Memoria de Cálculo

PLANTA DE OBTENCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO VÍA AZUFRE
MEMORIA DE CÁLCULO
Víctor Martínez Gil Escuela Politécnica Superior - Sevilla
MEMORIA DE CÁLCULO
2
ÍNDICE
1. BALANCES DE MATERIA Y ENTALPÍA. ....................................................................... 7
2. CÁLCULO DE CAMBIADORES DE CALOR. ............................................................... 12
2.1. Economizador E-332 ............................................................................................... 12
2.1.1. Datos .................................................................................................................... 12
2.1.2. Balance de calor. .................................................................................................. 14
2.1.3. Cálculo del área aproximada. ............................................................................... 14
2.1.4. Planteamiento de cambiador a diseñar ................................................................ 15
2.1.5. Cálculo del valor real de U para ese cambiador. .................................................. 15
2.1.5.1. Cálculo del hi (coeficiente de película interno). ................................................. 16
2.1.5.2. Cálculo del he (coeficiente de película externo). ................................................ 17
2.1.5.3. Cálculo del Ureal (coeficiente de transmisión total). ............................................ 18
2.1.6. Cálculo del área real ............................................................................................ 19
2,2, Economizador E-340 ............................................................................................... 19
2.21. Datos ..................................................................................................................... 19
2.2.2. Balance de Calor .................................................................................................. 20
2.2.3. Cálculo del área aproximada ................................................................................ 21
2.2.4. Planteamiento del cambiador a diseñar ............................................................... 21
2.2.5. Cálculo del valor real de U para ese cambiador ................................................... 22
2.2.5.1. Cálculo del hi ..................................................................................................... 22
2.2.5.2. Cálculo del he .................................................................................................... 23
2.3. Recalentador E-310 ................................................................................................ 25
2.3.1. Datos .................................................................................................................... 25
2.3.2. Balance de calor................................................................................................... 27
3
2.3.3. Cálculo del área aproximada ................................................................................ 27
2.34. Planteamiento de cambiador a diseñar ................................................................. 28
2.3.5. Cálculo del valor real de Upara ese cambiador .................................................... 28
2.3.5.1. Cálculo del hi ..................................................................................................... 28
2.3.5.2. Cálculo del he .................................................................................................... 30
2.3.5.3. Cálculo del U real .............................................................................................. 31
3. CÁLCULO DE LOS TANQUES ..................................................................................... 31
3.1. Dimensiones de los tanques ................................................................................... 32
3.2. Cálculo de las envolventes de los tanques.............................................................. 35
3.2.1. Acero empleado y fatiga admisible ....................................................................... 36
3.2.2. Espesores de envolvente ..................................................................................... 37
3.2.3.1. Verificación de la rigidez de los tanques ........................................................... 39
3.2.4.1. Verificación de la rigidez de los tanques ........................................................... 44
3.3 Cálculo del fondo de los tanques ............................................................................. 45
3.3.1. Tanques A y B. ..................................................................................................... 45
3.3.2. Tanques C y D ...................................................................................................... 46
3.4. Diseño del techo de los tanques ............................................................................. 47
3.4.1. Tanques A y B ...................................................................................................... 48
3.4.2. Tanques C y D ...................................................................................................... 49
3.4.3. Anillo de coronamiento ......................................................................................... 49
4. CÁLCULO DE LA CIMENTACIÓN ................................................................................ 50
4.1. Peso de los tanques A y B. Acción del viento y acción sísmica............................... 50
4.2. Peso de los tanques C y D. Sobrecarga del viento y acción sísmica ...................... 52
5. ESTABILIDAD AL VUELVO. TANQUES VACÍOS. ....................................................... 54
4
5.1. Estabilidad al vuelco de los tanques A y B. ............................................................. 54
5.2. Estabilidad al vuelco de los tanques C y D.............................................................. 54
6. RESISTENCIA DEL TERRENO .................................................................................... 55
6.1. Resistencia del terreno para los tanques A y B ....................................................... 55
6.2. Resistencia del terreno para los tanques C y D ...................................................... 56
7. CÁLCULO DE LA ARMADURA INTERNA DE LA CIMENTACIÓN ............................ 56
8. CÁLCULO DE TUBERÍAS ............................................................................................ 57
9. BRIDAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS ........................................................................ 59
10. CAÍDA DE PRESIÓN EN TUBERÍAS Y ACCESORIOS ............................................. 60
10.1. Caída de presión en el tramo previo a la entrada de los tanques ......................... 60
10.2. Caída de presión en el tramo de salida de los tanques ......................................... 62
11. VENTEOS .................................................................................................................... 63
12. SELECCIÓN DE BOMBAS ......................................................................................... 64
12.1. Bomba principal..................................................................................................... 64
12.2. Sistema de recuperación de derrame de líquidos ................................................. 66
12.3. Bomba de evacuación de pluviales ....................................................................... 69
13. CÁLCULO JUSTIFICATIVO DE LA ALTURA DE LOS MUROS DE LOS CUBETOS 72
14. CÁLCULO DEL DIMENSIONADO DEL FONDO Y PAREDES DEL CUBETO ........... 73
14.1. Cálculo de las distribuciones de cargas aplicadas ................................................ 73
14.1.1. Fondo del cubeto................................................................................................ 73
14.1.2. Paredes del cubeto ............................................................................................ 74
15. SISTEMA CONTRAINCENDIOS Y DE PROTECCIÓN ............................................... 74
15.1. Sistema de protección por espuma ....................................................................... 74
15.2. Sistema de detección de fugas ............................................................................. 74
16. SISTEMA DE ELECTRIFICACIÓN ............................................................................. 74
5
16.1. Cálculo de la instalación de alumbrado ................................................................. 74
16.2. Instalación eléctrica ............................................................................................... 76
16.2.1. Sistema de alumbrado ....................................................................................... 76
16.2.2. Bombas .............................................................................................................. 77
16.3. Cuadro .................................................................................................................. 78
16.4. Puesta a tierra de los tanques ............................................................................... 79
6
1. BALANCES DE MATERIA Y ENTALPÍA.
Los balances de materia y entalpía son los primeros que se han de realizar para
determinar la masa, composición, temperatura y transferencia de energía en cada
corriente en un sistema determinado. Por sistema se entiende a una porción del Universo
aislada para su estudio y que puede tener límites reales o límites ficticios. Por tanto, este
sistema puede ser una instalación completa o una parte de ésta.
Para el balance de materia, una vez establecido el sistema hay que establecer las
corrientes de entrada y salida del mismo, especificando la masa que entra y sale del
sistema (flujos másicos). También hay que tener en cuenta la posible variación de masa
que se produce dentro del sistema; esta variación es apreciable en los procesos donde se
produce reacción química. Posteriormente, se aplica la ley de conservación de masa.
• Ecuaciones de balances globales de materia. Estas ecuaciones se aplican a toda la

masa del sistema:
dmσ
∑ m&entrada − ∑ m&
salida =
dt
siendo,
∑ m& entrada
la suma de las velocidades de flujo másico de todas las corrientes de
entrada en kg/s.
∑ m&salida
la suma de las velocidades de flujo másico de todas las corrientes de salida
en kg/s.
dmσ la variación másica del sistema respecto del tiempo.

dt
• Ecuaciones de balances parciales de materia:

dmσ i
∑W &
·m
ientrada entrada − ∑ Wisalida ·msalida ± mireacción =
& &
dt
siendo,
Wi la fracción másica o % en peso de cada componente en las corrientes que

intervienen.
7
± m&
ireacción
el flujo másico del reactivo (-) o del producto (+).
Por consiguiente, por cada componente habrá una ecuación de balance parcial de
materia.
La secuencia o método para el cálculo de un balance de materia puede ser el

siguiente:
1. Después de un estudio del proceso, dibujar un diagrama de flujo del mismo,

poniendo en él todas las corrientes de entrada y salida.
2. Se asigna a cada una de las corrientes símbolos, tanto si son conocidas como si
no, y se especifican fuera del diagrama las unidades, composiciones y todos los
datos de las mismas.
3. Hay que elegir una base de cálculo (nº o cantidad que nos sirve como punto de
partida para todos los cálculos posteriores). Esta cantidad, a veces, puede ser una
de las condiciones iniciales. Si en el proceso hay algún material, sustancia o
componente que permanece inalterado en el mismo, es conveniente elegirlo como
base del cálculo.
4. Expresar todas las composiciones en la misma forma y si es necesario efectuar

todas las conversiones de unidades.
5. Formular las ecuaciones de balance de materia linealmente independientes,

teniendo en cuenta que el número de ecuaciones son iguales al producto del nº de
unidades por el nº de componentes.
6. Comprobar si los resultados obtenidos son lógicos y guardan relación con otras
cantidades del problema y están expresadas en las unidades adecuadas.
En el balance de energía nos encontraremos con un nº de ecuaciones menor que en el

caso del balance de materia. No serán necesarias las ecuaciones de balances parciales,
bastará con las totales. También habrá que evaluar todos los modos de intercambio de
energía y en algunos casos habrá que recurrir a otras ecuaciones adicionales para
evaluar esos distintos modos de energía. Existen varias formas de energía vinculadas a
las masas que entran y salen del sistema, estas formas son, la energía cinética, potencial,
interna y trabajos de flujo (trabajo o energía que tenemos que aplicar para introducir la
masa en el sistema o el trabajo o energía que podemos recuperar cuando la otra masa
8
sale del sistema). La ecuación de balance de energía para una tiempo t es:
1 2 1 2 dE
1→ 2 + m1 ( h1 +
Q& c1 + gz1 ) = W&
eje + m2 ( h2 + c2 + gz2 ) + σ
& &
2 2 dt
siendo,
Q&
1→ 2
el flujo de energía entre el punto 1 y el punto 2.
&
m1 La velocidad de flujo másico en el punto 1 (entrada al sistema).
m&
2 La velocidad de flujo másico en el punto 2 (salida del sistema)
H La entalpía en los puntos 1 y 2.
½ c2 la energía cinética en los puntos 1 y 2.
Gz la energía potencial en los puntos 1 y 2.
W& el trabajo o energía que se obtiene del sistema

eje
dEσ
la variación de la energía del sistema respecto del tiempo.
dt
El cálculo del balance de materia y energía puede realizarse a mano en unos minutos
para pequeños sistemas como pueden ser una unidad de proceso o una pequeña
instalación. Pero para grandes instalaciones químicas, como el caso de este proyecto,
necesitaría muchas horas de esfuerzo y muchos recursos humanos el cálculo de dichos
balances. Por ello se utilizan programas informáticos específicos, llamados programas de
simulación, que calculan en pocos minutos todas las corrientes de la planta (Pro/II o el
Hysys). En ellos basta con diseñar el diagrama de flujo con todos sus equipos, definir los
componentes del fluido y reacciones e introducir los datos de partida.
Datos obtenidos para las corrientes:
Caudal T P Conc. Conc. Conc. Conc.
Punto t/h Nm3/h (ºC) (mbar) H2SO4 SO2 SO3 O2 Medio
(%vol) (%vol) (%vol) (%vol)
9
1 195000 32 Aire
2 195000 75 Aire
3 195000 65 Aire seco
4 181300 65 Aire seco
5 137000 80 Aire seco
6 194600 1097 11.5 9.24 Gas
7 194600 420 11.5 9.24 Gas
8 188200 614 5.19 6.72 6.12 Gas
9 188200 430 5.19 6.72 6.12 Gas
10 185100 522 1.97 10.16 4.54 Gas
11 185100 430 1.97 10.10 4.54 Gas
12 183900 463 0.77 11.43 3.94 Gas
13 183900 206 0.77 11.43 3.94 Gas
14 183900 160 0.77 11.43 3.94 gas
15 162900 80 0.87 4.45 Gas
16 162900 405 0.87 4.45 Gas
17 162200 433 0.03 0.85 4.04 Gas
18 162200 140 0.03 0.85 4.04 Gas
19 160800 80 <0.03 <50mg/Nm3 4.08 Gas
101 140 105 1 Agua de

alimentación
102 140 105 64 Agua de

alimentación
103 140 105 64 Agua de

alimentación
10
104 140 207 63 Agua de

alimentación
105 140 261 63 Agua de

alimentación
106 137 275 73 Vapor
107 137 350 60 Vapor
151 7 175 8000 Vapor
152 7 175 Condensado
301 907 80 97.7 H2SO4
302 2500 105 98.5 H2SO4
303 900 65 98.5 H2SO4
304
305 2010 105 98.5 H2SO4
306 2010 80 98.25 H2SO4
307 1596 80 98.5 H2SO4
308 414 80 98.5 H2SO4
309 2100 121 98.8 H2SO4
310 1600 80 98.5 H2SO4
311 1605 88 98.6 H2SO4
312 102 102 98.5 H2SO4
312 102 40 98.5 H2SO4
401 32 Azufre
sólido
402 0.1 32 Cal
501 40 32 Azufre
11
sólido
502 40 140 Máx. Azufre

4.5 líquido
503 40 140 Azufre

líquido
504 32.8 140 Azufre

líquido
505 32.8 140 3.6 Azufre

líquido
2. CÁLCULO DE CAMBIADORES DE CALOR.
Los cambiadores de calor usados van a ser tubulares de carcasa y tubo de cabeza
flotante. El agua o vapor de gua irá por el exterior de los tubos, mientras que el gas irá por
el interior al ser el más corrosivo. Estos cambiadores estarán fabricados con los aceros
especificados en la Memoria de Cálculo.
2.1. Economizador E-332
2.1.1. Datos
• Fluido frío (AGUA)
T1f = 207 ºC
&
m f
= 140000 kg/h
ρf
= 911 kg/m3
cf = 4,3 kJ/kg · K
µf = 0,09 cP
kf = 0,688 W/m · K
• Fluido caliente (GAS DE PROCESO)
Composición:
0,77% SO2
12
11,43% SO3
87,8% Aire
T1c = 160 ºC
T2c = 206 ºC
G&
c
= 183900 Nm3/h
ρc :
ρSO2 = 2,93 kg/m3
ρSO3 = 3,57 kg/m3
ρaire = 0,91 kg/m3
ρaireCN = 1,39 kg/m3
cc :
cSO2 = 816 J/kg · K
cSO3
= 984 J/kg · K
caire
= 990 J/kg · K
µc :
µ SO2
= 0,029 cP
µ SO3
= 0,032 cP
µ aire
= 0,0367 cP
kc :
k SO2
= 0,024 W/mK
k SO3
= 0,029 W/mK
kaire
= 0,055 W/mK
La densidad, capacidad calorífica, viscosidad y conductividad térmica del gas se

hallarán por media ponderada de sus componentes:
13
ρc = 0,0077·2,93+0,1143·3,57+0,878·0,91 = 1,23 kg/m3
cc = 0,0077·816+0,1143·894+0,878·990 = 997 J/kg · K
µc = 0,0077·0,029+0,1143·0,032+0,878·0,0367 = 0,036 cP
kc = 0,0077·0,024+0,1143·0,029+0,878·0,055 = 0,052 W/mK
2.1.2. Balance de calor.
kg J J
Q&=m
&c cc (T2 c − T1c ) = 255621 ·997 ·(206 − 160) K = 11723290300
h kgK h
La temperatura de salida del fluido frío será:

kg J J
c = Q f = m f c f (T2 f − T1 f ) = 140000
Q& ·(T2 f − 207) K = 11723290300
& & ·4300
h kgK h
de donde:
T2f = 226 ºC.
2.1.3. Cálculo del área aproximada.
∆T )1 = 207 − 106 = 101K

∆T )2 = 226 − 206 = 20 K
∆T )2 20 K
= = 0.198 < 2 →
∆T )1 101K
∆T )1 + ∆T )2 101 + 20
∆T )m = = = 60.5K
2 2
Media aritmética
Suponemos una U (coeficiente de transmisión total) que según bibliografía debe estar
entre 5 y 100 Btu/(h·ft2·ºF).
14
Btu W 3600 s J
U = 50 2
·5.678 = 283.9 2 · = 1022040 2
h· ft ·º F m K 1h m hK
Con estos datos se calcula el área aproximada:
J
& 11723290300
Q h
Q&= AU ∆T )m → A = = = 189.59m 2
U ∆T )m 1022040 J
·60.5K
m 2 hK
Lo que supone en pies cuadrados un área de 2040,8 ft2.
2.1.4. Planteamiento de cambiador a diseñar
Tomaremos para el estudio:
• Cambiador tubular de un paso.
• Longitud de tubos 12' = 3,66 m.
• Triangular Pitch con paso de 15/16” = 0,0238 m.
• DNOMINAL = ¾ “ = 0,01905 m.
• Galga BWG 16.
• DEXTERIOR = ¾ “ = 0,01905 m.
• DINTERIOR = 0,620” = 0,01575 m.
• DCARCASA = 33” = 0,838 m.
• Nº de tubos = 938.
0.1963 ft 2 ft ft 2
Stubo = ·12 = 2.3556
1 ft 2 tubo tubo
ft 2
Stotal = 2.3556 ·938tubos = 2210 ft 2
tubo
proponemos 8 bafles de corte 25% y distancia entre ellos B = 0,75 DCARCASA .
2.1.5. Cálculo del valor real de U para ese cambiador.
15
2.1.5.1. Cálculo del hi (coeficiente de película interno).
• Superficie de la sección interior de los tubos.
π D 2i π ·0.01575 m2
Si = = = 1.948·10−4
4 4 tubo
• Superficie total de la sección interior de los tubos.
ST = N º det ubos·Si = 938·1.948·10−4 = 0.1827m 2
• Gasto.
kg
225621 3
m& h = 207822 m
G= c =
ρc kg
1.23 3 h
m
• Velocidad por el interior de los tubos.
m3 1h
207822 ·
G h 3600s = 316 m
vi = =
ST 0.1827 m 2 s
• Cálculo del número de Reynolds.
1P 1kg 100cm kg
µ c = 0.036cP· · · = 0.000036
100cp 1000 g 1m m·s
kg m
1.23 3 ·316 ·0.01575m
ρc ·vi · Di m s
Re = = = 170048
µc 0.000036
kg
m·s
• Cálculo del número de Prandtl.
J kg
997 ·0.000036
cc ·µ c kgK m·s
Pr = = = 0.69
kc J
0.052
msK
16
• Cálculo del número de Nusselt.
Nu = 0.027 Re0.8 ·Pr1/3

hi Di
= 0.027·(170048)0.8 ·(0.69)1/3
kc
W
hi = 1204.56
m2 K
2.1.5.2. Cálculo del he (coeficiente de película externo).
Pt − dt
ax = DCARCASA B
Pt
• Cálculo del área de la superficie transversal del flujo.
Siendo,
DCARCASA = diámetro interior de la carcasa = 0,838 m
B la distancia entre deflectores consecutivos = 0,75·0,838 m = 0,629 m.
Pt el paso entre tubos o pitch = 0,0238 m.
dt el diámetro exterior de los tubos = 0,01905 m.
Sustituyendo en la ecuación anterior obtenemos un área para la superficie transversal

del flujo de 0,105 m2.
• Gasto.
kg
&
m 140000
Gr = f = h = 1328574 kg
ax 0.105m 2 hm 2
• Diámetro equivalente.
17
 Pt ·0.86 Pt 1 π Dext
2

 − · 
 2 2 4  3.44 Pt 2 3.44·0.02352
Deq = 4 = − Dext = − 0.01905 = 0.01353m
1
π Dext π Dext π ·0.01905
4
• Cálculo del número de Reynolds
1P 1kg 100cm 3600 s kg

µ f = 0.09cP = 0.324
100cP 1000 g 1m 1h mh
kg
G f · Deq 1328574 m 2 h·0.01353m
Re = = = 55480
µf 0.324
kg
mh
• Cálculo del número de Prandtl
J kg
4300 ·0.324
c f ·µ f kgK mh
Pr = = = 0.56
kf J 3600
0.688 ·
smK 1h
1
Nu = 0.36 Re0.55 ·Pr 3
he Deq W
= 0.36·(55480)0.55 ·(0.56)1 3 → he = 460.25
kf m2 K
2.1.5.3. Cálculo del Ureal (coeficiente de transmisión total).
1 1 W J
U= = = 300 2 = 1080000 2
r 0.00952 m K m hK
re ln e 0.00952 ln
re 1 ri r 1 0.00787 0.00952m
+ + e + +
re he kacero ri hi W W W
460.25 2 11.61 0.00787m·1204.56 2
m K mK m K
Donde
18
re = De/2 = 0,00952 m;
ri = Di/2 = 0,00787 m;
kacero = 11,61 W/mK.
2.1.6. Cálculo del área real
J
11723290300
Q& h
Areal = = = 179.42m 2
U ∆T ) m 1080000 J ·60.5K
m 2 hK
189.59 − 179.42
E% = ·100 = 5.36%
189.59
Este error cometido (E%) es aceptable, aunque sea un error por defecto, ya que
siempre tomamos los datos más desfavorables por lo que nos moveremos con un margen
suficiente para dar por bueno este valor.
2,2, Economizador E-340
2.21. Datos
• Fluido frío (AGUA)
T1 f = 135º C
f = 140000kg / h
m&
ρf = 911kg / m3
c f = 4.3kJ / kgK
µ f = 0.09cP
k f = 0.688W / mK
• Fluido caliente (GAS DE PROCESO).
Composición:
0.03% SO2
0.85% SO3
99.12% Aire
19
ρc :
ρSO 2 = 2.93kg / m3
ρSO 3 = 3.57kg / m3
ρAIRECN = 1.39kg / m3
cc :
cSO 2 = 816 J / kgK
cSO 3 = 894 J / kgK
caire = 990 J / kgK
µc :
µ SO 2 = 0.029cP
µ SO 3 = 0.032cP
µ aire = 0.0367cP
kc :
kSO 2 = 0.024W / mK
kSO 3 = 0.029W / mK
kaire = 0.055W / mK

hallarán por media ponderada de sus componentes:
ρc = 0.0003·2.93 + 0.0085·3.57 + 0.9912·0.91 = 0.933kg / m3

cc = 0.0003·816 + 0.0085·894 + 0.9912·990 = 989 J / kgK
µ c = 0.0003·0.029 + 0.0085·0.032 + 0.9912·0.0367 = 0.0367cP
kc = 0.0003·0.024 + 0.0085·0.029 + 0.9912·0.055 = 0.055W / mK
2.2.2. Balance de Calor
kg J J
Q& c ·cc ·( T2 c − T1c ) = 151332.6
= m& ·989 ·(430 − 140) K = 43403703010
h kgK h
La temperatura de salido del fluido frío será:
20
c = Q f = m f ·c f ·( T2 f − T1 f ) = 140000
kg J J
Q& & & ·4300 ·(T2 f − 135) K = 43403703010 → T2 f = 207º C
h kgK h
2.2.3. Cálculo del área aproximada

∆T )1 = 140 − 135 = 5 K
∆T ) 2 = 430 − 207 = 223K
∆T ) 2 223
= = 44.6 > 2 → media _ log arítmica
∆T )1 5
∆T ) 2 − ∆T )1 223 − 5
∆T ) m = = = 57.4 K
∆T )2 223
ln ln
∆T )1 5
Suponemos una U (coeficiente de transmisión total) que según bibliografía debe estar
entre 5 y 100 Btu/(hft2ºF).
Btu W 3600 s J
U = 100 2
·5, 678 = 567.8 2 · = 2044080 2
hft º F m K 1h m hK
Con estos datos calculamos el área aproximada:
kJ 1h
& 43403703 ·
Q
Q&= AU ∆T ) m → A = = h 3600 s = 370m 2
U ∆T )m kW
0.5678 2 ·57.4
m K
Lo que supone un área en pies cuadrados de 3982 ft2.
2.2.4. Planteamiento del cambiador a diseñar
• Cambiador tubular de cuatro pasos (1-4).
• Longitud de tubos de 16” = 4,88 m.
• Triangular pitch con paso de 15/16 “ = 0,0238 m.
• DNOMINAL = ¾ “ = 0,01905 m.
• Galga BWG 16.
21
• DEXTERIOR = ¾ ” = 0,01905 m.
• DINTERIOR = 0,620” = 0,01575 m.
• DCARCASA = 39” = 0,9906 m.
• Nº de tubos = 1258.
ft ft 2
Stubo = 0.1963 ft·16 = 3.1408
tubo tubo
ft 2
Stotal = 3.1408 ·1258tubos = 3952 ft 2
tubo
Proponemos 8 bafles de corte 25% y distancia entre ellos B = 0,75 DCARCASA.
2.2.5. Cálculo del valor real de U para ese cambiador
2.2.5.1. Cálculo del hi
π Di2 π ·0.01575 m2
Si = = = 1.948·10−4
4 4 tubo
• Superficie total de la sección interior de los tubos.
ST = N º det ubos·Si = 1258·1.948·10−4 = 0.245m 2
• Gasto.
kg
151332.6 3
m& h = 162200 m
G= c =
ρc kg
0.933 3 h
m
22
m3 1h
162200 ·
G h 3600s = 184 m
vi = =
Stotal 0.245m 2 s
1P 1kg 100cm kg
µ c = 0.0367cP· · · = 0.0000367
100cP 1000 g 1m m·s
kg m
0.933 3 ·184 ·0.01575m
ρc ·vi ·Di m s
Re = = = 73674
µc 0.0000367
kg
m·s
J kg
989 ·0.0000367
cc ·µ c kgK m·s
Pr = = = 0.66
kf J
0.055
m·s· K
1
Nu = 0.027 Re 0.8·Pr 3
hi · Di 1 W
= 0.027·(73674)0.8 ·(0.66) 3 → hi = 643 2
kc m K
2.2.5.2. Cálculo del he
Pt − dt
ax = DCARCASA· B·
Pt
23
Donde;
DCARCASA = diámetro interior de la carcasa = 0,9906 m.
B = distancia entre deflectores consecutivos = 0,75·0,9906 m = 0,743 m.
Pt = paso entre tubos = 0,0238 m.
dt = diámetro exterior de los tubos = 0,01905 m.

• Gasto.
kg 1h
&
m 140000 ·
Gf = f = h 3600 s = 264.3 kg
ax 0.147 m 2 m 2 ·s
 Pt ·0.86 Pt 1 π · Dext
2

4· − · 
 2 2 4  3.44 Pt 2 3.44·0.02382
Deq = = − Dext = − 0.01905 = 0.01353m
1
π ·Dext π Dext π ·0.01905
4
• C
Cálculo del número de Reynolds.
1P 1kg 100cm kg
µ f = 0.09cP· · · = 0.00009
100cP 1000 g 1m m·s
kg
G f · Deq 264.3 m 2 ·s ·0.01353m
Re = = = 39733
µf 0.00009
kg
m·s
kg kg
c f ·µ f 264.3 2
·0.00009
Pr = = m ·s m·s = 0.5625
kf W
0.688
mK
24
Nu = 0.36 Re0.55 ·Pr1 3

he · Deq W
= 0.36·(39773)0.55 ·(0.5625)1 3 → he = 14208 2
kf m ·K
1 1 W
U= = = 514 2
re 0.00952 m K
re ·ln 0.00952·ln
re 1 rri 1 0.00787 0.00952m
· + + e + +
re he kacero ri ·hi W W W
14208 2 46.44 0.00787·643 2
m K mK m K
• Cálculo del U real.
Siendo;
re = De/2 = 0,00952 m.
ri = Di/2 = 0,00787 m.
kacero = 46,44 W/mK.
J
43403703000
Q& h = 408.6m 2
Areal = =
U ·∆Τ)m 514 W ·57.4 K
m2 ·K
408.6 − 370
E% = ·100 = 9.45%
408.6
El error cometido por exceso es aceptable.
2.3. Recalentador E-310
2.3.1. Datos
25
• Fluido frío (VAPOR DE AGUA).
T1 f = 275º C
f = 137000 kg h
m&
ρf = 769 kg m3
c f = 4.90 kJ kgK
µ f = 0.02cP
k f = 0.037 W mK
• Fluido caliente (GAS DE PROCESO).
Composición:
5,19% SO2.
6,72% SO3.
88,09% aire seco.
T1c = 430º C
T1c = 614º C
G&c = 1882000 Nm h
3
ρc :
ρSO 2 = 0.05 kg m3
ρSO 3 = 0.06 kg m3
ρaire = 0.9 kg m3
cc :
cSO 2 = 0.9 kJ kg
cSO 3 = 0.8 kJ kg
caire = 1.10 kJ kg
µc :
µ SO 2 = 0.03cP
kc :
µ SO 3 = 0.032cP
k SO 2 = 0.0119W mK
µ aire = 0.04cP
k SO 3 = 0.012W mK
26
kaire = 0.0459 W mK

hallarán por meda ponderada de sus componentes:
ρc = 0.0519·0.05 + 0.0672·0.06 + 0.8809·0.9 = 0.8 kg m3

cc = 0.0519·0.9 + 0.0672·0.8 + 0.8809·1.10 = 1.02 kJ kgK
µ c = 0.0519·0.03 + 0.0672·0.032 + 0.8809·0.040 = 0.0389cP
kc = 0.0519·0.0119 + 0.0672·0.012 + 0.8809·0.0459 = 0.042W mK
2.3.2. Balance de calor
kg kJ kJ
Q&=m
&c ·cc ·(T2 c − T1c ) = 235250 ·1.02 ·(614 − 430) = 44151720
h kgK h
kg kJ kJ
c = Q f = m f ·c f ·(T2 f − T1 f ) = 137000
Q& ·(T2 f − 275) K = 44151720 → T2 f = 340º C
& & ·4.9
h kgK h
La temperatura de salida del fluido frío será de:
2.3.3. Cálculo del área aproximada
∆Τ)1 = 614 − 340 = 274 K

∆Τ)2 = 430 − 275 = 155 K
∆Τ)1 274 K
= = 1.77 < 2 → media _ aritmética
∆Τ)2 155 K
∆Τ)1 + ∆Τ)2 274 + 155
∆Τ)m = = 215 K
2 2
Suponemos una U que según bibliografía debe estar entre 5 y 100 Btu/(hft2ºF).
Btu W
U = 30 2
·5.678 = 170.34 2
h· ft ·º F m K
27
Con estos datos calculamos el área aproximada:
J 1h
Q& 44151720000 ·
Q&= AU
· ·∆Τ)m → A = = h 3600s = 355m 2 = 3982 ft 2
U ·∆Τ)m W
170.34 2 ·215K
m K
2.34. Planteamiento de cambiador a diseñar
• Cambiador tubular de dos pasos (1-2).
• Longitud de tubos 16” = 4,88 m.
• Triangular pitch con paso de 15/16 “ = 0,0238 m.
• DNOMINAL = ¾ “ = 0,01905 m.
• Galga BWG 16.
• DEXTERIOR = ¾ “ = 0,01905 m.
• DINTERIOR = 0,620” = 0,9398 m.
• DCARCASA = 37” = 0,9398 m.
• Nº tubos = 1200.
ft 2
Stubo = 3.1408
tubo
Stotal = 3768.96 ft 2
Proponemos 8 bafles de corte 25% y distancia entre ellos B = 0,75 DCARCASA.
2.3.5. Cálculo del valor real de Upara ese cambiador
2.3.5.1. Cálculo del hi

π Di2 π ·0.01575 m2
Si = = = 1.948·10−4
4 4 tubo
• Superficie total de
28
la sección interior de los tubos.
St = N º tubos·Si = 0.23m 2
• Gasto.
kg
235250
m& h m3
G= c
= = 294062.5
ρc kg
0.8 3 h
m
m3 1h
294062.5 ·
G h 3600 s = 355 m
vi = =
St 0.245m 2 s
1P 1kg 100cm kg
µ c = 0.039cP· · · = 0.000039
100cP 1000 g 1m m·s
Gc · Deq
Re = = 115000
µc
kg kg
1020 ·0.000039
c ·µ 2
m ·s m·s = 0.95
Pr = c c =
kc W
0.0418
mK
Nu = 0.027 Re0.8 ·Pr1 3

hi · Di W
= 0.027·(115000)0.8 ·(0.95)1 3 → hi = 788 2
kc m ·K
29
2.3.5.2. Cálculo del he
Pt − dt
ax = DCARCASA· B·
Pt
Donde;
DCARCASA = diámetro interior de la carcasa = 0,9398 m.
B = distancia entre deflectores consecutivos = 0,75·0,9398 m = 0,7049 m.
Pt = paso entre tubos = 0,0238 m.
dt = diámetro exterior de los tubos = 0,01905 m.

• Gasto.
kg 1h
&
m 137000 ·
Gf = f
= h 3600s = 272 kg
ax 0.14m 2 m 2 ·s
 P ·0.86 Pt 1 π Dext 
4· t −
2 4  3.44 Pt
2
3.44·0.02382
Deq = 
2
= − Dext = − 0.01905 = 0.01353
1
π ·Dext π Dext π ·0.01905 • C
4 á
lculo del número de Reynolds.
1P 1kg 100cm kg
µ f = 0.02cP· · · = 0.00002
100cP 1000 g 1m m·s
G ·D
Re = f eq = 184008
µf
30
kg kg
c f ·µ f 4900 2
·0.00002
Pr = = m ·s m·s = 2.65
kf W
0.037
mK
Nu = 0.36 Re0.55 ·Pr1 3

he · Deq W
= 0.36·(184008)0.55 ·(2.65)1 3 → he = 1071 2
kf m ·K
2.3.5.3. Cálculo del U real
1 1 W
U= = = 605 2
r 0.00952 m K
re ·ln e 0.00952·ln
re 1 ri r 1 0.00787 + 0.00952 m
· + + e +
re he kacero ri ·hi W W W
1071 2 46.44 0.00787·788 2
m K mK m K

J
44151720
Q& h = 339.4m 2
Areal = =
U ·∆Τ)m 605 W ·215 K
m 2·K
335 − 339.4
E% = ·100 = 1.31%
335
El error por exceso cometido es aceptable.
3. CÁLCULO DE LOS TANQUES
En esta sección se diseñarán los tanques de almacenamiento de ácido sulfúrico en el

interior de una nave.
31
El número de tanques requerido es de cuatro, cuyas capacidades y características

vienen definidas en el siguiente cuadro:
Designación de los tanques Tanques A y B: 1500 m3
Tanques C y D: 4000 m3
Servicio 1033 kg/cm2 (atm)
Presión Diseño 1033 kg/cm2
Prueba 1.5·Pdisp=1.5 kg/cm2
Servicio Ácido sulfúrico
Temperatura Servicio 25ºC (amb)
Diseño TMAX ALCANZABLE=60ºC
Características del sulfúrico almacenado Densidad (Tº almac)=1.84 g/cm2
Pureza (%en peso)=98%
3.1. Dimensiones de los tanques
Como se ha expuesto con anterioridad, es necesario el cálculo de cuatro tanques,

pero iguales dos a dos.
Dicho cálculo se realizará en función de las capacidades de los tanques requeridos y

atendiendo a las recomendaciones empíricas obtenidas de la construcción de tanques
con anterioridad.
Comenzaremos calculando las dimensiones de una pareja de tanques (en este primer
caso de 1500 m2) y a partir de él, obtener los largos y anchos de chapa.
A continuación, impondremos estas características de chapa para la otra pareja de

tanques (la de 4000 m2), consiguiendo así un ahorro de trabajo de taller y a su vez un
ahorro económico a la hora de cerrar el presupuesto final.
Debemos calcular el diámetro y la altura de ambos tanques y, para ello, emplearemos

la siguiente expresión que liga ambas variables:
V = π ·r 2 ·h
32
• Tanques A y B.
Propondremos para los tanques A y B una altura de 8,5 metros, por tanto, y empleando
la expresión anterior, obtenemos un diámetro de 14,99 m. elegiremos como diámetro 15
m.
Para tanques de esta altura, es recomendable no poner más de 5 o 6 virolas, en esta

caso, serán 5, así que ya podemos averiguar el ancho de chapa necesario.
ancho _ de _ chapa = 8.5 / 5 = 1.7 m
Para calcular el largo de chapa, primero hemos de decidir el número de chapas que
pondremos por virola y se ha decidido que sean 11 el número de chapas:
perímetro
l arg o _ de _ chapa =
n º chapas
Como se ve, necesitamos saber el perímetro del tanque, que se calculará:
perímetro = π · D = π ·15 = 47.2m
Por tanto, despejando en la anterior ecuación, el largo de chapa será de 4,284 metros.
Capacidad útil del tanque.
La capacidad útil del tanque con estos datos de altura y diámetro será de 1502,07 m3.
• Tanques C y D.
Como se dijo antes, para facilitar el trabajo de taller, se utilizarán chapas con las
mismas dimensiones que para los tanques anteriores.
Dado que el volumen de estos tanques es mayor que el de los anteriores, para que el
tanque no tenga un diámetro excesivamente grande, la altura en este caso será mayor
que en el anterior.
Para estos tanques se propondrá el uso de 6 virolas. Al ser el ancho de virola igual al
de la otra pareja de tanques, la altura de estos tanques será de:
33
h = 6·1.7 = 10.2m
Propondremos para estos tanques 16 chapas por virola y, como se conoce el largo de
chapa, ya estamos en condiciones de calcular el perímetro de los tanques:
Perímetro = largo de chapas · nº de chapas = 68,544 m.
Por lo tanto, el diámetro del tanque será de:
perímetro
D= = 21.8m
π
Tomaremos como diámetro 22 m.
Capacidad útil del tanque.
Con estas variables de altura y diámetro estamos en condiciones de saber la

capacidad útil del tanque, que será de valor próximo a los 4000 m3.
V = 3877.35m3
En resumen, a continuación tenemos un cuadro donde se recogen las dimensiones de

cada uno de los tanques:
TANQUES AYB 1500 m3
Sistema internacional Sistema inglés
Capacidad útil 1502,07 m3 53023 ft3
Altura 8,5 m 27,89 ft
Diámetro 15 m 49,21 ft
Radio 7,5 m 24,60 ft
34
Área 176,71 m2 2443,7 ft2
Perímetro 47,12 m 154,6 ft
Largo de chapa 4,284 m 15,05 ft
Ancho de chapa 1,7 m 5,58 ft
TANQUES CYD 4000 m3
Sistema internacional Sistema inglés
Capacidad útil 3877,35 m3 136915 ft3
Altura 10,2 m 33,46 ft
Diámetro 22 m 72,18 ft
Radio 11 m 36,09 ft
Área 380,13 m2 4091,9 ft2
Perímetro 68,544 m 224,9 ft
Largo de chapa 4,284 m 15,05 ft
Ancho de chapa 1,7 m 5,58 ft
3.2. Cálculo de las envolventes de los tanques
Una vez conocidas las características de los tanques, vamos a calcular los espesores
de chapa que son necesarios para cada uno de ellos. Para el cálculo de los espesores de
chapa requeridos, utilizaremos el código API-650; este código nos proporciona unas
expresiones para calcular los espesores de chapa para prueba hidrostática y para diseño,
en el sistema internacional, que son las siguientes:
td = 0.03385· D( H ′0.305)G + C
t p = 0.03091· D( H − 0.305)G′
35
siendo:
td = espesor de diseño de envolvente en mm.
tp = espesor de prueba de envolvente en mm
D = diámetro nominal del tanque en m
H = altura del tanque en m
C = Sobreespesor de corrosión
G = densidad del ácido sulfúrico
G´ = densidad del agua
3.2.1. Acero empleado y fatiga admisible
Como ya se apuntó en la memoria descriptiva, se empleará para ambas parejas de

tanques, el mismo tipo de acero, según norma ASTM A-283, grado C.
• Características mecánicas.
c arg a _ de _ rotura = 38700 − 45500 kg cm 2 = 55000 − 65000 lb pu lg 2

Límite _ elástico = 21000 kg cm 2 = 30000 lb pu lg 2
Al arg amiento = 23%
• Límites de composición (A-283,C)
Carbono máximo –
Manganeso –
Silicio –
Azufre 0,05 %
Fósforo 0,04 %
• Fatiga admisible.
En servicio = 1470 kg/cm2 = 21000 lb/pulg2
En prueba hidrostática = 1610 kg/cm2 = 23000 lb/pulg2.

36
3.2.2. Espesores de envolvente
Según API-650, Apéndice D, los espesores requeridos en envolvente serán mayores

que los envolventes de envolvente diseñados, incluido el sobreespesor de corrosión o los
espesores de la envolvente en la prueba hidrostática, pero en ningún caso, el espesor
total será menor que el mostrado en la tabla siguiente:
Espesores de chapa según API-650
Diámetro nominal del tanque, en ft Espesor nominal, en pulgadas
<50 3/16
De 50 a 120 ¼
De 120 a 200 5/16
>200 3/8
3.2.3. Tanques A y B.
El diámetro en estos tanques es de 15 metros, por tanto, el espesor mínimo de chapa

según código API-650 es de 4,76 mm.
• Virola 1:
D = 15 m
H = 8,5 m
G = 1,84 kg/m3
G´= 1 kg/m3
td = 7,66 mm
tp = 3,88 mm
• Virola 2:
D = 15 m
H = 6,8 m
37
G = 1,84 kg/m3
G´= 1 kg/m3
td = 6,07 mm
tp = 3,01 mm
• Virola 3:
D = 15 m
H = 5,1 m
G = 1,84 kg/m3
G´= 1 kg/m3
td = 4,48 mm
tp = 2,22 mm
Para esta tercera virola, el espesor obtenido, 4,48, es menos que el recomendado por
el API-650 (4,76), por tanto, a partir de esta virola, tomaremos como valor del espesor
éste valor mínimo de diseño.
No obstante, estos espesores no son los utilizados en la construcción del tanque, sino
que hay que obtener lo que se conoce como espesores adoptados:
tadoptado = t AP Im inimo + tsiderurgia
Siendo
tsiderurgia la tolerancia de siderurgia.
Esto se hace porque el fabricante de la chapa de la chapa de la virola no puede

asegurar el fabricar chapas con un espesor de, por ejemplo, 6,07 mm exactos, de ahí este
margen de error que dependiendo de cómo sean los espesores oscilará entre ±0,5 y
±0,1 Nosotros, por seguridad, aplicaremos a todas las virolas una tolerancia de siderurgia
de +0,5 y, además, los valores se darán redondeados.
Tras todo esto podemos concluir el cálculo de los espesores de las envolventes con el
siguiente cuadro:
38
Espesor De Chapa Tanques A B
Virola 1 2 3 4 5
Tdis (mm) 7,66 6,07 4,48 - -
TAPI (mm) 7,66 6,07 4,76 4,76 4,76
Tadopado 8,2 6,6 5,3 5,3 5,3

(mm)
Tadoptado 0,323 0,260 0,210 0,210 0,210

(pulg)
3.2.3.1. Verificación de la rigidez de los tanques
Es necesario comprobar la altura máxima admisible de la pared del tanque sin nervio,
conforme señala el API, Apéndice D.
La máxima altura de una pared que no tenga anillo de refuerzo, en pies, no excederá
el valor H1.
3 2
 100t   100 
H1 = 6·100t·   · 
 D   V 
Donde:
H1 = distancia vertical entre la viga de contraviento auxiliar y el ángulo de

coronación de la pared, en pies.
t = espesor medio de la envolvente en la altura H1, en pulgadas.
D = diámetro nominal del tanque, en pies.
V = velocidad del viento en la zona a implantar el tanque, en millas/h.
En la determinación de la máxima altura de un envolvente que no tenga anillos de

refuerzo, se hará un cálculo inicial, usando el espesor correspondiente al paso número 1
del tanque. Cálculos adicionales estarán basados en el espesor medio ponderado,
obtenido por la inclusión de parte o todo de los sucesivos pasos hasta que encontremos
39
un H1 igual o más pequeña, que la altura considerada en ese paso, correspondiente a ese
espesor medio ponderado. Si el cálculo de H1 continúa sin que dé esta condición, es
decir, el H1 obtenido es siempre mayor que la altura correspondiente al último paso, no
necesita anillo de refuerzo.
• Primer tanteo.
Este tanteo es para la virola considerada como la número 5, es decir, la que posee
menor espesor; los valores a introducir en la ecuación anterior son:
T = 0,210 pulgadas D = 49,21 ft V = 89,5 millas/h
3 2
 100·0.210   100 
H1 = 6·100·0.210·   ·  = 43.8 ft
 49.21   89.5 
H1 > 5,6 ft, por tanto, esta virola no necesita anillo de refuerzo.
• Segundo tanteo.
Este tanteo corresponde a la virola número 4, que, al poseer las mismas variables que
la anterior, posee el mismo valor de H1, es decir, 43,8 ft.
H1 > 11,2 ft, tampoco necesita anillo.
• Tercer tanteo.
Al igual que las dos anteriores, esta virola (3º) comparte variables con las anteriores,
otorgando el mismo resultado.
H1 > 16,8 ft, tampoco necesitará anillo.
• Cuarto tanteo.
Este tanteo es para la virola considerada como la número 2; los valores a introducir en
la ecuación anterior son:
t = 0,260 pulgadas D = 49,21 ft V = 89,5 millas/h
40
3 2
 100·0.260   100 
H1 = 6·100·0.260·   ·  = 74.7 f
 49.21   89.5 
• Quinto tanteo.
Corresponde al de la primera virola:
3 2
 100·0.323   100 
H1 = 6·100·0.323·   ·  = 103.5 ft
 49.21   89.5 
En resumen, la pareja de tanques, A y B no necesita anillos de refuerzo.
3.2.4. Tanques C y D.
El diámetro de estos tanques es de 22 metros, por tanto, el espesor mínimo de chapa

según el código de diseño API-650 es de 6,35 mm.
• Virola 1:
D = 22 m
H = 10,2 m
G = 1,84 kg/m3
G´= 1 kg/m3
td = 13,55 mm
tp = 5,57 mm
• Virola 2:
41
D = 22 m
H = 8,5 m
G = 1,84 kg/m3
G´= 1 kg/m3
td = 11,22 mm
tp = 3,80 mm
• Virola 3:
D = 22 m
H = 6,8 m
G = 1,84 kg/m3
G´= 1 kg/m3
td = 8,89 mm
tp = 4,41 mm
• Virola 4.
D = 15 m
H = 5,1 m
G = 1,84 kg/m3
G´= 1 kg/m3
td = 6,57 mm
tp = 3,26 mm
42
• Virola 5.
D = 15 m
H = 4,4 m
G = 1,84 kg/m3
G´= 1 kg/m3
td = 5,61 mm
tp = 2,78 mm
Para esta quinta virola, el espesor obtenido, 5,61 mm, es menor que el mínimo
recomendado por API-650, 6,35, a partir de esta virola, tomaremos como espesor el que
figura en el código de diseño.
No obstante, al igual que antes, estos espesores no son los que se utilizan en la
construcción del tanque, sino que hay que obtener espesores adoptados; así que
concluimos el cálculo de los espesores de las envolventes en el siguiente cuadro:
Espeso De Chapa Tanque C Y D

res s
Virola 1 2 3 4 5 6
Tdis 13,55 11,2 8,89 6,57 5,61 --

(mm)
TAPI 13,55 11,2 8,89 6,57 6,35 6,35

(mm)
Tadopado 14,1 11,7 10,4 7,1 6,8 6,8

(mm)
43
Tadopado 9/16 29/64 13/32 9/32 17/64 17/64

(pulg)
3.2.4.1. Verificación de la rigidez de los tanques
Procederemos de manera análoga a la empleada para los tanques A y B.
• Primer tanteo.
Corresponde al cálculo para la virola 6, es decir la de menor espesor:
T = 17/64 pulgadas D = 72,18 ft V = 89,5 millas/h
3 2
 100·0.265   100 
H1 = 6·100·0.265·   ·  = 44.06 ft
 49.21   89.5 
• Segundo tanteo.
Dado que todas las variables son las mismas para la virola 5, también lo será el valor
H1.
• Tercer tanteo.
Es el que coincide con la virola 4:
3 2
 100·0.281   100 
H1 = 6·100·0.281·   ·  = 51.18 ft
 49.21   89.5 
44
• Cuarto tanteo quinto y sexto tanteo.
Se puede observar como para un espesor adoptado en pulgadas de cada una de las
virolas (1, 2 y 3) el valor de H1 aumenta bastante y siempre será mayor que el tanteado.
Se puede concluir, pues, que los tanques C y D no precisan de anillos de refuerzo.
3.3 Cálculo del fondo de los tanques
Recordemos lo que dictamina el API-650 en lo referente al fondo de los tanques:
• Las chapas del fondo tendrán un espesor nominal mínimo de ¼ de pulgada.
• Todas las chapas rectangulares, tendrán una anchura de 72 pulgadas.
• Las chapas del fondo se pedirán con anchura suficiente para que, una vez
recortadas, al menos una pulgada sobresalga fuera del borde exterior de la
soldadura de unión entre fondo y envolvente.
3.3.1. Tanques A y B.
Estos tanques tienen un diámetro de 15 metros, pudiendo acometer su construcción

sin necesidad de un anillo periférico. A continuación se recoge en una tabla las
características necesarias para el diseño del fondo:
Área del fondo 176,71 m2 = 1902,1 ft2p
Espesor mínimo requerido de chapa 6,35 mm = ¼ “
Radio del fondo del tanque 7,5 m = 24,61 ft
Largo de chapa 4,284 m = 14,05 ft
Ancho de chapa 1,7 m = 5,58 ft
Área de cada chapa 7,28 m2 = 78,36 ft2
Utilizando los datos proporcionados por la tabla anterior, el número de chapas

necesarias será de:
45
area _ fondo
N º chapas = = 25chapas
area _ chapa
Al valor obtenido hay que incrementarlo un 20% más en concepto de recortes y

curvas, por lo que se tiene que:
25 chapas + 20% = 30 chapas, todas ellas de espesor ¼ de pulgada.
3.3.2. Tanques C y D
En esta ocasión el diámetro es de 22 metros, por lo que se hace necesaria la

colocación de un anillo periférico, según el código de diseño API-650.
Según este código, la anchura mínima del anillo periférico del fondo será de 610 mm, y
su material en general, será el mismo que el de la primera virola de la envolvente. El área
de este anillo viene dada por:
A = π ( R 2 − r 2 ) = π (11.612 − 112 ) = 43.33m 2
donde,
R = radio del tanque + anchura del anillo periférico
r = radio del tanque.
Al igual que antes, mostraremos una tabla donde se recogen los valores necesarios
para el diseño del fondo del tanque:
Área del fondo 380,13 m2 = 4091,68 ft2p
Espesor mínimo requerido de chapa 6,35 mm = ¼ “
Radio del fondo del tanque 11 m = 36,09 ft
Largo de chapa 4,284 m = 14,05 ft
Ancho de chapa 1,7 m = 5,58 ft
Área de cada chapa 7,28 m2 = 78,36 ft2
46
466,4Ancho del anillo periférico 610 mm = 2 ft
Área del anillo periférico 43,33 m2 = 466,4 ft2
Así, el número de chapas necesarias para la construcción del fondo será de:
area _ fondo
area _ chapa
Al igual que antes, el valor obtenido hay que incrementarlo un 20% en cuestión de
recortes u curvas, por lo que tendremos:
53 chapas + 20% = 64 chapas, todas ellas de espesor de ¼ pulgada.
El número de chapas del anillo periférico será de:
area _ anillo
area _ chapa
En este caso también tenemos que incrementar un 20%:
6 chapas + 20% = 8 chapas todas ellas de ¼ pulgada de espesor.
El resalte, o parte sobresaliente del fondo sobre la envolvente, tendrá un valor mínimo
de 50 mm a partir de la soldadura del fondo con la primera virola de la envolvente
cilíndrica.
3.4. Diseño del techo de los tanques
Las chapas del techo tendrán un espesor nominal mínimo de 3/16 pulgadas (4,76 mm)
y un máximo de ½ pulgada (12,7 mm).
La solución adoptada en lo referente al diseño del techo, es el de techo tipo cónico

autosoportado por cerchas. El campo de aplicación de cada tipo es función el diámetro del
tanque, a modo indicativo, API-650 divide de esta forma:
47
Diámetro del tanque en metros Tipo de techo
Hasta 8 Autosoportado sin estructura
Desde 4,5 hasta 12,5 Autosoportado con vigas
Desde 10 hasta 48 Autosoportado con cerchas
Desde 20 hasta 80 Soportados por columnas
Las chapas del techo cónico apoyado no deberán unirse a las vigas de apoyo. Todos
los tipos de techos autosoportados podrán tener las chapas del techo reforzadas por
secciones soldadas a las chapas.
Además los de tipo cónico autosoportados, deben cumplir con los valores máximo y
mínimo de la pendiente, que son: a = 26,9º (tangente = 9:12) y b = 9,5º (tangente = 2:12),
respectivamente. Se adoptará un ángulo de pendiente de 20º.
Para conocer el número de chapas necesarias para la construcción del techo, se

procederá de la siguiente forma:
1. Es necesario conocer el área del techo, compuesto por un cono.
2. Una vez conocido esta área, se dividirá por el área de chapa y posteriormente se
aumentará el número de chapas obtenido un 20% en concepto de curvas y
recortes.
3.4.1. Tanques A y B
Para estos tanques, la sección principal del cono es un triángulo isósceles de las
siguientes características:
• Lados iguales = 7,98 m
• Lado desigual (diámetro) = 15 m.
• Altura = 2,7 m
Con estos datos ya podemos realizar los cálculos:
48
area _ cono = π ·r· r 2 + altura 2 = π ·7.5· 7.52 + 2.7 2 = 187.82m 2
area _ cono
area _ chapa
26 chapas + 20% = 32 chapas.
3.4.2. Tanques C y D
Para estos tanques, la sección principal del cono es un triángulo isósceles de las
siguientes características:
• Lados iguales = 11,7 m
• Lado desigual (diámetro) = 22 m.
• Altura = 4 m
Con estos datos, calculamos:
area _ cono = π ·r· r 2 + altura 2 = π ·11· 112 + 42 = 404.48m 2
area _ cono
area _ chapa
56 chapas + 20% = 68 chapas.
3.4.3. Anillo de coronamiento
Para ambos tanques, la parte superior de la última virola se debe soldar un perfil en L,
denominado anillo de coronamiento, que deberá soportar las cargas debidas al viento,
que tienen a debilitar la carcasa.
Independientemente de la velocidad del viento, este anillo de coronamiento no podrá

tener unas dimensiones inferiores a las que se detallan en el cuadro siguiente:
Tanques techo fijo, diámetro en mm Anillo, en mm
49
D 10700 65x65x7
10700 < D 18300 65x65x9
18300 < D 67000 80x80x10
D > 67000 100x100x10
Por tanto, para ambos tanques,, se opta por un anillo de coronamiento de perfil de
dimensiones 80x80x10, cuyo peso por metro lineal es de 8,36 kg/m.
En definitiva, para cada tanque tendremos un anillo con un peso total de:
• Tanques A y B.
8,36 kg/m · perímetro = 8,36 · 47,12 = 393,9 kg.
• Tanques C y D.
8,36 kg/m · perímetro = 8,36 · 68,54 = 573 kg.
4. CÁLCULO DE LA CIMENTACIÓN
Una vez conocidos los espesores y el número de chapas, para llevar a cabo la
cimentación es necesario conocer el peso de cada uno de los tanques, incluyendo el
líquido a almacenar. Además, según indica el NBE-AE-88, será necesario tener en cuenta
tanto la acción del viento como la sísmica.
4.1. Peso de los tanques A y B. Acción del viento y acción sísmica
Espesor de la Peso placa Peso virola
Tanque tipo A Nº Virola chapa (lb/pie lineal)

mm Pulg lb kg
Perímetro 1 8.2 0.323 88.6 76706.3 34794

154.6 pie
2 6.6 0.260 73.7 63806.5 28942.6
3 5.3 0.210 63.1 54629.4 24780
50
Nº de 4 5.3 0.210 63.1 54629.4 24780
Chapas 11 5 5.3 0.210 63.1 54629.4 24780
Total envolvente 304401 138076.6
Total fondo (30 chapas) 22826.4 10354
Total techo (32 chapas) 17898 8118.5
Anillo de coronamiento 393.9 868.4
Total tanque 345519.3 157417.5
Total líquido almacenado 6093053 2763809
Total 6438572 2921226
• La sobrecarga del viento sobre el tanque será:
El viento de velocidad v (m/s) produce una presión dinámica de w (kg/m2) en los

puntos donde su velocidad se anula:
v2
w=
16
La presión dinámica que se considera en el cálculo será función de la altura de

coronación y de la situación topográfica del tanque. Así, se tomará v = 144 km/h,
obteniéndose como presión w = 100 kg/cm2. El viento produce sobre cada elemento
superficial de una construcción, tanto orientado a barlovento como a sotavento, una
sobrecarga unitaria p (kg/m2) en la dirección de su normal positiva (presión) o negativa
(succión), de valor dado por la expresión:
p = c·w
donde,
w = presión dinámica del viento
c = coeficiente eólico, positio para presión y negativo para succión. Se

tomará 0,6.
51
p = c·w = 0.6·100 = 60kg / m 2
La sobrecarga del viento, Hv, , puede obtenerse como el producto de la presión

dinámica p por la superficie del tanque expuesta al viento:
H v = p·área _ exp uesta = 60·198.2 = 11892kg
• La acción sísmica Hs vendrá dada vendrá dada por la expresión:
H s = s·Q = 0.0288·2921226 = 84131.3kg
donde:
s = coeficiente sísmico
Q = peso correspondiente al punto considerado.
s = ∀·0·∃·* = 0.08·0.9·0.4·1 = 0.0288
Donde:
∀ = factor _ de _ int ensidad

0 = factor _ de _ respuesta
∃ = factor _ de _ distribución
* = factor _ de _ cimentación
4.2. Peso de los tanques C y D. Sobrecarga del viento y acción sísmica
Tanque tipo Nº virola Espesor Peso placa Peso virola

A chapa
mm Pulg lb/pie lineal lb kg
Perímetro 1 9.8 0.386 103.2 129974.2 58956.3
52
154.6 pie
2 8.2 0.323 87.5 110201 49987.2
3 6.8 0.268 67.1 38333

Nº de
4 6.8 0.268 67.1 84508.4 38333
chapas
5 6.8 0.268 67.1 84508.4 38333
11
6 6.8 0.268 67.1 84508.4 38333
Total envolvente 578208.8 262275.5
Total fondo (64 chapas) 33478.7 15185.9
Total techo (68 chapas) 26250.4 11907.2
Anillo de coronamiento 1263.2 573
Total tanque 639201.1 289941.6
Total líquido almacenado 15728227 7134324
Total 16367428 7424266
• Sobrecarga del viento sobre el tanque:
v = 144km / h
v2
w= = 100kg / m 2
16
p = c·w = 0.6·100 = 60kg / m 2
La sobrecarga del viento puede obtenerse como el producto de la presión dinámica

por la superficie expuesta al viento.
H v = p·área _ exp uesta = 60·329.6 = 19776kg
• Acción sísmica será:
53
H s = s·Q = 0.0288·7424266 = 213818.9kg
5. ESTABILIDAD AL VUELVO. TANQUES VACÍOS.
5.1. Estabilidad al vuelco de los tanques A y B.
Sabemos que debido a la acción del viento, Hv = 11892 kg. Conocido esto, el momento
de vuelco respecto a la base producido por la resultante debida al viento Mv será:
M v = H v ·h = 11892·(8.5 + 2.7) = 133190.4kg·m
Por otro lado, la resultante del empuje del viento y el peso de los tanques cortan a la
base de apoyo a una determinada distancia del centro de dicha base; dicha distancia la
denominaremos “e”.
M v 133190.4
e= = = 0.846m
P 157417.5
siendo P, el peso del tanque vacío.
Además, definiremos el radio resistente del conjunto según la expresión:
Rr = R / 6 = 7.5 / 6 = 1.25
Finalmente concluiremos teniendo en cuenta que la estabilidad en vacío del depósito

estará asegurada siempre y cuando se verifique que e < Rr. Dado que el valor de la
excentricidad es menor que el del radio resistente: 0,846 < 1,25 , podemos asegurar que
para los tanques A y B se verifica la condición de estabilidad.
5.2. Estabilidad al vuelco de los tanques C y D
Siguiendo el mismo razonamiento que para los tanques A y B:
M v = H v ·h = 19776·(10.2 + 4) = 280819.2kg·m
M v 280819.2
e= = = 0.968m
P 289941.6
54
Rr = R / 6 = 11/ 6 = 1.83
Al igual que en el caso anterior, la excentricidad es menor que el radio resistente,

verificándose de esta manera que los tanques C y D cumplen la condición de estabilidad.
6. RESISTENCIA DEL TERRENO
Del resultado del estudio geotécnico se deduce una resistencia al terreno de 3 kg/cm2 .
6.1. Resistencia del terreno para los tanques A y B
Para estos tanques se adoptará un disco que tenga una anchura de 1,52 metros y un
radio cuyo valor vendrá dado por el resultado de añadirle 0,5 metros al radio del tanque,
por tanto:
r = 7.5 + 0.5 = 8m
area = π r 2 = 201.1m 2
Se va a utilizar hormigón H-200 cuyas características son:
∆ Hormigón − 200 = 2500kg / m3

ΦHormigón − 200 = 200kg / m 2
El peso de la cimentación del hormigón será:
Peso del hormigón = 2500·201,1·1,52 = 764180 kg
que junto con el peso del tanque suman:
Peso total = 2921226 + 764180 = 3685406 kg.
Con estos datos, aún nos queda por verificar si el terreno aguanta, para ello:
3685406
σ= = 18326.2kg / m 2 = 1.83kg / cm 2 < 3kg / cm 2
201.1
55
por lo que se concluye que el disco de hormigón es suficiente para que el terreno
aguante tanto el peso del tanque como el del propio hormigón.
6.2. Resistencia del terreno para los tanques C y D
Repitiendo los cálculos realizados para los tanques A y B, obtenemos:
r = 11 + 0.5 = 11.5m
area = π r 2 = 415.5m 2
El hormigón a utilizar es el mismo que en el caso anterior (H-200).
Peso del hormigón = 2500·415,5·1,52 = 1578900 kg
que junto con el peso del tanque suman:
Peso total = 7424266 + 1578900 = 9003166 kg.
9003166
σ= = 21668.3kg / m 2 = 2.16kg / cm 2 < 3kg / cm 2
415.5
por lo que se concluye que el disco de hormigón es suficiente para que el terreno
aguante tanto el peso del tanque como el del propio hormigón.
7. CÁLCULO DE LA ARMADURA INTERNA DE LA CIMENTACIÓN
Se empleará para su cálculo el método del momento máximo.
• Armadura longitudinal a flexión:
La carga repartida, q, teniendo en cuenta los siguientes valores, vale:
r = 7.5m
area = 176.7 m 2
V = 176.7·1.52 = 268.6m3
Q 2921226
q= = = 1.65kg / cm 2
area 176.7·10 4
Identificando la zapata como una viga continua con un número definido de vanos se
56
tiene una distribución continua de carga, de manera que:

M 1 = 0.105·q·volumen = 0.105·1.65·286.6·106 = 46535T ·cm
Usando redondos de acero corrugado F-1.110, con límite elástico de 24 kg/mm2, se

obtiene la capacidad mecánica de tracción de la armadura inferior:
f ck 200kg / cm 2
f cd = = = 133.3kg / cm 2
c 1.5
U c = f cd ·h 2 = 133.3·152 = 3088645kg
 2·46535 
U T = 3809·1 − 1 −  = 319T
 3809·152 
Suponiendo redondos de 16 mm de diámetro, cuya sección es:
π D2
s= = 201.1mm 2
4
El número de redondos será de:
319000kg
N º redondos = = 64redondos _ de _16mm
24kg / mm 2 ·201.1mm 2
8. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Se fijarán una serie de valores a la hora de realizar los cálculos necesarios en el

diseño de tuberías. Todas estas características del sistema vendrán recogidas en la
siguiente tabla:
Caudal requerido 1000 m3/día = 41,67 m3/hora
Caudal requerido máximo 1200 m3/día = 50 m3/hora
Velocidad máxima del líquido 1,6 m/s
Densidad del líquido 1840 kg/m3
57
El área necesaria de la tubería será:

caudal _ requerido
Area = = 8.68·10−3 m 2
velocidad _ liquido
4·area
Dno min al = = 0.10513m = 4.1389"
π
Se adoptará un diámetro nominal de 6 pulgadas, cuyo diámetro exterior, según tablas

del código ASA, es de 168,27 mm.
Para la elección del Schedule, se tomará como ecuación la indicada por ASA B.31:
P·D
t= +C
2·( S·E + P·γ )
donde:
t = espesor de cálculo
P = presión de cálculo (presión atmosférica = 1,033 kg/cm2)
D = diámetro exterior del tubo (16,827 cm).
S = tensión admisible a la temperatura de cálculo (900 lb/pulg2 = 632,7 kg/cm2)
E = coeficiente de unión, que varía entre 0,6 y 1, según procedimiento de soldadura

(0,6)
γ = coeficiente variable entre 0,4 y 0,6, según la temperatura y los aceros (0,4)
C= sobreespesor de corrosión, erosión o profundidad de roscado.
1.033·16.827
t= = 0.0228cm = 0.228mm
2·( 632.7·0.6 + 1.033·0.4 )
En nuestro caso, empleando tubos tipo Schedule, el espesor se debe aumentar en un

12,5% para tener en cuenta las irregularidades de fabricación:
58
tadaptado = 1.125·t = 0.2571mm
Se toma un Schedule = 10, con espesor de 3,40 mm.
9. BRIDAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS
Para el diseño de las bridas, se ha de tener en cuenta las condiciones de servicio y los
materiales a emplear. Las dimensiones están normalizadas según su presión y
temperatura.
Dado que las condiciones de presión y temperatura indicadas al inicio de este

documento no son muy severas, basta con emplear bridas cuyas presión de servicio
primaria (rating) sea mínima. Se clasifican según la forma de unión con la tubería tal y
como se detallo en la memoria descriptiva.
Se ha seleccionado la brida del tipo welding neck por su facilidad de montaje

fundamentalmente para las tuberías tanto de 6,4 y 3 pulgadas de diámetro nominal; tan
solo es preciso un único cordón de soldadura.
El tipo de cara adoptada es RF, dado que se suele emplear para temperaturas medias-
bajas, utilizando como tipo de junta la de caucho forrada de amianto con soporte o
revestimiento metálico.
El diámetro nominal de tuberías que adoptaremos sera de 6”, con un rating de presión
de 150 lb/pulg”. Las bridas a emplear tienen las siguientes características:
Tipo de brida Welding neck
Tipo de cara RF
Diámetro exterior de la brida 11”
Espesor de la brida 1”
Diámetro exterior de la cara elevada 8½“
Nº de barrenos 8
Diámetro de los pernos ¾“
59
Círculos de los pernos 9½“
Longitud de los pernos en la cara 4”

elevada
Longitud de los pernos en la junta de 4½“

anillo
Diámetro exterior 7¾“
Longitud 12”
Diámetro de la perforación Igual que el tamaño nominal del tubo
Distancia aproximada entre bridas 5/32 “
10. CAÍDA DE PRESIÓN EN TUBERÍAS Y ACCESORIOS
10.1. Caída de presión en el tramo previo a la entrada de los tanques
Para el cálculo de presión por metro lineal de tubería, se utilizará la expresión de

Darcy:
L·V 2
∆P = Φ ·ρ
2· g·Di
donde:
∆ P=caida de presión (kg/m2)
Φ=coeficiente de fricción de Fanning
L = Longitud equivalente (m)
V = Velocidad del fluido (m/s)
Di = diámetro interno de la tubería (m).
ρ=densidad del fluido (kg/m3)
La longitud total equivalente (L), se obtiene:
60
L = Lt + La
donde:
Lt = longitud total de la tuberías
La = longitud equivalente de tubería dependiendo de los accesorios

utilizados.
Para calcular la longitud total de la tubería necesitamos saber los accesorios de los
que dispone la instalación. Los accesorios vienen recogidos en el siguiente cuadro:
Accesorios Cantidad Longitud Longitud total

equivalente (m) equivalente (m)
Codos de 90º 7 4 28
Válvulas de 4 32 128
compuerta
retención
seguridad
T de paso recto 4 12 48
Longitud total de la tubería (Lt) = 173,7 m
Longitud total L = 461,7 m.
A continuación se determinará el número de Reynolds y la velocidad de flujo:
Caudal = 50 m3/h = 0,0138 m3/s
Diámetro interior = 168,27 – (2·3,40) = 161,47 mm
la superficie del paso del tubo será de:
π Di2
Stubo = = 0.0204m 2
4
61
Se sabe que el caudal es proporcional a la velocidad de flujo del fluido, según:
Q
Q = Stubo ·V → V = 2441.7m / h = 0.678m / s
Stubo
Di ·ρ·V 0.16147·1840·0.678
Re = = = 8057.5
µ 25·10−3
El número de Reynolds se obtiene mediante la siguiente expresión:
donde:
Di = diámetro _ int erior _ tubería = 0.1614m

ρ = densidad _ fluido = 1840kg / m3
V = velocidad _ fluido = 0, 678m / s
µ = Vis cos idad _ fluido = 25·10−3 N ·s / m 2
Para la tubería de acero que se usa en el transporte del ácido, la rugosidad, e, tiene un
valor de 0,0005 m. Así, la rugosidad relativa será:
e
= 0.0031
Di
A partir de una gráfica que relaciona el número de Reynolds, la rugosidad relativa y el

coeficiente de fricción, podemos obtener éste último:
Φ=0,009 =
Retomando la ecuación de Darcy se obtiene:
L·V 2 461, 7·0, 6782 ·1840

∆P = Φ ·ρ = 0.009· = 1109, 6kg / m 2 = 0,111kg / cm 2
2· g· Di 2·9,81·0,16147
10.2. Caída de presión en el tramo de salida de los tanques
62
El siguiente cuadro recoge los accesorios que nos encontramos en este apartado:

equivalente (m)
equivalente (m)
Codos de 90º 4 4 16
compuerta
retención
seguridad
T de paso recto 3 12 36
Lt = 193,1 m
L = 481,1 m
En el cuadro anterior, la longitud de la tubería que se recoge es la de todo el

entramado de la misma hasta que sale del cubeto de retención.
Todos los cálculos del apartado anterior son perfectamente válidos para esta línea. La
única modificación se producirá en la longitud de la misma. De esta manera, el cálculo de
la caída de presión vendrá dado por:
L·V 2 481,1·0, 6782 ·1840

∆P = Φ ·ρ = 0.009· = 1156kg / m 2 = 0,116kg / cm 2
2· g· Di 2·9,81·0,16147
11. VENTEOS
63
Los venteos se dimensionarán de acuerdo con el caudal máximo de entrada o salida

de los tanques. Además, como mínimo, nunca menor de 35 mm de diámetro interior.
Se instalarán dos venteos por tanque, por si se obstruye alguno de forma accidental.
En la siguiente tabla se recogen algunos datos de las características de la instalación:
Caudal máximo entrada / salida 1200 m3/día = 50 m3/hora
Diámetro nominal = 6”
Schedule 10, espesor 3,40 mm

Tubería de entrada / salida
Diámetro exterior = 168,24 mm
Diámetro interior = 168,27 – 2·3,40 =

161,47 mm
Por tanto, los venteos tendrán un diámetro interior de 161,47 mm y serán de forma que
el efecto de la lluvia no afecte al producto almacenado.
12. SELECCIÓN DE BOMBAS
12.1. Bomba principal
Para calcular la potencia de la bomba principal (la que se encargará de llevar el ácido
sulfúrico´desde la zona de carga a los tanques de almacenamiento) necesitamos tener en
cuenta los parámetros recogidos en la siguiente tabla:
Diámetro interno 161,47 mm = 0,1615 m
Caudal máximo suministrado 50 m3/h = 0,0138 m3/h
Longitud horizontal de la tubería 173,7 m
Longitud equivalente 272 m
64
Rugosidad 0,0005 m
Viscosidad (25ºC) 0,025 kg/m·s
A partir de estos datos, se obtendrá la potencia necesaria para la bomba a instalar.
La rugosidad relativa será:
e/d = 0,0005/0,1615 = 0,0031
Siendo el área de flujo (sección ortogonal de la tubería) de 0,0204 m2, se puede

obtener la velocidad de flujo (V).
0.01388
V = = 0.678m / s
0.0204
Con los resultados obtenidos anteriormente del número de Reynolds y la rugosidad

relativa, podemos obtener el factor de fricción de manera gráfica, necesario para el
cálculo de la carga de fricción hf.
Nos vamos a la gráfica del factor de fricción frente al Reynolds (8057,5) y con su
rugosidad relativa (0,0031), obtenemos un factor de frecuencia de 0,0047.
 L V   461, 7   0, 6782 

2
h f = 4·Φ· ·  = 4·0, 0047· 0,1615 · 9,81  = 2, 518m
 d  g    
por tanto, la carga a desarrollar será de 2,518 m.
∆P = h f ·ρ = 2,518·1840 = 4633,97 kg / m 2
la potencia necesaria será:
∆P·velocidad _ volumétrica
Potencia _ necesaria = = 0,8576CV
75
65
suponemos que el rendimiento de la unidad es del 60%, por lo que la potencia

consumida es:
0,8576
Potencia _ consumida = = 1, 43CV
0, 60
Por regla general, se suelen instalar las bombas teniendo presente la reserva para las
posibles sobrecargas, por lo que se requiere algo más de potencia que la consumida.
Para ello se multiplica el valor obtenido por un coeficiente (tabulado) de reserva que
dependerá de la magnitud de la potencia necesaria. En este caso, dicho factor será 1,1.
Potencia instalada = 1,57 CV
Por último, la bomba a elegir ha de ser mayor, ya que debe suministrar el ácido
sulfúrico a la parte inferior de los tanques, donde la presión estática es mayor. Así,
tomaremos una bomba de potencia 10 CV.
12.2. Sistema de recuperación de derrame de líquidos
Los derrames se recogerán en una arqueta de 1x1x0,7 m, donde se instalará una

bomba que conducirá el ácido sulfúrico de regreso a los tanques, procedimiento más claro
y directo para la eliminación de los derrames. El caudal de bombeo se calculará en
función de los siguientes datos:
Volumen máximo del cubeto 55·45·1,35 = 3341,25 m3
Densidad del sulfúrico a presión 1840 kg/m3

atmosférica
Grado histórico de llenado 20%
66
Grado de llenado máximo 1 Tm/m3
Tiempo máximo de recuperación 48 horas
Con esto, el caudal de llenado será de:
1 1
Q = 3341, 25·1· ·20%· = 7,56m3 / h
1,84 48
se puede tomar un caudal de 8 m3/h.
• Cálculo de la potencia de la bomba para recuperación de derrame de líquidos.
Se utiliza la siguiente expresión:
1000·Q· H m ·ρ
W=
75η
donde:
Q = 8m3 / h = 2, 22·10−3 m3 / s
H m = altura _ manométrica( H + h)
ρ = 1840kg / m3
η = 0, 60
Se estima que la velocidad de reciclado de los derrames líquidos es de 1,5 m/s.
El diámetro nominal de las tuberías es:
Q 2, 22·10−3
A= = = 0, 00148m 2
V 1,5
4· A
D= = 0, 043m = 1, 7"
π
Escogemos un diámetro nominal normalizado de dos pulgadas (50,8mm). El espesor

de las tuberías se obtiene igual que el de las tuberías de entrada y salida,adoptando
67
finalmente un Schedule 10.
La pérdida de carga en los accesorios será:

equivalente equivalente
Codo 90º 1 3 3
Válvula de 1 13,5 13,5

compuerta

retención
L = 17,8 m.
Queremos calcular las pérdidas de carga en las tuberías y accesorios para obtener la
altura manométrica, necesaria para saber la potencia necesaria para la bomba. Para ello,
empleamos nuevamente la expresión de Darcy. Antes, averiguamos el factor de fricción
mediante el número de Reynolds, la rugosidad relativa y la gráfica (anteriormente también
utilizada) que relaciona ambos para obtener el factor de fricción:
Di ·ρ·V 0.05·1840·1,5
Re = = = 5520
µ 0, 025
con una rugosidad relativa de 0,0005/0,05 = 0,01
Por tanto, de la gráfica antes mencionada obtenemos que el valor del factor de fricción
es de 0,0055:
L·V 2 67.8·1.52 ·1840

∆P = Φ ·ρ = 0.0055· = 1573, 7 kg / m 2 = 0,16kg / cm 2 = 1, 6m.c.a
2· g· Di 2·9,81·0, 05
68
Así que la altura manométrica:
H m = 2, 2 + 1, 6 = 3,8m
Sustituimos en la fórmula de la potencia necesaria para la bomba:
1000·Q·H m ·ρ 1000·2, 22·10−3·3,8·1840

W= = = 0,34CV
75η 75·0, 6
Teniendo en cuenta las reservas para posibles sobrecargas, el motor para la bomba se
instala con una potencia algo mayor a la consumida. Para ello, al igual que en el apartado
anterior, se multiplica el valor obtenido por el coeficiente de reserva, que en esta ocasión
es 1,1; se obtiene así una potencia instalada = 0,38 CV. Aún así elegiremos una bomba
de 1 CV.
12.3. Bomba de evacuación de pluviales
La arqueta de pluviales tiene unas dimensiones de 1,5x4x5 m, lo que hace un volumen

de 30 m3 de capacidad. Si suponemos que el tiempo de evacuación es de 1 hora
aproximadamente, se necesitará una bomba que desplace un caudal de 30 m3/h. La
potencia del motor se calculará mediante la siguiente expresión:
1000·Q· H m ·ρ
W=
75η
donde:
Q = 30m3 / h = 8,3·10−3 m3 / s
H m = altura _ manométrica
ρ = 998kg / m3
η = 0, 60
La velocidad del agua se estima en 1,5 m/s, obteniéndose el diámetro nominal:
69
Q 8.3·10−3
A= = = 5,5·10−3 m 2
V 1,5
4· A
D= = 0, 084m = 3,3"
π
Tomaremos un diámetro nominal de 4 pulgadas (101,6 mm). Al modificar el diámetro

de la tubería, se cambia el área de paso de la misma y con ello, la velocidad del líquido,
quedando ésta:
Q
V = = 1, 02m / s
A
El espesor de las tuberías se obtiene igual que el de las tuberías de entrada y

salida,adoptando finalmente un Schedule 10.
A continuación es necesario evaluar la pérdida de carga en los accesorios:

equivalente equivalente
Codo 90º 1 3 3

compuerta

retención
L = 17,8 m
Calculamos el número de Reynolds:
Di ·ρ·V
Re =
µ
70
Donde:
Di = diámetro _ int erior _ tubería = 0.102m
ρ = densidad _ fluido = 998kg / m3
V = velocidad _ fluido = 1, 02m / s
µ = Vis cos idad _ fluido = 1, 0019·10−2 N ·s / m 2
Di ·ρ·V 0.102·998·1, 02
Re = = = 10363
µ 0, 010019
En esta ocasión la rugosidad relativa es e/D = 0,000015, obteniendo gracias a la

gráfica anteriormente utilizada un factor de fricción de 0,03.
L·V 2
∆P = Φ ·ρ
2· g· Di
donde:
L = 50 + 17,8 = 67,8m
Φ = 0, 03
V = 1, 02m / s
Di = 0,102m
ρ = 998kg / m3
L·V 2 67.8·1.022 ·998

∆P = Φ ·ρ = 0.03· = 1055,3kg / m 2 = 0,1055kg / cm 2 = 1, 055m.c.a
2· g· Di 2·9,81·0,102
Por tanto tenemos una Hm = 2,2 + 1,05 = 3,25 m
Con todos estos datos, calculamos:
71
1000·Q·H m ·ρ 1000·8,3·10−3·3, 25·998

W= = = 0,598CV
75η 75·0, 6
Al igual que en el apartado anterior se multiplica por el coeficiente de reserva (1,1)
Potencia instalada = 0,598 · 1,1 = 0,66 CV
Aún así, elegiremos una potencia estándar de 1,5 CV.
13. CÁLCULO JUSTIFICATIVO DE LA ALTURA DE LOS MUROS DE LOS CUBETOS
La capacidad mínima del cubeto de retención viene indicada, como se dice en la

Memoria Descriptiva, en la ITC MIE-APQ-006.
El interior del cubeto se dispondrá de tal forma que exista un desnivel del 1% hacia la
poza de drenaje, para evacuar el agua de lluvia, nunca de forma directa, sino mediante un
dispositivo que evite el vertido de ácido sulfúrico.
Además el suelo y las paredes interiores del cubeto se recubrirán con un revestimiento
especial antiácido, tal y como se explica en la Memoria Descriptiva.
Según esta ITC, el volumen del cubeto, para el caso de existir dos o más tanques
dentro de él será, como mínimo el del mayor y su capacidad se mide considerando que no
existe el mayor, pero sí los demás, es decir, descontando del volumen total del cubeto
vacío el volumen de la parte de cada recipiente que quedaría sumergido bajo el nivel del
líquido, excepto el mayor. Según esto:
Vcubeto = 3877, 35 + B·h(112 + 7, 52 ) = lado1·lado2 ·h
siendo lado1 y lado2 los lados del cubeto y h la altura de éste.
Por limitaciones de espacio, se fijarán las dimensiones de los lados del cubeto:
lado1 = 45 m y lado2 = 80 m, de manera que por un lado tenemos:
Vcubeto = 3877, 35 + B·h(112 + 7, 52 )
y por otro
72
Vcubeto = 45·80·h
Resolviendo el sistema de ecuaciones, obtenemos los resultados para el volumen del

cubeto y la altura:
h = 1,35 m
V = 4860 m3
14. CÁLCULO DEL DIMENSIONADO DEL FONDO Y PAREDES DEL CUBETO
Una hipótesis de cálculo válida en este tipo de construcciones es la que se expondrá a

continuación:
• El suelo puede calcularse como una placa de hormigón sometida a una distribución
uniforme de presión, debido al líquido contenido.
• Las paredes pueden calcularse suponiendo que se comportan como placas de

hormigón sometidas a una distribución de carga triangular, máxima en su
proximidad al fondo y mínima en la superficie.
14.1. Cálculo de las distribuciones de cargas aplicadas
14.1.1. Fondo del cubeto
La altura del cubeto, en caso de derrame del contenido total del depósito, es:
h = 1,35 m.
La presión del punto más bajo de la columna de líquido, incluyendo el efecto de la

presión atmosférica, será:
PT = Patm + Pliq = 1, 033 + (1,84·1,35) = 3, 52kg / cm 2
La carga uniforme toma un valor de:
Lado mayor = 80 m.
Presión total = 3,52 kg/cm2.
De manera que:
73
q = PT ·lado = 3, 52·80 = 28160kg / cm 2
14.1.2. Paredes del cubeto
La carga total es la misma con la diferencia de que la distribución del esfuerzo es

triangular.
El cálculo, tanto del dimensionado de la placa base como de las armaduras, se obtiene
por el método que recomienda la norma EH-80, según Manuel P. Jiménez Montoya, junto
con los ábacos correspondientes.
15. SISTEMA CONTRAINCENDIOS Y DE PROTECCIÓN
Principalmente, el sistema contraincendios estará basado en el uso de agentes

espumógenos (dada la agresividad química del agua y el sulfúrico) para el caso de
derrame, y de un sistema de inspección del estado de la instalación de forma periódica.
15.1. Sistema de protección por espuma
Se instalará un sistema de protección por espuma que forme una gruesa capa de
espuma sobre todo el cubeto, aislando el ácido sulfúrico de los agentes atmosféricos.
Se utilizará un dispositivo espumógeno que garantice el consumo o reposición de

espuma durante las primeras 48 horas de la fuga. Su uso debe quedar garantizado
durante varios días.
15.2. Sistema de detección de fugas
Los tanques contarán con un detector de fugas / derrame. La detección será

señalizada localmente y en la Sala de Control. El rango de concentración media a
detectar es de 500 a 1000 ppm aproximadamente.
16. SISTEMA DE ELECTRIFICACIÓN
16.1. Cálculo de la instalación de alumbrado
En la zona a iluminar se exigirá un nivel de 50 lux, suficiente para una instalación de

este tipo.
La zona a iluminar será situada en las proximidades de los tanques, en un radio

aproximadamente de 25 metros, medidos desde el centro de la proyección vertical de los
mismos.
74
Así, la superficie a iluminar será la de cuatro círculos de radio 25 metros:
S = B·(2r12 + 2r22 ) = B·2(252 + 252 ) = 7854m 2
El proyector seleccionado tendrá una potencia activa de 400 W y 30000 lúmenes (220
V)
Para calcular el número de lámparas necesarias para los proyectores, se utilizará:
E·S
N=
BL·CBU · f
donde:
E = iluminancia (lux)
S = superficie de la zona a iluminar (m2)
BL = lúmenes del haz.
CBU = coeficiente del uso del haz (70%)
f = factor de mantenimiento (60%)
Sustituyendo estos valores en la ecuación anterior, obtenemos que el número de

lámparas sea de 31,17, tomándose un total de 32 lámparas, montadas en 16 postes
tronco-cónicos (2 lámparas por poste) de 12 metros de altura, acero galvanizado con un
espesor de 3 mm, equidistantes y a lo largo de todo el perímetro del cubeto.
La potencia necesaria será:
P = 32 lámparas · 400W/lámparas = 12800 W.
Según el REBT, en el apartado 1.1.2. de la norma BT-009, indica que las redes de
alimentación para puntos de luz con lámparas o tubos de descarga deberán estar
previstas para transportar la carga debida a los propios receptores, a sus elementos
asociados y a sus corrientes armónicas y que la carga prevista en V.A. será como mínimo
1,8 veces la potencia en vatios de las lámparas o tubos de descarga que alimenta.
El factor de potencia debe estar corregido, siendo su valor aceptable 0,85. Con todo
75
ello, la potencia a utilizar en los cálculos es:
P = 12800 W.
S = 12800 · 1,8 = 23040 V.A.
La potencia activa total será:
P = S · f.d.p. = 23040 · 0,85 = 19584 W.
16.2. Instalación eléctrica
Hay que tener en cuenta que la instalación eléctrica se calculará para los siguientes
requerimientos:
1 bomba 10 CV
2 bombas 1,5 CV
1 sistema de alumbrado 19584 W.
Para las bombas se tendrá en cuenta lo indicado en el RBTE, en su norma BT-034,

que dice que para un motor aislado, los conductores de conexión deben estar
dimensionados para una potencia no inferior al 125% de la activa indicada en V.A.
• Bombas de 1,5 CV.
P = 1,5 CV · 735 W/CV = 1102,5 W.
S = 125% · 1102,5 = 1378,125 V.A.
Pa = S · f.d.p. = 1378,125 · 0,85 = 1171,41 W.
• Bomba de 10 CV.
P = 10 CV · 735 W/CV = 7350 W.
S = 125% · 7350 = 9187,5 V.A.
Pa = S · f.d.p. = 9187,5 · 0,85 = 7809,4 W.
El cálculo de la instalación se siguiendo el método de la caída de tensión máxima

admisible, que según el REBT en su norma BT-017, indica que la caída de tensión
nominal admisible será del 3% en instalaciones de alumbrado y del 5% para instalaciones
de fuerza.
16.2.1. Sistema de alumbrado
76
Se distinguirá entre la línea general, desde el cuadro general de fábrica a la arqueta y

el cableado de cada poste.
• Línea general.
La sección mínima en función de la potencia monofásica es:

2·P·l·ρ
S=
V · AV
Siendo:
P = potencia _ activa = 19584W
l = longitd _ línea = 200m
ρ = resistividad _ cobre
V = tensión _ a lim entación = 220V
∆V = caída _ máxma _ tensión _ admisible = 3% deV
Sustituyendo todos estos valores en la expresión anterior obtenemos una sección

mínima de 45,8 mm2. Se selecciona un cable unipolar aislado con PVC, contenido en tubo
o en conducto de 50 mm2 de sección nominal, cuya intensidad máxima admisible es de
130 amperios.
• Cableado de postes.
P = potencia activa = 19584/16 W
l = longitud de la línea = 175 m
En este caso, empleando la misma fórmula anterior, la sección mínima obtenida es de

5 mm2. Se selecciona un cable de 6 mm2 de sección nominal, con idénticas
características, en este caso, al aire o directamente empotrado, con una intensidad
máxima admisible de 40 amperios.
16.2.2. Bombas
Se empleará el método anterior pero teniendo en cuenta que es trifásico. La expresión

a utilizar es la siguiente:
3· P·l·ρ
S=
V ·∆ V
77
• Bombas de arqueta y recogida de derrames (1,5 CV).

P = Potencia _ total _ activa = 1171, 41W
l = longitud _ línea = 250m
V = tensión _ a lim entacion = 380V
∆V = caida _ máxima _ tension _ admisible = 5%deV
La sección mínima obtenida es de 2,07 mm2. Tomando tres cables unipolares aislados
con PVC, de sección nominal 2,05 mm2, bajo tubo o conducto, cuya intensidad máxima
admisible es de 64 amperios.
• Bomba de suministro.
P = Potencia _ total _ activa = 7809, 4W

l = longitud _ línea = 100m
V = tensión _ a lim entacion = 380V
∆V = caida _ máxima _ tension _ admisible = 5%deV
La sección mínima obtenida es de 5,5 mm2. Tomando tres cables unipolares aislados
con PVC, de sección nominal 6 mm2, bajo tubo o conducto, cuya intensidad máxima
admisible es de 26 amperios.
16.3. Cuadro
En este apartado se calcularán las intensidades que circulan circuito:
• Alumbrado. Línea general.
19584
P = V ·I ·cos ϕ → I = = 104, 72 A
220·0,85
• Alumbrado. Postes.
1224
P = V ·I ·cos ϕ → I = = 6,5 A
220·0,85
78
• Bombas. Arqueta y recogida de derrames.
1171, 41
P = 3·V · I ·cos ϕ → I = = 1, 2 A
3·380·0,85
• Bombas. Suministro.
7089.4
P = 3·V · I ·cos ϕ → I = = 8,1A
3·380·0,85
16.4. Puesta a tierra de los tanques
Siguiendo la norma BT-039 del REBT, se usarán como electrodos, picas de acero
recubiertas de cobre de 25 mm de diámetro (siendo el mínimo de 14 mm), entradas
verticalmente.
La resistencia a tierra será tal que en cualquier momento no pueda dar lugar a
tensiones de contacto superiores a 50 V. Para una pica vertical, la forma de determinar la
resistencia a tierra sigue la expresión:
P
R=
L
donde:
P = resistividad _ terreno.
L = longitud _ pica = entre _100 y 200Ω·m
Tomando picas de 2,5 metros y teniendo en cuenta que consideramos el terreno como
suelo de margas y arcillas compactas con resistividad la indicada arriba, la resistencia a
tierra será:
79
P 150
R= = = 60Ω
L 2.5
La conexión de la pica a la esfera se efectuará con conductores de 16 mm2, según

recoge la citada norma.
80

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PLANTA DE OBTENCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO VÍA AZUFRE

1. BALANCES DE MATERIA Y ENTALPÍA. ....................................................................... 7

2. CÁLCULO DE CAMBIADORES DE CALOR. ............................................................... 12

2.1. Economizador E-332 ............................................................................................... 12

2.1.1. Datos .................................................................................................................... 12

2.1.2. Balance de calor. .................................................................................................. 14

2.1.3. Cálculo del área aproximada. ............................................................................... 14

2.1.4. Planteamiento de cambiador a diseñar ................................................................ 15

2.1.5. Cálculo del valor real de U para ese cambiador. .................................................. 15

2.1.5.1. Cálculo del hi (coeficiente de película interno). ................................................. 16

2.1.5.2. Cálculo del he (coeficiente de película externo). ................................................ 17

2.1.5.3. Cálculo del Ureal (coeficiente de transmisión total). ............................................ 18

2.1.6. Cálculo del área real ............................................................................................ 19

2,2, Economizador E-340 ............................................................................................... 19

2.21. Datos ..................................................................................................................... 19

2.2.2. Balance de Calor .................................................................................................. 20

2.2.3. Cálculo del área aproximada ................................................................................ 21

2.2.4. Planteamiento del cambiador a diseñar ............................................................... 21

2.2.5. Cálculo del valor real de U para ese cambiador ................................................... 22

2.2.5.1. Cálculo del hi ..................................................................................................... 22

2.2.5.2. Cálculo del he .................................................................................................... 23

2.2.6. Cálculo del área real ............................................................................................ 25

2.3. Recalentador E-310 ................................................................................................ 25

2.3.1. Datos .................................................................................................................... 25

2.3.2. Balance de calor................................................................................................... 27

2.3.3. Cálculo del área aproximada ................................................................................ 27

2.34. Planteamiento de cambiador a diseñar ................................................................. 28

2.3.5. Cálculo del valor real de Upara ese cambiador .................................................... 28

2.3.5.1. Cálculo del hi ..................................................................................................... 28

2.3.5.2. Cálculo del he .................................................................................................... 30

2.3.5.3. Cálculo del U real .............................................................................................. 31

2.3.6. Cálculo del área real ............................................................................................ 31

3. CÁLCULO DE LOS TANQUES ..................................................................................... 31

3.1. Dimensiones de los tanques ................................................................................... 32

3.2. Cálculo de las envolventes de los tanques.............................................................. 35

3.2.1. Acero empleado y fatiga admisible ....................................................................... 36

3.2.2. Espesores de envolvente ..................................................................................... 37

3.2.3.1. Verificación de la rigidez de los tanques ........................................................... 39

3.2.4.1. Verificación de la rigidez de los tanques ........................................................... 44

3.3 Cálculo del fondo de los tanques ............................................................................. 45

3.3.1. Tanques A y B. ..................................................................................................... 45

3.3.2. Tanques C y D ...................................................................................................... 46

3.4. Diseño del techo de los tanques ............................................................................. 47

3.4.1. Tanques A y B ...................................................................................................... 48

3.4.2. Tanques C y D ...................................................................................................... 49

3.4.3. Anillo de coronamiento ......................................................................................... 49

4. CÁLCULO DE LA CIMENTACIÓN ................................................................................ 50

4.1. Peso de los tanques A y B. Acción del viento y acción sísmica............................... 50

5. ESTABILIDAD AL VUELVO. TANQUES VACÍOS. ....................................................... 54

5.1. Estabilidad al vuelco de los tanques A y B. ............................................................. 54

5.2. Estabilidad al vuelco de los tanques C y D.............................................................. 54

6. RESISTENCIA DEL TERRENO .................................................................................... 55

6.1. Resistencia del terreno para los tanques A y B ....................................................... 55

6.2. Resistencia del terreno para los tanques C y D ...................................................... 56

7. CÁLCULO DE LA ARMADURA INTERNA DE LA CIMENTACIÓN ............................ 56

8. CÁLCULO DE TUBERÍAS ............................................................................................ 57

9. BRIDAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS ........................................................................ 59

10. CAÍDA DE PRESIÓN EN TUBERÍAS Y ACCESORIOS ............................................. 60

10.1. Caída de presión en el tramo previo a la entrada de los tanques ......................... 60

10.2. Caída de presión en el tramo de salida de los tanques ......................................... 62

11. VENTEOS .................................................................................................................... 63

12. SELECCIÓN DE BOMBAS ......................................................................................... 64

12.1. Bomba principal..................................................................................................... 64