Procesos de Aceración y Refinación

Procesos
de
Aceración
y
Refinación
Instituto

Tecnológico de
Morelia
Roberto Hernández
Hernández.

Prólogo.
No es muy común hablar de libros de texto en el nivel superior de educación. Sin
embargo, cuando por cualquier razón se da esto; resulta de gran beneficio para los
estudiantes. Es muy cómodo tener disponible un texto que siga uno por uno todos y
cada uno de los temas y subtemas de una asignatura. Así, si en ciertas ocasiones no se
estuvo presente en el aula, por cualquier circunstancia, se puede seguir el ritmo de las
clases basado en la información del texto.

Por otra parte, para el autor es una responsabilidad importante ya que se corre el
riesgo de explayarse demasiado en ciertos temas y no dar la debida importancia a
otros. Se debe tener el cuidado de dosificar adecuadamente la información que se
incluya en cada tema y unidad, además del grado de dificultad.

En el caso del presente tomo, se abordan las unidades de la asignatura Procesos de
Aceración y Reducción, que es una materia de la especialidad Metalurgia del Hierro y
el acero en la carrera de Ingeniería en Materiales. Dicha asignatura consta de cuatro
unidades. En la primera, se revisa el desarrollo histórico de la fabricación moderna de
acero, se tratan las generalidades de la aceración y la situación actual y tendencias a
futuro. La unidad dos se aboca a la temática de la fabricación de acero en hornos
eléctricos, de arco y de inducción. Se hace una descripción más o menos detallada de
los tipos de horno, de la materia prima utilizada y las técnicas de operación. De igual
manera, se tratan los avances tecnológicos en la acería eléctrica y sus tendencias a
corto y mediano plazo. La unidad tres trata de la fabricación de acero en convertidores
al oxigeno. Se describe con cierta amplitud el proceso LD o BOF, como se le conoce en
América. No se descuida el hecho de las variantes derivadas del proceso inicial, así, se
explica en que consisten y como trabajan los convertidores con soplado por el fondo y
la combinación de soplo superior y por el fondo. Se incluye una tabla comparativa de
los procesos al oxigeno. En el capitulo cuarto, se tratan los procedimientos de la
refinación secundaria, desde los tanques de des‐gasificación, pasando por horno olla
hasta los procedimientos en los que se realizan de manera secuencial la des‐
gasificación al vacío, descarburación, desulfuración, agitación y aleación. Igual que en
los capítulos anteriores se hace una breve reseña histórica de la idea de la refinación
fuera del horno y las tendencias a futuro.
Después de la descripción realizada en los cuatro capítulos, se incluye un glosario de
términos siderúrgicos descargado del sitio Web de la Compañía Acerera del Pacífico,
S.A.; en Huachipato, Chile.
La temática en cada unidad pretende ser lo más descriptiva posible, con la intención
de mayor objetividad y claro entendimiento. No se profundiza en la Fisicoquímica de los
procesos ya que en el mismo plan de estudios se incluye la materia Fisicoquímica
Siderúrgica y las reacciones con sus condiciones termodinámicas para que se lleven a
cabo se estudian con detalle en esa asignatura. Por otro lado, los fundamentos teóricos
de la aceración siguen siendo los mismos desde los primeros procesos, solo que en la
actualidad se puede tener un seguimiento más cercano desde las primeras etapas y las
unidades de producción han evolucionado tanto que las operaciones se llevan a cabo a
una velocidad sorprendente.

Mucho de la información incluida se recopilo de la versión electrónica de la obra The
Making, Shaping and Treating of Steel, de otras obras especializadas y de consultas a
sitios electrónicos tanto de las grandes compañías acereras, como de organizaciones
relacionadas con el ramo y sitios educativos específicos (sin omitir los créditos
correspondientes), como: www.steel.university.org; por citar alguno.

Roberto Hernández Hernández.

Inndice
UNIDAD 1 Introducción a lo os Procesos I Industriales.
Generalidadees y tendenciaas actuales
1.1 G
1.1.1 Dessarrollo histó órico de la fab bricación moderna de acero. 6
1.1.2 Pro oceso Bessem mer o Proceso do por el fondo.
o Acido soplad 10
1. 1. 3 Pro
oceso Básico Besssemer o Proceeso Thomas. 13
1. 1. 4 Pro
oceso de Hogar A
Abierto. 14
Hornos eléctrricos
1.2 H 17
1.3 C
Convertidorees al oxígeno 19
1.4 T
Técnicas de rrefinación 22
1.4.1 Pro opiedades carracterísticas de los aceross. Tipos de aceros. 24
1.4.2 Inflfluencia de loss elementos dde aleación en las propied
dades del acerro. 25
1.4.3 Téccnicas de Reffinación. 28
1.4.4 Reaacciones quím micas durante la fabricación de acero. 32
1.4.5 Con ntrol de la escoria. 44
1.4.7 Ten ndencias y sittuación actuaal. 46
UNIDAD 2 Hornos Eléctricos (de arco elléctrico y de inducción).
2.1 GGeneralidadees 52
2.2 TTipos de horn nos
2.2.1 Hornos de arco Eléctrico 54
2.2.2 Hornos de Arco de CD (corriente directa)). 55
2.2.3 Hornos de Inducción. 56
2.3 MMaterias prim mas 61
2.3.1 Selección y man nejo de la chaatarra. 61
2.3.2 Fun ndentes (form madores de eescoria). 63
2.3.3 Oxiidantes. 65
2.3.4 Dessoxidantes. 66
2.3.5 Re‐‐carburantes. 66
2.3.6 Eleementos de alleación. 66
2.4 PProceso y opeeración 66
2.4.1 Parrtes del horno o. 66
2.4.2 Operación. 74
2.5 BBalance de m materia y enerrgía 86
2.5.1 Ejeercicios. 87
2.5.2 Ballance de enerrgía. 91
2.6 CControl de co ontaminantes 92
2.6.1 Sisttemas de Evaacuación Direecta, DES (Dirrect Evacuatio
on Systems). 95
2.6.2 Enffriamiento deel gas. 98
2.6.3 Con misiones secundarias.
ntrol de las em 99
2.6.4 Cam mpanas de caaptación inten nsa. 101
2.6.5 Hornos cerrado os. 101
2.6.6 Tallleres cerrado os. 102
2.6.7 Limmpieza del gaas. 103
2.6.8
8 VOC´S. 105
2.6.9
9 Dioxinas y FFuranos. 106

APENDICE A. Dessarrollo Tecn nológico de loos Hornos Elééctricos. 108

UNIDAD 3 Conve ertidores.
3.2 PProcesos 125
3.2.1 BOF 127
3.2.2 OBM
3.2.3 QBOP 144
3.2.4 Otrros 158
3.3 MMaterias prim mas 166
3.3.1 Meetal caliente. 167
3.3.2 Chaatarra.
3.3.3 Minnerales de hieerro. 168
3.3.4 Otrras fuentes allternativas dee hierro. 169
3.3.5 Funndentes (matteriales facilittadores de la formación de escoria). 170
3.4 PProceso y opeeración 172
3.5 CControl de co ontaminantes 180
3.5.1 Fueentes de conttaminación del aire. 180
3.6 BBalance de m materia y enerrgía 182
3.6.1 Cállculo de los fu
undentes neccesarios 183
3.6.2 Cállculo del hierro 184
3.6.3 Detterminación de gases y hu umos 184
3.6.4 Detterminación de FeO en la escoria 184
3.6.5 Méétodo de cálcu ulo, balance d
de masa 185
3.6.6 Ballance de enerrgía 188

UNIDAD 4 Proce esos de Refin nación Secun ndaria.
4.2 TTécnicas de rrefinación seccundaria y fun ndamentos (HHO, proceso R RH y otros prrocesos) 197
4.2.1 Horno Olla. 211
4.2.2 Otrros procesos de refinación n secundaria (en la olla). 220
4.3 PProceso y opeeración
4.3.1 Dessoxidación paarcial con Ferrromanganesso 226
4.3.2 Dessoxidación, Síílico manganeso. 227
4.3.3 Dessoxidación co on Calcio‐Siliccio. 229
4.3.4 Dessoxidación co on aluminio 229
4.3.5 Dessulfuración. 229
minación de Fósforo.
4.3.6 Elim 231
4.3.7 Adiición de aleacciones. 231
4.4 GGases en los aaceros 234
4.4.1 Dissolución de HHidrógeno. 235
4.4.2 Dissolución de NNitrógeno. 236
4.4.3 Dissolución de OOxígeno. 239
4.4.4 Fueentes de los ggases. 241
4.5 IInclusiones n no‐metálicas
4.5.1 Genneralidades. 242
4.5.2 Forrmación de laas inclusioness. 243
4.5.3 Conntrol de las innclusiones. 246
ENDICE B. Gllosario de térrminos Siderú
APE úrgicos. 258
LIOGRAFIA
BIBL

Ca
apitullo 1
In
ntroduccciónn a lo
os Proce
esoss
In
ndusstria
ales

Capitulo 1
Introducción a los Procesos
Industriales
1.1 Generalidades y tendencias actuales.
En este texto se examinan los principios básicos, equipamiento y prácticas operativas
involucradas en la fabricación de acero y su refinación. En esta unidad se describe la
evolución de los procesos de aceración desde mediados del siglo IXX hasta la época actual,
utilizando algunos datos estadísticos sobre las corrientes de producción por procesos y la
especulación acerca de las tendencias futuras reportadas en la bibliografía especializada.

A manera de definición, se utilizará indistintamente y con frecuencia el término refinación
para referirse a la “eliminación” de algunos elementos químicos indeseables u otras
impurezas contenidas en el arrabio (metal caliente) proveniente del alto horno o de
procesos similares de reducción y fusión de minerales; de la fusión de chatarra de
acero o cualquiera otra forma metálica de hierro, utilizando para ello hornos eléctricos. De
igual forma, “metal caliente” es un término utilizado comúnmente para referirse a una
carga metálica en estado líquido (la temperatura de fusión del Fe puro es de 1537°C). En
el caso de los procesos en los que se utiliza como materia prima, sólidos como las
chatarras de acero y fundición; también es frecuente escuchar el término "baño
metálico" después de que la carga se ha fundido en una de las etapas de operación.
En la actualidad, la mayor parte de todo el metal caliente producido en el mundo se refina
PROCESOS DE ACERACION Y REFINACION
en un proceso de fabricación de acero al oxígeno, llamando convertidor al horno utilizado,
al “convertir” durante la refinación, arrabio (rico en carbono, silicio, manganeso y algunos
otros elementos considerados impurezas) en acero (nada o casi nada de silicio y
contenidos controlados de carbono, manganeso azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno y
algunos elementos de aleación). Una pequeña cantidad de metal caliente se refina en
hornos de hogar abierto (S‐M) y una cantidad cada vez mayor de acero se obtiene de
hornos eléctricos por la fusión o re‐fusión de cargas sólidas. Durante la refinación en los
convertidores, el carbono es el elemento que se "elimina" en mayor cantidad, el cual es
removido por oxidación a monóxido de carbono (CO) y una pequeña cantidad de dióxido
de carbono (CO2). Otros elementos, tales como silicio, manganeso, fósforo y azufre, son
transferidos a otra fase líquida llamada escoria. En los hornos eléctricos estos elementos
químicos se eliminan por reacciones similares pero generalmente son menos intensas.
Después del tratamiento del metal en el convertidor o en hornos eléctricos, se somete a
una refinación mayor en ollas de tratamiento. A esto se le llama refinación secundaria o
metalurgia de olla y los procesos incluyen: desoxidación, desulfuración y desgasificación
al vacio. Para la fabricación de acero inoxidable el metal líquido a base de
hierro‐cromo‐níquel se refina en un recipiente de descarburación argón‐oxígeno
(AOD), un recipiente de descarburación oxígeno al vacío (VOD) o un tipo de proceso
similar.

1.1.1 Desarrollo histórico de la fabricación moderna de
acero.
Es difícil establecer con precisión la fecha exacta de la transición de la edad del “bronce” a
la edad del “hierro”. Existen testimonios que demuestran que en la antigüedad remota se
sabía obtener el hierro y fabricar con él diversos útiles. De acuerdo a las excavaciones
realizadas en las obras construidas en la época de los faraones egipcios, se tienen
testimonios de que conocían el hierro por lo menos 4200 años a.c.
El proceso de perfeccionamiento continuo de los métodos y tecnologías de fabricación del
hierro, se puede dividir de manera convencional en una serie de etapas, de las que se hará
una breve descripción en los siguientes párrafos.

Primera etapa. Obtención directa del hierro del mineral.
La obtención del hierro directamente del mineral es el método más antiguo de la
producción de hierro. En la antigüedad, el hierro se obtenía por medio de su reducción a
partir del mineral en los hornos primitivos. En estos procesos se empleaba el soplado
“crudo” (viento frío) a este método se le llamó “soplado frío”. El método consistía en lo
siguiente: se carga en el horno carbón de leña y mineral de hierro, se incendia el carbón y
se inicia el soplado; a medida que se quema y sedimenta el carbón el mineral de hierro
baja estando en contacto continuo con los gases reductores y el carbón incandescente,
motivo por el que el hierro se va reduciendo gradualmente.
Con los valores de humedad normales, se calcula que la temperatura alcanzada por la
combustión del carbón con aire frío ere cercana a los 1400. Considerando las inevitables
7
INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA
pérdidas de calor, se puede “estimar” que la temperatura de proceso estaba en el rango
de unos 1300 a 1350°C y a tales temperaturas se formaba la escoria líquida. La escoria
estaba formada principalmente por óxidos de hierro, una parte considerable del hierro del
mineral pasaba a la escoria y se perdía, y sólo 2/3 se reducían a hierro metálico. Como
resultado del proceso se obtenía una bola caliente (llamada lupia) de hierro reducido; la
cual contenía pequeñas vetas de escoria. Una vez extraída del horno, la lupia se sometía a
martillazos comprimiéndola y extrayendo (de manera parecida a la extrusión) de ella la
escoria. La composición del metal dependía de la composición que tenía el mineral
tratado, así como de la temperatura del proceso y el tiempo de la estancia de la lupia
dentro del horno. Existían muchas variedades del proceso de soplo frío con la
particularidad de que en ciertas instalaciones se obtenían hasta 200 kg de hierro en una
operación que duraba de 6 a 7 horas. Las deficiencias del método de soplo frío son: baja
productividad, gran consumo de combustible, grandes pérdidas de hierro en la escoria,
necesidad de invertir mucho trabajo y baja calidad del metal producido. La única ventaja
del proceso de soplo frío consiste en la obtención directa del hierro a partir del mineral,
evitando la operación intermedia: obtención de arrabio.

Segunda etapa. Obtención del hierro en lupias (hierro soldable) a partir del arrabio.
Conforme se perfeccionó el proceso de soplo frío los hornos se construían de mayor
capacidad, más altos, se aumentó la inyección de viento lo que provocaba la elevación de
la temperatura en el horno y aumentaba el tiempo de permanencia de los materiales en la
zona de altas temperaturas. Como resultado, en una serie de casos sucedía la carburación
notable del hierro, produciéndose un metal no poroso u esponjoso, rico en carbono
llamado arrabio (en este procedimiento se da este nombre al metal sólido obtenido como
producto). Debido a la dificultad de forjar y su nula flexibilidad, se consideraba un
producto indeseable y se desechaba. Posteriormente se notó que dejando la lupia rica en
carbono dentro del horno y siguiendo la operación o cargando el horno con arrabio en
lugar de mineral de hierro, también podía obtenerse la lupia pobre en carbono. De esta
manera se llegó a un proceso de dos etapas, primero la obtención del arrabio y después la
obtención del metal bajo en carbono; resultando más productivo. De esta manera surgió
el proceso llamado en lupias (durante algún tiempo considerado el método más perfecto
para la obtención del hierro) y aunque se desconoce la fecha de su aparición, se sabe que
para los siglos XII y XIII ya estaba ampliamente difundido.
La esencia del método en lupias consistía en la transformación de arrabio en hierro y
acero, utilizando para ello carbón de leña con el fin de aumentar la temperatura a los
niveles necesarios para la oxidación del propio carbono absorbido en el metal así como
de: silicio, manganeso y otras impurezas, gracias al oxígeno (por el soplado de aire frío) y
al contacto con las escorias ricas en óxidos de hierro.
El horno revestido con materiales refractarios o con placas de arrabio enfriadas por agua,
se llena de carbón de leña, se incendia y se suministra viento. Después de haberse
inflamado bien el carbón, se adiciona el arrabio y la escoria rica en óxidos ferrosos.
El arrabio se coloca a nivel de toberas o un poco más alto que estas y se calienta
progresivamente hasta fundir y en gotas desciende hasta abajo. Al mismo tiempo, bajo la
8
acción del oxígeno contenido en el aire soplado y los óxidos ferrosos contenidos en la
escoria, se oxidan sus impurezas. A medida que sucede la oxidación de las impurezas (en
particular del carbono) aumenta la temperatura de su fusión (la del arrabio es de 1150 a
1200°C y la del hierro bajo en carbono es cercana a los 1500°C). La temperatura que se
alcanza en el horno es 1300…1400°C, suficiente para la fusión del arrabio, pero no lo es
para mantener en estado líquido a la aleación baja en carbono que se está formando.
Mientras van “quemándose” las impurezas, el metal se hace cada vez más refractario y
viscoso. Como resultado, en el fondo del horno se forma la masa ferrosa pastosa que se
junta en una bola común ‐lupia‐ la cual se saca del horno y se somete a martilleo con el
fin de eliminar la escoria del metal y hacer una pieza de hierro lo más densa y homogénea
posible. Puesto que los materiales combustibles que se aplican en la producción en lupias,
se encuentran en contacto íntimo con el metal, no deben tener cenizas ni impurezas
nocivas (sobre todo azufre). El carbón de leña satisface estas exigencias. Durante el
proceso, el azufre se oxida en cantidades insignificantes. Se logra eliminar entre un 50 a
60% del fósforo; debido principalmente a la temperatura moderada y al alto contenido de
óxidos ferrosos (a veces hasta 90%) en la escoria. El método de fabricación en lupias tiene
las siguientes deficiencias: baja productividad, alta oxidación (pérdidas) de hierro (hasta
un 20 %), enorme consumo de combustible, grandes problemas operativos. El producto
(lupia) contiene: de 0.03 a 0.05% de C; de 0.01 a 0.02% de Si; hasta 0.08% de Mn; de 0.01
a 0.04% de P; de 0.004 a 0.006% de S. El proceso en lupias desapareció a finales del siglo
XIX y principios del XX en la mayoría de los países que lo utilizaban, principalmente por ser
extremadamente improductivo y costoso.
La baja productividad y alto costo de la transformación en lupias, así como el exterminio
masivo de los bosques en torno a los centros comerciales provocado por la necesidad de
obtener grandes cantidades de carbón de leña, obligó a buscar un método más eficiente
para la fabricación de hierro en lupias, además, que se pudiera substituir el carbón de leña
por otro combustible más barato y de menor impacto en el medio ambiente.

El Inglés Henry Cort propuso en 1784, fabricar el acero mediante la fusión oxidable del
hierro (en lingotes) en la solera de un horno de reverbero. Este método permitía quemar
en el hogar cualquier combustible. El horno fue llamado de pudelar, que viene del inglés
to puddle que traducido al español significa mezclar. En este tipo de horno, la pureza del
combustible ya no tenía tanta importancia como en la fabricación de lupias, ya que no
había un contacto directo entre el combustible y el metal. La carga de un horno de
pudelar típico era de 250 a 500 kg (muy pocas veces mayor, hasta 1 ton como máximo).
Por cada 100 kg de carga correspondían 0.5 m2 de superficie de la solera. La capa de
hierro fundido tenía de 25 a 35 mm de espesor. El espacio útil tenía una longitud de 1.5 a
1.8 m; la anchura, no era mayor a 1.5 m (si la anchura es mayor, resulta difícil mezclar el
metal dentro del horno). La altura era de entre 0.6 a 0.8 m (medida desde la losa de
arrabio en la que se apisonaba la solera hasta la bóveda). La chimenea del horno medía de
12 a 16 m de altura, aunque a veces se instalaban chimeneas de hasta 50 m que servían
para varios hornos.
La solera de los hornos era de suma importancia ya que entraba en contacto con el metal
y la escoria, propiciándose con esto algunas reacciones químicas. Inicialmente se
9
construían de arena y esto conducía a grandes pérdidas de hierro por la formación de
silicatos, durante la interacción de la arena con los óxidos de hierro. Desde 1830, el Inglés
Gall, la fabricación de soleras con materiales ricos en óxidos de hierro, ya fuera el mineral
enriquecido o las costras propias del proceso.
La operación en los hornos de pudelar se llevaba a cabo de la siguiente manera:

9 Reparación de la solera de los daños causados por la operación anterior
9 Cargado de arrabio precalentado (lingotes de fundición)
9 Fusión del arrabio con inicio de oxidación de impurezas
9 Inicio de mezclado (una vez que el arrabio ha fundido completamente)
9 Disminución de la temperatura por un periodo corto (para facilitar un mejor
contacto del metal y la escoria)
9 Mezclado manual de los “pudeladores” con ayuda de bastones (o barras)
9 Formación de escoria
9 Formación de lupias (una vez que se ha descarburado el metal)
9 Extracción de lupias del horno
9 Martilleo de las lupias para expulsar la escoria
9 Laminación repetida de lupias (con objeto de obtener un producto acabado de
composición homogénea)

Las fuentes de formación de la escoria en este proceso son: la propia solera del horno, la
costra, el mineral de hierro, las escorias ferrosas añadidas especialmente y los óxidos
formados como resultado de la oxidación del hierro o de las impurezas.
El metal que se obtenía de los hornos de pudelar se podía considerar de muy buena
aceptación, en comparación con los procedimientos anteriores. Una composición más o
menos típica de este metal era como sigue:
0.1 a 0.2 % C; 0.05 a 0.1% Si; ~0.1% Mn; 0.01% P y 0.004% S
Las inclusiones de escoria dependían de los métodos de trabajo y generalmente andaban
en el rango de 0.2 a 1% (para las exigencias actuales de limpieza de los aceros esto es
inaceptable).
Las deficiencias del proceso de pudelar son: consumo muy alto de combustible, baja
productividad, bajo rendimiento de metal útil, imposibilidad de obtener el acero fundido
(temperatura insuficiente para ello).

Tercera etapa. Surgimiento del método de fabricación de acero líquido.
El procedimiento al crisol es el más antiguo de todos los métodos existentes de la
fabricación de acero en forma líquida, llamado en ese entonces “acero fundido”. Según
datos existentes, este procedimiento surgió en Asia en la época de la Edad Media
temprana. En Europa Occidental el comienzo de la producción de lingotes de acero
refundiendo acero cementado (obtenido del hierro en lupias) se refiere a 1740. En Rusia
se considera que este procedimiento se empezó a utilizar en 1817.
La fabricación de acero en crisoles se realiza de la siguiente manera:

10
9 Carga del crisol:
9 Colocación de crisoles tapados dentro del horno (generalmente de reverbero)
9 Fusión de la carga
9 Oxidación
9 Formación de escoria

Los crisoles utilizados son de material refractario y generalmente soportan una carga de
25 a 35 kg de metal con composición química muy próxima a la deseada. La carga debe
estar libre de impurezas, principalmente S y P ya que estos elementos no se pueden
eliminar. La transmisión de calor sucede a través de las paredes de los crisoles a la carga
hasta llegar a su fusión. La oxidación de C, Mn, Si sucede por la transferencia del oxígeno
de los óxidos de hierro contenidos en la carga con ese propósito. El carbono oxidado
genera CO que al salir del metal fundido le proporciona un efecto de líquido en ebullición,
logrando con esto una mejor homogeneidad de composición química y de temperatura en
el metal. El CO una vez en la escoria, reduce a los óxidos de hierro presentes en ella por lo
que se considera de bajas concentraciones de Fe. La escoria está formada por silicatos de
Fe y Mn como producto de la oxidación, impurezas introducidas en la carga y materiales
escorificados de los mismos crisoles; tiene características ácidas)
Los aceros al crisol se destacan por sus buenas propiedades mecánicas, exclusivamente en
el caso de forja transversal como longitudinal, son aceros densos con bajos contenidos de
inclusiones no‐metálicas y gases. Algunas de las desventajas de este procedimiento de
fabricación de acero son: bajo rendimiento de la producción, riguroso control de la carga,
muy baja resistencias de los crisoles (solo sirven para 3 hornadas), muy alto consumo de
combustible.

1.1.2 Proceso Bessemer o Proceso Acido soplado por el
fondo.
Este proceso fue desarrollado de manera simultánea e independiente por William Kelly de
Eddyville, Kentucky; USA y por Sir Henry Bessemer de Inglaterra. El proceso consistía en el
soplado de aire a través del arrabio líquido contenido en un recipiente de soplado por el
fondo con revestimiento refractario ácido (silicoso). Fue el primer proceso de obtención
de acero líquido a gran escala en el que el arrabio podía rápida y económicamente
refinarse para convertirse en acero líquido. La patente Americana de Bessemer fue
realizada en 1856; aunque Kelly no aplicó para patentar hasta 1857, pudo probar que
había trabajado en la idea desde inicios de 1847.
Así, los dos hombres reclamaron sus derechos del proceso en USA, lo que llevó a un litigio
considerable con mucho retraso en el registro de patente y derechos de autor. Debido a
que no contaba con financiamiento, Kelly no pudo perfeccionar su invención mientras que
Bessemer, a pesar de grandes dificultades y muchas fallas, desarrolló el proceso a un alto
grado de perfección y vino a ser conocido como Proceso ácido Bessemer, que desplazó
muy rápidamente a los procesos antecesores.

El principio operativo fundamental propuesto por Kelly y Bessemer consistía en la
11
oxidación de las impurezas contenidas en el metal caliente líquido proveniente del alto
horno: silicio, manganeso y carbono, principalmente, y sucedían antes de la mayor
oxidación de hierro. Los mecanismos de reacción realmente difieren de esta explicación
simple y serán discutidos posteriormente en cada uno de los procesos que se describirán.
Durante el curso de la oxidación de los elementos químicos mencionados, se generaba
suficiente calor para permitir el simple soplado de aire frío a través del arrabio líquido sin
la necesidad de proporcionar calor de manera externa. Debido a que en el proceso se
convertía arrabio en acero, el recipiente en el que se realizaba la operación fue llamado
convertidor. El principio operativo del convertidor soplado por el fondo se muestra en la
figura 1.1
nivel del baño
toberas
aire caja de viento
Fig. 1.1 Principio del convertidor con soplado por el fondo. El soplo entra a la caja de viento por
debajo del convertidor a través del tubo señalado por la flecha y pasa al recipiente a través
de las toberas dispuestas en el fondo del convertidor. Ref. 1
Al principio, Bessemer produjo satisfactoriamente acero en un convertidor revestido con
refractario silicoso (ácido) por refinación de arrabio Sueco con bajo contenido de fósforo,
alto en manganeso y con bastante contenido de silicio alcanzando con ello las
necesidades térmicas del proceso. Pero, cuando utilizó arrabio con altos contenidos de
fósforo y bajos contenidos de silicio y manganeso no obtuvo acero de calidad
satisfactoria.
Con el fin de salvar su proceso de algunos de los muchos fabricantes de acero, Bessemer
construyó una acería en Sheffield , Inglaterra y empezó a operar en 1860. Siempre que
utilizó arrabio Sueco con bajo contenido de fósforo el acero producido contenía más
12
oxígeno que las cantidades admisibles, teniendo que vaciar el acero “sucio” en moldes.
También se experimentaron serias experiencias con azufre, introducido en el coque
utilizado como combustible para la fusión de chatarra de hierro en los hornos de cubilote,
que contribuía con su producto (fundición) para la realización de coladas cortas en la
fabricación de acero. Estas dificultades fueron superadas por la adición de manganeso en
forma de aleación (spiegel) al acero, después de terminado el “soplado” de oxígeno. Los
efectos benéficos del manganeso habían sido revelados en una patente de R. Mushet en
1856. El carbono y manganeso en forma de spiegel servían para el propósito de una
desoxidación parcial del acero. Una parte del manganeso se combinaba químicamente con
algo de azufre formando compuestos que flotaban fuera del “baño metálico” quedando
disueltos en una masa líquida diferente a la del metal, llamada escoria; o
comparativamente, eran inofensivos permaneciendo en el acero (al menos eso se pensaba
por esos tiempos).

Bessemer fue el primero en obtener la patente del proceso tanto en Inglaterra como en
USA, previamente a la aplicación de Kelly para el registro de la patente. Ambos,
consiguieron los derechos del proceso en los Estados Unidos de Norteamérica.
La compañía Kelly Neumatic Process fue formada en 1863 con acuerdo de William Kelly
para la producción comercial de acero por este nuevo proceso. Esta asociación incluía a
las siguientes organizaciones: The Cambria Iron Company; E.B. Ward; Park Brothers and
Company; Lyon, Shord and Company; Z.S. Durfee, y, más tarde, Chouteau, Harrison and
Vale. Esta compañía construyó en 1864 la primera planta comercial Bessemer en USA,
consistiendo de un recipiente de revestimiento ácido de 2.25 ton de capacidad construido
en la compañía Wyandote Iron Works, ubicada en Wyandotte, Michigan, propiedad del
capitán E.B. Ward. Cabe mencionar, que el convertidor Kelly fue utilizado
experimentalmente en Cambria Works, en Johnstown, Pennsylvania en los inicios de 1861.

Como resultado de la dualidad en derechos del proceso se formó un segundo grupo de
participantes creando una compañía con acuerdo de Bessemer en 1864, dicho grupo
estaba integrado por: John a. Griswold and John F. Winslow y A.L. Holley, en Troy, New
York. Este grupo construyó un recipiente experimental de 2.25 ton de capacidad en Troy el
cual empezó sus operaciones en febrero 16 de 1865. Después de mucho litigar para
obtener el control único de la patente para el proceso neumático en USA, sin conseguirlo,
las organizaciones rivales decidieron combinar sus respectivos intereses a inicios de 1866.
Esta organización, más grande, fue entonces capaz de combinar las mejores características
cubiertas por las patentes de Kelly y Bessemer y la aplicación del proceso avanzó
rápidamente.

En 1871, la producción anual de acero Bessemer en USA se incrementó a
aproximadamente 40, 800 ton, cerca de 55% de la producción total de acero, esto fue
producido por siete plantas con el proceso Bessemer. La producción de acero por el
proceso de Bessemer en USA, permaneció sobre un extenso período de años, sin
embargo, el acero sin tratar, no es la mayor cantidad producida por el proceso ácido de
Bessemer en USA, la última planta completamente nueva para la producción de lingotes
13
de acero ácido Bessemer fue construida en 1949. Como ya está establecido, el proceso
ácido soplado por el fondo, conocido generalmente como proceso Bessemer fue el
proceso neumático “original” en la producción de acero. Muchos millones de toneladas
de acero fueron producidas por este método. De 1870 a 1910, el proceso ácido Bessemer
produjo la mayoría del acero abastecido en el mundo.
El éxito de la fabricación de acero por el proceso ácido de Bessemer fue dependiente de la
calidad del arrabio disponible, el cual a la vez, requería de abastecimiento confiable de
minerales de hierro y coque metalúrgico de relativa alta pureza. Al mismo tiempo de la
invención del proceso, grandes cantidades de minerales apropiados estaban disponibles,
tanto en el extranjero como en los Estados Unidos de Norteamérica. Con el gradual
agotamiento de minerales de alta calidad del extranjero (particularmente minerales bajos
en fósforo) y la rápida expansión del uso de los procesos: neumáticos básicos soplados por
el fondo, hornos de hogar abierto, y, básicos al oxígeno al paso de los años; la producción
de acero por el proceso ácido Bessemer esencialmente ha cesado en el Reino Unido y
Europa.

En los Estados Unidos de Norteamérica, el rango Mesabi, proporcionó una fuente de
minerales de relativamente alto grado para la fabricación de hierro destinado al proceso
ácido Bessemer por muchos años. A pesar de eso, el proceso ácido Bessemer vino de
mayor a menor como método de fabricación de acero en USA y eventualmente fue
abandonado.
El uso inicial del acero ácido Bessemer en USA involucró la producción de una
considerable cantidad de rieles de acero y durante muchos años (desde su introducción en
1864 hasta 1908) este proceso fue el principal para la fabricación de acero. Hasta épocas
recientes, relativamente, el proceso ácido Bessemer fue utilizado principalmente en la
producción de acero para tubo soldado a tope, tubos sin costura, barras para maquinado
libre, productos planos rolados, alambre, fundición de acero y metal “soplado” para el
proceso dúplex.
El acero ácido Bessemer completamente “calmado” fue utilizado en un principio por la
compañía United Steel Corporation en la producción de tubo sin costura. Además, el acero
ácido Bessemer desfosforado fue utilizado ampliamente en la producción de tubo soldado
y láminas galvanizadas.
1.1.3 Proceso Básico Bessemer o Proceso Thomas.

El proceso neumático básico soplado por el fondo, conocido por varios nombres incluyendo: Thomas,
Thomas‐Gilchrist o proceso básico Bessemer, fue patentado en 1879 por Sídney G. Thomas en
Inglaterra. El proceso, involucrando el uso de revestimiento básico y fundente básico en el convertidor,
hizo posible utilizar el método neumático para la refinación de arrabios obtenidos de minerales
comunes con alto contenido de fósforo de varias partes de Europa. El proceso (nunca fue adoptado
en USA) fue desarrollado más rápidamente en Europa que en la Gran Bretaña y para 1890, la
producción Europea fue mayor de los 1.8 millones de toneladas en comparación con 0.36 millones de
toneladas producidas en Gran Bretaña.
14
El desarrollo simultáneo del proceso básico de hogar abierto resultó en un descenso de producción de
acero por el proceso neumático básico soplado por el fondo en Europa, y, para 1904, la producción de
acero por el proceso básico de hogar abierto excedió la de acero neumático básico. A partir de
1910, la producción de acero básico de hogar abierto descendió más o menos
continuamente de manera porcentual, excepto para el periodo de cobertura de la
Segunda Guerra Mundial, después de esta, el descenso siguió.

1.1.4 Proceso de Hogar Abierto.

En 1868, Karl Wilhelm Siemens demostró que era posible oxidar el carbono en arrabio
líquido usando mineral de hierro, el proceso originalmente se llamó ‘’proceso de arrabio y
mineral”.

Fig. 1.2 Esquema del arreglo de uno de los primeros hornos tipo Siemens de 4.5 ton de capacidad. El techo del
horno en este diseño (el cual fue abandonado pronto) estaba inclinado desde sus extremos hasta el centro para forzar
la flama a descender sobre el baño. Se utilizaron diferentes arreglos en las puertas de aire y gas en los hornos
posteriores. Nótese que en este diseño el horno está soportado propiamente por los arcos de regeneradores de calor
de aire y gas. Los flujos de aire, gas y humos eran reversibles por el cambio de posición de dos válvulas reversibles.
El inserto de la parte superior izquierda compara el tamaño de uno de estos hornos iniciales (Siemens) con uno de la
última generación de 180 ton de capacidad, llamados de hogar abierto. Ref. 2

15
Brevemente, el método de Siemens era como se describe a continuación: se utilizó un
crisol rectangular cubierto para contener la carga de arrabio o arrabio mas chatarra de
acero (ver fig. 1.2). Mucho del calor requerido para promover las reacciones químicas
necesarias para la “refinación” de la carga era proporcionada por la flama y el paso de
humos calientes del quemado de un combustible gaseoso por encima de la carga. El
combustible gaseoso, con una cantidad de aire mayor que el necesario para su
combustión, se introducían a través de dos puertos colocados en cada extremo del horno,
alternando uno y otro. Los productos de la combustión se extraen por el puerto
temporalmente sin uso para la entrada de gas y aire, y entran a cámaras parcialmente
construidas con tabiques refractarios en forma de emparrillado para retener mucho del
calor de los humos calientes antes de salir a la chimenea. Después de un corto tiempo el
aire y gas se hacen pasar al horno a través de una da las cámaras de retención de calor,
con el objeto de precalentarlos por el calor retenido en el refractario, obteniendo con esto
temperaturas más altas durante la combustión del gas. En aproximadamente 20 minutos,
el flujo de gas y aire se mueve al puerto utilizado en precalentamiento antes de
introducirlos al horno, para seguir aprovechando el calor de los humos de su combustión y
propiciar así un proceso con alto rendimiento térmico.
El silicio, carbono y manganeso del arrabio se oxidaban por la acción del oxígeno del aire
en la atmósfera del horno y por el oxígeno del mineral de hierro agregado al baño
metálico, teniendo que disminuir su contenido del baño (de los tres elementos) a los
límites tan bajos como se realizaba en el proceso Bessemer. Por supuesto, una cierta
cantidad de hierro se oxidaba, quedando disuelta una pequeña cantidad en el metal y
la mayor parte de estos óxidos se disolvían en la escoria.
Como en todos los otros procesos de “purificación” del arrabio, el principio básico del
proceso Siemens fue la oxidación. Sin embargo, en otros aspectos fue diferente. A decir
verdad, se parece al horno de “pudelar”; en ambos procesos tanto el método como los
auxiliares son semejantes, pero, las altas temperaturas que se alcanzan en el horno
Siemens hacen posible mantener al producto final en estado líquido y libre de escoria
atrapada (ocluida). Los primeros resultados que se obtuvieron fueron los mismos que los
obtenidos en el proceso Bessemer, pero, con algunas diferencias que se convirtieron
pronto en características particulares del proceso representando ciertas ventajas
metalúrgicas sobre los procesos neumáticos viejos. Como podría esperarse, se hicieron
muchas variaciones al proceso, tanto metalúrgicas como mecánicas, a partir de la
concepción original. En el aspecto mecánico, se realizaron varias mejoras en el diseño, en
el tamaño y disposición de partes del horno, en los primeros hornos se tenía capacidad
para solamente cerca de 3.4‐4.5 ton, mientras que en los hornos posteriores, la capacidad
aumentó a rangos tan amplios como: 35‐544 ton, teniendo la mayoría de estos hornos
rangos de capacidad de 180 a 270 ton. El proceso Siemens vino a ser mejor conocido, el
menos en USA, como proceso de “hogar abierto”, dicho nombre fue derivado tal vez del
hecho de que el acero fundido sobre el crisol y bajo techo, quedaba accesible a través de
las puertas del horno para inspección, muestreo y pruebas. El crisol del horno Siemens se
construía con tabiques ácidos, la parte superior del fondo se hacía de arena,
esencialmente como los procesos ácidos actuales. Más tarde, el crisol se construía con un
revestimiento de tabiques de magnesita para permitir la carga de piedra caliza y uso de
16
escoria básica para eliminar el fósforo, el fondo del crisol se construía con tabiques de
magnesita, recubierto con una capa de dolomita calcinada o magnesita en polvo
apisonada, reemplazando el fondo silicoso de los hornos ácidos. Por estas razones, esos
hornos fueron llamados “básicos” y el proceso realizado en ellos “proceso básico”. En el
proceso de “arrabio mas chatarra” originado por los hermanos Martin en Francia, se
pudo substituir la chatarra por mineral de hierro como en el proceso Siemens de arrabio
mas mineral, haciendo posible diluir el cambio con chatarra de acero tanto que fuera
necesaria una menor oxidación.
Las ventajas ofrecidas por el proceso Siemens pueden resumirse como sigue:
1. Por el uso de mineral de hierro como agente oxidante y por la aplicación de calor
de manera externa, la temperatura del baño era independiente de las reacciones
de purificación, y la eliminación de impurezas podía ocurrir gradualmente,
teniendo por lo tanto, un mejor control tanto de la temperatura como de la
composición química respecto al proceso Bessemer.
2. Por las razones anteriores, se podía utilizar una mayor variedad de “carga”
(particularmente chatarra, no muy utilizada en el convertidor Bessemer) y podía
obtenerse una variedad mayor productos con relación al proceso Bessemer.
3. Una ventaja muy importante fue el incremento en la producción de acero
terminado a partir de una cantidad dada de arrabio, en comparación con el
proceso Bessemer, debido a menores pérdidas de hierro inherentes al propio
procedimiento, así como la recuperación de hierro del mineral utilizado para la
etapa de oxidación de impurezas.
4. Con el desarrollo del proceso básico de hogar abierto, la mayor ventaja del proceso
con relación al proceso ácido Bessemer es, evidentemente, la posibilidad de
eliminar fósforo del baño metálico. Si bien, el fósforo también puede eliminarse en
el proceso Bessemer básico (Thomas‐Gilchrist), esto no es tan notorio, debido a las
diferentes condiciones de temperatura, el fósforo se elimina antes que el carbono
en el proceso básico de hogar abierto, mientras que en el proceso básico
Bessemer, la mayor proporción de fósforo se elimina después que se ha
eliminado el carbono y esto ocurre prácticamente después del tiempo de soplo.
Por lo tanto, mientras el proceso básico Bessemer requiere arrabio con un
contenido de fósforo del 2.0% o más con el fin de mantener la temperatura
bastante alta después del soplo, el proceso básico de hogar abierto permite un uso
económico de hierro con cualquier contenido de fósforo por arriba del 1.0 %. En
USA este hecho permitió el aprovechamiento de inmensos depósitos de minerales
de hierro que de otra forma no pudieran utilizarse debido a su contenido de
fósforo, ya que era muy alto para utilizarlo en los procesos: Bessemer ácido o
proceso ácido de hogar abierto muy bajo para su uso en el proceso Bessemer
básico.
El proceso de hogar abierto vino a ser el proceso dominante para la fabricación de acero
en USA. Al principio de 1868, se construyó un horno de hogar abierto pequeño en
Trenton, New Jersey, pero no fue posible producir acero de calidad satisfactoria y a un
costo razonable por lo que el horno fue abandonado. Más tarde, en Boston
Massachusetts, se diseñó y operó con éxito un horno a principios de 1870. Siguiendo este
17
ejemplo, se construyeron hornos similares en Nashua, New Hampshire y Pittsburgh,
Pennsylvania, el último por Singer, Nimick and company en 1871. La compañía, The Otis
Iron and Steel Company construyó dos hornos de 6.3 ton en su planta Lakeside en
Cleveland, Ohio en 1874. En 1878 se agregaron a esta planta dos hornos más, de 13.5 ton,
dos más del mismo tamaño en 1881, y, dos más en 1887. Todos estos hornos tenían
recubrimiento ácido y usaban un fondo de arena para el crisol. La producción comercial de
acero por procesos básicos se consiguió primero en Homestead, Pennsylvania. La “colada”
inicial fue vaciada el 28 de marzo de 1888. Por la cercanías de 1890, había 16 hornos
básicos de hogar abierto operando. Desde 1890 hasta 1900, se empezó a importar
regularmente magnesita, para el recubrimiento del fondo del crisol y también se empezó
a fabricar refractarios de sílice en las plantas Norteamericanas. Por estas últimas dos
razones, la construcción de hornos básicos avanzó rápidamente y, para 1900 se empezó z
planear la construcción de hornos más grandes que los de 45 ton.
Si bien en el proceso Bessemer se podía producir acero al costo más bajo posible por
encima del costo de la materia prima, estaba restringido en el uso de minerales de un
contenido de fósforo limitado y el uso de la chatarra también estaba limitado. El horno de
hogar abierto no estaba sujeto a estas restricciones, así que la producción anual de acero
por este proceso se incrementó rápidamente, y en 1908, rebasó la producción total anual
por el proceso Bessemer. La producción anual de lingotes de acero Bessemer disminuyó
bastante y constantemente después de 1908 y ha cesado completamente en USA. En
adición a la capacidad del horno básico de hogar abierto para utilizar el hierro obtenido de
los minerales norteamericanos, la razón principal de su proliferación fue su capacidad de
producir acero de muchas composiciones químicas su capacidad de usar grandes
cantidades de chatarra de hierro y acero, tanto como fuera necesario. También, el acero
hecho en cualquier proceso neumático que utilizara aire para el soplado, contenía más
nitrógeno que el acero de hornos de hogar abierto; este contenido de nitrógeno más alto,
hacía menos deseable al acero Bessemer que el acero de hogar abierto para algunas
aplicaciones importantes.
Con la llegada de la fabricación de acero al oxígeno, en el cual se podía producir acero en
una fracción del tiempo requerido por el proceso de hogar abierto, la fabricación de acero
por este proceso ha quedado completamente fuera en USA. La última acería con horno de
hogar abierto fue cerrada por Geneva Steel Corporation en Provo, Utah en 1991.
Alrededor del mundo hay solamente unos pocos hornos de hogar abierto produciendo
acero todavía.

1.2 Hornos Eléctricos.
La utilización de hornos eléctricos para la fabricación de acero se amplió conforme los
convertidores al oxígeno reemplazaron a los hornos de hogar abierto, ya que los
excedentes de chatarra de acero que no se utiliza en la misma escala en los convertidores
hizo posible la obtención de acero “eléctrico” a un bajo costo. El desarrollo económico
completo de algunos países de Europa, Japón y los Estados Unidos de Norteamérica,
propició el aumento de chatarra de acero obsoleta en relación a la cantidad en aumento
de las necesidades de acero, reduciendo otra vez el precio de la chatarra en comparación
al costo del metal caliente producido de los minerales de hierro y al precio del carbón
18
mineral. Estas oportunidades económicas surgiendo del bajo costo de la chatarra y el más
bajo costo de capital en comparación a las empresas integradas permitió el crecimiento de
las mini‐mills o “mini acerías”, productoras de acero basadas en chatarra de acero
‐principalmente‐ como materia prima y llevada esta a fusión y refinación en hornos de
arco eléctrico (HAE por sus iniciales). Al principio, las mini‐mills producían acero de menor
calidad en los productos largos, tales como barras de refuerzo y materiales simples de
construcción (vigas, estructuras, etc.). Sin embargo, con la llegada de planchón delgado y
la segunda generación de plantas con HAE, ha crecido la producción acero en productos
planos. Tan solo en USA, en la década de los 90’s se edificaron y/o planearon acerías para
15‐20 millones de ton de capacidad. El proceso en HAE ha evolucionado y mejorado su
eficiencia enormemente. Se han substituido grandes cantidades de chatarra como materia
prima, utilizando en su lugar hierro de reducción directa (HRD, por sus iniciales) ‐en
proporciones tan altas como, 100%‐ y/o arrabio sólido, de igual manera; se ha aumentado
el uso de oxígeno gaseoso para acelerar la fusión y oxidación de la carga.
Se ha dicho que el horno eléctrico tipo arco tuvo sus inicios por el descubrimiento del arco
eléctrico por electrodos de carbón en 1880 por Sir Humphrey Davy, pero es mas propio
decir que su aplicación práctica empezó con el trabajo de Sir William Siemens, quien en
1878 construyó, operó y patentó hornos con los dos principios: directo e indirecto; de
formación de arco eléctrico. Por estas fechas tempranas, la disponibilidad de energía
eléctrica estaba limitada y su costo era alto; también, la calidad requerida de los
electrodos de carbón para conducir suficiente corriente eléctrica para la fusión del acero
no se había desarrollado todavía. Así, el desarrollo de los hornos eléctricos tuvo que
esperar la expansión de la industria eléctrica y el mejoramiento en los electrodos de
carbón.
El primer horno eléctrico comercial con éxito fue horno de arco directo el cual fue puesto
en operación por Heroult en 1899. La patente de Heroult fue declarada en términos
simples, y protegía hornos de una fase o de fases múltiples con los arcos en serie a través
del baño metálico. Este tipo de horno, que usaba energía de tres fases es el que se ha
utilizado con mayor éxito para la fabricación de acero.
En USA, no se desarrolló la línea de hornos de arco hasta que se instaló en primer horno
tipo Heroult en la planta Halcomb Steel Company, en Syracuse New york, el cual hizo su
primera “colada” el 5 de abril de 1906. Fue un horno rectangular de fase simple con dos
electrodos de 3.6 ton de capacidad. Dos años más tarde, se instaló un horno similar pero
más pequeño en la planta Firth‐Sterling Steel Company en McKeesport, Pennsylvania. En
1909 se instaló un horno de 13.5 ton de tres fases en, South Works de The Illinois Steel
Company. Más tarde fue, en su momento, el horno eléctrico más grande del mundo y fue
el primer horno redondo (en lugar de rectangular). Operaba con energía de 25 ciclos y a
una potencia de 2200 Volts y se vació su primera colada el 10 de mayo de 1909. De 1910 a
1980 casi todos los hornos eléctricos construidos tenían sistemas de corriente alterna de
tres fases. En la década de los 80’s se demostraron algunas ventajas de los sistemas de
corriente directa, CD, de un solo electrodo sobre los hornos convencionales de corriente
alterna, CA. En las dos últimas décadas un gran porcentaje de los nuevos hornos
eléctricos de arco fueron de CA. Los hornos comerciales varían en tamaño desde 10 ton
hasta por arriba de 300 ton.
19
Los hornos típicos actuales de entre 150 y 180 ton tienen las siguientes características:
varios quemadores de gas natural, agujero excéntrico de vaciado por el fondo, uso de
una cantidad considerable (30 m3/ton) de oxígeno y con frecuencia están equipados con
pre‐calentadores de chatarra. En la fig. 1.3 se muestra un horno típico de corriente
alterna con la ilustración de algunas de sus partes más importantes.

21

18
16
17
20

8 15
7
1 19
2
6 5 3 13 piso de
operación

4
9
10 12
11
14

vista por la puerta lateral vista por la puerta trasera
1 coraza 8 arillo del techo 15 brazo porta-electrodos

2 pico de vaciado 9 balancín 16 electrodo
3 puerta trasera 10 riel del balancín 17 abrazadera del electrodo
4 vertedero de escoria 11 pistón de inclinación 18 tubo conductor
5 línea de operación 12 plataforma de balanceo 19 cables secundarios de energía
6 puerta lateral 13 soporte del techo móvil 20 guía del electrodo
7 asiento del arillo 14 mástil principal de electrodos 21cámara del equipo eléctrico
Fig. 1.3 Esquema representativo de un horno de arco trifásico de CA, típico. Ref. 3

1.3 Convertidores al Oxígeno (Fabricación de acero al
oxígeno).
La fabricación de acero utilizando oxígeno ha venido a dominar el método de producción
de acero a partir del metal caliente del alto horno. Si bien el uso de oxígeno gaseoso (en
20
lugar de aire) como agente de refinación de mezclas de arrabio y chatarra para producir
acero por procesos neumáticos recibió la atención de numerosos investigadores desde
Bessemer en adelante, no fue sino hasta después de la segunda guerra mundial que tuvo
éxito comercial.
El soplado con oxígeno fue investigado por R. Durrer y C.V. Schwars en Alemania y por
Durrer y Hellbrugge en Suiza. Ellos usaron un recipiente con revestimiento básico y con
soplado por el fondo encontrando que era inadecuado porque la alta temperatura
alcanzada causaba un rápido deterioro del refractario de las toberas del fondo a través de
las que se introducía el oxígeno gaseoso. En cambio, soplando oxígeno presionado de
manera descendente en contra de la superficie del baño metálico encontraron la
conversión de la carga en acero con un alto grado de eficiencia térmica y química.
Las plantas que utilizaron el soplado de oxígeno por arriba entraron en operación desde
1952‐53 en Linz y Donawitz, Austria. Estas operaciones, algunas veces referidas como
proceso Linz‐Donawitz o simplemente proceso L‐D fueron diseñadas para utilizar arrabio
producido con minerales locales que eran ricos en manganeso y con bajo contenido de
fósforo, tales minerales no eran apropiados para ninguno de los procesos neumáticos
soplados por fondo; ácido o básico, utilizando la corriente de aire.

lanza de oxígeno

nivel del baño

Fig. 1.4 Principio de un convertidor soplado por arriba. El oxígeno de pureza comercial se inyecta
verticalmente de manera descendente en contra de la superficie del baño a alta presión y alta
velocidad, a través de un tubo simple o lanza enfriado con agua. Ref. 4

El proceso de soplo por arriba fue rápidamente adaptado para el procesamiento del metal
de alto horno de contenidos medios y altos de fósforo y es particularmente atractivo en
donde es deseable emplear procesos de fabricación de acero en donde la principal fuente
de metálicos es el arrabio. Esta adaptabilidad ha permitido el desarrollo de numerosas
21
variaciones en la aplicación del principio de soplado por arriba. La forma más ampliamente
utilizada del proceso, la cual también es la forma utilizada en USA, el proceso con soplado
de oxígeno por arriba, es llamado “proceso básico de fabricación de acero al oxígeno”
(Basic Exigen Furnace; BOF) o en algunas compañías “proceso básico al oxígeno” (Basic
Oxygen Process; BOP)
El proceso básico al oxígeno consiste esencialmente en: el soplado de oxígeno de alta
pureza sobre la superficie del baño metálico en un recipiente con revestimiento básico, por
medio de un tubo vertical o “lanza” enfriado con agua introducido a través de la boca del
recipiente (fig. 1.4)

En 1970 se desarrollo exitosamente el proceso de soplado de oxígeno por el fondo basado
en el desarrollo de Alemania y Canadá conocido como proceso OBM o Q‐BOP en USA. En
este nuevo proceso se ha solucionado el problema del rápido deterioro del fondo por el
soplo de oxigeno que tuvieron los primeros convertidores soplados por el fondo. Las
toberas, montadas en un fondo desmontable se diseñaron de tal manera que la corriente
de oxígeno gaseoso que pasaba a través de las toberas del recipiente, estuviera rodeado
por una “funda” de otro gas (fig. 1.5). El gas que sirve de funda normalmente es un
hidrocarburo gaseoso tal como el propano o gas natural. La capacidad del recipiente era
de 200 ton o mas era comparable a la capacidad de los convertidores típicos BOF soplados
por arriba comúnmente utilizados.

nivel del baño

entrada de gas
entrada de oxígeno
Fig. 1.5 Esquema de la sección transversal del recipiente utilizado en el proceso OBM (Q-BOP) mostrando
la manera adecuada de introducir el gas “funda” para rodear a la corriente de oxígeno gaseoso que pasa al
interior a través de las toberas al baño metálico fundido. Ref. 5

El deseo de mejorar el control del oxígeno en los procesos neumáticos permitió el
desarrollo de varias combinaciones de procesos de soplado. En estos procesos, entre el 60
y 100% del oxígeno requerido para refinar el acero se sopla por arriba a través de una
lanza (como en el BOF convencional) mientras que se sopla un gas adicional (como
22
oxígeno, argón, nitrógeno, dióxido de carbono o aire) a través de toberas montadas en el
fondo o elementos de tabiques permeables. El soplado de gas por el fondo da como
resultado un mejor mezclado del baño metálico, el grado de mezclado aumenta con el
incremento de la velocidad del flujo de gas soplado. La composición química y la
temperatura, deseados en el acero pueden obtenerse por variaciones tanto del tipo de
gas como por la velocidad de este al soplar por el fondo; durante y al final del soplo de
oxígeno. En el presente, existen muchos procesos con combinaciones diferentes de
soplado, el cual difiere en el tipo de gas utilizado por el fondo, la velocidad del flujo de gas
que puede alcanzarse y el equipo utilizado para introducir el gas por el fondo del horno.
Todos los procesos, hasta cierto grado, tienen ventajas similares. Existen hornos que
fueron convertidos del proceso BOF convencional a soplo combinado con un rango de
capacidad desde 60 ton hasta 300 ton o más. La conversión al soplo combinado empezó al
final de la década de los 70’s y ha continuado a un ritmo acelerado.
Otros dos procesos de fabricación de acero por soplado de oxígeno, Kaldo y Rotor, no
tuvieron la misma aceptación en el mundo como el LD, serán descritos con detalle en el
capítulo tres. Su aplicación más amplia se dio en Europa.

1.4 Técnicas de Refinación (Principios de la aceración).

La comprensión de los fenómenos que suceden durante la fabricación de acero más allá
de la química inorgánica básica estuvo limitada durante mucho tiempo, pudiendo
considerarse un atraso de más o menos 50 años entre el desarrollo de la tecnología de
fabricación y la comprensión del proceso a fondo; considerando las implicaciones
químicas, físicas, termodinámicas, físico‐químicas, de cinética química, transporte de masa
y de calor, etc., etc. La falta de suficientes datos disponibles por ese entonces era una las
razones principales para no comprenderlo, y, aún en la actualidad; muchos fenómenos
no tienen todavía una explicación clara, ¿cuál es la clave del problema?; la respuesta es
muy sencilla: en la práctica de la aceración se trata con un sistema de fases múltiples,
altamente contaminado por un líquido fuertemente corrosivo y una temperatura tan alta
que se le puede denominar al “rojo blanco”, sumamente difícil de dominar y es
conveniente para fines prácticos, alejarse lo más que sea posible del equilibrio químico
para que las reacciones ocurran con mayor rapidez, alcanzando una alta productividad con
un bajo costo unitario de producción. Imagine el lector por algunos momentos, un sistema
de pocos componentes que se ha purificado y equilibrado de una manera cuidadosa y que
su temperatura se controla atentamente en un recipiente tan inerte respecto del sistema
tanto como sea posible; ¿podría darse validez a los datos obtenidos de dicho sistema? de
manera cualitativa sí, pero cuantitativamente es dudoso.
El valor práctico de los mejores datos termodinámicos es escaso y sólo indica las posibles
tendencias si no hay movimiento. Si a esto se agrega la imposibilidad de conservar la
muestra líquida en su estado original y la dificultad de un examen completo en el interior
del horno, el problema se agudiza. Además, no es práctico someter una masa tan grande
de acero (decenas y hasta cientos de toneladas) a un análisis químico completo, por lo
tanto, se tiene que confiar en una muestra pequeña (de apenas unos cuanto gramos) para
tomar decisiones importantes, resultando sorprendente el control del proceso cuando
23
realmente se hace análisis químico a una muestra pequeñísima (en un espectrómetro se
utilizan sólo microgramos). ¿Qué se puede hacer, entonces, para el control del proceso?
Además de considerar el conocimiento adquirido a través de más de un siglo de
producción intensiva de acero y de tomar en cuenta que el control técnico y
administrativo se basa en el conjunto de datos que son sometidos a un análisis estadístico
cuyos resultados ayudan a confirmar o no, cierta relación que existe entre algunas
prácticas y/o condiciones con los resultados, en la actualidad se tienen mayores,
mejores y más rápidas formas de análisis y determinaciones, así como las posibilidades de
realizar la operación con equipos modernos gobernados por computadoras a diferentes
niveles de control. Los análisis estadísticos pueden ser elementales como la comprobación
de medias de grupos de datos, graficar una sola variable contra otra, o complicados como
hacer una correlación de variables y llevarlas a gráficas comparativas; o también, se puede
contar con operaciones computarizadas de alto grado de complejidad que impriman los
datos y grados de confianza que se esperan. La evaluación de los resultados y toma de
decisiones está en función de la experiencia y habilidad administrativa.

Antes de entrar de lleno al tema de la química de la aceración, se considera pertinente
“justificar” el por qué de la necesidad de eliminar o reducir a una cantidad mínima posible
la presencia de ciertos elementos químicos en el acero. La razón es (con mucha
importancia) la siguiente: algunas de las propiedades o características físicas y
mecánicas del acero son proporcionadas por los elementos químicos que contiene, por
lo tanto, la cantidad de esos elementos químicos en la carga o materia prima utilizada
para obtener el acero hacen necesaria dicha “eliminación”.
También se debe hacer notar que la fabricación de acero se lleva a cabo por diferentes
etapas sucesivas que pueden resultar contradictorias y algunos autores han calificado
como “paradójicas”, de tal manera que puede prestarse a confusión la utilización de
algunos términos como: oxidación, desoxidación, re‐oxidación; y de igual manera,
descarburación y re‐carburación.

1.4.1 Propiedades características de los aceros. Tipos de
aceros.

El acero es una aleación de hierro con carbono, principalmente, y algunos otros
elementos químicos cuya cantidad puede variar propiciando con esto su tipificación.
Es, con mucho, el material conocido de mayor versatilidad; su dureza y resistencia han
sido proverbiales (apenas superadas recientemente por otras aleaciones de mayor costo);
se puede colar en formas complejas (a veces bastante intrincadas) y se considera; dentro
de ciertos límites; su resistencia a la deformación sin sufrir daño, como una de las
principales propiedades, además, su producción masiva abarata el costo de producción
propiciando con esto la disponibilidad de este material a un precio económico,
relativamente. Su aplicación es variada gracias a sus propiedades, así, se puede colar,
obtener en lingotes que se usan para obtener diferentes estructuras o partes de
24
maquinaria, en planchas, láminas o cintas; se puede estirar para producir alambres de
diferentes calidades, con los que se pueden obtener resortes, mallas, clavos, etc.
Como elemento de aleación el carbono participa activamente controlando las propiedades
del acero, la resistencia y dureza son directamente proporcionales al contenido de
carbono, la respuesta al cambio de propiedades por tratamiento térmico, también esta es
función del contenido de carbono. Esta es una razón importante del hecho de clasificar a
los aceros “ordinarios” (es decir, aquellos que no tienen elementos aleantes específicos)
con el término “al carbono”, así, los hay de: bajo, medio y alto; contenido de carbono.
Muchos aceros contienen otros elementos aleantes además del carbono con el propósito
de obtener propiedades específicas o mejorar (aumentando sus valores) otras.
Dependiendo de la cantidad del elemento de aleación diferente al carbono y hierro, los
aceros aleados también se clasifican en: baja, media y alta aleación; aquellos cuyos
contenidos de elementos aleantes es mayor al 5% en peso, son considerados de “alta
aleación” los cuales incluyen a los aceros para herramienta de alta velocidad a los aceros
inoxidables a base de cromo y níquel. Los aceros al carbono constituyen la mayor parte de
la masa general de producción de acero y dentro de este grupo; aquellos aceros cuyo
contenido de carbono es bajo (hasta 0.20%), se fabrican varios tipos de composición
nominal idéntica pero con algunas diferencias que se hacen notar durante la solidificación
del acero, siendo: calmados, semi‐calmados y no calmados (efervescentes). La
clasificación anterior se debe al contenido de oxígeno gaseoso disuelto en el acero líquido
y a su desprendimiento del acero mientras este solidifica.

1.4.2 Influencia de los elementos de aleación en las
propiedades del acero.

Carbono (C)
Como ya se dijo algunos párrafos atrás, el acero es por definición una aleación de hierro
con carbono, principalmente. El rango de contenido de carbono es de 0.03 a 1.7%, para
aceros comerciales. El carbono se disuelve en el hierro como “carburo de hierro” (Fe3C) y
controla las propiedades del acero, principalmente la dureza y la resistencia en “estado
laminado”, así como la respuesta al endurecimiento por temple y el incremento de la
tenacidad por revenido o templabilidad, la contracción y la tendencia al agrietamiento,
son directamente proporcionales al contenido de carbono.
Los aceros cuyo contenido de carbono es menor a 0.05%, son suaves (dúctiles) y
comúnmente son llamados “hierro en lingotes” y se usan en forma de láminas para
esmaltado, material para máquinas eléctricas y como material con buena resistencia a la
corrosión.

Si el contenido de carbono varía de 0.05 a 0.15%, se utiliza para la producción de láminas y
tiras, ya que su suavidad garantiza buenas características para el “conformado”, por
ejemplo el “embutido profundo”. Algunos de los aceros aleados caen dentro de este rango
de carbono.

25
Cuando el contenido de carbono varía dentro del rango de 0.15 a 0.33%, tiene
aplicaciones para la construcción de estructuras para edificios y puentes; así como para
tubería. A estos aceros se les llama “aceros estructurales” También hay aceros aleados
dentro de este rango de carbono.
Si el contenido de carbono varía de 0.34 hasta 0.65%, los aceros tienen aplicaciones en
laminación o forja para obtener partes o “piezas” en las que se requiera una elevada
resistencia. De igual manera, también tienen uso en la elaboración de resortes y placas y
para algunas necesidades críticas, se usan elementos de aleación.

Los aceros cuyo contenido de carbono es mayor a 0.65%, son demasiado duros, por lo que
resultan sumamente frágiles para la mayoría de la aplicaciones, Sin embargo, para la
fabricación de resortes que vayan a soportar grandes cargas; muelles de implementos
agrícolas, flechas y herramientas que no vayan a quedar expuestas a impacto, se utilizan
aceros con contenidos de carbono de hasta 1.0%.
Los aceros con contenidos de carbono mayores al 1.0%, se utilizan muy poco
comercialmente ya que se pueden obtener niveles equivalentes de resistencia sin una
severa fragilización; al alear, por temple o utilizando ambos procedimientos.

Manganeso (Mn).
Este elemento se encuentra en todos los aceros debido a su presencia en la materia
prima utilizada. La mayoría de los aceros lo contienen en un rango de 0.30 a 0.90% y su
presencia en el acero es benéfica para cambiar el drástico efecto fragilizador del azufre. Es
promotor de la resistencia y proporciona una débil dureza sin aumentar la fragilidad
conservándolo dúctil, por lo que también se le considera promotor de la tenacidad. En el
rango de 0.90 a 1.60% aumenta la resistencia y dureza con retención de la tenacidad y, en
los aceros re‐sulfurados (adición deliberada de azufre) minimiza la fragilidad resultante,
tanto en caliente como en frío.

Silicio (Si) y Aluminio (Al).
Ejercen una influencia muy grande en la estructura de los lingotes de acero, aún en
cantidades pequeñas, siendo de los dos, más poderoso el aluminio ya que variaciones de
este en el rango de 0.005 a 0.015% influyen más que las variaciones del silicio en el rango
de 0.01 a 0.03%, ambos comparados en su efecto sobre la estructura. El silicio, por su
parte, en un rango alto (0.6 a 3.0%); aumenta fuertemente las propiedades magnéticas del
acero de bajo carbono permitiendo su uso en varias máquinas eléctricas como “núcleo de
láminas” y el aluminio en el rango de 0.2 a 0.4% refuerza la acción benéfica del silicio. Un
efecto negativo en las propiedades del acero que le confieren estos dos elementos es la
reducción de la conductividad térmica, lo que propicia un recalentamiento lento y difícil.
El aluminio promueve el tamaño de grano fino.

Azufre(S), Plomo(Pb), Selenio(Se), Bismuto(Bi),Teluro(Te).
El azufre ha sido considerado durante mucho tiempo un elemento “indeseable” en el
acero ya que su efecto es de “fragilizar en caliente” lo que ocasiona agrietamiento
durante su laminación. Sin embargo, para algunas aplicaciones, es promotor de la
26
maquinabilidad, igual que los otros elementos químicos de este grupo, ya que permiten un
corte rápido y un acabado fino uniforme, porque “lubrican” y conservan el filo de la
herramienta y producen virutas cortas que se desprenden fácilmente.

Fósforo(P),Nitrógeno(N),Niobio(Nb),Vanadio(V),Molibdeno(Mo),
Boro(B),Níquel(Ni),Cromo(Cr).

Generalmente, el fósforo y el nitrógeno son “indeseables” en el acero, pero para
propósitos específicos se les usa como “endurecedores” en aceros de bajo carbono. El
vanadio y el niobio aumentan la resistencia después del tratamiento térmico. El niobio
estabiliza al carbono de los aceros inoxidables previniendo su difusión a los límites de
grano lo cual favorecería la corrosión inter‐granular. El vanadio evita el crecimiento de
grano a elevadas temperaturas, y es importante en los aceros de herramientas. El níquel
promueve ligeramente la resistencia y es un endurecedor, pero principalmente es
promotor de la tenacidad que contrarresta la fragilidad que causan otros elementos. El
cromo y el molibdeno aumenta la dureza y la resistencia del acero laminado, logrando
mejores propiedades por tratamiento térmico (temple y revenido). El cromo en cantidades
mayores a 12% le proporciona al acero condiciones de inoxidable. El boro, en forma de
carburo de boro en cantidades mínimas tiene la propiedad de aumentar la profundidad
efectiva de endurecimiento propiciando que las partes templadas cuyo contenido de
carbono este próxima a 0.30%, con o sin cromo y/o manganeso, posea una dureza más
uniforme en toda su sección. La efectividad del boro requiere exceso de titanio para que
este combine con todo el nitrógeno evitando así la formación de nitruros de boro que no
permiten un endurecimiento eficaz, también es necesario que el acero esté “calmado”
para evitar pérdidas de boro al oxidarse. Es importante hacer notar que todos estos
aleantes vuelven “sensible” al acero a los choques térmicos, aumentando el peligro de
grietas severas durante el calentamiento, enfriamiento, o, en ambos.

Molibdeno (Mo), Cobalto (Co), Tungsteno (W).
El molibdeno y el tungsteno en forma de carburos proporcionan dureza y estabilidad a alta
temperaturas, esto ha permitido el desarrollo de aceros de herramienta de alta aleación,
que contienen de manera general más del 20% de aleante, principalmente tungsteno. El
cobalto estabiliza más a los carburos, ya de por sí estables y aumenta las propiedades de
corte a alta velocidad a temperaturas del rojo oscuro. En el rango de 1 a 2%, tanto el Mo
como el W se usa de manera común en gran variedad de herramienta de corte para
facilitar el trabajo, incluyendo matrices de trabajo en caliente y aplicaciones similares.

Titanio (Ti), Zirconio (Zr), Cerio (Ce).
Estos elementos tienen la propiedad de “fijar” al carbono, al nitrógeno y al azufre,
“estabilizando” de esta manera al acero; también, cambian la forma de los sulfuros de
fibras perjudiciales a glóbulos relativamente inocuos. Todos estos elementos, son
poderosos desoxidantes y sus óxidos abrasivos son nocivos para aplicaciones de
maquinabilidad.
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Cobre (Cu).
El cobre mejora la resistencia del acero a la corrosión atmosférica en cantidades mayores
al 0.2%, pero, aumenta también la dureza; lo que afecta la facilidad de conformado. Por el
bajo punto de fusión del cobre, durante el recalentamiento, los aceros que lo contienen
sufren fácilmente un “quemado superficial”.

Estaño (Sn), Arsénico (As), Antimonio (Sb).
Este grupo de elementos se han llamado “residuales“ y el efecto de ellos en las
propiedades del acero es que actúan (todos ) como endurecededores y el estaño es el
principal fragilizante, por esta razón deben de estar en cantidades mínimas por lo que es
necesario tener una selección cuidadosa de la carga, principalmente de la chatarra. En
muchos tipos de acero, pueden caer en este grupo también: cobre, níquel, molibdeno,
cobalto y tungsteno.

Hidrógeno (H).
La influencia del hidrógeno en el acero es como fragilizador , ya que durante la
solidificación del acero se facilita la formación de “sopladuras” y grietas finas, además,
causa tensiones lo que también propicia la formación de grietas finas. La principal fuente
de hidrógeno en el acero es la humedad en cualquiera de sus formas, ya que a las
temperaturas de aceración se descompone químicamente y el hidrógeno disuelve en el
acero fundido y aunque la solubilidad del hidrógeno durante la solidificación es baja, se
pueden propiciar los defectos estructurales ya mencionados.

1.4.3 Técnicas de Refinación.

El término “refinación” se ha venido utilizando desde los inicios de la producción de acero
a escalas masivas, para referirse de una manera general a la “purificación” de la carga
metálica a partir de la cual se obtiene, y, siendo repetitivo; dicha purificación consiste en
disminuir los contenidos de algunos elementos presentes en la carga que se “trata” para
que al final de la operación, la composición química esté dentro del rango deseado y la
temperatura tenga también el valor adecuado para llevar el acero a solidificar.

De manera general y durante mucho tiempo, la fabricación de acero se dividió en varias
etapas operativas. Independientemente del proceso que se trate; con las variaciones
obvias en algunas de las etapas ya una vez que se describan específicamente los diferentes
procesos existentes, estas son:
9 Cargado
9 Fusión de la carga (si esta es sólida)
9 Oxidación
9 Desoxidación
9 Aleación
9 Vaciado
Existe una etapa que podría ubicarse como la etapa inicial, pero, con la continuidad del
28
proceso puede llegar a confundirse como etapa final; dicha etapa es inspección del horno
y parchado de paredes.
Como se comprenderá, si se trata de un proceso cuya materia prima principal es arrabio
líquido; la etapa de oxidación inicia inmediatamente después de cargar el horno. De igual
manera, en las tendencias modernas de fabricación de acero, la etapa desoxidante,
limpieza del acero y aleación queda bajo la responsabilidad de la sección de la acería
llamada: “metalurgia secundaria”, “refinación secundaria” o “metalurgia de olla”
después de haber “trabajado” en las unidades primarias de aceración, en la
“des‐carburación”, “des‐fosforación” y “de‐siliconización” de la carga. Cada una de las
etapas anteriores tiene su propia metodología, orden y tiempo de realización, y en un
mismo proceso, existen prácticas operativas diferentes en función del tipo de acero a
producir y de la composición química de la materia prima disponible, de igual manera, el
orden y acomodo de la carga dentro del horno varían de una acería a otra y dentro de una
misma acería puede variar de acuerdo al tipo de materia prima disponible.
Para cada uno de los procesos anteriormente descritos, se explicará brevemente acerca de
las técnicas de refinación que se han utilizado. En los capítulos siguientes se hará una
descripción detallada de cada proceso y se revisarán más a fondo estas técnicas para los
procesos al oxígeno, hornos eléctricos y los procesos de refinación secundaria
Convertidor Bessemer (ácido). La refinación consistía en “convertir” arrabio líquido
proveniente de los altos hornos en acero, por: oxidación de las “impurezas” contenidas
en el metal caliente, tales como: silicio, manganeso y carbono; antes que se oxidara el
hierro.
9 Agente oxidante: aire frío
9 Fuente de calor: ninguna (la temperatura de proceso se alcanzaba por las
reacciones de oxidación)
9 Recipiente de reacción: convertidor ácido soplado por el fondo
9 Carga metálica: arrabio líquido de bajo (o nada)contenido de P

Convertidor Bessemer (básico) o Thomas. De manera similar al proceso ácido, la
refinación consistía en “convertir” arrabio líquido (de alto contenido de fósforo)
proveniente de los altos hornos en acero, por: oxidación de las “impurezas” contenidas
en el metal caliente, tales como: silicio, manganeso, carbono y fósforo; antes que se
oxidara el hierro.

9 Agente oxidante: aire frío
9 Fuente de calor: ninguna (la temperatura de proceso alcanzada por las
reacciones de oxidación era muy alta y más bien se tenía que bajar por
algún otro medio, p.ej.: carga sólida)
9 Recipiente de reacción: convertidor básico soplado por el fondo
9 Carga metálica: arrabio líquido de alto contenido de P y chatarra de acero
o de fundición

La diferencia entre los procesos ácido y básico de Bessemer consistía en el tipo de escoria
que se requería por necesidad en el proceso básico para “controlar” y “eliminar” los altos
29
contenidos de fósforo en el arrabio, que a la vez, provenía de los minerales reducidos en los
altos hornos. En Europa los minerales de hierro contenían bastante fósforo a diferencia de
los minerales utilizados en Norteamérica.
Procesos de Hogar abierto (S‐M) ácido y básico. El proceso ácido de hogar abierto tuvo un
gran éxito en un principio debido a que en él se podía fundir chatarra de acero, a
diferencia del proceso Bessemer que no consumía chatarra. Además, en el horno S‐M,
rápidamente se modificó el revestimiento de sus paredes de ácido a básico, dejando sólo
la bóveda de ladrillos de sílice, lo que permitió la fusión y refinación de cargas metálicas
con altos contenidos de fósforo y azufre. Otro aspecto atractivo de los hornos S‐M era su
flexibilidad para el uso de carga, permitiendo combinaciones de carga líquida y solida en
porcentajes no aplicables a los procesos Bessemer, y a veces la carga se hacía con 100% de
materiales sólidos (chatarras de: acero y/o fundición, arrabio sólido). También fue flexible
en la utilización de combustibles, ya que podían utilizarse en el interior del horno
indistintamente: líquidos y/o gaseosos. Algunas modificaciones y adaptaciones que se
fueron haciendo desde la década de los años 40’s permitió aumentar su productividad. Un
ejemplo de las modificaciones lo constituye el enriquecimiento del aire de combustión con
oxígeno, otro más, la utilización de oxígeno para acelerar las etapas de fusión y oxidante.
La técnica de “refinación” se realizaba por etapas y después de algunas horas de
tratamiento se procedía a vaciar el acero.

9 Agente oxidante: mineral de hierro, oxígeno gaseoso (adoptado)
9 Fuente de calor: externa, combustibles líquidos y/o gaseosos
9 Recipiente de reacción: horno de reverbero, abierto
9 Carga metálica: arrabio líquido mas chatarra de acero (70 y 30%, a veces
hasta un 100% carga sólida)

Convertidores básicos al oxígeno. En estos procesos (se incluye sus variantes), la
refinación se consigue en un tiempo muy corto ya que se inyecta oxígeno gaseoso de alta
pureza a altas: presión y velocidad; haciéndolo pasar (por arriba, por el fondo o ambos a la
vez) a través del baño metálico para oxidar los excedentes de algunos de los elementos y
las “impurezas” contenidas en la carga.

9 Agente oxidante: oxígeno puro a alta presión y alta velocidad(1.5‐2 Mach)
9 Fuente de calor: ninguna (proceso autógeno)
9 Recipiente de reacción: convertidor con revestimiento básico
9 Carga metálica: arrabio líquido más chatarra de acero.

Hornos Eléctricos. En siderurgia se utilizan principalmente dos tipos de hornos para la
fabricación y re‐fusión de acero, de arco y de inducción (en el capitulo dos se hará una
clasificación más detallada de los hornos eléctricos). En los hornos de arco, como en los
procesos anteriormente descritos, también se evolucionó desde revestimiento ácido hasta
la utilización de recubrimientos a base de refractarios básicos, lo que ha permitido la
fabricación de aceros de mejor calidad cada vez, hasta llegar a utilizarlos inclusive para la
obtención de aceros de alta aleación y para usos “especiales”.
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9 Agente oxidante: mineral de hierro (y modernamente, oxígeno gaseoso
puro a través de lanzas)
9 Fuente de calor: conversión de energía eléctrica en calorífica (y
modernamente uso de quemadores oxi‐gas)
9 Recipiente de reacción: horno de crisol con revestimiento básico
9 Carga metálica: chatarra de acero, hierro de reducción directa (en algunos
casos arrabio líquido, con varios inconvenientes aunque con la ventaja de
ahorro de energía eléctrica)

Existe una amplia variedad de prácticas metalúrgicas que aprovechan las ventajas de un
horno basculante. A continuación se explicará de manera breve en que consisten dos de
las más comúnmente utilizadas en la fabricación de acero hasta antes de la aparición y
aplicación de los “horno olla”.
A. Proceso con una sola escoria: presenta tres modalidades, a saber:
1. Una sola escoria oxidante: es una práctica similar a la que se lleva a cabo en los
hornos de hogar abierto (S‐M) para los mismos tipos de acero. Se forma una
escoria muy oxidada la cual con frecuencia se elimina total o parcialmente,
después que la chatarra se ha fundido casi en su totalidad. Es un escoriado
parcial que se puede considerar similar al “escurrido” de un horno S‐M, con
disminución de carga metalúrgica y formación temprana de escoria básica.
2. Una sola escoria reductora: se puede considerar como un método de re‐fusión y
no de refinación, ya que la carga se ajusta en sus componentes para que al final
de su fusión se tenga un contenido de carbono cercano al del acero por obtener
y no se utilizan materiales oxidantes. Las únicas ventajas de este método son el
bajo consumo de energía y la retención de elementos oxidables presentes en la
carga, como el manganeso, que de otra manera (etapa oxidante) se perderían.
No se realiza remoción de escoria durante la “hornada” y es aplicable
prácticamente a cargas metálicas a base de fundiciones, sobre todo si el horno
utilizado es ácido. Todo el fósforo que contenga la carga queda en el acero
producido y con frecuencia se le lama a este método “fusión muerta”.
3. Una sola escoria oxidante‐reductora: la escoria formada durante las etapas de
fusión y oxidación es de características oxidantes, lo que permite “eliminar” al
carbono y los gases formados, después, la escoria “se convierte” en reductora
para recuperar casi a todos los elementos (principalmente al hierro) que se
hubieran perdido durante la oxidación (etapa). Aunque la escoria es muy buena
para desulfurar, todo el fósforo presente en la carga original se queda en el
acero ya que se reduce por la escoria “convertida”.
B. Proceso con doble escoria.
Esta práctica es muy aplicable en los hornos de arco para la producción de aceros
de alta aleación y de alta calidad. Una vez que la etapa oxidante ha terminado, con
todo el fósforo oxidado disuelto en la escoria y el contenido de carbono en el
“baño” en un nivel ligeramente por debajo del deseado en el acero por producir, se
remueve toda la escoria oxidante basculando el horno y “jalando” los restos fuera
31
del horno con un rastrillo. Una vez que la superficie del baño quedó limpia, se
agrega cal, coque y algunos otros fundentes, para formar una escoria con
características fuertemente reductoras. El contenido de FeO en esta escoria no
excede al 1% y no hay regresión de fósforo al baño ya que la escoria oxidada se
extrajo previamente.

1.4.4 Reacciones químicas durante la fabricación de acero.

Como ya se ha comentado, la fabricación de acero consiste en “refinar” una carga metálica
en su composición química, de acuerdo a valores previamente establecidos, los cuales
están en función del tipo de acero que se desea producir. Si la carga está formada
totalmente por sólidos, primero se funde completamente y luego se refina, lo que puede
ocasionar tiempos de proceso mayores que los requeridos cuando la carga está
compuesta principalmente por líquido más cierto porcentaje de sólidos.
También se han utilizado algunos términos que son comunes en el argot de la aceración,
tales como: baño metálico, colada, vaciada, etc., etc.; y es importante además la definición
de ciertos símbolos utilizados para describir en forma de ecuaciones, la manera en que se
transforman, por reacciones químicas, a veces secuenciales, los diferentes elementos
químicos presentes en la carga y de esta manera quedan “eliminados” o “controlados” a
las cantidades deseadas (ya sea que escapen como gases, o formen compuestos que
disuelven en la escoria).
Durante la producción de acero, coexisten tres fases diferentes:
1. Baño metálico
2. Escoria (líquido no‐metálico que flota sobre el baño y actúa como medio de
refinación, con cierta mezcla de una en el otro)
3. Gases (atmósfera por encima de la escoria)
Además, se debe tomar en cuenta la interacción entre una fase y otra (superficie de
contacto) ya que algunos elementos o compuestos tienen la tendencia de reaccionar en
esos límites, lo que conlleva a considerar las siguientes inter‐fases:
1. Baño metálico‐refractario (líquido‐sólido)
2. Baño metálico‐escoria(líquido‐líquido)
3. Escoria‐refractario(líquido‐sólido)
4. Escoria‐atmósfera del horno(líquido‐gas), y, tal vez con menor interacción
5. Atmósfera del horno‐refractario(gas‐sólido)
Las posibilidades de reacción entre los elementos y/o compuestos contenidos en las fases
diferentes y entre las inter‐fases son muchas, por lo que no debe dejar de considerarse.
Es común en el lenguaje de la aceración, encerrar entre paréntesis, corchetes o llaves;
elementos o compuestos químicos para hacer notar que se encuentran disueltos en:
escoria, metal o forman gases, respectivamente, así:

[C], [FeO], [FeS], [Si], [Mn] en todos los casos, significan que están en el baño
(CaO), (CaS), (FeO), (MnO), (SiO2) IDEM, para la escoria
{CO}, {CO2}, {H2O} gases formados durante las reacciones
32
Otra forma de manejar la simbología consiste en subrayar a los elementos o compuestos
disueltos en el metal, la concentración de la fase de escoria se encierra en paréntesis y los
gases formados escribirlos sin encerrar dentro de ningún símbolo. Por lo tanto, una
reacción se puede indicar como:
[FeS] + (CaO) = (FeO) + (CaS), ó

FeS + (CaO) = (FeO) + (CaS)
y se lee: el sulfuro de hierro disuelto en el baño metálico reacciona con el óxido de calcio
disuelto en la escoria para formar óxido ferroso y sulfuro de calcio, ambos disueltos en la
escoria. Otra reacción de ejemplo sería:

(FeO) + [C] = {CO} + [Fe], ó

(FeO) + [C] = CO + [Fe]

la cual se lee: el óxido ferroso disuelto en el baño metálico reacciona con el carbono
disuelto también en el baño metálico formando monóxido de carbono gaseoso (que escapa
en la atmósfera) y hierro que disuelve en el baño. Estas notaciones no son perfectas si se
toma en cuenta que a las temperaturas que se lleva a cabo la aceración, casi todos los
compuestos están disociados y probablemente habrá muchos más iones de Fe2+ y de O2‐
que FeO. Sin embargo, se siguen considerando las notaciones anteriores, dada la
incertidumbre de los datos que consideran las constantes de equilibrio y actividades de
disociación de los iones resultantes. Otra notación química utilizada es para aquellas
reacciones reversibles, las cuales se ilustran con flechas; como la reacción de desulfuración
que sería más adecuado escribirla como sigue:

[FeS] + (CaO) (CaS) + (FeO)

La reversibilidad de cualquier reacción está gobernada por dos leyes químicas básicas:
1. El efecto iónico resultante: la presencia de gran cantidad de FeO y CaS, para este
caso, disueltos en la escoria, se opone a la reacción que procede de izquierda a
derecha y, finalmente, causa su reversión: la reacción sucede de derecha a
izquierda.
2. El efecto de la temperatura: para una reacción exotérmica que produzca calor, una
temperatura elevada forma una especie de barrera térmica contra una evolución
posterior de calor y un marcado incremento alto de la temperatura mientras la
reacción procede a la derecha, hace que disminuya su velocidad, la detiene y
después la invierte a menos que uno o más de los productos resultantes se elimine
del sistema. Esto se relaciona con el efecto ión común: si se quita el ión resultante,
la reacción tiende a progresar después hacia un valor de equilibrio. Una reacción
endotérmica que consume calor, procederá sólo si se proporciona suficiente calor
al sistema para sostenerla hasta las concentraciones deseadas.
Justificación cuantitativa de la eliminación de “impurezas” del baño metálico. Ya se
explicó la influencia de los diferentes elementos que pueden quedar disueltos en el acero
33
una vez que este solidifica, relacionado con sus propiedades mecánicas. La explicación de
tipo cualitativo, menciona para algunos elementos que aún en pequeñísimas
concentraciones pueden afectar ciertas propiedades, pero, ¿cuáles son los valores de
referencia? ¿la materia prima contiene a alguno(s) elemento(s) dentro de ciertos valores
típicos? La respuesta a estas preguntas se tendrá una vez que se observe y analice la
información proporcionada en la tabla no. 1.1
La información de la tabla tiene el objetivo de ejemplificar y no se apega estrictamente a
ninguna planta en especial, mas bien, sus valores son generales y dentro de rangos típicos
observados. De acuerdo a los rangos de carga de arrabio en los procesos que lo utilizan
resulta obvia la necesidad de extraer carbono, silicio, fósforo y con frecuencia
manganeso, para producir al acero. A la eliminación de impurezas indeseables en un baño
líquido, se le podría llamar más correctamente, refinación.
En la aceración, como ya se explicó anteriormente, se realizan etapas secuenciales para
obtener el acero dentro del rango de composición química deseado; y una de esas etapas
es la oxidación.
__________________________________________________________________________
Tabla no. 1.1 Composición química característica de arrabio y chatarra y límites de composición
de aceros al carbono. Ref. 6
Total de
C Mn P Si S residuales
Límites en
Aceros 0.04/1.00 0.04/1.65 0.02 max.* 0.0/0.30* 0.025 max.* 0.2/0.4 máx.
Composición química supuesta
Arrabio liq. 4.0 1.0 0.15 1.0 0.03 0.06

Chatarra 0.2 0.6 0.02 0.04 0.06 0.20
Mezcla teórica de carga

30% chatarra 2.9 0.9 0.04 0.71 0.04 0.10
(BOF)
50% chatarra
(S-M) 2.1 0.8 0.085 0.52 0.05 0.13
100% chatarra
(HEA) 0.2 0.6 0.02 0.04 0.06 0.20
Análisis ti[pico del baño líquido

BOF 0.2 0.2 0.01/0.02 0.01 0.02 0.11
S-M 0.3/0.9 0.1/0.3 0.01/0.03 0.01 0.03 0.15
HEA 0.2 0.3 0.01/0.02 0.02 0.03 0.22
*Excepto aceros re-fosforados, al silicio o re-sulfurados, respectivamente.
Excepto aceros aleados con cobre.
BOF, convertidor básico al oxígeno
S-M, horno Siemens-Martin u Horno de hogar abierto
HAE, horno de arco eléctrico
La facilidad con la que los elementos presentes en la carga metálica fundida se oxidan se
rige por la diferencia entre la energía libre de formación del óxido correspondiente, y la
del óxido de hierro, que es el elemento metálico principal de los aceros. El término
afinidad química es comúnmente utilizado para referirse a esas diferencias de energía
libre (ver tabla 1.2).
34

__________________________________________________________________________________________________________
Tabla 1.2 Energía libre estándar de formación de compuestos selectos a partir de la
compilación de datos termodinámicos. Ref.7
Notación: < > sólido { } líquido ( ) gas, d=descomposición, f=fusión, e=ebullición
ΔG° = ΔH° - ΔS°T
- ΔH° - ΔS° ΔG° Rango de T.
kJmol -1
Jmol K -1 -1
± kJ °C
_______________________________________________________________________________________________
<Al> = {Al} -10.8 11.5 0.2 660 f
2{Al} + 3/2(O2) = <Al2O3> 1683.2 356.6 8 660-1700
{Al} + ½(N2) = <AlN> 328.3 115.5 4 660-1770
< C >+ 2(H2) = (CH4) 91.0 110.7 2 25-2000

< C >+1/2(O2) = (CO) 114.4 -85.8 2 25-2000
< C > + (O2) = (CO2) 395.3 -0.5 2 25-2000
< Ca > = { Ca } -8.5 7.7 0.5 842 f

{ Ca } = ( Ca ) 153.6 87.4 0.5 842-1500 b
{ Ca } + ½(O2) = < CaO > 900.3 275.1 6 842-1500 b
{ Ca } + ½(S2) = < CaS > 548.1 103.8 4 842-1500 b
< CaO > + < Al2O3 > = < CaAl2O4> 19.1 -17.2 8 25-1605 f
< CaO > + (CO2) = < CaCO3 > 161.3 137.2 4 25-880 d
2< CaCO3 > + < SiO2 > = < Ca2SiO4 > 118.8 - 11.3 10 25-1700
< CaO > + < SiO2 > = < CaSiO3 > 92.5 2.5 12 25-1540 f
< Cr > = { Cr } -16.9 7.9 - 1857 f

2< Cr > + 3/2(O2) = < Cr2O3 > 1110.3 247.3 2 900-1650
< Fe > = {Fe} -13.8 7.6 1 1537 f

0.947< Fe > + ½(O2) = < Fe0.947O > 263.7 64.3 4 25-1371 f
{ Fe } + ½(O2) = { FeO } 225.5 41.3 4 1537-1700
3< Fe > + 2(O2) = < Fe3O4 > 1102.2 307.4 4 25-1597 f
2< Fe > + 3/2(O2) = < Fe2O3 > 814.1 250.7 4 25-1500
< Fe > + ½(S2) = < FeS > 154.9 56.9 4 25-988 f
{ Fe } + ½(O2) + < Cr2O3 > = < FeCr2O4 > 330.5 80.3 2 1537-1700
2< FeO > + < SiO2 > = < Fe2SiO4 > 36.2 21.1 4 25-1220 f
(H2) + ½(O2) = (H2O) 247.3 55.9 1 25-2000

(H2) + ½(S2) = (H2S) 91.6 50.6 1 25-2000
3/2(H2) + ½(N2) = (NH3) 53.7 32.8 0.5 25-2000
{ K } = (K) - 84.5 82.0 0.5 63-759 e

(K) + < C > + ½(N2) = { KCN } 171.5 93.5 16 622-1132 e
{ KCN } = ½(KCN)2 109.2 76.7 4 622-1132 e
< Mg > = { Mg } - 9.0 9.7 0.5 649 f

{ Mg } = (Mg) 129.6 95.1 2 649-1090 f
(Mg) + ½(O2) = < MgO > 759.4 202.6 10 1090-2000
(Mg) + ½(S2) = < MgS > 539.7 193.0 8 1090-2000
2< MgO > + < SiO2 > = < Mg2SiO4 > 67.2 4.3 8 25-1898 f
< MgO > + < SiO2 > = < MgSiO3 > 41.1 6.1 8 25-1577 f
< MgO > + (CO2) = < MgCO3 > 116.3 173.4 8 25-402 d
< Mn > = { Mn } -14.6 9.6 1 1244 f

< Mn > + ½(O2) = < MnO > 391.9 78.3 4 25-1244 f
{ Mn } + ½(O2) = < MnO > 406.5 87.9 4 1244-1700

35

Tabla 1.2 (continuación)
Notación: < > sólido { } líquido ( ) gas, d=descomposición, f=fusión, e=ebullición
ΔG° = ΔH° - ΔS°T
- ΔH° - ΔS° ΔG° Rango de T.
kJmol-1 Jmol-1K-1 ± kJ °C
**
{ Mn } + ½(O2) = { MnO } 352.2 61.5 4 1500-1700
**
líquido sobre-enfriado por debajo del punto de fusión (1785°C)
< Mn > + ½(S2) = < MnS > 277.9 64.0 4 25-1244 f
{ Mn } + ½(S2) = < MnS > 292.5 73.6 4 1244-1530 f
{ Mn } + ½(S2) = { Mn } 265.0 66.1 4 1530-1700
< MnO > + < SiO2 > = {MnSiO3} 28.0 2.8 12 25-1291
< Mo > = { Mo } -27.8 9.6 6 2620 f

< Mo > + (O2) = < MoO2 > 578.2 166.5 12 25-2000
< Mo > + 3/2(O2) = (MoO3) 359.8 59.4 20 25-2000
½(N2) + 3/2(H2) = (NH3) 53.7 116.5 0.5 25-2000

½(N2) + ½(O2) = (NO) -90.4 -12.7 0.5 25-2000
½(N2) + (O2) = (NO2) -32.3 63.3 1 25-2000
{ Na } = (Na) -101.3 87.9 1 98-883 e

(Na) + < C > + ½(N2) = { NaCN } 152.3 83.7 16 833-1530 e
< Nb > = { Nb } -26.9 9.8 - 2477 f

2< Nb > + ½(N2) = < Nb2N > 251.0 83.3 16 25-2400 f
< Nb > + ½(N2) = < NbN > 230.1 77.8 16 25-2050 f
2< Nb > + 5/2(N2) = < Nb2O5) 1888.2 419.7 12 25-1512 f
< Ni > = {Ni } - 17.5 10.1 2 1453 f

< Ni > + ½(O2) = < NiO > 235.6 86.1 2 25-1984 f
< Ni > + ½(S2) = < NiS > 146.4 72.0 6 25-600
3< Ni > + (S2) = < Ni3S2 > 331.5 163.2 8 25-790 f
½(S2) + (O2) = (SO2) 361.7 72.7 0.5 25-1700
< Si > = {Si } -49.3 30.0 2 1412 f

{ Si } + ½(O2) = (SiO) 154.7 -52.5 12 1412-1700
< Si > + (O2) = < SiO2> 902.3 172.9 12 400-1412 f
{ Si } + (O2) = < SiO2 > 952.5 202.8 12 1412-1723 f
< Ti > = { TI } -18.6 9.6 - 1660 f

< Ti > + ½(N2) = < TiN > 336.3 93.3 6 25-1660 f
< Ti > + (O2) = < TiO2 > 941.0 177.6 2 25-1660 f
<V> = {V} -22.8 10.4 - 1920 f

< V > + ½(N2) = < VN > 214.6 82.4 16 25-2346 d
2< V > + 3/2(O2) = < V2O3 > 1202.9 237.5 8 25-2070 f
{ Zn } = (Zn) -118.1 100.2 1 420-907 e
(Zn) + ½(O2) = < ZnO > 460.2 198.3 10 907-1700
{ Zn } + ½(S2) = < ZnS > 277.8 107.9 10 420-907 e
(Zn) + ½(S2) = (ZnS) - 5.0 30.5 10 1182-1700
< Zr > = { Zr } -20.9 9.8 - 1850 f
< Zr > + ½(N2) = < ZrN > 363.6 92.0 16 25-1850 f
< Zr > + (O2) = < ZrO2 > 1092.0 183.7 16 25-1850 f
< Zr > + (S2) = < ZrS2 > 698.7 178.2 20 25-1550 f
< ZrO2 > + < SiO2 > = < ZrSiO4 > 26.8 12.6 20 25-1707 f

36
Así, se considera que los elementos que tienen una afinidad química por el oxígeno más
alta que la que tiene el hierro, se oxidarán y podrán extraerse de alguna manera del baño
metálico; mientras que los que tienen menor afinidad por el oxígeno que el hierro,
permanecerán en el baño debido a que para extraerlos se requiere una oxidación previa
del hierro, lo que significa oxidar y escoriar el baño por completo.
De acuerdo a lo anterior, se ha hecho una agrupación de algunos elementos químicos y se
ha definido cual será su comportamiento durante el curso de la aceración y por lo tanto,
se podrán aprovechar de una mejor manera. Los grupos de elementos son los siguientes:
Ca, Mg, Al, Ti afinidad química por el oxigeno muy alta, se oxidan muy rápido si
están presentes en forma metálica.
Si se oxida con facilidad, el óxido resultante (SiO2) es fuertemente
ácido y no‐metálico.

P se oxida casi con la misma facilidad que el Si, pero el óxido formado
(P2O5) es inestable, excepto en presencia de FeO y CaO en exceso.
Este óxido también es no‐metálico y fuertemente ácido.
Cr, V, Cb, Mn se eliminan parcialmente por oxidación, para aceros aleados se
debe tener cuidado si alguno de ellos se agrega o se tiene en la
carga fundida durante la etapa oxidante.
C se elimina parcialmente por oxidación, formando principalmente CO
y un poco de CO2 (en función de contenido de C y de la temperatura)
Fe Al ser el elemento de mayor concentración en la carga, se oxida con
relativa facilidad, por lo que si se oxida en exceso se tendrá un
menor rendimiento del horno.
Ni, Cu, Sn, Pb elementos “atrapados” o “residuales” que no se eliminan.
As, Mo, Sb, Co una parte del Sb se evapora y la otra se filtra parcialmente por el
fondo del horno.

Se debe tener en cuenta que no existen líneas claras que marquen la diferencia entre los
puntos de formación de los diferentes óxidos y que se traslapan las reacciones a pesar de
que casi siempre siguen la secuencia: Si‐P‐C‐Cr‐Mn‐Fe. Los óxidos de estos elementos
entran a la escoria y forman parte de ella proporcionándole características típicas en
función de las concentraciones de cada óxido. El carbono es la excepción ya que forma
óxidos gaseosos que escapan en los humos generados. Como ya se explicó antes, la
energía libre de formación de los óxidos marca la pauta para la eliminación por oxidación
de aquellos elementos que se tienen que “ajustar” en su contenido y de los que son
considerados impurezas, entre menor sea la energía libre de formación (más negativa),
mayor es la afinidad química por el oxígeno y mayor será la tendencia de escapar del baño
de acero, consecuentemente, los elementos que tienen un valor de energía libre de
formación de sus óxidos mayor que la de los óxidos de hierro, no se pueden extraer con
facilidad y son elementos que quedan atrapados o llamados residuales. Los elementos
cuya energía libre de formación de sus óxidos están cercanas a las del hierro, se eliminan
parcialmente (p. ej. algo de tungsteno, fósforo, manganeso, cromo, vanadio y carbono),
esto puede apreciarse gráficamente de una manera sencilla en la figura no. 1.6, la cual
37
muestra el efecto de la temperatura en los valores de la energía libre estándar de
formación de los óxidos y la correlación entre ellos, respecto de este valor.
Las principales fuentes de oxígeno que puede interaccionar con la carga por proceso son:
1. Oxidos de hierro. Se cargan ocasionalmente en los hornos S‐M o en los de arco en
forma de minerales granulares, pellets o sínter. En el proceso BOF, sólo se utilizan
cuando la carga es alta en arrabio, más de un 78%, lo que sucede con mucha
frecuencia en Japón y muy pocas veces en Norteamérica.

Fig. 1.6 Energía libre estándar de formación de óxidos. Diagrama propuesto por Ellingham,
Richardson y Jeffs. Ref. 8
38
2. Oxígeno gaseoso de alta pureza. Se sopla en enormes cantidades en el proceso
BOF, a velocidad supersónica y a alta presión. En los procesos S‐M o HEA, se sopla
en cantidades y velocidades mucho más pequeñas y a presiones más bajas por
medio de lanzas que se introducen a través de las puertas de los hornos de arco o
por la bóveda en el S‐M (en este proceso, también se llega a utilizar en exceso)
para acelerar la producción de acero.
3. Medio Ambiente. La atmósfera de los hornos juega un papel importante en la
etapa oxidante de la carga. En los baños tranquilos (como en el S‐M) y en contacto
con atmósferas oxidantes, la oxidación de la chatarra se empieza a dar muy
pronto, propiciando con esto la formación de una escoria primaria que actúa como
medio de refinación.
4. Caliza. Fue muy utilizada en las prácticas del proceso S‐M, ya que al calcinarse la
piedra caliza generaba CO2 y este gas al desprenderse tratando de salir del baño,
oxidaba al C formando CO; promoviendo ambos una agitación que ayudaba para la
oxidación de otros elementos, a esta fase del proceso se le llamaba “ebullición” de
la caliza. Su práctica era poco frecuente en HEA y en BOF, debido a sus
características de ser fuertemente endotérmica.

Descarburación. La reacción más importante en la fabricación de acero es la
descarburación. No sólo determina el tiempo del proceso sino también el contenido de
FeO en la escoria, afectando la refinación y la producción. Dada la enorme
concentración de hierro en el baño metálico comparativamente con el contenido de
carbono (y los otros elementos) no es difícil que se oxide primero el hierro y su óxido
(FeO) sea el medio de oxidación de los otros elementos, así, consideremos la reacción:

[C] + (FeO) = [Fe] + CO (1.1)

Después de muchos estudios y observación de las condiciones a las que sucedía la
reacción anterior y sus resultados se ha llegado a importantes conclusiones como las que
se comentan enseguida:
1. Con altos contenidos de carbono (en la práctica más de 0.20%), cualquier cantidad
de FeO disuelto en el baño se reducirá tan rápidamente como se forme
ocasionando con esto una disminución del carbono del baño.
2. Al disminuir la cantidad de carbono del baño, aumenta en exceso (de acuerdo al
requerido) el FeO para que la reacción proceda hacia la derecha. En la práctica, la
velocidad de eliminación del carbono disminuye al llegar su concentración a
valores menores del 0.10%. Los límites comparativos de eliminación de carbono
por procesos son: 0.03% en S‐M, 0.02% en BOF y HAE.

La figura 1.7 muestra las concentraciones en equilibrio de oxígeno y carbono en los
procesos de aceración S‐M y HAE en distintas etapas de la fabricación de acero, puede
apreciarse la disminución del contenido de oxígeno con el aumento de la concentración
de carbono en el baño metálico.

39
De‐siliconización. Debido a su facilidad de oxidación el silicio se empieza a oxidar de una
manera rápida (inclusive fuera de baño metálico al quedar expuesto al medio ambiente) y
con mayor rapidez una vez que inicia la refinación. Su oxidación puede realizarse ya por
los óxidos de hierro o por el oxígeno monoatómico disuelto en el baño, siendo indiferente
en un proceso básico.

Fig. 1.7 Curvas representativas del equilibrio aproximado entre carbono y oxígeno en el baño.
Ref. 9.

Las reacciones sugeridas son:

2(FeO) + [Si] = (SiO2) + 2[Fe] (1.2), ó

2[O] + [Si] = (SiO2) (1.3)

La sílice resultante actúa como un óxido fuertemente ácido y en escorias básicas (CaO), es
neutralizado a silicatos di y/o tri‐cálcicos (según el contenido de cal a Ca2SiO3 ó Ca3SiO4) lo
que casi nulifica su actividad en la escoria y permanece en ella sin disociarse. Se puede
considerar que la eliminación del silicio se da en dos pasos: primero su oxidación y luego la
neutralización del óxido resultante. La reacción de oxidación es fuertemente exotérmica,
calienta el baño metálico y procede bien a bajas temperaturas, al inicio del proceso.

40
Des‐fosforación. Su oxidación es semejante a la del silicio:

5(FeO) + 2[P] = (P2O5) + 5[Fe] (1.4)

Esta reacción es fuertemente exotérmica y se inicia a temperaturas más bajas todavía que
en el caso del silicio, al principio de la “colada”. Este óxido también es sumamente ácido,
pero, contrario al silicio es inestable y con el aumento de la temperatura, si todavía hay
carbono en el baño se puede reducir regresando a disolverse a la fase metálica. Para
evitar esta regresión la escoria debe ser rica en cal (en exceso) y poder “fijar” al fósforo
como fosfato, el cual es insoluble en el metal y permanecería en la escoria. La relación
molecular necesaria para esto es de 3:1 (3 moléculas de CaO por una de P2O5 al menos) ya
que los fosfatos monocálcico (CaO.P2O5) y dicálcico (2CaO.P2O5) no son estables y sólo el
fosfato tricálcico (3CaO.P2O5) se retiene con seguridad en la escoria (para garantizar el
producir aceros de bajo P, algunas veces se utiliza una relación de 4:1; consiguiendo así
fijar al P como fosfato tetracálcico, 4CaO.P2O5).

Manganeso. El manganeso es un elemento que le proporciona beneficios a las
propiedades mecánicas del acero, como ya fue explicado algunos párrafos atrás. Puede
estar presente en los componentes de la carga (arrabio, chatarra) y como también tiene
una afinidad química por el oxígeno mayor que la que tiene el hierro, por lo tanto es
inevitable su oxidación desde el inicio de la etapa oxidante por lo que va a perderse
una cantidad importante de este elemento. La reacción representativa es:

(FeO) + [Mn] (Mn) + [Fe] (1.5)

Su oxidación también genera calor y como en el caso del fósforo, habrá cierta regresión
del elemento al reducirse parcialmente el monóxido de manganeso inicialmente formado
y disuelto en la escoria. La presencia del MnO en la escoria es benéfica porque actúa como
fluidificante de esta y acelera la des‐fosforación y la desulfuración. En el caso en que se le
requiera como elemento aleante, será necesario adicionarlo durante las etapas finales del
proceso.

Desulfuración. La eliminación del S es un problema diferente y más complejo a lo
estudiado hasta esta parte. El azufre, como otros elementos químicos presentes en el
acero, tiene una gran tendencia a reaccionar en la inter‐fase metal‐escoria (superficie de
contacto) y la presencia de otros elementos (como el oxígeno) tiene un efecto negativo en
las reacciones de desulfuración. La reacción general puede escribirse como sigue:

[FeS] + (CaO) (CaS) + (FeO) (1.6)

Esta es una reacción fuertemente endotérmica y para proceder hacia la derecha se
requiere de una temperatura elevada. Si se quiere tener una desulfuración a fondo, se
requiere contar con: a) escoria fuertemente básica, b) temperatura muy alta, c) medio
reductor y d) agitación. La desulfuración se acentúa también con el contenido de Mn ya
41
que el MnS es, con mucho, más soluble en la escoria que el FeS, por lo tanto, la reacción
de desulfuración puede llevarse a cabo en presencia de Mn como sigue:

[Fe] + [S] + (MnO) = (MnS) + (FeO) (1.7)

Al aumentar la temperatura, aumenta la solubilidad del CaS en la escoria, se acelera la
transferencia de azufre a los límites de inter‐fase metal‐escoria y el traslado difusivo del
azufre en la escoria. Dada la influencia negativa (en la mayoría de los aceros, aunque
existen excepciones) de este elemento en las propiedades del acero, se le presta especial
atención y generalmente sirve como parámetro de medición el factor de distribución o
coeficiente de reparto el cual está fundamentado en la Ley de Nernst y se define con la
siguiente relación:

La cantidad de oxígeno disuelto en la escoria es un factor importante que influye
negativamente en la desulfuración, de tal forma que se ha observado que aumenta
sustancialmente la desulfuración cuando el oxígeno disuelto en el metal (y por lo tanto en
la escoria) es menor de 0.02%. Una representación gráfica sencilla de la Ley de Nernst se
puede observar en la figura 1.8, de igual manera se puede ver el efecto del oxígeno en la
desulfuración.

LS

T

Fig. 1.8 Representación gráfica de la Ley de Nernst. Nótese como aumenta el coeficiente
de reparto, LS de manera proporcional al aumento de la temperatura. Ref.10

Son fuentes de aportación de S al proceso:
a) la carga metálica (arrabio, chatarra de acero, pre‐reducidos)
b) minerales de hierro
c) combustibles

42
Sirven de agentes desulfurantes, aquellos elementos que forman sulfuros más estables
que el sulfuro de hierro, es decir, aquellos cuyo valor de su ΔGº es menor a la ΔGº del
sulfuro de hierro, p. ej.: Mn, Mg, Na, Ca, Ce, La, Nd; etc. En la figura 1.9 se puede observar
los valores de la formación de algunos sulfuros.
Si se considera que mucho da la aceración sucede durante la etapa oxidante
–descarburación, de‐siliconización y desfosforación‐ entonces se llega al punto de que las

Fig. 1.9 Energía libre estándar de formación de algunos sulfuros en función de la Temperatura. Ref.11

etapas anteriores son incompatibles a la desulfuración y se puede aseverar, por lo tanto
que la eliminación del azufre por oxidación no es posible dado que no existe ningún óxido
de azufre a las temperaturas de la aceración. ¿Qué hacer entonces? Algunos procesos
permiten realizar una etapa “reductora” o “desoxidante” en la cual se genera una escoria
que cumpla los requisitos para conseguir la eliminación del azufre de acuerdo a lo
anteriormente expuesto. Aquellos procesos dinámicos, como los neumáticos, requieren
43
trabajar sus carga metálicos (arrabio, principalmente) con bajos contenidos de azufre y
esto puede lograrse al someter al producto del alto horno, a una desulfuración externa
antes de cargar los convertidores. Si la exigencia en contenido de azufre en el acero es
muy grande, entonces se puede proceder a una desulfuración del acero en un tratamiento
posterior a la aceración, práctica muy utilizada en la actualidad y conocida como
Metalurgia de la Olla.

1.4.5 Control de la escoria.
La oxidación de silicio y fósforo producen óxidos ácidos, los que deben de neutralizarse
por medio de óxidos básicos, siendo el CaO el más utilizado, ya que además también se
requiere para la desulfuración. Es importante hacer notar que la utilización de óxidos
básicos requiere que el revestimiento de los hornos también sea básico para evitar el
“ataque” químico por la escoria. El principal óxido básico utilizado para la construcción de
refractarios de esta naturaleza es la magnesita, MgO.
A manera de definición, la escoria es: una masa líquida formada por óxidos (unos
generados en el proceso y otros agregados) que tiene la finalidad de servir como medio
de retención de los elementos “extraídos” del baño metálico. Se ha comentado que se
requiere un exceso de cal para neutralizar a los óxidos ácidos y retenerlos en la escoria,

2CaO.SiO2, 3 ó 4CaO.P2O5

Es decir, por cada molécula de SiO2 se requieren al menos dos de CaO y por cada molécula
de P2O5 se utilizarían de 3 a 4 de CaO.

1.4.6 Basicidad de la escoria.
En las escorias de aceración de bajo contenido de fósforo, la basicidad de la escoria se ha
representado tradicionalmente como una relación de la concentración de masas de las
especies principales que coexisten, así:

%
%

Para escorias que contienen concentraciones altas de MgO y P2O5, (algunas escorias
experimentales a nivel de laboratorio) la basicidad puede definirse como la relación de las
concentraciones de masas, con la suposición de que en base molar las concentraciones de
CaO y MgO son equivalentes. De manera similar, en base molar ½ P2O5(=PO2.5) es
equivalente a SiO2,por lo tanto:

% 1.4 %
% 0.84
44
En las escorias que contienen MgO < 8% y P2O5 < 5%, la basicidad B esencialmente es
directamente proporcional a V:
1.17
Otra medida de la basicidad de la escoria es por la diferencia entre la suma de las
concentraciones de los óxidos básicos y los óxidos ácidos:

% % % % % %

Esta fórmula no es utilizada con mucha frecuencia y en planta prefieren otras relaciones.
En el caso de las escorias tipo aluminato de calcio, generadas en la refinación del acero en
horno olla, la relación de basicidad utilizada en publicaciones Japonesas y Alemanas es:

%

% %

Sin embargo, dicha relación tiene poco significado para concentraciones bajas de SiO2 o de
Al2O3. Para escorias del horno olla, la basicidad puede definirse mejor por la relación de
concentración de masas, con la suposición que en base molar una molécula de Al2O3 es
equivalente a una de SiO2:
% 1.4 %

% 0.6 %

En la práctica, se requiere una relación de B mínima de 2.2 para neutralizar a la sílice y al
pentóxido de fósforo; pero solo con una B mayor de 3 resulta efectiva la desulfuración.
Por otra parte, las escorias exageradamente básicas, ‐p. ej. valores de B mayores de 4.5‐
son pesadas, viscosas y no tienen buen contacto con el metal por lo que resultan
ineficientes. La relación a utilizar para obtener el valor de B, dependerá de la composición
química típica de la escoria que se obtenga en cada taller de aceración.
Las relaciones de basicidad de la escoria definidas anteriormente, son aplicables para
escorias fundidas, en la práctica, las escorias de aceración a menudo contienen CaO y
MgO sin disolver. El análisis químico de tales muestras de escoria sin la corrección de los
óxidos de calcio y magnesio sin disolver dará valores incorrectos de la basicidad los cuales
son mucho mayores que aquellos que están en la escoria fundida.
Hay la tendencia desde años recientes de relacionar algunas propiedades físico‐químicas
de las escorias, tales como: capacidad de sulfuración, capacidad de fosfatación, capacidad
de carburación, etc., y a la correlación de estas capacidades se le ha llamado basicidad
óptica. Este concepto ha sido revisado recientemente por Summerville et al. En resumen,
a cada óxido se le ha asignado un valor para su basicidad óptica, el cual está relacionado
con los valores de electronegatividad de Pauling. Por definición, la basicidad óptica del
CaO se ha tomado como la unidad. Compuestos como Na2O tienen basicidades ópticas
mayores de uno mientras que óxidos ácidos como SiO2 tienen valores menores que uno.
Entonces, la basicidad óptica de las escorias es computada del promedio de pesos de sus
componentes y multiplicando por los valores predefinidos para cada componente. La
basicidad óptica se ha utilizado para correlacionar un gran número de estudios de
45
sulfuración y otras capacidades de las escorias. Aún cuando el concepto de basicidad
óptica es muy interesante, las correlaciones no son lo suficientemente seguras para
predecir las capacidades de las escorias para propósitos industriales.
Por ejemplo, las desviaciones entre las correlaciones y los datos reales en algunos casos
están en el rango de 25‐50%. Esto no es lo bastante preciso para el cómputo del equilibrio
de azufre en aplicaciones industriales. Sin embargo, la correlación de la basicidad óptica
es útil para hacer estimaciones empíricas de aquellas capacidades para las cuales no
existen datos o para predecir tendencias cuando hay ligeros cambios en la composición de
la escoria.

1.4.7 Tendencias y situación actual.

Evolución de la fabricación de acero por procesos.
La proporción de acero producido por los principales procesos tanto en USA como en el
mundo se indica en las figuras 1.10 y 1.11, respectivamente. Las proporciones relativas
difieren ampliamente de un país a otro dependiendo de las condiciones locales y de
cuando fue construida la planta de aceración.

Como puede apreciarse en la figura 1.10, en los Estados Unidos de Norteamérica la
producción de acero en el año 1955 se realizó casi en un 90% del total producido con el
proceso de Hogar Abierto. Se reporta que el último taller SM (BHA) nuevo que se
construyó, abrió su operación en el año de 1958, aproximadamente tres años después del
primer BOF instalado. Desde el inicio de la década de los años 60’s el proceso BOF empezó
a reemplazar al BHA. Para 1975, la producción del BOF alcanzó cerca del 62% del total
46
producido. Las restantes plantas de hogar abierto fueron abandonas o convertidas en
acerías eléctricas, HAE’s. El último horno de hogar abierto en USA de la planta Geneva
Steel fue cerrado en 1991.

La producción de acero de los HAE’s empezó a crecer por lo excedentes de chatarra, ya
que los convertidores BOF consumen menos que la que consumían los hornos de hogar
abierto, además del bajo costo de la chatarra en esa época. Durante el periodo de 1970 a
1990 el costo de la chatarra fue significativamente menor que el costo de producción de
metal caliente. Durante los años de la década de los 90’s el precio de la chatarra de acero
se empezó a elevar y la operación cada vez más eficiente de los altos hornos propició que
los costos de metal caliente y chatarra fueran similares. No obstante, la producción de los
hornos eléctricos siguió creciendo en USA aumentando la producción de acero por arriba
de 15 millones de toneladas durante la década de los 90’s.

La producción mundial de acero ha seguido una tendencia similar, sin embargo, los
patrones para regiones diferentes varían mucho. En Japón, y recientemente Corea y Brasil,
países en los que la industria se construyó o reconstruyó completamente después de
1995, el BOF fue el proceso dominante desde sus inicios. En otras regiones: Unión
Soviética, Europa Oriental y la India, el proceso de hogar abierto se utilizó ampliamente
durante la década de los 80’s.
La elección de un proceso de fabricación de acero seguirá dependiendo de las condiciones
locales, pero, la producción de acero en HAE seguirá creciendo gradualmente.

Mucho de la nueva producción se realizará en pequeños países en desarrollo y la chatarra
será substituida total o parcialmente por otras formas de hierro, incluyendo el HRD (hierro
de reducción directa) y arrabio. En general, la producción de todo el mundo compartida
47
PROCE
ESOS DE ACE
ERACION Y REFINACION
R
con HA AE, seguirá ccreciendo. SSin embargo,, la chatarra sola nunca podrá propo orcionar tod das
las neecesidades de
d hierro. Por,
P al mennos 30 añoss más, la ruta
r alto ho
orno‐BOF seerá
necesaaria. En 20 aa 30 años, la ruta chataarra‐HRD/HA AE compartiirá la producción y puede
crecerr a un 50% a lo ancho del mundo.. En el futurro, los procesos BOF y HAE seguirrán
evoluccionando. En n particular se usará máás oxígeno ggaseoso en los HAE’s dissminuyendo el
consumo de energgía eléctrica y operando o más como u un proceso h híbrido entre BOF y HAEE.
Se com mercializarán n otros proccesos de obtención de acero buscan ndo rutas máás directas. SSin
embarrgo, aún en os de 2010 a 2020 su participació
ntre los año ón es dudoosa y si acaaso
consegguirán alcan nzar un 10% de la produccción total.

Las exxigencias de
e calidad en los producctos terminaados han propiciado qu ue desde haace
aproxiimadamente e 60 años, los productoores de acero se preoccupen por obtener acerros
cada vez
v más limpios y de una composición químicca más precisa, así, se han h retomado
prácticcas de desgaasificación, d descarburación, desulfuración, desfosforación, etc. surgiendo
la tecn
nología de metalurgia
m d la olla, geeneralmentee asociada al
de a BOF o al Q‐BOP
Q o HAAE,
sirvienndo estas un nidades com mo hornos dee fusión, principalmentee, y la refinaación (término
más adecuado en n la actualidaad) se realizza en varias etapas secu uenciales fueera del horn no.
La reffinación seccundaria se tratará más ampliameente en el capítulo
c 4. La gráfica de
“pasteel” ilustradaa abajo mueestra la disttribución (en %) de la producción n de acero en
producto terminaado durante el año 2005, la cantidaad reportada como pro oducida fue de
1241.6 69 millones de ton, de eeso un 65.5% % se produjo o en BOF, 32 2% en HAE yy sólo un 2.4 4%
en horrno de hogar abierto.

Producción
n Mundial de acero (% d
del total) Añ
ño 2005
AFRICA
1%
OE
UE USA
NVA. ZZ. 3%
14% 7%
0%
NAFTA
10%
MO
1%
CIS
ASIA
9%
MEX 49%
1%
Can
nada
1%
1 C&SA
3% AU
USTRALIA
1%
Gráfica 1-1
1 Distribución
n de la producciión mundial de acero en 2005. Fuente: IISI.
I
48
IN
NSTITUTO TE
ECNOLOGICO
O DE MOREL
LIA
En la gráfica de distribución de la producción es obvia la predominancia de los países
Asiáticos, seguidos por la Unión Europea, la alianza México‐USA‐Canadá, CIS, USA sólo; en
orden descendente.
90
80
70
60
50
40
BOF
30
HAE
20
10
0
Gráfica 1-2 Producción Mundial de acero por procesos en 2005. Fuente: IISI.

OE se refiere a países europeos que no pertenecen a la Unión Europea (Rumania, Turquía
y otros), C&SA: Centro América más Venezuela, Brasil, Argentina, Chile y otros; CIS: Rusia
Ucrania y otros de la ex Unión Soviética; Asia: China Japón, Corea del Sur, Taiwán, India y
otros; MO: Irán, Arabia Saudita y otros; Africa: Egipto y Sudáfrica. La producción de
Nueva Zelanda fue 0.8 millones de toneladas (comparativamente con la producción
mundial, es muy pequeña) y por aproximación, al graficarse se reporta como 0%.

La gráfica no. 2 indica el porcentaje de acero que se produce en cada uno de los procesos
principales utilizados a nivel mundial, HAE se refiere a acerías eléctricas (se engloban
todas), de igual manera, BOF; se refiere a la fabricación de acero por procesos al oxígeno.
El proceso por horno de hogar abierto (SM ó BHA) sólo se utilizó en Rusia, Ucrania y otros
países de la CIS. En término generales, se podría decir que en el mundo se tiene más o
menos un equilibrio en cuanto a los procesos utilizados para la producción de acero, sin
embargo, se debe hacer notar que en algunas regiones y/o países, no existe tal equilibrio,
p.e. la región Asiática, Australia, Nueva Zelanda, México. Se utilizan otros procesos
diferentes para obtener el acero, pero en el reporte de 2005 sólo se produjeron 1.2
millones de toneladas, que de manera similar al caso de Nueva Zelanda, por aproximación
no figuran en los gráficos.
En el caso de México, la producción de acero en 2005 fue del orden de 16.3 millones de
toneladas y de esto, corresponde un 25.7% a procedimientos al oxígeno (BOF) y el 74.3%
restante, a aceros eléctricos (HAE,HI).
La producción de acero del año 2005 fue de 1131.8 millones de ton, los primeros 5 paises
fueron: China con 394.9, Japón con 112.5, USA con 94.9, Rusia con 66.1, Corea del Sur con
47.8, México ocupó el lugar 15. La tabla de abajo muestra la producción a abril de 2008.
49
50
Referencias:
1. R.J. Fruehan, Professor, Carnegie Mellon University; The Making, Shaping and Treating of
Steel, Steelmaking and Refining Volume 1993, capítulo 1 Overview of Steelmaking Processes
and Their Development, 2
2. R. J. Fruehan, Professor, Carnegie Mellon University; The Making, Shaping and Treating of
5. The Making, Shaping and Treating of Steel, Steelmaking and Refining Volume 1993, capítulo
1 Overview of Steelmaking Processes and Their Development, 7
6. A.T. Peters, Producción Siderúrgica, Editorial Limusa 1ª. Reimpresión 1993, capítulo tres,
Principios de la Aceración,121.
7. E.T. Turkdogan, Consultant: Pyrometallurgy & Thermochemistry, R.J. Fruehan,
Professor, Carnegie Mellon University; The Making, Shaping and Treating of Steel,
Steelmaking and Refining Volume 1993, capítulo 2 Fundamentals of Ironmaking and
Steelmaking, 20
8. E.T. Turkdogan, Consultant: Pyrometallurgy & Thermochemistry, R.J. Fruehan,
Professor, Carnegie Mellon University;The Making, Shaping and Treating of Steel,
Steelmaking and Refining Volume 1993, capítulo 2 Fundamentals of Ironmaking and
Steelmaking, 94
Principios de la Aceración,126.
10. V.A. Kudrin, Metalurgia del Acero, Editorial Mir-Moscú, 1984, capítulo 3 Reacciones
principales de los procesos de fundición de acero,107
Principios de la Aceración, 123.
51

Caapitullo 2
Hornos e
elécttrico
os (d
de arrco y
y
de
e Ind
duccción
n).

Capitulo 2
Hornos eléctricos (de arco y
de Inducción).
2.1 Generalidades.
El uso de energía eléctrica en lugar de combustibles minerales para el calentamiento de
piezas o carga por fundir, permite alcanzar altas temperaturas de proceso y determina
cierta ventaja de diseño y producción en los hornos eléctricos sobre otros tipos de plantas.
La corriente eléctrica permite el calentamiento concentrado. No hay pérdidas de energía
debidas a la transferencia de calor del combustible al ser quemado en espacios cerrados,
no hay gasto de energía para precalentar combustibles a la temperatura de ignición y las
pérdidas de calor en los gases de salida son muy bajas. La energía eléctrica propicia un
rápido calentamiento de la carga y puede controlarse fácilmente. El calentamiento de la
carga por corriente eléctrica puede darse en cualquiera atmósfera y a cualquier presión,
sin que esto influya en el proceso.
La utilización de energía eléctrica para el calentamiento de cargas, ha tenido una amplia
aplicación en la fabricación de: grafito artificial, carburo de silicio, electro‐corundo,
refractarios fundidos, cuarzo fundido, carburo de calcio, fósforo, aceros de todos los tipos,
ferroaleaciones y otros materiales más.
La tecnología moderna, en la cual se requiere el uso de altas temperaturas y altas
presiones, altas velocidades de proceso y fuertes acciones químicas; tiene una gran
demanda de nuevos materiales para la manufactura de maquinaria, aparatos, estructuras,
herramientas de corte de alta velocidad y otros productos metálicos y no metálicos
diversos, los cuales pueden obtenerse gracias a la aplicación de la energía eléctrica como
fuente de calor. Muchos de esos materiales metálicos requeridos son aceros de alta
calidad y de usos especiales así como algunas aleaciones. Los aceros de alta calidad son
aquellos que tienen contenidos muy bajos de S, P, O, H, N, Cu, As, y otras impurezas
indeseables y además, poseen altas propiedades físicas y mecánicas.
Un grupo importante de aceros de alta calidad lo constituyen los aceros especiales, los
que contienen elementos de aleación (Cr, Ni, W, Mn, B, etc.) y por lo tanto poseen
propiedades particulares. Muchos de estos aceros, p. ej. de alta aleación para
herramientas, inoxidables, refractarios y resistentes al calor, varios aceros estructurales;
sólo pueden obtenerse en hornos eléctricos En los hornos eléctricos se pueden producir
aceros de bajos contenidos de S y P, se puede desoxidar el metal más completamente y
propiciar que el acero será bajo en inclusiones no‐metálicas. Se tienen pequeñas pérdidas
de elementos de aleación introducidos como ferroaleaciones y un mejor aprovechamiento
de los elementos valiosos que vienen en la chatarra. Es fácil formar atmósferas oxidantes,
reductoras o neutras en los hornos eléctricos. Se pueden producir aceros de alta pureza,
así como, metales y aleaciones de propiedades especiales en hornos eléctricos al vacío.
Los costos de instalación y arranque de plantas que utilizan hornos eléctricos son más
bajos que los casos de hornos de hogar abierto o convertidores al oxígeno.

2.2 Tipos de hornos.
La clasificación de los hornos eléctricos se basa en los métodos de calentamiento de la
carga contenida en el horno, existiendo dos formas generales: a) calentamiento directo y
b) calentamiento indirecto. En el primer caso, la energía eléctrica se transmite
directamente a la carga, la cual funciona como un conductor de la electricidad (ya sea
conectándola directamente o por medio de un electrodo en contacto con la carga) y esta
se calentará al oponer resistencia al paso de la corriente. En el calentamiento indirecto,
la energía eléctrica se conecta a conductores eléctricos los cuales actúan como
resistencias y el calor que se genera en ellos al oponerse al paso de la corriente se
transmite a la carga por radiación principalmente. Así, los diferentes tipos de hornos son:

9 de resistencia
9 de arco
9 de inducción

Los hornos de resistencia para aplicaciones industriales (sobre todo en la fabricación de
acero) se utilizan principalmente para el recalentamiento de piezas que serán sometidas a
tratamientos térmicos o a procesos de conformado en caliente y su calentamiento se lleva
a cabo de manera indirecta por radiación y convección. En los hornos de arco, el
calentamiento de la carga puede ser indirecto, directo o por plasma. En el calentamiento
53
indirecto, la carga se calienta principalmente por la radiación del calor generado por el
“brinco” de la energía eléctrica entre dos electrodos formando un “arco eléctrico”.
El calentamiento directo de la carga en los hornos de arco, sucede por conducción, al
entrar en “contacto” uno, dos o hasta tres electrodos con la carga, produciéndose un arco
eléctrico entre ellos y la carga, lo que hace que se caliente. En los hornos de plasma el
calor es complicado por el flujo de un gas ionizado que se suministra en la zona de
descarga del arco. Los hornos de plasma pueden producir temperaturas muy altas, por
arriba de los 20 000°C. Su aplicación no es masiva y se utiliza principalmente para producir
aceros especiales y metales no ferrosos puros y sus aleaciones.
En el tercer tipo de hornos de esta clasificación, se utiliza la inducción electromagnética
para calentar la carga. La corriente alterna se suministra a una bobina (actúa como el
circuito primario de un transformador) y se genera un campo magnético variable
alrededor de ella, el flujo magnético variable, a la vez, induce una fuerza electromotriz en
circuito secundario (carga metálica) de esta manera el metal se calienta hasta fundir por la
resistencia que opone a las corrientes alternas inducidas. La “bobina” es un tubo de cobre
con enfriamiento interno a base de agua (desmineralizada) y que hace las veces del
circuito primario de un transformador; la carga, actúa de una manera similar al núcleo del
transformador constituyen_
do el circuito secundario.
2.2.1 De los tres tipos de
hornos, los de arco
eléctrico y los de inducción
son los más utilizados para
la fabricación de acero y de
éstos, los hornos de arco
trifásicos de corriente
alterna son los de mayor
uso aunque en los últimos
años ha venido aumentado
la producción de acero en
hornos de arco de corriente
directa en los que se usa
sólo un electrodo. Los
hornos de arco y los de
inducción pueden
trabajarse abiertos
(atmosféricos) o cerrados
(al vacío), los hornos de
plasma pueden trabajarse
al vacío o con atmósferas
protegidas.
Fig. 2.1 Corte transversal y vista en
planta de un HAE trifásico de C.A.
mostrando algunas de sus partes más
importantes.
54
En los últimos 50 años, el proceso de horno de arco eléctrico básico ha tenido un avance
muy grande en la producción masiva de acero, ya que de ser un proceso utilizado
principalmente para la fabricación de ferroaleaciones y para la obtención de aceros
especiales, o en las fundiciones con operación de ciclos intermitentes, se ha convertido en
una unidad de producción de acero en gran escala tanto para la obtención de lingotes
como para alimentar máquinas de colada continua.
Los hornos de arco como cualquier otro horno, consta de secciones periféricas y equipos
auxiliares indispensables para su funcionamiento adecuado. Algunas de las secciones que
pueden mencionarse sin entrar en detalle son: a) transformador, equipo de conducción
eléctrica, regulador automático de ascenso/descenso de electrodos; b) mecanismo de giro
e inclinación del horno; c) sistema de captación de humos; d) sistema de enfriamiento de
la coraza y los electrodos, etc. En la fig. 2.1 se ilustran algunas de las partes principales de
un HAE.
2.2.2 Hornos de Arco de CD (corriente directa).
Se considera a la utilización de la corriente directa como la más grande innovación de los
últimos 25 años en la tecnología de HAE. El concepto de uso de la corriente directa en los
hornos no es nueva, solamente que recientemente se ha hecho posible bajar los costos de
rectificación de la energía eléctrica al punto en el que los hornos de corriente directa
puedan hacer económicamente rentable su utilización para fabricar acero. Los HAE de
CD tienen muchos requerimientos únicos sobre los hornos de CA, además de las
diferencias obvias en el suministro de energía eléctrica. En la figura 2.2 se muestra un
arreglo típico de los talleres con este tipo de horno. Los hornos de CD tienen solamente un
brazo porta‐electrodos y un solo electrodo de grafito. Este electrodo actúa como cátodo.
De esta forma, la parte superior del horno es mucho menos desordenado para el caso de
CD y en general tiene menos componentes por mantener, comparado con el diseño de CA.
Sin embargo, requiere de un electrodo de retorno, el ánodo, para completar el circuito
eléctrico. A este ánodo, comúnmente se le conoce como electrodo del fondo porque se
localiza en el fondo de la coraza del horno. Existen varios diseños diferentes para el
electrodo de retorno, incluyendo los electrodos de “alfiler metálico” con refractarios no
conductores, electrodo de barra metálica, electrodos de aleta metálica y de fondo
refractario conductivo, de metal y refractarios conductores.

Fig. 2.2. Arreglo de un taller de aceración con horno de arco de C.D. Ref. 1, cortesía Danieli.
55

Fig. 2.3 Diferentes tipos de configuración del ánodo en hornos de CD. Ref.2 Cortesía de ABB
La fotografía de la esquina inferior izquierda ilustra a un horno eléctrico de arco de
corriente directa, CD de un solo electrodo, en operación. Foto cortesía de VAI‐FUCHS.

2.2.3 Hornos de Inducción.
La aplicación de calentamiento por
inducción para la obtención de aceros se
consiguió por primera vez en los inicios del
siglo XX. Desde entonces, el calentamiento
por inducción ha encontrado una aplicación
muy amplia en la obtención de metales
ferrosos y no ferrosos, para el endure_
cimiento de partes metálicas por temple y
para el calentamiento (recalentamiento) de
piezas grandes previamente al estampado o
forja. Desde el punto de vista de la
ingeniería térmica, un horno de inducción
es tan eficiente que se considera cercano
a una planta perfecta, ya que el calor se
genera en el mismo lugar en donde será
consumido.
El principio de operación de un horno de
inducción se dice que es similar al
funcionamiento de un transformador, se
tiene un elemento inductivo de la energía
eléctrica y (en los primeros hornos) un
56
núcleo de hierro con el que se cierra el circuito eléctrico, o (caso de los hornos sin núcleo)
la carga metálica hace las veces de núcleo. El calentamiento se realiza gracias a la
resistencia que ofrecen tanto el núcleo como la carga a la inducción del campo magnético
generado en el inductor de la energía eléctrica.
El primer horno de inducción con núcleo para la producción de acero se construyó en
Suecia por Kjellin en 1901. En USA, en 1916, la compañía Northrup puso en operación a
escala comercial un horno de inducción sin núcleo.

Fig. 2.4 Esquemas ilustrativos del un horno de inducción con núcleo de hierro abierto, por arriba. Ref3.

Los criterios de clasificación de los hornos de inducción se basan en dos aspectos
principalmente, en la presencia de un núcleo de hierro (como ya se hizo notar en el
párrafo anterior) y en la frecuencia de la energía eléctrica empleada.
Los hornos con núcleo fueron los primeros en aparecer en la industria. Se tienen dos tipos
principales de hornos con núcleo: a) con canal horizontal abierto y b) con canal
horizontal o vertical cerrado. En el primer tipo, el metal se funde por la corriente eléctrica
inducida en la carga metálica propiamente; en aquellos hornos con canal cerrado, la
energía eléctrica es inducida en un canal angosto lleno con metal fundido; así es que la
carga sólida colocada en el crisol del horno se calienta por el metal sobrecalentado que
circula en el canal. De acuerdo a la frecuencia, los hornos de inducción se clasifican como
sigue: a) de alta f. (200‐1000 kHz) opera con generadores de válvula, b) de media f.
(500‐10,000 Hz, se abastecen por convertidores rotatorios o tiristores; y c) de baja f. (50
Hz) alimentación directa de las centrales eléctricas.
57

Fig. 2.5 Horno de inducción con núcleo vertical y horizontal. Ref.4.
Los hornos de inducción sin núcleo poseen ciertas ventajas sobre los hornos de arco
eléctrico, a saber:
9 debido a que no hay electrodos, es posible producir aceros de muy bajo carbono
9 la ausencia de arcos asegura que el metal producido contiene muy pocos gases
9 la oxidación de las adiciones es insignificante y la productividad del horno es alta
9 la temperatura del proceso puede asegurarse totalmente
Las desventajas de los hornos de inducción para la obtención de acero son las siguientes:
8 baja temperatura de la escoria, la cual se calienta por el metal; esto no permite
“trabajar” en la composición química del metal, para eliminar elementos
indeseables (la carga debe seleccionarse cuidadosamente)
8 baja duración del revestimiento básico
Los componentes fundamentales de un taller de aceración provisto de un horno de
58
inducción son:
a) horno
b) equipo eléctrico (generador de frecuencia elevada, batería de condensadores)
c) mecanismo de inclinación
d) cuadro de mandos
e) regulador automático de régimen eléctrico (para hornos de grandes capacidades)
Las partes constitutivas de un horno de inducción son:
a) armazón o coraza (envoltura), b) inductor y, c) crisol refractario(con tapa, a veces)
En hornos pequeños, la armazón se construye combinada de cemento amiantado
(asbesto), madera y acero, en los hornos grandes, es completamente de acero. En la
armazón se sujetan rígidamente el inductor, la plancha de la solera y los elementos
cerámicos superiores. Para disminuir el calentamiento de la armazón entre ella y el
inductor se sitúa el circuito magnético en forma de paquetes de acero para
transformadores o bien la armazón se fabrica de acero no magnético. La parte delantera
de la armazón lleva sujetos al nivel del pico de vaciado, dos muñones necesarios para el
giro del horno al vaciar el metal.
El inductor está hecho de tubo de cobre en forma de espiral con varias espiras. Las espiras
se aíslan una de otra con cintas de vidrio o de asbesto, se cubren después con barnices
electro‐aislantes; para evitar el desplazamiento de las espiras, estas se fijan a los
montantes verticales fabricados de material aislante y se sujetan con pernos de apriete. El
número de espiras del inductor se determina por cálculo; con ello, la energía
transformada en calor es proporcional al cuadrado del amperio‐espira. La densidad de
corriente en el inductor alcanza 20‐40 A/mm2. Por la cavidad interior del tubo de cobre se
hace circular agua refrigerante. Para asegurar un enfriamiento uniforme, el espiral se
divide en dos o cuatro secciones cada una de las cuales tiene un suministro de agua
independiente.

Fig. 2.6 Inductor de tubos de cobre de un HEI tipo caja. Ref.: www.inductiontech.com
59

Fig. 2.7 Esquemas ilustrativos de la influencia del campo electromagnético en el metal fundido. Ref.5.

El revestimiento, por regla general el revestimiento del crisol es de relleno, es decir; se
aplica (ya sea húmedo o en seco), se deja secar y éste se sinteriza formando un monolito
en una etapa de precalentamiento. En hornos muy grandes, a veces el crisol se fabrica con
tabiques refractarios. Los tabiques pueden ser de refractarios ácidos o básicos. Los
requisitos del revestimiento para la aceración son los siguientes:
9 debe ser muy refractario
9 debe ser resistente a la escoria
9 las paredes deben tener un espesor mínimo para disminuir el flujo magnético por
dispersión
9 debe ser muy termo‐resistente ya que al cargar nuevamente el horno se enfría
mucho y rápidamente
9 debe tener alta resistencia mecánica para soportar los golpes de los materiales de
carga

Fig. 2.8 Horno de Inducción sin núcleo.
Nótese el arreglo del refractario
independiente del crisol. Ref. 6.
60
2.3 Materias primas.
En términos generales, “la carga” de un horno de arco eléctrico, está formada por:
9 Materiales metálicos: a) chatarra de acero y/o fundición, b) HRD, c) HBI d) carburo
de hierro, e) lingotes de arrabio, y, f) arrabio líquido.
9 Materiales de proceso: a)fundentes, b)oxidantes, c)desoxidantes,
d)re‐carburantes, e) aleaciones
Para el caso de los hornos de inducción la carga a utilizar debe de ser cuidadosamente
seleccionada en su composición química ya que la escoria que se genera en estos hornos
durante la fusión, no tiene las características de las de un horno de arco. El tamaño de la
carga depende de algunas condiciones de operación por lo que también debe cuidarse.
Por un lado, los trozos metálicos grandes son deseables porque las piezas de tamaño
pequeño solo pueden fundirse a altas frecuencias. Por otro lado, el uso de piezas muy
grandes se ve limitado porque no se puede llenar totalmente el crisol y el contacto entre
las piezas de la carga no es bueno y la fusión tardaría mucho tiempo. Por esta razón,
generalmente, la carga debe combinar tamaños pequeños y grandes, buscando llenar los
espacios entre ellos con carga fina. La carga no debe colocarse por arriba del inductor ya
que quedaría sin la influencia de las líneas magnéticas.
La materia prima natural de los HAE’s ha sido la chatarra de acero o en su defecto, algo de
chatarra de fundición. Las fuentes de obtención de chatarra de acero son tres,
principalmente: chatarra recuperada (llamada también chatarra obsoleta), la cual
proviene de automóviles viejos, edificios demolidos, utensilios domésticos y maquinaria
descartada, chatarra industrial (también conocida como chatarra puntual o “recortes”)
se obtiene de industrias que utilizan acero dentro de sus procesos de fabricación, y,
chatarra de reciclo (llamada también chatarra de casa) es la generada dentro de los
procesos de obtención y/o conformado del acero (por ejemplo, los cortes de la parte final
de las operaciones de laminación, metal perdido en escorias, coladas fuera de rango de
composición química, etc.).
La utilización de hierro de reducción directa (HRD) y el hierro briqueteado en caliente
(HBI) han venido a constituirse, en algunos casos, en la principal materia prima para la
obtención de acero por este proceso, siendo la principal fuente de aportación del hierro
metálico y con un control más preciso de la composición química.
Ya se ha comentado que en algunos casos se utiliza al arrabio líquido como materia prima,
pero que presenta algunas desventajas operativas y económicas importantes, como el
desgaste excesivo del refractario; aunque por otra parte, también tiene algunas ventajas
como la disminución del consumo de energía eléctrica y la disminución del tiempo de
proceso al no tener la etapa de fusión.

2.3.1 Selección y manejo de la chatarra.
Es muy importante tener un buen control de la chatarra ya que se debe tener clasificada
de acuerdo a algunos criterios tecnológicos, tales como:

9 composición química,
9 densidad,
9 origen (es decir, uso del que proviene o proceso de fabricación; p. ej.
61
Bessemer, S.‐M, BOF, etc.),
9 procedencia (nacional o importada).

Lo anterior se acentúa para aquellas acerías que se dedican a la fabricación de aceros
aleados, ya que se deben aprovechar al máximo a los elementos de aleación que
contengan las chatarras. Por estas razones, es común que en las acerías se tengan un
patio de chatarra con un número grande de depósitos separados, tanto para clasificar a la
materia prima como a los materiales de proceso. Se requiere un control constante de la
calidad de la chatarra ya que una carga errónea puede ocasionar una fusión (colada)
completamente fuera de especificación si contiene a algún elemento no oxidable –por
ejemplo: níquel, cobre o molibdeno‐ los cuales de una forma general, podrían
considerarse contaminantes y no aleantes, lo que llevaría a la necesidad de tirarse la
hornada completa y posteriormente refundirse en porciones pequeñas.
La densidad es un parámetro a considerar muy importante y el criterio de clasificación por
este rubro es: ligera, mediana y alta densidad. Si la chatarra es ligera (y por lo tanto
voluminosa) es posible que se requiera de tres recargues en lugar de dos, lo que influye en
el tiempo máximo de duración de la colada. Es importante tener secuencias de carga
predefinidas con el fin ayudar a que la eficiencia del horno y la vida de los electrodos y del
material refractario del fondo del crisol y de las paredes, sean altos.
El conocer el origen de la chatarra ayuda en el control de la hornada desde el punto de
vista de la composición química y con la información de la procedencia, se estima que la
chatarra no esté contaminada con otros metales no ferrosos; lo que también beneficia en
el control químico de la colada.
Desde el punto de vista físico, y más apropiadamente, de la densidad; la chatarra que se
utiliza en la aceración podría tipificarse de una manera general como sigue:

¾ Pesada: pacas, trozos de estructura, partes de maquinaria…
¾ Mediana: recortes de riel, ruedas de f.f.c.c., trozos de placas…
¾ Ligera: trozos de lámina, virutas de máquinas herramienta…

Además de los elementos residuales contenidos en la chatarra hay muchos otros componentes
indeseables en los que se pueden incluir: aceites, grasas, pinturas, recubrimientos de cinc, agua,
materiales oxidados y sucios; lo que degrada la calidad de la chatarra y afecta a la producción de;
acero líquido, aumenta el consumo de energía eléctrica y contribuye a contaminar el medio
ambiente. Por estas razones, la decisión de utilizar mezclas de chatarra dentro de una operación
en particular dependerá, frecuentemente, de bastantes factores, entre los que se pueden
considerar: disponibilidad y costo de la chatarra, costos de fusión y de producción, efectos en la
operación (basados en densidad de la chatarra, contenido de grasa y aceite y otros
contaminantes). La carga de la chatarra generalmente se hace por lotes, lo que lleva a suponer
una operación de carga discontinua que influye fuertemente en algunas variables de operación
(como el choque térmico al que se expone al refractario, al abrir la tapa principal para las
recargas).
Respecto al uso de pre‐reducidos, representan una ventaja técnica por tener un mejor control en
su composición química. Se usan pre‐reducidos con alto grado de metalización (M>92%),
contenidos de carbono controlados (± 2.0%), P y S en el límite máximo permitido y
62
normalmente un contenido de alrededor del 5% de otros componentes (p.ej.:SiO2, MnO,
CaO, MgO). Los valores anteriores representan una información general ya sea para HRD
o para HIB. En la práctica industrial y en función de las diferentes compañías, estos valores
pueden cambiar notoriamente. La utilización de arrabio (sólido o líquido) significa una
mayor necesidad de oxígeno para eliminar el alto contenido de carbono (mucho más que
el contenido en la chatarra) y valores mayores, también, de otros elementos como: Si y P;
por lo tanto, un mayor tiempo de proceso.

2.3.2 Fundentes (formadores de escoria).
Los principales materiales escorificantes utilizados en la aceración son: cal siderúrgica y
cal dolomítica. La función de la cal siderúrgica es neutralizar los efectos erosivos de los
óxidos ácidos formados por la oxidación de Si, Al, P y Mn, y mantener de manera estable a
los óxidos: SiO2 y P2O5, principalmente, y en su momento, recibir y retener al S del baño
metálico formando CaS estable. Durante mucho tiempo se siguió la práctica de cargar
piedra caliza al fondo del crisol, buscando con esto que al calcinarse dentro del horno, se
tuviera el efecto de un líquido en “ebullición” por la salida del CO2 producto de la
descomposición térmica del CaCO3 de la caliza. Los beneficios de la ebullición por la caliza
eran: homogeneidad física y química del baño metálico, mejor contacto
oxígeno‐impurezas, mejor contacto escoria‐metal. Con las innovaciones técnicas al
proceso de HAE, ahora sólo se utiliza cal siderúrgica.
La cal para aplicaciones siderúrgicas contiene al menos 92% de CaO (por esa razón se le
llama siderúrgica) y este óxido en su estado puro tiene una temperatura de fusión mucho
más alto que las temperaturas usuales en el proceso de aceración. Para que sea efectiva
en sus funciones, la cal debe estar líquida, y con la presencia de los compuestos formados
en la oxidación del baño líquido, se ayuda a que el punto de fusión de la cal baje
notablemente lo que la vuelve fluida. En las escorias ricas en CaO, se requiere un fundente
(fluidificante) específico para la cal, siendo necesaria la utilización de espato‐flúor. La
figura 2.2 muestra las diferentes fases en equilibrio del sistema SiO2‐CaO y con una
interpretación adecuada de este diagrama se puede “ajustar” a conveniencia la
composición química de la escoria, de tal manera que su función realmente se aproveche.
Por ejemplo, se puede observar en el diagrama que el punto de fusión del compuesto
3CaO.SiO2 es menor que el de 2CaO.SiO2, factor muy importante en cuanto la
concentración de estos compuestos ya que influye mucho en la viscosidad de la escoria.
La cal dolomítica (la cual se obtienen por la calcinación de piedra caliza con altos
contenidos de MgCO3, a menudo llamada piedra caliza dolomítica o simplemente
dolomita) tiene la función de proporcionar suficiente MgO a la escoria para saturarla de
este compuesto y evitar erosión del refractario básico cuyo componente principal es MgO,
ya que, aunque se tengan las escorias básicas, se causaría daño al refractario si estas no
contienen a ese óxido. En la tabla 2.1 se observan algunos datos típicos de la composición
química de los fundentes principales de la aceración.
En ambos casos, es importante cuidar el contenido de impurezas (principalmente S, P y
elementos residuales) para evitar la contaminación del baño metálico y sobre todo;
almacenarlas en lugares secos para evitar que se humedezcan ya que pueden
proporcionar H al acero líquido y posteriormente este elemento puede quedar atrapado
63
en la estructura del acero durante la solidificación perjudicando considerablemente sus
propiedades.

Tabla no. 2.1 Composición química típica de las cales de mayor uso en aceración
Porcentaje
_______________________________________________________________
Fundente CaO MgO SiO2 R2O3* S CO2
Cal siderúrgica 92‐98 0.2‐3.4 0.4‐1.8 0.2‐1.0 0.02‐0.10 1.6
Cal dolomítica1 50‐60 30‐42 1‐2 0.3‐1.0 0.02‐0.10 1.6
__________________________________________________________________________
*(Fe2O3 + Al2O3 + Cr2O3, a veces también TiO2)
1
se obtienen de la calcinación de dolomita

Fig. 2.9 Diagrama de equilibrio de fases del sistema CaO-SiO2 Ref.7.
Fluorita. Es un material muy utilizado en la aceración para acelerar la disolución de la cal
en las escorias de alta basicidad (ricas en CaO) y provocar que aumente su fluidez. El
componente principal es CaF (de 90 a95%), frecuentemente la fluorita contiene menos del
5% de SiO2 por lo tanto, al introducirla en la escoria, la basicidad de esta no disminuye. Se
debe tener cuidado al utilizarla ya que aporta unidades de CaO (como parte de su
composición química) y al llevarse a cabo su reacción, “libera” más unidades del mismo
óxido al reaccionar con los silicatos cálcicos; de ahí la importancia de conocer la
composición química completa de la Fluorita al hacer un cálculo de cargas y productos.
64
Bauxita. Se utiliza en la fabricación de acero como fundente ya que disminuye la
temperatura de fusión de las escorias básicas, eleva su fluidez y por lo tanto acelera con
ello el proceso de escorificación. Las bauxitas contienen de 20 a 60% de Al2O3; de 3 a 20%
de SiO2; de 14 a 45 % de Fe2O3 y algo de humedad, aunque con ciertas variaciones en
función de la región de donde provengan. Si la bauxita contiene muy poca sílice, la
basicidad de la escoria prácticamente no disminuye, pero si baja considerablemente su
temperatura de fusión (véase el diagrama de estado CaO‐SiO2‐Al2O3 de la fig. 2.3). Si el
contenido de SiO2 en la bauxita es relativamente alto, es necesario tomar en cuenta su
composición química dado que afectará en la basicidad de la escoria, cuando los
contenidos rebasan el 10% no es conveniente utilizarla.

Fig.2.10 Sistema CaO-SiO2-Al2O3 Ref. 8.

2.3.3 Oxidantes. Se introducen en forma sólida con alta densidad: los minerales ferrosos
seleccionados (libres de elementos nocivos) cascarilla de laminación, aglomerados; en
forma gaseosa: aire comprimido, oxígeno, mezclas de diversa composición (incluido el
oxígeno) vapor de agua, gas carbónico; con el fin de acelerar la etapa oxidante del baño
metálico. En las últimas dos décadas se ha popularizado la inyección de oxígeno gaseoso
de alta pureza por medio de lanzas metálicas consumibles lo que permite realizar más
rápida y eficazmente la etapa oxidante (inclusive la de fusión), contribuyendo así al
aumento de la productividad.
65
2.3.4 Desoxidantes. Durante la etapa reductora o desoxidante se utilizan algunos
materiales con la intención de bajar el oxígeno disuelto en el metal líquido y proveniente
de la etapa oxidante. Se utilizan con este fin todos aquellos elementos químicos que
tienen mayor afinidad química por el oxígeno que la que tiene el Fe. Así, el C (ya sea en
forma de coque o de grafito) es de los primeros desoxidantes a utilizar, seguido por Si y
Mn (los cuales juegan a veces un doble rol, desoxidantes y elementos de aleación, se
agregan como ferro‐ligas de diferente concentración). El Al, generalmente se utiliza para
niveles de desoxidación profunda, es decir, desoxidación a fondo para producir aceros
calmados; su aplicación es como elemento puro. Aleaciones como el Ca‐Si o el compuesto
químico CaC2 también son de mucha importancia en la desoxidación.

2.3.5 Re‐carburantes. Su aplicación es necesaria para “reponer” el carbono que se
hubiese perdido durante la etapa desoxidante. Se usan para este fin principalmente al
grafito y al coque, (el coque debe tener muy bajo contenido de S). Al usar ferro‐aleaciones
es necesario conocer su composición química ya que algunos tipos contienen C en
cantidades importantes y este aspecto haría innecesaria la utilización de algún material
re‐carburante.

2.3.6 Elementos de aleación. Cuando la producción de aceros aleados lo requiera, se
pueden utilizar elementos metálicos agregados durante las etapas finales de la operación
para obtener el tipo de acero deseado Algunos de ellos se agregan directamente al horno
y otros se agregan a la olla al inicio de la vaciada del acero. Sirven de elementos aleantes:
Mn, Si, Al, Cr, Mo, V, Ti, B, Cu, Ni y algunos otros que en su momento se definieron así
como su influencia en las propiedades del acero. Algunos se agregan puros y otros como
aleaciones ligados con Fe (p. ej. Fe‐Mn, Fe‐Si, Si‐Mn, Fe‐Cr, Fe‐W, etc.)

2.4 Proceso y operación.

A lo largo de los párrafos subsiguientes se hará una descripción de la manera en que se
realizaban las prácticas operativas para la obtención del acero en HAE hasta antes de la
aparición y aplicación masiva de la metalurgia secundaria o refinación secundaria; ya que
en la unidad no. 4 se abordará específicamente este tema. Debido a que durante la
descripción de las prácticas del proceso, se usarán frecuentemente los nombres de las
partes principales del horno; a continuación se hará una breve descripción de cada una
de ellas.
2.4.1 Partes del horno. Los hornos de arco eléctrico básicos de tres fases y de corriente
alterna pueden dividirse de una manera muy sencilla en tres partes: a) bóveda b) coraza y
c) solera (o crisol).
Las bóvedas se construyen con material refractario sílico‐aluminoso de alta alúmina y alta
pureza con forma de arco y montado sobre un aro metálico enfriado con agua. Al centro
de la bóveda se coloca una pieza refractaria con 3 orificios ubicados en los vértices de un
triángulo equilátero imaginario (llamado delta) para permitir el paso de los electrodos a
través de ellos. Las bóvedas tienen la posibilidad de movimiento vertical y hacia los lados
en un determinado ángulo para permitir la carga del horno usando cesta metálicas con
66
descarga por el fondo, las cuales se pre‐cargan fuera del horno con chatarra (en general la
carga metálica) y fundentes; tienen movimiento descendente en el momento de cargar.
Además, se tiene un orificio adicional que permite la salida de polvos y gases a través de
un tubo con aspiración que los conduce hacia una planta de tratamiento. La forma clásica
de las bóvedas es como un domo. La práctica moderna construye los techos o bóvedas
con tubos enfriados con agua. Consiste de un aro con el que se forma el perímetro de una
jaula, y ésta actúa como una parte de la estructura de “volteo”. En la jaula se colocan
paneles enfriados con agua que forman una abertura cilíndrica en el centro en donde se
coloca la sección refractaria llamada delta, que sirve para la introducción de los electrodos
al horno. El delta se diseña de tal manera que exista un espacio mínimo alrededor de los
electrodos sin riesgo de la formación de un arco entre los electrodos y los paneles de
enfriamiento.

Fig. 2.11 Configuración de Bóveda de un HAE y su sistema de giro. Ref.9.
La bóveda y su columna de soporte pueden girar juntos o de manera independiente. La
sección delta se puede reemplazar sin quitar la bóveda, gracias a que las abrazaderas
permiten que los electrodos descansen sobre la coraza del horno. Otros componentes
electromecánicos importantes del conjunto de la bóveda‐electrodos, son: a) guías de los
brazos de columna, b) brazos conductores de electrodos, y, c) las mordazas de electrodos.

Fig. 2.12 Configuración de las guías de los brazos de columna de electrodos. Ref. 10 (Cortesía de Danieli).
Para el caso de los brazos conductores, existen varias opciones para la operación de los
hornos modernos. En los hornos de arco convencionales, la energía eléctrica se conduce
por medio de tubos conductores (bus) como los que se muestran en la figura 2.13. Estos
tubos conductores, generalmente contribuyen con un 35% de la reactancia total del
sistema eléctrico secundario. Se debe tener cuidado para evitar la formación de lazos de
corriente inducida que pueden causar un sobrecalentamiento de los componentes del
67
brazo. Por lo tanto, el mecanismo de sujeción del electrodo requiere de varios detalles de
aislamiento.

Fig. 2.13 Brazos conductores de tubo convencionales. Ref. 11 (Cortesía de Danieli).
Algunos brazos conductores combinan las funciones mecánica y eléctrica en una sola
unidad, como se muestra en la figura 2.14. Estos brazos conducen la corriente secundaria
a través de la estructura del brazo mejor que a través de los tubos de los brazos
convencionales. Esto da como resultado la disminución de la resistencia y reactancia del
circuito secundario lo que permite un aumento en el rango de potencia de entrada sin
modificaciones del transformador del horno. Además, hay un aumento de la
productividad. Los brazos conductores de este tipo se construyen con acero vestido con
cobre o a partir de aluminio. Muchos de los hornos modernos utilizan estos tipos de
brazos conductores. La velocidad máxima típica de los electrodos es aproximadamente de
30 a 35 cm/s al operar en modo automático la regulación del arco. Cuando la
elevación/descenso se opera en modo manual, la velocidad máxima es de 15 a 20 cm/s.

Fig. 2.14 Brazos conductores de corriente de los electrodos. Ref. 12 (Cortesía de Danieli).

Enfriamiento de los electrodos. Una de las causas del consumo de electrodos y del
sobrecalentamiento de las paredes del horno se deba a la oxidación de los electrodos.
Para disminuir el consumo de electrodos y el daño al refractario se han practicado varios
métodos. Uno de ellos consistía en un enfriamiento parcial del electrodo a la altura de la
mordaza de sujeción. Si bien se conseguía disminuir el consumo de electrodos, so era tan
68
benéfico en cuanto al daño del refractario. En las prácticas de los horno modernos, se
tiene un enfriamiento de todo el electrodo, con la idea de que el agua que se utiliza para
enfriarlo, descienda por las paredes del electrodo y si llega a penetrar en el horno, esta se
evapora rápidamente. Para esto, se colocan regaderas en la parte inferior de la
abrazadera para bañar a cada uno de los electrodos durante la operación. El flujo de agua
depende de las condiciones de operación, un valor típico para electrodos de 61 cm de
diámetro es de 7‐15 litros por minuto por cada electrodo.

La coraza es un cuerpo metálico cilíndrico recubierto con material refractario básico y con
paneles de enfriamiento con circulación interna de agua, con los que se conforma el
espacio de retención, fusión y refinación de la carga y que está unida al crisol (fondo o
solera) del horno. Los paneles están conformados por tubos capilares en forma de U, los
cuales están enclavados dentro del refractario detrás de los puntos calientes del horno. La
vida útil de los paneles se puede prolongar tanto como la del refractario de la coraza,
siempre y cuando se tenga el cuidado de utilizar agua “ablandada” para evitar la
formación de depósitos internos de sales minerales. La coraza una vez revestida de
material refractario conforma a las paredes del horno y junto con el fondo del horno,
constituyen el espacio de retención, fusión y refinación de la carga. Generalmente tiene
en uno de sus extremos una abertura para colocar una puerta lateral que permita la
inspección de la colada, la introducción de ciertos materiales aditivos así como la
extracción de escoria. Modernamente, en los hornos se emplean uno, dos o hasta tres
quemadores de “oxi‐combustible” para hacer más rápida la fusión de la carga metálica,
utilizando combustibles líquidos o gaseosos y con la necesidad de proporcionar oxígeno
adicional ya que con el aire comprimido sería insuficiente para desarrollar una buena
flama dentro del horno. De igual manera se dispone de lanzas de oxígeno para acelerar la
etapa oxidante con la aplicación de oxígeno gaseoso y para llevar a cabo el espumado de
la escoria. Las figuras 2.15 y 2.16 muestran el cuerpo del horno convencional y moderno,
respectivamente, con algunas de sus parte principales.

Fig. 2.15 Esquema ilustrativo de un HAE convencional. Ref. 13.
69

Fig. 2.16 Esquema ilustrativo de un HAE moderno con sistema EBT. Ref. 13.
La utilización de los paneles de enfriamiento es vital para la vida del refractario, y por lo
tanto, para la vida del horno. La figura 2.17 muestra dos arreglos de estos paneles.

Fig. 2.17 Arreglos de los sistemas de enfriamiento de la coraza de los HAE’s modernos. Ref. 14.
El horno cuenta con varios accesos destinados a diferentes operaciones durante el curso
de las coladas. Se puede empezar por enunciar los orificios más obvios e indispensables,
que son los tres puertos que permiten la entrada de los electrodos a través de la bóveda.
Existe además un cuarto agujero en la bóveda a través del cual se extraen los humos
generados en el horno. Se podría considerar la disposición de un quinto agujero en la
70
bóveda para una alimentación continua de pre‐reducidos o para la inyección de carbón o
cal. Todos estos agujeros se localizan en la parte alta del horno y su operación no se ve tan
afectada por la infiltración de aire como en aquellos que se localizan en la parte baja del
horno. La puerta lateral inicialmente se dispuso para des‐escoriar al horno por
decantación. En las operaciones más modernas también se usa para propiciar el acceso de
los quemadores de oxígeno‐combustible y las lanzas de oxígeno al interior del horno. En
otros casos, se cuenta con varios puertos dispuestos alrededor de la coraza del horno para
los quemadores. Ocasionalmente, se puede tener una abertura más en la parte alta de la
pared lateral para permitir el acceso de una lanza enfriada con agua para llevar a cabo la
descarburación. De la misma manera, pero, en la parte baja de la pared lateral, se podrían
disponer otros orificios para la inyección de gases inertes, oxígeno, cal o carbón
pulverizado.
El equipo auxiliar del horno se asocia, generalmente, con la inyección de sólidos y gases al
interior del horno. Los quemadores oxi‐fuel u oxi‐air (combustible con aire u oxígeno) se
utilizan para proporcionar calor adicional a las “manchas frías” (zonas frías) dentro del
horno. Típicamente, las manchas frías se
localizan entre los electrodos y también en
la nariz del sistema EBT del horno, ya
que este se encuentra lejos de los
electrodos. La figura 2.18 muestra la
localización de los quemadores auxiliares
en un HAE moderno. La eficiencia de los
quemadores es mayor al utilizar chatarra
fría comparada con el uso de chatarra
precalentada. Los quemadores se
construyen con aceros de alta aleación o
aceros inoxidables y tienen enfriamiento
con agua. La punta de los quemadores se
construye frecuentemente con cobre. Los
quemadores deben de soportar flujos de
Fig. 2.18 Ubicación de quemadores en un HAE moderno. calor muy alto, especialmente al inicio del
ciclo de fusión cuando es probable que la flama regrese si se encuentra con una
obstrucción. Muchos de los quemadores en la pared lateral son estacionarios y los
quemadores de la puerta de escoria generalmente son retráctiles. La figura 2.19 muestra
un quemador de este tipo. Esta unidad puede usarse indistintamente como: a) quemador
oxi‐fuel, o, b) lanza de oxígeno. Los quemadores operan a diferentes ritmos de flama,
dependiendo de la fase de operación del horno. Se mantiene una flama mínima todo el
tiempo con el fin de que no se tapen los quemadores con escoria salpicada. Las lanzas de
oxígeno generalmente caen en dos categorías: lanzas de tubos consumibles y lanzas no
consumibles enfriadas con agua. Muchas de las lanzas modernas son multi‐puertos y son
capaces de inyectar cal o carbón pulverizado. Las lanzas consumibles pueden penetrar en
la interfase metal‐escoria. Durante su operación, se va quemando una sección que puede
reemplazarse por otra nueva una vez que llega a su límite.

71

Fig. 2.19 Quemador retráctil estacionario de puerta de escoria. Ref. 15.

La figura 2.20 es una ilustración de los quemadores tipo lanza consumible, los cuales
normalmente penetran en la interfase metal‐escoria. El esquema de referencia muestra
un sistema de dos lanzas independientes, una como quemador oxi‐fuel y la otra para la
inyección de oxígeno. Generalmente, para su manejo, requieren de un equipo adicional
llamado manipulador de lanzas y este se puede apreciar en la fotografía de la figura 2.21.

Fig. 2.20 Esquema ilustrativo mostrando la inyección de oxigeno al baño metálico. Ref. 16.

Las lanzas enfriadas con agua en realidad no penetran en el baño metálico, sino que el
oxígeno se inyecta en ángulo a alta presión a través de la escoria por lo que la penetra y
alcanza el baño. Otra función importante que se realiza con este equipo es el muestreo
72
del baño y la medición de su temperatura, proporcionando información crítica al operador
que le permite hacer las adiciones adecuadas durante la vaciada.

Fig.2.21 Manipulador de lanzas de oxígeno consumibles. Ref. 17.
(Cortesía de Badische Stahl Technology)

Fig. 2.22 Lanza de oxígeno con enfriamiento de agua. Ref. 18 (Cortesía de FUCHS).
73
El crisol (también llamado con frecuencia solera) es el fondo del horno en donde se
deposita la carga y sirve de “pozo” colector del metal líquido conforme avanza la etapa de
fusión. En la mayoría de los hornos el fondo o solera es de forma convexa (en algunos
casos se construyó plana) e igual que las paredes del horno requiere de material
refractario. El crisol de los HAE tiene una capa de refractario de seguridad y otra como
refractario de trabajo. En la actualidad el tipo de refractario que se utiliza es básico,
bloques o tabiques de magnesita, tabiques de magnesita‐carbón, y/o magnesita
alquitranada. Los hornos modernos cuentan con la posibilidad de introducir gases inertes
a través de elementos permeables para propiciar la agitación del baño. En los HAE
convencionales se disponía de un agitador electromagnético colocado externamente en el
fondo del crisol.

2.4.2 Operación.
En el capítulo uno se mencionaron los procesos utilizados para la fabricación de acero en
HAE los cuales son: a) proceso con una sola escoria y b) proceso con doble escoria.
La manera tradicional de trabajar las hornadas en HAE hasta antes de la aplicación masiva
de refinación secundaria han sido las siguientes:
Preparación del horno (parchado del refractario, reparaciones ligeras)
Carga
Fusión
Recarga
Fusión
Práctica con una sola escoria
Refinación oxidante
Finalización (ajuste de composición química y temperatura)
Bloqueo químico (opcional)
Vaciado
Práctica con doble escoria(reductora al final)
Refinación oxidante
Remoción de la escoria
Adición de aleaciones
Formación de escoria reductora
Refinación reductora
Finalización (ajuste de composición química y temperatura)
Vaciado
Proceso con una sola escoria.
La preparación del horno de arco se parece a la de los hornos S‐M y se facilita inclinando
ligeramente el horno hacia atrás o hacia el frente. La operación de carga se realiza con
cestas (canastillas) de fondo deslizable previamente cargadas en capas y con un acomodo
de la carga de tal manera que se evite el daño de la solera y las paredes del horno y se
facilite la fusión. Para esta operación se levanta la bóveda completamente de sus soportes
y se gira o desplaza para permitir la ubicación de la cesta exactamente encima del horno.
Es normal la realización de una o dos recargas después de fundir la carga inicial.
Una práctica recomendable de distribución de la carga sería como sigue:
74
1. Chatarra ligera al fondo de la 1ª. cesta para que sirva de colchón
2. Los trozos gruesos y pesados deben colocarse al centro y cubrirse con chatarra
ligera y mediana para proteger las paredes de la radiación por los arcos eléctricos
3. En la primera o segunda carga se puede utilizar coque, antracita, trozos de
lingoteras, chatarra de hierro o electrodos rotos (proporciona C a la carga)
4. Los fundentes deben cargarse mezclados con la chatarra evitando su cercanía con
los electrodos
5. En la parte superior de la carga se debe tener chatarra ligera para tener una buena
formación del arco eléctrico.

La fusión se inicia después de colocar la bóveda en su sitio cerrando el horno. Los
electrodos se bajan manualmente hasta tocar la chatarra y luego se ponen bajo control
automático para establecer los arcos; en esta etapa se utiliza generalmente una potencia
del horno mediana, lo que propicia que los electrodos se “entierren” en la capa superior
de la chatarra ligera. Después de pocos minutos, la potencia se pone al máximo. Conforme
la chatarra se funde y escurre, los arcos eléctricos “se pierden” restableciéndose
rápidamente por los controladores automáticos que regulan su operación. Mientras
sucede esto, se produce un ruido insoportable (chirridos); sobre todo en los hornos de alta
potencia.
Los hornos de menor potencia se emplean para hacer aceros de bajo carbono, para
aplicaciones de embutido profundo, y en ellos se puede obtener un contenido de N tan
bajo como 0.04%, utilizando una técnica diferente de fusión que consiste en formar, tan
rápido como sea posible, una escoria que proteja parcialmente al baño del nitrógeno
atómico que se forma en el arco, para lo cual la fusión se empieza rápidamente a toda
potencia. Así se forman los arcos largos y potentes, en esta práctica son comunes los
“puntos calientes” que provocan frecuentes fallas en las paredes. Una vez que la carga
inicial de chatarra se funde, se recarga el horno. La composición química de la chatarra de
la segunda cesta es similar a la de la primera, pero no se utiliza chatarra pesada y se puede
cargar también, cal y mineral. Se debe tener cuidado de que ningún material no conductor
permanezca o quede bajo el círculo de los electrodos.
La afinación oxidante requiere de oxígeno para llevarse a cabo y generalmente éste se
proporcionaba al baño por medio de cargas de mineral de hierro, aunque posteriormente
se empezó a utilizar el soplo de oxígeno a través de una lanza por la puerta lateral o a
través de una lanza insertada lateralmente. En esta etapa de la hornada, la potencia se
reduce a un nivel moderado o bajo.
En la práctica modificada de una sola escoria, oxidante, la remoción parcial de esta, puede
hacerse (inclinando el horno hacia atrás) rápidamente después que ha iniciado la
oxidación. El silicio, el fósforo y, desafortunadamente, la mayor parte del manganeso se
eliminan. Esto se parece a un “escurrido” de un horno S‐M. Poco después del
desescoriado, se toma una muestra del baño fundido. Una vez que el horno está
suficientemente caliente y se alcanza el nivel de oxígeno necesario se produce la “usual”
ebullición del carbono –es una práctica común cargar con un contenido de C, un poco
mayor del deseado en el acero para que al oxidarse el excedente y escapar en forma
gaseosa, se produzca el efecto de un líquido en ebullición‐ y se le controla de manera
75
similar que en el proceso S‐M empleando un pirómetro de inmersión y análisis químicos, y
se ayuda, además, con una lanza de inyección de oxígeno. El final de esta práctica
operativa también es semejante a la del horno S‐M. Una vez que la temperatura del baño
se encuentra dentro del valor deseado, por lo general, muy controlado para colada
continua (alrededor de 11°C de diferencia), el horno se puede vaciar o, si es necesario,
bloquear. Para realizar el bloqueo era práctica común sumergir los electrodos en el baño
metálico, pero esta práctica tiene varias desventajas: la vida de los electrodos se reduce
notablemente, el baño tiende a sufrir una violenta ebullición momentánea que salpica
escoria por ambas puertas, y, el control en el contenido de carbono es incierto.
El vaciado se efectúa inclinando el horno hacia el frente, para hacer escurrir el acero
líquido por el pico de vaciada, en los hornos tradicionales; modernamente se cuenta con
hornos de vaciado excéntrico por el fondo (EBT), ver figuras 2.8.y 2.9

Proceso con doble escoria.
La práctica con doble escoria, trabaja por etapas: 1º con una escoria oxidante, que
contiene todo el silicio y fósforo cargados; la cual se extrae después de alcanzar un nivel
de carbono un poco menor al de vaciado. Es necesario extraer toda la escoria remanente
después del escurrido del horno por basculamiento, para evitar cualquier posible
regresión del fósforo. Si se requiere, se puede hacer las adiciones de elementos de
aleación pesados al baño descubierto. 2º se forma una nueva escoria, reductora con una
mezcla de cal, fluorita (espato‐flúor) y un poco de arena y coque; agregados al acero y
conectando la corriente.
Una vez formada la escoria se esparce sobre el baño un material carbonáceo, tal como
antracita o cisco de coque, sobre todo debajo de los electrodos; para iniciar la formación
del carburo reductor (CaC2). Le escoria blanca rica en cal se vuelve café y, una vez que los
óxidos reducibles en el baño se reducen y hay carburos libres en la escoria, se vuelve
finalmente negra.
Con frecuencia se hacen pequeñas adiciones de coque, cal y otros agentes fluidizantes,
como la fluorita o arena, pero las puerta se cierran cuidadosamente para evitar las
infiltraciones de aire. También se hacen frecuentes comprobaciones de la composición
química, en particular carbono, azufre y fósforo; a través del laboratorio.
La potencia del horno durante la etapa reductora se requiere alta ya que las reacciones de
formación de carburos son fuertemente endotérmicas. La temperatura debe controlarse
muy estrechamente con frecuentes inmersiones del termopar, tomando lecturas en cada
ocasión que se hace alguna adición y se extrae una muestra. Típicamente se consideraba
que un baño estaba reducido al observar como una muestra se solidificaba
completamente “calmada” sin usar aluminio en la cuchara de muestreo y cuando se
desprende acetileno al humedecer las muestras de escoria. Esta etapa requería de media
a una hora y a veces más tiempo, durante este período podía haber un aumento
significativo de carbono y las inclusiones se reducían o absorbían en la escoria.
Modernamente, existen aparatos que analizan de la misma muestra un amplio espectro
de elementos químicos y procedimientos para determinar rápidamente el contenido de
oxígeno y nitrógeno, lo que hace más rápido y sencillo la toma de decisiones para las
operaciones subsecuentes.
76
La proporción inicial más común de materiales para hacer las escorias reductoras son
como sigue:
Cal 50%
Fluorita 15‐20%
Arena 10‐15%
Coque 15‐17%

Esto puede cambiar sobre la marcha de una misma colada o de colada a colada, los
carburos de calcio o de silicio son costosos y se utilizan de una manera racional. Si la
re‐carburación del baño es peligrosa para el análisis químico final, se puede utilizar sobre
el baño descubierto una mezcla de cal/fluorita/arena/alúmina/arcilla refractaria y hacer
adiciones de ferro‐silicio o sílico‐manganeso. Esta escoria no desprende acetileno y
normalmente es de color blanco, pero un alto contenido de Cr2O3 la vuelve verdosa.
También se pueden agregar como reductores más chatarra y aluminio en granalla. La cal y
los fundentes se adicionan según se requiera. En esta práctica, si se quiere tener un baño
extremadamente desoxidado, se puede introducir al baño algo de aluminio con una
barra: el aluminio en forma de discos gruesos (“donas”) sujetos a la barra, se sumergen
manualmente en el baño. Se produce un acero de grano fino , pero, usualmente con alto
contenido de nitrógeno. El vaciado es similar al que se realiza con una escoria oxidante, la
escoria remanente en el horno tendrá que extraerse antes de iniciar la siguiente
operación.
En la actualidad, las prácticas operativas de los modernos hornos de arco difieren mucho
de las prácticas descritas anteriormente. La aplicación de la metalurgia secundaria en las
acerías ha convertido a los HAE’s en unidades de fusión, con una refinación ligera ya que
la refinación a fondo se dará en un horno olla y en unidades de desgasificación al vacío,
según el caso particular de cada planta. Por supuesto, las acerías eléctricas que no
cuentan con refinación secundaria, tendrán que seguir alguna de las prácticas
tradicionales acorde con el tipo de materiales de carga disponibles así como de la
existencia de equipo auxiliar que le permita la disminución del tiempo de colada a colada,
mejora en la calidad de sus productos y aumento de la productividad.
En la mayoría de los casos, el HAE opera como un proceso de lotes y a cada lote de acero
producido se le llama colada. El ciclo de operación, como ya se ha mencionado en varias
ocasiones, se conoce como ciclo colada a colada y se lleva a cabo con las siguientes
operaciones: carga, fusión, refinación, de‐escoriado, vaciado y giro del horno. En muchas
ocasiones, la carga total se divide en dos partes (carga y recarga). En los hornos modernos
el ciclo colada a colada tarda 60 minutos o menos. Con los avances recientes de los HAE’s
para productos planos se han observado tiempos de ciclo de entre 35 a 40 minutos en
hornos de corazas gemelas. Un tiempo de ciclo colada a colada típico de 60 minutos y se
distribuye como sigue:

1ª carga: 3 min 1ª fusión: 20 min
2ª carga: 3 min 2ª fusión: 14 min
refinación: 10 min vaciado: 3 min
rev./rep. del horno: 7 min total: 60 minutos
77
Cargado del horno.
Una vez conocido el grado de acero por producir en la colada, se define previamente el
programa a seguir durante la colada, para que el fundidor pueda darle seguimiento.
El operador del patio de chatarra debe preparar las cestas de carga de acuerdo a las
necesidades del fundidor. Esta es una operación importante ya que además de asegurar la
composición química también asegura buenas condiciones de operación. La chatarra debe
acomodarse en capas en la cesta de acuerdo al tamaño y densidad con el fin de asegurar
una rápida formación de metal líquido en el crisol y la protección de la radiación del arco
tanto a las paredes laterales como a la bóveda. Otros factores a considerar son: la
formación de cavidades entre la chatarra ya que puede ocasionar la fractura de los
electrodos y que no se bloqueen los quemadores con pedazos grandes. La carga puede
llevar al fundente y carbono o se pueden agregar (o inyectar) durante la colada. Muchas
prácticas operativas agregan una parte del la cal y el carbono con la carga y el resto lo
adicionan por inyección. La figura 2.23 muestra un ejemplo del acomodo adecuado de la
carga en la cesta, ya que al descargar en el horno se conserva el acomodo.

Fig. 2.23 Acomodo de la carga en la cesta de fondo deslizable.

En el momento de cargar al horno, tanto la bóveda como los electrodos se han desplazado
hacia arriba y a un lado para permitir que se coloque la cesta exactamente por arriba del
horno. El fondo deslizable de la cesta facilita la operación y al caer la carga dentro del
horno se conserva la distribución que tienen los materiales dentro de la cesta. Otro diseño
del fondo de las cestas es el llamado “gajos de naranja” que también es cómodo para su
operación. Una vez descargada la cesta, la bóveda se coloca en su lugar y se bajan los
electrodos para iniciar el contacto con la carga y la formación del arco eléctrico que hace
que se caliente hasta alcanzar la temperatura de fusión.
78

Fig. 2.24 Momento de apertura de la cesta de carga de fondo deslizable. Ref. 19 (Cortesía SMS GHH).
El número de cestas de chatarra necesarias depende principalmente del volumen del
horno y de la densidad de la chatarra. En la medida que se eviten las recargas se beneficia
el tiempo de ciclo colada a colada si se considera como tiempo muerto el que se destina a
la operación de carga. Lo anterior aumenta la productividad y mejora los valores de
consumo de energía ya en cada ocasión que se abre el horno para recarga significan de 10
a 20 kWh/ton. Muchas operaciones le apuntan a 2‐3 cestas de chatarra y requieren de
mezcla adecuadamente su chatarra para conseguir su objetivo. Otras operaciones se
llevan a cabo con una sola cesta de carga. Las operaciones de carga continua como en los
procesos Consteel y el horno de cuba de Fuchs han eliminado el ciclo de carga en su
conteo de tiempo de colada a colada.

Fusión.
El período de fusión se ha convertido en el “corazón” de las operaciones de los HAE’s. Los
hornos han evolucionado de tal manera que se han convertido en aparatos de fusión
altamente eficientes y los diseños modernos se han enfocado en la capacidad de fusión.
La fusión se lleva a cabo con la aportación de energía en el interior del horno, pudiendo
ser de origen eléctrico o químico. La energía eléctrica es proporcionada por los electrodos
de grafito y comúnmente es el máximo aportador en las operaciones de fusión.
79
Inicialmente, se selecciona un voltaje intermedio para perforar la carga. Comúnmente se
coloca chatarra ligera en la parte alta del horno por ser de fácil fusión. Después de unos
minutos, los electrodos han penetrado lo suficiente en la carga y se puede usar un voltaje
alto (arcos largos) sin temor de dañar al refractario por la radiación. Los arcos largos
maximizan la transferencia de poder a la chatarra y se forma rápidamente un charco de
metal líquido en fondo del horno. Al principio, el arco es errático e inestable. Se observan
amplias oscilaciones en la corriente acompañadas de movimientos rápidos de los
electrodos. Conforme la atmósfera del horno se calienta, los arcos eléctricos tienden a
estabilizarse y una vez que se ha formado la “alberca” de líquido en el fondo el arco se
convierte en quieto y estable y la potencia promedio de entrada aumenta.
La energía química puede proporcionarse por varias fuentes diferentes como por el uso de
quemadores y por medio de una lanza de oxígeno o una mezcla de aire y oxígeno. El calor
generado de esta manera se transfiere a la chatarra por radiación y convección y ya
dentro de la chatarra por conducción. En algunas operaciones, las lanzas consumibles de
oxígeno se utilizan para cortar los trozos grandes de chatarra ya que tardan más tiempo
en fundir. Una vez que se tiene la alberca de acero líquido el oxígeno se puede inyectar
directamente al baño por medio de las lanzas. Este oxígeno reaccionará con varios de los
elementos que contiene el baño como: silicio, manganeso, aluminio, fósforo, carbono y
hierro. Todas estas reacciones generan calor por su carácter exotérmico y proporcionarán
energía auxiliar durante la fusión de la carga. Los óxidos metálicos que se forman
eventualmente se quedan en la escoria. La oxidación del carbono genera CO que podrá
quemarse dentro del horno si hay suficiente oxígeno para ello. De lo contrario, el CO será
conducido directamente al sistema de evacuación de humos y gases. Una vez que se ha
fundido suficiente chatarra, se realiza la segunda carga repitiendo el procedimiento de
cargado. Una vez que se ha fundido totalmente la chatarra, las paredes del horno quedan
expuestas a la alta radiación de calor del arco y por lo tanto el voltaje debe disminuirse.
Fig. 2.25 Esquema ilustrativo de la formación de escoria espumante.
80
De manera paralela, se forma una escoria espumosa por la acción de los quemadores y la
utilización del insuflado de oxígeno. Esto permitirá “enterrar” los arcos y proteger las
paredes laterales de la alta radiación. Además, la escoria retiene una cantidad de calor
muy grande que se transfiere al baño metálico dando como resultado una alta eficiencia
en el aprovechamiento de la energía. Una vez que se ha asegurado que el total de la
chatarra se ha fundido, se alcanzan condiciones planas en el baño y en este momento se
toman mediciones de la temperatura y composición química. El análisis del baño le
permite al operador determinar la cantidad de oxígeno por soplar durante la refinación.
Además, con esa información; también puede preparar las cantidades de aleaciones por
agregar que se pueden confirmar enseguida de la refinación.

Refinación.
Las operaciones de refinación en los HAE’s, tradicionalmente han involucrado a la
eliminación de: P, S, Al, Si, Mn, y C; y recientemente también se ha considerado a los gases
disueltos en el baño, especialmente con los niveles de hidrógeno y nitrógeno. La
refinación sigue después de la fusión de la carga, cuando se tienen condiciones de un
baño metálico tranquilo. Las reacciones de eliminación de los elementos anteriormente
mencionados dependen de la disponibilidad de oxígeno. Al final de la fusión se introduce
el oxígeno por medio de lanza en la parte baja del baño con el objeto de bajar el
contenido de carbono a los niveles deseados antes de la vaciada. Muchos de los
compuestos que se tienen que eliminar en la refinación tienen una mayor afinidad por el
oxígeno que la que tiene el carbono, de esta forma, el oxígeno reaccionará
preferentemente con estos elementos formando óxidos que se quedan en la escoria.
En las operaciones de los hornos modernos, especialmente en aquellos que operan con
hot heel, el oxigeno puede inyectarse al baño a lo largo de todo el ciclo de colada. Como
resultado, algunas de las operaciones de refinación suceden simultáneamente con la
etapa de fusión. Muchos de los elementos del baño (impurezas) como: fósforo, azufre,
silicio, aluminio y cromo se eliminan parcialmente por transferencia a la escoria, ya sea
como óxidos simples o en algunos casos como óxidos combinados con otros. De manera
particular, el coeficiente de reparto, L, entre el metal y la escoria depende de la
composición química de la propia escoria y su temperatura. En general, la escoria de los
HAE’s tienen una basicidad menor que las escorias de los procesos al oxígeno,
adicionalmente, la cantidad de escoria por tonelada de acero producido también es
menor. Por lo tanto, comparativamente, se dice que la eliminación de impurezas en el
HAE está limitada.
Típicamente, las escorias de HAE contienen: 40‐60% CaO, 3‐8% MgO, 5‐15% SiO2, 10‐30%
FeO, 2‐5% MnO y cantidades menores de CaF2, P y S.
De estos compuestos, el CaO, MgO y CaF2 fueron agregados (los dos primeros como
formadores de la escoria y el tercero como fluidificante de esta); los óxidos: FeO, MnO,
SiO2 y el P oxidado; son producto de la oxidación del baño y el S es absorbido del metal y
retenido en la escoria mediante CaO. Se debe tener cuidado con la temperatura del baño,
la basicidad de la escoria y su contenido de FeO para evitar la regresión del P al baño
metálico. A temperatura muy alta o con bajos niveles de FeO, el P puede regresar al baño
metálico. La eliminación del fósforo se debe realizar tan pronto como sea posible.
81
La práctica de Hot heel es benéfica para la eliminación de P ya que el oxígeno se puede
inyectar cuando la temperatura del baño permanece baja. Muy pronto en la colada, la
escoria contiene altos niveles de FeO proveniente de la colada previa y esto es un auxiliar
en la eliminación del fósforo. La alta basicidad de la escoria es otro factor benéfico para la
eliminación y control del fósforo, pero se debe tener cuidado de no saturar la escoria con
CaO, ya que esto conduce al aumento de la viscosidad de la escoria lo que la vuelve menos
efectiva para la eliminación del P. A veces, se agrega CaF2 con la finalidad de fluidificar a la
escoria. La agitación con gases también es benéfica porque se renueva la inter‐fase
metal/escoria mejorando la cinética de las reacciones. En general, si se requieren bajos
niveles de fósforo para un grado de acero en particular, se debe seleccionar
adecuadamente la chatarra para conseguir ese nivel bajo en la fusión. El coeficiente de
reparto del P entre el metal y la escoria, LP, varía en un rango de 5.0 a 15.0 y típicamente
el P se elimina en un rango del 20 al 50 % en un HAE. Comparativamente, el contenido de
P en la chatarra es bajo respecto al contenido del metal caliente, por eso, estos niveles de
eliminación son aceptables. En los procesos al oxígeno, la basicidad de la escoria es más
alta y los niveles de FeO dan un coeficiente de reparto del P del orden de 100, también,
con mayores cantidades de escoria se consigue eliminar hasta un 90% del fósforo.

El S se elimina en la escoria principalmente como un sulfuro disuelto y al igual que el P, el
coeficiente de reparto de este elemento entre el metal y la escoria depende de la
temperatura y la composición química de la escoria (alta basicidad y bajo contenido de
FeO, es lo mejor), de su fluidez (alta es mejor), del nivel de oxidación del acero (debe de
ser lo más bajo posible) y de la composición del baño. Generalmente, en las operaciones
del HAE, el coeficiente de reparto, LS, tiene un valor de 3.0 a 5.0. Se ha visto que en las
operaciones del HAE se tienen dificultades para la eliminación del S, especialmente en las
prácticas modernas en las que el nivel de oxidación se mantiene alto y calmado. Si la
escoria es rica en CaO se tendrá que agregar un agente fluidificante para mantener baja su
viscosidad. A menudo, la escoria posterior a la fusión se tiene que extraer y formar una
nueva con adiciones de materiales apropiados.
Se ha observado que muchas de las operaciones llevan a cabo una mejor desulfuración
durante una etapa reductora de la fabricación de acero. Esto quiere decir que, en las
prácticas modernas, la desulfuración comúnmente se lleva a cabo durante el vaciado
(cuando se elabora una escoria de aluminatos de calcio) y durante las operaciones en el
horno olla. Para condiciones reductoras, en las que el baño tiene una actividad del
oxígeno mucho más baja, se pueden alcanzar valores de LS del orden de 20 a 100.
El control de los constituyentes metálicos del baño es tan importante ya que determina
las propiedades del producto final. A menudo, el fundidor le apunta a niveles menores en
el baño que los especificados en el producto final. Se debe considerar que el oxígeno
reacciona con el aluminio, silicio y manganeso formando óxidos metálicos que se van a
formar parte de la escoria. Estos elementos metálicos tienden a reaccionar antes que el
carbono reaccione con el oxígeno, pudiendo reaccionar también con el FeO, lo que
significa recuperación de Fe al baño metálico. Por ejemplo,
[Mn] +( FeO) = (MnO) + [Fe] (2.1)
y el Mn del baño andará alrededor de 0.06%.
82
La reacción del carbono con oxígeno en el baño metálico produciendo CO es muy
importante ya que proporciona energía al baño y al mismo tiempo suceden varias
reacciones de refinación. En las operaciones de los hornos modernos, la oxidación del
carbono puede proporcionar entre un 30 a 40 % del calor neto de entrada al horno. La
formación del CO es muy importante para la formación de escoria espumosa. Acoplada
con una escoria básica, las burbujas de CO ayudan a “inflar” a la escoria lo que ayuda a
trabajar con arcos sumergidos. Esto mejora con mucho la eficiencia térmica y permite
operar el horno con arcos de alto voltaje después de que se ha alcanzado un baño
tranquilo. Los arcos sumergidos ayudan a prevenir la absorción de nitrógeno que se da
con los arcos expuestos ya que se puede disociar y disolver en el baño metálico. Si el CO se
forma dentro del baño, al salir de este, ayuda a eliminar nitrógeno e hidrógeno del acero.
La capacidad de eliminación del nitrógeno depende de la cantidad de CO generado en el
metal. Se pueden alcanzar niveles de nitrógeno tan bajos como 50 ppm antes de vaciar el
horno. El vaciado por el fondo es benéfico para mantener niveles bajos de nitrógeno si el
vaciado es rápido y se mantiene un chorro de vaciado ajustado. Los contenidos altos de
oxígeno en el acero son benéficos ya que ayudan a reducir la disolución de nitrógeno. A
1600 la solubilidad máxima del nitrógeno en hierro puro es de 450 ppm. Típicamente,
los niveles de nitrógeno después de la vaciada son del orden de 80 a 100 ppm.
La descarburación también es benéfica para la eliminación de hidrógeno. Se ha
demostrado que con una velocidad de descarburación del 1% por hora puede bajar los
niveles de hidrógeno del acero desde 8 ppm hasta 2 ppm en 10 minutos.
Al final de la refinación se mide la temperatura del baño y se toma una muestra para
análisis químico. Si la temperatura es muy baja, se puede aplicar nuevamente la potencia
del horno al baño hasta alcanzar la T adecuada para vaciar. En las acerías modernas, esto
no significa una gran preocupación ya que en la refinación secundaria se puede recalentar
el acero.
Desescoriado.
La operación de desescoriado se lleva a cabo para eliminar las impurezas del horno.
Durante las operaciones de fusión y refinación, algunos elementos indeseables contenidos
en el baño se oxidan y entran a la fase líquida escoria. Así, es ventajoso eliminar mucho
del fósforo en la escoria tan temprano como sea posible durante la colada (mientras la
temperatura del baño sea baja). Esta escoria se extrae del horno a través de la puerta de
escoria, ya sea por métodos manuales o por oscilaciones del horno. La extracción de
escoria del horno elimina la posibilidad de regresión de fósforo al baño metálico.
Durante la formación de escoria espumante, el carbono se puede inyectar dentro de la
escoria lo que reducirá al FeO a Fe metálico y generará monóxido de carbono que ayuda a
inflar a la escoria, si la escoria rica en P no se había eliminado, habrá regresión de P al
baño.

Vaciado.
Una vez que se tienen tanto a la composición química deseada como la temperatura en el
baño metálico, se procede a vaciar. El agujero de vaciado se abre y el horno se inclina para
llevar a cabo el vaciado directamente a una olla de transferencia para la siguiente
operación (usualmente un horno‐olla o a una estación de olla). Durante el vaciado, se
83
agregan los bultos de aleaciones de acuerdo al análisis obtenido y al grado de acero
deseado. Los desoxidantes se agregan para disminuir el contenido de oxígeno en el acero
tan abajo como se requiera. A estos se le llama comúnmente bloqueo de la colada o
“calmado” del acero. Los desoxidantes comunes son aluminio o silicio, en la forma de
ferrosilicio o silicomanganeso.
Muchas de las operaciones de aceros al carbono le apuntan a un arrastre mínimo de
escoria, y a menudo, se forma una escoria protectora durante el vaciado. En el caso de las
operaciones del horno‐olla, las escorias de aluminato de calcio son una buena elección
para el control del azufre. Los compuestos formadores de escoria se adicionan en la olla
en el momento de la vaciada con el fin de tener la escoria de protección antes de que se
transfiera al horno‐olla. Si la escoria protectora fuera insuficiente, se deben de agregar
materiales adicionales. La figura 2.26 muestra dos esquemas ilustrativos de los métodos
de vaciado: moderno (sistema EBT) y convencional (pico de vaciado).

Fig. 2.26 Vaciado de un HAE por dos métodos distintos.
Nótese la posibilidad de arrastre de escoria en el procedimiento tradicional. La
fotografía (cortesía de Fuchs) de abajo es de un horno con sistema EBT para vaciado por el
fondo del horno. Se puede apreciar en primer
plano un tubo para la adición a la olla de
diferentes materiales durante el vaciado. En
estos hornos se pueden tener muy poco arrastre
de escoria.

Revisión/reparación del horno.
Una vez que el horno se ha vaciado com_
pletamente, tanto la bóveda como los electrodos
se elevan y giran a un lado para hacer la
inspección del refractario. Si fuera necesario se
reparan el crisol, línea de escoria, orificio y canal
84
de colada. En el caso de los hornos con vaciado por el fondo, el orificio se llena con arena.
Las paredes del horno se reparan con el método de “goneo” (refractario proyectado con
un tubo a presión llamado en inglés “gun”, de ahí el anglicismo). En muchos de los hornos
modernos, con el aumento de uso de paneles enfriados con agua en las paredes se ha
reducido la cantidad de parchado entre coladas.
Ahora, en muchas operaciones, el fondo del horno se cambia sobre una base regular (cada
2 a 6 semanas) y se lleva a cabo su mantenimiento fuera de línea. Esto disminuye el
tiempo de “apagado” del HAE y aumenta la productividad del horno.
El tiempo de revisión/reparación es generalmente el tiempo muerto más largo dentro del
ciclo colada a colada y con los avances de las prácticas en el horno, se ha reducido de 20
minutos a menos de 5 en algunas de las nuevas operaciones.

Fig. 2.27 Corte transversal y vista en planta de un moderno HAE con su sistema de vaciado EBT. Ref.20.
(Se muestran algunos elementos de construcción en las dos ilustraciones) Cortesía de Danieli

Fig. 2.28 Detalle de los orificios en HAE convencional con pico de vaciado. Ref.21. Cortesía de Danieli

La figura 2.27 ilustra algunos detalles de las paredes con paneles de enfriamiento, así
como, el fondo con la ubicación de los tapones porosos en un horno moderno con sistema
de vaciado EBT. La figura 2.28 ilustra detalles de diseño de hornos convencionales con
pico de vaciado, nótese en las dos primeras ilustraciones la diferencia de pendiente en el
pico de vaciado, la tercera ilustración de esta figura muestra una las formas de tapar el
85
orificio de vaciado. Finalmente la figura 2.29 detalla muestran detalles de diseño del
orificio de vaciado del sistema EBT incluyendo válvula de cierre.

Fig. 2.29 Detalle del orificio de vaciado de un horno moderno con sistema EBT. Ref. 22 Cortesía de Danieli.

2.5 Balance de Materia y Energía.
En cualquier proceso de transformación es imprescindible conocer a ciencia cierta la
naturaleza de los materiales a partir de los cuales se obtienen los productos y
subproductos, sobre todo, para tener un control del proceso. Por esta razón, el
conocimiento de la composición química de la materia prima así como de los materiales
de proceso es un dato muy importante, ya que a partir de esta información se pueden
llevar a cabo los cálculos de las cantidades necesarias de todos y cada uno de los
materiales involucrados con el proceso de fabricación, para obtener el producto dentro de
las especificaciones estandarizadas y en las cantidades deseadas.
En el caso de la obtención de aceros en hornos eléctricos de arco, se debe tener claro el
rol que juegan cada componente de la carga y en qué momento es más conveniente
agregarlo. La materia prima del HAE ha sido durante mucho tiempo, la chatarra de acero
(después del vidrio, se puede considerar que el acero es el material de mayor reciclaje).
Hace aproximadamente tres décadas que la chatarra se ha venido substituyendo por
diferentes razones, y en la actualidad, se tienen hornos modernos que utilizan como
materia prima 100% de minerales de hierro pre‐reducidos, HRD (hierro de reducción
directa).
Dentro del grupo denominado materiales de proceso se pueden considerar a: los
formadores y modificadores de escoria (cal siderúrgica, cal dolomítica, fluorita, bauxita,
etc.), combustibles, oxidantes, desoxidantes, re‐carburantes, elementos de aleación.
Con la información de la composición química de los materiales de carga y el
conocimiento del grado de acero por producir, se puede llevar a cabo un cálculo de cargas
y la información que se obtenga de estos cálculos podrá ser útil para posteriormente de
86
una manera general presentarla en una hoja de balance. En la medida que el balance (y
por necesidad, el cálculo de cargas) sea detallado, es decir, que se involucren a todos los
materiales participantes en el proceso, la información será confiable y base para la
preparación de un balance de energía posterior.
Para llevar a cabo un cálculo de cargas es requisito indispensable tener a la mano una
tabla periódica de los elementos químicos para poder consultar los pesos atómicos y
realizar los cálculos necesarios siguiendo los principios definidos en la estequiometria.
Así, si se parte del conocimiento de la composición química promedio de una chatarra de
acero, se podría calcular la cantidad de Fe que se estima quedaría en el baño metálico una
vez que se ha fundido y oxidado la carga.; de acuerdo a las condiciones de operación
observadas y llevadas a la práctica. De la misma manera, a partir del conocimiento de la
composición química de las cales disponibles para usar y de las características de la
escoria en cuanto a su relación de óxidos básicos respecto a los óxidos ácidos (basicidad),
de las proporciones de oxidación de los elementos de la carga, se pueden calcular: a) la
cantidad de cales por agregar, o, b) la cantidad de escoria generada. Otro ejemplo de
cómo la información permite realizar los cálculos de las cantidades necesarias de ciertos
materiales, sería el cálculo de ferro‐aleaciones por agregar. El conocimiento de la
composición química del baño antes del “ajuste”; la composición química de la
ferro‐aleación por agregar, así como el porcentaje de su aprovechamiento
(rendimiento), permiten a los fabricantes de acero determinar cantidades por cargar
cuidando que el acero tenga el contenido del elemento de aleación requerido y
aprovechando al máximo a las ferro‐aleaciones.
Así, los ejemplos podrían ser variados y múltiples, desglosados de la operación global y
específicos para determinada etapa u operación del proceso.
Podría ser útil tener una tabla en la que solo se enliste a aquellos elementos que
participan en la fabricación de acero y siendo más específicos, solamente los valores de
sus pesos atómicos; con la intención de realizar cálculos repetitivos de forma rápida y
segura, inclusive, en algunas ocasiones se llega a contar con las tablas de los pesos
moleculares de los compuestos formados y/o disociados para mayor comodidad de
cálculo. Por otro lado, es indudable que los avances tecnológicos permiten a los
estudiantes y profesores relacionados con el tema, aplicar “paquetes” de computación
que cuentan con hojas de cálculo para realizar de una manera más rápida y menos tediosa
dichos cálculos si no se cuenta con el software específico o con los simuladores
desarrollados con fines de aprendizaje y capacitación. En la práctica industrial con el
desarrollo de equipos modernos, es factible trabajar “en línea” con sistemas
específicamente desarrollados y gobernados por computadora, en los cuales, por
supuesto, se pueden realizar dichos cálculos y controlar la adición con los pesos exactos y
en los momentos precisos.

2.5.1 Ejercicios.
Debido a que el proceso de aceración se lleva a cabo por etapas y que una de las etapas
después de que toda la carga metálica ha fundido es la refinación (oxidación y reducción)
podrían considerarse para efectos de ejemplo estas etapas por separado y realizar
cálculos sencillos como ejercicios antes de pasar a realizar un cálculo de cargas completo.
87
Así es que se partirá de lo elemental para llegar a lo complicado.
1. Calcular la cantidad de óxido ferroso que se forma a partir de 100 kg de Fe puro
líquido en contacto con oxígeno gaseoso.
Solución: cualquier cálculo relacionado con una transformación requiere de una
ecuación química debidamente balanceada que represente a la reacción, así: Fe +
O2 = FeO es la ecuación en la que debe basarse el cálculo. Utilizando la
estequiometria y con valores de tablas, se llega a:
100 kg : 55.85 :: X : 71.85 ó 100 kg/55.85 = X/ 71.85,
Resolviendo la ecuación matemática se obtiene: X = (100) 71.85/55.85
X = PESO DE FeO = 128.648 kg

2. ¿Cuánto oxígeno se requiere para oxidar 25 kg de Si?
Solución: la ecuación representativa de la oxidación del silicio es: Si + O2 = SiO2 y
de una manera similar el cálculo sería:
25 kg : 28 :: X : (16*2) ó 25kg /28 = X/32, por lo tanto,
X = PESO DE OXIGENO = 32(25/28); X = 28.571kg

3. El oxígeno se puede agregar en forma de mineral o como modernamente se
practica, en forma gaseosa a través de una lanza. Para el primer caso considere un
mineral de hierro que contiene 81% de Fe2O3. Calcule la cantidad de mineral por
agregar para oxidar la cantidad de silicio del ejercicio no. 2.
Solución: para este caso la reacción de oxidación es:
Fe2O3 + 1.5Si = 1.5SiO2 + 2Fe; y el planteamiento sería:
X : (55.85*2+16*3) :: 25 kg : 28*1.5 ó X/159.7 = 25/28
X = cantidad de Fe2O3 necesaria = 142.589 kg,
pero, como no se utiliza puro sino en el mineral, la cantidad por cargar es:
m : 85% :: 142.589 : 100% ó m/(85%/100) = 142.589/(100%/100),
m = peso de mineral = 167.751 kg

Para convertir el oxígeno calculado de kg a m3 se tiene que aplicar la siguiente
premisa: “el volumen ocupado por 1 kg‐mol de cualquier gas ideal es igual a
22.414 m3”; así, considerando al oxígeno como si fuera un gas ideal, se procede a
calcular tomando el resultado del ejercicio 2 y aplicando equivalencias:
28.57kg O2X (1kg‐mol O2/32 kg O2) X (22.414 m3/1kg‐mol O2) = (28*22.414)/32
*
V = 19. 612 m3N

4. El carbono disuelto en el baño metálico se oxida formando principalmente CO y un
poco de CO2, dependiendo del contenido de C inicial en la carga. Teóricamente el
90% del C se oxida a CO y el 10% restante a CO2. Considerar una carga de 1000 kg
de chatarra con un contenido promedio de C igual a 0.095%, tomando los valores
teóricos mencionados anteriormente, calcular la cantidad (en m3) de CO y CO2
formados.
Solución: las reacciones involucradas, utilizando la simbología de la aceración son:
[C] + ½ {O2} = {CO} y [C] + {O2} = {CO2}, respectivamente, y el planteamiento
88
matemático obviando pasos sería:
Vol. de O2 para CO: (1000*0.095/100)(90/100)(16/12)(22.414/32) = 0.798498
Vol. de O2 para CO2: (1000*0.095/100)(10/100)(32/12)(22.414/32) = 0.066541
*
Vol. de O2 total = 0.865039 m3N
5. Con los mismos datos del ejercicio no. 4 calcular los volúmenes de CO y CO2
formados por oxidación.
Solución: basados en las mismas reacciones los planteamientos para cada gas son:
Vol. de CO: (1000*0.095/100)(90/100)(24/12)(22.414/24) = 1.59671 m3N
Vol. de CO2: (1000*0.095/100)(10/100)(44/12)(22.414/44) = 0.17744 m3N
*
Vol. total de gases = 1.77415 m3N
*
Nota: cuando los cálculos de gases se realizan bajo condiciones estándares de presión y temperatura, se
acostumbra agregar una N al símbolo del volumen para denotar esta condición.

6. Considerar la neutralización de SiO2 utilizando para ello CaO con una proporción
de masas de 1:1. Si se tienen 100 kg de sílice por neutralizar ¿cuánto de CaO se
requiere?
Solución: como CaO/SiO2= 1/1, el resultado es simple: Peso de CaO = 100 kg.
Generalmente, en la operación de HAE las proporciones de cal (o mejor, de óxidos
básicos) se manejan al menos en 1.5‐2:1. Recalcular el peso de CaO si la relación de
óxidos es de 1.75:1
Solución: como CaO/SiO2 = 1.75:1, entonces, CaO = 1.75(SiO2)
CaO = 1.75*100= 175kg

7. Además de SiO2, el P2O5 también es un óxido ácido que se tienen que neutralizar y
este se forma por oxidación del P contenido en la carga. Considerar que se forman
5.75 kg de pentóxido de fósforo más los 100 kg de sílice del ejercicio 6. ¿Cuánto de
CaO se tendrá que agregar si se quiere que tener una relación: CaO/(SiO2 + P2O5)=
2.0/1?
Solución: de manera similar al ejercicio 6: CaO = 2.0(SiO2 + P2O5) = 2(100+5.75)
Peso de CaO = 211.5 kg

8. Los óxidos básicos no se agregan puros para formar la escoria, sino más bien
forman parte de las cales a las que de manera general se les llama fundentes y
las principales son cal siderúrgica y cal dolomítica. Calcular la cantidad de cal
siderúrgica que debe agregarse para neutralizar a las cantidades de SiO2 y P2O5
del ejercicio 7 si se dispone de una cal compuesta de: 92% CaO y el resto de los
componentes se desprecia. La relación de óxidos deseada en la escoria es de:
CaO/(SiO2 + P2O5) = 2.0/1
Solución: con la relación de basicidad propuesta y el contenido probable de CaO
en la cal se puede fácilmente realizar este cálculo. El CaO necesario del ejercicio 7
es 211.5 kg, por lo tanto, por una relación aritmética simple:
Peso de cal siderúrgica = 211.5 kg/0.92=229.89 kg

89
9. El ejercicio 8 es muy simple y teórico, se asume un aprovechamiento del 100%
del CaO probable y se desprecia el efecto de los otros compuestos de la cal. En la
práctica, se deben considerar los efectos de todos los componentes de la cal y
conocer el rendimiento máximo (pérdidas por ignición, P.I.) de la cal que se va a
usar para no hacer caer en desviaciones al proceso. Las cales contienen SiO2
también, que influye en el índice de basicidad de la escoria. Además, contienen
MgO, óxido básico que ayuda a neutralizar a los óxidos ácidos. Siguiendo con los
datos del ejercicio 7, por comodidad y para efectos comparativos, calcule ahora el
peso de la cal tomando en cuenta la composición química completa y para el
mismo índice de basicidad. Cal siderúrgica: 92%CaO, 1%MgO, 5.5%SiO2, 0.5%R2O3,
1.95%P.I.
Solución: siguiendo los procedimientos de los ejercicios anteriores podemos
escribir: (CaO + MgO)/( SiO2 + P2O5) = 2.0/1, que es la relación entre óxidos y la
clave para la solución, solo que en este ejercicio hay una variable más, el MgO y las
consideraciones de tomar en cuenta la sílice de la cal y su rendimiento. La suma
de CaO más MgO deben ser lo suficiente para neutralizar a (SiO2 + P2O5). Se
puede empezar por definir como peso de la cal = X, con esto la relación de
basicidad se puede escribir: 0.985(0.92X+0.01X)=2(0.055X+100+5.75),
encontrando el valor de X el problema se resuelve, así es que:
X = Peso de la cal siderúrgica = 262.39 kg
Los valores 0.985, 0.92, 0.01, y 0.055 son respectivamente: rendimiento de la cal,
contenido de CaO, MgO y SiO2; en ese orden. Nótese la diferencia en peso por
considerar lo que en el ejercicio anterior se había ignorado.

10. El MgO en las escorias de aceración es una necesidad para evitar el daño
destructivo del refractario. Debido a que la cal siderúrgica contiene poco MgO se
usa cal dolomítica, ya que en esta su contenido es mayor. La cantidad de cal
dolomítica por usar está limitada por el concepto de % de saturación de MgO en la
escoria y este puede variar de planta en planta. Para efectos de ejercicio en este
tipo de cálculo, se puede de manera teórica considerar la cantidad de cal
dolomítica dependiente de la cal siderúrgica por utilizar.
Con los datos que se han venido usando desde el ejercicio 7, ahora se pide calcular
el peso de una mezcla de fundentes para neutralizar las cantidades de SiO2 y P2O5
con una relación de basicidad (CaO+MgO)/ (SiO2 + P2O5) = 2.0/1. La composición
química de la cal dolomítica es: 25.75%MgO, 33.56%CaO, 0.25%SiO2 0.20% R2O3 ,
1.0%P.C. y la cal siderúrgica disponible es la misma del ejercicio 9. La cantidad de
cal dolomítica por usar es un 20% del peso de cal siderúrgica.

Solución: se tienen dos incógnitas por encontrar, el peso de cada una de las cales a
usar; si se definen X=peso cal siderúrgica, y=peso de cal dolomítica, se puede hacer
un planteamiento de solución con la relación de basicidad y queda la siguiente
expresión:
(0.92x+0.01x)0.985+(0.3356y+0.2575y)0.99=2(0.055x+0.0025y+100+5.5).
Como puede verse, se tienen dos incógnitas y una sola ecuación. La otra ecuación
90
que hace falta para tener un sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas, se
puede plantear de la propuesta de carga de las cales, así:
peso de cal dolomítica=y=0.2x; y ahora se puede resolver el sistema.

(0.92x+0.01x)0.985+(0.3356y+0.2575y)0.99=2(0.055x+0.0025y+100+5.75) (A)
y=0.2x (B)
substituyendo el valor de y de la ecuación B en la ecuación A y simplificando:
0.92247x=211.5, por lo tanto, x=229.27; y=0.2(229.27)= 45.85, finalmente:
Peso de cal siderúrgica = 229.27 kg y Peso de cal dolomítica = 45.85 kg
La suma de las dos cales es 275 kg, y esto es un poco más que la cantidad de caliza
sola, pero con el beneficio de tener una cantidad mayor de MgO disponible para evitar
el daño en el refractario.

En los 10 ejemplos anteriores se plantearon los problemas de manera que se consideraran
algunas de las operaciones de manera aislada. Tanto en la teoría como en la práctica, se
tiene que ver a la fabricación de acero como un todo en donde las operaciones son
interdependientes y secuenciales y el éxito de la operación total depende a veces de
decisiones que se tienen que tomar en muy poco tiempo y basadas en resultados, o bien
de análisis químicos de muestras representativas, o de cálculos realizados previamente o
durante el desarrollo del proceso, como en el caso de los elementos de aleación, que
dependen de los resultados de los análisis de residuales en el baño para determinar las
cantidades por agregar. Otro aspecto muy importante para realizar los cálculos es el
conocimiento teórico del proceso en cada una de sus etapas y apoyarse de la historia del
comportamiento de la unidad y de los diferentes materiales que componen la carga. Si a
un balance de materiales se liga otro de energía, el último se basa en el primero y
depende al 100% de que los datos aportados del balance de masas sean confiables para
que el balance térmico se apegue a la realidad.

2.5.2 Balance de energía.
Para fundir la chatarra de acero se requiere teóricamente de 300 kWh/ton como mínimo.
Si se necesita aumentar la temperatura por arriba de la de fusión (1520 ), se tendrá que
suministrar energía adicional; y, para temperaturas típicas de vaciado, la energía total
teórica necesaria es del orden de 350 a 370 kWh/ton. Sin embargo, como los HAE’s son
eficientes solamente entre 55 a 65 %, el total de la energía de entrada proporcionada
usualmente es de 560 a 680 kWh/ton en las operaciones más recientes. La energía se
puede suministrar de diferentes maneras, a saber; e. eléctrica, la generada por
quemadores auxiliares, y la generada de las reacciones químicas del baño. La distribución
típica de la energía es: 60 a 65%, 5 a 10% y 30 a 40%, respectivamente. Obviamente, esta
distribución cambia de planta en planta y depende principalmente de los materiales
locales, los costos de consumibles y las tendencias a ser únicos en la operación, en cada
planta específica. La tabla 2.1 muestra el ejemplo de un balance térmico típico para
plantas convencionales y para plantas modernas.
91
Tabla 2.1 Balance de Energía típico para HAE’s modernos y convencionales. Ref. 160.
Hornos de UAP (UHP) * Hornos de BP y MP**
Energía eléctrica 50‐60% 75‐85%

Entradas Quemadores 5‐10%
Reacciones químicas 30‐40% 15‐25%
Total de entradas 100% 100%

Acero 55‐60% 50‐55%
Escoria 8‐10% 8‐12%
Salidas Agua de enfriamiento 8‐10% 5‐6%
Gases y humos 17‐28% 7‐10%
Misceláneos 1‐3% 17‐30%
Total de salidas 100% 100%
* UAP (UHP) significa Ultra Alta Potencia (siglas en inglés).
** BP y MP significan Baja Potencia y Media Potencia, respectivamente.

La producción de acero en muchas plantas con HAE está supeditada completamente a las
necesidades de la máquina de colada continua, ya sea de planchón o de palanquilla. Se
deben de tener en cuenta los tiempos de colada de la máquina para tratar de sincronizar
la operación de los hornos eléctricos y poder hacer coladas en secuencia. Por lo tanto, los
hornos deben de vaciar en el momento preciso para que la colada llegue a la máquina de
C.C. exactamente cuando se requiere el acero para ligar la secuencia. Si algún horno está
sin operar por cambio de su revestimiento, la producción en secuencia no es posible. Las
bóvedas de los HAE se pueden cambiar durante los paros programados del taller de
colada continua o durante sus interrupciones. Todo lo anterior, exige una perfecta
comunicación entre los dos talleres, de aceración y colada continua.

2.6 Control de contaminantes.
Los primeros hornos eléctricos se operaban sin ningún control de emisiones atmosféricas
y los operadores solamente se concretaban a improvisar las condiciones del lugar de
trabajo. Muchos de los HAE fueron relativamente pequeños y en muchos casos tenían un
techo fijo. Como resultado de ello, los primeros sistemas de control de humos consistían
de una funda montada sobre el techo. Esto permitía un control efectivo de los humos sin
la necesidad de controles elaborados de presión en el horno. Además, la colección de
humos no llegó a perjudicar a la metalurgia del acero. Para hornos “grandes” (>5 m de
diámetro) la funda del horno resultaba incómoda y generalmente no era recomendable.
Algunos ejemplos típicos de fundas de los hornos incluían la funda de corriente lateral,
funda de techo completo y una funda cerrada y ajustada tipo “dona”.
En los últimos 30 años, los sistemas de control de emisiones de los hornos eléctricos han
evolucionado considerablemente, desde los sistemas muy simples dirigidos a mejorar el
ambiente de trabajo en el entorno del horno, hasta los sistemas sofisticados enfocados a
controlar no solamente la emisión de partículas sino también al control de gases tóxicos.
Los sistemas modernos de control de humos ahora se diseñan para minimizar la
formación de gases tóxicos y asegurar que otros gases se transformen antes de salir del
92
sistema. Estos limpiadores de gases de los sistemas modernos conllevan
considerablemente más retención y colección de partículas antes de lanzar los gases a la
atmósfera. Inicialmente, los HAE operaban sin ningún control de emisiones. En los
primeros días, los operadores sólo se concretaban a mejorar las condiciones de su lugar
de trabajo con el fin de incrementar la productividad. La llegada de las regulaciones del
medio ambiente propició el progreso de los controles primarios de humos en HAE desde
las fundas laterales (SDH, por sus siglas en Inglés), a través de las fundas en el techo del
horno, hasta los sistemas rudimentarios de extracción de 4 orificios, culminando en los
sofisticados sistemas de evacuación directa (DES).

Fig. 2.30 Configuraciones de fundas extractoras de humos en HAE : a) de corriente lateral b) techo completo
c) techo completo modificada d) cerrada tipo “dona” e) de bóveda móvil f) tubo de aspiración. Ref.23.

En la figura 2.30 puede apreciarse gráficamente la evolución de las fundas colectoras de
humos hasta llegar al sistema moderno de tubo de aspiración. Desde las primeras fundas
se han tenido ventajas y desventajas reflejadas en su utilización y eficiencia. En algunos
casos, el volumen de flujo de aire requerido era bajo pero la eficiencia de captación era
deficiente al no sellar totalmente y por lo tanto había fuga de gases en el aro de la bóveda.

La colección de los polvos generados durante la operación de un HAE, se realiza por medio
de un tubo aspirador colocado en la bóveda del horno, mediante un anillo colector que
ejerce la succión a través de orificios en el borde de la bóveda o en el anillo (aro) de
soporte de ésta o por medio de una campana grande suspendida encima de todo el horno,
la figura 2.31 es una fotografía mostrando el tubo de captación de humos en un HAE de
CD de un solo electrodo en plena operación. Nótense los siguientes aspectos: el tubo
conductor de gases que sale de la bóveda, el electrodo en posición alta (para evitar su
fractura) y es escurrimiento de escoria por la puerta lateral. Este sistema permite
93
mantener limpio el taller y lograr una buena captación de polvos si su capacidad de
succión es lo suficientemente alta. La captación eficiente de polvo (succión) del horno,
mejora la vida de los electrodos ya que minimiza las flamas que pasan a través de las
boquillas de los electrodos en la bóveda, mejora muchísimo el ambiente de trabajo en el
taller y disminuye la emisión de sólidos y gases contaminantes a la atmósfera.

Fig. 2.31 Fotografía de un HAE de CD de electrodo simple, mostrando tubo captador de humos y gases.

Este sistema fue desarrollado en Alemania y se le conoce como snorkel, se ha aplicado en
gran cantidad de HAE’s. El snorkel es un ducto con sección de forma similar a la de una
chimenea de barco y tiene un motor o un sistema hidráulico que le permite retraerse.
Captura los humos tal como salen del codo del horno. El claro entre el codo y el snorkel,
de 5 a 120 mm permite la entrada de aire al sistema proporcionando oxígeno para la
combustión y propicia la dilución y enfriamiento del sistema. Durante los periodos de
emisión pesada de humos, el snorkel se mueve muy cerca del codo del horno para
proporcionar una succión mayor. La atmósfera del horno permanece inalterada y
teóricamente opera con presión positiva todo el tiempo.

Fundamentalmente, en todas las fases de operación del HAE se tienen cualquiera de las
dos siguientes formas de emisión: a) primaria y b) secundaria. Las emisiones primarias
son aquellas que se producen durante la fusión y refinación. Las emisiones secundarias,
resultan de las operaciones de carga, vaciado y algunas fugas del horno (usualmente de
los puertos de los electrodos y del aro de la bóveda). Las emisiones primarias se controlan
utilizando un sistema de evacuación directo. Las emisiones secundarias se controlan por
medio de fundas captadoras, las cuales son utilizadas como auxiliares de la operación, ya
que “captan” gran parte de las emisiones.
94
2.6.1 Sistemas de Evacuación Directa, DES (Direct Evacuation Systems).
Como ya se comentó párrafos atrás, este sistema probablemente es el más utilizado y se
le conoce también como sistema de 4 orificios. Es sistema consta de: un contenedor,
elementos colectores y enfriadores, ventilador. El enfriamiento de humos y gases se puede
lograr por medio de: ductos enfriados con agua, aire de enfriamiento en dilución, por
evaporación y con intercambiadores de calor de tiro natural o forzado. Los últimos tres le
proporcionan enfriamiento al gas sin aumentar el tamaño del colector.
La captación de partículas sólidas arrastradas por el gas, típicamente se realiza por medio
de la llamada casa de sacos; en un primer paso, después, el gas pasa a un lavador y
finalmente a un precipitador electrostático.
Un buen sistema de tratamiento de gases de extracción es aquel en el que se combinan:
contendor, enfriamiento y elementos colectores de partículas sólidas; de una manera
económica para proporcionar un control efectivo dentro del taller y al exterior de acuerdo
a las regulaciones estándares para emisiones a la atmósfera. Los sistemas modernos
cuentan además de la captura de polvos de control de emisiones de: CO, NOx y VOC. Las
principales ventajas del sistema DES son: se requiere un volumen mínimo del tubo de
extracción para tener un buen control de los humos del horno, lo que lo convierte en el
mejor método de captura y extracción de humos de los hornos UHP, ocasiona poca
interferencia con las operaciones del taller, requiere poco espacio en la bóveda del horno
y dirige la combustión de CO y VOC.
Las principales desventajas son: la excesiva corriente de entrada conduce a un aumento
en las necesidades de potencia y a un efecto metalúrgico indeseable con lo que se
dificulta el control del horno libre de presión cuando ocurre una sobrecarga de gas. La
figura 2.32 muestra un diagrama de flujo de un sistema extractor típico.

Fig. 2.32 diagrama de flujo de un sistema de extracción y limpieza de humos y gases en HAE. Ref. 24.
El diseño de los sistemas de extracción de gases requiere se consideren varios pasos en los
que se incluye el contendor de humos del horno, el proceso de reacciones que suceden
dentro del horno y proceso dentro del propio sistema de extracción. Sin un claro
95
entendimiento de las operaciones del horno no es posible diseñar un sistema de
extracción de gases adecuado. Esencialmente, en el diseño del sistema de extracción se
involucra un detallado balance de masa y energía del horno, para proporcionar las bases
de la cantidad de gases producidos y el contenido de calor que lleva consigo. Existen
“picos” en el flujo de gases y en su temperatura que dependen de varios factores, como el
peso de la carga, la mezcla de chatarra (con aceite o materiales combustibles y humedad),
potencia del horno, tiempo conectado, tiempo de colada a colada, número de veces que
se abre el horno y infiltración de aire asociada con la operación (puerta de escoria,
puertos de electrodos, anillo de la bóveda, puertos auxiliares), quemador oxi‐combustible,
velocidad de operación de las lanzas de oxígeno y tiempo de uso de estas, velocidad de
inyección de carbón, utilización y cantidades usadas de fuente alternativas de hierro.
Ambos aspectos, cantidad de gas y su contenido calorífico afectan el tamaño del sistema
de extracción. Se debe hacer notar que el sistema de ventilación es un dispositivo de
volumen constante. El ventilador es capaz de mover una masa muy grande de gas si el
ducto se de salida se mantiene con enfriamiento (menor volumen de gas con ductos
enfriados). Al mismo tiempo, el motor del ventilador está limitado en su potencia. Como
resultado, para proporcionar el máximo de evacuación para un sistema dado, es deseable
enfriar los gases extraídos, tanto como sea posible, pero, al mismo tiempo, se debe
mantener la corriente del ventilador dentro del amperaje recomendado. Así, es común
modular la posición de los deflectores de ventilación basados en la corriente del motor y
en una posición aceptable.
Con el fin de mantener el sistema de limpieza de gases en un costo económico, es común
que el gas se enfríe antes de entrar en la casa de sacos. Esto permite el uso de materiales
de bajo costo para los sacos y también permite mantener el volumen de gas por limpiar en
un nivel mínimo. También, debe tomarse en cuenta que aparte del calor sensible del gas,
se pueden tener especies no quemadas, como el CO, por lo que la cantidad de energía que
puede contener el gas es alta. Esto no solamente representa un aumento del calor útil
removido del sistema de extracción, sino, también, pérdidas de energía en el proceso de
fusión y por lo tanto, ineficiencia.
El ciclo de calentamiento incluye fases en las que hay destellos o relámpagos (los primeros
minutos de la fusión cuando la humedad y los componentes volátiles de la mezcla de
chatarra son expulsados por el calor aplicado), fusión, en la que puede haber varias fases
dependiendo del uso de quemadores de oxi‐combustible, inyección de oxígeno por lanza
o adiciones de HRD; y refinación, que puede dividirse en: períodos de inyección de
oxígeno, inyección de carbón y prácticas de formación de escorias espumosas. Es
importante analizar todas estas fases para determinar los picos en el flujo de gases y la
carga de calor. Con frecuencia, los picos de carga en términos de volumen de gas suceden
de durante los primeros minutos de la fusión al quemarse la materia volátil y formarse los
relámpagos. Sin embargo, se ha observado que en la refinación se tiene la mayor
temperatura de los gases de extracción por la eliminación del carbono durante la
inyección de oxígeno mediante lanza. En las operaciones en las que se agrega de manera
continua HRD, puede llevar a la evolución de grandes cantidades de CO, siendo el evento
de mayor generación de este gas cuando se agrega carburo de hierro. Si el CO generado
no se quema dentro del horno, se proporcionará una gran carga de calor al sistema de
96
extracción de gases. Un pico de carga típico de gases, característico de los hornos con un
cuarto agujero en la bóveda y para un control efectivo de las emisiones es un flujo de 4 a 6
m3N por tonelada por hora y la temperatura del gas anda en el rango de 1370 a 1925 . El
tamaño del cuarto agujero de la bóveda se selecciona con las bases de diseño para los
rangos de velocidad del gas del orden de 2400‐3000 m/min. La velocidad del gas en el
cuarto agujero es importante porque afectará el sistema de caída de presión y también a
la cantidad de material arrastrado por el sistema de extracción. En algunos casos, el
sistema arrastra escoria y chatarra.
Se necesita que el ingeniero de diseño tenga un buen entendimiento de los procesos del
horno y como afectan estos a las características del sistema de extracción para diseñar un
sistema eficiente y de un costo razonable. Una vez que se ha determinado la velocidad de
flujo y el contenido calorífico para el control de las emisiones en el cuarto agujero, se
define el rendimiento requerido del sistema DES. Si fuera necesario conservar algún
componente de un sistema existente (p.e. sistema de ventilación, casa de sacos) se deben
fijar el sistema de caída de presión con ciertas limitaciones permitidas. La definición del
contenido calorífico del gas permite fijar la cantidad de enfriamiento necesario antes de la
ruta de salida del gas hasta la operación de filtrado en la casa de sacos. El cuarto agujero y
su codo sirven como unión entre el horno y el sistema de extracción de gases.
Con el fin de controlar las emisiones de humos, es necesario mantener una ligera presión
negativa dentro del horno. Típicamente, el rango es de ‐0.09 a ‐0.18 mm Hg. Es
importante limitar la corriente de gases resultante, al mínimo necesario para contener los
humos generados durante el proceso de fusión. Las corrientes muy altas dan como
resultado pérdidas de calor en el horno y altas velocidades del flujo de gases. Los
resultados de pruebas realizados por Bender indican que una presión negativa de ‐0.09
mm Hg, ayuda a prevenir la formación de cavernas en la chatarra y por lo tanto disminuye
la posibilidad de rotura de electrodos con su posterior arrastre por los gases. Bender
mostró, con base en sus mediciones en Von Moons Stahl (Swiss SteelAG), que si se opera
con presiones negativas muy altas se pueden aumentar las necesidades de potencia
eléctrica en aproximadamente 45 kWh/ton. Pruebas previas en varios hornos en Japón
indicaban que la operación del horno con presiones positivas dio ahorro en el consumo de
energía del orden de 10‐20 kWh/ton.
Por otro lado, si se minimizan las aberturas del horno (p.e. puerto de electrodos, puerta
de escoria, etc.), se mejora la eficiencia tanto del horno como del sistema de extracción de
gases. Las aberturas que suceden en la parte más alta del horno son menos críticas que
aquellas de la parte baja debido al perfil de presión a lo largo de la altura del horno. El
medidor de presión del horno se coloca en la bóveda de este. Si la presión prefijada se
controla en el nivel de la bóveda, la presión negativa en las aberturas más bajas del horno,
como la puerta de escoria, serán mucho más grandes. La velocidad de flujo del aire a
través de las aberturas del horno es proporcional a la raíz cuadrada de la diferencial entre
la presión del horno y la presión del medio ambiente. De acuerdo a esto, la velocidad de
presión será mucho más alta en las aberturas más bajas del horno.
Al principio de la fase de fusión, no hay mucha infiltración de aire por las aberturas del
horno porque la chatarra actúa oponiéndose a la infiltración. Más tarde, durante el ciclo
en el que se insertan las lanzas de oxígeno a través de la puerta de escoria, puede haber
97
una infiltración considerable.
Como ya se dijo, el cuarto agujero de la bóveda sirve de unión entre el horno y el sistema
de extracción de gases. Los gases que salen por este cuarto agujero entran a un codo
enfriado con agua y colocado en la bóveda del horno. Generalmente hay un espacio
pequeño (gap) entre la bóveda y el codo, a través del cual se admite aire debido a la
presión negativa. La mezcla de ese aire con los gases extraídos proporciona una
oportunidad para la combustión adicional de los gases de salida y/o para su enfriamiento
por dilución. En general, la masa de aire atraído en este primer claro iguala a la masa de
gas que sale por el cuarto agujero. El segundo espacio, que permite al horno inclinarse y a
la bóveda girar, normalmente se sitúa entre la salida del codo y la entrada del ducto
enfriado con agua. Este espacio permite la entrada de aire y aumentan las posibilidades de
combustión o de enfriamiento por dilución. En algunos casos, la sección del ducto que
sigue al espacio de separación con el codo, es similar a un snorkel. Esta sección es
ajustable y típicamente permite un espacio variable de entre 2.5 a 12 cm. Esto permite un
mejor control de la presión negativa en el horno y si fuera necesario, proporciona
suficiente retracción para permitir el giro de la bóveda sin interferencia. Otra vez, la masa
de aire que entra al segundo espacio es similar a la masa total que existe en el codo. Así, el
sistema DES típicamente extrae un flujo de masa que es cerca de cuatro veces más que el
que realmente existe en el cuarto agujero del horno. Generalmente, los diseñadores
prefieren que los gases de extracción contengan un 100% de oxígeno en exceso de
acuerdo a las necesidades de combustión de todos los combustibles generados en el
proceso.
Se han hecho importantes mejoras en el codo enfriado con agua con el fin de tener un
mejor control del aire que entra para la combustión de todos los VOC’s y el CO en el ducto
principal. También, es importante señalar que no debe introducirse una cantidad excesiva
de aire ya que se tendría un sobre‐enfriamiento del gas y mucho material sin quemar en la
corriente de extracción. La temperatura del gas al final del ducto enfriado con agua
típicamente está en el rango de 650 a 760 . Por debajo de este rango, el ducto enfriado
con agua no es un método efectivo de enfriamiento debido a los bajos coeficientes de
transferencia de calor. Los flujos de gases de extracción típicos para un sistema de ducto
enfriado con agua que permita un control de emisiones de HAE efectivo son de 14 a 23
m3N/ton/hora de extracción.
2.6.2 Enfriamiento del gas.
Antes de la aparición de los ductos secos de aceros al carbono, se usaban de manera
general la dilución, sistemas evaporadores o enfriamiento sin contacto, para enfriar el gas
de extracción, en los cuales la temperatura de las paredes de los ductos se mantenía bien
por debajo de 425 . Generalmente, esto es equiparable al rango de 650 a 760 .
El enfriamiento evaporador consistía de un rociado con agua atomizada sobre la corriente
de gases, en donde el agua se evaporaba y absorbía gran cantidad de energía. Este
sistema generalmente se lleva a cabo después de los ductos enfriados con agua. Se puede
realizar en una cámara de rociado o en un ducto de trabajo. Si se realiza en un ducto de
trabajo, se debe tener el cuidado que la corriente de agua se evapore completamente
antes de golpear las paredes de los ductos. La velocidad de evaporación depende del la
98
velocidad del flujo de agua, del ángulo del rociado, la cantidad de aire de atomización, el
tamaño de las gotitas y la presencia de películas contaminantes en ellas. El enfriamiento
por evaporación da como resultado una disminución del volumen de gas tratado y
usualmente es el método más efectivo en cuanto a costo ya que requiere de una cantidad
mínima de equipo. La única desventaja potencial de esta tecnología es la posibilidad de
condensación si el gas extraído está saturado. Es importante evaluar en contenido total de
humedad de la combinación del procedimiento DES y los gases secundarios que entran a
la casa de sacos. Si existen problemas con el punto de rocío, puede ocurrir la
condensación y esto puede afectar el desempeño y la vida útil de los sacos, en este saco
se tendría que seleccionar un procedimiento alternativo.
El enfriamiento por dilución consiste en la adición de aire a la corriente de gases extraídos
para enfriarlos. Esto, siempre da como resultado un aumento de la capacidad requerida
del sistema de extracción de humos. Este es el método de menor costo para el
enfriamiento del gas pero afecta de manera adversa el costo de los componentes de la
corriente descendente del sistema.
En los sistemas sin contacto, el enfriamiento se lleva a cabo por medio de enfriadores de
corrientes de tiro forzado o por enfriadores del tipo retén de pelo. El gas se enfría por la
transferencia de calor hacia las paredes del enfriador el cual a la vez transfiere el calor a la
superficie exterior de los tubos o paredes del ducto. El resultado neto es el enfriamiento
del gas sin aumento de volumen. Aunque este es un método eficiente para el enfriamiento
del gas, es el más caro y necesita la mayor cantidad de equipo.
Un enfriamiento adicional se proporciona por dilución con aire a través de la campana de
extracción y mezclado con el sistema DES para reducir la temperatura combinada en
alrededor de 120 antes de entra a la casa de sacos. La razón de esto es para permitir el
uso poliéster como medio de filtración. El poliéster es un medio de filtración económico y
comúnmente utilizado en los sistemas de control de contaminación de aire en los HAE’s,
con una temperatura límite de diseño de 120 para operación continua.
La velocidad del gas en el ducto de trabajo del sistema DES es importante por muchas
razones. Si la velocidad del gas es demasiado grande, la presión en los sistemas bajará y
esto trae como consecuencia un potencial aumento de daño en el ducto. Si la velocidad
del gas fuera demasiado baja, las partículas de la corriente de gas se asentarán en el ducto
de trabajo. Esto hará también que la presión de los sistemas disminuya y represente un
problema de mantenimiento. Para cualquier configuración, se requiere de un detallado
balance de masa y de energía para desarrollar cada componente del sistema, el flujo de
gas a producir, temperaturas, pérdidas de presión y velocidad a través del sistema entero,
etc. El análisis de diferentes configuraciones puede ser tedioso y consumir bastante
tiempo. Los diseñadores de varios sistemas han incorporado todos los cálculos necesarios
en un modelo de computadora. Así, se pueden evaluar rápidamente los efectos de cambio
en el diseño de un sistema permitiendo una gran optimización al diseñar un sistema. La
figura 2.33 muestra un sistema DES típico.
2.6.3 Control de las emisiones secundarias.
El control de los humos secundarios de las operaciones del horno como: cargado, vaciado
y des‐escoriado han venido a ser estrictamente reguladas posteriormente a las
regulaciones de las emisiones primarias. Además, el escape de gases del horno alrededor
99
Fig. 2.33 Arreglo típico de un sistema DES para control de emisiones. Ref. 25.

de los puertos de los electrodos y del anillo de la bóveda, también constituyen emisiones
secundarias.
Los primeros tratamientos de estas emisiones fueron realizados en general, por campanas
captadoras ineficientes a nivel de la armadura de la bóveda. Los sistemas modernos
tienden a proveer de una capacidad de evacuación mucho más grande. El tamaño de los
sistemas de control de emisiones secundarias es factor de control del sistema completo de
limpieza de gases porque la extracción secundaria tiende a ser, comparativamente, de
cuatro a seis veces la necesaria para un sistema DES.
Las campanas captadoras fueron también los primeros equipos instalados para capturar
las emisiones primarias del horno. Conforme las operaciones del horno aumentaron,
aumentó también la necesidad de controlar las emisiones secundarias durante las
operaciones de carga y vaciado. Se eligieron las campanas captadoras para cumplir estas
necesidades porque podían capturar estas emisiones sin interferencia con las operaciones
del horno. Las campanas captadoras se localizan en las armaduras del edificio por arriba
de la grúa viajera. En muchas acerías modernas, las campanas captadoras forman parte
integral de los sistemas de control de humos. El sistema de campana captadora estrangula
el flujo de gases durante la operación del horno y proporciona aire para el enfriamiento
por dilución de el sistema DES de extracción antes de entrar a la casa de sacos. Durante las
operaciones de carga y vaciado, el sistema DES no conduce ninguna cantidad de humos y
la capacidad de extracción completa se desvía a la campana captadora. La capacidad de
esta campana para la captura de humos depende de la superficie de la cara de la
campana, de su forma, de su volumen, de que tanto interfiera con la grúa de
carga/vaciado, de la velocidad de flujo de aire en la cara de la campana, de las fuentes
de calor dentro del taller de aceración (las cuales pueden causar corrientes erráticas), del
peso de la campana captadora por encima del horno y por la ausencia de corrientes
transversales dentro de la acería. Muchos sistemas de este tipo se comparten, de tal
manera que una sección se utiliza para las emisiones durante la carga del horno mientras
100
la otra sección se usa en las emisiones del vaciado. Con la aplicación de vaciado por el
fondo, ahora es una práctica común utilizar una campana lateral para captar las emisiones
durante el vaciado. La captura de humos se puede afectar fuertemente por las corrientes
transversales y por los gradientes térmicos dentro del taller. Por lo tanto, es importante
tratar de mantener cerradas las puertas y eliminar las fuentes de calor tanto como sea
posible. Una forma simple de reducir los gradientes térmicos es disponer de un ducto en
la olla para un pre‐calentador de gases fuera del edificio. La eliminación de las ollas de
escoria llenas del edificio, también puede proporcionar efectos benéficos.
2.6.4 Campanas de captación intensa.
Muchas campanas de captación son incapaces de manejar las fumarolas largas que se
generan, en particular, durante la operación de carga. La solución es proporcionar un
almacenaje temporal para estos humos hasta que puedan extraerse por el sistema
completo. El resultado es una campana de captación intensa en la que es posible capturar
un volumen de 5 a 10 veces lo de una campana convencional. Esta proporciona una
capacidad grande de almacenamiento temporal de sobrecargas de emisiones de humo
cuando se carga el horno y permite que los humos se extraigan por el sistema de limpieza
de gases sobre un amplio periodo de tiempo. El diseño se ha verificado usando modelos
físicos de flujos dinámicos y muestra grandes mejoras en las características de captura
comparado con la tecnología convencional. El concepto se ilustra en la figura 2.34.

Fig. 2.34 Concepto de captación intensa de humos durante la carga de un HAE. Ref. 26.

2.6.5 Hornos cerrados.
El concepto de hornos cerrados ha tenido mucha aceptación para el control de emisiones.
Generalmente, la manera de mantener cerrado el horno es mediante una estructura me_
tálica (armazón) cubriendo al horno de forma total. Hay suficiente espacio para el giro de
la bóveda y alrededor del horno para todas aquellas operaciones necesarias durante la
colada. La figura 2.35 muestra de una manera sencilla una configuración típica de un
horno cerrado. La cesta de carga se coloca por arriba del horno a través de una puerta
101
de acceso dispuesta para ello en una pared lateral
de la armazón. Dicha armazón está lo
suficientemente baja de tal forma que la grúa
pueda pasar sobre ella. En algunos casos existen
ciertas ranuras (selladas) en la parte más alta del
techo de la armazón para permitir el paso de los
cables de la grúa al cargar el horno. Los humos se
extraen a nivel del techo de la armazón de
manera adyacente a una de las paredes de cierre.
Se permite la entrada de aire a través de algunas
aberturas en el piso de operación.
Usualmente, las ollas de vaciado se transportan
Fig.2.35 Horno encerrado. Ref. 27.
en carros de transferencia. Los sistemas más modernos de este concepto también tienen
incorporado el cuarto orificio en la bóveda del horno. Mediante este sistema se obtiene el
beneficio de que todos los humos se capturan y el volumen del equipo de extracción es
considerablemente menor que el que se requiere para un sistema equivalente
DES/campana extractora. Además, no se afecta la metalurgia del HAE y se disminuye
notablemente el ruido durante la operación (de 10 a 25 dB A). Por otro lado, se ha
reportado un ahorro de energía arriba de 20 kWh/ton al operar los hornos con presión
positiva y de 10 a 15 kWh/ton debido a los volúmenes bajos de evacuación de humos.
El concepto de horno encerrado tiene varias ventajas, entre las que se pueden considerar
las siguientes. el ambiente de trabajo del taller es: más fresco, limpio, tranquilo y seguro;
menor mantenimiento de la grúa, emisiones totales más bajas, menores necesidades en la
capacidad de los sistemas de extracción y control de humos. Algunas desventajas que se
pueden considerar son: accesibilidad restringida para el mantenimiento del horno, los
retro‐ajustes pueden ser imprácticos debido al arreglo apretado del horno y algunas
ocasiones las operaciones de carga son más lentas que en los hornos con sistemas
convencionales.
En algunos casos se pueden conseguir ciertos beneficios de un sistema cerrado, sin cerrar
completamente el horno. A este sistema se le llama parcialmente cerrado y consiste de
paredes dispuesta de manera libre sin restringir el acceso de la grúa al horno. Estos
paneles ayudan a desviar fuera del taller el ruido y a minimizar el efecto de las corrientes
transversales en el taller.

2.6.6 Talleres cerrados.
Una alternativa respecto al sistema de horno cerrado es la de cerrar el taller de aceración
y proporcionar una evacuación de humos del taller completo. Obviamente, la capacidad
de evacuación necesaria para el arreglo de un taller de aceración convencional es mucho
más grande que se requiere para una configuración campana de captación/DES.
Adicionalmente, una extracción inadecuada podría conducir a un ambiente de alta
temperatura y condiciones de trabajo inaceptables si el polvo se precipita dentro del
taller. La solución a este asunto es proporcionar un arreglo compacto del taller que
proporcione solamente el espacio suficiente para acomodar el horno y la grúa de carga.
102
Un arreglo de estas características se muestra en la figura 3.36. En esta configuración se
aíslan las operaciones de fusión del horno de todas las otras operaciones involucradas en
la fabricación del acero.
Fig. 3.36 Vista en planta de taller de HAE cerrado, la línea gruesa delimita el espacio. Ref. 28.

Los cestos de carga se transportan dentro del área cerrada utilizando carros de
transferencia e igualmente en el caso de las ollas de vaciado, las cuales se mueven debajo
del horno con los mismos carros. La escoria se recibe del horno en ollas las cuales son
arrastradas fuera del área a través de puertas especialmente dedicadas a ello.
Esta configuración de control de emisiones se ha implantado en varios talleres de Europa y
de Norteamérica y ha demostrado ser un método efectivo de buen costo para
proporcionar mejoras en control de humos de la operación de HAE.

2.6.7 Limpieza del gas.
La siguiente necesidad relacionada con el control de emisiones es: la limpieza de los gases
extraídos. El sistema de limpieza incluye: ventiladores, casa de sacos (filtración) y manejo
del gas limpio (ductos y medios de transporte). El diseño y la selección deben de ser
adecuados para cada uno de los equipos utilizados en las diferentes etapas anteriormente
mencionados ya juegan un papel muy importante para conseguir el objetivo en el
control de emisiones.
La formación de polvo en los hornos de arco es del orden de 9 a 18 kg por tonelada de
chatarra fundida y tan solo en los Estados Unidos de Norteamérica se producen 600 000
ton de polvo de HAE cada año. La razón de este rango tan amplio se debe a las diferencias
en la calidad de la chatarra, en las prácticas operativas, en la eficiencia en la captura de los
polvos y en los métodos de introducción de materia prima en el horno. En el momento
de cargar el horno entran muchas partículas variadas en el sistema de extracción de gases.
Las partículas son: polvos de fundentes (principalmente CaO), óxidos y suciedad de la
chatarra. Se ha observado que la cantidad de CaO arrastrada depende principalmente
103
del método de carga. Por otra lado, ciertos metales se volatilizan (p. e. Zn, Pb, Cd, Na,
Mn, y Fe) conforme la chatarra se calienta. Estos metales tienden a formar óxidos después
de que se volatilizan y van a formar parte de los polvos del horno de arco. Una de las
formas de disminuir la cantidad total del polvo generado sería asegurarse que estos
materiales no se incluyen en la carga de chatarra. Sin embargo, el aumento de chatarra
con recubrimientos para reciclar aumenta y por lo tanto la generación de polvos tenderá a
aumentar también. El grado de volatilización se relaciona principalmente a las manchas
calientes del horno y a las operaciones de lanceo de oxígeno y utilización de quemadores
de oxi‐combustible.
Durante la aplicación de oxígeno a través de la lanza y en la formación de escorias
espumantes se generan burbujas de CO. En su trayectoria de ascenso se asocia algo de
acero líquido con estas burbujas y cuando revientan, el acero se expulsa fuera del horno
formando partículas finas de óxidos de hierro.

Con el aumento de atención en el tema del medio ambiente, la atención del control de
humos en el taller de aceración a cambiado para incluir no solamente la captura y control
de partículas, sino también, para controlar la emisión de gases tóxicos en el sistema de
extracción. Varios gases se han examinado para determinar su calidad de una manea
cuantitativa y en 1991, la EPA revisó su lista de emisiones peligrosas para dirigir el control
de emisiones de estos gases. Algunos de estos gases se asocian con las operaciones del
HAE y son: CO/CO2, NOX, VOCS y dioxinas. Además, la emisión de estándares para
partículas continúa siendo cada vez más rigurosa.

El CO y el CO2 resultan de varias operaciones realizadas durante la fabricación del acero en
HAE. El oxígeno inyectado a través de la lanza reacciona con el carbono y se forma el CO.
Si no se captura una cantidad considerable de este gas por el sistema de extracción, el
ambiente de trabajo en el taller se vuelve inaceptable ya que pone en riesgo la seguridad
de los trabajadores. Típicamente, se reporta un porcentaje por arriba del 10% de CO sin
quemar en los sistemas de captura de emisiones secundarias durante la fusión. Los gases
CO y CO2 son de preocupar debido al hecho de que son gases de efecto invernadero y
contribuyen al calentamiento global de la tierra. A medida que el uso de oxígeno en el
horno de arco aumenta, aumenta la cantidad de CO y CO2 emitidos. La generación de CO
también ha aumentado considerablemente con la adopción de las prácticas de escoria
espumosa. Mucho del CO generado dentro del horno no se quema a CO2 hasta que está
dentro del sistema de extracción de humos. Esto hace que las necesidades del sistema
sean más grandes debido al aumento de la carga de calor por la combustión del CO.
Además, no se utiliza el beneficio de la post‐combustión del CO como fuente de energía
de la fabricación del acero.
El efecto neto de la operación de pos‐combustión es la disminución considerable de
generación de CO2, pudiendo conseguir además mejorar la eficiencia térmica del horno.
La combustión del carbono a CO produce una tercera parte de la energía total por la
combustión de CO. Así, aunque solamente el 50% de la energía disponible de la
post‐combustión se transfiriera de regreso al baño, se podría conseguir disminuir en un
50% el uso de oxígeno mediante lanza. Al utilizar la energía de post‐combustión no será
104
necesario inyectar mucho carbón al baño por medio de lanza, disminuyendo de esta
manera las emisiones de CO/CO2 con un ahorro considerable de costos.
Se han identificado otros factores por medio de los cuales se pueden reducir las emisiones
de CO y se enlistan a continuación:

1. Uso de un codo de salida de gases del horno, con un enfriamiento de agua de baja
velocidad acoplado a un ducto de entrada con enfriamiento de alta velocidad.
2. Asegurar la disposición de una abertura adecuada para la entrada de aire de
combustión.
3. Proporcionar un control de corriente del horno confiable y preciso.
4. Proporcionar un sistema DES de suficiente capacidad.
5. Asegurar que el carbón para la escoria espumante se inyecte en la inter‐fase
escoria/metal.
6. Fundir lo más rápido posible.
7. Aplicar la operación de post‐combustión para quemar el CO dentro del horno.
8. Iniciar la inyección de oxígeno mediante lanza tan pronto como sea posible, esto
propaga hacia afuera la generación de CO durante el ciclo de fusión y disminuye la
carga de calor en el sistema DES.
Los óxidos tipo NOX se forman en las operaciones del horno al pasar el nitrógeno a través
del arco entre los electrodos, aunque algo de ellos se genera también por el uso de los
quemadores en el horno, a los que se les ha llamado térmicos para diferenciarlos. Los
niveles típicos de NOX reportados están en el rango de 36‐90 g por tonelada de acero. Los
NOX térmicos pueden disminuirse por mejoramiento del diseño del quemador y
proporcionando un buen mezclado de los gases antes de su aplicación en los quemadores.
Los NOX resultantes del paso de nitrógeno a través de los electrodos pueden disminuirse si
se disminuye la cantidad de nitrógeno disponible en el horno. Esto se puede conseguir
cerrando los claros del horno y cerrando la puerta de escoria tanto como sea posible.
Muchas operaciones de inyección de oxígeno se llevan a cabo a través de la puerta de
escoria y da como resultado que una gran cantidad de aire penetre al horno. La práctica
de escorias espumantes es benéfica ya que la espuma de la escoria actúa como aislante
que impide el paso del aire. También, como la escoria ayuda a enterrar los arcos, es más
difícil que el nitrógeno pase a través de los arcos y que sea ionizado.

2.6.8 VOC´S.
Son compuestos químicos orgánicos (volatile organic compounds) que tienen una presión
de vapor bastante alta bajo condiciones normales por lo que vaporizan y entran a formar
parte de la atmósfera. Se pueden considerar dentro de este grupo de compuestos, un alto
grado de ellos basados en moléculas de carbono, tales como: aldehídos, cetonas y otros
hidrocarburos ligeros. El más común de los VOC´s es el metano, considerado también
como un gas de efecto invernadero. Muchas de las mezclas de chatarras contienen
compuestos orgánicos en ciertas cantidades. Al cargar la chatarra en el horno algo de
estos compuestos orgánicos se queman contribuyendo a la formación de la pluma de
carga. En muchos casos los materiales orgánicos continúan quemándose durante cinco a
105
diez minutos después del cargado. Si el oxígeno no es suficiente para su combustión, estos
hidrocarburos serán reportados en el sistema de extracción de gases en donde puede
ser que se quemen. La emisión total de hidrocarburos aparece relacionada con la cantidad
de cloro en el HAE. Cuando se carga chatarra precalentada se tiende a producir grandes
emisiones de hidrocarburos porque no se queman debido al rango de temperatura del
gas y como resultado se encuentran en los gases del sistema de extracción. El mejor
método para disminuir la cantidad de VOC´s de la operación de los hornos de arco es
destruirlos (es decir, descomponerlos) y limitar la su cantidad de entrada al proceso, si se
practican las dos propuestas es mejor. Si en el período de relampagueo del arco se
trabajan los quemadores con exceso de oxígeno, es posible que se quemen mucho de los
compuestos orgánicos dentro del horno. Esto es benéfico porque algo del calor generado
en esta combustión se transfiere a la chatarra asistiendo así a las operaciones de fusión.
Esto beneficia también porque la carga de calor adicional a los gases de extracción es
menor. En algunas operaciones de hornos de arco se trata de limitar la cantidad de
chatarra aceitosa en la carga. En ciertos casos, la chatarra se lava para eliminar algo del
aceite y grasa que la contamina. Al disminuir la cantidad de material orgánico en la
chatarra, disminuye también la cantidad de emisiones de VOC´s. Algunos procesos
emplean escoria precalentada seguida de un quemado posterior para destruir cualquier
cantidad de VOC´s. Esto requiere de equipo adicional y aumenta los costos de operación
pero asegura mantener en un nivel mínimo la emisión de VOC´s.

2.6.9 Dioxinas y Furanos.
Las dioxinas son compuestos químicos obtenidos a partir de procesos de combustión que
implican al cloro. El término se aplica indistintamente a las policlorodibenzofuranos (PCDF)
y las policlorodibenzodioxinas (PCDD). Son estables químicamente, poco biodegradables y
muy solubles en las grasas, tendiendo a acumularse en suelos, sedimentos y tejidos
orgánicos, pudiendo penetrar en la cadena alimentaria. Las dioxinas se han hecho muy
conocidas en los últimos años porque preocupa su presencia en el ambiente ya que se
encuentran en muchos lugares, aunque en bajas concentraciones, y algunas de ellas son
extremadamente tóxicas. Junto con las dioxinas se suelen encontrar furanos que son unos
compuestos químicos similares. Las dioxinas y los furanos no se sintetizan
deliberadamente, excepto en pequeñas cantidades para trabajos de investigación. Se
producen sin querer, principalmente de dos maneras:
1. En el proceso de fabricación de algunos pesticidas, conservantes, desinfectantes o
componentes del papel;
2. Cuando se queman a bajas temperaturas materiales como algunos productos químicos,
gasolina con plomo, plástico, papel o madera.
En el caso de las operaciones de fabricación de acero, estos compuestos químicos son
subproductos de la combustión de los materiales orgánicos con los que pueda estar
contaminada la chatarra y la prevención de estas emisiones dependerá principalmente
del control de la carga utilizada, así como del proceso de combustión. Al hablar de
106
dioxinas en las operaciones de hornos eléctricos de arco, se hace referencia
específicamente al compuesto dioxina 17 y a sus congéneres furanos. La figura 2.37
muestra la estructura del compuesto tetracloro dibenceno‐p, asociado con las emisiones
del HAE.

Fig. 2.37 Estructura de la principal dioxina relacionada con la operación de un HAE. Ref. 29.
Se cree que en las operaciones comunes de incineración se forman las dioxinas a
temperaturas de aproximadamente 500 y tienden a formar una corriente descendente
a medida que los gases se enfrían, lo que ocurre en un rango de temperatura de 250 a
400 por reacciones entre oxígeno, agua, gas clorhídrico y los productos de la
combustión incompleta. Se han realizado estudios de la formación de dioxinas
encontrando que su formación se ve afectada por varios factores. Así, las concentraciones
altas de cloro y carbono favorecen su formación. El carbono actúa como un absorbente de
los compuestos precursores de la formación de dioxina. La presencia de vapor de agua
inhibe al cloro y así se reduce la formación de dioxina. El cobre actúa como un catalizador
fuerte para la formación de dioxina y la presencia de Al2O3 aumenta su efectividad.
También, el Fe, Zn, Mn y Cu junto con sus óxidos ayudan a catalizar la formación de
dioxinas. Si se agrega amoníaco a la corriente de gases de extracción se ayuda a inhibir la
formación de dioxinas. El carbón activado se usa para quitar las dioxinas de la corriente de
gas de los sistemas de extracción. De acuerdo a lo anterior, en apariencia los
componentes de la corriente de gases extraídos del HAE son ideales para la formación de
dioxinas. Se ha reportado por estudios realizados que los principales materiales
contaminantes de la chatarra que contribuyen a la formación de dioxinas son los
recubrimientos de PVC en algunos artículos y las chatarras aceitosas o sucias con grasa.
Además, se encontró que en la casa de sacos las emisiones de dioxinas andan en el
rango de 20 a 60% de la concentración de la corriente, lo que significa que fueron
atrapadas y retenidas ahí ya que entre un 20 a 30% de las dioxinas se convirtieron en
partículas. Las conclusiones de los estudios Suizos que los factores que ayudan a reducir
las emisiones son: clasificación de chatarra, pre‐tratamiento de la chatarra,
post‐combustión de la materia orgánica dentro del horno, e inyección absorbente en los
ductos de gas. Varias pruebas de fabricantes de acero Europeos han arrojado que la
formación de dioxinas se puede controlar por un enfriamiento rápido del gas en la zona de
temperatura en la que se forman. En esta operación el gas se enfría rápidamente de 800
a menos de 300 usando rociado con agua. Esto ha limitado las emisiones a 0.1‐0.2
ng/m3N, TEQ (equivalente tóxico, por sus siglas en inglés).
107
APENDICE A.
A1. Desarrollo tecnológico de los Hornos Eléctricos.
Los hornos eléctricos han evolucionado considerablemente en los últimos 25 años. Los cambios
han sido drásticos, han quedado atrás los días en que la energía eléctrica era la única fuente de
energía calorífica para la fusión de la chatarra. Los tiempos de colada a colada andaban en el rango
de 3 a 8/ horas, comúnmente. Con los avances tecnológicos, ahora es posible realizar una colada
en menos de una hora con consumos de energía en el rango de 380‐400 kWh/ton. El desarrollo del
horno se enfocó a fundir la chatarra lo más rápido posible y al menor costo, siendo la alta
productividad el criterio principal con el fin de disminuir los costos fijos. Las innovaciones que
ayudaron a conseguir estas tasas de producción incluían: quemadores de oxi‐combustibles,
inyección de oxígeno mediante lanza, inyección de carbón/cal a través de lanza, prácticas de
escorias espumante, prácticas de post‐combustión dentro del horno agitación del baño,
modificación del abastecimiento eléctrico, brazos porta‐electrodos conductores, tecnología de
horno de corriente directa y otros procesos innovadores (pre‐calentamiento de chatarra, carga
continua, etc.).

A2. Uso de oxígeno en HAE.
Mucho de la productividad ganada durante el desarrollo tecnológico se relacionó con el
uso de oxígeno dentro del horno. Las reacciones exotérmicas proporcionaron una
cantidad substancial para reemplazar un parte de la energía de entrada al horno. Durante
algunos años se consideró que la cantidad adecuada de oxígeno inyectado al horno era de
9 m3N/ton, en la actualidad, algunas operaciones utilizan 40 m3N/ton. Con la operación de
post‐combustión, los valores de inyección de oxígeno se elevaron a 70 m3N/ton.
Ahora, es común que entre el 30 y 40% del total de energía de entrada en el horno de arco
provenga de los quemadores de oxi‐combustible y de la inyección de oxígeno con lanza. A
principios de la década de los años 80´s, en Japón se utilizaban los quemadores de
oxi‐combustible en más del 80 % de los hornos. Se estima que en 1990, solo se utilizaba el
oxígeno en el 24% de los HAE´s en Norteamérica. Desde ese tiempo, un gran porcentaje
de las operaciones ha buscado aumentar los niveles de inyección de oxígeno en los hornos
con el fin de aumentar la productividad y disminuir el consumo de energía eléctrica.
En los hornos modernos se mantienen altos niveles de utilización de oxígeno como
estándares de operación. En reportes del IISI de 1990 se indicó que las operaciones de los
hornos más avanzados usaron al menos 22 m3N/ton. Además, el oxígeno proporciona
entre 20 y 32% del total de la energía de entrada en las operaciones convencionales y este
ha aumentado con el uso de fuentes alternas de hierro, muchas de ellas contienen
cantidades elevadas de carbono (1‐3%). En algunos casos, la energía eléctrica empleada
corresponde a menos del 50% del total de energía aportada. Uno de los mejores
ejemplos del aumento progresivo en el uso de oxígeno dentro del horno que se puede
citar es el taller de aceración Badische Stahlwerke (BSW). Entre 1978 y 1990, el uso de
oxígeno aumentó de 9m3N a casi 27m3N con un aumento de la productividad de 32 ton/h
a 85 ton/h y con una disminución en el consumo de energía eléctrica de 494 kWh/ton a
357 kWh/ton. Durante este periodo, la compañía BSW desarrolló su propio manipulador
automático para la inyección de oxígeno y carbono. En 1993 BSW instaló el sistema de
post‐combustión AL ARC, mediante aire líquido y aumentó el consumo de oxígeno en el
horno a 41.5 m3N con un correspondiente consumo de energía eléctrica de 315 kWh/ton y
108
un tiempo total de colada a colada de 48 minutos. Esta fue una de las operaciones
pioneras en el aumento de uso de energía química dentro del horno para substituir a la
energía eléctrica.
A3. Aplicación de quemadores oxi‐combustible en el HAE.
En la actualidad, los quemadores oxi‐combustible son casi un equipo estándar en los
hornos de arco eléctrico en muchas partes del mundo. El primer uso que se le dio a estos
quemadores fue para fundir la chatarra frente a la puerta de escoria ya que el
calentamiento del arco en esa zona era muy deficiente. En la medida que la potencia del
horno aumentó, se instalaron los quemadores para ayudar a fundir en las manchas frías
comunes en la operación de los hornos UHP. Esto dio como resultado una fusión más
uniforme y una disminución del tiempo necesario para alcanzar un baño plano. La
productividad aumentó rápidamente en la medida en que se instalaron más quemadores
de poder. El aumento en la productividad reportado en la literatura especializada es de
5‐20%. Recientemente, el interés por los quemadores oxi‐combustible ha aumentado
debido al incremento en el costo de los electrodos y de la electricidad. De esta manera, el
gas natural potencialmente provee de una fuente de energía más barata para la fusión. En
la figura 2.38 se muestran los quemadores de uh HAE en operación.
Fig. 2.38 Quemadores oxi-combustible de un HAE en operación. Ref.30.

Comúnmente, los quemadores se localizan en cualquiera de los siguientes lugares: puerta
de escoria, paredes laterales o bóveda. En el caso de la puerta de escoria, generalmente
se usan en hornos de tamaño mediano y un quemador solo puede alcanzar todas las
zonas frías. Estos tienen la ventaja de que se pueden remover cuando no están en uso. En
109
el caso de los hornos muy grandes, se pueden colocar tres o cuatro quemadores
montados en las paredes laterales y son más efectivos para la penetración de las zonas
frías. Sin embargo, son vulnerables al ataque de la escoria, especialmente en el empleo de
prácticas de escoria espumosa. En tales casos, a veces, los quemadores se ubican en la
bóveda y operan tangencialmente en las zonas frías del horno. Los quemadores son
auxiliares para la fusión de la chatarra ya que se transfiere el calor a la chatarra dentro del
horno. La transferencia de calor de se da por medio de tres formas: convección forzada,
radiación y conducción de la oxidación del carbono o del metal y del contacto entre una
chatarra y otra. Las formas principales de transferencia de calor son las dos primeras,
excepto cuando los quemadores se operan con exceso de oxígeno. Dicha transferencia
depende mucho de la diferencia de calor entre la chatarra y la flama y del área superficial
de la chatarra expuesta para la transferencia de calor. Como resultado de lo anterior, los
quemadores son más efectivos al inicio del periodo de fusión cuando la chatarra está fría.
Conforme procede la fusión la eficiencia de los quemadores decae ya que la superficie de
contacto de la chatarra con la flama disminuye debido a que la temperatura de la chatarra
aumenta. Se recomienda desconectar los quemadores al 50% de avance del periodo de
fusión ya que se ha conseguido una eficiencia razonable. Además, una vez que la chatarra
se ha calentado demasiado, es posible que el hierro reaccione con el agua producto de la
combustión produciendo óxidos de hierro e hidrógeno. Esto significa pérdidas en la
producción y que el hidrógeno se tenga que quemar en la corriente de gases dentro del
sistema de extracción y limpieza. Usualmente, el punto en el que los quemadores se
desconectan se marca por la elevación de la temperatura de los gases de escape del
horno. Otra forma de control se consigue mediante la temperatura de los paneles
laterales adyacentes a los quemadores, y sirven como rastreadores de la eficiencia de los
quemadores. Una vez que la eficiencia cae por debajo de un punto de control, los
quemadores se apagan. La transferencia de calor por conducción sucede al reaccionar un
exceso de oxígeno con algún material de la carga. Esto da como resultado una menor
producción al quemarse hierro o elementos de aleación, lo que obviamente no se
recomienda. Sin embargo, inmediatamente después de la operación de carga, cuando los
materiales combustibles y volátiles de la carga empiezan a relampaguear, es benéfico el
oxígeno adicional ya que permite la combustión de esos materiales y como resultado se
transfiere calor de regreso a la chatarra. Esto beneficia también a la operación del sistema
de extracción de gases al no tener carga de calor en la corriente, la cual se tendría que
enfriar.
A4. Utilización de lanza para inyección de oxígeno en el HAE.
Al menos durante los últimos 15 años la inyección de oxigeno por medio de una lanza ha
venido a formar parte integral de las operaciones de fusión en el horno de arco. Se ha
reconocido que las mejoras en los hornos de hogar abierto y en el proceso BOF se
lograron a través del uso de oxígeno para suministrar energía proveniente de las
reacciones exotérmicas. Mientras que en los HAE´s convencionales se utilizaba el oxígeno
principalmente para la des‐carburación en niveles de 3 a 8 m3N/ton, en las operaciones
modernas de cualquier parte se suministra de un 10 a un 30% de la energía total por
medio de reacciones exotérmicas en el baño. En un horno de UHP, el consumo de oxígeno
110
está en el rango de 18 a 27 m3N/ton. En Europa y Japón la electricidad es más cara y por lo
tanto el uso de oxígeno en el HAE es mucho mayor. La inyección de oxígeno puede
proporcionar una potencia de entrada substancial, una proporción de oxígeno por lanza
del orden de 30 m3N/min es equivalente a una potencia de entrada de 11 MW, los datos
comparativos se basan en el calor de reacción teórico por la combustión del C a CO.
Las lanzas de oxígeno pueden ser de dos tipos: a) lanzas enfriadas con agua (generalmente
se usan para la des‐carburación, aunque se ha ampliado su uso para el corte de chatarra),
y, b) lanzas consumibles. La lanza convencional enfriada con agua se monta sobre una
plataforma y penetra por la parte lateral del horno a través de los paneles d enfriamiento.
Estas lanzas no penetran realmente en el baño metálico aunque a veces penetran en la
capa de escoria. Las lanzas consumibles se diseñan para penetrar tanto al baño como en la
escoria. Consisten de un tubo consumible que se ajusta conforme se quema para dar
suficiente longitud de operación. Las primeras lanzas consumibles de oxígeno se operaban
manualmente a través de la puerta de escoria. Badische Stahl Engineering desarrolló un
robot para automatizar la operación (ver figura 2.21). Con este manipulador se pueden
controlar dos lanzas automáticamente. Otros manipuladores se desarrollado
recientemente y ahora se tiene la capacidad de inyectar carbono y cal simultáneamente
con el oxígeno para las prácticas de formación de escorias espumosas. La mayor
desventaja del “alanceo” por la puerta de escoria es la infiltración de aire al horno y puede
llegar a valores de 100‐200%. Esto tiene efectos negativos en la productividad del horno
así como en la necesidad de aumentar la capacidad del sistema de extracción de gases.
Como resultado, no se pueden capturar todos los humos escapando una cantidad
importante al medio ambiente del taller, lo que significa un problema muy importante si
en las emisiones se tienen cantidades importantes de CO ya que este se enfría
rápidamente con una subsiguiente combustión incompleta a CO2. Los niveles de CO en
el ambiente del taller de aceración se han convertido en un tema de debate muy
importante.
La inyección de oxígeno a través de lanza ha permitido un ahorro importante de energía
gracias a la aportación de calor de las reacciones de oxidación de carbono y de hierro.
Además, la homogeneidad de la temperatura del baño metálico gracias a la agitación
contribuye a este ahorro. El producto del corte de la chatarra dentro del horno son óxidos
de hierro e hierro líquido, por lo que mucho del calor generado por estas operaciones se
retiene en el baño.
Teóricamente, la energía de entrada por las reacciones con el oxígeno en el baño es como
sigue:
Fe + ½ O2 = FeO, calor de entrada 56.0 kWh/m3N O2
C + ½ O2 = CO, calor de entrada 52.8 kWh/m3N O2

Esto, en apariencia indica que hay mucha más energía disponible si el hierro se quema
para producir FeO, pero, naturalmente, esto tiene un impacto negativo en la
productividad. Algunos estudios muestran que el uso óptimo de oxígeno para operaciones
convencionales de “alanceo” está en el rango de 30‐40 m3N/ton. Por arriba de este nivel
se producen pérdidas excesivas y no es más económico seguir agregando oxígeno.
Además, mediante otros estudios se ha encontrado que el rendimiento del oxígeno está
111
en el rango de 70‐80%. Esto podría soportar la teoría que tanto el hierro como el carbono
reaccionan con el oxígeno. Se puede esperar que por cada m3N de oxígeno inyectado por
lanza, 0.75 m3N reaccionarán con el carbono para producir 1.5 m3N de CO.

A5. Prácticas de escoria espumosa.
La práctica de formación de escorias espumosas se ha adoptado en años recientes por la
mayoría de los productores de acero vía HAE. Inicialmente, la escoria espumosa se asoció
con las operaciones de fusión con HRD, en las que el FeO y el carbono contenido en este
material reaccionaban en el baño produciendo CO con el cual la escoria se volvía
espumosa. Al inicio de la fusión, la radiación del arco hacia las paredes laterales del horno
puede despreciarse porque los electrodos están rodeados de chatarra. Conforme la fusión
avanza, la eficiencia de la transferencia de calor hacia la chatarra disminuye goteando
metal al fondo y el calor del arco es irradiado hacia las paredes del horno. Si el arco se
encuentra en la capa de escoria, esta actúa como un escudo y la energía se transfiere al
baño como se muestra en la figura 2.39. El oxígeno se inyecta con carbón para hacer que
la escoria se vuelva espumosa, por la generación de CO. En algunos casos solo se inyecta
carbón y el C de este reacciona con el FeO de la escoria para producir CO. Al volverse
espumosa la escoria la capa de esta aumenta de 10 a 55 cm. En algunos casos la escoria
“espuma” tanto que llega a salir a través de los puertos de entrada de los electrodos.

Escoria convencional Escoria espumosa
Fig. 2.39 Efecto de la radiación del arco sobre las paredes laterales del horno. Ref. 31.
Se afirma que el uso de escorias espumosas aumenta la eficiencia hasta un rango de
60‐90 %, contra el 40% que se tiene al usar escorias convencionales. Esto se muestra en
las figuras 2.40. y 2.41.

A6. Post‐combustión de CO.
Genéricamente, la post‐combustión se refiere al quemado de cualquier compuesto que se
quemó parcialmente en una operación de combustión previa y potencialmente aún
pueden aprovecharse sus compuestos combustibles. En las operaciones de horno de arco
están presentes H2 y CO. El CO se genera en grandes cantidades durante la inyección de
oxígeno y las prácticas de formación de escorias espumosas y por el uso de arrabio o HRD
en la carga. También, mucho de ellos se han generado al principio de la fusión por los
contaminantes de la chatarra como aceite, grasas, o cualquier otro material combustible
en la superficie de la chatarra.
112

Fig. 2.40 Efecto de la escoria espumosa sobre las pérdidas de calor en las paredes del HAE. Ref. 32

Si hay suficiente oxígeno presente, estos compuestos se queman completamente, pero en
muchas ocasiones el oxígeno es insuficiente y resultan niveles altos de CO. Algunas
pruebas de los ductos de salida de gas han mostrado la presencia de grandes cantidades
de CO sin quemar cuando el oxígeno ha sido insuficiente. El calor de combustión del CO es
tres veces mayor que el de la combustión de C a CO y esto representa una fuente de gran
cantidad de energía potencial para su aprovechamiento. Si el CO se quema en el interior
del horno, es posible un ahorro de energía eléctrica de hasta 72 kWh/ton. En la medida
que se usa más oxígeno para bajar el consumo
de energía eléctrica, hay mayor necesidad de
mejorar la utilización de ese oxígeno. Además,
las regulaciones del medio ambiente pueden
limitar las emisiones de CO2. Por lo tanto,
resulta obvio obtener el máximo beneficio del
oxígeno en el horno, y esto se puede conseguir
en la medida que se queme mucho del CO
dentro del horno. Con el fin de mantener
consistencia con algunos resultados
presentados de los estudios realizados en HAE,
se han definido las siguientes relaciones,
relación de post‐combustión:
Fig. 2.41 Efecto de la escoria en la energía de HAE. Ref. 33.
113

Fig. 2.42 Inyección de oxígeno por arriba de la escoria, propuesta de post-combustión . Ref. 34.

Fig. 2.43 Procedimiento de post-combustión en la capas de escoria. Ref.35.

Se han hecho muchas pruebas de post‐combustión en el HAE. Algunas de ellas han
consistido en inyectar el oxígeno por arriba de la escoria del horno, para quemar el CO
que escapa de ella. En otros casos, la inyección de oxígeno se ha hecho dentro de la
escoria para quemar al CO antes de que quede libre en la atmósfera del horno. Muchas de
estas pruebas fueron motivadas por los análisis químicos del gas en el sistema de
extracción que mostraron grandes cantidades de CO escapando del horno. En la figura
114
2.42 se muestra un sistema típico de post‐combustión con la inyección del oxígeno por
arriba de la escoria (freeboard). En este sistema, los productos de la post‐combustión
entran en contacto directo con la chatarra fría. En este caso, se transfiere mucho del calor
por radiación. En la figura 2.43 se muestra una propuesta en la que la operación de
post‐combustión se lleva a cabo en la parte baja del horno o dentro de la misma escoria.
La transferencia de calor se completa por circulación de la escoria y goteo de metal dentro
de la escoria. El oxígeno para la combustión se introduce a velocidades muy bajas dentro
de la escoria. La transferencia de calor es predominantemente por convección en este
sistema. Algunos otros sistemas han incorporado soplo de oxígeno por el fondo (a través
de toberas en el crisol). Algunas de las características del procedimiento con la inyección
de oxígeno dentro de la capa de escoria son:
9 Grado máximo de post‐combustión y transferencia de calor
9 La post‐combustión se aplica durante la fusión de la chatarra y con el baño plano
9 Ahorros de energía de la unidad 4 kWh/m3de O2
9 Ahorros globales de energía de 8‐10%
9 Aumento en la productividad, 6‐8%
De hecho, los dos primeros procesos en emplear ampliamente la post‐combustión como
parte de la operación fueron los procesos K‐ES y EOF. Existen más procedimientos de
entre los que se pueden mencionar a los siguientes: K‐ES/DANARC, AIR LIQUIDE, AGA,
PRAXAIR, AIR PRODUCTS, Kort‐EOF. El límite teórico del ahorro de energía conseguido por
la operación de pos‐combustión es del orden de 5.8 kWh/m3N de oxígeno a una
temperatura del baño de 1600 .
Algunas de las conclusiones de la operación de pos‐combustión reportadas se enlistan a
continuación:
9 Se ha demostrado la existencia de altos niveles de la relación (PCR) = CO/CO+CO2
en la operación de los HAE.
9 Se puede esperar un límite superior al 65% de la relación HTE (definida renglones
arriba) por la operación de post‐combustión cuando todavía hay chatarra fría en el
horno. En el caso de post‐combustión por encima de la escoria, el valor de HTE
decae hasta un rango de 20‐30% porque ya nos hay chatarra en el baño.
9 En el caso de la post‐combustión en la escoria se ha reportado un 80% de la
relación HTE. Se puede conseguir una eficiencia neta de 50 a 60% (PCR 3 HTE) si se
agregan DRI/HIB para absorber la energía liberada por la operación de
post‐combustión o si se consigue una buena transferencia de calor por circulación
de gotas de metal en la escoria. Durante la fusión de la chatarra la
post‐combustión por encima de la escoria es buena, y una vez que se tiene un
baño plano, es mejor si lleva a cabo dentro de la capa de escoria.
9 Se ha demostrado los beneficios de la post‐combustión sobre el medio ambiente,
pero se requiere de un trabajo adicional para entenderlo y optimizar estos
beneficios.
9 Las ganancias potenciales de la post‐combustión son altamente dependientes de la
eficiencia de operación de cada horno de arco. Muchas aplicaciones de este
procedimiento en hornos de arco han alcanzado ahorros de energía de 20‐40
kWh/ton.
115
9 Se debe establecer un límite económico de CO en los gases de escape del horno,
pero es probable que esté en el rango de 5‐10% basado en consideraciones del
medio ambiente.
9 Si se intenta quemar todo el CO en la post‐combustión dentro del horno, se
tendrán pérdidas de producción y aumento en el consumo de electrodos.
9 Los intentos de quemar todo el CO dentro del horno tienen efectos negativos en
los niveles de NOX.
9 La inyección de oxígeno al baño debe iniciar tan pronto como se ha realizado la
post‐combustión mientras la chatarra está relativamente fría y es capaz de
absorber el calor generado. Con el fin de llevar a cabo una eficiente descarburación
el oxigeno debe distribuirse a través de todo el baño. Esto ayudará a reducir la
oxidación local del baño (y por lo tanto la cantidad de polvos generados) y si el CO
que se genera también se distribuye, esto ayudará a recuperar el máximo de
energía una vez que se ha realizado la post‐combustión.
9 Las etapas de post‐combustión son similares a las que se llevan a cabo en las
cámaras de precalentamiento EOF y tienen su mayor potencial para la captación
de energía a través de la post‐combustión. Esto es así porque la energía de las
reacciones de la post‐combustión pueden transferirse a la chatarra enfriando de
esta manera el gas de salida y se evita su disociación. Probablemente se puede
conseguir un efecto similar en el horno de cuba. En los hornos de arco
convencionales no es posible recuperar mucho de esta energía y es probable que
ocurra algo de disociación del gas.
9 La post‐combustión en la escoria puede dar pérdidas de producción y aumentar la
cantidad de polvo generado a menos que se use una capa de escoria espesa.
Alternativamente, la post‐combustión parcial de CO en la escoria puede probar
que es más efectiva que la post‐combustión completa. Los fundentes adicionales
para proveer de una capa de escoria espesa y el consumo de energía para ello,
pueden hacer que se pierda cualquier ahorro derivado de la post‐combustión. En
algunas operaciones en las que se precalienta a la chatarra, el polvo se queda
sobre la chatarra y cualquier cubierta de escoria puede ser aceptable para la
post‐combustión sobre la escoria.
9 La estrategia óptima de post‐combustión puede variar de una operación a otra. Se
debe de tomar un cuidado deliberado para determinar el costo más efectivo
mediante la aplicación de estas operaciones en el horno de arco. Frecuentemente,
la aproximación a lo óptimo involucrará la selección de etapas específicas del ciclo
de operación en el que la post‐combustión pueda aplicarse para dar los más altos
rendimientos. Otros temas como la facilidad de operación y las necesidades de
mantenimiento ayudarán también a determinar la complejidad de estrategia
empleada.
La combustión completa del CO será difícil de conseguir y es probablemente
anti‐económica a la luz de sus efectos perjudiciales (pérdidas de producción, desgaste del
refractario, consumo de electrodos, daño a los paneles de enfriamiento del horno). Así es
que, debería realizarse un análisis completo en cada instalación para determinar la mejor
práctica de post‐combustión para ese taller. Tal programa debería incluir un análisis de los
116
gases: CO, CO2, H2, H2O, N2, NOX, SOX en el codo de extracción del horno, velocidad del
flujo de gases y la temperatura tanto del horno como de la casa de sacos, análisis del
polvo de la casa de sacos antes y después de la operación de post‐combustión para
observar si hay aumento de hierro en polvos; monitoreo de la producción, consumo de
electrodos y otros consumibles; monitoreo de la temperatura del agua de enfriamiento
del horno, análisis de escoria (revisión de contenidos de Fe) y monitoreo del consumo de
aleaciones.
La post‐combustión puede ser una herramienta útil para el operador del horno pero debe
establecerse una práctica de operación económica con un criterio individual para cada
planta, ya que no hay una receta universal que se pueda aplicar con toda facilidad. La
forma en que se puede aplicar la post‐combustión depende principalmente de la materia
prima y de las prácticas de operación, las cuales deben de evaluarse completamente
cuando se implante una práctica de post‐combustión.

A7. Agitación por el fondo en HAE.
En la fusión de chatarra en un horno de corriente alterna convencional existe una
pequeña convección natural del calor en el baño metálico. Los gradientes de temperatura
observados y reportados están en el rango de 40‐70 . Hay un movimiento limitado en el
baño y las piezas más grandes tardan más tiempo en fundir a menos que se corten con
oxígeno (mediante lanza). Los gradientes de concentración dentro del baño pueden
reducir las proporciones de reacción y provocar que en algunas zonas del horno haya
mayor reacción que otra.
El concepto de agitación del baño metálico no es nuevo y se tienen reportes que indican el
uso de bobinas electromagnéticas para pruebas de agitación desde los inicios del año de
1933. Estudios de acerías de Japón indican que las velocidades de flujo por agitación
electromagnética son mucho más lentas en los aceros inoxidables comparados con aceros
al carbono. Los estudios muestran que los agitadores electromagnéticos son capaces de
proporcionar suficiente agitación en muchos casos. Sin embargo, el costo de los
agitadores electromagnéticos es alto y en algunas operaciones se dificulta su
amortización. Muchas de las operaciones de agitación en hornos de arco actualmente
están utilizando un gas como medio de agitación. Estas operaciones pueden utilizar
tapones porosos para la introducción del gas, en algunos casos se siguen utilizando
toberas. La elección del gas para agitación en primera instancia podría ser argón o
nitrógeno aunque se han intentado algunas pruebas con gas natural o dióxido de carbono.
En los hornos convencionales se tienen tres tapones localizados en el espacio intermedio
de la posición de los electrodos respecto a su sombra en el fondo. En los hornos pequeños
parece que es suficiente con un solo tapón localizado en el centro del fondo. En hornos
que cuentan con sistema EBT u otra operación de vaciado por el fondo, hay la tendencia
de una forma elíptica del horno y la nariz tiende a ser una zona fría. Los elementos de
agitación comúnmente se localizan en ese parte del horno para promover la agitación y
auxiliar en la fusión. Algunos talleres han encontrado benéfico el inyectar gases inertes
durante el vaciado para ayudar a empujar de regreso y prevenir su arrastre en el chorro
de vaciado.
117
La velocidad de flujo de gases para aceros para sistemas de contacto es de 0.03 a 0.17
m3N/min con un consumo de 0.1‐0.6 m3N/ton. En los sistemas sin contacto parece que
utilizan velocidades de flujo más altas. La vida de servicio de los sistemas de contacto está
en el rango de 300‐500 coladas en el caso de los sistemas sin contacto se han demostrado
más de 4000 coladas.

Fig. 2.44 Configuración de sistemas de agitación comerciales. Ref.36.

La figura 2.44 muestra varios elementos de agitación comerciales. Algunas de las ventajas
que se le atribuyen a la agitación por el fondo incluyen: disminución de la ebullición de
carbono, fondos fríos, aumento de la producción en un rango de 0.5‐1.0%, disminución de
tiempos de colada de 1‐16 min (el valor típico es de 5 min), ahorros de energía por arriba
de 43 kWh/ton (los valores típicos están en el rango de 10‐20 kWh/ton), mejor
recuperación de las aleaciones, aumento en la eliminación de azufre y fósforo y
disminución en el consumo de electrodos.

A8. Innovaciones eléctricas.
Adicionalmente al aumento del uso de oxígeno en los hornos de arco, se han hecho
esfuerzos dedicados a conseguir la máxima eficiencia eléctrica. Esto se ha debido
parcialmente al hecho de las limitaciones prácticas que se tienen, como la cantidad de
oxígeno usado en cualquier operación (debido a asuntos de regulación del medio
ambiente). Además, se ha conseguido el uso de arcos más largos, operaciones con menor
corriente, y es posible alcanzar mayor eficiencia en la potencia de entrada, gracias a
118
muchas innovaciones eléctricas, tales como: regulación de electrodos, mejora de los
brazos conductores, aplicación de voltajes más altos.
Cuando el tamaño de las coladas era pequeño (5‐20 ton), la regulación de los electrodos
no era la preocupación principal. A medida que los hornos aumentaron de capacidad,
aumentó también el voltaje de operación siendo necesario tener un control de los
electrodos más estrecho con el fin de aumentar al máximo la eficiencia en la potencia de
entrada. Algunos de los cambios de mejora consisten de avances en los dispositivos
hidráulicos lo que permite una respuesta de movimiento en los electrodos mucho más
rápida. Algunos beneficios que se consiguieron con las mejoras de la regulación de
electrodos son: el consumo de energía disminuyó en 5%, el “parpadeo” disminuyó un
10%, la rotura de electrodos se redujo en un 90%, el consumo de electrodos por la
operación decreció un 8.5%, el tiempo de colada a colada se redujo en 18.5% y la potencia
de entrada aumentó en 8.5%.

Con respecto a la conducción de la energía, también se tuvieron mejoras muy
importantes. En los hornos convencionales la corriente eléctrica se conducía por medio de
tubos que contribuían aproximadamente con un 35% de la reactancia total del sistema
eléctrico secundario. Los modernos brazos conductores combinan funciones mecánicas y
eléctricas en una sola unidad. Estos brazos conducen la corriente secundaria a través de
brazos estructurales en lugar de los tubos antiguos, dando como resultado una
disminución de la resistencia y reactancia del circuito secundario que permite un aumento
en la potencia de entrada sin modificaciones del transformador del horno aumentando
también la productividad.
Los brazos conductores se construyen de acero recubierto con cobre o de aluminio.
Algunos de los beneficios que se atribuyen a estos nuevos brazos son: aumento en la
productividad, aumento en la relación de potencia de entrada (5‐10%), mantenimiento
reducido y aumento en la confiabilidad, menor consumo de electrodos, disminución en el
diámetro del circulo de influencia de los electrodos con una consecuente disminución de
radiación de calor hacia las paredes. Si se usan electrodos de aluminio, estos tienen un
peso menor que los convencionales hasta en un 50% con varios beneficios adicionales,
entre los que se incluyen mayores velocidades de electrodos resultando en mejoras en la
regulación, se reduce la tensión en los componentes de la columna y menor desgaste
mecánico de los componentes.
Respecto a las operaciones de alto voltaje, se basan en lo siguiente: al poder suministrar la
energía eléctrica a voltajes más altos, la intensidad de corriente será menor para la misma
potencia de entrada. La operación con corriente más baja del circuito secundario ayuda a
bajar el consumo de electrodos. Esto permite aumentar el voltaje hasta un 100% sin
afectar de manera adversa las paredes del horno. Algunos de los beneficios atribuibles a
este tipo de operación son: arcos más estables comparados con las operaciones estándar,
disminución en el consumo de electrodos en 10%, aumento del voltaje secundario en
60‐80%, ahorros de energía eléctrica de 10‐20 kWh/ton , factor de potencia del sistema
de aproximadamente 0.72, factor de potencia del horno de 90%, menores pérdidas
eléctricas debido a la operación con corrientes más bajas y el “parpadeo” del voltaje se
redujo a un 40%.
119
A9. Nuevas tendencias en los procesos de HAE.
En las últimas décadas, se han observado en el mundo muchos cambios en las prácticas
operativas y en la utilización de nuevos conceptos de fabricación de acero en un intento
por disminuir los costos de operación y mejorar la calidad del producto. Adicionalmente,
muchas alternativas nuevas se han presentado a menores costos en comparación con los
procesos convencionales. Algunos de los objetivos específicos de estos procesos incluyen
la disminución de los costos de capital específicos, aumento de la productividad, y
mejoramiento de la flexibilidad del proceso. Todos estos procesos comparten una o más
de las características en común. La energía de los gases de desperdicio se usa para
precalentar la chatarra. Se agrega carbono al baño y más tarde se elimina por inyección de
oxígeno con el fin de proporcionar energía al proceso. Se intenta quemar el CO generado
en el proceso para aumentar la recuperación de energía. Se intenta maximizar el tiempo
de encendido del horno y minimizar los tiempos de inclinación del horno. Muchos de
estos procesos tienen sus raíces asociadas con el precalentamiento de chatarra.
El EOF fue uno de los primeros procesos de fusión de chatarra en usar metal caliente,
operación de post‐combustión y chatarra precalentada. Otros procesos innovadores que
pueden mencionarse son: K‐ES, Danarc Process, Fuchs Shaft Furnace (Single Shaft Furnace
& The Double Shaft Furnace (DSF), The Finger Shaft Furnace, Consteel Process, Twin Shell
Electric Arc Furnace algunos más en etapa de desarrollo. Por la importancia del tema y lo
extenso, sería necesario dedicar un tomo específicamente a ello.
A10. Tendencias de la fabricación de acero en hornos eléctricos.
En el capítulo uno se muestra la tendencia general de la fabricación de acero, utilizando
para ello información relativamente reciente de la IISI. Específicamente en el caso de la
fabricación de acero por medio de hornos eléctricos, se pueden obtener algunas
conclusiones con base a los avances tan importantes desarrollados en las últimas dos
décadas y la tendencia de las plantas por mejorar e innovar procedimientos y procesos en
los que se utilicen le energía eléctrica, la chatarra de acero, el metal caliente, los minerales
pre‐reducidos, etc. La figura 2.45 muestra gráficamente el comportamiento de la
producción mundial de acero en los últimos 25 años. Se puede apreciar la pendiente de
crecimiento de la fabricación de acero vía horno eléctrico de arco, superada por la
utilización de procedimientos al oxígeno con sus variantes. Por otro lado, la aplicación de
otros procedimientos es
comparativamente muy baja
con clara tendencia a no
figurar significativamente en
un futuro cercano (sin
incluir las innovaciones en
HAE´s), tal vez por
procedimientos en desuso
y/o por la falta de
generalización de algunos
de los nuevos.
Fig. 2.46 Tendencias en la fabrica_
ción de acero. Ref. 37.
120
La figura 2.47 muestra gráfica_
mente el comportamiento del
desarrollo tecnológico de la fa_
bricación de acero en HAE. Nó_
tese que a partir de 1976‐77 se
empezó a dar las mejoras en los
hornos de arco con la inclusión de
la tecnología de corriente directa.
De igual manera se muestran las
curvas del comportamiento en
tres de los índices técnico‐econó_
micos que sirven de carta de
presentación en la actualidad. Por
ejemplo, ya en 2000 los tiempos
de proceso se habían reducido
notablemente. La producción de
acero en HAE esperada para las
dos décadas próximas es de 2% Fig. 2.47 Desarrollo tecnológico del HAE. Ref. 38.
por año a partir de un 34% actual hasta llegar al 40% en 2010. En el HAE se seguirá usando
a los combustibles fósiles (como en el BOF) y cada vez más hierro diferente a la chatarra
(metal caliente, HRD HIB). No se espera la creación de nuevos procesos ya que los actuales
combinan muy bien las tendencias de mejora con disminución de costos de producción y
cuidado del medio ambiente. Las rutas actuales de fabricación de acero (BOF, EAF) se
integrarán totalmente con la metalurgia secundaria y técnicas de colada dentro de una
operación flexible y en armonía con el medio ambiente.

Referencias:

1. J.A.T. Jones, Consultant, B. Bowman, Senior Corporate Fellow, UCAR Carbon Co. P.A.
Lefrank, Director, Applications Technology, SGL Carbon Corp. The Making, Shaping and
Treating of Steel, Volume 11, capítulo 10, Electric Furnace Steelmaking, 526.
121
3. F.P. Edneral, Electrometallurgy of Steel and Ferro-alloys, volume 1, chapter 11 Iron-core
Induction Furnace, p. 184.
7. D.H. Hubble, Chief Refractory Engineer, U.S. Steel Corp. (Retirado); The Making,
Shaping and Treating of Steel, Volume 11, capítulo 3, Steel Plant Refractories,200.
Shaping and Treating of Steel, Volume 11, capítulo 3, Steel Plant Refractories, 196.
9. J.A.T. Jones, Consultant, B. Bowman, Senior Corporate Fellow, UCAR Carbon C.P.A.
Shaping and Treating of Steel, Volume 11, capítulo 4, Steel Plant Refractories, 243-44.
122
Treating of Steel, Volume 11, capítulo 10, Electric Furnace Steelmaking, 579
123

Caapitullo 3
Coonve
ertid
dore
es.

Capitulo 3
Convertidores.
3.1 Generalidades.
La fabricación de acero por medio de los procesos al oxígeno “refinan” rápidamente una
carga de arrabio líquido más chatarra de acero fría, convirtiéndola en acero con el
contenido de carbono y temperatura deseados, utilizando para ello oxígeno gaseoso de
alta pureza. El acero se produce de manera intermitente por el método de “lotes” llamado
en términos generales como coladas. El horno, ‐más apropiadamente “convertidor”‐ es un
cuerpo cilíndrico con la forma de un barril, abierto en uno de sus extremos y
generalmente con una posición vertical (existen algunos procedimientos en los que los
convertidores ocupan una posición horizontal con cierta inclinación). Es un recipiente
recubierto con material refractario en su interior y está soportado a un medio de su altura
por muñones que le sirven como eje de rotación. El propósito general de estos
procesos es disminuir el contenido de carbono desde más o menos un 4% hasta menos del
1% (usualmente menos del 0.1%), reducir o controlar el contenido de fósforo y azufre y
finalmente elevar la temperatura del acero líquido obtenido de la chatarra y el metal
caliente cargados; hasta una temperatura aproximada de 1635 . Las configuraciones
típicas tienen como meta producir coladas de 220 t de acero líquido cada 45 minutos (el
rango aproximado oscila entre 30 a 65 minutos). Como ya se explicó en el capítulo uno, el
progreso de los procesos al oxígeno pudo realizarse gracias a la producción masiva de
oxígeno de alta pureza al inicio de la década de los 50’s por el desarrollo tecnológico que
permitió separar el oxígeno del aire a gran escala.

De manera general, en todos los tipos de convertidores la carga y materiales auxiliares de
los proceso son similares. Todos utilizan oxígeno de alta pureza y se inyecta a la carga por
arriba de esta, por el fondo, combinando los dos primeros, en posición inclinada y con
movimiento rotatorio del convertidor, utilizando más de una lanza, etc. Estas variaciones
en la forma de operar dieron lugar a diferencias importantes tanto en los convertidores
como en el equipo auxiliar indispensable para su funcionamiento y a la tipificación de los
convertidores.
Los tiempos para cada una de las operaciones necesarias para llevar a cabo una colada, la
temperatura y la química varía considerablemente de un tipo de proceso a otro. Las
cantidades necesarias de metal caliente, chatarra, oxígeno, y fundentes varía de acuerdo a
sus composiciones químicas y temperaturas, y, de acuerdo a la temperatura y
composición química deseada del acero a producir. Los fundentes son minerales que se
agregan al inicio del soplo para controlar los contenidos de azufre y fósforo y para
controlar también, la erosión del recubrimiento refractario del horno. Las variaciones en
las entradas del proceso, tales como las analíticas (del metal caliente, chatarra, fundentes
y aleaciones) así como los errores en las mediciones (temperatura y pesaje) contribuyen a
las variaciones químicas, térmicas y de tiempos en los procesos.

3.2 Procesos.
Existen, básicamente tres variaciones de introducción del oxígeno gaseoso en el baño
metálico. Estas se muestran esquemáticamente en la figura 3.1. Cada a uno de estos
procedimientos tiene ciertas ventajas y desventajas. La forma más común es la del
convertidor con soplado por arriba (BOF, por sus siglas en Inglés). En este, todo el oxígeno
se introduce por medio de una lanza enfriada con agua. En la punta de la lanza destacan
de tres a cinco boquillas especiales que reparten el chorro de gas a velocidades mayores
que la del sonido. En el soplo por arriba, la agitación creada por esta focalización de los
chorros supersónicos provoca la emulsión de la escoria, necesaria para formar y mantener
un flujo vigoroso del baño para sostener las reacciones rápidas. La lanza se suspende por
arriba del horno y se hace descender dentro de él. El oxígeno se inicia conforme la lanza se
mueve dentro del horno. Los fundentes, formadores de escoria se agregan por arriba del
horno, vía un canalón colocado en la campana extractora de gases. En la sección 3.2.1 se
hará una descripción más detallada del proceso.
En los convertidores soplados por el fondo (OBM o Q‐BOP) se introduce el oxígeno por
varias toberas instaladas en el fondo del recipiente (ver fig. 3.1). Cada tobera consiste de
dos tubos concéntricos. El oxígeno pasa a través del tubo central y un hidrocarburo que
actúa como enfriador, pasa por el tubo anular. El gas utilizado como refrigerante,
generalmente es metano (gas natural) o propano, aunque algunos talleres han usado
combustóleo. El gas enfriador se descompone químicamente al introducirlo a altas
temperaturas y absorbe calor de sus alrededores protegiendo de esta manera a las
toberas de un sobrecalentamiento. En los convertidores con soplado por el fondo, todo el
oxígeno se introduce a través del fondo y atraviesa el baño y la escoria creando así, una
agitación vigorosa del baño y una emulsión de escoria. Los fundentes pulverizados se
introducen al baño a través de las toberas localizadas en fondo del horno. En la sección
3.2.2 se describirá más ampliamente el proceso.
125

Soplado por arriba BOF Soplado por el fondo OBM (Q‐BOP)

Fig. no. 3.1 Convertidores básicos al oxígeno. Ref. 1

Proceso de soplo combinado. La característica de estos convertidores es la combinación
en el soplado del oxígeno, es decir, se aplican al mismo tiempo los dos procedimientos,
una parte del oxígeno se inyecta a través de una lanza por arriba y la otra parte se
introduce a través del fondo del convertidor. La diferencia en la configuración de soplo
combinado, consiste principalmente en los elementos del fondo a través del los cuales se
sopla el oxígeno. En la figura 3.2 pueden apreciarse tres formas distintas de introducir
gases por el fondo: elementos permeables, toberas enfriadas y toberas sin enfriamiento.

Soplado por arriba con soplado por arriba con soplado por arriba
elementos permeables toberas enfriadas con toberas s/enf.

Fig. no. 3.2 Convertidores de soplo combinado. Ref. 2
Algunas de las variantes del proceso BOF (en Europa LD) son: LDAC, OLP. Estos procesos
también utilizan convertidores con soplado de oxígeno por arriba, pero con la variante de
de inyectar cal pulverizada con el chorro de oxígeno. En la sección 3.2.3 de este capítulo
serán descritos con más detalle.
126
Otros procesos ampliamente utilizados para la producción de acero, principalmente en
Europa y en el lejano oriente son: Proceso Ajax, Proceso Kaldo y Proceso Rotor. En el
proceso Ajax se utilizaron los hornos basculantes existentes con modificaciones casi
totales, lo que permitió alcanzar aumentos de la producción de hasta un 70% y en algunos
casos hasta llegar al 100%, con relación al costo de inversión relativamente bajo por
tonelada anual de aumento de la producción.
El proceso Kaldo utiliza un convertidor similar al del proceso BOF, con las diferencias
operativas siguientes:
• El convertidor trabaja inclinado con respecto a la horizontal
• El convertidor gira alrededor de su eje mayor durante el soplo
Lo anterior representa ventajas y desventajas si se compara con el proceso BOF, las que
serán explicadas más adelante en este mismo capítulo.
El proceso Rotor utiliza un recipiente cilíndrico de una longitud mucho mayor,
comparativamente a los convertidores de los procesos anteriores. Durante la operación,
se coloca casi en posición horizontal (ligeramente inclinado) y gira a velocidad
relativamente baja. Se utilizan dos lanzas de oxígeno, la primera sumergida en el metal y
la segunda sobre la escoria, lo que permite un rendimiento térmico muy alto al quemar el
CO producto de la oxidación del C por la lanza primaria. Los procesos Kaldo y Rotor serán
descritos en la sección 3.2.4 de este capítulo.

3.2.1 Proceso BOF.

Introducción.
Como se explicó en el capítulo 1, la idea de “soplar” oxígeno puro sobre el hierro fundido
para obtener acero ya se anotaba en alguna de las patentes de Bessemer desde 1876,
pero su aplicación se retrasó durante mucho tiempo por el alto costo de separación del
oxígeno del aire. Hace un poco más de sesenta años se pudo disponer de oxígeno “puro” a
precios lo suficientemente bajos para hacer atractiva su utilización en la obtención de
acero. La idea de Bessemer fue llevada a cabo por el profesor Robert Durrer en Suiza, la
experimentación consistía en soplar una corriente de oxígeno a cierta velocidad sobre la
superficie del hierro en presencia de agentes formadores de escoria apropiados. En marzo
se inició la instalación de un convertidor de 3 ton de capacidad y en marzo de 1948 se
obtuvo la primera colada de una tonelada de acero, continuando el trabajo experimental
sobre el procedimiento.
Basado en ese trabajo se instaló un convertidor experimental de 2 ton en la compañía
Vereignite Ostereichische Eisen und Stahlwerke (VOEST) en Linz, Austria, obteniendo con
éxito su primera colada el 25 de julio de 1949. En Donawitz, Austria; se intensificaron los
trabajos en un convertidor de 5 ton y otro de 10 ton; más adelante se empleó en Linz un
crisol de 15 ton. En todos los caso se improvisó la planta, la cual operaba junto al taller de
fundición de solera abierta ya existente. Los convertidores de 10 y 15 ton resultaron de un
tamaño suficiente para estudiar con exactitud el aspecto económico del procedimiento
mientras que su producto se probaba de todas las formas imaginables, incluso
suministrándolo a posibles clientes.
127
Tomando como base los satisfactorios resultados de la experimentación se construyó en
Linz una planta a escala de producción masiva, con una capacidad anual de 250 000 ton.
La primera colada se obtuvo con éxito en noviembre de 1952. Una segunda fábrica se
instaló en Donawitz, empezando a trabajar en 1953. Para el año de 1954, la producción de
acero de estas dos plantas fue de 8 millones de ton de acero. La primera planta LD (se
llamó así al proceso por las iniciales de Linz y Donawitz) fuera de Austria, se instaló en los
talleres de la Dominion Foundries, en Hamilton, Canadá, entrando en operación en 1954 y
posteriormente en USA. En Norteamérica, a medida que el proceso tuvo aceptación y se
popularizó su aplicación, se le denominó BOF (Basic Oxigen Furnace), aunque hablando en
términos generales de proceso, también se le puede designar como BOP (Basic Oxigen
Process). En algunos países de América Latina, se le denomina COBOX (Convertidor Básico
al Oxígeno).

Principio del procedimiento.

El método LD o BOF se aplica en un recipiente cilíndrico, cerrado por uno de sus extremos
y con una sección concéntrica o excéntrica en el extremo opuesto que termina en la
boca (de un diámetro considerablemente menor que el máximo de la sección central) del
recipiente; llamado comúnmente convertidor. La carga, que ocupa aproximadamente una
quinta parte del volumen total del convertidor, se “refina” con un chorro de oxígeno
“soplado” a gran velocidad y alta presión mediante una lanza enfriada con agua e
introducida verticalmente a través de la boca del convertidor hasta cierta distancia por
encima de la superficie del metal. La distancia desde la punta de la lanza hasta la
superficie del metal varía de 2.20 m a 75 cm según sea la práctica operativa en las
diferentes plantas.
La gran velocidad del chorro de oxígeno (2 mach o un poco más) le permite atravesar la
capa de escoria (cuando ya se ha formado) para reaccionar con el metal sobre una área
relativamente pequeña que alcanza una temperatura estimada en los 3000 . Desde este
punto caliente se inicia la circulación del baño metálico, que se acentúa más tarde
cuando comienza la reacción principal del proceso; la oxidación del carbono, con su
posterior desprendimiento del CO formado; estableciéndose de esta manera una mezcla
íntima de metal y escoria que contribuye en gran medida a la rapidez del proceso.
Inevitablemente, se generan salpicaduras procedentes de la zona de impacto del chorro
de oxígeno. Estas salpicaduras están constituidas por hierro, óxidos de hierro e impurezas
del metal oxidadas; llegando a cubrir la cal agregada y ayudando de esta manera a su
rápida disolución, formando una escoria fluida de alta reactividad, esencial para la
des‐fosforación y desulfuración de la carga. Con frecuencia se produce una escoria
espumosa (emulsión) lo cual es un objeto deseable ya que contribuye a tener un mejor
contacto con el metal y por lo tanto con sus impurezas, acelerando con esto su oxidación y
posterior eliminación (como óxidos) en la propia escoria. Esto exige un volumen del
convertidor relativamente grande por tonelada de carga. El convertidor está concebido y
funciona de manera que la mayor parte del carbono se oxide a CO y abandone el
convertidor bajo la forma de este gas, aunque esto represente una desventaja en el
rendimiento térmico del proceso de aceración. Sin embargo, se reduce notablemente el
128
calor que se generaría en la parte superior del convertidor si el CO se quemara a CO2, por
lo que la duración de la vida del refractario es más larga y el consumo de refractarios es
relativamente bajo.
Es necesario mantener constante y alta la velocidad del chorro de oxígeno, ya que de lo
contrario, se concentraría una cantidad excesiva de óxido ferroso en la escoria que
reaccionaría con el baño metálico a intervalos esporádicos, produciendo una serie de
violentas erupciones seguidas de periodos de calma. Las erupciones expulsarían por la
boca del convertidor cantidades indebidas de metal y escoria, ocasionando la formación
de costras en la parte externa de la boca del convertidor y aumenta el riesgo de que se
quemen las toberas de inyección de oxígeno de la lanza. Si se mantiene la penetración del
chorro de oxígeno necesaria, se tiende a una duración constante del tiempo de soplado, lo
que puede traer como consecuencia una producción casi (no completamente)
proporcional al peso cargado en el convertidor.

Descripción de la planta.

Para este procedimiento de gran rapidez, se requiere de una disposición completa de
instalaciones auxiliares para el suministro y carga de metal caliente, chatarra, minerales,
cal y otros fundentes, así como para la evacuación en las cercanías del horno, del acero y
escoria producidos, manejo y control adecuado de los gases calientes generados durante
la operación para disminuir su temperatura y un sistema completo de limpieza de gases
antes de emitirlos a la atmósfera. Generalmente, los talleres BOF (LD) varían de planta en
planta en su distribución de planta de acuerdo a diferentes razones, como: el tipo de
productos (lingotes, piezas fundidas; ambos o colada continua), políticas de producción en
caso de que se tenga dependencia de grandes compañías y el contar con una cultura
de ingeniería adecuada. En una acería tradicional en la cual se produzcan lingotes de acero
para una transformación en caliente posterior, el taller puede constar de tres o cuatro
naves: a) nave de carga (de chatarra y arrabio), b) nave de vaciado de acero y escoria, c)
nave de colada d) nave de enfriamiento de lingotes. Si el taller es moderno y se tiene
máquina de colado continuo, la distribución de planta tiene un arreglo con naves en
paralelo de tal manera que se puedan sincronizar las operaciones de vaciado de acero de
los convertidores con la secuencia de la máquina de colado continuo; así, entonces el
taller constará tal vez de solo tres naves: a) nave de carga (de chatarra y arrabio), b) nave
de vaciado de acero y escoria y nave de transferencia de acero a colada continua (con la
posibilidad de una estación de metalurgia secundaria intermedia). En la figura 3.3 se
muestra un esquema con vista lateral en elevación (se indican los diferentes niveles de
áreas de ubicación de equipo y de trabajo) de un taller BOF tradicional (colada en
lingoteras), indicando la distribución de los diferentes equipos y sistemas, así como, la
distribución con (dimensiones de ejemplo) de las diferentes naves.
La fig. 3.4 ilustra un acercamiento al área de convertidores con detalle de los diferente
niveles de ubicación de: tolvas de retención, tolvas pesadoras, bandas transportadoras,
carros porta‐lanzas, elevadores de lanzas, tanque de agua de enfriamiento de lanzas,
calderas, tanque de suministro de agua a calderas, campanas extractoras de humos,
ubicación de los carros de transferencia para las olas de acero y de escoria.
129

Fig. 3.3 Vista en elevación de una planta BOF (LD) con dos convertidores de 220 t. Ref. 3
130

Fig. 3.4 Detalle en elevación del área de convertidores de un taller BOF (LD). Ref. 4
131
Convertidor. Se ha descrito a los convertidores
por diferentes autores, como recipientes con
forma semejante a la de una pera –de ahí el
término periforme‐ aunque en realidad se
puede considerar que existen dos tipos de
convertidores: 1) su cuerpo está formado por
tres secciones diferentes: a) sección central con
forma cilíndrica (la de mayores dimensiones), b)
sección convergente superior (cuello) y c)
sección convergente inferior, a la cual se
adhiere el fondo; 2)en estos convertidores está
ausente la parte convergente inferior y el fondo
se adhiere a la parte cilíndrica. La forma interna
de los primeros convertidores fue casi cilíndrica,
posteriormente, se diseñaron con otra
conformación para ganar superficie transversal
en ciertos niveles en los que resultara ventajoso
para el procedimiento y para la vida del revestimiento. El cuerpo externo del convertidor
se construye de placa de acero de un espesor que está en función a las dimensiones y
capacidad. Internamente, la placa de acero se recubre con material refractario de tipo
básico para protegerla de las altas temperaturas que se alcanzan durante el proceso de
aceración. En la fig. 3.5 se muestra un convertidor seccionado ilustrando dimensiones
internas y externas, partes del convertidor y las partes anteriormente descritas.

Fig. 3.5 Convertidor al oxígeno (de 100 ton) provisto con fondo fijo y cuello desmontable. Ref. 5
1, coraza; 2, cuello desmontable; 3, piquera; 4, anillo de apoyo (y suspensión); 5 revestimiento; 6, fondo fijo; 7,
elemento de sujeción del fondo al cuerpo cilíndrico. a) con sección convergente inferior, b) sin sección convergente.
La sección de la boca del convertidor puede ser concéntrica o excéntrica; cada tipo tiene
ventajas y desventajas. Las ventajas de la boca excéntrica son:
132
PROC
CESOS DE ACERACION Y REFINACIION
a) Mayor facilidad paara extraer la escoria ccon poca péérdida de m metal, en la posición
“horizoontal” el niveel del metal es más bajjo.
b) Cualquiier soplado violento o salpicado d de escoria p por la boca se proyecta en una
sola dirrección, estto disminuyye los probblemas de “limpieza” a un solo lado del
converttidor.
c) La instalación de una chim menea colecctora de humos
h es más fácil sobre el
converttidor, igual que la instaalación de u una caldera de recuperación de caalor.
d) Los con ntroles de laa lanza se puueden situaar a un nivel más bajo.
Venttajas de la b boca concén ntrica:
a El revesttimiento del convertido
a) or es simétrrico
b Las cond
b) diciones del baño son las mismas en ambo os lados cuaando el con nvertidor
está en posición horizontal,
h así es quee, las operraciones dee carga, vaaciado, y
extraccióón de escooria se pueden efectu uar desde ambos
a lado os. Esto ayuda a la
distribucción de plaanta del taaller, de taal forma que
q la opeeración de carga y
extraccióón de escorria pueden h hacerse porr un lado y la vaciada d de acero po or el otro,
facilitanddo con ello el manejo d de materiales.
El convertidor eestá montad do sobre soportes girattorios situados casi a laa mitad de su altura
y sieendo accion nado por unn motor puuede girar hasta 360 en un plano determinado. El
ángu ulo mínimo de rotació ón es de 22
20 , lo quee permite realizar
r la carga
c de materiales
m
aditivvos desde un puente a un lado del eje vertical y el vaciado
v de acero, así como la
extraacción de escoria
e y otras operaciiones, desd de el otro. El
E convertid dor se manntiene en
posicción vertical fija durante el soplado
s dee oxígeno (algunos autores lo o llaman
“alan nceado”) y no se llevva a cabo ninguna ro otación com mplementaaria como en e otros
proceesos.

Leyenda: 1, ccojinete de apooyo; 2, muñón; 3, coraza metáálica; 4, anillo (ccinturón) de apooyo; 5, protección
de la rueda conducida; 6, motor eléctrico ccon reductor; 77, rueda dentada conducida; 8,, amortiguadorr del
motor elléctrico; 9, amo
ortiguador de laa protección dee la rueda condu ucida; 10, bastidor de apoyo.

Fig. 3.6 C
Convertidor BO OF (LD) con mecanismo
m de ggiro multimotoor reversible. Ref. 6
133
INSTITUTO TECNOL
LOGICO DE MORELIA
M
Otra característica de los primeros convertidores era la posibilidad de construirlos con la
boca o el fondo desmontables, con la finalidad de facilitar la reparación del revestimiento
refractario. Posteriormente, se fue generalizando el uso de convertidores empleando una
estructura soldada y sin juntas y con la boca concéntrica, además.
La figura 3.6 muestra detalles de los convertidores y algunas partes de los mecanismos de
giro, así como de su soporte.
Las dimensiones, la forma y el volumen interno de los convertidores, se definen y diseñan
en función de su capacidad y de la velocidad del oxígeno suministrado para la “fusión”. A
la vez, la capacidad de tratamiento en los convertidores estará en función de operaciones
posteriores (colada en lingoteras o máquinas de colado continuo) y estas a la vez, en
función de la capacidad instalada de transformación del acero una vez sólido; formando
una cadena de operaciones interesante que requiere de bastante coordinación y
responsabilidad de cada una de la partes involucradas.

Fig.3.7 Diferencia de perfiles y dimensiones internas de convertidores de diferentes plantas a nivel mundial,
en función a su capacidad, en ton de acero por colada. Ref. 7

La figura 3.7 muestra una interesante colección de convertidores con diferentes perfiles
internos, dimensiones y capacidades. Se pueden apreciar en la figura, diferencias
importantes de espesor del refractario, fondo del convertidor, ángulo de inclinación del
orificio de vaciado y los espesores del baño metálico.
El buen funcionamiento de un convertidor depende en gran medida de sus dimensiones
internas, así es que; volumen específico, altura y diámetro del espacio útil, profundidad
del baño metálico, diámetro del cuello, etc. Las correlaciones óptimas entre estas
134
magnitudes no son universales ni definitivas, pudiendo variar de planta en planta de
acuerdo a diferentes razones. El principal parámetro que determina las dimensiones de un
convertidor al oxígeno es su volumen específico (relación entre el volumen de la cavidad
interna del convertidor y su capacidad en m3/t). Se ha observado que el volumen
específico de los convertidores entre 30 a 360 t de capacidad varía de 0.5 a 1.1 m3/t y
ordinariamente disminuye al aumentar la capacidad del convertidor. En la práctica se ha
observado que no es racional aumentar demasiado la capacidad del convertidor. Si el
volumen específico es excesivamente grande, crecen las dimensiones externas del
convertidor y las del taller, aumenta la superficie de transferencia de calor de la coraza y,
por lo tanto, las pérdidas de calor y se incrementa también el consumo de refractarios. Sin
embargo, si el volumen específico es insuficiente, crece la cantidad de proyecciones
debido al efecto de espumado del metal y la escoria durante el insuflado de oxígeno. La
opinión generalizada al respecto es la de construir convertidores cuyo volumen específico
oscile entre 0.8 a 1.0 m3/t (menores valores se refieren a convertidores de mayor
capacidad). Se puede decir que el volumen específico está estrechamente relacionado con
los parámetros de soplado. Un aumento importante en la intensidad de soplado da lugar a
que aumenten la cantidad de proyecciones y esto puede obligar a que se aumente el
volumen específico por arriba del valor óptimo. Esto se puede evitar elevando el grado de
dispersión del chorro de oxígeno, es decir, aumentando el número de toberas en la cabeza
de la lanza. Una característica importante de los convertidores es la relación entre la
altura del volumen útil y su diámetro (H/D). A la vez, esta magnitud está íntimamente
vinculada con la superficie específica del baño, cuya magnitud en la mayor parte de los
convertidores oscila entre 0.11 a 0.18 m2/t.
Al elegir el valor de H/D se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones: el
aumento del diámetro del convertidor da lugar a que se aleje de sus paredes la zona de
alta temperatura situada debajo de las toberas, contribuyendo así a la mayor vida del
refractario de dichas paredes. Con esto aumenta también la superficie de contacto entre
metal y escoria, facilitando así la eliminación de fósforo y algo del azufre. No obstante, no
es deseable aumentar demasiado el diámetro, dejando invariable el volumen, ya que en
este caso, disminuye la altura. Se ha observado que una altura insuficiente del
convertidor, da lugar a que aumenten las pérdidas en forma de proyecciones y gotas
metálicas arrastradas por los gases de escape. Además, las proyecciones y arrastres
señalados implican paradas periódicas del convertidor para limpiar las costras de metal
y escoria acumuladas en el cuello y en la parte de entrada a la caldera recuperadora de
calor del sistema de extracción de gases y polvos. La disminución de pérdidas metálicas
con el aumento de la altura del convertidor se explica por el hecho de que tanto las gotas
de metal como las proyecciones no alcanzan el cuello situado en alto y quedan dentro de
la cavidad del convertidor.
Tampoco se recomienda aumentar la altura del convertidor por arriba de su valor óptimo,
porque en este caso debería ser mayor la altura del edificio del taller y aumenta
notablemente el costo de construcción. Para la mayor parte de los convertidores de 100 a
350 t de capacidad se tiene un valor de la relación entre el volumen útil y diámetro
interno entre 1.4 a 1.8, lo cual puede considerarse como el valor óptimo. Mayores valores
de esta relación (H/D) se refieren a convertidores de menor capacidad, como ejemplo,
135
algunos convertidores de capacidad mayor a las 350 t tienen un valor de H/D tan bajo
como 1.35, y en convertidores pequeños (de 30 a 80 t) la relación aumenta hasta 1.9‐2.0.

Tabla 3.1 Dimensiones de algunos Convertidores al Oxígeno. Ref. 8

Revestimiento del convertidor. Es un “forro” interior que protege a la placa metálica del
convertidor de las altas temperaturas que se alcanzan durante la transformación del
arrabio en acero. Generalmente se utilizan materiales refractarios de tipo básico para
hacer el revestimiento. La vida del revestimiento del convertidor depende de muchos
factores, mencionando algunos de ellos a continuación: i) resistencia del material
refractario a la acción erosiva del metal, la escoria, polvo; ii) resistencia al choque térmico;
iii) refractariedad; iv) resistencia al impacto; v) condiciones de trabajo (por zonas). Los
materiales utilizados en los inicios del uso de refractarios básicos fueron: dolomita sin
calcinar ligada con alquitrán y magnesita.
La Magnesita es un material de altamente refractario y resiste muy bien la acción erosiva
de la escoria, pero tiene una baja resistencia al choque térmico que ocasiona la formación
de cáscaras que se desprenden fácilmente bajando rápidamente la vida útil del
revestimiento. La Dolomita, si no se calcina a temperaturas altas (> 1000 ) es
susceptible a la erosión por el metal y la escoria y se hidrata fácilmente. Los tabiques de
Magnesita‐Cromita y los de Cromo‐Magnesita, también se utilizan para el revestimiento
de los convertidores ya que tiene una alta estabilidad y su resistencia mecánica está entre
490‐550 kgf/cm2, una porosidad de 15‐17% y una temperatura de ablandamiento de 1600
a1630 . Los tabiques se comprimen bajo una presión de 1000 kgf/cm2, y se calcinan a
una temperatura de 1650 , esto causa la formación de espinelas MgO.Cr2O3 las cuales
aumentan la estabilidad del material como protección a la acción agresiva de la escoria.
Los tabiques de Magnesita se preparan bajo presión a partir de una mezcla de dolomita
calcinada en polvo (tamaño de grano por debajo de 2 mm) y melaza y se “queman” a una
temperatura de 1550‐1650 . El contenido de MgO en los tabiques de magnesita debe ser
de al menos 91 %. Los tabiques de Dolomita se conforman con dolomita calcinada en
polvo y con adiciones de alquitrán, bajo una presión de 560 kgf/cm2 y calcinados a una
136
temperatura de 1550‐1650 . Los tabiques de dolomita‐alquitrán, los de
alquitrán‐dolomita‐magnesita y alquitrán‐magnesita; sin calcinar, también tienen
aplicación para el revestimiento de los convertidores, aún cuando su estabilidad es
ligeramente menor que la de los tabiques “quemados”. La vida del refractario a base de
dolomita no calcinada en convertidores de 100 t alcanza hasta las 500 coladas. Los
refractarios a base de magnesita‐dolomita‐alquitrán, tienen una muy buena resistencia al
ataque de la escoria, y se ha observado que esta característica aumenta con el aumento
de la densidad del refractario (considerando en esta propiedad a la relación entre el
volumen de huecos en el material refractario, respecto al volumen total de los tabiques).
Las prácticas de recubrimiento de los convertidores han tenido cambios muy importantes
desde que el proceso se popularizó. Una de las prácticas iniciales es la siguiente:
construcción de tres capas de tabiques. La primera (considerada como refractario de
seguridad) se construía de tabiques de magnesita, magnesita‐cromita o de dolomita
calcinada. Los espacios entre tabiques y
la coraza se rellenaban con dolomita
alquitranada apisonada. La segunda
capa (intermedia) se construía con el
mismo material apisonado (dolomita
alquitranada). La última capa (de
trabajo) se construye con tabiques de
dolomita alquitranada o
dolomita‐magnesita. El espesor total del
revestimiento es de 750 a 950 mm. La
capa de revestimiento de trabajo
determina la vida de todo el
revestimiento del convertidor. La parte
cónica superior (en donde se ubica la
boca) se reviste de la misma manera.
El fondo del convertidor también se
recubre con al menos tres capas de
refractario. La primera es una capa de
arcilla o tabiques de magnesita calcinada
sobre el fondo metálico, después, una
Fig. 3.8 Revestimiento del convertidor por zonas. Ref.9 capa tabiques de magnesita y finalmente
la capa de trabajo se construye de tabiques de dolomita alquitranada o
dolomita‐magnesita. Más tarde se utilizó dolomita alquitranada apisonada. Se ha
observado gracias a mediciones topográficas del revestimiento de los convertidores al
final de su campaña, que el desgaste no es uniforme en varias zonas del convertidor. Esto
condujo a la práctica de revestir a los convertidores con diferentes espesores por zonas.
Las figura 3.8 y 3.9 son ejemplos del revestimiento de los convertidores por zonas de
acuerdo a las condiciones de trabajo a las que se expone el refractario. Las zonas del
convertidor expuestas a la alta temperatura y ataque de la escoria son en la parte
cilíndrica a la altura del cinturón de suspensión y muñones. El lado de carga del
convertidor está sujeto a fuerte desgaste por impacto y fricción de la chatarra (o mineral)
137

Fig. 3.9 Esquema de la “zonificación” del revestimiento del convertidor. Cortesía de Metcore.

sólidos, al caer desde una altura de entre 4 a 8 m. Las porciones de la boca y agujero de
vaciado están sujetos también a un fuerte desgaste por altas temperaturas, polvos
arrastrados por los gases, salpicaduras, y también al daño sufrido durante la remoción de
138
escombros adheridos a esas zonas. El revestimiento del fondo se desgasta solamente bajo
la acción de la escoria y la atmósfera oxidante en los tiempos “muertos” entre coladas.
Un método efectivo para aumentar la vida del revestimiento es el de “proyectar” material
refractario sobre las partes más críticas. Para hacer esta operación se utiliza un dispositivo
neumático por medio del cual se lleva a cabo la proyección de los polvos refractarios a
presión. Al dispositivo (tubo o lanza) conectado a un compresor se le conoce como “gun”;
lo que ha llevado a la utilización del término “gunning” refiriéndose a la operación de
“parchado” de zonas dañadas. En la “jerga” industrial de Latinoamérica, se le llama
“goneo”. Los materiales comúnmente utilizados para esta operación son mezclas de
magnesita‐cromita de grano fino. El consumo de refractario observado fue de 1.59 kg y la
masa de polvos proyectada de 1.04 kg, ambos por ton de acero producido. El mayor
registro que se tiene fue de 915 coladas en un convertidor de 227 t. En algunas plantas
que han utilizado este procedimiento de preservación del revestimiento se han registrado
aumento en la vida del refractario de 127 a620 coladas, observado en convertidores de
220 t de capacidad. Durante las primeras 100 coladas, la reparación por proyección se hizo
una vez al día, y después 2 veces al día; con capas aplicadas de 6 a 10 mm.
Otro método para aumentar la vida del revestimiento, probado en algunas plantas fue el
uso de bloques de dolomita alquitranada no calcinada en lugar de los tabiques. Este
método reduce notablemente el número de juntas del revestimiento, las cuales, como es
bien conocido, sirven como centros para la acción destructiva de la escoria y el metal
sobre el refractario. Con la construcción de revestimientos más “gruesos” en las secciones
cilíndrica y cónica del convertidor, y por el uso de bloques de dolomita impregnados de
alquitrán colocados en la zonas de escoria y de vaciado de la porción del tragante (cono
superior), la vida del revestimiento del convertidor aumentó apreciablemente y su costo
se redujo en un 605 comparado con los mismos índices para un revestimiento hecho con
tabiques de magnesita. A la vez, los tiempos de re‐recubrimiento se “acortaron”.
El revestimiento de los convertidores se repara “in situ” con excepción de los de baja
capacidad (50‐75 t) los cuales son trasladados a lugares específicos de reparación. Existen
para tal efecto equipos sofisticados
que permiten por medio de
plataformas telescópicas llegar desde
el fondo del convertidor a las
paredes para llevar a cabo la
reparación, desde la boca del
convertidor hasta el cono inferior del
mismo. Los convertidores al oxígeno,
usualmente se revisten cada 500‐800
coladas (una vez cada 15‐20dias);
este valor varía de una planta a otra.
En la figura 3.10 se ilustra el
mencionado mecanismo de
reparación.
Fig.3.10 Plataforma telescópica para reparación
del revestimiento de convertidores. Ref. 10
139
Lanza de oxígeno. De una manera sencilla se puede definir como un tubo de acero
enfriado con agua, que tiene una boquilla de cobre colocada en la punta cercana a la
superficie del metal y que en sus inicios contaba solamente con un orificio. Realmente las
lanzas de los convertidores actuales se componen de tres tubos de acero concéntricos; en
uno de los tubos se conduce el oxígeno a gran velocidad y alta presión, los dos tubos
restantes son para el sistema de enfriamiento de la lanza; uno para la entrada del agua
fría y el otro para la salida del agua (caliente, no mayor a 40 ), la figura 3.11 muestra la
configuración de la lanza. Tiene una tobera de cobre soldada en la punta, con múltiples
orificios (el número varía de planta en planta) a través de los cuales se inyecta el oxígeno.

Fig. 3.11 Detalle de lanza de oxígeno y cabeza de lanza: a) con alimentación central de oxígeno, b) con alimentación
central de agua de enfriamiento. Descripción: 1, 2,3, tubos de acero; 4, junta prensaestopas; 5, tubos alimentación de
oxigeno y entrada-salida de agua; 6, compensadores; 7, parte desmontable del tubo exterior; 8, cabeza; 9, tobera; 10,
hueco de la cabeza. Ref.11

La vida útil de las lanzas no debe exceder las 200 coladas y depende principalmente de un
adecuado enfriamiento. Cuenta con dispositivos de seguridad para evitar que caiga al
baño si se rompiera el cable elevador, para retirarla en caso de que el agua de
enfriamiento se llegara a calentar demasiado o si fallara el suministro de oxígeno y agua.
Es muy importante que el oxígeno se sople verticalmente y hacia abajo sobre la superficie
del baño metálico, y que no tenga movimientos oscilatorios durante el soplo.
La exigencia del agua de enfriamiento, desde un principio ha sido pequeña, de tan solo
700 a 800 litros/min y a una presión de 5 kg/cm2 para un convertidor de 30 t. Los sistemas
modernos de bombeo y enfriamiento del agua permiten mejorar estos valores, de tal
manera que un convertidor de 100 t utiliza un flujo de agua de ~1300 litros/min a una
140
presión de ~7.0 kg/cm2. Normalmente, los convertidores de gran capacidad tienen dos
lanzas, una de ellas en operación y la otra (lanza de reserva) está lista (conectada a las
líneas de suministro de oxígeno y de agua) para entrar en operación cuanto se necesite.

Fig. 3.12 Esquema ilustrativo de dos puntas de lanza con disposición de 3 y 4 toberas (de izq. a der.).
Las dimensiones acotadas están en mm, y las partes señaladas corresponden a: 1-3 tubos de acero,
4 colector de toberas, 5 tobera, 6 distribuidor de agua, 7 punta (“cabeza”) de la lanza. Ref. 12
Fig. 3.13 Corte transversal de la cabeza de lanza con 5 orificios y montaje en la lanza. Ref.13
141
En los convertidores modernos de gran capacidad (230 a 300 ton) se inyecta oxígeno de
alta pureza (al menos 99.5%, idealmente 99.7 a 99.8%; las partes remanentes son: 0.005 a
0.01 % de nitrógeno y el resto es argón) a velocidades supersónicas (mayor de 1 Mach,
algunos autores consideran que en ciertas plantas se alcanzan hasta 2 Mach; la velocidad
del sonido en el aire es 340 m/s = 1 Mach) consiguiendo con esto aceros de alta calidad
con un mínimo de impurezas y con tiempos de colada a colada muy cortos. Con esas
condiciones, el poderoso chorro de oxígeno penetra la escoria e impacta sobre la
superficie del metal para propiciar su refinación hasta la composición química deseada del
acero. Las toberas tienen un ángulo de hasta 12° respecto al eje de la lanza y deben de
estar colocadas a los mismos espacios una de la otras con la finalidad de que no se
interfieran los chorros de oxígeno. Las figuras 3.12 a 3.15 muestran detalles de la punta
(“cabeza”) de una lanza de oxígeno con tres, cuatro cinco y hasta seis toberas (boquillas)
tipo Laval.

Fig. 3.14 Cabezas de Lanza de oxígeno: corte, ensamble, lote. Cortesía de Siemens-VAI.

Fig. 3.15 Diferentes tipos de cabeza de lanza del BOF, (Nótese la soldadura) Ref.14
142
Conductos de salida de humos. Los gases generados durante la “refinación”,
normalmente se queman por completo al salir por la boca del convertidor. De hecho, se
les pone en contacto con un exceso de aire con el fin de disminuir en las plantas
depuradoras de gas el peligro de explosiones por algunas burbujas de CO remanente que
puedan desprenderse repentinamente desde el seno del metal. Esto significa que se
deben manejar y depurar volúmenes gaseosos muy grandes y de igual manera disipar una
cantidad considerable de calor. Se considera que el volumen por tratar es
aproximadamente 25 veces mayor que el volumen de oxígeno soplado y el aire en exceso
utilizado tiene un efecto importante en la disminución de la temperatura de los gases que
van a la planta depuradora.
En algunas plantas se utilizan calderas recuperadoras de calor cuya primera fase se
localiza en la campana que recibe las llamas y gases de la boca del convertidor. Esta
campana se encuentra constituida por una membrana formada con tubos de caldera y
absorbe la mayor cantidad de calor procedente de la radiación de las llamas. Los gases
calientes prosiguen su ascenso a través de la caldera transfiriendo calor de la forma
habitual, luego, pasan a la planta depuradora de humos y finalmente (limpios y a baja
temperatura) se arrojan a la atmósfera. La mayoría de las planta LD han instalado estas
calderas termo‐recuperadoras; ya que el costo de producción de vapor por esta vía es
bajo y la demanda de este aumenta. El vapor utilizado con eficacia constituye una buena
contribución al procedimiento. Las calderas utilizadas producen vapor a una presión de 85
kg/cm2 a 450 . Si se aprovecha adecuadamente, la cantidad disponible será suficiente
para operar todo el procedimiento, incluso para la producción de oxígeno, u aún sobrará
para suministrar energía al exterior.

Fig. 3.16 Caldera recuperadora del calor de los humos de extracción (circulo).
143
Cuando no se emplea ninguna caldera, la llama, humos y gases calientes se recogen por
una campana refrigerada con agua; la cual puede plantear algunos problemas de diseño
en los convertidores de grandes capacidades. La alta temperatura de los humos se baja
primero por un rocío con grandes cantidades de agua dentro de la campana de
extracción. Con el fin de aprovechar el agua, el método requiere que se aplique en el
momento más adecuado. En caso contrario, se llegaba a rociar con agua la parte externa
del convertidor antes de iniciar el soplo de oxígeno, tratando de que la temperatura de los
gases no fuera muy alta. En la figura 3.16 se muestra la ubicación de la caldera de
recuperación de un taller que utiliza esta opción como parte del tratamiento de humos y
gases. Nótese dentro del círculo al convertidor, la chimenea baja móvil y la caldera de
recuperación (en ese orden corresponden las partes del esquema).

3.2.2, 3.2.3
Proceso OBM (Q‐BOP).
Generalidades. El desarrollo exitoso y aplicación de las toberas de oxígeno protegidas a
finales de la década de los años 60’s permitió el perfeccionamiento del proceso OBM
(Q‐BOP) a principios de la década de los 70’s. En
este proceso, el oxígeno se inyecta al baño a
través de toberas insertadas en el fondo del
convertidor (ver fig. 3.17). Cada tobera se
construye a partir de dos tubos concéntricos
formando un orifico interior y otro anular
rodeando al primero. Se inyectan oxígeno y
cal pulverizada a través de la parte central de la
tobera, mientras que por el otro tubo, se
introduce un hidrocarburo gaseoso
(comúnmente gas natural o propano) a través
de la sección anular entre los dos tubos
concéntricos, tal como se muestra en la figura
3.18. Fig. 3.17 Esquema convertidor OBM (Q-BOP).

La descomposición endotérmica del
hidrocarburo gaseoso y el calor
sensible necesario para llevar a los
productos de la descomposición a la
temperatura del proceso de aceración
da como resultado un enfriamiento
localizado en la esquina de la tobera y
el fondo del refractario. Tal
enfriamiento es lo suficiente como
para enfriar el metal líquido y formar
una costra porosa en la esquina de la ‐
Fig. 3.18 Esquema de la estructura de la tobera
en el proceso OBM. Ref. 15
144
tobera y el refractario del fondo, llamada “hongo”. Este hongo disminuye el rango de
resistencia al quemado de la tobera y la vida útil del refractario de esa zona. La inyección
de cal en polvo proporciona un enfriamiento adicional pero mejora las características
refinadoras de la escoria.
Algunas diferencias importantes de estos convertidores con relación a los de soplo por
arriba es el volumen específico, ya que es un poco menor que en aquellos (de 0.5 a 0.9
m3/t) y el fondo, que en todos los casos, es desmontable. La razón de este volumen
específico menor es por el hecho de que en este proceso, la operación es más tranquila
(particularmente durante la descarburación) sin una fuerte efervescencia provocada por la
sobre‐oxidación local como ocurre en los convertidores con soplo superior. La necesidad
de tener un fondo desmontable se explica por la vida útil del refractario del fondo, ya que
en estos casos es necesario cambiar con mayor frecuencia el material refractario por
tener un desgaste más rápido.
En algunos casos se ha adoptado la lanza por la parte superior principalmente con el
propósito de aumentar la post‐combustión de los gases de salida dentro del horno, y
controlar la formación de costras de escoria y metal en el cono superior del convertidor.
Normalmente, estas lanzas son estacionarias ya que el propósito de su uso no es la
refinación de la carga metálica. También, en el caso de convertidores con una capacidad
mayor a 150 t se han llegado a utilizar toberas colocadas en la parte del cono superior
del horno; pero, típicamente, ha resultado en un daño mayor del refractario de esta zona.
Por esta razón, su aplicación se ha limitado a talleres en los que se necesita aumentar la
capacidad de fusión de chatarra (resultando con esto en vidas más cortas del
revestimiento) y capacidades de colada menores a las 150 t.

Equipo de planta. Los procesos OBM (Q‐BOP) no requieren de edificios muy altos ni
grandes extensiones de terreno, por lo que sus costos de instalación son menores en
comparación con otros procedimientos (S‐M, BOF, etc.).
Los gases que se utilizan en el proceso son: oxígeno, hidrocarburos (gas natural o
propano), nitrógeno y argón. Se introducen a los convertidores a través de juntas
rotatorias localizadas en los pivotes de los muñones, pudiendo medirlos y controlarlos a
voluntad. El oxígeno, aparte de ser el gas principal del proceso también se utiliza como
medio de transporte de la cal pulverizada, la cual se introduce al convertidor al mismo
tiempo que el oxígeno. Se cuenta con un inyector de alta presión en el que se contiene a
la cal calcinada y esta se transporta por la corriente de oxígeno hasta un distribuidor para
de ahí pasar a cada una de las toberas localizadas en el fondo del horno. Los hidrocarburos
gaseosos se transportan hasta el fondo del horno a través del muñón opuesto al utilizado
para introducir el oxígeno y la cal, y se distribuye a cada tobera. En algunos casos el flujo
de hidrocarburo se controla individualmente para cada tobera antes de entrar a la junta
rotatoria. El nitrógeno se usa para evitar que las toberas se tapen durante el giro del
convertidor al realizar por ejemplo la carga de metal caliente. Ocasionalmente, el
contenido de nitrógeno en el acero puede aumentar por esta razón, para disminuirlo a
los valores requeridos se utiliza argón; también soplado por el fondo a través de las
toberas. Además; el argón es útil para la producción de aceros con contenidos de C
menores que los que se producen en el proceso BOF, sin excesivas pérdidas de producción
145
y con bajos contenidos de FeO en la escoria. El flujo de gas a través de las toberas debe
mantenerse a una velocidad por arriba de la del sonido para prevenir la penetración de
acero líquido en las toberas ya que pueden quedar tapadas. Las proyecciones de metal y
escoria por la inyección del gas a esa velocidad tan alta durante el giro del convertidor
necesita el cierre completo del área de los convertidores OBM (Q‐BOP). Para este
propósito se utilizan puertas móviles en el lado de carga. El cierre completo beneficia
también en disminuir la emisión de humos durante el vaciado comparado con el proceso
BOF el cual no está cerrado, comúnmente.
El número de toberas usadas en el fondo del convertidor depende de la capacidad de este
y generalmente varía de 12 a 18. Las toberas se ubican en el refractario del fondo en dos
filas a lo largo de un muñón a otro. La ubicación de estas dos filas se define de tal forma
que queden por arriba de la línea de escoria durante la inclinación del convertidor para
permitir la disminución del flujo de gas en los períodos de toma de muestras o vaciado
del acero. El interior de los tubos internos de las toberas se reviste comúnmente con
mangas de refractario a base de mullita para prevenir el desgaste excesivo de los tubos
por la fricción con la cal. El diámetro interior del revestimiento cerámico varía de 2.54 a
3.81 cm (1 a 1.5 pulg.). Los tubos internos normalmente son de acero inoxidable y los
tubos externos son de acero al carbono, aunque también se utilizan de cobre.
Se ha observado un desgaste muy alto del refractario en las cercanías de las toberas y esto
se debe a los altos gradientes de temperatura a que queda expuesto el refractario durante
el ciclo de la colada y la alta temperatura que se genera alrededor de ellas; resultando con
esto que el refractario del fondo tenga una vida útil de 800 a 2500 coladas, dependiendo
de la temperatura de vaciado, disminución del contenido de carbono. Dado que la vida del
refractario del barril varía de 4000 a 6000 coladas, el horno se diseña incluyendo un fondo
re‐emplazable. Cuando el espesor del fondo es demasiado delgado para una operación
segura, se quita y se cambia por uno nuevo con las toberas ya instaladas. El horno puede
reanudar su operación con un fondo nuevo en menos de 24 horas.

Carga.
Una clara ventaja del proceso OBM (Q‐BOP) es su capacidad para fundir piezas de chatarra
más grandes y gruesas que las utilizadas en el proceso BOF. Se funden rutinariamente
secciones de espesores mayores a los 70 cm. Esto amplía significativamente los tipos de
chatarra que pueden utilizarse y disminuye sus costos de preparación. No hay chatarra sin
fundir al final de la operación.
La cal calcinada que se utiliza para formación de escoria se pulveriza y criba a tamaños
menores de 0.1 mm. A veces, se le da un tratamiento para mejorar su fluidez durante el
transporte neumático con oxígeno. La cal dolomítica utilizada en el OBM (Q‐BOP) es
esencialmente similar a la utilizada en el BOF, y se carga a través de tolvas elevadas, si las
hay disponibles. En los talleres que no cuentan con tolvas elevadas, se inyecta una mezcla
de las dos cales pulverizadas a través de las toberas del fondo para lograr el contenido de
MgO deseado en la escoria. El resto de la carga es similar a la del proceso BOF.
Secuencia de operaciones.
Después de vaciar el acero, el convertidor se coloca en posición vertical y se inicia la
inyección de nitrógeno para salpicar de escoria las paredes. Esto da como resultado la
146
formación de una capa que alarga la vida del barril del convertidor. El horno se balancea
para cubrir el fondo con escoria, también. Esta operación se puede hacer con la escoria
que se forma durante la colada o con otra especialmente acondicionada para ello.
Después de eso, el convertidor queda listo para recibir la chatarra y el metal caliente.
Durante la carga del metal caliente, el nitrógeno se inyecta a una velocidad tan alta como
la del sonido para proteger las toberas. Una vez cargado, el convertidor se gira a la
posición vertical y se inicia el soplo de oxígeno tanto por el fondo como por arriba. La cal
calcinada se inyecta junto con el oxígeno a través de las toberas del fondo y la cal
dolomítica se agrega por arriba (tolva y conductos especiales) al inicio del soplo.
Típicamente, la cantidad total de cal se inyecta durante la primera mitad del tiempo total
de soplo de oxígeno. Al término del soplo del total del oxígeno (calculado), el flujo de gas
se cambia por nitrógeno o argón y el convertidor se gira a la posición de “muestreo”. En
esta etapa de la operación se toma una muestra del metal líquido para análisis químico, y
se miden tanto la actividad química del oxígeno en el baño metálico como la temperatura.
Si la temperatura y la composición del metal están dentro de los valores deseados, se
procede a vaciar el acero líquido. Si fuera necesario; pueden realizarse pequeños ajustes
en la composición química y la temperatura por: a) la inyección de oxígeno por el fondo,
b) la inyección de más cal o c) con el enfriamiento de la colada por adiciones de mineral
de hierro o dolomita cruda. Dado que el proceso es muy reproducible, normalmente; la
colada se vacía después de los ajustes sin “tomar” nuevamente muestra para análisis
químico ni medir la temperatura.
Los talleres ampliamente equipados pueden tomar muestra para análisis, y mediciones de
temperatura y contenido de carbono con sub‐lanzas unos pocos minutos antes del fin de
soplo de oxígeno. Cualquier ajuste que sea necesario se puede hacer durante el soplo para
obtener con “puntería” la temperatura y “química” del acero. Así, la etapa de inclinación
para “muestrear” se puede evitar disminuyendo el tiempo de colada a colada y
aumentando la productividad del taller.
Características del Proceso.
La inyección del oxígeno e hidrocarburos a través del fondo del convertidor es una
característica distintiva del proceso. El oxígeno reacciona directamente con el carbono y
silicio en el baño metálico, resultando con esto en menores niveles de oxidación en el
metal y la escoria al final del soplo. La inyección por el fondo también da como resultado
un “muy fuerte” mezclado del baño. La de‐carburación del acero se ve favorecida por esa
fuerte agitación del baño, particularmente durante la última parte del soplo de oxígeno,
cuando la transferencia de masa del carbono en el metal líquido controla la relación de
de‐carburación a contenidos de carbono por debajo del 0.3%. Esto resulta en menos
hierro oxidado y perdido en la escoria y en menos oxígeno disuelto en el acero. Las
figuras 3.19 y 3.20, ilustran el comportamiento mencionado. El contenido de manganeso
al final del soplo es más alto que en los convertidores soplados por arriba, como puede
observarse en la figura 3.21, debido a la menor oxidación tanto del baño como de la
escoria. Se elimina la variabilidad en el comportamiento del soplo que se tiene en los
procesos soplados por arriba. La inyección controlada de cal y oxígeno (ambos por el
fondo) permite tener un proceso fácilmente reproducible con un alto control.

Características del producto.
Generalmente se pueden producir los mismos grados de acero tanto en el proceso BOF
147
como en el proceso OBM (Q‐BOP). Adicionalmente, el mejor mezclado del baño
conseguido en el proceso OBM (Q‐BOP) permite la obtención de aceros con bajos
contenidos de carbono (de 0.015 a 0.020%) sin una excesiva oxidación del baño y la
escoria y sin la utilización de procesos de de‐carburación al vacío.

Fig. 3.19 Contenido de FeT en la escoria en función del contenido de C al final de soplo. Ref. 16
Fig. 3.20 Contenido de oxígeno en función del contenido de carbono, al final del soplo. Ref. 17
Se puede observar en la fig. 3.21 la ventaja del proceso OBM respecto al BOF en el
148
contenido en % de manganeso. El Mn es un elemento estratégico en la fabricación de
acero ya ayuda a mejorar sus propiedades. Cuando el metal caliente y la chatarra no lo
contienen en las cantidades requeridas se tienen que agregar en forma d ferroaleación;
por lo tanto siempre será importante cuidar su contenido en el acero.
Fig. 3.21 Contenido de manganeso en el baño en función del contenido de carbono, al final del soplo. Ref. 18
Soplo Combinado.
Debido a la necesidad creciente de producir aceros de mejor calidad y al menor costo
posible se pusieron en práctica bastantes métodos para la eliminación de impurezas
contenidas en el metal caliente y la
chatarra utilizada. Después de realizar
varias prácticas de soplado por el fondo
se llegó a la conclusión de que se
obtenían algunos resultados favorables
que con el método de soplado por
arriba no era posible, y a la vez, se
observó que el procedimiento de soplar
por arriba presentaba ciertas ventajas
en algunos aspectos. Así, tomando en
cuenta las ventajas y desventajas de
ambos métodos se logró combinarlos
llegando a mejorar la calidad deseada
del acero y aumentar la productividad.
Surge de esta manera la época de los
procesos de soplo combinado para la
obtención de acero.
Fig. 3.22 Procesos de Soplo combinado. Ref.19.
149
Algunas de las características principales de los procesos al oxígeno soplados por arriba y
por el fondo.
Soplado por arriba: al introducir el chorro de oxígeno al baño metálico a velocidades
supersónicas y romperse la escoria, se produce una transferencia de muy alta de energía
cinética entre el chorro y el baño metálico provocando derrames y reacciones violentas.
La cantidad de oxígeno por tonelada de acero es aproximadamente de entre 55 a 60 m3N
con flujo variables de 3 a3.5 m3N/min‐t, utilizando entre 20 a 25% de chatarra en la carga
y para producir acero de medio y bajo carbono. La cantidad de CO quemado a CO2
depende de la posición de la lanza.

Ventajas:
1. El método de introducción de oxígeno al convertidor es simple
2. Capacidad de control del grado de transferencia de oxígeno al metal y escoria
variando la posición de la lanza
3. Se forman escorias fácilmente controlables
4. Flexibilidad en el consumo de chatarra
Desventajas:
1. Altas pérdidas de Fe en la escoria
2. Alto contenido de oxígeno disuelto en el baño metálico
3. Gran cantidad de derrames y proyecciones
4. Dificultad para producir aceros de muy bajo contenido de carbono.
Soplado por el fondo: en este procedimiento el oxígeno soplado provoca una mayor
energía de agitación en el baño metálico lo que propicia menor cantidad de derrames y
muy poco oxígeno disponible para la combustión de CO a CO2. Gracias a la agitación las
reacciones se llevan a cabo con una mayor cercanía al equilibrio y suceden en menor
tiempo que en el soplo superior. El flujo de oxígeno es de 4.0 a 4.5 m3N/min‐t, la carga de
chatarra aproximadamente un 4% menor que en el soplo superior y la producción de
aceros de muy bajo contenido de carbono (0.01‐0.02%C) no tiene ningún problema.

Ventajas:
1. Menor cantidad de Fe en la escoria
2. Menor cantidad de P y S en el baño al fin de soplo
3. Mayor cantidad de Mn residual en el baño al fin de soplo
4. Menor cantidad de oxígeno disuelto
5. Mayor eficiencia de las ferroaleaciones
6. Eliminación parcial o total de derrames y proyecciones

Desventajas:
1. Elevado contenido de hidrógeno en el baño cuando se utiliza algún hidrocarburo
como gas (protector) de enfriamiento
2. Capacidad limitada para cargar y fundir chatarra
3. Equipo complejo para la inyección de cal y oxígeno por el fondo
4. Condiciones térmicas críticas alrededor de las toberas, ocasionando
eventualmente daños importantes
150
5. Vida útil de las toberas, factor limitante (sobre todo con proporciones grandes de
chatarra)
Se ha podido observar que virtualmente, cada compañía acerera ha inventado o
modificado su versión del proceso de fabricación de acero al oxígeno de acuerdo a su
propia situación y necesidades. Como una consecuencia de esto, existen muchas
designaciones para procesos bastantes similares. La tabla 3.2 muestra una amplia
variedad de procesos al oxígeno. Se divide en cuatro categorías amplias: soplo superior,
soplo combinado con gases inertes, soplo combinado con oxígeno y gases inertes por el
fondo y soplo por el fondo. El BOF, es el proceso abrumadoramente más popular dentro
de los procesos de fabricación de acero al oxígeno. La razón más usual para modificar la
configuración del BOF es: disminuir los costos de operación a través de mejores acciones
de agitación en el baño metálico. Se ha encontrado por un buen número de investigadores
y compañías que la agitación adicional del baño por el fondo disminuye el contenido de
FeO en la escoria, lo que incide en una productividad más alta y pocas pérdidas por óxidos
metálicos. También, la agitación por el fondo aumenta la formación de escoria,
particularmente cuando se inyecta cal pulverizada.

Prácticas de soplado por el fondo.
En el proceso BOF (LD) se tiene heterogeneidad tanto en la composición química como en la
temperatura del baño metálico, debido a la falta de condiciones de mezclado apropiadas.
Existe una relativa zona muerta directamente debajo de la cavidad del chorro de oxígeno. En
las prácticas de agitación por el fondo utilizando gases inertes, tanto el nitrógeno como el
argón se utilizan ampliamente para mejorar las condiciones de mezclado del BOF. Estos
gases se introducen por el fondo del convertidor por medio de elementos permeables
(proceso LBE) o toberas. En prácticas operativas típicas el nitrógeno gaseoso se introduce a
través de toberas o de elementos permeables mientras se sopla el 60 a 80% del oxígeno y el
argón en los últimos 40 a 20% del soplo. La rápida evolución de CO en la primera parte del
soplo de oxígeno previene la captación de nitrógeno en el acero.
Algunos de los efectos del soplo por el fondo y las mejoras resultantes en el mezclado son:

a) Disminución en el contenido de FeO en la escoria. Las mejores condiciones de
mezclado en el recipiente ocasionan que el contenido de FeO en la escoria se
acerque a las condiciones de equilibrio teniendo como resultado una baja
concentración de este compuesto. Estudios de planta muestran que para coladas de
bajo carbono, la agitación por el fondo pueden causar una disminución de FeO en la
escoria de aproximadamente un 5%. Esta resulta en una mejor producción metálica,
menor FeO en la olla de escoria y disminución del ataque de la escoria al refractario.
Se han reportado mejoras de la producción en 1.5% o más. Se genera menor
cantidad de calor durante la colada lo que conlleva a disminuir la cantidad de
chatarra por cargar.

b) Disminución del oxígeno disuelto en el metal. Un estudio muestra que se puede
reducir el nivel de oxígeno disuelto en coladas de bajo carbono hasta
aproximadamente 225 ppm. Esto propicia, a la vez, un bajo consumo de aluminio en
la olla, hasta 150 g/t.

c) Mayor contenido de manganeso en el baño al fin de soplo. Se ha observado un
aumento del 0.03%, esto lleva a una disminución en el consumo de
ferromanganeso.
151

d) Eliminación de azufre y fósforo. Se observa que la agitación por el fondo ha realzado
la desulfuración. Sin embargo, la eliminación de fósforo no ha mejorado
substancialmente, según algunos estudios. Si bien la agitación por el fondo lleva las
reacciones de des‐fosforación hacia el equilibrio, los niveles reducidos de FeO en la
escoria tienden a disminuir el equilibrio en el coeficiente de reparto del fósforo:
LP = (P)/[P].

152

Configuración del fondo (tapón/boquilla).
Básicamente existen tres tipos de toberas utilizadas para el soplo por el fondo. El primero,
es un elemento refractario que se comporta mucho como un tapón poroso. Se elabora con
tabique compactado con pequeñas ranuras. Como muchas toberas, necesita suficiente
153
presión del gas para prevenir la penetración del acero. En esta unidad es más fácil la
penetración del gas que el tapón poroso. El segundo, una tobera sin enfriamiento, la cual
se utiliza para introducir grandes cantidades de gases inertes a través de orificios. Esto
resulta en un área de fuerte agitación, en la cual puede más fácilmente aumentar la
penetración del gas. No se pueden utilizar aire u oxígeno porque no tienen enfriamiento y
el calor generado podría acortar la vida de la tobera. El tercer tipo es una tobera
completamente enfriada, similar a las del proceso OBM (Q‐BOP). En este caso, se
pueden soplar oxígeno o gas inerte ocasionando una fuerte agitación y sin tener casi nada
de problemas de penetración. En todos los casos el gas es conducido a través de los
muñones del horno utilizando juntas rotatorias o sellos que permitan el giro total del
convertidor.
El precio de los beneficios de la agitación por el fondo es el de un proceso más complicado
en su mantenimiento. La complejidad varía dependiendo del tipo de dispositivos de
agitación instalados en el fondo. El tapó poroso o los elementos permeables no requieren
mantener la presión del gas cuando no se necesita la acción de agitación. Mientras el gas
bajo presión pueda permear este dispositivo, el acero no penetra en él aunque se cierre el
flujo de gas. La desventaja del tapón poroso es que no son agitadores efectivos. Hay dos
factores que influyen en este pobre desempeño. Primero, solo se puede introducir una
relativamente pequeña cantidad de gas por cada tapón. Mayor flujo de gas necesita más
tapones aumentando así su complejidad. Segundo, si el fondo del horno tiende a la
formación de costras, los tapones se cubren con una de cal/escoria (llamado hongo) y el
gas no puede agitar al baño de acero adecuadamente. Otro problema es la alta relación de
flujo de gas, los tapones originalmente instalados no tuvieron una vida muy larga (1500 a
3000 coladas) y los reemplazados duraron todavía menos (200 a 2000 coladas). Las
razones para esta vida tan corta de los tapones de reemplazo no son muy claras. El uso de
toberas para la agitación por el fondo (en vez de tapones) puede ser mejor para fiabilidad
de la agitación. El bloqueo de las toberas puede prevenirse manteniendo una relación del
flujo de gas adecuada a través de las toberas en diferentes etapas de la colada, con el
uso de tabiques refractarios de alta calidad en el área de los alrededores de los elementos
de agitación o toberas y por un adecuado mantenimiento del fondo del convertidor.

Tratamiento de arrabio con alto contenido de fósforo.
El proceso LD (BOF) puede tratar sin problemas arrabios comunes con contenido de
fósforo de 0.4 a 0.5%; pero si el contenido de fósforo es sensiblemente mayor a estos
valores (p.ej. 1.8 a 2.0%) la situación cambia mucho y la transformación del arrabio en
acero resulta económicamente desventajosa. La experiencia ha demostrado que para
afinar arrabios ricos en fósforo es necesario alcanzar una mayor velocidad en las
reacciones de de‐fosforación, esto significa: aumento más rápido en la basicidad de la
escoria y un alto grado de oxidación. Por lo tanto, se debe tener mucho cuidado con las
prácticas de soplado de oxígeno, ya que se debe procurar una buena cantidad de óxidos
de hierro en la escoria y retardar la oxidación del carbono. También se requiere durante la
colada vaciar una o dos veces la escoria rica en fósforo. Con estas prácticas se empeoran
notablemente los índices técnico‐económicos del proceso ya que aumenta el tiempo de
soplado, crece el consumo de fundentes y disminuye el rendimiento metálico debido a las
154
altas pérdidas de hierro en la escoria. En Europa, son muchos los países que explotan
reservas de minerales de hierro con alto contenido de fósforo; de ahí que muchas
compañías acereras le dedicaran recursos para la investigación y desarrollo de nuevos
procedimientos que permitieran en tiempos relativamente cortos trabajar con arrabios de
alto fósforo. Tal es el caso de Francia (por mencionar alguno), en donde se desarrolló el
procedimiento Pompey.
Tecnología del Procedimiento Pompey.
En el año de 1957 en la planta acerera Pompey (en Francia) desarrolló en método para
trabajar con arrabios de alto contenido de fósforo. A ese procedimiento se le concedió la
denominación, llevando el mismo nombre que la acería.
El procedimiento consistía en dejar en el convertidor (generalmente LD) escoria de la
colada anterior (~15% de la masa del metal), se vertía el arrabio rico en fósforo
(~1.85%); se cargaba la cal (~4%) y se empezaba el soplado de oxígeno. Durante el
soplado se levantaba la lanza para acelerar la dilución de la cal y la formación de la
escoria. El soplo de oxigeno se interrumpía en el momento de la oxidación intensiva del
carbono (la coloración e intensidad de la flama era un seguro indicador). Para ese
momento, el baño contenía de 1.0 a 1.5% de C; ~0.25% de Mn; 0.2% de P. La
temperatura variaba entre 1550 a 1650 . Para ese momento, al 80% del fósforo
contenido en el arrabio se le da tiempo para pasar a la escoria. La escoria (rica en fósforo)
contiene tan sólo de 8 a 12% de FeO (estas pérdidas de hierro son pequeñas) y de 20 a
25% de P2O5. Esta escoria se saca del convertidor y después se carga la chatarra (o
mineral de hierro de bajo P) y más cal (~7%) y continúa el soplado. Al final del soplo, el
acero tiene un bajo contenido de P (de acuerdo a la cantidad deseada) y la escoria está
formada principalmente por FeO (25 a 30%) y CaO y con un pequeño contenido de
fósforo. Esta escoria se deja dentro del convertidor para la siguiente colada.
La duración aproximada de cada una de las operaciones aisladas es:

Introducción de la carga y cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Primer periodo de soplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Desescoriado, toma de muestra y carga de chatarra . . 9
Segundo periodo de soplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Medición de temperatura y toma de muestras . . . . . 2
Vaciado de metal y tapadura de piquera . . . . . . . . . . . . 6

La suma de tiempos de las actividades da como resultado un tiempo tap to tap (colada a
colada) de 45 min. Este procedimiento se caracteriza por tener pequeñas pérdidas de
hierro en la primera escoria: 15 kg/t; y 10 kg/t en forma de polvos de fusión que escapan
en los gases. Se considera el consumo de cal del orden de 110 kg/t. El procedimiento se
lleva a cabo en convertidores de baja capacidad.

Procedimientos con inyección de cal en polvo: OLP, LDAC, OCP.
En 1958 se publicaron casi simultáneamente en Francia, Bélgica y Luxemburgo los
resultados de los procedimientos para la obtención de acero a partir de arrabio rico en
fósforo aplicando la inyección de cal pulverizada junto con el chorro de oxígeno. Al
155
procedimiento se le denominó OLP (Oxigen Lime Powder) y fue desarrollado en el
Institute des Recherches Sidèrurgiques (IRSID) en Francia. Un proceso similar se desarrolló
en la planta ARBED de Dudelange (Luxemburgo) en colaboración con el Centre National
des Recherches Metallurgiques of Belgium and Luxembourg (CNRM). Inicialmente fue
llamado proceso OCP por las letras iniciales de las palabras en Francés (Oxygène‐Chaux
Pulverisèe) que en Inglés sería “oxigen‐powdered lime”. Los dos procesos fueron
combinados más tarde y recibieron el nombre general de proceso LD‐AC; donde la A
proviene de ARBED y la C de CNRM.

Se utiliza un convertidor similar al LD o al convertidor Thomas. La carga está constituida
por arrabio rico en fósforo, chatarra de acero y/o mineral de hierro; cal como
escorificante. Un tercio del total de la cal especificada para la colada se carga en trozos de
entre 40 a 60 mm al convertidor antes de cargar el arrabio. El resto (la mayor parte) de
la cal se adiciona en polvo junto con el soplo de oxígeno a través de una lanza enfriada con
agua. El tamaño de la cal pulverizada es de unas pocas centésimas de milímetro hasta 2
mm como máximo. El objetivo de inyectar la cal junto con el oxígeno es para que impacte
en el punto exacto de alta temperatura, con lo que se obtiene inmediatamente su fusión y
formación de la escoria. El polvo fino de cal tiene un área superficial de contacto con el
oxígeno y el metal muy grande, lo que facilita rápidamente su calentamiento y fusión en
las primeras etapas de la operación, formando una escoria líquida. Se presenta un
“espumado” de la escoria, lo cual es ventajoso para el procedimiento; siendo un punto
clave de la operación la necesidad de controlar la extensión del espumado y evitar
derrames excesivos por la boca del convertidor antes de que se haya cumplido con su
finalidad. Si no hay formación de espuma en la escoria, la eliminación del fósforo será
menos satisfactoria. El equipo auxiliar para el manejo de materias primas, acero líquido y
escoria es similar al empleado en el procedimiento LD, aunque el nuevo proceso incorpora
equipo para la preparación y manejo de la cal pulverizada. La figura 3.23 ilustra de una
manera sencilla la configuración del equipo utilizado para la inyección de la cal en polvo a
través de la lanza de oxígeno.
El refractario del convertidor se asemeja al de los convertidores Thomas y LD, tabiques de
dolomita alquitranada o de
magnesita alquitranada con
80% de MgO.

Procedimiento. El convertidor
caliente, conteniendo la escoria
final de la última colada se
carga con chatarra, una tercera
parte de la cantidad total de la
cal junto con algo de bauxita y
enseguida el arrabio con alto P.

Fig. 3.23 Esquema del proceso OLP.
156
Se introduce la lanza y se inicia el soplo de oxigeno, durante los primeros 3 a 5 min se
inyecta oxígeno sin cal para reducir al mínimo la posibilidades de expulsión de metal. La
posición de la lanza es de aproximadamente 2 m respecto a la superficie del metal ya que
esto favorece la formación rápida de una escoria fluida y espumosa. Cuando comienza la
inyección de cal al régimen prefijado, la lanza va descendiendo progresivamente tratando
de evitar grandes derrames de escoria espumosa. La altura de la lanza se regula de
acuerdo con el aspecto de la llama (radiación y coloración) y en alguna prácticas puede
llegar hasta 1 m aproximadamente, con relación a la superficie del baño metálico. El soplo
se lleva a cabo buscando que el baño contenga un 0.7% de C y 0.2% de P, en ese momento
el convertidor se inclina para extraer rápidamente la escoria espumosa. Esta escoria
típicamente contiene: 10% de SiO2, 48% de CaO, 20‐24% de P2O5 y 6‐10% de Fe. La
cantidad de cal agregada en esta primera etapa depende de la composición química del
arrabio y puede ser del orden de 62.5 a 77.5 kg/t de acero. El tiempo del primer soplo es
de 14 a 16 minutos y la temperatura alcanzada en el baño es de 1500 a 1650 . A
continuación se agrega más chatarra o mineral, si es necesario hasta regular la
temperatura, después de lo cual el convertidor se endereza para el segundo soplado de
oxígeno. A veces, en esta etapa se agrega algo de bauxita o arena. La cal restante se
inyecta con el oxígeno; la cantidad es de 22.5 a 40 kg/t de acero. Esta segunda fase de
soplo dura de 3 a5 minutos. Enseguida, se inclina el convertidor para tomar muestras del
metal y de la escoria y medir la temperatura, y, si están dentro de los valores esperados se
abre la piquera para realizar el vaciado de acero. La escoria final se conserva dentro del
convertidor para la siguiente colada. Si el acero a producir requiere muy bajo contenido
de fósforo, el procedimiento requiere la extracción de la segunda escoria y una tercera
etapa de soplado de oxígeno y cal.

Control del procedimiento. Se enlistan algunos factores que permiten regular el
procedimiento:
a) Cálculo de la cantidad de cal para la formación de una escoria de basicidad
apropiada según la composición de la carga metálica y el acero deseado.
b) Variaciones en el régimen del flujo de oxígeno.
c) Régimen de alimentación de cal.
d) Altura de la lanza con relación a la espuma, se regula empíricamente de acuerdo al
aspecto de la llama y a las proyecciones de escoria por la boca del convertidor.
e) Temperatura, se puede regular con adiciones de chatarra o mineral.
f) Refrigeración adicional suplementaria, adición de agua por la lanza.
g) Estimaciones empíricas al final del soplo, según tamaño y color de la llama en la
boca del convertidor
Resumen. La experiencia ha demostrado que se puede trabajar con arrabio con alto
contenido de fósforo ( 1.5%), que en un principio se consideró demasiado alto para su
empleo en el procedimiento LD. El empleo de cal pulverizada con el oxígeno, la formación
de múltiples escorias y la aplicación de un espumado controlado durante las primeras
fases de la refinación, han conseguido que el procedimiento OLP (LDAC) produzca acero
muy satisfactorio para ciertas aplicaciones (como chapa y fleje de embutición profunda).
El ritmo de producción es inferior en un 20 a 25 % respecto al producido en una planta LD
157
con capacidad equivalente, debido al tiempo adicional exigido por la extracción de
escorias. El consumo de refractario es proporcionalmente mayor, y si no se tiene cuidado
al extraer la escoria, el rendimiento puede ser inferior a causa del arrastre de metal con
ella. Si funciona con precisión, también se ha demostrado que el procedimiento puede
producir acero con mayor contenido de carbono, aunque deben tomarse precauciones
para evitar la re‐fosforación.

3.2.4 Otros procesos al oxígeno.

Procedimiento Kaldo.
Este procedimiento se ideó y desarrolló a escala comercial en los talleres de Domnarfvets
de la Stora Kopparbergs Bergslags A.B., Domnarfvets, Jenrverk, Domnarvet (Suecia). Su
invención estará siempre asociada al profesor Bo Kalling y sus colaboradores. La
experimentación se llevó a cabo en un horno giratorio de 3 t de capacidad empezando en
el año 1948, continuando posteriormente en otro de 15 toneladas. La producción a escala
de planta comenzó en 1954 en Domnavert utilizando un convertidor de 30 t de capacidad.
A partir de 1956 la producción de acero pasó a escala comercial con proyección de nuevos
convertidores para su futura instalación. En 1960 entró en operación en Francia un
convertidor de 125 t y en 1961 otro de capacidad similar en Suecia. En 1961 tres talleres
británico y otro norteamericano comenzaron la instalación de convertidores Kaldo. El
convertidor estadounidense será el más grande; al completar su fase inicial se espera
produzca 1,000,000 de t de acero al año, con la posibilidad de duplicar su capacidad
mediante la instalación de un tercer convertidor en fecha posterior.
El procedimiento tiene amplia aplicación en aquellos lugares donde se pueda disponer de
un suministro adecuado de metal caliente producto del alto horno. Puede operar con
arrabio de cualquier contenido de fósforo; además puede utilizar con la misma facilidad
mineral de hierro o chatarra para el control de la temperatura.
El arrabio líquido se carga y refina en un convertidor cilíndrico giratorio, el cual puede girar
rápidamente sobre su eje mayor y con una inclinación de 17° sobre la horizontal durante
la operación de la aceración, pero varía de ángulo durante las etapas de: carga, extracción
de escoria y vaciado de acero.
El convertidor tiene en un extremo una abertura circular a través de la cual una lanza,
refrigerada con agua, inyecta un chorro de oxígeno sobre la superficie del metal y la
escoria. Los productos de combustión pasan a través de una campana móvil refrigerada
con agua, que prácticamente obtura la boca del convertidor cuando se realiza el alanceado
con oxígeno. La gran velocidad de rotación del convertidor origina una mezcla íntima de la
escoria y el metal y facilita de esta forma las reacciones del proceso. La misma velocidad
de rotación del convertidor y la posición de la lanza de oxígeno a la superficie de metal y
escoria influyen notablemente en el control del proceso. Los fundentes se añaden en las
cantidades y en el momento preciso; el exceso de calor disponible se absorbe con
adiciones adecuadas de mineral de hierro y/o chatarra de acero. La cantidad de escoria
producida está en función de la materia prima utilizada y se extrae cuando se requiera
extraerse, cuidando la calidad del acero deseado.
158
El convertidor se soporta sobre una “cuna” en la que puede tener un movimiento de
rotación en torno a su eje principal a velocidades entre 25 a 30 rpm. La cuna reposa sobre
muñones, los cuales permiten que el convertidor gire por lo menos 180°(generalmente
puede girar 360°), para facilitar las operaciones de carga, sangría y vaciado completo, si se
desea. En la fig. 3.24 se muestra una fotografía de un convertidor Kaldo. Las dimensiones
de los convertidores van desde 5 m de longitud y 3.5 m de diámetro para los pequeños,
hasta 8 m de longitud y 5.5 m de diámetro, para los más grandes. En la figura 3.25 se
ilustra de una manera sencilla un arreglo del convertidor mostrando algunas partes
importantes de equipo y su disposición.

Fig. no. 3.24 Fotografía de un convertidor del proceso Kaldo Ref. 21

Revestimiento refractario. La duración del revestimiento era relativamente corta; siendo
éste uno de los principales problemas del procedimiento. El refractario en contacto con la
carga y posteriormente el baño líquido solía ser de dolomita, magnesita o composiciones
intermedias. Una práctica común era el utilizar una capa de 15 a 22 cm de ladrillos de
magnesita refractaria adyacente al cuerpo metálico del convertidor que funcionaba como
refractario de seguridad y era “permanente” (hasta el final de la campaña); en el proceso
Kaldo original, esta capa iba seguida por otra de 5 cm de espesor compuesta de
dolomita‐alquitrán y apisonada y, al final, otro revestimiento de 35 cm de ladrillos
prensados de dolomita‐alquitrán, similares a los utilizados en el proceso Bessemer básico.
La vida de este revestimiento era de unas 60 coladas produciendo acero a partir de
hierro fosfórico. Se llegaron a usar ladrillos de magnesita refractaria, la cual proporcionaba
una mayor duración, pero, comparativamente era mucho más cara. La solera del horno se
159
construye apisonada con dolomita‐alquitrán y tiene un espesor de 70 cm y se dice que
esta se “quemaba” junto con el resto del refractario del convertidor. En la boca del
convertidor y hasta unos 60 cm hacia adentro a partir del borde, se utilizaban ladrillos de
magnesita refractaria ya por experiencia, para esta sección se obtenían mejores resultados
que con dolomita.

Fig. no. 3.25 Esquema ilustrativo de un convertidor Kaldo mostrando algunos de sus componentes importantes
Ref. 22

Durante la operación, 24 termopares unidos de forma permanente a varias partes del
revestimiento comprueban el espesor del mismo. Estando en convertidor en posición
estacionaria, los termopares pueden conectarse e un registrador por medio de un
conmutador y de esta manera es fácil estimar el espesor del revestimiento en pocos
minutos. Cuando el revestimiento es nuevo, se registra el espesor cada 5 coladas y cuando
se aproxima al final de la duración prevista, se hace después de cada soplado.
Lanza de oxígeno. Normalmente la lanza tiene un solo orificio con un diámetro que puede
variar de 7.5 a 12.5 cm en función de la capacidad del convertidor. La lanza contiene un
sistema de enfriamiento por medio de agua y durante el soplado se mantiene en un
ángulo de 22 a 30° con respecto a la horizontal. Cuenta además con un motor eléctrico
que le permite realizar un movimiento oscilatorio de barrido sobre la superficie
escoria‐metal. Durante el soplado de oxígeno el convertidor se encuentra con una
inclinación de 16 a 20° sobre la horizontal y gira sobre su eje mayor. La lanza penetra por
el extremo abierto del convertidor, el cual está situado muy próximo al conducto móvil de
salida de humos y gases, dotado con un sistema de enfriamiento. El suministro de oxígeno
160
es del orden de 250 m3 por minuto a alta presión.
Carga de mineral y fundentes. La práctica común consiste en cargar el mineral bruto y los
fundentes (cal, bauxita, espato‐flúor, piedra caliza y escoria aprovechable) desde unas
tolvas de contención. Estas se descargan por diversos medios sobre tolvas pesadoras
colocadas encima de los convertidores y desde ahí se pueden cargar cantidades
determinadas con precisión, cuanto y cuando se requiera. Existen dos alternativas: a)
carga directa a la boca del convertidor colocado en posición casi vertical o b) carga al
convertidor durante el alanceado a través de una tubería de suministro situada en la
campana ‐refrigerada con agua‐ adyacente a la lanza. La práctica de adición se generalizó y
era como sigue: agregar un poco del mineral y la mayor parte de la cal cuando el
convertidor se encuentra en posición vertical, y el resto del mineral, con poco o nada de
cal, como controlador de la temperatura del baño, a través de la tubería de suministro
cuando el convertidor gira a velocidad durante el alanceado.

Procedimiento Rotor.

Las primeras experiencias prácticas que propiciaron la introducción del procedimiento
Rotor se realizaron en abril de 1952 en Oberhausen (Alemania), empleando un horno de
fusión cuyo quemador de aceite fue reemplazado por una boquilla de oxígeno. Se hicieron
coladas de unas 20 t y sus resultados justificaron la construcción del convertidor cilíndrico
Rotor. El convertidor tenía una amplitud suficiente para tratar unas 60 t de hierro fundido
suministrado del alto horno. La primera unidad productora se componía de un simple
cilindro que giraba sobre su eje mayor. Más tarde se modificó para dotarle de un ángulo
de inclinación limitado que facilitara extracción de la escoria y las operaciones de colada.
El revestimiento del convertidor se conformaba de dos capas: la primera, de 12.7 cm de
ladrillo de magnesita como refractario de seguridad; y la segunda, 38 cm un apisonado de
dolomita‐alquitrán, como refractario de trabajo.

El horno Rotor es un convertidor cilíndrico de revestimiento refractario con una abertura
circular en cada extremo, de un diámetro inferior al diámetro del propio convertidor.
En su posición horizontal puede contener 100 t de metal más la escoria necesaria para la
operación. El convertidor puede girar sobre su eje longitudinal a una velocidad variable de
0.2 a 4 rpm; durante la operación trabaja con su eje mayor en posición horizontal.
En uno de sus extremos tiene un carro móvil que transporta dos lanzas refrigeradas con
agua, primaria y secundaria, que se desplazan hacia la abertura del convertidor durante la
operación. En el extremo opuesto tiene un conducto de salida, refrigerado con agua,
también; que conduce lo humos y gases de escape calientes a las cámaras refrigerantes y
de ahí pasan a una planta depuradora de humos antes de descargarlos a la atmósfera.
Durante la operación, se trata de que la lanza primaria sople el oxígeno por debajo de la
superficie del metal, para oxidar directamente las impurezas, una de las cuales –tal vez la
de mayor importancia‐ es el carbono que asciende a la superficie como monóxido de
carbono. La finalidad de la segunda lanza es suministrar oxígeno, aire enriquecido con
oxígeno e incluso aire solo con el propósito de quemar una gran proporción del CO
161
–combustible‐ en el interior del horno, liberando con esto una gran cantidad de calor que
se devuelve a la carga directamente por la llama o bien por contacto con el revestimiento
muy caliente al efectuarse la rotación. La fig. 3.26 muestra un esquema del proceso.

Fig. no. 3.26 Sección transversal de un convertidor Rotor mostrando algunas de sus partes principales. Ref. 23
Una característica muy importante del procedimiento es la regulación del contenido de CO
de los gases que escapan por el extremo de salida del convertidor. Las variables más
empleadas para regular la operación son la composición y volumen del elemento
inyectado a través del chorro secundario y la profundidad de inmersión del chorro
primario.
El horno se inclina para la extracción de la escoria y vaciado del acero. El tiempo real de
alanceado de oxígeno normalmente es de 35 a 50 minutos según el tipo de hierro
empleado, la calidad de acero que se produzca y el operario que maneje el horno.

Un convertidor Rotor típico es un cuerpo cilíndrico de acero con recubrimiento de
refractario en su interior, de una longitud de unos 15 m y un diámetro exterior de 4.5 m,
cuyos extremos poseen unas aberturas circulares de 1.2 m de diámetro,
aproximadamente. Su peso total, con revestimiento nuevo es de 6000 a 700 t. Durante su
operación, trabaja con el eje mayor en posición horizontal. Como ya se dijo, el cilindro
puede girar sobre su eje mayor a una velocidad variable de 0.2 a 4 rpm. Descansa sobre
una plataforma giratoria de unos 8 m de diámetro (que puede soportar un peso de 1000 t)
la cual le permite dar un giro completo en el plano horizontal (ver foto de fig. 3.27).
162

Fig. no. 3.27 Fotografía de un convertidor Rotor en posición de soplado, mostrando la mesa semicircular de soporte.
Ref. 24

En torno a esta circunferencia y en posiciones fijas, se encuentran los siguientes
elementos:
1. Carros de transporte de las lanzas de oxígeno primaria y secundaria y la tobera
de inyección de cal pulverizada.
2. Conducto de salida de gases, diametralmente opuesto al carro porta‐lanzas.
163
3. Quemador de combustible, para precalentamiento del refractario nuevo o
mantener la temperatura durante demoras importantes.
4. Conducto de salida, diametralmente opuesto al quemador para extraer los
productos de combustión cuando se utiliza el quemador.
5. Máquina de carga, para mineral, cal y otros; según se requieran.
6. Zona de vaciado de acero
7. Zona de recepción de escoria
8. Zona de posición vertical del convertidor, para reparaciones o cambios de
convertidor.
9. Tapa del convertidor, útil para el movimiento basculante.
Durante la colada, el convertidor puede, por tanto, girar a diversas posiciones en el plano
horizontal de acuerdo con las operaciones que se efectúen en un determinado momento.
Las posibles posiciones de empleo casi se duplican porque, por razones operativas, con
frecuencia resulta más ventajoso alancear el convertidor desde extremos alternos.

Fig. no. 3.28 Convertidor Rotor recibiendo carga metálica líquida. Nótese en el extremo derecho de la
foto a otro convertidor en posición vertical en espera de iniciar operaciones. Ref. 25

Durante la extracción de escoria o durante el vaciado de acero, se hace bascular el
convertidor desplazando su eje mayor sobre un plano vertical; unos pocos grados bastan
para este tipo de operaciones. Sin embargo, siempre que sea necesario el cambio de un
convertidor, se le hace bascular a la posición de 90° para adoptar la posición vertical
adecuada a las reparaciones. Con los mecanismos adecuados se hacen los movimientos
164
necesarios de equipo y materiales, tanto para las reparaciones, como para los cambios de
convertidor (ver foto de la fig. 3.28).
Lanzas. La lanza primaria es de cobre en el extremo caliente y va refrigerado con agua
para que pueda operar inmersa en el metal fundido. Su duración es larga y, por
consiguiente, el costo por tonelada de producto, resulta bajo. Se utiliza oxígeno
relativamente puro a presión lo suficientemente alta (6.3 a 12.3 kg/cm2) para
proporcionar al chorro de oxígeno la velocidad deseada y contrarrestar toda la presión del
metal durante su inmersión. El diámetro del chorro es de 38 a 50 mm y puede poseer un
cuello Venturi o lados paralelos.
La lanza secundaria se sitúa a mucha mayor distancia de la escoria; sus condiciones de
operación son menos difíciles. Puede tener dos o cuatro aberturas relativamente grandes;
una o dos que conducen al convertidor cal pulverizada impulsada por aire cuando sea
preciso (generalmente tamizada a un número de malla de 5 a 13 mm). El régimen de
admisión de aire es de 28 m3/min; de esta forma puede inyectarse la mitad de la cal
requerida. Por otro orificios u orificios se desprenden mezclas de oxígeno‐aire para la
combustión del monóxido de carbono desprendido. El ángulo de impacto de la lanza
primaria sobre el baño es de 27 a 45°. Este se obtiene en parte por el ángulo de la caña
principal de la lanza y en parte por una sección del extremo interior que puede inclinarse
hacia abajo hasta 24°. El ángulo de impacto aumenta normalmente a medida que el
convertidor envejece y desciende el nivel del metal. Es muy importante el efecto
“refrigerante” del agua, especialmente en la lanza primaria; por esa razón el operador
necesita ver constantemente el volumen y la temperatura. Se cuenta con un dispositivo
automático de seguridad que actúa sobre la lanza primaria retirándola cuando la
temperatura de salida del agua de enfriamiento rebasa el valor de seguridad prefijado,
normalmente en 40 . El diámetro exterior de la lanza de 20 cm aproximadamente y el
volumen de agua utilizada para su enfriamiento es de 27 a 45 m3/h, dependiendo de la
temperatura de admisión.

Refractarios. El tiempo de vida del refractario del convertidor Rotor depende del tipo de
hierro utilizado en la carga. Si es bajo en fósforo, la cantidad de escoria será menor y
probablemente menos reactivas y el tiempo de soplado disminuirá. Cuando se utiliza
hierro de alto contenido de fósforo, aumenta la cantidad de escoria producida y
probablemente con un contenido alto de hierro. Para producir acero de bajo en fósforo se
requiere trabajar las coladas con dos escorias y, por lo tanto, aumentará el tiempo de
colada a colada. El revestimiento de los convertidores es de gran importancia ya que
deben de “durar” un tiempo de vida que no sea inferior a 200 coladas. Se han utilizado los
siguientes materiales para revestir los convertidores:
a) Alquitrán‐dolomita apisonados.
b) Ladrillo de alquitrán‐dolomita no calcinados.
c) Ladrillo de dolomita calcinada
d) Ladrillo de magnesita
e) Masa apisonada de magnesita
Tanto los refractarios apisonados como los ladrillos calcinados empleados son similares a
la forma en que se han empleado en los convertidores Thomas.
165
Conducto de salida. Como en el caso de los procesos neumáticos anteriormente descritos,
en este proceso también se genera una cantidad importante de gases y humos que
arrastran partículas sólidas y a temperaturas altas; además, como en los casos anteriores,
también se tiene arrastre de escoria y proyecciones de partículas metálicas, por esas
razones se requiere contar con un ducto de salida de gases refrigerado, para bajar la alta
temperatura de los gases previamente a su transporte a la planta de limpieza de gases
y una vez limpios, poder arrojarlos a la atmósfera.
3.3 Materia Primas.
La materia prima básica que se requiere para producir acero en los procesos al oxígeno
incluye: metal caliente del alto horno (arrabio); chatarra de acero y/o cualquier otro
material metálico que contenga hierro (tal como HRD o HIB,otros), minerales de hierro
(Fe2O3) y fundentes, como: cal calcinada (CaO), cal dolomítica (CaO‐MgO), piedra
dolomítica (MgCO3‐CaCO3) y espato‐flúor (CaF2); también llamada fluorita.
La chatarra es el primer material que se carga al horno utilizando una caja metálica para la
operación. Después de cargada la chatarra, se vacía el metal caliente en el convertidor el
cual está contenido en una olla, y después de esto se inicia el soplo de oxígeno. Los
fundentes, comúnmente en forma de trozos, se cargan al convertidor a través de un
sistema de tolvas después de iniciado el soplo. Los fundentes también pueden cargarse
en polvo por dos vías, por arriba a través de la lanza de oxígeno; o, por abajo, a través de
toberas o boquillas colocadas en el fondo del convertidor. La cantidad y composición
química de la materia prima varía de un taller a otro, dependiendo de la disponibilidad y
de la economía del proceso.
3.3.1 Metal caliente.
El Metal caliente o arrabio líquido, es la principal fuente de hierro y energía en el proceso
de fabricación de acero. El arrabio se produce generalmente en el alto horno (aunque el
proceso Corex se ha venido popularizando para la obtención de arrabio) y se transporta en
carros “termo” (con forma de torpedo) hasta la estación de desulfuración o directamente
al taller de aceración. La composición química del metal caliente puede variar
notoriamente, pero típicamente contiene lo siguiente: 4.0‐4.5% de carbono, 0.3‐1.5% de
silicio, 0.25‐2.2% de manganeso, 0.04‐0.20% de fósforo y 0. 3‐0.08% de azufre (antes de
desulfurar). El nivel de azufre una vez desulfurado puede ser tan bajo como 0.001% (más
comúnmente 0.004‐0.005%). La composición del metal caliente depende de la carga y
práctica operativa del alto horno (por ejemplo: hay disminución de silicio y aumento de
azufre al utilizar prácticas operativas más frías). También, si en la planta de sínter (materia
prima del alto horno) se usa escoria de BOF para reciclar; el contenido de fósforo en el
metal caliente aumentará. El silicio y el carbono en el metal caliente son los principales
contribuyentes de energía en el proceso del convertidor. La cantidad de silicio afecta a la
cantidad de chatarra cargada por colada. Así, si la cantidad de silicio en el metal caliente
es alta, se generará una cantidad grande de calor por su oxidación, por lo tanto, se tendrá
que cargar más chatarra. La cantidad de silicio también afecta al volumen de escoria (a
mayor silicio mayor cantidad de escoria) y por consiguiente al consumo de fundentes y a
la producción de hierro resultante. La temperatura y el contenido de carbono son dos
166
indicativos muy importantes que influyen mucho para la planeación de la colada en los
presencia de otros elementos disueltos en el metal. El carbono aumenta con el aumento
de la temperatura y del manganeso y disminuye con el aumento de silicio. Es muy
importante conocer la temperatura y el contenido de carbono en el metal caliente, un
poco antes de cargarlo al convertidor para tener un buen control del proceso de
obtención de acero. La temperatura a la que se carga el arrabio, generalmente varía de
1315 a 1370 . El peso del arrabio cargado, es otro factor de control muy importante para
la composición química, temperatura y tamaño de la colada de aceración. Normalmente,
el arrabio se pesa al vaciarlo del carro de transporte a la olla de transferencia en el taller
BOF.
Los procesos de soplado por el fondo o los de soplo combinado, dada su mayor agitación,
pueden “tratar” arrabios de alto contenido de fósforo (1.5 a 1.8 y a veces hasta 2.0%).

3.3.2 Chatarra.
La chatarra es la segunda fuente de aportación de hierro al proceso, más importante,
después del arrabio. Es principalmente acero o hierro reciclado, generados cualquiera de
los dos en la propia planta (por ejemplo: recortes de planchón, chatarra de tiraderos,
piezas de hierro fundido o acero fuera de especificación para reciclar) o compras de
proveedores externos. Al usar, la chatarra se pesa antes de depositarla en las cajas de
carga. Generalmente, todos los talleres de aceración que utilizan chatarra como parte de
la materia prima; cuentan con un patio en donde se almacena y controla de acuerdo a sus
características físicas, químicas, procedencia y origen. Es muy importante que se respete
el peso y orden de cada uno de los diferentes tipos de chatarra al preparar la caja de carga
(mezcla de chatarra) de acuerdo a cantidades calculadas por computadora o siguiendo un
programa pre‐fijado, de otra forma, los resultados esperados al inclinar el convertidor se
verán seriamente afectados. En la tabla 3.3 se muestra diferentes tipos de chatarra y
algunas de sus características, utilizadas en plantas de USA.
Normalmente, la chatarra ligera debe cargarse al frente de la caja y la más pesada al final.
Es conveniente que al cargar el convertidor la chatarra ligera sea la primera en hacer
impacto con el refractario del fondo para minimizar el daño a este. Ya que la chatarra más
pesada es más difícil de fundir, en comparación con la ligera, será muy importante que al
cargar, quede chatarra ligera en la parte de arriba de la caja ya que de esta forma al cargar
al convertidor también quedará más cerca de la zona de influencia del oxígeno y se fun_
dirá más rápidamente. Los trozos muy grandes y pesados de chatarra se tendrán que ara
poder cargarlos al horno, mientras que los trozos delgados y pequeños es conveniente
comprimirlos en bloques para formar “pacas” de fácil manejo. La chatarra sin fundir
dentro del horno puede causar problemas significativos en el control del proceso, dando
como resultados frecuentes; alta temperatura o pérdida de la composición química
deseada al final del soplo. Los procesos de soplo por el fondo o de soplo combinado
realzan las condiciones de agitación del baño lo que permite mejora la fusión de piezas de
más grandes de chatarra. La composición química de la chatarra es un factor muy
importante por cuidar, ya que si contiene elementos estables como: cobre, níquel,
molibdeno, y estaño; estos no pueden oxidarse y por lo tanto no pueden eliminarse del
baño metálico y solo podrán controlarse por dilución. Otros elementos (tales como
167
aluminio, circonio y silicio), pueden oxidarse fácilmente y serían eliminados a través de la
escoria. Otro grupo de elementos, que se pueden considerar como intermedios de
acuerdo a su tendencia a reaccionar, quedarían distribuidos por sí solos (en función de
condiciones de temperatura, presión y concentración de otros elementos) entre la escoria
y el metal, tal es el caso de: fósforo, manganeso y cromo. El plomo y cinc, contenidos en la
chatarra, generalmente se eliminan del baño metálico por evaporación.
La cantidad de chatarra utilizada, típicamente varía en un rango de 20 a 35% del peso de
la carga metálica y la cantidad precisa depende de la capacidad del proceso de aceración.
Factores como el contenido de silicio y carbono, así como la temperatura del metal
caliente influyen en la capacidad del taller para la utilización de chatarra, otros factores de
influencia serían: uso de una lanza de post‐combustión, carga de combustibles externos,
tales como carbón antracítico, y, también; el costo relativo de metal caliente y chatarra.

Tabla 3.3 Tipos de chatarra usado en el proceso BOF y características principales. Ref. 26

3.3.3 Minerales de hierro.
Los minerales de hierro se utilizan con mucha frecuencia en los convertidores al oxígeno
(principalmente en el BOF) como enfriadores del baño metálico, a menudo substituyendo
a la chatarra. El mineral se carga en forma de trozos, pellets o briquetas; según la
disponibilidad. La composición química del mineral de hierro varía de diferentes depósitos
o yacimientos. Es un substituto útil de la chatarra por su bajo contenido de elementos
residuales como: cobre, cinc, níquel y molibdeno. El efecto térmico (como enfriador) del
mineral es aproximadamente tres veces más alto que el de la chatarra, gracias a que la
reducción química de los óxidos que contiene es endotérmica y conduce a una menor
utilización de chatarra para controlar la temperatura del baño metálico. El mineral se debe
cargar al comienzo del soplo, cuando el contenido de carbono todavía es alto para reducir
eficientemente sus óxidos de hierro. La reducción de tales óxidos produce una cantidad
168
importante de gas y consecuentemente aumenta la escoria espumosa y la tendencia a
derramarse. La adición tardía de mineral tiene un efecto perjudicial en el rendimiento del
hierro y en la composición final de la escoria. Si se utiliza solamente mineral como
enfriador del baño justo antes de vaciar, la escoria se convierte en altamente oxidante y
fluida, acentuando el arrastre de escoria a la olla de acero. El retraso de las reacciones de
enfriamiento a partir de mineral sin reducir causa un súbito descenso de la temperatura
o una reacción violenta en la olla resultando en un sobre‐oxidación del acero.

Tabla 3.4 Algunos ejemplos de minerales de hierro. Ref.27

En la tabla 3.4 se muestran algunos ejemplos de minerales de hierro, representativos de
algunos países y continentes, nótese que el de mayor contenido de hierro y menores
impurezas es el mineral de Brasil. Los minerales de México son similares en su
composición química al de India, USA, Rusia; pero desafortunadamente su contenido de
azufre es mayor, lo que significa mayor esfuerzo técnico‐económico para la obtención de
acero (bien como materia prima del alto horno o como material auxiliar de los procesos
de aceración).

3.3.4 Otras fuentes alternativas de hierro.
Oxidos de desecho. Los temas económicos y del medio ambiente han llevado a los
productores de acero a reciclar los óxidos de desecho generados en el proceso. Además,
el aumento del precio de la chatarra agregado al incremento en los costos de la
eliminación segura de los óxidos de desecho, preservando el medio ambiente; ha
motivado al re‐uso de esos materiales en el proceso. En los diferentes procesos
involucrados con la fabricación de acero hasta el producto final, se generan y colectan
diferentes tipos de desechos conteniendo cantidades importantes de óxidos de hierro, los
cuales se habían venido utilizando en la planta de sínter para producir algún material con
que alimentar el alto horno. Sin embargo, no se consumen ahí todos los óxidos
disponibles. Recientemente, se han desarrollado algunos métodos para substituir mineral
de hierro en el BOF, por óxidos de desecho. Por ejemplo, la “cascarilla de laminación”; se
ha venido utilizando como enfriador en el proceso BOF en un rango de cantidad que varía
de 2270 a 11360 kg. Se ha observado que la cascarilla de laminación es muy efectiva para
aumentar la relación metal caliente‐chatarra; sin embargo, esto causa abundantes
derrames durante el proceso. La cascarilla de laminación como otros óxidos agregados se
reduce químicamente durante el soplo principal, liberando hierro y oxígeno. Este oxígeno
169
adicional queda disponible para la eliminación del carbono aumentando así la velocidad
de todas las otras reacciones. El derramamiento es probablemente causado por el
aumento de la cantidad de escoria asociado con el uso de más metal caliente (a mayor
contenido de Si y C, mayor generación de SiO2 y CO, respectivamente) y por el incremento
en la velocidad de las reacciones. Se han cargado en el horno, briquetas de óxidos de
desperdicio, conteniendo sedimentos de la fabricación de acero; gravilla y cascarilla de
laminación. Los humos del proceso BOF durante el soplo de oxígeno, contienen un alto
contenido de hierro (generalmente como óxidos), típicamente más que el 60%. Estos
humos son tratados para quitarle a los gases las arenillas, sedimentos y gravillas de óxidos
que arrastran. Todas estas partículas se mezclan, secan y revuelven con cal y aglutinantes;
después, se presionan para formar briquetas en forma de almohadillas, las cuales son
“curadas” durante 48 h para eliminar su humedad. La composición química típica de las
briquetas de óxidos de desecho (WOB, por sus siglas en Inglés) conformadas con: 35% en
peso de sedimentos, 20% en peso de arenillas y 45% en peso de cascarilla de laminación,
se puede observar en la tabla 3.5

Tabla 3.5 Composición química de WOB Ref.28
Composición, % en peso
Fe total 55–62
Fe metálico 3–5
FeO 38–46
Fe2O3 29–32
La adición de WOBs se hace al inicio del soplo de oxígeno, cuando el contenido de carbono
en el baño todavía es alto, para asegurar la reducción de los óxidos: ferroso, férrico y de
los óxidos de manganeso. Si la adición es tardía, los óxidos quedarían principalmente sin
reducir resultando en pérdidas de producción, derrames y una escoria altamente oxidada
al final de soplo. Las briquetas WOB, son dos veces mejores enfriadores que la chatarra,
debido a las reacciones endotérmicas de sus óxidos y por lo tanto, cuando se utilizan para
enfriar el baño, aumenta la proporción de metal caliente utilizada, una situación similar al
uso de minerales de hierro. Varios estudios han demostrado que el uso de WOBs en el
proceso BOF no causan efectos adversos en el revestimiento, ni en la productividad, ni en
el contenido de FeO en la escoria.

3.3.5 Fundentes (materiales facilitadores de la formación de escoria).
Cal viva o calcinada (también llamada siderúrgica). El consumo de cal siderúrgica en el
proceso BOF, varía de 20 a 45 kg por tonelada de acero. La cantidad consumida depende
del silicio en el metal caliente, de la proporción metal caliente‐escoria, de los contenidos
inicial (en metal caliente) y final (en acero) de fósforo y azufre. La cal se obtiene por
calcinación de piedra caliza en hornos rotatorios, hornos de cuba u hornos de crisol
giratorio. La reacción de calcinación se puede representar por la ecuación:
CaCO3 + calor = CaO + CO2 (3.1)
La calcinación de piedra caliza de alto contenido de Ca producirá cal con cerca del 96% de
170
CaO, 1% de MgO y 1% de SiO2. El azufre contenido en la cal varía de 0.03 a 0.1%. La
calidad de la cal tiene mucha importancia para mejorar su disolución en la escoria debido
a que en un corto tiempo se carga una gran cantidad de cal en el convertidor. En general,
el tamaño más adecuado para la aceración varía de 12.52 a 25.4 mm, con alta porosidad
ya que esta tiene la más alta reactividad y promueve la formación rápida de la escoria. Los
problemas de calidad más comunes de la cal siderúrgica y cal dolomítica son: centros
internos sin calcinar, exceso de finos y baja reactividad (por calcinación a muy alta
temperatura o por un periodo muy largo).
Cal dolomítica. La cal dolomítica se carga con la cal siderúrgica para saturar a la escoria
con MgO y disminuir la disolución de la dolomita del refractario del convertidor.
Típicamente, la cal dolomítica contiene cerca de 36 a 42% de MgO y de 55 a 59% de CaO.
Similarmente, la piedra de dolomita contiene cerca de 40% de MgCO3. La cantidad de cal
dolomítica que se carga al BOF tiene el rango de 14 a 36 kg por tonelada de acero
producido, lo cual representa entre un 25 a 50% del total de fundentes cargados en el
convertidor. La variación tan grande de estas adiciones depende principalmente de la
experiencia y ajustes hechos por los responsables del proceso. Están basados en
observaciones del ataque químico de la escoria al refractario.
Mucha de la cal dolomítica se obtiene por calcinación de piedra de dolomita en hornos
rotatorios. La reacción de calcinación es similar a la de la piedra caliza:
MgCO3 + calor = MgO + CO2 (3.2)
En algunas operaciones del BOF, la piedra dolomítica se agrega directamente al
convertidor como enfriador del baño metálico y como una fuente de MgO para saturar a
la escoria de este compuesto. También puede agregarse para “agarrotar” a la escoria
antes de que se lleve a cabo el salpicado de la escoria.
Es muy importante para el acerista controlar la composición química y el tamaño de la cal.

Piedra caliza. En muchos talleres BOF se utiliza a la piedra caliza (CaCO3) y a la dolomita
(CaCO3.MgCO3) como enfriadores del baño metálico en lugar de como fundentes. La
piedra caliza se utiliza para bajar la temperatura del baño si al final de soplo es mayor de
lo deseado. Al calentarse la caliza cargada, se descompone ocasionando la caída de
temperatura justo antes de vaciar el acero. La cantidad de piedra caliza utilizada
dependerá de las dimensiones del convertidor y del valor de temperatura que se quiera
disminuir. Por ejemplo, en una colada de 140 t, 450 kg de caliza harán descender la
temperatura del baño en 6 .

Flúor‐espato, (Fluorita). El fluoruro de calcio o flúor‐espato (CaF2) se utiliza como un
fluidificante de la escoria y disminuye su viscosidad. Al agregarla al convertidor BOF se
promueve la rápida disolución de la cal (CaO) en la escoria al disolver la capa de di‐silicato
de calcio (2CaO.SiO2) formada alrededor de las partículas de cal haciendo que se retarde
su disolución en la escoria. Recientemente, el flúor‐espato se ha venido utilizando con
moderación debido a que presenta un ataque muy corrosivo a todo tipo de refractarios
incluyendo tanto el del horno como el de las ollas. También, la fluorita forma ácidos
fuertes en el sistema de colección de gases de desperdicio lo que provoca corrosión de las
171
partes estructurales y se consideran indeseables a las emisiones.

3.4 proceso y operación.
Las etapas operativas de la fabricación de acero en convertidores al oxígeno, salvo algunas
variaciones, generalmente son las mismas; a saber: a) carga de chatarra, b) carga de arrabio, c)
soplado de oxígeno, d) toma de muestras y medición de temperatura, e) vaciado de acero y f)
vaciado de escoria (en el caso de procesos que refinan arrabios de alto fósforo, la última escoria se
deja dentro del convertidor para la siguiente colada). La figura 3.29 es una ilustración esquemática
de cada una de las etapas mencionadas.
Nótese que el ángulo de inclinación del
convertidor al cargar la chatarra es casi
el mismo que el de la caja con la que se
carga, esto tiene la finalidad de evitar
impactos fuertes que puedan dañar
severamente al refractario. Después de
que se ha cargado la chatarra (o
cualquier otro material sólido con la
función de enfriador), se vacía el metal
caliente contenido en su olla. Esto,
además de propiciar el rápido
calentamiento de la carga metálica
sólida, evita mayores salpicaduras de
metal. La tercera etapa operativa es el
soplo principal de oxígeno, unos 2 a 3
minutos después de iniciado el soplo, se
empieza a cargar por lotes la cantidad
predeterminada de fundentes. Al
término del tiempo de soplado de
oxígeno (unos 16 min) se inclina el
convertidor para el muestreo del baño
metálico y escoria, así como medir la
temperatura del metal. Si la
composición química del baño como su
temperatura se están dentro de los
valores esperados al final del soplo, se
procede a vaciar: primero el acero y
después la escoria; girando el
convertidor en direcciones opuestas en
Fig. 3.29 Secuencia de etapas operativas del
BOF. Ref. 29. cada una de estas etapas.

Durante el vaciado de acero se agregan los materiales que contienen a los elementos de
aleación, directamente al fondo de la olla y en las cantidades calculadas previamente
gracias a la información resultante del análisis químico de las muestras tomadas. Los
tiempos relativos de cada uno de estos eventos se muestran en la tabla 3.6, recordándole
al lector estos valores pueden cambiar de una planta a otra. Las cantidades necesarias de
metal caliente, chatarra, oxígeno y fundentes varían de acuerdo a su temperatura y
172
composición química, y, también; de la composición química y temperatura deseados en
el acero al vaciar.
Los tiempos de los diferentes eventos operativos varían de una planta a otra, pero en
términos generales se pueden considerar como valores típicos los siguientes: a) carga de
chatarra y arrabio, de 5 a 10 min; b) soplado de oxígeno‐refinación, de 14 a 23 min; c)
muestreo‐análisis químico, de 4 a 15 min; d) vaciado, de 4 a 8 min; e) extracción de
escoria, de 3 a 9 min.
Reacciones durante la refinación. En los procesos de fabricación al oxígeno los elementos
disueltos en la carga metálica como: carbono (C), silicio (Si) y manganeso (Mn) se eliminan
por oxidación para producir acero líquido. La carga del convertidor, compuesta por metal
caliente y chatarra es penetrada por un chorro de oxígeno de alta pureza que se inyecta a
gran velocidad a través de una lanza y desde arriba, o a través de toberas o boquillas
dispuestas en el fondo del convertidor. La inyección de oxígeno, conocida como soplo dura
entre 16 a 25 minutos y propicia la formación de óxidos por las reacciones entre los
elementos que contiene la carga y el oxígeno. Los óxidos formados son: CO, CO2, SiO2,
MnO y óxidos de hierro (FeO, Fe2O3). Mucho de estos óxidos se disuelven con los
fundentes agregados al horno, principalmente CaO, para formar una escoria líquida que
tiene capacidad para eliminar azufre (S) y fósforo (P) del metal. Los óxidos gaseosos se
componen teóricamente de 90% CO y 10% CO2 y escapan del horno arrastrando con ellos
pequeñas cantidades de óxidos de hierro y polvo de cal. El flujo de oxígeno típico utilizado
es del orden de 2 a 3.5 m3N por minuto y por tonelada de acero y de manera general, la
inyección de oxígeno está limitada por la capacidad de la campana de extracción del
sistema de limpieza de gases o por la presión de oxígeno disponible.
El éxito comercial de los procesos de fabricación al oxígeno se debe principalmente a dos
características importantes. Primero, el proceso es autógeno; esto significa que no se
requieren fuentes externas de calor. Las reacciones de oxidación durante el soplo
proporcionan la energía necesaria para fundir la chatarra y los fundentes agregados, y se
consigue la temperatura deseada en el producto. Segundo, el proceso es capaz de refinar
la carga metálica a altas velocidades de producción. La alta velocidad de reacción se debe
a la extremadamente grande área superficial disponible para las reacciones. Cuando se
inyecta el oxígeno al baño metálico una cantidad enorme de gas evoluciona formando una
emulsión con la escoria líquida y pequeñas gotas metálicas desprendidas de la superficie
por la invasión del chorro de oxígeno. La figura
3.30 muestra a la emulsión formada durante el
soplo de oxígeno, generando grandes áreas
superficiales que aumentan las velocidades de
las reacciones de refinación. Esta emulsión es
de tres a cuatro veces más grande en volumen
que en los casos de escoria y metal sin
emulsionar. Las reacciones químicas tienen
lugar entre las gotas de metal, la escoria y el
gas en la emulsión.
Fig. 3.30 Condición de emulsión durante el soplo. Ref. 30.
173
Descarburación y formación de FeO.
Dada la gran cantidad de hierro en la carga metálica, el oxígeno inyectado en el soplo
entra en contacto primero con el hierro líquido reaccionando inicialmente de acuerdo a la
siguiente reacción:
[Fe] + ½{O2} = (FeO) (3.3)
Luego, el carbono disuelto en el metal se difunde a la interfase metal‐escoria y reduce al
FeO según la reacción:
(FeO) + [C] = {CO} (3.4)
La reacción neta de oxidación del carbono, puede escribirse entonces como sigue:
[C] + ½{O2} = {CO} (3.5)

El carbono se oxida tan rápido, como rápidamente, pueda transferirse a la superficie. Con
altos contenidos de carbono la rapidez de transferencia de masa es tan alta que mucho
del FeO se reduce y la rapidez de la descarburación se controla por la velocidad con la que
se suministra el oxígeno. Como resultado de las observaciones y mediciones realizadas
durante la descarburación se ha encontrado que el contenido crítico de carbono está en el
rango de 0.2 a 0.4%. Un factor de influencia para la rapidez de la descarburación es la
presencia de silicio en el baño metálico, mientras permanezca este elemento la velocidad
de oxidación del carbono es baja; esto puede apreciarse claramente en las curvas de la
figura 3.31.

Fig. 3.31 Contenidos de Si y C con el transcurso del soplo. Ref. 31.
Fig. 3.32 FeO (%) vs. C (%). Ref. 32

La figura 3.32 es una representación gráfica de los contenidos de FeO en la escoria en
función al contenido de C en el baño, en los dos procesos significativos de la fabricación
de acero al oxígeno, soplo superior y soplo por el fondo. Se incluye la curva que
representa las condiciones de equilibrio.
Oxidación del silicio.
La fuerte afinidad del silicio por el oxígeno da como resultado que casi todo el silicio se
elimine muy pronto durante el soplo. El silicio disuelto en el metal (0.25 a 1.3%) se oxida a
niveles muy bajos (<0.005%) en los primeros tres a cinco minutos de soplo de oxígeno,
como puede observarse en las figuras 3.31 y 3.33. La reacción de oxidación del silicio
produce grandes cantidades de calor elevando la temperatura del baño metálico. La
174
reacción se puede escribir como sigue:
[Si] + {O2} = (SiO2) (3.6)

La sílice formada queda disuelta en la escoria en donde reacciona con CaO y MgO
formando silicatos, constituyendo así la escoria básica de aceración. La cantidad de silicio
en el metal caliente es de mucha importancia ya que su oxidación es la mayor fuente de
calor del proceso y afecta considerablemente a la cantidad de chatarra por fundir.
También determina la cantidad de escoria formada y consecuentemente afecta a la
desfosforación y a la productividad. En general, a mayor cantidad de escoria se ocasiona
menor producción pero con menor contenido de fósforo.
Oxidación de manganeso.
La oxidación del manganeso en la fabricación de acero es compleja. En el proceso de soplo
superior el Mn se oxida temprano durante el soplo formando MnO y después que mucho
del silicio se ha oxidado, el Mn regresa al metal (por reducción de MnO). Finalmente,
como se muestra en la figura 3.33, hacia el final del soplo el Mn del metal disminuye
conforme hay más oxígeno disponible para su oxidación. La reacción de oxidación es:

[Mn] + ½{O2} = (MnO) (3.7)

En los procesos soplados por el fondo, tales como OBM (Q‐BOP), se ha encontrado un
patrón similar, pero el Mn residual del acero es más alto que en el soplo superior, debido
a que la agitación es mejor.
Fig. 3.33 Cambios en la composición durante el tiempo de soplo, en los procesos al oxígeno. Ref. 33.

Oxidación del fósforo.
Las condiciones oxidantes del horno favorecen a la desfosforación. La reacción que sucede
se puede escribir de una manera sencilla como sigue:
[P] + 2.5(FeO) = (PO2.5) + 2.5[Fe] (3.8)
En la práctica, la desfosforación se lleva a cabo de una manera más compleja ya que se
175
requiere de la combinación de varias condiciones físico‐químicas para que pueda ser
efectiva la eliminación de este elemento. Se favorece su eliminación con: temperaturas
bajas, alta basicidad de la escoria, alto contenido de FeO en la escoria, escoria con alta
fluidez y una buena agitación. La figura 3.33 muestra el progreso de la oxidación del
fósforo. Al principio del soplo, el fósforo en el metal disminuye, luego, durante el periodo
principal de descarburación, al reducirse el FeO, el fósforo regresa al metal, y, al fin del
soplo, disminuye nuevamente. La agitación mejora las condiciones de mezclado entre la
escoria y el metal y con esto se aumenta la desfosforación. Si a la buena agitación se le
agregan agentes fluidificantes de la escoria, como el flúor‐espato (fluorita) se mejora con
mucho la eliminación de fósforo, gracias al aumento de disolución de CaO en la escoria
convirtiéndola en altamente básica y al aumento de contacto escoria‐metal por aumentar
la fluidez.
El coeficiente de reparto (coeficiente de distribución, por aplicación de la Ley de Nernst)
del P entre la escoria y el metal se representa por:

2
LP = (P2O5)/[P] (3.9)

En donde, según nomenclatura, los paréntesis representan a la escoria y los corchetes al
metal.

Eliminación de azufre.
Termodinámicamente, las condiciones oxidantes no son favorables para la eliminación de
azufre; por lo tanto, el BOF no es un proceso efectivo para desulfurar. Se ha observado
que la relación (S en la escoria)/[S en el metal] en el proceso BOF, está entre 4 a 8,
mientras que en las prácticas de refinación secundaria, el valor de esa relación es de 300 a
500. Por esta razón, cuando se debe producir acero con muy bajos contenidos de azufre,
es indispensable que el metal caliente procedente del alto horno, pase primero por la
estación desulfuradora en su recorrido hacia el taller BOF para llevar a cabo una
desulfuración a fondo y se pueda obtener el acero con el bajo nivel de S deseado.
La eliminación de azufre por la escoria se ve favorecida por las siguientes condiciones: alta
basicidad, bajo contenido de FeO (escoria no oxidante), alta temperatura, escoria fluida
y alta agitación. El azufre residual en el acero depende del azufre que contienen los
materiales de carga, como el arrabio y la chatarra. Se ha observado que en el proceso
BOF, entre 10 a 20% del azufre del metal reacciona con el oxígeno formando SO2, el
resto se elimina de acuerdo a la siguiente reacción:

[S] + (CaO) + [Fe] = (CaS) + {CO} + [Fe] (3.10)

Igual que el fósforo, el azufre es un elemento estratégico para las propiedades de la
mayoría de las aplicaciones del acero y se debe tener cuidado de no exceder los valores
predeterminados de acuerdo al grado de acero que se vaya a producir. El azufre reacciona
y queda repartido entre metal y escoria siguiendo la Ley de Nernst y su distribución se
representa por:
LS = (CaS)/[S] (3.10)
176
Formación de escoria.
Los fundentes se cargan al horno en los primeros minutos posteriores al inicio del soplo
de oxígeno y se disuelven con el desarrollo de los óxidos formados en esta etapa. La
velocidad de disolución de los fundentes afecta fuertemente las reacciones escoria‐metal
que suceden durante el tiempo de soplo, por eso es muy importante conocer la
evolución de la escoria. Varios investigadores ‐Turkdogan, Deo y Boom- han estudiado la
formación de la escoria en los procesos al oxígeno y han proporcionado detalles de esto
en diferentes revistas especializadas. Al principio del soplo, la punta de la lanza se
mantiene alta por arriba de la superficie del baño, cerca de unos 3.5 m, lo que resulta en
la generación de una escoria inicial rica en SiO2 y FeO. Durante este periodo, se carga la
mayor parte de las cales: siderúrgica y dolomítica. Después, La lanza se baja y la escoria
empieza a formar espuma cuando ha transcurrido más o menos un tercio del tiempo total
de soplo, debido a la reducción de FeO en la escoria simultáneamente con la formación de
CO. La caída del FeO contenido en la escoria se ilustra en la figura 3.34. De la misma
forma, conforme al soplo avanza, la disolución de CaO en la escoria aumenta lo mismo
que el volumen de esta. Finalmente, después de los tres cuartos del tiempo de soplo, el
contenido de FeO en la escoria aumenta debido a la disminución de la velocidad de
descarburación. La escoria resultante del muestreo al inclinar el convertidor para procesos
de soplo superior: LD, (BOF o BOP) tiene el siguiente rango típico (% en peso):

42‐45% CaO, 2‐8% MgO, 10‐30 FeOT, 3‐8% MnO, 10‐25% SiO2, 1‐5% P2O5, 1‐2% Al2O3, 0.1‐0.3% S.

Fig. 3.34 Evolución de la escoria durante el soplo de Oxígeno en convertidores se soplo superior. Ref. 34.

En las escorias de los convertidores soplados por el fondo, OBM (Q‐BOP), la cantidad total
de FeO de la muestra tomada al inclinar el convertidor es menor, generalmente en el
rango de 4 a 22%, máximo.
177
Durante el soplo, la temperatura del metal aumenta gradualmente desde 1350 hasta
1650 en la etapa de muestreo y la temperatura de la escoria es cerca de 50 más alta
que el metal. La escoria en la etapa de muestreo puede contener zonas de cal sin disolver
mezcladas con escoria líquida, ya que su disolución está limitada por la presencia de
silicato di‐cálcico cubriendo las partículas de cal; ya que este compuesto es sólido a las
temperaturas de la aceración –ver fig. 2.2 del capítulo 2‐ y evita la disolución rápida. La
presencia de MgO en la cal debilita la capa. Así, la adición temprana de MgO acelera la
formación de la escoria debido a la rápida disolución de la cal.

Prácticas de vaciado y adiciones a la olla.
Al término del tiempo de soplo de oxígeno, se retira la lanza del convertidor y este se gira
a la posición horizontal hacia el lado de carga para el “muestreo”. Se extrae una muestra
de acero para su análisis químico y se introduce un termopar de inmersión para medir la
temperatura del baño metálico. La muestra de acero se analiza con un espectrómetro de
masa determinando en un tiempo aproximado de entre 3 a 5 minutos la concentración de
todos y cada uno de los elementos presentes en el acero. Si el acero está muy caliente, es
decir, si la temperatura medida es más alta que la buscada, se puede enfriar por
“balanceo” del convertidor o por la adición de materiales enfriadores como mineral de
hierro o piedra caliza. Si el acero está muy “frio” o si la concentración de ciertos
elementos como el carbono, fósforo o azufre es más alta que la concentración final
especificada, se tiene que soplar oxígeno adicional (resoplo) por tres minutos
aproximadamente. Una vez que se alcanza la composición química deseada y la
temperatura propuesta en el acero, el convertidor se gira hacia la piquera y el acero se
vacía en una olla. El vaciado de una colada de 270 t requiere de 4 a 7 minutos. El tiempo
de vaciado depende principalmente de las condiciones del diámetro de la piquera. Para
aumentar la producción se requiere de una buena práctica de vaciado. Se debe minimizar
el arrastre de escoria del convertidor a la olla ya que la escoria contiene algunos
compuestos que impiden las operaciones de refinación secundaria. Por ejemplo, el FeO
disminuye la desulfuración en la olla y acentúa la formación de inclusiones de alúmina.
El P2O5 es una fuente importante de P. Por estas razones, se ha realizado bastante trabajo
para desarrollar técnicas de vaciado libre de escoria. Un buen mantenimiento del orificio
de vaciado combinado con la habilidad del operador para girar lo suficientemente rápido
el convertidor reducirá la cantidad de escoria arrastrada a la olla. En la actualidad se
utilizan dispositivos para ayudar a los operadores a disminuir el arrastre de escoria a la
olla. Así, se usan diferentes tipos de tapones como bolas o dardos para dejarlos caer
dentro del convertidor al momento de vaciar. Estos tapones flotan en la inter‐fase
metal‐escoria y tapan el agujero cuando el acero se ha vaciado completamente, pero
antes de que la escoria pueda salir del convertidor. Ha habido mucho debate acerca de la
efectividad de estos dispositivos. Se han instalado sensores electromagnéticos alrededor
del orificio de vaciado, para detectar la presencia de escoria en la corriente de acero y
enviar una señal de alarma al operador. Uno de los problemas con estos dispositivos es el
que pueden enviar falsas alarmas y puede penetrar escoria en el vórtice de la corriente de
acero propiciando que el agujero se estreche y no pueda trabajar adecuadamente. La
figura 3.35 muestra algunos de los tapones empleados para evitar el arrastre de escoria.
178
Se pueden apreciar tapones con
diferentes formas, como: embudo,
cubo, esfera. El tipo de tapón utilizado
puede funcionar bien en un taller pero
no en otro. La densidad específica del
material de los tapones les permite
flotar en el acero líquido pero no en la
escoria. Para hacer más efectiva la
retención de escoria dentro del
convertidor, se diseñaron tapones tipo
dardo, resultando más efectivos para
la operación de tapar aquellos en los
cuales se colocaban con una máquina
especialmente diseñada para
posicionar el tapón en el orificio de
vaciado, como puede apreciarse en la
figura 3.36. Obviamente, se requiere
de suficiente espacio por el lado de
vaciado para la maquinaria adecuada.
Fig. 3.35 Tipos de tapón del convertidor BOF. Ref.35

Fig. 3.36 Método de posicionamiento del tapón tipo dardo. Ref. 36.
179
3.5 Control de contaminantes.
Hay al menos cinco fuentes importantes de contaminación del medio ambiente, alrededor
de los procesos al oxígeno para la fabricación de acero. Estas incluyen: emisiones al aire,
emisiones al agua, desechos sólidos, condiciones de seguridad y ruido en el medio
ambiente del taller. En el taller BOF, las emisiones al aire son el asunto principal. Los
contaminantes arrastrados por el agua en los sistemas de lavado de gases, se separan ya
que el agua se clarifica por asentamiento para después recircularla. Los desechos sólidos
se generan por los materiales recolectados de los lavadores, precipitadores electrostáticos
o de la casa de sacos (separación de polvos en seco). Mucho de estos desechos sólidos se
reciclan, por lo que se almacenan en gran escala para usarse como subproductos en un
siguiente reciclo (por ejemplo, las briquetas de óxidos de desperdicio). El ruido en los
talleres BOF no es tan alto como en el caso de las acerías HAE. La seguridad y el medio
ambiente del taller, es siempre la mayor preocupación para la protección del personal y la
moral del empleado. El enfoque, por lo tanto, se debe concentrar principalmente en la
contaminación del aire.
3.5.1 Fuentes de contaminación del aire.
Existen dos áreas amplias: los gases indeseables tales como CO, fluoruros o vapores de
cinc; y partículas óxidos en polvo.
Trasvase del metal caliente. El vaciado del metal caliente del carro termo a la olla de
transferencia, produce “plumas” de óxidos de hierro muy fino y hojuelas de carbono. Esta
mezcla es la mayor fuente de polvo y suciedad dentro del taller. Las partículas de grafito
se generan porque el metal caliente está saturado con carbono y al disminuir la
temperatura durante el vaciado a la olla, el carbono se precipita hacia afuera del metal
como pequeñas hojuelas de grafito. El método de control consiste en vaciar dentro de una
campana extractora y colectar los humos en casa de sacos.
Desulfuración y desescoriado del metal caliente.
La inyección neumática con magnesio y nitrógeno dentro del metal caliente utilizando una
lanza, agita al metal y genera humos de una manera similar a cuando se vacía el metal
caliente del carro termo a la olla de transferencia. A menudo, la campana extractora de
humos en la sección de trasvase, se diseña para poder “acomodar” la operación de
desulfuración con lanza. Durante el desescoriado, se colectan en un recipiente
(usualmente una olla de escoria) las salpicaduras tanto de metal como de escoria y esto
también genera humos de óxidos finos. En este caso, también se colectan los humos por
medio de una campana extractora colocada sobre la olla de desescoriado.
Cargado del convertidor.
Se genera algo de humos al golpear la chatarra el fondo del convertidor. Sin embargo, la
mayor emisión ocurre mientras se está vaciando el metal caliente al interior del horno. Se
forma una nube muy densa de óxidos y se eleva rápidamente una flama muy grande. En
algunos talleres se tienen campanas de succión por arriba del lado de carga del
convertidor para colectar los humos y desviar el calor lejos de la grúa. Algunas empresas
no tienen sus talleres equipados y deben depender de un cargado lento del metal caliente
con el fin de disminuir sus emisiones de humos y cumplir las reglamentaciones
gubernamentales. Si el cargado de metal caliente es muy rápido, provoca una flama muy
grande con reacciones violentas que pueden ocasionar serios accidentes.
180
Soplado de Oxígeno.
Durante el soplo principal se genera la más grande masa de humos. En esta etapa se
genera aproximadamente un 90% en peso del total de todas las fuentes. Los humos
consisten de gases calientes a temperaturas por arriba de los 1650 y una concentración
muy grande de partículas de óxidos de hierro. Estas partículas pueden contener, también,
óxidos de metales pesados tales como: cromo, cinc, plomo, cadmio, cobre y otros;
dependiendo de la mezcla de chatarra utilizada. La composición del gas es de
aproximadamente 85 a 95 % de CO y el resto, principalmente CO2. En los hornos con
campanas de combustión abiertas, la temperatura de los gases es tan alta como cercana a
1925 por la combustión adicional del CO en esa zona.
Los humos son principalmente óxidos de hierro finos con algunos otros óxidos y polvos de los
fundentes agregados. Existen dos tipos de sistemas de colección de humos. El primero, de
campanas abiertas con una corriente de bastante aire para quemar completamente el CO antes
de que llegue a los dispositivos de filtrado. El segundo, cerrado o de combustión suprimida, en
ambos se elimina o disminuye a niveles muy bajos (<15%) la inducción de aire, esto disminuye la
potencia de los ventiladores y la capacidad de filtrado. Sin embargo, se requiere de un sellado
consistente entre la boca del convertidor y la campana de extracción para prevenir la inflamación
de gases o de mezclas explosivas. Generalmente, el capital y los costos de operación para sistemas
cerrados son menores que en los sistemas abiertos, por lo que se ha generalizado la implantación
de sistemas cerrados. Otro características de control es el dispositivo de filtrado o limpieza de los
gases. En los convertidores BOF han funcionado con éxito dos tipos: precipitadores
electrostáticos y lavadores Venturi.
Los precipitadores electrostáticos llevan el gas y los humos a las cámaras. Se utilizan solamente en
los sistemas de extracción abiertos. Consisten de muchas placas paralelas o la combinación de
placas y alambres, colocados muy cerca uno del otro, separados entre ellos apenas unos
centímetros. Los elementos alternados (generalmente alambres) se cargan con un alto potencial
eléctrico, generando así un campo electromagnético que provoca una ionización de la corriente de
gases por limpiar (ionizando también a las partículas sólidas que arrastra) cargándose positiva o
negativamente, para ser atraídos por los elementos de carga contraria a las partículas.
Periódicamente, se desconecta la energía eléctrica para hacer vibrar los elementos de carga
quedando limpios de los polvos atraídos electromagnéticamente. Los polvos caen directamente
a una tolva colocada exactamente debajo de los elementos y de ahí pasa a un sistema de
transporte para llevarlos a los depósitos especiales de donde se reciclan posteriormente.
En los Precipitadores se requiere de una temperatura del gas de 370 y algo de
humedad (>6%) para hacer eficiente su función de limpieza de gases. Un problema común
en estos sistemas es el alabeo de las placas, lo que provoca corto‐circuitos eléctricos y
salida de operación del sistema.
Los lavadores tipo Venturi se usan con cualquiera de las campanas extractoras: abiertas o
cerradas. En estos sistemas se induce la corriente gas/humos a través de un violento
rocío de agua lo cual “lava” y propicia la separación de gases y polvos arrastrados. Los
polvos cargados con agua se someten posteriormente a una serie de procesos de
separación en los que se combinan operaciones de centrifugación, química y de
asentamiento. La “torta” de sedimentos filtrados se draga y seca para su posterior
reciclado, principalmente en las planta de sinterización. La figura 3.37 ilustra los
componentes principales de un sistema de limpieza de humos y gases en los convertidores
BOF (en los otros procedimientos al oxígeno se utilizan sistemas similares).
181

Fig. 3.37 Sistema de extracción y depuración de humos y gases en el BOF. Ref.37

3.6 Balance de Materia y energía.
De la misma manera que en cualquier otro proceso de transformación, en los proceso al
oxígeno de fabricación de acero, se debe tener cuidado de medir todos y cada uno de los
componentes de entrada (insumos) así como los diferentes materiales de salida
(productos); sin olvidar o dejar de lado las transformaciones que ocurren durante la
operación. De manera general, se considera carga del proceso a la suma de las masas de:
metal caliente, chatarra, minerales de hierro, fundentes, ferroaleaciones y oxígeno. De
igual manera, los productos principales son: acero y escoria; y como subproductos, gases y
humos. Es muy importante tener información acerca de la composición química de todos
y cada uno de los componentes de la carga, así como del oxígeno por soplar para poder
realizar los cálculos de chatarra, fundentes y oxígeno necesarios con el fin de conseguir la
producción de acero dentro del rango de composición química y temperatura, deseados.
Respecto a la energía de entrada, sólo se considera la aportación de calor por el metal
caliente (que se carga aproximadamente a 1350 ), la chatarra, fundentes y
ferroaleaciones; se cargan a temperatura ambiente. El proceso no requiere de aportación
de calor de manera externa, al contrario, gracias a las reacciones de oxidación la
temperatura del baño aumenta considerablemente por lo que es necesario utilizar cierta
182
cantidad de chatarra y/o mineral de hierro para disminuir la temperatura dentro del rango
deseado al fin de soplo. Mucho del exceso de calor generado se aprovecha para aumentar
la productividad ya que se aumenta la cantidad de chatarra fría o mineral de hierro
agregados. También, es importante considerar que algo del calor se pierde hacia los
alrededores del horno por: radiación, convección y conducción. La figura 3.38 ilustra los
materiales y productos involucrados en un balance de masa de un convertidor BOF. Los
métodos de cálculo que determinan las cantidades de materiales y la energía disponible
varían de planta en planta, sin embargo, de manera general se basan en un balance de
mas y energía. Casi siempre parten de la base de considerar la obtención de 1000 kg de
acero. La secuencia de cálculos necesarios para determinar las cantidades de los
materiales requeridos se puede resumir como sigue: cálculo de los fundentes, cálculo de
oxígeno, cálculo del hierro en los diferentes materiales, cálculo de gases y humos, cálculo
de FeO en la escoria. Los cálculos involucrados en este capítulo tienen fines ilustrativos de
estos temas, para mayor detalle sería necesario consultar bibliografía específica.
3.6.1 Cálculo de los fundentes
necesarios. Los fundentes agregados
al proceso dependen principalmente
de la cantidad de silicio en el metal,
del peso de metal caliente, de la
relación de basicidad (%CaO/%SiO2) y
de la cantidad de MgO necesario en la
escoria para evitar el daño del
refractario. La basicidad de la escoria
debe de andar en un rango de 2 a 4
para lograr generar una escoria básica
durante el soplo de oxígeno. El MgO
de la escoria varía de 6 a 12% en peso,
dependiendo de su composición y
temperatura, para saturarla y retardar
así la disolución del refractario.
Fig. 3.38 Entradas y salidas en un BOF. Ref. 38.
3.6.2 Cálculo de oxígeno.
El volumen de oxígeno gaseoso por soplar dentro del convertidor debe ser lo suficiente
para oxidar a: C, Si, Mn y P durante la etapa de soplo y se calcula de acuerdo a un balance
como el que se indica enseguida:
[O2 inyectado] = [O2 necesario para oxidación] – [O2 del mineral] – [O2 disuelto al inclinar
el conv.]
En la relación anterior, el primero y segundo términos después del signo igual pueden
calcularse con la información previa acerca de la composición química de los
componentes de la carga. El oxígeno disuelto durante la inclinación del convertidor para la
toma de muestras y medición de temperatura, es un valor constante producto de la
propia operación y computado estadísticamente; este valor puede ser diferente de una
183
planta a otra. De una manera general, las necesidades de oxígeno varían alrededor de 53 a
55 m3 por ton de acero producido.
3.6.2 Cálculo del hierro.
En general, en la fabricación de acero al oxígeno están involucradas cuatro formas de
hierro, a saber; metal caliente, chatarra, mineral de hierro y acero. En la escoria y los
humos se tienen cantidades importantes de hierro (sobre todo en la escoria) pero se
consideran pérdidas, lo mismo que el calor por la temperatura de salida tan alta de los
humos y gases. En un balance de masa, se pueden calcular de manera simultánea dos de
los cuatro conceptos que involucran al hierro; siempre y que se tenga dos conocidos. Por
ejemplo, si se hacen cálculos para una tonelada de acero y se conoce la cantidad de
mineral de hierro por usar y su contenido en % en peso de Fe, entonces los pesos tanto
del arrabio como de la chatarra pueden calcularse.
Un balance de masa para el hierro puede escribirse como sigue:
Fe de entrada = Fe de salida
[Fe entrada] = [WFe en metal caliente ] + [WFe en chatarra ] + [WFe en mineral ]
[Fe salida] = [WFe en acero ] + [WFe en escoria ] + [WFe en humos ]

Similarmente, para un balance de energía se puede escribir:

Calor de entrada = Calor de salida
Q entrada = [Q contenido en el metal caliente] + [Q de reacción] + [Q formación de la escoria]
Q salida = [Q sensible del acero] + [Q sensible de la escoria] + [Q sensible de humos y gases] + [Q de pérdidas]
El calor de entrada de acuerdo a la relación anterior sería: Calor sensible del metal
caliente a su temperatura de carga 1344 ; dentro de los calores de reacción se deben
considerar la reacciones de oxidación de C, Si, Mn, P, S (no trascendente) e
inevitablemente por la oxidación de Fe; en los calores de formación de la escoria se deben
considerar la formación de algunos compuestos (por ejemplo, silicatos, fosfatos).
3.6.3 Determinación de gases y humos producidos.
Los gases generados en el proceso BOF se componen principalmente de CO, CO2, y
cantidades insignificantes de SO2. Las cantidades de CO y CO2 producidos durante la
descarburación se determinan por medio de un balance de masa del carbono. En términos
generales, se ha observado que del carbono removido del baño metálico se forma
aproximadamente un 90% de CO y 10% CO2, dependiendo del contenido de carbono en la
carga metálica. Los gases arrastran cierta cantidad de humos que se componen
principalmente de óxidos de hierro, se considera que entre el 1 a 1.5% del total de Fe
cargado se pierde en los humos; en forma de Fe2O3 y FeO.
3.6.4 Determinación de FeO en la escoria.
La cantidad de FeO en la escoria, generalmente se determina por correlaciones empíricas
entre la relación CaO/SiO2 (índice de basicidad), el contenido de carbono objetivo en el
184
acero y el propio contenido de FeO; y son desarrolladas por cada taller. Otros parámetros
se consideran insignificantes. Estas correlaciones empíricas son fuente de grandes errores
al aplicar un algoritmo para balances de masa y energía. La basicidad de la escoria para
efectos de cálculo varía de planta en planta, tanto en el valor con el que se trabaja como
con el tipo de basicidad aplicada, es decir, binaria, ternaria, cuaternaria y más
recientemente, óptica. Estas relaciones fueron explicadas en el capítulo uno, favor de
referirse a ellas para mayor detalle.

3.6.5 Método de cálculo, balance de masa.
Como ya se comentó algunos párrafos atrás, para realizar un balance de masa es
indispensable el conocimiento de la composición química tanto de los diferentes
materiales de carga como del acero deseado. También, son importantes las siguientes
relaciones: 1º) % en peso de la chatarra a utilizar (respecto a la carga metálica total), 2º)
tipo y valor del índice de basicidad deseado en la escoria y 3º) la relación de cales por
utilizar (siderúrgica, dolomítica y/u otra). Esta información permite calcular las cantidades
necesarias por agregar de los fundentes, así como del oxígeno necesario por soplar.
Además, es necesaria la aplicación de la estequiometria química para calcular las
diferentes especies reactantes y los productos de las reacciones. La tabla 3.6 muestra a
manera de ejemplo, la composición química de los diferentes materiales, compuestos y
elementos químicos involucrados en un balance de masa de un convertidor LD o BOF. Con
base en esa información se hacen los cálculos necesarios para realizar un balance de masa
el cual queda ilustrado en la tabla 3.7 y se puede observar ahí como quedan distribuidos
cada uno de los elementos de entrada en los productos.
Ejemplo.
La información disponible para la producción de una ton de acero es la siguiente.
185
Entradas: Salidas:
Metal caliente (350kg): 1.5%Si, 4.1%C, balance Fe acero: 0.05%C, 0.05%Si
Chatarra de acero: 0646%C, 0.354%Si, balance Fe escoria: 35.1%FeO, 50%CaO,
14.9%SiO2
Cal: 100%CaO gases: 34.4%CO, 3.1%O2, 62.5N2
Aire infiltrado
Oxígeno gaseoso: 100.0% O2

Calcular:
Realizar un balance completo de materiales de tal manera que se conozcan:
a) el peso de todos los materiales de entrada.
b) el peso de todos los materiales de salida.
Bases: 1000 kg de acero.

Solución: hay seis elementos químicos disponibles para hacer el balance (C, Si, O2, Ca, N2
y Fe). Por lo tanto, el número de incógnitas no debe exceder de 6, que es el número de
variables independientes. Las variables involucradas son:

Peso del metal caliente, Wmc = 750 kg
Peso de chatarra, Wchat = ¿?
Peso de oxígeno gaseoso, WO2 = ¿?
Peso de cal, CaO = ¿?
Peso de aire infiltrado, Waire = ¿?
Peso del acero, W acero = 1000 kg
Peso de la escoria, Wesc = ¿?

Como hay 6 incógnitas, se tienen que plantear 6 ecuaciones de 7 posibles.
Primero, es conveniente convertir los gases de unidades de volumen (%) a unidades de
peso (%):
aire infiltrado: (suponer 100 moles de aire), así:
21 moles de O2 : 100 moles de aire : : 32.00 g de O2 : 1 mol de O2 = 672 g de O2
Similarmente,
79 moles de N2 : 100 moles de aire : : 28.02 g de N2 : 1 mol de N2 = 2214.0 g de N2
Peso total = 2886.0 g
Por lo tanto:
(672/2886)*100 = 23.3 % en peso de O2
(2214/2886)*100 = 76.71% en peso de N2

Para los gases de escape: (suponer también, 100 moles), obviando pasos:

34.4 moles CO2 x 44.1 g CO2 = 1513.9 g de CO2 → 44.99 % CO2
3.1 moles de O2 x 32 g O2 = 99.2 g de O2 → 2.94% O2
65.2 moles de N2 x 28.02 g N2= 1751.2 g de N2 → 52.05 N2
Total = 6634.6 g de gases de escape
186
Balance completo:
Wmc + Wchat + WO2 + Wcal + W aire = Wacero + Wesc + Wgases,
Pero, Wmc = 750 kg y Wacero = 1000 kg; la ecuación puede reescribirse como sigue:
Wchat + Wchat + WO2 + Wcal + W aire ‐ + Wesc – Wgases = 250 kg

Balance de Fe:
0.944Wmc + 0.99Wchat + 0*WO2 + 0*Wcal + 0*Waire = 0*Wgases + (0.351)(0.777)Wesc +
0.999Wacero; 708kg +0.99Wchat = 0.273Wesc + 999kg, y, 0.99Wchat ‐ 0.273Wesc =
999‐708 = 291; 0.99Wchat ‐ 0.273Wesc = 291 kg

Balance de silicio:
0.015Wmc +0.0035Wchat = (0.149)(0.467)Wesc + 0.0005Wacero, por lo tanto,
0.0035Wchat – 0.0696Wesc = ‐10.75 kg

Balance de carbono:
0.041Wmc + 0.00646Wchat = (0.4499)(0.273)Wgases + 0.0005Wacero, reescribiendo:
0.041Wmc + 0.00646Wchat – 0.1228Wgases = ‐30.25

Balance de cal:
1.0Wcal = 0.50Wesc, lo que se puede reescribir como sigue: 1.0Wcal ‐0.5Wesc = 0

Balance de oxígeno:
1.0 WO2 + 0.233Waire = 0.4499)(0.727) Wgases + 0.0249Wgases + (0.149)(0.533)Wesc +
(0.351)(0.233)Wesc; 1.0 WO2 + 0.233Waire – 0.3565Wgases – 0.1577Wesc = 0

Balance de nitrógeno:
0.7671Waire = 0.5205Wgases; 0.7671Waire ‐ 0.5205Wgases = 0

Ahora, se puede escribir una matriz para resolver las ecuaciones simultáneas. (se pueden
tomar seis cualesquiera de las siete propuestas para encontrar las seis incógnitas).

Parámetros desconocidos
Balances _____________________________________________________ Constantes
Wchat WO2 Wcal Waire Wgases Wesc
Compto. 1.0 1.0 1.0 1.0 ‐1.0 ‐1.0 250.0
Fe 0.99 0 0 0 0 ‐0.273 291.0
Silicio 0.00354 0 0 0 0 ‐0.0696 ‐10.75
Carbono 0.00646 0 0 0 ‐0.1228 0 ‐30.25
Cal 0 0 1.0 0 0 ‐0.50 0
Oxígeno 0 1.0 0 0.233 ‐0.3565 ‐0.1577 0
Nitrógeno 0 0 0 0.7671 ‐0.5205 0 0

Resolviendo el sistema con las primeras seis ecuaciones (y redondeando) los resultados
son los siguientes:
187
Entradas kg Salidas kg
Metal caliente 750 acero 1000
Chatarra de acero 341 escoria 172
Oxígeno 80 gases 264
Cal 86
Aire infiltrado 179
Total: 1436 kg Total: 1436 kg

El problema anterior es un ejemplo que tiene el objetivo de ilustrar de una manera
sencilla la forma de realizar un balance de materia. A medida que se aumenten las
variables es indudable que aumentará la complejidad del balance.
Otro de los procedimientos consiste en elaborar el balance de materia (sin tomar en
cuenta la chatarra) seguido de un balance térmico con objeto de calcular la cantidad de
calor disponible para con esto determinar la cantidad de chatarra por agregar.

3.6.6 Balance de energía.
Como en el caso de un balance de materiales, el propósito de un balance de energía
debe considerarse antes de formular apropiadamente un problema. Con este propósito,
se pueden comparar varios procedimientos completos que producen el mismo producto,
para observar cuál de ellos requiere la menor cantidad de energía de todo ese universo.
Se pueden comparar las alternativas en las formas de operar un proceso existente, o
también, se puede desarrollar la información necesaria para el control de un proceso.
Cada propósito necesita diferentes detalles y necesitará diferentes datos. Si, por ejemplo,
se considera una comparación entre los proceso BOF y HAE; con propósitos de un
consumo total de energía, el consumo de energía del proceso deberá de incluir las
necesidades de energía para las siguientes operaciones: inclinación del recipiente,
ascenso/descenso de la lanza (o electrodos), producción de oxígeno a partir de aire, para
operar el sistema de recuperación y limpieza de gases, etc..., etc., además de la propias
involucradas con la metalurgia del proceso. Por otro lado, si el balance de energía
desarrollado se utiliza para control del proceso, muchos de estos datos de entrada no se
necesitan. En otras palabras, los límites del sistema se pueden definir de diferentes
maneras. El balance de energía más común en los procesos metalúrgicos es el balance
de “calor”, en el que solo se toma en cuenta la energía térmica (calor) de entrada y salida,
debería conocerse más apropiadamente como un balance de energía térmica.

Ejemplo.
Tomando en cuenta los datos del ejemplo de una colada para la cual se realizó un balance
de materiales, se procederá a continuación a preparar un balance térmico (calor) para la
misma colada. Es necesario que se proporcionen algunos datos adicionales:
Entrada: Salida:
T de m. c.: 1620 K, W= 750 kg Temperatura de acero: 1873 K, W=100kg
Temperatura de chat: 298 K, W=341kg Temperatura de escoria: 1873K, W=172kg
Temperatura de cal: 298 K, W=86 kg Temperatura de gases: 2000 K, W=264kg
Temperatura de oxígeno: 273 K, W=80kg
188
Temperatura de aire infiltrado: 298 K, W=179kg
Solución:
La elección de una temperatura de referencia requiere del conocimiento de las reacciones
que suceden y la temperatura a la que se lleva a cabo. Para este problema las reacciones
son:
[C] + {O2} = {CO} (a)

[Si] + {O2} = (SiO2) (b)

[Fe] + ½ {O2} = (FeO) (c )

1.65 CaO S + (SiO2) = 1.65(CaO.SiO2) (d),

Donde, lo encerrado en los símbolos: [ ], { }, ( ) significa respectivamente metal líquido,
gases, escoria líquida. Las reacciones a,b,y c; se desarrollan en dos pasos, a saber:

Si → Si ( liq.) ‐∆HSi –M = +31,100 cal/mol
Si (liq) + {O2} → (SiO2) ∆Hf = ‐ 217,700 cal/mol

La suma de los dos pasos da la reacción neta y su entalpía, así:

[Si] + {O2} → (SiO2) ∆Hr = ‐ 186,600 cal/mol

En otras palabras, el calor neto de la reacción se encuentra sumando el efecto térmico de
cada paso. Esto involucra el conocimiento del calor de solución de los elementos en el
hierro líquido. Estos datos se proporcionan en la tabla ( )

Tabla ( ) Calores de solución de los elementos en el hierro líquido.
1% de concentración en peso y 1600 °C (1873 K).
Reacción Hi –m cal/g mol

C (gr) → [C] ( 1% en Fe ) + 5,100
Si (liq) → Si (1% en Fe) ‐31,100
Mn (liq) → Mn (1% en Fe) 0
Cr(s) → [Cr] (1% en Fe) +5,000
Al(liq) → [Al] (1% en Fe) ‐10,300
½ O2 → [O] (1% en Fe) ‐31,500
Co(liq) →[Co] (1% en Fe) 0
Cu(liq) →Cu] (1% en Fe) +8,000
Ni(liq) →[Ni] (1% en Fe) ‐5,000

A 1600°C, el efecto del calor de las reacciones (a), (b), y (c) es:

∆HR, 1873 K
189

(a) [C] + {O2} → {CO2} ‐ 99,940 cal/mol

(b) [Si] + {O2} → (SiO2) ‐186,000 cal/mol

(c) [Fe] + ½ {O2} → (FeO) ‐ 55,780 cal/mol

(d) 1.65 CaO S + (SiO2) = 1.65(CaO.SiO2) ‐20,000 cal/mol

Ahora, se puede dibujar un diagrama del balance:

El balance de calor es entonces:

∆H’1 + ∆H’2 + ∆H’3 + ∆H’4 + ∆H’5 + ∆HR, 1873 = ‐ ∆H’pérdidas

∆H’1 es el calor para llevar al oxígeno hasta 1873 K.

∆H’1 = nO2 CP ,O2 dT = (86/32)[H1873 – H273 ]O2 x 103 = 35.0 x 106 cal

∆H’2: el calor necesario para calentar y fundir la chatarra de acero y llevarla hasta 1873 K.
∆H’2 = nchat [H1873 – H273]Fe = (341/55.85)[18550] x 103 = 113.1 x 106
∆H’3: es el calor necesario para elevar la temperatura de la cal hasta 1873 K.

190
∆H’3 = nCaO CP , CaO dT = (86/56)[H1873 – H298 ] x 103 = 30.4 x 106 cal

∆H’4: aumento del calor sensible en arrabio líquido a partir de temp. Inicial y hasta 1873 K.
∆H’4 = narrabio CP, arrabio dT = (750/53.6)[16][1873‐1620] x 103 = 56.6 x 106 cal

∆H’5 : el aire infiltrado se calienta desde su temperatura ambiental hasta 1873 antes de
que reaccione con CO en el ducto de gases de salida.

∆H’5 = naire CPaire [1873‐298] = (179/29)[7.85][1575] x 103 = 76 x 106 cal

∑∆HR, 1873 : una vez que todos los reactivos están a la temperatura de referencia, se
considera la cantidad de los reactivos, se semana sus calores de reacción:
Con base en el análisis de los gases de salida,
(0.4499 kg CO2)(264 kg gas)(103 mol CO2 )/(1.0 kg gas)(44 kg CO2) = 2699 mol de CO2,
formados.
Similarmente, con base en el análisis de la escoria,
(172kg esc.)(0.35kgFeO)(103 moles de FeO)/(1.0 kg esc.)(72 kgFeO) = 836 mol FeO, y,
(172kg esc.)(0.149kg SiO2)(103 moles SiO2)/(1.0kg esc.)(60kg SiO2) = 427 moles SiO2
formados.

Los calores de reacción a 1873 K:
(a) (2699 mol C)(‐99,940 cal)/mol CO2 formado = ‐269.7 x 106 cal
(b) (427 mol SiO2)(‐186,000 cal)/ mol SiO2 = ‐79.4 x 106 cal
(c) (836 mol FeO)(‐55,780 cal)/mol FeO = ‐46.6 x 106 cal
(d) (427 mol SiO2 )(‐20,000 cal)/ 1.65 moles CaO.SiO2 = ‐8.54 x 106 cal
∑∆HR, 1873 = ‐404.2 x 106 cal

∆H’6 : representa la entalpía en los gases de escape por arriba de 1873 K .
∆H’6 = nO2 [H2000 – H1873 ]O2 + nCO2 [H2000 – H1873 ]CO2 + nN2 [H2000 – H1873 ]N2 = 10.7 x 106 cal,
Finalmente, ‐ ∆H’pérdidas representa al calor perdido en la colada.
‐∆H’pérdidas x 106 = 35.0 + 113.1 + 30.4 + 56.6 + 76.3 + 10.7 – 404.2 = + 322.1 – 404.2 =
‐82.1, o,
∆H’pérdidas = 82.1 x 106 cal, equivalente a 20.3% del calor de entrada.
Esta cantidad de calor se pierde por convección y/o radiación a los alrededores del horno,
incluyendo la campana de enfriamiento enfriada con agua (conducción), a la temperatura
de 2000 K tomada de la corriente de gas, o es absorbida por las paredes de refractario del
horno.
191
Referencias.
1. T.W. Miller, Supervisor, Bethlehem Steel Corp.; J. Jimenez, Associate Research
Consultant, U.S. Steel Corp.; A. Sharan,Engineer, Bethlehem Steel Corp.; D.A.
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35. E.T. Turkdogan, Consultant: Pyrometallurgy & Thermochemistry R.J. Fruehan,
Steelmaking and Refining Volume 1993, capítulo 2 Fundamentals of Iron and
Steelmaking, 125.
497
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Steelmaking Furnace Mechanical Description and Maintenance Considerations, 458
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40. Pehlke, Robert D. unit Processes of Extractive Metallurgy, Elsevier; chapter 4,
Pyrometallurgy III: Smelting and converting, p. 96.
500.
500.
195

Caapitullo 4
Prroce
esoss de R
Refiinación
Se
ecunndarria.

Capitulo 4
Procesos de Refinación
Secundaria.
4.1 Generalidades.
El tratamiento del acero en la olla empezó hace aproximadamente 55 años, con la
aparición en la escena de la industria del acero, del primer proceso de desgasificación al
vacío (de olla a olla, y, de olla a lingote) para la eliminación de hidrógeno. Hacia el final
de la década de los años 50’s se popularizaron los procesos Dortmund Hoerder (DH) y
Ruhrstahl‐Heraeus (RH) al ser los procesos de desgasificación al vacío más eficientes. A
mediados de la década de los años 1960’s se desarrollaron exitosamente los procesos de
desgasificación al vacío para el tratamiento de aceros de alto cromo, como: proceso VAD
(Vacuum Arc Degassing), proceso ASEA‐SKF y proceso VOD (Vacuum Oxygen
Decarburization). El proceso AOD (Argon Oxygen Decarburization) se introdujo al inicio
de la década de los 1970’s, siendo actualmente el proceso preferido por las acerías para la
fabricación de aceros especiales y aceros inoxidables.
La inyección de fundentes granulados combinados con agitación a base de argón se inició
también a principio de la década de 1970. A esto, pronto le siguió la aplicación de
alimentación de alambres con el núcleo (centro) de elementos de aleación para un mejor
control de la composición química y de la morfología de las inclusiones no‐metálicas.
Nijhawanl proporcionó una buena perspectiva de varios desarrollos realizados mientras
que Lange preparó una revisión extensa de los principios termodinámicos y cinéticos
subyacentes en varios de los procesos “secundarios” de fabricación de acero. Todas las
innovaciones anteriormente mencionadas han tenido un fuerte efecto sobre los procesos
de fabricación, particularmente respecto al recipiente u horno en el que se produce el
acero. Por ejemplo, la implantación de la metalurgia de olla y sus aspectos relacionados
les ha permitido a los operadores de los hornos eléctricos de arco, utilizar sus hornos
como unidades de fusión rápida sin la necesidad de desarrollar cualquier refinación dentro
del horno. Además, la refinación en la olla y la desgasificación, hacen posible que los
productores de acero puedan ejercer un control mucho más estrecho sobre las
propiedades del producto final, a través de una mejor precisión en la composición química
del acero final a medida que se trabaja con más limpieza y se tiene la posibilidad de
controlar la morfología de las inclusiones.

4.2 Técnicas de refinación secundaria y fundamentos
(horno olla, proceso RH y otros procesos).
La metalurgia secundaria o metalurgia de olla se compone de las siguientes operaciones
secuenciales: 1º vaciado del horno, 2º recalentamiento, 3º refinación, 4º modificación de
inclusiones y 5º desgasificación. Cada una de estas operaciones juega un papel muy
importante en la producción de aceros limpios y se tienen que tratar todas y cada una de
ellas por separado con el fin de tener una idea muy clara de su influencia y de qué se debe
hacer para su control.
Vaciado. Mientras se está vaciando el acero del convertidor o del horno de arco a la olla
de transferencia, penetran burbujas de aire al chorro de metal y en el punto de impacto
del chorro dentro de la olla. Se ha demostrado por medio de modelos de agua que la
cantidad de aire que entra en el acero aumenta a medida que aumenta la altura de caída
libre del chorro de vaciado. La entrada de gas (como el aire) en el chorro de vaciado del
acero ha sido tema de numerosos estudios. Sin embargo, es difícil hacer una predicción
fidedigna de la cantidad de aire que puede entrar durante el vaciado debido a muchas
suposiciones que se tienen que hacer. El nitrógeno que contiene el aire será absorbido por
el acero líquido y la temperatura juega un papel importante para ello, la reacción que
representa a la disolución de N es la siguiente:
{N2} = 2[N] (4.1)
El tema de la disolución de gases en el acero líquido será tratado más ampliamente en el
apartado 4.4 de este capítulo. Otras fuentes de aportación de nitrógeno durante el
vaciado son las adiciones realizadas a la olla. Por ejemplo, el coque de petróleo cuando se
utiliza como re‐carburante; de la misma forma, varias ferroaleaciones como: ferro‐titanio,
ferro‐vanadio y ferro‐cromo de bajo y medio contenido de carbono. Se ha estudiado y
demostrado que la superficie activa de algunos solutos como el oxígeno y el azufre
197
dificultan la cinética de absorción de nitrógeno en el acero. Así, mientras más alta sea la
concentración de O2 ó S disueltos en el acero, menor será la absorción de nitrógeno. Esto
se ilustra en la figura 4.1 la cual muestra el efecto de las prácticas de desoxidación en la
absorción de nitrógeno durante la vaciada de un HAE. Se puede notar que en los aceros
desoxidados el promedio de nitrógeno absorbido durante el vaciado es significativamente
más alto que en los aceros sin desoxidar. El mismo efecto se muestra en la figura 4.2, la
cual ilustra la cantidad de nitrógeno que se absorbe durante el vaciado de la colada de un
convertidor BOF de 220 t de acero. El N2 disuelto se describe como una función del
contenido de oxígeno en aceros que contienen aproximadamente 0.01% de azufre.
Los datos de las figuras 4.1 y 4.2 concuerdan completamente.

Fig. 4.1 Disolución de N2 durante el vaciado en HAE, en función al contenido de O2. Ref. 1

Las adiciones que se hacen a la olla, con frecuencia tienen humedad la cual reacciona
dentro del acero líquido de acuerdo a la siguiente reacción:
{H2O} = 2[H] + [O] (4.2)
De las diferentes ferroaleaciones, probablemente el FeMn es el que contribuye con mayor
contenido de hidrógeno. La
disolución de hidrógeno en el
acero líquido y sus consecuencias
también serán revisadas más
adelante.
Arrastre de escoria. Generalmente,
es inevitable que cierta cantidad de
escoria del horno se arrastre a la
olla de transferencia durante el
vaciado del convertidor o de los
hornos eléctricos.
Fig. 4.2 Rango de disolución de N2 en función
al O2 disuelto en el acero en una colada de
BOF. Ref.2
198
La escoria casi siempre contiene altas cantidades de FeO y MnO y por lo tanto no es
apropiada para usarse como escorias de refinación. Se han desarrollado varios métodos
para disminuir la cantidad de escoria arrastrada a la olla. En los convertidores se utilizan
bloques de cerámica de diferentes formas los cuales flotan en el metal más no en la
escoria y ayudan con mucho a evitar un arrastre excesivo de escoria. En los hornos
eléctricos los primeros intentos fue la instalación de orificios de vaciado sumergidos en el
baño metálico, posteriormente se desarrolló y aplicó ampliamente la tecnología del
orificio de vaciado excéntrico por el fondo (EBT, por sus siglas en inglés). En los talleres
viejos, que no cuentan con estas tecnologías actuales, se tiene que hacer un de‐escoriado
en la olla, utilizando para ello rastrillos con los cuales se “jala” a la escoria como si fuera
una nata. Se puede obtener una buena superficie libre de escoria con un “rastrilleo”
cuidadoso. De acuerdo a los estudios de Hoeffken y colaboradores, en esta operación se
tiene una pérdida de temperatura de aproximadamente 2.5 por minuto de tratamiento
y pérdidas metálicas aproximadas al 0.2% en peso. El tiempo de tratamiento es del orden
de 10 minutos. Para obtener mejores resultados se recomienda que el acero se vacíe de
manera abierta, después se lleve a cabo el de‐escoriado y al final se cubra con una capa de
escoria sintética para, finalmente desoxidar. Como resultado del arrastre de escoria a la
olla, se oxidan el silicio y aluminio presentes en el acero, a través de reacciones con óxidos
menos estables (como los óxidos de Mn y Fe). Otra consecuencia del arrastre de escoria a
la olla es la reversión del fósforo al metal, particularmente cuando el acero está
completamente desoxidado. Para poder predecir las pérdidas de aluminio y silicio, así
como el grado de reversión de fósforo es necesario conocer la cantidad de escoria llevada
a la olla de vaciado. Kracich y colaboradores proponen el uso de un sensor para medir la
profundidad de la capa de escoria arrastrada a la olla, proporcionando así información
precisa al fundidor de la cantidad de escoria que pasa por arrastre.
Pérdidas de silicio y aluminio.
Las reacciones de silicio y aluminio disueltos en el acero con los óxidos de manganeso y
hierro de la escoria arrastrada y los trozos de metal y escoria adheridos en la boca del
convertidor que se desprenden y caen a la olla, pueden representarse de una manera
general como sigue:

Fe (Mn) Ox + Al (Si) = Fe (Mn) + Al (Si) Ox (4.3)
Suponiendo que la composición de las adherencias contenían un 80% de Fe3O4 y
utilizando un promedio de sus masas moleculares Turkdogan propuso una relación
empírica aproximada para los porcentajes de silicio y aluminio perdidos en la escoria de
la olla en un baño de 200 ton (HO), como sigue:

[%Al + % Si]s 1.1 x10-6Δ (%FeO + %MnO) Wfs + 1.1 x 10-4 Wsk (4.4)
En donde: Wfs y Wsk son los pesos (kg) de escoria arrastrada y de las adherencias caídas
del convertidor, respectivamente, Δ(%FeO + %MnO) es la disminución de óxidos en la
escoria del convertidor durante el vaciado.
199
Reversión del fósforo. El arrastre de escoria del horno a la olla, trae como consecuencia
la reversión de P de la escoria al acero, particularmente cuando el acero está totalmente
desoxidado. El aumento de fósforo en el acero como resultado de la reversión se puede
expresar por:
Δ[%P] = (%P) (Wfs / Wb) (4.5)

Donde: (%P) es el contenido de fósforo en la escoria del horno y Wfs,Wb; son los pesos se
escoria arrastrada a la olla y del acero, respectivamente.
Para coladas de bajo carbono en HAE’s con inyección de oxígeno y OBM(Q‐BOP) los
valores típicos de (%P) y Δ[%P] son aproximadamente 0.3 y 0.003, respectivamente. La
substitución de estos valores en la ecuación 4.5 da: Wfs / Wb = 0.01. En otras palabras, al
tomar las medidas necesarias para evitar un arrastre excesivo de escoria a la olla, el
promedio de la cantidad arrastrada de escoria es aproximadamente el 1% del acero
vaciado. Esta cantidad de escoria arrastrada corresponde a un espesor de 5.5 ± 3 cm en
una olla de 220 ton; en general, está de acuerdo a las observaciones de planta.
Hoeffken y sus colaboradores han observado que es más probable que ocurra la reversión
del fósforo cuando la basicidad (%CaO/%SiO2), de la escoria arrastrada es 2 y el
contenido de óxido de hierro es 17% . Para contenidos de óxidos de hierro de 25% o
mayores, la reversión del fósforo es notablemente menor, siempre y cuando la basicidad
exceda el rango 2‐2.5. En las coladas que se vacían de manera abierta, en las cuales se
agregan solamente ferromanganeso y una pequeña cantidad de aluminio, el acero no está
lo suficientemente desoxidado y esto ocasiona la reversión del fósforo. De hecho, en
coladas vaciadas de manera abierta en las que se agrega de 0.3 a 0.6% de manganeso, el
contenido de fósforo disminuye aproximadamente a 0.001% debido a la mezcla de escoria
arrastrada con el acero que se genera al vaciar.
Efecto de enfriamiento por adiciones a la olla.
Los materiales agregados durante el vaciado del acero a la olla, como: fundentes,
re‐carburantes, ferroaleaciones, etc., generalmente tienen un efecto de enfriamiento del
metal líquido. En la tabla siguiente se muestran los valores en el cambio de temperatura
del acero, teniendo como temperatura de referencia el valor promedio de 1650 . Estos
datos se calcularon a partir de las capacidades caloríficas y los calores de disolución para
varios solutos:

Tabla 4.1 Efecto de adición de aleaciones en el cambio de temperatura en el acero,
al vaciar a la olla. Temperatura promedio de referencia: 1650 . Ref. 3.
Adición para dar 1% de elemento cambio en la temperatura

de aleación, aprovechado al 100% ΔT,
Coque -65
Fe-Cr (50%), alto C -11
Fe-Cr (70%), bajo C -28
Fe-Mn, alto C -30
Fe-Si (50%) ~0
Fe-Si (75%) +14
200
Se puede apreciar que la adición de Fe‐Si es la única adición que no disminuye la
temperatura del baño de acero, de hecho, el uso de Fe‐Si (75% de Si) da como resultado
un aumento de 14 grados en la temperatura. Esto es una consecuencia de que la
disolución del silicio en hierro líquido es una reacción exotérmica. El costo de las
ferroaleaciones tiene que ver en la decisión de su uso, por unidades de elemento de
aleación, obviamente son más caras aquellas que lo contienen en mayor cantidad. Se
debe sopesar el efecto térmico para decir cual usar, sobre todo si no se tienen condiciones
de recalentamiento. En el caso de otras adiciones también debe tomarse en cuenta el
efecto térmico de su uso. Por ejemplo, para la obtención de acero calmados con aluminio,
la reacción de desoxidación es exotérmica y se debe de calcular el efecto en el cambio de
la temperatura del acero. Así, para aceros que contienen 600 ppm de oxígeno disuelto, su
desoxidación con aluminio provoca un cambio en la temperatura del acero de +19 .
La adición de fundentes y acondicionadores de las características de la escoria también
disminuyen la temperatura del acero en la olla. Su efecto térmico se calculó con sus
capacidades caloríficas y se muestran en la tabla 4.2.

Tabla 4.2 Cambio de la temperatura del acero en la olla de vaciado como
resultado de la adición de fundentes a razón de 1 kg/ton. Ref.4.
Fundente agregado (1 kg/ton) Cambio en temperatura
ΔT,
SiO2 ‐2.5
CaO ‐2.0
MgO ‐2.7
Dolomita (CaO.MgO) ‐2.3
Aluminato de calcio (CaO.Al2O3) ‐2.4
CaF2 ‐3.2

Al vaciar aceros calmados con aluminio, utilizando adiciones a la olla del orden de 10
kg/ton de acero, de aluminato de calcio pre‐fundido, la disminución de la temperatura del
acero en ollas pre‐calentadas en del orden de 55 a 75 . Las pérdidas de calor por la
adición de fundentes se balancean de una manera aproximada con el calor generado por
las reacciones de desoxidación con aluminio. Así, en estas prácticas, las pérdidas de calor
se deben casi completamente a la radiación y conducción del revestimiento de la olla.
Olla de vaciado. Precalentamiento.
Otro tema de mucha influencia en el enfriamiento del acero durante el vaciado es el
pre‐calentamiento de las ollas y para ello los materiales refractarios juegan un papel muy
importante. La mayoría de los talleres BOF y muchos talleres de HAE utilizan ollas de
vaciado con revestimiento refractario a base de tabiques de alta alúmina (70‐80% Al2O3), y
en la línea de escoria instalan ladrillos de magnesita, con 10% de carbono y cantidades
pequeñas de adiciones metálicas tales como aluminio, magnesio o cromo, para minimizar
la oxidación del carbono. En muchos talleres de HAE el revestimiento de sus ollas es a
base de dolomita. Es conveniente hacer notar que las ollas modernas tienen más
funciones aparte de ser un medio de transferencia entre las unidades de fusión‐refinación
201
y los sistemas de colado (solidificación). Las funciones de las ollas modernas son: a)
transporte del metal del horno al área de colado; b) procesos de tratamiento del metal,
con desgaste mínimo; c) minimizar el desprendimiento y disolución en el metal de O2 del
refractario; d) minimizar las pérdidas de calor; e) seguridad/reproducibilidad; f) minimizar
los efectos al medio ambiente, tanto en uso como reserva; g) bajo costo/ton de acero. En
el trayecto del acero del horno a la nave de colado, puede ocurrir una combinación
compleja de tratamientos en el acero y/o la escoria. Estos incluyen: rastrilleo de escoria
arrastrada del horno (de‐escoriado), introducción de una nueva escoria artificial, adición
de elementos de aleación, agitación del acero por medio de gases inertes introducidos a
través de tapones poroso o lanzas, recalentamiento del acero utilizando arcos eléctricos y
desgasificación por varios procedimientos. Estas etapas deben suceder sin un desgaste
significativo del refractario y ninguna influencia de este sobre los procedimientos. Dentro
de las diferentes propiedades de los materiales refractarios, la conductividad térmica
tiene vital importancia para el tema de precalentamiento de ollas, ya que en función del
tipo de refractario y su conductividad térmica se hará eficiente esta operación y el
aprovechamiento de los combustibles utilizados para ello. La tabla 4.3 muestra de una
manera simple la capacidad de retención de algunos de los refractarios comúnmente
utilizados para revestir las ollas modernas, y están referenciados los valores al los tabiques
de magnesita. La tabla fue propuesta por Tomazin y colaboradores.
Tabla 4.3 Capacidad de retención de calor por unidad de volumen de varios
materiales refractarios a 1200 y 1500 en comparación con magnesita (100%).

Material 1200 1500
70% Alúmina 83% 85%
50% Alúmina 79% 82%
Arcilla 73% 74%

De la observación de la figura 4.3 se puede
decir que la magnesita es el material que
tiene la más alta conductividad térmica, de la
misma manera, la mejor capacidad de
retención de calor. Los refractarios de
dolomita tienen características similares a los
de magnesita. Por su alta conductividad
térmica, los refractarios que se utilizan para
revestir las ollas, requieren tener un
precalentamiento previo al vaciado y con el
fin de evitar grandes pérdidas de calor en el
acero. El no precalentar las ollas; aparte del
efecto enfriador en el acero, propicia un
desgaste prematuro del refractario lo que
incide en la limpieza del acero, su calidad y
costos de producción.
Fig. 4.3 Conductividad térmica de refractarios. Ref. 5.
202
Tomazin y sus colaboradores estudiaron el efecto del refractario de la olla y las prácticas
del control de temperatura del acero desarrollaron un modelo matemático para simular
una olla que se utiliza para abastecer de acero líquido a una máquina de colada continua.
El modelo se uso para evaluar el aumento de temperatura en las caras fría y caliente
durante el precalentamiento. Los resultados se muestran en la figura 4.4, en ella se puede
apreciar que la temperatura de la cara caliente aumenta rápidamente con el tiempo de
calentamiento. Sin embargo, la temperatura de la cara fría no excede a los 100 después
de 5 ½ h de precalentamiento a partir del estado de seca y fría. La rapidez con la que
aumenta la temperatura de la cara caliente depende de la distancia que hay entre la parte
alta de la olla y el quemador, así como de la aportación térmica del pre‐calentador. Una
razón de calentamiento rápida debería evitarse por las siguientes razones:
a) El calentamiento rápido da como resultado un perfil de temperatura fuera de
equilibrio
b) El calentamiento rápido ocasiona esfuerzos extremos de la coraza
c) La resistencia al choque térmico de los ladrillos puede no ser lo
suficientemente alta para soportar un ritmo rápido de calentamiento
Otra medida de la condición térmica de la olla es el contenido calorífico total del tabique
refractario. La figura 4.5 muestra que los tabiques absorben continuamente calor a una
velocidad significativa durante más de doce horas. En ese momento, el tabique de la olla
contiene un exceso de calor (90% del calor que puede alcanzar) una vez que se ha
alcanzado el estado estable después de 17 a 18 h de calentamiento.

Fig. 4.4 Temperatura del revestimiento durante el precalentamiento. Se muestra el avance
de calentamiento a partir de superficies frías y calientes. Ref. 6
Después del pre‐calentamiento, la olla se transporta al convertidor (o al horno) y esto
ocasiona pérdida de temperatura de la cara caliente, lo que debe tomarse en cuenta
cuando se haga el ajuste de la temperatura de vaciado. Dicho ajuste, está en función del
tiempo transcurrido desde el final del precalentamiento y el inicio de la vaciada para la
temperatura de las dos caras. La figura 4.6 muestra esquemáticamente la dependencia
señalada anteriormente.
Una vez que la olla se ha colocado por encima del distribuidor de C.C., se tiene que abrir el
orificio de vaciado (colocado en el fondo de la olla en uno de sus extremos), para permitir
el flujo de acero.
203

Fig. 4.5 Absorción de calor del refractario de la olla. Ref. 7

Fig. 4.6 Cambio en la temperatura de la olla en función al tiempo. Ref. 8

Una vez que la olla se ha abierto; si empieza a fluir el acero sin asistencia de los
operadores, a la operación se le llama “apertura libre”. Si fuera necesario abrir con ayuda
de inyección de oxígeno o por medio de barra de acero, entonces a la operación se le
llama “apertura asistida”. Si los intentos por abrir la olla fracasan, entonces a la operación
se le llama “apertura no‐libre”. Esta clasificación se propuso por Vitlip y sus
colaboradores, después de un amplio estudio del desarrollo acerca de la apertura libre de
las ollas. De acuerdo a Vitlip, existen muchos factores que determinan la apertura libre en
las ollas. El más dominante de esos factores es el tiempo de residencia del acero en la olla,
seguido por la práctica de precalentamiento de la olla, el tiempo transcurrido entre el fin
de la agitación y la apertura de la olla en la nave de colada, el tiempo de ciclo para una olla
vacía y la práctica de agitación con argón.
El tiempo de residencia se considera como el tiempo transcurrido entre el vaciado y la
apertura de la olla en la nave de colada. En ocasiones estos tiempos se vuelven muy
grandes, principalmente por problemas operativos de la nave de colada. Si el tiempo es
204
mayor de 5 h, disminuye notablemente el porcentaje de apertura libre. Los tiempos
largos de residencia del acero en la olla pueden ocasionar una sinterización parcial del
material de las boquillas por la exposición prolongada a la temperatura del acero. La
práctica de precalentamiento de ollas incide sobre aquellas que han tenido regularmente
un ciclo de precalentamiento, con relación a las ollas que vienen de reparación; éstas
generalmente tienen un porcentaje malo para la apertura libre. Respecto al tiempo entre
la agitación y la apertura de la olla, se ha observado que aquellas ollas que se abren sin
agitación tienen malos valores de apertura libre. Con relación al tiempo de ciclo de la olla,
este se considera como el tiempo transcurrido entre el fin de colada en el distribuidor y el
llenado de la olla nuevamente al vaciar el horno.

Tabla 4.4 Factores que afectan al % de apertura libre de las ollas. Ref. 9
Factor apertura libre

Tiempo de residencia del acero < 5 h, 85% > 5h, 80.8%
Precalentamiento de olla ciclo normal, 98.2% reparada, 90.9%
Tiempo entre fin de agit. y apert. < 20 min, 98.4 > 20 min, 94.1%
Ciclo de olla vacía < 2 h, 98.7% > 2h, 97.0%
Práctica de agitación con Ar por el fondo, 98.5% por arriba,

Prácticas de agitación con Argón.
En la actualidad, las ollas modernas se equipan con tapones porosos colocados en el fondo
para propiciar agitación mediante un burbujeo de gas argón en el acero líquido. Cada vez
que el tapón quede fuera de servicio por alguna razón, es necesario proporcionar la
agitación del acero por medio de una lanza superior. En la tabla 4.4 se puede observar la
influencia de la agitación en beneficio de la apertura libre de la olla.
Para conseguir un baño homogéneo en composición química y temperatura, a menudo se
agita el acero en la olla por medio de burbujeo de argón. El burbujeo se consigue de una
manera moderada (menos de 0.6 m3N/min) utilizando un tapón poroso de refractario,
normalmente montado en el fondo de la olla. La figura 4.7 muestra un esquema del
ensamble del tapón en el fondo de la olla. Los tipos de tapón poroso son variados, y su
forma geométrica puede ser cónica
o rectangular. La figura 4.8 ilustra
los diferentes tipos de tapón
poroso que se utilizan para la
inyección de argón. Los tapones de
forma cónica son fáciles de cambiar
cuando el tapón se daña antes que
el revestimiento del fondo. Los
tapones rectangulares son
geométricamente compatibles con
los tabiques de los alrededores
Fig. 4.7 Ensamble de un tapón poroso. Ref.10
205
y representa una ventaja cuando la vida del tapón es comparativamente similar a la del
revestimiento del fondo. Se puede lograr un alto desempeño y larga vida útil de los
tapones isotrópicos al producirlos con dos o tres componentes apilados junto con insertos
de metal. La primera ventaja de esto se muestra en la figura 4.8 (e) y (f); se le conoce
como porosidad direccional o tapón capilar. El tapón se puede hacer con refractario de la
misma densidad que la del tabique del revestimiento, o de mayor densidad. Esto da como
resultado un aumento en la resistencia a la compresión, mayor resistencia al desgaste por
fricción una vida de servicio más larga. Una desventaja de los tapones capilares es que
son más propensos a la infiltración por el acero líquido cuando hay pérdidas de la presión
de argón.
Algunos talleres utilizan agitadores
electromagnéticos colocados en el
fondo externo de las ollas. Se han
reportado algunas mejores con
este procedimiento, dentro de las
cuales se incluyen: mejor
homogeneidad de la agitación
(especialmente cerca del fondo),
capacidad para revertir la dirección
de las fuerzas de agitación (útil
para la adición de aleaciones) y la
agitación se da sin rompimiento de
la capa de escoria y por lo tanto,
sin la exposición del acero a la
atmósfera con ambiente oxidante.
Estos beneficios compensan el alto
costo de capital, en el que se
incluyen ollas equipadas con
paneles de acero inoxidable que
abarcan al menos un tercio de la
coraza de la olla y la necesidad de
un gas de agitación, auxiliar para la
eliminación del hidrógeno a los
niveles adecuados.

Fig. 4.8 Diferentes tipos de tapones porosos. Ref. 11
Se han realizado muchos estudios teóricos y experimentales por diferentes investigadores
relacionados con los fenómenos de los sistemas de agitación con gases para determinar el
tiempo máximo de mezclado en función de algunos factores, como: potencia de agitación,
diámetro de la olla, profundidad de la inyección del gas. La combinación de relaciones
propuestas por diferentes investigadores ha llevado a la integración de las curvas que se
muestran en la figura 4.9, para determinar de una manera gráfica el tiempo máximo de
mezclado en coladas de diferentes capacidades considerando que el diámetro de la olla y
206
la profundidad de inyección del gas, son iguales. El efecto de la ubicación del tapón poroso
en el fondo de la olla también ha sido tema de estudio de diferentes investigadores y
han concluido de manera general que el tiempo de mezclado disminuye cuando el tapón
se coloca fuera de centro, por ejemplo a un medio del radio de la olla, sin embargo, para
efectos de eliminación de impurezas como fósforo y azufre, se ha encontrado que la
transferencia de masa en la interfase metal‐escoria se ve disminuida con la ubicación del
tapón poroso fuera de centro, ya que se forma una zona libre de escoria, llamada “ojo”.

Fig. 4.9 Tiempos de mezclado calculados para coladas de 300, 200 y 100 ton. Ref. 12

Para efectos de eliminación de impurezas es conveniente, por lo tanto, colocar el tapón en
el centro de la olla, ya que se consigue un aumento en la emulsificación metal‐escoria y
aumento también de la velocidad del flujo de gas, según Kim y Fruehan, así como, Mietz y
colaboradores.
Respecto a la eliminación de inclusiones no‐metálicas (otro de los objetivos de la
agitación), según estudios realizados por Nakanishi y Szekely, quienes estudiaron la
cinética de la desoxidación con aluminio en coladas de acero de 20 kg así como en coladas
de horno ASEA‐SKF de 50 ton, se puede decir lo siguiente: los investigadores desarrollaron
un modelo para la eliminación de inclusiones basados en el postulado de que la
disminución del contenido total de oxígeno está determinada por la coalescencia de las
partículas de óxido. El modelo es en esencia, una combinación de la teoría de la
coalescencia y un algoritmo para flujos re‐circulatorios turbulentos.
207
Recalentamiento del baño. Debido a la gran necesidad de bajar los costos de producción
y aumentar la eficiencia, se ha tenido que aumentar la eficiencia del uso de los hornos y
conseguir una operación secuencial con la colada continua. Esto ha llevado a la necesidad
de instalar el equipo para el recalentamiento del acero necesario por los tiempos de
refinación y ajustes de la temperatura para lograr el objetivo de operación secuencial.
Existen dos métodos para recalentar el acero en la olla: recalentamiento con arco y la
inyección de oxígeno con aluminio o silicio. Con el paso del tiempo, se han desarrollado
muchos hornos en los cuales ha sido posible el recalentamiento del acero por medio del
arco eléctrico, por ejemplo: ASEA‐SKF, Daido‐NKK, Finkl‐Mohr, Fuchs, Lectromelt,
MAN‐GHH, Stein Heurty‐S.A.F.E. Muchos de esos diseños también tienen la capacidad de
desgasificar al acero. Un tema importante del recalentamiento con arco es el hecho de
que la energía térmica que se suministra en la superficie del baño o muy cerca, puede
dispersarse lo suficientemente rápido que no se crean gradientes de temperatura dentro
del acero contenido en la olla.
En Estudios comparativos acerca de los costos de operación en hornos olla de ASEA‐SKF Y
FUCHS, se ha encontrado lo siguiente: los costos primarios se deben al consumo de
energía eléctrica, le siguen en orden descendente; costos de electrodos y de refractarios.
Esto concuerda con las observaciones de la compañía Timken.
Eficiencia en el consumo de energía eléctrica. La eficiencia del calentamiento, η, del
calentamiento por el arco eléctrico, se define como:

η = ΔTr/ΔTt = 0.22(ΔTr/E) (4.6)

En donde:
ΔTr = aumento real de temperatura del baño,
ΔTt = aumento teórico de la temperatura del baño para una eficiencia térmica del 100%,
E = consumo de energía, kWh/ton
La capacidad calorífica del acero líquido es de 0.22 kWh/ton ; así que para una ton de
acero líquido, DTt = (E/0.22). La eficiencia térmica aumenta con el aumento del peso del
baño, tal como se muestra en la fig. no. 4.10, obtenido de los datos reportados por
Cotchen. Estos datos representan todos los promedios comprimidos en un rango de
tiempos de calentamiento. Para minimizar el consumo de electrodos en el horno olla,
se deben mantener tiempos de calentamiento tan cortos como sea posible, típicamente,
alrededor de 15 min. Medidas adicionales para acortar los tiempos de recalentamiento, y
de esta forma, minimizar el desgaste del refractario son: a) uso de transformadores de
capacidades grandes, p.ej. 35‐40 MW para coladas de 200 a 250 ton, b) arcos sumergidos
en la capa de escoria, c) agitación por argón inyectado a través de un tapón poroso en el
fondo a un flujo de gas aproximado de 0.5 m3N/min, d) escoria con un espesor de capa de
aproximadamente 1.3 veces la longitud del arco (los valores de la longitud del arco como
una función de la corriente secundaria son proporcionados por Turkdogan).

Consumo de electrodos. De manera general, se puede decir que en los hornos olla, el
consumo de electrodos aumenta con el aumento de la densidad de corriente en la sección
208
transversal y el tiempo de calentamiento. Las tendencias se muestran en la figura 4.11, la
cual se basa en datos encuestados a nivel mundial, citados por Cotchen.

Fig. 4.10 Eficiencia del calentamiento por arco eléctrico para varios pesos del baño. Ref.13

En algunas plantas, con facilidad de operación, el consumo promedio de electrodos es de
0.2 kg/ton para un recalentamiento total típico de 20 minutos y densidades de corriente
promedio de 35 A/cm2.

Figs. 4.11 Consumo de electrodos en HO, afectado por a) densidad de corriente y b) tiempo de calentamiento. Ref. 14

Consumo de refractario. Los refractarios que se usan el horno olla son similares a los que
se usan en muchos de los talleres de aceración y se aplican las mismas configuraciones, es
decir, fondo, barril (cuerpo principal) y línea de escoria. Se puede hacer una comparación
del consumo de refractario en varios talleres de aceración. Los datos compilados se
representan en la figura 4.12, en la que se grafica la vida del refractario (expresado en
número de coladas procesadas para una olla dada) vs peso del baño líquido. Es fácil
observar que a medida que aumenta el peso del baño, aumenta la vida del refractario. En
la planta de acero de Faircrest, de la compañía Timken, se obtuvo un promedio de vida de
las ollas de 45 coladas al procesar 158 ton en cada ocasión. Es importante hacer notar que
la vida de las ollas en cualquier planta, depende principalmente de las prácticas de
209
operación que se
llevan a cabo. Como
ya mencionó, los
arcos sumergidos en
la escoria ayudan a
bajar el consumo de
refractario.

Fig. 4.12 Vida del
refractario del HO Ref. 15.

Recalentamiento por inyección de oxígeno.
El acero puede recalentarse en la olla mediante el calor generado por las reacciones de
oxidación de aluminio y/o silicio, gracias a la inyección de oxígeno gaseoso a través de una
lanza sumergida en el baño. El calor generado por dichas reacciones se puede calcular por
medio de datos termodinámicos tomando en cuenta que los reactivos (O2, Al, Si) se deben
llevar de la temperatura a la cual se agregan hasta la temperatura del baño (1630 ) con
el fin de que la información calculada sea lo más apegada a la realidad. Con base en una
eficiencia térmica del 100%, la temperatura que puede alcanzar el baño es
aproximadamente 50 , cuando se inyectan 1 m3N de O2 junto con 1.46 kg de Al por cada
ton de acero a tratar; o, de la misma forma, 1.2 m3 de O2 junto con 1.85 kg de FeSi
(75%Si). La fig. 4.13 es una representación gráfica del aumento de la temperatura por
inyección de oxígeno junto con Al
o Si, realizada en procesos
diferentes y por investigadores
diferentes y con referencia a una
eficiencia térmica teórica del
100%. Los datos del proceso
RH‐OB (c) indican una eficiencia
promedio de 20 a 30%. La
eficiencia térmica del proceso
RH‐KTB (d) es similar a la
eficiencia de lanza sumergida en
la olla (b).

Fig. 4.13 Aumento de la temperatura del
acero por inyección de oxígeno. Ref. 16.
(a) Aumento teórico basado en 100%
de eficiencia térmica.
(b) A partir de los datos de inyección
con lanza sumergida en coladas
de 270 ton.
(c) Datos de coladas de 160 ton del
proceso RH-OB.
(d) Datos del proceso RH-KTB con
coladas de 245 ton.

210
4.2.1 Horno Olla.
En la década de los años 80’s se desarrollaron ampliamente los procedimientos de la
metalurgia secundaria del acero realizada en la olla. En una primera etapa, los
procedimientos de la olla fueron llevados de tal forma que las metas a conseguir fueron:
9 Mejorar la desoxidación y su control, para permitir la producción de aceros
ultra‐limpios
9 Desulfurar, incluyendo la inyección metalúrgica para mejorar las propiedades
9 Modificar las inclusiones, para mejorar las propiedades y aumentar la producción
En las siguientes etapas de desarrollo, se tuvo una implantación tremenda de
procedimientos de horno olla, HO (LF en inglés por las siglas de ladle furnace). En USA se
tenían menos de 6 HO’s operando en 1980, para 1987 el número creció sobre 20 y siguió
aumentando en ese país y en el resto de América y el mundo.
El horno olla permite en la actualidad las siguientes operaciones:
¾ Recalentar el acero
¾ Homogeneizar y controlar las adiciones de aleaciones
¾ Colada secuencial más efectiva
¾ Desulfurar
¾ Desfosforar
¾ Modificar las inclusiones y producir acero ultra‐limpios
¾ Remover hidrógeno, carbono y algo de nitrógeno, si se está equipado con vacío
El horno olla propiamente dicho está conformado por tres partes generales: a) olla, con o
sin tapón poroso, b) bóveda (tapa) con dos o tres electrodos y sistema de extracción de
humos y c) sistema de inyección de gases por el fondo y/o lanza para inyección de gases
por arriba. La figura 4.14 es una ilustración de un horno olla desarrollado por la compañía
Daido y modificado posteriormente por la compañía Fuchs. El horno olla de la figura está
revestido con refractario básico y cubierto con una bóveda enfriada con agua. El baño
dentro de la olla se calienta con
el auxilio de tres electrodos
soportados por brazos
conductores. El proceso, se
opera usualmente con una
escoria de cobertura sobre el
baño, así se protege al
revestimiento de un desgaste
excesivo debido a la radiación
del arco eléctrico. Otra ventaja
de este modo de operación es
que se pueden utilizar arcos
relativamente cortos dando
resultados en un aumento de la
eficiencia de la energía y
bajando el consumo de
electrodos.
Fig. 4.14 Horno olla modificado. Ref.17
211
Durante el recalentamiento del baño, este, continuamente se está agitando debido al
burbujeo de un gas inerte suministrado por medio de un tapón poroso colocado en el
fondo de la olla.
En la siguiente etapa en el desarrollo tecnológico se incluían las operaciones de:
refinación secundaria‐desgasificación al vacío. Aunque el tratamiento del acero con vacío
es relativamente viejo y se ha utilizado por varias décadas, se ha tomado un renovado
interés en la desgasificación al vacío. El interés particular es por la producción de aceros
con ultra‐bajo contenido de carbono (<0.002%) y el mejoramiento de las propiedades del
acero al conseguir bajos contenidos de hidrógeno y nitrógeno.
El uso de la desgasificación al vacío en aceros al carbono se popularizó pronto, y en Japón
creció significativamente. A mediados de la década de los años 70’s y hasta 1986 se
produjeron aproximadamente 40 millones de toneladas de acero en BOF, con
desgasificado al vacío. El incremento en el uso de la desgasificación al vacío es por las
siguientes razones:
¾ La demanda de aceros ultra‐bajo carbono creció
significativamente
¾ El bajo contenido de hidrógeno es una forma de
reducir la formación de hojuelas de hidrógeno, la
porosidad, etc.
¾ Es deseable el bajo contenido de hidrógeno
para mejorar la conformación y disminuir la porosidad
Descripción general de los procesos de desgasificación.
Se consideran tres tipos básicos de sistemas de
desgasificación:
1) desgasificación en el chorro
2) desgasificación por recirculación
3) procesos en la olla

Fig. 4.15 Desgasificación de olla a olla. Ref. 18

Desgasificación en el
chorro. Los procedimientos se pueden realizar de la
olla a olla y de la olla a la colada, son buenos
eliminando hidrógeno. Sin embargo, debido a ciertas
limitaciones, en la actualidad su práctica no es muy
frecuente. Las figuras 4.15 y 4.16 ilustran estos
procedimientos pioneros de la desgasificación.
Recirculación. Los sistemas de recirculación incluyen
a: RH, RH‐OB, y DH. De estos, los sistemas utilizados
más ampliamente son RH y RH‐OB. Todavía existen
algunas unidades DH en operación, pero en los años
recientes muy pocas se han construido. El sistema RH
tiene dos “piernas” (snorkels) que entran en
la olla. Fig. 4.16 Desgasificación de la olla a lingotera. Ref. 19
212
Por la parte alta de una pierna se
inyecta argón para “bombear” al
metal líquido dentro de la propia
unidad RH para el tratamiento. Las
unidades RH pueden contar con un
sistema de adición de aleaciones
combinado con equipo para
desulfurar. Las unidades RH‐OB son
similares a las RH con la inyección
de oxígeno para permitir la
producción de aceros de bajo
carbono. En las unidades DH de un
solo “snorkel”, la olla se eleva o la
unidad baja a la olla para tener
contacto con el metal. Después de
cada ciclo operativo el metal
regresa a la olla, ver fig. 4.19.
Fig. 4.17 Esquema del principio de desgasificación RH. Ref. 20

Estas unidades se pueden construir con sistemas auxiliares de calentamiento o se puede
aprovechar el calentamiento químico, como el proporcionado por la oxidación de
aluminio en el proceso RH‐OB.
Generalmente, estos procesos pueden disminuir el contenido de hidrógeno en el acero a
la mitad y producir aceros de bajo carbono. En el caso del nitrógeno, se elimina menos del
10% bajo muchas condiciones de operación.

Fig. 4.18 Detalle del procedimiento de desgasificación RH, se ilustran los componentes principales y equipo. Ref.21
213
Desgasificadores de tanque. El acero se puede tratar en un tanque desgasificador sin
recalentamiento por arco, y con agitación ya sea magnética o por medio de un tapón
poroso, como se ilustra en las figuras 4.20 (a) y (b), la figura 4.21 muestra otra variante.

Fig. 4.19 Esquema ilustrativo del procedimiento de desgasificación de una sola pierna (snorkel), DH. Ref. 22.

Fig.4.20 Tanques desgasificadores sin recalentamiento y con agitación: a) magnética, b) por burbujeo. Ref. 23.

Procesos en la olla.
Se incluyen en este tema los procesos: VAD (vaccum argón degassing), VOD (vacuum
oxygen decaburization y LD (laddle furnace), es decir, desgasificación al vacío con soplado
de argón, descarburación al vacío con inyección de oxígeno y horno olla, respectivamente.
214
Fig. 4.21 Esquema de bóvedas separadas utilizadas para: recalentamiento y desgasificación. Ref.24.

Fig. 4.22 Esquema del procedimiento VAD. Ref. 25
215
Dentro de los procedimientos definidos como horno olla se pueden citar: ASEA, Daido,
Standard Messo, Surface Heurtey (SAFE),etc. En estas unidades se pueden combinar
procesos al vacío, calentamiento en la olla y posiblemente inyección de oxígeno. Los
hornos olla se pueden utilizar en combinación con las unidades RH o RH‐OB. La operación
de desgasificación al vacío se puede realizar con o sin agitación del baño en la olla. A
continuación se describirán algunos de ellos.
El procedimiento VAD opera sin agitación del metal. Este procedimiento fue desarrollado
en la compañía A. Finkl & Sons en colaboración con la compañía John Mohr & Sons en
1968. Para 1990 se tenían 25 unidades VAD operando en todo el mundo. El rango de
tamaño varía de 18 a 155 ton con transformadores (el más grande) de 15 MVA. La figura
4.22 es una ilustración del procedimiento VAD y se muestran con detalle sus componentes
principales. Estas unidades utilizan argón como gas de agitación del acero y normalmente
la olla se encuentra dentro de un tanque al vacío. En una práctica típica, primero se
recalienta el acero y se desulfura con un burbujeo de argón a 200 torr. A esto le sigue el
desgasificado al vacío con burbujeo de argón a 1 torr de presión. Finalmente, si fuera
necesario, se lleva a cabo un segundo periodo de recalentamiento a 200 torr. Por medio
de este procedimiento es posible disminuir los niveles de hidrógeno en el lingote a 1 ppm
aproximadamente y reducir el contenido de azufre de 0.025% a menos de 0.005%. El
tiempo total necesario para el tratamiento en el tanque de vacío para conseguir los
niveles anteriores es de 25 a 30 minutos.
Las unidades VAD también se utilizan para la producción de aceros aleados del tipo:
estructurales, para herramientas, inoxidables y aleaciones base níquel conteniendo más
de 70% de Ni. Estas prácticas operativas se desarrollaron de manera conjunta con la
empresa Standard Messo de Alemania. Las unidades para tratamiento de aleaciones se
tuvieron que construir en tamaños mayores a 90 ton. A menudo, se tienen dos periodos
de vacío al procesar aceros de aleación. Durante el primero la presión es de 1 torr y el
tratamiento dura por arriba de 20 minutos. El contenido de hidrógeno de los aceros
aleados típicamente disminuye de 7 a 4 ppm durante este periodo. Enseguida, el acero se
recalienta de 1550 a 1625 en 30 minutos y a una presión de 200 torr. Le sigue una corta
purga y el segundo y último periodo de vacío durante 20 minutos y a una presión menor a
1 torr. Los aceros aleados contienen menos de 2 ppm de hidrógeno y 50ppm de oxígeno al
final de dicho tratamiento. Es importante hacer notar que se asocia una caída de
temperatura significativa con el proceso VAD, por lo que, a menudo, se cuenta con equipo
de calentamiento auxiliar.
En el desarrollo del proceso VOD también colaboró Finkl. El proceso se utiliza
principalmente para la producción de acero inoxidable. Durante el procedimiento se
inyecta oxígeno o mezclas de oxígeno/argón a través de una lanza superior y por el fondo
se burbujea argón, mientras la olla está dentro de un tanque al vacío. El carbono se oxida
en lugar de que se oxide el Cr ya que se forma CO a presiones bajas. Estas unidades
pueden descarburar desde contenidos iniciales por debajo de 0.8% de C hasta menos de
0.05% de C en menos de 40 minutos. Las unidades están equipadas con tapones porosos
para provocar agitación mediante un gas durante todo el proceso. Enseguida de la
descarburación se eleva la lanza de oxígeno y se agregan la mezcla reductora y la escoria
desulfurante. Típicamente, en este proceso se elimina el 50% del azufre para logra la
216
composición química adecuada de los aceros inoxidables. Para finales de la década de los
años 90’s existían 30 unidades VOD instaladas en el mundo. La figura 4.23 muestra un
esquema del procedimiento con todos sus componentes principales.

Fig. 4.23 Procedimiento de descarburación para aceros aleados e inoxidables, VOD. Ref.26.

El proceso de refinación en la olla Surface/Heurtey fue desarrollado por Stein Heurtey en
Francia y posteriormente comercializado en USA y Canadá por Surface Combustión
Company. Se ofrecen tres tipos de sistemas:
1. AP – horno olla para recalentamiento y agitación
2. APV – estación simple para recalentamiento, agitación y tratamiento al vacío
3. AV – horno olla para agitación y tratamiento al vacío
Se considera que se han instalado 20 unidades de este procedimiento en todo el mundo,
dentro de un rango de capacidades de 15 a 260 ton de acero por tratamiento.
La unidad utiliza una bóveda al vacío bien ajustada para tapar la olla y tiene sus electrodos
sellados. La comercializadora afirma que el método es mejor que aquellos que utilizan un
tanque o los que trabajan con tapas separadas por lo siguiente: se requieren conductores
eléctricos más cortos, hay menos volumen por extraer que en un tanque y no se necesita
cambiar la tapa o tener estaciones separadas. Además, se utiliza una tobera lateral
patentada (SAFE) para agitación con argón con garantía para 900 min de trabajo y en
algunos casos se han reportado hasta 2 100 minutos. Mucho del trabajo desarrollado para
estas unidades se realizó en la compañía SAFE Electric Steel Works de Francia con una
unidad de 60 ton, electrodos de 355 mm y un transformador de una potencia de 10 MVA.
217
La figura 4.24 ilustra un horno olla de refinación del tipo APV. Durante el proceso, el acero
vaciado del horno se recarga en otra olla para remover la escoria de aceración arrastrada.
Las adiciones de elementos de aleación se hacen en la segunda olla. Inicialmente se utiliza
una escoria sintética para desulfurar y también se puede practicar la inyección poco
profunda. Para el tratamiento completo del acero, incluyendo el vacío se requieren 90
minutos y se producen aceros con 20 a 30 ppm de oxígeno disuelto; menos del 0.005% S,
mejor aprovechamiento del aluminio y control de las aleaciones, contenidos de hidrógeno
en niveles cercanos a 1.5 ppm.

Fig. 4.24 Diagrama esquemático del horno olla al vacío Surface/Heurtey (APV). Ref. 27.

Proceso ASEA‐SKF.
El proceso ASEA‐SKF es un proceso de horno olla en el que es posible producir aceros de
los siguientes tipos: bajo carbono, aleados e inoxidables. Además, sus contenidos en gases
disueltos son muy bajos y de igual manera el contenido de carbono (<0.005%). Los
lingotes que se obtienen son de alta calidad por sus niveles muy bajos de inclusiones
no‐metálicas.
La compañía Brown Boveri se encarga del suministro de los desgasificadores de olla con
un complemento en equipo para la utilización de oxígeno durante el tratamiento del
acero. Además, se cuenta con un agitador electromagnético. La figura 4.25 muestra un
esquema del horno. Las partes principales del horno olla son:
9 Olla, de acero inoxidable para permitir el paso del campo magnético del agitador.
Por diseño, su altura es debe tener un espacio vacío de 1 a 1.5 m entre el metal y
la parte superior para permitir la ebullición del metal durante la desgasificación y
la penetración adecuada de los electrodos durante el recalentamiento;
9 Agitador electromagnético, es una bobina de cuatro componentes por unidad de
conversión que suministra corriente eléctrica de dos fases a una frecuencia muy
218
baja (1 a 2 Hz, dependiendo de su diámetro). Las fuerzas electromagnéticas
forman una onda que causa un flujo del acero a lo largo de sus paredes desde el
fondo y hasta la superficie, regresando al fondo por el centro, ocasionando la
agitación del baño metálico.
9 Sistema de vacío, está formado por el conjunto: tapa, ducto de succión y bomba.
La tapa cuenta con cierre hermético y sellos adecuados y la fuerza de succión se
ejerce por una bomba eyectora de vapor de cuatro etapas. Es una bomba de alta
velocidad de bombeo con un rango amplio de presión e insensible a las impurezas.
9 Calentador de arco, de una manera similar a los HAE’s se cuenta con tres
electrodos que están montados sobre la bóveda y conectados mediante brazos
conductores a un transformador de energía eléctrica. La regulación del
movimiento vertical de los electrodos se regula por medio de un mecanismo
electrohidráulico.

Fig. 4.25 Horno olla ASEA-SKF para la refinación de acero. Ref.28

Distribución de planta. Las instalaciones ASEA‐SKF cuentan con tres estaciones de trabajo,
y estas son: estación de carga, estación de desgasificación y estación de recalentamiento.
Con el fin de optimizar la operación se instaló una bobina de inducción magnética en un
carro que puede colocarse libremente en las tres estaciones.
En la estación de carga se inserta la olla sobre un carro de transferencia y a continuación
se pueden realizar tres operaciones distintas: desescoriado, recalentamiento y
desgasificación por vacío y. De esta manera, a una colada en particular se le puede llevar a
cualquiera de las secuencias necesaria para lograr los objetivos de producción. Cuando la
operación ha concluido, el carro del “agitador” se regresa a la estación de carga y la olla se
retira para su vaciado.
219
Ciclo de trabajo.
Carga del horno olla. Ya sea que el acero provenga de un convertidor al oxígeno o de un
horno de arco, generalmente después de cargado el horno olla, se lleva a cabo el
desecoriado en esta misma estación, evitando así la posible reversión del fósforo al
metal y .para generar el FeO necesario para la descarburación.
Recalentamiento. Con objeto de reponer la pérdida de temperatura en el acero (por el
trasvase), se lleva a la estación de recalentamiento en donde se eleva nuevamente hasta
los valores necesarios para el tratamiento que se vaya a seguir, en muchos casos, se
adicionan es esta fase Fe‐Mn pero sin llevar a cabo la desoxidación.
Desgasificación. Luego del recalentamiento se lleva a la estación de desgasificado para
iniciar la operación al vacío. Hay una ebullición natural de CO durante aproximadamente
10 minutos. Después, se introduce argón por el fondo para mejorar la transferencia de
masa y con esto la descarburación. Los valores típicos de uso de argón varían de 150 a 200
l/min y el tiempo de insuflación va de 20 a 25 minutos. La descarburación se ve favorecida
con las velocidades más altas de flujo de argón. El contenido final de carbono (0.005%) se
alcanza después de 40 minutos de tratamiento al vacío. El tiempo total del ciclo,
incluyendo todas sus operaciones excede un poco a las dos horas. En términos generales,
respecto a la calidad del acero en este proceso se puede decir lo siguiente: casi todo el
hidrógeno se elimina, el oxígeno se elimina en un rango del 60 al 70%, los elementos de
aleación se aprovechan en un porcentaje muy alto y la composición química del acero es
más homogénea debido a la agitación. Por el mismo efecto, las macro inclusiones se
separan fácilmente y las microincusiones se reducen en cantidad ya que se llevan a la
escoria en donde se agregan a otras haciéndolas más grande y quedando disueltas
finalmente en ella; su distribución en el acero es mejor, también.

4.2.2 Otros procesos de refinación secundaria (en la olla).
Con el curso de los años el proceso RH se fue modificando en su desarrollo, más allá de su
principio de operación básico con la intención de realzar sus capacidades. Uno de los
desarrollos importantes fue la adición de oxígeno al recipiente RH a través de dos toberas
montadas en las paredes laterales, surgiendo así el proceso RH‐OB (Oxygen Blowing) o
bien mediante una lanza superior dentro del recipiente, proceso RH‐KTB. La figura 4.26
muestra un esquema de la utilización de toberas laterales en el proceso RH. Con esta
modificación la unidad permitió disminuir el nivel de hidrógeno en el acero de 5 ppm a
menos de 2 ppm en cerca de 20 minutos. El calentamiento del acero se basa en la
utilización de barras (electrodos) de grafito y se auxilia con el uso de gas natural y la
oxidación de aluminio. El gas se usa para precalentar el recipiente con el fin de reducir la
formación de adherencias. Normalmente se utiliza corriente directa, CD aunque también
puede usarse la corriente alterna, CA para el calentamiento de la unidad.
La potencia empleada normalmente varía de 1 a 2 MW, esto permite mantener la
temperatura del acero pero no aumentarla. La duración de los electrodos de grafito es de
10 a 30 h en el RH‐OB y de 50 a 100 en el RH. En algunas unidades RH‐OB se usa el
aluminio como combustible, al aprovechar el calor de su oxidación, normalmente, este se
agrega a los dos minutos de iniciado el ciclo y se requiere de 60m3N adicionales de
oxígeno por cada 100 kg de aluminio agregado. La eficiencia térmica está por arriba de
220
80% y la velocidad de calentamiento es
del orden de 3 por minuto. Si el
calentamiento por aluminio se practica
para la remoción de inclusiones, se
recomienda un tiempo adicional de
agitación.
La operación de la unidad RH sola no es
buena para la desulfuración, pero en
combinación con otro equipo como el
RH‐PB, es posible conseguir niveles
bajos de S en el acero. El RH‐OB, en
general, no es un buen tanque
desgasificador para la eliminación de
nitrógeno.
Para el caso de la descarburación, en el
tanque RH es aceptable su tratamiento si
el contenido de C en el acero es cercano
a 0.03%, sin embargo, si el contenido es
más alto o si el tiempo es factor de
consideración, se puede usar el soplado
de oxígeno en el RH‐OB. El oxígeno se
sopla a través de dos toberas de doble
tubo colocadas justo por arriba del fondo
del recipiente y en ángulo aproximado
Fig. 4.26 Tanque de desgasificado RH-OB. Ref. 29

de 45° con relación a la posición del snorkel. La velocidad del flujo de oxígeno debe
competir con la velocidad de descarburación para impedir que algo de ese oxígeno quede
atrapado en el metal. El flujo típico de oxígeno para una colada de 250 ton es de1000
m3N/hora, esto corresponde a la velocidad teórica de descarburación que es cercana a
5x10‐3 %/min. Si la velocidad de inyección del oxígeno es más alta, la descarburación será
ligeramente más rápida, pero la disolución de oxígeno en el acero será de 20 a60 ppm.
Adicionalmente, en el proceso RH‐OB se usan 100 m3N/h de argón en la parte alta de la
“pierna” (snorkel).
El motivo de la modificación que dio origen al proceso RH‐KTB fue la formación de
grandes “pegotes” o adherencias de metal en las paredes interiores del recipiente debido
a las violentas salpicaduras. Una vez hecha la modificación, en el RH‐KTB la formación de
adherencias es mínima gracias al calor generado por la post combustión del CO a CO2, y
esto queda ilustrado esquemáticamente en la figura 4.27. Un progreso mayor de las
posibilidades del proceso RH se consiguió con el soplado de polvos dentro del recipiente,
conociéndose a esta modificación con el nombre de RH‐PB (powder blowing). La figura
4.28 ilustra esta modificación. La utilización de fundentes en polvo durante la operación
del RH permitió la desulfuración y desfosforación del acero durante la operación.
221

Fig. 4.27 Proceso RH-KTB (post combustion de CO). Ref.30 Fig. 4.28 Proceso RH-PB (fundentes en polvo). Ref. 31

Se utiliza una mezcla de CaO‐CaF2 en polvo soplada a través de las toberas localizadas en
la parte baja del tanque de desgasificado según se puede observar en la figura. Este
procedimiento se desarrolló de manera conjunta con el proceso RH‐OB. En las pruebas
iniciales las toberas de polvos se pusieron separadas de las de oxígeno y posteriormente
se desarrollaron toberas simples en las que se soplaban tanto el oxígeno como los polvos.
Es requisito del proceso que el acero esté completamente desoxidado. También, los
polvos se inyectan después de que se ha realizado la descarburación, si esta fuera
necesaria. La eliminación de hidrógeno se lleva a cabo de manera simultánea con el
soplado de polvos. La relación de reparto del S de 300 a 400 ha permitido obtener un
contenido de azufre en el acero menor de 5 ppm.

El proceso CAS‐OB (composition adjustment by sealed argón bubbling with oxygen
blowing) fue desarrollado por la compañía acerera Nippon Steel y puesto en operación en
la planta de Steubenville, perteneciente a la compañía Wheeling‐Pittsburgh Steel. En la
figura 4.29 se muestra un esquema ilustrativo del proceso. La característica principal del
proceso lo constituye un snorkel de refractario y una campana, colocados en la parte
baja de un sistema de adición de aleaciones al baño metálico. La olla se posiciona de tal
forma que el snorkel se sitúa justo arriba del tapón poroso de agitación, esto asegura que
la superficie agitada del baño de acero se delimite por debajo de la campana. Si fuera
necesaria una agitación adicional de argón, esta se obtendría por medio de una lanza
sumergible de forma especial. El recalentamiento del acero se acompaña por la inyección
de oxígeno a través de una lanza superior de manera conjunta con la adición de aluminio.
222
Para aceros de bajo contenido de carbono, la velocidad de recalentamiento adecuada es
de aproximadamente 10 /min, esto concuerda con las observaciones de Palchetti quien
observó velocidades similares en recalentamiento de coladas de 300 ton con soplos de
oxígeno de 70 m 3 /min, aproximadamente.

Fig. 4.29 Proceso de desgasificación CAS-OB, desarrollado por Nippon Steel Co. Ref. 32

El desarrollo de los procesos de refinación del acero fuera del horno ha sido dinámico y
versátil ya que se ha buscado siempre mejorar la calidad del producto terminado,
aumentar la productividad y disminuir los costos de producción. Para conseguir esto, a lo
largo de la historia se han hecho infinidad de modificaciones a los procesos existentes,
tratando de mejorar sus características y agregando algunas innovaciones con lo que se
ha dado el surgimiento de nuevos procedimientos. En la figura 4.30 se muestra un
ejemplo del desarrollo de estos procedimientos a lo largo de casi tres décadas.

Selección y comparación de los procesos de refinación de acero fuera de la olla.
En los casos en que sea necesario la selección de procesos, particularmente unidades de
desgasificación, para una acería determinada se deberían tomar en cuenta algunas de las
siguientes consideraciones las cuales son importantes: presente y futuro de la mezcla del
producto, necesidades respecto al contenido final en el producto de: carbono, hidrógeno,
223

Fig. 4.30 desarrollo histórico de algunos procedimientos de refinación fuera del horno.
224
nitrógeno, azufre (o fósforo); posibilidades de recalentamiento (¿cuenta el taller con
horno olla?), efecto en las instalaciones de la acería (BOF o HAE); tiempo de
desgasificación compatible con otras operaciones, por ejemplo, colada continua
secuencial; capital y costo de operación. Un aspecto importante es hacer coincidir el
tiempo necesario en la unidad para la desgasificación con los tiempos necesarios de
procesamiento en el taller de aceración (BOF o HAE) y en el de colada continua, a fin de
alcanzar una operación secuencial. Así, se debe de considerar el siguiente ejemplo: en el
proceso RH‐OB (KTB) se requieren de 10 a 15 minutos para alcanzar un contenido de
carbono de 0.005% o menos; mientras que en un tanque desgasificador, como el VOD, se
necesitan entre 15 a 20 minutos. Cuando se requieren frecuentemente esos contenidos
de carbono tan bajos, es una garantía instalar el proceso RH‐OB (KTB). Otro tema
importante a considerar es el desempeño del horno en la acería. Los aceros de ultra bajo
contenido de carbono se pueden obtener fácilmente en un proceso RH o en un tanque
desgasificador, si el contenido inicial de carbono (al vaciar del horno) es menor a 0.025%.
Con estos niveles tan bajos de carbono, el acero contiene bastante oxígeno disuelto para
eliminar el carbono a la cantidad requerida en un tiempo razonable. Sin embargo,
teniendo que vaciar el acero a tan bajos niveles de carbono le pone una carga extra al BOF
con perjuicios co‐laterales con respecto al revestimiento del recipiente debido a la alta
temperatura y al contenido de FeO en la escoria. Si se cuenta con un procedimiento
RH‐OB (KTB) o un tanque desgasificador VOD, es posible vaciar el acero con contenidos
más altos de carbono ya que el oxígeno necesario para su eliminación está disponible para
realzar la descarburación. La tabla 4.5 puede ser útil para una primera aproximación de
una comparación semi‐cuantitativa de varios sistemas de desgasificación al vacío.

Tabla 4.5 Comparación de algunos sistemas de desgasificación al vacío. Ref. 33.
Tipo de desgasificador
RH‐OB RH VOD Tanque Olla

Nivel de descarburación (ppm) 20 20 20 30‐40 30‐40
Velocidad de descarburación el más alto satisfactorio alta más lento que RH‐OB, RH
para bajo C VOD, de 2 a 30% aprox.
Tiempo de descarburación 10‐15 12‐15 15‐18 15‐20 15‐20
Hasta 50 ppm, (min)
Eliminación de hidrógeno todos los sistemas son razonablemente satisfactorios
Eliminación de inclusiones todos los sistemas pueden mejorar la limpieza, VOD,
tanque y olla requieren de un ciclo claro
Desulfuración sólo es posible en RH con excelente desulfuración
inyección o en RH‐PB posible, pero se debería
(raramente practicado) separar de la descarb.
Calentamiento con Al si no si no no
Costo de inversión relativo 1.0 0.7‐0.8 0.4‐0.6 0.4‐0.5 0.3‐0.4
(RH = 1.0)
Costo de mantenimiento ↓ → → ¿? ¿?

225
4.3 Proceso y operación.
La refinación del acero en la olla comprende en término generales de las siguientes
operaciones: desoxidación, desulfuración, desfosforación, control de los elementos de
aleación y modificación de las inclusiones. Cada una de estas operaciones será discutida
en los siguientes párrafos.
Desoxidación. El primer paso en la secuencia de operaciones de la refinación del acero es
la desoxidación y esta generalmente se realiza con adiciones de: ferromanganeso,
ferrosilicio, silicomanganeso y aluminio puro. Hay tres categorías de desoxidación del
acero:
a) Aceros desoxidados con ferromanganeso para obtener entre 100 y 200 ppm de
oxígeno disuelto; estos son generalmente, grados de aceros resulfurados
b) Aceros semi‐calmados con:
I. Si/Mn para obtener un rango de oxígeno disuelto de 50 a 70 ppm,
II. Si/Mn/Al para obtener un rango de oxígeno disuelto de 25 a 40 ppm,
III. Si/Mn/Ca para obtener u rango de oxígeno disuelto de 15 a 20 ppm,
c) Aceros calmados con aluminio para obtener un rango de oxígeno disuelto de 2 a 4
ppm
La práctica de refinación del acero en la olla ha hecho posible desoxidar parcialmente al
acero con FeMn y FeSi seguida de una desoxidación final con aluminio. Estas prácticas
tienen varias ventajas incluyendo la minimización de absorción de nitrógeno durante la
vaciada, minimización de regresión de fósforo por arrastre de escoria del horno,
minimización de pérdidas de aluminio debido a su reacción con la escoria arrastrada del
horno.
El uso de escorias sintéticas agregadas a la olla, es en la actualidad, una parte integral de
la refinación secundaria (metalurgia de la olla) por la necesidad de producir aceros ultra
limpios, frecuentemente combinada con una demanda extra de bajos contenidos de
azufre. El concepto de uso de escorias sintéticas se remonte a los años de la década de los
30’s cuando se desarrollo el proceso Perrin para realzar la desoxidación en los hornos de
hogar abierto o en los convertidores Bessemer, usando FeMn y FeSi y vaciando el acero en
la olla conteniendo una escoria fundida de aluminosilicato de calcio, colocado en el fondo.
La disolución de los productos de desoxidación, tales como Mn(Fe)O o silicatos de
manganeso en los aluminosilicatos de calcio baja su actividad en la escoria y aumenta así
el alcance de la desoxidación.
4.3.1 Desoxidación parcial con Ferromanganeso. Turkdogan ha descrito los resultados
obtenidos para la desoxidación con ferromanganeso en varias pruebas de planta. Al
desoxidar con FeMn, los productos de la desoxidación son MnO o FeO y su actividad
termodinámica se ve disminuida en presencia de aluminatos de calcio en la escoria. El
cambio en los contenidos de oxígeno y manganeso disueltos en la escoria durante el
vaciado de una colada de 200 ton de acero y a los cuales se les agregaron 1800 kg de
aluminato de calcio saturado con cal y ferromanganeso y que fueron adicionados cuando
la olla tenía apenas un 1/8 de su capacidad de llenado, se ilustra en la figura 4.31. Al
agregar el ferromanganeso, la pequeña cantidad de acero que tiene la olla es casi
completamente desoxidada, resultando en un contenido de Mn en el acero de
226
aproximadamente 1.6%. Conforme la olla se llena, el manganeso disuelto se consume en
la desoxidación y disminuye a aproximadamente 0.32 % cuando la olla está
completamente llena y el contenido de oxígeno residual se ha reducido a 300 ppm,
aproximadamente de las 650 ppm que tenía al principio de la vaciada.

Fig. 4.31 Cambios en los contenidos de Mn y O disueltos en el acero a medida que se llena la olla en presencia
de escoria a base de aluminatos de calcio saturada con Ca. Ref. 34.

Estas prácticas de desoxidación se llevaron a cabo en talleres con HAE y OB‐(Q‐BOP) y sus
resultados se describen en la figura 4.32 en aceros cuyo contenido de Si y Al era menor a
0.003% de cada uno. Sin la adición de escoria de aluminato de calcio, la desoxidación se
lleva a cabo solo con Mn y Fe puros y los productos de la oxidación serán FeO y MnO, la
concentración de oxígeno disuelto en el acero podría seguir la línea punteada mostrada en
la figura. En coladas de prueba de HAE no se utilizó agitación con argón en la olla durante
el vaciado del acero. se observó que en las escorias “auxiliadas” se alcanzón una
desoxidación parcial del acero durante la
vaciada, cercana a los niveles
determinados por el equilibrio entre la
escoria y el meta. Esta observación
permitió a Turkdogan concluir que hubo
suficiente mezcla de escoria y metal para
promover una desoxidación relativa_
mente rápida en la olla durante la
vaciada.
4.3.2 Desoxidación, Sílico manganeso.
Es bien conocido que la desoxidación
del acero con manganeso y silicio juntos,
permite bajar el contenido de oxígeno a
Fig. 4.32 Desoxidación parcial con FeMn y escoria de
aluminato de calcio durante la vaciada. Ref.
35.
227
Niveles más bajos que cuando se usan estos elementos solos. Esto se debe a que la
actividad del oxígeno en la reacción:

[Si] + 2(MnO) = 2[Mn] + (SiO2) (4.7)

Es menor que la unidad. Utilizando los datos de la actividad del sistema MnO‐SiO2 junto
con datos termodinámicos para la reacción 4.7, Turkdogan graficó en estado de equilibrio
para la desoxidación con sílicomanganeso, que se muestra en la figura 4.33.

Fig. 4.33 Contenidos de Mn y Si en equilibrio en acero a 1600 con escorias de aluminato de Ca, con ~5%SiO2.
Ref.36

Cuando la desoxidación se lleva a cabo con sílicomanganeso en presencia de cantidades
pequeñas de aluminio disuelto en el acero, el producto de la desoxidación es
aluminosilicato de manganeso fundido y el contenido de oxígeno disuelto en el acero
resultante es de 50ppm para aceros que contienen aproximadamente 0.8% de manganeso
y 0.2% de silicio. Esto es aproximadamente la mitad del valor de los aceros desoxidados
con sílicomanganeso que no contienen aluminio. Esto se debe a que las actividades de
MnO y SiO2 son adicionalmente más bajos en presencia de la fase de aluminosilicato. Por
ejemplo, es posible disminuir el contenido de oxígeno disuelto a cerca de 20 ppm
mediante la desoxidación con sílicomanganeso junto con la adición de 1000 kg de
aluminato de calcio pre‐fundido en una colada de 200 ton de acero. Para escorias de olla
que contengan un alto porcentaje de alúmina habrá algo de reducción de la alúmina por el
silicio del acero. Los datos para acero que contiene Al y Si en equilibrio con escorias de
aluminatos de calcio y conteniendo más o menos 5% de SiO2 se muestran en la figura
4.33. Como puede observarse en la figura, si el acero inicialmente contiene poco aluminio,
se puede esperar que una cantidad apreciables de este elemento se disuelva a partir de la
escoria, por ejemplo, con contenidos de Al <0.01% y de silicio 0.2%. La etapa final de
desoxidación en la olla se determina por la cantidad de aluminio recuperado de la escoria.

228
4.3.3 Desoxidación con Calcio‐Silicio.
A los aceros semi‐calmados desoxidados con sílico‐manganeso se les pueden realizar
una desoxidación adicional con calcio‐silicio inyectado en la forma de alambre de núcleo.
Se han realizado investigaciones a nivel de laboratorio, para la desoxidación de 50 kg de
acero a 1620 con sílico‐manganeso y variando las cantidades de CaSi. Algunos de los
resultados se muestran en la figura 4.34, en la que puede observarse que el contenido de
oxígeno de un acero de bajo carbono desoxidado con sílico‐manganeso puede disminuirse
desde 85 ppm hasta aproximadamente 55 ppm con la adición de 2.5 Kg de CaSi/ton de
acero. Se hicieron similares observaciones en una serie de pruebas de planta en las que se
inyectó alambre con corazón de CaSi en coladas de 60 ton de acero. Los contenidos más
bajos de oxígeno disuelto que se obtuvieron después de la adición del CaSi, es resultado
de la formación de silicatos de
manganeso y calcio así como de la
disminución adicional de la actividad
de los productos de la desoxidación,
MnO y SiO2.
4.3.4 Desoxidación con aluminio.
Gracias a numerosos datos
experimentales se ha podido
determinar que la disolución de
oxígeno en el acero cuando se lleva
a cabo la desoxidación en presencia
de escorias con aluminatos de
calcio, está controlada por las
inclusiones de Al2O3 siempre
presentes en el baño metálico. En la
metalurgia de la olla, en donde
frecuentemente se cubre al acero
con una escoria de aluminatos de
calcio y con contenidos menores de
MgO y SiO2, también se puede
esperar que el contenido final de
oxígeno en el acero dependa de las
Fig. 4. 34 O2 disuelto después de desoxidar con SiMn + CaSi. Ref.37 inclusiones de alúmina dispersas en
el baño. Por lo tanto, la expectativa de disminución de los contenidos de oxígeno disuelto
en el acero, al utilizar escorias de aluminatos de calcio, dependerá de que las inclusiones
de Al2O3 se modifiquen en aluminatos de calcio con un tratamiento a base de adiciones de
este elemento.
4.3.5 Desulfuración.
Algunas aplicaciones de aceros, como la de líneas de tubería para industria petroquímica,
requieren de muy bajos contenidos de azufre, 20 ppm o menos. Estos contenidos tan
bajos sólo se pueden alcanzar por medio de una desulfuración en la olla en presencia de
una escoria sintética a base de aluminatos de calcio una vez que el acero se ha desoxidado
completamente.
229
La reacción que gobierna a la desulfuración es:

2/3[Al]+[S]+(CaO)=(CaS)+1/3 (Al2O3) (4.8)

El cambio de la energía libre para la reacción 4.8 basado en datos muy recientes de la
solubilidad de alúmina en hierro líquido está dado por:

ΔGº = -319,343 + 111.3T, J/mol (4.9)

La constante de equilibrio de la reacción 4.8 es:

y,
log K = (16,680/T) – 5.813 (4.10)
Las actividades de los óxidos y sulfuros están relacionadas a sus respectivas fases sólidas
puras, y, las actividades del aluminio y azufre disueltos en el hierro líquido se consideran
como si para soluciones diluidas, así es que, para valores por debajo de 0.5% en peso, las
actividades pueden reemplazarse por sus respectivas concentraciones en % en peso. Para
una composición de la escoria dada, las actividades de los óxidos son fijas y se pueden
incorporar a la constante de equilibrio mientras que el contenido de azufre en la escoria,
(%S) es proporcional a la actividad del sulfuro de calcio, aCaS. Así, la constante de equilibrio
se puede reemplazar por una constante de pseudo‐equilibrio, como sigue:

(4.11)
Para un contenido dado de aluminio en el acero, la relación Ls = (%S)/[%S] está en función
de la composición de la escoria de la olla a una temperatura determinada. Esto se muestra
en la figura 4.35 en donde se proyectan en un diagrama de fases Al2O3‐CaO‐SiO2 las líneas
con valores iguales del coeficiente de reparto, LS; para escorias en equilibrio con aceros
que contienen 0.03% de aluminio. Si los contenidos de aluminio fueran diferentes al valor
anteriormente dado, los valores de LS deben multiplicarse por el factor: (%Al/0.03)2/3.
Dependiendo de las condiciones
específicas de operación, el
rango de composición de las
escorias de la olla que se usa
comúnmente es: 20‐40%Al2O3,
35‐55%CaO, 8‐15%MgO, y
10‐15%SiO2 junto con una
cantidad menor de FeO y MnO.
Fig. 4.35 Líneas de iso-LS en acero a
1600 , en equilibrio con escoria. Ref. 38.
230
La rapidez y el grado de la eliminación de azufre requieren de una buena mezcla del acero
y la escoria. La velocidad de eliminación de azufre se ve fuertemente afectada por la
velocidad de flujo del gas o por la potencia de agitación. Ya que la capacidad de una
escoria típica de un horno olla para absorber azufre es alta, entonces, la velocidad de la
desulfuración se controla por la transferencia de masa en el acero líquido y la relación de
desulfuración queda descrita por la ecuación 4.8.
4.3.6 Eliminación de Fósforo.
Para un acero con un contenido de oxígeno disuelto dado, la relación LP = (%P)/[%P] está
en función de la composición de la escoria y de la temperatura. La figura 4.36 muestra las
líneas de valores iguales de LP proyectadas en un diagrama de fases CaO‐FeO‐(SiO2 + P2O5)
los contenidos de oxígeno disuelto son controlados por el equilibrio Fe‐FeO. Se han hecho
muchas pruebas en planta para observar la evolución de la desfosforación por diferentes
investigadores, utilizando mezclas variadas de escorias y depositando una parte en el
fondo de la olla, previo al inicio de la vaciada del horno y el resto conforme avanza el
vaciado. Un ejemplo de las mezclas de escoria utilizada es: 50%CaO, 30% de óxido de
hierro (FeOx) y 30%CaF2. El contenido de fósforo en el acero varía de 0.01 a 0.035%. Los
reportes de estas pruebas indican que aproximadamente el 75% del fósforo eliminado al
utilizar una proporción de la
mezcla de escorificantes antes
mencionados del orden de 12
kg/ton de acero. A veces, si las
escorias contienen altas
cantidades de fósforo, es nece‐
rio retirar esa escoria, formar
otra y recalentar; todo ello en
el horno olla.
En otras pruebas de planta se
parte del conocimiento de la can_ Fig. 4.36 Líneas de iso-LP, acero a 1600 en equilibrio con escoria.
tidad de escoria arrastrada del horno, el vaciado de acero se hace abierto y las adiciones
de cal son variables, a veces, durante la vaciada se agregaron mineral de hierro y CaF2
para obtener una escoria desfosforante saturada de cal y con alto contenido de óxido de
hierro. Los resultados de estas pruebas reportaron una eliminación del fósforo de 60 a
70%.
Es importante hacer notar que debido a las condiciones fuertemente oxidantes durante el
período de desfosforación, se puede esperar ciertas pérdidas de Mn y Cr, existiendo una
correlación de estas pérdidas con el grado de desfosforación.

4.3.7 Adición de aleaciones.
Los metales y aleaciones se pueden agregar al acero líquido en varias etapas del proceso
de fabricación de acero, por ejemplo, dentro del horno, durante el vaciado del horno, en
el horno olla, durante la operación de desgasificación, etc. El ritmo (pausas) de las
adiciones depende de la ruta seguida del proceso, la logística del taller o de ciertas
características físicas de los materiales de aleación como: temperatura de fusión,
volatilidad y susceptibilidad a la oxidación. Por ejemplo, el Níquel puede agregarse en
231
cualquier momento al HAE como óxido de níquel ya que este se reduce fácilmente.
Dentro de la ruta de elaboración de acero, la ferroaleaciones, como ferromanganeso y
ferrosilicio se agregan durante el vaciado y otras aleaciones se adicionan en etapas
subsecuentes de la metalurgia secundaria.
Los primeros investigadores en realizar un estudio sistemático acerca de la cinética de la
disolución de las ferroaleaciones, quizá, fueron Guthrie y Argyropoulos. Ellos definieron
dos categorías amplias de las ferroaleaciones: clase I, con una temperatura de fusión por
debajo de la temperatura del acero líquido, y la clase II, ferroaleaciones con se
temperatura de fusión por arriba de la temperatura del acero líquido. Las tablas 4.6 y 4.7
resumen las propiedades termofísicas de las dos clases de ferroleaciones aplicadas en la
metalurgia secundaria, respectivamente. Al agregar una ferroaleación al acero líquido, se
forma una cáscara sólida de acero alrededor de la partícula como resultado de un
enfriamiento localizado. A medida que transcurre el tiempo, esta cáscara se calienta hasta
que llega a fundirse. La disolución completa está gobernada por los procesos de
transferencia de calor convectiva en el baño así como por el tamaño de la ferroaleación
agregada.

Tabla 4.6 Propiedades físicas y térmicas de ferroaleaciones clase I. Ref.39.
Conductividad Calor
Densidad Cap. Calorífica Térmica Latente Tsolidus Tliquidus
Material kg m‐3 J kg‐1 K‐1 W m‐1 K‐1 kJ kg K‐1 K K

FeMn 7200 700.0 7.53 534,654 1344 1539
Mn = 79.5%
C = 6.4%
Si = 0.27%
Fe: balance

SiMn 5600 628.0 6.28 578,783 1361 1489
Mn = 65.96%
Si = 17.07%
C = 1.96%
Fe: balance

FeSi 50% 4460 586.0 9.62 908,200 1483 1500
Si = 49.03%
Al = 1.20% max
Fe: balance
FeCr 6860 670.0 6.50 324,518 1677 1755

Cr = 50–58%
C = 0.25% max
Si = 1.5% max
Mn = 0.50% max
Al = 1.50% max

Las ferroaleaciones clase II que se listan en la tabla 4.7 tienen temperaturas de fusión más
altas que la temperatura del hierro líquido. Estas aleaciones se disuelven a una velocidad
más lenta que las de clase I y su velocidad de disolución está controlada por la
transferencia de masa en el acero líquido, aún en baños agitados. Por lo tanto, es
232
importante asegurar que su tamaño esté dentro del rango de 3 a 10 mm con el fin de
garantizar un buen mezclado, una disolución rápida y altos valores de aprovechamiento.
Por ejemplo, las mezclas de polvos compactados de ferro‐vanadio, ferro‐tungsteno y
ferro‐molibdeno, se disuelven más rápido que las piezas sólidas de tamaño similar. Por
otra parte, si se quiere tener fusión y disolución más rápidas, así como mejorar el
aprovechamiento, se pueden usar las ferro‐aleaciones auto‐exotérmicas las cuales
generan calor llevando su temperatura a valores cercanos a los de su fusión.

Tabla 4.7 Propiedades físicas y térmicas de aleaciones Clase II. Ref.40 .
Densidad Conductividad
Kg m‐3 Capacidad calorífica Térmica
Difusividad
Material, A. (1783K) J kg‐1 K‐1 W m‐1 K‐1 DA/Fe x 103 m2‐1

Molibdeno 10000 310.0 100.0 3.2
Vanadio 5700 400.0 50.0 4.1
Niobio 8600 290.0 64.0 4.6
Tungsteno 19300 140.0 115.0 5.9
Para la adición de aleaciones se han practicado bastantes métodos. Algunos ejemplos que
se pueden citar son: tirando bolsas llenas, agregándolos con pala, o por medio de rampas
mecanizadas, alimentación en forma de alambres, inyección de polvos, en forma de balas
las cuales se disparan neumáticamente, etc. Existe un método especial para la adición de
aleaciones y se llama CAS (Composition Adjustment by Sealed Argon bubbling). Es este
proceso, se sumerge parcialmente un snorkel revestido de refractario, de tal manera que
se envuelva de una pluma de gas ascendente creada por la inyección de argón a través de
un tapón poroso colocado en el fondo de la olla. La adición de las aleaciones se hace sobre
la superficie del acero líquido dentro del área cubierta por el snorkel. El ojo de la pluma
dentro del snorkel se llena con argón, así se tiene una baja presión parcial de oxígeno que
previene la oxidación de la aleación agregada. La fusión y velocidad de distribución son
altas como un resultado de la agitación proporcionada por la cercanía de las burbujas de
gas ascendente. Guthrie y Mazumdar fabricaron un modelo de agua para estudiar el
movimiento sub‐superficial tanto en adiciones flotantes como hundibles en el proceso
CAS. Los estudios mostraron que las adiciones flotantes como el aluminio y el ferrosilicio
se disolvieron más rápidamente en el baño de acero líquido en lugar de reaccionar
parcialmente con la escoria como en un método convencional de adiciones, dando así un
mejor aprovechamiento. Los autores recomiendan que el ferro‐manganeso y el
ferro‐niobio se trituren a un tamaño promedio de aproximadamente 5 mm para obtener
un mejor control.
La alimentación de aleaciones en forma de alambre mediante la técnica de alambre con
núcleo, se desarrolló principalmente para la adición de calcio al acero. Es una práctica
adecuada para la adición de elementos menos densos que el acero que tienen una
solubilidad limitada, alta presión de vapor y gran afinidad por el oxígeno. Este
procedimiento (alambre) también se usa en los casos en los que el elemento por agregar
es tóxico o cuando se requieren cantidades muy pequeñas. La técnica de alambre con
233
núcleo permite ajustar con gran precisión la cantidad de la aleación o elementos por
agregar al acero y cuidar su composición dentro de límites cerrados. Por ejemplo, las
adiciones de ferro‐boro o de telurio pueden hacerse en cantidades y tiempos muy
precisos. Es uso excesivo de estos elementos pueden causar una falta de calor.
El aluminio también se puede adicionar con el mismo equipo utilizado para la adición de
alambre con núcleo. Las ventajas de la adición de alambre de aluminio incluyen: alta
aprovechamiento, mejor control en el contenido de aluminio dentro del acero, y
mejoramiento de la limpieza del acero.
La adición de calcio para control y modificación de inclusiones no‐metálicas será revisado
ampliamente en el apartado 4.5.3.
4.4 Gases en los aceros.
Cualquier tipo de acero puede contener cierta cantidad de elementos químicos que en
condiciones normales son gases. Así, se pueden considerar en primer término: el oxígeno,
el nitrógeno y el hidrógeno. En el acero sólido, más específicamente en una pieza fundida
o en un lingote, los gases se encuentran en forma de inclusiones gaseosas o como
burbujas de gas, inclusiones de óxidos, nitruros, hidruros o disoluciones sólidas. La
referencia más adecuada se relaciona con el hierro puro. A temperatura ambiente, el
hidrógeno disuelto en hierro puro se halla como una disolución sólida, ya sea como
átomos o, como iones (protones); en el caso del nitrógeno, forma nitruros y parcialmente
se encuentra como una disolución sólida; el oxígeno, por lo general, forma óxidos aunque
también se puede encontrar como disolución sólida.
En el acero, aleación que contiene muchos componentes, pueden existir también diversos
compuestos de gases con impurezas de hierro. En la práctica de fabricación de acero, al
proceso de “penetración” de gases en el metal en forma de átomos, iones o compuestos
químicos se le llama habitualmente proceso de disolución. El proceso se lleva a cabo en
varias etapas, las cuales pueden definirse de una manera convencional como: a)
transferencia de masa del gas a la superficie del metal, b) adsorción del gas en la
superficie del metal, c) transición (difusión) a través del límite gas‐metal, d) transferencia
de masa del gas en el interior del metal. De esta forma, el eslabón que limita al proceso de
disolución de los gases en el metal será la zona de difusión exterior (la fuente del gas) o la
de difusión interior (transferencia de masa dentro del metal). En ciertas ocasiones
quedará limitado por la etapa de adsorción cinética (adsorción en la superficie y paso por
la capa limítrofe). Con mayor frecuencia la etapa que limita al proceso es la zona de
difusión interior, pero se debe de tener en cuenta que, además del hierro y el gas disuelto,
en el metal siempre hay una cantidad mayor o menor de impurezas. Cuando el tercer
componente posee actividad superficial ejercerá una influencia considerable sobre la
intensidad del tránsito del gas a través del límite gas‐metal.
Todos los líquidos disuelven el gas que está en contacto con ellos y su contenido relativo
se puede estimar por medio de la Ley de Sievert: “la concentración de un gas en un
líquido es proporcional a la raíz cuadrada de la presión parcial del gas en contacto con el
líquido”, y se expresa matemáticamente como sigue:
C = k√ (4.12)
234
El aumento de la temperatura aumenta también el contenido de gas, aun cuando
aumente o no su presión, al aumentar la solubilidad del gas en el líquido. Por lo anterior,
una colada “caliente” es más gaseosa. En general, los gases monoatómicos tienen buena
solubilidad, mientras que las moléculas de gas no disociadas difícilmente son solubles, a
menos que se disocien al contacto con el acero. Como ejemplo, al soplar N2 rápidamente a
través del acero líquido, difícilmente aumenta el contenido de nitrógeno, pero el contacto
prolongado del acero con los arcos de un HAE, donde el nitrógeno del aire se disocia en
átomos, causa una absorción y retención significativa del gas. Este proceso ya fue descrito
por medio de la ecuación 4.1, a saber: {N2} = 2[N], su constante de equilibrio se puede
escribir:
KN = [N]2/ N2; [N] = √KN N2, o bien, [N] = K’√ N2 (4.13)

Similarmente, para el caso de la disolución de hidrógeno se puede escribir:

{H2} = 2[H] (4.14)
Y su constante de equilibrio sería:
KH = [H]2/ 2; [H] = √KH H2, o bien, [H] = K’√ H2 (4.15)

Es importante hacer notar que la Ley de Sievert sólo es válida para gases monoatómicos,
por lo tanto, si en el proceso de disolución se forman compuestos que contienen más de
un átomo de gas, por ejemplo, ZrH2, TiH2, Si3N4, etc. entonces ya no se puede aplicar la
ley de la raíz cuadrada. Estos casos son la excepción, con mucha frecuencia tienen lugar al
final de la colada, después de que se han agregado al metal adiciones de Zr, Ti etc. Por
otro lado, la Ley de Sievert indica que si un gas se sopla a través de un líquido que
contiene otro gas en solución, la presión parcial de este gas disuelto disminuirá y con ello
su contenido. Así, es posible “soplar fuera” parte de los gases disueltos usando un gas
inerte, como el argón. Una complicación importante, que debe tomarse en cuenta es que
los gases, y en lo particular, el oxígeno, pueden estar presentes en el acero líquido sin
disolver, sino en forma de compuestos químicos más o menos estables, a los que
comúnmente se les llama inclusiones no‐metálicas. Los hidruros son inestables y se
descomponen fácilmente por lo que el hidrógeno resultante se puede remover
parcialmente por flujo o casi eliminarse con desgasificación al vacío. Los óxidos pueden o
no ser estables: los que tienen energía libre de formación más negativa, como los
productos de los desoxidantes fuertes como el aluminio o el titanio, son bastante estables,
pero algunos silicatos y la mayor parte de los óxidos de manganeso, cromo, y de vanadio
pueden descomponerse; los nitruros por lo general son estables. Por eso, al hacer
referencia al oxígeno o al nitrógeno, usualmente sus contenidos totales se toman como
“disueltos” y la disminución de sus contenidos como inclusiones en el acero, se toma
como evidencia de su remoción por desgasificación al vacío.

4.4.1 Disolución de Hidrógeno.
La figura 4.37 muestra la variación de la solubilidad del hidrógeno en hierro líquido. De la
235
observación detenida se pueden sacar las siguientes conclusiones:
1) La solubilidad aumenta conforme aumenta la temperatura
2) Es diferente para diferentes inoculaciones del hierro
3) Varía bruscamente durante el paso del hierro en estado líquido al sólido y de un
forma alotrópica a otra
La velocidad de disolución de los gases en el metal líquido depende de muchos factores:
estado físico y estado de la superficie del metal, su estructura cristalina, la presión de los
gases y de las dimensiones de las partículas del gas que se disuelve.
El hidrógeno se encuentra en forma de protón H+ en el hierro líquido, es decir, en forma
de partículas de dimensiones muy pequeñas. La velocidad de difusión en el hierro líquido
de estas partículas es muy grande. De igual manera, la velocidad de disolución del
hidrógeno en el metal líquido es mayor que en el metal sólido. Para los gases, la
permisividad de los metales en estado sólido se determina por la estructura cristalina del
metal. Por ejemplo, el hierro es más penetrable por los gases que el hierro . La
presencia de otros elementos (impurezas y de aleación) hace que el valor de la solubilidad
cambie en el metal líquido y sólido. En la figura 4.38 se muestra la influencia de estos
elementos sobre la solubilidad del hidrógeno.
Los elementos que influyen en la solubilidad se pueden dividir en tres grupos:
1. Elementos que aumentan la solubilidad (titanio, neodimio, circonio, torio, lantano,
vanadio). Todos los elementos forman con el hidrógeno compuestos estables a
temperatura baja.
2. Elementos que disminuyen la solubilidad del hidrógeno (carbono, silicio, aluminio).
Los enlaces de estos elementos con el hierro son más fuertes que los del hierro
con el hidrógeno.
3. Elementos que influyen débilmente sobre la solubilidad de hidrógeno (níquel,
cobalto, manganeso, molibdeno, cromo). Su influencia solo se manifiesta en
concentraciones elevadas (aceros de alta aleación).

4.4.2 Disolución de Nitrógeno.
La variación de la solubilidad de nitrógeno en hierro se representa en la figura 4.37. De la
observación de la figura se pueden sacar las siguientes conclusiones:
1) La solubilidad del nitrógeno en los hierros y aumenta al aumentar la
temperatura;
2) La solubilidad de nitrógeno en el hierro disminuye con el aumento de
la temperatura, lo cual se explica por la disminución de la estabilidad del
nitruro: Fe3N4;
3) La solubilidad de nitrógeno cambia bruscamente al pasar del estado
líquido al sólido y de un estado alotrópico a otro.
Las impurezas contenidas en el metal líquido tienen influencia sobre la solubilidad de
nitrógeno en el hierro líquido, y dado que el acero contiene principalmente hierro; la
aplicación de estos efectos puede considerarse también en el acero. Los elementos por
sus efectos se pueden dividir en dos grupos:
1. Elementos que forman nitruros estables (vanadio, niobio, lantano, cerio, titanio,
aluminio). Estos elementos aumentan la solubilidad de nitrógeno en hierro.
236

Fig. 4.37 Solubilidad de H2 y N2 en hierro líquido, P = 1 atm, T = 1600 . Ref. 41.

Otras impurezas como el cromo, manganeso, molibdeno; por regla general, no
forman nitruros, pero se caracterizan por tener una afinidad mayor con el
nitrógeno que con el hierro, y por esto aumentan notablemente la solubilidad de
nitrógeno.
2) Elementos que no forman nitruros (carbono, níquel, cobre, fósforo) o que forman
con el nitrógeno elementos menos estables que los que se forman con el hierro
(silicio). Estos elementos disminuyen considerablemente la solubilidad de
nitrógeno en el hierro líquido.
En la figura 4.39 se muestra cómo los elementos (ya sean impurezas o aleantes) influyen
sobre la solubilidad de nitrógeno en el hierro líquido. Algo muy desagradable y perjudicial
para la obtención de aceros limpios sucede durante el enfriamiento del acero que
237

Fig. 4.38 Influencia de los elementos de aleación sobre la solubilidad de H2 en hierro líquido. Ref. 42
nitrógeno, e igual para los que contienen hidrógeno, y es la variación de solubilidad de
salto. Con el enfriamiento rápido no se le da tiempo al nitrógeno para desprenderse y la
disolución se hace “sobresaturada”. El desprendimiento del nitrógeno excesivo se da
durante la aplicación del artículo acabado y en muchos casos empeora las propiedades del
acero (envejecimiento, y esto causa aumento brusco de la rigidez y disminución de las
propiedades plásticas). Las dimensiones de las partículas juegan un papel importante en la
velocidad de difusión y por lo tanto en la posibilidad de extracción del seno del metal. Se
ha observado que las partículas de nitrógeno son considerablemente mayores que las
partículas de hidrógeno; por lo tanto, la velocidad de difusión de nitrógeno en el hierro
son más bajas. La presencia de elementos tensoactivos en el hierro influye en gran medida
sobre los procesos de disolución (y por lo tanto, sobre el desprendimiento) de nitrógeno.
Por ejemplo, el oxígeno es un elemento tensoactivo; su presencia en el baño metálico
condiciona la existencia de una capa superficial rica en oxígeno, lo que disminuye la
velocidad de transición de nitrógeno a través del límite gas‐metal líquido.
238
Fig. 4.39 Influencia de los elementos de aleación en la solubilidad de N2 en hierro líquido. Ref. 43

4.4.3 Disolución de Oxígeno.
El oxígeno se encuentra en el acero como una disolución o como inclusiones no‐metálicas
oxidadas. La solubilidad del oxígeno en hierro líquido se caracteriza por la reacción:

½{O2} = [O] (4.16)
Existe dependencia entre la solubilidad del oxígeno en el hierro líquido que se encuentra
en equilibrio con escorias ferrosa y la temperatura de acuerdo a la siguiente reacción:

(FeO) = [Fe] + [O] (4.17)

Al aumentar la temperatura aumenta la solubilidad del oxígeno (ver fig. 4.40). La
concentración de oxígeno que se disuelve en el metal puede calcularse con la ecuación de
Chipman, que tiene la siguiente forma:

log[%O] = -6320/T + 2.734 (4.18)
239
El comportamiento del oxígeno durante la operación determina con mucho, la eliminación
de impurezas (P y S) tanto como la oxidación de elementos útiles (Cr, V, Ti, etc.). En el
acero final debe haber un contenido mínimo de oxígeno, ya que un elevado porcentaje de
óxidos influye negativamente en todas las propiedades del acero sólido.

Fig. 4.40 Solubilidad de O2 en Fe Líquido en eq. con escoria ferrosa. Ref.44.

La solubilidad del oxígeno en el hierro sólido es muy pequeña y disminuye con el
enfriamiento. Así, en el hierro se disuelve tan solo 0.002% y disminuye hasta “trazas”
al bajar la temperatura. En el hierro la solubilidad del oxígeno varía de 0.003 a 0.004%
y conforme aumenta la temperatura aumenta la disolución, por lo tanto; en el hierro a
la temperatura de fusión, la cantidad de O2 disuelto es del orden de 0.043% y a medida
que se sobrecaliente el hierro aumentará la disolución del oxígeno. Este valor puede
apreciarse con detalle en la figura 4.41, la cual es una porción del diagrama de equilibrio
del sistema Fe‐O propuesto por Darken y Gurry. Las líneas punteadas del diagrama
representan una franja de concentración de oxígeno entre 0.5 a 22% por obviedad de
espacio.
Durante la fabricación de acero, los elementos contenidos en el baño metálico ejercen
una influencia muy grande (a menudo, decisiva) sobre el contenido y la actividad del
oxígeno. Por lo general, el carbono es el elemento que ejerce la mayor influencia sobre el
contenido y la actividad del oxígeno en el baño metálico durante la fusión del acero (ver
fig.1.7 cap. 1). La interacción de estos dos elementos da como resultado la formación de
CO. Las burbujas de CO se desprenden del baño metálico dando la impresión de un líquido
en ebullición (efervescencia). Una vez que el contenido de C disminuye hasta 0.10% y
menos de eso, la ebullición del baño se desacelera y el carbono ya no tiene posibilidades
de regularizar el grado de oxidación del metal.
Entonces, sobre el grado de oxidación empiezan a tener una influencia decisiva otros
240

Fig. 4.41 Parte del sistema Fe-O mostrando solubilidad de O2 en hierro líquido en función de la temperatura. Ref. 45.
factores, en primer lugar, la actividad de los óxidos de hierro en la escoria. Al no haber
ebullición, por regla general, se observa que la relación a[O]/a(FeO) = constante, por lo
tanto, cuanto más alta es la actividad de los óxidos de hierro en la escoria tanto mayor es
el grado de oxidación del metal. Cuando se agregan al baño metálico elementos que
poseen mayor afinidad química con el oxígeno que con el hierro (p.ej. Si, Mn, Al, etc.), el
grado de oxidación del metal se determina ahora, por el nivel de actividad de estos
elementos. Ellos reaccionan con el oxígeno disuelto en el baño disminuyendo su actividad
y concentración. A estos elementos que guardan ese comportamiento se les llama
desoxidantes. Algunos otros elementos (Ni, Mo, Cu) que tienen una afinidad química por
el oxígeno menor que la que tiene el hierro, por el contrario, aumentan la actividad
química del oxígeno en el metal y su presencia trae como consecuencia un aumento en la
disolución del oxígeno.

4.4.4 Fuentes de los gases.
Las principales fuentes de gases que se pueden disolver en el acero líquido son:
1) Materiales de carga
2) Atmósfera del taller
3) Soplado sobre la superficie o interior del metal (con O2 puro o aire)
4) Adiciones al horno durante el curso de la colada (fundentes, recarburantes
aleaciones, etc.)
5) Atmósfera rodeando al metal durante el vaciado y/o el colado
241
La carga arrastra gran cantidad de gases al metal, y a pesar que estos se desprenden en
gran medida durante la fusión, se debe prestar mucha atención a este tema. Se dice que la
chatarra contienen comúnmente de 0.0004 a 0.0008% de H y de 0.003 a 0.005% de N. El
contenido de oxígeno en la chatarra depende de su composición química así como del
grado de oxidación de su superficie. La chatarra con herrumbre también lleva consigo
mucho hidrógeno. En ocasiones, para fabricar acero y aleaciones de calidad, se limpia la
superficie de los materiales utilizados como carga, con un chorro de granalla en
instalaciones especialmente dedicadas a ello.
El arrabio, por lo general contiene de 0.0010 a 0.0025% de H y cerca de 0.005 de N. El
contenido de hidrógeno en el arrabio puede ser mayor cuando la humedad del aire de
soplo es elevada, así como cuando se utiliza gas natural inyectado a través de las toberas.
Se debe prestar atención especial al almacenamiento y manejo de la cal que se utilizará
como fundente ya que absorbe con mucha facilidad humedad del medio ambiente y esto
significa penetración de H en el metal. El componente principal de la cal de aplicación
siderúrgica es el CaO y en ambientes húmedos reacciona como sigue:

CaO + H2O = Ca(OH)2 (4.19)

Como resultado de la reacción anterior se forma la llamada “cal apagada” que se
pulveriza con mucha facilidad.
Algunas medidas preventivas para la obtención de acero con contenidos mínimos de
hidrógeno y nitrógeno se enlistan a continuación:
1. Utilización de materiales de carga con un control adecuado tanto en su
composición química y limpieza exterior, así como en su manejo y
almacenamiento.
2. Control de la atmósfera del horno durante la fusión
3. Procurar la efervescencia (o agitación) del baño durante la fusión
4. Tratamiento del metal con vacío
5. Soplado del metal con gases inertes

4.5 Inclusiones nometálicas.
4.5.1 Generalidades.
Se llaman inclusiones no‐metálicas a los compuestos que resultan de la unión de metales
(Fe, Mn, Si) con elementos no metálicos (S, P, O, H, N) y que por diferentes causas
disuelven en el metal líquido y se quedan atrapados cuando este solidifica. Las inclusiones
no‐metálicas se pueden dividir y tipificar de acuerdo a diferentes criterios como:
composición química, origen, tamaño, forma, proceso, etc. Por la composición química
se pueden agrupar como sigue:
1) óxidos (FeO, MnO, SiO2, Al2O3 …)
2) sulfuros (FeS, MnS, Al2S3, ZrS2 …)
3) fosfuros (Fe3P, Fe2P…)
4) nitruros (NiN, ZrN2, VN, BN, Si3N4…)
5) carburos (Fe3C, Mn3C, Co3C, Cr3C2, W2C, WC…)
6) compuestos complejos:
242
a) silicatos: nFeO.mMnO.pSiO2
b) aluminosilicatos: nMnO.mSiO2.pAl2O3
c) espinelas: MgO.Al2O3
d) oxisulfuros: FeO.MnS
e) carbonitruros
Con mucha frecuencia la masa principal de inclusiones en el acero corresponde a este
último grupo. En la práctica, el término “inclusiones no‐metálicas” se acostumbra utilizar
para referirse a los óxidos, sulfuros y compuestos complejos como los silicatos y
oxisulfuros. Las inclusiones gaseosas en el acero (CO, H2) también son no‐metálicas. A las
inclusiones del tipo de óxidos y sulfuros también se les suele llamar inclusiones de escoria.
Por su tamaño, las inclusiones se clasifican de la siguiente manera:
1) microinclusiones, estas se detectan en la sección de metalografía con
microscopio cuyo aumento sea mayor 50 veces (aunque por regla general se
aplican de X100 a X600, y en algunas ocasiones de X1000 y hasta de X1500).
2) macro inclusiones, estas se pueden detectar a simple vista o con una
amplificación pequeña con una lupa (X2 a X4) en la fractura o en la superficie
(pulimentada es mejor)
El control por medio de la metalografía permite establecer el carácter de la disposición de
las inclusiones en el metal. El inspector de calidad o el metalógrafo puede anotar en el
reporte de la hornada: presencia de inclusiones globulares y lineales, etc.
Por su origen se clasifica a las inclusiones en dos grupos importantes: endógenas o
naturales, se forman como resultado de las reacciones que se llevan a cabo en el metal
líquido o solidificado; y exógenas, son las que penetran en el metal por casualidad, desde
afuera en alguna de las operaciones inherentes a la fabricación del acero. La clasificación
de las inclusiones por proceso es como sigue:
1) primarias, se generan en el horno: HAE, BOF
2) secundarias, se generan el horno‐olla
3) terciarias, se generan en la lingotera o en C.C.
Con relación a la forma, las inclusiones se clasifican como sigue: a) globulares, b) lineales
(o laminares), c) agregados cristalinos d) “racimos” (clusters). La forma de las inclusiones
tiene mucha importancia ya que al someter el acero a la deformación en caliente (rolado o
El comportamiento mecánico del acero depende en alto grado de: la fracción de volumen,
tamaño, distribución, composición química y morfología de las inclusiones no‐metálicas.
Su influencia en las propiedades mecánicas del acero es muy fuerte, modifican la
resistencia y plasticidad, así como la permeabilidad magnética y conductibilidad eléctrica.

4.5.2 Formación de las inclusiones.
El proceso de formación de las inclusiones como resultado de las reacciones entre los
componentes disueltos en el metal, así como el desprendimiento de las inclusiones debido
a la disminución de su solubilidad en el hierro al bajar la temperatura (durante la
cristalización del acero en la lingotera, el molde o en la máquina de colado continuo) están
relacionados con la formación de la nueva fase en el seno de la fase inicial. La formación
de la nueva fase, como se sabe, se determina por la termodinámica (probabilidad de
principio del transcurso del proceso) como por la cinética (intensidad, velocidad con la que
243
transcurre la formación) del proceso. La cinética se determina por la intensidad de
formación de los gérmenes de la nueva fase. La intensidad de la formación de los
gérmenes de la nueva fase será tanto mayor cuanto menor sea el valor de la tensión
interfacial en el límite metal‐inclusión, σMe‐incl y cuanto mayor sea el grado de
sobresaturación. Los valores de σMe‐incl para el desprendimiento de inclusiones de óxidos
del tipo FeO y MnO son muy pequeños (cerca de 0.18 J/m2) y para el desprendimiento de
las inclusiones de este tipo se requiere una sobresaturación muy pequeña. El proceso de
desprendimiento de las inclusiones se facilita considerablemente si en el metal líquido hay
superficies de separación acabadas. En muchos casos, algunas inclusiones no‐metálicas se
desprenden en la superficie de otras, de fusión difícil, contenidas en el metal líquido.
Las inclusiones no‐metálicas formadas (o penetradas de algún modo) chocan unas con
otras. El número de estas colisiones depende en primer lugar de la intensidad del
mezclado artificial o natural del metal líquido. Además, las inclusiones muy pequeñas
(<10‐ 4 cm) se desplazan de acuerdo a la ley de movimiento desordenado (movimiento
Browniano). Al chocar las partículas de inclusiones no‐metálicas se puede producir su
unión total (coalescencia) o la ligadura formando un conglomerado más grande
(coagulación). Las fuerzas motrices del proceso de agrandamiento de las inclusiones son
las de tensión interfacial. El valor de esta en el límite metal‐inclusión σMe‐incl es
notablemente mayor que en el límite de las inclusiones en colisión σincl‐incl, es decir, el
metal “moja” en menor grado a la inclusión que una inclusión a otra, las fuerzas de
adhesión entre las inclusiones son mayores que las que existen entre la inclusión y el
metal. Son diferentes los valores de σMe‐incl para diversas inclusiones (y diversas
composiciones del metal). Cuanto mayor sea el valor de σMe‐incl tanto más eficazmente se
agrandarán dichas inclusiones. A su vez, cuanto menor sea el valor de σincl‐incl , más
fácilmente aumentará el tamaño de estas inclusiones. En el momento de una colisión, una
inclusión impacta casualmente con otra, por cierto instante, queda una capa metálica fina
cuyo grosor puede ser tan pequeño que la propia capa las mantendrá unidas gracias a las
fuerzas de adhesión dirigidas entre ambas inclusiones, a continuación, podría tener lugar
la unión total de estas inclusiones.
La viscosidad del metal líquido y la intensidad del mezclado ejercen gran influencia sobre
los proceso de rozamiento de las inclusiones y u sucesivo crecimiento. Aproximadamente,
puede considerarse que la velocidad de unión de las inclusiones es directamente
proporcional a la tensión interfacial σMe‐incl e inversamente proporcional a la viscosidad
η. Con un mezclado muy intenso, y respectivamente, con velocidades grandes de
movimiento de las capas del metal los enlaces entre las inclusiones pegadas pueden
perturbarse y las inclusiones se separarían una de otra. La experiencia ha demostrado que
si se quiere agrandar a las inclusiones, se debe asegurar un mezclado intenso del metal
líquido. Las inclusiones son más ligeras que el metal (ver tabla 4.8) y bajo la acción de las
fuerzas de gravitación deben de emerger del seno del metal líquido. Suponiendo que las
inclusiones tienen forma esférica y se desprecia el movimiento del propio líquido, la
velocidad con la que las inclusiones ascienden ν se determinará por la fórmula de Stoke:

ν = 2/9 gr2 (ρMe‐ ρincl/η) (4.20)
244
Donde ρMe y ρincl son las densidades del metal y de la inclusión, respectivamente; r, el
radio de la inclusión; η, la viscosidad del metal y g la aceleración por la fuerza de
gravedad. La fórmula de Stoke se deduce a partir de la condición de que la fuerza
sustentadora determinada por la diferencia de densidades y por las dimensiones (radio)
de las inclusiones de las inclusiones encuentra sólo la resistencia de la viscosidad del
líquido. Por lo tanto, cuanto menor sea la viscosidad del metal y mayores las dimensiones
de las inclusiones, tanto mayor será la velocidad de emersión. Sin embargo, en la práctica,
se dan los casos de un mezclado intenso del metal. Siendo pequeñas las dimensiones de
las inclusiones, las fuerzas de adhesión tienen gran importancia. Las inclusiones pequeñas
son arrastradas por los flujos del metal en agitación y durante un largo tiempo pueden
“vagar” junto con el metal líquido desplazándose hacia arriba y hacia abajo.

Tabla 4.8 Temperatura de fusión y densidad de inclusiones no-metálicas. Ref. 46.
Composición de las inclusiones Temperatura de Densidad a 20 ,
fusión, g/cm3
Oxido ferroso, FeO 1369 5.8
Oxido manganoso, MnO 1785 5.5
Sílice (cuarzo, vidrio de cuarzo), SiO2 1710 2.2 a 2.6
Alúmina (corindón), Al2O3 2050 4.0
Oxido cromoso, Cr2O3 2280 5.0
Oxido de titanio, TiO2 1825 4.2
Oxido de zirconio, ZrO2 2700 5.75
Silicato de hierro (fayalita), (FeO)2SiO2 1205 4.35
Silicatos de hierro con menos del 40% de SiO2 1180 a 1380 4.0 a 5.8
Silicatos de hierro con más del 40% de SiO2 1380 a 1580 2.3 a 4.0
Silicatos de manganeso del 15 al 50% de SiO2 1210 a 1600 4.0 a 5.0
Silicatos de alúmina con menos de 10% Al2O3 1545 3.05
Sulfuro ferroso, FeS 1193 4.06
Sulfuro manganoso, MnS 1620 4.04
Oxido de magnesio, MgO 2800 3.58

Cuanto menor es el grado de humectación (mayor el valor de σMe‐incl), tanto menores son
las fuerzas que mantienen a la inclusión en contacto con el metal y tanto más fácilmente
se separa del metal saliendo a la superficie. Y, por el contrario, las inclusiones que mojan
bien por el metal, se separan de él con dificultad. Como ejemplo de inclusiones que
mojan mal por el hierro líquido pueden citarse las inclusiones de alúmina (σMe‐incl 1 J/m2);
un ejemplo de las inclusiones que se mojan bien por el hierro líquido (y por esta causa se
separan de este con dificultad) pueden mencionarse los silicatos de hierro
(σMe‐incl 0.4J/m2). A veces, a las inclusiones que se mojan mal por el hierro se les llama
ferrófobas y a las que se mojan fácilmente ferrófilas.
Las burbujas de gas que pasan por el baño (durante la efervescencia del metal, durante el
soplado del baño con gas inerte, etc.) contribuyen a la flotación de las inclusiones. La
tensión superficial σincl‐gas es menor que el valor de la adhesión de la inclusión al metal
245
σMe‐incl, es decir, σincl‐gas < σMe‐incl. Como resultado, la inclusión “se pegará” a la burbuja y se
irá con ella a la escoria.
La agitación intensa puede ocasionar la disociación, la destrucción de las acumulaciones,
es decir, los conglomerados de inclusiones anteriormente formados, y con ello dificultarán
su eliminación. Además, durante la agitación intensa del baño las partículas de escoria
pueden ser arrastradas al metal con lo cual el contenido de inclusiones no disminuye sino
que aumenta, y al mismo tiempo puede tener lugar la aceleración del proceso de erosión
de los refractarios, y también aumenta respectivamente el contenido de inclusiones
exógenas en el metal. En la práctica para cada caso concreto existe la densidad óptima del
mezclado que asegura la emersión de las inclusiones. Es muy importante organizar la
tecnología de eliminación de inclusiones de tal modo que a la inclusión emergente se le dé
tiempo, en el momento que se pone en contacto con la escoria, para asimilarse a esta
antes de que los flujos descendentes del metal vuelvan a arrastrarla hacia abajo. La
velocidad de “captura” de la inclusión por la escoria depende de muchos factores, entre
ellos, el valor de la tensión superficial en los límites escoria‐inclusión, σesc‐incl. Cuanto
menor es el valor de esta, es decir, cuanto mejor es el grado de humectación de la
inclusión por la escoria, tanto más fácilmente la inclusión se asimila en la escoria. Así,
cuanto mayor sea el valor de σMe‐incl tanto más fácilmente la inclusión se separa del metal,
y cuanto menor sea el valor de σesc‐incl tanto mejor la inclusión se asimila en la escoria. La
velocidad de separación de las inclusiones del metal a la escoria también depende del
área de la superficie de contacto (relación entre la superficie escoria‐metal y la masa del
metal), del grado de agitación del baño, de las propiedades físicas de la escoria, etc.
Por lo tanto, sobre la velocidad de eliminación de las inclusiones del metal influyen: 1) las
dimensiones de las inclusiones, su composición (temperatura de fusión) y la densidad; 2)
la capacidad de agrandamiento; 3) el valor de la tensión interfacial en el límite
metal‐inclusión y escoria‐inclusión; 4) la intensidad de agitación del baño; 5) las
características físicas del metal y de la escoria (temperatura, viscosidad).
Guiándose por razones generales, en cada caso concreto (es decir de planta en planta), en
la práctica se determinan los métodos para disminuir el contenido de inclusiones en el
metal de acuerdo a su tecnología de fabricación del acero, así como los métodos para
hacerlas pasar a un estado en el que su influencia nociva sobre las propiedades del metal
sea mínima.
4.5.3 Control de las inclusiones.
Ante la gran dificultad de evitar al 100% la formación de inclusiones (durante toda la ruta
de fabricación) y su permanencia en el acero una vez que este solidifica, se ha optado por
revisar cuidadosamente; en función al grado de acero y su posterior aplicación, la
cantidad, tamaño, composición química y forma de las inclusiones con el fin de
“controlar” su influencia. Es decir, habrá ocasiones en que los acereros no se tengan que
preocupar mucho de este tema, y otras veces en las que se les tendrá que dedicar tiempo
y recursos para asegurar la obtención de un acero limpio. Gracias a los estudios de
metalografía realizados se ha podido determinar el comportamiento de las inclusiones
una vez que el acero se ha solidificado y posteriormente, como quedan en el producto
conformado (laminación, forja, vaciado en moldes). La figura 4.42 ilustra el
comportamiento de algunos tipos de inclusiones antes y después de las operaciones de
246
conformado en caliente. El conocimiento de este comportamiento ha permitido realizar
un tratamiento adecuado con adiciones en cantidades precisas y en el momento
oportuno, de ciertos elementos que ayudan a disminuir la cantidad de inclusiones y a
modificar su forma y tamaño, buscando que su permanencia en el acero tenga una menor
influencia en sus propiedades.

Fig. 4.42 Tipificación de algunas inclusiones de acuerdo a su forma y comportamiento durante el rolado. Ref. 47

Tratamiento con Calcio.
La adición de calcio al acero se remonta a mucho tiempo atrás, Watts fue el primero en
utilizar CaSi en el acero líquido. La práctica de agregar calcio al acero fundido se extendió
ampliamente hasta la década de los años 1960’s con el desarrollo de mejores métodos de
adición y aleaciones de calcio. Hoy en día, el tratamiento del acero con calcio es una
práctica común, con un énfasis particular para modificar las inclusiones de alúmina en los
aceros “calmados” con aluminio para prevenir la obstrucción de las boquillas durante la
operación de colado del acero. Al utilizar calcio se consigue convertir a las inclusiones de
sílice y alúmina (las cuales tienen forma globular) en inclusiones líquidas de silicatos y
aluminatos de calcio, respectivamente, debido principalmente a efectos de tensión
superficial. Al cambio en la forma y composición de las inclusiones se le llama “control o
modificación de la morfología de las inclusiones”. El efecto en la morfología de las
inclusiones con el tratamiento con calcio se observa en la figura 4.43. Se puede observar
en la figura, después del rolado en aceros tratados con calcio, que hay muy pocas o nada
de inclusiones estiradas de MnS. Este fenómeno se conoce como control de forma de los
sulfuros por tratamiento con calcio. Otros ejemplos de las ventajas metalúrgicas obtenidas
247
Fig. 4.43 Ilustración de la modificación de la forma de las inclusiones después del tratamiento con Ca.
Ref. 48
por la modificación de óxidos y sulfuros por el tratamiento con calcio son: mejoras en la
“colabilidad” en la máquina de colado continuo a través de la prevención o minimización
de obstrucciones de la boquilla, disminución de defectos relacionados con inclusiones en:
palanquilla, tochos y planchones; mejoramiento en la maquinabilidad del producto final a
altas velocidades de corte; minimización de la susceptibilidad al agrietamiento inducido
por hidrógeno (HIC) en tuberías de aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) en
ambientes de gases agrios (o ácidos) y de aceites.
Adición de calcio en el acero líquido.
A las temperaturas de aceración, el calcio agregado se evapora rápidamente debido a la
temperatura de ebullición del calcio, 1491 . Por lo tanto, al agregar el calcio al acero
líquido, se deben tomar medidas especiales para asegurar su aprovechamiento adecuado.
Algunos de los procesos desarrollados para la adición de calcio al baño de acero incluyen
la introducción a la mayor profundidad posible para aprovechar la presión de la columna
ferrostática para prevenir la evaporación del calcio. Ototan proporciona detalles respecto
al proceso TN (Thyssen Niederrhein) para la inyección de calcio con argón como gas de
transporte similar al proceso SCAT, también conocido método de disparo de bala.
En la actualidad, la mayoría de los productores de acero utilizan el método de
“alimentación de alambre” para agregar el calcio. El principio de operación es similar al de
alimentación de ferroaleaciones y aluminio.
Cuando se alimenta el calcio de la manera convencional, hay la posibilidad de que el
alambre no viaje directamente hacia abajo en forma lineal después de que ha entrado en
el baño, esto ocasiona que el calcio se libere a poca profundidad del baño y disminuya el
aprovechamiento del calcio en el acero. Para prevenir esto, se ha desarrollado el método
llamado “lanza de alambre” (WL, por sus siglas en inglés). La figura 4.44 muestra una
ilustración clara de cómo se alimenta el alambre de calcio. El mejor aprovechamiento de
calcio con este método se obtiene para rangos de adición de al menos 0.2 kg/ton. La
figura 4.45 muestra una comparación del aprovechamiento de calcio utilizando el método
de lanza de alambre y la forma convencional de alimentar el alambre.
248
Eficiencia en el uso del calcio.
El balance de masa para el consumo de calcio se puede expresar por la siguiente ecuación:

Wi = Wb + Wo + Wo’ + Ws + Wv (4.21)
Donde:
Wi = cantidad de calcio inyectada,
Wb = cantidad de calcio disuelta en el baño
Wo = cantidad de calcio presente como aluminatos y sulfuros
Wo’= cantidad de calcio que reaccionó con alúmina y enseguida flotó fuera del baño
Ws = cantidad de calcio que reacciona con la escoria
Wv = cantidad de calcio que escapa como
vapor y luego se quema en la superficie

En general, se acepta que Wb<<Wo, esto se da por la eficiencia del uso del calcio:
η(Ca)u = (Wo + Wo’)/Wi*100% (4.22)
mientras que la eficiencia en la retención
del calcio en el acero se da por:
η(Ca)r = (Wo/Wi)*100% (4.23)

La experiencia obtenida de numerosas
plantas muestra que la eficiencia en la
retención del calcio disminuye con el
aumento del calcio inyectado. La cantidad
de calcio por inyectar se tiene que ajustar
de acuerdo al grado de limpieza del acero o
por su contenido total de oxígeno.
Obviamente, el inyectar más calcio que el
que puede reaccionar con las inclusiones
disponibles conlleva a una eficiencia baja
Fig. 4.44 Alimentación de alambre de Ca por lanza. Ref. 49. en la retención del calcio. Es más, se puede
esperar que la eficiencia de retención del calcio en el molde de la colada continua o en el
colado de un lingote será menor que la eficiencia de retención en la olla porque sucede la
flotación de calcio‐inclusiones fuera del baño en un intervalo de tiempo previo a la colada.
Turkdogan cita los siguientes valores de eficiencia de retención de calcio en la olla y el
distribuidor de la colada continua para aceros calmados con aluminio conteniendo
inicialmente de 50 a 80 ppm de oxígeno como inclusiones de alúmina:

Tabla 4.9 Eficiencia en la retención del calcio, según Turkdogan.
Ca inyectado olla distribuidor
(kg/ton) η(Ca)r η(Ca)r

0.16 24–30% 12–15%
0.36 12–18% 6–9%
249

Fig. 4.45 Comparación del aprovechamiento del calcio por métodos de inyección Ref. 50

Reacciones del calcio en el acero y modificación de las inclusiones.
Sin tener en cuenta la forma en que el calcio se agrega al acero, p.ej. como Ca‐Si, Ca‐Al o
como calcio puro junto con el níquel o hierro en polvo, las reacciones posteriores son las
mismas. En los aceros calmados con aluminio que contienen inclusiones de alúmina y
azufre, se espera que sucedan las siguientes reacciones:
Ca( l ) = Ca(g) (4.24)
Ca(g) = [Ca] (4.25)
[Ca] + [O] = CaO (4.26)
[Ca] + [S] = CaS (4.27)
[Ca] + (x + 1/3)Al2O3 = CaO• xAl2O3 + 2/3[Al] (4.28)
(CaO) + 2/3[Al] + [S] = (CaS) + 1/3(Al2O3) (4.29)
Los símbolos dentro de corchetes significa que las especies se encuentran disueltos en el
metal, los de paréntesis significa que están disueltas en la fase de aluminatos.
Las observaciones de numerosos investigadores indican que el alcance de la reacción 4.26
es insignificante. Para aceros con muy bajos contenidos de azufre sucede primero la
reacción 4.28, y luego le sigue la reacción 4.29. El punto crítico es para los contenidos de
azufre en los que la reacción 4.27 predomina como tal, para una cantidad dada de calcio
agregado, el calcio disponible es insuficiente para modificar a las inclusiones de alúmina
de acuerdo a la reacción 4.28. Para prevenir el bloqueo de las boquillas durante la
operación de colada continua es esencial la modificación adecuada de las inclusiones
sólidas de alúmina en aluminatos de calcio líquidos. La combinación de datos de las
actividades de los óxidos en los aluminatos fundidos y la constante de equilibrio de la
reacción 4.29 permiten evaluar el contenido crítico de azufre para la formación de
aluminatos cálcicos. Los resultados se muestran en las figuras 4.46 y 4.47, en donde se
puede observar los contenidos críticos de S y Al para la formación de alúmina líquida
saturada con aluminato de calcio y con 12CaO.7Al2O3 líquido.
Cada vez que el contenido de aluminio y azufre en el acero cae por debajo de la curva para
una temperatura dada, se favorece la formación de aluminato de calcio líquido.
La suposición subyacente considerada en los cálculos de los diagramas de las figuras 4.46
250

Fig. 4.46 Contenidos críticos de S y Al en el acero bajo Fig. 4.47 Contenidos críticos de S y Al en el acero bajo
los cuales se forma alúmina líquida saturada con alumi_ los cuales se forma 12CaO.7Al2O3 líquido a las temps.
nato de calcio a las temperaturas indicadas; aCaS = 1. indicadas; aCaS = 1. Ref.51 (figs. 4.46 y 4.47)

y 4.47 fue: que la actividad del sulfuro de calcio es igual a la unidad. Sin embargo, la
presencia de manganeso en muchos aceros propicia que el azufre se precipite como
sulfuro de calcio y manganeso, Ca(Mn)s, en el cual la actividad del sulfuro de calcio es
menor que la unidad, disminuyendo así el contenido crítico de azufre para la formación de
aluminato de calcio líquido. Kor ha demostrado que la presencia de manganeso en el
acero por arriba del 2% tiene sólo un efecto pequeño en el contenido crítico de azufre. La
relación entre Al y S para la formación de aluminatos de calcio líquidos para una actividad
del sulfuro de calcio de aCaS = 0.75 se muestra en la figura 4.48.

Fig. 4.48 Equilibrio invariante para CaS (aCaS = 0.74) y C12A7o CA en función a: %Al y % S a 1550 y 1500 Ref.52
251
Larsen y Fruehan han estudiado la modificación de las inclusiones de óxidos por
adiciones de calcio, para un cierto número de muestras obtenidas de laboratorio, así
como, muestras industriales. Los resultados de sus estudios se muestran en la figura 4.14
en la cual se puede apreciar la concordancia con las predicciones teóricas, indicadas por la
curvas etiquetadas como CA y C12A7, esto generalmente, es bueno. En general, es difícil
valorar si la inyección del calcio en el acero proporciona los resultados deseados en el
grado de modificación de las inclusiones. Larsen y Fruehan han expresado que, en teoría,
el grado de modificación de inclusiones se puede determinar midiendo la actividad del
oxígeno en el acero utilizando un sensor. En general, la actividad de la alúmina en las
inclusiones de aluminato de calcio es menor que la unidad. Así, la actividad del oxígeno en
el acero en equilibrio con inclusiones de aluminato de calcio es menor que en un acero en
equilibrio con alúmina.
Conforme las inclusiones se modifican de alúmina a aluminato de calcio rico en calcio, la
actividad en el oxígeno disminuye proporcionándole al acero un contenido de aluminio
esencialmente constante. Esto se muestra esquemáticamente en la figura 4.49, en la que
se puede observar que la disminución en la actividad del oxígeno (ppm) es relevante cada
vez que ocurre la modificación completa a aluminato de calcio líquido. De esta manera,
una medida del sensor de oxígeno antes y después del tratamiento con calcio, en principio
deberá indicar cuan efectivo fue el tratamiento en términos de modificación de
inclusiones. En muchas muestras de la operación de aceración, las inclusiones de óxidos
contienen cantidades variables de magnesita, MgO. Kor ha estimado el efecto por la
presencia de MgO en el contenido crítico de azufre para la formación de inclusiones de
aluminatos de calcio‐magnesio para un contenido dado de aluminio en el acero. Encontró
que para inclusiones que contienen menos del 10% de MgO, el contenido crítico de azufre
es un tanto más alto que para aquellas que no contienen MgO.

Fig. 4.49 Composición de inclusiones encontradas en muestras de laboratorio e industriales, comparadas con las
predicciones teóricas, según Larsen y Fruehan. Ref. 53
252
Control de forma de los sulfuros.
En los aceros sin tratamiento con calcio, el azufre precipita en forma de partículas
finamente dispersas en las zonas interdendríticas del último líquido en solidificar. Los
sulfuros de manganeso delinean primero en los límites de grano austenítico en la
estructura de solidificación. Durante el rolado en caliente (laminación) las partículas de
sulfuro se deforman, dando como resultado “cuerdas” (hileras) de inclusiones en el
producto, que lo hacen susceptible a la fractura inducida por hidrógeno en ambientes de
gases “amargos” o “aceitosos”. En los aceros de bajo azufre que fueron tratados con
calcio, la precipitación de MnS en los límites de grano durante la solidificación se suprime
como resultado de la precipitación de otro sulfuro complejo, Ca(Mn)S, presente en las
inclusiones de aluminato de calcio, según se indica en la reacción siguiente:

(CaO) + 2[S] + [Mn] + 2/3 [Al] = (CaS.MnS) + 1/3 (Al2O3) (4.30)
El control de la forma de los sulfuros se puede alcanzar hasta cierto punto y depende del
contenido total de oxígeno, azufre y calcio; en el acero. Esto se ha descrito por un
modelo basado en las reacciones que suceden en el líquido interdendrítico enriquecido
con impurezas, durante la solidificación. Sobre las bases de este modelo, se derivaron los
siguientes criterios para la composición química en el distribuidor, en aceros calmados
con aluminio para dar un adecuado control de forma en el producto final.

Tabla 4.10 Rangos de composición en el distribuidor para aceros calmados con Al
para obtener un control de forma aceptable de los Sulfuros. Ref. 54.

O (ppm) como
inclusiones de
aluminato Ca (ppm) Mn (%) S (ppm)

25 20–30 0.4–0.6 <20
25 20–30 1.3–1.5 <30
12 15–20 0.4–0.6 <10
12 15–20 1.3–1.5 <15

En aceros con un contenido total de oxígeno de 10 ppm o menos y relativamente altos
contenidos de azufre, p. e. > 100 ppm, no es factible el control de forma de los sulfuros
mediante el tratamiento con calcio. Para minimizar la presencia de sulfuros con forma de
cuerdas en esos aceros, se hacen adiciones de telurio y selenio con resultados benéficos.
Debido al fuerte efecto de ambos elementos sobre la tensión superficial entre los sulfuros
y el acero, disminuye la tendencia a la formación de ese tipo de sulfuros (cuerdas o
hileras) durante el rolado. Después del rolado, los sulfuros tienen una forma elipsoidal con
una relación largo‐ancho que depende de la relación Te/S en el acero. El telurio se agrega
al acero líquido como polvo o en forma de alambre.

253
Referencias.
1. G. J. W. Kor, Scientist, The Timken Co. (Retired) P. C. Glaws, Senior Research
Specialist, The Timken Co. The Making, Shaping and Treating of steel. Volume
11,Ladle Refining and Vacuum Degassing, 662.
254
18. Jackson, A. Fabricación de Aceros al oxígeno; Urmo S. A. de Ediciones, 1981,
capítulo 16, p. 239.
19. Jackson, A. Fabricación de Aceros al oxígeno; Urmo S. A. de Ediciones, 1981,
capítulo 16, p. 242.
22. R.J. Fruehan, Carnegie Mellon University, Artículo: An Introduction to Vacuum
Degassing, sección: Keeping Current II, November 1990, I&SM.
Degassing, sección: Keeping Current II, December 1990, I&SM.
Degassing, sección: Keeping Current II,January 1991, I&SM.
Degassing, sección: Keeping Current II,January 1991, I&SM.
Degassing, sección: Keeping Current II,September 1990, I&SM.
Degassing, sección: Keeping Current II,November 1990, I&SM.
255
41. V.A. Kudrin, Metalurgia del Acero, Editorial Mir, Moscú. 1984, p. 119,121
42. V.A. Kudrin, Metalurgia del Acero, Editorial Mir, Moscú. 1984, p. 120
45. Darken y Gurry, Diagrama de Equilibrio sistema Fe-O, porción.
47. D.C. Hilty, retired, Union Carbide Corporation and D.A.R. Kay, McMasyer
University, Electric Furnace Steelmaking, Chapter 18, p. 238
11,Ladle Refining and Vacuum Degassing, 690 y 691.
256

257

Appéndice e B
Gllosaario de t
térm
mino
os
Siiderrúrgiicoss.
CAP S.A. Glosario de Términos
Siderúrgicos
Más información en: http://www.cap.cl e-
mail: webmaster@cap.cl
INTRODUCCION Acero de Alto Carbono (High-Carbon

Con la esperanza de lograr que la Steel)
literatura sobre la siderurgia sea Acero con más de 0,3% de carbono.
comprendida con mayor facilidad hemos Mientras mayor la cantidad de carbono
compilado un glosario de términos que disuelto en el hierro, el acero se torna
normalmente se utilizan en nuestros menos moldeable y más duro. La dureza
informes de investigación, de la empresa y del acero de alto carbono lo hace
de la industria. Creemos que este glosario adecuado para discos de arados, palas,
constituirá un valioso instrumento para filos cortantes u otras aplicaciones de alto
quienes se inician en la industria desgaste.
siderúrgica y un “refresca memoria” para
aquellos entusiastas más conocedores de Acero de Bajo Espesor (Light-Gauge
la industria. Steel)
Lámina de acero muy delgada que ha sido
GLOSARIO DE TERMINOS. templada por laminación en frío o que ha
pasado a través de un laminador de
Acería o Convertidor al Oxígeno reducción en frío. Normalmente, este tipo
(Basic Oxygen Furnace: BOF) de acero es enchapado con estaño o
¿Qué es? Es un horno periforme cromo para uso en envases de alimentos.
recubierto interiormente con ladrillos
refractarios que refina y convierte en Acero de Bajo Carbono (Low-Carbon
acero el arrabio fundido de un alto horno y Steel)
la chatarra. Hasta el 30% de la carga en Acero con menos de 0,005% de carbono.
este horno puede constituirlo la chatarra, Es más dúctil (maleable), tiene la
el resto es arrabio. capacidad de ser formado o laminado a un
¿Por qué se utiliza? Estos hornos (BOF), espesor delgado para uso en aplicaciones
los cuales pueden refinar una carga en de carrocerías automotrices. El carbono es
menos de 45 minutos, reemplazaron a los eliminado del baño de acero mediante
hornos Siemens-Martin tradicionales de la desgasificación al vacío.
década de 1950, los cuales requerían de
cinco a seis horas para procesar el metal. Acero de Horno Eléctrico (Electric
La rápida operación, menores costos y Steel)
facilidad de control de los BOFs le otorgan Ver Acero de Horno Eléctrico al Silicio)
una clara ventaja sobre los métodos
previos. Acero de Horno Eléctrico al Silicio
¿Cómo funciona? Se deposita la chatarra (Silicon Electrical Steel)
al interior del horno, luego se vacía el Tipo de acero especial creado mediante la
metal fundido proveniente del alto horno. introducción de silicio en el BOF durante el
De la parte superior baja una lanza que proceso de fabricación del acero.
inyecta oxígeno a alta presión a objeto de El acero de horno eléctrico presenta
causar reacciones químicas que separen propiedades magnéticas, las cuales lo
las impurezas como gases y escoria. Una hacen óptimo para uso en
vez refinado, el acero líquido es vaciado transformadores, generadores, y motores
en una olla agregándole las eléctricos.
ferroaleaciones y separado de la escoria • Orientado a la Textura:
La textura del metal corre paralela al
Acero aleado (Alloy Steel) interior del acero permitiendo así una fácil
Se considera que una mezcla con base de magnetización en toda la longitud del
hierro es acero aleado cuando el acero. Aunque la producción de este tipo
porcentaje de manganeso es superior a de acero puede ser el doble de costosa,
1,65%, el de silicio está sobre 0,5%, el de sus características magnéticas
cobre es superior a 0.6% u otra cantidad direccionales permiten a los
mínima de elementos aleatorios como el transformadores de poder - fabricados con
cromo, níquel, manganeso, molibdeno o este metal - absorber menos energía
tungsteno. Es posible crear una enorme durante la operación.
variedad de propiedades distintivas para el • No orientado a la Textura:
acero al sustituir estos elementos en la Puesto que no existe una dirección
“receta”. preferencial para la magnetización, el
258
mejor uso para este tipo de acero es en Acero Libre Intersticial (Interstitial
aparatos rotatorios como motores Free Steel)
eléctricos. Producto siderúrgico en lámina
desarrollado recientemente, con niveles
Acero Endurecido al Horno (Bake muy bajos de carbono. Se utiliza
Hardenable Steel) principalmente en aplicaciones
Acero dulce laminado en frío utilizado para automotrices de formado. La ductilidad
aplicaciones en paneles de carrocería mejorada de este acero (capacidad de
automotriz. Debido al procesamiento formado) se hace posible por medio de la
especial del acero, éste posee buenas desgasificación por vacío.
características de embutido y resistencia, Acero Libre de Estaño (Tin-Free Steel)
y una vez que la pintura se ha cocido en Acero cromado. Debido a que es usado en
horno, presenta una mayor resistencia a envases de alimentos al igual que el
las abolladuras. estañado, irónicamente se le clasifica
Acero estructural (Structurals) como un producto de un laminador de
Grandes perfiles de acero que se utilizan estaño. Este acero cromado es más fácil
para el armazón de un edificio. En esta de reciclar ya que el estaño contamina el
clasificación se incluyen, entre otros acero chatarra aún en pequeñas
elementos, vigas I, vigas H, y vigas de ala concentraciones
ancha. Acero Secundario (Secondary Steel)
Acero que no satisface las especificaciones
Acero Galvanizado (Galvanized Steel) del cliente original debido a un defecto en
Acero revestido de una delgada capa de su composición química, calibre o calidad
zinc para hacerlo resistente a la corrosión de superficie. Las acerías procurar
en partes automotrices sumergidas, tarros encontrar otro cliente (que pueda aceptar
de basura, estanques de almacenamiento, la calidad inferior) que pueda aceptar el
o alambres para cercados. Previo a la acero fuera de especificaciones con una
etapa de galvanizado la plancha de acero rebaja. Aunque el acero secundario no
normalmente debe laminarse en frío. afecta la producción informada de una
Baño en Caliente. Se pasa el acero a acería, los márgenes se ven perjudicados.
través de un baño de revestimiento de Acuerdos de Restricción Voluntaria
zinc derretido, seguido de una corriente de (Voluntary Restraint Agreements:
aire que controla el grosor del acabado de VRAs)
zinc. Electro-galvanizado. Proceso de Acuerdo alcanzado entre el gobierno de
enchapado por el cual las moléculas en el los Estados Unidos y las naciones
ánodo de zinc con carga positiva se extranjeras exportadoras de acero. En
adhieren a la lámina de acero con carga lugar de las sanciones arancelarias por
negativa. El grosor del revestimiento de parte de EEUU sobre las importaciones de
zinc es controlado fácilmente. Dicho acero subsidiadas, los otros países, en
grosor aumenta al incrementar la carga forma “voluntaria” limitarían sus
eléctrica o disminuir la velocidad del acero exportaciones siderúrgicas a los Estados
a través del área de enchapado. Unidos. Los acuerdos (VRA) más recientes
Diferencia. El equipo de electro- expiraron en marzo de 1992.
galvanizado es más costoso de construir y AISI Instituto Norteamericano del Hierro
operar que el proceso de bañado en y del Acero (American Iron and Steel
caliente, no obstante le brinda al industrial Institute). Es una asociación de las
siderúrgico un control más preciso sobre empresas estadounidenses que extraen
el peso del revestimiento de zinc. Los mineral de hierro y fabrican productos de
fabricantes automotrices debido a la acero. Existen 43 empresas miembros y
capacidad superior del acero electro- 230 miembros asociados en donde se
galvanizado en cuanto a soldadura, incluyen clientes que distribuyen,
moldeado y pintura, compran el 90% de procesan o consumen acero. En la
todo el tonelaje producido. actualidad el instituto está siendo
sometido a una reestructuración para
Acero Inoxidable (Stainless Steel) convertirse en una asociación comercial
Acero que contiene más de 10% de cromo siderúrgica de América del Norte,
con o sin otros elementos aleatorios. El representando así los intereses de
acero inoxidable resiste la corrosión y Canadá, México y los Estados Unidos.
tiene un vasto uso en ítems tales como Alambrón (Rod)
productos automotrices y de Acero redondo, largo semi elaborado que
procesamiento de alimentos, como se lamina a partir de una palanquilla y se
también en equipamiento médico y de enrolla para procesamiento ulterior.
salud. Normalmente con el alambrón se da forma
a alambres o se utiliza para hacer pernos
259
y clavos. Los trenes de laminación de regular en forma precisa el flujo de metal
alambrón pueden correr a una velocidad al molde.
de hasta 6 kilómetros por minuto - a más Atrición o reducción (Attrition)
de 360 kilómetros por hora. ¿Qué es? Es la reducción natural de la
fuerza laboral debido a renuncias,
Aleación Ferrosa (Ferrous Alloy) jubilación o muerte.
(Ver Aleaciones) ¿Por qué es necesaria? La mayoría de
las empresas sindicalizadas (en USA) no
Alimentar (Charge) pueden reducir en forma unilateral sus
Acto de cargar material dentro de un niveles de empleo a fin de reducir gastos,
contenedor de proceso. Por ejemplo, un de modo que la administración debe
alto horno se carga con mineral de hierro, depender de la disminución natural de
coque y caliza; un horno básico al oxígeno puestos de trabajo para lograr vacantes
se carga con chatarra y metal caliente. que a su vez no se llenan. Debido a que la
Alto Horno (Blast Furnace) edad promedio de la fuerza laboral en las
¿Qué es? Un cilindro en forma de torre plantas integradas puede ser superior a 50
revestido interiormente con ladrillos años, una cantidad cada vez mayor de
refractarios (resistentes al calor) utilizado jubilaciones podrá brindar a estas
por las acerías para fundir el hierro del empresas una mayor flexibilidad a objeto
mineral. Su nombre en inglés - “blast” - de mejorar su competitividad.
deriva del “chorro” de gases y aire Barra Comercial (Merchant Bar)
calientes que se impulsan desde abajo a Son productos redondos, cuadrados,
través de la carga del horno compuesta de planos, flejes, ángulos y canaletas que los
mineral de hierro, coque y caliza. fabricantes, centros de servicios
¿Cómo funciona? Bajo una temperatura siderúrgicos e industriales cortan, doblan
extrema, las reacciones químicas entre los y moldean para crear productos. Por lo
ingredientes liberan el hierro líquido desde general los productos comerciales
el mineral. El chorro de aire caliente requieren de un procesamiento y
quema el coque, y la caliza reacciona con manipulación especializados para calzar
las impurezas del mineral formando la con las necesidades del cliente, de modo
escoria. El metal derretido se deposita al que estos productos demandan mayores
fondo del horno. Una vez que se enciende, precios que los productos de acero
un alto horno operará en forma continua puramente básicos.
hasta que necesite un nuevo Barras (Bars)
revestimiento dentro de siete a diez años. Son productos largos y delgados de acero
Anchos (Widths) que son laminados a partir de
Dimensiones laterales del perfil de acero palanquillas. La barra lisa y la barra de
laminado, a diferencia de la longitud o el hormigón (con resaltes) son dos
espesor (grosor). Si el ancho del plano de categorías comunes de barras. Las barras
acero no es controlado durante el lisas incluyen redondas, planas, ángulos,
laminado, se deben recortar los bordes. cuadradas y canales que utilizan los
Arrabio (Pig Iron) fabricantes para generar una amplia gama
Nombre dado al hierro fundido producido de productos tales como muebles,
en un alto horno y que contiene una gran barandas para escaleras y equipos de uso
cantidad de carbono (sobre 1,5%). agrícola. La barra para hormigón se utiliza
También las mini-acerías pueden para reforzar el concreto en carreteras,
alimentar sus hornos con arrabio en lugar puentes y edificios. (Véase Planchas de
de chatarra. Su nombre en inglés - pig Acero). Otra categoría de barras son las
iron - nació hace mucho tiempo cuando el barras de molienda, usadas para fabricar
hierro derretido era vaciado en una zanja bolas para molienda de minerales.
en el suelo por la cual fluía hacia moldes Barras para Hormigón (Reinforcing
(cavidades) de barro de baja profundidad. Bar-Rebar)
La disposición física de este sistema se Acero con calidad de producto que se
asemejaba a lechones recién nacidos. El utiliza para reforzar el concreto en la
canal central se convirtió en la “cerda” y construcción de carreteras y edificios.
los moldes en los “cerditos”. Lámina negra (Black Plate)
Acero en lámina reducido en frío que tiene
Artesa (Tundish) 30 a 80 cm. De ancho y sirve como el
Contenedor de baja profundidad con substrato (materia prima) a revestir en un
revestido refractario. Se ubica sobre la laminador de hojalata (tin mill).
máquina de colada continua. Recibe el Blanking ¿Qué es? Es la primera etapa
acero líquido desde la cuchara de la acería en la preparación de acero laminado plano
previo al vaciado, permitiendo al operador para que lo utilice un usuario final. Un
“blank” es un perfil de una lámina que
260
posee las mismas dimensiones exteriores utilizan gas natural siendo el carburo 90%
que la parte especificada (como la puerta de hierro y 6% de carbono.
o el capó de un automóvil) pero que aún
no ha sido embutida. Cizallamiento (Shearing)
¿Por qué se utiliza? Los procesadores En caso que el borde de la lámina y cinta
siderúrgicos pueden ofrecer a sus clientes (strip) no sea controlado durante la
esta modalidad de “blanking” a objeto de reducción, debe ser recortado en forma
reducir costos de mano de obra y paralela por cizallas. Este proceso deber
transporte; el acero sobrante puede ser ser realizado por la siderúrgica o el
recortado previo al envío. procesador siderúrgico para calzar con las
Cambio de Revestimiento (Reline) necesidades del cliente.
Reemplazo del revestimiento refractario
de un contenedor de acero líquido. Una Colada Continua (Continuous Casting)
vez que se desgasta, el revestimiento de ¿Qué es? Es el método de moldear el
ladrillo de un horno debe ser enfriado, acero en palanquillas, tochos o planchones
extraído y reemplazado. Este a través de un proceso de enfriamiento
mantenimiento puede ser significativo directamente desde su forma líquida.
puesto que el volver a revestir un alto ¿Por qué se utiliza? El método de colada
horno puede demorar hasta tres meses en continua hace innecesario el uso de
total. grandes y costosos laminadores para
Cañería con soldadura a tope (Butt- laminar lingotes y convertirlos en
Weld Pipe) planchones. Además, los planchones
Es la cañería estándar que se utiliza en hechos por colada continua se solidifican
plomería. La plancha para tubos calentada en algunos minutos en comparación con
se pasa en forma continua a través de los las varias horas que demora un lingote en
rollos soldadores, los que dan forma al este proceso. Por esta razón, hay mayor
tubo y juntan a presión los bordes uniformidad en la composición química y
calientes para generar una soldadura las propiedades mecánicas.
resistente. ¿Cómo se aplica? El acero líquido
Capacidad (Capacity) proveniente del BOF (horno básico al
Es la capacidad normal para producir oxígeno) u horno eléctrico se vacía en una
acero dentro de un periodo determinado. batea (contenedor de baja profundidad
Dicha capacidad debiera incluir los que se asemeja a una tina de baño)
requerimientos de mantenimiento, no ubicada sobre el colador continuo. A
obstante debido a que este servicio se medida que el acero fluye cuidadosamente
programa para calzar con las necesidades descendiendo desde la batea hacia el
de la maquinaria (y no las de un molde de cobre hidro-refrigerado del
calendario), una acería podría funcionar a colador, se solidifica formando una cinta
más del 100% de su capacidad durante un de acero al rojo vivo. En el fondo del
mes y luego experimentar un ostensible colador, los sopletes cortan al flujo
descenso en su capacidad nominal cuando continuo de acero a objeto de formar
se lleve a cabo el mantenimiento. tochos, planchones y palanquillas.
Capacidad Nominal: Es el volumen
teórico de una siderúrgica, considerando Consumo (Consumption)
las restricciones en el suministro de Mide el uso físico del acero por parte de
materia prima y la velocidad normal de los usuarios finales. Los cálculos de
funcionamiento. consumo de acero, a diferencia de las
Capacidad “Verdadera”: Es el volumen cifras de demanda de acero, explican los
del uso a plena capacidad, considerando el cambios en los cálculos de los inventarios.
mantenimiento del equipo y reflejando las Consumo Aparente. Se calcula como los
restricciones imperantes en el suministro despachos de los laminadores locales, más
de materia prima (Los atochamientos en las importaciones, menos las. Los
el suministro y distribución pueden porcentajes de participación de mercado
cambiar con el tiempo y la capacidad local se basan en esta cifra, la que no
podrá experimentar una reducción o un considera ningún cambio en el inventario
aumento) de clientes de las siderúrgicas.
Carburo de Hierro (Iron Carbide) Control Automático de Espesor

Uno de los varios sustitutos de la chatarra (Automatic GaugeControl)
de alta calidad y bajo porcentaje residual Al utilizar sistemas laminadores de fuerza
para usarlo en acería en hornos eléctricos. hidráulica, las siderúrgicas tienen la
Para reducir el mineral de hierro a carburo capacidad de controlar de manera precisa
de hierro los productores de este último el espesor (grosor) de las láminas de
acero mientras se desplazan a una
261
velocidad superior 80 kilómetros por hora Cortado (Slitting)
a través del laminador en frío. ¿Qué es? Cortar una lámina de acero en
flejes (cintas) más angostos para
Control de Proceso Estadístico satisfacer las necesidades del cliente.
(Statistical Process Control: SPC) ¿Por qué se aplica? Las acerías tienen
Técnica utilizada para predecir el una flexibilidad limitada en cuanto a los
momento en que una función de acería anchos de las láminas que fabrican.
puede deteriorarse. Mediante el monitoreo Normalmente son los centros de servicios
de la varianza del producto en relación a más especializados los que cortan las
las especificaciones, el operador puede láminas para el cliente.
determinar cuándo aplicar a una máquina Corte a longitud deseada (Cut-to-
el mantenimiento preventivo antes de que length)
ésta comience a producir acero de baja Proceso para desenrollar secciones de
calidad (secundario). aceros laminados planos y cortarlos a
longitud deseada. Normalmente los planos
Convertidor/Procesador que se cortan a medida se despachan
(Converter/Processor) apilados uno sobre otro.
Clientes de una siderúrgica tales como re- Costo de Conversión (Conversion
laminadores o fabricantes de tubos, Cost)
quienes antes de vender el acero a los Equivale a los recursos invertidos en
usuarios finales, lo procesan hasta un procesar el mineral en una etapa desde un
estado más acabado como cañerías, tipo a otro. Para propósitos de análisis se
tubería y flejes laminados en frío. Por lo pueden identificar individualmente los
general en USA este tipo de acero no se costos de conversión de mineral de hierro
vende por contrato, haciendo que el en metal caliente o de limpieza por baño
segmento convertidor de los ingresos de químico de rollos laminados en caliente,
las acerías sea más sensible a los precios por ejemplo.
que sus contratos de suministro con los Costos Heredados (Legacy Costs)
fabricantes automotrices. Costos asociados a operaciones previas.
Coque (Coke) Los costos de los compromisos con los
¿Qué es? Es el combustible básico que se empleados (pensiones y beneficios de
consume en los altos hornos en la atención en salud) y los relativos a
fundición del hierro. El coque es un carbón limpieza del ambiente se incluyen por lo
desgasificado en una coquería. Se general en este ítem.
necesitan alrededor de 450 kilos de coque
para procesar una tonelada de arrabio y Chatarra (Scrap)
este carbón representa más del 50% del Material ferroso (que contiene hierro) que
uso energético total de una acería por lo general es refundido y vaciado para
integrada. formar acero nuevo. Las acerías
¿Por qué se utiliza? Porque el coque integradas utilizan chatarra en un
arde en forma pareja por dentro y por porcentaje de hasta 25% de la
fuera y no es aplastado por el peso del alimentación de su horno al oxígeno. La
mineral de hierro dentro del alto horno. chatarra constituye el 100% de la materia
Sin embargo, en forma esporádica se prima para un horno eléctrico en una
quema carbón metalúrgico el cual se mini-acería.
reduce a una masa pegajosa. • Chatarra doméstica: Acero de desecho
¿Cómo Funciona? Al estrecho interior de que se genera al interior de la planta
un horno de coquización, se calienta el siderúrgica por medio de recorte de
carbón sin oxígeno durante 18 horas a bordes y rechazos. Normalmente se envía
objeto de eliminar gases e impurezas. El directamente devuelta al horno.
gas de coquería resultante es utilizado • Chatarra industrial: Excedente del
como combustible en los hornos de acero que es recortado por los
calentamiento del acero para su estampadores automotrices y que es
laminación en caliente. rematado a los compradores de chatarra
como lotes para elaborar. Esta es chatarra
Corrección de Forma (Shape de alta calidad producto de su bajo
Correcting) contenido residual y de su química
El laminar, calentar y templar láminas de consistente.
acero afecta a menudo las dimensiones • Chatarra Obsoleta: Basura metálica
del acero. Las niveladoras, los con contenido de hierro. Por ejemplo, es
laminadores de temple y las recortadoras posible recuperar de los depósitos de
de borde preparan el acero procesado chatarra estructuras de automóviles,
para que satisfaga las especificaciones del refrigeradores viejos, y estanques de
cliente.
262
almacenamiento inútiles, para refundirlos. para fomentar la reunión de elementos no
La impureza residual de dicha chatarra deseados y formar la escoria. Puesto que
normalmente la relega para uso en mini- esta última es más liviana que el hierro,
acerías. (Ver Nº1 Heavy Melt) flota en la superficie del hierro fundido
Chatarra Triturada (Shredded Scrap) desde donde puede ser extraída.
Trozos homogéneos del tamaño de un Espesor (Gauge)
puño provenientes de estructuras de Corresponde al grosor de la plancha de
viejos automóviles. Después de que los acero. El acero de mejor calidad posee un
autos pasan por una trituradora, se separa espesor consistente para evitar los puntos
el acero reciclable mediante magnetos. débiles o las deformaciones.
Las mini-acerías consumen la chatarra Estañado/Cromado (Tin/Chrome
triturada en las operaciones de sus hornos Plating)
eléctricos. Proceso de enchapado donde las
Decapado (Pickling) moléculas de un ánodo de estaño o cromo
¿Qué es? Proceso por el cual se limpia un con carga positiva se adhieren a la lámina
rollo de acero de óxido, polvo y aceite de de acero que posee carga negativa. El
modo de preparar el metal para algún espesor del revestimiento es fácilmente
proceso ulterior. controlado mediante la regulación del
¿Por qué se aplica? Cuando se enfrían voltaje y de la velocidad del paso de la
los rollos laminados en caliente, en las lámina a través del área de enchape
partes desprotegidas o expuestas del (electro platinado).
metal se forma óxido. A menudo los rollos FAS 106
son almacenados o transportados Regla contable establecida en 1990 en
mientras quedan expuestos al aire y al USA, que exigió a las empresas cambiar la
agua. ¿Cómo se aplica? Mediante un forma de contabilidad respecto de los
proceso continuo, el acero se desenrolla y beneficios futuros -no relativos a
pasa a través de una serie de baños de pensiones- de sus jubilados (seguro de
ácido clorhídrico que eliminan los óxidos. vida y servicios de salud). Lo que antes se
A continuación se enjuaga y seca la consideraba como ítems de gastos por
lámina de acero. pagos con cargos a los ingresos corrientes
Desgasificación en Vacío (Vacuum (seguridad social) o en efectivo, fueron
Degassing) cambiados para ser contabilizados sobre
Mecanismos de refinado siderúrgico una base acumulativa. Ahora los costos se
avanzado que eliminan el oxígeno, reconocen durante los años laborales de
hidrógeno y nitrógeno, a baja presión (al los empleados. Cuando las compañías
vacío) para producir acero de ultra bajo siderúrgicas adoptaron la nueva regla
carbono. Este tipo de acero se usa en contable, la mayoría cargó el “alcance” al
exigentes aplicaciones en la industria patrimonio con una enorme reducción del
eléctrica y automotriz. La remoción de los valor libros por una sola vez a medida que
gases disueltos, que normalmente se lleva establecían las nuevas obligaciones en sus
a cabo en la cuchara, da como resultado balances.
un acero más puro, más limpio y de una FAS 109
calidad superior. (Ver Metalurgia en Regla contable para los impuestos
Cuchara de Colada) diferidos en USA, que exige a las
Desulfuración (Desulfurization) empresas que expliquen dentro de sus
¿Qué es? Operación donde se inyecta una estados financieros la diferencia entre el
mezcla química a una cuchara de colada gasto fiscal encontrado en el estado de
llena de metal caliente a fin de eliminar el resultados y el cheque que realmente se
azufre previo a su carga al Horno Básico al envía al *Internal Revenue Service -IRS
Oxígeno con dicho metal. (*equivale en Chile al SII Servicio de
¿Por qué se aplica? El azufre se Impuestos Internos). (Esta regla
introduce en el acero desde el coque y reemplaza a FAS 96 y APB 11). Muchas
mineral durante la fundición en el alto compañías siderúrgicas en sus balances
horno, y muy poco puede hacer el llevan las pérdidas operativas netas
industrial siderúrgico para reducir su (NOLs) como activos que pueden ser
presencia. Debido a que el exceso de utilizados para compensar impuestos
azufre en el acero dificulta las futuros. No obstante, en virtud de las
características para soldar y dar forma, se reglas en FAS 109, puede registrarse una
debe agregar esta etapa en el proceso valoración de exención para reducir estas
siderúrgico. pérdidas (NOLs) a menos que exista una
alta probabilidad de que sean utilizadas.
Escoria (Slag) Fastmet Proceso para reducir en forma
Impurezas en el hierro fundido. Se puede directa el mineral de hierro a pelets
agregar material fundente como la caliza metálicos de hierro que puedan alimentar
263
un horno eléctrico con una cantidad Steel, y el producto es conocido en el
equivalente de chatarra. Se ha diseñado mercado de la construcción metalúrgica.
este proceso a fin de evitar la ruta horno Ganancias Máximas (Peak Earnings)
de coque -alto horno para producir metal Nivel final de ingresos de una empresa en
caliente a partir de mineral de hierro. la cumbre del ciclo comercial. Corresponde
Además, es uno de los varios métodos que a las utilidades esperadas durante el
las mini acerías podrían utilizar para periodo de mayor demanda de productos,
reducir su dependencia de alimentación de teniendo éstos el precio más alto.
chatarra de alta calidad. (Ver Hierro Gastos OPEB (OPEB Expense)
Esponja DRI y Hierro briqueteado en Gastos por concepto de Otros Beneficios
caliente) Laborales Post-Jubilación (USA). Por lo
Fierro Fundido (Cast Iron) general se refieren a obligaciones de
(Ver Arrabio) atención en salud para con trabajadores
Fijación de Precio FOB (FOB Pricing) jubilados de una acería, aunque su
Fijación de precio Libre a Bordo. Frase que significado también puede aplicarse a
explica si se incluyen los costos de beneficios de despido (Ver FAS 106)
transporte del acero. “FOB Mill” es el Hierro Briqueteado en Caliente (Hot-
precio del acero en la planta, no incluye Briquetted Iron HBI)
flete. Hierro esponja que ha sido procesado para
Compensación de Flete. Práctica común formar briquetas. En lugar de utilizar un
en la industria cuando una siderúrgica alto horno, se elimina el oxígeno del
vende acero fuera de su área geográfica; mineral usando gas natural. De esto
asumirá cualquier costo extra por resulta una sustancia que es 90% a 92%
concepto de flete (en relación a los precios de hierro. Puesto que el hierro esponja
de sus competidores) para cotizar al (DRI) puede hacer combustión espontánea
cliente un precio equivalente a fin de durante su traslado, se prefiere el HBI
adjudicarse el negocio. cuando el material metálico debe ser
Fleje Laminado en Frío (Cold-Rolled almacenado o desplazado.
Strip-Sheet) Hierro Esponja (Direct-Reduced Iron:
Plancha de acero que ha sido sometida a DRI)
un baño químico y pasado por un ¿Qué es? Mineral de hierro procesado que
laminador de reducción en frío. Un fleje es lo suficientemente rico en hierro para
tiene un ancho de producto de alrededor utilizarlo como sustituto de la chatarra en
de 30 cm., aunque el ancho de la plancha acería en hornos eléctricos.
puede ser superior a 2 metros. El acero ¿Por qué se utiliza? A medida que las
laminado en frío es considerablemente mini-acerías amplían sus capacidades de
más delgado y resistente que el laminado producción a las planchas de acero,
en caliente, de modo que su valor por requieren grados de chatarra mucho
tonelada será muy superior. (Ver Planchas mayores para aproximarse a la calidad
de Acero). integrada de laminación. Al permitir que
Fleje o cinta (Strip) las mini-acerías usen mineral de hierro sin
Acero delgado y plano que se asemeja a el alto horno, el DRI puede servir como
una plancha laminada en caliente pero materia prima de baja cantidad residual y
que normalmente es más angosto (hasta reducir la dependencia de la chatarra por
30 centímetros de ancho). Es producido a parte de dichas mini-acerías.
espesores controlados más estrictamente. ¿Cómo se aplica? Las impurezas
Los flejes también pueden obtenerse de presentes en el mineral de hierro triturado
una lámina de acero utilizando una son expulsadas mediante el uso de
máquina cortadora. (Ver Lámina de Acero) grandes cantidades de gas natural.
Fundente (Flux) Aunque el resultado es 97% de hierro
Agente limpiador del hierro. La caliza y la puro (en comparación con el metal
cal reaccionan con las impurezas al caliente del alto horno, el que por su
interior del contenedor metálico formando saturación con carbono contiene sólo 93%
una escoria que flota hacia la superficie de hierro), el DRI es económicamente
del hierro líquido relativamente más factible sólo en aquéllas regiones donde el
pesado (y ahora más puro). precio del gas natural es inferior a los
GalvalumeTM precios que imperan en el mundo.
Plancha de acero con un revestido único Horas-hombre por tonelada (Man-
de 55% de aluminio y 45% de zinc Hours Per Ton)
resistente a la corrosión. El revestimiento Medida de la eficiencia de mano de obra.
se aplica en un proceso continuo de Es el coeficiente de las horas totales
bañado en caliente, que mejora la trabajadas por empleados siderúrgicos en
resistencia del acero a la intemperie. relación con las toneladas despachadas
GalvalumeTM es marca registrada de BHP durante un cierto periodo. Los cambios en
264
el nivel de inventario y el trabajo externo de acabado pueden incluir laminadores,
que se contrata afectará la medición líneas de baños de sustancias químicas,
informada. Normalmente, las cifras se dan laminadores en tándem, instalaciones de
a conocer en forma anual a objeto de destemple y laminadores de temple.
ajustar cualquier distorsión en relación al Intensidad del uso del Acero (Steel
inventario. Intensity)
Hornada (Heat) Cantidad de acero utilizado por unidad del
Olla de acero refinado. Un horno básico al producto interno bruto. La intensidad
oxígeno o eléctrico lleno de acero. Una refleja la demanda secular (o a largo
hornada de acero se usa para moldear plazo) versus la demanda cíclica. La
varios planchones, tochos o palanquillas. cantidad de acero utilizado en vehículos y
Horno de Balancín (Walking Beam la popularidad de los materiales
Furnace) alternativos afecta la intensidad, o la
Es un tipo de horno de recalentamiento cantidad de acero necesario por artefacto
continuo en donde el tocho o el planchón producido. Sin embargo, el estado de la
se desplaza a través de distintas zonas de economía determina la cantidad de
calentamiento al interior del horno: Al artefactos a producir.
controlar la velocidad a través de las Inventarios del Centro de Servicios
zonas, los industriales siderúrgicos pueden Siderúrgicos (Steel Service Center
lograr temperaturas precisas de laminado Inventories)
y consumen menos combustible durante la Existencia de materiales al final de un
operación. periodo informados por el Steel Service
Horno Eléctrico, de Arco Voltaico Center Institute - SSCI (Instituto para
(Electric Arc Furnace: EAF) Centros de Servicios Siderúrgicos) de
Horno de acería donde por lo general el USA.
100% de la carga es chatarra. El calor es Ladrillo Refractario (Refractory Brick)
suministrado por electricidad en forma de Ladrillo resistente al calor. Debido a que
arco que proviene de los electrodos de su punto de fundición es muy superior a
grafito hacia el baño de metal. Los hornos las temperaturas de operación del
pueden ser de corriente alterna (AC) o de proceso, el revestimiento con ladrillos
corriente continua (DC). En estas últimas refractarios se encuentra en la mayoría de
unidades el consumo de energía y los contenedores de las acerías que están
electrodos es menor, no obstante son más en contacto con metal fundido, como las
costosas. paredes de un alto horno, las partes
Horno Siemens-Martin (Open-Hearth laterales de un cucharón y el interior de
Furnace) un BOF (acería al oxígeno).
Crisol ancho y de baja profundidad para Lámina Plomo–Estaño (Terne)
refinar el arrabio o chatarra para su Lámina de acero revestida con una mezcla
conversión en acero. El calor es de plomo y estaño. Este material se utiliza
suministrado a partir de una enorme y principalmente en la fabricación de
luminosa llama ubicada sobre la tanques de gasolina, aunque también
superficie, y el refinado demora de siete a puede encontrarse en contenedores de
diez horas. El Horno Siemens-Martin - en sustancias químicas, filtros de aceite y
su época el tipo de horno más utilizado en armazón de televisores.
acería entre las compañías siderúrgicas - Laminado de Bordes
ha sido reemplazado por el horno básico al Acondicionamiento de Bordes (Edge
oxígeno (acería al oxígeno). Rolling-Edge Conditioning)
Hot Band Laminado de un fleje de acero para alisar
Rollo de acero laminado en un laminador los bordes. Al eliminar la rebaba del rollo,
de planos en caliente. Puede ser vendido la manipulación del material por parte del
al cliente en esta forma o pasar por un cliente se torna más segura.
proceso adicional para formar otros Laminador Reversible (Reversing Mill)
productos elaborados. Fila de laminadores utilizados para reducir
Hot End la plancha o lámina de acero haciéndola
Sección del complejo de la siderúrgica que pasar hacia adelante y hacia atrás entre
va desde el horno hasta el laminador de los laminadores. Luego de cada pasada se
planos en caliente, sin incluir este último. reduce el espacio entre los laminadores.
Instalaciones de Acabado (Finishing Laminador “Steckel”(Steckel Mill)
Facilities) Laminador de inversión para la reducción
Parte del complejo de la siderúrgica que de láminas de acero que tiene en cada
procesa el acero semi elaborado extremo cajas de rollos calentadas. La
(planchones o palanquillas) dándole una plancha o lámina de acero pasa a través
forma que pueda ser utilizada por otros. de los laminadores del laminador de
Es lo opuesto al Hot End. Las operaciones inversión y es enrollada al extremo de
265
éste, recalentada en la caja y enviada de Línea de estañado (Tin Mill)
vuelta a las filas de laminadores Steckel y Instalación de estañado continuo para
vuelta a enrollar. Al recalentar el acero producir láminas de acero estañado
previo a cada pasada, los laminadores (recubierto de una delgada capa de
puede presionar el acero volviéndolo más estaño) para uso en envases de alimentos
delgado en cada pasada e imprimir un y bebestibles además de otros
mejor acabado de superficie. contenedores.
Laminador de Temple (Temper-Mill) Línea de Nivelación (Leveling Line)
Da el acabado a la lámina de acero Proceso para aplanar cualquier deficiencia
destemplada (recocida) laminada en frío en la forma (bordes ondeados y
mediante el mejoramiento del acabado o curvaturas) en la lámina, previo al envío
textura para desarrollar las propiedades definitivo. Inicialmente, la mayoría de las
mecánicas finales requeridas. Por lo planchas laminadas en frío tiene una
general en una o dos filas, los laminadores sección transversal abovedada que, si
del Laminador de Temple imprimen al dicha forma no es apropiada para el
acero la textura de superficie deseada por cliente, debe ser aplanada en la línea de
el cliente. Al cambiar los laminadores, el nivelación.
acero puede ser enviado con una Lingote (Ingot)
superficie reluciente, opaca o estriada. Un lingote es una forma de acero semi-
Laminador de Planos en Caliente elaborado. El acero líquido es vaciado en
(Hot-Strip Mill) moldes, en donde se solidifica lentamente.
¿Qué es? Una línea de reducción con uso Una vez que el acero está sólido se
intensivo de capital que utiliza varias filas desmolda y los lingotes de 25 a 30
de laminadores para convertir una plancha toneladas están listos para el laminado o
de acero gruesa de 20 a 25 centímetros forjado posterior.
de espesor en un rollo de acero de unos 6 Materia Básica (Feedstock)
milímetros de espesor. Cualquier tipo de materia prima.
¿Por qué se utiliza? Aunque el proceso Punto de Mercado (Spot Market)
de colada continua ha reemplazado en Ventas para entrega en menos de tres
gran medida al laminador desbastador que meses. Estos ingresos por ventas no
transforma lingotes en planchones, la sujetas a contratos representan en USA
tecnología aún no ha perfeccionado una alrededor del 50% de todas las ventas de
forma de colar las planchas de acero en planos de acero laminado y reflejan
forma directa. Al solidificarse, el núcleo rápidamente el efecto de los cambios por
líquido del acero tiende a quebrarse parte de las acerías.
cuando la pieza fundida es muy delgada; Metal Caliente (Hot Metal)
por tanto el proceso actual de producción Nombre del hierro fundido producido en el
es vaciar una plancha más gruesa y alto horno. Prosigue hacia la acería al
laminarla en un laminador de planos en oxígeno como material fundido o es
caliente para formar un rollo. moldeado como arrabio.
¿Cómo se hace? Sobre una mesa de 800 Metales en Polvo(Powder Metal)
metros de largo, laminadores horizontales Tecnología de fabricación por medio de la
en forma progresiva aprietan y presionan cual el polvo metálico fino es compactado
planchones de 6 metros de largo para a alta presión y luego calentado a una
adelgazarlos y alargarlos, mientras los temperatura levemente inferior al punto
laminadores verticales se encargan de de fundición a fin de solidificar el material.
controlar el ancho. Cada laminador Los usuarios principales de partes de
separado uno del otro por un espacio cada metal en polvo son la industria
vez menor debe girar más rápido que el automotriz, la electrónica y la
anterior; al final de la línea, la lámina de aeroespacial.
acero viaja a aproximadamente 48 Metalurgia en Cuchara de Colada
kilómetros por hora a medida que ingresa (Ladle Metallurgy/LME)
al enrollador. Procesamiento intermedio del acero que
ocurre inmediatamente después de salir
Laminador en Tándem (Tandem Mill) del Horno Básico al Oxígeno o Eléctrico,
Es un tipo de laminador que imprime a la pero antes del vaciado, mientras el acero
lámina de acero una mayor resistencia, todavía se encuentra en el cucharón. Al
una superficie pareja y uniforme y un recalentar y revolver el acero, se controla
menor espesor. A diferencia de los la temperatura y composición química a
laminadores simples, un laminador en fin de mejorar la calidad del metal.
tándem lamina el acero mediante una Mineral de Hierro (Iron Ore)
serie de laminadores (por lo general de Mineral que contiene suficiente hierro para
tres a cinco) en fila para lograr la calidad ser una fuente comercialmente viable del
de superficie y espesor deseados. elemento para uso en acería. A excepción
266
de fragmentos de meteoritos encontrados (USA). También permite la imputación de
en la tierra, el hierro no es un elemento las NOLs a un ejercicio anterior por un
libre ; más bien se encuentra atrapado en máximo de tres años para recibir un
la corteza de la tierra en forma oxidada. reembolso por los impuestos previamente
pagados. Debido a la década de pérdidas
Mini-Acerías (Mini-Mills) para la mayoría de las compañías
Normalmente se define como una fábrica siderúrgicas, en la actualidad pocas
siderúrgica que funde acero reciclado en empresas pagan impuestos realmente;
forma de chatarra para generar productos aplican a sus ingresos sus considerables
siderúrgicos básicos. Aunque las mini- Pérdidas Operacionales Netas (NOLs). (Ver
acerías están sujetas a los mismos FAS 109)
requerimientos de procesamiento Pilotaje de Planchas (Piling –
siderúrgico después de la colada continua SheetPiling)
que las compañías siderúrgicas Producto siderúrgico con bordes diseñados
integradas, difieren en gran medida para enclavamiento o entrabado. Se utiliza
respecto de tamaño mínimo eficiente, en la construcción de tranques provisorios
estilos de administración, relaciones o refuerzos de riberas en los ríos.
laborales y mercados para el producto. Plan de Jubilación y Subsidio Definido
Nº1 Heavy Melt Tipo de chatarra de (Defined Benefit Retirement Plan)
acero obsoleto, de al menos un cuarto de Es un tipo de plan de pensiones usado en
pulgada de espesor y de sección de 1,5 m USA por medio del cual el empleador
por 60 cm. La mayor parte del metal promete efectuar pagos de pensiones a los
proviene de edificios demolidos, empleados jubilados en montos
bastidores de rodaje y resortes de tarea específicos, independiente de los
pesada. Las mini acerías son los resultados del fondo establecido para
consumidores principales de este tipo de atender a los jubilados o del monto
chatarra. aportado. Puesto que la cantidad total de
Oscilación (Oscillating) años de servicio de los empleados y el
Método de enrollar flejes angostos de periodo de jubilación son inciertos, las
acero en un laminador mucho más ancho. obligaciones futuras del empleador deben
Los clientes desean en un rollo todo el ser calculadas y pueden fluctuar con el
acero que quepa en sus máquinas de tiempo.
modo que puedan dedicar menos tiempo a Plancha (Plate)
mover el material y más tiempo a su uso. Lámina de metal con un ancho superior a
Al enrollar el fleje como un hilo de pescar 20 centímetros, de un espesor que fluctúa
(o lienza de pescar) en un carretel, en un entre 6 milímetros a más de 30 cm. (Ver
rollo del diámetro debido puede caber un Lámina)
fleje mucho más largo. Los rollos con el Plancha de Acero (Sheet Steel)
método oscilante permiten al cliente Acero delgado y plano. El acero laminado
disfrutar de tandas de procesamiento más enrollado responde
largas. por más de un tercio de todo el acero
Palanquilla (Billet) despachado cada año. Es generado en un
Forma de acero semi terminado que se laminador de planos en caliente al laminar
utiliza para productos “largos”: barras, un planchón plano de acero manteniendo
canales u otras formas estructurales. Una durante el proceso las dimensiones
palanquilla se diferencia de un planchón laterales. El acero maleable puede
por sus dimensiones exteriores; las aumentar su longitud en varios cientos de
palanquillas son de sección cuadrada y metros a medida que es prensado por el
normalmente de 5 a 18 centímetros de laminador. Las diferencias más comunes
arista, mientras que los planchones son 75 entre las barras, cintas, planchas y
a 200 centímetros de ancho y de 5 a 25 láminas de acero son simplemente sus
pulgadas de centímetros de grosor. En dimensiones físicas de ancho y espesor.
general ambas formas son de colada Plancha para Tubos (Skelp)
continua, no obstante pueden diferir Material siderúrgico básico para una
enormemente en su composición química. fábrica de tubería. Se asemeja a un plano
Pelets (Ver Proceso de Aglomeración) laminado en caliente, no obstante sus
Pérdidas Operacionales Netas (Net propiedades permiten las exigentes
Operating Loss: NOLs) operaciones de soldadura y formado
Disposición de prorrateo de ingresos que requeridas para la producción de tubos.
permite a las empresas que tienen Planchas Blank a la Medida (Tailored
pérdidas pasar al ejercicio siguiente dichas Blanks)
pérdidas hasta 15 años a objeto de Sección de una lámina o cinta que es
compensar ingresos futuros que de otra cortada a la medida y preparada a fin de
manera estarían sujetos a tributación calzar con las especificaciones para el
267
diseño de embutido del fabricante para manipular y transportar a causa del polvo
una parte en particular. Debido a que el y la descomposición de modo que por lo
acero sobrante es recortado (para ahorrar general el material en polvo es procesado
en costos de envío), todo lo que le resta para formar pedazos de mayor tamaño.
hacer al procesador es impartir la forma Las propiedades de la materia prima
tridimensional mediante una matriz. (Ver determinan la técnica que utilizan las
Blanking) acerías.
Planchón (Slab) Sínter : Partículas cocidas al horno que se
Es el tipo más común de acero semi- juntan en trozos de aproximadamente una
elaborado. Los planchones tradicionales pulgada. Se utilizan normalmente para el
miden 25 centímetros de espesor y de 75 polvo de mineral de hierro que se recoge
a 210 centímetros de ancho (y un de los altos hornos.
promedio de 6 metros de largo), aunque Pelets : En un tambor de bolas, con
el “planchón delgado” creado partículas de mineral de hierro o caliza se
recientemente 2 centímetros de espesor. forman pequeñas bolas y se endurecen
Luego de la fundición, los planchones se mediante calor.
envían al laminador de planos en caliente Briquetas : Pequeños terrones que se
para ser convertirse en láminas forman al comprimir el material. El HIB
enrolladas. (Hot Iron Briquetting = Briqueteo de
Planta de Coque o Coquería (Coke Hierro en Caliente) es un mineral de hierro
Oven Battery) concentrado que sustituye al Hierro
Conjunto de hornos que procesan el Reducido Directamente (hierro esponja) o
carbón y lo convierten en coque. Se a la chatarra para uso en hornos
construyen en grupos de diez a cien eléctricos.
hornos, los cuales tienen 5 metros de alto, Productos de uso Intensivo de acero
14 metros de largo y menos de 40 cm.de (Steel-Intensive Products)
ancho. Productos de consumo como automóviles
Planta de estampado o embutido y artefactos que debido a que una gran
automotriz (Auto Stamping Plant) parte de su peso corresponde a acero,
Instalación donde se prensa una plancha presentan una alta correlación de
de acero dándole la forma deseada de una demanda con el acero. Debido a que el
puerta de automóvil o del capó, con una automóvil promedio de 1.300 kilogramos
poderosa matriz (patrón). El acero contiene el 53% de ese peso en acero, el
utilizado debe ser lo suficientemente dúctil incremento en las ventas de autos
(maleable) para doblarlo y darle forma sin aumenta la demanda del acero en forma
que se quiebre. directa.
Planta totalmente nueva (Greenfield Productos Tubulares de uso Petrolero
Site) (Oil Country Tubular Goods -OCTG)
Planta construida “de la nada”. Muchas Nombre aplicado a productos de tubería
empresas cuando desean expandirse utilizados por los clientes del negocio del
simplemente reconvierten plantas petróleo. La tubería de revestimiento,
antiguas incorporando nuevas tecnologías cañería de perforación y tubería de pozos
o compran instalaciones existentes, por petrolíferos, dependiendo del uso, pueden
tanto las plantas totalmente nuevas son fabricarse mediante procesos con o sin
relativamente escasas. soldadura (costura). Q-BOP Horno Básico
Precio de Procesamiento (Toll al Oxígeno (acería al oxígeno) Modificado
Processing) donde el oxígeno y demás gases son
¿Qué es ? Procesamiento del acero impulsados al interior desde el fondo, en
(cortado por lo general) por un precio lugar de desde la parte superior. Aunque
(“tarifa”). el Q-BOP revuelve el baño de metal en
¿Por qué se aplica ? forma más vigorosa, permitiendo un
Es posible que los compradores de las procesamiento más rápido, el diseño
láminas de acero no posean las produce fundamentalmente los mismos
instalaciones para realizar en el material grados de acero que el horno BOF donde
algunas operaciones necesarias (o puede el oxígeno es soplado desde arriba. Hoy
que no tengan la capacidad manifiesta). en día el diseño de hornos de avanzada
Por tanto, otra acería o centro de servicios combina las tecnologías previas: 60% de
siderúrgicos corta, lamina, reviste, oxígeno es impulsado desde la parte
destempla o enchapa el metal, servicio superior y el resto es impulsado desde el
por el cual se cobra una tarifa. fondo.
Procesos de aglomeración Rebaba (Burr)
(Agglomerating ) Es un lomo muy leve en el borde del acero
Las partículas finas de caliza (fundente) y para planos que queda después de las
de mineral de hierro son difíciles de operaciones de corte como hendedura,
268
recorte, cizallamiento o “blanking”. Por laboral. Estas disposiciones definen los
ejemplo, a medida que un procesador de deberes de un trabajo específico, y la
acero recorta los lados de la plancha de administración debe negociar con el
acero en forma paralela o corta una representante sindical para efectuar
lámina de acero en flejes (cintas), sus cualquier modificación.
bordes se doblarán en la dirección del
corte. (Ver Laminado de Bordes). Remanentes-residual (Residuals)
Recocido/Destemple(Annealing) Impurezas en el acero proveniente de una
¿Qué es?. Es un proceso de tratamiento mini-acería como resultado de la mezcla
térmico o de calor por medio del cual se de metales que ingresan al proceso como
logra que un rollo de acero laminado en chatarra obsoleta irregular. Los
frío sea más apropiado para darle forma o remanentes son preocupaciones clave
doblarse. Se aplica calor a la plancha de respecto del reciente ingreso de las mini-
acero a una temperatura determinada acerías al mercado de productos planos,
durante el tiempo suficiente y luego se donde la consistencia metalúrgica resulta
enfría. de especial importancia.
¿Por qué se aplica? La cohesión en la
textura del metal se estira cuando se
lamina un rollo en frío, dejando el acero Rendimiento (Yield)
frágil y quebradizo. El destemple Relación entre la cantidad de producción
“recristaliza” la estructura de la textura de acero terminado con el total de acero
del acero permitiendo que se formen en bruto (o líquido) producido. La
nuevas cohesiones a altas temperaturas. producción ha mejorado en forma
¿Cómo se aplica? Existen dos formas de significativa durante la última década,
destemplar rollos de acero laminados en principalmente como resultado de la
frío: el proceso batch y el continuo : conversión de la industria al sistema de
(1) Horno de campana o “batch”: Se colada continua de acero, cuya producción
apilan tres o cuatro rollos uno encima de es superior a la del método tradicional de
otro y se pone una cubierta en la parte vaciado en lingotes.
superior. El acero se calienta por un
periodo de hasta tres días en una cámara Rollos (Coils)
libre de oxígeno (para evitar la oxidación) Son láminas de acero que han sido
y se enfría lentamente. enrolladas. Un planchón, una vez
(2) Continua: Generalmente como parte laminado en un laminador de planos en
de una línea de revestimiento se caliente y enrollado, tiene una longitud
desenrolla el acero y se extiende a través superior a 400 metros; los rollos
de una serie de espiras (loops) verticales constituyen la forma más eficaz de
dentro de un calefactor. Se controla la almacenar y transportar el acero
temperatura y las velocidades de laminado.
enfriamiento a objeto de obtener para el
acero las características mecánicas Siderúrgica Integrada (Integrated
deseadas. Mill)
Estas instalaciones fabrican el acero
Reducción en Frío (Cold Reduction) procesando mineral de hierro y otras
¿Qué es? Laminadores especiales laminan materias primas en altos hornos.
en frío rollos de planchas laminadas en Técnicamente, sólo el hot end diferencia
caliente y limpiadas con baño químico a las siderúrgicas integradas de las mini-
fin de que el acero se torne más delgado, acerías. No obstante, los enfoques
liso y resistente que el que puede lograrse tecnológicos divergentes para fundir el
en un laminador en caliente. acero implican eficiencias de escala
¿Cómo se realiza? En un laminador de diferentes y por tanto estilos de
reducción en frío se disponen muy administración, relaciones laborales y
apegadamente filas de laminadores que mercados de producto separados. Casi
presionan una plancha de acero todas las siderúrgicas integradas se
disminuyendo su grosor de unos 2 a 6 especializan en aceros laminados planos.
milímetros hasta a veces menos de 0,2
mm. y con ello aumentando varias veces Sintering Proceso aplicado al mineral de
su longitud. hierro que combina partículas que
contienen hierro - una vez que son
recuperadas de los filtros de control
Reglas Laborales (Work Rules) ambiental - y las convierte en pequeños
Los sindicatos pueden dividir los trabajos pelets. Previamente estos materiales eran
en oficios diferentes y especificar demasiado finos para soportar las
directrices para el trabajo en un contrato corrientes de aire del proceso de fundición
269
por tanto eran desechados. Ahora, se tasa de pedidos como precursores de los
conserva el hierro pues el alto horno niveles futuros de producción.
puede alimentarse con estos terrones. Tasa Operativa (Operating Rate)
(Ver Procesos de Aglomeración) Coeficiente de la producción de acero en
Sistema de Inyección de Carbón bruto en relación a la capacidad nominal
Pulverizado (Pulverized Coal Injection de la acería. Cada mes de diciembre, en
System :PCI) USA, cada empresa siderúrgica informa a
Avance para reducir la dependencia del la AISI su capacidad estimada (si pudo
coque de una acería integrada (debido a vender todo el acero producido) para el
problemas ambientales con su año siguiente, ajustada para casos de
producción). Hasta el 30% del paralización de trabajo en la instalación.
combustible que alimenta al alto horno Tocho (Bloom)
puede ser este polvo de carbón tipo talco, Acero semi-elaborado que posee una
el cual es inyectado a través de toberas sección transversal rectangular cuyo
ubicadas al fondo del alto horno. ancho es superior a 20 centímetros. Este
Sistemas de Fuerza de Laminación perfil de acero colado es seccionado en el
(Roll Force Systems) laminador para producir las conocidas
Las filas de laminadores ejercen una vigas I, vigas H y pilotes de palastro.
presión considerable sobre los planchones, Tolerancias (Tolerances)
tochos y rollos para el proceso ulterior del Las especificaciones de un cliente pueden
material. Existen dos formas generales de referirse a dimensiones o a las
aplicar la fuerza al acero: sistemas propiedades químicas del acero que ha
helicoidales e hidráulicos. pedido. La tolerancia mide la diferencia
• Sistema helicoidal (Plano inclinado): permisible en las especificaciones del
Este método más antiguo usaba el producto entre lo que el cliente pide y lo
principio básico del tornillo para ajustar el que la siderúrgica entrega. No existe una
espacio entro los laminadores. Puesto que tolerancia estándar pues cada cliente
hay un roce entre metales, estas mantiene su propio objetivo de varianza.
configuraciones se desgastan con el Las tolerancias son dadas como la
tiempo y ocasionan problemas de calidad. especificación más o menos un factor de
• Sistema hidráulico (Cilindro error; mientras menor sea el rango más
achatado): Este moderno sistema utiliza alto el costo.
la presión de fluidos para ajustar Tonelada (Ton)
rápidamente el espacio entre laminadores • Tonelada Bruta o Larga.
varias veces por segundo. Estos ajustes 2.240 libras (1.016 kg). Unidad de medida
instantáneos y al detalle permiten un para la chatarra de acero y mineral de
control superior del espesor y productos hierro.
de mayor calidad. • Tonelada Neta o Corta. 2.000 libras
(906 kg). Unidad normal del consumo
Substrato(Substrate) estadístico de materia prima y de
Materia prima utilizada para consumo en producción de acero en los Estados
el procesamiento del acero; por ejemplo, Unidos.
el acero laminado en caliente es el • Tonelada Métrica. 1.000 kilogramos.
substrato para las operaciones de 2.205 libras o 1.102 tonelada neta.
laminado en frío. Tubo de acero corrugado de
Taconita (Taconite) Alcantarillas (Culvert Pipe)
Mineral natural que contiene un Substrato (materia prima) galvanizado de
porcentaje de hierro inferior a 30%. Es el alto calibre que remachado o en espiral se
mineral básico utilizado en los altos convierte en un tubo de acero corrugado.
hornos. Los suministros locales de Se utiliza en aplicaciones de drenaje para
minerales ricos en hierro (más de 50% de carreteras.
hierro) fueron agotados en gran medida Vaciado (Teeming)
en la década de 1940, de modo que Vaciado ; los moldes para lingotes son
actualmente las siderúrgicas integradas llenados por las cucharas que contienen el
procesan la taconita de menor ley para acero líquido.
tornarla útil. Ventas por Contrato (Contract Sales)
Tasa de Pedidos (Order Rate) Productos de acero comprometidos a los
Coeficiente de nuevos pedidos registrados clientes mediante acuerdos de precios que
en relación con la capacidad de la acería se extienden de 3 a 12 meses.
para producir el acero necesario para Aproximadamente la mitad de toda la
satisfacer dichos pedidos. Muchos producción de aceros laminados planos se
analistas consideran las tendencias en la vende bajo esta modalidad en USA,
principalmente debido a que las
270
compañías automotrices suscriben
acuerdos para cubrir la producción de un
modelo por todo un año. Los aumentos de
precio que las siderúrgicas pudieran
anunciar durante el año no afectan por lo
general los ingresos provenientes del área
de ventas contratadas.
Zunchos (cinchos) de Acero (Steel
Strapping)
Zunchos (cinchos) y material de embalaje
que se utiliza para cerrar y reforzar las
unidades que se despachan como fardos,
cajas, cartones, rollos, cajones y
largueros.
Traducido por CAP S.A. desde la fuente en

inglés: “Everything You Always Wanted to Know
About Steel...But Were Afraid to Ask, A Glossary
of Terms and Concepts”; Salomon Brothers,
September 26, 1995, by Michelle Galanter
Applebaum.
271
Bibliografía.
1. Richard J. Fruehan, editor responsable.
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A publication of Metallurgical Society of AIME.1979.
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Mir Publisher, Moscow. 1977.
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Electric Furnace Steelmaking Volumes 1 & 2
The American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers
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9. Rodolfo Morales Dávila.

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10. M. Gojic, Faculty of Metallurgy University of Zagreb, Sisak, Croatia.

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274
Sitios web consultados.
http://www.steeluniversity.org
http://www.sms-mevac.com
http://es.wikipedia.org
http://commons.wikimedia.org
http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp
http://www.worldsteel.org
http://www.siemens.com.ar
http://www.steelnews.com/suppliers/siemens_archive.htm
http://corusgroup.com/en/
http:// www.deacero.com.mx/
http://www.cap.cl
275

Procesos de Aceración y Refinación

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nivel del baño

aire caja de viento

1 coraza 8 arillo del techo 15 brazo porta-electrodos

Composición química supuesta

Arrabio liq. 4.0 1.0 0.15 1.0 0.03 0.06

Mezcla teórica de carga

Análisis ti[pico del baño líquido

< C >+ 2(H2) = (CH4) 91.0 110.7 2 25-2000

< Ca > = { Ca } -8.5 7.7 0.5 842 f

< Cr > = { Cr } -16.9 7.9 - 1857 f

< Fe > = {Fe} -13.8 7.6 1 1537 f

(H2) + ½(O2) = (H2O) 247.3 55.9 1 25-2000

{ K } = (K) - 84.5 82.0 0.5 63-759 e

< Mg > = { Mg } - 9.0 9.7 0.5 649 f

< Mn > = { Mn } -14.6 9.6 1 1244 f

< Mo > = { Mo } -27.8 9.6 6 2620 f

½(N2) + 3/2(H2) = (NH3) 53.7 116.5 0.5 25-2000

{ Na } = (Na) -101.3 87.9 1 98-883 e

< Nb > = { Nb } -26.9 9.8 - 2477 f

< Ni > = {Ni } - 17.5 10.1 2 1453 f

½(S2) + (O2) = (SO2) 361.7 72.7 0.5 25-1700

< Si > = {Si } -49.3 30.0 2 1412 f

< Ti > = { TI } -18.6 9.6 - 1660 f

<V> = {V} -22.8 10.4 - 1920 f

Fig. 2.25 Esquema ilustrativo de la formación de escoria espumante.

Energía eléctrica 50‐60% 75‐85%

Fig. 2.38 Quemadores oxi-combustible de un HAE en operación. Ref.30.

Fig. 2.41 Efecto de la escoria en la energía de HAE. Ref. 33.

Fig. 3.32 FeO (%) vs. C (%). Ref. 32

[Fe entrada] = [WFe en metal caliente ] + [WFe en chatarra ] + [WFe en mineral ]

[Fe salida] = [WFe en acero ] + [WFe en escoria ] + [WFe en humos ]

Q entrada = [Q contenido en el metal caliente] + [Q de reacción] + [Q formación de la escoria]

∆H’1 = nO2 CP ,O2 dT = (86/32)[H1873 – H273 ]O2 x 103 = 35.0 x 106 cal

∆H’3 = nCaO CP , CaO dT = (86/56)[H1873 – H298 ] x 103 = 30.4 x 106 cal

∆H’4 = narrabio CP, arrabio dT = (750/53.6)[16][1873‐1620] x 103 = 56.6 x 106 cal

Adición para dar 1% de elemento cambio en la temperatura

log K = (16,680/T) – 5.813 (4.10)

FeCr 6860 670.0 6.50 324,518 1677 1755

Y su constante de equilibrio sería:

KH = [H]2/ 2; [H] = √KH H2, o bien, [H] = K’√ H2 (4.15)

Fig. 4.40 Solubilidad de O2 en Fe Líquido en eq. con escoria ferrosa. Ref.44.

INTRODUCCION Acero de Alto Carbono (High-Carbon

Carburo de Hierro (Iron Carbide) Control Automático de Espesor

Traducido por CAP S.A. desde la fuente en

2. H. Alan fine, Gordon H. Geiger

9. Rodolfo Morales Dávila.

10. M. Gojic, Faculty of Metallurgy University of Zagreb, Sisak, Croatia.

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