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TESIS
“DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA
EL SELLADO DE VASOS DE POLIPROPILENO”
Presentada por:
INGENIERO MECATRÓNICO
Línea de Investigación:
Piura, Perú
2018
i
JURADO CALIFICADOR
PRESIDENTE
SECRETARIO
VOCAL
ii
DEDICATORIA
A MIS PADRES
Gladys Huayama
Pablo Ancajima
A MI FAMILIA
iii
AGRADECIMIENTO
iv
INDICE
PÍTULO I
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
v
2.3 CONTROLADOR PID……………………………………….…………..19
2.3.1 El modo proporcional (P)………………………………...……20
2.3.1.1 Respuestas del sistema………………………...………21
2.3.2 El modo derivativo (D)……………………………..…………22
2.3.3 El modo Integral (I)……………………………...……………24
2.4 ECUACION DEL PID……………………………….………….………26
2.5 INTRODUCCION MATLAB………………………….…………….…27
2.5.1 Conversión de una función de transferencia………………..…29
2.5.2 Función transferencia a lazo cerrado……………..……………31
2.5.3 Respuestas en el tiempo de sistemas en tiempo continuo…..…32
2.5.3.1.1 Señales de prueba típicas para obtener la respuesta en el tiempo de sistemas de
control…………………..……33
2.5.3.2 Entrada función escalón…………………………….…34
2.5.3.3 Entrada función rampa…………………………….…..35
2.5.3.4 Entrada función parabólica……………………………36
2.6 PANTALLAS LCD…………………………………………….….….37
2.7 BUS I2C………………………………………………………….……40
2.7.1 Descripción de las señales………………………………..……41
2.7.2 Protocolo de comunicación del bus I2C……………….…..…..42
2.8 MOTOR PASO A PASO……………………………………….…..…44
2.8.1 Tipos de Motor PAP magneto permanente…………..……..…45
2.8.2 Control de motores paso a paso de magneto permanente….…..47
2.8.2.1 Secuencias para manejar motores paso a paso de magneto
permanente……………………………………………………..47
2.9 SENSORES Y TRANSDUCTORES………………………………….50
2.9.1 Estructura y principio de funcionamiento………………….….50
2.9.2 Características de un sensor………………………………...….51
2.9.3 Tipos de sensores…………………………………………..…..52
2.9.4 Sensores de temperatura…………………………………...…..52
2.9.5 Sensor fin de carrera………………………………………...…54
2.10 RELÉ DE ESTADO SÓLIDO……………...………………………...54
vi
2.10.1 Características:……………………………………..…………..55
2.11 ARDUINO………………………………………………….………….56
2.11.1 Aplicaciones………………………………………..………….57
2.11.2 Entradas y salidas…………………………………..………….58
2.11.3 Especificaciones…………………………………….…………59
2.11.4 Funciones de entrada/salida digital (I/O: Input/Output)…….…60
2.11.5 Funciones de entrada/salida analógicas…………………..……60
2.11.6 Funciones de tiempo………………………………………..….61
2.11.7 Funciones de comunicaciones…………………………………62
2.11.8 Software Arduino………………………………………………62
2.11.8.1 Lenguaje de programación Arduino………...….63
2.11.9 DISEÑO DE RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO….…64
2.11.10 Transferencia de calor de un cuerpo a otro………………….....64
2.11.11 Calentamiento por resistencia eléctrica……………………..…64
2.11.12 Resistencias metálicas…………………………………………65
2.11.12.1 Cálculo de resistencias metálicas………………66
CAPÍTULO III
vii
3.3 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS
ELECTRICOS……………………………………………………..………76
3.3.1 Selección del transformador………………………..………….76
3.3.2 Selección del relé de estado sólido………………….…………77
3.4 SISTEMA ELECTRONICO Y DE CONTROL…………………………78
3.4.1 Selección de los elementos del circuito electrónico…………..79
3.4.2 Análisis y selección del automatismo de control………………80
3.4.2.1 Arduino…………………………………………...……80
3.4.2.2 PLC……………………………………………...……..81
3.4.3 Selección de la tarjeta arduino…………………………………81
3.4.3.1 Arduino Leonardo………………………………...……82
3.4.4 Selección de la pantalla LCD………………………….………84
3.4.5 Módulo de adaptación i2c…………………….….……….……85
3.4.5.1 Especificaciones…………………………..……………86
3.4.6 Selección de los sensores……………………………..………..87
3.4.6.1 Sensor fotoeléctrico…………………………..….…….87
3.4.6.2 Sensor de temperatura………………………….………89
3.4.6.3 Módulo MAX 6657………………………………….…90
3.4.6.4 Especificaciones del módulo MAX6675…………...…90
3.4.7 Diseño de la tarjeta electrónica de acondicionamiento de
señales……………………………………………………….…92
3.4.8 Selección del motor paso a paso…………………………….…94
3.4.8.1 Selección del driver para controlar el motor………...…97
3.4.8.2 Conexión de alimentación…………………………..…98
3.4.9 Selección y cálculo del torque del motor para la bobina
recibidora………………………………………………………99
3.4.9.1 Torque del motor………………………………….……99
3.4.10 Dimensionamiento de la fuente externa………………...……104
3.4.10.1 Cálculo y selección del interruptor general…...........106
3.5 PROGRAMACIÓN DE LA TARJETA ARDUINO…….…….…….107
3.5.1 Operación en modo automático………………………………108
viii
3.5.2 Operación en modo manual……………………………..……108
CAPÍTULO IV
DISEÑO Y SIMULACIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO.
CAPITULO V
ix
MONTAJE DEL PROTOTIPO Y RESULTADOS.
CAPITULO VI
x
INDICE DE CUADROS.
xi
Cuadro 3.5: Características del motor PP. Nema 16…………….……..……96
Cuadro. 3.6 Características del puente H L298N………………….…..……98.
Cuadro 3.7 Consumo de corriente del módulo Arduino……………..……104
Cuadro 3.8 Consumo de corriente de la tarjeta electrónica…..…..……….105
Cuadro 3.9. Resumen del consumo de corriente del circuito electrónico.105
Cuadro 3.10 Dimensionamiento del interruptor general………….….….…106
Cuadro 4.1 Características de los engranajes………………………..….…125
Cuadro 5.1 Pruebas de sellado de vasos……………………………..……152
Cuadro 6.1. Costo de materiales y equipos de la máquina…………………156
Cuadro 6.2. Tiempo estimado en la implementación de la máquina……….156
Cuadro 6.3. Costo de mano de obra…………………….……………….…157
Cuadro 6.4. Costo de máquinas y herramientas………….……………...…158
Cuadro 6.5 Presupuesto del costo indirecto…….…………………………159
Cuadro 6.6 Resumen del costo total….……………………………………160
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
xiii
Figura 2.16 Diagrama de bloques- introducción a MATLAB……….…..…31
Figura 2.17 Función impulso…………………………………………..……35
Figura 2.18 Función rampa…………………………………………………36
Figura 2.19 Función parábola……...……………………………………….37
Figura2.20 Descripción de los pines de una LCD
16X2…………………………………………………………...38
Figura 2.21 Conexión de los componentes por medio del Bus I2C……..…41
Figura. 2.22 Representación de los bits para el protocolo I2C…….…..……43
Figura 2.23 Motor paso a paso………..……………….………….…..……44
Figura 2.24 Esquema de un motor PP bipolar………….……………..……45
Figura 2.25 Control de motor PAP bipolar con puente H……….…………46
Figura 2.26 Motor paso a paso unipolar……………………………………46
Figura 2.27 Esquema de una termocupla tipo J…………………….………53
Figura 2.28 Sensor fin de carrera………………………………….……..…54
Figura 2.29 Relé de estado sólido…………………………….………….…56
Figura 2.30 Placa Microcontrolador ATmega32u41…………….…………58
Figura 3.1 Circuito de potencia………………………………………...….70
Figura 3.2 Transformador 220-110 V AC 300W……………………….…77
Figura 3.3 Relé de estado sólido SSR 10 DA. ……………………………78
Figura 3.4 Tarjeta Arduino Leonardo…………………………….….……83
Figura 3.5 Pantalla LCD shield 2X16…………………………….….……85
Figura 3.6 Módulo de adaptación I2C…………………………….………86
Figura 3.7 Sensor fotoeléctrico para etiquetas……………………………88.
Figura 3.8. Diagrama de conexión PNP del sensor fotoeléctrico……….…89
Figura 3.9 Termocupla tipo K de tornillo…………………………………90
Figura 3.10 Módulo MAX 6675……………………………………………91
Figura 3.11 Divisor de voltaje para el acondicionamiento de la señal de
sensor de etiqueta……………………………..………………93
Figura.3.12 Diseño de la tarjeta electrónica en Proteus…..…….………….94
xiv
Figura 3.13. Diseño de la placa electrónica de acondicionamiento de
señal…………………………………………………………...94
Figura 3.14 Ubicación del motor PP y el mecanismo de sellado……..……95
Figura 3.15 Motor PP NEMA 16….………………………….……………96
Figura 3.16 Driver para el motor paso a paso…………….…………………97
Figura 3.17 Motor síncrono de 220 V AC………………………..……..…103
Figura 3.18. Diagrama de flujo general……………………………………109
Figura 3.19 Diagrama de flujo para el modo manual………….…….…….110
Figura 3.20 Diagrama de flujo para modo automático…………….………111
Figura 4.1 Elementos del mecanismo de sellado………………..………114
Figura 4.2 Molde porta resistencia………………………………………115
Figura 4.3 Tapa del molde porta resistencia………………………….…116
Figura 4.4 Vista trimetrica del plato porta eje…………………………..116
Figura 4.5 Eje y bocina………………….………………………………117
figura 4.6 Posición del seguidor respecto a la posición de la leva……….118
Figura 4.7 Diagrama de desplazamiento del seguidor………...…………119
Figura 4.8 Perfil de leva con seguidor cara plana….………….…………119
Figura 4.9 Elementos del mecanismo de desplazamiento…………….…120
Figura 4.10 Diagrama de momentos. ……………………………..………121
Figura 4.11 Diagrama de fuerza para hallar la flexión en el eje………….123
Figura 4.12 Vista trimetrica del modelo la bobina recibidora…….………126
Figura 4.13 Vista trimetrica del modelado la bobina portadora….………126
Figura 4.14 Bandeja portacontenedor de vasos………...…………………127
Figura 4.15 Mecanismo en su posición inicial……………………………128
Figura 4.16 Mecanismo en su posición final………………………………128
Figura 4.17 Matriz de sellado……………………………………….…….129
Figura 4.18 Modelo de la estructura de la máquina………………….……130
Figura 4.19 Ubicación de los sensores………….…………………………131
Figura 4.20 Distribución de los elementos del panel de operador…………132
Figura 5.1 Montaje del mecanismo de sellado…………………………...134
Figura 5.2 Termoaislante para la resistencia……………………..………134
xv
Figura 5.3 Enrollado del alambre nicron………………….…..…………135
Figura 5.4 Montaje de la resistencia eléctrica……………………………135
Figura 5.5 Montaje de la termocupla sobre………………………………136
Figura 5.6 Montaje de la bandeja porta vaso…….………………………137
Figura 5.7 Montaje del carro para el retiro del vaso……………………...137
Figura 5.8 Mecanismo de desplazamiento del rollo film………………...138
Figura 5.9 Rodillos………………………………...…….………………139
Figura 5.10 Unión de la LCD y el MóduloI2C……………………………140
Figura 5.11 Diagrama de obtención de datos con PXL_DAQ………….…141
Figura 5.12 Conexión de los componentes para la adquisición de datos….143
Figura 5.13 Variación de la temperatura en función del tiempo………..…144
Figura 5.14 Imagen del editor de la función Ident…………………………145
Figura 5.15 Grafica de la señal de entada (u1) y salida (y1) de la adquisición
de datos………………………………………………………145
Figura 5.16: Comparación del modelo de la planta con un de primer
orden…………………………………………………………146
Figura 5.17 Comparación del modelo de la planta con un de primer orden con
dos polo………..…………………………………………….147
Figura 5.18 Comparación del modelo de la planta con un de segundo orden
con dos polo…………………………………………………..147
Figura 5.19 Ubicación de los polos y ceros en el plano z………………….148
Figura 5.20 Obtención de los coeficientes del PID………………..………149
Figura 5.21 Resultado de los vasos sellados……..…..……………...……153
Figura 5.22 Máquina automática selladora de vaso………….……...……154
xvi
INDECE DE ANEXOS
xvii
RESUMEN.
1
ABSTRACT
Also the study of the costs that required it to be applied to the automatic
machine Sealer of polypropylene cups which amounted to S /. 36,974.83 (Nuevos
soles).
2
INTRODUCCIÓN.
3
CAPÍTULO I
ASPECTO DE LA PROBLEMATICA.
En los distritos de Piura, Castilla y Veintiséis de Octubre existen una gran cantidad de este
tipo de vendedores, en la gran mayoría informales que venden sus productos en los lugares
anteriormente mencionados. Un aproximado de la cantidad de vendedores de productos
envasados se muestra en el cuadro 1.1 datos tomados durante el recorrido realizado en los
principales lugares de la ciudad de Piura.
Resumen
Distrito Cantidad
Piura 580
Castilla 240
Veintiséis de octubre 279
Total 1099
4
(Fuente: Elaboración propia, Piura y Catilla los días
10 al 25 de junio, mediante la observación directa).
Los comerciantes que ofrecen estos productos los venden mayormente en vasos de
polipropileno, y en su mayoría sin tapa, produciéndose los inconvenientes anteriormente
mencionados.
Las mazamorras o postres que se expenden en las calles en vasos de polipropileno son
cubiertos con una película de plástico que no garantiza una buena conservación del producto.
Por otro lado los pedidos a “delivery” en algunas ocasiones vienen acompañados con bebidas,
mayormente los entregan en vasos de cartón con una tapa colocada a presión pero que no tienen
sello hermético y por el movimiento del transporte se derrama el líquido.
Para dar solución a la problemática detectada es necesario contar con una máquina que les
permita sellar los vasos que contienen los productos, mejorando la presentación y evitando su
contaminación.
5
¿Cómo se diseñará el control PID de temperatura para obtener una temperatura optima en el
molde para realizar el sellado de los vasos con rollo film?
Es por eso que la máquina automática para el sellado de vasos de polipropileno con control
automático ayudará a mejorar la imagen del producto y de la entidad, evitando el derrames de
las bebidas, deterioros de los productos sólidos, y los más importante evita que el producto se
contamine y causes enfermedades de los consumidores.
La importancia de esta máquina desde el punto de vista social se obtendrá una mejor calidad
de vida para el proveedor, porque con el vaso sellado ya no tendrán dificultad para transportar
sus bebidas o alimentos a otros lugares, y por otro lado aumentaría la aceptación del público
consumidor de estos productos por presentar mayor inocuidad.
Desde el punto de vista económico, los empresarios o personas que ofrecen bebidas o
alimentos envasados incrementaran sus ingresos económicos al sellarlos, porque se tendrá una
mayor demanda al ofrecer productos envasados con un sellado seguro, incrementará su valor
comercial.
6
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
2. Programar la tarjeta Arduino para realizar el control automático del prototipo de la máquina
selladora de vasos.
3. Diseñar un control PID para controlar la temperatura del molde del prototipo de la máquina
selladora de vasos.
7
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO.
2.1 ANTECEDENTES.
Hasta el momento no existe ningún mercado o empresa dentro de la región Piura que brinde
la fabricación de estas máquinas, así como ningún estudio de diseño de éstas.
Lo ideal sería diseñar una máquina que sea automática para producciones a mediana escala,
así favorecería a aquellos empresarios que no ofrecen estos productos ya sean asociados o de
forma individual.
A continuación se hace una descripción de los tipos de máquinas selladoras de vasos que
existen en la actualidad.
Las máquinas selladoras para vasos plásticos que son manuales se encuentran mayormente
en Japón y España, en la figura 2.1 Se muestra esta máquina, comercializada por NOVAMART
SOLUTION. La selladora de Vasos Semi-Automática y Compacta modelo: SV-95SC está
diseñada para sellar vasos desechables con bebidas ya sean frías o calientes, como café, té,
gelatinas, jugos, etc. Perfecto para uso comercial. Las operaciones de inserción de vasos sellado
son manuales y la operación de bobinado del film (embalaje plástico) son automáticas.
Este modelo alto puede sellar vasos desechables pequeños y medianos. Esta Contiene un
rollo que pasa por un tope y por un rodillo con tornillos que están en una línea recta horizontal,
el dibujo del rollo esta con la cara hacia arriba porque el material del sellado tiene que estar
8
abajo para que reaccione con el calor que le proporciona la selladora desde su resistencia, el
rollo se pasa cuando la máquina este completamente apagado y fría, pasa por encima de una
guía y luego por debajo de otra guía. Luego se enciende la máquina para que vaya calentando
la resistencia (prendera luz verde) y de inmediato se precisa la temperatura que será de 175°C
aproximadamente.
9
Figura 5.2 Máquina selladora manual neumática para
papel de aluminio en vasos
Fuente: Metálicas Merchan(2011)
Otra forma de sellado son las máquinas tipo yogurt, figura 5.2, con accionamiento neumático
comercializas por Metálicas Merchan en Colombia; la temperatura de esta máquina es
controlada por pirómetro, con calor continuo accionamiento neumático con temporizador.
Pirómetro digital y pistón neumático para el cierre de las planchas.
Características:
➢ Rendimiento: 4 vasos por operación.
➢ Estilo de envase: vasos tipo yogurt.
➢ Promedio de empaque: 1500 unidades por hora dependiendo la habilidad del operario.
➢ Accionamiento: neumático.
➢ Fabricación: en ángulo y lámina col rolled ò acero inoxidable.
➢ Dimensiones: 1 metro alto x 30 CMS ancho x 30 CMS fondo.
10
➢ Voltaje: 110 voltios.
La máquina de la figura 2.3 Selladora para vasos plásticos de Industrias OVELMA con tapa
foil (papel aluminio), en ella no se debe arrojar agua ya que pueden sufrir daños sobre los
componentes eléctricos, además del peligro del choque eléctrico. Tiene un sistema de sellado
por calor constante con control de temperatura análogo, su sistema de accionamiento es
vertical sobre guías paralelas y bujes en bronce fosforado y por un pedal, el soporte del vaso es
deslizante sobre guías paralelas, en acero inoxidable y cuenta con un fusible para la protección
del sistema.
Características:
➢ Potencia: 300W
➢ Voltios: 110 V.
➢ Producción aproximada: 600-900 und /hora.
➢ Dimensiones (cm): ancho-prof-altura 36x50x132.
➢ Temperatura de sellado: 0-400 °C.
11
➢ Material: acero inoxidable y /o aluminio.
Los vasos de polipropileno, según la Mancha, son parte de una costumbre típica en cualquier
ciudad, además se emplea en la fabricación de cascos, sillas y piezas de fontanería. Estos vasos
tienen como ventaja un precio barato, utilizable en la industria alimentaria (es inodoro y no
tóxico), muy resistente a la fatiga, muy denso, químicamente inerte y esterilizable. Es un
excelente aislante eléctrico y son reciclables ya que se pueden doblar muchas veces sin romperse
en pleno uso. Son frágiles a baja temperatura, sensibles a los rayos UV y difíciles de pegar.
Los vasos fabricados en polipropileno blanco y transparente, son irrompibles a los golpes. Se
han convertido en la solución ideal en varios sentidos, prácticos, higiénicos, fáciles de conseguir.
Se presentan en varias medidas y colores, además, se usan en las empresas, en las oficinas, en
los viajes de larga distancia, en los aviones, bares, restaurantes, hospitales, consultorios, y en
muchos lugares más. Las medidas de estos vasos se comercializan desde 70 c/c., hasta 800 c/c,
y algunos modelos tienen tapa.
12
Figura 2.2 vaso plástico de polipropileno.
En el sector del embalaje plástico, el film resulta ser, junto con la botillería y las bolsas el
producto con mayor peso específico. Este se fabrica a partir de la granza del polietileno (PE) y
el polipropileno (PP) como los dos principales materiales utilizados. Existe una amplia cantidad
de aplicaciones del film:
13
Cuadro 2.1 Propiedades de la película de polipropileno.
14
Figura 2.4 Efecto de la temperatura en la estructura de los termoplásticos.
Fuente: A. DONAKLD & P PRADEEP, (2004).
15
propiedades de los termoplásticos, por encima de la temperatura Tg se comportan como cauchos
y por debajo son frágiles cono vidrios inorgánicos.
16
Figura 2.6. Modelo de unión de cadenas de polímero, a) dos dimensiones. b) tres dimensiones.
17
Proceso: Normalmente se orienta esta denominación a reacciones químicas u operaciones
físicas industriales que pueden ser controladas.
Sistemas de control de procesos: Son aquellos sistemas de control automático en los que la
salida es una variable de proceso.
Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado
una señal de salida independiente a la señal de entrada, pero basada en la primera. Esto significa
que no hay retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda ajustar la acción de
control. Es decir, la señal de salida no se convierte en señal de entrada para el controlador.
18
(Fuente: W.Bolton-mecatronica 2da edición (2001))
Características:
➢ Ser afectado por las perturbaciones. Éstas pueden ser tangibles intangibles.
Un ejemplo de aplicación del control lazo abierto es la regulación del volumen de agua de
un tanque donde requieren que una persona ejecute una acción que indique al sistema qué hacer.
Para mantener constante el nivel del agua en el tanque es necesario que una persona accione la
válvula cuando el caudal cambie.
19
2.2.4 Sistema de control de lazo cerrado y sus características.
Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida. Los
sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación desde un resultado final para ajustar la
acción de control en consecuencia.
Características:
20
Figura 2.10 Control de temperatura de aire acondicionado
(Fuente: Infogram, (2017))
Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado. Una unidad de
control puede reaccionar de diversas maneras ante una señal de error y proporcionar
determinadas señales de salida para que actúen los elementos correctores:
Produce una acción de control que es proporcional al error. La señal correctora aumentara en
la medida en que lo haga el error. Si el error disminuye, también disminuye la magnitud de la
corrección y el proceso de corrección se desacelera.
En la fig. 2.11 se muestra como varia la salida del controlador con la magnitud y el signo del
error. La relación lineal entre la salida del controlador y el error tiene vigencia solo dentro de
cierto intervalo de errores, al cual se le denomina banda proporcional. La ecuación de la línea
recta se representa por: 𝑘𝑝 𝑒 = Cambio en la salida del controlador respecto del valor de
referencia, 𝑒 = error y 𝑘𝑝 =constante, es el gradiente de la línea recta en la fig. 2.11.
21
Figura 2.11 Banda proporcional-sistemas de control electrónico en ingeniería
mecánica y eléctrica (fuente: W.Bolton-mecatronica 2da edición (2001)).
La salida del controlador se expresa como un porcentaje del intervalo total de posibles salidas
dentro de la banda proporcional y el error de expresa con un porcentaje del 0 a 100%, es decir:
% cambio de la salida del controlador respecto del valor de referencia = 𝐾𝑝 𝑥 % cambio en el
error.
El 100% de la salida del controlador es a un porcentaje del error igual a la banda proporcional:
100
𝐾𝑝 = ………………………Ecuación (2.1)
banda proporcional
ó el Cambio en la salida = 𝐼𝑂 − 𝐼0 = 𝐾𝑝
cambio en la salida(s)
Función de transferencia = ………Ecuación (2.2)
E(s)
22
𝐾𝑃 : Función de transferencia del controlador
kpG(s)
E(s) = 𝑅(𝑠)…………….………….. Ecuación (2.3)
1+kp G(s)
1 1
𝒆𝒔𝒔 = lim 𝑠𝐸(𝑠) = lim [𝑠 1 ] …………………..Ecuación (2.4)
𝑥→𝑜 𝑥→𝑜 1+ 𝑠
kp 𝐺(𝑠)
23
2.3.2 El modo derivativo (D).
Produce una acción de control que es proporcional a la rapidez con lo cual el error está
cambiando. Cuando hay una cambio súbito en la señal de error, el controlador produce una señal
correctora de gran magnitud, cuando el cambio es gradual, solo se produce una pequeña señal
correctora. El control derivativo no se emplea solo, sino siempre en combinación con el control
proporcional y, con frecuencia, con el control integral. Esto se representa mediante la ecuación:
de
Isal − I0 = K D dt ……………………..……………. Ecuación (2.5)
K D : Constante de proporcionalidad.
La función de transferencia se obtiene mediante las transformadas de Laplace, por lo tanto:
24
Figura 2.13 control derivativo - sistemas de control
electrónico en ingeniería mecánica y eléctrica
(fuente: W. Bolton - Mecatrónica 2da edición (2001)).
Produce una acción de control que es proporcional a la integral del error en el tiempo. Es
decir, una señal de error constante producirá una señal de corrección que aumenta en forma
constante. La corrección seguirá aumentando en tanto el error persista. Se puede considerar que
el controlador integral “mira hacia atrás”, suma todos los errores y responde de acuerdo con los
cambios que ocurran. Aquí la tasa de cambio de la salida de control, I, es proporcional a la señal
de error de entrada, e.
𝑑𝐼
= 𝐾1 𝑒…………………..…….…….. Ecuación (2.7)
𝑑𝑡
𝐾1 : Constante de proporcionalidad
Integrando la ecuación se obtiene:
Isal 1
∫I d𝐼 = ∫0 𝐾1 𝑒d𝑡……………….……… Ecuación (2.8)
0
1
Isal − I0 = ∫0 𝐾1 𝑒d𝑡……………… Ecuación (2.9)
25
I0 : Salida del controlador al tiempo cero.
Isal :Salida al tiempo t.
1
(Isal − I0 )(𝑠) = 𝐾1 𝐸 (𝑠) …………………………Ecuación (2.10)
𝑠
Y por lo tanto:
1
Función de transferencia = 𝐾1
𝑠
La figura 2.14 ilustra la acción de un controlador integral cuando el controlador existe una
señal de error constante como entrada. Estas graficas se pueden observar de dos formas:
2. Cuando la salida del controlador varía a una tasa constante, el error tiene un valor constante.
La otra manera de interpretar las gráficas es en función del área que está debajo de la gráfica
del error.
26
Cuando se produce el error, el valor de la integral es cero. Por lo tanto 𝐼𝑠𝑎𝑙 = 𝐼0 . Cuando se
presenta el error, este mantiene un valor constante. Por lo tanto, el área bajo la curva aumenta
al incrementar el tiempo. Dado que el área aumenta a una tasa constante, la salida del controlador
también aumenta a una tasa constante.
𝐾 𝑑𝑒 (𝑡)
𝑢𝑡 = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝑇𝑖 ∫ e(t)d𝑡 + 𝐾𝑝 𝑇𝑑 …………..…….Ecuación (2.11)
𝑖 𝑑 (𝑡 )
El siguiente diagrama permite tener una idea más clara de esta ecuación.
➢ El segundo bloque de control (integral) tiene como propósito disminuir y eliminar el error
en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa cuando
hay una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el
tiempo y sumándola a la acción proporcional.
➢ El tercer bloque de control (Derivativo) considera la tendencia del error y permite una
repercusión rápida de la variable después de presentarse una perturbación en el proceso.
28
Cuadro 2.2 Comandos de matlab- introducción a matlab y simulink para
control
29
2.5.1 Conversión de una función de transferencia.
Una función de transferencia se describirse en Matlab utilizando dos vectores filas: uno para
los coeficientes del numerador y otro para los coeficientes del denominador. Cuando la función
de transferencia esta especificada como razón de polinomios, podemos conocer sus polos, ceros
y ganancia, o viceversa. Los comandos que nos permiten esto son: t f2zp, que de un cociente de
polinomios nos devuelve los ceros, polos y una ganancia, y zp2t f, que de conocer los polos,
ceros y la ganancia de un sistema nos da el numerador y denominador de su función de
transferencia.
5𝑠+20 5(𝑠+4)
𝐺(𝑠) = = (𝑠+2−4𝑗)(𝑠+2+4𝑗)…………….……. Ecuación (2.12)
𝑠 2 +4𝑠+20
Para llevar a cabo con MATLAB, debemos ingresar los polinomios numerados y
denominador, en forma de vectores de la siguiente manera:
num = [5 20];
den = [1 4 20];
Para definir el vector lo hacemos colocando entre corchetes los coeficientes de cada término,
de mayor orden al menor. Para separar las columnas del vector lo hacemos con un espacio. El
punto y coma final es para que el resultado de lo ejecutado por MATLAB no salga por pantalla.
Si ahora ingresamos
[z, p, k] = t f2zp(num, den)
Obtenemos
Z= -4
P = [−2 + 4j − 2 − 4j]
K= 5
Toda función transferencia dada por un cociente de polinomios se puede escribir de la forma:
30
∏𝑚
𝑖=1(𝑠−𝑧𝑖 )
G(𝑠) = k con m ≤ n,……………… Ecuación (2.13)
∏𝑛
𝑖=1(𝑠−𝑝𝑖 )
5(𝑠+4)
G(𝑠) = (𝑠+2+4𝑗)(𝑠+2−4𝑗)…………....… Ecuación (2.14)
num = [5 20]
den = [1 4 20]
El comando tf, describe en una sola variable la transferencia dada por su numerador y al
denominador. Se utiliza de la siguiente forma:
G = t f (num, den);
Para que MATLAB arme la función de transferencia como cociente de productos de los ceros y
los polos, se utiliza zpk, con la forma:
31
Y(t)=yr(t) + yss(t)…………………..…….…….. Ecuación (2.15)
Todos los sistemas de control estables reales presentan un estado transitorio antes de alcanzar
la respuesta en estado estable. Como la masa, la inercia y la inductancia son inevitables en los
sistemas físicos, las respuestas de un sistema de control típico no pueden seguir cambios súbitos
en la entrada en forma instantánea, y normalmente se observan transitorios en consecuencia la
respuesta transitoria de un sistema de control es necesariamente importante, ya que es un aparte
significativa del comportamiento dinámico del sistema, y la desviación entre la respuesta de
salida y la entrada o respuesta deseada se debe controlar cuidadosamente antes de alcanzar el
estado estable.
Como dice (Benjamin Kuo), contrario a los circuitos eléctricos y a los sistemas de
comunicaciones, las entradas a muchos sistemas de control prácticos no se conocen con
anticipación. En muchos casos, las entradas de un sistema de control pueden variar de forma
aleatoria con respecto al tiempo, por ejemplo, en un sistema de rastreo por radar de misiles
antiaéreos, la posición y velocidad del blanco a rastrear puede variar de forma impredecible, por
lo que no se puede determinar. Esto provoca un problema para el diseñador, ya que es difícil
32
diseñar un sistema de control que tenga un desempeño satisfactorio para todas las formas
posibles de señales de entrada.
Para propósitos de análisis y diseño, es necesario suponer algunos tipos básicos de entrada
de prueba para evaluar el desempeño de un sistema. Mediante la selecciona adecuada de estas
señales de prueba básica, no solo se sistematiza el tratamiento matemático del problema, sino
que la respuesta a este tipo de entradas permite la predicción del desempeño del sistema con
otras entradas más complejas. En el problema de diseño, los criterios de desempeño pueden
especificar con respecto a estas señales de prueba, en tal forma que el sistema se pueda diseñar
para cumplir con dicho criterios. Este enfoque es particularmente útil para sistemas lineales, ya
que la respuesta a señales complejas se puede determinar al sobreponer aquellas debido a señales
de prueba simples.
Para facilitar el análisis en el dominio del tiempo, se utiliza las siguientes señales de prueba
determinísticas.
𝑹 𝒕≥𝟎
𝒓(𝒕) = { ……………………..…………Ecuación (2.16)
𝟎 𝒕<𝟎
En donde R es una constante real. O bien.
En donde 𝑅𝑢𝑠 (𝑡) es la función escalón unitario. La función escalón como función del tiempo
se muestra en la Fig. 2.17. La función escalón es muy útil como señal de prueba, ya que su
brinco instantáneo inicial de amplitud revela que tan rápido responde un sistema a entradas con
cambios abruptos. Además como la función escalón continente, un principio, un espectro con
33
una ganancia de frecuencias como resultado de la discontinuidad del salto, es equivalente a la
aplicación de un sin número de señales sinodales con un intervalo d frecuencias grandes.
La función rampa es una señal que cambia constantemente con el tiempo. Matemáticamente,
una función se representa mediante:
En donde r es una constante real. La función rampa se muestra en la Fig 2.18. Si la variable
de entrada representa el desplazamiento angular de un eje, la entrada rampa denota la velocidad
de rotación constante del eje. La función rampa tiene la habilidad de probar como responde el
sistema a señales que cambiar linealmente con el tiempo.
34
Figura 2.18 función rampa.
Fuente: Benjamín Kuo
La función parabólica representa una señal que tiene una orden más rápido que la función
rampa. Matemáticamente se representa como:
𝑅𝑡 2
r (t) = 𝑢, (𝑡).. ………………..……….Ecuación (2.17)
2
1
En donde r es una constante real, y el factor 2 se añade por conveniencia matemática, ya que
𝑅
la transformada de Laplace de r (t) es simplemente . La representación gráfica de la función
𝑆3
Estas señales tienen la característica común de que son simples de describir en forma
matemática. De la función escalón a la función parabólica, las señales se vuelven
progresivamente más rápidas con respecto al tiempo. En teoría se pueden definir señales con
velocidades aún más rápidas, como 𝑡 3 , que se denomina la función tirón, y así sucesivamente.
Sin embargo, en realidad rara vez es necesario o factible emplear señales de prueba más rápidas
que una función parabólica. Esto se debe a que, como se verá posteriormente, para seguir una
entrada de orden superior en forma exacta, el sistema debe tener integraciones de orden superior
en el lazo, lo que normalmente conlleva un serio problemas de estabilidad.
35
Figura 2.19 función parábola.
(Fuente: Benjamín Kuo)
LCD significa: “Liquid Cristal Display” o en español “Pantalla de cristal líquido” y es una
pantalla delgada y plana, formada por un número de píxeles en color o monocromos colocados
delante de una fuente de luz o reflectora. Tienen la capacidad de mostrar cualquier carácter
alfanumérico, permitiendo representar la información que genera cualquier equipo electrónico
de una forma fácil y económica. Los displays LCD diseñados para interactuar con circuitos
integrados, de entrada de 4/8 bits en paralelo, basados en el controlador Hitachi HD44780. Estos
se caracterizan principalmente por el número de caracteres que son capaces de representar, que
viene dado en su datasheet generalmente por unos números del tipo “8×1″, “16×2″, “20×4″, que
significan “número de caracteres por número de filas“.
36
➢ Consumo muy reducido, del orden de 7.5 mW.
➢ Pantalla de caracteres ASCII, además de los caracteres japoneses.
➢ Desplazamiento de los caracteres hacia la izquierda o a la derecha.
➢ Memoria de 40 caracteres por línea de pantalla, visualizándose 16.
➢ Permite que el usuario pueda programar 8 caracteres.
➢ Conexión con bus de 4 y 8 bits.
Estos displays se controlan muy fácilmente con una placa arduino o un PIC y muy pocas
líneas de código. Para ello veamos sus pines, cuadro 2.3 para saber cómo se conectan:
Es una norma que especificaba la velocidad, niveles de tensión, y el protocolo a seguir para
conseguir esa comunicación y la hizo abierta. Esa norma se llamó Inter Integrated Circuits bus,
o IIC, y pronto se convirtió en un estándar de facto en la industria. Las especificaciones han ido
mejorando con los años, pero la idea básica sigue siendo la misma:
Protocolo de dos hilos de control, uno para transmitir los datos SDA y otro, el reloj asíncrono
que indica cuando leer los datos SCL, mas GND y 5V (cuando se requiera). Cada dispositivo
conectado al bus I2C y cada uno tiene su dirección exclusiva, de 7 bits, (Así que, en teoría,
podemos conectar 27 = 128, dispositivos). Uno de estos componentes, debe actuar como master,
es decir controla el reloj. No se requiere una velocidad de reloj estricta, ya que es el master quien
controla el Clock.
Figura 2.21 Conexión de los componentes por medio del Bus I2C
Fuente: Prometec (2016),
SCL (System Clock) es la línea de los pulsos de reloj que sincronizan el sistema.
SDA (System Data) es la línea por la que se mueven los datos entre los dispositivos.
GND (Masa) común de la interconexión entre todos los dispositivos "enganchados" al bus.
38
Las líneas SDA y SCL son del tipo drenaje abierto, es decir, un estado similar al de colector
abierto, pero asociadas a un transistor de efecto de campo (o FET). Se deben polarizar en estado
alto (conectando a la alimentación por medio de resistores "pull-up") lo que define una
estructura de bus que permite conectar en paralelo múltiples entradas y salidas.
Los motores de pasos, según Hurst (2008), al igual que todo motor, cumplen con la principal
función de ser un conversor electromecánico, que transforma la energía eléctrica en mecánica,
para lo cual emplea un método tan peculiar que le permite tener su propia categoría.
Específicamente hablando, se los puede definir como dispositivos electromagnéticos, rotativos,
incrementales que convierten pulsos digitales en rotación mecánica.
Al aplicar a sus bobinas un conjunto adecuado de impulsos eléctricos éstos giran sobre su
eje un ángulo fijo, este ángulo recorrido, que depende de las características del motor, se le
llama paso, de forma que se puede controlar mediante un circuito electrónico, la cantidad,
velocidad y sentido de los pasos. Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños
movimientos de tan solo 1.8°, es decir que se necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y
200 para el segundo caso (1.8°) para completar un giro completo de 360°.
39
2.8.1 Tipos de Motor PAP magneto permanente.
Hay dos tipos básicos, los BIPOLARES que se componen de dos bobinas y los
UNIPOLARES que tienen cuatro bobinas. Externamente se diferencian entre sí por el número
de cables:
1. Bipolar. Estos tienen generalmente cuatro cables de salida (figura 2.26) necesitan una
configuración especial para ser controlados, debido a que requieren del cambio de dirección
del flujo de corriente a través de las bobinas en la secuencia apropiada para realizar un
movimiento.
En Figura. 2.25. Se puede observar un ejemplo de control de estos motores mediante el uso
de un puente en H (H-Bridge). Como se aprecia, será necesario un H-Bridge por cada bobina
del motor, es decir que para controlar un motor Paso a Paso de 4 cables (dos bobinas), se necesita
usar dos H-Bridges.
40
Figura 2.25 Control de motor PAP bipolar con puente H.
(Fuente: Hurst (2008))
Para identificar cada polo de la bobina, con la ayuda de un multímetro, se mide el valor de
resistencia con respecto al común (alimentación). Cada polo de bobina, leerá la mitad de lo que
lee entre polos de la misma bobina; por eliminación es fácil encontrar los polos de las bobinas.
De haber un error no sucede nada, solo que el motor no girará. Cambiando el orden de dos de
41
los polos de una bobina se cambia el sentido de giro. Si el motor solo tiene cinco cables, el
común de alimentación se puede conectar a cualquiera de los lados.
Como se dijo anteriormente, estos motores necesitan la inversión de la corriente que circula
en sus bobinas en una secuencia determinada. Cada inversión de la polaridad provoca el
movimiento del eje en un paso, cuyo sentido de giro está determinado por la secuencia seguida.
Las siguientes Cuadros presentan las secuencias válidas para el control de los motores PAP
de magneto permanente; una sola secuencia para los Bipolares y tres secuencias para los
unipolares:
Cuadro 2.4 Secuencia para control de motor bipolar.
PASO
TERMINALES
Bobina Bobina Bobina Bobina
A B C D
1 +V -V +V -V
2 +V -V -V +V
3 -V +V -V +V
4 -V +V +V -V
(Fuente: Elaboración propia)
PAS
TERMINALES
O
Bobina Bobin Bobin
Bobina D
A aB aC
1 ON ON OFF OFF
2 OFF ON ON OFF
3 OFF OFF ON ON
4 ON OFF OFF ON
42
La secuencia Normal es la secuencia más usada y la que generalmente recomienda el
fabricante, con esta secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que siempre hay al
menos dos bobinas activadas, se obtiene un alto torque de paso y de retención.
El término sensor se refiere a un elemento que se produce una señal relacionada con la
cantidad que se está midiendo. Por ejemplo, el caso de un elemento para medir temperatura
mediante resistencia eléctrica, la cantidad que se mide es la temperatura y el sensor transforma
una entrada de temperatura en un cambio en la resistencia. Con frecuencia se utiliza el término
transductor en vez de sensor.
Todos los sensores utilizan uno o más principios físicos o químicos para convertir una
variable de entrada al tipo de variable de salida más adecuado para el control o monitoreo de
cada proceso particular. Estos principios o fenómenos se manifiestan en forma útil en ciertos
materiales o medios y pueden estar relacionados con las propiedades del material en sí o su
disposición geométrica. En el caso de sensores cuya salida es una señal eléctrica, la obtención
de esta última implica generalmente el uso de un transductor primario y opcionalmente, uno o
más transductores secundarios. La función del transductor primario es convertir la magnitud
física a medir en otra más fácil de manipular, esta última no tiene que ser necesariamente de
naturaleza eléctrica.
43
Adicionalmente, muchos sensores incluyen una etapa de salida, conformada por relés,
amplificadores de potencia, conversores de código, transmisores, y otros tipos de dispositivos y
circuitos, cuya función es adaptar la señal entregada por el bloque de acondicionamiento o
tratamiento a las necesidades específicas de la carga.
6. Rapidez de respuesta: Puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto varíe la magnitud a
medir. Depende de la capacidad del sistema para seguir las variaciones de la magnitud de
entrada.
7. Repetitividad: Error esperado al repetir varias veces la misma medida.
Termocupla: Las termocuplas son los sensores de temperatura más común utilizadas
industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un
extremo (soldados generalmente) como se muestra en la figura 2.19. Al aplicar temperatura en
la unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño del orden de los mili voltios aumenta
o disminuye al variar la temperatura.
44
Por ejemplo, una termocupla "tipo J" está hecha con un alambre de hierro y otro de constatan
(aleación de cobre y níquel). Al colocar la unión de estos metales a una temperatura de 750 °C,
debe aparecer en los extremos 42.2 mili voltios.
Hierro (Fe) +
Los relés de estado sólido utilizan semiconductores de potencia como tiristores y transistores
para conmutar corrientes hasta más de 100 amperios. Los relés SSR pueden conmutar a muy
altas velocidades (del orden de milisegundos) en comparación a los electromecánicos, y no
tienen contactos mecánicos que se desgasten. A la hora de aplicar este tipo de relés debe tenerse
45
en cuenta su baja tolerancia para soportar sobrecargas momentáneas, comparado con los relés
electromecánicos, y su mayor resistencia al paso de la corriente en su estado activo.
2.10.1 Características:
Este dispositivo realiza exactamente la misma función que un relé convencional pero sin
utilizar bobinas. Las ventajas respecto a un relé convencional son:
Características técnicas:
46
Figura 2.29. Relé de estado sólido
2.11 ARDUINO.
Arduino es una compañía de hardware libre, la cual desarrolla placas de desarrollo que
integran un microcontrolador y un entorno de desarrollo (IDE), diseñado para facilitar el uso de
la electrónica en proyectos multidisciplinarios.
Por otro lado, el software consiste en un entorno de desarrollo (IDE) basado en el entorno
de Processing y lenguaje de programación basado en Wiring, así como en el cargador de
arranque (bootloader) que es ejecutado en la placa. El microcontrolador de la placa se programa
a través de un computador, haciendo uso de comunicación serial mediante un convertidor de
niveles RS-232 a TTL serial.
Entre unas de las alicaciones en la 1ue se ha utilizado arduino tenemos:
oscillo: Osciloscopio de código abierto., Equipo científico para investigaciones, máquinas de
control numérico por computadora (CNC), etc.
47
2.11.1 Entradas y salidas.
48
• Pines de entrada y salida: permiten conectar elemento que dan información y crean
actuaciones.
• Conector dc: Este adaptador te permite conectar tu Arduino a cualquier Fuente de
alimentación.
• Conector ICSP: En las placas Arduino se ven 6 pines que pone ICSP (In Circuit Serial
Programming) que sirve para programar el BootLoader del Microcontrolador ATmega y así
poder cargar los programas que creemos en el IDE directamente en el microcontrolador sin
tener que necesitar Programadores externos.
2.11.2 Especificaciones.
Los distintos modelos de placas Arduino se resumen en la siguiente cuadro:
Entrad
Mic P
Voltaje Voltaje as Interfaz de
Modelo rocon_ W
de del analóg programaci
trolador M
entrada sistema icas ón
USB vía
Arduino ATmega32
7-12V 5V 6 6 ATMega16U
Uno - R3 8
2
Arduino AT91SAM
5-12V 3,3V 12 12 Nativa USB
Due 3X8E
Arduino ATmega32
7-12V 5V 12 7 Nativa USB
Leonardo U4
49
2.11.3 Funciones de entrada/salida digital (I/O: Input/Output)
1. La función PinMode.
Configura el pin especificado para actuar como entrada o salida digital. pinMode (pin,
modo).Pin: el número de pin que queremos activar como entrada o salida.
Modo: INPUT, OUTPUT, or INPUT_PULLUP.
2. La función digitalWrite.
Se utiliza para activar las salidas digitales, Activa (HIGH) o desactiva (LOW) un pin digital.
digitalWrite(pin, valor) Pin: el número de pin; valor: HIGH or LOW.
1. La función analogReference.
Esta función configura el voltaje de referencia usado como entrada analógica (es decir, el
valor que queremos definir como voltaje máximo de entrada).
3. La función analogWrite.
Esta función escribe en el pin indicado un valor analógico (mediante un pulso o tren de ondas
cuya duración determina el valor analógico transmitido, también llamado PWM –“Pulse Width
Modulation”).
50
4. analogWrite (pin, valor) pin: el número de pin en el que queremos escribir. valor: la
duración del pulso: entre 0 (OFF continuo) y 255 (ON continuo).
Según un artículo publicado en la página web Rincóndelvago (2016), el calor es una forma
de energía que se transforma en otras y viceversa, al poner en contacto dos cuerpos con diferente
temperatura, pasa una cierta cantidad de calor del cuerpo caliente al cuerpo frio por conducción.
La energía calorífica absorbida o cedida por un cuerpo es proporcional a la masa (m), a la
variación de temperatura que experimenta el cuerpo (∆𝑇) y a la naturaleza del cuerpo, la
expresión para hallar el calor ganado o cedido es:
𝑄 = 𝑚𝑐∆𝑇…………………….……….……Ecuación (2.18)
En esta ecuación:
51
2.12.2 Calentamiento por resistencia eléctrica.
El calentamiento por resistencia eléctrica, según Errejon M. (2016), puede ser directo, cuando
la corriente eléctrica pasa por las piezas, o indirecto, cuando las piezas se calientas por radiación,
convección o una combinación de ambas, procedente de las resistencias propiamente dicha
dispuestas en la proximidades de la pieza. El calentamiento por resistencia directa es adecuado
para piezas metálicas de gran longitud y sección pequeña y uniforme; en la industria es mucho
más frecuente el calentamiento indirecto, dichas resistencias pueden ser:
De las aleaciones de Ni – Cr la más utilizadas son las de 80% Ni - 20% Cr, en la cuadro 2.4
se muestra la resistividad eléctrica y el coeficiente de resistividad de las aleaciones de Ni - Cr
en función de las temperatura.
52
Cuadro 2.9. Resistividad eléctrica y coeficiente de resistividad para diferentes temperaturas de las
aleaciones Ni-Cr.
Las resistencias eléctricas instaladas se comportan como una carga eléctrica puramente
resistiva. Las relaciones entre tensión “V”, la intensidad “I”, la potencia “P” y la resistencia
eléctrica a temperatura “𝑹𝒕 ” se deducen de la ley de ohm.
53
• Resistencia eléctrica a 20 °C, de longitud 1 cm. y un diámetro “d” en cm.
4𝐿
𝑅20 = 𝜌 𝜋𝑑2 ……………………………Ecuación (2.19)
• Superficie radiante (𝐴𝑐 ) de las resistencias: para un alambre de diámetro “d” y 1cm de
longitud.
𝐴
• Relación de la superficie radiante sobre resistencia eléctrica a 20°C ( 𝑅 𝑐 ).
20
P = 𝐼 2 . 𝑅𝑡 (W)
P = 𝐴𝑐 . 𝑐𝑝 (W)
Se deduce
𝐴𝑐 P 𝐼2 𝑅𝑡 𝐼2 𝐶𝑡 𝑃2 𝐶𝑡 𝐶𝑚2
= = = = ( ) ...Ecuación (2.22)
𝑅20 𝑅20 .𝑐𝑝 𝑅20 .𝑐𝑝 𝑐𝑝 𝑉 2 .𝑐𝑝 𝛺
Donde
𝑊
cp : Carga específica de la resistencia en 𝑐𝑚2 .
I : Intensidad de corriente en A.
V : Voltaje.
P : Potencia eléctrica.
54
𝐴𝑐
Para aleaciones de Ni – Cr el fabricante facilita cuadros para el valor de en función de
𝑅20
𝐴𝑐
los diferentes diámetros de alambre, en la cuadro 2.10 se muestra la relación de para
𝑅20
𝐴𝑐
Cuadro 2.10. Relación de con diferentes calibres de alambre NI-CR.
𝑅20
55
2.3. HIPÓTESIS.
56
Cuadro. 2.6 Operacionalización de las variables.
3.1. ENFOQUE.
Esta investigación tiene un enfoque mixto porque se dimensiona las partes mecánicas y
electrónicas de la máquina (cuantitativo), así mismo se tiene que determinar las propiedades de
los materiales y especificaciones de los componentes electrónicos (cuantitativo)
3.2. DISEÑO.
El diseño de esta investigación se considera experimental, porque se realizó una simulación
del diseño mecánico, eléctrico y de control, mediante software como SolidWorks, Arduino y
Matlab para obtener los mecanismos y sistemas que se adecuen para realizar el prototipo de la
máquina.
3.3. NIVEL.
El nivel de esta investigación es descriptivo, porque se hace un detalle de las piezas
mecánicas (planos), descripción de los mecanismos para el sellado, descripción de los
elementos eléctricos y sus diagramas de conexión.
3.4. TIPO.
Este trabajo está orientado a un tipo predictivo. Porque se utilizará las fórmulas de la física
clásica, electrónica, programas de computadora para ver el comportamiento de los modelos
aplicados y predecir el comportamiento de la máquina, posteriormente se corrobora los valores
con el desarrollo del prototipo.
1. Reconocimiento de la problemática.
2. Recopilación y clasificación de información sobre los tipos de máquinas selladoras de vasos.
3. Identificación de los requerimientos y especificaciones de la máquina, así como las
funciones que debe realizar.
4. Diseño de la estructura de la máquina, selección del mecanismo de desplazamiento del rollo
film y sellado, incluye planos de fabricación.
5. Selección de materiales adecuados para la máquina.
6. Cálculo y selección de elementos electrónicos (tarjeta ARDUINO, motores, sensores).
7. Diseño de los planos eléctricos y de control, e implementación de placas electrónicas.
8. Diseño del sistema eléctrico para calentar el molde de sellado y selección de componentes
para el control de temperatura.
9. Configuración y programación de la tarjeta ARDUINO siguiendo la secuencia lógica, para
controlar los mecanismos que permitirán realizar el sellado de los vasos.
10. Implementación de la planta2 para la adquisición de datos.
11. Adquisición de datos y modelado en MATLAB, para la configuración del PID del
controlador de temperatura.
12. Configuración del controlador de temperatura con los valores obtenidos anteriormente.
13. Documentación y elaboración de planos de ingeniería finales para elaboración de la
máquina.
14. Presupuesto de los costos de materiales de la máquina.
2
PLANTA: Conjunto de elementos mecánicos y eléctricos donde se pretende controlar la temperatura.
2
experimental del PID de control de temperatura, mediante el cual los datos adquiridos de la
planta (sistema a controlar) fueron procesados por el programa.
Los instrumentos para la adquisición de datos de la planta fueron por medio de un sistema
electrónico (Software PLX DAQ), el cual proporciona los valores de la temperatura en función
del tiempo de la planta, en un archivo de formato .xlsx (excel).
También se utilizaron los siguientes software para el desarrollo de la investigación:
➢ La máquina debe de estar animada de dos mecanismos. El primero que permita hacer la
operación de sellado y la segunda que permita desplazar la película de film. Los movimientos
de estos mecanismos deben ser controlados de forma automática y manual.
➢ La temperatura del molde debe ser constante y controlable, durante el proceso de sellado.
La máquina está conformada por elementos mecánicos y eléctricos que permiten transmitir
movimiento a los mecanismos y cumplir con la finalidad deseada. La máquina es diseñada parar
realizar la función de sellado de vasos, para ello se diseñó un mecanismo sellador, este
mecanismo es accionado por un motor paso a paso para poder controlar mejor el desplazamiento
del mecanismo y el tiempo de sellado.
El mecanismo de rotación de la bobina de film, consta de dos bobinas, una que contiene la
película de film y la otra es la recolectora, cada bobina está formada por un eje tubular y un par
de discos ubicado en cada extremo del tubo, un motor síncrono y rodillos que templan el film y
permiten el desplazamiento. El motor síncrono acoplado a la bobina recolectora por medio de
engranajes permite desplazar la película que tiene unas marcas en los costados la cual es
detectado por el sensor de etiqueta que permite controlar el desplazamiento.
4
La estructura de la máquina está diseñada para que se puedan ensamblar los mecanismos
descritos anteriormente.
Base del
motor
Motor PP
Leva
Seguidor
Muelle de la leva
Bocina
Plato deslizante
Guía y resorte
Molde porta
Resistencia
Molde matriz
El molde porta resistencia es una pieza de forma cilíndrica, este es una pieza principal del
mecanismo, pues contendrá la resistencia y la termocupla, la parte inferior presenta
Superficie de una saliente
sellado
cuyo borde es de la misma dimensión que el borde de la boca del vaso y en la parte superior se
alojara la resistencia eléctrica. Los detalles del diseño se pueden observar en la figura 4.2 y en
los planos de diseño (Anexo F) El peso aproximado de esta pieza es 250 gramos, cuyo valor es
importante para dimensionar la resistencia eléctrica. El material seleccionado para esta pieza es
de aluminio para asegurar una buena resistencia térmica y mejor salubridad.
6
4.1.1.2 Tapa del sellador.
Esta es una pieza que permite acoplar la resistencia en el molde porta resistencia, tiene cuatro
agujeros roscados para empotrar las guías de los resortes además cuatro agujeros pasantes para
empernarla al molde porta resistencia como se ve en la figura 4.3. El material de esta pieza es
aluminio puesto que no soporta mayor carga.
El plato porta eje es una pieza que se desliza sobre las guías de los resortes, los resortes están
ubicados entre esta pieza y la tapa del sellador, tiene un agujero en el centro donde se emperna
el eje seguidor, la función de esta pieza es posicionar correctamente el molde porta resistencia
sobre el molde matriz. El material seleccionado es aluminio y su espesor es de 6mm, figura 4.4
Figura 4.4 Vista trimetrica del plato porta eje.
(Fuente: elaboración propia, renderizado en SolidWorks)
Esta pieza es el elemento que actuará como un seguidor de cara plana de la leva, en la parte
inferior tiene el extremo roscado para acoplarlo al plato porta eje y el otro extremo con una
cabeza plana que sirve como base para el resorte que va entre la leva y la bocina, el modelo
realizado en SolidWorks 2013 figura 4.5 se muestran el elemento seguidor y su respectiva
bocina, el material seleccionado es acero por su resistencia al desgaste. La bocina es un
elemento guía para que se desplace verticalmente el seguidor, el material seleccionado para esta
pieza es bronce para mejorar el deslizamiento.
Rosca M10
a) b)
Figura 4.5: Eje y bocina.
a) Vista lateral del eje seguidor b) vista trimetrica de la bocina.
Fuente: Elaboración propia, renderizado en SolidWorks.
4.1.1.5 Diseño del perfil de la leva.
8
Para el diseño de esta leva se consideró un seguidor de cara plana, que se desplazará en
función de la rotación de la leva además se consideró que el desplazamiento total del eje es de
10 mm.
La leva tendrá una baja velocidad por lo que según (Shigley, 2002, Teoría de Máquinas y
Mecanismos) la curva de acuerdo entre los tramos horizontales correspondientes a los
periodos de reposo del palpado, debe adoptar un perfil uniforme y parabólico. La obtención
del perfil de la leva se obtendrá por el método grafico siguiendo un movimiento armónico
simple.
5.0000
180 º
Obtenido el diagrama de desplazamiento figura 4.7 del seguidor, el siguiente paso es realizar
el perfil de la leva con seguir del tipo cara plana figura 4.8, tomando las medias según el
diagrama anterior; la línea punteada de color fucsia representa el perfil de la leva.
Seguidor
Perfil
Circunferencia
base
10
4.1.2 Diseño del mecanismo de desplazamiento de la bobina del film.
Bobina
Portadora
Platina
Separador
Eje de la
Bobina
Bobina
Recibidora
Rodillos
Los ejes son los que soportaran a las bobinas, trabajaran en voladizo como se ve en la figura
4.10, el peso que soportará el eje de la bobina de film es de 4 Kg. considerando el peso del rollo
film (3 Kg), peso de los discos (0.5Kg) peso de tuercas y propio peso del eje.
El eje trabaja en posición voladizo tiene una longitud de 20 Cm de largo, la carga está
distribuida como se muestra en la figura 4.10. Con el diagrama de fuerzas se realizó el diagrama
de momentos según el cual el momento máximo es de 40 Kg-Cm.
M=wx(x/2)
X(Cm) M ( Kg.Cm)
0.0 0.0
2.0 0.6
3.5 1.7
4.0 2.3
6.0 5.2
7.0 7.1
8.0 9.3
10.0 14.5
12.0 20.9
x 14.0 29.4
Mmax=
(4Kq* 40.0
10 Cm)
Con el momento máximo encontrado el siguiente paso es calcular el diámetro del eje, para
lo cual aplicamos la siguiente fórmula:
𝑀𝑐
𝜎= ……………………………………..Ecuación (4.1)
𝐼
En donde:
𝜎: Esfuerzo permisible del material.
12
M: Momento máximo (40 Kg-Cm).
𝜋𝑑4
I: Inercia del eje ( 64 ) d: es el dímetro del eje.
𝑑
c: Distancia del centro del eje al borde ( )
2
𝑑
(40 𝐾𝑔−𝐶𝑚)∗
2
𝜎= 𝜋𝑑4
....................................................Ecuación (4.2)
64
El material del eje seleccionamos es acero medio en carbono que tiene un esfuerzo último
𝐾𝑔
promedio de : 𝑠𝑦 = 2000 , para garantizar que el eje no tienda a flexionarse aplicamos un
𝑐𝑚2
𝑠𝑦 2000 𝐾𝑔
𝜎= = = 1000𝐾𝑔/𝑐𝑚2
2 2
𝑑 3 = 0.4076 𝑐𝑚3
𝑑 = 0.741𝐶𝑚 = 7.4 𝑚𝑚.
Por condiciones de diseño y material el diámetro del eje de las bobinas será de 8mm.
Hallado el diámetro del eje se puede determinar la flexión que puede sufrir, puesto que trabaja
en voladizo y está sujeto a este tipo de deformaciones. Para hallar la flexión se hizo el diagrama
de fuerza resultante aplicada en el centro del eje (4 Kg, peso de la bobina) figura 4.11
W=0.29 Kg/cm
c c
Para hallar la flexión se aplicó la fórmula 4.3, que aplica a vigas empotradas en un lado con
carga distribuida constante sobre una parte de su longitud (Vásquez Flores, 2008)
−𝑤𝑐𝑎2 𝑐2 𝑐2
𝑦𝑚𝑎𝑥 = ( 𝐿 ((3 + 𝑎2 ) − 𝑎 (1 + 𝑎2 )) ……….. Ecuación (4.3)
3𝐸𝐼
Donde:
W: Carga distribuida (0.29 Kg/cm).
E: Módulo de Young del material ( 2.1𝑥106 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 .
4
I: Inercia ( 𝜋𝑥0.8 ⁄64 = 0.02𝑐𝑚4 )
L: Longitud total (20 Cm).
a: Distancia del centro al extremo empotrado (10 Cm.)
c: Distancia del centro al extremo de la carga distribuida (7 Cm)
−0.29𝑥7𝑥102 72 72
𝑦𝑚𝑎𝑥 = ( 20 ((3 + ) − 10 (1 + ))
3𝑥2.1𝑥106 𝑥0.02 102 102
14
La deformación es prácticamente un 1mm lo cual lo consideramos grande, por lo que
hacemos el ajuste del diámetro del eje: (d = 10 mm= 1Cm). Ahora hacemos el nuevo cálculo.
4
I: inercia (𝜋𝑥1 ⁄64 = 0.05𝑐𝑚4 ) ….……………..Ecuación (4.5)
Reemplazando el nuevo valor de la inercia en la ecuación 4.3 tenemos:
−0.29𝑥7𝑥102 72 72
𝑦𝑚𝑎𝑥 = ( 20 ((3 + ) − 10 (1 + ))
3𝑥2.1𝑥106 𝑥0.05 102 102
Con el nuevo diámetro la flexión del eje es de 0.4 mm lo cual es muy pequeño, entonces las
dimensiones finales del eje eso son:
Los engranajes para transmitir el movimiento del eje del motor a la bobina recolectora, se
seleccionó engranajes rectos con una relación de transmisión de 1: 1 entre sus principales
dimensiones se detallan en el cuadro 4.1.
N° de dientes:28 N° de dientes:29
Las bobinas son los elementos que contienen la película de film, una es llamada portadora la
que contiene el rollo film, la otra es la recibidora. El diseño de las bobinas se realizó en función
del rollo film al cual tiene un diametrito exterior de 17 cm, diámetro interno de 6,7 cm y una
longitud de 13 cm ( el rollo film es adquirido en tienda comercial) en la cara lateral de cada
bobina se le diseño colocar unas planchas planas circulares denominadas disco para evitar que
la película del film se desvié del tubo portador, los platos son insertados en los tubos del rollo
a través de unas platos más pequeños que sirven de soporte, el plato pequeño y el plato grande
son unidos entre sí por tornillos como se muestra en la figura 4.12, el material de estos es acrílico
, por ser un material liviano.
Plato de retención
Tuvo portador
De film
Engranaje
16
film
Plato de
retención
Este mecanismo se ha diseñado de tal forma que permita colocar el vaso, centrarlo sobre el
mecanismo sellador y a la vez facilitar su retiro. En la figura 4.14 se observa las partes del
mecanismo y la posición inicial y final del mismo. Este mecanismo consta de los siguientes
elementos:
Una bandeja que hemos llamado porta vaso figura 4.14, esta se desplaza a través de unas
correderas de forma horizontal, es una plancha de acero inoxidable para mayor inocuidad,
espesor de 1/32” de espesor que ha sido diseñada para contener el molde inferior de sellado y
colocar el vaso a sellar. El agujero grande del centro es para colocar el molde de sellado inferior
(matriz porta vaso) y los dos agujeros pequeños son para colocar las guías de desplazamiento
vertical del carro.
Figura 4.14 Bandeja portacontenedor de vasos.
Fuente: Elaboración propia (SolidWordks 2013)
El mecanismo también tiene una pieza rectangular denominada como “carro” por su
desplazamiento vertical y horizontal, el desplazamiento horizontales es a través de un par de
llantas acopladas al carro y el desplazamiento vertical por medio de una guías. En la cara frontal
se ubica una segunda bandeja figura 4.15 que permite soportar el vaso por la parte inferior, esta
placa está empernada al carro por la cara lateral al subir el carro hace que al vaso lo impulse
hacia arriba permitiendo de esta forma retirar el vaso con facilidad.
Carro
Guías para el
Desplazamiento
Bandeja Bandeja Guía para el Llantas de horizontal del
porta baso soporte del desplazamiento goma carro
vaso vertical del carro
18
Carro en su
posición final
Esta pieza ha sido diseñada para contener el vaso tiene la geometría y medidas exactas para
poder colocar el vaso y pueda ser sellado figura 4.17, el material seleccionado es aluminio, este
molde se posiciona sobre la bandeja porta vaso y cuando la bandeja este en su posición final el
molde debe queda a la misma altura que el mecanismo de sellado.
El sensor de etiqueta está ubicado en la parte lateral derecha de la máquina figura 4.19 a, la
película de polipropileno pasa sobre la abertura del sensor este detecta las marcas que están
distribuidas a cada 11.5 cm a lo largo del film, el sensor debe estar fijo en esta posición para
ello se ha acondicionado un base soporte donde se endosará el sensor de etiqueta.
20
El final de carrera se ubica en la parte interior de la máquina figura 4.18 b, anclado sobre una
base en el final de las correderas, esto permite que cuando el usuario empuje hacia dentro la
bandeja llega al límite accionando al final de carrera.
Sensor de
etiqueta
Final de
carrera
a) b)
Figura 4.19 Ubicación de los sensores a) sensor de etiqueta b) Fin de carrera
Fuente fotografía propia
Pantalla
LCD
Piloto
Modo
automático
Piloto
|
Modo
Interruptor p. manual
p. motor Piloto
general P. motor resistencia
film Resistencia
PP
22
3.4.4.1 Cálculo del torque del motor de desplazamiento de rrollo film.
Para calcular el torque del motor paso a paso que debe tener para realizar el desplazamiento
del rollo film, se parte de las siguientes condiciones y características del movimiento:
Primero hallamos la inercia del sistema. El sistema está compuesto por la bobina de film, los
4 platos de retención y 4 discos pequeños de acople
Donde:
El 𝐽𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 se considerarán cero, cuando se haya definido el motor se corregirá este valor. Inercia
del piñón del motor ( 𝐽𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ) se considera cero para el análisis.
𝑟0 2 +𝑟1 2
𝐽𝑊 = 𝑃 …………………. Ecuación (3.8)
2
0.0652 + 0.1652
𝐽𝑊 = 3 ∗ = 0.047𝐾𝑔. 𝑚2
2
𝑱𝒅𝒓 : Inercia del disco de retención,
𝑟0 2 + 𝑟1 2
𝐽𝑑𝑟 = 𝑃
2
𝑟0 : Diámetro interior del plato 13 mm = 0.013m
𝑟1 : Diámetro exterior 16.5 cm=0.165m
Material : acrílico
Peso del plato :100 g = 0.1 Kg.
0.0132 + 0.1652
𝐽𝑑𝑟 = 0.1 ∗ = 1.37𝑥10−3 𝐾𝑔. 𝑚2
2
Los cuatro platos de retención son iguales, entonces al valor anterior lo multiplicamos por 4
para obtener la inercia total de los platos de retención (5.49𝑥10−3 𝐾𝑔. 𝑚2 ).
𝑟0 2 + 𝑟1 2
𝐽𝑑𝑎 = 𝑃
2
𝑟0 : Diámetro interior del plato: 13 mm = 0.013m
𝑟1 : Diámetro exterior : 6.5 cm=0.065m
Material : acrílico
Peso del plato : 20 g = 0.02 Kg.
0.0132 + 0.0652
𝐽𝑑𝑎 = 0.02 ∗ = 4.4𝑥10−5 𝐾𝑔. 𝑚2
2
Los cuatro discos de acople también son iguales, entonces al valor anterior lo multiplicamos
por 4 para obtener la inercia total de los platos de acople (1.76𝑥10−4 𝐾𝑔. 𝑚2 ).
La inercia total del sistema es:
𝐽𝑡 = 0.0523𝑔. 𝑚2
24
𝐽
Ahora la inercia de las cargas reflejadas en el eje del motor está dado por: 𝐽𝑚 = 𝑖𝑡, en este
caso será iguala a la inercia total, porque la relación de transmisión de los engranajes es 1.
Calculada la inercia del sistema ya se puede obtener el torque para acelerar la inercia (𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 ), el
torque está dado por la siguiente ecuación:
∆𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 2𝜋
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 = 𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ ∗ 60………..Ecuación (3.9)
∆𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
Donde
6 2𝜋
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 = 0.053𝐾𝑔. 𝑚2 ∗ ∗ = 0.053 𝐾𝑔. 𝑚
0.625 60
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 = 0.52𝑁. 𝑚
𝐹_𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙∗𝑟
𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑣𝑜 = …………….Ecuación (3.10)
𝑖
Donde:
r: espesor del piñón = 4 mm.
𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝑒𝑥𝑡 + 𝐹𝑓𝑟𝑖𝑐 + 𝐹𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 ……..…. Ecuación (3.11)
1.59𝑁 ∗ 4𝑥10−3 𝑚
𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑣𝑜 = = 6.36𝑥10−3 𝑁. 𝑚
1
Con el torque calculado y las revoluciones del motor y una vez analizado los motores que se
encuentran en el mercado se seleccionaron un motor síncrono figura 3.18 con las siguientes
características. Potencia: 4 Watt, numero de revoluciones: 5/6 rpm y su alimentación de 220 V
AC,
Ahora comparamos el torque del motor seleccionado con el torque del motor calculado.
Velocidad angular del motor ( 𝜔𝑚)
26
2𝑛𝜋 2∗6∗𝜋 𝑟𝑎𝑑.
𝜔𝑚 = = = 0.63 …………….Ecuación (3.12)
60 60 𝑠
𝑃 4𝑊
𝑇𝑚 = 𝜔 = 𝑟𝑎𝑑. = 6.3 𝑁𝑚 ……….….Ecuación (3.13)
𝑚 0.63
𝑠
Al comparar los torques, entre el sistema (0.53 𝑁. 𝑚) y el torque que proporciona el motor
seleccionado (6.3𝑁𝑚), observamos que el torque del motor es mucho mayor, en conclusión el
motor seleccionado cumple con el requerimiento.
Esta etapa permite controlar la resistencia eléctrica a través de un relé de estado sólido,
controlado desde la tarjeta Arduino. Para controlar la temperatura se implementará un
mecanismo de control PID que se programará en la tarjeta Arduino, el sensado de la temperatura
es por medio de una termocupla tipo K, y la salida del controlador una salida tipo pulsos de
tensión (PWM), esta salida activará el relé de estado sólido.
ARDUINO
220 V AC
MÓDULO MAX
6675 TRAFO
-
S0
SC
300 W..
SCK
+ VCC
GND
110V AC
4 - 20 mA
SSR RESISTENCIA
relé estado 180 W
sólido
110-220 V AC
TERMOCUPLA
TIPO K
28
4.3 CÁLCULO DE LA RESISTENCIA ELÉCTRICA.
Para el diseño de la resistencia eléctrica primero se calculó el calor que se debe de transferir
a la matriz de aluminio desde la resistencia eléctrica, bajo las siguientes condiciones.
Reemplazando los datos anteriores en la ecuación 2.18 se halló el calor transferido a la matriz.
𝑄 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑚 ∗ ∆𝑇
𝑊ℎ
𝑄𝑎 = 0.25𝐾𝑔 ∗ 0.243 ∗ (443 − 298) °𝐶
𝐾𝑔. °𝐾
𝑄 = 8.81 𝑊ℎ
La resistencia se ubicará en la parte superior del molde porta resistencia la cual se sujetará
con una platina de acero de 1/8” de espesor por 69 mm de diámetro y su masa es de 91g
(0.091Kg). A esta platina también se transferirá el calor de la resistencia, por lo que se debe
hallar el calor transferido ( 𝑄𝑝 ).
El calor específico del acero es ( 𝐶𝑎𝑟)
468 𝐽 468 𝑊𝑠 468𝑊. 𝑠. ℎ 𝑊ℎ
𝐶𝑎𝑟 = = = = 0.13
𝐾𝑔. °𝐾 𝐾𝑔. °𝐾 3600 𝑠. 𝐾𝑔. °𝐾 𝐾𝑔. °𝐾
𝑊ℎ
𝑄𝑝 = 0.091𝐾𝑔 ∗ 0.13 ∗ (443 − 298) °𝐶
𝐾𝑔. °𝐾
𝑄 = 1.72 𝑊ℎ
𝑄 10.53𝑊ℎ
𝑃𝑢 = = = 150.4 𝑊. ……………..….…..Ecuación 3.1
𝑡 0.07ℎ
El molde está expuesta al ambiente, donde es previsto que se producirán pérdidas de calor
por convección y por las paredes del mismo durante el proceso de calentamiento. Para el análisis
de las pérdidas de calor se tomaran en cuenta las pérdidas por convección y resistencia térmica
en las paredes del molde porta resistencia.
𝑡ℎ −𝑡𝑎
𝑃𝑝 = 1 1 1 𝑙 ………………….……...Ecuación 3.2
+ + +
ℎ𝑒 𝐴𝑟 ℎ𝑒 𝐴𝑖 ℎ𝑒𝐴𝑠 𝐴∗𝑘1
Donde:
𝑊
𝑘1 : Conductividad térmica del aluminio 177 𝑚.°𝐾.
𝑊
ℎ𝑒 : Coeficiente de convección en el ambiente exterior (25 ).
𝑚.°𝐾
30
𝑟1 : Radio exterior de la matriz (42mm = 0.042m).
l: Altura de la matriz (25 mm =0.025 m).
Para hallar las pérdidas de calor por resistencia térmica se considera al molde como un
cilindro, de radio exterior 42 mm y altura 25 mm.
En la siguiente apartado se halla cada resistencia que ofrece pérdidas de calor según los
términos de la ecuación 2.24.
𝑙 0.025 𝑚 °𝐾
= = 0.025
𝑘1 ∗ 𝐴 177 𝑊 −3 2 𝑊
𝑚. °𝐾 ∗ 5.54𝑋10 𝑚
Área superior (el área superior (𝐴𝑠 ) e inferior (𝐴𝑖 ) son iguales = 5.54𝑋10−3 𝑚2 )
1 1 °𝐾
= −3
= 7.22
ℎ𝑒 𝐴𝑠 25 ∗ 5.54𝑋10 𝑊
1 1 °𝐾
= −3
= 7.22
ℎ𝑒 𝐴𝑖 25 ∗ 5.54𝑋10 𝑊
Área Radial.
1 1 °𝐾
= −3
= 6.1
ℎ𝑒 𝐴𝑟 25 ∗ 6.6𝑋10 𝑊
Pt = 7.1 W
La potencia que debe tener la resistencia eléctrica, para calentar el molde a una temperatura
de 170 °C en 4 minutos, se halla sumando la potencia útil más la potencia producida por pérdidas
en las paredes.
Para hallar el diámetro de la resistencia eléctrica de una determinada aleación de Ni - Cr, nos
𝐴𝑐
ayudamos del cuadro 2.10 donde se eligió un alambre de calibre 28, cuya relación de =
𝑅20
𝑃2 . 𝐶𝑡 1802 ∗ 1.018 𝑊
𝑐𝑝 = = = 3.66
𝐴 2
110 ∗ 0.7446 𝑐𝑚2
𝑉 2. 𝑐
𝑅20
Este valor nos permite calcular la longitud del alambre de diámetro seleccionado.
32
4.3.4 Longitud del alambre (l).
P
𝑙=
𝜋. 𝑑. 𝑐𝑝
180 𝑊
𝑙= = 489.2 𝑐𝑚 ≈ 𝟒𝟗𝟎 𝒄𝒎
𝑊
𝜋 ∗ 0.032𝐶𝑚 ∗ 3.66
𝑐𝑚2
Entonces la longitud que debe tener el alambre de nicrom de calibre 28 (d = 0.032 cm) para
lograr calentar el molde a 180 °C en cuatro minutos es de 4.9 m.
P𝑟 180𝑊
𝐼 = 𝑉 cos 𝜑 = 110 𝑉∗1 = 1.6 𝐴 ……………………...Ecuación (3.5)
Comercialmente no existen fusibles con este valor por tanto se seleccionó uno de 2 A por ser
el de valor más cercano. El fusible impedirá el paso de corriente cuando supera el valor de 2 A
producido por un cortocircuito o recalentamientos.
Con los requisitos anteriores se seleccionó un transformado de 200 W, figura 3.2 con una
entrada de voltaje en el primario de 220 V AC y en el secundario de 110 V AC.
La señal proveniente del pin 13 de la tarjeta Arduino es una señal tipo PWM (5 V DC como
máximo), esta es una señal de baja potencia como para activar una etapa de alta potencia (
resistencia eléctrica) por lo cual un relé de estado sólido es lo más conveniente debido a que
tiene una entrada de baja potencia del orden de 4-20 mA ó 3-30 V DC, así mismo el tiempo de
conmutación es mucho menor a los relés electromecánicos y nuestro controlador PID tendrá una
mejor respuesta y mejor control.
Con las condiciones descritas anteriormente el relé de estado sólido para esta máquina es del
tipo SSR-10 DA Fig. 3.3, cuyas características técnicas son:
34
Figura 3.3 Relé de estado sólido SSR 10 DA.
Corriente máxima en la salida: 40 A.
Tensión de salida: 24-380 VAC.
Tensión de control: 3 -30 V DC
Corriente de control: 4.5 -20 mA.
Temperatura de operación: -30 +80 °C.
El sistema electrónico comprende el diseño del cableado eléctrico para hacer la conexión de
cada componente, selección de los elementos de control y maniobra, programación de la tarjeta
de control (Arduino).
El control de los motores de desplazamiento del rollo film y el motor paso a paso del mecanismo
sellador tienen un control automático y manual. El motor paso a paso será maniobrado por driver
que permitirá suministrar la corriente necesaria para energizar las bobinas del motor, para el
motor de desplazamiento de rollo film se utilizó un relé de 12V colocado en una tarjeta
electrónica.
Analizando las necesidades del proceso que es una máquina pequeña donde las condiciones
de trabajo son normales y según sus características la tarjeta arduino es la más idónea, por su
costo bajo y fácil programación.
La selección de la tarjeta Arduino para controlar la máquina selladora de vasos está en
función de las entradas y salidas (digitales o analógicos). En el siguiente cuadro 3.1 se detallan
las entradas y salidas que se requiere para automatizar la máquina.
Según el cuadro 3.1 se tiene 17 señales de salida del tipo digital: una salida debe ser del tipo
PWM para poder controlar la resistencia eléctrica, y las demás son entradas o salidas digitales,
además se considerará una entrada analógica para para adquisición de datos del sistema de
control de temperatura, estos datos serán tratados en el software Matlab para su análisis y
encontrar los parámetros Kp, Ki, Kd para el diseño del PID.
El Arduino Leonardo es el más adecuado según las condiciones anteriores está basado en el
microcontrolador ATmega32U4, viene lista para usar, basta con conectar la tarjeta al PC por
medio del puerto micro-USB o con un adaptador AC/DC y listo, esta no requiere programador
36
externo, además es compatible con los diferentes módulos arduino permitiendo de forma fácil
adaptar comunicación inalámbrica Xbee, comunicación Ethernet, entre otras.
La distribución de pines, tamaño, y demás aspectos estructurales son los mismos que la Arduino
UNO, por lo tanto si tienes accesorios como pantallas LCD, tarjeta de control de motores,
joystick etc.
Microcontrolador ATmega32u4
Voltaje de funcionamiento 5V
Alimentación ( recomendada) 7-12V
Pines digitales I/O 20 ( 7 PWM)
Pines de entrada analógica 12
Corriente DC por I/O pin 40 mA
Corriente dc para el pin 3.3v 50 mA
Memoria flash 32 KB
SRAM 3.3. KB
Velocidad de reloj 16 Mhz
3.4.5 Selección de la pantalla LCD.
La pantalla será como una interfaz entre la máquina selladora de vasos y el operario, permitirá
monitorear la temperatura del molde sellador como también hacer el ajuste de la temperatura de
sellado al valor que se desee. Para esta aplicación se seleccionó una LCD 2X16 con teclado
incorporado imagen 3.5, que a través del teclado interactivo permite setear la variable
temperatura.
38
3.4.6.1 Especificaciones:
Dirección del dispositivo I2C: Este módulo puede trabajar en la siguiente dirección (0x20 ó
0x3F), teniendo en cuenta que la dirección original es 0x20, también puede ser modificada.
El material usado para tapar los vasos será una película transparente de polipropileno llamado
rollo film como se mencionó anteriormente, la película transparente trae etiquetas color negro
en los dos bordes cada 11.5 cm, estas etiquetas deben ser detectadas de una forma por un sensor
para realizar el sellado. El sensor al detectar la etiqueta mandará la señal al arduino y este
activará el mecanismo para sellar el vaso.
Para este tipo de aplicaciones existen sensores ya diseñados como sensores fotoeléctricos
para etiquetas E3S-GS comercializados por OMRON tipo horquilla, figura 3.17.
Figura 3.7 Sensor fotoelectrico para etiquetas
Fuente: Catálogo de Omron.
Voltaje 12-24 V DC
Corriente 40 mA max.
Anchura del surco 1cm
Sensibilidad Ajustable
Tiempo de respuesta 1ms
Temperatura operación -25 – 55 °C
Este sensor es capaz de detectar una amplia gama de etiquetas autoadhesivas de diferentes
fondos. Un botón de ajuste permite la configuración estándar o bien o según el requerimiento
del proceso.
40
todo tipo de proceso de producción desde -270°C ~ 1370°C de un líquido, vapor, gas o la
temperatura de la superficie de un sólido. La selección de esta termocupla es también por la
facilidad de conseguir los módulos de amplificación y acondicionamiento de la señal, ya que
los voltajes que generan estas termocuplas están en el orden de los mili voltios, por lo cual hay
que aplicarla a niveles de 0 – 5 V DC para que pueda ser leído por las entradas analógicas del
módulo Arduino.
- Rosca M6.
- Longitud de cable de 01 metro.
- Rango de Temperatura: -270 – 1370°C.
- Longitud del sensor: 25mm.
El problema con el uso de termopares es lo que se conoce como compensación de unión fría,
es decir la unión entre los cables de la termocupla y los pines del módulo arduino que generan
un cambio de voltaje muy pequeño para cada grado en el cambio de temperatura afectando la
lectura real del proceso.
Para hacer lecturas más fiables hay chips como el MAX6675 que hacen la conexión de un
termopar al arduino de una forma más accesible. El dispositivo mide la salida de un termopar K
y proporciona el resultado al arduino a través de una interfaz SPI.
3.4.7.3 Especificaciones del módulo MAX6675.
En el cuadro 3.4 se detallan los requisitos y capacidades fundamentales del módulo para que
se adapten perfectamente a las capacidades del arduino.
Los pines del módulo MAX 6657 figura 3.10 se describen de la siguiente manera:
42
3.4.8 Diseño de la tarjeta electrónica de acondicionamiento de señales.
Esta tarjeta permite hacer un control electrónico de los motores y elementos de control de la
máquina, la cual debe implementarse sobre una placa de baquelita, el diseño del circuito se hizo
en Proteus figura 3.12, teniendo en cuenta los siguientes requisitos:
El sensor de etiqueta es un sensor activo que requiere una alimentación de 12V y su señal
también es de 12 V DC, por lo que fue necesario hacer un divisor de voltaje a la señal del sensor
para obtener cinco voltios como señal de salida y conectarla directamente a la tarjeta Arduino.
La figura 3.11 representa el acondicionamiento de la señal por medio de un divisor de voltaje,
donde el voltaje de salida está dado por la siguiente relación:
Donde,
𝑅2 = 7 𝐾, 𝑅1 = 10 𝐾, 𝑉𝑖𝑛𝑡 = 12 𝑣
7
𝑉𝑜𝑢𝑡 = ∗ 12 = 4.94 𝑉
10 + 7
Esta tarjeta será alimentada con 5 V DC para las señales acondicionadas de la tarjeta Arduino
y con 12 V DC para la activación del relé. Las figuras 3.12 y 3.13 siguientes muestran el diseño
en PROTEUS y ARES dela tarjeta electrónica.
44
Figura 3.13. Diseño de la placa electrónica de acondicionamiento de
señales .
Fuente: Elaboración propia (Proteus 2013)
El motor para el mecanismo de sellador es un motor paso a paso, porque permite controlar la
posición de desplazamiento del mecanismo y asegurar el contacto ente el molde y la superficie
del borde del vaso, también se puede controlar el tiempo que se requiere para hacer el sellado.
El mecanismo de sellado que se diseñó, es del tipo leva seguidor como se muestra en la figura
3.14. Donde el eje del motor es acoplado a la leva y esta permite el desplazamiento del eje
seguidor que va solidario al molde porta resistencia.
Figura 3.14 Ubicación del motor PP y el mecanismo de sellado
Fuente: Elaboración propia.
Según las características de la operación se eligió un motor PP modelo 16HS, 200 pasos/rev,
a 12 V DC-480 mA, bipolar de 4 hilos, 1,8 ° por paso para un movimiento suave y un buen par
de retención, figura 3.15. Este motor fue especificado para tener una corriente máxima de 480
mA de modo que pudiera ser accionado fácilmente por un controlador de motor, sus
características se muestran en el cuadro siguiente.
46
Cuadro 3.5: Características del motor PP. Nema 16
Fases 2 fases
Voltaje 12 V
Corriente 0.48A/fase
Paso 1.8°
Tipo Bipolar
Resistencia 25+- 10%Ohm por fase
Toque 10 N cm
Inercia del motor 11g.cm2
Debido a que las salidas del Arduino tiene una corriente de 40mA siendo insuficiente para
activar las bobinas del motor, se procedido a seleccionar un driver que permita activar al motor,
así que elegiremos uno superior a la corriente que consume el motor, en esta aplicación se
consideró utilizar un driver tipo puente H, este módulo posee el integrado L298N figura 3.16
como chip principal, el cual permite corrientes máximas de 3A, se recomienda trabajar con
cargas de continuas de 2A. Puede controlar dos motores de corriente continua o un motor paso
a paso 2 - fases.
PUENTE H L298H
Chip L298N
Tensión digital 5V
Tensión del motor 5-35 V
Consumo de corriente digital 36 mA –max
Capacidad de corriente 2 A, picos hasta 3ª
Potencia máxima 25
48
La tarjeta electrónica permite acondicionar las señales de entrada a la tarjeta Arduino, estas
entradas consumen 40 mA.
Según la cuadro 3.9 la fuente debe ser de 2.61 A como mínimo, pero no se fabrican fuentes
con este amperaje por lo que se seleccionó una de 12V DC- 3ª.
La máquina será alimentada con una tensión de 220V, las cargas que se manejaran en esta
máquina son pequeñas, los elementos demandan poco consumo de corriente como es la
resistencia eléctrica 1.7A, la fuente que alimenta el circuito electrónico de control 3A. Se
considera incorporar un interruptor general de encendido y apagado de la máquina con piloto
cuyo amperaje minino está en función de la carga total.
50
consumo Sub total
Descripción Cant.
(A) (A)
Fuente externan 220v AC -
12 V DC 1 3 3
Transformador de 220 V AC
- 24 V AC 1 2 2
Motor rollo film 1 0.018 0.018
TOTAL 5.1
Fuente: Elaboración propia.
Con el dato calculado se seleccionó un interruptor unipolar de 8 A, de dos fases a 220 V - AC,
por ser el valor comercial más cercano.
La tarjeta Arduino se programó para que controle las operaciones de sellado según las
órdenes del operador tanto en modo manual y automático. La secuencia lógica del programa se
describe en el diagrama de flujo de la figura 3.19 Donde se describe la secuencias de las
sentencias del programa; para realizar el diagrama de flujo se partió de la idea de cómo se
realizaría el sellado de un vaso con rollo film, para ello se consideró las siguientes criterios.
➢ En modo automático la máquina no debe sellar hasta que alcance la temperatura seteada.
➢ El modo manual el sellado será a través de pulsadores, uno para el motor paso a paso al
presionar este pulsador el mecanismo debe de bajar y al volver a pulsarlo el mecanismo de
sellado debe subir, el otro pulsador es para el motor del film.
Puesto el selector en modo manual, se coloca el vaso a sellar en la bandeja y se desliza hacia
adentro hasta su tope, la temperatura de sellado se muestra en el display de la pantalla LCD,
cuando la temperatura del molde haya llegado a la temperatura necesaria se pulsa el pulsador
derecho del panel para hacer girar la bobina film hasta que el sensor detecta la marca ( se notará
por el cambio de luz del sensor), luego se acciona el pulsador izquierdo que hace que el
52
mecanismo de sellado baje hasta la posición máxima de la leva, luego después de un tiempo se
vuelve a accionar el mismo pulsador para que el mecanismo de sellado suba, para retirar el vaso
se jala la bandeja contenedora del vaso, el diagrama de flujo de esta operación de muestra en la
figura 3.20.
54
Inicio
Actualización de
variables
Colocar vaso
Sensor detecta
Seguir pulsando
etiqueta
botón
Parar de pulsar
Accionar botón
M P.P
FIN
Mensaje
modo
Setear temperatura
Colocar
vaso
FC Activado
Desactivar resistencia
S. Etiqueta = ON
Retirar vaso
Terminar de sellar
Fin
56
5.1 CONFIGURACIÓN Y DISEÑO DEL PID DE TEMPERATURA.
Para realizar el control de temperatura del molde se sellado se realizó un sistema de control
lazo cerrado, los elementos de este sistema en la máquina selladora de vasos de polipropileno
son:
➢ Controlador: PID.
➢ Unidad de corrección: Resistencia eléctrica.
➢ Sistema: Mecanismo de sellado con la resistencia eléctrica.
➢ Elemento de medición: Sensor de temperatura (termocupla).
➢ Variable manipulada: Temperatura del molde.
La obtención de datos se hizo a través del módulo Arduino por medio del puerto serial y la
aplicación PLX-DAQ de Parallax que permite al microcontrolador, interactuar con una hoja de
cálculo de Microsoft EXCEL.
La adquisición se llevó a cabo con la implementación del mecanismo sellador (planta) que
tiene como elemento de medida de la temperatura una termocupla tipo K, y elemento calefactor
la resistencia eléctrica. La termocupla está conectada al módulo MAX 6675 es cual
acondicionan la señal de la termocupla y hace la respectiva compensación en el puno frio en el
empalme de los cables donde se crea una nueva termocupla. El modulo MAX 6675 se conectó
al arduino por medio de los pines (Do =5; Cs = 6; Clk = 7) y su respectiva alimentación de 5 V
DC.
Luego el arduino a través de un cable serial USB se conectó a una computadora con la
aplicación PLX_DAQ instalada en su sistema operativo, la conexión de los componentes se
muestra en la figura 5.7.
Para poder hacer la adquisición se hizo un programa en el IDE del arduino, el cual fue
compilado y guardado en el microcontrolador del Arduino. El programa es el siguiente.
int thermoDO = 5;
int thermoCS = 6;
int thermoCLK = 7;
int nunmuestras=10; // número de muestras a promediar
MAX6675 thermocouple (thermoCLK, thermoCS, thermoDO);
void setup () {
Serial.begin (1900); // inicializaçion de la comunicación serial
Serial.println ("CLEARDATA"); // reset de la comunicación serial
Serial.println ("LABEL, Hora, valor, linia");
}
58
void loop () {
float temperatura=0;
for (int x= 0; x<nunmuestras; x++){
temperatura = thermocouple.readCelsius ()+temperatura; //
}
Temperatura = temperatura/nunmuestras;
línea++; // incrementamos una línea.
Tiempo = millis ()/1000; // tiempo de muestreo cada 1 segundo
Serial.print ("DATA, TIME, "); Serial.print ( temperatura);
Serial.print (", “);
Serial.print (tiempo);
Serial.print (", “);
Serial.println (linha);
Transformador
Módulo
220 -110 V AC
arduino
Módulo
ar 6675
MAX
Mecanismo de
Sellado
Termocupla K
La señal de entrada del sistema es del tipo escalón unitario (110 V AC constantes) y la señal
de salida la temperatura en función del tiempo continuo. El muestreo de los datos se realizó cada
1000 milisegundos, y por un tiempo de 40 minutos tiempo en que la temperatura logra
estabilizarse. Se realizó 3 pruebas, en días diferentes cada una, para asegurar que el molde
vuelva a su temperatura ambiente. Los resultados se muestran en el (ANEXO A) Y en la figura
5.18 se muestra la gráfica temperatura – tiempo de los datos obtenidos.
60
Los datos obtenidos se llevan al Matlab para el modelado del sistema utilizando la función
Ident, para modelar el sistema que más se ajusta al del sellador y obtener la función de
transferencia con los coeficientes Kp, Ki, Kd respectivamente.
El modelado del PID se realizó a través de la función Ident de Matlab, para acceder a esta
función en el editor de command Windows se escribe “ident”, y aparece la ventana como se
muestra en la figura 5.9, luego se importa los datos obtenidos y se puede mostrar las gráficas de
las señales de entrada y salida figura 5.15. Estas graficas corresponden al sistema de nuestra
planta (sellador) en lazo abierto.
300
y1
200
100
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
150
100
u1
50
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Time
Para obtener el modelo adecuado se fue probando los sistemas de: primer y segundo orden
variando el número de ceros y polos.
Primero se hizo una comparación entre el modelo de nuestra planta (línea color negro) y el
modelo de primer orden con un polo (línea color azul), la similitud de los sistemas fue del 7%
como se muestra en la figura 5.11.
62
Figura 5.11: Comparación del modelo de la planta con un de primer orden con un polo, (Fuente;
elaboración propia, obtenida con el Matlab)
El modelo anterior es muy distante al de nuestra planta, por tanto se probó aumentar a dos el
número de polos, la similitud de los sistemas difieren un poco más que el modelo anterior, la
comparación es de un -7% como se muestra en la figura 5.13. Concluyendo que el sistema de
primer orden no es el adecuado para nuestro sistema, entonces se procedió a ser una
comparación con un sistema de segundo orden.
Figura 5.13: Comparación del modelo de la planta con un de primer orden con dos polo
Fuente: Elaboración propia, obtenida en el Matlab
Luego se procedió hacer la configuración en la ventana de la función Ident del Matlab para
un modelo de segundo orden con dos polos, los resultados muestran que la similitud entre el
modelo de nuestra planta (línea color negro) y el modelo planteado (línea color verde) es de un
98 % figura 5.14, por tanto este modelo se eligió para hallar nuestros coeficientes del PID.
Figura 5.14: Comparación del modelo de la planta con
un de segundo orden con dos polo.
Fuente: Elaboración propia, obtenida en el Matlab.
Para determinar si nuestro modelo planteado es estable o no, se procedió a obtener los polos
y ceros de la función de transferencia mediante el comando “zpk” y su ubicación en el plano
“z” figura 5.15. En la ecuación siguiente se muestra que nuestro modelo tiene dos polos y un
cero: P1= -0.4368 y p2=0.01422
64
Figura 5.15: Ubicación de los polos y ceros en el plano z
Fuente: Elaboración propia, obtenida en el Matlab.
Como se observa en la figura 5.16 los polos están dentro de la circunferencia lo que significa
que el sistema es estable.
Kp: 0.25959
Ki: 0.0016518
Kd: 0
Figura 5.16: Obtención de los coeficientes del PID.
(Fuente; elaboración propia, obtenida en el Matlab)
66
Entre el molde porta resistencia y el plato portador del seguidor se
ubicó cuatro resortes sobre cuatro guías respectivamente, estos resortes son
de 6mm de diámetro interno, de 28 mm longitud sin carga y una constante
de rigidez de 0.012 Kg/mm los resortes cumplen la función de posicionar
correctamente el sellador con la matriz de sellado.
Eje Seguidor
Resorte
Plato
deslizador
Tapa del
molde
Molde porta
resistencia
68
a) b)
Figura 5.4: Montaje de la resistencia eléctrica
a) Resistencia b) Resistencia sobre el molde sellador
(Fuente: Fotografía propia)
Molde
sellador
Resistencia
Termocupla
Tipo K
CAPÍTULO VI
70
𝐶𝑚𝑒 = Costos de elementos eléctricos.
6 Trabajos de soldadura. 1
8 Armado, instalación de elementos 6
eléctricos, programación del arduino
y puesta en marcha.
9 Pintado 1
TOTAL DE DÍAS 20
Fuente: Elaboración propia.
72
Como se observa en el cuadro 6.3 el costo de la mano de obra directa es
de S/ 650.6 nuevos soles.
74
10 % del costo
2 Imprevistos directo total 159.1
(1,591.15 ) 1
Total 759.1
Fuente: Elaboración propia.
El costo total del proyecto (PTGP) será igual a la suma de los presupuesto
de gastos directo más el presupuesto de gasto indirectos, ascendiendo este
monto a S/. 2,350.25 nuevos soles.
2. El diámetro del eje (10 mm) de las bobinas cuyo material es hierro dúctil,
es suficiente para soportar el peso del rollo film y demás accesorios de las
bobinas.
76
tiene las suficientes entradas y salidas para la conexión de los elementos
electrónicos.
RECOMENDACIONES.
BIBLIOGRAFÍA.
78
6. Ogata, K. (2010). Ingeniería de control moderna. Madrid: PEARSON.
A DONAKLD & P PRADEEP, (2004). Ciencia e ingeniería de los materiales. Traducido por Virgilio G. (4ta
Ed.). México
LINKOGRAFIA.
80
1
Arduino PID- (2016), guía de uso de la librería. recuperado de http://brettbeauregard.com/blog/wp-
content/uploads/2012/07/Gu%C3%ADa-de-uso-PID-para-Arduino.pdf
1
Prometec, (2016) EL BUS I2C, recuperado de http://www.prometec.net/bus-i2c/
82
ANEXOS A
ADQUISICION DE DATOS. (1° MUESTREO)
Connect using Connect using Connect using
"PLX-DAQ temperatu "PLX-DAQ temperatura( "PLX-DAQ temperatur
escalon Simple Test" ra( °C) escalon Simple Test" °C) escalon Simple Test" a( °C)
0 09:09:13 a.m. 24.50 110 09:10:41 a.m. 67.75 110 09:12:10 a.m. 116.00
0 09:09:14 a.m. 25.50 110 09:10:43 a.m. 67.25 110 09:12:11 a.m. 116.50
0 09:09:16 a.m. 25.75 110 09:10:44 a.m. 69.75 110 09:12:12 a.m. 116.50
0 09:09:17 a.m. 25.90 110 09:10:45 a.m. 69.50 110 09:12:14 a.m. 117.75
110 09:09:18 a.m. 25.75 110 09:10:47 a.m. 69.75 110 09:12:15 a.m. 118.50
110 09:09:20 a.m. 26.00 110 09:10:48 a.m. 71.25 110 09:12:16 a.m. 118.75
110 09:09:21 a.m. 27.15 110 09:10:49 a.m. 72.75 110 09:12:18 a.m. 119.25
110 09:09:22 a.m. 27.30 110 09:10:51 a.m. 73.00 110 09:12:19 a.m. 120.00
110 09:09:24 a.m. 28.00 110 09:10:52 a.m. 73.25 110 09:12:20 a.m. 120.00
110 09:09:25 a.m. 30.00 110 09:10:53 a.m. 74.00 110 09:12:22 a.m. 121.00
110 09:09:26 a.m. 33.30 110 09:10:55 a.m. 75.25 110 09:12:23 a.m. 121.75
110 09:09:28 a.m. 33.15 110 09:10:56 a.m. 76.00 110 09:12:24 a.m. 122.50
110 09:09:29 a.m. 33.30 110 09:10:57 a.m. 76.25 110 09:12:26 a.m. 122.50
110 09:09:30 a.m. 33.45 110 09:10:59 a.m. 77.50 110 09:12:27 a.m. 123.00
110 09:09:32 a.m. 34.00 110 09:11:00 a.m. 78.00 110 09:12:29 a.m. 123.25
110 09:09:33 a.m. 33.75 110 09:11:01 a.m. 78.25 110 09:12:30 a.m. 124.25
110 09:09:34 a.m. 33.25 110 09:11:03 a.m. 79.25 110 09:12:31 a.m. 124.50
110 09:09:36 a.m. 40.00 110 09:11:04 a.m. 80.25 110 09:12:33 a.m. 125.50
110 09:09:37 a.m. 31.25 110 09:11:06 a.m. 81.00 110 09:12:34 a.m. 126.25
110 09:09:39 a.m. 29.75 110 09:11:07 a.m. 82.00 110 09:12:35 a.m. 126.75
110 09:09:40 a.m. 40.00 110 09:11:08 a.m. 82.75 110 09:12:37 a.m. 127.50
110 09:09:41 a.m. 36.00 110 09:11:10 a.m. 83.25 110 09:12:38 a.m. 128.00
110 09:09:43 a.m. 29.25 110 09:11:11 a.m. 84.25 110 09:12:39 a.m. 128.50
110 09:09:44 a.m. 38.50 110 09:11:12 a.m. 85.25 110 09:12:41 a.m. 129.00
110 09:09:45 a.m. 42.75 110 09:11:14 a.m. 85.50 110 09:12:42 a.m. 130.25
110 09:09:47 a.m. 34.25 110 09:11:15 a.m. 86.50 110 09:12:43 a.m. 131.00
110 09:09:48 a.m. 34.75 110 09:11:16 a.m. 87.00 110 09:12:45 a.m. 131.50
110 09:09:49 a.m. 44.00 110 09:11:18 a.m. 88.75 110 09:12:46 a.m. 132.00
110 09:09:51 a.m. 41.25 110 09:11:19 a.m. 88.75 110 09:12:47 a.m. 132.75
110 09:09:52 a.m. 34.00 110 09:11:20 a.m. 89.75 110 09:12:49 a.m. 133.00
110 09:09:53 a.m. 41.25 110 09:11:22 a.m. 90.50 110 09:12:50 a.m. 133.75
110 09:09:55 a.m. 48.00 110 09:11:23 a.m. 90.75 110 09:12:51 a.m. 134.50
110 09:09:56 a.m. 42.00 110 09:11:24 a.m. 91.75 110 09:12:53 a.m. 135.50
110 09:09:57 a.m. 36.50 110 09:11:26 a.m. 93.00 110 09:12:54 a.m. 135.50
110 09:09:59 a.m. 44.50 110 09:11:27 a.m. 93.25 110 09:12:55 a.m. 136.50
110 09:10:00 a.m. 42.25 110 09:11:28 a.m. 94.00 110 09:12:57 a.m. 137.25
110 09:10:01 a.m. 44.75 110 09:11:30 a.m. 94.25 110 09:12:58 a.m. 137.75
110 09:10:03 a.m. 47.75 110 09:11:31 a.m. 95.25 110 09:12:59 a.m. 138.50
110 09:10:04 a.m. 45.50 110 09:11:32 a.m. 96.00 110 09:13:01 a.m. 139.25
110 09:10:05 a.m. 47.00 110 09:11:34 a.m. 97.00 110 09:13:02 a.m. 139.25
110 09:10:07 a.m. 49.50 110 09:11:35 a.m. 97.00 110 09:13:03 a.m. 140.25
110 09:10:08 a.m. 48.25 110 09:11:36 a.m. 98.25 110 09:13:05 a.m. 140.75
110 09:10:09 a.m. 47.75 110 09:11:38 a.m. 99.00 110 09:13:06 a.m. 141.75
110 09:10:11 a.m. 51.25 110 09:11:39 a.m. 99.75 110 09:13:07 a.m. 142.25
110 09:10:12 a.m. 50.75 110 09:11:40 a.m. 100.00 110 09:13:09 a.m. 143.00
110 09:10:13 a.m. 49.50 110 09:11:42 a.m. 101.50 110 09:13:10 a.m. 143.50
110 09:10:15 a.m. 52.25 110 09:11:43 a.m. 101.75 110 09:13:11 a.m. 144.00
110 09:10:16 a.m. 53.50 110 09:11:44 a.m. 102.50 110 09:13:13 a.m. 145.25
110 09:10:17 a.m. 52.50 110 09:11:46 a.m. 103.50 110 09:13:14 a.m. 145.50
110 09:10:19 a.m. 55.25 110 09:11:47 a.m. 104.00 110 09:13:15 a.m. 146.50
110 09:10:20 a.m. 55.50 110 09:11:48 a.m. 104.50 110 09:13:17 a.m. 146.75
110 09:10:21 a.m. 55.50 110 09:11:50 a.m. 105.25 110 09:13:18 a.m. 147.50
110 09:10:23 a.m. 58.00 110 09:11:51 a.m. 105.75 110 09:13:19 a.m. 148.50
110 09:10:24 a.m. 57.75 110 09:11:52 a.m. 106.75 110 09:13:21 a.m. 149.25
110 09:10:25 a.m. 56.75 110 09:11:54 a.m. 107.75 110 09:13:22 a.m. 149.50
110 09:10:27 a.m. 59.50 110 09:11:55 a.m. 108.50 110 09:13:23 a.m. 150.50
110 09:10:28 a.m. 60.75 110 09:11:56 a.m. 109.00 110 09:13:25 a.m. 151.25
110 09:10:29 a.m. 60.50 110 09:11:58 a.m. 109.75 110 09:13:26 a.m. 151.75
110 09:10:31 a.m. 60.50 110 09:11:59 a.m. 110.25 110 09:13:27 a.m. 152.25
110 09:10:32 a.m. 62.75 110 09:12:00 a.m. 111.25 110 09:13:29 a.m. 152.25
110 09:10:33 a.m. 63.50 110 09:12:02 a.m. 112.00 110 09:13:30 a.m. 153.75
110 09:10:35 a.m. 62.50 110 09:12:03 a.m. 112.25 110 09:13:31 a.m. 154.00
110 09:10:36 a.m. 64.75 110 09:12:04 a.m. 112.75 110 09:13:33 a.m. 154.75
110 09:10:37 a.m. 65.25 110 09:12:06 a.m. 113.75 110 09:13:34 a.m. 155.00
110 09:10:39 a.m. 65.25 110 09:12:07 a.m. 114.75 110 09:13:35 a.m. 155.75
110 09:10:40 a.m. 66.50 110 09:12:08 a.m. 115.25 110 09:13:37 a.m. 155.75
84
110 09:13:38 a.m. 157.25 110 09:15:09 a.m. 192.75 110 09:16:40 a.m. 222.75
110 09:13:39 a.m. 158.00 110 09:15:10 a.m. 192.75 110 09:16:41 a.m. 223.00
110 09:13:41 a.m. 158.25 110 09:15:12 a.m. 193.75 110 09:16:43 a.m. 223.25
110 09:13:42 a.m. 158.50 110 09:15:13 a.m. 194.25 110 09:16:44 a.m. 224.00
110 09:13:43 a.m. 159.00 110 09:15:14 a.m. 194.75 110 09:16:46 a.m. 223.75
110 09:13:45 a.m. 160.00 110 09:15:16 a.m. 195.25 110 09:16:47 a.m. 225.00
110 09:13:46 a.m. 160.25 110 09:15:17 a.m. 195.00 110 09:16:48 a.m. 225.00
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110 09:50:09 a.m. 358.75 110 09:51:41 a.m. 359.00 110 09:53:12 a.m. 360.25
110 09:50:11 a.m. 358.50 110 09:51:42 a.m. 359.00 110 09:53:13 a.m. 360.00
110 09:50:12 a.m. 358.75 110 09:51:43 a.m. 359.00 110 09:53:14 a.m. 359.25
110 09:50:14 a.m. 358.75 110 09:51:45 a.m. 359.25 110 09:53:16 a.m. 360.25
110 09:50:15 a.m. 358.75 110 09:51:46 a.m. 359.25 110 09:53:17 a.m. 360.00
110 09:50:16 a.m. 358.75 110 09:51:47 a.m. 359.00 110 09:53:18 a.m. 360.50
110 09:50:18 a.m. 359.00 110 09:51:49 a.m. 359.50 110 09:53:20 a.m. 360.00
110 09:50:19 a.m. 359.00 110 09:51:50 a.m. 358.75 110 09:53:21 a.m. 360.25
110 09:50:20 a.m. 358.75 110 09:51:51 a.m. 358.75 110 09:53:22 a.m. 360.50
110 09:50:22 a.m. 359.00 110 09:51:53 a.m. 359.25 110 09:53:24 a.m. 360.25
110 09:50:23 a.m. 359.00 110 09:51:54 a.m. 359.25 110 09:53:25 a.m. 360.50
110 09:50:24 a.m. 358.50 110 09:51:55 a.m. 359.25 110 09:53:26 a.m. 360.50
110 09:50:26 a.m. 358.75 110 09:51:57 a.m. 359.50 110 09:53:28 a.m. 360.25
110 09:50:27 a.m. 358.50 110 09:51:58 a.m. 359.50 110 09:53:29 a.m. 360.50
110 09:50:28 a.m. 358.25 110 09:51:59 a.m. 359.00 110 09:53:30 a.m. 360.50
110 09:50:30 a.m. 358.25 110 09:52:01 a.m. 358.75 110 09:53:32 a.m. 360.50
110 09:50:31 a.m. 358.00 110 09:52:02 a.m. 359.50 110 09:53:33 a.m. 360.50
110 09:50:32 a.m. 358.50 110 09:52:03 a.m. 359.50 110 09:53:34 a.m. 360.75
110 09:50:34 a.m. 358.50 110 09:52:05 a.m. 359.50 110 09:53:36 a.m. 360.75
110 09:50:35 a.m. 358.50 110 09:52:06 a.m. 359.25 110 09:53:37 a.m. 360.25
110 09:50:36 a.m. 358.50 110 09:52:07 a.m. 359.75 110 09:53:38 a.m. 360.50
110 09:50:38 a.m. 358.25 110 09:52:09 a.m. 359.25 110 09:53:40 a.m. 360.50
110 09:50:39 a.m. 358.50 110 09:52:10 a.m. 359.00 110 09:53:41 a.m. 360.50
110 09:50:40 a.m. 358.50 110 09:52:11 a.m. 359.00 110 09:53:42 a.m. 360.75
110 09:50:42 a.m. 359.00 110 09:52:13 a.m. 359.25 110 09:53:44 a.m. 360.75
110 09:50:43 a.m. 358.50 110 09:52:14 a.m. 359.75 110 09:53:45 a.m. 360.50
110 09:50:44 a.m. 358.50 110 09:52:15 a.m. 359.25 110 09:53:46 a.m. 361.00
110 09:50:46 a.m. 358.75 110 09:52:17 a.m. 359.50 110 09:53:48 a.m. 360.75
110 09:50:47 a.m. 359.00 110 09:52:18 a.m. 359.75 110 09:53:49 a.m. 360.75
110 09:50:48 a.m. 358.75 110 09:52:19 a.m. 359.25 110 09:53:50 a.m. 360.75
110 09:50:50 a.m. 358.75 110 09:52:21 a.m. 359.50 110 09:53:52 a.m. 360.75
110 09:50:51 a.m. 358.75 110 09:52:22 a.m. 360.00 110 09:53:53 a.m. 360.25
110 09:50:52 a.m. 358.75 110 09:52:23 a.m. 360.00 110 09:53:54 a.m. 360.75
110 09:50:54 a.m. 358.75 110 09:52:25 a.m. 359.75 110 09:53:56 a.m. 360.75
110 09:50:55 a.m. 359.00 110 09:52:26 a.m. 359.75 110 09:53:57 a.m. 360.50
110 09:50:56 a.m. 358.50 110 09:52:27 a.m. 359.75 110 09:53:58 a.m. 360.00
110 09:50:58 a.m. 358.75 110 09:52:29 a.m. 359.50 110 09:54:00 a.m. 360.00
110 09:50:59 a.m. 359.00 110 09:52:30 a.m. 360.00 110 09:54:01 a.m. 361.00
110 09:51:00 a.m. 359.00 110 09:52:31 a.m. 359.75 110 09:54:02 a.m. 360.25
110 09:51:02 a.m. 358.75 110 09:52:33 a.m. 360.00 110 09:54:04 a.m. 360.75
110 09:51:03 a.m. 358.50 110 09:52:34 a.m. 359.50 110 09:54:05 a.m. 360.75
110 09:51:04 a.m. 358.75 110 09:52:35 a.m. 359.50 110 09:54:06 a.m. 360.75
110 09:51:06 a.m. 359.00 110 09:52:37 a.m. 359.00 110 09:54:08 a.m. 360.75
110 09:51:07 a.m. 358.50 110 09:52:38 a.m. 359.50 110 09:54:09 a.m. 361.00
110 09:51:08 a.m. 358.50 110 09:52:39 a.m. 360.00 110 09:54:10 a.m. 361.00
110 09:51:10 a.m. 358.75 110 09:52:41 a.m. 359.75 110 09:54:12 a.m. 360.75
110 09:51:11 a.m. 358.75 110 09:52:42 a.m. 359.50 110 09:54:13 a.m. 360.75
110 09:51:12 a.m. 359.00 110 09:52:43 a.m. 360.00 110 09:54:14 a.m. 361.00
110 09:51:14 a.m. 359.00 110 09:52:45 a.m. 359.50 110 09:54:16 a.m. 360.50
110 09:51:15 a.m. 359.25 110 09:52:46 a.m. 359.75 110 09:54:17 a.m. 360.75
110 09:51:16 a.m. 359.25 110 09:52:47 a.m. 359.25 110 09:54:18 a.m. 360.75
110 09:51:18 a.m. 359.25 110 09:52:49 a.m. 359.75 110 09:54:20 a.m. 361.00
110 09:51:19 a.m. 359.50 110 09:52:50 a.m. 359.50 110 09:54:21 a.m. 360.50
110 09:51:20 a.m. 358.75 110 09:52:51 a.m. 359.50 110 09:54:23 a.m. 360.50
110 09:51:22 a.m. 359.25 110 09:52:53 a.m. 360.00 110 09:54:24 a.m. 360.50
110 09:51:23 a.m. 359.25 110 09:52:54 a.m. 359.75 110 09:54:25 a.m. 360.50
110 09:51:24 a.m. 359.00 110 09:52:55 a.m. 360.00 110 09:54:27 a.m. 360.25
110 09:51:26 a.m. 358.75 110 09:52:57 a.m. 360.50 110 09:54:28 a.m. 360.25
110 09:51:27 a.m. 359.00 110 09:52:58 a.m. 359.50 110 09:54:29 a.m. 360.50
110 09:51:28 a.m. 358.75 110 09:53:00 a.m. 360.25 110 09:54:31 a.m. 360.25
110 09:51:30 a.m. 358.50 110 09:53:01 a.m. 360.25 110 09:54:32 a.m. 360.25
110 09:51:31 a.m. 359.25 110 09:53:02 a.m. 360.00 110 09:54:33 a.m. 360.25
110 09:51:32 a.m. 359.25 110 09:53:04 a.m. 359.75 110 09:54:35 a.m. 359.75
96
ANEXO B
PRUEBAS DE SELLADO
1 140 1 No sellado
2 140 2 No sellado
3 150 1 No sellado
4 150 2 No sellado
ANEXO C:
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MAQUINA
98
LISTA DE MATERIALES MECÁNICOS
item DESCRIPCIÓN CANT P.U( S/) P.P(S/)
1 Masa de aluminio 4"X1" 3 10 30
2 Angulo de 20X20X2mm 1 25 25
3 Rollo film de máquina selladora 1 75 75
4 Tubo de film 1 15 15
5 Tuvo de aluminio 3/4"x 3m 1 25 25
6 Acrílico 20X80X4 mm. 1 20 20
7 Acrílico 30X20X6 mm. 1 12 12
8 soldadura sellocorp (Kg.) 0.75 15 11.25
9 Rodamientos 606 8 4 32
10 Rodamientos 607 2 3.5 7
Fierro diámetro 25mm por
11 50mm de longitud 1 8 8
12 Platina de 1/2" X 25 cm 1 3 3
13 Plancha galvanizada de 1.2mm 1 20 20
14 Eje de 12mm por 50cm. 1 8 8
15 Eje de 6mm por 1.2 m 1 6 6
16 Engranajes módulo 1.25 2 10 20
17 Tuercas M10X1.5 1 1 1
18 Tuerca M12X1.5 6 1.2 7.2
19 Tuercas M6X0.75 12 1 12
20 Pernos 4m X15cm 32 0.3 9.6
21 Perno 1/8" X1" 8 0.25 2
22 perno 4mX 50cm 4 0.3 1.2
23 Perno 3/16X1 1/2" 4 0.3 1.2
24 Lija 70 1 3 3
25 Fierro para guías del carro 1 0 0
26 Correderas 2 3 6
27 Pintura en spray aluminio 1 10 10
28 Pintura en spray color verde 1 8 8
TOTAL (S/) 378.45
ANEXO D
PROGRAMA DE CONTROL
#include <EEPROM.h>
#include <Wire.h>
#include <LiquidCrystal_I2C.h>
#include <max6675.h>
#define NUM_KEYS 5
LiquidCrystal_I2C lcd(0X3F,16,2);
const int numeroDeMenus=2;
char tituloMenu[numeroDeMenus][16] = {
"Fijar Temp.: ","Fijar Tiempo:"};
//variables del lcd
int adc_key_val[5] ={50, 200, 400, 600, 800 };
int adc_key_in;
int key=-1;
int oldkey=-1;
boolean luzEncendida=true;
boolean cursorActivo=false;
boolean enMenu=false;
unsigned long time;
int signo=0;
int SetPoint = 28 ; // Temperatura deseada "set point"
float tiempo=1;
//Variables del Smooting
const int muestras = 20;
int readings[muestras];
int index = 0;
100
float total = 0;
float Tprom = 0;
//entradas para el sensor
int thermoD0=5;
int thermoCS=6;
int thermoCLK=7;
MAX6675 thermocouple(thermoCLK, thermoCS,thermoD0);
float TempR; // Temperatura actual leída
int setpoint = 17 ; // Temperatura deseada "set point"
float error_actual = 0; // Variables de ERROR
float error_anterior = 0;
float t_muestreo = 1000; //Tiempo de muestreo [ms]
//=====Constantes del control PID ================
float Kpe = 0.25959; // Constante Proporcional
float Kie = 0.0016518; //Constante de Sumatoria
float Kde = 0.0; //Constante Derivativa del Sistema
float PID = 0; //Señal
//=====Variables de cálculo=====================
float prop = 0;
float inte = 0;
float deri = 0;
float acum = 0;
float area = 0;
float Ts = 0;//Tiempo de Muestreoxxxxx51
int mA=8;
int mB=9;
int mC=10;
int mD =11;
int señalmfilm=12;
int señalpid=13;
int manual=4;
int automatico=3;
int sensoretiqueta=2;
int señalfc=15;
int señalmpp=16;
int ventilador=17;
int x=0;
//valores para el estado de los pulsadores
int mmanual=0;
int val=0;
int estado=0;
int valviejo=0;
int val2=0;
int estado2=0;
int valviejo2=0;
int mSecPaso=700;
void setup()
{
Serial.begin(9600);
lcd.clear();
lcd.init();
lcd.begin(16,2);
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("MAQUINA AUTO/MAN");
lcd.setCursor(4,1);
lcd.print("SELLADORA ");
delay(2000);
lcd.clear();
lcd.setCursor(3,0);
lcd.print("SELECCIONE");
lcd.setCursor(4,1);
lcd.print("MODO");
time = millis();
//configuracion de las entradas y salidas
pinMode(señalpid, OUTPUT); // salida de la señal PWM
pinMode(señalmfilm, OUTPUT);
pinMode(mA, OUTPUT);
pinMode(mB, OUTPUT);
pinMode(mC, OUTPUT);
pinMode(mD, OUTPUT);
pinMode(manual,INPUT);
pinMode(automatico, INPUT);
pinMode(sensoretiqueta, INPUT);
pinMode(señalfc,INPUT);
pinMode(señalmpp,INPUT);
pinMode(ventilador,OUTPUT);
//INICIAR EN PARO
digitalWrite(mA, LOW);
digitalWrite(mB, LOW);
digitalWrite(mC, LOW);
102
digitalWrite(mD, LOW);
digitalWrite(señalpid,LOW);
digitalWrite(señalmfilm,LOW);
}
void loop()
{
if (millis()-time > 4000) { // Si han pasado mas de 4 segundos salimos del menu
lcd.noBlink();
enMenu = false;
x=0;
time = millis();
lcd.clear();
lcd.setCursor(1,0);
lcd.print(" T.SP: ");
lcd.print(SetPoint);
lcd.print(" C");
lcd.setCursor(2,1);
lcd.print("T.ACT: ");
lcd.print(Tprom);
lcd.print(" C");
}
if (millis()-time > 2000) { // Si han pasado mas de 5 segundos apagamos el cursor
lcd.noBlink();
cursorActivo=false;
}
//157
adc_key_in = analogRead(0); // Leemos el valor de la pulsacion
key = get_key(adc_key_in); // Obtenemos el boton pulsado
if (key != oldkey) // if keypress is detected
{
delay(500); // Espera para evitar los rebotes de las pulsaciones
adc_key_in = analogRead(0); // Leemos el valor de la pulsacion
key = get_key(adc_key_in); // Obtenemos el boton pulsado
if (key != oldkey)
{
time = millis(); // TODO: falta la comprobacion de si se ha desbordado el
tiempo
if (!luzEncendida) { // Al pulsar cualquier tecla encendemos la pantalla
}
else { // si la pantalla esta encendida seguimos funcionando normalmente
oldkey = key;
char accion = 0;
if (key >=0){ // Si se ha pulsado cualquier tecla
lcd.blink(); // Mostramos el cursor parpadeando
cursorActivo=true;
}
if ((key == 0) && (enMenu)){ // Se ha pulsado la tecla derecha
x++;
if (x>numeroDeMenus-1) x=numeroDeMenus-1;
}
if ((key == 1) && (enMenu)) { // Se ha pulsado la tecla arriba
accion++;
}
if ((key == 2) && (enMenu)) { // Se ha pulsado la tecla abajo
accion = accion-1;
}
if ((key == 3) && (enMenu)) { // Se ha pulsado la tecla izquierda
x--;
if (x<0) x = 0;
}
if (key == 4){ // Se ha pulsado la tecla de seleccion
}
enMenu = true;
lcd.clear();
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print(tituloMenu[x]);
lcd.setCursor(0,1);
switch (x) {
case 0: // Estamos en fijar temperatura
SetPoint += accion;
lcd.setCursor(3,1);
lcd.print(SetPoint);
lcd.print((char)223);
lcd.print("C");
break;
104
}
}
}
digitalWrite(13,PID);
}
else //==CELDA APAGADA
{
PID = PID ;
digitalWrite(13,PID);
}
delay(t_muestreo);
//295
val = digitalRead (señalmpp);
mmanual= digitalRead (manual);
if ((val==HIGH)&&(valviejo==LOW)){
estado=1-estado;
delay(100);
}
valviejo=val;
if((estado==1)&&(mmanual==HIGH)){
for( int z=0; z<100;z++)
izquierda();
delay(500);
for( int y=0; y<100;y++)
izquierda();
}
apagar();
val2=digitalRead(sensoretiqueta);
if (val2==HIGH)&&(valviejo2==LOW)){
estado2=1-estado2;
delay(100);
}
if((digitalRead(automatico)==HIGH)&&(digitalRead(señalfc)==
HIGH)&&(estado2==1)){
digitalWrite(señalmfilm,HIGH);
delay(200);//278
for(int m=0; m<100;m++)
izquierda();
106
delay(500);
for(int p=0; p<100;p++)
izquierda();
}
else {
digitalWrite(señalmfilm,LOW);
}
// funciones
void apagar(){
digitalWrite(mA, LOW);
digitalWrite(mB, LOW);
digitalWrite(mC, LOW);
digitalWrite(mD, LOW);
}
void izquierda(){
//paso 1
digitalWrite(mA, HIGH);
digitalWrite(mB, LOW);
digitalWrite(mC, HIGH);
digitalWrite(mD, LOW);
delayMicroseconds(mSecPaso);
//paso 2
digitalWrite(mA, HIGH);
digitalWrite(mB, LOW);
digitalWrite(mC, LOW);
digitalWrite(mD, HIGH);
delayMicroseconds(mSecPaso);
//paso 3
digitalWrite(mA, LOW);
digitalWrite(mB, HIGH);
digitalWrite(mC, LOW);
digitalWrite(mD, HIGH);
delayMicroseconds(mSecPaso);
//paso 4
digitalWrite(mA, LOW);
digitalWrite(mB, HIGH);
digitalWrite(mC, HIGH);
digitalWrite(mD, LOW);
delayMicroseconds(mSecPaso);
}//FIN izquierda
/*void guardarConfig(){
EEPROM.write(0,27);
EEPROM.write(1,28);
EEPROM.write(2,13);
EEPROM.write(3,18);
// Ponemos nmeros concretos en el comienzo
// de la EEPROM para confirmar que tiene valores correctos.
EEPROM.write(4,consigna);
EEPROM.write(5,consigna); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(6,tiempo);
EEPROM.write(7,tiempo); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(8,kp);
EEPROM.write(9,kp); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(10,kd);
EEPROM.write(11,kd); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(12,ki);
EEPROM.write(13,ki); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(14,intensidad);
EEPROM.write(15,intensidad); // almacenamos los valores 2 veces
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ANEXO E
PLANO ELECTRICO.
ANEXO F
PLANOS DEL DISEÑO MECANICO