UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MACHALA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

REPORTE DESCRIPTIVO
DE UNA EDIFICACIÓN
METÁLICA

Leonardo Jesús Abrigo Medina

Wilson Jefferson Camacho Jiménez
Jenniffer Lisseth Serrano Malacatus
Stalin Mesías Nagua Diaz
José Elías Padilla Abadie
Juan Carlos Ponce Tacuri
 INTRODUCCIÓN
El presente reporte descriptivo contiene detalles e imágenes de una estructura metálica
proyectada a 6 pisos situada en Av. Rocafuerte entre Callejón Banaoro y Napoleón Mera
en Machala Provincia El Oro.

Las columnas y las vigas son secciones de Acero Grado 50 tipo HEB e IPE
respectivamente, la normativa que se aplica es Structural Welding Code-Steel AWSD1.1-
D1.1, complementando con el procedimiento de soldadura FCAW. Fiscalización por la
empresa WeldTest (Ingeniería para Materiales y Soldaduras) también nos permite
visualizar como realizan la prueba de ultrasonido.
 DESARROLLO

Identificación de la estructura metálica en proceso constructivo.

Ubicación: Av. Rocafuerte entre Callejón Banaoro y Napoleón Mera en Machala Provincia El
Oro.

Fig. 1 Elaboración Propia

Máquina de soldadura a usar

Máquina de soldadura MAQ-02

Especificaciones:

- Máquina de soldar de 225 Amp.

- Capacidad de 14 KVA
- Ciclo de trabajo 0.1
- Rango de potencia de 60 – 225 Amp.
Fig.Fig. SEQ Fig.Propia
2 Elaboración \* ARABIC 1
- Voltaje de transferencia de 52 V MAQ-02 imagen propia

- Voltaje / frecuencia de 110 – 220 V / 60 Hz

- Marca: FERMETAL
Normativa:

Basados en la norma estándar AWSD1.1-D1.1 la cual cubre las soldaduras por arco y gas
de uniones a tope, filete y socket de tuberías de acero al carbono y de baja aleación, se
diseña el WPS (especificación de procedimiento de soldadura).

Proceso de Soldadura FCAW

Fig. 3 Elaboración Propia

El proceso de soldadura que se implementa en esta estructura metálica es FCAW (Flux

Cored Arc Welding), es decir, soldadura por arco con núcleo fundente, también se conoce
como soldadura por arco con alambre tubular. FCAW es un proceso de soldadura que
utiliza el arco formado entre un electrodo alimentado continuamente (metal de aporte) y
el charco de soldadura, se emplea un gas para proteger el metal cuando el arco está
encendido.

Se obtiene la unión de los metales por calentamiento de estos en un arco entre un electrodo
tubular continuo y la pieza. La fuente de poder es la que suministra corriente continua de
voltaje constante, al aplicar una unión se emplea polaridad positiva, es decir, el alambre
– electrodo se conecta al borne positivo de la fuente.
Las soldaduras de filetes realizadas a través del proceso de FCAW son angostas y de
garganta profunda; se debe tomar en cuenta que la velocidad de avance en el proceso sea
la suficiente para mantener el arco por delante de la pileta de fusión, ya que si es muy
lenta este tenderá a ir hacia el centro o la parte de atrás de la misma generando
atrapamiento de escoria en el cordón de soldadura.

- La escoria es el residuo resultante de la actividad de soldadura

- La soldadura es un proceso donde se realiza la unión de dos materiales
generalmente metálicos
- El electrodo, son las varillas metálicas preparadas para servir como polo del
circuito, en su extremo se genera el arco eléctrico

Para este proceso de soldadura se usó la variable FCAW – SS (innershield) que es cuando
los alambres tubulares se formulan y especifican sin gas de protección externo, también
llamados alambres autoprotegidos. Todo el proceso es realizado por soldadores
calificados.

Fig. 4 FCAW-S sin Protección Gaseosa

Preparación de las piezas a soldar

- Revisar que las superficies de los materiales a soldar se encuentren libres de

escoria, óxido, grasa, pintura, etc.
- Corte de piezas de hierro con herramientas varias (amoladora, sierra, etc.)
- Realizar alineaciones, nivelaciones de las piezas a soldar
- Biselado de piezas a soldar (en caso de ser necesario)
- Determinar posición para soldar: plana, horizontal, vertical y sobrecabeza.
- Regular el amperaje según la necesidad y material a soldar.
- Reparar soldaduras defectuosas.
 Fig. 5 Elaboración Propia

Procedimiento de unión columna-columna, se determinó que la unión es rellenada con

capas de soldadura (soldadura de penetración completa), podemos observar el biselado
en V y la posición Horizontal de Ranura 2G. La sección de la columna es HEB-340.

Fig. 6 Elaboración Propia

Después de realizar el procedimiento de unión viga - columna, se procedió a limpiar la

zona para luego hacer el análisis de la suelda, es decir, la prueba de ultrasonido. Para
realizar esta prueba se usó un gel y una máquina manejada por el Ingeniero encargado de
determinar el estado del trabajo en cada nudo.
 Fig. 7 Elaboración Propia

Antes de realizar la unión se debe preparar las piezas a soldar, revisar que la viga y
columna se encuentren sin escoria, luego se determina la posición para soldar, una vez
determinado se procedió a la unión viga - columna y por último se prepara la zona soldada
para realizar la prueba de ultrasonido.

Fig. 8 Elaboración Propia

Se usaron perfiles HEB para las columnas, este perfil es un producto laminado con una
sección en forma de H, también llamado perfil GREY, las caras exteriores e interiores de
las alas son paralelas entre sí y perpendiculares al alma, obteniendo con ello un grueso
constante. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas están
redondeadas, además tienen el canto con aristas exteriores e interiores vivas.

Fig. 9 Elaboración Propia

Unión de viga - columna y viga - nervio, aquí se observa parte del voladizo de la
estructura.

Fig. 10 Elaboración Propia

Se debe permanecer en la obra con el respectivo equipo de seguridad (arnés, casco, botas,
chaleco reflectivo), y las medidas de bioseguridad (mascarilla antifluido, alcohol etílico)
para poder subir a la estructura y hacer la observación de cerca. Del lado izquierdo se
puede observar el equipo completo para hacer la prueba de ultrasonido.
Perfiles de Acero Estructural

Columnas

Para el armado de la construcción se consideró perfiles HEB, es un tipo de perfil laminado

en forma de H. Sus caras exteriores e interiores de las alas son paralelas entre sí y, a su
vez, son perpendiculares al alma, por lo que las alas tienen espesor constante. Presenta
unas uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas que son redondeadas
y perpendiculares al alma.

Fig. 11 Elaboración Propia

Esta clase de perfiles se denomina como “HEB”, con una numeración que indica en
milímetros la altura total nominal (h). Usados en la industria y la construcción civil de
edificios (pórticos, cerchas, vigas, columnas) infraestructura y carrocería.

Para esta estructura se consideraron los siguientes perfiles:

➢ HEB 340
➢ HEB 400
➢ HEB 500

Se pueden proporcionar en acero ASTM A36 y ASTM A572 Gr. 50.

KU-Vigas Electrosoldadas

Son vigas de alma llena, obtenidas a partir de la unión de tres flejes de acero de alta
resistencia estructural, que se fusionan mediante un proceso continuo y automático de
electrosoldadura de alta frecuencia, Kubiec utiliza equipos con tecnología de punta.

Vigas y Columnas soldadas tipo I o tipo cajón fabricadas con tecnología de punta, de
acuerdo a su diseño. Se utiliza acero con certificados de calidad que cumplen normas
internacionales y procesos de soldadura calificados bajo normas AWS.

Se fabrican vigas según las medidas solicitadas por los estructureros.

Fig. 12 Fotografía de la Ficha técnica de una Columna

Ventajas

Disponibilidad: Las Ku-Vigas Electrosoldadas son fabricadas localmente con los

equipos más modernos del mundo, lo que permite una producción a gran escala y una
gama completa de productos. Evita las demoras y escasez típica de los productos
importados.

Economía: Hasta un 30% más liviano que los perfiles laminados de propiedades
estructurales equivalentes. Menor precio por kilogramo comparado con vigas de similares
características que utilizan procesos tradicionales de soldadura.

Eficiencia: El espesor del alma y los patines de las Ku-Vigas Electrosoldadas son
constantes y más definidos. Esta precisión dimensional simplifica el diseño y la
realización de perforaciones, empalmes y conexiones. Adicionalmente se logra mejor
desempeño estructural con elementos de menor peso.
Serie de KU-Vigas Electrosoldadas

Fig. 13 Elaboración Propia

Selecciones recomendadas para Vigas

Serie de KU-Vigas Electrosoldadas

 Fig. 14 Vista en Planta de la Estructura

Resistencia
Losa Colaborante (Deck)
Es una lámina de acero galvanizada con corrugación trapezoidal fabricada usada para la
construcción de losas compuestas, que actúa como refuerzo a momento positivo y elimina
la necesidad de varillas inferiores, alivianamientos y encofrados.
La interacción entre la losa deck y hormigones alcanzada mediante un sistema de resaltes,
dispuestos transversalmente en la placa. Estos producen un anclaje mecánico al
hormigón, evitando el desplazamiento y garantizando una adecuada adherencia.
Para el armado de la losa se dispuso de una placa de acero galvanizado ‘’Losa Colaborante
Dipac 0.65 mm’’.
 Fig. 15 Elaboración Propia

Losa Dipac se fabrica en acero galvanizado según la norma ASTM-653 en calidad

estructural grado 37. Losa Dipac forma parte de un sistema cuyos componentes son:
Lámina galvanizada trapezoidal con resaltes: Fy= 2600kg/cm2, Malla electrosoldada:
refuerzo por temperatura. Como complemento se puede utilizar conectores de cortante
para lograr el efecto de viga compuesta o para aumentar la capacidad propia de la losa
colaborante.
Cabe mencionar que el espesor de losa será de 12 cm.

Fig. 16 Geometría de Losa Colaborante (Deck)

Rigidizadores

Fig. 17 Elaboración Propia

En la obra se observó la utilización de rigidizadores en las placas base de las columnas

que se encontraban en los ejes laterales con la supuesta finalidad de contrarrestar efectos
por pandeo local, también se pudo apreciar que la placa base sobresalía unos 2 cm
aproximadamente de la losa de cimentación, se visualizó que la columna no era céntrica
con la placa base tal cual se muestra en la fig. 15

Fig. 18 Elaboración Propia

Cabe mencionar que también se utilizaron rigidizadores tipo V invertida (fig. 16) para
contrarrestar el efecto de torsión en la estructura, estos elementos solo se localizan en las
columnas esquineras aplicables a todos los niveles.

Identificación del tipo de Suelo

En obra se nos supo manifestar de manera general que el estudio de suelos se lo clasifico
como suelo tipo E, para lo que se diseñó una losa de cimentación de 1,5m de profundidad
siendo suficiente la capacidad portante por lo que no se dio la necesidad de una
cimentación profunda o colocación de pilotes.

Cabe recalcar que en la obra se contrató a otro ingeniero para realizar reparaciones por lo
cual no se nos pudo facilitar más información del estudio de suelo. Motivo por el cual
presentamos una estratigrafía de un suelo ejemplo aplicado cerca de la zona en la cual
reside la obra, con la justificación de mostrar las características que pueden dominar o de
manera general tener similitud con esta obra civil.
 Fig. 19 Estratigrafía de un Suelo en Machala

Importancia de la clasificación del suelo para la estructura metálica

El conocer la clase del sitio o suelo es de suma importancia ya que una vez que se clasifica
el suelo se genera un espectro de diseño sísmico siendo este una herramienta fundamental
para el diseño sísmico porque si se multiplica la masa del edificio por la aceleración que
se obtiene de este espectro se obtiene la fuerza total máxima que el sismo le aplica a la
estructura. Esta fuerza es la que se necesitó para comenzar con el análisis y luego el diseño
de la estructura.

Procedimiento de Ultra Sonido en la Estructura

El procedimiento para inspeccionar la existencia de anomalías en una estructura, se

realiza a través de un dispositivo ultrasónico que funciona como una hoja magnética
trasmitiendo ondas eléctricas al equipo a través de un cable que a su vez está conectado a
la zapata, donde el desplazamiento de las ondas varía de acuerdo al material utilizado,
debido a las diferentes velocidades que puede presentarse. Para ello se coloca un gel
acoplante que permite que la onda se desplace desde el material a la zapata, cuando haya
una desviación de onda el equipo lo descarta, cuya señal se refleja en ecos ultrasónicos
dependiendo de la calibración que se obtenga se tiene la profundidad, las longitudes y la
característica de las discontinuidad o defecto que haya en la soldadura.
 Fig. 20 Elaboración Propia

Cuando el ultrasonido está en correctas condiciones se anota su aprobación y fecha como

podemos observar en la imagen.

Fig. 21 Elaboración Propia

Una vez ya soldado y aprobado se pule la estructura

Fig. 22 Elaboración Propia

Las técnicas de ultrasonidos es una de las técnicas más efectivas para realizar diferentes
diagnósticos, donde existen diversas formas para su aplicación en la configuración de
ultrasonidos con equipos de medición: el pulso de eco donde se utilizan las aplicaciones
médicas como son la ecografía o también medición de espesores o a su vez para defectos
en soldaduras o sólidos, la segunda técnica también llamada ultrasonido donde se utiliza
con mayor potencia energética afectando o alterando a la pieza que está sufriendo
alteraciones.

El ultrasonido es utilizado en actividades por vía aérea o vía estructural donde muchos de
los equipos son un simple receptor (micrófono), de forma que recibe una frecuencia
acústica en una frecuencia muy alta donde el oído humano no percibe que se torna entre
los 30.000 (vía estructural) o 40.000 (vía aérea) hercios.

Al ser transmitido el sonido a través del aire o de un medio estructural de la edificación,

su afectación no es tan relevante ya que es un sonido mucho más específico, a diferencia
de otros ruidos que, si podemos detectar por ejemplo el llanto de un niño en un estadio en
el que habrá mucha gente gritando, pero el llanto de un niño si lo ubicamos a la frecuencia
adecuada será posible que lo escuchemos en esta frecuencia de otra sónica. Así podemos
detectar muchos defectos que se transmiten por el aire o por una estructura
independientemente del resto del ruido que haya porque es un específico.

Además, el ultrasonido resulta beneficioso por su caracterización direccional, es decir, se

apunta a la fuente donde se generan los ultrasonidos, a medida que este se está acercando
puede localizarse y aumentar su potencia simplemente moviendo y proporcionando una
información muy valiosa para evaluar el estado de equipos e instalaciones.

El dispositivo AWS D1.1 se utiliza para hacer una inspección al área de barrido con la
finalidad de determinar que la placa y área no presente discontinuidades laminares o de
otro tipo que impida el flujo del ultra sonido. Para ello se utiliza una placa y un reflector
que se encuentre dentro del rango de 50% a 75% de la escala vertical, donde se usa la
herramienta que hace referencia al control de auto ganancia dependiendo de la calidad
superficial rugosa o pared posterior en esa misma tolerancia se mantiene en un (75
máximo y 50 mínimo), de tal manera que el equipo no considere ciertas indicaciones
producidas por este 5% que pudieran producirse.
 Fig. 23 Elaboración Propia

Un ajuste del equipo se realiza inspeccionando las áreas afectadas y el área donde se
realizará el barrido de forma automática, determinándose que esta última no presente
ninguna indicación que pueda afectar el viaje del ultrasonido en el escaneo por As
angular.

CONCLUSIÓN

Se concluye que el proceso correspondiente a soldadura en estructura es FCAW, sin

embargo, para nuestro caso se usó el de tipo FCAW-SS, es decir sin gas de protección
adicional, se tiene registro de certificación por parte de la empresa WeldTest por el
método de Ultrasonido Haz Ang. En inspección de soldadura en unión Viga-Columna
Columna-Columna y Viga-Viga.

No se obtuvo estratigrafía del Suelo por motivo del contratista anterior, ya que no pudo
facilitar esa información pertinente, aunque se entiende la problemática al no poder
obtener la aceleración máxima en roca debido al no conocer el tipo de suelo, se toma
como medida suponer un tipo de suelo E con una losa de cimentación de 1,50 metros de
hormigón.
ANEXOS (PLANOS Y REPORTE DE ULTRASONIDO)