UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE TECNOLOGÍA

CARRERA DE ELECTROMECÁNICA

“CONTROL DE UNA BOMBA DE 250 HP POR UN

VARIADOR DE FRECUENCIA A UNA ALTURA DE 4200
MSNM APROX. PARA MINERA SAN CRISTOBAL”

Proyecto de grado para la obtención del Grado de Licenciatura en Electromecánica

POR: ARUQUIPA PÉREZ FRANK CRISTIAN

TUTOR: ING. SOTO ALANES FREDDY

LA PAZ – BOLIVIA
2017
 AGRADECIMIENTOS

Mi eterno agradecimiento AL AUTOR DE LA VIDA.

Mis sinceros agradecimientos a la Facultad de
Tecnología de la U.M.S.A., la carrera de Electromecánica
y Docentes, Autoridades, por la formación que me
dieron para mi vida Profesional y su continuo apoyo y
solidaridad.
Por haber colaborado en la revisión, sugerencias,
observaciones y aportes: Ing. Soto Alanes Freddy.

F. C. A. P.
 DEDICATORIA

Oye, hijo mío, la instrucción de tu

padre, y no desprecies la dirección
de tú madre;
Porque adorno de gracia serán a
tu cabeza, y collares a tu cuello.
(Proverbios 1:8-9)
A mi madre: Reina Pérez M. Que
confió en mí, que me dio todo su
apoyo para que sea un hombre de
bien.
Recibe mi gratitud y amor.
Gracias.
F. C. A. P.
 PRESENTACION

Los variadores de frecuencia en el presente se han vuelto indispensables en la

industria. Su implementación para controlar los distintos procesos y la versatilidad
que estos equipos ofrecen en controlar la velocidad en función de la aplicación.

El proyecto se basa en controlar el motor de una bomba para regular el caudal en la

suministración en la entrada de la extracción de mineral para la Minera San
Cristóbal.

El proyecto se divide en seis capítulos para mantener un formato ordenado y

entendible.

Capitulo uno, describe una breve introducción, antecedentes de proyecto, además se

basa en la estructura y planteamiento del problema que define los objetivos y el
alcance del proyecto.

Capitulo dos, hace referencia a los aspectos más importantes del proceso de
extracción de mineral de Minera San Cristóbal.

Capitulo tres, desarrolla los conceptos teóricos, además incluye tablas y ecuaciones
importantes para el desarrollo del proyecto.

Capitulo cuatro, comprende el desarrollo de la ingeniería del proyecto, abordando los

cálculos y selección de equipos.

Capitulo cinco, cuantifica la inversión de los elementos requeridos para la ejecución

del proyecto mediante los costos de: equipos materiales, mano de obra, costos varios,
etc. Además se incluye los beneficios obtenidos.

Capitulo seis, describe las conclusiones y recomendaciones del proyecto.

En la última parte la bibliografía, y anexos donde se adjunta planos y la información

para la elaboración del proyecto.
 INDICE DE CONTENIDO

CAPITULO 1. GENERALIDADES
1.1 Introducción………...........................................................................................2
1.2 Antecedentes…………...………………...…………………………………....3
1.3 Identificación del problema……………………….…..……............................4
1.3.1 Formulación del problema….……......……….…..………..................6
1.4 Objetivo…………………….……………………………………………...…..6
1.4.1 Objetivo general……………………..……..…...……………………..6
1.4.2 Objetivo específico……….………...………..…………......………….6
1.5 Justificación………….………….…………………………….........................6
1.6 Metodología de desarrollo…...……...………………….……………...……...7
1.7 Alcance y límites del proyecto………..…………...…………………………..7
1.7.1 Alcance…………...……………………………………………………7
1.7.2 Limites………..………...……………………………………………...7

CAPITULO 2. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE BOMBEO

2.1 Actividad principal…………………...……………...………………………...9
2.2 Aspectos generales de la minera…………………...……………..…………...9
2.3 Sistema de bombeado………..…………………...…...……………………..10

CAPITULO 3. MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL

3.1 Formas de arranques de un motor VAC…………………...…………….…..13
3.1.1 Arranque directo………………...………………………...…………16
3.1.2 Arranque Estrella-Triangulo……………...………………………….17
3.1.3 Arranque estático…………...……………………..…………………18
3.1.4 Arranque de estado sólido……………...………………...…………..19
3.1.5 Arranque por control de frecuencia (convertidor de frecuencia).........20
3.1.5.1 Consumo de corriente de un motor de inducción alimentado por
un variador……………………………………………...……………20
3.2 Control de velocidad para motores VAC…....……………………………….21
3.2.1 Principio fundamental……………..………………....………………21
 3.2.2 Creación del campo giratorio………………......…………………….23
3.2.3 Deslizamiento………….…………………….……………………….24
3.2.4 Velocidad de sincronismo……...……...……………………………..25
3.3 Variador de frecuencia VDF………...……………….………………………26
3.3.1 Control por frecuencia………….…………..………………………...26
3.3.2 Inversor como fuente de voltaje (VSI)…………………...…………..28
3.3.3 Modulación de ancho de pulso sinusoidal (SPWM)………...…...…..28
3.4 Filtros de entrada y salida…………….……………………………………...30
3.4.1 Filtros de entrada….........……………………………………………30
3.4.1.1 Armónicos…………...……………….………………………30
3.4.1.2 Magnitud armónica o simplemente “Armónico”………..…...31
3.4.1.3 Orden o rango del Armónico…………………………………31
3.4.1.4 Espectro………………………………...…………………….31
3.4.1.5 Expresión de la magnitud deformada……………………..….32
3.4.1.6 Valor eficaz de una magnitud deformada…………………….32
3.4.1.7 Perturbaciones producidas por los armónicos…..…………....33
3.4.1.8 Impacto económico de las perturbaciones………………..….33
3.4.1.9 Consecuencias cada vez más graves………..………………..33
3.4.1.10 Los armónicos deben medirse y eliminarse...……..………..34
3.4.1.11 Normas...……...……………...…………………………..…34
3.4.1.12 Normas que rigen la calidad de las redes de distribución…..34
3.4.1.13 Niveles de armónicos máximos permisibles………………..35
3.4.1.14 IEE-519 2014 resumen de la revisión de los cambios clave
para la mitigación de armónicos...……...……………………………35
3.4.1.15 Acerca de IEEE-519 2014 revisión…………….…………..35
3.4.1.16 Resumen de cambios…………………………….………….36
3.4.1.17 Punto de acoplamiento común (PCC)………………………37
3.4.1.18 Límites de armónicos multiplicador……………….………..37
3.4.1.19 Filtro de MatrixAP armónicos………….…………………..38
3.4.1.20 Interferencia Electromagnética……………….………….…39
 3.4.1.21 Contención del Ruido de modo común mediante el
cableado………………………………………………………………41
3.4.1.22 Cableado de potencia apantallado o Brindado………..…….41
3.4.2 Filtros de Salida………………….………………………………...…42
3.4.2.1 Onda reflejada……………………………………..................42
3.4.2.2 Efectos en los tipos de alambre…………….……………...…43
3.4.2.3 Restricciones de longitud para protección del motor...………45
3.4.2.4 Filtro dV Sentry………………………………………………45
3.5 Comunicación Ethernet/IP…………………...………………………………46
3.5.1 Planificación de la red…………..………………………………...….46
3.5.2 Guía de selección de medios físicos……………..…………………...47
3.5.3 Aplicaciones de sistema de control industrial………………………..49
3.5.4 Aplicaciones de información……………………….………………...50
3.5.5 Aplicaciones de control………….…………………..……………….50
3.5.6 Componentes del sistema………………………….....………………51

CAPITULO 4. INGENERIA DEL PROYECTO

4.1 Características de un VDF…………………...…..…………………………..53
4.1.1 Principios Básicos de los VDF……………..…………….…………..53
4.1.2 Típico inversor trifásico……….……………………………………..54
4.1.3 PWM Cambiando frecuencia e impulsos…….………………………55
4.1.4 Onda de corriente....………………………………………………….57
4.1.5 Curvas de torque de Velocidad…….………………………………...57
4.1.6 PWM trifásico y curva de corriente……………………...…………..58
4.1.7 Suministrando energía al motor……………...………………………60
4.1.8 Ahorro de energía usando VDF en Bombas…………………..……..61
4.2 Parámetros de diseño………………………………………………………...63
4.2.1 Especificaciones ambientales…..…………………………………….64
4.2.2 Especificaciones técnicas……………..……………………………...65
4.3 Memoria de cálculo………………………………..…………………………67
4.3.1 Consideraciones de diseño………………..………………………….68
 4.3.2 Pautas de reducción del régimen nominal.………………..………….69
4.3.3 Selección del reactor de entrada……..………….…………………....70
4.3.4 Selección del reactor de salida……...………………………………..71
4.4 Especificaciones del proyecto……………………………...…………….......73
4.4.1 Control de velocidad del motor de la bomba………………………...73
4.4.1.1 Programación y parámetros………….……………………….74
4.4.2 Comunicación del VDF….……………………….…………………..80

CAPITULO 5. ANALISIS ECONOMICO

5.1 Generalidades...……………..……………………...………………………...84
5.2 Inversión........……………………………………………..…………………84
5.2.1 Inversión de activos fijos…….………………………………..……..84
5.2.2 Inversión de activos diferidos…..…………………………………....84
5.2.3 Inversión total del proyecto…………..……………………….……...85
5.3 Estructura de costos…………………..……………………………………...85
5.3.1 Costos de equipos y materiales…………...………..………………...85
5.3.2 Costos de mano de obra……………………….……………………..86

CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones…………………………………………………………............80
6.2 Recomendaciones……...…………………………………………………….89

BIBLIOGRAFIÁ…………………………………………………………………...90
ANEXOS…………………………………………………………………………….93
 ANEXOS

ANEXO A. VARIADOR DE FRECUENCIA

A.1 Datos técnicos del VDF.…..................................................................95
A.2 Diagramas de bloque del VDF.........………………………...…...…..97
A.3 Configuración por HMI del VDF……….……………………..……100

ANEXO B. REACTOR DE LINEA Y DE CARGA

B.1 Reactor de linea……………..............................................................111
B.2 Reactor de carga……...……………………...………………...........116

ANEXO C. MANTENIMIENTO DEL VDF

C.1 Precauciones.......................................................................................119
C.2 Herramientas de mantenimiento……………………………………120
C.3 Secuencia de sujeción…….………………………….……………..121
C.4 Medidas de seguridad…………..……….…………...…….…..…...123
C.5 Mantenimiento………………………….…….......……….…..……124

ANEXO D. PLANOS DEL VDF Y EL TABLERO DE COMUNICACION

D.1 Planos del VDF………......................................................................132
D.2 Planos del tablero de comunicación.……………..............................144
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1 Velocidades de sincronismo en función del número de polos y de la

frecuencia de la corriente.............................................................................................26
Tabla 3.2 Niveles de armónicos máximos permisibles…...……………….................35
Tabla 4.1 Derrateo para Variadores de CA PowerFlex familia 750…………............67
Tabla 5.1 Inversión total de activos fijos……………………………….…..……......84
Tabla 5.2 Inversión total de activos diferidos…..........................................................84
Tabla 5.3 Inversión total del proyecto……………………………………………….85
Tabla 5.4 costo del VDF PowerFlex 755………..…………………………....….......85
Tabla 5.5 Costo del tablero de comunicación…………………..………….......…….85
Tabla 5.6 Costo de mano de obra y viáticos…...…………………………….............86

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Diagrama esquemático de la planta de procesamiento de minerales

MSC………………………………………………………………………………….10
Figura 2.2 Deposito de Colas (Whila Khara) Ducto de Colas….................................11
Figura 3.1 Despiece de un motor de jaula……...…………...……….........................14
Figura 3.2 Motor de jaula de ardilla conectado directo a la línea………………........15
Figura 3.3 Incremento de la Temperatura en el bobinado del motor...........................15
Figura 3.4 Arrancador para el arranque directo con interruptor automático………...16
Figura 3.5 Arrancador para arranque estrella-triángulo con un interruptor
automático……………………………………………………………………………17
Figura 3.6 Diagrama que muestra el principio de conexión de la trayectoria principal
de la corriente con un interruptor automático, un contactor principal…………….…18
Figura 3.7 Los arrancadores estáticos permiten prolongar los tiempos de
arranque………………………………………………………………………..…….19
Figura 3.8 Los arrancadores de Estado Sólido……………………………………....19
Figura 3.9 Diagrama del circuito correspondiente a la trayectoria de corriente
principal de un variador de velocidad formado por un rectificador y un inversor, con
un circuito de conexión entre ambos…………….…………….………….…………20
Figura 3.10 Creación de una corriente inducida en una espira en cortocircuito…….22
Figura 3.11 Regla de los tres dedos de la mano derecha para encontrar la dirección de
la fuerza……………………………………………….……………………………..22
Figura 3.12 Principio de funcionamiento del motor asíncrono trifásico……..……..24
Figura 3.13 Campos creados por las tres fases……………………………………....24
Figura 3.14 Comportamiento del torque al cambio de frecuencia…………………..27
Figura 3.15 Compensación I x R…………………………………………………….27
Figura 3.16 Inversor como fuente de voltaje……….………………………………..28
Figura 3.17 Variación del voltaje con respecto al índice de modulación……………29
Figura 3.18 Formas se ondas para un inversor trifásico……………..………………29
Figura 3.19 Imagen de una onda deformada…………………………………………30
Figura 3.20 Normalmente la amplitud viene dada respecto a la fundamental……....31
Figura 3.21 Causa del Ruido de Modo Común……………………….……………..40
Figura 3.22 Sistema de control industrial EtherNet/IP………………………………51
Figura 4.1 Diagrama de Bloque de Drive CA……………………………………….53
Figura 4.2 Típico Inversor Trifásico…………………………………………………54
Figura 4.3 Modulación por ancho de pulsos…………………………………………55
Figura 4.4 Muestra cómo se ve realmente la señal PWM……………….…………..55
Figura 4.5 PWM………………………………………………………………….….56
Figura 4.6 Familia de curvas…………………………………………………………58
Figura 4.7 Compuerta del VDF……………………………………………..……….59
Figura 4.8 Voltaje aplicado a los terminales del motor……………………...………59
Figura 4.9 Ondas de corriente que se asemeja a una onda senoidal CA………..……59
Figura 4.10 Diodos que protección…………………………………………………..60
Figura 4.11 Esquema eléctrico del VDF……………..………………………………60
Figura 4.12 Diagrama de proporcionalidad………………………..………………...62
Figura 4.13 Diagrama esquemático básico Matrix AP………………….…………...70
Figura 4.14 dimensiones y especificaciones para el montaje Matrix AP HMR 403-482
A (480-480 V)……………………………………………………..…………………70
Figura 4.15 Tres capacitores de alta corriente que vienen en un panel para su montaje
y los puntos de conexión……………………………………………………...……...71
Figura 4.16 Carga completa de 304.8 m conmutación de 8 KHz, cable blindado sin
Filtro……………………………………………………………………….……...…72
Figura 4.17 Carga completa de 304.8 m conmutación de 8 KHz, con Filtro 𝑑𝑉⁄𝑑𝑡
MTE…………………………………………………………………..……………...72
Figura 4.18 Diagrama típico esquemático del Filtro……………………………..….72
Figura 4.19 NEMA 1-2 y 3R las unidades vienen 305-600 A……………………….73
Figura 4.20 Menú de puesta en marcha……………..……………………………….74
Figure 4.21 Cómo establecer los interruptores de dirección IP………………..…….81
Figura 4.22 Tablero de comunicación……..………………………………………...82
Figura 4.23 Arquitectura de comunicación……………………………..…………....82
 CAPÍTULO 1.

GENERALIDADES

1
1.1 Introducción

Ubicación de Minera San Cristóbal (MSC), ubicada en la Provincia Nor Lípez

del departamento de Potosí, aproximadamente a 290 Km. Al Sudoeste de la
ciudad de Potosí y a 90 Km, de la localidad de Uyuni.
La Empresa Minera BOLIVIANA de propiedad de la Corporación Japonesa
SUMITOMO (Abril 2009). Produce minerales Concentrados de ZINC-
PLATA y PLOMO–PLATA, para su Exportación. Altitud: 3900 a 4200
msnm. Es uno de los Yacimientos¹ a cielo abierto de zinc, plomo y plata más
grande del mundo.

Los minerales extraídos son de baja ley² y en gran volumen. El método de

procesamiento de los minerales es mediante flotación diferencial
convencional.
La empresa Minera San Cristóbal en el departamento de Potosí en la localidad
de Uyuni se le denominara en adelante con la siglas MSC. Cuenta con un
sistema de recirculación de agua para la extracción de los minerales, que
consiste en la acumulación del líquido en el depósito de colas que una vez
cumplido la extracción queda residuos de tierra con agua que esto es
acumulado en un depósito artificial (lugar que fue adecuado para acumular
estos residuos), que por decantación queda los residuos pesados en la parte
inferior y el agua suspendida en la parte superior es este el líquido que se
vuelve a reusar. Como también se encontró una burbuja de agua (no para
consumo humano) para suministrar de este elemento en la extracción de los
minerales. De esta forma se tiene dos depósitos que se encuentra en dos
lugares de donde se está abasteciendo para la extracción de los minerales.

Depósito de Colas (Whila Khara), Campo de Pozos Sur, el líquido es

trasladado por una red de ducto metálico que se llamara Ducto de Colas este
ducteado consta de varios Kilómetros, para trasladar el líquido se tiene puntos
de bombeo donde se succiona el líquido mediante arrancadores suaves por
tramos para que llegue el agua al proceso de extracción de los metales. En este

2
¹ Yacimientos, concentración significativa de minerales.
² Baja ley, determina la viabilidad económica de una operación de explotación minera, el costo
relacionada con la concentración del mineral.
 punto es donde se requiere bombear el líquido en función a la producción,
para la separación de los minerales es con este fin que se requiere regular el
caudal del agua mediante el control del motor de la bomba.

Minera San Cristóbal desarrolla proyectos de mejoras dando soluciones a los

problemas donde en un principio no se requería o se tenía proyectado para un
determinado tiempo de producción. Debido a una mayor producción para
compensar o retribuir la inversión se proyectó una mayor demanda de agua
para la extracción de mineral, donde en un inicio se bombeaba el agua residual
con arrancadores suaves con un caudal constante, en este nuevo proyecto, se
requiere mayor demanda de agua residual y controlar eficientemente el
bombeado del líquido esencial controlando el caudal por medio del control del
motor de la bomba mediante un Variador de Frecuencia se abreviara con VDF
a su vez dando paso para que los equipos sean controlados remotamente y
estos den reportes constantes del funcionamiento del motor y realizando sub
rutinas de programación, brindando una protección al motor y así no se
dependa por completo de un personal fijo en los puntos de bombeo solo de
inspección técnica del área o mantenimiento.

1.2 Antecedentes

La empresa MSC en su proyecto de mejoramiento del sistema de bombeado

de líquidos residuales para abastecer el requerimiento en el proceso de
separación de los minerales zinc-plata y plomo–plata por método de flotación
diferencial¹, para mejorar el proceso de extracción de minerales ya que su
anterior sistema quedo limitado por no abastecer con el control en el caudal de
agua residual en suministración según la producción que requiere con el fin de
mantenerse estable en su económicamente debido a la caída de los minerales,
la empresa MSC decidió aumentar la producción para compensar las pérdidas
económicas por la caída de los minerales.

Analizando la nueva demanda de agua para aumentar la extracción de

minerales y controlar el caudal de agua según el requerimiento, como la

3
¹ Flotación diferencial, es un proceso fisicoquímico que consta de tres fases solido-liquido-
gaseoso que tiene por objetivo la separación de minerales mediante la adhesión selectiva de
partículas minerales a burbujas de aire.
 fiabilidad del abastecimiento, realizando un monitorizado del motor las 24
horas del día, teniendo un reporte constante del funcionamiento del motor,
registrando todos los eventos en línea alarmas, fallas y así poder programar
paradas de mantenimiento.

Considerando la comunicación de los equipos para que toda la información se

centre en una sala de control. Con este nuevo proyecto se pretende
automatizar todas las bombas para que todo sea monitorizado desde su sala de
control donde constantemente se puede ver en línea los eventos a su vez
reportar a los técnicos que se encargan de ver el estado de los equipos, si estos
presentan fallas o anomalías de funcionamiento y no se requieran que un
personal este fijo en cada bomba ya que todo será controlado desde su sala de
control.

Para poder describir el alcance de esta implementación del proyecto se

considerara una sola bomba cuyo motor es de 250 HP siendo una muestra a
tomar para que se duplique en las demás bombas, considerando que este es el
equipo que contemple todos estos requerimientos de control del motor de la
bomba para un caudal variable, comunicación, reporte constante del estado del
motor. En consecuencia nos llevara a la adquisición de un Variador de
Frecuencia que cumpla el trabajo en altura llevándonos al Derrateo por altura
m.s.n.m.

1.3 Identificación del problema

Se presenta en la actualidad un sistema de bombeado de aguas residuales para

una cantidad de producción o explotación de minerales, aclarando que su
sistema anterior tenia limitaciones pero cumplía con requerimiento ya que
eran controlados los motores de las bombas por arrancadores suaves. El nuevo
requerimiento de MSC es de explotar o extraer más mineral y para este efecto
se requiere el mejoramiento del sistema de recirculación de aguas residuales.
El análisis que se tiene para el mejoramiento del sistema, parte del como
extraen el mineral considerando que para mayor exportación se tiene que

4
 haber mayor producción aclarando que a un menor precio de los minerales la
empresa MSC producirá más mineral concentrado para su exportación para
sostenerse por la caída de los minerales.

La extracción de los minerales es a cielo abierto¹, esto quiere decir que MSC
tiene tres yacimientos donde se encontraron el concentrado de los minerales
en mayor cantidad y que son explotados los cuales llevan por nombre Jayula,
Tesorera y este último Ánimas el proceso consiste sustraer por medio de
explosiones controladas gran parte de la montañas para luego recoger toda la
tierra y rocas en camiones para luego llevar al área de trituración
posteriormente es trasladado por una correa transportadora a una distancia de
1.7 kilómetros para ser almacenado, luego ser trasladado al sector de
Molienda y ser triturado, esquí donde se requiere el agua residual o agua de
procesos donde a su vez se ponen reactivos y posteriormente pasa hacer
pulverizado en forma de pasta, posterior mente todo el desecho es llevado al
Depósito de colas llamado Whila Khara. En todo el proceso descrito
brevemente se requiere considerables cantidades de Agua de Proceso es aquí
que se observan las siguientes falencias del anterior sistema para implementar
el nuevo proyecto:

- Un abastecimiento insuficiente debido al aumento de los ducto de

recirculación y el aumento de extracción de los minerales.
- Mayor caudal de las bombas que a su vez este demanda un motor de más
potencia.
- Inadecuado suministración del Agua Proceso.
- Manejo y monitorización manual por consiguiente fallas indirectas por
personal.
- La comunicación de la sala de control a los equipos es limitada.
- Se tiene equipos que por el tiempo de vida y su trabajo continuo presentan
fallas.

5
¹ extracción de minerales a cielo abierto, se llaman minas a cielo abierto y también minas
abierto, a las explotaciones mineras que se desarrollan en la superficie del terreno.
Fuente: página 1 pdf. Inducción Responsabilidad Social de la Gerencia de MSC
1.3.1 Formulación del problema

En el análisis del proceso de recirculación para el Agua residual¹ donde se

requiere mejorar el problema a enfrentarse es el siguiente:
¿Será posible mejorar el sistema de recirculación de agua residual mediante la
implementación de nuevos equipos para satisfacer la demanda de producción
y todos los requerimientos actuales de la empresa Minera San Cristóbal?

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Controlar los motores de las bombas mediante variadores de frecuencia para el

abastecimiento de agua residual en la empresa MSC, con propósito de aumentar la
producción de minerales y su mejoramiento en control.

1.4.2 Objetivos específicos.

- Selección de equipos según la potencia del motor de la bomba.

- Derrateo de los equipos para que trabajen en la altura.

- Solucionar los efectos que provoca el uso de un variador de frecuencia VDF.

- Solucionar el problema de la distancia del motor al variador de frecuencia.

- Implementación de la comunicación de los equipos a la sala de control.

1.5 Justificación

La implementación de equipos en la industria para mejorar un sistema de

producción y administración de sus recursos que disponen, se reflejara en
mejora de su producto. MSC requiere exportar más concentrado de mineral
para poder sostenerse y tener retribución económica esto implica el
mejoramiento en el abastecimiento del agua y su administración ya que por el
territorio donde se encuentra escasea este vital elemento que es el agua y por
esta razón es que se implementó la recirculación de las aguas residuales.
En su mayoría las mineras no tienen un sistema de recirculación del agua
residual dejando que este sea succionado por el suelo, evaporizado por el sol o

6
¹ agua residual, cualquier tipo de agua cuya calidad se vio afectada negativamente por
influencia antropogénica que produce la industria o minería. Su tratamiento es nulo o indebido
genera graves problemas de contaminación.
 vertido en ríos, no cuidando el medio ambiente. Es este el cuidado que se tiene
y la falta de este recurso que lleva a su buena administración en reciclar el
líquido que se requiere para la extracción de los minerales.

1.6 Metodología de desarrollo

Para la implementación de los variadores de frecuencia se analizó las necesidades que

requiere la empresa MSC respecto a la reutilización del agua residual.
- Seleccionar los equipos según los datos proporcionados del motor por MSC y
que cumplan los requerimientos técnicos que exige la minería.
- Calcular la potencia que se requiere de los equipos para que trabajen en altura de
forma de asegurar su pleno funcionamiento, mediante tablas y diagramas que
proporciona el fabricante de los equipo.
- Implementar el Filtro de armónicos según las recomendaciones del fabricante o
aconseja el fabricante del variador de frecuencia.
- Implementar el Protección para el motor según las recomendaciones del
fabricante o aconseja el fabricante del variador de frecuencia considerando la
distancia del motor.
- Implementar el tablero de comunicación para conseguir el control de los equipos
desde su sala de control.

1.7 Alcance y límites del proyecto

1.7.1 Alcance

El proyecto busca el control de los motores de las bombas mediante

variadores de frecuencia para bombear agua residual para abastecer el
incremento de la producción de minerales en la empresa MSC, y comunicar
los equipos con la sala de control. Los precios e información son datos
actuales, no considerando las variaciones al año de presentación del proyecto.

1.7.2 Limites

El proyecto de limita al control de los motor de la bomba y su comunicación.

Centrándose al requerimiento de Minera San Cristóbal.

7
 CAPÍTULO 2.

DESCRIPCION DEL SISTEMA DE

BOMBEO

8
 En el siguiente capítulo se describe un resumen del sistema de extracción de
los minerales de MSC, para poder comprender la vital importancia del
recirculamiento del agua residual.

2.1 Actividad principal

Empresa Minera BOLIVIANA MSC de propiedad de la Corporación Japonesa

SUMITOMO. Produce minerales Concentrados de ZINC-PLATA y PLOMO–
PLATA, para su Exportación.

2.2 Aspectos generales de la minera

MSC Es uno de los Yacimientos a cielo abierto de zinc, plomo y plata más
grande del mundo.
Los minerales extraídos son de baja ley y en gran volumen. El método de
procesamiento de los minerales es mediante flotación diferencial
convencional. MSC, ubicada en la Provincia Nor Lípez del departamento de
Potosí, aproximadamente a 290Km. Al Sudoeste de la ciudad de Potosí y a
90Km. De la localidad de Uyuni.
Tipo de maquinaria Utilizada:
28 camiones 789150–200 Tn.3 aguateros CAT
4 Cargadores Frontales 994D, 994F y 992G
3 Palas Hidráulicas Komatsu PC 4000
4 Perforadoras Atlas Copco
4 Tractores de cadena CAT D10R
4 Tractores de ruedas 854G y 834H
3 Moto niveladoras 16 serie M y H
Con el compromiso, los recursos necesarios y la revisión permanente de la
gerencia, en cumplimiento con las normas internacionales ISO 9001, OHSAS
18001, ISO 14001 y la guía ISO 26000. Y sujeto la LEY 16998 obligaciones
de la empresa. En la siguiente figura 2.1 se describe todo el proceso que se
realiza para la extracción de los minerales y el proceso de flotación diferencial
convencional.

9
 Figura 2.1 Diagrama esquemático de la planta de procesamiento de minerales MSC

2.3 Sistema de bombeado

Durante más de una década, MSC ha monitoreado sistemática y

cuidadosamente su uso se agua, además de los niveles de las cuencas y los
acuíferos que son la fuente del agua industrial y potable. El agua para la mina
viene de una fuente totalmente distinta que el agua dulce usada por la
población local del área en y alrededor de Potosí. El agua usada para la
operación minera es muy salina con un alto contenido de sedimentos. Esto
significa que es agua de mala calidad no apta para el consumo humano o
animal, pero que si se puede utilizar para fines industriales. En promedio,
MSC consume 15 millones de metros cúbicos de agua de mala calidad por
año, que es una cantidad insignificante comparada con los más de 10 mil
millones de metros cúbicos de agua de lluvia que cae cada año en toda la
cuenca del salar de Uyuni, del que forma parte el acuífero de Jaukihua.
En los últimos años, MSC se ha dedicado a instalar sistemas de ductos para la
recuperación y el reciclaje del agua que utiliza. Como resultado de estas
significativas inversiones en infraestructura, se puede volver a utilizar la

10
 misma agua varias veces en vez de pasar por el sistema una sola vez esto hace
bajar dramáticamente el uso total de agua.
El sistema de bombeado del agua residual también llamado agua de proceso
empieza desde dos puntos de extracción el Deposito de Colas (Whila Khara).
El Depósito de Colas fue una reubicación y una adecuación del lugar llamado
Whila Khara donde llegan todos los residuos de la extracción de los minerales,
donde se acumula y está llega hacer una piscina que por efecto de la gravedad
los elementos pesados quedan en la parte inferior y el líquido en la parte
superior este efecto llamado también decantación¹. La red de tuberías está
distribuida a los lados de la piscina donde bombas absorben el líquido
enviándola a la principal y este es trasladado por una serie de bombas hasta
llevar el agua de proceso a la planta de procesamiento de minerales.
En la siguiente figura se describe el sistema de red de recirculación del agua
de proceso.

Figura 2.2 Deposito de Colas (Whila Khara) Ducto de Colas

11
¹ Fuente, pagina web http://www.minerasancristobal.com
 CAPÍTULO 3.

MARCO TEORICO Y
CONCEPTUAL

12
3.1 Formas de arranques de un motor VAC.

El motor eléctrico, como generador de energía mecánica es, barato, no

contamina y fácil de mantenimiento, volviéndose fundamental en la industria.
Por otra parte la electrónica de potencia¹ permite gobernar mejor los motores,
en cuanto a su eficiencia, torque, rendimiento, control de velocidad al
arranque como al parar.
Un motor asíncrono trifásico de jaula tiene dos partes principales: un inductor
o estator y un inducido o rotor.

El estator
Es la parte fija del motor. Una carcasa de acero o aleación ligera rodea una
corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de grosor) de acero al silicio.
Las chapas están aisladas entre sí por oxidación o mediante barnices aislantes.
El laminado del circuito magnético reduce las pérdidas por histéresis y por
corrientes de Foucault. Las chapas tienen unas ranuras en las que se colocan
los arrollamientos estatóricos destinados a producir el campo giratorio (tres
arrollamientos en caso de un motor trifásico).
Cada arrollamiento está constituido por varias bobinas. La forma de conexión
de estas bobinas entre sí determina el número de pares de polos del motor, y
por tanto, su velocidad de rotación.

El rotor
Es el elemento móvil del motor. Igual que el circuito magnético del estator,
está constituido por un apilamiento de chapas finas aisladas entre sí y forman
un cilindro claveteado alrededor del árbol o eje motor. Este elemento, por su
tecnología, permite distinguir dos familias de motores asíncronos: uno, cuyo
rotor se denomina «de jaula», y otro, cuyo rotor, bobinado, se denomina «de
anillos».

13
¹ electrónica de potencia, es considerada la que maneja voltajes y corrientes significativas
destinadas a aplicaciones que demandan mucha capacidad, mediante semiconductores de
potencia IGBT, TRIAC, etc.
 Figura 3.1 Despiece de un motor de jaula

Comportamiento operacional
Los motores eléctricos son transformadores de energía. Absorben energía
eléctrica y la transforman en energía mecánica. Dicho proceso produce
pérdidas de energía, que se manifiestan en forma de calor. Las pérdidas totales
de energía se dividen en dos componentes:
Pérdidas independientes de la corriente: son prácticamente constantes, lo que
significa que también se dan cuando no hay carga.
- pérdidas del núcleo causadas por los cambios de polaridad y las corrientes de
histéresis.
- pérdidas mecánicas a causa del rozamiento y de la fricción con el aire.
Pérdidas dependientes de la corriente: se incrementan con la carga, por
ejemplo con la corriente incrementada.
- pérdidas I2R en el estator
- pérdidas I2R en el rotor
La pérdida de potencia se incrementa aproximadamente en proporción al
cuadrado de la corriente. Esto último es, al menos, proporcional al
deslizamiento del motor. De acuerdo con la figura 3.2, para un rotor estático o
bloqueado, la máxima corriente de arranque en el estator es de 4...8 In. Toda
la potencia de entrada se transforma en calor. Si el rotor permanece bloqueado

14
la temperatura de los bobinados de ambos, rotor y estator, se incrementa
considerablemente, pues sólo se disipa parte del calor por la carcasa y esto con
retraso. Si el motor no se desconecta a tiempo, los bobinados del rotor y del
estator se pueden quemar. Las pérdidas por calor generado se reducen con el
incremento de la velocidad. Después del arranque la temperatura se
incrementa siguiendo una ley exponencial, según se muestra en la Figura 3.3,
hasta alcanzar el nivel de temperatura final. Para cargas más elevadas, la
temperatura final será correspondientemente más elevada.

Figura 3.2 Motor de jaula de ardilla conectado directo a la línea.

Durante el periodo de arranque tA, fluye una corriente de arranque del motor
muy elevada IA. Ello no produce un calentamiento excesivo si el intervalo de
arranque permanece por debajo del límite especificado por el fabricante del
motor, el cual suele ser de 10 seg. El desequilibrado y corto pico de corriente
de arranque se puede ignorar

ϑG límite de temperatura del aislamiento

(clase de motor); ϑK temperatura del
refrigerante; tA intervalo de arranque; ϑS
incremento de la temperatura durante el
arranque; ϑe incremento de la temperatura
durante la operación continua con corriente
nominal Ie; tB Intervalo de bloqueo.

Figura 3.3 Incremento de la Temperatura en el bobinado del motor,

15
 Debido a la elevada corriente de arranque IA, la temperatura del bobinado se incrementa
durante el intervalo de arranque tA muy rápidamente. Después del arranque, la temperatura
cae temporalmente, puesto que el calor es transferido al cuerpo del motor. Si el rotor
permanece bloqueado, los bobinados alcanzarán su límite de temperatura muy rápidamente.

Los motores eléctricos son sistemas no homogéneos, térmicamente hablando.

Los bobinados, el hierro del estator y del rotor poseen una capacidad y una
conductividad térmicas diferentes. Una vez arrancado y durante las
variaciones de carga, se lleva a cabo una compensación de la temperatura
entre las diferentes partes de la máquina. El calor fluye desde el bobinado
caliente hacia el hierro más frío, hasta que se logra el equilibrio de
temperatura.

3.1.1 Arranque directo

Un motor trifásico normal queda suficientemente protegido mediante la

combinación de un contactor y un interruptor automático con la característica
de protección de motores. Cuando la corriente nominal total del motor
atraviesa el interruptor automático, el valor de intensidad del disparador
térmico es igual a la intensidad nominal del motor.

Figura 3.4 Arrancador para el arranque directo con interruptor automático.

16
3.1.2 Arranque estrella-triangulo

En el caso de un arrancador estrella-triángulo, el interruptor automático aguas

arriba es responsable de la función de protección de motores y los dos relés de
sobrecarga térmica en serie con el bobinado del motor pasan a ser superfluos.
La sección transversal de los cables conductores al motor debe seleccionarse
según la intensidad nominal del dispositivo de protección contra sobrecargas
(valor de intensidad del interruptor automático). Cuando se usa un interruptor
automático, es posible utilizar una sección transversal de cable de conexión
más pequeña que en el caso de un fusible, junto con un solo relé térmico de
sobrecarga en el circuito de bobinado del motor (el sobredimensionamiento
del fusible es necesario para considerar la intensidad de arranque elevada de
los motores). El valor de la intensidad del disparador térmico del interruptor
automático es igual a la intensidad nominal real del motor. El cálculo de la
intensidad nominal para el ajuste de la escala de intensidades mediante el
factor √3 (=1.73) ya no es necesario.

Figura 3.5 Arrancador para arranque estrella-triángulo con un interruptor automático.

17
3.1.3 Arranque estático

El arrancador estático prolonga el tiempo de arranque del motor, al tiempo que

reduce la intensidad de arranque y el par. En el caso del arrancador estático,
las condiciones de arranque extremadamente severas, como un arranque largo
y difícil, pueden controlarse sin problema alguno. De las muchas aplicaciones
posibles, puede tomarse el arranque de un ventilador como ejemplo. Sin
embargo, el requisito previo es que se seleccione un arrancador estático
apropiado.
El interruptor automático con un valor de intensidad igual a la intensidad
nominal del motor y con la característica de protección de motores también
refleja con exactitud el aumento de temperatura del motor durante el arranque
suave. Los armónicos generados por el arrancador controlado por fases y que
originan un calentamiento adicional también son “captados” por el interruptor
automático. Por esta razón, los interruptores son tan efectivos en su tarea de
protección como los relés térmicos de sobrecarga de la corriente con un
interruptor automático, un contactor principal.

Figura 3.6 Diagrama que muestra el principio de conexión de la trayectoria principal

Las instalaciones que permiten el arranque difícil con arrancadores estáticos y

que tienen un tiempo de arranque de 100 segundos, e incluso más, requieren
que los valores tanto de los motores como de los dispositivos de conmutación
y, en especial, de los de protección, sean especiales.

18
 Figura 3.7 Los arrancadores estáticos permiten prolongar los tiempos de arranque

3.1.4 Arranque de estado sólido

Los arranques de estado sólido aumentan la vida útil del tren motriz al reducir
el exceso de torque durante el arranque usando “Arranque suave”, Aumenta
tiempo disponible de producción al reducir paradas de mantenimiento, Ahorra
al disminuir cantidad de repuestos mecánicos, Aumenta productividad.
Con Arranque Suave se elimina el exceso de torque en el arranque, Al usar
Parada Suave se evita que la carga deslice o se derrame, Mayor rendimiento
de la producción.
Arranque en Límite de Corriente reduce la corriente de arranque permitiendo
cumplir restricciones de las compañías eléctricas. Prácticamente se eliminan
las caídas de tensión no deseadas durante el arranque. Elimina los problemas
derivados del Golpe de Ariete en sistemas hidráulicos o de bombeo.

1/L1 3/L2 5/L3

12/T6 8/T4 10/T5

2/T1 4/T2 6/T3

Figura 3.8 Los arrancadores de Estado Sólido

19
3.1.5 Arranque por control de frecuencia (convertidor de frecuencia)

Los motores controlados por convertidores de frecuencia no están conectados

directamente a la fuente de alimentación (están conectados mediante un
rectificador y un inversor, con un circuito de conexión entre ambos; véase el
diagrama de circuito). El interruptor automático conectado aguas arriba del
variador de velocidad ya no recibe información directa sobre el estado térmico
el motor, por lo que no puede responsabilizarse de la función de protección de
motores. Normalmente, las funciones de protección de motores están
integradas en el circuito de salida de los variadores de velocidad.

Figura 3.9 Diagrama del circuito correspondiente a la trayectoria de corriente principal de un

variador de velocidad formado por un rectificador y un inversor, con un circuito de conexión
entre ambos.

3.1.5.1 Consumo de corriente de un motor de inducción alimentado por un

variador

La corriente absorbida por un motor trifásico asíncrono (de inducción)

depende del deslizamiento. La alimentación con variación de frecuencia del
inversor permite arrancar el motor con el deslizamiento nominal y, por
consiguiente, con la intensidad nominal. Ajustando la tensión según

20
 corresponde, el motor proporciona el par nominal. El motor no absorbe una
corriente de arranque elevada como ocurre en el caso del arranque directo.
La corriente del motor consta de una componente activa y otra reactiva. La
componente reactiva conmuta con el efecto capacitivo del circuito de
conexión, por lo que no afecta a la alimentación. La línea principal sólo
proporciona la componente resistiva de la corriente de carga, sus pérdidas y
las pérdidas del inversor. El factor de potencia cos. del lado de la alimentación
es prácticamente 1 por las razones anteriormente indicadas. En las mismas
condiciones de carga, la intensidad en el lado de la alimentación de un motor
controlado por frecuencia es inferior a la de un motor conectado directamente
a la alimentación. El valor de la sobrecarga térmica del interruptor automático
debería ser aproximadamente 1.2 veces la intensidad nominal, pero no
superior al valor de intensidad admisible Iz de la carga conectada.

3.2 Control de velocidad para motores VAC

3.2.1 Principio fundamental

El principio de funcionamiento del motor asíncrono se basa en la creación de

una corriente inducida en un conductor cuando éste corta las líneas de fuerza
de un campo magnético, de ahí el nombre de «motor de inducción». La acción
combinada de la corriente en el inducido y el campo magnético crea una
fuerza motriz en el rotor del motor.
Supongamos una espira ABCD en cortocircuito, situada en un campo
magnético B, y que puede girar alrededor de un eje x y en figura 3.10. Si, por
ejemplo, hacemos girar el campo magnético en el sentido de las agujas del
reloj, la espira queda sometida a un flujo variable y se crea en ella una fuerza
electromotriz inducida que origina una corriente inducida i (ley de Faraday).
Por la ley de Lenz, el sentido de la corriente es tal que se opone, mediante su
acción electromagnética, a la causa que la ha creado.

21
 Figura 3.10 Creación de una corriente inducida en una espira en cortocircuito.

Cada uno de los dos conductores queda por tanto sometido a una fuerza F de
Laplace (de Lorentz, para los Anglosajones), de sentido opuesto a su
desplazamiento relativo respecto al campo inductor.
La regla de los tres dedos de la mano derecha (acción del campo sobre la
corriente, figura 3.11) permite definir fácilmente el sentido de la fuerza F
aplicada a cada conductor. El pulgar se coloca en el sentido del campo del
inductor. El índice indica el sentido de la fuerza. El dedo corazón o de en
medio se coloca en el sentido de la corriente inducida. Por tanto, la espira
queda sometida a un par que provoca su rotación en el mismo sentido que el
campo inductor, llamado campo giratorio. Por tanto también, la espira gira y
el par electromotor se equilibra con el par resistente.

Figura 3.11 Regla de los tres dedos de la mano derecha para encontrar la dirección de la
fuerza

22
3.2.2 Creación del campo giratorio

Tres arrollamientos, geométricamente desfasados 120º, se alimentan cada uno

con una de las fases de la red trifásica de corriente alterna (figura 3.12). Los
arrollamientos están recorridos por corrientes alternas que tienen también el
mismo desfasaje eléctrico y que producen cada una un campo magnético
alterno senoidal. Este campo, siempre dirigido según el mismo eje, es máximo
cuando la corriente en el arrollamiento es máxima.
El campo generado por cada arrollamiento es la resultante de dos campos que
giran en sentido inverso y que tienen cada uno un valor constante que es la
mitad del valor del campo máximo. En un instante dado, t1, de cualquier
período figura 3.13, los campos producidos por cada arrollamiento pueden
representarse como sigue:
- el campo H1 disminuye. Los 2 campos que lo componen tienen tendencia
a alejarse del eje OH1,
- el campo H2 aumenta. Los 2 campos que lo componen tienen tendencia a
acercarse al eje OH2,
- el campo H3 aumenta. Los 2 campos que lo componen tienen tendencia a
acercarse al eje OH3.
El flujo correspondiente a la fase 3 es negativo. Por tanto, el campo tiene
sentido opuesto a la bobina. Superponiendo los tres diagramas, se comprueba
que:
- los tres campos que giran en sentido opuesto a las agujas del reloj, están
desfasados 120º y se anulan,
- los tres campos que giran en el sentido de las agujas del reloj se
superponen. Estos campos se suman para formar el campo giratorio de
amplitud constante 3Hmáx/2. Es un campo con un par de polos.
Este campo realiza una vuelta completa durante un período completo de la
corriente de alimentación. Su velocidad es función de la frecuencia de la red
(f), y del número de pares de polos (p). Se llama «velocidad de sincronismo».

23
 Figura 3.12 Principio de funcionamiento del motor asíncrono trifásico.

Figura 3.13 Campos creados por las tres fases.

3.2.3 Deslizamiento

No puede existir par motor si no existe corriente inducida circulando por la

espira. Este par depende de la corriente que circula por la espira, y no puede
existir si no existe variación de flujo en la espira. Por tanto, es necesario tener
una diferencia de velocidad entre la espira y el campo giratorio. Por este
motivo, el motor eléctrico que funciona según el principio que estamos
describiendo se denomina «motor asíncrono». La diferencia entre la velocidad
de sincronismo (Ns) y la de la espira (N) se denomina «deslizamiento» (g) y
se expresa en % de la velocidad de sincronismo.

g = [(Ns - N) / Ns] x 100

24
 Durante el funcionamiento, la frecuencia de la corriente rotórica se obtiene
multiplicando la frecuencia de alimentación por el deslizamiento.
Por tanto, durante el arranque, la frecuencia de corriente rotórica es pues
máxima.
El deslizamiento en régimen permanente es variable y depende de la carga del
motor y del valor de la tensión de alimentación que se le aplica: es tanto
menor cuanto menor es la carga, y aumenta si el motor está subalimentado.

3.2.4 Velocidad de sincronismo

La velocidad de sincronismo de los motores asíncronos trifásicos es

proporcional a la frecuencia de la corriente de alimentación e inversamente
proporcional al número de pares de polos que forman el estator.
Por ejemplo:
Ns = 60 f/p Ecuación 3.1
Siendo:

- Ns: velocidad de sincronismo en rpm,

- f: frecuencia en Hz,
- p: número de pares de polos.

En la tabla 3.1 se indican las velocidades del campo giratorio o velocidades de

sincronismo, en función del número de pares de polos, para cada una de las
frecuencias industriales de 50 Hz y 60 Hz y también para la de 100 Hz. En la
práctica no siempre es posible aumentar la velocidad de un motor asíncrono
alimentándolo a una frecuencia superior a la prevista, aun adaptando la
tensión. En efecto, se necesita comprobar si su diseño mecánico y eléctrico lo
permiten.
Hay que indicar que debido al deslizamiento, las velocidades de rotación en
carga de los motores asíncronos son ligeramente inferiores a las velocidades
de sincronismo indicadas en la tabla 3.1

25
Tabla 3.1. Velocidades de sincronismo en función del número de polos y de la frecuencia de
la corriente.

3.3 Variador de frecuencia VDF

3.3.1 Control por frecuencia

A partir de la expresión de la velocidad sincrónica en un motor de inducción

Ecuación 3.1, se observa que esta se puede variar en forma proporcional el
cambio de la frecuencia del voltaje aplicado al motor.
Ns = 120 f / P Ecuación 3.2
Donde f es la frecuencia del voltaje aplicado al motor, y P el número de polos.
Es por esto que el uso de un inversor de frecuencia variable permitirá el
control de velocidad del motor. Con la variación de la frecuencia el flujo
mutuo máximo también se ve afectado, pues varía inversamente proporcional
a la frecuencia. Un trabajo a flujo distinto al nominal con lleva al aumento de
perdidas, por lo tanto se vuelve necesario mantenerlo constante. Esto se
consigue variando el voltaje en forma proporcional a la frecuencia, tal como
se observa en las Ecuaciones 3.3 y 3.4.
E = 4.44𝜑𝑚 ∙ f ∙ 𝐾𝑛 Ecuación 3.3
𝑉1 ≈ K ∙ 𝜑𝑚 ∙ f Ecuación 3.4
De esta forma se procura mantener constante la relación entre la magnitud y la
frecuencia del voltaje aplicado.

𝑉1
= 𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝐴𝑁𝑇𝐸 Ecuación 3.5
f

26
Una variación de la frecuencia implica un cambio de la velocidad sincrónica;
como consecuencia la curva de torque se desplaza a lo largo del eje de la
velocidad, consiguiendo así características paralelas al eje del torque,
condición para un buen control de velocidad del motor, Figura 3.14.

Figura 3.14 Comportamiento del torque al cambio de frecuencia.

Cuando se trabaja a bajas velocidades la caída de voltaje en la resistencia

estatórica se vuelve considerable, por lo tanto el flujo mutuo 𝜑 tiende a
disminuir y con este el torque máximo. Para poder compensar esta reducción
del torque máximo se incrementa la relación V/f aumentando el voltaje
aplicado, por lo tanto el crecimiento del voltaje con respecto a la frecuencia ya
no es lineal, Figura 3.15 esto recibe el nombre de la compensación I x R.

Figura 3.15 Compensación I x R.

27
3.3.2 Inversor como fuente de voltaje (VSI)

Un inversor es un conjunto de dispositivos electrónicos configurados de tal

modo que a partir de un voltaje continuo se obtenga un voltaje alterno de
frecuencia variable. Los inversores pueden ser de dos tipos: Inversor como
Fuente de Voltaje (VSI) e Inversor como Fuente de Corriente (CSI). Su
configuración general consta de los siguientes componentes:
- Fuente de Voltaje continúo.
- Circuito de acoplamiento de voltaje continuo, siendo un capacitor para un
VSI, o un inductor en el caso de que el conversor sea CSI.
- Puente inversor, conformado por elementos electrónicos de conmutación.

Figura 3.16 Inversor como fuente de voltaje.

3.3.3 Modulación de ancho de pulso sinusoidal (SPWM)

En este método la modulación del ancho de los pulsos se obtienen por la

comparación de dos ondas (modulante y portadora) de distinta frecuencia. La
modulante define la frecuencia de la onda de voltaje generado así como la
forma se onda de corriente en la carga, en cambio, la portadora determina la
frecuencia de conmutación, la relación de las amplitudes de ambas ondas
(Índice de modulación, 𝐼𝑀 ) determinan el valor del voltaje RMS¹ de la onda
fundamental en la salida.
El voltaje fundamental RMS de salida varia en forma lineal con respecto al
índice de modulación mientras sea menor que uno, cuando este índice supere
la unidad, sobre modulación, el incremento de voltaje menor al esperado,
Figura 3.17. Si el radio de frecuencia (𝑀𝑓 ) permanece constante a lo largo de
la variación de frecuencia del voltaje generado se dice que el método aplicado
es sincrónico, de no ocurrir esto el método es asincrónico.

28
 Figura 3.17 Variación del voltaje con respecto al índice de modulación.

Para generar un sistema trifásico se utiliza tres modulantes sinusoidales desplazadas

2𝜋/3[𝑟𝑎𝑑] entre sí, que al ser comparadas con una sola portadora entregan las
señales de control que son usadas en los elementos de conmutación superiores del
puente, mientras que el complemento correspondiente es aplicado a los elementos
inferiores. Como resultado se obtiene en cada fase (con respecto al cero de la fuente
de DC) un voltaje de dos niveles resultando una onda de tres niveles cuando se
obtiene los voltajes entre fases.

Figura 3.18 Formas se ondas para un inversor trifásico.

29
¹ RMS, se denomina valor eficaz al valor cuadrático medio de una magnitud eléctrica. El
concepto de valor eficaz se utiliza especialmente para estudiar las formas de onda periódicas,
aplicable a todas las formas de ondas, constantes o no. RMS que viene del inglés root mean
square.
 La cantidad de conmutaciones está dada por el radio de frecuencia, siempre
que el índice de modulación sea menor que uno. Un rango de frecuencia de la
portadora de 2 -15 [𝐾𝐻𝑧] conlleva a trabajar con un radio de frecuencia
superior a 10, reduciendo el contenido armónico en bajas frecuencias y
aunque lo aumenta en frecuencias más altas permite una mejor reproducción
de la onda de referencia. El uso se altas frecuencias de conmutación facilita el
filtrado de los armónicos que se generan; pero crean problemas como
interferencia electromagnéticas o avería del aislamiento del bobinado del
estator del motor al que se le aplica la forma de onda.

3.4 Filtros de entrada y salida

3.4.1 Filtros de entrada
3.4.1.1 Armónicos

La variación en función del tiempo, de las magnitudes eléctricas de corriente y

tensiones en las redes industriales alternas, se parece bastante de una
sinusoidal pura Figura 3.19 Esta variación se compone de un cierto número de
sinusoides a diferentes frecuencias, que comprende entre otras, una sinusoide
a frecuencia industrial llamada sinusoide fundamental o simplemente: la
fundamental.

Figura 3.19 Imagen de una onda deformada.

30
3.4.1.2 “Magnitud armónica” o simplemente “Armónico”

Es una de las componentes sinusoidales de la variación de una magnitud física

que tiene una frecuencia múltiplo de la componente fundamental. La amplitud
del armónico es generalmente de un % de la fundamental.

3.4.1.3 Orden o rango del armónico

Es la relación que hay entre su frecuencia 𝑓𝑛 y la frecuencia de la fundamental

(generalmente la frecuencia industrial, 50 o 60 Hz):
Ecuación 3.6
𝑓𝑛
𝑛=
𝑓1

Por principio, la fundamental 𝑓1 tiene rango 1.

3.4.1.4 Espectro

Es el histograma que da la amplitud de cada armónico en función del rango

Figura 3.20

Figura 3.20 Normalmente la amplitud viene dada respecto a la fundamental.

31
3.4.1.5 Expresión de la magnitud deformada

El desarrollo en serie de Fourier de todo fenómeno periódico es de la forma:

Ecuación 3.7
𝑛=∞

𝑦(𝑡) = 𝑌0 + ∑ 𝑌𝑛 √2 sin(𝑛𝜔𝑡 − 𝜑𝑛 )
𝑛=1

Dónde:
- 𝑌0 = amplitud de la componente continua, generalmente nula en
distribución eléctrica en régimen permanente,
- 𝑌𝑛 = valor eficaz de la componente de rango 𝑛,
- 𝜑𝑛 = desfase de la componentes armónica en el momento inicial.
Normalmente, la amplitud de los armónicos disminuye con la frecuencia.
Según las normas, se toman en consideración los armónicos hasta el orden o
rango 40.

3.4.1.6 Valor eficaz de una magnitud deformada.

El valor eficaz de la magnitud deformada condiciona los calentamientos, pues

habitualmente las magnitudes armónicas se expresan en valores EFICACES.
Para una magnitud sinusoidal, el valor eficaz es el valor máximo dividido por
la raíz de dos. Para una magnitud deformada y, en régimen permanente, la
energía disipada por efecto Joule es la suma de las energías disipadas por
cada una de las componentes armónicas, es decir:
𝑅𝐼 2 𝑡 = 𝑅𝐼12 𝑡 + 𝑅𝐼22 𝑡 + ⋯ + 𝑅𝐼𝑛2 𝑡 Ecuación 3.8
De donde: 𝐼 2 = 𝐼12 + ⋯ + 𝐼𝑛2 o 𝐼 = √∑𝑛=∞ 2
𝑛=1 𝐼𝑛 Ecuación 3.9
Suponiendo que la resistencia se tome como una constante.
La medida del valor eficaz de la magnitud deformada se efectúa o bien
directamente por los aparatos de verdadero valor eficaz o térmicos o bien por
los analizadores de espectro.
Salvo indicación en contra, nosotros utilizaremos la definición según
IEC61000-3-2¹ que corresponde a la relación entre la carga armónica y la
corriente no deformada a frecuencia industrial.

32
3.4.1.7 Perturbaciones producidas por los armónicos

Los armónicos que circulan por las redes de distribución reducen la calidad de
la alimentación eléctrica. Esto puede producir una serie de efectos negativos:
- Sobrecargas en las redes de distribución debido al aumento en la corriente.
- Sobrecargas en los conductores neutros debido al aumento acumulativo en
los armónicos de tercer orden creados por cargas monofásicas.
- Sobrecargas, vibración y envejecimiento prematuro de generadores,
transformadores y motores, así como aumento del ruido del transformador.
- Sobrecargas y envejecimiento prematuro de los condensadores utilizados
en la corrección del factor de potencia.
- Distorsión de la tensión de alimentación que puede perturbar las cargas
sensibles.
- Perturbaciones en las redes de comunicación y en las líneas telefónicas.

3.4.1.8 Impacto económico de las perturbaciones

Los armónicos tienen importantes consecuencias económicas:

- El envejecimiento prematuro del equipo hace que se tenga que sustituir
con más frecuencia, a menos que se sobredimensione desde el principio.
- Las sobrecargas en la red de distribución pueden necesitar niveles de
contratación de potencia superiores y aumentar las pérdidas.
- La distorsión de las ondas de corriente produce disparos intempestivos
que pueden detener la producción.

3.4.1.9 Consecuencias cada vez más graves

Sólo hace vente años, los armónicos no se consideraban un problema porque

sus efectos en las redes de distribución eran por lo general poco importantes.
Sin embargo, la introducción masiva de la electrónica de potencia en los
equipos ha hecho que este fenómeno sea más grave en todos los sectores de
la actividad económica. Considerando, que los equipos que producen los
armónicos a menudo son de vital importancia en la industria.

33
3.4.1.10 Los armónicos deben medirse y eliminarse

Los armónicos más frecuentes en las redes de distribución trifásicas son los
impares. Las amplitudes de los armónicos normalmente disminuyen a
medida que aumenta la frecuencia. Por encima del armónico de rango 50°,
los armónicos son insignificantes y las mediciones ya no son significativas.
Se obtienen mediciones suficientemente precisas midiendo los armónicos
hasta el rango 30°.

Las instalaciones supervisan los armónicos de rangos 3°, 5°, 7°, 11° y 13º. Por
lo general, es suficiente mejorar los niveles armónicos de los rangos más
inferiores (hasta 13°). Una optimización más completa tendría en cuenta los
armónicos hasta el rango 25°.

3.4.1.11 Normas

La presencia de armónicos en las instalaciones está sujeta a diferentes

normativas y reglamentos:
- Normas de compatibilidad para redes de distribución.
- Normas de emisiones que se aplican a los equipos que producen armónicos.
- Recomendaciones de las empresas de servicios públicos y aplicables a las
instalaciones. Con el fin de atenuar rápidamente los efectos de los armónicos,
actualmente se aplica un sistema de normas y reglamentos basado en los
documentos que se indican a continuación.

3.4.1.12 Normas que rigen la calidad de las redes de distribución

- La norma EN 50160 estipula las características de la tensión suministradas por las

redes de distribución de alimentación de BT y MT.
- La norma IEEE 519 presenta un enfoque conjunto entre las empresas de servicios
públicos y los clientes para limitar el impacto de las cargas no lineales. Las empresas
de servicios públicos fomentan la acción preventiva para reducir el deterioro de la
calidad del suministro eléctrico, el aumento de temperatura y los efectos en los
factores de potencia. Cada vez más, seguirán la tendencia de cobrar a los clientes por
las principales fuentes de armónicos.

34
¹ IEC 61000-3-2, Compatibilidad electromagnética (EMC)-Parte 3-2: Limites-Límites para
emisiones de corriente armónicas (corriente de entrada del equipo≤16 A por fase) es la norma
internacional relativa a los armónicos emitidos por equipos eléctricos.
3.4.1.13 Niveles de armónicos máximos permisibles

Una serie de estudios internacionales han recopilado datos que han dado como
resultado una estimación del contenido de armónicos típico que se encuentra
con frecuencia en las redes de distribución eléctrica. La tabla 3.2 presenta el
nivel que, en opinión de muchas empresas de servicio público, no debe
superarse.

Tabla 3.2 Niveles de armónicos máximos permisibles.

3.4.1.14 IEEE-519 2014 Resumen de la revisión de los cambios clave para

la Mitigación de armónicos

El Propósito IEEE-519 es una pauta sistema de fijación de límites a la

distorsión de tensión y corriente. Este documento describe los cambios en la
norma IEEE-519 en relación con la mitigación de armónicos.

3.4.1.15 Acerca de IEEE-519 2014 revisión

La última versión de la norma IEEE-519 es de 1992. En general, la versión de

2014 se ha simplificado en comparación con la versión 1992. Se relajó las
voltaje límites de distorsión y proporciona, además, una aclaración sobre el
punto de acoplamiento común (PCC). Es importante entender que la necesidad
de mitigación de armónicos no cambia, en especial para asegurar el tiempo y
la productividad.

35
3.4.1.16 Resumen de cambios

Límites de tensión Distorsión Aunque los límites de distorsión de tensión se

han cambiado, los límites de distorsión de corriente siguen siendo
los mismos. Filtros de armónicos están diseñados para reducir la distorsión de
la corriente, por lo que el límite de distorsión de la tensión de relajación no
cambia el hecho de que los filtros de armónicos están siendo crítica para los
sistemas que cumplen con las directrices de distorsión de corriente. Vea a
continuación extractos de los 1992 y 2014 las revisiones de IEEE-519.

IEEE-519 1992, página 78, Tabla 10-2:

IEEE-519 2014, página 6, Tabla 1:

36
3.4.1.17 Punto de acoplamiento común (PCC)

IEEE-519 está pensado como una especificación del sistema. Filtros de

armónicos y reactores pueden ser desplegados en lugares clave dentro del
sistema para lograr el cumplimiento en el punto de acoplamiento común
(PCC). Se trata de una aclaración de la norma y no es nuevo para la adición de
2014. Todavía es imprescindible para entender los lugares críticos para
desplegar soluciones de reducción de armónicos para mantener la
productividad y el tiempo de inactividad al mínimo. Véase más abajo para
extracto de IEEE-519 2014 de revisión. IEEE-519 2014, página 6, añadió el
párrafo 2: Los límites recomendados en esta cláusula se aplican sólo en el
punto de acoplamiento común y no deben aplicarse a cualquiera de las piezas
individuales de equipo o en lugares dentro de las instalaciones de un
usuario. En la mayoría de los casos, las tensiones armónicas y corrientes en
estos lugares podrían resultó ser significativamente mayor que los límites
recomendados en el PCC debido a la falta de diversidad, cancelación, y otros
fenómenos que tienden a reducir los efectos combinados de múltiples fuentes
armónicas a los niveles por debajo de su suma algebraica.

3.4.1.18 Límites de armónicos Multiplicador

Si los componentes armónicos de bajo orden se mantienen por debajo del 25%
de los valores en la Tabla 2 (Límites de distorsión de corriente, con
anterioridad Tabla 10-3), entonces los límites de los componentes armónicos
de orden superior son planteados por el multiplicador en la Tabla 5. En esta
tabla parece ser creado para hacer frente a un fenómeno natural que se
produce en los convertidores de impulsos múltiples, donde los componentes
armónicos se desplazan hacia arriba en el espectro armónico. Esta tabla no
tiene prácticamente ningún impacto en la aplicación de filtros de armónicos.
Véase más abajo para extracto de IEEE-519 2014 de revisión.
IEEE-519 2014, página 9, añadido Tabla 5 multiplicadores Recomendado para
los aumentos de límites de corriente armónica:

37
 MTE Corporation, una compañía Industrias SL, es un proveedor internacional
de soluciones de calidad de energía, incluyendo el líder de la industria filtro
adaptativo pasivo de armónicos. MTE Corporación publica este documento
como una manera de entender los cambios en los estándares IEEE-519. No es
la intención de servir como la instrucción técnica o un reemplazo de la norma
IEEE-519.

3.4.1.19 Filtro de Matrix AP armónicos

El filtro de Matrix AP armónicos es filtro de armónicos más avanzado del

MTE que proporciona una mayor eficiencia energética y la mitigación de
armónicos. Utilizando nuestra tecnología patentada adaptativa patentada, el
filtro se adapta a diferentes cargas proporcionando al mismo tiempo
optimizado THID / TDD (Total Harmonic Voltage Distortion (THVD)) (Total
Demand Distortion (TDD)) rendimiento y ahorro de costos. Utiliza
condensador de tres fases es estándar en todos 6A - 103A unidades. 128A -
403A, 3 individuales condensadores de fase. 482A - 786a, 6 individuales
condensadores de fase. 850A - 1200A, 9 individuales condensadores de
fase. 1600A, 12 individuales condensadores de fase. 2000A, 15 individuales
condensadores de fase. 2300A, 18 individuales condensadores de fase. Se
adapta su impedancia en respuesta a los cambios de carga: la más alta
impedancia es con cargas ligeras y la impedancia más baja se produce con la
máxima carga que resulta en la mitigación de armónicos más consistente. El
filtro de Matrix de AP armónicos está dentro las especificaciones de UL,
utiliza un enfoque patentado, único para el diseño de filtros de armónicos

38
 magnético mediante la utilización de un núcleo de acero "receta"
revolucionario en el reactor. Además, su diseño mecánico integrado hace que
el filtro de armónicos pasiva más avanzados en el mercado.
El voltajes y corriente se encuentran 400 voltios que cubren 6 a 1200
amperios, 480 voltios que cubren 6 a 2.300 amperios, 600 voltios que cubre 6
a 786 amperios y 690 voltios que cubren 52 a 636 amperios.
El factor de KVAR en vacío y el poder La relación KVAR sin carga a carga es
normalmente el 15% del valor nominal KW filtro de lo que es generador
amigable. La eficiencia independiente del filtro de Matrix de AP armónica es
superior a 99% en todo el rango de carga. Una unidad de 6 pulsos significativo
para el ahorro de energía meses. Realiza con un desequilibrio de tensión de
fase 3% o 3% armónicos, se adapta muy bien a las condiciones de servicios
públicos degradados con sólo una ligera degradación en la mitigación de
armónicos, a diferencia de base 12 del transformador y de múltiples impulsos
18 unidades de fase.
Las temperaturas ambiente son los mismos que los filtros existentes; la
calificación panel abierto es 50C y filtros cerrados estándar son 40C. Sin
embargo, para entornos que requieren un paquete más robusto, una alta
resistencia en gabinete NEMA 3R para las calificaciones de filtro 320
amperios y superiores, lo que permite una temperatura ambiente de 45 ° C.
Las características críticas como la altitud de-tasa, elevación de tensión o baja,
factor de servicio, la eficiencia, las ofertas de voltaje, y el rendimiento con
líneas no balanceadas y armónicos de fondo son iguales o mejores que las de
los otros filtros.

3.4.1.20 Interferencia Electromagnética

Las transiciones más rápidas de salida dv/dt de los variadores IGBT aumentan
la probabilidad de que ocurra mayor ruido eléctrico de modo común (CM). El
ruido de modo común es un tipo de ruido eléctrico inducido en las señales con
respecto a tierra.

39
 Figura 3.21 Causa del Ruido de Modo Común

Existe la probabilidad de que el ruido eléctrico del funcionamiento del

variador interfiera con equipo electrónico sensible adyacente, especialmente
en áreas donde haya muchos variadores concentrados. La generación de
corrientes de modo común mediante la variación de inversores de frecuencia
es similar a las corrientes de modo común que ocurren con los variadores de
CC. No obstante los variadores de CA producen una frecuencia mucho más
alta que los variadores de CC (250 kHz – 6 MHz). Los inversores tienen un
mayor potencial para resonancia de circuito de excitación debido a los
interruptores de encendido muy rápidos que causan que las corrientes de modo
común busquen la trayectoria de mínima impedancia de regreso hacia el
inversor. Los valores dv/dt y di/dt de las corrientes a tierra circulantes pueden
acoplarse en los circuitos de señal y lógicos, que causan la operación errónea
y posible daño al circuito. Cuando las técnicas convencionales de conexión a
tierra no funcionan será necesario utilizar técnicas de unión por soldadura de
alta frecuencia. Si los instaladores no utilizan estas técnicas, aumentan las
corrientes de carga de motor y las tarjetas de circuitos del sistema tienen el
potencial de fallar prematuramente. Las corrientes en el sistema de conexión a
tierra pueden causar problemas con los sistemas de computadora y con los
sistemas de control distribuidos.

40
3.4.1.21 Contención del Ruido de Modo Común Mediante el Cableado

El tipo de cable tiene un gran efecto en la capacidad de contención de ruido de

modo común en un sistema que incorpora un variador.
Conductor
La combinación de un conductor a tierra y un conducto contiene la corriente
más capacitiva y la devuelve al variador sin contaminar la red de conexión a
tierra. Un conducto puede tener un contacto no intencional con la estructura de
la red de conexión a tierra debido a las correas, apoyos, etc. Las características
de resistencia de CA de la conexión de tierra física son usualmente variables e
imprevisibles, lo cual dificulta la predicción de cómo la corriente de ruido se
dividirá entre el alambre, el conducto y la red de conexión a tierra.

3.4.1.22 Cable de Potencia Apantallado o Blindado

La trayectoria predominante de retorno para el ruido de modo común es la

pantalla o blindaje mismo al utilizar cables de potencia apantallados o
blindados. A diferencia del conducto, la pantalla o el blindaje están aislados
del contacto accidental con las líneas de conexión a tierra por medio de un
recubrimiento exterior de PVC. Para hacer que la mayoría del flujo de
corriente de ruido fluya en la trayectoria controlada y muy poco ruido de alta
frecuencia fluya hacia la red de conexión a tierra.
La corriente de ruido que regresa a la pantalla o al alambre de conexión a
tierra de seguridad se encamina al terminal PE del variador, hasta la barra
colectora de conexión a tierra PE del gabinete, y después directamente al
neutro conectado a tierra del transformador de la fuente de alimentación
eléctrica del variador. Tenga sumo cuidado al soldar el blindaje o la pantalla al
PE del variador. Al efectuar esta conexión se recomienda el uso de un cable o
correa de baja impedancia, en vez de un alambre de conexión a tierra de
menor calibre suministrado como parte del cable del motor o suministrado
separadamente. De lo contrario, las altas frecuencias asociadas con el ruido de
modo común se encontrarán con este cable de mayor impedancia y buscarán

41
 una trayectoria de menor impedancia. Las emisiones radiadas del cable son
mínimas porque el blindaje cubre completamente los alambres de potencia
con ruido. Además, el blindaje impide el acoplamiento EMI hacia otros cables
de señales que podrían encaminarse en la misma bandeja de cable.
Otro método eficaz para reducir el ruido de modo común consiste en atenuarlo
antes de que llegue a la red de conexión a tierra. La instalación de un núcleo
de ferrita de modo común en los cables de salida puede reducir la amplitud del
ruido hasta un nivel que lo vuelve relativamente inofensivo para el equipo o
los circuitos sensibles. Los núcleos de modo común son más eficaces cuando
hay múltiples variadores ubicados en un área relativamente pequeña.

3.4.2 Filtros de salida

3.4.2.1 Onda reflejada

Se analiza el fenómeno de onda reflejada y su impacto en los sistemas de

variadores. La sección de inversor de un variador no produce tensión
sinusoidal, sino una serie de pulsos de tensión creados a partir de la barra
colectora de CC. Estos pulsos se desplazan por los cables del motor hasta el
motor. Luego, los pulsos se reflejan de vuelta al variador. La reflexión
depende del tiempo de elevación de la tensión de salida del variador, de las
características del cable, de la longitud del cable y de la impedancia del motor.
Si la reflexión de la tensión se combina con otra, los pulsos y picos de voltaje
subsiguientes pueden alcanzar niveles destructivos. Una sola salida de
variador IGBT puede tener esfuerzos de tensión transitoria de onda reflejada
de hasta el doble (2 pu o por unidad) de la tensión de la barra colectora de CC
entre sus propios alambres de salida. Los múltiples alambres de salida del
variador en un solo conducto o bandeja de alambre aumentan a un más el
esfuerzo de tensión del cable de salida entre los alambres de salida de
múltiples variadores que están en contacto. El variador 1 puede tener un
esfuerzo de (+) 2 pu mientras que el variador 2 puede tener simultáneamente
un esfuerzo de (-) 2 pu.

42
3.4.2.2 Efectos en los Tipos de Alambre

Los alambres con constantes dieléctricas mayores de 4 causan que el esfuerzo

de tensión cambie a la separación de aire entre los alambres que estén en
contacto leve.
Este campo eléctrico puede ser suficientemente alto para ionizar el aire
alrededor del aislamiento de alambre y producir un mecanismo de descarga
parcial (corona).
La distribución del campo eléctrico entre los alambres aumenta la
probabilidad de ocurrencia de la corona y mayor producción de ozono. Este
ozono ataca el aislamiento de PVC y produce un canal de paso de carbón, que
puede aumentar la probabilidad de que ocurra el deterioro del aislamiento.
Con base en las pruebas de campo e internas, Rockwell Automation / Allen-
Bradley ha determinado que los conductores fabricados con aislamiento de
alambre de cloruro de polivinilo (PVC) están sujetos a una diversidad de
incongruencias de fabricación que pueden llevar a la degradación prematura
del aislamiento cuando se usan con variadores IGBT. El aislamiento
termoplástico, ignífugo y resistente al calor es el tipo de aislamiento listado en
el código NEC para la designación de alambre THHN. Este tipo de
aislamiento usualmente se conoce comúnmente como PVC. Además de las
incongruencias de fabricación, las propiedades físicas del cable pueden
cambiar debido a condiciones ambientales, de instalación y de
funcionamiento, las cuales pueden llevar a la degradación prematura del
aislamiento. A continuación se presenta un resumen de nuestros
descubrimientos: Debido a incongruencias en los procesos de fabricación o
del tirado de cables, también pueden ocurrir huecos en el alambre THHN entre
el forro de nailon y el aislamiento de PVC. Debido a que la constante
dieléctrica del aire es mucho menor que la constante dieléctrica del material
de aislamiento, es probable que ocurra tensión de onda reflejada transitoria
entre los huecos. Si se desarrolla la tensión de incepción de la corona (CIV)
para el hueco, se producirá ozono. El ozono ataca el aislamiento de PVC y

43
causará el deterioro del aislamiento del cable. Algunos fabricantes de alambre
con forro de PVC también han observado la construcción asimétrica del
aislamiento. Se observó que una especificación de 15 milésimas tenía un
grosor de aislamiento de 10 milésimas en algunos puntos. Mientras menor sea
el grosor del aislamiento, menor será la tensión que puede resistir el cable. El
material de forro THHN tiene un nailon relativamente quebradizo que tiende a
dañarse (es decir, dobleces y cortaduras) cuando se lo instala en conductos en
tramos largos de alambre. Este problema adquiere mayor importancia cuando
se instala el cable a través de múltiples codos de 90º en el conducto. Estos
dobleces pueden ser el punto inicial para CIV que a su vez causará la
degradación del aislamiento. Durante la operación, el conductor se calienta y
puede ocurrir una condición de “flujo en frío” con el aislamiento de PVC en
puntos donde el peso no apoyado del alambre puede estirar el aislamiento.
Esto se ha observado en codos a 90º donde el alambre desciende al equipo
desde una canalización de cables elevada. Esta condición de “flujo en frío”
produce puntos delgados en el aislamiento, los cuales reducen la capacidad de
resistencia a la tensión del cable. Consulte el Artículo 100 del Código
Eléctrico Nacional (NEC) para obtener las definiciones de sitios húmedos,
secos y mojados. El NEC de EE.UU. permite el uso de alambre termoplástico
resistente al calor en aplicaciones en sitios secos y húmedos. Sin embargo, el
material de aislamiento de PVC es más susceptible a la absorción de humedad
que el material de aislamiento de XLPE (polietileno de enlace cruzado)
(XHHN-2) identificado para uso en sitios mojados. Debido a que el material
de aislamiento de PVC absorbe humedad, se determinó que la capacidad de
aislamiento de la tensión de incepción de la corona del THHN para sitios
“húmedos” o “mojados” es menor que la mitad de la capacidad del mismo
alambre en condiciones “secas”. Por este motivo, ciertas industrias donde
prevalece el agua en el entorno se han abstenido de utilizar alambre THHN
con variadores IGBT. Rockwell Automation recomienda enfáticamente el uso
de aislamiento XLPE en áreas mojadas.

44
3.4.2.3 Restricciones de Longitud para Protección del Motor

Para proteger el motor contra ondas reflejadas, limite la longitud de los cables
del motor desde el variador hasta el motor. El manual del usuario de cada
variador lista las limitaciones de longitud del conductor con base en el tamaño
del variador y en la calidad del sistema de aislamiento en el motor
seleccionado.

3.4.2.4 Filtro dV Sentry

El filtro MTE Corporación dV / dT está diseñado para reducir las tensiones

dv/dt y el pico de motores alimentados a partir de una amplia variedad de
convertidores PWM. La idoneidad de este filtro para, aplicación específica
debe ser determinada por el cliente. En ningún caso, MTE Corporación asume
responsabilidad alguna por los daños directos o indirectos daños resultantes
del uso o aplicación de este filtro. Tampoco se MTE Corporación asumir la
responsabilidad de patentes con respecto al uso de información, circuitos o
equipos descrito en este manual de instrucciones.
El exclusivo diseño del filtro dV Sentry permite una mayor protección de lado
de carga contra impulsos parásitos y voltajes de modo común para sus
motores de CA, cables y unidades de frecuencia variable (VFD, por sus siglas
en inglés).
El diseño patentado Proporciona más de un 50 % de reducción de modo
común, protección contra voltajes máximos y una reducción del tiempo de
subida todo en un filtro.
La baja pérdida de vatios reduce el calentamiento en los sistemas.
El uso de una superficie pequeña, junto con un exclusivo diseño plano,
permiten una fácil integración del filtro.
El diseño sólido y resistente permite que el filtro resista la instalación y otros
ambientes exigentes.
Funciona más silenciosamente, similar a una conversación normal.

45
3.5 Comunicación Ethernet/IP
3.5.1 Planificación de la red

El procedimiento de planificación y configuración de la red Ethernet debe consistir

en los siguientes pasos:
1. Determine el tipo de aplicación:
a. Información
b. Control
2. Determine si se requiere medios físicos sellados (IP67).
3. Considere su sistema de información:
a. Determine la ubicación de los componentes principales
b. Determine la distancia de cada conexión, es posible que la ubicación de los
interruptores requiera ajustarse para cumplir el límite de segmento de 100
metros de Ethernet y para incluir los dispositivos.
c. Determine los requisitos ambientales:
1) temperatura
2) presencia de productos químicos
3) requisitos de protección
d. Seleccione y realice el pedido de materiales según el ambiente
e. Instale el sistema
f. Verifique el sistema
4. Considere el sistema de control:
a. Determine la ubicación de los componentes principales
b. Determine la distancia de cada conexión, es posible que la ubicación de los
interruptores requiera ajustarse para cumplir el límite de segmento de 100
metros de Ethernet y para incluir los dispositivos.
c. Determine los requisitos ambientales:
1) temperatura
2) presencia de productos químicos
3) requisitos de protección
4) niveles de ruido
5) encaminamiento de cables
d. Seleccione y realice el pedido de materiales según los requisitos anteriores

46
3.5.2 Guía de selección de medios físicos

Esta sección proporciona información sobre los factores que debe tener en cuenta al
seleccionar los medios físicos de red y configurar la red.
¿Qué velocidad de datos debe usar?
Para obtener la mejor inmunidad al ruido use la más baja velocidad de datos a la cual
funcionará la aplicación.
Seguridad de red
La red de control debe estar aislada del ambiente de oficina y de la Internet. Usted
debe proporcionar la seguridad apropiada mediante el uso de gateways (puertas de
enlace), barreras contra fuego, encaminadores y/o software de seguridad adecuado.
Conectores
Preste atención especial al uso de conectores. Los conectores no proporcionan
seguridad y no ayudan a controlar colisiones entre señales provenientes de
dispositivos que compiten por los medios físicos de red. Las colisiones reducen el
rendimiento efectivo de la red.
Interruptores
Los interruptores proporcionan conexiones virtuales que ayudan a controlar
colisiones y reducen el tráfico de la red. En una aplicación de control, en la cual el
acceso a datos en tiempo real es crítico, es posible que se requieran interruptores de
red en lugar de conectores.
Ubicación de interruptores o conectores (el ambiente debe estar dentro de los
límites especificados por el fabricante)
La ubicación de los interruptores debe planificarse cuidadosamente para minimizar
las longitudes de los cables y los efectos del ambiente.
Los interruptores o conectores deben ser resistentes para uso industrial o estar
instalados en un envolvente adecuado para protegerlos contra la electricidad estática,
las temperaturas extremas, la humedad y las interferencias electromagnéticas (EMI)
generadas por los equipos circundantes. Asegúrese de considerar la temperatura de
los envolventes (armarios) donde se colocarán los interruptores. Muchos interruptores
no pueden soportar las temperaturas de un ambiente industrial y los envolventes
pueden no tener aire acondicionado. Consulte las especificaciones del fabricante.
¿Cuántos puertos necesita?

47
Al planificar la red, se necesita determinar el número de interruptores necesarios y el
número de puertos para cada chasis de interruptores. Cada dispositivo de la red
requerirá un puerto de interruptor correspondiente para conexión a la red. El número
de puertos por chasis de interruptores también dependerá del esquema físico de la
red.
Selección del cable apropiado para el ambiente
Al seleccionar el cable, el forro debe ser compatible con la temperatura y los
productos químicos en el entorno. Los productos químicos pueden absorberse hacia
el interior del forro y el aislamiento del cable, causando el deterioro del plástico y una
degradación del rendimiento. Tenga en consideración las especificaciones eléctricas
del cable con respecto a la temperatura, ya que muchos cables estándar no están
diseñados para cumplir los estándares de TIA/EIA a temperaturas industriales. El
forro de los cables puede dañarse fácilmente, incluso a baja temperatura.
Cuándo usar cable con blindaje (STP) o sin blindaje (UTP)
El cable STP proporciona un nivel adicional de inmunidad al ruido. Si usted sabe que
su aplicación está en un ambiente de alto ruido, entonces debería considerar usar
cable blindado, o usar una red de control alternativa tal como Control Net.
Conexión a tierra de cables blindados
Las conexiones a tierra de un solo punto son muy importantes para eliminar y reducir
los lazos de tierra en un cable blindado, Consulte la hoja de datos de instalación de
cada dispositivo instalado para obtener información sobre los requisitos de conexión
a tierra de dicho dispositivo. La mayoría de fabricantes de conectores/interruptores
requieren que su equipo tenga conexión a tierra. Tome nota que la conexión a tierra
del equipo conectará a tierra el blindaje cuando se conecta a través de un conector
RJ45 blindado.
Conozca las longitudes y límites de los segmentos
El límite de la red Ethernet estándar para cada segmento de cableado horizontal es
100 metros, o 90 metros de cableado horizontal con dos puentes de 5 metros. Algunas
aplicaciones requerirán más puentes. En estas aplicaciones, la longitud total del
cableado horizontal debe ajustarse para compensar la pérdida adicional de cada
pareja de conectores.
Planificación del encaminamiento del cable

48
 - Si la aplicación se encuentra en un ambiente de alto ruido, entonces debe usar cable
blindado.
- Los segmentos deben ser lo más cortos que sea posible.
Instalación del cable
Instale el cable según los requisitos del fabricante referentes a radio de doblez y
fuerza de tensión. Consulte con el fabricante del cable cuando instale cables UTP en
una canaleta, ya que el metal de la canaleta puede afectar el rendimiento eléctrico.
Evite encaminar el cable cerca de equipos que generan fuertes campos eléctricos o
magnéticos.
Terminación de los extremos del cable
El rendimiento del sistema depende de la terminación del cable. Una cuidadosa
preparación del extremo del cable ayudará a instalar el conector y a asegurar una
correcta instalación del mismo.
Conexión de los dispositivos de la red
Conecte los dispositivos a la red siguiendo las instrucciones del fabricante.
Conectores RJ45 con sellado IP67
Utilice los conectores apropiados para el ambiente. Si la aplicación requiere que el
cable y los conectores estén expuestos a líquidos o polvo, debe proteger las
conexiones contra la invasión de estos tipos de contaminantes. Use conectores con
sellado IP67 y mamparos para ayudar a mantener el sellado. También debe
considerar el uso de conectores sellados si habrá exposición a altas vibraciones.
Verificación y resolución de problemas de la red
Cada segmento de cable debe verificarse para asegurar que existe una correcta
conexión. Corrija todos los errores antes de usar el cable. Los cables cruzados o un
emparejamiento incorrecto de los mismos causarán errores y fallos de la red.

3.5.3 Aplicaciones de sistema de control industrial

Ethernet se utiliza ampliamente en el mundo comercial para aplicaciones de

información. Esta tecnología está ampliamente disponible y ofrece familiaridad y
ventajas económicas, lo cual la hace atractiva para uso industrial en sistemas de
control. Sin embargo, las aplicaciones de información y las aplicaciones de control
tienen diferentes requisitos, tal como se describe en las siguientes secciones.

49
3.5.4 Aplicaciones de información

En un sistema de control industrial, las aplicaciones de información generalmente se

usan para descargar programas PLC, monitorear procesos y recolectar estadísticas,
datos de procesos y diagnósticos. El desempeño de este tipo de aplicación no es tan
crucial como el de una aplicación de control, donde la velocidad, el rendimiento
efectivo, el tiempo de respuesta y el tiempo improductivo son críticos para un
proceso de fabricación.

3.5.5 Aplicaciones de control

Las aplicaciones de control requieren tiempos de respuesta rápidos y un alto

rendimiento efectivo de los datos. La disponibilidad de la red es de mayor
importancia. Las intrusiones a la red deben limitarse mediante el uso de barreras
contra fuego y puentes. La instalación de la red debe ser suficientemente robusta para
evitar daños e ingreso de ruido que podrían resultar en tiempo improductivo del
proceso.
Una preocupación particular son los productos estándar Ethernet que no son
compatibles con ambientes de alto ruido, tales como los de una planta de fabricación
industrial. Algunos de los problemas que causan los productos comerciales estándar
de bajo costo son:
- una baja relación de rechazo del modo común (CMRR)
- falta de equilibro de capacitancia, mayor degradación en el rendimiento de CMRR
- atenuación demasiado alta con respecto a la temperatura
- tolerancia de impedancia demasiado amplia (15 %), resultando en altas reflexiones
del sistema más aún, los componentes de la red de control deben ser capaces de
funcionar en ambientes problemáticos, los cuales pueden incluir:
- productos químicos corrosivos
- ruido eléctrico
- temperaturas y humedad extremadas
- vibraciones

50
3.5.6 Componentes del sistema

En la siguiente Figura 3.22 se muestra un ejemplo de un sistema de control

EtherNet/IP.
Las siguientes secciones describen los componentes medios físicos básicos de
un sistema de control industrial EtherNet/IP.

Figura 3.22 Sistema de control industrial EtherNet/IP

51
 CAPITULO 4.

INGENIERIA DEL PROYECTO

52
4.1 Características de un VDF
4.1.1 Principios Básicos de los VDF

La entrada CA trifásica a la izquierda de la imagen (figura 4.1) entra al drive

cuando el conjunto de contactos se cierra, permitiendo a la energía CA entrar
al SCR o al convertidor del diodo. Esto inicia el proceso de pre-carga. El
convertidor del diodo es considerado pasivo, no requiere ningún control
adicional después de la pre-carga. Cuando los circuitos de control del drive
detectan un comando de arranque, a través de una palanca de mando, la
“HIM” (interface humano máquina) o cualesquier otros medios, el inversor se
vuelve operacional y el motor gira.
El convertidor rectifica la energía CA en la Energía CC. CC es aplicada ahora
al Bus. Este voltaje de bus es filtrado por un banco capacitor y aplicado a la
sección del inversor del drive.

Figura 4.1 Diagrama de Bloque de Drive CA

53
4.1.2 Típico Inversor Trifásico

Hay seis transistores y seis diodos en la sección del inversor del VDF (figura
4.2). Los diodos son utilizados durante la regeneración y se explican
posteriormente. El bus CC (+) es conectado al colector de transistores en
tanto que el bus CC (-) es conectado al emisor. Qué se conecta a la Base la
salida de la tarjeta del manejador de compuerta dentro del VDF es conectada a
la compuerta (gate) de cada transistor. Cada transistor recibe una señal
independiente en la compuerta a diferentes intervalos. El transistor se
enciende y “conducen” cuando una señal de desbloqueo es aplicada y se
apagan cuando la señal de desbloqueo es removida. En otras palabras, la
compuerta del VDF enciende y apaga los transistores en un orden específico.
Y qué es lo que hace el inversor Los transistores dentro del inversor toman un
CC relativamente constante “del Bus” y crean una onda PWM “pulse width
modulated” (ancho de impulso modulado) que va a cada terminal del motor
CA. Nota: Se percibe un voltaje CC en el motor en las terminales (T1, T2, &
T3), pero la onda de corriente se asemeja a una onda tipo seno de CA. En las
siguientes páginas ahondaremos en esto. En resumen, el inversor convierte CC
en CA.

Línea de Bus CC Positiva

Línea de Bus CC Negativa

Figura 4.2 Típico Inversor Trifásico

54
4.1.3 PWM Cambiando Frecuencia e Impulsos

La señal triangular es la portadora del inversor. El generador de modulación

produce una señal de onda de seno que determina el ancho de los pulsos y en
consecuencia la salida de voltaje RMS del inversor.
Lo que hacemos es sobre poner una onda triangular de frecuencia de
conmutación en una onda senoidal. Esa combinación de las dos señales se
vería parecida a la imagen de la figura 4.3.

Generador
en
Triángulo

Generador
de
Modulación

Figura 4.3 Modulación por ancho de pulsos

Si aumentamos una porción de esa onda senoidal, veremos que los impulsos
de diferentes anchos se forman con base en el “pesaje” de la onda senoidal.
Los impulsos son entonces invertidos y son aplicados a la base del transistor
utilizado para disparar o encender los transistores de potencia con objeto de
crear la salida PWM real.

Figura 4.4 Muestra cómo se ve realmente la señal PWM

55
Ese voltaje aplicado a una carga inductiva crea una onda de “corriente” en el
motor que es muy cercana a la onda senoidal. Así pues, al modular o cambiar
el ancho del voltaje y la frecuencia que aquellos impulsos crean, creamos una
muy cercana aproximación a una onda de corriente sinusoidal. La marcada
naturaleza sinusoidal de la corriente cumple con dos de nuestras cuatro metas;
minimizar las armónicas de bajo orden y maximizar la transferencia de
energía en la frecuencia fundamental.
La salida de voltaje PWM pesado en seno al motor se ve así. La frecuencia de
la conmutación de positivo a negativo es determinada por el VDF basado en la
entrada de referencia de velocidad y el RMS o valor de voltaje promedio para
esa frecuencia es determinado por el número y ancho de los impulsos. Si varío
o modulo el ancho del impulso, varío el voltaje RMS al motor.

El Nivel de
Tensión
de bus

Figura 4.5 PWM

56
4.1.4 Onda de Corriente

La onda de corriente discutida en la página previa es lo que utilizamos para

controlar la velocidad del motor. Sabemos de esta fórmula que si podemos
controlar el cambio en la frecuencia de la onda de corriente podemos también
controlar la velocidad del motor.

120×𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐴𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
𝑅𝑃𝑀 = ; Ecuación 4.1
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝐹𝑎𝑠𝑒

Por ejemplo.

Tomando como base esta fórmula, un motor típico de cuatro

polos con 50 Hz aplicados a él gira a 1500 RPM

 50 Hz 

Si prolongamos el tiempo por un ciclo de

energía a 30 Hz, entonces la velocidad del
motor será 900 RPM
Recordando que la frecuencia “f” es el
inverso del tiempo y a medida que “f’ se
 30 Hz  reduce, el ciclo se prolonga.

4.1.5 Curvas de Torque de Velocidad

Durante la aceleración, el inversor aplica diferentes frecuencias al motor.

También cambia el voltaje pero en proporción directa a la frecuencia. Esto se
conoce como voltios constantes por Hertz y proporciona un torque constante
mientras el motor se acelera. Estos se relacionan a las curvas de torque-
velocidad a varias frecuencias. La línea "Constante Torque" (Torque
Constante) representa la carga plena o rango de torque del motor.

57
 Constante torque

Figura 4.6 Familia de curvas

Recuerde, para arrancadores a través de línea, arranque electrónico y de

voltaje reducido, sólo existe una curva de torque - velocidad. Esto se debe a
que en estos controles de motor la frecuencia aplicada es siempre la frecuencia
de línea.

600

Corriente
400
%Corriente
Y
%Torque
200 Torque

0
25 5 75 100
0
%Velocidad

4.1.6 PWM Trifásico y Curvas de Corriente

Los seis transistores se encienden y se apagan en un cierto orden para formar

ondas moduladas trifásicas de ancho de impulso. El orden y la frecuencia de la
onda son determinados por la Unidad Central de Procesamiento del VDF
(Central Processing Unit “CPU”). El CPU controla la salida de la tarjeta VDF
de compuerta, a la base de cada transistor de potencia.

58
 Figura 4.7 Compuerta del VDF

La onda PWM en realidad es un voltaje CC de onda cuadrada. Este voltaje es

aplicado directamente a las terminales del motor CA.

Figura 4.8 Voltaje aplicado a los terminales del motor

Recuerde, incluso cuando tenemos voltaje CC aplicado al motor, la onda de

corriente se asemeja a una onda senoidal CA y es utilizada para controlar la
velocidad del motor de inducción CA jaula de ardilla.

Figura 4.9 Ondas de corriente que se asemeja a una onda senoidal CA

59
4.1.7 Suministrando Energía al Motor

Ahora sabemos que el inversor convierte CC a CA cuando estamos

energizando el motor. Pero qué sucede cuando el motor gira más rápido de lo
que es necesario. El motor actúa como un generador y en realidad envía
energía de vuelta al inversor a través de los diodos. Este proceso se conoce
como regeneración. Sin los diodos, la energía regenerada dañaría los
transistores.

Figura 4.10 Diodos que protección

Durante la regeneración el voltaje del bus CC se eleva durante la regeneración

y si no es manejado de manera adecuada puede ocasionar fallas por sobre
voltaje o daño. Durante la regeneración el convertidor; puede manejar el
voltaje incrementado del bus o la energía extra. Puede haber daño al
Convertidor, Inversor, Transistor, Diodos, o los Capacitores.

El convertidor tiende a revertirse o

apagarse durante la regeneración.  El voltaje del bus se eleva durante la regeneración

 Energía
Regenerada del
Motor

Figura 4.11 Esquema eléctrico del VDF

60
 Aplicación:
- Transportador
- Bomba centrífuga
- Soplador, compresor
- Centrífuga (descarten, separador de solidos)
- Ventilador
- Grúa o montacargas
- Correa transportadora

Opciones:
- Parada por inercia
- Parada con frenado DC
- Parada con rampa
- Torque Variable
- Torque constante
- Potencia constante
- Frenado dinámico
- Frenado regenerativo

4.1.8 Ahorro de energía usando VDF en bombas

En primer lugar, un VDF aprovecha la ventaja de que bombas centrífugas y

ventiladores siguen las leyes de proporcionalidad que les son propias,
entregando un gran ahorro de energía en comparación con otros sistemas
alternativos, como por ejemplo válvulas reguladoras. Asimismo, ofrecen una
eficiente manera de controlar el flujo de aire y/o agua, y un elevado nivel de
confort a los usuarios de la instalación.
Con una operación segura y silenciosa, un variador de frecuencia entrega
control sobre la partida y la parada del motor, y una larga vida útil de los
componentes eléctricos y mecánicos del sistema.

61
 La Ley de Proporcionalidad describe la dependencia del flujo, presión y
consumo de energía respecto de la velocidad.
𝑄 𝑛 𝐻 𝑛 2 𝑃 𝑛 3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝑄1 = 𝑛1 ; 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 𝐻1 = [𝑛1 ] ; 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑃1 = [𝑛1 ] ; Ecuación 4.2
2 2 2 2 2 2

𝑄 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜
𝑄1 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑄2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑐𝑟𝑒𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐻 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
𝐻1 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐻2 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑐𝑟𝑒𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑃1 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑃2 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑐𝑟𝑒𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑛 = 𝑅𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑛1 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑛2 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑐𝑟𝑒𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Leyes de proporcionalidad
Como muestra la Figura 4.12, el flujo se regula cambiando la velocidad. Al reducir la
velocidad sólo un 20% respecto a la velocidad nominal, el flujo también se reduce en
un 20%, lo que se debe a que es directamente proporcional a la velocidad. El
consumo eléctrico, sin embargo, se reduce en un 50%. Si el sistema en cuestión
solamente tiene que suministrar un flujo correspondiente al 100% durante algunos
días del año, mientras que el promedio es inferior al 80% del flujo nominal para el
resto del año, el ahorro de energía es incluso superior al 50%.

Figura 4.12 Diagrama de proporcionalidad

62
 Las tendencias y necesidades actuales por preservar la energía, hacen
indispensable el diseñar sistemas mucho más eficientes, en los que el ahorro
energético es una prioridad. Por la misma razón, los componentes usados
deben mantener niveles de calidad y prestaciones cada vez mayores. El ahorro
de energía que se obtiene usando la tecnología de los variadores de frecuencia
en los sistemas de bombeo. Aclarando que los variadores de frecuencia VFD
se seleccionan por Amperios (A).

4.2 Parámetros de diseño

Grupo Parámetros de diseño Descripción

Diseño del sistema de Control del motor de la bomba Datos del motor de la bomba provista
bombeado por MSC.
Lugar de instalación de los equipos.
Diseño del sistema de Comunicación de los equipos a Comunicación por Ethernet/IP.
comunicación la central Bus de campo para la transmisión de
datos por fibra óptica.

Datos del motor de la bomba provista por MSC.

Potencia del motor de la bomba: 250 HP
Tensión del motor de la bomba: 400 VAC

Lugar de instalación de los equipos.

Altitud: 3900 a 4200 msnm. (Metros sobre el nivel del mar)
Distancia aproximada del VDF al motor: 40 m (metros)
Distancia aproximada de la bomba a la salida: 3 Km (kilómetros)
Distancia aproximada de los posos: 10 Km (kilómetros)

Comunicación por Ethernet/IP

Distancia aproximada de VDF al tablero de comunicación: 10 m (metros)

Bus de campo para la transmisión de datos por fibra óptica.

Distancia aproximada de la sala de control a los equipos: 7 Km (kilómetros)
Fibra óptica: Multimodo.

63
4.2.1 Especificaciones ambientales

Categoría Especificación
Altitud:
Basado en la carga: Configuración del sistema y tierra Categoría de sobrevoltaje(1) Voltaje Límite de altitud(2)

Centro conectado a tierra

(y neutro) con tierra sólida. II (2) Hasta 480 VCA 9000 m sobre el nivel del mar (3)

Sin conexión a tierra, impedancia III (3) Hasta 480 VCA 4800 m sobre el nivel del mar

Con conexión a tierra o esquina

conectada a tierra II (2) Hasta 480 VCA 4800 m sobre el nivel del mar
III (3) Hasta 480 VCA 2000 m sobre el nivel del mar

Notas: Dado en EN61800-5-1 (estándar de seguridad electrotérmica para variadores)

Basado en el voltaje: (1) Categorías de sobrevoltaje:

Categoría II (nivel de transformador de aislamiento) – Típicamente dos niveles de aislamiento o protección

contra las líneas de alimentación eléctrica del exterior.
Categoría III (más común) Nivel de distribución dentro de una edificación – Típicamente un nivel de
aislamiento o protección contra las líneas de alimentación eléctrica del exterior.

(2) Excluye fallo por radiación cósmica.

La radiación cósmica aumentará el régimen de mal funcionamiento de IGBT a alturas mayores de 3000 m
sobre el nivel del mar.
Las paredes y techos de concreto o las paredes de concreto y botellas de agua grandes en la parte superior son
algunas maneras de proteger contra la radiación cósmica.

(3) El variador está limitado a un máximo de 4800 m térmicamente.

Categoría Especificación
Máxima temperatura
del aire circundante
sin reducción del
régimen nominal.
IP20, NEMA/UL
Tipo 1
(Gabinete MCC): Estructura 8: 0…40 °C (32…104 °F)
Importante: El variador no debe instalarse en áreas donde el aire contenga gases volátiles o corrosivos,
vapores o polvo. Si el variador no se planea instalar durante algún tiempo, debe almacenarse en un área donde
no esté expuesto a un ambiente corrosivo.
Atmósfera.
Humedad relativa: 5…95% sin condensación
Choque – En Estructura 8: Núcleo de alimentación eléctrica – 10 g pico durante 11 ms (±1.0 ms) en gabinete con
operación compartimento opcional – 5 g pico durante 11 ms (±1.0 ms)
Vibración – En Estructura 8: Núcleo de alimentación eléctrica, variador en gabinete con compartimento opcional – 1.000 mm
operación (0.040 pulg.) desplazamiento, 1 g pico
Sonido: Estructura: Velocidad del ventilador : Nivel de sonido:
8 1350 RPM 79 dB
Nota: El nivel de presión del sonido se mide a 2metros.
Grado de
contaminación de
ambiente circundante
Grado de
contaminación 1 y 2: Todos los envolventes son aceptables.
Grado de
contaminación 3 y 4: Requiere envolvente que cumpla o exceda la normativa IP54, NEMA/UL Tipo 12

64
Clasificaciones de grado de contaminación según EN 61800-5-1
Grado de Descripción
contaminación
1 No ocurre contaminación o sólo contaminación seca no conductiva. La contaminación no tiene influencia.
Normalmente sólo ocurre contaminación no conductiva. Sin embargo, algunas veces puede esperarse
2
conductividad temporal causada por condensación cuando el variador está fuera de operación.
Se produce contaminación conductiva o contaminación no conductiva seca que se torna conductiva debido a
3
la condensación, lo cual es de esperarse.
La contaminación genera conductividad persistente causada, por ejemplo, por el polvo conductivo, la lluvia
4
o la nieve.

4.2.2 Especificaciones técnicas

Categoría Descripción
Protección Variador
Disparo por sobrevoltaje de entrada de CA:
Disparo por voltaje insuficiente de entrada de CA:
Disparo por sobrevoltaje de bus:
Desactivación por voltaje insuficiente de bus
Estructura 8:
Voltaje de bus nominal (carga completa):
Disparo por sobrecorriente del variador
Disparo por sobrecorriente de software:
Límite de corriente instantánea:
Disparo por sobrecorriente de hardware:
Transientes de línea:
Inmunidad al ruido de la lógica de control:
Período de autonomía de alimentación eléctrica:
Período de autonomía de control de lógica:
Disparo por fallo de tierra:
Disparo por cortocircuito:
Especificaciones Tolerancia de frecuencia:
eléctricas Fases de entrada:
Tolerancia de voltaje de entrada de CC:
Factor de potencia de desplazamiento:
Impedancia de vínculo de CC:
Eficiencia:
Máxima clasificación de cortocircuito:
Clasificación de cortocircuito actual:
Relación máxima de potencia de variador a motor:
Control Método:
Frecuencia portadora:
380/400
576 VCA
250 VCA
815 VCC
300 VCC
540 VCC
200% de la capacidad nominal del variador
100% de la capacidad nominal 3 seg. (158…210%)
143% de la capacidad nominal 3 seg. (215…287%)
hasta 6000 volts pico según IEEE C62.41-1991
Ráfagas transitorias de hasta 1500 V pico
15 milisegundos a carga completa
0.5 segundos mínimo, 2 segundos típico
Fase a tierra en salida del variador
Fase a fase en salida del variador
47…63 Hz.
La entrada trifásica proporciona capacidad nominal total
para todos los variadores.
La operación monofásica proporciona hasta 50% (40%
para la estructura 8) de corriente nominal a una
temperatura circundante de 25 °C (77 °F).
±10% de voltaje de bus nominal (arriba)
0.98 en rango total de velocidad.
5%
97.5% a capacidad nominal de amperes, volts de línea
nominal
200,000 amperes de valor eficaz simétrico (variadores
20F y 20G solamente)
Determinado por la clasificación AIC del
fusible/disyuntor instalado.
Relación no mayor de 2:1 recomendada.
Modulación de impulsos en anchura (PWM) de
codificación con frecuencia portadora
programable. Las clasificaciones se aplican a todos los
variadores. El variador puede
suministrarse con 6 impulsos.
Configuración predeterminada: Estructuras de variador
5…8: 2 kHz

65
 Configuraciones: Estructura de variador 8: 2,4 kHz

Rango de frecuencia de salida: 0…325 Hz a 2 kHz portadora

0…650 Hz a 4 kHz portadora
Precisión de frecuencia Dentro de ±0.01% de la frecuencia de salida establecida.
Entrada digital: Dentro de ±0.4% de la
Entrada analógica: frecuencia de salida establecida.
Control de frecuencia: regulación de velocidad – con compensación de
deslizamiento (V/Hz y modos vectoriales sin sensor)
0.5% de velocidad base en el rango de velocidad 40:1,
rango de operación 40:1
Control de velocidad: sin retroalimentación (modo vectorial de flujo), 0.1% de
la velocidad base en el rango de velocidad 100:1, rango
de operación 120:1, ancho de banda de 50 rad/seg
con retroalimentación (modo vectorial de flujo), 0.001%
de la velocidad base en el rango de velocidad 100:1,
rango de operación 1000:1, ancho de banda de 190
rad/seg
Regulación de par: sin retroalimentación (modo vectorial de flujo),±5%,
ancho de banda de 600 rad/seg
con retroalimentación (modo vectorial de flujo), ±2%,
ancho de banda de 2500 rad/seg
Control de motor seleccionable: – V/Hz estándar con capacidad total personalizada.
– Vector sin sensor con ajuste total.
– Vector de flujo con y con dispositivo de
retroalimentación.
– Control de motor de inducción y de imán permanente.
Modos de paro: Múltiple modos de paro programable, entre ellos, rampa,
inercia, freno de CC, rampa a
retención, frenado rápido y paro por límite de corriente.
Aceleración/desaceleración: Dos tiempos de aceleración y desaceleración
programables independientemente.
Cada tiempo puede programarse de 0 a 3600 segundos
con incrementos de
0.1 segundos (0 hasta la velocidad indicada en la placa
del fabricante del motor).
Tiempo de curva S Ajustable desde 0 a 100% del tiempo de rampa
(clasificación de servicio normal).
Sobrecarga intermitente: 110% de capacidad de sobrecarga por hasta 1 minuto de
Servicio ligero (estructura 8 solamente) 10 minutos
Servicio normal 110% de capacidad de sobrecarga por hasta 1 minuto de
Servicio pesado 10 minutos
150% de capacidad de sobrecarga por hasta 3 segundos
de 60 segundos
150% de capacidad de sobrecarga por hasta 1 minuto de
10 minutos
180% de capacidad de sobrecarga por hasta 3 segundos
de 60 segundos
Capacidad de límite de corriente: Límite de corriente proactivo programable de 20 a 160%
de la corriente nominal de salida.
Ganancia proporcional e integral programables de forma
independiente.
Protección electrónica contra sobrecarga del Protección clase 10 con respuesta sensible a la
motor: velocidad. Cumple con la normativa N.E.C. Artículo
430. U.L. Archivo E59272, volumen 12.

66
4.3 Memoria de cálculo

Calculo de la corriente del motor de la bomba. Ecuación 4.3

𝑃[𝐾𝑊]
𝐼[𝐴] =
√3 × 𝑉 × cos 𝜑 × η
Datos:
Motor de 4 polos
Potencia del motor de la bomba 𝑃 = 250 [𝐻𝑃] = 186.88 [𝐾𝑊]
Tensión del motor de la bomba 𝑉 = 400[𝑉𝐴𝐶]
Constante del fabricante del motor cos 𝜑 = 0.88
Coeficiente de rendimiento 𝜂 = 0.95
Reemplazando los datos en la Ecuación 4.3 para obtener la corriente del motor.

186.88 186.88
𝐼[𝐴] = = = 322.65[𝐴]
√3 × 400 × 0.88 × 0.95 579.197

La corriente del motor es a nivel del mar es de:

𝐼 = 322.65[𝐴]
Para la selección el VDF se utilizara el derrateo que el fabricante del equipo
proporciona por Tablas 4.1 y por la curva del VDF según la potencia del Motor y su
corriente.
DERRATEO
MSNM AMPERIOS [A]
1000 322,65
1250 327,56
1500 332,63
1750 337,85
2000 343,24
2250 348,81
2500 354,56
2750 360,50
3000 366,65
3250 373,01
3500 379,59
3750 386,41
4000 393,48
4250 400,81
4500 408,42
4750 416,32
5000 424,54
Tabla 4.1 Derrateo para Variadores de CA PowerFlex familia 750

67
 Por la Tabla 4.1 para una altura aproximada es 4200 msnm que se toma el
inmediato superior que es 4250 msnm la corriente sube de la nominal 322.65
[A] a 400.81 [A] y la potencia se incrementa a 232.15 KW que se usara para
la selección del VDF.

4.3.1 Consideraciones de diseño

Capacidad nominal Voltaje nominal Voltaje Rango del Rango de operación

del variador de línea nominal variador a del variador
del plena
motor potencia
380…480 400 400 400…528 342…528
Rango del variador Voltaje nominal del motor al voltaje nominal del variador +10%.
a plena potencia = La corriente nominal está disponible en todo el rango del variador a potencia plena
Rango de Voltaje nominal del motor mínimo – 10% al voltaje nominal del variador +10%. La
operación del variador salida del variador reduce su capacidad linealmente cuando el voltaje real de línea
= es menor que el voltaje nominal del motor.

Calcule la máxima potencia de un motor de 250 HP, 400 V, conectado a un

variador con capacidad nominal de 480 V suministrado con una entrada de
voltaje real de línea de 385 V.
Voltaje real de línea/Voltaje nominal del motor = 96.2%
96.2% x 250 HP = 240.5 HP
96.2% x 50 Hz = 48.1 Hz
A un voltaje real de línea de 385 V, la máxima potencia que puede producir
un motor de 240.5 HP, 400 V es 240.5 HP a 48.1 Hz.

68
4.3.2 Pautas de reducción del régimen nominal

Temperatura ambiente/carga y altitud/carga – 400 VCA

Clasificación de potencia Reducción del régimen nominal

Servicio Servicio Servicio
Ligero Normal Pesado
Cont. Cont. Cont.
Temperatura ambiente/carga Altitud/carga
kW [A] kW [A] kW [A]
315 540 250 460 200 385

Tomando la gráfica de la Altitud /carga a 2 KHz se tiene que el VDF trabajara

una Altitud 4200 m con una carga aproximadamente 92.5 % considerando el
Servicio Normal la Potencia se incrementa 250 KW y la corriente 460 A. Con
estos datos se seleccionó el VDF de código 21G1ALC460JN0NNNNNNDP3,
marca Allen-Bradley con las siguientes característica:

- PowerFlex 755 gabinete VDF AC, UL tipo 1 / IP20.

- Dimensiones- 800 mm profundidad, 2200 mm altura, 1600 mm ancho.
- Tipo- MCC.
- Datos- 400 VAC, 3 PH, 540A, 315 kW servicio normal,
- Tamaño- 8, incluye filtro.
Características y planos se encuentran en el Anexo A.

69
4.3.3 Selección del reactor de entrada

Para la selección del Filtro de armónicos o Reactor de línea se toma los datos de
corriente y potencia del variador y se va con estos datos al catálogo del fabricante en
este caso es MTE.
numero de parte dimensiones del
Amperios numero peso total en dimensiones en del banco de
(A) de parte libras pulgadas banco de capacitores
capacitores en pulgadas
23.25”H x 15.25”W x 11.5”H x 16.3”W x
403 MAPP0403C 433 597
13.86”D 7.6”D

Filtro MATRIX a la entrada del variador que elimina problemas de armónicos y

Transientes. - Contenido armónico menor al 5%, cumple IEEE 519 - IP00 -
Corriente: 403 A - Diseñado para trabajar con rectificador de seis pulsos - Voltaje de
entrada 400 VAC +/-10%, trifásico - Dimensionado para operación a 4000 msnm

Figura 4.13 Diagrama esquemático básico Matrix AP

Figura 4.14 Dimensiones y especificaciones para el montaje Matrix AP HMR 403-482 A

(480-480 V)

70
 Figura 4.15 Tres capacitores de alta corriente que vienen en un panel para su montaje y los
puntos de conexión.

4.3.4 Selección del reactor de salida

Para seleccionar la Protección para el motor o Reactor de carga se considera la

corriente y la potencia del VFD en la salida del variador al motor. En la
selección se considera NEMA 3R por montarse externamente y cumpla con el
requerimiento de MSC.
NEMA 3R
amperios numero de parte peso total en libras
415 DVAWD0415 291

Diseñado para proteger motores de corriente alterna contra efectos de voltaje

generados por longitudes elevadas de cable entre variador y motor (entre 30 y
80 metros).
- Montado en gabinete NEMA 1
- Corriente nominal 415 A
- Clasificación de corriente 100% RMS.
- Corriente de sobrecarga 150% por un minuto y 200% en 10 segundos.
- Frecuencia de conmutación máxima 8 kHz.
- Frecuencia de funcionamiento de 0 a 120 Hz

71
Figura 4.16 Carga completa de 304.8 m conmutación de 8 KHz, cable blindado sin Filtro.

Figura 4.17 Carga completa de 304.8 m conmutación de 8 KHz, con Filtro 𝑑𝑉⁄𝑑𝑡 MTE.

Figura 4.18 Diagrama típico esquemático del Filtro.

72
 Figura 4.19 NEMA 1-2 y 3R las unidades vienen 305-600 A.

Para más detalle se adjunta en el Anexo 2 los datos técnicos de los Reactores
de Entrada y de salida.

4.4 Especificaciones del proyecto

4.4.1 Control de velocidad del motor de la bomba

El control del motor de la bomba mediante un VDF realizara todo el control

en función a la aplicación en este caso para bombear agua residual, el VDF se
configura para el arranque como para el paro, como la velocidad mínima y
máxima para colocar sus límites. A su vez monitorea el VDF el
comportamiento del motor para poder desplegar alarmas, fallas, para realizar
paros de mantenimiento.
La única señal que ingresa al VDF para una retroalimentación del es una señal
que detecta la presencia de líquido en el ducto para que el VDF se detenga,
requerida por la bomba.
Se describirá por un diagrama de bloque la configuración y las opciones que
tiene el VDF para la puesta en marcha. Figura 4.20.

73
 Figura 4.20 Menú de puesta en marcha

4.4.1.1 Programación y parámetros

Este capítulo proporciona una lista y una descripción completas de los

parámetros del variador PowerFlex serie 755. Los parámetros pueden
programarse (verse/editarse) por medio de un módulo de interface de operador
(HIM).
Acerca de parámetros.
Para configurar un módulo de variador para que funcione de determinada
manera, es posible que deban configurarse adecuadamente algunos parámetros
de variador. Existen tres tipos de parámetros:

74
 Parámetros ENUM
Estos parámetros permiten seleccionar entre 2 o más ítems. El HIM con
pantalla de cristal líquido muestra un mensaje de texto para cada ítem. Tiene
un asistente que ayuda a realizar el arranque según la aplicación en nuestro
caso una bomba.
Parámetros Bit
Estos parámetros tienen bits individuales asociados con funciones o
condiciones. Si el bit es 0, la función está desactivada o la condición es falsa.
Si el bit es 1, la función está activada o la condición es verdadera.
Parámetros numéricos
Estos parámetros tienen un valor numérico único (ej. 0.1 Volts).
Para configurar el VDF se tiene dos formas de interactuar con el equipo
mediante el HIM o por el programa propio de los equipos en este caso
software Workbench.
Asistente de puesta en marcha Human Interface Module (H.I.M)

Teclas de menú

Teclas de navegación

Teclado de ingreso

Teclado de parada

Teclado de carpetas
Teclado de inicio
75
El ingreso para el acceso de estado en la pantalla en HIM del VDF
PowerFlex755

PowerFlex 755
240V 4.2A
20G . . . B4P2

En los siguientes cuadros se describe los parámetros VDF y como el menú de

la interface de navegación mediante el HIM.

76
En este cuadro describe como esta ordenado el software de programación del
VDF por “Lista lineal” o “Archivo – Grupo – Parámetro”. Viendo los
parámetros en el formato “Archivo – Grupo – Parámetro”, se simplifica la
programación al agrupar los parámetros que se utilizan para funciones
similares. Como este caso son parámetros Básicos.

77
Descripción de los indicadores de estado del VDF

Los indicadores el PowerFlex 755 son los que indican externamente el

funcionamiento que son tres:
Estado del equipo
Estado de comunicación
Estado de la red
Se describe los indicadores en el siguiente cuadro.

Programación por software

La programación por un software propio del equipo facilita en gran manera la
configuración y la puesta en marcha del VDF el software Workbench.

78
Descripción general
El software de diseño y configuración Connected Components Workbench
ofrece programación de controladores, configuración de dispositivos e
integración con el editor de HMI. El software Connected Components
Workbench se desarrolló basado en la tecnología comprobada de Rockwell
Automation y Microsoft Visual Studio. El software Connected Components
Workbench puede ayudar a minimizar el tiempo y el costo de desarrollo
iniciales de su máquina. El software cumple con el estándar de programación
de PLC IEC 61131-3.
Ventajas:
Fácil de configurar – El paquete único de software reduce el tiempo inicial
empleado en la configuración de los controles. Asistentes que sirven de guía
para la configuración de los variadores PowerFlex
Fácil de programar – Los bloques de funciones definidos por el usuario
aceleran el desarrollo de máquinas.
Fácil de visualizar – La configuración de etiquetas y el diseño de pantallas
facilitan la configuración de interfaces de operador.

79
4.4.2 Comunicación del VDF

La comunicación del VDF para el controlar la velocidad del motor y así

regular el caudal desde su sala de control.
Cómo establecer una conexión con Ethernet/IP
Existen tres métodos para configurar la dirección IP del adaptador EtherNet/IP
incorporado:
- Interruptores giratorios de adaptador – Utilice los interruptores cuando
se trabaje en una red aislada y simple (por ejemplo, 192.168.1.xxx) que
tenga otros productos con interruptores para establecer sus direcciones IP,
cuando no sea necesario obtener acceso desde el exterior de la red y
cuando se prefiera un método de dirección de nodo simplificado. Se leen
los tres interruptores del adaptador cuando el variador se enciende, y
representan tres dígitos decimales desde la parte superior hasta la inferior
(vea la Figure 4.21). Si se establece a una dirección válida (001-254), el
adaptador utiliza ese valor como el octeto más bajo de la dirección IP
(192.168.1.xxx, donde xxx = valores establecidos de variador giratorio),
junto con la máscara de subred 255.255.255.0 y no habrá gateway
configurado. Además, se ignora de forma automática el valor establecido
para el adaptador P36 [BOOTP].
Vea la Figure 4.21 y su tabla correspondiente para todos los valores
establecidos posibles de los interruptores y sus descripciones relacionadas.
Importante: Cuando utilice los interruptores giratorios del adaptador,
establezca la dirección IP antes de aplicar energía, debido a que el
adaptador utiliza la dirección IP que detecta cuando recibe energía por
primera vez.
- Servidor BOOTP – Utilice BOOTP¹ si prefiere controlar la dirección IP
de los dispositivos que utilizan un servidor. Luego, el servidor BOOTP
proporciona la dirección IP y las direcciones de máscara de subred y de
gateway.

80
 - Parámetros de adaptadores – Utilice los parámetros de adaptadores
cuando desee más flexibilidad al establecer la dirección IP o necesite
comunicar al exterior la red de control que utiliza un gateway. La
dirección IP, las direcciones de gateway y de máscara de subred provienen
de los parámetros de adaptadores que usted ha establecido.

Figure 4.21 Cómo establecer los interruptores de dirección IP

La comunicación está dada por un tablero de control que realiza la conversión

de los datos por el bus de comunicación que en este caso es por fibra óptica
que llega al tablero y este mediante los equipos de comunicación se conecta al
VDF para que este reciba datos de control arrancar, parar, incrementar la
frecuencia para suba la velocidad del motor y su monitorización del mismo y a
su vez el VDF envié datos a la sala de control.

81
¹ BOOTP, protocolo de arranque, conocido por las siglas Bootstrap Protocol, es un protocolo de
red UDP utilizado por los clientes de red para obtener su dirección IP automáticamente.
A continuación se muestra en la figura 4.22 el esquemático interno del tablero
de control que fue armado para este propósito que corresponde Descarga MT
A. Ver Anexo D.

Figura 4.22 Tablero de comunicación

Arquitectura de comunicación de toda la red de abastecimiento de

recirculamiento del agua residual de MSC Figura 4.23.

Figura 4.23 Arquitectura de comunicación

82
 CAPÍTULO 5.

ANALISIS ECONOMICO

83
5.1 Generalidades.

Se realizara el análisis económico implementación y ejecución del proyecto

que es la implementación de control del motor de la bomba para la
recirculación de agua residual.
La inversión del proyecto en su implementación tiene los siguientes costos:
- Costo e equipos y materiales que integran el proyecto
- Costo de mano de obra
Se realizará un análisis de los beneficios obtenidos al implementar los
equipos.

5.2 Inversión
5.2.1 Inversión de activos fijos

Las inversiones de activos fijos son todos los costos de adquisición de equipos
y mano de obra.

Ítem Descripción Costos activos fijos $us.

1 Equipo variador de Frecuencia 36.086,13
2 Equipo reactor de línea 8.960,25
3 Equipo reactor de carga 3.637,65
4 Tablero de comunicación 7.508,55
5 Accesorios 1.840,00
6 Mano de obra y viáticos 2.653,33
Costo total de activos fijos 60.685,91

Tabla 5.1 Inversión total de activos fijos.

5.2.2 Inversión de activos diferidos

La inversión de activos diferidos son todos los gastos realizados en el

levantamiento de datos del proyecto.

Ítem Descripción Costos activos fijos $us.

1 Levantamiento de datos 400,00
Costo total de activos diferidos 400,00

Tabla 5.2 Inversión total de activos diferidos

84
 5.2.3 Inversión total del proyecto

El costo total del proyecto es, activos fijos más los activos diferidos teniendo
que se muestra en la siguiente tabla.
Ítem Descripción Costos activos fijos $us.
1 Inversión de activos fijos 60.685,91
2 Inversión de activos diferidos 400,00
Costo total del proyecto 61.085.91

Tabla 5.3 Inversión total del proyecto.

De esta forma se obtiene el presupuesto total del proyecto para la

implementación de control de un motor de una bomba.

5.3 Estructura de costos

A continuación se describe el detalle de los costos de inversión de los activos

fijos.

5.3.1 Costos de equipos y materiales

En la siguiente tabla se describen los equipos respecto al control del motor de

la bomba.
Equipos de control
Precio Precio
Ítem. Cantidad Código Descripción
unitario $us. Total $us.
1 1 21G1ALC460JN0NNNNN-ND-P3 PowerFlex 755 35568 35568
2 1 20-750-2262D-2R PF750 115V I/O Module 2AI,2AO,6DI,2RO 152,19 152,19
3 1 20-750-DNET PowerFlex 750-Series Device Net Option Card 207,77 207,77
20-HIM-C6S PowerFlex Architecture Class Remote
4 1
Enhanced HIM, NEMA 4x/12 158,18 158,18
5 1 MAPP0403C filtro Matrix harmónicos entrada NEMA 1 8960,25 8960,25
6 1 DVAWD0415 Filtro du/dt protección de carga 3637,65 3637,65
Total 48684,04

Tabla 5.4 costo del VDF PowerFlex 755

En la siguiente tabla describe los equipos de comunicación para el armado del

tablero de comunicación.
Equipos de comunicación
Precio Precio
Ítem. Cantidad Código Descripción
Unitario $us. Total $us.
1 1 RS20-0800S2S2SDAEHH Rail switch 2.675,61 2.675,61
1794-AENT EtherNet/IP 10/100 Mbit FLEX I/O
2 1
Adapter Module (10BaseT) 785,88 785,88
3 1 1794-IE8 Input Module 1.097,79 1.097,79

85
4 1 1794-PS13 85-264 VAC To 24 VDC 1.3A Power Supply 236,43 236,43
5 1 1794-TB3 Terminal Base, 3-Wire, Cage Clamp 219,78 219,78
1606-XLS80E 1606-XLS80E: Performance Power Supply,
6 1 24-48V DC, 80 W, 120/240V AC / 110-300V
DC Input Voltage 323,01 323,01
20-COMM-E PowerFlex Architecture Class EtherNet/IP to 467,31 467,31
7 1
DPI Communication Adapter
AX100495 Panel de conexiones montaje en muro 12/24 204,87 204,87
8 1
9 2 AX100528 ST - 12 FX Patch 112,16 224,33
10 2 AX101101 Breakout Kit 12-fiber 43,29 86,57
11 1 AX105213-B25 FX BR UNIVERSAL ST SM 25/PK 564,52 564,52
12 2 FPSSDST003M FXPC OS2 SC_DX ST 3M 41,23 82,45
13 1 RITALL TAB. TABLERO IP 65 540,00 540,00
Total 7.508,55

Tabla 5.5 Costo del tablero de comunicación

5.3.2 Costos de mano de obra

En la siguiente tabla se describirá el trabajo realizado en el montaje del VDF,

como del tablero de control.
- Supervisor; Es el encargado de que los equipos estén montados
adecuadamente cumpliendo con lo mínimo del requerimiento del
fabricante del VDF para un rendimiento óptimo y verificación del
cableado, montaje de accesorios, configuración de equipos.
- Técnico Eléctrico 1; Es el encargado de instalar los equipos y montaje de
los accesorios y su verificación según el requerimiento de los equipos que
el fabricante describe en el manual y la elaboración de los planos
eléctricos.
Mano de obra y viáticos
Cantidad Precio Precio
Ítem. Descripción
(días) Unitario $us. Total $us.
1 7 Ingeniero (Supervisión) 286,00 2000,00
2 7 Técnico Eléctrico 1 170,00 1190,00
3 7 Viáticos 57,14 400
Total 3590,00

Tabla 5.6 Costo de mano de obra y viáticos

Se tiene que aclarar que todos los trabajos realizados en campo, montaje del
VDF, filtros, cableado de los equipos, resumiendo lo externo de los equipos
fueron realizados por MSC para reducir costos. Solo se requirió la supervisión
en el montaje de los equipos y su configuración de la empresa Grupo Larcos
Industrial Ltda., con sucursal en la ciudad de La Paz.

86
 CAPITULO 6.

CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

87
6.1 Conclusiones

El control del motor de la bomba que suministra del agua de proceso, en la

separación de minerales en su extracción, mejorara la administración del
líquido esencial para el proceso, se implementaron los equipos con los
requerimientos que exigía MSC, para el mejoramiento de su sistema de
recirculación que cumpliesen con las normativas e exigencias del lugar que
maneja MSC. Para este proyecto de implementación se seleccionó según el
problema planteado y la aplicación, lo que implicaba el colocar un VDF y su
comunicación.
El variador de Frecuencia seleccionado cumple con las exigencias requeridas
por MSC, como por las exigencias del medio ambiente de trabajo continuo
según su aplicación. El control total del motor de la bomba por el VDF, para
variar el flujo del agua, el arranque y parada suave de la bomba para evitar los
daños mecánicos. El monitoreado del VDF al motor para detectar cualquier
anomalía respecto a la parte interna, sobre calentamiento, perdidas de fase,
tiempo de ciclos de los rodamientos. Control automático por una señal
externa, detector de presencia de líquido para determinar su encendido o en su
ausencia del líquido para su apagado. La comunicación del VDF a su sala para
tener un control totalmente del equipo y la adquisición de datos del motor de
la bomba como su arranque y su parada.
La implementación del VDF trae consigo ciertas anomalías, limitaciones para
subsanar estas limitaciones y anomalías se implementó equipos específicos
para corregir o mitigar en gran manera estas deficiencias que con lleva usar un
VDF de considerable potencias ya que se nota mucho más estas limitaciones.
Se seleccionó al lado de la línea un filtro de armónicos a la entrada del VDF,
al lado de la carga una protección para el motor a la salida del VDF con estos
equipos se corrigen las deficiencias consiguiendo el buen funcionamiento del
motor de la bomba.
La comunicación del VDF con las sala de control de MSC se consiguió con la
implementación de un tablero con los elementos que decodificarían los datos

88
 de Ethernet/IP a un haz de luz para el bus de fibra óptica y así se comunique a
su sala de monitorización.
Se observa que los objetivos fueron alcanzados al controlar el motor de bomba
para el mejoramiento de la recirculación del agua de proceso en la mejor
administración de este líquido de vital importancia en su proceso de
separación de los minerales en la planta de procesos de Minera San Cristóbal.

6.2 Recomendaciones

En todo el proceso de dar una respuesta al control del motor de la bomba que
puede ser no tan sencillo cuando se quiere variar el caudal, esto conlleva a una
sola solución que presenta la tecnología que puede llevar ser la más sencilla o
lo contrario pude ser la más compleja, el controlar el motor por un VDF de la
potencian relativamente grande se puede percibir con más claridad las
anomalías que este genera. Se planteó una solución completa al control del
motor de la bomba tanto protegiendo la red como al motor, por los efectos
secundarios que el VDF generan, es en este punto donde enfatizare mi
recomendación por tratarse de controlar la velocidad del motor y que
considero importante ya que en toda la industria es el motor que pone en
marcha la producción.
Previamente se hace conocer a Minera San Cristóbal todas anomalías que
genera el implementar un VDF. Se tiene que realizar periódicamente el
monitoreado de la temperatura del motor y la temperatura de la protección
para el motor después de un tiempo de cinco años aproximadamente a partir
del primer año de funcionamiento del VDF, se tiene que realizar continuos
inspecciones de vibración a los rodamientos del motor, se tiene que realizar
mediciones de aislamiento de la bobinas del estator a masa del motor.
El VDF es un equipo que solo requiere una limpieza de sus tarjetas debido al
acumulación de polvo adherido por la estática, en función de las
recomendaciones del fabricante ya programadas que especifica en el manual
del mantenimiento de AB. Ver Anexo C.

89
BIBLIOGRAFIÁ

90
REFERENCIA BIBLIOGRAFICAS
Libros consultados
- G. BACA Urbina, 2001. Cuarta edición, Evaluación de Proyectos. México, D.F.
5-13 p.
- ETIENNE GAUCHERON, 2005. Los motores eléctricos mejorando su control y
protección, Original francés: junio 2004 -Versión española: marzo 2005. 5-7 p.
- ALLEN-BRADLEY, 2000. Concepto básico sobre interruptores automáticos. 2-
17 p.
- Ch. COLLOMBERT, J.M. LUPIN, J. SCHONEK, 1999. Los armónicos en las
redes perturbadas y su tratamiento. ed. Argentina, Marzo 2003. 7 p.
- RADIOENLACE, 2007. Tipos de fibra Óptica Monomodo y Multimodo. 3 p.
- ROCKWELL AUTOMATION AG, 1998. Fundamento de Protección de
Motores. 2-3 p.
- SCHNEIDER ELECTRIC España, S.A., 2008. Guía de diseño de instalaciones
eléctricas. España, 7-8 p.
- ROCKWELL AUTOMATION, ALLEN-BRADLEY, 2011. Tecnología de
interruptor incorporado EtherNet/IP. 7-8-51 p.
- CISCO SYSTEMS, INC. Y ROCKWELL AUTOMATION, 2011. Las 10
principales recomendaciones para implementaciones EtherNet/IP en toda una
planta. 1-2 p.
- GAMBOA BENÍTEZ. Silvana. del P. QUELAL Ana luisa, 2005 Diseño y
construcción de un variador de velocidad con el micro controlador 80C196MC,
Ecuador. 106- 108p
- ROCKWELL AUTOMATION, 2005. Pautas de cableado y conexión a tierra
para variadores de CA con ancho de pulso modulado (PWM). 3 p.
Manuales de usuario y Datos Técnicos
- ROCKWELL AUTOMATION, Inc. VDF. 2009. Manual del usuario, Variadores
de CA PowerFlex serie 750. 3 - 4 p.
- ALLEN-BRADLEY, VDF. 2009. Instrucciones de instalación, Variador de CA
PowerFlex® Serie 750.
- ALLEN-BRADLEY, VDF. 2010. Datos técnicos, Variadores de CA PowerFlex
Serie 750. 19p.

91
 - ALLEN-BRADLEY, VDF. 2007. Instrucciones. CENTERLINE® 2100 Centro
de control de motores – Empalme y unión de secciones verticales.
- ALLEN-BRADLEY, VDF. 2001. Manual de planificación e instalación de los
medios físicos EtherNet/IP. 5p.
- ALLEN-BRADLEY, 2014. Manual del usuario. Configuración de la red
EtherNet/IP. 12p.
- ALLEN-BRADLEY, 2001. Manual del usuario. FLEX I/O EtherNet/IP Adapter
Module 1794-AENT.
- ROCKWELL AUTOMATION, Inc. 2008. Instrucciones de instalación, Fuentes
de alimentación de expansión Compact I/O.
- ALLEN-BRADLEY, 2001. Datos técnicos, FLEX I/O and FLEX Integra. 38p.
- ALLEN-BRADLEY, 1996. Manual del usuario, módulos analógicos FLEX I/O.
- ALLEN-BRADLEY, 2015. Manual del usuario, 20-COMM-E EtherNet/IP
Adapter User Manual.-
- HIRSCHMANN, 2007. Descripción e instrucciones, Industrial ETHERNET
Modular Industrial Communication Equipment.
- HIRSCHMANN, 2012. Manual del usuario, Industrial ETHERNET Switch
MICE MS20/MS30.
- BELDEN®, 2013. catálogo de fibra óptica.
- BELDEN®, 2015. Datos técnicos e especificaciones, AX105213-B25 Modular
Connectors - FX BRILLIANCE UNIVERSAL ST CONNECTOR.
- BELDEN®, 2009. Datos técnicos e especificaciones, AX100066 Faceplates and
Panels - FiberExpress Adapter Strip, Blank.
Norma Internacional
- IEC 61439-1. 2011. Conjuntos de aparamenta de baja tensión −Parte 1: Reglas
generales.
- IEC 61439-2. 2011. Conjuntos de aparamenta de baja tensión − Parte 2:
Conjuntos de aparamenta de potencia.
Norma Americana
- NEMA 3R. Instalación externa, Protege contra lluvia, agua, nieve.

92
ANEXOS

93
 ANEXO A.

VARIADOR DE FRECUENCIA

94
A.1 Datos técnicos del VDF

95
96
A.2 Diagramas de bloque VDF

97
98
99
Configuración por HMI del VDF (English)
Assisted Startup using the Human Interface Module (H.I.M)
One of the ways to perform an Assisted Startup on the PowerFlex 755 is using the Startup routine in the H.I.M. The following
steps will lead you through that:
Access the Status screen which is displayed on HIM Power Up.

PowerFlex 755
240V 4.2A
20G . . . B4P2

Press the ‘Folders’ button on the HIM keypad. The button is located on the bottom row of the HIM Keypad (shown circled
in the left image below).Pressing the ‘Folders’ button changes the HIM screen display to the Folders screen ( see right image
below)

PORTS
00 Power Fl ex 755
01 20- HI M- x6
05 Uni ver sal Fdbk
06 Dual Encoder

Resetting factory defaults

Use the left or right arrow keys to scroll through the different folders, to locate the folder called ‘MEMORY’.

MEMORY
HI M CopyCat
Set Def aul t s

Use the down arrow key to highlight ‘ Set Defaults’ if necessary and press the Enter key located in the center of the
HIM keypad to make this your selection.
The screen which follows after completion of the previous step is shown. Use the down arrow key to highlight ‘This Port
only’. Press the Enter key located in the center of the HIM keypad to make this your selection.

Por t 00 Set Def aul t s

Hos t and Por t s ( Pr ef er r ed)
Thi s Por t Onl y

ESC INFO

100
Use the soft key labeled ‘ALL’ to reset default all parameter settings in the Drive.

WA R N I N G
Us e MOST t o r es et t y pi c al
s et t i ngs on t hi s por t
( pr ef er r ed) . Us e ALL t o
r es et al l s et t i ngs

ALL MOST

Use the ‘CLR’ soft key to acknowledge and clear the ‘Module Defaulted’ fault.
Press the ‘Folders’ button on the HIM keypad again to access the Folders Menu.

Now use the left or right arrow keys to scroll through the different folders, to locate the folder called ‘START UP’.

START UP
Begi n St ar t Up

The first item listed in the ‘START UP’ folder is ‘Begin Start Up’ and this is highlighted by default. Press the Enter key located
in the center of the HIM keypad to make this your selection.
The startup routine starts with an Introduction screen. Press the ‘ENTER’ soft key to continue. The ‘ENTER’ soft key is located
on the top row of the HIM keypad.

Power Fl ex 755 St ar t up

St ar t - Up c ons i s t s of s ev er al
s t eps t o c onf i gur e t he dr i v e.
Pr es s ENTER

ABORT ENTER

Note: You can always use the ESC soft key to return to a previous step.
Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step has led you to a new screen, which allows you to select the type of startup
you wish to perform. For this lab session, we will choose ‘General Startup’. This is highlighted by default. Press the ‘ENTER’ soft
key located on the top row of the HIM keypad to make this your selection.

Power Fl ex 755 St ar t up

Gener al St ar t up
Appl Spec i f i c
Ex i t St ar t up

ABORT ENTER

Setting the Motor Control Mode

101
Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step has led you to the ‘General Startup Main Menu’. You will go through steps
listed in this menu to configure your drive. Press ‘ENTER’ soft key to enter the first section ‘Motor Control’.

Gener al St ar t up
Mai n Menu
Compl et e t hes e s t eps i n or der :
Mot or Cont r ol
Mot or Dat a
Feedbac k
Li mi t s
ABORT ENTER

The introduction screen provides information about the ‘Motor Control section. Press the ‘ENTER’ soft key to continue.

St ar t up
Mot or Cont r ol
Thi s s ec t i on s el ec t s t he t y pe
of Mot or Cont r ol t he dr i v e wi l l
us e.
Pr es s ENTER

ABORT ENTER

Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step leads you to a screen which lists the available motor control modes in the

PowerFlex 755. For this lab session, we will choose the Flux Vector mode. Use the scroll down or scroll up arrow
soft keys to select ‘Flux Vector’. Press the ‘ENTER’ soft key to make this your selection.

St ar t up
Mot or Cont r ol
Pl eas e Sel ec t :
Sens or l es s Vec t
V/ Hz
Fl ux Vec t or

ABORT ENTER

Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step leads you to a screen which lists the available Motor Types in the PowerFlex
755. For this lab session, we will choose the default selection of ‘Induction’. Press the ‘ENTER’ soft key to make this your
selection.
Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step leads you to a screen which lists the available Motor Control Modes in the
PowerFlex 755. For this lab session, we will choose the default selection of ‘Speed’. Press the ‘ENTER’ soft key to make this
your selection Entering Motor Nameplate Data
After selecting the motor control mode in the previous step, you are directed back to the General Startup Main Menu. ‘Motor
Data’ should be highlighted now. Press the ‘ENTER’ soft key to make this your selection. The next few steps will require you to
input the nameplate information of the motor you are doing a Startup on.

Gener al St ar t up
Mai n Menu
Compl et e t hes e s t eps i n or der :
Mot or Cont r ol
Mot or Dat a
Feedbac k
Li mi t s
ABORT ENTER

Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step has led you to the ‘Startup Motor Data Entry’ screen. The first information
you will provide is the Motor Nameplate (NP) Volts. The Motor in the demo is rated for 230 V. This should be the default

102
value for this parameter. Press the ‘ENTER’ soft key to confirm your input and move to the next screen.

St ar t up
Mot or Dat a Ent r y
Edi t Mot or NP Vol t s
230.00 VAC
Min 0.10
Def 230.00 Max 264.50

EXP

The next information you need to provide is the Power Units. By default the value of the parameter should be set to ‘HP’.
Press the ‘ENTER’ soft key to confirm your selection and move to the next screen.

St ar t up
Mot or Dat a Ent r y
Sel ec t t y pe of power uni t s
Shown on mot or namepl at e:
HP
kW

ABORT ENTER

You will now be required to input the Motor Nameplate (NP) Power. The motor internal to the demo is rated 25 Watts (0.025
kW) or 0.033 HP. Notice that there are no designated buttons on the HIM keypad for entering a decimal point. The PowerFlex
755 HIM keypad uses a soft key to provide a ‘decimal point’ button. This ‘decimal point’ soft key is activated when the first
digit in the numeric value is entered. In this case, start by entering ‘0’. Notice how one of the soft keys (top row of the HIM
keypad) is now a ‘decimal point’ button. Use the ‘decimal point’ soft key button and the appropriate number keys to input a
value of ‘0.033’. Press the ‘ENTER’ soft key to confirm your input and move to the next screen.

St ar t up St ar t up
Mot or Dat a Ent r y Mot or Dat a Ent r y

Edi t Mot or NP Power Edi t Mot or NP Power

1.00 HP 0.03 HP
Min 0.01 Min 0.01
Def 1.00 Max 2000.00 Def 1.00 Max 2000.00

EXP EXP

You will now be required to input the Motor Nameplate (NP) Amperes. The Motor in the demo is rated for 0.22 amps. Use the
‘decimal point’ soft key button and the appropriate number keys to input a value of ‘0.22’. Press the ‘ENTER’ soft key to
confirm your input and move to the next screen.

St ar t up
Mot or Dat a Ent r y
Edi t Mot or NP Amps
0. 22 Amps
Min 0.00
Def 2.90 Max 42.00

EXP

You should be in the ‘Edit Motor NP Hertz’ screen. The Motor in the demo is rated for 60 Hz. The Default value should be ‘60’
Hz. Press the ‘ENTER’ soft key to confirm your input and move to the next screen.
You will now be required to input the Motor Nameplate (NP) RPM. The Motor in the demo is rated for 1600 RPM. Use the
appropriate number keys to input a value of ‘1600’.Press the ‘ENTER’ soft key to confirm your input and move to the next
screen.
You should now be in the ‘Edit Mtr OL Factor’ screen. This screen allows you to enter the Motor Overload factor. By default
this parameter value is set to a value of ‘1.00’. We will use this as our selection for this lab session. Press the ‘ENTER’ soft key
to confirm this and move to the next screen.

103
You should be in the ‘Edit Motor Poles’ screen. The Motor in the demo is a 4 Pole motor. By default, this parameter value is
set to a value of ‘4’. Press the ‘ENTER’ soft key to confirm this as your selection and move to the next screen.
You will now be required to input the Speed Units. For this lab we will use ‘RPM’ for our Speed Units. Use the scroll down
or scroll up arrow soft keys to select ‘RPM’. After this setting has been selected, press the ‘ENTER’ soft key to confirm this
and move to the next screen.

St ar t up
Ref er enc e Sel ec t i on
Edi t Speed Uni t s
RPM 1
Min 0
Def 0 Max 1

Setting the Speed Feedback Device

With the completion of the previous step, you have finished inputting the Motor Nameplate data and other information
required in the ‘Motor Data’ section. Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step has directed you to the Main Menu
and the item ‘Feedback’ should be highlighted. Press the ‘ENTER’ soft key to make this your selection.

Gener al St ar t up
Mai n Menu
Compl et e t hes e s t eps i n or der :
Mot or Cont r ol
Mot or Dat a
Feedbac k
Li mi t s
ABORT ENTER

You should now be in the ‘Speed Feedback Select’ screen. You will use the down arrow key to highlight ‘Feedback’. Once
the list item ‘Feedback’ is highlighted, Press the ‘ENTER’ soft key to make this your selection and move to the next screen.

Speed Feedbac k Sel ec t

Pl eas e Sel ec t

Open Loop
Feedbac k

ABORT ENTER

Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step has led you to the ‘Speed Feedback Device Selection’ screen. You will be
indicating your primary Speed (Velocity) feedback device in this step. For this lab session we will use the Dual encoder in port
6.Use the down arrow key to navigate and highlight Port 6 Dual Encoder. Press the Enter key key or the Enter soft
key to make this your selection.

Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step has led you to the ‘Select Param to Use’ screen. For this lab session we will
select ‘Encoder 0 Fdbk’. ‘Encoder 0 Fdbk’ should be highlighted by default. Press the Enter key to make this your

104
selection.

The next screen allows you to configure the PPR on the Encoder you selected. The dual encoder you selected in a previous
step is rated 3000 PPR. Use the appropriate number keys on the HIM keypad to input the numeric value ‘3000’. Press the
‘ENTER’ soft key to confirm this selection.
The Encoder Interface screen allows you to configure the chosen Encoder. Select the default highlighted option of ‘Quadrature’
using the ‘ENTER’ soft key.
Select ‘Differential’ using the ‘ENTER’ soft key to continue configuring the Encoder interface.
Select ‘No’ using the ‘ENTER’ soft key when asked the question ‘Monitor marker pulse to detect loss of signal?’
Setting the Speed Limits
The previous step was the last step in configuring your feedback device. You should now have been directed back to the
General Startup Main Menu. Configuring the limits is the next step in the Startup routine. Press the ‘ENTER’ soft key to access
‘Limits’ section.

Gener al St ar t up
Mai n Menu
Compl et e t hes e s t eps i n or der :
Mot or Cont r ol
Mot or Dat a
Feedbac k
Li mi t s
ABORT ENTER

For this lab session, we will be making the following changes in the ‘Limits’ section. Use the number keys to input the values
listed for each item and press the ‘ENTER’ soft key to move forward to the next screen. After the four values have been
entered, you will be exited out of this section.
Max Fwd Speed = 1600 RPM
Max Rev Speed = -1600.00 RPM (you can directly enter a value of ‘1600’; the negative sign is defaulted)
Min Fwd Speed = 0.00 RPM
Min Rev Speed = 0.00 RPM
Direction Auto Tune and Inertia Tests
You should now have been directed back to the General Startup Main Menu. The ’Tests’ section is next and should be
highlighted by default at this stage. Press the ‘ENTER’ soft key to access ‘Tests’ section.

Gener al St ar t up
Mai n Menu
Compl et e t hes e s t eps i n or der :
Mot or Dat a
Feedbac k
Li mi t s
Tes t s
ABORT ENTER

There are two tests which are part of the Startup Routine. You will perform these tests in the next few steps. You will run the
Direction test first. The ‘Direction Test’ list item should be highlighted by default. Press the ‘ENTER’ soft key to make this your
selection. Press the Start key to start the motor.

105
The next screen asks the question ‘Is the direction of rotation forward?’ To demonstrate the ability of the PowerFlex 755 to
electronically swap motor leads to change motor direction, let us choose ‘No’ as the answer to this question. Use the
down arrow key to select and highlight ‘No’ and press the Press the ‘ENTER’ soft key.

St ar t up
Di r ec t i on Tes t
I s t he di r ec t i on of r ot at i on
f or war d?
Yes
No

The next screen asks the question ‘How would you like to fix motor polarity? ’. Select the default highlighted option ‘Automatic
change’ by using the ‘ENTER’ soft key.

St ar t up
Di r ec t i on Tes t
How woul d y ou l i k e t o f i x t he
mot or pol ar i t y ?
Aut omat i c Change
Change f bk wi r es

The screen that follows asks you to stop the drive so this change in direction, initiated in the previous step, can take place.
Press the ‘STOP’ key to stop the drive.

St ar t up
Di r ect i on Test
Pr ess STOP
St ar t up wi l l t hen aut omat i cal l y
change r ot at i on as i f mot or
l eads wer e r ever sed

Follow the direction on the next screen which asks you to ‘START’ the drive. You can start the drive and by using the START
key.
The next screen asks the question ‘Is the direction of rotation forward?’ and requires confirmation that the changes to
direction are acceptable. Select ‘Yes’ by pressing the ‘ENTER’ soft key.
Since you made a change to the motor direction, the polarity of the feedback (encoder) has to be changed too. This screen will
inform you about that. Press soft key ‘ENTER’ to continue.

St ar t up
Di r ec t i on Tes t
Pr i mar y f eedbac k pol ar i t y does
not mat c h t he mot or r ot at i on.
Pr es s ENTER

106
This screen asks the question’ How would you like to fix the feedback polarity?’ Select the default highlighted option
’Automatic change’ by using the ‘ENTER’ soft key.

St ar t up
Di r ec t i on Tes t
How woul d y ou l i k e t o f i x t he
f eedbac k pol ar i t y ?
Aut omat i c Change
Change f bk wi r es

As required by the following screen, press the STOP key to stop the drive.

St ar t up
Di r ect i on Test
Pr ess STOP
St ar t up wi l l t hen aut omat i cal l y
change f eedback devi ce
pol ar i t y

Press the ‘START’ button to begin the test and review changed motor direction.
Select ‘Yes’ as your answer when asked the question again ‘Is the direction of rotation forward?’

St ar t up
Di r ec t i on Tes t
I s t he di r ec t i on of r ot at i on
f or war d?
Yes
No

Press the Stop key .This should successfully complete the Direction test.
You should now be back in the ‘Motor Test Menu’ screen. Now use the ‘ENTER’ soft key to select the ‘Auto tune’ Test. Read the
important information on the screen and press the ‘ENTER’ soft key.
Pressing the ‘ENTER’ soft key in the previous step has directed you to the ‘Select the tuning mode’ screen. For this lab session,
we will perform a rotate tune on the demo motor. Select the default highlighted option ‘Rotate Tune’ by pressing the ‘ENTER’
soft key.
As directed by the HIM screen information, press the START key to start the ‘Auto tune’ Test. Notice the changing
information on the HIM (as the different parts of the Auto tune tests are completed).Wait till the test is completed.

St ar t up St ar t up
Aut o Tune Aut o Tune
Test i n pr ogr ess: Tes t i n pr ogr es s:
St at or Resi st ance Fl ux Cur r ent
Pl ease Wai t Pl eas e Wai t
Pr ess STOP t o abor t t est Pr es s STOP t o abor t t es t

The completion of the test is indicated by the ‘Test Completed Successfully’ screen. Press the ‘ENTER’ soft key.

107
Select the ‘Inertia Test’ using the ‘ENTER’ soft key and use the ‘ENTER’ soft key again to confirm that the load is connected to
the motor.
As directed by the HIM screen information, press the START key to start the ‘Inertia’ Test.
The completion of the test is indicated by the ‘Test Completed Successfully’ screen. Press the ‘ENTER’ soft key. This will bring
up the ‘Edit Speed Reg BW’ entry screen. Select the ‘ENTER’ soft key to accept the default value of 10.00 R/S.

St ar t up
I ner t i a Test
Edi t Speed Reg BW
10.00 R/S
Min 0.00
Def 10.00 Max 100.00

EXP

Pressing the ‘ENTER’ key in the previous step has directed you back to the ‘Motor Test Menu’. Use the ‘ENTER’ soft key to
select ‘Done’ in the ‘Motor Test Menu’ screen.
Configuring the Speed Reference and Ramp rates
At this time you should be in the ‘General Startup Main Menu’. The next item on the Startup menu list’ Ref Ramp Stop’ should
be highlighted by default. Press the ‘ENTER’ soft key to make this your selection.
The ‘Edit Direction Mode’ box should be on the screen now. We will use the default parameter value of ‘Unipolar’ for this lab
session. Press the ‘ENTER’ soft key to confirm and save your selection.
You should be on the ‘speed reference source’ selection screen. Use the down arrow or up arrow keys to highlight
‘Analog Input’ as your Speed Reference source. Use the ‘ENTER’ soft key to make this your selection.
In the window ‘Select Port to Use’ that appears following the previous step, use the down arrow or up arrow keys to
highlight ‘Port 07 I/O module 24V’. Use the Enter key to make this your selection.
Use the down arrow and up arrow keys, if necessary, to highlight ‘Par 0050 Anlg In0 Value’. Use the Enter key key
to make this your selection. Press the ‘ENTER’ soft key to confirm and save your selection.
The next few steps will configure the Analog Input you chose as Speed Reference. For this lab session we will use the 0-10V
potentiometer (labeled 0-10VDC IN 0) on the demo as our Analog Input speed reference. Pressing the ‘ENTER’ soft key in the
previous step has led you to the first item required to configure the Analog Input. You should be in ‘Edit Anlg In0 Hi’ screen.
Press the ‘ENTER’ soft key to accept the default value of ‘10.000’ Volt.
In the ’Edit Anlg In0 Lo’ screen that follows, press the ‘ENTER’ soft key to accept the default value of ‘0.000’ Volt. In the next
few screens input these values
‘Speed Ref A. Anlg Hi’= 1600 RPM and
‘Speed Ref A. Anlg Lo’= 0 RPM. Press the ‘ENTER’ soft key.
You should be in the ‘Startup / Stop Config’ screen now, press the ‘ENTER’ soft key to accept the default selection of ‘Ramp’ to
be used as ‘Stop Stop Mode A’.
Pressing the ‘ENTER’ key in the previous step has directed you to the screen to configure the ‘Bus Reg Mode A’. Select the
default of ‘Adjust Freq’ using the ‘ENTER’ soft key
Following the step to set bus regulation you will now set Ramp (Accel and Decel) times. In the ‘Edit Accel Time 1’ screen, use
the appropriate number key to enter a value of ‘3’ seconds. Press the ‘ENTER’ soft key.
Similarly enter a value of 3 seconds for the deceleration time in the ‘Edit Decel Time 1’ screen. Press the ‘ENTER’ soft key.
The next screen continues the ramp speed configuration and asks the question ‘Do you want to perform S-curve for
Accel/Decel? ‘. We will select ‘No’ as the answer for this lab session. You can select ‘No’ by highlighting it using the down

and up arrow keys and then using the ‘ENTER’ soft key to confirm and save your selection.

108
Configuring the Inputs and Outputs
Completing the previous step successfully has led you to the ‘General Startup Main Menu’ with the item ‘I/O’ highlighted.
Press the ‘ENTER’ soft key to enter the ‘I/O’ section.
You should be in the ‘Start Stop I/O’ screen now. The first item to configure on this list is ‘Start Stop & Dir’. Press the ‘ENTER’
soft key to enter this section. Read the Introductory screen to this section and press the ‘ENTER’ soft key to continue.
The next screen requires you to answer the question ‘Will a Digital Input be used as a START Source? Select ‘Yes’ using the

down and up arrow keys and then using ‘ENTER’ soft key to confirm and save your selection. We will use the green push
button labeled ’IN 1’ in the demo as our Start Source in a later step.
The next screen will ask the question ‘Is Reverse required from a digital input?’? Select ‘Yes’ using the down and up
arrow keys and then using ‘ENTER’ soft key to confirm and save your selection. We will use the switch labeled ’IN 2’ in the
demo as forward/reverse in a later step.
Select ‘3 wire’ as your choice for the question ‘Enter Choice for the control method’.
In the ‘Select Port to Use’ window use the up and down arrow keys to highlight ‘Port 07 I/O Module 24V’ Press the ‘ENTER’ soft
key to make this your selection.
In the ‘Param to Use’ window Press the Enter soft key to select
First, you will select the bit/Digital Input you want to use as your START. We are going to use the green push button labeled ‘IN
1’ as our start input. To do this scroll to Bit 01 Input 1 and press the Enter soft key.
Follow procedures similar to the previous steps to select the red push button labeled ‘IN 0’ as your stop switch and the
selector switch labeled ‘IN 2’ as your Forward/Reverse switch in that order.
You should now be back in the ‘Start Stop I/O’ menu screen. This is all we will configure in this section so use the down
arrow keys to scroll down to the last item on the list ‘Done’. After ‘Done’ is highlighted, use the ‘ENTER’ soft key to make this
your selection.
You should now be back in the General Startup Main Menu screen .you have finished with the Startup routine steps required
for this lab session. Select ‘Done’ using the ‘ENTER’ soft key to exit out this screen.
Select ‘Exit Startup’ using the ‘ENTER’ soft key to exit out of the Startup routine.
You can now test your drive to perform the functions you configured during the startup routine namely, Start using the green
push button IN 1, Stop using the red push button IN 0, change direction using IN 2 and provide speed reference using the ‘0-
10VDC IN 0’ pot.

109
 ANEXO B.

REACTOR DE LÍNEA Y DE
CARGA

110
B.1 Reactor de línea

111
112
113
114
115
B.2 Reactor de carga

116
117
 ANEXO C.

MANTENIMIENTO DEL VDF

118
C.1 Precauciones

119
C.2 Herramientas de mantenimiento

120
C.3 Secuencias de sujeción

121
122
C.4 Medidas de seguridad

123
C.5 Mantenimiento

124
125
126
127
128
129
130
 ANEXO D.

PLANOS DEL VDF Y EL TABLERO

DE COMUNICACIÓN

131
D.1 Planos del VDF

132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
D.2 Planos del tablero de comunicación

144
145
146
147
148
149
150
151