciador

0047
Introducir a presión el anillo interior del cojinete en
combinación con:
Placa de presión

0013
Introducir a presión el anillo interior del cojinete

0122
Introducir a presión el cojinete de rodillos cilíndricos
0297
Introducir a presión el cojinete de rodillos cilíndricos en
combinación con:
Mango adaptable
Arandela

0187
[11] 80.99617- Arandela

0144
[12] 80.99632- Calzo

0012
Introducir a presión el anillo interior del cojinete y el
anillo de rodadura
Despiezar la toma de fuerza

Soltar el tornillo de sujeción de la rueda de accionamiento
Sujetar la toma de fuerza (1) en la rueda de accionamiento (2) en el tornillo de banco (3) con
mordaza protectora
Soltar el tornillo de sujeción de la rueda de accionamiento (2)
Desmontar la brida de sujeción de la bomba hidráulica
Identificar la posición de montaje de la brida de sujeción (2)
Sacar la brida de sujeción (2) con la junta tórica (3)
Desmontar la brida de sujeción de la toma de fuerza
Identificar la posición de montaje de la brida de sujeción (2)
Sacar la brida de sujeción (2) con la junta tórica (3)

Desmontar la tapa
Desenroscar la tuerca ranurada
Desasegurar la placa de seguridad (2)
Desenroscar la tuerca ranurada (1) con la Llave para tuercas ranuradas
Retirar la chapa de seguridad (2) y el anillo distanciador (3)
Destensar la toma de fuerza del tornillo de banco

Retirar la rueda de accionamiento
Desatornillar el tornillo de sujeción de la rueda de accionamiento (1)
Retirar la rueda de accionamiento (1) del árbol de accionamiento (2)
Desmontar el anillo de seguridad
Desengachar el anillo de seguridad (1) de la toma de fuerza (2)
Sujetar la toma de fuerza

Sujetar la toma de fuerza (1) en el tornillo de banco (2) con mordaza protectora
Desenroscar la sujeción de la tapa de la carcasa
Extraer a golpes los pasadores cilíndricos (1) y (2)
Retirar la tapa de la carcasa
Retirar la tapa de la carcasa (2) de la carcasa (1). Limpiar las superficies de obturación
Sacar a presión el árbol de accionamiento

Asegurar el árbol de accionamiento (1) contra su caída
Colocar la carcasa (2) sobre el contrasoporte
Extraer a presión el árbol de accionamiento (1)
Extraer a presión el árbol secundario
Asegurar el árbol secundario (2) contra su caída
Colocar la tapa de la carcasa (1) sobre el contrasoporte
Extraer a presión el árbol secundario (2)
Desmontar el anillo de seguridad
Desenganchar el anillo de seguridad (1) de la tapa de la carcasa (2)
Repetir el proceso de trabajo para el segundo anillo de seguridad

Desmontar el cojinete de bolas de contacto angular y el cojinete de rodillos cilíndricos
Desmontar el cojinete de bolas de contacto angular (2) y el cojinete de rodillos cónicos (1) de la
tapa de la carcasa (3)
Extraer a presión el rodamiento rígido de bolas y el cojinete de rodillos cilíndricos
Extraer a presión el rodamiento rígido de bolas y el cojinete de rodillos cilíndricos (no visible)
con el Mandril de presión(1). Extraer el cojinete de rodillos cilíndricos (2) de la tapa de la
carcasa
Sacar a presión el anillo interior del cojinete del árbol de accionamiento

Colocar la Cuchilla separadora (1) debajo del anillo interior del cojinete (3) y tensar
Colocar la Cuchilla separadora(1) sobre el contrasoporte
Extraer el árbol de accionamiento (2) y el anillo interior del cojinete (3)
Desmontar la Cuchilla separadora(1)
Sacar a presión el anillo interior del cojinete del árbol de accionamiento
Extraer el árbol de accionamiento (2) y el anillo interior del cojinete (3)
Sacar a presión el anillo interior del cojinete del árbol secundario

Asegurar el árbol secundario (2) contra su caída
Extraer el árbol secundario (2) y el anillo interior del cojinete (3)
Sacar el anillo interior del cojinete
Sujetar el árbol secundario (4) en el tornillo de banco con mordaza protectora
Extraer el anillo interior del cojinete (3) con el Extractor de tres brazos(1) en combinación con la
Placa de presión(2)
Ensamblar la toma de fuerza auxiliar

Colocar a presión el anillo interior del cojinete del árbol secundario
Colocar el árbol secundario (1) sobre el contrasoporte
Colocar el Placa de presión(2) en el Tubo distanciador(3)

Introducir a presión con cuidado hasta el tope un nuevo anillo interior del cojinete (4) con la
Placa de presión(2) y el Tubo distanciador(3)
Colocar a presión el anillo interior del cojinete del árbol de accionamiento
Sujetar el árbol de accionamiento (3) en el tornillo de banco con mordaza protectora
Introducir a presión con cuidado hasta el tope un nuevo anillo interior del cojinete (1) con el
Calzo (2)
Introducir a presión el anillo interior del cojinete
Colocar el árbol de accionamiento (1) sobre el contrasoporte
Colocar la Placa de presión(2) en el Tubo distanciador(3)
Introducir a presión con cuidado hasta el tope un nuevo anillo interior del cojinete (4) con la
Placa de presión(2) y el Tubo distanciador(3)
Introducir a presión el cojinete de bolas de contacto angular
Colocar la carcasa (3) sobre el contrasoporte
Introducir a presión el cojinete de bolas de contacto angular (2) con cuidado con el Mandril de
presión (1) hasta el tope
Colocar el árbol de accionamiento
Colocar el árbol de accionamiento (1) sobre el contrasoporte
Colocar la carcasa (3) con el cojinete de bolas de contacto angular (2) sobre el árbol de
accionamiento (1)
Colocar el anillo interior de cojinete del cojinete de bolas de contacto angular
Colocar un nuevo anillo interior del cojinete (2) con la acanaladura hacia el árbol de
accionamiento (1)
Introducir a presión el anillo interior del cojinete del cojinete de bolas de contacto
angular
Colocar la Placa de presión(2) en el Tubo distanciador(3)
Introducir a presión con cuidado hasta el tope sobre el árbol secundario (1) un nuevo anillo
interior del cojinete (4) con la Placa de presión(2) y el Tubo distanciador(3)
Introducir a presión el anillo interior del cojinete del cojiente de rodillos cilíndricos
Colocar el Placa de presión(1) en el Tubo distanciador(2)
Introducir a presión con cuidado hasta el tope un nuevo anillo interior del cojinete (3) con Placa
de presión(1) yTubo distanciador(2)
Introducir el cojinete de rodillos cilíndricos en la carcasa
Colocar el cojinete de rodillos cilíndricos (3) sobre el contrasoporte
Introducir el árbol de accionamiento (1) en el cojinete de rodillos cilíndricos (3)
Introducir a presión con cuidado hasta el tope de la carcasa el cojinete de rodillos cilíndricos (3)
presionando sobre el árbol de accionamiento (1)
Introducir el cojinete de rodillos cilíndricos (2) en la carcasa

Introducir a presión el cojinete de rodillos cilíndricos en la carcasa
Introducir por presión hasta el tope de la carcasa (2) el cojinete de rodillos cilíndricos con el
Mandril de presión (1)
Colocar el árbol secundario
Sujetar la carcasa (1) en el tornillo de banco con mordaza protectora
Colocar en la carcasa (1) el árbol secundario (2)

Introducir a presión el cojinete de rodillos cilíndricos en la tapa de la carcasa
Introducir a presión con cuidado el cojinete de rodillos cilíndricos (3) con el Mandril de presión(2)
Introducir a presión con cuidado el rodamiento rígido de bolas (4) con el Mandril de presión(2)
Montar el anillo de seguridad
Enganchar el anillo de seguridad (1) en la tapa de la carcasa (2)
Repetir el proceso de trabajo para el segundo anillo de seguridad

Introducir a presión el cojinete de rodillos cilíndricos en la tapa de la carcasa
Enganchar un nuevo anillo de seguridad en la tapa de la carcasa (1)
Introducir a presión hasta el tope con cuidado el cojinete de rodillos cilíndricos con precaución
con la Placa de introducción a presión(2), el Mango adaptable y la Arandela
Acoplar la cubierta
Colocar la cubierta con una junta tórica nueva
Acoplar la tapa de la carcasa

Aplicar ligeramente Loctite 574 sobre las superficies de obturación
Colocar la tapa de la carcasa en la carcasa teniendo en cuenta que el anillo interior del cojiente
de los árboles secundario y de accionamiento se deslicen en el cojinete de rodillos
cilíndricos
Introducir a presión hasta el tope con cuidado el rodamiento rígido de bolas (3) con la Placa de
introducción a presión(2), el Mango adaptable y la Arandela
Introducir a golpes los pasadores cilíndricos
Introducir a golpes los pasadores cilíndricos (1) y (2)

Montar el anillo de seguridad
Enganchar el nuevo anillo de seguridad (1) en la toma de fuerza (2)
Colocar la rueda de accionamiento
Colocar la rueda de accionamiento (1) sobre el árbol de accionamiento (2)
Apretar el tornillo de sujeción de la rueda de accionamiento
Sujetar la toma de fuerza (1) en la rueda de accionamiento (2) en el tornillo de banco (3) con
mordaza protectora
Atornillar un nuevo tornillo de sujeción de la rueda de accionamiento (2) y apretarlo
Apretar la tuerca ranurada
Colocar el anillo distanciador (3) y la nueva chapa de seguridad (2)
Atornillar la tuerca ranurada (1)
Apretar la tuerca ranurada (1) con la Llave para tuercas ranuradas con 310 Nm
Asegurar la tuerca ranurada (1) con la chapa de seguridad (2)
Montar la brida de sujeción de la toma de fuerza
Colocar la brida de sujeción (2) según su identificación con la junta tórica (3) nueva

Montar la brida de sujeción de la bomba hidráulica
Colocar la brida de sujeción (2) según su identificación con la junta tórica (3) nueva

ATENCIÓN

Desmontar la toma de fuerza
Desatornillar los tornillos de sujeción de la toma de fuerza
Desatornillar el tornillo de sujeción (1) de la toma de fuerza (2)
Desmontar la toma de fuerza

Nota
Utilizar tornillos extractores con tamaño de rosca M8.
Atornillar los tornillos extractores (1) y (2) en los orificios de extracción de la toma de fuerza (3)
Extraer la toma de fuerza (3) atornillando los tornillos extractores (1) y (2)
Retirar las juntas tóricas
Identificar la posición de montaje de las juntas tóricas (1) y (2)
Retirar las juntas tóricas (1) y (2) de la toma de fuerza (3)

Montar la toma de fuerza
Introducir las juntas tóricas
Aplicar una capa fina de aceite de motor limpio en las juntas tóricas (1) y (2) nuevas
Introducir las juntas tóricas (1) y (2) en las ranuras de la toma de fuerza (3) conforme a la
identificación
Montar la toma de fuerza
Introducir la toma de fuerza (2) en la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución


ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
Pasos de trabajo, Desmontar y montar la toma de fuerza (variante brida de
salida).

ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
salida).

ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
salida).
SISTEMA DE FRENO DEL MOTOR
(1) Válvula proporcional (5) Cilindro de ajuste

(2) Línea de control (6) Colector de escape
(3) Soporte (7) Sensor de presión
(4) Cárter del cigüeñal
PRITARDER®


(1) PriTarder® (9) Tornillo de sujeción
(2) Tubo de inserción (10) Anillo de obturación
(3) Tubo de inserción (11) Tornillo de cierre
(4) Tubo de inserción (12) Tornillo de sujeción
(5) Árbol de accionamiento (13) Anillo de obturación
(6) Junta tórica (14) Tornillo de cierre
Datos técnicos
Tornillos de fijación (8), (9), (15), (16) M12x180-10.9 115 Nm
Tornillos de cierre (11) M18x1,5 47 Nm
Sensor de presión M18x1,5 47 Nm
Tornillos retén de las válvulas de conmutación M12x1,5 12 Nm

y de regulación
Material consumible
ATENCIÓN
Riesgo de fallos de funcionamiento y desperfectos en los componentes por
uso de un líquido refrigerante no autorizado
Utilizar solo protección anticongelante del radiador según la lista de productos

autorizados MAN 324, tipo NF
Tener en cuenta las recomendaciones para el mantenimiento y los medios de

servicio
En referencia a la concentración del líquido refrigerante, véase el adhesivo situado

cerca del tubo de llenado del líquido refrigerante
ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
En caso fugas es necesario sustituir los PriTarder ® con los números de artículo
H67.3500.12 e inferiores por PriTarder® de la variante xxx.xxxx.15.
[1] 80.99606-0699 Soporte
[2] 80.99606-0692 Mandril centrador
Montar PriTarder® en combinación con:

Perno
Soporte
Corona de montaje
Casquillo guía
[3] 80.99606-0697 Perno
[4] 80.99606-0698 Tornillo extractor
Desmontar PriTarder® en combinación con:

Perno
Soporte
Corona de montaje
Casquillo guía
[5] 80.99606-0693 Casquillo guía
[6] 80.99615-0036 Perno roscado
Desatornillar el Perno
[7] 80.99606-0308 Corona de montaje
Bloqueo del motor

Comprobar el número de pieza del PriTarder®
ATENCIÓN
PriTarder con fugas
Comprobar la variante de PriTarder®
En caso necesario, sustituir el PriTarder®
Nota
En caso fugas es necesario sustituir los PriTarder ® con el nº Voith H67.3500.12 o
inferiores por PriTarder® de la variante xxx.xxxx.15.
Para determinar la variante son decisivas las dos últimas cifras de la
denominación del fabricante (nº Voith).
Comprobar la variante (nº Voith) PriTarder® (1) en la placa de características (2)
Desmontar el PriTarder®

ATENCIÓN
Recoger el lubricante saliente con el recipiente adecuado
Nota
No se permite volver a utilizar el líquido refrigerante evacuado.
Desenroscar los tornillos de cierre (3) y (4) del PriTarder ® (1) y retirar los anillos de obturación
(2) y (5)
Desenroscar los tornillos de sujeción

CUIDADO
Desenroscar solo los dos tornillos de fijación superiores
Soltar el montaje PriTarder®
Enroscar Perno(1) y (3)
Desenroscar los restantes tornillos de sujeción (2)
Desatornillar el tornillo de cierre
Desatornillar el tornillo de cierre (3) y retirar el anillo de obturación (2)

Montar el Soporte (1) con los tornillos de fijación (4), arandelas y tuercas de fijación (2) en la
Corona de montaje (3)
Colocar la Corona de montaje(3) con el adaptador en el dispositivo de elevación
Acoplar la herramienta especial
Colocar el Soporte(1)
Atornillar el Casquillo guía (2) y apretarlos
Atornillar el Tornillo extractor(3) en el Casquillo guía(2) y retirar el PriTarder®

Elevar PriTarder®
CUIDADO
Desmontar PriTarder® con un dispositivo de elevación
Girar el cubo del ventilador de tal forma que sus laterales se encuentren horizontales o
verticales
Elevar y acodar el PriTarder® (1) con un dispositivo de elevación
Desenroscar el Tornillo extractor(3)
Desenroscar el Casquillo guía(2) y retirar el Soporte
Desatornillar el Perno
Desmontar conductos de inserción
Extraer los tubos de inserción (1) y (2) de la carcasa de distribución
Retirar la junta tórica del árbol de accionamiento
Retirar la junta tórica (1) del árbol de accionamiento
Desatornillar el sensor de presión

Desatornillar el sensor de presión (2) y retirar el anillo de obturación (3)
Desmontar los pernos de centrado (1) y (4)
Desmontar las tubuladuras roscadas para la conexión de aire comprimido
Desenroscar las tubuladuras roscadas (2) y (4) del PriTarder ®
Retirar las juntas tóricas (1) y (3)
Montar el PriTarder®
Desmontar el seguro de transporte
Desenroscar el seguro de transporte (2)
Retirar el seguro de transporte (1) del PriTarder® (3)

Atornillar el sensor de presión
Atornillar el sensor de presión (2) con un nuevo anillo obturador (3)
Apretar el sensor de presión (2) con 47 Nm
Montar los pernos de centrado (1) y (4)
Montar las tubuladuras roscadas para la conexión de aire comprimido
Aplicar una capa fina de Grasa universal MAN 285 Li-PF2 en las juntas tóricas (1) y (3) nuevas
de las tubuladuras roscadas (2) y (4)
Enroscar las tubuladuras roscadas (2) y (4)
Apretar las tubuladuras roscadas (2) y (4) con 12 Nm

Montar los conductos de inserción
Aplicar una capa fina de Protección anticongelante del radiador en las superficies de apoyo de
los conductos de inserción (1) y (2) nuevos
Introducir los tubos de inserción (1) y (2) en la carcasa de distribución
Colocar la junta tórica en el árbol de accionamiento
Colocar una junta tórica (1) nueva en el árbol de accionamiento

Acoplar el PriTarder®
CUIDADO
Montar PriTarder® con un dispositivo de elevación
Girar el cubo del ventilador de tal forma que sus laterales se encuentren horizontales o
verticales
Colocar el Soporte(3)
Atornillar el Casquillo guía (6) y apretarlos
Elevar el PriTarder® (2) con un dispositivo de elevación por encima del Perno(4) sobre el árbol
de accionamiento (1)
Atornillar el Mandril centrador(5) mediante el Casquillo guía(6) y fijar con el rotor en el

PriTarder® (2)
Girar el Mandril centrador(5) hasta que el árbol de accionamiento engrane en el rotor del
PriTarder® (2)
Desenroscar pernos
Nota
Los pernos roscados tienen rosca a la izquierda.
Atornillar a mano los nuevos tornillos de sujeción (1)
Enroscar el Perno roscado (3) y (4) en el Perno(2) y (5)
Desenroscar el Perno (2) y (5) con el Perno roscado (3) y (4)
Atornillar los tornillos de sujeción
Atornillar tornillos de sujeción (1) y (2) nuevos
Apretar todos los tornillos de sujeción con 115 Nm

Atornillar el tornillo de cierre
Atornillar un tornillo de sujeción (1) nuevo y apretar con 115 Nm
Atornillar el tornillo de cierre (3) con el nuevo anillo de obturación (2) y apretarlo con 200 Nm
Enroscar los tornillos de cierre
Atornillar el tornillo de cierre (3) y (4) con nuevos anillos de obturación (2) y (5) en el PriTarder ®
(1) y apretar con 47 Nm

distribución
Desmontar y montar la junta de anillo deslizante del PriTarder®

(1) PriTarder® (4) Junta tórica

(2) Tornillo de sujeción (5) Contra-anillo
(3) Junta de anillo deslizante
Datos técnicos
Tornillo de sujeción (2) M6x16 10 Nm
Material
ATENCIÓN
Se pueden provocar desperfectos en los componentes por falta de
estanqueidad
Limpiar el PriTarder® antes de sustituir la junta de anillo deslizante
Comprobar que se hayan eliminado los restos de líquido refrigerante

ATENCIÓN


dinamométrica
Nota
El proceso de reparación aquí descrito se refiere sólo al PriTarder ® con los
números de artículo H67.3500.13 y superior.
En caso fugas es necesario sustituir los PriTarder® con los números de artículo
H67.3500.12 e inferiores por PriTarder® de la variante xxx.xxxx.15.
Comprobar el número de artículo del PriTarder®, Comprobar el número de pieza
del PriTarder®.
Desmontar la junta de anillo deslizante
Extraer la junta de anillo deslizante (3)
Extraer la junta tórica (4)
Extraer el contra-anillo (5) del PriTarder® (1)
Limpiar el árbol de accionamiento del PriTarder® (1)

ATENCIÓN
Se pueden provocar desperfectos en los componentes por falta de
estanqueidad
Comprobar que las superficies de obturación del contra-anillo y la junta de anillo

deslizante no tienen grasa
Montar la junta tórica seca y sin grasa
Aplicar una capa fina de Protección anticongelante del radiador en la superficie de

deslizamiento del contra-anillo (3) nuevo
Colocar el contra-anillo (3) en el PriTarder® (1)
Colocar una junta tórica nueva (4)
Aplicar una capa fina de Protección anticongelante del radiador en la superficie de

deslizamiento de la junta de anillo deslizante (5) nueva
Colocar la junta de anillo deslizante (5) en el PriTarder® (1)
Colocar la placa de características

Nota
La placa de características nueva se incluye en el juego de montaje de la junta de
anillo deslizante.
Pegue la placa de características (2) nueva sobre la antigua (2) en el PriTarder ® (1)
Desmontar y montar el sistema eléctrico del motor (versión sin PriTarder®)


dosificación (10)

dosificación (10)


los gases de escape



dosificación (10)

dosificación (10)
Sensor de presión (11) M18x1,5 47 Nm, lubricado con aceite


los gases de escape


Tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (4) M16x1,5-LHx75 Primer apriete 100 Nm
Tornillo de sujeción (rosca a la izquierda) (4) M16x1,5-LHx75 Apriete final 90°
Juego axial del accionamiento del ventilador (2) 0,20 - 0,55 mm
Juego radial del accionamiento del ventilador (2) 0,035 - 0,076 mm
Diámetro interior del alojamiento del árbol del ventilador Ø 35,000 - 35,025
mm
Diámetro exterior del árbol del ventilador (lado del cubo del Ø 34,943 - 34,959
ventilador/rosca) mm
Diámetro exterior del árbol del ventilador (lado de la rueda de Ø 34,949 - 34,965
accionamiento) mm



Temperatura de apertura del termostato (5) 83 °C

(2)
Desmontar y montar la carcasa de distribución (versión con PriTarder®)

(1)
Tornillo retén de la carcasa de distribución (1) 12 Nm

servodirección)

bomba de servodirección y una bomba hidráulica)

bomba de servodirección y dos bombas hidráulicas)




Tuerca de sujeción del borne 30 M10x1,5 22 Nm


Tuerca de sujeción (7) M16x1,5 80 Nm
Tuerca de sujeción del borne B + M8 15 Nm
Tensión de funcionamiento del generador (3) 28 V

Tubería de alta presión (primer uso) Primer apriete 10
Nm
Tubería de alta presión (primer uso) Apriete final 60°
Tubería de alta presión (reutilización) Primer apriete 10

Nm
Tubería de alta presión (reutilización) Apriete final 30°

Nm
Tornillo de presión (1) Primer apriete 10

Nm
Tornillo de presión (1) Apriete final 20 Nm

+ 60°

Nm

+ 90°
Tuerca de sujeción (7) Tuerca del terminal de 1,8 Nm

cable M4
Solicitación de presión para la prueba de estanqueidad 4 + 0,5 bar
Caída de presión 0,1 bar en 10 min
Sensor de presión de rail M18x1,5 70 Nm

Válvula limitadora de presión M18x1,5 100 Nm
Tornillos de sujeción del arnés de cables de los M6x16-10.9 15 Nm

inyectores

Tornillos de sujeción de la bomba de alta M10x55-10.9 65 Nm
presión (2)
Tornillos de sujeción del accionamiento de la M12x90-10.9 115 Nm

Tubería de alta presión (9) (primer uso) Primer apriete 10 Nm
Tubería de alta presión (9) (primer uso) Apriete final 60°
Tubería de alta presión (9) (reutilización) Primer apriete 10 Nm
Tubería de alta presión (9) (reutilización) Apriete final 30°
Volumen de llenado de combustible de la bomba de alta presión 60 ml

(2)
Manguito GE de la bomba de alta presión (2) M14x1,5 25 Nm
Manguito de llenado de aceite (3) M38x1,5 35 Nm

Presión de apertura de la válvula de rebose 1,1 - 1,5 bar
Tornillo hueco del dispositivo de arranque por M10x1 15 Nm

incandescencia

Tuerca de sujeción del terminal de cable M5 5 Nm
Tornillo hueco (7) M10x1 15 Nm
Bujía de precalentamiento de llama (1) M20x1,5 25 Nm
Tuercas de racor de la tubería de combustible (2) 10 Nm

Tornillos de sujeción de la consola (1) M8x40-10.9 13 Nm

Abrazadera de perfiles (9) M6x50 7 Nm

Tuerca de sujeción (8) M10-10 Primer apriete 10 Nm
Tuerca de sujeción (8) M10-10 Apriete final 90°

Abrazadera de perfiles del conducto de escape M8x70 12 Nm
Abrazadera de manguito de la tubuladura de 10 Nm

admisión

Pretensión del cilindro de ajuste AGR 1,25 ± 0,25 mm
Tuercas de sujeción del cilindro de ajuste AGR M8 10 Nm


Tornillos de fijación (4), (5) M12x60-10.9 110 Nm
Juego radial del balancín 0,030 - 0,066 mm

Tornillos de culata M18x2x246-10.9 Primer apriete 10 Nm
Tornillos de culata M18x2x246-10.9 Segundo apriete 150 Nm
Tornillos de culata M18x2x246-10.9 Tercer apriete 300 Nm
Tornillos de culata M18x2x246-10.9 Apriete final 90°

Tornillos de sujeción de la rueda del árbol de M8x30-10.9 Primer apriete 15 Nm
levas (1)
Tornillos de sujeción de la rueda del árbol de M8x30-10.9 Apriete final 90°

levas (1)
Tornillos de sujeción de la rueda intermedia (2) M8x30-10.9 30 Nm
Juego axial del árbol de levas (3) 0,250 - 0,850 mm
Juego radial del árbol de levas (3) 0,024 - 0,090 mm

Diámetro interior de los semicojinetes del árbol de levas Ø 39,974 - 40,015 mm
Diámetro exterior del alojamiento del árbol de levas Ø 39,925 - 39,950 mm
Profundidad del alojamiento del árbol de levas 42,095 - 42,150 mm
Profundidad de montaje de la rueda del árbol de levas (1) 9,000 - 9,010 mm
Anchura del asiento del árbol de levas 32,300 - 32,700 mm
Inclinación de los semicojinetes del árbol de levas máx. 1,00 mm
Anchura del semicojinete del árbol de levas 25,700 - 26,000 mm

Medir el juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal (4) y la rueda 0,057 - 0,183
intermedia del accionamiento de la bomba de alta presión (1) mm
Juego axial de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta 0,100 - 0,290
presión (1) mm
Juego radial de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta 0,060 - 0,109
presión (1) mm
Altura de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de alta presión 21,000 - 21,500
(1) mm
Diámetro interior de la rueda intermedia del accionamiento de la bomba de Ø 60,000 -

alta presión (1) 60,030 mm
Diámetro exterior del perno de sujeción de rueda (2) Ø 59,921 -

59,940 mm
Altura del perno de sujeción de rueda (2) 27,200 - 27,240

mm

Tornillo de sujeción (5) M14x80-10.9 Primer apriete 105 Nm
Tornillo de sujeción (5) M14x80-10.9 Apriete final 90°
Tornillos de sujeción de la rueda intermedia M8x30-10.9 30 Nm

pequeña (6)
Juego de flancos de dientes entre la rueda intermedia grande (4) y la rueda 0,052 -
trasera del cigüeñal (1) 0,176 mm
Juego de flancos de dientes entre la rueda del cigüeñal grande (4) y la rueda 0,052 -
intermedia pequeña (6) 0,176 mm
Juego axial de la rueda intermedia del compresor de aire (2) 0,100 - 0,240 mm
Juego radial de la rueda intermedia del compresor de aire (2) 0,060 - 0,109 mm
Altura de la rueda intermedia del compresor de aire (2) 25,900 - 26,000 mm
Altura de la arandela de tope de la rueda intermedia del compresor de 4,800 - 5,000 mm

aire (2)
Diámetro interior de la rueda intermedia del compresor de aire (2) Ø 60,000 - 60,030
mm
Diámetro exterior del perno de sujeción de rueda del compresor de aire Ø 59,921 - 59,940
mm
Altura del perno de sujeción de rueda del compresor de aire 26,100 - 26,140 mm
Juego axial de la rueda intermedia grande (4) 0,100 - 0,290 mm
Juego radial de la rueda intermedia grande (4) 0,060 - 0,109 mm
Altura de la rueda intermedia grande (4) 53,300 - 53,600 mm
Diámetro interior de la rueda intermedia grande (4) Ø 80,000 - 80,035 mm
Diámetro exterior del perno de sujeción de rueda grande Ø 79,921 - 79,940 mm
Altura del perno de sujeción de rueda grande 56,200 - 56,240 mm
Juego axial de la rueda intermedia pequeña (6) 0,100 - 0,290 mm
Juego radial de la rueda intermedia pequeña (6) 0,060 - 0,109 mm
Diámetro interior de la rueda intermedia pequeña (6) Ø 60,000 - 60,030 mm
Diámetro exterior del perno de sujeción de rueda pequeña Ø 59,921 - 59,940 mm
Altura del perno de sujeción de rueda pequeña 21,200 - 21,240 mm

Tornillo de cierre del módulo de aceite (6) M38x1,5 85 Nm
Tapa del filtro de aceite 45 Nm

Juego de flancos de dientes entre la corona (2) y la rueda del cigüeñal 0,092 - 0,272 mm
Juego axial de la corona (2) 0,020 - 0,093 mm
Juego radial de la corona (2) 0,053 - 0,210 mm
Diámetro exterior del alojamiento de la corona (2) 96,893 - 96,928 mm
Altura de la corona (2) 29,952 - 29,970 mm
Diámetro exterior del eje (6) 36,965 - 36,980 mm
Altura del piñón de la bomba de aceite (3) 27,770 - 28,300 mm
Diámetro interior del piñón de la bomba de aceite (3) 36,985 - 37,050 mm

Tornillos de sujeción de la rueda volante M16x1,5x80-12.9 Primer apriete 105 Nm
Tornillos de sujeción de la rueda volante M16x1,5x80-12.9 Apriete final 180°
Tornillo de fijación de la culata 10 Nm



Tornillo de sujeción (3) M16x1,5x80-12.9 Primer apriete
105 Nm
Excentricidad axial de la rueda volante (1) máx. 0,5 mm
Medida del saliente de la rueda volante respecto a la superficie de fricción máx. 9,5 mm
(medida máxima)

Tornillo de sujeción (5) M16x1,5x93-12.9 Primer apriete 105
Nm


Tornillo de cojinete de biela (3) M12x1,5x64-11.9 Primer apriete 105 Nm
Tornillo de cojinete de biela (3) M12x1,5x64-11.9 Apriete final 90°
Juego axial de la biela 0,130 - 0,330 mm
Juego radial de la biela 0,044 - 0,106 mm
Diámetro interior del casquillo del bulón del pistón Ø 52,055 - 52,065 mm
Anchura de la biela 43,170 - 43,270 mm
Diámetro interior del semicojinete de biela (sin semicojinetes de biela) Ø 95,000 - 95,022 mm
Diferencia de peso por juego de bielas (2) de un motor máx. 50 g
Inclinación de los semicojinetes de biela (8), (9) máx. 2,0 mm
Diámetro interior de los semicojinetes de biela (8), (9), medida normal Ø 90,044 - 90,086
mm
Diámetro interior de los semicojinetes de biela (8), (9), medida normal I Ø 90,144 - 90,186
mm
reparación I mm
reparación II mm
Medida normal del espesor de pared de los semicojinetes de biela (8), (9) 2,468 + 0,010
mm
Medida normal I del espesor de pared de los semicojinetes de biela (8), (9) 2,518 + 0,010
mm
Nivel de reparación I del espesor de pared de los semicojinetes de biela (8), 2,593 + 0,010
(9) mm
Nivel de reparación II del espesor de pared de los semicojinetes de biela (8), 2,718 + 0,010
(9) mm
Altura total de émbolo 121,8 mm
Altura de émbolo desde el centro del perno del émbolo hasta la base del 76,25 - 76,30
émbolo mm
Altura del anillo de émbolo (Valor nominal) 4 mm
Altura del anillo de émbolo 2,97 - 3,03 mm
Altura del anillo de émbolo 3,97 -3,99 mm
Peso del émbolo 2245 - 2305 g
Diferencia de peso por juego de un motor máx. 60 g
Diámetro interior del orificio del perno del pistón Ø 52,018 - 52,026 mm
Diámetro exterior del perno del pistón Ø 51,992 - 52,000 mm
Resalte del émbolo (cárter del cigüeñal - émbolo) 0,0235 - 0,3435 mm

Tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete M18x2x160,5 Primer apriete 50 Nm
del cigüeñal (4)
Tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete M18x2x160,5 Segundo apriete 150 Nm

del cigüeñal (4)
Tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete M18x2x160,5 Tercer apriete 315 Nm

del cigüeñal (4)
Tornillos de sujeción de la cubierta del cojinete M18x2x160,5 Apriete final 90°

del cigüeñal (4)
Juego axial del cigüeñal (2) 0,200 - 0,401 mm
Juego radial del cigüeñal (2) 0,044 - 0,110 mm
Muñón del cojinete del cigüeñal para el centrado de la rueda delantera del 99,975 - 99,995 mm
cigüeñal
Medida normal del muñón del cojinete del cigüeñal Ø 103,98 - 104,00
mm
Medida normal I del muñón del cojinete del cigüeñal Ø 103,88 - 103,90
mm
Nivel de reparación I del muñón del cojinete del cigüeñal Ø 103,73 - 103,75
mm
Medida normal de los semicojinetes del cigüeñal Ø 107,544 - 107,556 mm
Medida normal I de los semicojinetes del cigüeñal Ø 107,494 - 107,506 mm
Nivel de reparación I de los semicojinetes del cigüeñal Ø 107,419 - 107,431 mm
Nivel de reparación II de los semicojinetes del cigüeñal Ø 107,294 - 107,306 mm
Medida normal del espesor de pared del semicojinete del cigüeñal 3,466 - 3,478 mm
Medida normal I del espesor de pared del semicojinete del cigüeñal 3,516 - 3,528 mm
Nivel de reparación I del espesor de pared del semicojinete del cigüeñal 3,591 - 3,603 mm
Nivel de reparación II del espesor de pared del semicojinete del cigüeñal 3,716 - 3,728 mm
Inclinación de los cojinetes del cigüeñal máx. 1,2 mm
Cota normal del muñón del cojinete de biela Ø 89,98 - 90,00 mm
Medida normal I del muñón del cojinete de biela Ø 89,88 - 89,90 mm
Nivel de reparación I del muñón del cojinete de biela Ø 89,73 - 89,75 mm
Medida normal del grosor de la arandela de tope 3,350 - 3,400 mm
Nivel de reparación I del grosor de la arandela de tope 3,600 - 3,650 mm
Nivel de reparación II del grosor de la arandela de tope 3,850 - 3,900 mm
Desmontar y montar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución (variante sin

Desmontar y montar la carcasa de la rueda volante/cárter de distribución (variante con

Desmontar y montar las camisas de los cilindros

Profundidad de asiento de la camisa del cilindro 8,0 ± 0,015 mm

Orificio en la zona de la junta tórica inferior Ø 139,500 - 139,540 mm

Tornillos de fijación (8), (9), (15), (16) M12x180-10.9 115 Nm
Sensor de presión M18x1,5 47 Nm
Tornillos retén de las válvulas de conmutación M12x1,5 12 Nm

y de regulación
Desmontar y montar el freno motor

temperatura
Abrazadera de perfiles del tubo de escape (6) M8x70 12 Nm
Pretensión del cilindro de ajuste (5) 1,0 - 1,5 mm
Tornillo retén del cilindro de ajuste (5) M16x1,5 15 Nm

Manual D2676 Common Rail

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual D2676 Common Rail

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Motor en línea Common Rail

Fin de la redacción: 04/2010

Motor en línea Common Rail

En la elaboración de esta publicación se presupuso el necesario conocimiento especializado en

Los trabajos de reparación se dividen en capítulos y apartados. Cada subcapítulo comienza

Las instrucciones importantes que afectan a la seguridad técnica y a la protección de las

Se refiere a procedimientos de trabajo y de servicio que se deben cumplir para

Se refiere al procedimientos de trabajo y de servicio que se deben seguir para

Las instrucciones de seguridad deben cumplirse en todos los trabajos de reparación.

Muy atentamente, MAN Nutzfahrzeuge AG

PIE DE IMPRENTA © 2010 MAN Nutzfahrzeuge AG

Redaktion: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH, 04/2010

Satz: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH

Se pueden encontrar indicaciones adicionales sobre peligros en las instrucciones situadas

Si pese a todas las precauciones se produce un accidente, acudir inmediatamente a un

1. Normas para la prevención de accidentes con daños personales

Asegurar los grupos al desmontarlos.

Trabajos en el sistema de frenos

Si se libera polvo durante la realización de trabajos en el sistema de frenos se debe hacer

Tenga en cuenta las normas de seguridad para la prevención de daños medioambientales.

Trabajos en vehículos con sistema de gas natural (CNG)

Trabajos en el sistema de gas natural (CNG)

Funcionamiento del motor

La puesta en marcha y funcionamiento del motor sólo están permitidos al personal

No está permitida la presencia de personas debajo de cargas suspendidas.

Estructuras y estructuras especiales

Al efectuar trabajos con estructuras o estructuras especiales, tener en cuenta las

Trabajos en conducciones de alta presión

¡Riesgo de lesiones por salida de líquidos a presión!

Comprobación de los inyectores

Vestir equipamiento de protección adecuado.

¡No desembornar las baterías con el motor en funcionamiento!

Atención: ¡los gases de las baterías son explosivos!

¡Precaución! ¡El ácido de la batería es tóxico y corrosivo!

Vista ropa de protección adecuada (guantes) al trabajar con baterías.

¡Medir el voltaje sólo con un instrumento de medición adecuado! La impedancia de entrada

Conectar el equipo de protección "MONITOR DE SERVICIO ANTIZAP" (núm. de artículo

Trabajos en tubos de plástico: riesgo de desperfectos y de incendio

Los tubos de plástico no se deben someter a cargas mecánicas o térmicas.

Al efectuar trabajos de pintura, los componentes electrónicos sólo se pueden exponer

Trabajos con la cabina del conductor basculada

Mantenga despejada la zona de abatimiento de la cabina del conductor.

Trabajos en el sistema del aire acondicionado

Los trabajos en el sistema de airbag o en las unidades tensoras de los cinturones de

Trabajos en la calefacción independiente

2. Indicaciones para la prevención de desperfectos y desgaste prematuro en los grupos

Los grupos están concebidos exclusivamente para el uso previsto correspondiente al

Los productos autorizados se pueden encontrar en internet: http://www.man-mn.com/ >

Respetar los intervalos de mantenimiento especificados.

3. Limitación de responsabilidad legal para piezas de recambio y accesorios

4. Normas para la prevención de accidentes con daños personales y medioambientales

Medios de servicio y medios auxiliares de servicio

Limpieza del circuito de refrigeración

Limpieza del filtro

Aceite de motor/caja de cambios; cartuchos, cajas y elementos de filtro; elementos de

Aceite de motor / caja de cambios usado

Trabajos con AdBlue®

5. Indicaciones para los trabajos en el sistema Common Rail

Indicaciones para personas con marcapasos

Riesgo de avería por entrada de suciedad

Antes de comenzar los trabajos en la parte limpia

Limpiar el motor y el compartimento del motor con el sistema de combustible cerrado; no

No está permitido el uso de aire comprimido para efectuar la limpieza.

Durante la realización de trabajos en motores de autobuses es preciso cumplir