4) C ABLEADO DE UN PLC

Es bien sabido que un autmata va a realizar una accin (mecnica, neumtica, hidrulica, etc.) a partir de determinadas seales encontradas en su entrada y de acuerdo con un programa interno. Ya hemos analizado una correspondencia entre las tablas internas que definen el comportamiento de las entradas/salidas del PLC y comenzamos a analizar los mdulos discretos. En esta leccin veremos brevemente qu dicen las dos normas internacionales que regulan el comportamiento de los autmatas y daremos las caractersticas de los principales sistemas E/S que suelen emplearse. las posibles puesta a masa de los contactos de un rel o de cualquier elemento de control, dado que esta es la falla ms comn que suele presentarse en una instalacin, especialmente cuando se trabaja en ambientes hmedos o de calor excesivo. Si no se siguen determinadas reglas bsicas, la incertidumbre que puede generarse a partir de una falla puede ser tan grande que a veces es hasta imposible reparar el sistema. Por ejemplo, en la figura 1 se muestra un circuito tpico a rels en el cual no est definida ninguna masa (cableado aceptado por normas ISO), es decir se tiene un circuito de masa flotante. Si por cualquier motivo se pusieran a masa los contactos del interruptor S4 (figura 2), con el cierre de S3 se activara el rel K2, situacin no deseada ya que dicho rel solo se debera cerrar en el caso en que ambos contactos (S3 y S4 se cerraran). Al intentar verificar la falla, slo la encontraramos cuando midiramos cada interruptor hasta encontrar uno en corto y si esto se produce en un sistema de mltiples contactos, podramos demorar das en encontrar la falla. En la figura 3 se muestra una nueva situacin en la que se ha definido una masa como conexin de uno de los bornes del generador pero existe un error de criterio al conectar los contactos del lado de masa. En este caso, si se produce la puesta a masa de S1, el rel se activa aunque ninguno de los dos contactos se haya cerrado, lo que puede producir infinidad de inconvenientes y hasta accidentes lamentables, dado que alguno de los interruptores podra ha-

EL CABLEADO EXTERNO DIN Muchos problemas en instalaciones industrials se producen en el diseo. Es imprescindible prestar atencin a la confiabilidad y facilidad de reparacin, ante eventuales fallas, del cableado de un autmata. Por ejemplo, segn sea la norma empleada para el cableado externo del PLC, se deben tener en cuenta

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ber sido de seguridad y, al no actuar correctamente, un motor se podra poner en marcha aunque un operario est trabajando en el sistema. Por lo tanto, SIEMPRE, del lado de masa debe ir la bobina del rel, segn lo establece la norma DIN. En la figura 4 vemos la representacin de un sistema de cableado E/S segn la norma DIN. Tenemos

un rel de supervisin de fuente que se encuentra siempre activado mientras la fuente no tenga problemas; cuando el circuito posee inconvenientes, salta el fusible y se corta el suministro. Un rel de seguridad dejar activar al sistema de salida siempre que se cumplan las condiciones de seguridad que en nuestro esquema estn representadas por un interruptor de tal forma que en estas condiciones, cada vez que Figura 4 se acciona el interruptor de puesta en marcha (el autmata automticamente puede realizar esta funcin) se permitir, por ejemplo, el encendido de un motor. Segn esta norma, si se pone a masa la bobina del rel de marcha, cuando ste se excite saltar el fusible (figura 5). Si se abre el cable del rel de supervisin, no habr tensin y la falla ser fcil de localizar. Si hay problemas con los sensores de alarma tambin podremos detectar la falla sin problemas, por ejemplo, si se pone un contacto a masa, saltar el fusible y, midiendo con el tster encontraremos rpido el desperfecto. En definitiva, un anlisis pormenorizado nos permitir comprender que cualFigura 5 quier falla ser fcil de localizar. Esto significa que al realizar el cableado de Fig. 6 un sistema E/S, siempre las bobinas de rel deber tener un contacto de referencia a masa y que todos los circuitos de seguridad debern tener corriente en condiciones normales de funcionamiento para que el sistema haga saltar el fusible en caso de alguna puesta a masa involuntaria. Ahora bien, analizando el circuito de la figura 4, vemos que sera posible de-

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tectar dnde se produjo falla a masa, realizando un reestablecimiento gradual del sistema (es decir, una vez apagado el autmata, se pueden colocar las fusibles y se realiza una puesta en marcha gradual; hasta que vuelva a saltar y as aislar el circuito que presenta inconvenientes). Cuando se realiza el cableado de un sistema, normalmente se deben poder abrir todos los interruptores de seguridad de modo que al energizar el sistema se puedan ir cerrando uno a uno hasta detectar la falla. Se deduce entonces que es aconsejable agrupar contactos por elementos de proteccin (5 elementos por Figura 8 fusible, por ejemplo) para minimizar el tiempo de reestablecimiento cuando se produzca una falla. Ahora bien, cuando se disea un sistema es aconsejable que las protecciones brinden informacin sobre su funcionamiento, esto significa que se podra incluir un contacto de supervisin que signifique una entrada adicional de supervisin del PLC para que ste sepa que hay inconvenientes.

Este agregado simplifica mucho la bsqueda de fallas cuando tenemos un sistema con muchas entradas/salidas y, por lo tanto, gran cantidad de fusibles. Si cada sensor tiene un contacto de supervisin, entonces podemos darle al PLC una informacin ALFA-NUMERICA de AUTO-DIAGNOSTICO tal que en el display del PLC quede indicada la posicin del fusible en falla para que sea fcil de localizar (tenga en cuenta que si estoy en una fbrica de grandes dimensiones, por ms que ponga un sensor luminoso, el encontrarlo podra demandarnos un tiempo excesivo).

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mrico, o bien desde el valor numrico al cdigo binario. En un mdulo de entradas analgicas normalmente hay un slo conversor analgico/digital (A/D), y las magnitudes de entrada son multiplexadas para su conversin. Los mdulos suelen estar controlados por su propio microprocesador, tal como podemos ver en la figura 7. Los fabricantes ofrecen distintas ejecuciones de los mdulos, pero las ms empleadas corresponden a 4, 8, o 16 canales analgicos para las entradas, y cuatro canales para las salidas (que incorporan un conversor digital/analgico por cada canal). Las bandas de trabajo que permiten estos sistemas son los usuales en instrumentacin.

Figura 9

Ahora bien, es posible que nuestro autmata tenga pocas entradas y yo tenga varios elementos de supervisin o seguridad, en ese caso se pueden combinar los sensores mediante el uso de diodos, tal como se muestra en la figura 6. En este caso, de producirse una falla, el PLC no sabr discriminar cul es el sensor en falla, slo podr saber cul es la entrada con problemas, salvo que tengamos un sistema de supervisin con modulacin tipo TDM, pero de ese tema nos ocuparemos ms adelante. Veamos entonces qu sucede cuando en lugar de tener sistemas DISCRETOS (interruptores), nuestro autmata maneja otros tipos de seales.

ENTRADAS/SALIDAS NUMRICAS Las E/S numricas son un conjunto de mdulos que permiten adquirir o generar informacin en formato de datos, es decir, que emplean un registro completo de la Memoria de Datos del Autmata. ENTRADAS/SALIDAS ANALGICAS Son mdulos destinados a la conversin de una tensin o corriente correspondiente a la medida de una temperatura o de una presin, que vara en el tiempo (convierten en electricidad variaciones de otro tipo de magnitud). En general la conversin se hace a un cdigo binario de 11 a 12 bits, al que corresponde un valor nu-

ENTRADAS/SALIDAS DE CDIGOS NUMRICOS Para la adquisicin de datos proporcionados a travs de codificadores rotativos (Thumbwheel Switches) o instrumentos electrnicos digitales, y para generar informacin numrica a dispositivos visualizadores (display de 7 segmentos) y otros equipos electrnicos, los fabricantes ofrecen mdulos de E/S numrica generalmente para el cdigo BCD (tambin Gray o complemento a 9). Estos mdulos son multiplexados (figura 8). El mdulo adquiere la informacin de cada uno de los datos y la transfiere a los registros de la memoria de datos del procesador en forma secuencial a una frecuencia que puede ser de 100Hz. Ahora bien, las E/S discretas y numricas permiten el empleo del PLC en un amplio campo de aplicaciones, pero algunas de stas requieren ciertas funciones especiales, que si bien podran realizarse con los elementos comentados, exigiran un empleo excesivo, tanto de material como de instrucciones de programa. Para la resolucin de estas funciones especiales los fabricantes ofrecen una serie de mdulos "inteligentes con los que se reduce la cantidad de componentes del equipo y se descarga el trabajo del procesador del PLC. En el caso particular de termopares transductores de temperatura, algunos fabricantes ofrecen mdulos que aceptan directamente la seal dbil (del orden de milivoltios) y operan como si se tratara de entradas analgicas. La figura 9 muestra la forma en que se conectan los termopares a uno de esos mdulos.

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Mdulos Especiales de Conexin para el Autmata Anteriormente vimos cmo es el sistema de entradas/salidas de un autmata clsico y dimos detalles de la forma en que se debe realizar el cableado. Sin embargo, el lector debe tener en cuenta que muchas veces el PLC debe controlar mdulos especiales como servos, motores paso a paso, controles proporcionales, etc. En este captulo describiremos algunos de estos sistemas y veremos algunos aspectos a tener en cuenta sobre las entradas en funcin de la tecnologa empleada.

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Mdulos Especiales El control de un motor paso a paso, el gobierno de un servo o el control de un proceso requiere del uso de mdulos especficos que en la industria suelen venderse para su uso en autmatas. El mdulo de control de un motor paso a paso genera los trenes de impulsos necesarios para el control del motor, a travs de un amplificador (driver). Este tipo de mdulo acepta datos desde el programa de control que especifican la posicin, el sentido, la aceleracin y la desaceleracin del movimiento del equipo. En la figura 1 se muestra un diagrama en bloques de este sistema de control en forma simplificada. Generalmente disponen de entradas de control manual del movimiento para efectuar el posicionado en las condiciones iniciales. Un mdulo de servo control permite el control de posicionamiento en un eje (o de varios ejes), proporcionando tiempos cortos de posicionado, alta precisin, buena fiabilidad y alta repetibilidad. Resultan una alternativa econmica al empleo del control numrico en pequeas aplicaciones que no requieren gran precisin,

como mquinas, herramientas, sistemas de embalaje, etc. Los fabricantes de estos mdulos suelen dar detalles de conexionado que, en general, siguen lineamientos bsicos. Por otra parte, en aplicaciones de control de proceso en las que se requiere una alta precisin en el control de una funcin de regulacin, se hace necesario la aplicacin de un Control Proporcional, Integral y Derivativo, de forma que la variable de proceso se mantenga lo ms ajustada posible al punto de consigna, o a los distintos puntos de consigna que se establezcan a lo largo de la evolucin del proceso. Las desviaciones de la variable de proceso respecto del punto de consigna, pueden producir una reduccin de la calidad del producto obtenido adems de provocar la prdida de control del sistema. En la figura 2 se puede ver el diagrama en bloques de un mdulo de control proporcional integral y derivativo donde la variable que pone en marcha el proceso se obtiene a travs de una entrada analgica y despus de ser tratada se compara con el valor de referencia. La seal de error resultante (desviacin respecto al punto de consigna), se procesa a travs de las componentes del mdulo, y los resultados se suman para obtener la variable de control, que se aplica sobre el sistema para anular el error.

Figura 1

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CD Figura 2

Como hemos supuesto una variable analgica, note la forma en que se realiza el conexionado entre el autmata y el mdulo de control que incorpora una entrada y una salida analgica correspondiente a la variable de proceso y a la variable de control. Adems el sistema incorpora una estacin de control manual de la variable de control, de forma que el operador pueda actuar a voluntad sobre el proceso. Otra forma de ejecucin del control PID es me-

diante el empleo de Unidades de Control de Proceso independientes, que se conectan a la Unidad Central del Autmata mediante un enlace de comunicaciones como se indica en la parte inferior de la figura. El tcnico de procesos programar los parmetros de control necesarios para la ecuacin de regulacin, y el mdulo proporcional, integral y derivativo realizar todos los clculos sin recurrir a programas residentes en el PLC. Tenga en cuenta que en todo caso dependemos de la forma en que el fabricante ha armado su equipo. Por eso, las posibilidades de comunicacin de un autmata dependen del intercambio de informacin entre distintos procesadores de un mismo fabricante o con terminales inteligentes capaces de generar el mismo protocolo que ellos utilizan. Para permitir el intercambio de datos con perifricos no inteligentes, los fabricantes ofrecen los mdulos ASCII, con uno o ms canales de comunicacin, configurables en cuanto a la velo-

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cidad de transmisin, estructura de la Fig. 3 informacin, y cdigos de control o protocolo. De este tema nos ocuparemos ms adelante pero da la sensacin que cada vez que debo tomar un dato por medio de un sensor, ste se limita a brindar una informacin binaria, por eso nos preguntamos: es lo mismo que se emplee un circuito TTL u otro CMOS para comunicar a los diversos bloques controladores conectados a la entrada y la salida de un PLC?. A continuacin haremos una breve comparacin entre tecnologas.

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Las Diferentes Tecnologas Empleadas para las Entradas del Autmata Las seales binarias, son las ms utilizadas por la mayora de los sensores, que son las terminales nerviosas de un PLC. Conocer sus limitaciones y la forma de solucionarlas, ayudar a dar confiabilidad a la instalacin del autmata. En la figura 1 podemos observar las caractersticas principales de las distintas tecnologas empleadas para la construccin de circuitos integrados. Cuando mayor es la frecuencia de trabajo, ms angosto puede ser el pulso que perturbe el funcionamiento; por eso la tecnologa ECL ( Emitter Coupled Logic, acoplamiento l-

gico por emisor ) que es muy rpida, es tambin muy susceptible al ruido razn por la cual no se emplea en aplicaciones industriales y, por ello, no aparece en la tabla 1. Se debe comparar la "susceptibilidad" al ruido, note en la tabla que es decreciente (de izquierda a derecha), es decir, el menor riesgo de que un estado lgico sea considerado errneo (que un 0 sea interpretado como 1 y biceversa) en una memoria, por

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una perturbacin elctrica externa se obtiene para la familia CMOS, que es muy lenta. Tenga en cuenta que en un equipo digital, una perturbacin o ruido puede producir cambios indeseados en los estados de su memoria. En un PLC con microprocesador, la forma en que ste va a operar depende del estado de las entradas y del paso de programa que est ejecutando, luego si en una memoria guard un dato errneo como consecuencia de un ruido indeseado, entonces todo el proceso que sigue estar equivocado. Muchas veces esta alteracin en el programa, puede interpretarse errneamente como el comienzo de una instruccin, dentro de una instruccin real de dos o ms bytes; y puede ser, que no llegue a "encarrilarse" jams; a no ser por la accin del "watch dog" (perro guardin), ste espera un "estmulo" de parte del micro y si no lo recibe enva un pulso de "reset" sobre el micro indicando que algo no anda bien. Pero este proceso slo cubre el descarrilamiento del programa y no la alteracin de las variables, por ello debemos saber cmo se realiza la programacin de un PLC, para luego explicar cmo se resuelve el problema. Como el sistema menos ruidoso es aquel que emplea lgica CMOS, en la figura 3 vemos un circuito con entrada directa a la compuerta de un PLC que emplea un conductor comn conectado a masa. Podramos decir que es el sistema menos ruidoso. Ahora bien, si a la entrada del equipo se conecta el sensor por medio de un atenuador que lleve la tensin del sensor a los 24V requeridos por el PLC y un filtro para evitar seales espreas, como se muestra en la figura 4, el sistema es algo ms vulnerable al ruido. Note que continuamos teniendo un conductor comn de tierra. La figura 5 muestra una alternativa conocida como aislacin galvnica que emplea un optoacoplador para conectar al sensor con la compuerta de entrada del PLC. Este circuito posee mayor susceptibilidad al ruido que los anteriores.

En la prxima edicin veremos detalles de cmo el ruido puede interferir con el funcionamiento del autmata.

Circuito Universal para las Entradas del Autmata Tal como hemos visto en lecciones anteriores, los PLC comerciales pueden operar con entradas y salidas tanto analgicas como digitales, empleando diferentes tecnologas; sin embargo, existen configuraciones tpicas a las que el tcnico puede recurrir en ms de una oportunidad. En esta seccin veremos circuitos para corriente continua y corriente alterna.

Introduccin Un PLC precisa de sensores que determinen estados en sus entradas para que pueda procesar la informacin y activar las salidas correspondientes. Ahora bien, entre las entradas propiamente dichas del PLC y los sensores, pueden haber circuitos que acten de interfases, de modo que un problema en una entrada no ponga en riesgo la vida del autmata. Estas interfases pueden alimentarse con tensiones de corriente continua o corriente alterna, por lo cual daremos sugerencias para ambos casos.

Circuito de Entrada para Corriente Continua Vimos que los autmatas generalmente disponen de tensiones de 5V, 12V y 24V para alimentar a sus perifricos. Si bien en las entradas podemos tener diferentes circuitos, una buena solucin para esquemas de corriente continua con una alimentacin de 24V es la mostrada en la figura 1. En todos los autmatas sencillos la fuente conmutada general que opera desde la lnea de 220V en-

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trega una salida de 24V para "auto-alimentar" los circuitos de entrada; de modo que no es necesario armar una fuente externa, de ah que el sistema se simplifica. En el esquema, la resistencia R EXT es generalmente de 2200 (2k2), lo que por ley de Ohm nos da una corriente de unos 10mA (descontando aproximadamente 1V de cada en el opto-acoplador y 1V en bornes del Led indicador de encendido). Esta corriente es el 50% del valor mximo que puede circular por un opto-acoplador clsico y tambin por el LED, coincidiendo con el criterio recomendado por IEEE. (Comit Internacional de Ingenieros Electrnicos y Elctricos) para lograr mxima confiabilidad en el diseo del aparato. R EXT junto con el capacitor C EXT forman un filtro pasabajos con una frecuencia de corte de 1kHz que se encarga de eliminar la posibilidad de disparo por seales espurias. Tenga en cuenta que si vamos a considerar eventos muy rpidos, no podremos utilizar este filtro, debiendo colocar un esquema conforme a las circunstancias. Volviendo al esquema de la figura 1, el circuito representa el dispositivo que se colocar en una entrada cuando el sensor a tomar en cuenta se alimenta con una tensin continua de 24V. El sensor puede ser un simple interruptor (como el mostrado en la figura) o un circuito que en definitiva comandar a un interruptor. El empleo de un optoacoplador cualquiera de usos generales y econmico, permite aislar al sensor de la entrada del PLC y, debido a la configuracin circuital, se puede conectar tanto a una entrada ana-

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lgica como digital, ya sea TTL o CMOS. El diodo conectado en anti-paralelo protege al opto-acoplador de tensiones inversas, ya que la especificaciones de los fabricantes las fijan en 3V. En algunos PLC comerciales, D1 aparece luego del capacitor (D1 protege al circuito de conexiones inversas). La corriente en el opto-transistor es del orden de los 5 mA. Cuando el opto-transistor se satura , entre colector y emisor de dicho transistor habr una tensin (de saturacin) del orden de 1V, de modo tal que al conectar una resistencia de 820 y alimentando al optoacoplador con 5V, se tiene una corriente de emisor de saturacin del orden de 5mA, lo que resulta un margen adecuado de saturacin. Como sabemos, cuando el transistor del optoacoplador est saturado, entre colector y emisor hay una tensin de 1V, por tal motivo siempre el optoacoplador se debe colocar sobre el lado positivo de la tensin de alimentacin y el resistor limitador de corriente (R IN) debe conectarse del lado de emisor. Esto adquiere relevada importancia cuando trabajamos con autmatas cuyas entradas poseen niveles TTL, es decir, si el nivel de transicin es el que maneja un microcomputador 8751 (lgica TTL), la colocacin del optoacoplador del lado de masa superara los 0,8V necesarios como mximo para que un 0 lgico sea considerado como tal. Para que se entienda mejor, si el optoacoplador debe dar una seal correspondiente a un 0 lgico, en la familia TTL, el valor de tensin mximo debera ser 0,8V. En lgica CMOS no hay problema dado que el 0 es considerado como tal hasta el 40% de la tensin de alimentacin, lo que significa que con

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una tensin de alimentacin de 5V, una tensin de 1V es considerada un 0 lgico (hasta 2V es considerado como 0 lgico).

Circuito de Entrada para Corriente Alterna Muchos PLCs utilizan sensores que se alimentan directamente con la tensin de red de 220V e, incluso, la falta de suministro de energa es una seal a tener en cuenta. Tambin hay que considerar el caso en que no contamos con los 24V de corriente continua y para ello, la opcin disponible es una tensin de corriente alterna de 220V o de 117V segn la red local. Si nos basamos en el circuito de la figura 1, ahora sobre la resistencia en serie con el optoacoplador (R EXT) debera caer casi toda la tensin con una corriente de 10mA. Aplicando ley de Ohm, la resistencia sera de: 220V R = = 22.000 R = 22k La potencia en el resistor sera de: P=VxI= P = 220V x 0,01A = 2,2W Esto implica que cada entrada consumira una potencia de 2,2W slo para limitar la tensin en el optoacoplador. Si tuviramos un PLC de 8 entradas, estaramos utilizando ms de 17W slo para trans-

formarlos en calor, lo que indica que no es una buena opcin. Para evitar este inconveniente se emplean configuraciones circuitales diferentes y como ejemplo podemos dar el circuito de la figura 2. Aqu, la limitacin de corriente se realiza por un capacitor, luego del cual se coloca un puente rectificador que entrega la tensin continua necesaria para el funcionamiento del diodo del optoacoplador. Como en el caso anterior, el capacitor C EXT cumple la funcin de filtro de espreos y hace que la tensin a la salida del puente se convierta en continua constante. El funcionamiento es muy sencillo; se coloca un capacitor que haga que a la frecuencia de la tensin de red presente una reactancia equivalente a 22k, luego, esto nos asegura que la corriente a la salida del puente tengamos una corriente de 10mA continua. Si bien tendremos una potencia consumida de 2,2W, sta no ser activa (ser reactiva) y la potencia no se disipar en calor. Para la red de 220V y 50Hz ser necesario un capacitor de 0,15F x 630V de tensin de trabajo. Para la red de 117V y 60Hz ser preciso un capacitor de 0,068F x 400V de tensin de trabajo. En la figura 3 se muestra un circuito alternativo en el que se ha reemplazado el puente de diodos por un slo componente. Sobre este circuito se pueden realizar las mismas consideraciones que para el circuito anterior.

Para Tener en Cuenta Para evitar o disminuir la insidencia de ruidos e interferencias, se deben tomar precauciones tales como proteccin por medios de circuitos, como aislacin galvnica, filtros pasabajos, tomas de tierra en toda la instalacin y cables bifilar retorcidos y mallados, en casos extremos. Tomando las debidas precuaciones y teniendo en cuenta que el microprocesador del autmata est to-

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mando slo muestras de lo que sucede con un sensor, es muy poco probable que se reconozca una perturbacin. Por ejemplo, si estamos tomando 3.000.0000 de muestras por minuto y una perturbacin dura menos de 1ns, casi seguro que sta no va a aparecer. Sin embargo, esta posibilidad no es nula y cuando la decisin que debe tomar el micro del PLC es en base a una seal memorizada, es posible que una perturbacin modifique las decisiones a tomar, brindando una respuesta errnea. Se puede aumentar el rechazo de una perturbacin mediante un diseo adecuado del programa. Recordando el concepto de "scan" y el de memoria imagen en donde se registran los estados anteriores de las seales, es posible detectar que algo no anda bien. Por ejemplo, durante la ejecucin del programa una seal es muestreada durante tres escaneos sucesivos (pueden ser ms si se desea aumentar la seguridad) para verificar que todos poseen el nivel esperado. Durante el "barrido" del programa, las sentencias, son ledas de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha (vea el circuito de la figura 4). En nuestro primer scan a considerar la seal S1 de una entrada est en cero, se comienza a recorrer la lnea pero falla la primera condicin por lo que la bobina A09 y el bit imagen correspondiente no son excitados. En la segunda lnea sucede lo mismo con A08 y luego con A07. Por lo tanto los tres rels auxiliares estn desexcitados.

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Pero si se cierra el contacto externo que excita la entrada y produce a travs del sistema operativo la excitacin del bit imagen correspondiente, al empezar a recorrer la primera lnea est la condicin inicial S1, pero falta A07 y A08, y la bobina A09 no se excita. Lo mismo sucede con la bobina A08. Pero en la tercera lnea las condiciones del programa son suficientes para excitar la bobina A07. Al volver a recorrer el programa, en el segundo scan, esta bobina est excitada pero no es suficiente junto a la presencia de S1 para excitar a A09, pues falta A08, que an no fue excitado. En la segunda lnea estn completas las condiciones S1 y A07, y se produce la excitacin de A08. En la tercera se ratifica lo del scan anterior. De esta forma las bobinas A07 y A08 quedan excitadas durante la segunda vuelta escaneo y al recorrer la primera lnea del programa por tercera vez, las condiciones S1, A07, A08, se cumplen y as se excita la bobina A09; que producir la accin final despus de tres scan consecutivos con presencia del evento S1. Si durante este proceso en algn momento desaparece S1, cae toda la secuencia en ese escaneo y no se produce el resultado deseado. Esto es slo un ejemplo de cmo se puede evitar una accin indeseada mediante un escaneo mltiple. Dicho de otra forma, las seales espurias, los ruidos o las condiciones inestables hacen que los errores se minimicen si se toman los recaudos necesarios mediante la adecuada programacin. J

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