Tratamiento térmico

Relaciones estructuras-Propiedades de los materiales.

Las propiedades de los materiales dependen, de manera general, de la
estructura que ellos poseen cuando están en las condiciones de servicio.

Existen varias maneras de como cambiar las propiedades de un metal o

una aleación:
• Endurecimiento por deformación, realizada mediante trabajado
mecánico de la pieza; esto también sucede cuando la pieza se
somete a la acción de partículas macroscópicas, atómicas y
subatómicas a una alta presión, como puede ser el trabajo de
granallado o arenado; esto mejora el comportamiento a la fatiga, y
en algunos casos se puede usar un arenado para preparar un
tratamiento de galvanizado o de pintura.
Con estas técnicas de deformación del material producimos ciertos
endurecimientos en el mismo.
En el caso del conformado mecánico, la pieza cambia de tamaño y/o de
forma; mientras que en los otros casos eso no sucede.

• Endurecimiento por Solución Sólida, ya sea por átomos

intersticiales o por átomos sustitucionales, generalmente se realiza
mediante tratamientos térmicos.
• Refinamiento del Tamaño de Grano, normalmente realizado
mediante uno o combinación de los procesos de solidificación, de
trabajado mecánico y de tratamientos térmicos.
Los materiales de grano fino tienen mejor comportamiento y mejor
resistencia mecánica, porque tienen más límite de grano y restringe
el movimiento de las dislocaciones, que se activaban cuando son
sometidas a esfuerzo, por lo que las dislocaciones comienzan a
avanzar por los granos y al llegar al borde del grano se encuentran
con un límite; por lo que se debe aumentar la intensidad del
esfuerzo para que el material continúe deformándose.
 Endurecimiento por Dispersión, incluye a las estructuras laminares
o dispersas al azar, lo cual se puede lograr mediante solidificación y
tratamientos térmicos.
Por lo que algunos materiales a ciertas temperaturas van a tener los
átomos de una manera y cuando la temperatura cambia los átomos
cambiaran de posición; al producirse ese cambio de posición por los
cambios de temperatura, se produce el endurecimiento por
dispersión.

a b e f

c d g
A)- Se ve el efecto de una deformación mecánica en una pieza de latón
(aleación de cobre y zinc).
Nos damos cuenta que estamos frente a una deformación por maclaje
porque en el material podemos observar líneas paralelas (líneas de
anclaje). También podemos observas líneas más finas que son líneas de
deslizamiento.

B)- Para poder mejorar o revertir este proceso se debe realizar un

tratamiento térmico de recocido que permitirá alivianar esos esfuerzos
dentro del material. La temperatura de ese tratamiento térmico
dependerá del grado de deformación que presente el material. Cuanta
mayor deformación presente el material, la temperatura del recocido será
menor

C)- Efecto del recocido. El material ya presenta granos pequeños y

apreciamos granos libres de deformación.

D)- Si prolongamos el tiempo del recocido o aumentamos su temperatura

obtenemos lo que se ve en las figuras d,e,f y g. El material queda muy
deformado y ya no tiene utilidad.

Tratamiento térmico:
Un tratamiento térmico, en general, consiste de un calentamiento del
metal hasta una temperatura determinada, la permanencia de éste a
dicha temperatura y el posterior enfriamiento; todo ello, produce la
modificación deseada en la estructura y en las propiedades del material.
• Todos los procesos básicos incluyen la transformación o
descomposición de la Austenita.
Se debe llegar a la zona de austenización para posteriormente
permanecer en esa zona, donde se producirá un proceso llamado
homogenización de la austenita y posteriormente se debe comenzar
a realizar el enfriamiento.
 Los dos primeros pasos, en todos los tratamientos van a ser
similares. Lo que varían son los enfriamientos, donde se manipulan
las velocidades de enfriamiento.
Dependiendo de la velocidad de enfriamiento será la
microestructura que vamos a obtener al final del tratamiento
térmico
(Los tratamientos térmicos no siempre se hacen con el objetivo de
conseguir un endurecimiento en el material)
• El primer paso es el calentamiento del material a alguna
temperatura en o por encima del intervalo crítico para formar
Austenita.
Donde en el caso de los aceros al carbono va a depender si es un
acero hipereutectoide o hipotectoide (va a depender de la
temperatura según el porcentaje de carbono).

Los factores que ejercen una gran influencia durante el

tratamiento térmico son: la temperatura (Vc), el tiempo de
permanencia (Ty) y las velocidades de calentamiento (Vc) y de
enfriamiento (Ve).

La velocidad de enfriamiento será la que nos de mayores

propiedades. También se debe tener precauciones con la velocidad
de calentamiento por temas económicos y para no llegar a
temperaturas muy elevadas y quemar el acero.
En la mayoría de los casos, la rapidez de calentamiento a la
temperatura deseada es menos importante que otros factores en el
ciclo del T.T. (tratamiento térmico).
Los materiales que fueron sometidos a trabajos en frío deben
calentarse más lentamente que los que se hallan libres de esfuerzos
para evitar distorsión.
Se deben tomar ciertas precauciones al calentar piezas no
uniformes (diferentes secciones) para minimizar el esfuerzo térmico
y la distorsión.
Por lo general se hará menos daño al acero al utilizar una rapidez de
calentamiento tan lenta como sea practico.
La velocidad de calentamiento promedio, Vc pr, se determina
mediante la expresión genérica:

Para calentamientos a temperaturas superiores a 600 ° C, el tiempo

de calentamiento se calcula mediante la siguiente expresión:

En ellas, Th, es la temperatura del horno; Tp es la temperatura del

cuerpo; Cp es el calor específico; W, es el peso del cuerpo, h, es el
coeficiente de transferencia de calor por convección; A es el área
de calentamiento de la pieza.
Las piezas o el material se deben calentar a velocidades que
dependen de factores determinantes como son:
a- Fuente generadora de calor (tipo de horno)
b- Tamaño de la carga de material
c- Propiedades Termofísicas y Fisicoquímicas del material
d- Geometría de las piezas
e- Intervalo de temperaturas
Todos estos factores tienen importancia debido a que, al calentar
cualquier cuerpo, en su superficie se generan esfuerzos de tracción
y en su centro hay esfuerzos de compresión.
 Como variar las propiedades de un metal:
◼ Endurecimiento por deformación
◼ Endurecimiento por solución sólida
◼ Refinamiento del tamaño de grano
◼ Endurecimiento por dispersión

OBJETIVOS DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS:

Siempre un tratamiento térmico se realiza con un propósito

particular. En algunos casos, para ablandar una pieza; en otros, para
hacerla más tenaz y aún en otros para producir altos valores de
dureza.
Normalmente un proceso que sea adecuado para un determinado
material, no necesariamente lo es para el mismo objeto en otro
material.
En cuanto a sus objetivos, los tratamientos térmicos se pueden
explicar mejor en términos de qué es lo que esperamos obtener, de
acuerdo a las razones por las cuales se realiza un tratamiento
térmico:
1- Liberación de Esfuerzos, tanto en productos trabajados en frío
como en productos vaciados.
2- Mejorar la uniformidad estructural en piezas vaciadas, forjadas y
soldadas.

OBJETIVOS DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS:

3- Para ablandar después que el material ha sido trabajado en frío,

para piezas en hierro gris o en maleable.
4- Para refinar la estructura en piezas fundidas en acero, en piezas
forjadas.
5- Para aumentar la dureza o la resistencia, especialmente en
aceros.
6- Para tratamientos superficiales donde haya:
6.a Ningún cambio en composición, como es el caso de los
endurecimientos por llama y por inducción.
6.b Cambio de composición, caso de los procesos de carburización,
carbonitruración, cianuración, nitruración. etc.
7- Para propósitos especiales como: eliminación de fragilidad,
restaurar características de inoxidabilidad, mejorar propiedades
eléctricas, etc.
8- Tratamientos de Solución y de Endurecimiento por Precipitación
en aleaciones de base aluminio tanto trabajadas como vaciadas,
Aleaciones de Cobre-Berilio, Aceros Maraging, Aleaciones especiales
usadas en aeronáutica, otras aleaciones de base Magnesio, Bronces
al Aluminio y Bronces al Níquel.

CAMBIOS DE FASE:

Una transformación de fase es una reacción donde una fase madre

se transforma a otra fase por la acción de un cambio de energía
libre favorable.

El resultado de una transformación de fase o de una mezcla de

fases es una fase o mezcla de fases que significativamente difieren
de la fase inicial.

La fase producto usualmente difiere en estructura cristalina con

respecto a la fase madre y a esa estructura se le designa como fase-
β, para distinguirla de la fase inicial que se le llama fase-ά.

Hay muchos factores que influyen para que la energía libre de la

fase madre, G α sea mayor que la energía libre de la fase
transformada, G β; recordemos que la velocidad a la que suceden
las transformaciones, está dada por factores cinéticos.
 FACTORES DE INTERES METALURGICO:

1. Un cambio en temperatura que mueve la aleación en el diagrama

de fases desde la región donde α es la fase estable a la región de
estabilidad de la fase-β. Un ejemplo es el enfriamiento hasta una
temperatura menor a la de equilibrio.
2. La presencia de energía de deformación en la fase-α, como lo sería
por trabajado en frío, donde el metal o aleación reacciona bajo esta
fuerza motora que conduzca a los procesos de recuperación y de
recristalización.
3. La presencia de energía interfacial en la fase-α, como podría ser el
caso de un tamaño de grano relativamente pequeño; donde la
respuesta es un proceso de crecimiento de grano.
4. La existencia de una energía superficial extra, debida a que la fase-α
existe bajo la forma de partículas muy pequeñas. Un ejemplo, es el
de las partículas de polvo metálico en la pulvimetalurgia; la
respuesta del sistema es el proceso de sinterizado, en donde las
partículas se aglomeran para eliminar la mayor parte de la
superficie libre.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LAS TRANSFORMACIONES EN

ESTADO SÓLIDO.

La estructura cristalina de la fase sólida influye notablemente en sus

transformaciones de fase de diferentes
maneras:

1. Los átomos están más firmemente enlazados que en la fase

líquida y por lo tanto se difunden más lentamente, en órdenes de
magnitud de aproximadamente 10-5 aún a temperaturas muy
cercanas a la de fusión.
2. A menudo se forman estructuras cristalinas intermedias, es decir,
retículos de transición, que permiten que la transformación se
realice vía una o más fases metaestables.
 TIPOS DE CAMBIOS DE FASE:

Para una determinada aleación que se pueda mover de una

condición de inestabilidad a otra de mayor estabilidad mediante
una o varias transformaciones de fase diferentes, la riqueza en el
espectro de esas transformaciones contribuye sustancialmente a
una variedad de propiedades, dadas por la apropiada selección de
los tratamientos térmicos y mecánicos.
Se pueden categorizar de acuerdo a la naturaleza del proceso que
las rige de la siguiente manera:

TRANSFORMACIONES CONGRUENTES:
Se refieren a las reacciones donde las composiciones de la fase
madre y de la fase transformada son las mismas.
En el estado sólido, consideremos las transformaciones polimórfícas
donde hay o no hay alteraciones en la coordinación atómica; en
consecuencia, se considerarán las siguientes:

TRANSFORMACIONES RECONSTRUCTIVAS: las que suceden donde

hay alteración en el número de coordinación atómico; en ellas, se
produce un significativo re arreglo de los enlaces atómicos.
La reconstrucción se sucede solamente por movimiento de los
átomos individuales; el movimiento puede ser solo por difusión,
como es el caso de la descomposición espinoidal, o por reacción
interfacial en donde un átomo se mueve a través de la intercara
α/β.
En general, tanto la difusión como la reacción interfacial deben
ocurrir, pero a menudo uno de los procesos requiere del uso de casi
toda la energía libre disponible para la transformación y, por lo
tanto, controla la velocidad a la que sucede la transformación como
conjunto.
Los átomos que constituyen la fase madre, α, pueden re arreglarse
no solamente en la forma de una fase producto, β, de equilibrio,
sino también a través de varias fases de transición, β’, β’’, etc., si la
cinética de dichas transformaciones alternas es más favorable.
Este tipo de transformación requiere de valores altos de las energías
de activación y son reacciones relativamente lentas.
TRANSFORMACIONES POR DESPLAZAMIENTO:
En contraste con el amplio espectro de transformaciones
reconstructivas de la fase matriz, α, la posibilidad de una reacción
de desplazamiento puede no existir para un determinado sistema
de aleaciones.
Las condiciones son en extremo restringidas, debido a que la
estructura cristalina de la fase α debe transformarse sin movimiento
individual de átomos en una estructura cristalina que posea una
menor energía.

TRANSFORMACIONES POR ORDENAMIENTO:

No requieren de cambio en el número de coordinación; pero si de
difusión para relocalizar sus átomos.

La transformación del latón ß a latón ß’ está compuesto de dos

tipos de sitios, que denominaremos sitios-α ubicados en las
esquinas del cubo y los sitios-β ubicados en los centros del cubo.
 TRANSFORMACIONES POR CORTE:
Comúnmente denominadas Transformaciones Martensíticas, que
ocurren por un desplazamiento cooperativo de átomos.
La nueva fase posee la misma composición, pero diferente
estructura cristalina, donde no se requiere de difusión lo cual indica
que no es un proceso térmicamente activado.
La formación de la martensita es similar al deslizamiento y al
maclaje, por ser un mecanismo de cizallamiento; sin embargo,
difiere de ellos en que hay cambios de estructura cristalina.
Para esos tres mecanismos, la composición de la zona cizallada es la
misma que la de la matriz, siendo coherente con ella.
Quizás uno de los más importantes aspectos de las reacciones
martensíticas es la relación cristalográfica existente entre la fase
martensita y la fase madre, lo cual permite que opere un
mecanismo de crecimiento muy rápido.

MARTENSITA:

De las transformaciones por cizallamiento, la más popular es la formación

de Martensita en los aceros.
Ella es una solución sólida sobresaturada de carbono en una estructura
tetragonal centrada en el cuerpo, que no aparece en el diagrama de
equilibrio de fases porque tiene una mayor energía libre que las fases
encontradas en el diagrama de equilibrio Hierro-Carbono para la misma
composición química.
En los aceros, la martensita se produce por enfriamiento violento (temple)
desde el campo austenítico.
La transformación austenita -martensita no sucede a una temperatura
constante, sino en un rango de temperaturas que depende del contenido
de Carbono en el acero.
Al calentar el material hasta la zona de austenita, tengo una estructura fcc
con átomos de carbono, que al enfriarlo rápidamente esos átomos de
carbono permanecen en el mismo lugar (ya que no se da la fusión que se
daba en el diagrama de hierro carburo de hierro). Como el átomo de
carbono permanece en el mismo lugar, necesariamente tiene que haber
una deformación en la microestructura para poder alojar al átomo de
carbono en ese lugar. Por lo tanto, es necesario tener cierto porcentaje de
carbono para que esto suceda (más de 0,3%C para generar cierta dureza).
La temperatura de inicio de transformación de austenita a martensita se
llama Ms y la de final de transformación, se denomina Mf.
Se puede ver claramente en esta figura que la cantidad de martensita
que se forma a una temperatura dada por debajo de Ms aumenta al
aumentar el enfriamiento por debajo de ella.
La transformación martensítica se va a dar cuando se tiene un
enfriamiento continuo.
El inicio de la transformación y el final van a depender de la cantidad de
porcentaje de carbono y otros elementos de aleación que también
inciden. Cuanto mayor porcentaje de carbono tenga, menor será la
temperatura de inicio de esa transformación.
La temperatura de inicio de transformación se puede determinar en
función de los elementos aleantes, así:

La martensita se forma a partir de la austenita como placas individuales a

medida que desciende la temperatura.
Cada placa se forma en un pequeño intervalo de tiempo, que
probablemente es menor a un microsegundo.
Al continuar el enfriamiento, la transformación adicional es mediante
nuevas formaciones de placas, donde el crecimiento de las ya existentes
es muy pequeño.
El plano de esas placas tiene una orientación característica en relación a
los ejes de la austenita de la que proviene, conocido como plano de
hábito.
Hay también otra característica, que es la orientación relativa entre el eje
de la celda de la martensita y los ejes de la original austenita.
A medida que la austenita cambia a martensita, en la fase madre se
produce una distorsión macroscópica debida al cizallamiento sobre la
intercara austenita/martensita y una pequeña expansión en dirección
normal a la intercara.
La energía de deformación por desajuste entre la martensita y la matriz
de austenita sin transformar, se ve reducida por la formación de placas
sobre las cuales hay cizallamiento no homogéneo, el cual cancela los
cambios dimensionales macroscópicos en el plano de la placa.
En la figura se muestra cómo varían las dimensiones, con el aumento del
contenido de carbono; se puede notar que, para muy bajos contenidos de
carbono, el retículo centrado en el cuerpo es cúbico, es decir, c = a; pero a
medida que el contenido de carbono aumenta, esa relación (c/a) va en
aumento.
Los parámetros de la martensita en Ángstrom son:

La descomposición de austenita a (ferrita + cementita), puede sucederse

de dos maneras, como se esquematiza a continuación:

Las propiedades de las estructuras intermedias dependen de factores

como: contenido de carbono, velocidad de enfriamiento y tamaño de
grano; aun cuando el tamaño de grano austenítico no afecta a la
martensita.
En los aceros al carbono, la transformación martensítica procede de una
fase de equilibrio a altas temperaturas, austenita-fcc, a una fase de no-
equilibrio como lo es la martensita-bct.
Al ser metaestable la martensita, solo se forma por un enfriamiento muy
rápido; además, tiene la característica que al calentar nuevamente esta
fase hasta temperaturas menores a A1, proceso conocido como Revenido,
la martensita que posee una estructura metaestable tetragonal centrada
en el cuerpo, bct, se descompone, por reacciones de nucleación y
crecimiento en estructuras de equilibrio (ferrita + cementita).
La transformación se verifica solo durante el enfriamiento (desde la zona
austenítica hasta la zona martensítica) y cesa si este se interrumpe; por lo
tanto, la transformación solo depende de la disminución de la
temperatura y es independiente del tiempo.
La cantidad de martensita formada no será lineal con la temperatura.
El número de agujas de martensita producidas al principio es pequeño,
después aumenta y finalmente disminuye.
TRATAMIENTOS TERMICOS:
• Recocido total
• Esferoidización
• Recocido para eliminar esfuerzos
• Recocido de proceso
• Normalización
• Endurecimiento o temple

RECOCIDO TOTAL:
• Consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y luego
enfriar lentamente dentro del horno
• El objetivo puede ser refinar el grano, proporcionar suavidad,
mejorar las propiedades eléctricas o magnéticas o mejorar el
maquinado
• Como el enfriamiento es dentro del horno, responde al diagrama
hierro carburo de hierro.
 • RECOCIDO TOTAL en aceros hipoeutectoides:

• No ocurre cambios hasta que se cruza la línea A1

• A esta temperatura los granos de Perlita se transforman en
pequeños granos de Austenita mediante la reacción Eutectoide, los
granos de ferrita permanecerán invariables
• Al continuar el calentamiento, los grandes granos de ferrita
comienzan a transformarse en pequeños granos de Austenita
• Por encima de A3 habrá solo pequeños granos de Austenita (30 º C
por encima de A3)
• El enfriamiento lento posterior dará pequeños granos de ferrita
proeutectoide y pequeños granos de Perlita gruesa.
Mediante análisis metalográfico se puede determinar las proporciones
de ferrita y perlita y con ello calcular aproximadamente la resistencia
tensil.
Resistencia tensil = 40000. % de ferrita + 120000. % perlita
100
• El refinamiento de grano se realiza 30ªC por encima de la crítica
inferior A31
• La microestructura mostrará áreas de Perlita y una red de
Cementita en los bordes de grano
• Debido al exceso de Cementita que fragiliza el material, el recocido
NUNCA debe ser un tratamiento final en los hipereutectoides
• El calentamiento por encima del valor anterior producirá grandes
áreas de Austenita que se transformarán en grandes áreas de
Perlita.

ESFEROIDIZACION:
• Se utiliza para mejorar la maquinabilidad y mejorar las propiedades
mecánicas de los aceros Hipereutectoides.Produce una forma de
carburo esferoidal o globular en una matriz ferrítica.
• Se puede emplear uno de los siguientes métodos:
• Mantener durante un tiempo prolongado a una T. justamente por
debajo A31.
• Calentar y enfriar alternadamente entre las T. que están por encima
o por debajo de la A31.
• Calentar a una T por encima de la A31 y luego enfriar muy
lentamente a una T. por debajo de la A31.
Manteniendo durante un tiempo a elevada temperatura tiene
como fin despedazar la estructura perlítica y la red de cementita.
Esto afecta las propiedades de los materiales obteniendo una
mínima dureza, máxima ductilidad y una buena maquinabilidad en
aceros al alto carbono.
 RECOCIDO PARA ELIMINAR ESFUERZOS:
• Se llama también recocido subcrítico
• Sirve para eliminar esfuerzos luego de intensos maquinados o
trabajos en frío
• Se realiza a temperaturas por debajo de la crítica inferior a unos
1000 o 1200ªF.
RECOCIDO DE PROCESO:
• Se utiliza en las industrias de la lámina y el alambre.
• Se realiza a temperaturas por debajo de la crítica inferior a unos
1000 o 1250º F.
• Se aplica después del trabajo en frío y suaviza el acero, mediante
recristalización, para un trabajado ulterior
NORMALIZADO:
• Se calienta unos 50 ªC por encima de las críticas superiores A3 o
Acm y luego se enfría al aire quieto a temperatura ambiente
• El objetivo es lograr un acero más duro y más fuerte
• También refina el grano, mejora la maquinabilidad y homogeneizar
la microestructura
• No se rige por el diagrama hierro carburo de hierro
• Hay menos tiempo para la formación de los constituyentes
proeutectoides (menos ferrita y Cementita según el caso)
• También afecta la fineza de la perlita, por lo que se logra un acero
más duro y más fuerte
 Aparte de influir en la cantidad de constituyente proeutectoide que
formara, la mayor rapidez de enfriamiento afectara la temperatura
de transformación de la austenita y la fineza de la perlita.

Las placas de cementita más próximas entre si tienden a endurecer

la ferrita. El efecto neto es que la normalización produce una
estructura de perlita más fina y más abundante lo cual resulta un
acero más duro y más fuerte que el obtenido por recocido.

• Recocido
se emplean para mejorar la
• Esferoidización maquinabilidad
• Normalización
 TEMPLE o ENDURECIMIENTO
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de
los aceros.
Para ello se caliente el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior y se enfría luego más o menos
rápidamente (según la composición y el tamaño de la pieza), en un
medio conveniente. (cuanto mayor porcentaje de carbono y
mayores elementos de aleación tenga la velocidad de enfriamiento
la voy a poder disminuir).
En los aceros para herramientas solo se llega a la austenización
incompleta.
• Bajo rapideces lentas de enfriamiento los átomos de C pueden
difundir hacia fuera de la estructura cristalina de la Austenita para
pasar de C.C Caras a C.C Cuerpo
• Si se aumenta la velocidad de enfriamiento no hay tiempo para que
difunda el C y queda atrapado en una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo.
• La estructura resultante se llama MARTENSITA
• La estructura reticular distorsionada es la principal razón de la
dureza de la MARTENSITA
• Microscópicamente aparece como una estructura acicular tipo
agujas.
1. Es sin difusión y no hay cambios de composición química
2. La transformación se produce solo durante el enfriamiento y cesa
si este se interrumpe, depende solo de la temperatura y no del
tiempo. Tiene una temperatura de comienzo (Ms) y una final (Mf)
3. El intervalo de transformación es característico de una aleación
dada y no puede modificarse al aumentar la rapidez de
enfriamiento
4. Se caracteriza por su dureza y esta depende del contenido de C.
Dependiendo del contenido de carbono en el acero, hay dos tipos
de martensita.
En las aleaciones Fe-C que contienen hasta 0,6% de carbono, existe
la martensita en lajas, que consiste de dominios donde hay grupos
de lajas separadas por bordes de bajo ángulo o por bordes de grano
de ángulo grande.

En las aleaciones con contenidos mayores al 1,0% C, hay predominio

de la martensita en forma de placas o agujas, que a menudo están
rodeadas de relativamente grandes cantidades de austenita
retenida.
Cuando el contenido de carbono está entre 0,6% y 1,0% de carbono,
la microestructura de la martensita es una mezcla entre martensita
en lajas y martensita acicular, donde la flecha señala unas placas,
designadas con la letra P.
 VARIACION DE LA TERMPERATURA Ms

ESTUDIO DE ACEROS TEMPLADOS CON DIFERENTE % DE

CARBONO A DIFERENTES TEMPERATURAS
Los porcentajes de carbono son: 0.20, 0.30, 0.45
Las temperaturas críticas en el diagrama indican:

Las resistencias a la tracción de estos aceros, que en estado

normalizado son 55, 58 y 62 kg/mm² no se modifican al ser
templados a temperaturas inferiores a Ac1(critica inferior), en
cambio a T mas altas aumentan sensiblemente.
 Se templo a la T de 732º C, la transformación no se
completó, luego del enfriamiento rápido los
constituyentes resultantes son: perlita ferrita
proeutectoide y martensita

Después del temple a 750º C se obtienen cristales de

martensita y ferrita aumentando considerablemente sus
resistencias

(cuanta mas martensita se transforme, habrá mas ferrita

y no habrá perlita, ya que la austenita se transformo en
martensita solo quedara ferrita en el material)
Si aumentamos la T a 775º C es mayor la
proporción de austenita transformada a
martensita y menor la cantidad de ferrita

Finalmente templando cada uno de los aceros a

las T citadas (855º, 820º ,790º) obtendremos las
máximas resistencias (122, 170 y 208 kg/mm²) y
estructuras totalmente martensíticas
 DIAGRAMAS T-I o CURVAS S:
Por lo estudiado anteriormente es evidente que el diagrama de equilibrio
hierro-carburo de hierro es de poco valor en estudio de los aceros
enfriados bajo condiciones fuera de equilibrio.
Como la austenita es inestable por debajo de la Ae1 es necesario saber:
cuanto tiempo necesitará para empezar a transformarse (será a la
temperatura de inicio de la transformación martensítica o en algunos
materiales puede ser al inicio de la curva), cuanto tiempo necesitara para
estar completamente transformada (seria al final de la transformación
martensítica o la segunda curva), cuál será la naturaleza del producto
(depende del tratamiento térmico que se vaya a realizar).
• Para determinar el diagrama se preparan un gran número de
probetas cortadas de la misma barra. La sección transversal debe
ser pequeña para que reaccione rápidamente a los cambios de
temperatura.
• Se calientan hasta la temperatura de austenización (780º C) y se
colocan en un baño de sales a una temperatura por debajo de la
crítica inferior (por ej 700º C)
• Se sacan las muestras a intervalos regulares, se templan, se mide
dureza y se estudian metalograficamente.
(Se colocan las muestras en un baño de sal fundida que se
mantenga a una temperatura constante subcrítica (una
temperatura por debajo de Ae1)).
• Luego de varios intervalos de tiempo en el baño de
sal, cada muestra debe ser templada en agua fría o
en salmuera enfriada con hielo.
• Luego, a cada muestra se le toma la dureza y se
estudia microscópicamente.
• Se repite lo anterior para diferentes temperaturas.
 Transformación isotérmica para un acero 1080 a 1300º F

Se grafican dos puntos a 1300º F y el tiempo para el 50% transformado.

El diagrama se conoce como: diagrama T-I, curvas TTT o curvas S.
Para construir un diagrama confiable se requiere del T.T. y el estudio
metalografico de más de 100 muestras individuales.

En el diagrama vemos la distribución de las microestructuras producidas

por transformación isotérmica de la austenita a diferentes
subenfriamientos para un acero de composición eutectoide.
 TRANSFORMACION A PERLITA Y BAINITA:
• Por encima de la nariz el producto de la transformación es pelita
• Debajo de A1, se forma perlita gruesa
• Al disminuir la temperatura de transformación, se mantiene la
estructura laminar, pero disminuye la separación entre láminas
hasta que no puede distinguirse microscópicamente
• Al disminuir la temperatura aparece una nueva microestructura
llamada Bainita
• El modelo de crecimiento es diferente al de la perlita, es por
nucleación alrededor de un cristal de ferrita y no de carburo.

TRANSFORMACION A BAINITA
Cuando un acero se templa desde la región austenítica hasta una
temperatura intermedia entre 550°C y MS y se mantiene a esa
temperatura, la transformación isotérmica de la austenita inestable
produce una estructura denominada bainita.
Desde el punto de vista de su microestructura, la bainita se puede
definir como el producto no-laminar de la reacción isotérmica
eutectoide a temperaturas menores a la nariz de la perlita y
mayores que la de inicio de la martensita, que produce una mezcla
bifásica de ferrita y cementita.
La reacción austenita inestable a bainita es de naturaleza dual,
debido a que posee algunas características de nucleación y de
crecimiento similares a la transformación austenita a perlita, y
también posee características similares a la transformación
austenita a martensita.
La transformación perlítica involucra una redistribución de carbono
seguida de un cambio en estructura; y la reacción martensítica
envuelve solamente un cambio en estructura cristalina.
 La transformación bainítica se caracteriza porque involucra un
cambio estructural seguido de una redistribución de carbono, para
precipitar el carburo.

En la figura se esquematizan las diferencias en los crecimientos de

la perlita nucleada por un cristal de carburo, y de la bainita nucleada
por un cristal de ferrita, donde el carburo se presenta como
pequeñas placas discontinuas.
Al igual que la perlita, la reacción bainítica produce una mezcla de
ferrita y de carburo, donde el carbono que originalmente se
encuentra uniformemente distribuido en la austenita se concentra
ahora en regiones localizadas de alto contenido de carbono, para
constituir los carburos y dejar una matriz ferrítica prácticamente
libre de carbono.
Los cambios en composición que ocurren durante la reacción
bainítica no involucran a los elementos aleantes sustitucionales que
estén presentes en el material, ya que no hay redistribución de
estos elementos durante la transformación básica; por lo tanto, la
composición de la ferrita y del carburo con respecto a esos
elementos permanece constante a como estaban en la austenita
original.
 la micro estructura de la
bainita transformada a 460
°C corresponde a la bainita
superior o plumosa
temperaturas en el rango de 250
y 350 °C corresponden a bainita
inferior o acicular

TROOSTITA:
Es un agregado extremadamente fino de cementita y de hierro alfa.
Se produce por enfriamiento de la austenita a velocidad inferior a la crítica
de temple o por transformación isotérmica de la austenita a temperaturas
de 500º a 600º C.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita.
Tiene una resistencia de 140 a 175 Kg /mm², su dureza es de 400 a 500
Brinell y el alargamiento es de 5 a 10%.
 SORBITA:
Es un agregado fino de cementita y hierro alfa.
Se obtiene por enfriamiento de la austenita a velocidad inferior a la crítica
de temple o por transformación isotérmica en la zona de 600º a 650º C.
Su resistencia es de 88 a 140 kg/mm², su dureza 250 a 400 Brinell y su
alargamiento es de 10 a 20%.
En la actualidad y como consecuencia de los procesos de nacimiento y
desarrollo, existe una gran tendencia a agrupar la troostita y la sorbita
junto con la perlita en una familia de constituyentes laminares

SUPERPOSICIÓN DE LA CURVA DE ENFRIAMIENTO:

Recocido convencional

En el punto x1 principio de
transformación, perlita
gruesa.
Al existir una pequeña
diferencia en la T inicial
con respecto a la T final
habrá diferencias en la
finura de la perlita.
Por debajo de x’1 el
material se puede enfriar
rápidamente sin que haya
cambio alguno.
 (ACLARACIONES)

Cuando tengo una velocidad de enfriamiento que entra en la curva S

(como V2), obtendré como resultado perlita, ya que no ha iniciado la
transformación y la martensita se transforma solamente de la austenita.

(Si mi velocidad de enfriamiento hace que pase por dentro de las curvas,
la ferrita y cementita ya no se van a transformar en cementita).

Temple en aceite (curva 4)
La curva es típica de un temple
lento en aceite.
La microestructura será una
mezcla de perlita media y fina.
Temple intermedio (curva 5)
Empezara a transformarse en x5 a
perlita fina.
En x’5 la transformación se
detendrá y constará de 25% de
perlita fina nodular rodeando los
granos austeníticos.
En x”5 la austenita restante se
transforma a martensita
Recocido isotérmico (curva 2)
Se diseño directamente del
diagrama T-I
En contraste con el recocido
convencional produce una
microestructura y dureza más
uniformes, en muchos casos
con un ciclo más corto
Normalización (curva 3)
Mayor rapidez de enfriamiento.
Mayor diferencia de
temperaturas.
La microestructura mostrara
mayor variación en la perlita fina
y menor proporción de perlita
gruesa que la microestructura
recocida
Temple en agua (curva 6)
Típica de un temple drástico
evitando la transformación en la
región de la nariz.
Se conserva austenítica hasta
cruzar la línea Ms.
La microestructura final será
martensita con alto grado de
dureza
Rec (curva 7)
Curva tangente a la nariz,
expresa la rapidez critica de
enfriamiento para este acero.
Austenizado (curva 8)
Enfriamiento luego mantenerlo
en el intervalo de temperatura
rápido para en que se forma la
bainita.
 CURVAS T-E (enfriamiento continuo)

• Los diagramas TI se construyeron en base a

transformaciones a T ctes.
• En la realidad los enfriamientos son continuos
• Al superponerlos se observa que la nariz se corrió hacia
abajo a la derecha y desapareció la zona de austenita a
bainita

La rapidez critica de enfriamento se muestra como 250º F/s.

No existe para este acero una region austenita – bainita, ya que esta esta
cubierta por una zona perlitica y para enfriamiento continuo no se formara
bainita.

CORRIMIENTO DE LA CURVA T-I

Existen dos factores que cambian la posición del diagrama:
• la composición química (% de C o elementos de aleación)
• el tamaño de grano austenítico
COMPOSICION QUIMICA
La mayoría de los elementos aleantes de los aceros, excepto el cobalto,
producen retardo en el inicio de la transformación de austenita a perlita;
debido a que los átomos soluto en la aleación, así como los átomos de
carbono deben redistribuirse entre las fases carburo y ferrita que están
creciendo, con lo que se retarda la difusión atómica.
El carbono, al actuar como estabilizador de la austerita, permite que ella
esté en equilibrio con ferrita a menores temperaturas, a medida que la
concentración de carbono aumenta.

(Cuanto más carbono tenga la curva de inicio de transformación, esta se

desplazará más a la derecha).

Composición química:
EFECTO DEL % DE C
La temperatura Ms es de
750º F.
Aparece una región
austenita-ferrita.
Es muy difícil enfriar un
acero con la suficiente
rapidez para obtener solo
martensita

(SAE 1035)
 Efecto del % de C
El incremento de C aleja la
curva a la derecha.
Baja la T. Ms se reduce a
620º F.
Para obtener solo
martensita es necesario
enfriar 1000º F en 0.7 seg.

(SAE 1050)

EFECTO DE ELEMENTOS
DE ALEACION:
(SAE 1035)
 (SAE 1335)

La adición de 1.50 de manganeso ha cambiado la curva, por lo tanto el

acero debe endurecer con más facilidad que el SAE 1035

EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO AUSTENITICO

Normalmente la reacción de transformación de la austenita a perlita es
nucleada sobre los bordes de grano de la austenita; por lo tanto, el acero
que posea un tamaño de grano austenítico pequeño, producirá mayor
cantidad de núcleos de perlita por unidad de volumen, para cualquier
temperatura dada.
(Cuantos más granos de austenista tenga el producto final va a tener más
granos de austenita).
El efecto neto del efecto
del tamaño de grano
austenítico, será el de
producir un aumento en la
velocidad de reacción y
por lo tanto una
disminución del tiempo
para inicio de la
transformación.
(Habrá granos de tamaño fino hacia la izquierda y granos de tamaño
grueso hacia la derecha. Porque el grano fino al tener más borde de grano
de austenita, eso me permite acelerar la transformación, al acelerar la
transformación la curva se desplazará hacia la izquierda).

RESUMEN:
• Existen dos formas de disminuir la rapidez crítica de enfriamiento:
1: % de C y elemento de aleación
2: tamaño de grano austenítico
• Agregar elementos de aleación no afectan la dureza, sino que
facilitan el endurecimiento; (aumentara la templabilidad del
material.
Al cortar un material con 60 RC en la superficie y 40 RC en el centro,
al agregarle elementos de aleación (cromo, molibdeno, magnesio,
vanadio) el perfil de dureza ira aumentando, pasara de 40 a 50-52.
La dureza entre la superficie y el interior de la pieza será diferente
porque el exterior de la pieza estará en contacto directo con el fluido
y eso hará que el enfriamiento sea más rápido.
Al agregar elementos de aleación reduciré esas diferencias entre las
velocidades de enfriamiento del material).
• También al enlentecer el proceso se elimina la posibilidad de
distorsión, agrietamiento y favorece la penetración
• El grano más grueso tiene un efecto similar al de adicionar
elementos de aleación (pero reduce la tenacidad de acero)
 ENDURECIMIENTO O TEMPERATURA DE AUSTENIZACION
RECOMENDADA
Aceros hipoeutectoides
• 50ºC por encima de la Ac3
• Por debajo de Ac3 habrá ferrita proeutectoide, dará áreas blandas y
menor dureza
Aceros Hipereutectoides
• Entre Acm y A31
• Acm es muy inclinada y se necesita alta temperatura para disolver la
cementita
• Puede crecer el tamaño de grano o agrietarse en el enfriamiento
Los carburos proeutectoides estarán presente a temperatura ambiente
 HOMOGENEIDAD DE LA AUSTENITA:
• Refiere a la uniformidad de C en granos de Austenita (antes de
iniciar el tratamiento).
• Cuando cruzamos la curva A1 la Austenita que se forma de la Perlita
tiene 0.8% de C
• Al seguir calentando la Austenita que se forma de la Ferrita
proeutectoide tiene poco C
• Cuando se cruza A3 hay granos de Austenita con diferentes % de C
• Al templar, los granos de Austenita con menor % de C tienen mayor
rapidez de enfriamiento y darán estructuras no Martensíticas, los
más ricos en C darán Martensita.
• Esto se soluciona mediante calentamiento lento, pero no es
económico
• Es más adecuado calentar extensamente a la temperatura de
Austenización
 HOMOGENEIDAD DE LA AUSTENITA:

• Si el acero es mantenido durante bastante tiempo a temperatura

más elevada que la crítica superior, los cristales de austenita
tienden a desarrollarse y aumentar de tamaño.
• Como el tamaño de los cristales de acero al terminar el tratamiento
dependen del tamaño que tuvieron los cristales de austenita;
después de un tratamiento a temperatura elevada obtendremos
una estructura grosera y un acero de bajas características.
• Acero quemado: si el acero se calienta a una temperatura elevada,
próxima al punto de fusion, queda muy frágil y con muy poco
alargamiento.
• Por efecto de la alta T los cristales pierden su cohesión y quedan
rodeados por delgadísimas capas de oxido que hacen imposible la
regeneración del acero.

TRANSFORMACIONES:
 ELIMINACION DEL CALOR DURANTE EL TEMPLE:
• La estructura, dureza y resistencia resultante de una operación de
templado se determina por la rapidez de enfriamiento en el proceso
• Si se supera la rapidez crítica se obtiene solo martensita, sino se
obtendrá una estructura variada
• La eliminación del calor durante el temple dependerá:
• del medio
• del mecanismo de transferencia
• de la temperatura del medio
• del tamaño y la masa

Etapa A: Estado de enfriamiento por medio de una capa de vapor

La T. del metal es alta entonces el medio de temple vaporiza en la
superficie del metal. El enfriamiento se efectúa por conducción y radiación
a través de la película gaseosa, la rapidez de enfriamiento es muy lenta.
Etapa B: Enfriamiento por transporte de vapor
La película de vapor ya no es estable. Se produce una ebullición y el calor
se elimina rápidamente como calor latente de vaporización.
Es la etapa más rápida del enfriamiento.
Etapa C: enfriamiento por medio del líquido
La superficie del metal alcanza la T. de ebullición del líquido de temple. No
se forma más vapor por lo que el enfriamiento se hace por conducción y
convección a través del líquido.
Es la etapa más lenta.

MEDIO DE TEMPLE:
• El medio ideal debería tener una alta rapidez inicial para evita la
nariz del diagrama TI y luego enlentecerse para evitar la distorsión
• Algunos medios son:
• salmuera
• agua
• polímeros
• sales inorgánicas
• aceites
• aire
 ELECCION DEL MEDIO DE TEMPLE:
Conviene utilizar el medio de enfriamiento menos enérgico que le dé una
velocidad de enfriamiento superior a la crítica.
Entonces obtenemos estructuras totalmente martensíticas con la máxima
dureza y sin grietas y deformaciones.
Como existe una gran diversidad de aceros, para elegir el medio de temple
conviene guiarse por las recomendaciones de las acererías o por el análisis
y dimensiones de las piezas

CARACTERISTICAS DE LOS MEDIOS DE TEMPLE:

AGUA:
Debe evitarse que el agua se caliente durante el temple.
Conviene que el agua se mantenga entre 15º y 20º C porque de lo
contrario se prolonga excesivamente la 1ª Etapa del enfriamiento.
ACEITE:
Se suelen emplear aceite animales, vegetales y minerales.
Los mejores aceites son los minerales obtenidos en la destilación
fraccionada del petróleo. Un buen aceite debe tener las siguientes
características:
 1) Viscosidad controlada (5 a 9 Engler a 20º)
2) Volatilidad no debe ser elevada
3) Temperaturas de inflamación y combustión deben ser elevadas
4) Gran resistencia a la oxidación

PLOMO:
Las aplicaciones más generales son el temple de herramientas de aceros
especiales y muelles.
Se introduce el acero caliente en el plomo fundido y se deja enfriar hasta
la temperatura del baño (350º a 600º C)
Como el plomo se oxida fácilmente hay que evitar que entre en contacto
con la atmósfera cubriéndolo con pequeños trozos de carbón vegetal.
MERCURIO:
En la antigüedad se utilizaba para instrumental quirúrgico o para piezas de
gran dureza, pero su elevado peso específico y precio limitaron sus
aplicaciones.
SALES FUNDIDAS:
Son cada día más empleadas en los T.T. Están constituidas por cantidades
variables de cloruros, carbonatos, nitritos y cianuros de potasio y bario.
Se utilizan para temperaturas variables desde 150º a 1300º C.
También son utilizadas para calentar las piezas y en la cementación y
nitruración de las mismas
 TEMPERATURA DEL MEDIO DE TEMPLE:
• Al aumentar la temperatura del temple la velocidad de enfriamiento
disminuye
• En el caso del aceite sin embargo aumenta también la fluidez lo que
aumenta la transferencia
• Es necesario proporcionar suficiente volumen al medio
• En algunos casos se utilizan serpentines enfriadores para mantener
la temperatura del baño

CONDICION SUPERFICIAL:
Cuando el acero se expone a una atmósfera de oxidación, debido a
la presencia de vapor de agua o de oxígeno en el horno, se forma
una delgada capa de oxido llamada escama.
Los experimentos demostraron que una gruesa capa de escama
(0.005” de prof) retarda la rapidez real de enfriamiento.
Muchos métodos se emplean en la industria a fin de minimizar la
formación de la escama:
Cobrizado: recubrir el acero con una delgada película de cobre. Es
un método que resulta muy económico.
Atmósfera de protección: una atmósfera inerte respecto al acero se
introduce bajo presión en el horno
Recipientes con sal liquida: se coloca la pieza en un horno de sal
liquida
Virutas de hierro fundido: el oxígeno reacciona con el hierro
fundido antes de alcanzar al acero
 TAMAÑO Y MASA:

• Como solo la superficie está en contacto con el medio de temple,

importa el área superficial para determinar el tiempo real de
enfriamiento
• La relación área/ masa es importante
• La pieza esférica tiene la menor relación área/masa, ya que la
superficie de contacto es menor que la de una pieza larga o fina
• Piezas largas o finas tienen mayor relación
La pieza de ½ y 1” exceden la rapidez critica de enfriamiento. Por lo que se
obtuvo una estructura totalmente martensítica con máxima dureza.
Las superficies de las piezas de 2 y 3” recibieron un enfriamiento
intermedio, su estructura probablemente sea una mezcla de martensita,
perlita fina y una pequeña cantidad de ferrita.
La superficie de las piezas de 4 y 5” recibieron un enfriamiento lento, con
una estructura resultante de perlita y ferrita.
Para la pieza de 5”, la eliminación de calor es tan grande, que temple con
agua no es efectivo. Y se podría haber obtenido casi la misa dureza si la
pieza era enfriada en el horno.
 PENETRACION DEL TEMPLE

• Supongamos que tenemos una barra de una pulgada y hacemos un

enfriamiento en agua
• Si se conoce las rapideces de enfriamiento para diferentes
posiciones de la barra, se podría predecir que microestructura final
se obtendría
Durante el temple es posible tener una gran diferencia de temperatura
entre la superficie y el centro. Al trazar una línea vertical en 2 seg., la
superficie habrá disminuido 600°F aprox, por lo que el centro todavía se
encuentra a 1470°F. Hay una diferencia de unos 870°F en la superficie y el
centro en el extremo de 2 seg. Esta diferencia de temperatura producirá
esfuerzos durante el tratamiento térmico, que generaran agrietamientos y
distorsiones en la pieza.
 CURVAS DE PENTRACION DEL TEMPLE:

• Se obtuvo 30 RC en el borde de una probeta de 4”, en aprox. ½”

bajo el borde de un redondo de 3” y en el centro de una de 2”
• Alcanzaron la misma dureza porque todos tuvieron la misma
velocidad de enfriamiento
• Dondequiera que la rapidez real de enfriamiento sea la misma, la
dureza es la misma
Para un acero de composición y tamaño de grano austenítico
determinados, sin considerar la forma o el tamaño de la pieza ni las
condiciones de temple, donde quiera que la rapidez real de
enfriamiento sea la misma, la dureza debe ser la misma.
Donde quiera que la dureza sea la misma en un acero de
composición fija y para un tamaño de grano austenítico
determinado, la rapidez real del enfriamiento podrá o no ser la
misma. Si la rapidez real en el centro de una pieza excede la
velocidad critica de enfriamiento para el acero, la dureza en el
centro será la misma que en la superficie, pero la rapidez real en
enfriamiento en ambos puntos será diferente.
 Se puede incrementar la templabilidad mediante:
• Desplazando la TI a la derecha al añadir elementos de
aleación o engrosando el grano austenítico.
• Aumentar la velocidad del temple incrementando la
circulación.
La figura b muestra un acero de cromo-vanadio con el mismo % de
C y nótese el incremento de dureza de todos los tamaños.
Como al aumentar las rapideces de enfriamiento crece el peligro de
distorsión o de agrietamiento, agregar elementos de aleación es el
método más conocido para incrementar la capacidad de
endurecimiento.

TEMPLABILIDAD:

Comprar un acero para templar de acuerdo a su composición química no

es garantía de que se obtendrá la dureza deseada
AISI 4340:
0.38-0.43 C (12.5%)
0.6- 0.8 Mn (28.7)
0.7-0.9 Cr (25)
0.2-0.35 Si (53.8)
0.2-0.3 Mo (40)
Esta variación en la composición química hará que varie la rapidez critica
de enfriamiento y, a su vez, que varíe la respuesta del acero al tratamiento
térmico.
La curva T-I de la izquierda, muestra el principio de transformación de un
acero, con todos los elementos en cantidades pequeñas, y la curva T-I de la
derecha muestra el principio de la transformación, con todos los elementos
en cantidades mayores.
Sobrepuesta en el diagrama se encuentra la curva de enfriamiento para un
acero parcialmente templado. Si los elementos existen en cantidades
mayores, esta curva de enfriamiento no tocara la nariz del diagrama T-I y
el acero alcanzara su dureza total. Si los elementos existen en cantidades
menores, la curva de enfriamiento chocara contra la curva T-I por arriba
de la nariz y el acero no alcanzara su dureza total.
Por lo que comparar un acero de acuerdo a su composición química no es
garantía de que su dureza total se obtendrá bajo ciertas condiciones de
temple. Como la resistencia es el factor principal en el diseño, lo más
económico seria basar la especificación del material en la respuesta al
tratamiento térmico (templabilidad).
• El ensayo para determinar la templabilidad es la prueba
estandarizada JOMINY
• Se toman muestras de 1” de diámetro y 4” de largo y se calienta
uniformemente hasta la temperatura de austenización

• Se saca del horno y se coloca en un sostén donde un chorro de agua

choca contra la cara del fondo de la muestra
• Se preparan 2 superficies y se miden dureza desde una distancia de
la punta
• Se grafican los resultados
Diagrama de transformación isotérmica continuo para un acero aleado
8630.
Relación entre el ensayo de capacidad de endurecimiento y el
comportamiento de la transformación previamente estudiado
 REVENIDO
Luego del temple el acero queda muy frágil y con tensiones residuales
para las aplicaciones
Suele realizarse un revenido el que consiste en calentar el acero a alguna
temperatura menor que la crítica inferior (A1).
El propósito del revenido es liberar los esfuerzos residuales y mejorar la
ductilidad y tenacidad del acero.
Si la principal propiedad deseada es la dureza o la resistencia al desgaste,
la pieza se reviene por debajo de los 400°F; si el principal requisito es la
tenacidad, la pieza se reviene por encima de los 800°F.
Mediante este procedimiento la martensita ira cambiando su forma, el
carbono atrapado en la martensita ira cambiando y ocupando otro lugar
en el material.
Posteriormente se realiza un enfriado, el cual puede ser lento (en aceite o
al aire).
Recientemente con ayuda del microscopio electrónico y de los rayos X, se
han podido estudiar con más detalle los fenómenos que se dan en el
revenido.
El revenido se divide en tres etapas fundamentales:

1er etapa: Tengo por producto del tratamiento térmico, martensita

tetragonal centrada en el cuerpo con carbono atrapado producto del
enfriamiento drástico. El carbono atrapado en la martensita, en la primera
etapa formara el carburo épsilon, haciendo que cambie la forma de lajas
que tenia en un principio, formando carburos en el material.
Haciendo que la micro estructura ya no sea tan densa ya que en algunos
casos voy a tener carburo épsilon.
2da etapa: El carburo épsilon cambia a cementita ortorrómbica (Fe3C), la
martensita de bajo carbono se hace ferrita b.c.c. y cualquier austenita
retenida se transforma a bainita inferior.
La resistencia tensil ha disminuido, pero aun es muy alta. La ductilidad ha
aumentado ligeramente, pero la tenacidad aun es baja.
3er etapa: Al seguir calentando el material, el carburo épsilon se
transformará en cementita, primero en forma de placa y posteriormente
se comenzará a globulizar, y la bainita se transformará en cementita y
ferrita.
Al finalizar el revenido obtendré una martensita que tendrá el carbono de
una forma globulizada (esferoidizacion).

En el medio del proceso, también estarán participando los elementos de

aleación, esos carburos también se van a juntar con el carbono y formaran
carburo. Por lo tanto, esos carburos pueden provocar una dureza
secundaria

Revenido:
La martensita sufre en el revenido un verdadero proceso de precipitación,
se precipitan carburos hacia afuera de la martensita, pero se conserva la
red cristalina de cuerpo centrado.
En el revenido, también vuelve a achicarse la microestructura que se había
deformado por cizallamiento y había alargado el parámetro C de la
estructura cubica. Tiende a normalizarse una vez que el carbono sale del
cubo; como sale hacia fuera de la estructura cristalina, permite que los
átomos de hierro se vuelvan a acomodar.
En cambio, en las transformaciones que la austenita experimenta en el
temple, normalizado y recocido al ser enfriada, el hierro γ con caras
centradas, cambia a hierro ά de cuerpo centrado.
En los revenidos a altas temperaturas la martensita se transforma en
ferrita y partículas de cementita globular que son de tamaño muy fino
 TRATAMIENTOS ISOTERMICOS:
Como consecuencia de los estudios derivados de la curva de la S se ha
incrementado el uso de baños calientes (plomo y sales fundidas) debido a
los siguientes motivos:
1 el conocimiento de las valiosas propiedades del nuevo constituyente
“bainita”.
(Realizar tratamientos isotérmicos me permite obtener estructuras
bainiticas).
2 reducción de grietas y deformaciones, al conseguir igualarse las
temperaturas del centro y la periferia. Con lo cual no tengo un
enfriamiento drástico y no se producen deformaciones o gritas en el
material.
3 en ocasiones se llega a evitar la oxidación superficial.
(porque el material esta en un baño de sal, por lo que no deja que este en
contacto con el oxígeno).
4 por la posibilidad de ablandar ciertos aceros en menor tiempo que en los
recocidos de regeneración.

RECOCIDO ISOTERMICO
Consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la
crítica (Ac1 o Ac3) y enfriar luego lo más rápidamente posible hasta una
temperatura inferior a Ac1, manteniendo el acero hasta que se verifique la
transformación para luego enfriar en aire. (fig 1 recocido isotérmico, fig 2 recocido total)
RECOCIDO ISOTERMICO:
 AUSTENIZADO (AUSTEMPERING)
• Es un proceso desarrollado a partir del diagrama TI para obtener
una estructura 100% bainítica
• Se logra calentando la pieza hasta la temperatura de austenización,
se enfría rápidamente en un baño de sales que se mantiene a la
temperatura de transformación bainítica (400-800°F)
• Se mantiene en esta temperatura hasta que ocurra la
transformación
• Se trata de un T.T completo no incluye recalentamiento como en el
revenido
• El tratamiento logra un material que se caracteriza por la alta
tenacidad, ductilidad y alta dureza (RC 50)
• Una limitación es el efecto masa en que solo son adecuadas piezas
de espesores menores a 1/2”
 MARTEMPERING
Se efectúa calentando el acero y manteniéndolo a una temperatura
superior a la crítica durante un tiempo suficiente para su completa
austenización y enfriándolo en un baño de sal fundida, a una temperatura
de 200 a 300º C.
Luego que el material alcanzo e igualo la temperatura del baño, se retira la
pieza del horno y se enfría al aire.
Para efectuar este ensayo se debe conocer con anterioridad la curva de la
S de enfriamiento continuo del acero (posición de la nariz, temperatura
del punto Ms).
Es muy recomendable en la fabricación de engranajes de diferenciales, en
la fabricación de troqueles, en la fabricación de cojinetes de bolas, etc.
Con el martempering las piezas no sufren casi deformaciones y quedan
prácticamente sin tensiones residuales.
En principio se podría pensar que los tratamientos térmicos son
reversibles, es decir, que los cambios producidos por alguno de ellos
podrían ser borrados por otro.
En la práctica esto no es así porque las modificaciones estructurales
producidas por los tratamientos térmicos van acompañadas de otros
efectos químicos y mecánicos que pueden deteriorar de forma irreversible
el material.
Los efectos químicos surgen como consecuencia de la interacción entre la
atmósfera del horno en que se realiza el tratamiento y la pieza a tratar.
Las atmósferas de los hornos pueden contener monóxido y dióxido de
carbono, hidrógeno, vapor de agua y metano además de nitrógeno y
oxígeno.
Las proporciones de estos gases determinan el carácter de la atmósfera y
las modificaciones que pueden provocar en la composición química
superficial de la pieza.
Entre los efectos de las interacciones atmósfera-pieza que, habitualmente,
no son buscados intencionadamente se pueden incluir la oxidación o la
descarburación en piezas de acero tratadas.
A los efectos de tipo químico que se han descrito se superponen otros de
tipo mecánico.
Durante la aplicación de los tratamientos térmicos siempre se desarrollan
tensiones en el seno de las piezas a tratar como consecuencia de la
diferencia de temperaturas y, por tanto, de la expansión térmica entre
distintos puntos de las mismas.
Además, si la aleación a tratar experimenta transformaciones de fase
durante el tratamiento, aparecen tensiones cuando estos cambios no se
producen de forma simultánea en toda la pieza.
Sea cual sea el origen de los esfuerzos mecánicos, su aparición puede
provocar la deformación, el agrietamiento o incluso la rotura de la pieza
que se está tratando con la consiguiente inutilización de la misma.
Más preocupante incluso que lo anterior puede resultar la formación de
micro-grietas cuyo desarrollo pueda provocar su fallo en servicio bajo la
acción de tensiones inferiores a la de cálculo o el rechazo de la pieza en
operaciones de procesado posteriores.
 Hornos para tratamientos térmicos:
Las instalaciones que se emplean para el calentamiento de las piezas a
tratar se pueden clasificar atendiendo a diferentes criterios entre los que
se pueden incluir el modo de funcionamiento, el tipo de energía empleado
para el calentamiento o las características de la atmósfera.
Cuando se aplica el primer criterio, los hornos se pueden clasificar en
hornos continuos y hornos de funcionamiento intermitente.
Los hornos de funcionamiento intermitente son muy versátiles admitiendo
gran variedad de ciclos térmicos con temperaturas máximas de trabajo
que no suelen pasar de los 1300°C y con la posibilidad de emplear
atmósferas controladas.
Como contrapartida, estos hornos requieren un trabajo importante de
manipulación de piezas de modo que su utilización está normalmente
justificada tanto por su flexibilidad como por la necesidad de trabajar con
productividades reducidas cuando se miden en términos de masa de
material tratado por unidad de tiempo de utilización de horno (este
criterio justifica el empleo de hornos de este tipo con gran capacidad en
tratamientos prolongados).
Los hornos de mufla son los más sencillos entre los hornos de
funcionamiento intermitente
. Estos hornos están formados por la caja o envolvente metálica, el
aislamiento térmico que rodea la cámara en cuyo interior se disponen las
piezas y el sistema de calentamiento y control.
En muchas ocasiones, el movimiento de piezas en los hornos de mufla se
realiza a mano lo que limita el tamaño de las piezas a tratar.
Cuando es necesario tratar piezas que son grandes o de manipulación
difícil es necesario recurrir a hornos intermitentes con dispositivos que
facilitan el desplazamiento relativo de la carga y el horno como los hornos
con máquina de cargar, de solera móvil o de carro, los de ascensor, los de
pozo o los de campana.
Horno eléctrico de mufla: en la pared lateral se pueden ver las resistencias
de calentamiento.

Horno de solera móvil

Hornos de campana eléctrico y de gas para recocido de hilo de cobre

Una alternativa al concepto de horno de cámara son los hornos de sales.

Estos hornos de constan básicamente de un depósito que contiene un
baño de sales fundidas a la temperatura de trabajo.
Como el calentamiento se consigue por inmersión de las piezas en las
sales líquidas, la transmisión de calor es muy eficiente de modo que el
equilibrio térmico se consigue rápidamente.
Además, como no hay contacto entre la atmósfera y la pieza caliente se
evitan problemas de oxidación y, cuando se considera adecuado, es
posible modificar la composición de la periferia de la pieza a voluntad
ajustando la composición del baño.
En ciertos casos se pueden emplear metales fundidos en lugar de sales.
La utilización de este tipo de hornos tiene como inconveniente los
problemas asociados a la manipulación de las sales.

Batería de hornos de sales con

electrodos sumergidos.
Un procedimiento de calentamiento discontinuo de utilización creciente
en la industria son los hornos de lecho fluidizado.
En estos hornos, las piezas a tratar se sumergen en un lecho de alúmina en
polvo que se mantiene fluido por el paso de la corriente de los gases de
combustión.
Las velocidades de calentamiento que se consiguen con estos hornos son
intermedias entre las de los hornos de sales y metales fundidos y los
hornos de radiación.
Las principales ventajas de estos hornos son que, por un lado, es posible
controlar la composición de la atmósfera y que, por otro lado, el
aprovechamiento energético de los gases de combustión es máximo ya
que la atmósfera se genera en el mismo lecho.

El método de tratamiento discontinuo que permite obtener los mejores

resultados es el empleo de hornos de vacío.
Estas instalaciones, que pueden trabajar con un vacío de 10-4 mbar y
admiten temperaturas que llegan hasta los 1600º C, son las menos
eficientes desde el punto de vista energético y las que requieren las
mayores inversiones.
Por estas razones, sólo se utilizan cuando los sobrecostos están
justificados por las exigencias en los resultados del tratamiento de piezas
de especial responsabilidad.

Hornos de vacío
Los hornos continuos constan de los mismos elementos básicos que los
hornos de funcionamiento intermitente (una o varias cámaras aisladas,
sistemas de calentamiento y control) junto con un sistema que permite el
desplazamiento ininterrumpido de las piezas.
Estos hornos, que se prestan a una automatización relativamente sencilla,
resultan especialmente adecuados cuando se han de tratar grandes
volúmenes de piezas en condiciones idénticas ya que garantizan la
obtención de resultados uniformes en la fabricación de series medias o
grandes.
Los hornos de funcionamiento continuo se pueden clasificar atendiendo
al sistema de movimiento de las cargas en hornos de solera rotatoria y
hornos de cámara recta.
Dentro de este último grupo caben distintas posibilidades para el sistema
de movimiento de las cargas como son, por ejemplo, la utilización de
rodillos, cintas de malla, bandas continuas, cadenas transportadoras,
máquinas empujadoras, vigas galopantes, solera vibratoria o, así como
diferentes combinaciones entre los posibles sistemas de desplazamiento.

Horno continuo
para tratamiento
de perfiles de
aluminio
 horno de cinta para recocido en
atmósfera controlada de plata en
planchas laminadas

Cuando los hornos de tratamiento se clasifican atendiendo al método de

calentamiento se pueden considerar dos grandes grupos: los hornos de
llama y los eléctricos.
En el primer grupo se incluyen los hornos de gas, tanto propano, natural
como manufacturado, y los de fuel, hornos que tienen como ventaja
fundamental el bajo coste de la energía si bien su control y ajuste resulta
más complejo que el de los hornos eléctricos.
Los hornos eléctricos más empleados para el tratamiento térmico de los
metales son los hornos de resistencias.
Estos hornos son de calentamiento indirecto ya que el calor se transmite
fundamentalmente por radiación desde una resistencia por la que circula
una corriente eléctrica.
Al trabajar de este modo la temperatura de servicio de las resistencias
deben ser muy superiores a las de tratamiento térmico lo que obliga a
emplear aleaciones refractarias.
Horno de inducción para calentamiento de redondos de acero. La imagen
de la izquierda muestra el sistema de extracción y la de la derecha la
bobina.

TRATAMIENTOS TERMICOS EN FUNDICIONES:

Las fundiciones pueden someterse a los T.T de temple, revenido y recocido
• El temple es muy adecuado a las fundiciones de matriz perlítica, de
grano fino, con grafito bien distribuido.
• El temple se hace calentando primero a unos 500º y seguidamente
hasta unos 840ºC para transformar la perlita en austenita.
• El enfriamiento se hace en agua o en aceite, dando lugar a la
aparición de estructuras martensíticas muy duras, pero
excesivamente muy frágiles lo que hace necesario un posterior
revenido.
• El revenido se realiza calentando hasta unos 300º C y enfriando en
agua (martensita revenida); calentando hasta 500º C se obtiene una
estructura sorbítica.
 RECOCIDO:
◼ La fundición gris se recuece para eliminar tensiones internas
consecuencia de un enfriamiento brusco, o para mejorar la
maquinabilidad de las piezas.
◼ RECOCIDO DE ESTABILIZACION: Se calientan las piezas hasta unos
550ºC y se dejan enfriar en el horno
◼ RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO: Se calientan las piezas hasta unos
800º o 900º C y luego se dejan enfriar al aire en reposo.
◼ Este método sustituyo al de envejecimiento natural, que consistía
en dejar las piezas expuestas a los agentes atmosféricos debido a
que sus resultados no eran muy buenos.

MALEABILIZACION:
◼ Tiene por objeto dar una cierta tenacidad a las fundiciones blancas,
en las que el carbono está combinado en forma de carburo de
hierro.
◼ Para maleabilizar se emplean dos métodos: cementación oxidante o
grafitación.

TRATAMIENTOS TERMICOS EN ACEROS INOXIDABLES:

LA TECNICA NO DIFIERE SUBSTANCIALMENTE DE LA UTILIZADA EN
LOS ACEROS AL CARBONO
Como norma general, es necesario efectuar los T.T. de forma que no
disminuya la resistencia a la oxidación y corrosión de los aceros.
OBSERVACIONES
EN TODO CASO HAY QUE EVITAR:
▪ La carburación superficial, porque rebaja la resistencia a la
corrosión
▪ El contacto de las piezas con cinc o con aleaciones de cinc porque
ocasiona fragilidad en borde de grano.
 ACEROS MARTENSITICOS
▪ TEMPLE
▪ ELIMINACION DE TENSIONES INTERNAS
▪ REVENIDO
▪ RECOCIDO

Contrariamente a lo que sucede en los aceros al carbono, al enfriar

un acero martensítico desde una temperatura superior a la crítica,
toda la pieza toma un temple uniforme no dependiendo del
espesor.
Después del temple no aparecen diferencias entre las partes
interiores y exteriores como sucede en los aceros al carbono.

ACERO FERRITICO:
Dado el poco contenido de carbono y el mucho de cromo, estos
aceros prácticamente no templan, ni aun enfriando muy
rápidamente.
RECOCIDO
▪ Calentamiento lento en horno, hasta unos 850º C
▪ Mantenimiento a dicha temperatura durante unas 2 horas
▪ Enfriamiento brusco en agua
Con este tratamiento se eliminan las tensiones internas y aumenta
ligeramente la resiliencia.
 ACEROS AUSTENITICOS:
Cuando se pretende aumentar la dureza, hay que recurrir a un
tratamiento mecánico de deformación en frío
RECOCIDO
▪ Eliminar las tensiones internas producidas por el trabajo en frío
▪ Homogeneizar los carburos de cromo en la solución sólida austenita
REVENIDO
▪ Eliminación de tensiones internas.

Tratamiento de austenizado:
DEFINICIÓN
El austenizado es un tratamiento isotérmico subcrítico con
transformación de la austenita en bainita inferior.
OBJETIVO
❑ Obtener una estructura totalmente de bainita inferior

PROCEDIMIENTO:
❑ Calentar la pieza hasta la temperatura de austenización.
❑ Realizar un rápido enfriamiento en un baño de sales mantenido en
la región bainítica inferior.
❑ Mantener la pieza en el baño hasta completar la transformación en
bainita. Temperatura superior a Ms aprox. entre 250 – 450ºC.
Temperatura
de
austenización

Tratamiento de austenizado
 VENTAJAS DEL AUSTENIZADO EN COMPARACIÓN CON EL TEMPLE
– REVENIDO:
❑ Tratamiento final.
❑ Ausencia de deformaciones.
❑ Disminución del peligro de grietas por cambio de volumen.
❑ Mejora en algunas propiedades mecánicas.
❑ Menor costo de tratamiento, menor gasto de energía.

Limitaciones:
❑ Efecto de masa, dificultad para tratar piezas demasiado gruesas.
❑ Necesidad de aceros que al enfriarlos desde la temperatura
austenítica superen la velocidad crítica de temple. Aplicable a
aceros al carbono de 0,5 – 1,2 %C y aceros aleados.

Acero 0,78%C, 0,58%Mn, 0,146%Si, 0,047%P, 0,4%S Tamaño de grano 5-6

 Comparación de propiedades mecánicas

Tratamientos aplicados a varillas de acero de Ø 4,5 mm Acero al

carbono 0,74%C

Ensayos de tracción, choque y doblado:

 Tratamiento de martenizado:
DEFINICIÓN
El martenizado es un tratamiento térmico subcrítico con
transformación de la austenita en martensita en condiciones
especiales, diferentes del temple convencional.
OBJETIVO
Obtener una estructura totalmente martensítica con muy pocas
tensiones residuales.

❑ Evitar que la permanencia provoque el comienzo de la

transformación en bainita inferior.
❑ Retirar del baño y realizar un enfriamiento de la pieza al aire.
❑ Cuando convenga disminuir la dureza y resistencia obtenida se
puede practicar un revenido complementario.
 Información necesaria para el tratamiento:
❑ Conocer curva “S” del acero. Diagrama TC.
❑ Posición de la nariz de la curva.
❑ Temperatura correspondiente a Ms (Transformacion martensítica)
❑ Tiempo necesario para el comienzo de la transformación en bainita
inferior a temperatura ligeramente superior a en Ms.

VENTAJAS DEL MARTENIZADO EN COMPARACIÓN CON EL TEMPLE

– REVENIDO:

❑ Disminución de las tensiones residuales.

❑ Menores posibilidades de aparición de grietas.
❑ Menores deformaciones.

Limitaciones:

❑ Efecto de masa, dificultad para tratar piezas demasiado gruesas.

❑ Dificultad para aplicarlo en aceros al carbono y de baja aleación.
 Tratamientos térmicos superficiales:

Tratamientos Térmicos
Combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento con
tiempos determinados y aplicadas a un metal o aleación en el
estado sólido en una forma tal que producirá propiedades
deseadas.
La naturaleza y apariencia de los productos transformados
determinan las propiedades físicas y mecánicas del acero.

DEFINICIÓN
El temple superficial es un tratamiento térmico, de temple localizado, que
afecta las zonas periféricas del material.

OBJETIVO
Provocar la transformación de la austenita en martensita y con ello
lograr aumentar la resistencia y dureza de la superficie,
conservando un núcleo tenaz al evitar transformaciones en las
zonas interiores de la pieza

⚫ Tratamientos Termoquímicos
⚫ Tratamientos Selectivos
Podemos, mediante un tratamiento térmico adecuado, producir
una estructura dura y resistente en la superficie, obteniendo una
excelente resistencia al desgaste y a la fatiga, pero al mismo tiempo
tenga un centro blando y dúctil que proporcione una adecuada
resistencia a la falla por impacto.
⚫ Tratamientos termoquímicos:
En los tratamientos de endurecimiento superficial se modifica la
composición química de la capa superficial del acero mediante la
adición de carbono, nitrógeno, etc. llamándose por esta razón
Termoquímicos.

⚫ La mayoría de las piezas componentes de máquinas se elaboran

para que sus propiedades sean uniformes. Sin embargo, ciertos
mecanismos requieren una superficie dura y una región suave y
tenaz en su interior.
⚫ Esto se puede logra adicionando elementos como el C, N, B, etc.
que penetran en la matriz y endurecen directamente la superficie o
mejoran sus propiedades para el temple posterior.

Métodos principales:
Tratamientos termoquímicos
- Cementación o carburación: sólida, gaseosa y liquida (C)
- Cianuración: liquida y gaseosa (C, N)
- Nitruración: gaseosa (N)
- Siliciado (Si)
- Borado (Bo)
- Cromizado (Cr)
Cambian la composición química
(se adiciona C, N, etc.)
 Tratamientos selectivos:
- Endurecimiento por llama
- Endurecimiento por inducción
No cambian la composición química.
El % de C debe ser mayor a 0.3 %.

Tratamientos termoquímicos:
⚫ Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales
interviene un elemento químico, el cual se deposita por proceso de
difusión en la superficie del material.
⚫ Existen dos mecanismos principales de difusión en los átomos en
una estructura cristalina: mecanismo de vacantes o sustitucional y
el mecanismo intersticial.
⚫ La finalidad de todos ellos es la de obtener una capa exterior muy
dura y resistente, mientras el núcleo de la pieza queda con menor
dureza, aunque con mayor resistencia.

Cementación:
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al
bajo C, quedando el núcleo blando y dúctil.
Implica introducir C adicional en las superficies del acero (acero al
carbono o aceros aleados) con bajo contenido de C, para luego
poder templarlos.
Se puede emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos,
oscilando la duración de la cementación de 6 a 10 horas cuando se
utilizan cementantes sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales
o cementantes líquidos y de 1 hora a varios días utilizando
cementación gaseosa.
Se pueden emplear aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido en
carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 % de C y excepcionalmente algunas
veces se cementan también aceros hasta de 0.40 % de C.
 La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas
entre 850 y 1000 °C, siendo las temperaturas próximas a 900 °C las
más utilizadas.
⚫ Etapas fundamentales:
1ª etapa) Enriquecimiento superficial de carbono. (sólidos, gas
rico en carbono o líquido)
2º etapa) Temple (temple y revenido).
En el proceso de cementación se pueden distinguir dos etapas distintas: la
absorción del carbono por el acero y el mejoramiento de sus características
por medio de los tratamientos térmicos adecuados.
La cantidad y distribución del carbonó absorbido por la pieza depende de
la composición del acero, de la naturaleza de la sustancia cementante y de
la temperatura y de la duración de la cementación.

Repaso:
A mayor: contenido de C, contenido de aleantes y mayor tamaño de
grano.

Si tenemos un acero 1020, no tengo un enfriamiento suficiente para pasar

de la austenita y enfriar sin tocar la nariz de la curva, por lo que necesito
correr la nariz de la curva hacia la derecha (la curva se podía mover con el
contenido de aleantes).
 Cementación
1ª etapa: Se coloca un acero de bajo C (0.2%) en una atmósfera que
contiene monóxido de carbono a una Temp. de 900 ºC aprox.

Fe + 2CO Fe© + CO2 (Fe=austenita, 2CO= atmosfera rica en carbono,

Fe©=carbono atrapado en la austenita, CO2= gas que se genera)
En la superficie del acero se forma una capa superficial de alto C
(1.2%) debido a que a esa temperatura la Austenita disuelve esa
cantidad de C aproximadamente.

Acero 1020. Se debe calentar hasta la zona de austenización (825°C,

pero se recomienda calentar 50°± por encima de A3 para asegurar
que estoy en la Austenita).
La austenita al estar insaturada y al estar en una atmosfera rica en
carbono tendera a absorber más carbono del que ya tenía (0,2%).
La austenita puede disolver 1,1% de C.
 - Como en la superficie hay alta concentración de C y en el interior
hay baja concentración, los átomos de C empezaran a difundir
hacia adentro.
- Luego de un tiempo estimado se saca la pieza del horno.

⚫ El % de C que se consideran más adecuados oscilan entre 0.50 y

0.90 %, con las que después del temple se obtienen durezas de 60 a
62 Rockwell-C.
⚫ No conviene pasar del 0.9% de C, pues a partir del 1% se forman
carburos y redes de cementita (red de cementita en borde de
grano) que debilitan la capa cementada.
⚫ El espesor de la capa cementada depende de la temperatura y el
tiempo que dure la operación (y % de C de la pieza antes del
tratamiento).
(Luego del temple en la etapa 2, se recomienda hacer un rectificado
para sacar la capa superficial, para eliminar distorsiones y posibles
deformaciones).
 -Profundidad de capa en función del tiempo de cementación
-Gradiente de C para diferentes tiempos a una temperatura de 930º
C en un acero aleado SAE 3115.
SAE 3115: 0.15% C, 0.25% Si, 0.90% Mn, 0.80% Cr, 1.2% Ni y 0.1%
Mo.

⚫ Cementación sólida:
se rodean las piezas con un compuesto de carburización en un
recipiente cerrado.
⚫ Se utiliza carbón vegetal, coque y carbonato de bario. Cuando se
sella la caja queda suficiente aire para formar CO (monóxido de C).
⚫ Se calienta hasta la temperatura adecuada y luego se enfría
lentamente (dura de 6 a 10 h).
El proceso de cementación por el carbón vegetal, coque, etc., se explica en
la siguiente forma: El carbón a elevada temperatura, en contacto con el
oxígeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas, entre los
huecos que deja la materia cementante, da monóxido de carbono (CO)
según la siguiente reacción:
2 C + O2 = 2 CO
Luego, el óxido de carbono formado se descompone a elevada
temperatura en carbono naciente y dióxido de carbono.
2CO = C + CO2
En algunos procesos también se realiza la cementación por la acción del
metano que se descompone en hidrógeno y carbono naciente de acuerdo
con la siguiente reacción:
C + 3Fe = Fe3 C
Formándose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el
carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando se
puede decir que se produce la cementación.
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorción del
carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austenítico,
esto es, que el hierro se encuentre en forma de hierro γ, condición que se
cumple utilizando las temperaturas normales de cementación. En esas
condiciones de 850 a 950 °C el acero puede absorber hasta 1.40% de
carbono aproximadamente, pudiéndose llegar hasta 2 % de C a 1145 °C.
Cuando el hierro se encuentra en estado α a temperaturas más bajas, la
capacidad de absorción del carbono es, en cambio, muy limitada.
El carbono, después de haber penetrado en el acero, queda disuelto en el
hierro γ y de acuerdo con las leyes de difusión, al existir en la periferia una
concentración más elevada que en el interior, penetra hacia el corazón. En
el proceso de cementación se señalan, por lo tanto, tres etapas diferentes:
1 Producción de carbono naciente en las proximidades de la
superficie de acero.
2 Absorción del carbono en las zonas periférica del acero
3 Difusión del carbono hacia la zona central

⚫ Ventajas: es útil para pequeñas piezas y además no necesita una

atmósfera preparada. Eficiente y económico para pequeñas
cantidades de piezas.
⚫ Desventajas: no existe un control estrecho del proceso, no se
templa directamente. No se utiliza cuando se requiere una
profundidad inferior a 0.8 mm.

⚫ 1. La gran duración de la operación, generalmente demasiado larga,

ya que es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las
grandes cajas de cementación.
⚫ 2. El elevado consumo de combustible, el necesario para calentar el
cementante y las cajas
⚫ 3. El elevado costo de preparación y colocación de las piezas en las
cajas.
⚫ 4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y,
por tanto, la imposibilidad de emplear dispositivos automáticos para
el temple al trabajar con grandes series.
⚫ 5. La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas
de cementación.
 ⚫ Cementación gaseosa:
El acero se calienta en contacto con CO (monóxido de C) y/o un
hidrocarburo (metano, propano).
⚫ El espesor de la capa cementada depende como siempre de la
duración de la operación, pudiendo obtenerse en 8hs hasta 1.5 mm
de espesor.
⚫ El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la
temperatura de cementación.
En este procedimiento, se mantiene la pieza de 1 a 8 horas en una
atmósfera carburante, a temperatura de 850 a 950 °C, obteniéndose
capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad.
Las instalaciones son sencillas y rápidas. Se obtienen resultados muy
regulares y se pueden cementar grandes cantidades de piezas en muy
poco tiempo.
La atmósfera carburante está formada por una mezcla de gas activo y gas
portador. El gas activo es generalmente metano, aunque puede utilizarse
también propano y butano. El gas portador es una mezcla de óxido de
carbono, hidrogeno y nitrógeno, con pequeños porcentajes de vapor de
agua, anhídrido carbónico, etc.
El gas portador se prepara quemando incompletamente un gas
combustible, como gas de alumbrado, con lo que se forma CO, CO2, H2O y
cantidades variables de hidrocarburos.
Esta mezcla gaseosa se hace pasar por carbón vegetal a alta temperatura,
oxido de bario u otro catalizador, con lo que se transforma el anhídrido
carbónico en óxido de carbono y se disocia el vapor de agua.
Después de incorporar el metano desde la botella en que esta almacenado
a presión el gas portador, se conducen los gases al horno de cementación.
Los objetivos del gas portador son los siguientes:
• Desplazar el aire o gases que existan dentro del horno, sobre todo el
vapor de agua y el anhídrido carbónico, que son muy perjudiciales
para la buena marcha de la cementación.
• Reducir el depósito de hollín que inevitablemente se forma en la
cementación gaseosa.
• Economizar metano, ya que se consigue el mismo efecto empleando
pequeñas cantidades de este gas que si la totalidad de la atmósfera
del horno estuviese formada por él.

Sin embargo, la cementación la realiza principalmente el metano, al

descomponerse por la siguiente reacción: CH4 → C + 2H2
Y el carbono naciente es absorbido por el acero a la temperatura de
austenización.
También él monóxido de carbono CO colabora en la cementación, al
descomponerse a elevada temperatura en carbono y anhídrido carbónico
2CO→ CO2 + C.
Por lo tanto, existirán en la atmósfera de los hornos de cementación
gaseosa cantidades crecientes de CO2 y H2 formados en el curso de la
operación.
El espesor de la capa cementada depende, en su mayor parte, de la
duración de la operación, pudiendo obtenerse en ocho horas hasta
1.5 mm de espesor.
El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la
temperatura de cementación.
En muchos casos, después de haber carburado a elevada temperatura se
mantienen las piezas a unos 800 °C en atmósfera neutra, para mejorar la
difusión del carbono en la capa cementada.

⚫ Ventajas: Se presta para producir a gran escala, permite un manejo

más rápido por templado directo, menos costoso, más limpio, etc.
Se puede lograr una gran homogeneidad en la capa cementada.
⚫ Desventajas: carencia de las instalaciones especiales que necesitan,
lo que impide su utilización en talleres pequeños.
 ⚫ Cementación por liquido:
• Se coloca el acero en un baño de cianuro fundido, de donde
difundirá el C hacia el metal.
• Se logra espesores de hasta 6 mm. Se adapta mejor a piezas de
pequeño y mediano tamaño.
• El espesor de la capa cementada depende, además de la
composición del baño, de la temperatura y sobre todo de la
duración del tratamiento.
Las piezas de acero completamente limpias y exentas de humedad se
sumergen en un baño de cianuro de sodio líquido (NaCN). También se
puede utilizar cianuro de potasio, pero sus vapores son muy peligrosos. Se
mantiene la temperatura a 845 °C (1500 °F) durante 15 minutos a 1 hora,
según la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero
absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro. Después se debe enfriar
con rapidez al acero en agua, salmuera o aceite. Con este procedimiento
se logran capas con espesores de 0.75 mm.
La acción carburante de estas sales fundidas es muy rápida, pero la capa
que se obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque también es
posible obtener penetraciones de hasta 3 mm. Este procedimiento
presenta la ventaja de poder emplear dispositivos automáticos, tanto para
la cementación como para el temple, además de ser más rápido, permite
un mejor control sobre la penetración, da piezas más limpias y mayor
homogeneidad en la capa cementada.
Para la cementación en baños de sales es muy utilizado un tipo de horno
eléctrico que consta de dos o tres electrodos, o un grupo de dos
electrodos que queda sumergidos en el baño. Como las sales fundidas son
conductoras, pasa a través de ellas la corriente eléctrica y el calor
originado por el paso de esa corriente es suficiente para el calentamiento
del baño. Se trabaja generalmente con voltajes variables de 8 a 30 V y la
potencia de transformador suele variar de 10 a 130 kW Como las sales
sólidas no son conductoras de la corriente eléctrica la puesta en marcha es
un poco complicada. Se comienza colocando entre dos electrodos un trozo
de coque de tamaño apropiado, que se presione contra ella con una barra
de hierro auxiliar, que llega a ponerse al rojo, comenzando primero a
fundirse las sales que están a su alrededor, y luego se calienta y funde el
resto de la masa.
Ventajas:
- Eliminación de oxidación y hollín.
- Profundidad de la superficie dura y contenido de C uniforme.
- Gran rapidez de penetración.
- La alta conductividad del medio permite reducir el tiempo para que se
alcance la temp. de cementación.

Desventajas:
- Se debe lavar la pieza para evitar el herrumbre.
- Hay que ajustar regularmente el baño.
- Las sales son venenosas y requieren cuidadosa seguridad.

2ª etapa: Tratamiento térmico después de la cementación.

⚫ La Temp. de cementación es en la región austenítica, lo que el
templado directo endurecerá toda la pieza si la velocidad de
enfriamiento es mayor que la crítica.
⚫ Luego del templado se logra una capa exterior de martensita
seguida por una más oscura de transición. Y se puede tener un
núcleo suave y tenaz capaz que absorber impactos.
Si una pieza es cementada en su totalidad, esta se partirá debido a
que no cuenta con un núcleo suabe y tenaz capaz de absorber
impactos.
Las propiedades mecánicas del núcleo se controlarán a la hora de
seleccionar el material a trabajar.
 Revenido

Temple directo: En una cementización liquida o gaseosa, se calienta la

pieza hasta la temperatura de austenización, se la deja a esa
temperatura hasta que la difusión ocurra y luego se saca la pieza del
horno para enfriar directamente así templándolo.

Cementación

Revenido

Temple simple: En una cementizacion sólida se debe hacer un temple

simple porque no se tiene un control de la temperatura de la pieza.

⚫ Temple a Temp. de austenización baja:

se calientan a Temp. de austenización de la capa cementada de tal
forma que el núcleo no se austenize.
⚫ Al momento del templado y revenido, el núcleo quedará sin
templar, la capa estará templada y con un grano pequeño, en
cambio el núcleo estará sin templar.
⚫ Temple a Temp. de austenización alta:
se calientan a una Temp. superior a la de austenización del núcleo,
sé templan y revienen finalmente.
⚫ Tanto la capa cementada como el núcleo quedaran templadas
(depende de la cantidad de C de la pieza original). Como el
calentamiento ha sido a temperatura mayor a la de austenización
del núcleo, el grano del núcleo es pequeño pero el de la capa es
gruesa.

⚫ Aceros para cementar:

- Aceros al carbono: contienen alrededor de 0.3% de C. Temp. 900º-
950ºC en agua, revenido 200º C máx.
Estos aceros en general se templan en agua, consiguiéndose
durezas de 60HRC en la superficie, y en el núcleo una resistencia de
80Kg/mm2.
⚫ Aplicaciones: Piezas pequeñas, de espesor reducido y de poca
responsabilidad.

- Aceros aleados:
Contienen de un 0.1 a un 0.2% de C y % variables de Cr, Mn, Ni y Mo.
El Mn baja las temperaturas críticas de temple, lo que reduce el riesgo
de deformaciones y descarburizaciones.
También mejora la templabilidad, permitiendo en piezas no muy
grandes templar en agua.

Aceros para cementación al Cr-Ni:

(1% de Cr, 4,15% Ni) Cementación 850º-900ºC, temple 900º-830º C
en aceite, Revenido 200ºC máx.
⚫ Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena
tenacidad. Elementos de máquinas y motores. engranajes, levas etc.
 Cianuración:
⚫ Existen procedimientos de endurecimiento superficial con la
utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les
conoce como carbonitrurado o cianurado.
⚫ En estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco
se logran superficies duras como en los métodos anteriores.
⚫ La cianuración se puede considerar como un tratamiento
intermedio entre la cementación y la nitruración ya que el
endurecimiento se consigue por la acción combinada del C y el N a
una temperatura determinada.
⚫ Consisten en la adición de C y N en la superficie de los aceros de
bajo y medio C mediante baños líquidos de sal (Cianuración) o
mediante atmósfera gaseosa (Carbonitruración).
⚫ Se utilizan Temp. inferiores que en la cementación (760C - 870C) y
por un tiempo más corto. La austenita carbono-nitrógeno es estable
a temp. inferiores.
⚫ Contenido de carbono en la superficie: 0.5 hasta 0.8% y hasta 0.5%
de N.
⚫ Luego del temple se obtiene una capa externa muy delgada de
dureza hasta R-C 60.
 Baño liquido

⚫ El % de N y C absorbido por los aceros depende da la composición y

Temp. del baño.
⚫ Ventajas: Este proceso es muy útil para partes que requieran una
superficie dura y delgada.
⚫ Desventajas:
- Se debe lavar la pieza para evitar el herrumbre.
- hay que ajustar regularmente el baño.
- las sales son venenosas.

Atmósfera gaseosa

⚫ El acero se calienta en una atmósfera gaseosa de tal composición

que el N y el C son absorbidos simultáneamente.
⚫ Se puede efectuar a Temp. inferiores que la cianuración por baño
líquido y permite rapideces de enfriamientos más lentos.
⚫ Debido que la cianuración por gas se efectúa a menor Temp. y
permite rapideces de enfriamientos más lentos, reduce la distorsión
y hay menos peligro de que ocurran fisuras.

Es una combinación entre la cementación y la nitruración. Por difusión se

aporta simultáneamente grandes cantidades de carbono y nitrógeno.
Dado que el nitrógeno no reduce sensiblemente la transformación A1,
puede hacerse la carburación a temperaturas muy bajas con incorporación
simultánea de nitrógeno.
Las piezas se calientan a temperaturas próximas a 850° C y luego se
enfrían en forma adecuada para obtener gran dureza en la zona superficial
con buena tenacidad en el centro.
Para introducir el carbono en el acero, se puede emplear un gas
carbonoso o un líquido carburante que se vaporiza en el horno.
El nitrógeno absorbido por el acero lo obtiene del amoníaco que se
incorpora al gas.
Una de las ventajas es que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye
la velocidad crítica de temple del acero. Esto significa que la capa
periférica de un acero carbonitrurado se templa mucha más fácilmente.

La presencia de nitrógeno en la austenita del acero carbononitrurado

cuando éste se calienta a alta temperatura, da lugar a la mayor diferencia
entre la cementación y la nitruración. Por carbonitruración se suele
obtener capas duras de espesor variable de 0.1 a 0.6 mm en tiempos
hasta de seis horas.
El equipo necesario para realizar la carbonitruración está compuesto por
un horno de cámara, de retorta o de mufla, en donde se introduce el gas a
la atmósfera que suministra carbono y nitrógeno en forma apropiada para
su incorporación al acero. Cualquier equipo que sirva para la cementación
gaseosa, puede ser utilizado, ya que solo le hace falta agregarle amoniaco
a la atmósfera usada para la cementación. Para suministrar el carbono
suele usarse gas natural, gas de coque y gas de gasógeno. El proceso es
muy parecido a la cementación gaseosa, solo que se agrega amoniaco a la
atmósfera del horno.
Se utiliza un gas portador formado generalmente por el 21% de CO, 40%
de H2, 35% de N2, 1% de CH4, y pequeñas cantidades de CO2, O2, Vapor de
agua y un gas activo que es en este caso el amoniaco. La aportación del
carbono depende del metano.
 Nitruración
⚫ Es un procedimiento en el cual, por la absorción de N, se obtiene
una fina capa de nitruros de hierro de gran dureza.
⚫ Se colocan las piezas (acero aleado) en una caja herméticamente
cerrada por la que se hace circular gas amoniaco, que a 500º C cede
el nitrógeno y se combina con el hierro.
⚫ Si se pasa de 500ºC se obtendrían capas nitruradas muy frágiles.
⚫ Los espesores de la capa nitrurada más empleados varían entre 0.20
a 0.70 mm, según la duración de la operación, consiguiéndose
aproximadamente un espesor de 0.3 mm por día.
⚫ El operar a bajas Temp. es una ventaja de la Nitruración, pues así no
hay aumento del tamaño de grano ni es preciso someter a la pieza a
ningún tratamiento posterior, puesto que casi no sufren
deformaciones, bastando un ligero rectificado.
⚫ La nueva superficie consta de dos zonas:
- Capa blanca (zona exterior)
- Capa interna (formada por nitruros aleados)
⚫ La capa blanca es frágil, pero tiene buenas propiedades de
resistencia al desgaste, a la fatiga y corrosión.
⚫ Con algunos aceros aleados se obtienen durezas de asta R/C 70
 ⚫ Ventajas:
- las piezas son templadas y revenidas antes de nitrurar para que
el núcleo quede con resistencia y tenacidad.
- Los mejores resultados se logran en aceros que contienen
elementos de aleación que forman el nitruro (Al, Cr y Mo)
- Mejoran la resistencia a la corrosión de los aceros
- Luego se mecaniza casi hasta las medidas finales
- Mínimo de distorsión.

⚫ Desventajas:
- La resistencia a la corrosión de los inoxidables disminuye
considerablemente.
- Requiere de largos ciclos.
- La capa blanca es frágil y tiende a astillarse desde la superficie si tiene un
espesor mayor a 0.15mm.
- Costo de la atmósfera y control térmico requerido es elevado.

⚫ Aceros para nitrurar:

Los aceros para nitrurar son siempre aleados con un contenido de
carbono entre 0.25 a 0.50%, según las características mecánicas que se
desea obtener en el núcleo.
Las capas nitruradas en aceros de porcentajes menores a 0.25% de
carbono resultan frágiles.
Ej.: Cr-Ni-V: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V
Piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el
desgaste.
 Tratamientos selectivos:
⚫ Estos métodos no cambian la composición química del acero y
proporcionan poca profundidad de endurecimiento.
⚫ Las ares se calientan en el intervalo de austenita (por encima de A3
mientras que el núcleo está por debajo de A1) y luego se templan
para formar martensita.
⚫ Se aplica a aceros que debido a su composición química puedan ser
endurecidos (0.30 a 0.60% C).
- Endurecimiento por llama.
- Endurecimiento por inducción.

Por llama:
⚫ El calor puede aplicarse mediante un soplete de oxiacetileno.
⚫ La profundidad de la zona endurecida puede controlarse ajustando
la intensidad de la llama, tiempo de calentado o la velocidad de
recorrido.
 Por llama
⚫ Métodos:
- Estacionario: la pieza y el soplete están quietos (endurecimientos
rápidos de piezas pequeñas).
- Progresivo: el soplete se mueve sobre una pieza estacionaria (dientes de
grandes engranajes, bancadas de torno).
- Giratorio: el soplete es estacionario y la pieza gira, se emplea en piezas
con geometría de revolución (engranajes de precisión, poleas, etc.
- Progresivo-Giratorio: el soplete se mueve mientras la pieza gira, se
emplea en superficies de piezas largas (ejes).

• Después del calentamiento a la Temp. necesaria se debe templar

rápidamente utilizando agua, aceite o aire según el acero.
• Después del templado se reviene para liberar esfuerzos
enfriándolas con aire.
• La zona endurecida varia de 1/8” a ¼” de profundidad.

⚫ Ventajas:
- Portabilidad y adaptabilidad.
- Produce pocas escamas, descarburización.
o distorsión.
⚫ Desventajas:
- Posibilidad de sobrecalentamiento.
- dificultad para producir zonas endurecidas.
menores que 1/16”.
 Por inducción
• Mediante un campo magnético intenso se produce una corriente en
la pieza, del cual el calentamiento resultara de la resistencia del
metal al paso de estas corrientes.
• Esto se logra con bobinas que son refrigeradas y se utilizan
frecuencias de 10.000 a 500.000Hz
• Se logran más profundidades aumentando el tiempo de exposición.

• A) solenoide simple para calentamientos externos.

• B) bobinas para diámetros internos.
• C) bobina tipo plato para superficies a lo largo.
• D) Bobina de una sola vuelta para recorrer a lo largo y ayuda a
calentar el chaflán.
• E) Bobina tipo torta para calentamiento localizado.
La corriente alterna de alta frecuencia pasa por la bobina de trabajo
o primario, se forma un campo magnético de alta frecuencia, el cual
induce corriente parasita y corriente de histéresis en el metal.
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la
superficie del metal, lo que se conoce como efecto de piel. Es
posible calentar una capa poco profunda del acero sin calentar el
interior.
La capa superficial se calienta rápidamente; las bobinas utilizan
frecuencias de 10 000 a 500 000 Hz.
Loa aceros al carbono con un contenido intermedio de C se emplean
para la mayoría de las aplicaciones; mayormente para producir
superficies endurecidas delgadas.
El carbono se disuelve completamente aun en el corto tiempo
requerido para calentar el acero hasta la temperatura de templado.
Los aceros aleados pueden endurecerse por inducción y son
necesarios cuando se requieren superficies endurecidas profundas.
Los aceros de baja aleación se endurecen fácil y superficialmente
mediante este método. Los aceros altamente aleados son mas
lentos y pueden necesitar un aumento de temperatura a fin de
lograr la estructura deseada para un endurecimiento satisfactorio.
Debido al rápido calentamiento, los aceros aleados pueden
calentarse a temperaturas mayores de 37 a 90°C mediante el
endurecimiento por inducción, sin peligro de un excesivo
crecimiento de grano.
Las piezas de acero endurecidas en su superficie por inducción
generalmente sufren menor distorsión total que si se hubieran
calentado después de templarlas en un horno. La micro estructura
del acero antes del endurecimiento por inducción es importante
para seleccionar el ciclo de calentamiento que va a emplear. Las
estructuras que después del templado y revenido tienen los
carburos pequeños uniformemente dispersos se austenizan más
fácilmente; se pueden obtener superficies endurecidas de poca
profundidad con máxima dureza superficial mediante grandes
rapideces de calentamiento. Las estructuras perlita-ferrita, típicas
de aceros normalizados, laminados en caliente y recocidos con 0.40
 a 0.50% de carbono. Responden de forma satisfactoria al
endurecimiento por inducción.

⚫ Ventajas:
-Se pueden realizar temples superficiales con una profundidad de
capa desde 1 mm hasta 5 mm.
- se pueden obtener superficies más delgadas que por llama.
- se puede automatizar la operación
⚫ Desventajas:
⚫ - Costos (piezas de formas irregulares, mantenimiento)

ACEROS ALEADOS:

Clasificación del acero

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases
principales:
- aceros al carbono
- aceros aleados
- aceros de baja aleación ultrarresistentes
- aceros inoxidables
- aceros de herramientas
 ACEROS ALEADOS
• Los aceros al carbono son satisfactorios donde la resistencia y otros
requisitos no son muy severos. También se utilizan con éxito a
temperaturas comunes y en atmosferas que no son altamente
corrosivas.
• La mayoría de las limitaciones de los aceros al carbono pueden
vencerse mediante el uso de elementos de aleación.
• Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen
utilizarse para la fabricación de aceros aleados son: Níquel,
Manganeso, Cromo, Vanadio, Wolframio, Molibdeno, Cobalto,
Silicio, Cobre, Titanio y Aluminio.
• Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades
características se deben a algún elemento diferente al C.
• Aunque todos los aceros al carbón contienen moderadas cantidades
de manganeso (hasta el 0.90%) y silicio (hasta el 0.30%) no se
consideran aleados, porque la función principal de estos es actuar
como desoxidadores.
• La influencia que ejercen los elementos de aleación es muy variada,
se obtienen aceros con ciertas características que no se pueden
alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
 Propósito (efectos) de la aleación
• Aumentar la templabilidad (propósito básico).
(Tendré mayor penetración de temple, podre templar a
temperaturas más bajas dependiendo el tipo de acero, utilizare
menor velocidad de enfriamiento lo que me generara menores
distorsiones).
• Mejorar la resistencia a temperaturas comunes.

• Mejorar las propiedades mecánicas a altas y bajas temperaturas.

• Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mínima.
• Aumentar la resistencia a la corrosión y al desgaste.
• Mejorar las propiedades magnéticas.

Clasificación de los elementos de aleación de acuerdo a la forma que se

distribuyen.
GRUPO 1
Elementos que se disuelven en la ferrita.
GRUPO 2
Elementos que se combinan con carbono para formar carburos simples o
compuestos.
GRUPO 1
• Ni, Si, Al, Cu se disuelven ampliamente en la ferrita
• Producen un pequeño aumento de la dureza y resistencia.
Existe cierta solubilidad de todos los elementos en la ferrita, pero ciertos
elementos no se encuentran extensivamente en la fase de carburos. El
níquel, el aluminio, el cilicio, el cobre y el cobalto, se hallan ampliamente
disueltos en ferrita. En ausencia del carbono, se encontrarán disueltas en
ferrita grandes proporciones de elementos del grupo 2. La tendencia a
formar carburos se da solo cuando hay gran cantidad de carbono.

• El incremento en la dureza de la ferrita al alear con elementos que

se disuelven en ella está basado en los principios del
endurecimiento por solución sólida.
• El material requiere de una fuerza externa mayor para hacer que
sus dislocaciones se muevan.
GRUPO 2
• Según él % de C del acero, algunos elementos tienden a
formar carburos (Ti, V, Mo, W, Cr, Mn ...).
• Disminuyen el contenido de carbono en la austenita.
• Los carburos no disueltos reducen el crecimiento del grano.
• Aumento importante de la dureza y resistencia al desgaste
(determinadas por la cantidad, el tamaño y la distribución de
estas partículas).
Los carburos que se encuentran en los aceros son duros y
frágiles, su efecto en las propiedades tensiles a temperatura
ambiente es análoga, sin importar la composición especifica.
La presencia de elementos que forman carburos influye en la
temperatura de endurecimiento y el tiempo necesario para
obtener un calentamiento total y uniforme.
Los carburos son lentos de disolver y tienden a no disolverse en
austenita. Lo que hace que disminuyan los contenidos de
carbono y aleación en la austenita a una cantidad por debajo de
la cual tiene en acero en general. Los carburos no disueltos
también actúan para reducir el crecimiento de grano. Ambos
efectos tienden a reducir la templabilidad. Cuando están
disueltos en austenita, los elementos formadores de carburo
favorecen grandemente el endurecimiento profundo.
Todos los carburos encontrados en el acero son compuestos
duros y frágiles, los carburos de cromo y vanadio son
excepcionales en dureza y resistencia al desgaste.
La dureza y la resistencia al desgaste de los aceros aleados ricos
en carburos las determinan en gran medida la cantidad, el
tamaño y la distribución de estas partículas duras. A su vez, estos
factores son controlados por la composición química, el método
de manufactura y el tratamiento térmico.
Influencia de los elementos de aleación sobre el diagrama
hierro-carburo de hierro
Diagrama Fe – Cr – C 13 %

Diagrama Fe – Cr – C 17 % Cr
 Los elementos de aleación cambiarán:
• El intervalo critico (elevación o descenso de las
temperaturas críticas).
• La posición del punto eutectoide.
• La localización de los campos alfa y gamma indicados en el
diagrama.

Cuando un tercer elemento se añade al acero, el diagrama hierro-carburo

de hierro deja de ser una representación de condiciones de equilibrio.
La presencia de los elementos de aleación cambiará el intervalo crítico, la
posición del punto eutectoide y la localización de los campos alfa y gama.
El níquel y el manganeso tienden a disminuir la temperatura critica en
calentamiento. El molibdeno, el aluminio, el silicio, el tungsteno y el
vanadio tienden a aumentarla. El cambio en temperatura crítica producido
por la presencia de elementos de aleación es importante en el
tratamiento térmico de aceros aleados, ya que aumentará o disminuirá la
temperatura critica de endurecimiento.
El punto eutectoide cambia de la posición que suele tener en el diagrama
hierro-carburo de hierro. Todos los elementos de aleación tienden a
reducir el contenido de carbono del eutectoide; solo el niquel y el
manganeso reducen la temperatura eutectoide. Aumentar las cantidades
de niquel y manganeso puede disminuir la temperatura critica lo
suficiente para evitar la transformación de la austenita durante el
enfriamiento lento; se conocen como elementos estabilizadores de la
austenita. La austenita se retendrá a temperatura ambiente. Esta
situación se presenta en los aceros austeníticos inoxidables.
Algunos elementos de aleación (molibdeno, cromo, silicio y titanio) en
cantidades mayores, tienden a contraer la región pura austenítica y
aumentar el campo en el cual se encuentra el hierro alfa o delta
Las líneas continuas representan la contracción del campo austenítico con
el aumento de las cantidades del elemento de aleación. Las composiciones
aleadas a la derecha de los “triángulos” serán grandemente austeníticas
con crecientes cantidades de carburo. Las de la izquierda de las áreas de
austenita se encontrará austenita con mas o menos ferrita (soluciones en
hiero alfa o gama).
 Efectos de los elementos de aleación en el revenido

• En Gral. retardan la rapidez de suavizamiento.

• Grupo 1: tienen poco efecto sobre la dureza del acero
revenido.
• Grupo 2: - Aumentan la temperatura de revenido.
- En presencia de altos contenidos la dureza puede aumentar al
incrementar la temperatura de revenido. (dureza secundaria o
dureza al rojo)

0% Cr es un acero al carbono 1035. Despues de hacer un temple

tengo una dureza de 55 Rockwell C; luego al hacerle un revenido
a 800°F obtendré una dureza de 37 RC. Teniendo como resultado
un aumento de tenacidad, al perder dureza en el revenido se
puede ganar tenacidad.
Al tener 12% Cr y hacer el revenido a 800°F gano tenacidad y la
dureza prácticamente se mantiene. Esto es posible si se tiene de
medio-alto porcentaje de carbono.
Las temperaturas de temple y revenido en medio-alto
porcentajes de carbono, pero alto porcentaje de elemento
 aleante específicamente del grupo 2 (como el Cr) tienden a
precipitar y formarse nuevos carburos.
Si se tiene alto porcentaje de elemento aleante del grupo 2
durante el temple revenido se puede estar fortaleciendo que se
formen nuevos carburos que no se formaron durante el proceso
de fabricación de la materia prima.
Dureza al rojo o dureza al revenido: en aceros aleados de alto %
elemento de aleación del grupo 2 y con suficiente cantidad de C,
durante el revenido, se forman (precipitando) carburos no
disueltos finamente distribuidos a lo largo de toda matriz
incrementando la dureza y resistencia del acero.

Clasificación de los aceros aleados

Los elementos de aleación específicos y sus cantidades
determinan el tipo de acero de aleación y sus propiedades
particulares.

Las convenciones para el primer dígito son:

1 - CARBONO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO
9 - SILISIO
• No hay aceros numerados 7xxx , estos aceros resistentes al calor
prácticamente no se fabrican.
 Aceros al Níquel (Ni)
• Serie (2xxx) $$
• Disminuye las Temp. criticas del acero.
• Amplia el intervalo de temperatura para el TT.
• Reduce el contenido de carbono del eutectoide.
• Aumenta la tenacidad, plasticidad y resistencia a la fatiga.
• Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel,
es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo
que sirve para producir en ellos gran tenacidad.

Aceros al Cromo (Cr)

• Serie (5xxx) $
• Es uno de los elementos más empleados para la fabricación de
aceros aleados.
• Forma carburos simples o complejos.
• Mejora la templabilidad, resistencia al desgaste e impide la
deformación en el temple.
• Cuando el cromo excede al 5% mejora sus propiedades a altas
Temp. y resistencia a la corrosión.

Aceros al Níquel- Cromo (Ni-Cr)

• Serie (3xxx) $
• 2 y ½ partes de Ni por una parte de Cr.
• Efectos: - Ni aumentar la tenacidad y la ductilidad
- Cr mejorar la templabilidad y la
• resistencia al desgaste
• Se utiliza en aplicaciones de trabajo pesado.
 Aceros al Manganeso (Mn)
• Serie (31xx)
• Es el menos costoso y es un desoxidador.
• Con un % mayor al 0.8% se lo clasifica como aleado.
• Efecto moderado sobre la templabilidad.
• Tienen alta resistencia, gran ductilidad y excelente resistencia al
desgaste.
• Disminuye el intervalo critico y el % de C del eutectoide.

Aceros al molibdeno (Mo)

• Serie (4xxx)
• Fuerte formador de carburos.
• Fuerte efecto sobre la templabilidad, aumenta la dureza y
resistencias a altas Temp.
• Mejora la resistencia a la tracción, a la fatiga, resistencia al
desgaste y al creep.
• Ej.: - (40xx y 44xx) engranajes y aplicaciones no tan severas
- Con mayor % de C se usan para resortes de suspensión
- (41xx) Cr-Mo endurecimiento profundo
- (46xx – 48xx) Mi- Mo

Aceros al Vanadio (V)

• Serie (61xx) $$$$
• Muy fuerte formador de carburos y desoxidador.
• Forma una pieza de fundición sin defectos y de grano fino.
• Aumenta la resistencia a los impactos (resistencia a las fracturas
por impacto) y también la resistencia a la fatiga.
• Gran resistencia al ablandamiento por revenido.
 Acero al Silicio (Si)
• Serie (92xx)
• Con un % mayor al 0.6% se lo clasifica como aleado
(desoxidante).
• Se disuelve en ferrita, aumenta la resistencia y la tenacidad.
• Acero naval: de 1 a 2% de Si para aplicaciones estructurales .
• Acero Hadfield al Si (0.01% C y 3% Si) uso en maquinaria
eléctrica.
 Resumen
• Los efectos de los elementos de aleación son:
· Mayor resistencia y dureza
· Mayor resistencia a los impactos
· Aumento de la resistencia al desgaste
· Aumento de la resistencia a la corrosión
·Mejoramiento de maquinabilidad
· Dureza al rojo (altas temperaturas)
• Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido
(penetración de temple)

Características de selección
• Resistencia a la corrosión
• Propiedades mecánicas de acuerdo a las solicitaciones
• Propiedades físicas
• Propiedades de trabajado
• Soldabilidad y templabilidad
• Costos producción, fabricación, funcionamiento y mantenimiento
Clasificación por colores
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Clasificación del acero:
• Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:
- aceros al carbono
- aceros aleados
- aceros de baja aleación ultrarresistentes
- aceros inoxidables
- aceros de herramientas

Clasificación de los aceros aleados

Aceros para Herramientas

En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden
emplearse para la fabricación de herramientas.
Sin embargo, en la práctica, la aplicación de este término queda limitada a
los aceros especiales de gran calidad utilizados en la fabricación de útiles o
herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o por presión.

Clasificación de los aceros para herramientas

• Métodos de clasificación:
- Según el medio de temple que se usen (agua, aceite y aire).
- El contenido de la aleación (aceros al carbono, aceros de baja y media
aleación).
- basado en el empleo del acero para herramientas (trabajo en caliente,
resistentes al impacto, alta velocidad y trabajo en frío).

Método de clasificación AISI

Selección de los aceros para herramientas
• Se debe correlacionar las características metalúrgicas de los aceros
pera herramientas con los requisitos del acero en funcionamiento.
• La selección no se limita a un solo tipo o a una serie particular (se
debe considerar: la productividad espada, facilidad de fabricación y
el costo)
• La mayoría de estos aceros pueden dividirse en tipos de operación:
corte, cizallado, formado, estirado, extracción y laminado.

Corte
• Si la principal función del acero es cortar debe tener alta dureza,
buena resistencia al calor y al desgaste.
• Una herramienta de corte puede tener:
- un borde de corte en continuo
- dos o más bordes de corte en continuo
- tener cierto Nº de bordes de cortes, haciendo cada uno cortes
breves y funcionando solo parte del tiempo.
 Cizalla (punzones o matrices)
• Requieren alta resistencia al desgaste y tenacidad regular.
• Estas características dependen del diseño de la herramienta, del
espesor del material que se cortará y de la temperatura de la
operación.

Formado
• Se caracterizan por dar su forma a la pieza que se construirá,
forzando el metal sólido dentro de la impresión de la herramienta
caliente o fría.
Deben tener alta tenacidad y gran resistencia en general, pero
pueden requerir alta resistencia al rojo (resistencia al suavizamiento
por calor).
 Estirado y extrusión
Se caracterizan por un resbalamiento sustancial entre el metal que
se forma y la herramienta.
• Requieren gran resistencia en general y alta resistencia al desgaste.
• Extrusión en frío: alta tenacidad y gran resistencia al desgaste.
• Extrusión en caliente: Tenacidad, resistencia y alta dureza al rojo.

Factores a tener en cuenta en la elección de aceros para

herramientas

Factores a tener en cuenta

• La dureza, resistencia al desgaste y la dureza al rojo son los
factores más importantes al escoger aceros para herramientas.
• En aplicaciones individuales deben considerarse seriamente muchos
otros factores:
- Propiedades no deformadoras
-Templabilidad
- Tenacidad
- Resistencia al desgaste
- Dureza al rojo

• Propiedades no deformadoras:
(Los aceros se expanden y se contraen durante el calentamiento y el
templado).
- Las herramientas diseñadas deben mantener su forma después del
templado, los aceros óptimos en las propiedades de no
deformación pueden maquinarse muy próximamente al tamaño
antes del TT.
• Templabilidad:
La templabilidad aumenta al incrementar el contenido de aleación.
El único elemento que disminuye la templabilidad es el cobalto.
• Tenacidad:
-Significa la capacidad para resistir a la rotura, en vez de la
capacidad para absorber energía durante la deformación.
- Una ligera deformación plástica hace que no pueda emplearse la
herramienta.
- Los grupos S y H (aceros aleados de baja y media aleación) forman
la base de los aceros resistentes al impacto, tienen un
endurecimiento poco profundo y un núcleo relativamente suave.

• Resistencia al desgaste:
- Todos los aceros para herramientas tienen buena resistencia al
desgaste. La resistencia al desgaste se puede definir como la
resistencia a la abrasión.
- Existe una correlación entre las partículas duras de carburo no
disueltas y la resistencia al desgaste.
• Dureza al rojo:
- Esta relacionada con la resistencia del acero al suavizamiento
producido por el calor. Una buena dureza al rojo es esencial cuando
la Temp. a la que deben trabajar excede los 500º C. (aceros que
contienen grandes cantidades de W, Cr y Mo).

• Resistencia a la descarburización:
Ocurre cuando los aceros se calientan a temperaturas superiores a
1300ºF, esto hace que pierda carbono superficial y dará como
resultado una superficie suave.
Descarburización: perdida de carbono superficial como resultado de
calentar en un medio que reaccioné con el carbono.
 Grupos de aceros para herramientas más utilizados

Grupo W
• Templados en agua: esencialmente son aceros al carbono, aunque
algunos poseen Cr y V.
-Entre 0.6 a 0.75 % de C = aplicaciones en la que la tenacidad es la
consideración principal.
- 0.75 a 0.95 % de C = tenacidad y dureza son igualmente
importantes.
- 0.95 a 1.4 de C = resistencia al desgaste (herramientas de
carpintería y de torneado).

Grupo S (resistentes al impacto)

• Aplicaciones que requieren alta tenacidad y la capacidad para
soportar impactos repetidos.
- Contienen C (0.45 a 0.65 %), Si (descarburización), Cr y Mo
(aumenta la templabilidad), W (Dureza al rojo)
-Se utilizan en herramientas de formado y en hojas para cizallas.

Trabajo en frío
• Grupo O = Es el grupo más importante de los aceros para
herramientas.
- Contienen Mn y menores cantidades de Cr y W.
- Tienen buenas propiedades de no deformación y es menos
probable que tengan fisuras durante el TT.
- Grupo A = Excelentes propiedades de no deformación, resistencia
al desgaste y tenacidad regular.
- Grupo D = 2.25 % de C y 12% de Cr pude tener Mo y V. Utilizados
en dados para rosca y para trafilado.

Trabajo en caliente
• Grupo H = los aceros para herramientas diseñados para forja,
extrusión, piezas fundidas y moldes, tienen buena dureza al rojo.
- los contenidos de Cr, Mo, y W tienen que ser mayor al 5%.
- Estos aceros se pueden dividir en:
- base de Cr (mínimo de 3.25%)
- base de W (mínimo de 9%)
- Base de Mo (mínimo de 8%)
 Alta velocidad
• Son los más altamente aleados y contienen grandes cantidades de
W o Mo, Cr, V y algunas veces Co.
- se aplican principalmente en herramientas de corte extrusión,
punzones y dados.
- Se subdividen en grupos:
- Grupo M, base de Mo.
- Grupo T, base de W (18% W - 4% Cr - 1% V es
el más utilizado).

• Aceros para molde (grupo P)

Se caracteriza por baja dureza y resistencia para endurecimiento
por trabajo. Son utilizados para moldes de inyección o moldes de
plásticos.
• Acero con fines especiales (grupo L y F)
Son los más costosos. Contienen V, Mo, Ni y W. Utilizados en
guillotinas, llaves, levas, ejes y dados para estirado de alambres.
 Fallas de las herramientas

• Diseño defectuoso:
- Puede originar fallas en el TT o durante el servicio.
Cuando se templa una herramienta en un líquido, no deben
emplearse grandes secciones próximas a las secciones ligeras.
Durante el templado, las secciones ligeras enfriaran rápidamente y
endurecerán antes que las grandes, lo cual causara esfuerzos por
templado que a menudo producen fisuras.
La presencia de fisuras puede ocurrir durante el templado debido a
esfuerzos excesivos, producidos por el drástico en sección. Este tipo
de fallas generalmente se puede evitar haciendo la herramienta
como un ensamble de dos piezas.
• Acero defectuoso:
- Puede haber áreas porosas resultantes del rechupe durante la
solidificación del lingote.
- Inclusiones no metálicas que corroen longitudinalmente respecto
a la barra.
- Fisuras (superficiales e internas) originados por el enfriamiento
demasiado rápido después de la última operación de forja o
laminado.

• Tratamiento térmico defectuoso:

- Causa la gran mayoría de falla de las herramientas, deben
templarse las herramientas desde la Temp. recomendada.
- Utilizar Temp. excesivamente altas produce crecimiento de grano.
• Sobrecarga mecánica:
- Los factores mecánicos que producen falla debido a sobrecargas
pueden ser accidentales, excesiva concentración de esfuerzos y
alineaciones deficientes.

• Factores de operación:
- Una falla común debida a factores de operación se produce en
herramientas para trabajo en caliente, debido al calentamiento y
enfriamiento alternado de las mismas, lo cual da como resultado
una red de grietas muy finas.
 Aceros inoxidables
¿Porque Son Inoxidables?
• Son inoxidables porque contienen 10 a 20 % cromo.
• Cr es un metal reactivo que se combina con el oxígeno del aire
formando una capa.
• Es continua, insoluble y adherente.
• En este estado se dice que está en estado de pasivación.
• Retiene su apariencia inmaculada llamada stainless en inglés.

Efecto del cromo en la corrosión atmosférica de los aceros

 Resistencia a la oxidación de los aceros a altas
Temperaturas (1000 º C)

La resistencia a la corrosión, se asocia a la formación de una película

invisible y adherente de oxido rico en cromo sobre la superficie del
acero. Es una película impermeable la cual inhibe posibles recciones
químicas impidiendo la difusión de átomos reactivos, constituyendo
una barrera de pasivación.
La pasivación de esta barrera puede ser afectada por medios
químicos, físicos o mecánicos. Aumenta con el contenido de cromo
y con el contenido de otros elementos de aleación, comenzando a
ser efectiva a partir de un 11% de Cr.

Sistemas De Numeración
• 2xx cromo níquel, manganesos no endurecibles, austeníticos no
magnéticos.
• 3xx cromo níquel, no endurecibles, austeníticos, no magnéticos.
• 4xx cromo endurecibles, martensíticos, magnéticos.
• 4xx cromo no endurecibles, ferríticos, magnéticos.
• 5xx cromo, bajo cromo resistentes al calor.
• El costo de un acero inoxidable puede ser 5 a 10 veces más que
el de un acero al carbono.
 Designación de las aleaciones fundidas

Una de las designaciones usadas es de la Asociación de fundidores

de aceros conocida como ACI.
Un ejemplo de designación: es CF-8M
La primera letra: identifica el uso primario de la aleación de la
forma:
C: aleaciones destinadas al servicio en líquidos corrosivos.
H: aleaciones destinadas al servicio en alta temperatura.
La segunda letra: identifica los contenidos de Cr y Ni nominales de
acuerdo a un cuadro de contenidos.
El número o numerales: indica el contenido de carbono /100
Letra o letras siguientes: indican los elementos de aleación
Adicionados.
La aleación CF-8M es para resistencia a la corrosión 19Cr – 9 Ni,
contiene 0.08% de C y además contiene Mo.

Cuadro de contenidos de Cr y Ni según la designación ACI para

aleaciones fundidas

CG-8M - AISI 317

CF-8C - AiSI 347
CH-20 - AISI 309
COMO INFLUYEN LOS ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS
DIAGRAMAS DE FASES
 Diagrama Cr 12% Y Carbono Variable

• Cuanto más cromo se reduce el área austenítica y aumentan las

temperaturas críticas.
• Con la cantidad de carbono adecuado, se pueden tratar
térmicamente y obtener una estructura martensítica.

¿Cómo Incide El % De Carbono?

• Si el contenido de carbono es bajo no se formará austenita en el
calentamiento.
• Si el contenido aumenta al calentar el acero está en la zona δ + γ
alguna dureza resultará al templar.
• Si este aumenta más al calentar tendremos γ + Cm el templado
producirá dureza total.
Diagrama Fe – Cr – C
17 % Cr

Diagrama Fe – Cr – C
13 % Cr
Micro Estructuras De Un Acero
Al 18 % Cr. Y Carbono Variable
 Incidencia Del Níquel

Produce modificaciones en el diagrama

Estructura Austenitica

• La austenita formada a alta temperatura es una fase

particularmente estable.
• Se retiene después del recocido.
 Los Tres Grandes Grupos

1-Aceros inox. Austeniticos (resistentes a la corrosión)

2-Aceros inox. Ferriticos (resistentes a la corrosión, más baratos)
3-Aceros inox martensiticos (dureza elevada)

1-Aceros Inoxidables Austeniticos

• Cromo níquel 3xx.
• Cromo níquel manganeso 2xx.
• Contenido total de Ni y Cr. es de más o menos 23%
• No son magnéticos.
• No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico, son muy
dúctiles y presentan excelente soldabilidad
• Resistentes al impacto
• Difíciles de maquinar

Limitaciones de los austeníticos

• Precipitación de carburos
• Corrosión en medios clorados
• Formación de fase σ
• Endurecimiento por deformación
• Formación de martensita

Causas de la precipitación
• Calentamiento a altas temperaturas 425 a 870 °C
• Tiempo de permanencia
• Composición química

Consecuencia
• Formación de carburos M23C6 (hasta 94 % de Cr)
• Sensibilización
• Corrosión del borde de grano
 Posibles remedios

SELECCIÓN DEL MATERIAL

Aceros de bajo carbono
Aceros aleados con Ti o Nb
Mayor contenido de cromo

TRATAMIENTOS TERMICOS
Disolución de carburos
Difusión de cromo

Resumen de Austeniticos: Con Ni

Fe, C, Cr, Ni (algunos Mn) de 23%, estructura austenítica alcanzada
por elementos de aleacion austenizantes (no puede ser tratado
termicamente).
- Exelente soldabilidad y resistencia a la corrosion aun a T elevadas (el
contenido de Ni hace que no cambien las propiedades tanto a altas
como bajas T),
- Elevada resistencia mecanica y alta ductilidad, esto hace que sean
dificiles demaquinar ya que la viruta va a ser un poco ‘’pastosa’’
- - Muy adecuados para trabajar a temperaturas debajo de 0°C.
- Endurecen por trabajo mecanico,
- Tiene menor conductividad termoelectrica.
Usados cuando se requiere la mayor resistencia a la corrosión pero
no son aptos para medios clorados., ej:
- tuberías y recipientes para la industria quimica y petroquimica
- elementos para la industria alimenticia
- transporte de gases licuados a muy baja T
- alabes de turbinas en las etapas de mayor T
- elementos de hornos y quemadores

Precipitacion de carburos en austeniticos:

cuando se calientan en el rango de (425-870°C) comienzan a
precipitar carburos con alto contenido de Cr (hasta 94%) en los
bordes de grano, haciendo que las áreas adyacentes pierdan
considerablemente contenido de Cr, de forma que, si estos alcanzan
una cierta continuidad a lo largo de la frontera de grano, con la gran
 pérdida de Cr el acero se torna susceptible a la corrosión
intergranular. Esto se puede solucionar redisolviendolos mediante
algun TT o con algun TT que difunda el Cr, con aceros de bajo C
(precipitación ligada a la solubilidad el C en austenita), agregando Ti
o Nb, elementos más afines por el C (forman carburos más
rápidamente dejando el Cr libre) o aumentando el contenido de Cr.

Resumen de Ferríticos:
Aleaciones ferromagnéticas con %Cr (14-27), comparativamente
más económicos y menos resistentes a la corrosión.
- Baja soldabilidad debido al crecimiento de granos (debido a la
cantidad de ferrita presente, es posible soldar, pero posteriormente
se debe hacer un recocido para disminuir el tamaño de grano)
- Buena formabilidad debido a la baja resistencia mecánica (por que
tienen poco C) pero la resistencia crece ligeramente por trabajo
mecánico.
- Adecuados para temperaturas debajo de los 800°C
- No son sensibles SCC (corrosión bajo tensiones)
Su aplicación está ligada a usos que requieren un menor costo de
instalación como elementos decorativos sometidos a atmósferas
normales, tuberías de agua o fluidos moderadamente corrosivos y
tuberías de escapes de automóviles.
Fragilización a 475°C: ocurre por precipitación de la fase alfa’ rica en
Cr (61%) mediante tiempos de permanencia cortos a esta T, puede
solucionarse haciendo un recocido, pero está limitado por el
aumento del tamaño de grano.
 Resumen de Martensíticos: SOLO Cr, NO Ni
Fe-Cr-C, estructura martensítica de alta dureza y ferromagnéticos.
Tratables mediante temple
- Moderada resistencia a la corrosión
- Dureza en función del contenido de carbono, como la dureza está
relacionada con el revenido, a mayor C, mayor dureza
- no son sensibles a la corrosión bajo tensiones (SCC)
- pobre soldabilidad
- conductividad termoeléctrica similar a la de un acero común.
- La dureza está relacionada con la temperatura de revenido, por lo
cual la temperatura de uso debe ser inferior a la de revenido.
Se emplean para la fabricación de piezas que requieren buena
resistencia a la corrosión y alta resistencia mecánica y dureza como
por ej:
- palas de turbinas hidráulicas
- alabes de turbinas de vapor
- piezas cortantes para cirugía
- elementos de cuchillería en gral
- elementos de tornillería que requieren alta resistencia mecánica en
medios clorados

Metalurgia de los aceros martensíticos

• Los aceros con estructura martensítica son obtenidos a
partir de la transformación de austenita mediante
enfriamiento que por lo general es rápido.
• Debido a que el contenido de elementos de aleación es alto
(particularmente Cr) la velocidad requerida para la
transformación no suele ser tan alta como en los aceros de
baja aleación.
• La estructura de equilibrio de estos aceros a temperatura
ambiente es ferrita + carburos. Debido a esto, la martensita
puede ser transformada con lo cual se consigue modificar las
propiedades mecánicas de la aleación.
 Obtención de martensita:

Diagrama TI para acero AISI 410

Respuesta al revenido de distintos aceros

 Aceros duplex: Ferriticos + Austeniticos
Al ser una mezcla de ambos, tiene dos estructuras cristalinas y estan
ligadas a los porcentajes relativos de ambas fases. Tienen
propiedades intermedias que a su vez dependen tambien de los
porcentajes relativos pero su principal aplicación está relacionada
con los medios corrosivos clorados. Son utilizados en carcasas y
elementos de bombas hidráulicas para dichos medios.

Aceros endurecidos por precipitación.

La resistencia a la corrosión depende esencialmente del contenido
de Cr y del tipo de microestructura resultante de la combinación de
los componentes químicos. Se tratan con un recocido donde se da
la precipitación de los elementos aleantes con un posterior
envejecimiento para alcanzar el valor de dureza deseado. Están
destinados a aquellos elementos que requieren buena resistencia
mecánica, como maquinas sometidas a desgaste y medios
corrosivos como ejes, levas, engranajes, etc.

17-7PH
17-4PH
PH15-7MO
17-10P

17-4PH t. Térmico a 1900ºF Envejecida a 1100ºF

Y enfriada en aire luego envejecida
Durante 4 horas a 925ºF
y enfriada en aire
 Marenvejecidos: bajo C, con Ni (18-25%)
Son martensíticos en el estado de recocido y alcanzan una
ultraresitencia al ser envejecidos en las condiciones de recocido.
Totalmente soldables y de buena maquinabilidad.
Se calienta a altas T para recocer la austenita y disolverlos
elementos endurecibles, luego se enfría en aire hasta pasar Ms, una
vez convertido en martenista se calienta hasta una T intermedia
(900°F) donde es mantenido durante cierto tiempo envejeciéndose.
En el envejecimiento precipitan los elementos de aleación por
formación de carburos y luego enfriado en aire.
Muy costoso entonces el uso está limitado a situaciones donde el
uso sea más importante que el costo, ej:
- puentes mecánicos livianos para uso militar
- recubrimiento de cohetes y aviones supersónicos

Diagrama de un ciclo de Tratamiento Térmico

 Acero grado 250 al 18 % de níquel marenvejecido después
de envejecer a 900 º F durante 3 horas

DIFERENCIAS ENTRE DESCASCARRILLADO, DECAPADO Y PASIVADO

DESCASCARILLADO
• Eliminación de una gruesa capa de oxido visible en la
superficie
• Se realiza en planta siderúrgica antes de entregar el acero
• Primero se desprende mecánicamente la cascarilla producto
de la laminación y luego se retira la cascarilla suelta de la
superficie

DECAPADO
• Es la eliminación de una fina capa de metal de la superficie.
• Se utiliza para eliminar las manchas de termo coloración producidas
por la soldadura que deja zonas empobrecidas en cromo

PASIVADO

• Se suele producir de modo espontaneo, pero a veces es necesario

usar ácidos oxidantes para favorecer el proceso.
• No se elimina metal de la superficie, sino que aumenta el espesor
de la capa.
• En determinadas circunstancias los procesos de decapado y
pasivado se pueden producir sucesivamente
Es muy importante tratar la mancha de termo coloración con la
misma intensidad y atención en todas partes, incluso en partes de la
construcción de difícil acceso.

Decapado En Piezas Soldadas O Tratadas Térmicamente

Aplicación De Ferri-tech
La acción combinada de limpieza, decapado y pasivado produce una
superficie uniforme.
Decapado por inmersión en tanque:
Si las dimensiones de la pieza fabricada se ajustan a las dimensiones
del tanque, la pieza entera puede ser sumergida en el tanque para
su decapado.
La temperatura y duración de la inmersión afectan al resultado del
proceso de decapado.

Decapado por aspersión:

Este proceso ofrece la ventaja de su ejecución en el lugar habitual,
pero exige los procedimientos adecuados de seguridad y
eliminación de ácido.
Propiedades comparativas
Expansión térmica

Propiedades comparativas
Conductividad térmica
 Propiedades comparativas
Resistividad eléctrica

Comparación de propiedades mecánicas

La comparación entre propiedades debe hacerse en base a las

aplicaciones a que están destinadas los distintos aceros.
Por ejemplo, cuando es relevante la resistencia y dureza los aceros
más aplicables son los martensíticos y PH.
En otro campo, están los aceros destinados a ser conformados los
cuales requieren capacidad para deformarse plásticamente. En este
caso los más aplicables en orden de importancia son los
austeníticos, ferrríticos y duplex.
 Propiedades de conformabilidad

Ventana de la deformación para diferentes aceros.

• Type 301 -Austeníticos

YS – Limite elástico
TS – Limite de resistencia a la tracción
Tienen mayor amplitud entre la deformación y el límite en
que ya no resiste deformación porque sufre alguna fractura
• Type 430 – Ferrítico
• Type 409 – Martensítico
• 1008 – Acero con bajo contenido de C.
 Propiedades de conformabilidad

Curvas de carga - deformación y formas

de rotura para distintos aceros

Conformado de los aceros inoxidables

Algunas características particulares que presentan los aceros

inoxidables respecto a los aceros al carbono deben ser
tenidos en cuenta a la hora de planificar los procesos. Algunas
de ellas son:
• La resistencia al corte es aproximadamente el doble
• Más alta dureza superficial y resistencia en general
• Más alto coeficiente de fricción
• Mayor recuperación elástica (spring back)
• Mayor perjuicio respecto a la reactividad con lubricantes
• Baja conductividad térmica.
 Resistencia al desgaste comparativa

• La resistencia al desgaste de los aceros inoxidables en medios

no corrosivos no es de las características más relevantes de
éstos, particularmente los aceros ferríticos.
• La comparación entre los distintos inoxidables se puede ver a
través de ensayos en seco. Los aceros martensíticos de bajo
carbono tienen una resistencia similar a los austeníticos de
mejor resistencia. Los martensíticos de alto carbono (440C)
tienen una resistencia de 3 a 4 veces mayor que los
austeníticos, y pueden ser comparados con el acero para
herramientas D2.
• Sin embargo, los aceros inoxidables mejoran notoriamente la
resistencia al desgaste en medios húmedos y particularmente
en medios corrosivos.

Cuidados de los aceros inoxidables

 Cuidados de los aceros inoxidables
Mantenimiento y limpieza

Limpieza de rutina
Los mejores productos para conservar el acero son agua, jabón,
detergentes suaves y neutros y los removedores a base de amonio
diluidos en agua tibia y aplicados con paños o esponja de nylon.
Luego de la limpieza es fundamental la etapa de enjuague y secado.

Limpieza frente a suciedad moderada o manchas leves

Puede ser usada una mezcla de yeso o bicarbonato de sodio
disueltos en alcohol hasta formar una pasta que es aplicada con
paño sobre la superficie del acero. También en este caso es
importante el enjuague con agua tibia y secado con paño.

Limpieza frente a suciedad intensa o manchas fuertes

En una primera etapa se realiza una inmersión en detergente o en
una solución a base de amonio en agua tibia o caliente. Si fuera
necesario se podría recurrir a productos más agresivo con
soluciones a base de soda cáustica.

Limpieza con ácido nítrico

• En caso de los restantes procedimientos fuesen insuficientes

se puede recurrir a una limpieza más profunda con ácido
nítrico.
• El ácido nítrico es el amigo de los aceros inoxidables.
• Se recomienda una solución de HNO3 al 10% en agua. Para su
aplicación se deben cuidar aspectos relativos a la seguridad
por ejemplo el uso de guantes y anteojos protectores.
 Recomendaciones para la selección

Condiciones que favorecen el uso de los aceros inoxidables

o Ambientes corrosivos o con mucha polución

o Ambientes que requieren condiciones higiénicas rigurosas
donde se requiere un bajo índice de retención de partículas.
o Temperaturas muy bajas (criogénicas) donde se requiere el
mantenimiento de la ductilidad.
o Temperaturas muy altas donde se requiere el mantenimiento
de la resistencia a la oxidación.
 Recomendaciones para la selección

Características de los aceros inox. que favorecen su empleo

• Relación resistencia / peso, lo cual favorece la obtención de

piezas de menor espesor
• Facilidad de limpieza, baja rugosidad, con bajo costo de
mantenimiento.
• Apariencia estética, obtención de distintos acabados
superficiales que pueden armonizar con distintos materiales.
• Alta resistencia a la corrosión sin necesidad de recubrimientos
superficiales protectores.
• Larga vida útil manteniendo las características originales.
• Alta resistencia a impactos y abrasión.
• Baja conductividad térmica y eléctrica. Algunos tipos exentos de
magnetismo.

Acabados superficiales de los aceros inoxidables

Acabados por laminación

• Los acabados de laminación, realizados por procesos de
laminación en caliente y frío, son los que se suministran
básicamente en todos los productos planos de acero inoxidable.
• Es suficiente para algunas aplicaciones de la construcción,
pero también son la base para los procesos empleados en
modificar la superficie según las necesidades arquitectónicas.
• Las cuatro designaciones más importantes para aplicaciones
en construcción son: 1D, 2D, 2B y 2R.
Laminado en caliente y recocido. Una vez eliminada la cascarilla
de laminación, esta superficie se clasifica como acabado 1D.
Esta superficie, propia de las chapas y planchas más gruesas,
tiene poca reflectividad.
Se utiliza, sobre todo, en motivos no decorativos, donde la
apariencia óptica es menos relevante, por ejemplo, en sistemas
de soporte en lugares no visibles y en aplicaciones estructurales.

Esta superficie 2D, menos rugosa que la 1D, se logra con el

material laminado en frío, recocido y decapado.
La apariencia mate de la superficie, poco reflectante, la hace
adecuada para aplicaciones industriales y de ingeniería, aunque,
en arquitectura es menos usada.

Producido mediante el mismo proceso de la superficie 2D, con

un ligero laminado final utilizando rodillos muy pulidos que
proporciona una superficie lisa, reflectante, grisácea.
Es el acabado superficial más utilizado en la actualidad y sirve de
base para la mayoría de acabados brillantes y pulidos.
Este acabado muy brillante, que refleja las imágenes con
claridad, se obtiene mediante un tratamiento térmico en unas
condiciones atmosféricas sin oxígeno, seguido de un laminado en
frío utilizando rodillos muy pulidos.
Este acabado muy liso es menos susceptible a alojar
contaminantes del aire y su limpieza resulta más fácil.

Acabados mecánicos esmerilados y abrillantados

Los acabados obtenidos mecánicamente pueden incluir cintas de

pulido húmedas (esmeril graso) o secas (esmeril con trapos o
cepillos de fibra), que proporcionan mucho lustre, poca
rugosidad y un acabado sedoso. Los acabados húmedos son más
lisos y pueden ser más consistentes que los secos.
Sin embargo, el coste es algo más elevado y puede haber un
requerimiento mínimo para el suministro.

Superficie uni-direccional uniforme, poco reflectante. El acabado

es apropiado para aplicaciones de interior.
 Acabados grabados

• Los acabados grabados se obtienen laminando las bobinas

con rodillos previamente grabados con dibujos.
• Este proceso endurece la chapa realmente y permite lograr
espesores más finos, con el consiguiente ahorro y reducción
del peso total.
• Son ideales, sobre todo, para revestimientos de grandes
áreas planas, donde se reducen considerablemente las
distorsiones ópticas de la superficie.

Chorreado por arena

• Proporciona uniformidad, una superficie no direccional, de baja

reflectividad que contrasta bien, visualmente, con los acabados
muy pulidos.
• Los materiales utilizados para el chorreado incluyen partículas de
acero inoxidable, bolas de cerámica, óxido de aluminio, cáscaras
de nuez machacadas y vidrio, y cada uno añade una variedad al
acabado superficial disponible.
• Nunca se debe usar hierro ni acero al carbono ya que podría
contaminar seriamente la superficie de acero inoxidable, y
tampoco se recomiendan, para chorrear el acero inoxidable las
arenas que contengan materiales ferrosos.
• Los aceros inoxidables austeníticos se endurecen durante el
proceso de chorreado.
• Sin embargo, el proceso puede causar o aliviar la tensión en la
chapa o componente.
 Electro-pulido

• Este proceso electro químico se realiza tanto en chapa como en

componentes terminados.
• Se utiliza este proceso para mejorar la superficie del material
eliminando los “picos y valles” de una superficie irregular y así
dejar una superficie más lisa y aumentar la reflectividad.
• El grado de uniformidad y reflectividad producida por este
proceso, dependerá de la rugosidad del material inicial y hay que
anotar que puede no producir la reflectividad de espejo lograda
por procesos mecánicos.

Conclusiones

Un acero inoxidable y un acabado superficial adecuados, junto

con un buen diseño y un correcto programa de mantenimiento,
aseguran una vida larga, un mantenimiento escaso y una
superficie resistente a la corrosión.
El cromo proporciona la resistencia básica a la corrosión del
acero inoxidable, mientras que el níquel le proporciona
ductilidad, resistencia a la corrosión y deformabilidad.
Si se añade molibdeno se aumenta su resistencia a la corrosión
en ambientes agresivos.

Unión:
• El acero inoxidable se puede adherir o unir a otros materiales
utilizando las técnicas habituales de unión, como soldadura,
conexiones mecánicas y uniones adhesivas.
• La elección del método apropiado depende de la aplicación,
el medio de trabajo, de la resistencia requerida, y del acabado
del acero inoxidable.
 Conexiones mecánicas:
Existe gran variedad de uniones atornilladas, de diferentes tipos,
adecuadas a la mayoría de las aplicaciones donde el sistema de
unión preferida es la unión mecánica.
• Esto incluye: clavos, tornillos, pernos, arandelas, remaches
y espárragos.
• Cuando las uniones estén sometidas a ambientes húmedos, se
recomienda que el tipo del acero inoxidable de la unión
atornillada sea, al menos, de un tipo equivalente al del acero
inoxidable a unir.

Uniones adhesivas
• El acero inoxidable se puede pegar a otros materiales utilizando
adhesivos como resinas epoxy, acrílica y poliuretano.
• La elección del adhesivo adecuado dependerá de muchos
factores, como: el material que se va a unir al acero inoxidable,
el ambiente de trabajo del compuesto, y el tipo de carga que ha
de resistir.
• También puede ser interesante realizar un tratamiento anterior
al pegado, aunque los adhesivos actuales toleran mejor las capas
de la superficie y la humedad.
• El pre- tratamiento del acero inoxidable puede incluir el
desengrasado, el uso de abrasivos o preparados químicos.

Soldabilidad
• Aunque la elección del proceso de soldadura depende de
numerosos factores, el acero inoxidable se suelda con facilidad a
otro acero inoxidable o al acero al carbono.
• Para minimizar distorsiones durante este proceso, hay que tener
en cuenta la mayor expansión térmica y la menor conductividad
térmica del acero inoxidable en comparación con el acero al
carbono.
• Los siguientes procesos de soldadura son adecuados para el
acero inoxidable:
• TIG (gas inerte tungsteno), arco de Plasma, MIG (gas inerte de
metal) y soldadura por Resistencia.
 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

El diagrama de Schaeffler permite determinar si un determinado electrodo

o hilo es compatible con el material base que se va a soldar.

El eje X muestra el valor del Cromo Equivalente y el eje Y aparece el valor

de Níquel Equivalente.

Tanto el Cromo Equivalente (Creq) como el Níquel Equivalente (Nieq) de un

determinado acero inoxidable se calcula utilizando las siguientes
expresiones, en las que se debe de introducir la composición química del
acero:
Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb)
Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn)
Ejemplo, imaginemos que utilizamos como metal base el inoxidable

X5CrNiMo17-12-2 (EN 1.4401, AISI 316)

con la siguiente composición química:

C=0,06%; Si=0,6%; Mn=1,8%; Mo=2%; Cr=17%; Ni=11,5%

Sustituyendo en las respectivas fórmulas:

Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 17 + 2 + 1,5 x 0,6 + 0,5 x

0 = 19,9 %
Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn) = 11,5 + 30 x 0,06 + 0,5 x 1,8 =
14,2 %

Y, si lo representamos sobre el diagrama, podemos observar que se

sitúa en la zona correspondiente a la estructura austenítica, con 0%
de estructura ferrítica, por lo que podemos decir que se trata de
un acero inoxidable austenítico.
 Aunque la utilidad principal del diagrama de Schaeffler se
manifiesta sobre todo cuando pretendemos soldar un acero
inoxidable, ya que permite predecir la posible aparición de defectos
graves en la soldadura en función de la estructura resultante en el
cordón. Dichos defectos se representan en el diagrama mediante
zonas coloreadas que corresponden a:
-Zona roja: Riesgo de fisuración en caliente por encima de 1250°C
-Zona verde: Riesgo de fragilidad (por fase sigma) entre 500 y 900°C
-Zona azul: Crecimiento de grano por encima de 1150°C
-Zona violeta: Fisuración por temple por debajo de 400°C

Para predecir la estructura resultante en el cordón soldado, unimos ambos

puntos obtenidos sobre el diagrama mediante una recta. El punto
resultante se sitúa sobre dicha recta, más desplazado hacia uno u otro
extremo en función de la dilución conseguida en el cordón, que se valora
en un 30-40% para el proceso de soldeo con electrodo revestido.
Conclusión, la estructura del cordón resultante será austeno-ferrítica, con
un 5% de ferrita, y sin riesgo de defectos graves durante el proceso de
soldeo, puesto que no se localiza sobre ninguna de las zonas coloreadas,
lo cual es un buen resultado.
En el caso de que el punto resultante se situase sobre una zona coloreada
de riesgo deberían de tomarse medidas adicionales durante el soldeo para
evitar dicho riesgo.

Modificación de De Long

La modificación de De Long fue desarrollada para obtener mayor

precisión en el cálculo teniendo en cuenta el contenido de N.
 Metalurgia en polvo

La metalurgia en polvo
La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación que permite obtener
piezas que no se pueden fabricar mediante otros procesos, como pueden
ser el mecanizado o la fundición.

Definición de polvos metálicos

• Es un sólido finamente dividido con dimensiones menores a 1mm.
• Su comportamiento es intermedio entre un sólido y un líquido.
(se adapta al volumen de un recipiente)
• Son compresibles como los gases, pero su compresión es
irreversible.

Proceso de obtención
• Una vez obtenidos los polvos metálicos se puede resumir en tres
etapas principales:
• 1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos metálicos con sus
respectivas adiciones, creando una mezcla homogénea de
ingredientes.
• 2. El compactado: Se compacta la mezcla (presión elevada)
obteniendo así la forma y el tamaño deseado de la pieza.
Este compactado sólo requiere la suficiente cohesión para ser
manejado con seguridad y transportado a la siguiente etapa
(aglomerado verde).
• 3. El sinterizado: Se ingresan las piezas (aglomerado verde) a un
horno con temperatura controlada y atmósfera inerte que no
exceda el punto de fundición del metal base.
• Se logra así la resistencia mecánica requerida y otras propiedades
deseadas.
 Preparación de los polvos de metal
• Hay una gran variedad de procesos para producir polvos de
metales.
• Existe una relación entre un método específico de producción de
polvos y las propiedades deseadas de los productos de metalurgia
de polvos.
• Métodos más importantes:
- Atomización
- Reducción de óxidos
- Depositación electrolítica
Atomización:
• Este método se utiliza con más frecuencia en metales que tienen un
bajo punto de fusión.
• Se pasa el metal líquido por una boquilla en cuanto un flujo (gas:
aire, N, Ar o liquido: agua) separa el metal en pequeñas gotas que
luego son congeladas rápidamente antes de que entren en contacto
entre ellas o con una superficie sólida.
• Variando diferentes parámetros del proceso se puede controlar el
tamaño de las partículas
• Su principal ventaja es su flexibilidad: produciendo polvos de
diferentes finuras y uniformes.
Reducción de óxidos:

• Es un método conveniente, económico y flexible para producir

polvos.
• Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos en
contacto con un gas reductor a una temperatura inferior a la de
fusión.
• La materia prima seleccionada es aplastada y mezclada con carbón y
llevada a un horno en donde reacciona.
• Después se aplasta nuevamente, se separan los materiales no
metálicos y se tamiza para producir el polvo.
• Debido a que no se hace ninguna refinación, la pureza del polvo es
totalmente dependiente de la pureza de la materia prima.
• Las partículas producidas por este método son de estructura tipo
esponja irregulares y porosas, ideales para moldear.
• Es económico, el más usado y el único procedimiento para obtener
W y Mo. También se usa para producir: Fe, Ni, Co y Cu
Depositación electrolítica

• Escogiendo las condiciones apropiadas - posición y fuerza del

electrolito, corriente, densidad, temperatura, etc., muchos
metales pueden convertirse en polvos metálicos.
• Se usa por lo general para producir polvo de Cobre, pero
también se puede utilizar para la producción de polvo de Cromo
y Manganeso.
• Dos de las mayores cualidades de este proceso son la alta pureza
y la alta densidad alcanzada en los polvos.
• La forma del polvo es dendrítica, ideal para el moldeo.

Características de los polvos

• El resultado final alcanzado después del sinterizado está altamente

ligado con las características del polvo tales como:
- tamaño de las partícula y distribución del tamaño
- condición de la superficie
- forma de las partículas
- densidad aparente
• Además de la composición química y la pureza.
 Tamaño de las partículas

• Se clasifica por el tamaño de tamiz que pasa el

polvo.
• El polvo 200 pasa por la malla 200
• Se promedia el tamaño por análisis con
microscopio

Elección del tamaño

• En general se requiere un polvo más fino sobre uno

más grueso, los polvos de metales más finos tienen
menores tamaños de polvos y mayores áreas de contacto
para sinterizar.

Condición de superficie

• La característica de la superficie influirá en las fuerzas de fricción entre

las partículas durante el compactado.
 Forma de las partículas
• La forma de la partícula influye en las características de
empaquetamiento.
• Las partículas esféricas tienen un excelente sinterizado y dan
características uniformes en el producto final.
• Las irregulares son mejores para el moldeo.
 Densidad aparente
• Es el peso de una cantidad de polvo sin apretar, necesario para llenar
un volumen dado.
• Es de las propiedades más importantes de los polvos; esto se debe a
que la dureza alcanzada en el compactado depende directamente de la
Densidad Aparente.
• A su vez esta característica depende de la forma y de la porosidad
promedio de las partículas.

Proceso de fabricación
• Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de fabricación de la
pieza deseada.
• Este proceso está compuesto por básicamente tres etapas:
-1) la mezcla
-2) el compactado
-3) la sinterización.
Cada una de estas etapas contribuye en las características finales de la
pieza.

1) Mezcla

• La combinación y el mezclado son esenciales para la uniformidad

del producto terminado.
• En esta etapa se debe alcanzar una mezcla homogénea de los
materiales y añadir el lubricante.
• La principal función del lubricante es:
- Reducir la fricción entre el polvo metálico y las superficies de las
herramientas utilizadas en el proceso.
- Reducir la fricción durante la compactación.
 2) Compactado

• La mezcla es introducida en un molde de acero y presionada (150-900

Mpa).
• El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las
propiedades mecánicas finales de la pieza están fuertemente
relacionadas con la densidad al presionar.
• El polvo metálico adquiere la forma del molde y cerca de las
dimensiones finales, además adquiere una resistencia en verde que
permite la manipulación de la pieza dentro de la planta.
• Los polvos metálicos bajo presión no se comportan como líquidos, la
presión no es transmitida uniformemente por el molde y hay
virtualmente cero flujos laterales.

Técnicas del Compactado

CON PRESIÓN SIN PRESIÓN

• Isostático
• Deslizamiento • Forjado y extruido
• Gravedad • Continuo
• Continuo

Compactado con presión

Troquel
• Es el más utilizado
• Primero se llena el troquel, luego se presiona y se expulsa
• Utiliza presiones de 20 a 50 ton/pulg2
Isostático
• La presión se aplica simultáneamente e igualmente en todas las
direcciones.
• Se coloca el polvo en un molde de hule y se sumerge en un baño
líquido dentro de un recipiente a presión.
• Utilizado más para materiales cerámicos que para metales.
Forjado y extrusión
• Se “enlata” el polvo en un recipiente metálico y luego se forja o
extrae.
• Ambas técnicas por lo general no requieren de la etapa de
sinterizado.

Continuo
• Se utiliza para elaborar cuerpos de forma simple (varillas, láminas o
tubos).
• Se hace pasar el polvo a través de rodillos que son ajustables.
Deslizamiento
• Se hace una suspensión de polvo en un líquido y luego se coloca
en un molde que absorbe el fluido.
• La pieza se seca y sinteriza.

3) Sinterizado

• La etapa de la sinterización es clave para el proceso de la metalurgia de

polvos.
• Sinterizado: Es el TT de un polvo o compactado metálico a una
temperatura inferior a la temperatura de fusión de la base de la
mezcla. Tiene el propósito de incrementar las resistencias de la pieza
creando enlaces fuertes entre las partículas.
• Las piezas compactadas se someten a un tratamiento térmico, en
hornos de atmósfera controlada, consiguiendo una cristalización en
estado sólido denominada sinterización.
• Durante este proceso de sinterización las piezas compactadas
adquieren sus propiedades físicas y sufren unas ligeras alteraciones
dimensionales las cuales ya son previstas en los cálculos de las mismas.
 Atmósfera Controlada

• Ayudar a eliminar el lubricante

• Evitar la oxidación en la zona de enfriamiento.
• Evitar la descarburación.
• Mantener una cierta presión positiva a la salida del horno.
• Asegurar un purgado seguro. Impide entradas de aire.
• Asegurar un resultado uniforme en la sinterización.

Sinterizado

• Ocurre una difusión atómica (proceso de enlace de cuerpos sólidos)

y las partes unidas durante el proceso de compactación se
fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme.

• El enlace entre las partículas se afecta mayormente por las películas

superficiales. Se debe evitar la formación de estas películas tales
como el óxido.
Por lo que se debe emplear una atmosfera protectora controlada.
La atmosfera controlada también reduce tales películas si están
presentes en los polvos antes de mezclar y aglomerar.
La atmosfera no debe contener ningún oxigeno libre y debe ser
neutral o reductora respecto al metal que va a sinterizarse.
Una atmosfera seca de hidrogeno se utiliza en el sinterizado de
carburos refractarios y contactos eléctricos; aunque la mayoría de
las atmosferas comerciales de sinterizado se producen por la
combinación parcial de varios hidrocarburos. Por lo general se
emplea gas natural o propano para este propósito.
 El sinterizado es un proceso de enlazar cuerpos solidos por fuerzas
atómicas. Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el
aumento de temperatura. Todas las obstrucciones (como el
contacto superficial incompleto, la presencia de películas
superficiales y la falta de plasticidad) disminuyen rápidamente con
el aumento de temperatura. Por lo que las temperaturas elevadas
favorecen el proceso de sinterizado. Cuanto mayor sea el tiempo de
calentamiento o la temperatura, mayores serán el enlace entre la
película y la resistencia tensil resultante.
• Para proceso normales se alimentan las piezas al horno en una
malla de alambres. Este alambre está hecho de una aleación
Níquel/Cromo (80/20%) que permite temperaturas hasta de
11500°C.
• Para temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio
que pueden operar a temperaturas hasta 13500°C.
• Temperaturas de Sinterizado:

Hierro / Acero 1100 – 1300ºC

Aleaciones de aluminio 590 – 620ºC
Cobre 750 – 1000ºC
Latón 850 – 950ºC
Bronce 740 – 780ºC
Metales Duros 1200 – 1600ºC

Aplicaciones
• Se producen materiales refractarios, metales compuestos, porosos y
combinaciones de metales con no metales.
• Es el único medio para producir molibdeno y tantalio.
• Se puede combinar materiales duros en una matriz metálica (ej:
carburo cementado)
• Combinación metal-no metal en materiales antifricción (cobre-
grafito-sílice)
• Cojinetes autolubricantes (polvo de bronce con porosidad
controlada)
 Conclusiones
Metalurgia de polvos
• Las propiedades mecánicas alcanzadas en estas piezas son a veces
inalcanzables por cualquier tipo de fabricación.
• Genera beneficios importantes tanto en lo económico (costos de
piezas y mantenimiento) como en funcionamiento de la máquina
que tenga la pieza fabricada por este método.
• Habría que entrar a hacer un análisis profundo de costos, de
producción y de mercado.
• Es una buena oportunidad para la investigación y desarrollo.

Ventajas Económicas
• Precios muy competitivos en relación a otros métodos de
fabricación.
· Inversiones reducidas al evitarse la utilización de otras máquinas
de segundas operaciones u operaciones de acabado.
· Aprovechamiento prácticamente del 100% de la materia prima.
· Alto grado de ahorro energético.
· Tecnología no contaminante.
Etapas Intermedias
Opcionales según características deseadas de la pieza final.
Calibrado

• Cuando las exigencias dimensionales y de acabado superficial son

elevadas, las piezas son sometidas a la operación de calibrado.

• El calibrado se realiza en piezas de alta precisión que confieren un

acabado superficial superior al de las superficies rectificadas y unas
tolerancias dimensionales extremas.

Impregnación de aceite

• En función de las exigencias de la pieza, el proceso puede

complementarse con la impregnación en aceite (casquillos
autolubricados), procedimiento que se requiere para prevenir y
proteger a las piezas contra la oxidación y la suciedad.

• Al momento de utilizarlas con una pequeña limpieza se encontrarán

intactas en sus propiedades y presentación.

Nuevas aplicaciones
Filtros

• Gran variedad de formas.

• Alto control del tamaño y forma de los poros.
• Filtros para: polímeros, agua, gases, fluidos hidráulicos,
combustible, lubricantes...
 Espumas Metálicas
• Porosidad cerrada.
• Baja densidad (de aluminio: 0,4-1 g/cm3).
• Alta rigidez específica.
• Alta capacidad de absorber energía.
• Amplio rango de utilización de temperaturas.
• Buenas propiedades de absorción de ruidos.
• No inflamable.
• Reducida conductividad térmica y eléctrica.
• Buen mecanizado
• Reciclable.
• Capaz de muchas operaciones de acabado.
Rociado Metálico
Se utiliza para recuperar piezas gastadas o fuera de tamaño o cuando se
requiere resistencia al desgaste.

Pistola de oxiacetileno

• Se rocía el polvo sobre la superficie deseada.

• Se puede aplicar cubiertas delgadas.
• Útil para aplicar aleaciones duras y resistentes a la corrosión.
• Tienen base Ni o Co, contiene Cr, Bo, Si

Pistola de plasma

• El plasma es un gas ionizado que se produce al pasar por un arco

eléctrico.
• Se logran mayores temperaturas de trabajo que permite
depositar metales de mayor punto de fusión.
 Titanio, Zinc, Metales Preciosos

Titanio:

• Es un metal alotrópico (posee diferentes tipos

de ordenamientos atómicos según la
temperatura). A temperatura ambiente, tiene
una estructura cristalina cph (llamada alfa),
estructura que se transforma a bcc a 885ºC.
• Su resistencia especifica se acerca a la de los aceros más resistentes y
su rigidez es superior a la de los aceros.

PROPIEDADES:
_Punto de fusión 1668º C.
_Punto de ebullición 3287º C.
_ Densidad 4507 Kg. /m3 (20º C).
_ Alta razón resistencia - peso.
_ Su color es plateado.
_ Alta resistencia a la corrosión.
_ Es biocompatible.
_ No es magnético.
_ No-tóxico.
 Ti (OH)4
• El titanio es un metal reactivo (alta afinidad por combinarse con
electrolitos). Esto significa que, en el aire, agua, o en cualquier
electrolito se forma espontáneamente un óxido en la superficie del
metal. Este óxido Ti (OH)4 es uno de los minerales más resistentes
conocidos, formando una cubierta densa que protege al metal de
ataques químicos, incluyendo los agresivos líquidos del organismo.
• La resistencia a la corrosión del Ti es debido a dicha capa de
pasivización de óxido, formando una capa de 10 Amstrong en tan sólo
0.001 segundo. Esta capa que se crea en la superficie y aísla totalmente
el metal del entorno.
• Cuando se aumenta la temperatura (superior a los 537ºC) el titanio
tiene afinidad para formar soluciones sólidas intersticiales con el
oxígeno, hidrógeno y nitrógeno, aumentando la dureza. Pero cuando la
cantidad de estos gases absorbidos es excesiva fragilizan el titanio.

• Titanio puro (CP grados de 1 a 4):

Tiene menor resistencia en general, una mayor resistencia a la
corrosión y menos costoso que sus aleaciones.
Usos: cuando se requiere alta ductilidad para
fabricación, pero poca resistencia.
Eje.: - Tuberías para procesos químicos.
- Paredes cortafuegos para aviones.
- Implantes (prótesis dentales, tornillos,
dispositivos, válvulas cardiacas, etc.)

▪ (El titanio puro, se clasifica comercialmente del grado 1 al 4. Las

diferencias se deben al grado de impurezas que forman soluciones
solidas intersticiales que le agregan propiedades mecánicas. Si se
excede el porcentaje de estas impurezas el titanio se fragiliza.
El titanio de grado 1 es el más puro, ya que es el que tiene menor grado de
impurezas; por lo tanto, atrapo menos átomos y los incorporo en su
estructura y genero menos soluciones solidas intersticiales, por lo que es
el de menor resistencia mecánica, es el mas dúctil de todos los titanios y el
de mayor resistencia a la corrosión. Por lo que su capa de pasivación será
mas resistente y de mayor espesor.
El de grado 4, es el que mayor cantidad de soluciones solidas intersticiales
atrapo, por lo que es el de mayor resistencia mecánica, pero menor
resistencia a la corrosión a comparación de titanio de grado 1).

• La norma ASTM F 067, clasifica el titanio no aleado, en cuatro

grados o categorías, en función del contenido porcentual en masa,
de elementos como el nitrógeno, carbono, hidrogeno, hierro y
oxígeno.

• ASTM B381

• Estos grupos están ordenados en función de la resistencia a la

corrosión, la ductilidad y resistencia mecánica: el grado 1, tiene la
resistencia a la corrosión y ductilidad más alta y resistencia más
baja, en tanto que el grado 4, tiene una resistencia más alta y con
una ductilidad moderada.
• El contenido de impurezas intersticiales, modifica las propiedades
mecánicas.

• Radiografía de prótesis dentales y marcapaso

Aleaciones de titanio

• Al agregar elementos de aleación al titanio modificara la Temp. de

transformación de alfa (cph) a beta (bcc). Se puede dividir estos
elementos de aleación en dos grupos:
1) Elementos de aleación estabilizadores de alfa.
La Temp. de transformación alfa a beta se eleva.
Eje.: Al (aluminio) y estaño.
2) Elementos de aleación estabilizadores de beta.
Disminuyen la Temp. de transformación.
Eje.: V, Mo, Mn, Ta y Cr.
(Al agregarle un elemento aleante al titanio, la temperatura a la que
ocurre el cambio alatrópico se va a ver afectada. A lo que se clasificaran
las aleaciones de titanio según su estructura a temperatura ambiente (si
es estructura alfa (cph), beta (bcc) o una mezcla de ambos), los elementos
de aleación son los que estabilizan las fases.)

Clasificación

• Las cantidades de estabilizadores en una aleación determinan si su

microestructura es alfa, alfa-beta o beta y sus propiedades están
relacionadas con su microestructura.
• Se clasifican en:
- aleaciones alfa
- aleaciones alfa-beta
- aleaciones beta.
• Aleaciones alfa: las aleaciones con alto contenido de Al son alfa
unifásicas.
• No son para TT, son fáciles de soldar, dúctiles y con resistencia
mecánica baja.
• Si el enfriamiento es bastante rápido, el cambio de beta en alfa es casi
instantáneo y se produce una estructura análoga a la de la martensita.

• Aplicaciones:
-tubos de escapes de avión.
- tanque para combustible de proyectiles.
- laminas para soportar Temp. de hasta 482ºC.
• Aleaciones alfa-beta: Son templables, la mayoría son fáciles de
soldar. Su resistencia mecánica es media a alta.
• Añadiendo al Ti: Fe, Cr, V y Mn del 2 al 8% se producen
microestructuras que son mezclas de alfa y beta. En algunas
aleaciones se puede producir una transformación martensítica.
• Aplicaciones: - aletas de hélice de avión
- accesorios y estructura de avión
- piezas estructurales de avión
sujetas a Temp. entre 166ºC y
315ºC.

• Aleaciones beta: Son buenas para TT y son generalmente soldables.

Alcanzan altas resistencias mecánicas y buena resistencia a la
deformación.
• La fase alfa puede aparecer fina y distribuida en un matriz de beta.
La fase beta es más fuerte que la alfa.
• Aplicaciones: - sujetadores de alta resistencia
- componentes aeroespaciales que
requieran alta resistencia a Temp. moderadas.

• Aplicaciones:
- sujetadores de alta resistencia
- componentes aeroespaciales que requieran alta resistencia a
Temp. moderadas.
• Diagrama Titanio-Vanadio

(Cualquier aleación posterior a 20% de Vanadio (V) son beta

unifásica.
La zona intermedia de 3 a 20% es alfa más beta.
Y la pequeña zona de 3% es alfa.
Por lo que el vanadio es un fuerte formador o estabilizador de beta,
en el cual, ya a partir de más de 3% de vanadio voy a tener una
aleación bifásica (alfa más beta) y a partir de 20% solo tendré una
zona bifásica beta).
 También se pueden clasificar según su propósito

Problemas

• A temperatura ambiente no es atacado por el oxígeno

atmosférico, humedad, soluciones alcalinas ni ácidos diluidos,
tampoco parece verse atacado por microorganismos. Presenta
una gran resistencia a la corrosión bajo tensiones, y un buen
comportamiento en corrosión-fatiga.
• Durante el colado: Se plantea un problema a la hora de efectuar
un colado convencional.
• Al calentarse muestra una gran afinidad por el oxígeno sufriendo
una rápida oxidación. Sin embargo, estas dificultades se han ido
solucionando, creando vacío y/o realizando el colado bajo una
atmósfera de gas inerte, como el argón, para aislar el metal del
oxígeno (el argón si se le somete a suficiente calor se expande,
aumentando su volumen hasta 30 veces superior a la inicial,
eliminando así al oxígeno del medio)
Soldadura de titanio

• También se han planteado problemas a la hora de efectuar la

soldadura de titanio. Para resolverlos se han desarrollado técnicas
como la soldadura con TIG, plasma o láser.
• Una soldadura bien hecha tiene la misma resistencia a la corrosión
que el metal base.
• Este metal demanda una alta atención en la limpieza de las piezas a
soldar y al uso de un gas inerte (Ar, He, etc.) que escude a estos
materiales.

Láser (Light amplification by stimulated of radiation)

• Láser son las siglas en inglés de" amplificación de luz por la

emisión estimulada de radiación " el cual produce un filoso y
enfocado rayo de luz que derrite una pequeña área de metal.
• El beneficio de esta tecnología es que genera una pequeña
cantidad de calor en el punto de la soldadura permitiéndonos
soldar en rangos pequeños, de los más complicados y
complejos componentes sin dañar materiales sensibles al
calor.
VENTAJAS DE LA SOLDADURA LÀSER
_Enorme ahorro de tiempo.
_ Técnicas de unión sin soldante a prueba de corrosión
_ Estructura homogénea.
_ Mínima zona de influencia del calor por ello menos deformación.
_ Elevada resistencia mecánica.
_ Posibilidad de trabajar cerca de la cerámica y del plástico.
LIMITACIONES DE LA SOLDADURA LASER:
El espesor del metal no puede exceder los 13 mm.
 Zinc:

• Su principal uso es el recubrimiento de los aceros para evitar la

corrosión (actúa como ánodo de sacrificio). Ocupa el lugar 77 en la
corteza terrestre.
• Los recubrimientos de Zn pueden aplicarse mediante:
- galvanizados por inmersión caliente
- electrogalvanizado
- pintado
- metalizado o rociado de metal fundido
- “sherardizado”
(pernos, cadenas, caños, láminas, tanques, alambres..)
• La mayoría de los métodos de protección del acero consiste en colocar
una película de material resistente a la corrosión entre el acero y el
medio ambiente y además ofrecen una elevada resistencia al desgaste
(velocidad de corrosión entre 1/10 – 1/14)
• Una pieza de acero se sumerge en Zinc fundido, en este baño ocurre
una reacción entre el Zinc y el metal base formando una capa
intermedia intermetálica entre ambos metales.
• La galvanización representa el 48% del consumo de zinc en el
mundo. Aparte de la protección contra la corrosión, tiene
también como ventaja el permitir una reducción considerable de
los costos.
• Ej.: para un país como Francia, la corrosión del acero y la
subsiguiente sustitución acarrearía un costo suplementario
equivalente a entre 2,5 y 4% de su PBI.
• Las aleaciones de fundición de zinc son más económicas, fáciles
de fundir y maquinar.
• El latón (llamado también cobre amarillo) es la más conocida de
las aleaciones del zinc.
• Está formada por entre 55 y 90% de cobre, siendo el resto de
zinc. La producción de latón representa el segundo mercado
para el zinc.
• Zamak: es la denominación comercial que designa una aleación a
base de zinc, aluminio (3,9-4,3%), magnesio (0,03 -0,06%) y
cobre (1-3%), es utilizado en la fabricación de manijas, de
cuerpos de surtidores y de carburadores, cerrajería y ferretería.
Esquema de la cadena
 Metales preciosos

• El oro, plata, la familia del platino (platino Pt, paladio Pd, iridio Ir,
rutenio Ru, rodio Rh y osmio Os) y aleaciones de ambos se denominan
el grupo de los metales preciosos.
• Se caracterizan por tener buena conductividad eléctrica, maleables,
dúctiles y tienen alta resistencia a la corrosión y sustancias químicas.

Plata:

• Excepto el oro, la plata es el más maleable y dúctil.

• Minas en Asia empezaron a ser explotadas antes

del 2500 a.c.. Ocupa el lugar 66 en abundancia
entre los elementos de la corteza terrestre.

• Propiedades: - punto de fusión de 962ºC

- punto de ebullición de 2212ºC
• La plata se trabaja normalmente en 925 y 800 milésimas.
(Ej.: 800 milésima de plata en mil de aleación)
• Se puede alear con todos los metales de bajo punto de fusión, como el
Zn, estaño, Ir, etc. La aleación más común es la de plata-cobre.
• Aleaciones plata-cobre:
• Plata esterlina (7.5% de Cu).
• Plata para moneda y contactos eléctricos (10% de Cu).
• Aleación eutéctica para soldadura fuerte (28% de Cu).
 Oro (Au)
• Es el más maleable y dúctil de todos los metales
(0.000013mm de espesor, 29g = 100 Km. de largo)
• Propiedades: - punto de fusión 1064ºC.
- punto de ebullición 2970ºC.
- resistente a la corrosión.
- Onza Troy = 31.1g.
- buena conductividad eléctrica.
- 1 quilate = 0.20g (una pieza de oro se divide en 24 partes).
• Ocupa el lugar 75 en abundancia en la corteza terrestre y casi
siempre está combinado con plata.
• Aplicaciones: -acuñación de monedas y en joyerías.
- piezas recubiertas de oro para contactos eléctricos.
- soldadura de alto punto de fusión que impidan la pérdida de
vacío. (70/30 Au-Pt 1227ºC)
- filtros selectivo de luz.
- 49.5% Au, 40.5% Pd y 10% de Fe es la aleación con más alta
resistencia.
- odontología, investigaciones biológicas y en el tratamiento del
cáncer.
 Platino (Pt)

• Es uno de los metales más densos y

pesados, altamente maleable, suave y
dúctil. Es extremadamente resistente a la
oxidación y la corrosión de altas Temp. o elementos químicos. Es
muy buen conductor eléctrico.

• Propiedades: - punto de fusión 1762ºC

- punto de ebullición 3827ºC
- Vickers 41

• Utilizado en termopares para medie altas Temp., contactos

eléctricos, vitaminas y gasolina de alto octano.
Aleaciones de Pt

• Pt-Ir: contactos eléctricos en magnetos, termopares, bujías de avión

(25 o 30% de Ir), etc.
• Pt-Rh: aplicaciones para altas Temp. en condiciones de oxidación,
termopares, etc.
• Pt-Ru: contactos eléctricos de trabajo semipesado, agujas
hipodérmicas y puntos para plumas.
• Pt-Ni: hasta 20% de Ni poseen buena resistencia a elevadas Temp.
• Pt-W: medidores de deformación, cojinetes resistentes a la
corrosión.
• Pt-Co: excelentes propiedades magnéticas (23%)
 Aluminio
Propiedades:

• Baja densidad: 2.7g/cm3 (3 veces  que el

Fe).
• Bajo punto de fusión: 600 ºC (Tfus Fe 1535 ªC)
• No tóxico.
• Alta resistencia a la corrosión.
• Excelente conductor del calor y la electricidad (65% de Cu).
• No magnetizable
• Alta plasticidad (papeles de Al)
• Excelente reflector de la luz.
• Reciclable
• Excelente maquinabilidad

Producción Mundial
• Aluminio electrolítico o primario:
Parte de los minerales (bauxita) y se obtiene por reducción
electrolítica.
• Aluminio secundario o de segunda fusión:
Se obtiene por fusión de chatarras de productos de aluminio.

Producción Al primario
• La producción de Al consiste de 3 pasos:
1. extracción de bauxita (hidróxido de aluminio)
2. producción de alúmina (óxido de aluminio)
3. electrólisis de aluminio
Se necesitan 4 ton. de bauxita para producir 2 ton. de alúmina, las
cuales producirán 1 ton. de aluminio.
Propiedades
• Satisface como ningún otro metal las demandas que se piden a un
material estructural como son:
- Densidad (2,70 g/cm3 -- hierro 7,90 g/ cm3).
- Buena resistencia mecánica de algunas de sus aleaciones, incluso
a altas temperaturas.
- Muy buena resistencia a la corrosión gracias a la película de
alúmina, que se forma en su superficie de forma espontánea y lo
protege de la corrosión.
• Reciclable: si bien el Al es uno de los metales más abundantes, el
proceso de obtención del aluminio requiere una alta cantidad de
energía en comparación con otros metales (acero).
• Esta cantidad de energía se reduce enormemente en el proceso de
producción secundaria (reciclaje) del aluminio (reduce 95% del
costo de energía).
• Provocando que la industria lo tenga muy en cuenta a la hora de
ahorrar dinero en forma de energía.
Clasificación de las aleaciones de Aluminio
• Se clasifican de acuerdo su método de manufactura:

Esta división se debe a los diferentes procesos de conformado que

puede sufrir el aluminio y sus aleaciones.
_ Para forja: Se conforman mediante deformación plástica.
Sus propiedades quedan controladas por:
- endurecimiento por deformación,
- endurecimiento por solución sólida
- control del tamaño de grano.
_ Para fundición: La gran cantidad de Si causan la reacción
eutéctica, dándoles bajos puntos de fusión y una fluencia adecuada

Clasificación del Aluminio

• Las aleaciones de Al para forjado se sub-dividen en:
- Tratables térmicamente.
Los grupos principales son: 2xxx, 6xxx y 7xxx. En esta división, se
encuentran las aleaciones de aluminio con mayores resistencias
mecánicas (2xxx y 7xxx) por lo que son las aleaciones más indicadas
para TT.
- No tratables térmicamente.
Los grupos principales son: 1xxx, 3xxx y 5xxx
Duraluminio
• Los duraluminios son un conjunto de aleaciones de forja de Al,
cobre (0,45%-1,5%) y magnesio (0,45%-1,5%), manganeso (0,6%-
0,8%) y silicio (0,5%-0,8%) como elementos secundarios.
• Pertenecen a la familia de las aleaciones aluminio-cobre (2000).
• Presentan una elevada resistencia mecánica a temperatura
ambiente, sin embargo, su resistencia a la corrosión, soldabilidad
y aptitud para el anodizado son bajas.
• Se emplean en la aeronáutica y automoción.
• (Forma su capa de pasivación, pero muy fina, teniendo así baja
resistencia a la corrosión. También es más difícil de anodizar ya
que es complicado generar esa capa artificial, por lo que el
beneficio de esa capa de pasivación se pierde)

Tratamiento térmico del Al

• Las aleaciones de Al son tratadas térmicamente para
incrementar la dureza y resistencia.
• Designación del temple: F, O, H, T (1-10).
Tratamiento térmico del Al

T-4 y T-6
1. Puesta en solución: modifica las propiedades mecánicas del
aluminio (para aleaciones de forja las que son tratables
térmicamente).
Los tratamientos en puesta de solución son de los mas utilizados y
los que mayores propiedades generales logran.
T-4 y T-6: Puesta en solución, al tener una temperatura ambiente estoy en
una zona bifásica, se calienta y se lleva a una solución solida unifasica
(tengo que pasar la línea de solvus, darle tiempo a que ocurra esa difusión
y se genere alfa unifasico).
2. Templado en agua: Se debe enfriar rápidamente, para poder
atrapar esa estructura que no es estable a temperatura ambiente.
Envejecimiento: La estructura se encuentra sobresaturada (al pasar
la línea solvus queda saturada), esa solución solida unifasica, al
atraparla esta sobresaturada, ya que tiene muchos más elementos
aleantes de los que puede disolver.
El envejecimiento es el tiempo necesario para que esa fase
precipite, para que esa solución solida sobresaturada de alguna
forma llegue a un estado de menor energía interna y ocurran los
movimientos de atómicos que tengan que ocurrir para no tener que
seguir estando en la etapa de sobresaturado e inestable. Tiene que
llegar a un estado de estabilidad donde no sigan ocurriendo
 movimientos de átomos.

Envejecimiento natural: dejo el aluminio el tiempo necesario a

temperatura ambiente para que ese fenómeno ocurra, y ese
fenómeno de manera natural puede demorar de 4 a 5 días.
Envejecimiento artificial: Sirve para acelerar ese proceso de
envejecimiento, se logra aumentando levemente la temperatura sin
pasar la línea solvus. Se calienta para darle cierta energía cinética
para que ocurran ciertos fenómenos dentro de la estructura y llegar
a una estructura más estable.
El envejecimiento natural o artificial mejoran las propiedades
mecánicas.

T4, T5 y T6

• Son TT de precipitación.
• Es el TT más importante que se aplica a las aleaciones de aluminio.
Este tratamiento eleva notablemente la resistencia mecánica de las
aleaciones de aluminio endurecibles por tratamiento térmico.
• El TT por precipitación tiene lugar, en tres fases:
- Recocido de disolución. (se calienta hasta llevarlo
a una zona unifasica)
- Temple.
- Envejecimiento.
 Recosido de disolución

• Por calentamiento a temperatura elevada se disuelven en la

solución sólida de aluminio la mayor parte de los componentes
de la aleación, que provocan el endurecimiento.

Temple

• Por enfriamiento rápido, la solución sólida, enriquecida en estos

componentes de la aleación se transforma.
• Primero se enfría rápidamente la aleación y se obtiene una
solución sólida sobresaturada que es inestable.
Envejecimiento
• Luego dependiendo de la temperatura, se producen cambios que
precipitan o preparan la precipitación.
• Por permanencia, a la temperatura ambiente o a una
temperatura más elevada, se producen precipitaciones de la
solución sólida sobresaturada, que provocan un aumento de la
resistencia a la tracción (del límite elástico 0,2%) y de la dureza.
• Natural: a temperatura ambiente
• Artificial: mayor temperatura que la ambiente
 Envejecimiento natural
Luego de 4 o 5 días alcanza su resistencia máxima. Durante las
primeras horas (período de incubación) la velocidad de endurecimiento es
mucho menor que en las siguientes. Durante la incubación se realiza el
conformado.

Tengo la solución solida sobresaturada a temperatura ambiente.

Después de poner en solución y del tratamiento térmico voy a tener
alfa (solución solida) inestable.
Al ser inestable comenzara a precipitar en borde de grano y no
expulsa el excedente de cobre. Esa precipitación comienza a
depositarse en los nódulos de la red cristalina generado cierta
distorsión, y esa distorsión en la red incrementa la resistencia
mecánica.
Por lo que no habrá una precipitación, sino que se van a depositar
dentro de los nódulos de la red cristalina a lo largo de todo el grano
distorsionando la red. Y esa distorsión generara el incremento en la
resistencia mecánica.

Envejecimiento Artificial
 Teoría

• El temple fija la solución sólida sobresaturada por lo que se

podría suponer que durante el envejecimiento precipite la fase
excedente CuAl2
• Esta fase finamente dispersa provocaría dicha variación

• Durante la etapa de envejecimiento natural, la aleación

endurece y la solución sólida se descompone (se descompone
porque esta sobresaturada y expulsa algo que tiene de mas) para
dar lugar a la formación de pequeñas zonas o agrupaciones de
átomos de soluto (zonas de Guinier-Preston o zonas GP).
• Estas agrupaciones están siempre situadas en los nudos de la red
de aluminio.
• Estas zonas GP introducen distorsiones elásticas en la red de la
matriz.
• Durante la etapa de envejecimiento natural, la aleación
endurece y la solución sólida se descompone para dar lugar a la
formación de pequeñas zonas o agrupaciones de átomos de
soluto (zonas de Guinier-Preston o zonas GP).
• Estas agrupaciones están siempre situadas en los nudos de la
red de aluminio.
• Estas zonas GP introducen distorsiones elásticas en la red de la
matriz.
 Propiedades

Anodizado

• Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que

se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del
aluminio, conocido como alúmina.
• Esta capa se consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, de manera que se consigue una mayor
resistencia y durabilidad del Al.
• Se oxida la superficie del aluminio, creando una capa de alúmina
protectora para el resto de la pieza.
• La protección del aluminio dependerá en gran medida del
espesor de esta capa (en micras).
 Aleaciones para cojinetes y para soldar

• La palabra cojinete, en una maquina o estructura, se refiere a

superficies que están en contacto a través de los cuales se
trasmite una carga. Los cojinetes deslizantes o simples implican el
deslizamiento de la parte que transporta la carga a su apoyo,
para diferenciarlos de los cojinetes con elementos rodantes,
donde bolas o rodillos se interponen entre las superficies
deslizantes.
 Aleaciones para cojinetes

• Se utilizan: fundición, bronce y aleaciones a base de plomo,

estaño, zinc o aluminio, llamadas Babbit.
• Estos materiales deben tener ciertas propiedades:
1) Coeficiente de rozamiento debe ser pequeño.
2) Ambas superficies deben desgastarse poco.
3) El material debe soportar altas presiones.

Fundición: Estos casquillos se hacen de fundición gris perlítica, es el

material para casquillos más barato.
Puede soportar presiones relativamente altas, pero el coeficiente de
rozamiento del par acero-fundición es mayor que el del par bronce-acero
o Babbit-acero, los casquillos de fundición no deben emplearse en
motores rápidos.

• Bronce: estos casquillos se fabrican de bronce al estaño o al plomo.

• La estructura del bronce no es homogénea (matriz blanda con
inclusiones duras), el lubricante se mantiene en la superficie del
casquillo.
• Los bronces tienen gran resistencia mecánica
• Se emplean para casquillos que soporten grandes presiones y RPM.
• Babbit: aleaciones a base de plomo, estaño, zinc y aluminio.
• tienen un coeficiente de rozamiento con el acero mínimo y retienen
bien el lubricante.
• La aleación que tiene como base el plomo se conoce como
aleaciones de metal blanco. Se utilizan en cojinete para eje de levas,
cojinetes para motores diésel y eléctricos, ferrocarriles y en la
industria naval.

Babbit

plomo - antimonio

estaño - antimonio
 Babbit de base plomo

Cojinetes autolubricados

• Cojinetes de bronce autolubricados: se fabrican a partir de polvo

de bronce sinterizado (90% de cobre y 10% de estaño), es la
composición que presenta las mejores características antifricción
de todas las aleaciones de bronce.
• Después de la sinterización, se sumergen en un baño de aceite
caliente, incorporándose éste a la estructura porosa interior del
cojinete. El aceite que se impregnan en los cojinetes es de origen
mineral, con temperatura de funcionamiento máxima de 100ºC y
una viscosidad a 50ºC de 5.7-8.3 ºE.
 Aleaciones para soldar

• La soldadura blanda y fuerte define el proceso de unir dos metales

mediante un proceso de calentamiento a la temperatura adecuada,
utilizando en la unión un metal de relleno con una temperatura de
fusión inferior a la de los metales que se deben unir, que no
intervienen en el proceso de soldadura.
• Existen dos tipos de aleaciones para soldar o soldaduras:
• Soldaduras blandas, baja temp. de fusión con características
mecánicas muy bajas.
• Soldaduras fuertes, alta temp. de fusión, es más difícil de soldar y
tiene altas cualidades mecánicas.

Soldaduras blandas
• Def.: es aquella en la cual la aleación aportada a la unión tenga un
punto de fusión inferior a 450°C.
• Se emplean aleaciones de metales fácilmente fundibles: plomo,
estaño, bismuto y cadmio. Las más usadas son las aleaciones plomo-
estaño y estaño-zinc, esta última tiene mayor resistencia mecánica y
menos plasticidad.
• Existen indicaciones de que soldadura usar para cada caso (clase de
metal que se suelda, etc.)
• Estaño: - 01 (99.9 % de Sn)
- 02 (99.56 % de Sn)
- 03 (98.35 % de Sn)
- 04 (96.225 % de Sn)
• Se emplea en soldaduras y en aleaciones Babbit. La resistencia
mecánica a temp. ambiente es de 2.5 kgf/mm* y la de la junta
soldada debido a la formación de soluciones sólidas con el metal
base, alcanza hasta 4-9 kgf/mm*.
 Soldaduras fuertes

• Tienen su temp. de fusión en el intervalo de 800-900 ºC. Son

aleaciones de cobre-zinc (latones) o de cobre-zinc y plata
(soldaduras de plata)
• Esta última se utiliza para soldar aparatos eléctricos cuando la
conductibilidad eléctrica de la junta no debe ser menor que la del
metal base.
• Las aleaciones plomo-plata se utilizan para soldar el cobre y sus
aleaciones.
• Plata-cobre-zinc: no hay fusión alguna del metal que se une, el
enlace se lleva a cabo por penetración interfacial de la aleación.
- Se emplean para unir materiales
- ferrosos y no ferrosos.
• Latones: son más baratas que las soldaduras de plata.

• Soldadura capilar: sistema de unión de tuberías de cobre.

Atracción capilar: movimiento de un líquido en los intersticios de
materiales porosos, como resultado de la tensión superficial.
Un cuerpo de paredes cercanas entre sí sumergido en un líquido,
provoca que el líquido ascienda por las paredes del cuerpo.

Precauciones

• Para una buena unión, hay que conseguir que cuando la aleación
licue, fluya mojando al metal de tal forma que lo cubra
completamente.
• Esta adherencia depende de la limpieza que haya entre la capa
externa del metal y la aleación fundida que cubre a éste.
Para obtener una superficie limpia se pueden emplear dos métodos,
mecánicos o químicos.
1) Mecánico: mediante fricción eliminar las impurezas y el óxido
del metal de la superficie.
2) Químico: productos que reaccionan con el óxido del metal.
• Se debe proteger al metal de la formación de nuevo óxido durante
el calentamiento. Este producto que impide la formación del óxido
durante el calentamiento y hace que las superficies estén limpias
durante todo el proceso de la soldadura, se denomina “decapante”
o “flux”.
• Hay que asegurarse que el “flux” esté distribuido de forma uniforme
por toda la zona en donde la aleación deba fluir.

Aleaciones fusibles

• Son aleaciones que cuyas temp. de fusión son inferiores a los 230ºC
(más baja que la fusión del estaño).
• Los componentes de estas aleaciones son: plomo, estaño, bismuto,
indio, mercurio. Estos componentes se eligen de manera que,
combinados, asegure la formación eutéctica.
• Las temp. de fusión son constantes, porque las aleaciones fusibles
son del tipo eutéctico.
• Son aleaciones que cuyas temp. de fusión son inferiores a los 230ºC
(más baja que la fusión del estaño).
• Los componentes de estas aleaciones son: plomo, estaño, bismuto,
indio, mercurio. Estos componentes se eligen de manera que,
combinados, asegure la formación eutéctica.
• Las temp. de fusión son constantes, porque las aleaciones fusibles
son del tipo eutéctico.

• El mercurio puro y las aleaciones del sistema Ti-Hg tienen temp. de

fusión inferior a 0ºC. La más fusibles de las aleaciones metálicas
conocida en la naturaleza (8.5% Ti y 91.5% Hg) se funde a –59ºC.
 Magnesio y aleaciones al magnesio
Magnesio:

O
49.13%
Si
26.00%

Otros
Al
1.87% Fe
Ca 7.45%
H Mg 4.20%
1.00% K 2.35% Na 3.25%
2.35% 2.40%

• Es muy abundante en la naturaleza, esta situado en el octavo lugar

en la corteza terrestre.
• Se obtiene de la magnesita, dolomita, carnalita y serpentina.
• Se encuentra en el agua de mar, salmueras subterráneas y lechos
marinos.
• Tiene un color gris amarillo.

EXTRACCION Y REFINO

PARA LA EXTRACCIONSE UTILIZAN DOS PROCEDIMIENTOS:

- La electrolisis ígnea
- La reducción térmica

PARA EL REFINO SE PROCEDE DE LA SIGUIENTE MANERA:

mediante doble electrolisis (99.995 de pureza)
- sublimación en vacío (> a 99.995 de pureza)
- en laboratorio mediante la zona fundida
FORMAS DE ENTREGAS DE LOS LINGOTES. NORMALIZACION
• Lingotes para refusión.
• análisis químico (espectrografía o colorimetría)
• Placas y tochos para transformación.
• análisis químico
• ausencia de cloruros
• compacidad (ausencia de rechupes y fisuras)
• estado superficial

PROPIEDADES Y VENTAJAS
• Mineral blando
• Temperatura de fusión baja (650º C)
• Resistente a la corrosión (tratamientos de protección)
• Fácil de maquinar
• Elevada resistencia mecánica
• Alta razón resistencia a peso
• Es el más ligero de los metales usados en estructuras
• Su densidad es de 1.74g/cm³
• Mineral blando
• Temperatura de fusión baja (650º C)
• Resistente a la corrosión (tratamientos de protección)
• Fácil de maquinar
• Elevada resistencia mecánica
• Alta razón resistencia a peso
• Es el más ligero de los metales usados en estructuras
• Su densidad es de 1.74g/cm³
• El magnesio comercialmente puro o primario tiene un mínimo de
pureza de 99.8%.

• El resto suele contener Al, Fe, Mn, Cu, Si.

• Se utiliza como desoxidador y desulfurizador en la fabricación de

aleaciones de Ni y Cu.

• También se utiliza como eliminador de gases disueltos en la

fabricación de tubos de vacío.

• Los ánodos de Mg proporcionan efectiva protección de barcos y

calentadores de agua
 DESIGNACION DE ALEACION Y TEMPLE
• La A.S.T.M ha publicado un sistema de nomenclatura de las
aleaciones que ha sido adoptado por la Magnesium Association.
• Las letras utilizadas para representar los elementos son las
siguientes

XXOO X AZ92 A
• Las primeras dos letras representan los elementos de aleación,
dispuestas en orden de porcentajes decrecientes, o en orden
alfabéticos si son iguales.
• Son seguidas de sus respectivos porcentajes redondeados a
enteros.
• La letra final corresponde a la serie
 DESIGNACION DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS EMPLEADOS
EN LAS ALEACIONES DE MAGNESIO

ALEACIONES AL MAGNESIO
• La mayoría de las aleaciones al magnesio son ternarias.
• Pero están basadas en cuatro sistemas de aleaciones
binarias: Mg-Al, Mg-Tierras raras, Mg-Zn, Mg,Th.
• El Al y el Zn elevan la resistencia mecánica.
• El Th mejora las propiedades a temperaturas elevadas.
• La principal función de las tierras raras es que afinan el
tamaño del grano
 ALEACIONES BASADAS EN MAGNESIO-ALUMINIO
Este grupo incluye las aleaciones:
AM magnesio-aluminio-manganeso
AZ magnesio-aluminio-zinc
• Se fabrican en moldes de arena para piezas que requieren buena
resistencia a la cedencia más resistencia a las fugas de presión.
• En moldes permanentes; se logran piezas con buena resistencia
tensil moderada resistencia a la cedencia y elongación y tolerancias
dimensiónales más ajustadas

Fundida en molde de arena Fundida en molde permanente

• Debido al enfriamiento más rápido la estructura muestra partículas
más finas del compuesto y ninguna constituyente laminar.

ALEACIONES BASADAS EN MAGNESIO-ZINC

• Este grupo incluye las aleaciones:
• ZK magnesio-zinc-zirconio
• ZH magnesio-zinc-torio
• El alto contenido de zinc requiere un cuidadoso control de la
fundición para producir piezas sanas, libres de micro porosidad y
fisuras por altas temperaturas.
• Vemos la forma laminar en las fronteras de grano de una aleación
tipo ZH (el torio reduce los problemas anteriores de fragilización por
el zinc sin incidir en las propiedades mecánicas).

ALEACIONES BASADAS EN MAGNESIO TIERRAS RARAS

• Este grupo incluye las aleaciones:
- EK magnesio-tierra rara-zirconio
- EZ magnesio-tierra rara-zinc
• Son adecuadas para usar hasta temperaturas de 500ºF
• Esta cualidad se debe a una alta temperatura de recristalización y
por medio de precipitados en las fronteras de grano.

ALEACIONES BASADAS EN MAGNESIO TORIO

• Este grupo incluye las aleaciones:
- HK magnesio-torio-zirconio
- HZ magnesio-torio-zinc
• El torio mejora las propiedades a elevada temperatura
 RESISTENCIA A LA CORROSION
• Depende del porcentaje del elemento de aleación
• De la humedad ambiente
• Si la exposición es bajo techo o al aire libre
• En soluciones acuosas salinas depende de la presencia de impurezas
(fe,cu,ni).
• Para combatir estos problemas se han logrado aleaciones de alta
pureza (AZ91) que son 100 veces más resistentes que las aleaciones
de magnesio corrientes.

UNION DE ALEACIONES AL MAGNESIO

• Son soldables por: soldadura de arco, soldadura por gas, soldadura
eléctrica de punto.
• Remachado: se utilizan métodos convencionales, pero solo los
remaches dúctiles de Al deberían usarse para prevenir la corrosión
galvánica.
• Enlace adhesivo: es un método nuevo que permite materiales más
delgados, mayor ahorro del peso.

OPERACIONES DE CONFORMACION DEFINITIVA

Plegados y conformados: se opera a temperaturas de 280º a 350º
C, deberá calentarse el utillaje y la chapa. Evitar las inclusiones
metálicas.
Embutición: también se realiza en caliente entre 150º a 350º C.
La lubricación se realiza con aceite para bajas temperaturas y con
grafito para las más elevadas.
Mecanizado mecánico: fácil mecanización, velocidades de corte
muy altas lo que reduce el tiempo y los costos.
Mecanizado químico y decapado: se practica en la industria de la
impresión.
-Desengrasado
-Decapado
-Protección
 TRATAMIENTOS DE PROTECCION
Tratamientos con sobre espesores pequeños: (< 1/100 mm). La
superficie debe quedar bien definida geométricamente. La película
protectora no debe traer consigo perturbación alguna sobre el
perfil, los juegos etc.
Las películas son a base de: magnesia, fluoruros, cromatos.
Tratamientos con sobres pesores importantes: (> 1/100 mm). Se
trata de barnices, pinturas, revestimientos plásticos que protegen
contra agentes corrosivos.

APLICACIONES DEL MAGNESIO EN LA INDUSTRIA

AUTOMOVILISTICA Y AERONAUTICA
• Se utiliza para reducir el peso del coche.
• Permite disminuir el espesor de ciertas piezas que no tienen
problemas de resistencia.
• Permite fabricar de una sola vez piezas con formas complicadas.
• Se utiliza en la fabricación de llantas (mejor acabado, mayor
duración de los moldes.

Aplicaciones de ZE41A-T5
 ENDURECIENTO POR PRECIPITACION DE LAS ALEACIONES DE
MAGNESIO
• La solubilidad en estado sólido, aumenta con la temperatura.
• La velocidad de enfriamiento es lo suficientemente rápida como
para evitar la transformación de fases que conduce a las fases de
equilibrio.
• El precipitado es altamente coherente con la matriz, de tamaño
pequeño y se encuentra homogéneamente distribuido en la matriz.

Aleación Mg- 5%Zn. En el tratamiento de solución, las muestras

fueron calentadas por 1 hora a 315ºC y enfriadas en agua.

• Todas las aleaciones de Mg son reciclables.

• Resulta mucho más rentable reciclar que obtener material de 1º
GENERACION
• Reciclando solo usamos el 3% de la energía que utilizamos en el
proceso de electrolisis
 NIQUEL Y ALEACIONES AL NIQUEL
• Es un metal pesado que se obtiene de un
mineral llamado garnierita
• Es de color blanco y tiene buenas propiedades
mecánicas

PROPIEDADES
• Resistencia al desgaste
• Resistencia a la corrosión
• Resistencia a las altas temperaturas
• Buena conductividad eléctrica
• El 60% del níquel producido se utiliza en aceros inox y aceros
aleados al níquel.
• El remanente se utiliza en aceros aleados al alto níquel y para
electrodepositacion.

CLASES DE NIQUEL
 DURANIQUEL
▪ Es una aleación Ni-Al forjada endurecible por envejecimiento.
▪ Usos: piezas de instrumentos, fuelles y artículos de pesca.

PERMANIQUEL
• Es una aleación al alto Ni templable por envejecimiento y posee
mejor conductividad eléctrica y térmica.
• Usos. Aplicaciones donde sea necesario mayor conductividad
eléctrica y mejores propiedades mecánicas.

ALEACIONES DE BASE NIQUEL COBRE

• El cobre se añade para incrementar la formabilidad y disminuir el
peso
• El monel es la más importante de este grupo de aleaciones.
• Contienen aproximadamente 2/3 de Ni y 1/3 de Cu.

VARIACIONES DEL MONEL

• MONEL R: con agregado de azufre para mejorar maquinabilidad.
- Usos: tornillos
• MONEL K: con agregado de aluminio, el cual hace a la aleación
templable por envejecimiento.
- Usos: resortes, instrumentos para avión, cojinetes de bolas.
• MONEL H Y S: con agregado de silicio, tienen gran resistencia al
ataque corrosivo.
- Usos: asientos para válvula, camisas para bombas
MONEL R 400

• Aleación con 67% Ni y 23%Cu

• Endurecida mediante trabajo en frío
• Excelente resistencia a los ambientes de corrosión.
Usos: -industria marítima
-procesos petroquímicos

ALEACIONES BASADAS EN NIQUEL SILICIO COBRE

• Comercialmente la más conocida es la Hastelloy D.
• Contiene 10% Si y 3 % Cu
• La fundición resulta fuerte, tenaz y extremadamente dura.
• Usos: para tuberías que transportan ácido sulfúrico concentrado a
altas temperaturas

ALEACIONES BASADAS EN NIQUEL CROMO HIERRO

• Se emplean como aleaciones para resistencia eléctrica.
• Tienen usos muy variados como ser: como elemento eléctrico para
hornos, para electrodomésticos, piezas para equipos de
tratamientos térmicos, ollas de cianuro.
• Sus nombres comerciales son: Inconel, Inconel X
ALEACIONES BASADAS EN NIQUEL HIERRO
• Se caracterizan por una buena resistencia a la corrosión en
ambientes acuosos.
• Excelente resistencia a la oxidación en atmósferas a altas
temperaturas
• Son superiores a los aceros inoxidables en resistencia a la corrosión
• Usos: hornos, generadores de vapor y equipos parta T.T
INVAR
• Aleación hierro 64%, níquel 36% con muy poco carbono y algo de
cromo
• Por su pequeño coeficiente de dilatación se emplea en la
fabricación de piezas de precisión (relojería, aparatos de física y
especialmente en instrumentos para medir longitud)

PLOMO Y ALEACIONES AL PLOMO

• Se obtiene a partir del mineral llamado galena.
• La mayor parte de le producción se utiliza en la
manufactura de acumuladores eléctricos.
¿Cómo se extrae el plomo?
Luego de extraído el mineral o mena de la mina se le somete a una
operación de flotación diferencial para separar la mena de plomo (PbS).
El concentrado se lleva luego a la fundición en donde se realiza a una
operación de tostado aglomerante (sintering) que sirve pare agrupar las
partículas finas.
Posteriormente en el horno de fundición se mezclan los trozos
aglomerados o sinterizados con una cantidad de coque, que sirve como
reductor a la vez como combustible, y de fundentes como silice y
carbonato de calcio.
El plomo corre hacia abajo y los fundentes forman la escoria con las
impurezas que flotan sobre el plomo líquido.
El plomo es luego moldeado formando los ánodos de plomo impuro listo
a ser refinado.
En la etapa de refinación, el plomo se separa electrolíticamente del cobre,
zinc. arsénico y otros elementos, que quedan en la celda como lodos
anódicos.
Estos se refinan luego. pues contienen además de los ya mencionados,
oro, plata, selenio y telurio.
PROPIEDADES
• Es blando y dúctil
• No es buen conductor de la electricidad
• Es resistente a las radiaciones
• Tiene una temperatura de fusión baja
• Alta resistencia a la corrosión
• Peso elevado
ALEACIONES PLOMO ANTIMONIO
• Contienen de 1 a 12% de antimonio.
• El antimonio aumenta la temperatura de recristalización e
incrementa la dureza y resistencia.

Usos: placas de acumuladores eléctricos forros de cables, tubos plegables

ALEACION PLOMO ESTAÑO
• Contienen de 5 hasta 60% de estaño
• Incrementa la dureza y la resistencia
• Se usa en soldadura
• Tiene aplicaciones en tanques de combustible para automóviles

BABBITS O ALEACIONES DE METAL BLANCO

• SE DIVIDEN EN DOS GRUPOS
1) Plomo estaño y arsénico
2) plomo estaño y porcentajes de calcio, bario, magnesio

ESTAÑO Y ALEACIONES AL ESTAÑO

• El mineral principal es la casiterita.
• Abunda en Inglaterra, Alemania, Bolivia,
Brasil y Australia
• Se puede purificar por electrolisis o por el proceso de molido,
lavado, calcinado y reducido en horno de reverbero.
PROPIEDADES
• Es un metal blanco y suave
• Tiene buenas propiedades de lubricación
• Tiene resistencia a la corrosión
• Sufre una transformación polimórfica desde la estructura tetragonal
(estaño blanco) hasta una forma cúbica (estaño gris) a 55.8ºF
• Esto da lugar a un cambio de densidad desde 7.30 hasta 5.75
USOS
• Se utiliza principalmente para recubrir otros metales; en la
manufactura de botes o para recubrir caños de cobre para manejo
de aguas dulces
 Cobre
El cobre es conocido y utilizado por la industria humana desde la
antigüedad, un poco a la par del oro y la plata.
Todas las civilizaciones han utilizado el cobre o sus aleaciones a lo
largo de su evolución.
La razón es la existencia de cobre nativo en estado casi puro, la
facilidad de extracción del metal gracias a su bajo calor de
oxidación.
Las aleaciones de cobre se han desarrollado al mismo tiempo que el
metal:
bronces al estaño
cuproantimonios chinos
latones más o menos complejos

Desde el descubrimiento de la corriente eléctrica y el desarrollo

industrial resultante del mismo, el cobre encuentra su verdadera y
primordial aplicación: la de conductor.
Actualmente, aleaciones de cobre que admiten tratamiento térmico
han creado posibilidades industriales que no se logran más que con
ellas obteniendo un compromiso siempre difícil entre la
conductibilidad eléctrica o térmica y la resistencia mecánica.
Empleando composiciones especiales dentro de las aleaciones de
cobre se ha mejorado el compromiso entre la conductibilidad
térmica y la resistencia a la corrosión acuosa.
 OBTENCION DEL COBRE
LITOSFERA
• Es la parte sólida de la corteza terrestre. Los elementos se
encuentras combinados formando óxidos, sulfuros, silicatos, etc.
• Son pocos los metales que se encuentran en estado nativo, ellos
son: oro, plata, platino, cobre, mercurio, bismuto y estaño.
• En general se encuentran en las menas (mineral o mezcla de
minerales) en combinaciones químicas estables. Está formada por
dos partes: el mineral (porción rica en metal o elemento) con
composición química definida y por otro lado la ganga o desperdicio
(silicatos, calizas). En las menas, el mineral y la ganga están
íntimamente mezclados y deben se separados mediante procesos
físico-químicos.
• Una de las etapas fundamentales para obtener el metal libre es la
reducción del metal (proceso inverso a la oxidación), en donde se
reintegran los electrones que ha perdido al estar combinado con
oxígeno, azufre u otro anión.

• Es la parte sólida de la corteza terrestre. Los elementos se

encuentras combinados formando óxidos, sulfuros, silicatos, etc.
• Son pocos los metales que se encuentran en estado nativo, ellos
son: oro, plata, platino, cobre, mercurio, bismuto y estaño.
• En general se encuentran en las menas (mineral o mezcla de
minerales) en combinaciones químicas estables. Está formada por
dos partes: el mineral (porción rica en metal o elemento) con
composición química definida y por otro lado la ganga o desperdicio
(silicatos, calizas). En las menas, el mineral y la ganga están
íntimamente mezclados y deben se separados mediante procesos
físico-químicos.
• Una de las etapas fundamentales para obtener el metal libre es la
reducción del metal (proceso inverso a la oxidación), en donde se
reintegran los electrones que ha perdido al estar combinado con
oxígeno, azufre u otro anión.
• El cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados (80%) y de
minerales oxidados (20%), los primeros se tratan de pirometalurgia
y los segundos de hidrometalurgia.
• La metalurgia del cobre por vía seca es la más utilizada, pero sólo se
puede aplicar a minerales con una concentración superior al 10 %
en cobre.
• La vía húmeda se aplica a los minerales con una concentración del 3
al 10 %.
• Los minerales de contenido inferior al 3 % no se benefician hoy en
día.
TRITURACION
El mineral transportado de la mina es reducido de tamaño mediante
trituración en máquinas chancadoras en etapas sucesivas, como son
etapa primaria, secundaria y terciaria al final de la cual el mineral ha
sido reducido en su diámetro en aproximadamente media pulgada.
MOLIENDA HUMEDA
Al metal triturado se le agrega agua y algunos reactivos, para luego
ser cargados en molinos de barras o de bolas, conteniendo cerca de
200 ton de bolas de acero. El mineral tiene a la salida un diámetro
promedio de 0,2 mm. Este proceso se conoce con el nombre de
molienda húmeda. La pulpa así producida pasa continuamente por
un ciclón separador que retorna las partículas más gruesas al
molino.
CONCENTRACION POR FLOTACION
Concentración por flotación. La concentración de la pulpa se realiza
en celdas de flotación. Insuflando aire y mediante agitación
mecánica, sumado a la adición de reactivos, se captan las partículas
ricas en cobre las cuales pasan a formar una espuma (mata) que se
ubica en la parte superior de la celda, por donde sale y continúa a
las etapas siguientes del proceso. El material pobre en cobre,
llamado cola, decanta y sale por el fondo de la celda y es conducido
a tanques de relave donde se deposita. El concentrado tiene 40% de
Cu.
 SECADO DE LA PULPA
• Los concentrados de cobre provenientes de la planta de flotación
contienen mucha agua, la cual debe ser reducida.
• El proceso se inicia en los decantadores. La pulpa espesa que sale
del fondo del decantador se lleva a filtros que reducen la humedad
de un 50% a un 16%, quedando un "queque" que se envía a
fundición de concentrados.
• Previamente a la fundición se baja la humedad hasta un 5 u 8% en
un horno secador.

FUNDICION
• El horno tiene un charco poco profundo de metal impuro y escoria y
se calienta con una llama
• Se carga el tostado, fundente y carbón en polvo
• Se funde con rapidez y se separa la escoria liviana y la mata pesada
• Esta se sangra periódicamente y la escoria se introduce nuevamente

REFINADO Y PREPARACION DE TOCHOS

• Primero se refina en un Convertidor donde insuflando aire se oxida
el S y se obtiene Cu metálico impuro (Blister)
• Luego se vuelve a refinar en un Horno de Reverbero y se obtiene Cu
casi puro
• Por último, se refina por electrólisis
• Se vuelve a fundir en forma de barras o losas
 ESQUEMA DE LA OBTENCION DEL COBRE

GRADOS COMERCIALES DEL COBRE

Dos procedimientos distintos conducen a los dos tipos fundamentales de
cobre que se pueden obtener:
El afino al fuego: elimina la mayor parte de las impurezas y especialmente
aquellas que son perjudiciales para las propiedades mecánicas y para la
transformación.
El afino electrolítico: elimina impurezas que son perjudiciales a la
conductibilidad eléctrica además de las precedentes.
El llamado cobre de “selección optima” es una variedad refinada a fuego
que contiene alrededor de 99.75% de cobre y no conforma las normas de
conductividad requeridas.
El cobre de alta conductividad, generalmente conocido como “O.F.H.C.”
es de máxima pureza y contiene por lo menos 99.9% de cobre. Se usa
cuando se requieren las conductividades más altas, eléctrica y térmica y es
refinado electrolíticamente.
PROPIEDADES DEL COBRE
• EXISTE EN FORMA NATIVA Y COMBINADO CON AZUFRE Y OXIGENO
• SE OXIDA POCO (semi noble)
• ALTA CONDUCTIVIDAD
• PLASTICIDAD
• MAQUINABILIDAD
• NO MAGNETICO
• PUEDE SER SOLDADO BASE PARA LATONES Y BRONCES

PROPIEDADES MECÁNICAS
• El cobre tiene una excelente capacidad de deformación que se
traduce, en un gran alargamiento antes de la rotura en estado
recocido (y aun con una acritud parcial) y un importante intervalo
entre el límite elástico y la carga de rotura.
• Tiene un alargamiento del 45 - 50 %. También tiene una estricción
del 90 % (reducción de la sección), sin embargo, mecánicamente es
débil.
• Es un material muy dúctil y maleable (cristaliza en red cúbica
centrada en caras), pero adquiere gran acritud cuando se deforma
en frío duplicando o más su resistencia mecánica y dureza (hasta Rt
= 50 Kg / mm2), aunque por el contrario pierden alargamiento, por
lo que es necesario recocerlo.
• Embote las limas y desprende con dificultad las virutas en el
mecanizado.
PROPIEDADES QUÍMICAS

• En general el cobre es bastante resistente a la corrosión, de ahí

las aplicaciones tradicionales del cobre en la industria
alimenticia.
• El agua pura no ataca al cobre a ninguna temperatura, por ello se
utiliza en la fabricación de calderas.
• El cobre se recubre de una pátina no porosa de óxido que lo
defiende; Pero la acción continuada de los agentes atmosféricos
(aire, humedad,…) forman en su superficie una película verde
grisáceo de sulfato de cobre, altamente tóxica.
• En las regiones marinas se forman cloruros de cobre y a veces
carbonato que reducen el progreso de la oxidación de 0.5 a 1
milésima de milímetro por año.
• De todas formas, las condiciones de corrosión suelen ser tan
complejas que no es posible afirmar concretamente como
resistirá el cobre frente a determinados agentes.
• El cobre resiste en general mal a las disoluciones amoniacales,
ácido nítrico, cloruro férrico, sulfato férrico, sales de mercurio,
azufre en fusión...
IMPUREZAS EN EL COBRE
• Bi y Pb, forman eutécticos de bajo punto de fusión, producen
fragilidad al rojo
• El S y el O forman eutécticos, pero a alta temperatura, el O puede
provocar problemas de fisuración por H
El Cu en bruto presenta pequeñas cantidades de O2
Cu2O

La presencia del Cu2O es con frecuencia ventajosa, ya que las impurezas

dañinas tales como el Bi, forman óxidos asociados con los glóbulos de
Cu2O en lugar de formar películas ínter cristalinas frágiles.
Sin embargo, para procesos como el de soldadura y fabricación de tubos la
existencia de estos glóbulos es extremadamente dañina.

ALEACIONES DE COBRE
LATONES

Los latones comprenden las aleaciones útiles de Cu y Zn que

contienen hasta 45% de Zn.
Según vemos en el diagrama el Cu disolverá hasta 32.5% de Zn a
902º C.
A 450º C aumenta su proporción a 39%. Con ritmos de enfriamiento
extremadamente lentos la solubilidad del Zn desciende nuevamente
a 35.2% a 250º C.
A temperaturas inferiores a 454º C y con los ritmos de enfriamiento
en la industria, la cantidad de Zn que puede permanecer en la
solución sólida es de alrededor de 39%.
Si el Zn aumenta más de 39% entonces aparece β’, esta fase es dura
y tenaz pero plástica cuando cambia su modificación a β de los
454ºC.

La fase ά es bastante blanda y dúctil a las temperaturas ambientes,

por esta razón son excelentes para trabajar en frío.
Son fáciles de deformar plásticamente y por eso se fabrican con
ellos semiproductos laminados como chapas, cintas, perfiles, etc.
LATONES  (hasta 36% Zn)

FISURAS INTERCRISTALINAS

Se deben a altos esfuerzos residuales posteriores al trabajado en

frío, los cuales provocan fisuras debidas a los efectos de los
esfuerzos de corrosión.
Se recomienda recocer la aleación o usar aleaciones menos
susceptibles.
 DEZINCIFICACION

Ocurre cuando el latón está en contacto con el agua de mar o con

aguas dulces. Se forma un Cu poroso y esponjoso lo que provoca
fugas a través de esa capa porosa.
Las soluciones son pequeñas cantidades de Sn o Sb.

LATONES  +  (38 a 46% Zn)

• La fase ´ es más dura y frágil que 
• Son más difícil de trabajar en frío
• Calentándolo se obtiene una sola fase () que tiene excelentes
propiedades de trabajado en caliente
• Es templable y tratable térmicamente
• Aplicaciones: cubiertas de barcos, condensadores, decoración de
arquitectura, etc.

• Plasticidad máxima con 30%

• Al pasar del 39% disminuye drásticamente
• Máxima resistencia a 46%, con baja elasticidad
LATONES FUNDIDOS

• Se utiliza como fundido

• Contienen grandes cantidades de elementos de aleación
• Sn, Pb, Fe, Mn, Ni, Al
• Aplicaciones: Válvulas de bajas presiones, accesorios de tuberías,
piezas para bombas.

ALEACIONES DE COBRE
• LATONES: aleaciones de Cu y Zn
- Latones 
-Latones +
• BRONCES: hasta 12% del elemento de aleación
- al estaño
-al silicio
-al aluminio
-al berilio
• CUPRONIQUELES: aleaciones de Cu y Ni
• PLATA ALEMANA: aleación de Cu, Ni y Zn

BRONCES: hasta 12% del elemento de aleación

• Se aplicó el nombre originalmente a las aleaciones Cu-Sn
• Bronces al estaño
• Bronces al silicio
• Bronces al aluminio
• Bronces al berilio
• Contienen, además: P, Pb, Zn
BRONCES AL ESTAÑO
Igual que en los latones la fase ά por ser una solución sólida es
tenaz y dúctil. Sin embargo, la fase δ es un compuesto ínter
metálico y es una sustancia dura que hace a la aleación ά + δ
bastante frágiles.
Cuando el contenido Sn es superior al 14% se forma una cantidad
considerable de la eutectoide ά + δ en forma análoga a la formación
de perlita en el acero.
• Contienen: 1 A 11 % Sn y 0.01 A 0.5% P
• Tienen: tenacidad, alta resistencia a la corrosión, bajo coeficiente de
fricción
• Aplicación: arandelas, bujes,etc
• Se agrega Zn para mejorar la resistencia al desgaste
• Se añade Pb para mejorar la maquinabilidad

La influencia del Sn en las propiedades mecánicas del cobre es

análoga a la del Zn, pero más enérgica, con un 5% de Sn la
plasticidad disminuye.
En el bronce fundido la existencia de inclusiones de eutectoide dura
asegura una gran resistencia al desgaste, por lo que el bronce con
un 10% de Sn es el mejor material antifricción.
 BRONCES AL SILICIO

• Con menos de 5% de Si son monofásicas

• Tiene propiedades mecánicas comparables con los aceros de medio
carbono
• Tiene resistencia a la corrosión comparable con el Cu
• Aplicación: recipientes de presión, tanques, construcciones marinas

BRONCES FOSFORADOS
Contienen entre 0.1 y 1% de P. El fósforo aumenta la resistencia a la
tensión y mejora la resistencia a la corrosión
 BRONCES QUE CONTIENEN PLOMO

Algunas veces se le agrega hasta 2% de Pb a los bronces y latones

para mejorar su maquinabilidad.
Permiten 20% más de carga que los metales blancos a base de Pb o
Sn.
Tiene muy alta conductividad y se pueden usar a altas velocidades

BRONCES AL ALUMINIO
Los bronces al Al unifasicos muestran buenas propiedades de
trabajado en frío y gran resistencia, combinadas con gran
resistencia a la corrosión.
Los bronces al Al ά + ß se pueden tratamiento térmico.
- Capacidad para retener la resistencia a altas temperaturas.
- Alta resistencia a la oxidación.
- Buenas propiedades de desgaste
- Color agradable (útiles para decoración).
 BRONCES AL BERILIIO

Contienen entre 1.75 y 2.5% de Be y hasta 0.5% de Co.

Es adecuado para herramientas que requieren propiedades que
eviten la producción de chipas (cinceles y hojas de sierras en
trabajos de gas o minas peligrosas), puesto que es al mismo tiempo
duro y tenaz. Al existir un cambio de solubilidad en el diagrama
indica posibilidades de endurecimiento por envejecido.

CUPRONIQUELES (hasta 30% Ni)

• El diagrama muestra solubilidad completa, por lo tanto, todos son
aleaciones monofásicas
• Por lo tanto, no son tratables térmicamente y sus propiedades
pueden alterarse por trabajo en frío
• Propiedades: alta resistencia a la corrosión y erosión en agua de
mar
• Aplicaciones: tubos de condensadores, intercambiadores en
recipientes navales y plantas costeras
ALPACAS

Son aleaciones de Cu, Ni y Zn. Son materiales dúctiles y con buena

resistencia a la corrosión.
Se utilizan como material quirúrgico y dental, joyería de fantasía,
placas para grabar....
Pueden ser formadas en frío y generalmente se cubren con una
placa de plata.
La adición de un 2% de Pb las hace fáciles de grabar y se utilizan
para la manufactura de llaves tipo Yale.

OPERACIONES DE CONFORMACION DEFINITIVA

El cobre no aleado o débilmente aleado y las aleaciones constituidas

por una sola fase ά se pueden deformar parcialmente en estado
blando, por embutición, plegado, conformado, etc.
Con aleaciones bonificables en estado recién templado ocurre lo
mismo, aunque en menor grado debido a su límite elástico un poco
más elevado.
La capacidad de deformación es pequeña para aleaciones
endurecidas por maduración artificial después del temple, siendo
prácticamente nula para el estado de acritud completa

MECANIZADO
Mecanizado relativamente difícil:
A este dan lugar las aleaciones de fase única cuya elevada
ductibilidad impide la fragilidad de la viruta y su fragmentación:
- cuproníqueles
- cobre en todos sus tipos
- cuproaluminios (Al < 6% )
- latones
 Maquinabilidad de tipo medio:
En este grupo se encuentran aleaciones de estructura bifásica, pero
sin plomo. La presencia de la segunda fase facilita la rotura de la
viruta y mejora la superficie mecanizada:
- cuproaluminio (Al > 6%)
- latones especiales sin plomo
- latones ά + ß sin Pb

Buena maquinabilidad:
En general a este grupo pertenecen las aleaciones que contienen plomo,
los latones ά + ß con adiciones de Pb y los cobre-teluro y cobre-azufre.
Los lubricantes utilizados en el mecanizado son:
- soluciones alcalinas
- aceites solubles
- aceites minerales de viscosidad débil

TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
Recocido de estabilización:
Tiene por objeto eliminar tensiones producidas en el mecanizado,
deformación en frío o en el moldeo de piezas complicadas, sin afectar sus
características mecánicas.
Se realiza a temperaturas de 150º C a 325º C, durante una o dos horas,
enfriando después al aire.

Recocido contra la acritud:

Tiene por objeto ablandar el cobre con acritud que ha sido endurecido
por trabajos mecánicos en frío. Se realiza a T de 325 a 650º C, debiendo
permanecer a la temperatura del recocido una hora o dos. Se recomienda
no rebasar los 650º C, pues a partir de esta temperatura se empieza a
agrandar el tamaño de grano, lo que puede hacer disminuir la ductilidad
del material considerablemente.
 METALES EXPUESTOS A ALTAS Y BAJAS TEMPERATURAS.

• Los términos alta y baja temperatura son relativos a nuestro medio

natural.
• La que se considera una alta temperatura para metales de bajo
punto de fusión (estaño y plomo) puede considerarse una baja
temperatura para un metal de alto punto de fusión como el
tungsteno.
• Una temperatura de 540º puede ser necesaria para recristalizar
hierro después de trabajar en frío.
• Sin embargo, el estaño y el plomo recristalizaran a la temperatura
ambiente o cerca de ella.
• Cuando cambiamos la temperatura de trabajo de un metal, (mayor
o menor), se dan cambios en el comportamiento de los mismos que
pueden afectar seriamente su aplicación especifica.

PRUEBAS A TEMPERATURA ELEVADA

En esta prueba es necesario determinar la dependencia de la
resistencia límite y la resistencia a la cedencia respecto al tiempo de
aplicación del esfuerzo.
 1.Pruebas de Fluencia.
Pequeñas deformaciones bajo rapideces de esfuerzo y deformación
durante largos periodos.
2.Pruebas de Esfuerzo-Ruptura.
Mayores deformaciones, intensidades mayores de esfuerzo y
deformación durante periodos más reducidos.
3.Pruebas Tensiones de Tiempo Corto.
Grandes deformaciones rapideces de esfuerzo altas y
deformaciones expuestas, rapideces de esfuerzos altos y
deformaciones severas.

1.PRUEBAS DE FLUENCIA.
• La fluencia puede definirse como un flujo plástico lento y continuo
bajo condiciones constantes de carga o esfuerzo.
• Se da a cualquier temperatura.
• Su importancia depende del material y del grado en que se quiere
evitar que la deformación continúe.
• Una PRUEBA DE FLUENCIA es una prueba de tensión efectuada a
carga y temperaturas constantes.

• La fluencia total o porcentaje de elongación se grafica contra el

tiempo.
 • Casi no existe correlación entre las propiedades mecánicas a
temperatura ambiente y sus propiedades de fluencia.
• A temperatura ambiente los materiales de grano fino
muestran mayor resistencia de cedencia y límite que los
granos gruesos.
• Pero es cierto que a temperaturas elevadas pasa
exactamente lo contrario.

2.PRUEBAS DE ESFUERZO-RUPTURA
• Tienen por objeto determinar la capacidad de un material para
resistir la fractura a altas temperaturas.
• Las cargas son altas para producir fracturas rápidas.
• Los tiempos de ensayos pueden durar entre 10 a 400 horas y
algunos hasta 1000 horas.

TIEMPO ESFUERZO DE ROTURA PARA UNA ALEACION S-590 (Co-Cr-

Ni)
Las principales diferencias entre una nueva prueba de ESFUERZO-
RUPTURA y una de FLUENCIA son:
- Tiempo de prueba
- Nivel de rapidez de esfuerzo o deformación
- Sensibilidad de control
- Medición de temperatura
- Carga y deformación.

• De estos datos también se puede determinar la rapidez de

fluencia en condiciones estables o la mínima rapidez de
fluencia para esfuerzos muy altos.

Esfuerzo-ruptura
Tubos para sobrecalentadores
calderas
Pruebas de fluencia
Válvulas de vapor
Paletas para turbina
Rotores de turbina

• Las cargas utilizadas en las pruebas ESFUERZO-RUPTURA son

mucho más altas que los valores de diseño y las pruebas
continúan hasta la fractura.
• No hay duda respecto a la utilidad de los datos obtenidos.
• En algunas aplicaciones la vida de diseño es corta (proyectiles
y motores turbojet).
• En otras como tuberías de vapor o de gas su vida de diseño es
mucho más larga.
3.PRUEBAS DE TENSION A TIEMPOS CORTOS.
Se utiliza para estudiar el efecto de calentar una muestra y probarla a
distintas intensidades de deformación.
Tienen poca aplicación y a veces se utilizan para una rápida estimación de
materiales.
La resistencia tensil se emplea a menudo como el punto 0.1hr sobre una
curva de ruptura.

PROPIEDADES DE FLUENCIA DE VARIAS ALEACIONES.

Al aumentar el contenido de carbono, va a mejorar la resistencia a la
fluencia a temperaturas inferiores de 500°C. Y al aumentar la temperatura
va a disminuir la resistencia a la fluencia.
En algunos casos se le agrega Al al acero porque el Al es un elemento que
refina el grano; pero en estos casos como son materiales que van a
trabajar a altas temperaturas no pueden tener ningún porcentaje de Al ya
que va a tender a tener un grano fino y así disminuirá la resistencia a la
fluencia.
• Todas estas aleaciones tienden a perder su resistencia con rapidez
cuando se calientan por encimas de los 927 ºC.

METALES A BAJAS TEMPERATURAS.

Conforme la temperatura disminuye por debajo de la Tamb. normal
aumentan, la dureza y la resistencia a la cedencia de todos los
metales y aleaciones.
 EFECTOS DE LA TEMPERATURA SOBRE LA DUCTILIDAD.

• Se clasifican dentro de dos grupos, los que permanecen dúctiles a

bajas temperaturas y los que se hacen frágiles.
• Los metales con estructuras cristalinas pueden fallar por esfuerzo
cortantes (dúctiles) a clivaje (frágil).
• La tendencia del acero a fallar en una forma frágil es incrementada
por la concentración de esfuerzo el aumento de la velocidad de la
aplicación de la carga y disminución de la temperatura.

TRANSICION DUCTIL A FRAGIL

EL cobre como tiene una estructura fcc, no tiene una temperatura de
transición, por lo que siempre se va a comportar de igual manera tanto a
baja como a alta temperatura.
Los metales bcc, cerámicos y polimeros tienen una zona de transición
notoria, donde de un lado tienen tenacidad y de otra fragilidad.
En el zinc la transición en muy leve y los polímeros prácticamente no
tienen.
Los metales de alta resistencia tienen un comportamiento igualitario a
cualquier temperatura.

PRUEBAS DE IMPACTO, “CHARPY” O “IZOD”

PRUEBA IZOD

PRUEBA CHARPY
Efecto de la temperatura sobre la prueba de una barra muescada.

Temperaturas de Transición se define como la temperatura a la cual las

muestras exhiben una fractura de 50% por corte y 50% por clivaje.
Estudios disponibles para hierro y acero indican que su comportamiento a
baja temperatura es afectado por dos variables.
FACTORES METALURGICOS
FACTORES MECANICOS

FACTORES METALURGICOS.
Composición.
Desoxidación.
Tratamiento Térmico.
Micro estructura.
Condición de Superficies.
Tamaño del grano.
Al aumentar el contenido de carbono disminuye la resistencia a cargas
aplicadas con impacto y eleva la temperatura de transición.

Un contenido de manganeso hasta el 1.55% disminuye la temperatura de

transición, pero no cambia la curva.
Los aceros de grano fino tienen mayor tenacidad que los de grano grueso.
La temperatura de transición disminuye conforme el tamaño del grano
decrece.

El níquel es el elemento de aleación más efectivo para aumentar la

resistencia a la fragilización a baja temperatura y es uno de los pocos que
mejora la ductilidad a baja temperatura del hierro.
La micro estructura optima es la de martensita revenida.

FACTORES MECANICOS.
• Características de Esfuerzos.
• Intensidad de Formación.
• Las propiedades optimas de tenacidad de muesca se obtienen
seleccionando un acero aleado al níquel, de grano fino de bajo
contenido de carbono muerto y de estructura martensítica.
 DESGASTE
INTRODUCCIÓN

• El desgaste junto con la corrosión y la fatiga son los tres principales

procesos que limitan la vida útil y el rendimiento de los
componentes de las máquinas.

• De ellos, el desgaste, ha sido el menos estudiado, quizá debido a los

complejos fenómenos que involucra y es por esta razón, que aún no
se ha constituido un cuerpo de conocimientos racional que permita
predecirlo con cierto grado de exactitud.

• Ha sido ampliamente reconocida, sin embargo, la gran incidencia

negativa que tienen los fenómenos de desgaste en la industria, con
implicancias económicas muy importantes.

La tribología nos permite:

• Ahorro de materias primas.

• Aumento en la vida útil de las herramientas y la maquinaria
• Ahorro de recursos naturales
• Ahorro de energía
• Protección al medio ambiente
• Ahorro económico

Significado de la tribología en la Industria:

• 1/3 de los recursos energéticos existentes se pierden en forma de

fricción
• Las pérdidas por energía disipada por fricción y por desgaste en
EEUU es aprox. el 6% del total del PBI ($200 billones de dólares por
año en 1966)
• Informe Jost (1966,1976): el Reino Unido podría ahorrar 500
millones de libras al año y EEUU hasta 16 billones de dólares al año
utilizando mejores prácticas tribológicas.
 INTRODUCCIÓN

• La situación de nuestro país en los últimos años ha llevado a que se

le dé una importancia creciente a la Ingeniería de Mantenimiento e
integridad. En la actualidad es más adecuado dirigir esfuerzos hacia
la prolongación de la vida útil de los elementos de máquinas, que a
la fabricación intensiva de piezas de reposición.

• El desgaste de elementos de máquinas es un problema con el cual

los ingenieros de producción y mantenimiento están
acostumbrados a convivir.

• En raras ocasiones se les presenta la inquietud por obtener un

mejor rendimiento de las superficies susceptibles de desgaste (i.e.:
aumento de la vida útil).

Lubricación:

El propósito de la lubricación es la separación de dos superficies con

deslizamiento relativo entre sí de forma tal que no se produzca
daños superficiales. Para conseguir esto se intenta que exista una
película entre ellas de un lubricante (gaseoso, liquido o sólido).

Lubricantes:

Las funciones básicas de un lubricante son: reducción de la fricción,

del desgaste y disipación del calor.
Ejemplo más común: aceite mineral.

¿Qué es la fricción o rozamiento?

Es la resistencia al movimiento durante el deslizamiento o

rodamiento que experimenta un cuerpo sólido al moverse
tangencialmente sobre otro con el cual está en contacto. Respuesta
del sistema.
 ¿Qué es el desgaste?

• El desgaste es el daño de la superficie o la remoción de material de

una o ambas superficies sólidas en movimiento relativo, ya sea por
deslizamiento, rodamiento o impacto.
• Al igual que la fricción, el desgaste no es una propiedad del
material, es una respuesta del sistema.

Ejemplos de tribosistemas:

Elementos tribológicos comunes:

- Rodamientos
- Embragues
- Sellos
- Frenos
- Anillos de pistones
- Engranajes
- Cepillos
- Levas
 Aplicaciones de conocimiento tribológicos:

- Motores eléctricos y de combustión (componentes y

funcionamiento)
- Forja
- Turbinas
- Procesos de corte (herramientas y fluidos)
- Extrusión
- Elementos de almacenamiento magnéticos
- Rolado
- Prótesis articulares (cuerpo humano)
- Fundición

DESGASTE

Según A.S.T.M.: “Standard Terminology Relating to WEAR AND

EROSION” define DESGASTE como:
El daño producido a una superficie sólida, con pérdida progresiva de
material, debido al movimiento relativo entre las superficies y una o
varias sustancias de contacto.

• El desgaste se puede definir como deterioro de la superficie

debido al uso.
• Se dañarán una o ambas superficies y generalmente se producirá
una pérdida progresiva de material. Por ejemplo, un camión de 5
toneladas totalmente desgastado puede pesar entre 2 y 3 kg.
menos.
• Un aspecto importante para destacar, a diferencia de otros
fenómenos que afectan a las máquinas, es que el
comportamiento frente al desgaste no constituye una propiedad
característica de los materiales, sino que depende de todo un
sistema tribológico, generalmente constituido por dos cuerpos,
un lubricante y el ambiente.
• En ocasiones, pequeñas variaciones en velocidad, carga o
condiciones ambientales, pueden causar cambios drásticos en la
velocidad de desgaste de cualquiera de las dos superficies en
contacto.
 TIPOS DE DESGASTE

Se pueden clasificar según la cantidad de material perdido

por un elemento en un tribosistema en:

• Desgaste suave o ultra suave: el sistema es desgastado muy

poco. Las superficies permanecen lisas y las partículas tienen
dimensiones del orden de micrómetros.

• Desgaste severo: las superficies de los cuerpos son cambiadas y

el tamaño de las partículas exceden los 100 micrones.

• Desgaste catastrófico: la expectativa de vida de la máquina se

reduce enormemente.

Otros autores los clasifican según los mecanismos de desgaste.

• Desgaste adhesivo: en cierto momento, la fuerza aplicada en el

contacto es soportada por uniones. Se producen uniones
adhesivas. Si la unión es débil los cuerpos se separarán sin
cambio, si es fuerte se fractura el cuerpo menos resistente.
• Desgaste abrasivo: el material es desplazado debido a partículas
duras o protuberancias. Un cuerpo duro deforma plásticamente
a uno más blando.
• Desgaste por fatiga: los esfuerzos y tensiones generadas durante
la fricción pueden crear fracturas. Para materiales dúctiles se
producen delaminaciones (bolas de rodamientos). Para
materiales frágiles la fractura ocurre en zonas de alta tensión
tensíl. Las fracturas son perpendiculares a la superficie.

Existen otro mecanismo como:

• Desgaste corrosivo: un proceso dominado por una reacción

química o electro química.
• Desgaste erosivo: representa una pérdida de material de una
superficie sólida debido al contacto con un fluido en movimiento
que contiene partículas sólidas.
• Cavitación: cuando la presión local baja rápidamente hasta la
presión de vapor se forman burbujas que explotan erosionando
el material. Ocurre solo en líquidos, no en gases.
CONTACTO DE SUPERFICIES
Si colocamos dos sólidos en contacto, algunas regiones de sus
superficies estarán muy próximas, mientras otras permanecen
alejadas entre sí.

• Estas regiones se conocen como “uniones” y la suma de sus

áreas constituye el área real de contacto (Ar).

• El área total, formada por Ar y el área de aquellas zonas que

parecen participar de la interacción, pero que en realidad no
lo hacen, es la llamada área aparente de contacto (Aa).
• Cuando dos superficies se ponen en contacto este ocurre en
algunos puntos. Estos puntos de contacto se llaman asperezas
y son las que soportan la carga normal es donde se generan
las fuerzas friccionales.
Desgaste
Tipos de desgaste:
Desgaste por abrasión: se debe a partículas duras y afiladas que
entran en la superficie de rozamiento, o por picos de rugosidad
entre superficies duras.
Consecuencias: se crean rayas, surcos y cambios dimensiónales
en las piezas.
Desgaste por adhesión: en ciertos casos (poca lubricación o
trabajo en seco) las piezas se pueden adherir transfiriéndose
material entre las piezas, esto es más probable que suceda
cuando las piezas son de composiciones similares o tienen
afinidad entre sí.
Consecuencias: soldadura en frío, rayas y rotura del útil.
 Desgaste por fatiga: se debe a tensiones superficiales
continuadas que llevan a la formación de grietas bajo la
superficie y a su propagación bajo la superficie en tensión o a la
deformación de la pieza.
Consecuencias: grietas transversales y verticales, dislocaciones y
formación de cavidades.
Reacción triboquímica (triboxidación): el contacto deslizante
tribológico da como resultado una reacción química. Los
productos de la reacción influyen en los procesos tribológicos en
la superficie, por ejemplo, las piezas en rozamiento con
tolerancias estrechas pueden griparse.

PROTECCION CONTRA EL DESGASTE

Tratamientos
- térmicos
- selectivos
- termoquímicos
Recubrimientos protectores
- electrodeposición: cromado, niquelado
- metalizado
- revestimiento duro

TRATAMIENTOS TERMICOS
- Temple y revenido
- Normalizado
- Austenizado
Se puede logra materiales duros y tenaces.
 TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS
Cementacion: solida, gaseosa, liquida (C)
Cianuración: liquida, gaseosa (C, N)
Nitruración (N)
Siliciado (Atm Cl junto con Si)
Borado (Sales de Bo)
Cromizado (Atm. Inerte junto con Cr)

Cambian la composición química (se adiciona C, N, etc)

CEMENTACIÓN CIANURACIÓN NITRURACIÓN

Adición C CyN N
Tipos sólida gaseosa liquida liquida gaseosa gaseosa
Agente C sólido CO/ Baño Baño NH3/portador/ NH3 gas y
hidrocarburo cianuro cianuro enriquecedor disociado
Temp (ºC) 850-900 750-850 550
Tiempo(h) 4-16 1–8 1-6 1 ½ 20- 80
Espesor(mm) 0.9-2.3 0.2-1.5 0.2-3 0.3 0.1-0.6 0.2-0.7
Util para Mas limpio Alta conductividad Disminuye la No necesita
Ventajas pequeñas del baño, menor velocidad temple
piezas tiempo crítica de Bajas temp.
temple
Desventaja No se templa -------- Sales venenosas ---------- Aceros aleados
directamente Ajuste del baño Costos

Siliciado
Se adiciona Si al Fe obteniéndose una solución sólida de Fe-Si
Se calienta la pieza (920-1010 ºC) en contacto con carburo de Si y se utiliza
Cl como catalizador.
Se logran espesores de 0.13 a 2.54 mm
Se aplica en ejes de bombas, eslabones de transportadores de cadena, etc.
Cromizado
No está restringido a materiales ferrosos
En el acero forma una capa exterior de acero inoxidable y si el C es mayor
de 0.6 pricipitará carburos aumentando la resistencia al desgaste
Se calienta la pieza (900-1090 ºC) en contacto con Cr en fase gaseosa
Se logran durezas de 800 a 1000 Vickers
Se aplica en ejes de bombas, herramientas, troqueles.

Borado
Se aplica a Aceros
Se calienta la pieza a temperatura de austenizacion (800-1050 ºC) en
contacto con Sales de Boro
Se forma una capa de 200 micrones compuesta de 2 subcapas: FeB
(ortorómbica) y Fe2B (tetragonal centrada en el cuerpo)
Se logran durezas mayores de 1500 Vickers.
TRATAMIENTOS SELECTIVOS
• Endurecimiento por llama
• Endurecimiento por inducción
- Se calienta selectivamente a la pieza en el intervalo de austenita y
luego se templan y revienen
- No cambian la composición química.
- El % de C debe ser mayor a 0.3 %
- Se logra espesores de 1/16 a 1/4 pulgadas

ELECTRODEPOSICION
Cromado
• espesores: 0.0001 a 0.01 pulg
• dureza: 1000 Vickers
• características: no se suelda con el calor, alta resistencia a la
corrosión.

Niquelado
• espesores: 0.0001 pulg
• dureza: 140 420 Vickers
• características: mejor deposición en piezas irregulares, más
económico.

METALIZADO DE POLVOS
Se utiliza para recuperar piezas gastadas o fuera de tamaño o
cuando se requiere resistencia al desgaste.
Fuente de calor química
- Oxiacetilénica
- HVOF(alta velocidad de oxi-fuel)
- (D-gun) Detonación con pistola
Fuente de calor eléctrica
- Plasma
- Arco eléctrico
 PISTOLA DE OXIACETILENO

• Se rocía el polvo sobre la superficie deseada

• Se puede aplicar cubiertas delgadas
• Utíl para aplicar aleaciones duras y resistentes a la corrosión
• Tienen base Ni o Co, contiene Cr, Bo, Si

PISTOLA DE PLASMA

• El plasma es un gas ionizado que se produce al pasar por un

arco eléctrico
• Se logran mayores temperaturas de trabajo que permite
depositar metales de mayor punto de fusión
• Se debe de tener cuidadosas medidas de seguridad
 D-gun

HVOF

REVESTIMIENTOS DUROS

Se define el REVESTIMIENTO DUROS (PROTECTOR CONTRA EL

DESGASTE DEPOSITADO POR SOLDADURA) como el proceso que
aplica por soldadura una capa, una esquina o un punto de una
aleación adecuada sobre una pieza metálica para aumentar su
resistencia a las diversas formas de desgaste.
• Se puede aplicar a partes nuevas, en servicio o para recuperar
• Existen más de 150 tipos de depósitos
• Tienen base Ni, Co o Cr, pueden adicionarse W, Mo
• Aplicaciones: agricultura, maquinaria vial, etc
 VENTAJAS ECONÓMICAS

• Mantener las dimensiones de superficies sometidas a

desgaste, sin pérdida de eficiencia, ni aumento de gasto en
potencia.
• Prolongar la vida en servicio de una pieza, reduciendo
tiempos de parada y frecuencia de sustituciones.
• Reducir costos mediante el empleo de aleaciones específicas
que poseen propiedades que sólo serían alcanzadas con
materiales muy costosos.
• Mantener menor stock de piezas de repuesto.

PROCESOS DE SOLDADURA UTILIZADOS PARA REVESTIMIENTOS

PROTECTORES
Entre los procesos utilizados habitualmente para aplicar
revestimientos protectores podemos citar:

• La elección del método de aplicación es tan importante como la

de la aleación para el revestimiento.
• Las ineficiencias pueden estar disimuladas por resultados
aparentemente satisfactorios, pero que no representan una
optimización económica, ni permiten alcanzar la máxima vida útil
de la pieza.

Factores que intervienen en la selección del proceso adecuado:

• Dimensiones y geometría de la pieza a revestir.
• Tasa de deposición (kg/hr depositados).
• Tipo de material base.
• Forma y composición de la aleación a emplear.
• Propiedades y exigencias en función de la dilución.
• Habilidad requerida del soldador.
• Medidas de seguridad requeridas.
• Las recomendaciones habituales de fabricantes basicamente describen
fajas de parámetros dentro de las cuales los consumibles pueden
emplearse con razonable facilidad.
• En general no se informa sobre alteraciones en las propiedades finales
debido a cambios en los valores de las variables.

ELECCIÓN DEL SISTEMA

Se entiende por “SISTEMA” la combinación de aleación y proceso de
deposición.

SECUENCIA DE PASOS A SEGUIR

1. Reconocer y comprender el tipo de problema de desgaste presente.

2. Seleccionar el material adecuado de revestimiento, de acuerdo a los
factores anteriormente analizados.
3. Seleccionar el proceso de soldadura más apropiado, considerando
los factores ya mencionados.
4. Evaluar los costos del procedimiento, teniendo en cuenta los
siguientes puntos:
1. Precalentamiento.
2. Exceso de material para mecanizar.
3. Cantidad de capas necesarias para eliminar la dilución.
4. Tasa de deposición.
5. Mecanizado posterior, dependiendo de la dureza del depósito.
5. Realizar pruebas para optimizar las condiciones del proceso.
6. Ensayar nuevos materiales y comparar tasas de desgaste inter-
laboratorios.
ELECCIÓN DEL SISTEMA

ANÁLISIS DE COSTOS
DISEÑO DE ENSAYOS DE DESGASTE

1. Se debe clasificar el tipo de desgaste

2. Se debe elegir la máquina correspondiente que simule dicho
mecanismo
3. Se debe comparar el desgaste con una probeta testigo (por ej.
fundición blanca)
4. Se debería finalizar el ensayo con una validación a campo

PREGUNTAS
1. ¿Cuáles son las características de las partículas involucradas en el
desgaste abrasivo? ¿Como inciden en la tasa de desgaste?
2. ¿Como diseñaría un ensayo de desgaste? ¿Qué tratamientos y
recubrimientos conoce para disminuir la tasa de desgaste de una pieza
metálica?.