Libro Instrumentacion Industrial VF With Cover Page v2

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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE
TAMAULIPAS Primera Edición
Introducción a la Instrumentación
industrial
Armando Carballo
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Enrique Blas
APUNT ES DE INST RUMENTACION

Jorge Molina
Inst rument ación básica.

Carit o Alpuche
Introducción a la
Instrumentación industrial
Autores:
David Lara Alabazares

Manuel Zuñiga Alanís
Gerardo Romero Galván
José G. Rivera Martínez
Primera Edición UNIVERSIDAD AUTONOMA DE TAMAULIPAS

Introducción a la
Instrumentación
Industrial
Introducción a la
Instrumentación
Industrial
David Lara Alabazares

Manuel Zuñiga Alanis
Gerardo Romero Galván
José Guadalupe Rivera Martínez
DEDICATORIA
“Cuesta mucho educar a un hombre pero cuesta mucho mas no educarlo”
Nosotros los Autores
Siempre es un privilegio y un placer expresar nuestra gratitud a nuestras esposas e hijos

por su amor y apoyo.
Rosa, Elia, Irma y Mirna,
A Dios, por concedernos la vida.

AGRADECIMIENTOS
Al C. M.E.S. José Ma. Leal Gutiérrez rector de nuestra alma máter, la Universidad Autónoma de Tamaulipas,
por el gran liderazgo con que ha conducido a la Universidad.
Al M.E.S. Jaime Alberto Arredondo Lucio, director de nuestra unidad académica, por las facilidades y los
espacios brindados en la elaboración de este libro.
Al secretario administrativo, Ingeniero Crecencio Alvarez Guevara y a los departamentos de las carreras de
Ingeniería en Electrónica, Ingeniería en Sistemas de Producción y Posgrado e Investigación de la Unidad
Académica Multidisciplinaria Reynosa Rodhe.
A la Dra. Teresa de Jesús Guzmán Acuña, directora PROMEP-UAT por el impulso al personal docente que
conlleva a emprender día a día nuevos retos.
Al equipo de Innovación Editorial Lagares, por sus aportes para mejorar la presentación de esta obra.
Igualmente un agradecimiento especial a todos los maestros, secretarias y estudiantes que día a día luchan por
un objetivo común, tener una mejor calidad de vida.
ÍNDICE
Presentación ........................................................................................................................................13
Capítulo 1
Introducción a la Instrumentación ...................................................................................................15
1.1. Introducción. ..........................................................................................................................15
1.2. Terminología de Sistemas de Control. ....................................................................................19
1.3. Clasificación de Instrumentos.................................................................................................21
1.4. Simbología. .............................................................................................................................22
1.5. Ejemplos. ................................................................................................................................30
Capítulo 2
Técnicas de medición de Temperatura .............................................................................................33
2.1. Introducción. ..........................................................................................................................33
2.2. Medidas de temperatura. ........................................................................................................34
2.3. Elementos Mecánicos. ............................................................................................................35
2.4. Elementos Eléctricos. .............................................................................................................40
Capítulo 3
Medición de presión de gases y líquidos ...........................................................................................47
3.1. Introducción. ..........................................................................................................................47
3.2. Mediciones de presión y vacio de gases. ................................................................................48
3.3. Presión de líquidos en un recipiente. ......................................................................................51
3.4. Tipos de medidores de presión. .............................................................................................53
3.5. Sensores Electrónicos. ............................................................................................................60
Capítulo 4
Medición de Flujo de Fluidos.............................................................................................................63
4.1. Introducción. ..........................................................................................................................63
4.2. Naturaleza de los fluidos. ......................................................................................................64
4.3. Elementos primarios de medición de fluidos..........................................................................65
4.4. Selección del elemento primario. ...........................................................................................75
Capítulo 5
Medición de Nivel. ..............................................................................................................................77
5.1. Introducción. ..........................................................................................................................77
5.2. Principios de hidrostática. ......................................................................................................78
5.3. Instrumentos para la medición del nivel. ................................................................................80
5.4. Principios de funcionamiento de medidores eléctricos ..........................................................87
5.5. Válvulas de purga. ..................................................................................................................88
Capítulo 6
Elemento Final de Control .................................................................................................................89
6.1. Introducción. ..........................................................................................................................89
6.2. Partes de una válvula. .............................................................................................................90
6.3. Tipos de válvulas de control. ..................................................................................................91
6.4. Actuadores para válvulas de control. ......................................................................................97
6.5. Características de una válvula de control. ............................................................................101
6.6. Criterios de selección. ..........................................................................................................108
Capítulo 7
Fundamentos de Control Automático .............................................................................................109
7.1. Introducción. ........................................................................................................................109
7.2. Control Todo/Nada. ..............................................................................................................110
7.3. Control Flotante. ...................................................................................................................111
7.4. Control modulante. ...............................................................................................................111
7.5. Control proporcional. ...........................................................................................................112
7.6. Control proporcional + derivativa. .......................................................................................115
7.7. Control integral. ....................................................................................................................116
7.8. Control proporcional más integral ........................................................................................118
7.9. Control proporcional + integral + derivativo (PID) ............................................................119
Capítulo 8
Instrumentación virtual ...................................................................................................................121
8.1. Introducción .........................................................................................................................121
8.2. Programación Gráfica y Labview .........................................................................................121
8.3. Instrumentos Virtuales ..........................................................................................................122
8.4. Sistema de adquisición de datos ...........................................................................................124
8.5 Práctica: Adquisición y envío de datos. .................................................................................125
Bibliografía ........................................................................................................................................135
PRESENTACIÓN
Este libro introduce al lector al estudio de los instrumentos de medición y control utilizados en procesos
industriales. La instrumentación está estrechamente relacionada con la ingeniería y la teoría de control aplicado
a procesos industriales, en los cuales, la calidad del producto terminado es un requerimiento que cada vez ha
tomado suma importancia para la competitividad. Por ende, el uso de sistemas automatizados día a día gana
terreno en la industria.
Por lo tanto, esta obra, estructurada en ocho capítulos, se aborda la teoría de operación de los dispositivos
análogos y electrónicos utilizados para medir las principales variables físicas de los procesos industriales,
tales como la temperatura, la presión, el nivel, el caudal, entre otras. Además, se presenta un breve estudio
del elemento final de control, así como los fundamentos del control automático.
En el primer capítulo se define la instrumentación industrial y se da una clasificación de los principales

instrumentos. Se presenta la simbología estándar usada para identificar instrumentos en un proceso, así
como la nomenclatura. En los capítulos del dos a cinco se estudian los instrumentos utilizados y los métodos
para medir las variables físicas temperatura, presión, caudal y nivel respectivamente. En el capítulo seis
trata del elemento final de control, donde el más utilizado es la válvula de control; se presentan las partes de
una válvula y sus actuadores, y se da una clasificación de las mismas. Se estudia en forma breve las carac-
terísticas principales que deben tomarse en cuenta cuando se diseña un sistema de control. El capítulo siete
da las definiciones y conceptos de control automático y las acciones de control. Por último en el capítulo
ocho presenta el uso de la programación gráfica y la instrumentación virtual aplicada a procesos industriales.
Este libro pretende ser un apoyo didáctico en la enseñanza de la instrumentación industrial ya que cada
uno de los capítulos está estructurado de tal forma que el lector pueda analizar en forma clara los conceptos
de instrumentación y control que se dan a lo largo del texto.
13
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN
David Lara Alabazares, Manuel Zúñiga Alanís,
Gerardo Romero Galván y José G. Rivera Martínez
1.1. INTRODUCCIÓN.
La instrumentación desde su época más antigua vino a desplazar poco a poco, y dependiendo de su desarrollo,
a la mano del hombre; mediante el uso de instrumentos podemos medir (conocer), controlar (comparar) y
corregir (actuar) cualquier variable de un proceso. Se entiende por variable a todo componente de un proceso
sujeto a cambios físicos y químicos en su naturaleza. Las ventajas más sobresalientes del control automático
son:
a) Eliminación del error humano.

b) Velocidad de operación.
c) Exactitud.
d) Automatización.
El control automático de procesos depende de la instrumentación en razón de que para poder controlar una
variable, es necesario primero determinar su valor, lo cual implica el uso de instrumentos de medición, debido
a ello es necesario conocer los diferentes métodos para lograr dicho objetivo. Las principales variables físicas
controladas en cualquier proceso industrial son:
• Presión.
• Flujo.
• Nivel.
• Temperatura.
El elemento que mide estas variables se conoce como elemento primario de medición y transforma la
energía del medio para brindar una señal proporcional a la variable. En la mayoría de los casos es necesario
transmitir esta información desde el proceso hasta algún lugar determinado tal como un tablero de control.
Para ello es necesario emplear dispositivos que logren transmitir la información de alguna manera práctica, tal
como una señal neumática (presión) a través de una tubería, o tal como una señal eléctrica (corriente) a través
de conductores eléctricos. Esta señal medida nos debe servir para controlar este valor a uno deseado, para ello
se realiza una comparación entre el valor medido y el valor deseado. Entonces, en base a la diferencia de estos
valores se calcula la ley de control. El dispositivo que realiza esta función es denominado controlador.
Por último, es necesaria la utilización de un elemento que transforme la señal generada por el controlador
en una acción que gobierne el valor de entrada al proceso, logrando con esto cambiar el valor de la variable y
llevarla al valor deseado. El dispositivo que realiza éste trabajo se llama elemento final de control.
15
INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
En la figura 1.1 se ilustra un proceso físico de un intercambiador de calor, controlado en forma manual,
cuyo propósito es calentar agua. En la figura puede observarse que el operador realiza la función de medir
comparar y corregir. Esto puede efectuarse siempre y cuando la temperatura deseada no exceda de la máxima
soportable por el ser humano (aproximadamente 55°C) y el tiempo de operación no exceda de las capacidades
físicas del operador. Por lo tanto, el control automático y la instrumentación juegan un papel importante en los
procesos industriales modernos.
Entrada agua fria
Salida de vapor
Operador
(controlador)
Comparación
(computación)
Válvula Medición a
(corrección) base de tacto
Entrada de vapor Salida agua caliente
Figura 1.1. Proceso controlado en forma manual.
Los sistemas de control automático forman parte integral de las plantas de procesos para el control de
sus múltiples variables. Estos sistemas son tan vitales en las plantas, tal como el sistema nervioso central y sus
ramificaciones lo son para el organismo del ser humano para el control de sus funciones.
El control automático se ha incorporado en las plantas de procesos para suplir las funciones de un operador,
considerando que el controlador automático no se cansa, ni necesita dormir, siempre está al cuidado del trabajo
encomendado, sintiendo y midiendo los cambios de las variables y efectuando correcciones en forma continua a
fin de mantener las condiciones de operación establecidas; aunque nunca podrá suplir el razonamiento humano
cuando se presentan nuevas condiciones. El control automático, por lo tanto, reproduce con ventajas las funciones
de un operador y la secuencia de sus operaciones las efectúa con sus elementos a través de un circuito cerrado
conocido como circuito cerrado de control automático o simplemente lazo de control. Los elementos que
componen un sistema de control de lazo cerrado se muestran en la figura 1.2 y se describen a continuación.
Figura 1.2. Sistema de control de lazo cerrado.
16
CAPÍTULO 1
Proceso: Es la parte del sistema en que se realiza una operación o una secuencia de operaciones; son
las funciones colectivas desarrolladas en y por el equipo en el cual se controla la variable. Para obtener un
resultado en el proceso se realizan cambios físicos, químicos o eléctricos, o una combinación de estos. Las
operaciones deseadas se efectúan mediante la regulación de energía. Son ejemplos de procesos tanto calentar
un termopar como calentar la carga de un calentador; ambos siguen las mismas leyes de la transmisión de calor.
Elemento primario de medición: Es el medio para determinar y medir las variables de un proceso, y corres-
ponde a la porción del sistema de medición que es el primero en utilizar o transformar la energía del medio
controlado para producir un efecto de respuesta al cambio de un valor de la variable controlada; este efecto
puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, potencial eléctrico o resistencia. Son ejemplos de elementos
primarios los termopares, placas de orificios, tubos de bourdon, etc.
En resumen, el elemento primario está en contacto directo con la variable y la convierte en otra simpli-
ficada. Por ejemplo, un manómetro determina la presión de algún gas mediante el desplazamiento de su ele-
mento primario, el tubo de bourdon, el cual se muestra en la figura 1.3.
Figura 1.3. Manómetro basado en tubo de bourdon
Medios de medición: Forman en conjunto con los elementos primarios de medición, el dispositivo que indica
o registra el valor de la variable y la transmite al controlador.
Controlador: Es un dispositivo neumático, hidráulico o electrónico que recibe el valor de la variable, lo

compara con el valor deseado (set-point) y actúa para corregir la desviación de la variable, enviando una señal
correctiva al elemento final de control.
Elemento final de control: Es el dispositivo que regula la cantidad de material o energía que entra al proceso,
con el fin de mantener una variable en el valor deseado. Estos elementos son generalmente válvulas de control
de diversos tipos, tal como la válvula solenoide que se muestra en la siguiente figura.
Figura 1.4. Elemento final de control (válvula solenoide).
17
Se consideran también como elementos finales de control: las compuertas de ductos de aire (ver figura 5),
los relevadores eléctricos, los motores de velocidad variable, etc.
Figura 1.5. Elemento final de control (compuerta).
Resumiendo los conceptos fundamentales sobre el control automático tenemos que, tanto en el sistema
de control humano, que tiene como base el cerebro, como en el sistema de control automático aplicado a los
procesos industriales, se realizan en circuito cerrado la misma secuencia de operaciones:
TABLA 1.1. COMPARACIÓN DEL CONTROL EN UN PROCESO VERSUS EL CUERPO HUMANO.
Control Automático Cuerpo Humano
Detectar las variables Sentir los impulsos
Transmitir la magnitud de la variable Transmitir los impulsos sensoriales
Computación en el controlador Computación del sistema nervioso central
Transmisión de la señal correctiva al Transmisión de los impulsos motores

elemento final de control. correctivos.
En el control humano, el ciclo de operaciones puede realizarse en segundos o fracciones de segundo para
restablecer las condiciones de equilibrio. En el control de procesos industriales se requiere más tiempo para
alcanzar el equilibrio, y este depende tanto de las características y retardos que se presentan en los procesos,
así como los retardos en los medios de medición y control.
Por lo expuesto anteriormente, las funciones del lazo cerrado de control son:
Medir Transmitir Comparar Computar Corregir
18
CAPÍTULO 1
1.2. TERMINOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL.
A continuación en la tabla siguiente se definen los términos más comunes en el control automático de procesos
industriales.
TABLA 1.2. TERMINOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL.

Es la aplicación de aparatos de medición o control a un proceso, con el propósito
Instrumentación de determinar la identidad y magnitud de cierta variable física o cantidad química,
y también con el objeto de controlar esas cantidades bajo limitaciones específicas.
Instrumento Es cualquier dispositivo que realiza una función de medición o control de proceso.
Instrumento o sistema de instrumentos usados para medir o conocer la magnitud
Monitor de una o más variables con el propósito de emplear la información en determinado
momento.
Un dispositivo para transmitir la señal de un elemento primario de medición a otro
Transmisor
punto.
Un dispositivo que produce una señal de control en respuesta a una señal de error de
Controlador
entrada
Gabinete o estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre este. El
Panel
panel puede consistir de una o varias secciones, cubículos, consolas o escritorios.
Es la localización de un instrumento que no está ni dentro ni sobre un panel o consola,
ni está montado en un cuarto de control. Los instrumentos locales están comúnmente
Local
en el ámbito de un elemento primario o un elemento de control, la palabra “campo”
es un sinónimo muy usado con local.
Sensibilidad Es el mínimo cambio de la señal de entrada al cual es capaz de responder un sistema.
Es el cambio que puede producirse en la señal de entrada del instrumento sin obtener
Zona muerta
respuesta del mismo.
Es el intervalo de tiempo que tiene la señal de salida con respecto al momento en que
Retraso
ocurrió un cambio en la entrada.
Es el conjunto de operaciones de las que se obtiene un producto al que por lo regular
Proceso
se le aplica un controlador automático.
Se refiere generalmente a todos los componentes de control incluyendo el proceso
Sistema mismo, la medición, el controlador, el operador y la válvula, junto con otros equipos
adicionales que pueden contribuir a la operación.
La energía transmitida desde el elemento primario al controlador puede ser reforzada
o amplificada, empleando energía de otra fuente. La mayoría de los controladores
Relevador
son operados por medio de potencia externa debido a que ofrecen mayor flexibilidad.
La potencia más común es la eléctrica, pero también se usa el aire y la hidráulica.
Capacidad Es la medida de la máxima cantidad de energía o material que puede almacenarse.
Es el cambio de cantidad contenida por unidad de cambio de alguna variable de
referencia. Se mide en unidades de cantidad dividida por la variable de referencia.
Ejemplo:
Capacitancia La capacitancia de volumen en un tanque abierto con respecto a la altura hidrostática,
es el cambio en volumen del líquido almacenado por unidad de cambio en la altura.
La capacitancia en peso para un tanque lleno con gas respecto a la presión, es el
cambio en el peso del gas almacenado por unidad de cambio en la presión.
19
TABLA 1.2. TERMINOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL.

Es todo componente de un proceso sujeto a cambios físicos y químicos en su
Variable
naturaleza.
Es la información sobre el estado de la variable controlada que puede compararse
Retroalimentación
con el valor deseado a fin de hacer que coincida.
Es una condición, cantidad o característica del medio controlado que se mide y se
Variable controlada
controla.
Medio controlado Es aquel proceso, energía o material del proceso en el que la variable se controla.
Es aquella cantidad o condición que se varía por el controlador automático de manera
Variable manipulada
que el valor de la variable controlada resulte afectada en la proporción debida.
Es una señal que es una medida de la variable del proceso, generalmente la salida de
Variable medida
un instrumento o transmisor.
Es la energía o materia del proceso del cual la variable manipulada es una condición
Agente de control
característica.
Es un dispositivo o combinación operable de dispositivos, denominados controladores,
Sistema
conectados en circuitos cerrados que miden el valor de una cantidad o condición
de control
variable y funciona para corregir o limitar la desviación de este valor medido con
automático
relación a una referencia seleccionada.
Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control que señalan el paso
Lazo
de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar las variables de un proceso.
Es el valor de la variable controlada que se desea mantener, también se conoce como
Valor deseado
punto de ajuste fino (set point).
Error Es la diferencia entre el valor instantáneo y el valor deseado de la variable controlada.
Es el valor de la variable controlada que el control automático trata de mantener bajo
Punto de control
cualquier conjunto de condiciones fijas.
Modo de control La relación entre la salida del controlador y el error de entrada.
Es un controlador en el cual toda la energía para operar el elemento final de control
Control auto-operado
se deriva del medio de control a través de un elemento primario.
Acción de dos posi- Conocida como ON-OFF, es aquella condición en la que el elemento final de control
ciones se mueve de una de dos posiciones fijas a la otra.
Es aquella en la que existe una relación lineal entre la magnitud de la señal de
Acción proporcional
desviación y la magnitud de la salida.
Es aquella en la que la señal de salida del controlador es proporcional a la integral en
Acción integral
el tiempo de la señal del error de entrada.
Es una acción de control en el que la velocidad de cambio de la señal de error
Acción derivativa
determina la velocidad con que se aplica la acción correctiva.
Es la relación de cambio de la señal de salida con respecto al cambio de la señal de
Ganancia desviación que la produce, como un resultado en la acción de control proporcional
solamente.
20
CAPÍTULO 1
1.3. CLASIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS.
Existe una gran diversidad de instrumentos de medición y control para una extensa gama de aplicaciones
industriales, por lo tanto la clasificación de los instrumentos es de suma importancia para entender la función
de cada uno de estos. Los instrumentos se clasifican en dos grandes grupos: el primer grupo corresponde a la
función del instrumento, y el segundo de acorde a la variable del proceso con la que interactúan.
1.3.1. EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO.
Instrumentos ciegos: Son aquellos que no tienen indicación visible. Por ejemplo, las alarmas de algún flotador,
o las alarmas de termostatos, que aunque poseen una escala, ésta sólo funciona para seleccionar el nivel
de disparo de un interruptor o conmutador. Otros ejemplos de instrumentos ciegos son los transmisores de
presión, nivel, caudal y temperatura sin indicador.
Instrumentos indicadores: Estos instrumentos poseen un índice o una escala que indica el valor de la variable.
Los indicadores también pueden ser digitales.
Los instrumentos registradores: Registran con trazo continuo o a puntos la variable; pueden ser circulares o
de gráfico rectangular o alargado. Existen también registradores que utilizan medios electrónicos tales como
memorias o dispositivos de almacenamiento para registrar los valores de las variables.
Elementos primarios: Están en contacto con la variable y transforman la energía del medio controlado para dar
al sistema de medición una indicación de la variación de la variable controlada.
Transmisores: Obtienen una señal de la variable del proceso a través del elemento primario y la transmiten
a distancia en forma de señal neumática (3 a 15 psi) o electrónica (4 a 20mA). Existen además transmisores
inalámbricos que transmiten la señal mediante radio frecuencia.
Los receptores: Reciben la señal del transmisor y la indican o registran. Los receptores controladores, procesan
la señal recibida y producen una señal de salida normalizada que es enviada al elemento final de control.
Transductores: Reciben una señal de entrada, la cual está en función de una o más cantidades físicas, y la
convierten modificada o no a una señal de salida. Por ejemplo un relevador, un transmisor, un convertidor de
presión de proceso a corriente (PP/I) o un convertidor de presión de proceso a señal neumática (PP/P), etc.
Los convertidores: Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática o electrónica procedente de
un instrumento y después de modificarla, envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo
un convertidor de entrada neumática a señal de salida electrónica (P/I).
Los controladores: Calculan el error de la variable controlada con respecto a un valor deseado y en base a este
error realizan una acción de control, enviando una señal de corrección al elemento final de control.
Elemento final de control: Regula la cantidad de energía, materia o agente de control en función de la señal
proveniente de la salida del controlador.
21
1.3.2. EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DEL PROCESO.
De acuerdo a la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, de nivel, de presión,
temperatura, densidad y peso específico, humedad, punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH,
conductividad, frecuencia, fuerza, etc.
1.4. SIMBOLOGÍA.
Los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para indicar la aplicación de un instrumento
en un proceso, así como las señales empleadas y la secuencia de componentes interconectados. Para aplicar la
teoría de control e instrumentos de control, se hizo necesario utilizar ciertos símbolos descriptivos.
La simbología es de gran importancia debido a que en la práctica es común visualizar el funcionamiento
de los sistemas de control aplicados a procesos, en base a diagramas que simplifican su estructura y además nos
dan la información necesaria para su entendimiento. Para designar y representar los instrumentos de medición
y control se emplean diferentes normas; las cuales muchas veces varían de industria en industria.
La gran variedad de normas y sistemas utilizados en las organizaciones industriales indica la necesidad
universal de una normalización en este campo. Varias sociedades han dirigido sus esfuerzos en este sentido,
y actualmente las dos más sobresalientes son: La Sociedad de Instrumentos de Estados Unidos (ISA), y la
Asociación para la Manufactura de Aparatos Científicos (SAMA). Ambas normas tienen por objeto establecer
sistemas de designación estándares.
1.4.1. NORMA ISA-S5.1-84.
En esta norma sobre instrumentos de medición y control, los instrumentos son generalmente identificados por
números en una etiqueta. El número de la etiqueta identifica (1) la función en el proceso y (2) el lazo de control
en el cual está localizado, por ejemplo en la etiqueta siguiente:
Primera Letra Letras sucesivas Número de bucle Sufijo
T C 101 A
Identificación funcional Identificación del bucle

La primera letra indica la variable medida, en este caso T indica que es un instrumento de Temperatura,
las letras sucesivas son de acuerdo a la función del instrumento, la letra C implica que es un controlador. Por lo
tanto, la etiqueta indica que se tiene un controlador de temperatura en el bucle de control 101. En la tabla 1.3
se agrupan las letras de identificación para instrumentos según la norma ISA.
Nota: El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no excediendo de cuatro. Por
lo tanto se debe considerar lo siguiente:
• Disponer de letras en subgrupos

• En un instrumento indicador y registrador de la misma variable puede omitirse la letra I.
• Los bucles o secciones de un sistema deben identificarse con una secuencia única de números.
• Si un bucle dado tiene más de un instrumento con la misma identificación funcional, es preferible
añadir un sufijo, ejemplo TC-101 A, TC-101B, etc.
22
CAPÍTULO 1
• Un instrumento que realiza dos o más funciones puede designarse por todas sus funciones. Por
ejemplo, un registrador de caudal FR-2, con pluma de presión PR-4, se designa preferentemente
como FR-2/PR-4.
• Los accesorios para instrumentos, tales como rotámetros de purga,filtros y potes de sello que no están
representados explícitamente en un diagrama de flujo, pero que necesitan identificación para otros
usos, deben tenerla de acuerdo con su función y deben emplear el mismo número del bucle.
En los diagramas, los números de etiqueta del instrumento son colocados dentro de círculos. La identificación
funcional está siempre en la mitad superior del círculo, mientras que el número de lazo de control está en la
mitad inferior. Una línea dibujada en el centro indica que se trata de un instrumento montado en el panel de
control. Un círculo sin línea indica que el instrumento está montado en el campo. La línea punteada indica
que el instrumento está montado detrás del panel. Si dos círculos están juntos significa que se tienen múltiples
instrumentos. En la figura 1.6 se presentan los tipos de círculos para representar instrumentos, y en la tabla 1.4
se representan los instrumentos que se usan con mayor frecuencia en los procesos industriales.
Figura 1.6. Símbolos estándar.
23
TABLA 1.3. LETRAS DE IDENTIFICACIÓN.

Letra PRIMER LETRA LETRAS SUCESIVAS
Función de
Variable Modificador Función de salida
Lectura pasiva
A Análisis Alarma
B Combustión Opcional Opcional Opcional
C Conductividad Control
D Densidad Diferencial
Tensión Elemento
E
primario
F Caudal Relación
G Calibre Vidrio
H Manual Nivel alto
I Corriente Eléc. Indicador
J Potencia Búsqueda
Tiempo Razón de tiempo Estación de
K
control
L Nivel Luz piloto Nivel bajo
M Humedad Momento Medio
N Opcional Opcional Opcional
O Opcional Orificio
P Presión Punto de prueba
Q Cantidad Integrador
R Radiación Registro
S Vel. o Frec. Seguridad Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multivariable
V Viscosidad Válvula
W Peso o fuerza Vaina
X Sin clasificar Eje X Sin clasificar Sin clasificar
Y Opcional Eje y Relevador
Posición Eje Z Actuador sin
Z
clasificar
24
CAPÍTULO 1
TABLA 1.4. EJEMPLOS DE NOTACIÓN DE INSTRUMENTOS.
Instrumento localizado en el campo Indicador de nivel (vidrio)
Instrumento localizado en el tablero Alarma de alto nivel
Transmisor localizado en el campo Alarma de bajo nivel
Trasmisor del controlador registrador de

Alarma de nivel
presión
Trasmisor del controlador y registrador

Controlador de presión
de temperatura
Controlador de presión diferencial Registrador de temperatura
Válvula de control de presión Indicador de temperatura
Válvula de control y registrador de pre-

Alarma de alta temperatura
sión
Indicador de presión Alarma de baja temperatura
Trasmisor del controlador y registrador

Válvula de seguridad de presión
de flujo.
Interruptor de presión Registrador de flujo
Interruptor de presión diferencial Controlador del registrador de flujo
25
TABLA 1.4. EJEMPLOS DE NOTACIÓN DE INSTRUMENTOS.
Alarma de alta presión Transmisor indicador de flujo
Alarma de baja presión Transmisor registrador de flujo
Transmisor del controlador registrador

Válvula de control y registrador de flujo
de nivel
Controlador de nivel Válvula de control manual
Controlador y registrador de nivel Válvula de seguridad
Válvula de control de nivel Elemento primario de flujo
Válvula de control y registrador de

Orificio de restricción
nivel.
Termopozo Trampa de vapor
1.4.2. SÍMBOLOS DE LÍNEAS.
La simbología de líneas representa la información única y crítica de los diagramas de instrumentación y tuberías.
Las líneas indican la forma en que se interconectan los diferentes instrumentos así como las tuberías dentro
de un lazo de control. Las líneas pueden indicar diferentes tipos de señales como son neumáticas, eléctricas,
ópticas, señales digitales, ondas de radio, etc. En la siguiente tabla se muestran los símbolos de las líneas más
comunes en instrumentación.
26
CAPÍTULO 1
TABLA 1.5. SÍMBOLOS DE LÍNEAS.

Señal o conexión Símbolo Variante
Internacional
Americana (USA)
Eléctrica
Binaria internacional
Binaria americana
Estándar
Neumática
Binaria
Hidráulica Estándar
Guiada
Electromagnético o sónica
No guiada
Tubo capilar
Indefinida
Conexión de proceso
Enlaces Sistema interno
Mecánico
Adicionalmente, se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación (o bien
de purga de fluidos).
AS GS ES HS SS NS WS
Aire Gas Eléctrica Hidráulica Vapor Nitrógeno Agua
1.4.3. ELEMENTO FINAL DE CONTROL.
El elemento final de control es el dispositivo que regula el flujo de energía o material en un proceso para
mantener la variable controlada en su valor deseado. Los elementos finales de control más comunes son las
válvulas; sin embargo, se utilizan también otros tipos de elementos finales de control, tales como los variadores
de velocidad, tiristores, relevadores, etc. Las válvulas se clasifican según su cuerpo, el tipo de asiento, el tipo de
obturador y la cantidad de vías. En la tabla 1.6 se agrupan los símbolos más comunes para válvulas de control.
27
TABLA 1.6. SÍMBOLOS PARA VÁLVULAS DE CONTROL.
Globo o compuerta Diafragma Mariposa Válvula check Obturador rotativo

o compuerta o de bola
De ángulo De tres vías De cuatro vías Alternativa Sin clasificar

de 4 vías
Las válvulas para su apertura, o cierre, requieren de la acción de un dispositivo que convierte la señal del
controlador a una fuerza que produce un desplazamiento o rotación. Dicho dispositivo recibe normalmente el
nombre de actuador. Si la regulación es manual, el actuador se le conoce como actuador manual; el cual por lo
regular es un volante unido a un tornillo de rosca tipo ACME que permite mover al obturador. Para la regulación
automática se emplean actuadores neumáticos, eléctricos e electrohidráulicos. Los actuadores neumáticos se
dividen en diafragma y pistón; mientras que los actuadores eléctricos se dividen en solenoides y motores
rotativos. Además hay un grupo más de actuadores, del tipo de seguridad, los cuales actúan cuando existe una
presión excesiva en algún punto del proceso. La tabla 1.7 agrupa los símbolos para actuadores.
TABLA 1.7. SÍMBOLOS PARA ACTUADORES.

Manual Seguridad Neumáticas Eléctricas Eloctrohidráulicas
ELECTRICA
MOTOR
ROTATIVO
En los diagramas de un proceso, es importante identificar la posición en la que permanecerán determinados

elementos finales de control cuando ocurra un fallo en el suministro de energía, dependiendo de las características
de dicho proceso. La posición puede ser abierta, cerrada, bloqueada e indeterminada, o bien cambio de una vía
a otra, tal como se indican en la tabla 1.8.
28
CAPÍTULO 1
TABLA 1.8. NOTACIÓN DE LA ACCIÓN DEL ACTUADOR EN CASO DE FALLO.
En la mayoría de los sistemas de control industriales se utilizan dispositivos independientes como

elementos de medición, control y actuadores. Sin embargo, en los sistemas de control simples, el control auto-
operado integra todos estos dispositivos en uno solo. Los controles auto-operados, conocidos como autorre-
guladores, utilizan la energía desarrollada por el elemento de medición y son muy simples y económicos. Se
consideran como válvulas con actuadores que se accionan por el elemento primario de medición, el cual está
conectado de alguna forma con el actuador. En la tabla 1.9 se muestran algunos ejemplos de autorreguladores,
más utilizados
TABLA 1.9. SÍMBOLOS DE AUTO-REGULADORES.
Autorregulador de nivel Autorregulador de presión Autorregulador de

temperatura
Un grupo importante de válvulas son las que se aplican para seguridad en los sistemas de control, estas se
abren cuando la presión aumenta en forma excesiva en algún punto del proceso. En la tabla 1.10 se muestran
los símbolos de dichas válvulas de seguridad.
29
TABLA 1.10. SÍMBOLOS DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
1.5. EJEMPLOS.
A continuación se muestran ejemplos de aplicación de instrumentos.
1.5.1. MEDICIÓN DE FLUJO.
En la figura siguiente se muestra un registrador y transmisor de flujo, conectado a un transmisor neumático.

El transmisor es local y el registrador está montado en el tablero. Para la medición de flujo se usa una placa de
orificio.
Figura 1.7. Medición de flujo.
1.5.2. CONTROL DE FLUJO.
El diagrama siguiente, muestra un controlador y registrador de flujo con transmisión neumática con receptor
montado en el tablero y transmisión local. El controlador es neumático en su totalidad.
Figura 1.8. Control de flujo.
30
CAPÍTULO 1
1.5.3. MEDICIÓN DE TEMPERATURA.
La medición de temperatura normalmente utiliza termopares o RTDS, los símbolos que aparecen en la figura
siguiente corresponden a un indicador y registrador de temperatura, conectados a instrumentos de puntos
múltiples en el tablero. Las líneas entre instrumentos indican que se usa señal eléctrica.
Figura 1.9. Medición de temperatura.
1.5.4. CONTROL AUTO-OPERADO DE TEMPERATURA.
En el siguiente esquema se muestra una válvula de control de temperatura auto-operada, la cual utiliza un
elemento primario llamado bulbo. El bulbo está lleno de gas u otro líquido y se conecta a la válvula mediante
un capilar. Al aumentar o disminuir la temperatura, el líquido en el capilar aumenta o disminuye la presión
sobre el diafragma de la válvula, regulando de esta forma el flujo de materia o energía necesaria para regular
la temperatura.
Figura 1.10. Control auto-operado de temperatura.
1.5.5. CONTROL DE TEMPERATURA.
En la siguiente figura, se muestra un controlador y registrador de temperatura montado en el tablero. La señal

de entrada al controlador es eléctrica, por lo cual la señal puede provenir de un termopar o un RTD. La salida
del controlador es neumática, por lo que la válvula es del tipo diafragma.
Figura 1.11 Control de temperatura.
31
1.5.6. INDICADOR DE NIVEL.
La indicación de nivel de un proceso se realiza mediante indicadores visuales de vidrio, tal como se muestra
en el siguiente esquema.
Figura 1.12 Medición de nivel
1.5.7. CONTROL DE NIVEL.
En el siguiente esquema se muestra un controlador e indicador de nivel combinado con un transmisor, ambos
locales. El transmisor envía la información mediante una señal neumática a un indicador de nivel montado en
el tablero.
Figura 1.12. Medición y control de nivel.
32
CAPÍTULO 2
TÉCNICAS DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA

David Lara Alabazares, Manuel Zuñiga Alanís,
Dalia Garza Cruz y Azahel Treviño Villegas
2.1. INTRODUCCIÓN.
La medición y control de temperatura en los procesos industriales es de suma importancia; cuando ésta
variable está fuera de su valor nominal en un determinado proceso, el estado a la salida de dicho proceso se ve
afectado considerablemente, repercutiendo en la calidad del producto. La medición de temperatura se emplea
para detectar los cambios del estado físico que tienen las sustancias que intervienen en un proceso. Los pro-
cesos industriales en los que se controla la temperatura son muy variados; por ejemplo, los hornos de fundición
de la industria metalúrgica, los intercambiadores de calor y reactores en la industria química, etc.
Un proceso que requiere el control de la temperatura es la destilación, el cual consiste en separar una
mezcla en dos o más sustancias utilizando los diferentes puntos de ebullición de dichas sustancias que forman
la mezcla. En la destilación del petróleo, se requiere de una torre de destilación, como la que muestra en la
figura 2.1, y se requieren monitorear y controlar diferentes variables, entre éstas la temperatura. Los productos
refinados o derivados se obtienen con los diferentes puntos de ebullición y pueden ser ligeros (gases, gasolina),
intermedios (keroseno, diesel, aceites ligeros) o pesados (parafinas, combustóleos, asfaltos).
Figura 2.1. Aplicación de la medición de temperatura en una torre de destilación.
33
2.2. MEDIDAS DE TEMPERATURA.
La energía térmica representa la energía interna total de un objeto, es decir, la suma de sus energías moleculares
cinética y potencial. El calor es la energía que al pasar de un cuerpo a otro hace que los cuerpos se dilaten, que
los sólidos se fundan y que los líquidos se evaporen; se manifiesta mediante el movimiento de las moléculas
y como la energía potencial en razón de sus posiciones relativas. Por lo tanto, el calor puede definirse como la
energía térmica absorbida o liberada durante un cambio de temperatura.
La temperatura indica el desbalance de la energía térmica entre dos objetos; por lo tanto, dos objetos están
en equilibrio térmico, sí y solo sí, tienen la misma temperatura. Se puede decir entonces, que la temperatura
determina la cantidad de calor de un cuerpo en cierto estado; es decir, la temperatura es el grado de aumento o
disminución de calor cuando dos cuerpos con diferente energía térmica entran en contacto.
Los termómetros son instrumentos destinados a comparar, en forma convencional la temperatura de unos
cuerpos con respecto a la de otros. En el sentido estricto, no es correcto utilizar el término medición de tempe-
ratura, pues se trata más bien de una comparación con respecto a una referencia. Sin embargo, en la práctica se
utiliza el término medición para cuantificar la temperatura.
Entonces, se puede decir en términos prácticos que los termómetros son instrumentos que se utilizan para
medir la temperatura de los cuerpos, su funcionamiento se basa en la propiedad que tienen algunas sustancias
de variar su volumen con la temperatura; por lo tanto, pueden usarse en ellos sustancias sólidas, líquidas o
gaseosas como termométricas, con la única exigencia que la variación de volumen sea en el mismo sentido
de la temperatura. Por otro lado, se pueden utilizar diferentes fenómenos físicos, tales como la generación de
potencial y radiación luminosa para determinar la temperatura.
Existen dos escalas de medición de temperatura, la escala absoluta y la escala indicada o relativa a un
punto de referencia. A su vez, hay dos sistemas principales de medición, la Celsius (sistema métrico) y el
Fahrenheit (sistema inglés). La primera tiene cien divisiones entre el punto de congelación del agua y el punto
de ebullición, mientras que la segunda tiene ciento ochenta divisiones y su punto de congelación o cero esta
treinta y dos grados por encima de la escala Celsius, por lo tanto para convertir de °C a °F se utiliza la siguiente
fórmula:
%
F = (%C x 9 ) + 32
5 (2.1)
Y para convertir de °F a °C se emplea la formula:
%
C = (%F - 32) x 5
9 (2.2)
El cero absoluto representa la ausencia de energía cinética en las moléculas. La escala absoluta en el
sistema Inglés son los grados Rankine, y en sistema métrico son los grados Kelvin. En la tabla 2.1 se dan las
diferentes unidades de temperatura tomando como referencia los valores del cero absoluto, el punto de fusión
y de evaporización.
TABLA 2.1. UNIDADES DE TEMPERATURA.

Escala Cero Absoluto Fusión de Hielo Evaporización
Kelvin 0°K 273.2°K 373.2°K
Rankine 0°R 459.57°R 671.7°R
Reamur -218.5°Re 0°Re 80.0°Re
Centígrada -273.2°C 0°C 100.0°C
Fahrenheit -459.57°F 32°F 212.0°F
34
CAPÍTULO 2
Los dispositivos más comunes para la medición de temperatura son los que usan medios mecánicos, es
decir se basan en los fenómenos físicos de dilatación de sólidos y líquidos, así como la expansión de los gases.
Los instrumentos del tipo mecánico se encuentran, por lo regular, instalados en el proceso con el propósito
de permitir al operador verificar de forma inmediata el valor de la temperatura en determinada parte de dicho
proceso. Los instrumentos para la medición de temperatura utilizan no solo los efectos mecánicos descritos
anteriormente, sino que existen diversos fenómenos físicos que son producidos por la variación de la tempera-
tura, tal como se resume en la tabla 2.2.
TABLA 2.2. FENÓMENOS FÍSICOS UTILIZADOS PARA MEDIR LA TEMPERATURA.

Grupo Tipos de fenómenos Elemento primario/Instrumento
Mecánicos • Variaciones en volumen o estado de los cuerpos, Termómetro de vidrio
dilatación de sólidos y líquidos Termómetro bimetálico
• Expansión de los gases Termómetro de bulbo y capilar
Electricos • Variación de la resistencia de un conductor. Sondas de resistencia
• Variación de la resistencia de un semiconductor Termistores
• Fuerza electromotriz creado en la unión de dos Termopares
materiales distintos
Ópticos • Radiación luminosa emitida por un cuerpo Pirómetro óptico
Pirómetro infrarrojo
Laser
Ondulatorios • Velocidad del sonido en gases Termómetro ultrasónico
• Resonancia de cristales Termómetro de cuarzo
El tipo de instrumento a utilizar queda definido por el tipo de aplicación, la precisión, la velocidad de
lectura, la resolución, el rango, la distancia entre el elemento y el aparato receptor, por el tipo de indicador, así
como por el tipo de controlador que se está utilizando.
2.3. ELEMENTOS MECÁNICOS.
2.3.1. TERMÓMETRO DE VIDRIO.
El termómetro de vidrio, tal como el que se muestra en la figura 2.2, es un instrumento muy usado en la práctica
y en diversas aplicaciones industriales. Está constituido de un tubo capilar de cristal que tiene en uno de sus
extremos un bulbo lleno de mercurio u otro líquido. Al aumentar la temperatura en el bulbo, el líquido se dilata,
avanzando por el tubo. Por lo tanto, la variación de la temperatura es proporcional al alargamiento que sufre el
líquido en el tubo capilar con los cambios de la temperatura. La tabla 2.3 muestra los rangos de medición de
acuerdo al líquido empleado.
TABLA 2.3. LÍQUIDOS EMPLEADOS EN LOS TERMÓMETROS DE VIDRIO.

Líquido Rango de operación
Mercurio -35 a +280 °C
Mercurio (tubo capilar) -35 a +450 °C
Pentano -200 a +20 °C
Alcohol -110 a +50 °C
Tolueno -70 a +100 °C
35
Figura 2.2. Termómetro de vidrio.
2.3.2 TERMÓMETRO BIMETÁLICO
Los termómetros bimetálicos basan su funcionamiento en el coeficiente de dilatación de dos tiras laminadas
de diferentes metales, tales como el latón, el acero y aleaciones de fierro-níquel. Se entiende por coeficiente
de dilatación, α de una sustancia, la fracción de longitud que ésta aumenta debido al incremento en un grado
de temperatura. Si una lámina tiene una longitud inicial Li, y la temperatura aumenta ∆T grados, el aumento
de longitud será ∆T veces mayor, o sea αLi ∆T y la longitud final será la longitud inicial más el aumento de
longitud, es decir:
L f = Li + aLiT T = Li (1 + aTT)
Entonces, cuando dos láminas de metales diferentes Ay B, de la misma longitud a una temperatura inicial,
se someten a un cambio de temperatura, estas experimentaran un alargamiento diferente debido que poseen
distintos coeficientes de dilatación αA y αB, tal como se muestra en la figura 2.3-a. Si estas láminas se unen a
lo largo de ellas en un lado común, a la misma temperatura y se someten al mismo cambio de temperatura,
entonces se genera un desplazamiento angular θ en dirección de la lámina con menor coeficiente de dilatación,
tal como puede observarse en la figura 2.3-b. Este desplazamiento proporcional al cambio de temperatura, es
utilizado para mover una aguja e indicar la variación de temperatura en una escala, como se aprecia en la figura
2.3-c. Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o curvas formando espirales o hélices con la aguja indicadora
sujeta al extremo libre mediante un eje, el cual junto con el elemento, está sostenido por un cojinete, como se
ilustra en la figura 2.3-d.
36
CAPÍTULO 2
Figura 2.3. Coeficiente de dilatación de dos metales diferentes y su efecto de torsión.
El ensamble del conjunto es simple, y está construido con precisión para evitar rozamientos. Además, no
hay engranes que exijan un mantenimiento. El instrumento tiene ±1% de error y su campo de medida es de 200
a +500°C. La figura 2.4 muestra algunos termómetros bimetálicos comerciales.
Figura 2.4. Termómetro bimetálico.
2.3.3. TERMÓMETROS DE BULBO.
Estos termómetros están constituidos de un bulbo lleno de un fluido, conectado a un tubo capilar. El capilar
está conectado a un recinto en forma de espiral. Cuando la temperatura de bulbo cambia, el gas o el líquido en
el bulbo se expanden y el recinto tiende a deformarse, es decir, la espiral tiende a desenrollarse moviendo una
aguja sobre la escala para indicar la elevación de la temperatura en el bulbo. Al conjunto de bulbo, capilar y
recinto suele denominársele sistema termal; los cuales se usan en la industria de alimentos, textiles y del papel.
Estos sistemas son de bajo costo y relativamente simples. Existen cuatro clases de este tipo de sistemas de
acuerdo a la clasificación SAMA.
37
Termómetros actuados por expansión de líquido (Clase I).
Termómetros actuados por presión de vapor (Clase II).
Termómetros actuados por presión de gas (Clase III).
Termómetros actuados por expansión de mercurio (Clase IV).
2.3.3. 1. TERMÓMETROS ACTUADOS POR EXPANSIÓN DE LÍQUIDO.
Los termómetros clase I tienen el sistema de medición lleno de líquido, cuya dilatación es lineal con respecto
a la temperatura; tienen una escala de medición que resulta uniforme en todo el rango y con una alta precisión.
La expansión del líquido depende principalmente de la temperatura del bulbo, de la del capilar y de la del
elemento de medición, el cual está, por lo regular a temperatura ambiente. Por lo tanto se requiere de un elemento
de compensación y en base al tipo de compensación existen dos designaciones para la clase I: La tipo A, la
cual tiene un capilar y un recinto auxiliar para compensar los efectos de la temperatura cuando la longitud del
tubo capilar es mayor a cinco metros. El tipo IB, tiene un elemento bimetálico en el espiral para compensar
el efecto de la temperatura ambiente cuando la longitud del tubo capilar es menor a cinco metros. El rango de
estos instrumentos varía entre 150 hasta 500°C, dependiendo del tipo de líquido que se emplee.
Figura 2.5. Termómetro tipo bulbo y capilar.
2.3.3. 2. LOS TERMÓMETROS ACTUADOS POR PRESIÓN DE VAPOR.
Los termómetros clase II contienen un líquido volátil y son actuados por presión de vapor que se origina al
subir la temperatura en el bulbo. La escala de medición no es uniforme, sino que conforme aumenta la temperatura,
es decir en la parte alta de la escala, las distancias entre divisiones van aumentando. Estos termómetros
presentan un retardo en la lectura de la temperatura. La presión en el sistema depende solamente de la temperatura
en el bulbo. Por consiguiente, no hay necesidad de compensar la temperatura del ambiente. Existen cuatro
designaciones en función de la temperatura ambiente con respecto a la del bulbo, las cuales se describen
brevemente en la tabla 2.4.
38
CAPÍTULO 2
TABLA 2.4. SISTEMAS TÉRMICOS CLASE II.

Clase Descripción Figura
La temperatura ambiente es menor a la del bulbo, por lo

tanto el vapor en el capilar y el elemento de medición se
II A condensa, es decir están llenos de líquido. Por lo tanto se
realiza una corrección en la diferencia de altura entre el
bulbo y el espiral.
La temperatura ambiente es mayor que la del bulbo, en-

II B
tonces el capilar y el espiral se llenan de vapor.
Están diseñados para trabajar a temperaturas por encima y

II C
por debajo de la temperatura ambiente, sin cruzar por esta.
Trabajan con la temperatura ambiente superior, igual e in-

II D ferior a la del bulbo, empleando otro líquido no volátil para
transmitir la presión de vapor
2.3.3. 3. LOS TERMÓMETROS ACTUADOS POR PRESIÓN DE GAS.
Los termómetros actuados por gas están completamente llenos de gas, y operan bajo el principio de Boyle-Charles:
k = PV & T = PV/k
T (2.4)
Es decir, al subir la temperatura, la presión de gas aumenta proporcionalmente. Estos termómetros tienen
escalas lineales y la presión en el sistema depende principalmente de la temperatura del bulbo, pero también
de la temperatura en el tubo capilar y en el espiral, siendo necesario compensar la temperatura ambiente en el
sistema de medición.
39
2.3.3. 4. LOS TERMÓMETROS ACTUADOS POR MERCURIO.
Los termómetros actuados por mercurio (clase IV) son similares a los termómetros actuados por líquidos (clase
I). Pueden tener compensación en la caja y compensación total.
2.4. ELEMENTOS ELÉCTRICOS.
2.4.1. TERMÓMETRO DE RESISTENCIA.
La medida de temperatura, usando sondas de resistencia, está basada en el cambio de la resistencia o conductividad
de los metales en función de la temperatura. Una sonda de resistencia, también conocida como RDT
(Resistance Temperature Detectos) consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino de conductor
adecuado bobinado dentro de capas de material aislante y protegido por un revestimiento de vidrio o cerámica. El
conductor del arrollamiento tiene como característica, el llamado coeficiente de temperatura de la resistencia;
el cual expresa la variación de la resistencia en ohmios del conductor por grados centígrados que cambia la
temperatura, con respecto a una temperatura específica. La resistencia de una sonda está dada por la siguiente
expresión lineal:
Rt = R0 (1 + at) (2.5)
Donde
R0 = Resistencia en ohmios a 0 °C.

Rt = Resistencia en ohmios a t °C.
α = coeficiente de temperatura de la resistencia
Ejemplo :
t = 10°C α =0.004 R0 = 100000

R(10°C)=100000[1+(0.004)(10)]
R(10°C)=104000Ω
El circuito puente de Wheastone, como el que se muestra en la figura 2.6, es un arreglo serie-paralelo de
cuatro resistencias y se usa para medir el valor de una resistencia desconocida cuando se conocen las otras tres
restantes. Por lo tanto, permite obtener un voltaje proporcional al valor óhmico de la sonda de resistencia, el
cual es proporcional a su vez a la temperatura. Las resistencias R2, R3 y R4 deben tener el valor de R0 para
el balance en el voltímetro, es decir 0Volts.
Figura 2.6. Puente de Wheastone.
40
CAPÍTULO 2
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes características.
1. Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, de este modo el instrumento será más sencillo.
2. Alta resistividad, para que cuando sea mayor la resistencia a una temperatura dada tanto será la variación
por grado (mayor sensibilidad).
3. Relación lineal resistencia-temperatura.
4. Rigidez y ductilidad, lo que permite fabricar los procesos de estirado y enrollamiento del conductor
en las bobinas de la sonda a fin de obtener tamaños pequeños.
5. Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el platino y el níquel.
El platino: Es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y estabilidad, pero presenta el
inconveniente de su alto costo. En general la sonda de resistencia de platino utilizada en la industria tiene una
resistencia de 100Ω/ °C.
El Níquel: Es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada por mayor variación por grado; sin
embargo, tiene la desventaja de su falta de linealidad en su relación resistencia temperatura y las variaciones
que experimenta su coeficiente de resistencia según los lotes fabricados.
El cobre: Tiene variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene un inconveniente en su baja
resistividad.
Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están encapsuladas o situadas en un tubo de protección
o vaina adecuado al fluido de los procesos (acero, acero inoxidable monel, etc.). La figura 2.7a muestra la
sonda de resistencia y en la figura 2.8b se muestran las protecciones de la sonda.
Figura 2.7. Termómetro de resistencia o RTD.
2.4.2. TERMOPARES.
El termopar se basa en el efecto de termoelectricidad descubierto por Seebeck en 1821, quien observó que
existe una circulación corriente en un circuito formado por dos metales diferentes cuyas uniones tienen distinta
temperatura, tal como se muestra en la figura 2.8. Por lo tanto, la fuerza electromotriz en el circuito aumenta
conforme la diferencia de temperatura, en ambas uniones, se incrementa.
41
Figura 2.8. Termopar y efecto Seebeeck.
La selección de los alambres para termopares se hace de forma que tenga una resistencia adecuada a la
corrosión, a la oxidación, y a la a cristalización, que desarrolle una fuerza electromotriz relativamente alta, que
sean estables, de bajo costo, de baja resistencia eléctrica y que la relación entre la temperatura y la fuente sea
tal, que el aumento de esta sea aproximadamente paralelo al aumento de la temperatura. Existen varios tipos
de termopares, entre los que podemos nombrar, el termopar tipo T, tipo J, tipo K, tipo R y tipo S, los cuales se
resumen en la tabla 2.5.
TABLA 2.5 TERMOPARES.

Termopar Material Rango Características
T Cobre-Constantán -200 a +260°C Es resistente a la corrosión por hu-
medad atmosférica o condensación.
Se usa en medios oxidantes.
J hierro-constantán -40 a 750°C Se usa en atmósferas con exceso de oxi-
geno, se recomienda usar un diámetro
más grande a temperaturas mayores a
500° debido al aumento de oxidación.
K Cromel-Alumel -270 a 1260°C Se usa en atmósferas oxidantes y no
debe usarse en atmosferas sulfurosas.
R, S y E platino-platino radio -270 a 1500°C Opera en atmósferas oxidantes
2.4.2.1 CABLES DE EXTENSIÓN.
Cuando el termopar está instalado a una distancia larga, éste se conecta al instrumento por medio de un cable
de extensión. Los cables de extensión son conductores que poseen propiedades eléctricas similares a la del
termopar. Las conexiones entre el cable de extensión, el termopar y el instrumento de medición se hacen en un
block de conexión, tal como se muestra en la figura 2.9.
Figura 2.9. Conexión del cable de extensión.
42
CAPÍTULO 2
El cable de extensión está constituido generalmente de dos conductores y está provisto con una clase de
aislante de acuerdo con las condiciones de servicio particular, su objetivo en sí, es extender el termopar hasta
la punta de referencia del instrumento. En la tabla siguiente se describen los cables de extensión más comunes.
TABLA 2.6 CABLES DE EXTENSIÓN.

Material
Cable Rango Termopar usado
POS NEG
TX Cobre Constantán (Cu-Ni) -75 a +200°F Tipo T
JX Fierro Constantán 0 a 400°F Tipo J
WX Cromel Alumel (Ni-AL)
75 a 400°F Tipo K o Tipo T
KX Hierro Cupronel
SX Cobre Constantán 75 a 400°F Tipo R o Tipo S
EX Cromel Constantán 75 a 400°F Tipo E
2.4.2.2. RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS CABLES DE EXTENSIÓN.
1. Usar el cable de extensión correcto para cada tipo de termopar.

2. Respetar las polaridades cuando se hacen las conexiones en el cabezal con el instrumento; la tabla 2.7
proporciona el código de colores de los cables.
3. Instalar el cable de extensión en tubería conduit, siempre que sea posible, y conectar el conduit a
tierra, para evitar interferencias con otros circuitos.
4. Instalar el cable de extensión por lo menos de 10 cm de distancia de cualquier fuente de corriente
alterna para evitar inducciones que puedan afectar la lectura.
5. No se instale nunca otros cables eléctricos en el mismo conduit del cable de extensión.
6. Escoger el tipo de aislamiento para cada caso.
7. Además, el empalme en el cable de compensación y el punto de la instalación deben evitar el paso
próximo a fuentes de calor.
Si estas recomendaciones no se cumplen aparecen tensiones térmicas de corriente continua que dan lugar
a un desplazamiento en la calibración del instrumento.
TABLA 2.7. CÓDIGO DE COLORES EN AISLAMIENTOS DE CABLES DE EXTENSIÓN.

Tipo de cable Polo Positivo Polo Negativo Forro Exterior
TX Azul Rojo Azul
JX Blanco Rojo Negro
KX Amarillo Rojo Amarillo
SX Negro Rojo Verde
43
2.4.2.3. AISLAMIENTO ENTRE CABLES DE EXTENSIÓN.
Aislamiento de polivinilo con forro a prueba de agua: Ambos aislamientos tienen un aislamiento individual
a base de plásticos sintéticos cuyo conductor negativo siempre tiene el color rojo. El forro exterior está
compuesto de una lana impregnada a prueba de agua.
Cables con forros de asbesto: Este tipo de aislamiento se usa para temperaturas más altas entre los 190 y
los 450°F. Ambos conductores están esmaltados y cubiertos con un forro de asbesto impregnado con parafina
a prueba de flama y humedad.
Cable con forro de plomo: Este tipo contiene un forro exterior de plomo, es muy útil en los casos donde no
se utiliza tubo conduit, tiene alta resistencia a la humedad y a muchas clases de atmosferas corrosivas
Cable estándar con forro de hule: Afín de obtener una buena flexibilidad, este cable está provisto con un
aislamiento estándar, no se le usa para instalaciones fijas, si no para fines portátiles. Es muy resistente a la
humedad pero su temperatura máxima de operación no debe exceder 125°F.
2.4.2.4. AISLADORES PARA TERMOPAR.
Los aisladores son generalmente de silimanita, el cual es una cerámica de alta calidad compuesta de silicato
de aluminio. Su fórmula química es Al2SiO5, para temperaturas de operación de 1500°C, y aisladores de óxido
de aluminio para una temperatura máxima de operación de 1400°C. En la tabla 2.8 se muestran las diferentes
configuraciones de aisladores para termopares y en la figura 2.10 se ilustran algunos de estos.
TABLA 2.8. CONFIGURACIONES DE AISLADORES PARA TERMOPARES.
Aislador tipo cilindro Aislador ovalado Redondo de 2 o 4 Tipo espina

de un canal de dos canales canales de pescado
Figura 2.10. Tipos de aisladores para termopar.
44
CAPÍTULO 2
2.4.2.5. ACCESORIOS DE TERMOPARES.
Al igual que las sondas de resistencia, los termopares cuando son instalados en el proceso, van protegidos
dentro de un tubo de protección o vaina, y dependiendo del tipo de proceso estos protectores se fabrican de
diferentes materiales. Los hay de acero, hierro, cerámicos, de vidrio, entre otros.
El termopar se conecta al cable de extensión o al instrumento mediante un block terminal o también conocido
como block de conexión, el cual está elaborado de material aislante con terminales metálicas para sostener
mecánicamente y conectar eléctricamente los extremos de los conductores del elemento, en la figura siguiente
se muestra un block de conexión.
Figura 2.11. Block terminal.
El protector consta de una cabeza de conexión, (A, de la figura 2.12) la cual es una caja de protección para
el block terminal con una apertura roscada en la que se conecta el tubo protector o termopozo (de longitud B).
El tubo está diseñado para encerrar un elemento sensor de temperatura y protegerlo contra efectos perjudiciales
del ambiente en que está instalado. El termopozo es un receptáculo de forma regular a prueba de presión,
diseñado para encerrar y proteger un elemento sensor de temperatura provisto de rosca de exterior u otro medio
para conectarse al proceso en forma recta.
Figura 2.12. Termopozo.
45
CAPÍTULO 3
MEDICIÓN DE PRESIÓN DE GASES Y LÍQUIDOS

David Lara Alabazares, Manuel Zuñiga Alanís
Jaime Arredondo Lucio y José G. Rivera Martínez
3.1. INTRODUCCIÓN.
El control de presión en los procesos industriales en los que intervienen gases, vapores y fluidos en general,
es gran importancia, sobre todo cuando se requieren condiciones de operación seguras. Cualquier recipiente
o tubería posee cierta presión máxima de operación segura, la cual está en función del material y su forma de
construcción. Las presiones excesivas no sólo pueden provocar la destrucción del equipo, sino también pueden
provocar la destrucción del equipo adyacente; además ponen al personal en situaciones peligrosas, particular-
mente cuando están implícitos, fluidos inflamables, corrosivos o tóxicos. Por otro lado, la presión puede llegar
a tener efectos directos o indirectos en el valor de las variables del proceso, ya que a mayor presión se tiene
mayor temperatura. Esto afecta directamente la calidad del producto final; por lo tanto, su valor debe ser con-
trolado con precisión para evitar que el producto quede fuera de especificación.
Por otro lado, la medición de presión puede utilizarse para medir otras variables físicas tales como el
flujo. La presión está estrechamente ligada con la medición de flujo, puesto que todo flujo de fluidos genera
presión; la presión se puede considerar como el medio motriz que genera el movimiento de un fluido. El nivel
de líquidos en contenedores cerrados puede medirse en forma indirecta; esto se logra midiendo la presión del
aire contenido en la parte superior, dado que al aumentar el nivel de líquido, este es comprimido, aumentando
la presión en el tanque. En la figura siguiente se muestra este método de medición de nivel.
Figura 3.1. Aplicación de la medición de presión para determinar el nivel en un recipiente.
47
3.2. MEDICIONES DE PRESIÓN Y VACIO DE GASES.
La presión se define como la acción de una fuerza en contra de otra acción opuesta, por ejemplo, la fuerza del
tipo presente en el empuje o impulso la cual está distribuida sobre una superficie, y una fuerza que actúa en
contra de cierta superficie dentro de un recipiente cerrado. Por lo tanto, La presión puede expresarse como una
fuerza por unidad de área o superficie.
P=F/A (3.1)
Para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio con otra fuerza conocida que puede
ser la de una columna líquida, un resorte, un émbolo cargado con un peso o un diafragma cargado con un
resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.
Por lo tanto, generalmente se mide en términos de fuerzas por unidad de área. En la figura 3.2, se muestran
los tipos de presión que pueden medirse con los barómetros incluyendo los términos absoluto, atmosférico,
manométrico y diferencial, así como el vacio. Estos y otros términos asociados con las mediciones de presión
se definen en los siguientes párrafos.
3.2.1. Presión absoluta.
Es la presión del fluido medido con referencia al vacio perfecto o a la presión absoluta equivalente a cero (del
punto A o A’ en la figura 3.2). La presión absoluta equivalente a cero se obtiene únicamente cuando no existe el
choque entre las moléculas, la cual indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o que la velocidad
molecular es muy pequeña. En términos más simples, la presión absoluta es la fuerza por unidad de área que
se ejerce sobre una superficie limitante o divisora. Es la presión que indica el barómetro de presión ordinaria
sumada a la presión atmosférica.
Pabs = Patm + Pman (3.2)
Figura 3.2. Relación entre los tipos de presiones.
48
CAPÍTULO 3
3.2.2. PRESIÓN ATMOSFÉRICA.
Es la presión ejercida por la atmosfera de la tierra, esta se mide normalmente por medio de un barómetro (de
aquí el sinónimo de presión barométrica). En otras palabras, es la fuerza ejercida en una unidad de superficie
de la tierra debido al peso de la atmosfera. La presión atmosférica varía dentro de límites relativamente cortos;
a nivel del mar o a una altura próxima a este, el valor de la presión es cercano a 14.7 lb/pulg2 (1.033Kg/cm2), lo
cual es equivalente a la presión requerida para sostener una columna de 29.9 pulgadas (760mm) de mercurio
absoluto (ver figura 3.3), disminuyendo estos valores con su altitud. La mayoría de los instrumentos usados
para medir la presión indican o registran la diferencia entre la presión de un fluido encerrado y la de la atmosfera.
Figura 3.3 Medición de presión usando columna de mercurio.
3.2.3. PRESIÓN MANOMÉTRICA.
Generalmente son las presiones superiores a la atmosférica, y son medidas mediante un elemento que define
la diferencia entre la presión desconocida y la presión atmosférica existente (punto B en la figura 3.2). Nótese
que cuando el valor absoluto de la presión permanece constante, si la presión atmosférica aumenta, la presión
manométrica B’ disminuye, esta diferencia por lo general es pequeña, mientras que en el caso de mediciones
de presiones superiores dicha diferencia es insignificante.
De acuerdo con la figura 3.2, es evidente que el valor absoluto de la presión manométrica puede obtenerse
adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro (por ejemplo, si B es 10.3 lb/
pulg2 manométrica y la presión atmosférica es de 14.7 el valor absoluto de B es 25 lb/pulg2 absoluta). La presión
manométrica se mide por un manómetro de tipo bourdon.
Patm = 460 mm de Hg =1.033 kg/cm2 (3.3)
En resumen, si la presión medida es mayor que la de la atmósfera, la diferencia indicada es conocida como
presión manométrica positiva; si a esta lectura se adiciona la presión atmosférica, el resultado será la presión
absoluta.
3.2.4. PRESIÓN DIFERENCIAL.
Esta constituye la diferencia entre dos presiones medidas, tal como las correspondientes a la entrada y salida
de una línea de proceso de algún intercambiador de calor, con lo cual se define la caída de presión (C-C’ en
la figura 3.2). La presión diferencial puede quedar indicada en un manómetro que haya sido arreglado para
señalar la diferencia de presiones, lo que con frecuencia implica un punto de referencia equivalente a cero,
colocado en la parte media de la escala para permitir lecturas en ambas direcciones.
49
Aún cuando los dos elementos del manómetro miden presiones manométricas, la distinción entre presión
absoluta y presión manométrica es inadecuada, debido a que las variaciones de la presión atmosférica tendrán
prácticamente el mismo efecto en los dos.
3.2.5 VACÍO.
Este se refiere, a presiones manométricas inferiores a la atmosférica, que con frecuencia se miden con los
mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia
entre el valor desconocido y la presión atmosférica (punto A de la figura 3.2). También suele nombrársele como
presión absoluta. Los valores correspondientes al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general,
se expresa a modo de pulgadas de mercurio, pulgadas de agua o mm de mercurio. En este caso, del mismo
modo que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión atmosférica solo tienen un pequeño
efecto en las lecturas del indicador de vacío, sin embargo, tales variaciones pueden llegar a ser de importancia,
ya que de todo el inérvalo hasta llegar al cero solo comprenden 14.7 lb/pulg2 absolutas. Obsérvese en la figura
3.4, que las lecturas del vacío pueden ser convertidas a valores de presión absoluta restando la lectura de la
presión real (indicación o registro de vacío) determinada por un barómetro de la atmosférica.
Figura 3.4. Presión de vacío.
3.2.6. PRESIÓN ESTÁTICA.
Esta presión es equivalente a la fuerza por unidad de área que actúa en una pared y la cual es producida por
algún fluido en reposo o cuyo flujo es paralelo a la pared de contacto, tal como el punto A de la fig. 3.5, también
se le denomina como presión de línea.
3.2.7. PRESIÓN DE VELOCIDAD.
Esta presión es la producida por la velocidad del flujo; también se le conoce como carga de velocidad o presión
impacto. Para un fluido incomprensible, o para los gases que fluyen a velocidades bajas, esta es equivalente a:
Pvel = v2⁄2g (3.4)
donde v es la velocidad del flujo del fluido y g es igual a la aceleración debido a la gravedad.
La presión debido al flujo es un factor que debe calcularse, ya que no puede determinarse a modo de una
presión indicada.
50
CAPÍTULO 3
3.2.8. PRESIÓN TOTAL.
Junto con la presión estática, la cual actúa en todas direcciones, la presión de velocidad manifiesta su efecto
en el tubo acodado en el punto B de la figura 3.5, con el cual se genera la presión total (que también se conoce
como la presión cinética). Normalmente la presión total y la presión estática se leen en términos de presiones
manométricas. No obstante, en el trabajo de ingeniería, específicamente cuando quedan implicados cálculos,
con frecuencia se utilizan valores absolutos de estas presiones. En esta forma, las presiones totales deben
expresarse como manométricas o absolutas.
Figura 3.5. Relación entre la presión estática y la presión total.
3.3. PRESIÓN DE LÍQUIDOS EN UN RECIPIENTE.
Al aplicar una presión a un fluido que se encuentre en un recipiente cerrado, esta se transmite íntegramente en
todos los sentidos en cada punto del fluido y las paredes del recipiente. Los líquidos viscosos cuando son for-
zados a fluir por presión dentro de tuberías, al moverse a través de ellas pierden tanta presión en proporción de
su viscosidad, o sea que a medida que la viscosidad aumenta, la presión transmitida disminuye en una dirección
diferente de aquella en que se aplica la presión exterior. En el caso de los cuerpos sólidos, al aplicarles una
presión, esta se transmite en la dirección de la fuerza original y a través de sus moléculas. Sólo que el cuerpo
pierda su forma original, la presión se transmitirá a todas direcciones.
3.3.1. PRESIÓN HIDROSTÁTICA.
Esta es la presión localizada en cierto punto debajo de la superficie del líquido, y es ocasionada debido a la
altura del líquido arriba de dicho punto. Su valor a la distancia h debajo de la superficie del líquido, cuya densidad
es d, es equivalente a:
PHID = hdg (3.5)
en donde g es la constante de gravedad y todos los valores tienen unidades consistente. El ya conocido manó-
metro de la columna de mercurio utiliza tal principio para determinar la presión desconocida. También puede
considerarse como la presión que produce un líquido debido a su peso sobre el fondo horizontal del recipiente
que lo contiene. La presión que los líquidos ejercen sobre el fondo y las paredes de los recipientes que los
contiene, es directamente proporcional al peso específico del líquido y a la altura que este alcanza dentro del
recipiente.
P = Pe h (3.6)
51
Donde:
P, es la presión del líquido sobre el fondo del recipiente, Kg/cm2, lb/pulg2, Pe es el peso específico del líquido,
Kg/cm3, lb/pulg3, y h es la altura del líquido en el recipiente, cm o pulgadas.
Entonces, para el recipiente lleno de líquido mostrado en la figura 3.6, la presión indicada en diferentes puntos,
estará en función de la altura de estos. En el recipiente se instalaron tres tomas a la misma distancia, por lo tanto
la primera toma a 7.5m es la de menor presión, y la que está instalada a 2.5m es la de mayor presión.
Si se requiere calcular la fuerza (F) que el líquido ejerce en el fondo del recipiente, en función de la presión
total sobre el fondo, tomaremos en cuenta la superficie (S) del fondo de dicho recipiente. La fuerza puede ser
calculada mediante la siguiente fórmula:
F = Pe hS (3.7)
Figura 3.6 Recipiente con tomas en diferentes puntos.
3.3.2. PARADOJA HIDROSTÁTICA.
De lo visto anteriormente, se observa que la presión ejercida por un líquido no depende de la cantidad del
mismo, si no solamente de su peso específico y de su altura. Esta propiedad da lugar al fenómeno llamado
paradoja hidrostática. En la figura 3.7 tenemos tres recipientes donde cada uno de ellos contiene el mismo
líquido a la misma altura, únicamente la forma de los recipientes es diferente. Aparentemente en el tercer reci-
piente la presión debería ser mayor, por ser el que contiene mayor cantidad de líquido, y menor en el segundo
por tener menor cantidad del líquido, pero de acuerdo a la fórmula (3.6), resulta que la presión es idéntica en
los 3 recipientes o sea:
PA = PB = PC
52
CAPÍTULO 3
Figura 3.7. Paradoja hidrostática.
3.4. TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN.
Los instrumentos para medir presión pueden ser indicadores, registradores, transmisores, transmisores indica-
dores, y/o controladores. La presión puede ser medida en dos formas generales: a) Mediante instrumentos en
los cuales la presión actúa sobre una superficie y b) Mediante instrumentos en los cuales la presión produce una
deformación no permanente sobre un elemento elástico. Entre los mencionados en primer término se tienen los
manómetros de columna líquida, en los cuales se pueden usar varios líquidos. Según el rango de presión a ser
medida se determina el líquido a usarse.
3.4.1. ELEMENTOS EN LOS CUALES LA PRESIÓN ACTÚA SOBRE UNA SUPERFICIE.
3.4.1.1. MANÓMETRO DE TUBO EN U.
Es el más antiguo, y uno de los más exactos, consiste de un tubo de vidrio doblado en forma de U, y lleno de
agua, glicerina, aceite o cualquier otro líquido de densidad conocida. Al conocer la altura h del líquido, se
obtiene la presión relacionada con la correspondiente atmosférica. Cuando la presión es aplicada a través de
uno de los brazos, el nivel del líquido en este brazo baja, mientras que el aumento de la altura en el otro brazo
iguala la presión aplicada al tubo. En otras palabras, el manómetro de tubo en U, mide tiros o vacíos en función
de la presión atmosférica y su presión es proporcional a h. El manómetro está limitado por su construcción
de vidrio y la altura del líquido disponible. Para medir baja presión la temperatura del líquido debe estar entre
40°C y 60°C. Cuando es utilizado para medir presión absoluta se cierra uno de los brazos.
Figura 3.8. Manómetro de tubo en U.
53
3.4.1.2 BARÓMETRO.
El barómetro, cuyo esquema se muestra en la figura 3.9, mide la presión atmosférica, consiste en un tubo de
vidrio sellado en uno de sus extremos el cual se llena con mercurio y se invierte con el extremo libre en un
recipiente que contenga mercurio. El peso de la columna de líquido compensa exactamente el peso de la
atmósfera. Los primeros barómetros fueron construidos por el físico Italiano Torriceli.
Figura 3.9. Barómetro.
La diferencia en altura h, entre la columna y el nivel del recipiente, indican la presión de la atmósfera que
está actuando en la superficie del mercurio del recipiente y representa la presión barométrica.
3.4.1.3 MANÓMETRO DE CUBETA.
Es una modificación del tubo en U y se utiliza principalmente para medir la presión diferencial, en el cual un
brazo o pierna es reemplazado por una cubeta de gran diámetro, y en donde la presión es indicada solamente
por el peso de la columna en la pierna sencilla. La proporción de los diámetros es importante, pues de ello
depende la exactitud de la medida. El esquema de este manómetro se muestra en la figura 3.10. La diferencia
de presión puede ser medida directamente en una escala sencilla, al llegar al equilibrio se obtiene:
P1 - P2 = (1 - A1 ) ph
A2 (3.8)
donde:
A1 = área del tubo,
A2 = área del pozo o cubeta
ρ = densidad del líquido manométrico
h = altura.
La relación de A1/A2 es pequeña comparada con la unidad y entonces el término
1 - A1
A2 (3.9)
Se vuelve despreciable, por lo tanto:
P1 - P2 = ρh (3.10)
54
CAPÍTULO 3
y así la escala estará dada directamente en unidades de presión. Esta escala puede subirse o bajarse para
compensar el ajuste de cero.
Figura 3.10. Manómetro de cubeta
3.4.1.4. MANÓMETRO DE CAMPANA INVERTIDA.
Este instrumento, mostrado en la figura 3.11-a utiliza un recipiente sumergido en un líquido que actúa como
sello. La presión que se desea medir se aplica en el interior de la campana cuyo movimiento está limitado por
un resorte. Para el balance estático, despreciando el efecto amortiguador del líquido sobre las paredes de la
campana, la presión se puede obtener mediante la siguiente fórmula:
P=Fc x/A (3.11)
Donde P es la presión aplicada a la campana (que se desea medir), Fc es la constante del resorte, x representa
el desplazamiento de la campana, y A es el área interior de la campana.
Para medir la presión diferencial, se utiliza el esquema de la figura 3.11-b. El dispositivo consiste de una
campana sellada dentro de otro recipiente también sellado, con presiones aplicadas en el interior y exterior de
la campana. El movimiento está restringido por un resorte. En el punto de equilibrio se tiene:
P1 - P2 = Fc x/A (3.12)
Figura 3.11. Manómetro de campana invertida:

a) Presión manométrica, b) presión diferencial.
55
3.4.2. ELEMENTOS EN LOS QUE LA PRESIÓN PRODUCE UNA DEFORMACIÓN NO PERMANENTE.
Estos elementos operan bajo el principio de la Ley de Hooke, es decir la deflexión es proporcional a la presión
aplicada.
3.4.2.1 MANÓMETRO TIPO TUBO BOURDON.
Es el dispositivo de medición de presión más comúnmente usado, además de ser el más económico. Consiste
de un tubo de sección transversal aplanado, de pared delgada, modificado para formar un circulo (tubo
bourdon convencional) incompleto (o una elipse), el cual tiende a enderezarse cuando aumenta la presión. El
movimiento se transmite al indicador, mediante un enlace que multiplica su desplazamiento por medio de un
mecanismo formado por una leva o sector y un engrane o piñón. Este dispositivo se muestra en la figura 3.12,
donde se aprecia que es un tubo doblado en arco cuya presión sobre el interior del tubo intentará desdoblar
la elipse, la cual a su vez tenderá a enderezar el tubo moviendo el extremo libre lo suficiente para accionar el
conjunto de cremallera y piñón. El tubo bourdon es una pieza resistente y confiable si es usado adecuadamente,
sin embargo, deberá ser protegido de:
a) Presión excesiva.
b) Temperatura excesiva.
c) Vibración excesiva.
d) Congelamiento.
e) Taponamiento del extremo abierto.
f) Corrosión.
Figura 3.12. Tubo de bourdon.
3.4.2.2. MANÓMETRO TIPO TUBO BOURDON ESPIRAL
Este elemento primario de medición es una modificación del tubo bourdon simple y se muestra en la figura
3,13. Se forma por más de una vuelta en la forma de espiral sobre un eje común (sobre el mismo plano). La
espiral no requiere cremallera ni piñón para dar suficiente carrera al puntero, por lo cual puede ser usado para
mover directamente una plumilla o un puntero para usarse como registrador o indicador.
56
CAPÍTULO 3
Figura 3.13. Tubo bourdon tipo espiral.
3.4.2.3. MANÓMETRO TIPO TUBO BOURDON HELICOIDAL.
Es similar al clásico tubo de bourdon excepto que es hecho en forma de hélice, teniendo de 4 a 5 vueltas, lo cual
incrementa considerablemente la carrera del puntero. Este diseño transmite el movimiento circular al brazo del
puntero o plumilla y es directamente proporcional a los cambios de presión. Es altamente usado como regis-
trador, un eje se conecta ente el espiral y el brazo de la plumilla de tal forma que cualquier movimiento del eje
se transmite directamente a la plumilla. La figura 3.14, muestra este instrumento.
Figura 3.14. Tubo de bourdon tipo helicoidal.
3.4.2.4. MANÓMETRO CON ELEMENTOS TIPO DIAFRAGMA.
Existen dos tipos de diseño de elementos de diafragma.
Diafragma metálico: Utiliza su característica propia de deflexión a la presión. Es un dispositivo primario para
medir presiones relativamente bajas, el cual se muestra en la figura 3.15-a. La presión actúa contra el disco
y produce una deflexión, la cual es proporcional a la presión aplicada. La deflexión generalmente sigue una
variación lineal de acuerdo a la presión, cuando la deflexión es menor que 1/3 del espesor del diafragma. Para
facilitar la respuesta lineal para una deflexión que supere esta restricción, el diafragma puede construirse con
un disco corrugado tal como se muestra en la figura 3.15-b. Este tipo de diafragma es más aceptable para aquellas
aplicaciones donde se utilice un dispositivo mecánico que detecte la posición del diafragma.
57
Figura 3.15. Elemento tipo diafragma: a) plano, b) corrugado.
Características de los diafragmas metálicos: La deflexión de los diafragmas depende de los siguientes factores:
a) Diámetro del diafragma.

b) Espesor del mismo.
c) Cantidad de corrugaciones.
d) Módulo de elasticidad.
e) Presión aplicada.
Diafragma no metálico: Este actúa generalmente contra un resorte. Cuando son usados se debe considerar la
presión que va a actuar contra un resorte y se utiliza solamente el diafragma como sello de presión.
Manómetro de diafragma anidado: Este es una variación del tipo fuelle, en donde los diafragmas de metal se
anidan por conveniencia en lo que respecta a la sensibilidad.
Figura 3.16. Diafragma anidado.
3.4.2.5. ELEMENTOS TIPO FUELLE.
Este elemento es una pieza expansiva y contractiva axialmente flexible, lo cual hace posible que dicho elemento
se expanda y se contraiga de acuerdo a los cambios de presión aplicados a ellos (ver figura 3.17a). Para alargar
la vida útil de los fuelles su carrera se limita por medio de un resorte, logrando también con esto aumentar el
rango de operación (ver figura 3-17b). El manómetro tipo fuelle, está formado por fuelles metálicos, unidades
capsulares y de diafragma múltiple, en los cuales la presión se balancea en contra de la acción de los resortes
unitarios o en contra de un resorte calibrado, los cuales se indican en la figura 3.17c.
58
CAPÍTULO 3
Figura 3.17. Fuelles: a) Elemento simple,

b) Elemento con resorte, c) Manómetro tipo fuelle.
3.4.2.6. MANÓMETRO DE PRESIÓN ABSOLUTA CON FUELLES SIMPLES.
Los fuelles al vacio, que se encuentran instalados dentro del recipiente, y cuya presión se desea determinar,
transmiten el movimiento hacia afuera del recipiente a través del sello (ver figura 3.18-a). La medición está
dada en términos de la diferencia de presión en función del vacío; en consecuencia, constituye la presión
absoluta.
3.4.2.7. MANÓMETRO DE PRESIÓN ABSOLUTA CON DOS FUELLES.
Construido con 2 fuelles opuestos o de balances con balancín, donde uno de ellos se encuentra al vació y el otro
conectado a la presión desconocida (ver figura 3.18-b)
Figura 3.18. Manómetro de presión absoluta: a) con fuelle simple, b) con fuelle doble.
3.4.2.8. DETECTOR DE RESISTENCIA.
Transforma la presión manométrica en resistencia eléctrica por medio de una capsula (mostrada en la figura
3.19) o un tubo bourdon. La varilla de conexión coloca en posición al contacto deslizante, construido de un
metal noble sobre el potenciómetro de precisión.
59
Figura 3.19. Detector de resistencia.
3.5. SENSORES ELECTRÓNICOS.
3.5.1. CARACTERÍSTICAS Y PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE SENSORES UTILIZADOS EN LA MEDICIÓN Y DETECCIÓN

DE LAS VARIABLES DE PROCESO.
Actualmente los procesos, por muy grandes, complicados o sofisticados que sean, pueden ser controlados
desde un cuarto de control en donde se tiene instalada una computadora, un controlador, o un PLC, que recibe
los valores de las variables a través de circuitos de control formados por instrumentos electrónicos. La com-
putadora en fracciones de segundos capta esta información y decide en función de su programación la mejor
acción de control.
La instrumentación neumática no podrá ser reemplazada en su totalidad por instrumentos electrónicos,
pero es cierto que día con día la electrónica cubre más áreas de la ciencia. Los instrumentos electrónicos de uso
industrial hacen las mismas funciones que sus similares mecánicos neumáticos, por ejemplo, los transmisores
son instrumentos que captan la variable del proceso y la transmiten a distancia.
Los transmisores neumáticos captan el valor de la variable a través del sensor que entrega el valor de
dicha variable del proceso como fuerza o movimiento, y genera una señal neumática estándar de transmisión
de 3 a 15 psi para un rango de calibración determinado. Los transmisores electrónicos hacen lo mismo
con la excepción de que los elementos sensores tienen la flexibilidad de poder generar voltajes, corrientes,
frecuencias, etc. En función de la magnitud de la variable, su señal de transmisión puede tener cualquiera de
los siguientes valores:
Valor Inferior 5Valor superior50 Unidad Tipo

0 5 mA CD
1 5 mA CD
10 50 mA CD
4 20 mA CD
1 5 Volts CD
De entre estas señales, las más empleadas son las dos últimas. La señal de 4-20mA tiene un nivel suficiente
de respaldo entre la distancia de transmisión y el instrumento; al ser de naturaleza continua y no alterna elimina
la posibilidad de captar perturbaciones, es decir, está libre de corrientes parásitas. Emplea dos hilos, no precisa
60
CAPÍTULO 3
de blindaje y pueden ser leídas directamente en un amperímetro. Si observamos la relación de 3-15psi es la

misma que existe de 1-5V o de 4-20mA, y el cero vivo con que empiezan las señales son: 3, 1 y 4, respecti-
vamente, esto proporciona la facilidad de poder detectar una avería por corte de la tubería o de los cables de
transmisión.
La instrumentación electrónica utiliza una amplia gama de dispositivos sensores, dentro de estos los más
utilizados son:
a) Galgas extensiométricas.
b) Termopares.
c) Termoresistencias (RTs).
d) Termistores.
e) Transformadores industriales.
f) bobinas de ferrita.
g) ultrasónicos.
h) infrarrojos.
Las galgas extensiométricas, son sensores utilizados para medir una gran cantidad de variables tales como
presión, nivel, deformación, desplazamiento, etc. Tiene la ventaja de que su respuesta puede transmitirse a
gran distancia. Además tiene excelente velocidad de respuesta, presenta estabilidad en sus características y su
respuesta es lineal. Su funcionamiento se basa en la variación de su longitud y de su diámetro, y por lo tanto
de su resistencia eléctrica, que tiene lugar cuando un hilo o película se encuentra sometido a una tensión mecá-
nica por la acción de la presión. La resistencia eléctrica, R, de un conductor se determina mediante la siguiente
relación:
tL
R=
A (3.13)
donde ρ es el coeficiente de resistividad, L es la longitud del conductor y A es el área transversal.

La deformación que experimentan los extensómetros se expresa en μin/in. La deformación experimentada
debe de estar dentro del módulo de Young para no producir una deformación permanente. Existen dos tipos de
galgas extensiométricas:
Galgas cementadas: El elemento activo del extensómetro metálico consiste esencialmente en una rejilla
conductora, que puede ser de alambre delgado (figura 3.20-a) o una hoja metálica (figura 3.20-b). Por lo
regular su diámetro o espesor es inferior a una milésima de pulgada. Esta rejilla descansa sobre alguna clase
de material de soporte (papel, cerámica, plástico, baquelita, etc.),
Figura 3.20 Galgas cementadas:

a) Tipo rejilla enrollada, b) Tipo de rejilla de hoja metálica tratada con ácido.
61
Galgas sin cementar: El elemento activo consiste de hilos que descansan sus extremos entre una armazón fija
y otra móvil bajo una ligera tensión inicial.
Figura 3.21. Galga sin cementar.
Actualmente se encuentran en el mercado galgas basadas en materiales semiconductores en lugar de metales,

aunque estas son algo más costosas. Por su respuesta las galgas más utilizadas son:
a) ADVANCE : 45% Níquel , 55% Cobre

b) ISOLASTIC: 44% Hierro, 36% Níquel, 8% Cromo, 4% Magnesio, 4% Silicio, 4% Molibdeno
El intervalo de medida de estos sensores varía desde 0 a 0.6 Kg/cm2 y de 0 a 10000 Kg/cm2. La siguiente
figura muestra el circuito eléctrico basado en el puente de Wheatstone para medir presión utilizando las galgas
extensiométricas.
Figura 3.22. Aplicación de una galga extensiométrica.
62
CAPÍTULO 4
MEDICIÓN DE FLUJO DE FLUIDOS

David Lara Alabazares, Gerardo Romero Galván
Amalia I. Hernández Martínez y Jose G. Rivera Martínez
4.1. INTRODUCCIÓN.
La medición de flujo de fluidos se utiliza en la industria y el comercio para dos propósitos fundamentales. El
primero, para la contabilidad o totalización de un producto y el segundo, para proporcionar información
para el control del proceso mismo y su operación; en especial, en aquellos procesos de naturaleza continua,
donde la transición entre las operaciones intermitentes y continuas ha estipulado el uso de los mecanismos de
medición de flujo.
La medición y control de flujo ha sido un tema importante de investigación durante de muchos años en los
trabajos intensos del tipo de ingeniería. La mayoría de los aspectos de dicho tema han alcanzado cierto grado
razonable de madurez y estandarización, en cuanto a la parte relacionada con la ingeniería, situación que no es
común para mucho de las ramas derivadas de la instrumentación. Sin embargo, continuamente se desarrollan
nuevos conceptos acerca de la medición de flujo, lo cual ha originado la necesidad de una evolución casi
constante de los métodos antiguos y de la aplicación ya establecida.
4.1.1. APLICACIÓN AL CONTROL DE PROCESOS.
La medición del flujo de fluidos, también conocido como caudal, se ha convertido en una necesidad pues la
mayoría de las plantas de proceso industrial tienen como base esta variable para el control automático. Los flujos
deben medirse y controlarse cuidadosamente para evitar que un proceso continuo se torne complejo. La medición
de flujo también es de importancia en el establecimiento de proporciones y relaciones. Por ejemplo, sin
la medición de flujo no se podría saber cuál es la cantidad de crudo extraído por una bomba como la que se
muestra en la figura siguiente.
Figura 4.1. Medición de flujo en la extracción de petróleo.
63
4.2. NATURALEZA DE LOS FLUIDOS.
Un fluido se define como una sustancia que fluye al ser sometida a un esfuerzo de deslizamiento. En contraste,
los sólidos requieren de un esfuerzo cortante de gran magnitud para hacerlos fluir. Los fluidos pueden clasifi-
carse en Newtonianos y no Newtonianos.
4.2.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS QUE FLUYEN.
Muchas de las mediciones industriales de la magnitud del flujo de fluido están basadas en el efecto del cambio
de la velocidad causado por una restricción al fluido en una tubería. El modelo de flujo antes y después de la
restricción es de suma importancia, debido a que prácticamente todas las mediciones utilizan fórmulas o cons-
tantes empíricas. Para asegurar la reproducción de los resultados de las pruebas que definen estas constantes,
los modelos de flujo en la instalación industrial deben ser los mismos en comparación con los de la instalación
de prueba. Por lo tanto, es importante que los usuarios de tales medidores comprendan los factores que influyen
en los modelos de flujo.
4.2.2. FLUJO LAMINAR O VISCOSO.
Supóngase que una hoja delgada y rígida se sumerge en el cuerpo de un líquido que se encuentra en reposo
(Figura 4.2-a). Cuando el líquido empiece gradualmente a fluir, pasando por la hoja a velocidad baja se forma
un modelo de desorden a lo largo de la hoja, el cual muestra que las partículas individuales del líquido tienden
a fluir en trayectorias paralelas a la corriente del fluido principal. El fluido actúa como si estuviera fluyendo a
modo de hojas o laminas delgadas individuales, y a éste tipo de flujo se le conoce como flujo laminar o viscoso.
4.2.3. FLUJO TURBULENTO.
A medida que aumenta la viscosidad se comienzan a formar pequeños remolinos a lo largo de la superficie de
la hoja, lo cual está ocasionando por la resistencia de fricción de dicha hoja (ver figura 4.2-b). Estos remolinos
están arrollados con respecto a la superficie de la hoja y mantienen sus formas a distancias considerables
después del extremo de la hoja. Conforme la velocidad aumenta, los remolinos tienden a entremezclarse hasta
que se hace evidente que el flujo ya no es laminar y que existe un flujo cruzado considerable entre las láminas
anteriores. Toda semejanza con la progresión anterior desaparece y las partículas individuales adquieren movi-
miento desordenado en todas direcciones. Tal flujo se conoce con el nombre de flujo turbulento.
Figura 4.2. Flujos laminar y turbulento.
64
CAPÍTULO 4
4.2.4. VELOCIDAD PROMEDIO EN TUBERÍAS.
En un tubo circular es posible observar al mismo fenómeno (laminar y turbulento), el cual está modificado por
el efecto de restricción de las paredes del tubo. Los experimentos han demostrado que a bajas velocidades el
fluido actúa como si fluyera a modo de corrientes tubulares individuales, esto significa que la corriente más
cercana a la pared del tubo tiene cero de velocidad, y que dicha velocidad aumenta progresivamente a medida
que las capas concéntricas se aproximan más al centro en donde la velocidad es máxima. Por lo tanto, para tal
flujo laminar cuyo esfuerzo es constante e independiente del grado de corte, el esquema de velocidad resultante
es una parábola (figura 4.3-a). La velocidad promedio del fluido que fluye calculada matemáticamente es, por
lo tanto, la mitad de la velocidad máxima. En este caso, los resultados experimentales y las observaciones con-
cuerdan bastante bien con el análisis matemático de las fuerzas implicadas. A medida que aumenta la velocidad
en el conducto, las corrientes en forma de tubo comienzan a entremezclarse, la cual provoca fluidos cruzados
y turbulencia. A cierta velocidad relativamente indeterminada el movimiento de las partículas individuales del
fluido se vuelve totalmente desordenado y el flujo adquiere un estado de gran turbulencia, siendo esta de tal
grado que se presenta la imposibilidad de analizar las fuerzas matemáticamente. Los resultados experimentales
muestran que la velocidad promedio cuando existe un flujo turbulento, es una proporción de gran magnitud con
respecto a la velocidad máxima, variando desde 0.78 hasta 0.89, dependiendo esto de:
a) La velocidad. c) La densidad, y la viscosidad del fluido.

b) El tamaño del tubo. d) La rugosidad del tubo.
En la figura 4.3-b se indica el esquema de la velocidad para tal fluido turbulento.
Figura 4.3. Distribución del flujo a través del tubo: a) Laminar, b) Turbulento.
4.3. ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICIÓN DE FLUIDOS.
4.3.1. MÉTODO DE PESADA.
El tanque de báscula balanceada se llena automáticamente, la operación se interrumpe una vez que alcanza
cierto peso predeterminado, el cual se registra en el contador y se descarga. El ciclo se repite.
4.3.2. MÉTODOS DIRECTOS.
Este método de medición de flujo permite dosificar procesos. Este tipo de medidores toman una cantidad de
flujo definido y lo llevan a través del medidor y proceden con la siguiente porción y así sucesivamente, o sea,
el gasto total o consumo es una acumulación o conteo que se realiza por medio de un mecanismo que cuenta
65
revoluciones para obtener el consumo. Los medidores de este tipo se clasifican en medidores del tipo despla-
zamiento y los medidores del tipo turbina. Dentro del grupo de medidores del tipo desplazamiento se tienen:
a) Medidor de ruedas oscilantes. b) Medidor de pistón oscilante.

c) Medidor de disco oscilante. d) Medidor de lóbulo.
e) Medidores de claro. f) Medidores del tipo rotativo
4.3.2.1. MEDIDOR DE PISTÓN.
Este tipo de medidor, mostrado en la figura 4.4, consiste de un pistón móvil en una cámara de caras planas con
una entrada y una salida separadas por una pared. El pistón es impulsado por la presión del fluido y se mueve
alternadamente hacia delante y hacia atrás, registrándose el número de carreras en función del volumen que
pasa. Existen varios tipos de medidores del tipo pistón, por ejemplos los que incluyen los pistones múltiples
que mueven placas oscilantes, el pistón doble en un cilindro de dos partes, el tipo fuelle reciprocante (utilizado
para el gas). El movimiento de pistón puede operar una válvula de disco con el movimiento vertical o tipo de
superficie.
Figura 4.4. Medidor tipo pistón oscilante.
4.3.2.2. BOMBAS DE MEDICIÓN.
Muchos de los tipos de bombas de desplazamiento positivo pueden usarse para la medición de líquidos cuando
se operan a velocidad constante. Dentro de estas se incluyen las bombas de tipo pistón de volumen controlado,
las bombas de tipo pistón de giro radial y las bombas rotativas de engranes, tal como el medidor de rueda oval
mostrado en la figura 4.5.
Figura 4.5. Medidor de rueda oval.
4.3.2.3. MEDIDOR DE ROTOR LOBULADO.
Conocido como medidor cicloidal, se muestra en la figura 4.6, y consta de dos impulsores lobulados que se
encuentran dentro de la cámara de cierre hermético, los cuales giran sin estar en contacto con la cámara o entre sí,
ejecutando el giro por medio de engranes de distribución. El efecto es similar a la bomba rotativa de engranes
en la que el liquido o el gas es transportado hacia fuera por las paredes de la cámara. Se fabrican en tamaños
que van de 2 a 24” y con caudales de líquidos de 30 a 66500Lts/min.
66
CAPÍTULO 4
Figura 4.6. Rotor lobulado.
4.3.2.4. MEDIDOR DE DISCO OSCILANTE.
Consiste de un disco circular móvil, situado en una cámara esférica, que está atravesado por una esfera la cual
le permite girar libremente sobre la base de la cámara. Los espacios arriba y abajo del disco dividen la cámara
en dos o más partes, las cuales avanzan desde el lado de la entrada hasta la descarga a medida que el disco
oscila a causa de la presión del líquido. Cuando pasa el fluido, el disco toma un movimiento parecido al de un
trompo justo cuando está dejando de girar, de modo que cada punto de su circunferencia exterior sube y baja
alternadamente estableciendo contacto con las paredes de la cámara desde su parte inferior a la superior, Este
movimiento hace girar un pivote que está en el extremo superior de la esfera del disco, entonces el pivote hace
girar un piñón el cual transmite el giro al contador. Se emplea en medición de agua, tiene un error de 1%, su
caudal máximo es de 600lts/min y se fabrica para pequeños tamaños de tuberías. En la figura 4.7, se muestra
este tipo de sensor.
Figura 4.7. Medidor de disco oscilante.
4.3.2.5. MEDIDOR DE ROTOR CON PALETA.
Consta de una cámara cilíndrica, en la cual gira un tambor con ranuras colocado en forma excéntrica entre la
entrada y la salida de la cámara. El rotor tiene cuatro paletas dispuestas en forma radial, las cuales se fuerzan
en dirección del flujo provocando el giro del rotor (ver figura 4.10). Este giro se transmite a un contador de
vueltas.
67
Figura 4.8. Medidor de rotor con paleta.
4.3.3. MÉTODOS INDIRECTOS.
Son los más empleados para medir el gasto en las aplicaciones industriales y se consideran más importantes
que los métodos volumétricos, basan su funcionamiento en el teorema de Bernoullí que establece:
“La energía total de la unidad de masa de una cantidad continua de un fluido que circula por un sistema
aislado permanece constante de un punto a otro a lo largo de su trayectoria, independientemente de lo que
pueda hacerse con el fluido dentro del sistema”.
Basándose en esta ley puede conocerse el gasto por conductos cerrados o tuberías del siguiente modo:
1. Midiendo la diferencia de presiones o carga hidrostática de un área constante de la sección de circulación.

Los dispositivos empleados para producir esta variación son los siguientes: a) placa de orificio, b)
tobera de flujo, y c) el tubo de Venturí.
2. Midiendo el área en la que actúa una diferencia de presiones constante por la que pasa un flujo o
gasto limitado, el aforador se llama “medidor por área”. El instrumento que utiliza este método es el
rotámetro.
3. Por medición directa de la carga de velocidad, este mide la diferencia entre la carga de presión debida
al choque y la carga de presión estática. Este elemento no perturba grandemente las líneas de corriente
del flujo, cuya velocidad se mide. El principal elemento primario de este tipo es el tubo de Pitot.
Los medidores de flujo del tipo diferencial, se basan en la relación que existe entre la velocidad del fluido
al pasar a través de una restricción en la tubería. Se define de la forma siguiente: La pérdida de presión causada
por la restricción es proporcional al cuadrado de la velocidad del fluido, es decir:
hω = v2
La restricción hace que el fluido se contraiga y ya que el fluido permanece constante, la velocidad de este
aumenta al pasar por la restricción y la presión estática disminuye al mismo tiempo, según la ley de la conser-
vación de la energía (Teorema de Bernoulli). La diferencia entre las presiones antes y después de la restricción
llamada diferencial representa un índice de la velocidad de fluido. Convirtiendo la velocidad del fluido en
unidades de cantidades se tiene:
Q = kAV = kA h~
68
CAPÍTULO 4
donde Q es la cantidad de flujo

k es el coeficiente de descarga (constante)
A es el área de restricción (constante)
V es la velocidad del fluido después de la restricción
hω es la caída de presión.
4.3.3.1. PLACA DE ORIFICIO.
El uso de una restricción en la tubería totalmente llena de flujo da lugar a caídas de presión, que pueden repro-
ducirse y pueden predeterminarse a través de orificios para los diversos gastos de flujo. La placa de orificio o
diafragma consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos tomas conectadas a la parte anterior y
posterior de la placa, captan esta presión diferencial (la cual es proporcional al cuadrado del caudal) tal como
se muestra en la figura 4.9.
Figura 4.9. Uso de placa de orificio para medir caudal.
El tipo común es la de orificio con corte circular situado en la placa delgada. Los orificios, por lo general
son concéntricos, pero también pueden ser del tipo segmentados o del tipo excéntricos. En la figura 4.10 se
muestran los tipos de placas de orificio.
Figura 4.10. Tipos de placas de orificio.
Cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de gases disueltos, es recomendable el uso de la placa
con orificio excéntrico. Esta placa sirve específicamente para medir gases que contengan grandes cantidades
condensadas. Los orificios segmentados y excéntricos también tienen la característica de que bajo algunas
condiciones dadas permiten que la toma de baja presión pueda situarse más separada de la placa de orificio de
lo que sería posible con un orificio concéntrico. Las placas de orificio algunas veces se proveen de una pequeña
perforación adicional para el paso de condensados y gases. Cuando se miden los gases esta perforación se lo-
69
caliza abajo para permitir el paso del condensado. En el caso de que el fluido sea un líquido, esta perforación
se sitúa en la parte superior para que así los gases puedan pasar y no formen un acumulamiento.
La placa de orificio es el más sencillo de los elementos primarios de medición de flujo. En estas placas se
trabaja con la relación beta (β). La cual relaciona el diámetro del orificio de la placa (d) con el diámetro de la
tubería (D) de la siguiente manera:
β = d/D
En la placa se debe especificar la cara por donde debe pasar el fluido. El diámetro externo de la placa es
mayor que el de la tubería. El espesor de la placa está en función del diámetro externo de esta, donde las más
comunes son:
D 4”
Diámetro Espesor de la placa
4” D 16”
1/16”
D 16”
1/8”
1/4”
El lado por donde sale el fluido debe tener un biselado de 1/16” y el ángulo de biselado debe ser de 45°.
En la figura 4.11 se ilustra una placa de orificios sus bridas, empaques y espárragos.
Figura 4.11. Placa de orificio.
TIPOS DE TOMAS DE PRESIÓN.
Cuando se usa la placa de orificio existen diversos puntos donde las tomas de presión se pueden instalar, Las
conexiones de presión que se encuentran en un punto lejano de mayor contracción dan una máxima diferencia
y exactitud. Las conexiones o tomas más comunes son:
a) En la brida (flange taps) d) En la cámara anular (corner taps)

b) En la vena contracta o contraída (contacta taps) e) Tomas radiales (radius taps)
c) En la tubería (pipe taps)
70
CAPÍTULO 4
Toma en la brida: Es la más común usada, debido principalmente, a que ya vienen maquinadas a una pulgada
antes y una pulgada después de las caras de la placa de orificio (ver figura 4.12-a). Existen varias clases de
bridas para orificio como roscadas, deslizables, para soldar, etc.
Toma en la vena contracta: Se usan para aprovechar el diferencial máximo a través del orificio. La toma de baja
presión se sitúa en donde ocurre la contracción de la vena (normalmente a medio diámetro del tubo después
de la placa de orificio). La toma de alta presión se hace en un punto determinado experimentalmente o en base
a la experiencia (normalmente un diámetro antes de la placa), para obtener la presión estática verdadera (ver
figura 4.12-b).
Tomas en la tubería: Estas se localizan 2 ½” de diámetro antes (toma de alta) y 8” de diámetro después de la
placa (toma de baja), como se muestra en la figura 4.12-c. En este caso se mide periódicamente la pérdida por
fricción. La presión diferencial a estas distancias es muy pequeña lo cual hace posible la medición de un flujo
grande con un medidor diferencial pequeño.
Figura 4.12. Tomas: a) en la brida, b) en la vena contracta, c) en la tubería.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
a) Máxima pérdida de presión permanente d) Fácilmente reproducible

b) La más económicamente usada e) Requiere inspección periódica
c) Más fácil de instalar
4.3.3.2. TOBERA DE FLUJO.
El elemento primario, mostrado en la figura 4.13 es un orificio de forma perfilada especial que se ha diseñado
para su instalación dentro del tubo. Las caídas de presión son menores que con el orificio regular. La tobera de
flujo permite medidas de velocidad de fluido de 60 a 65 % más elevadas que lo que permiten los diafragmas
(placas de orificio). La tobera encuentra su principal aplicación cuando se han de medir flujos en líneas de alta
presión y poco diámetro. Al igual que la placa de orificio, la tobera necesita cierta longitud de tubería recta
antes y después del elemento primario.
71
Figura 4.13. Tobera de flujo
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
a) Presenta la ventaja de tener mediana pérdida de presión permanente.

b) Requiere poco mantenimiento.
c) Además, permite el paso de 1.6 veces más fluido que la placa de orificio bajo las mismas condiciones
de operación.
d) Tiene la desventaja de que se obtiene mayor diferencial que en tubo de Venturi.
e) Con mayor costo que la placa de orificio pero menor que el tubo de Venturi.
4.3.3.3. TUBO DE VENTURI.
Productor diferencial perfilado cuyo coeficiente de descarga es prácticamente unitario; el cono de entrada es de
20° y el cono de descarga tiene 5° a 6° para lograr la máxima recuperación de presión. Las aberturas de presión
se conectan a los tomas del manómetro, en la garganta y en la entrada (ver figura 4.14). El tubo de Venturi
permite caudales 60% mayores a los de la placa de orificio en las mismas condiciones de servicio y con una
pérdida de sólo 10 a 20% de la presión diferencial. Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con
un porcentaje relativamente grande de sólidos.
Figura 4.14. Tubo de Venturi.
Cuando se emplea el tubo de Venturi, se debe considerar el fenómeno que se denomina cavitación. Este
fenómeno ocurre si la presión en alguna sección del tubo es menor que la presión de vaporización del fluido.
Para este tipo particular de tubo, el riesgo de cavitación se encuentra en la garganta del mismo, puesto que en
ésta el área transversal es mínima y la velocidad es máxima, la presión es la mínima a lo largo del tubo. La
cavitación genera burbujas que se trasladan a lo largo del tubo. Si estas burbujas llegan a zonas de presión
más elevada, pueden colapsar produciendo así picos de presión local con el riesgo potencial de dañar la pared
del tubo.
72
CAPÍTULO 4
4.3.3.4. TUBO DE PITOT.
Mide la diferencia entre las presiones de impacto (o total) y la estática del fluido que circula por un ducto
cerrado. La diferencia de presión estática es proporcional a la carga de velocidad V2/2g. En consecuencia,
proporciona la velocidad del fluido en un punto determinado. Con la velocidad de crucero, el gasto del flujo
puede determinarse aproximadamente utilizando la velocidad promedio a través del ducto. La ecuación para
determinar la velocidad del fluido es la siguiente:
P1 = P2 + v12
t t 2
Donde P1 representa la presión de impacto o total en el punto donde el líquido anula su velocidad, P2 es la
presión estática absoluta en el fluido, ρ es la densidad y V1 = velocidad del fluido en el eje de impacto.
En la figura 4.15 se muestra el esquema para la medición de fluidos con el tubo pitot.
Figura 4.15. Tubo de pitot
4.3.3.5. ROTÁMETROS
Los rotámetros son utilizados para medir caudales, tanto de líquidos como de gases que trabajan con una caída
de presión constante. Se basan en la medición del desplazamiento vertical de un “elemento flotador”, cuya
posición de equilibrio depende del caudal circulante que conduce simultáneamente, a un cambio en el área del
orificio de pasaje del fluido, de tal modo que la diferencia de presiones que actúan sobre el elemento móvil
permanece prácticamente constante. La fuerza de equilibrio es la fuerza de gravedad que actúa sobre el
elemento sensible construido por lo general de forma cilíndrica con un disco en su extremo, y provisto de ori-
ficios laterales por donde circula fluido que inducen una rotación alrededor de su eje para propósitos
de estabilidad y centrado. Existen también elementos sensibles de forma esférica, utilizados por lo general
para medición de bajos caudales que carecen de rotación. El rotámetro en su forma más simple consta de un
tubo de vidrio de baja conicidad, en cuyo interior se encuentra el flotador. Bajo la acción de la corriente de
líquido o gas el flotador se desplaza verticalmente, e indica sobre una escala graduada directamente el caudal
circulante. El principio de funcionamiento de los rotámetros se basa en el equilibrio de fuerzas que actúan
sobre el flotador. En efecto, el flujo se dirige de abajo hacia arriba a través del tubo cónico del rotámetro, pro-
vocando la elevación del flotador hasta una altura en que el área anular comprendido entre las paredes del tubo
y el cuerpo del flotador, adquiere una dimensión tal que las fuerzas que actúan sobre el mismo se equilibran, y
el flotador se mantiene estable a una altura que corresponde a un determinado valor de caudal circulante. En la
figura 4.16 se muestra este instrumento y en la tabla 4.1 se da una breve clasificación.
73
Figura 4.16. Rotámetro
TABLA 4.1. TIPOS DE ROTÁMETROS

TIPO DESCRIPCIÓN FIGURA
Tipo común en el que la posición del flotador

se indica en una escala exterior por medio del
De tubo ahusado movimiento directo de un indicador sobre una
con guía central: transmisión eléctrica, este se muestra en la figura.
El puente de inductancia se utiliza con frecuencia
para la transmisión.
Con el flujo en contra del diámetro menor del

De orificio de tapón, se provoca el levantamiento de dicho tapón
tapón ahusado: hasta que la fuerza del fluido hacía arriba balancea
la fuerza hacia abajo de la gravedad.
Este tipo de rotámetro utiliza un flotador de sección

transversal creciente hacia arriba y provisto de
ranuras inclinadas para inducir la rotación y
De tapón ahusado
centrar el flotador en el tubo de vidrio ahusado
con flotador libre:
uniformemente y está colocado verticalmente. El
flujo ascendente provoca que el flotador busque su
altura de equilibrio que sea proporcional al flujo
74
CAPÍTULO 4
4.4. SELECCIÓN DEL ELEMENTO PRIMARIO.
Es necesario tener presentes las siguientes consideraciones:
1) Las características físicas del fluido: Si es más o menos viscoso, si lleva o no sustancias en suspensión,
si está mezclado con gas, si es gas, si es líquido o vapor, etc.
2) Gastos mínimos, normales y máximos: Estos nos dan los límites entre los cuales se puede hacer
la selección, ya que tenemos condiciones en que los mínimos o máximos gastos a medir limitan y
obligan a usar un determinado tipo de elemento primario.
3) La presión estática: La selección del rango diferencial está basado principalmente en la presión
estática del sistema.
4) Las dimensiones de la tubería: Existen límites en los diámetros de las tuberías que nos impiden el uso
de ciertos elementos primarios.
5) Pérdidas de presión: Generalmente se deben ajustar las pérdidas de presión producidas por el
elemento primario a un valor específico que no se debe exceder.
75
CAPÍTULO 5
MEDICIÓN DE NIVEL.
David Lara Alabazares, Ubaldo Arce Colunga,
Jaime G. Malacara Navejar y Lourdes Y. García Rivera
5.1. INTRODUCCIÓN.
En este capítulo estudiaremos los instrumentos utilizados para determinar el nivel de líquidos; en forma general,
el nivel se define como la altura que alcanza algo con respecto a una referencia, y de forma específica, el nivel
de un líquido contenido dentro de un recipiente se define como la altura alcanzada por la superficie del líquido
respecto al fondo del recipiente.
El nivel de líquidos, al igual que la temperatura y la presión previamente estudiadas, es una variable que
ocupa un lugar importante en muchos procesos. Por lo tanto, una gran parte de la instrumentación industrial
interviene para brindar los instrumentos que permitan una operación adecuada del proceso. Los mecanismos
para la indicación, registro o control automático de nivel varían desde los simples indicadores visuales, instalados
en el proceso mismo, hasta los instrumentos locales o de lectura remota de diversa complejidad para satisfacer
la aplicación requerida.
En muchos de los procesos en los que se utilizan líquidos contenidos en recipientes, tales como columnas
de destilación, reervidores, evaporadores, cristalizadores o tanques de mezclado, el nivel particular del líquido
en cada recipiente puede ser de importancia primordial para la operación del proceso. Por ejemplo, cuando el
nivel del líquido es demasiado alto puede modificar el equilibrio de la reacción, causar daño al equipo o derrame de
material valioso. En caso de niveles demasiado bajos, estos pueden tener consecuencias igualmente dañinas.
Por lo tanto, dependiendo del control de nivel se puede lograr que la operación de un proceso sea o no satisfactoria.
Por otro lado, existe cierta tendencia en los procesos continuos hacia el logro de una capacidad de alma-
cenamiento menor. Esto reduce el costo inicial del equipo, pero también acentúa la necesidad de un control
preciso y sensible del nivel del líquido. Además, la medición y control efectivo del nivel de líquidos en las
operaciones de los procesos, generalmente puede justificarse mediante razones concernientes a los aspectos
económicos y de seguridad. Esta variable proporciona al operador instrumentista información vital acerca de:
• La cantidad de materia prima de que se dispone para el proceso.

• La capacidad de almacenamiento de que se dispone para los productos que se elaboran.
Desde el punto de vista económico, la medición de nivel de líquidos permite tener un buen inventario de
materia prima, y por ende una mejor contabilidad de costos, debido a que un mal conocimiento del nivel en
contenedores en un proceso genera pérdidas en el caso de exceso de material y paro en la producción por
material faltante, repercutiendo en ambos casos en el costo de la operación.
Un aspecto de suma importancia en la mayoría de los procesos, es la seguridad y el medio ambiente, por
lo tanto un mal control de nivel en tanques de almacenamiento puede traer serias repercusiones; por ejemplo,
en la industria petroquímica, controlar el nivel de líquidos (combustibles y aceites) en sus tanques o depósitos
de almacenamiento, como el que se muestra en la figura 5.1, es de vital importancia. El hecho de no tener un
control preciso de esta variable puede provocar derrames, los cuales, aparte de ser costosos, tienen consecuencias
devastadoras.
77
Figura 5.1. Tanque de almacenamiento que requiere un control del nivel.
5.2. PRINCIPIOS DE HIDROSTÁTICA.
5.2.1. PRESIÓN HIDROSTÁTICA.
Es la presión en un punto cualquiera de las paredes de un recipiente que contiene un líquido, y es igual al peso
de una columna del líquido de un metro cuadrado de sección y de altura igual a la profundidad del punto con-
siderado. Entonces, la presión ejercida por un líquido en la superficie del fondo de un recipiente, como el que
se muestra en la figura 5.2, debido a la altura h de dicho líquido y a su peso w = Pe V se determina a partir de
la definición de presión P = f ⁄ A = w/A, es decir:
P = Pe x h x A = Pe h
A
Donde Pe es el peso específico del líquido
Figura 5.2. Fuerzas hidrostáticas en el fondo y paredes en un paralelepípedo.
78
CAPÍTULO 5
MEDICIÓN DE NIVEL
La fuerza ejercida en el fondo y cada una de las paredes se determina a partir de la presión que el líquido
ejerza sobre estas y el área. Por ejemplo la fuerza en la base se determina como:
Fbase = PA
Y la fuerza en la pared como h
Fpared = # P hda . Pa
0
e
Donde  es el área cubierta por el líquido.
Por otro lado la diferencia de presión entre dos puntos en el seno de un líquido en reposo queda determinada
por la columna de líquido cuya altura es la diferencia de nivel entre los puntos considerados.
5.2.2. PRINCIPIO DE PASCAL.
Si en un punto de un fluido encerrado totalmente en un depósito se aplica una presión, esa presión se transmite
con igual intensidad en todas las direcciones.
Lo anterior se pone de manifiesto experimentalmente con la jeringa de pascal, tal como se aprecia en la
figura 5.3, donde se puede apreciar que la presión es perpendicular a la superficie esférica que contiene el
líquido.
Figura 5.3. Jeringa de pascal.
5.2.3. PRINCIPIO DE ARQUÍMEDES.
“Todo cuerpo sumergido en un líquido, recibe un empuje de abajo hacia arriba, proporcional al peso del líquido
desplazado”
La fuerza ejercida sobre el cuerpo recibe el nombre de empuje hidrostático, y se puede comprobar expe-
rimentalmente mediante la balanza hidrostática (figura 5.4) en la cual se aprecia que un cuerpo pierde peso al
estar sumergido en algún líquido.
Figura 5.4. Balanza hidrostática.
79
5.2.4. CARGA CONSTANTE PARA FLUJOS DE PROCESO UNIFORME.
Con frecuencia los flujos de procesos uniformes, tal como la introducción de una materia prima a un proceso,
se logra manteniendo una presión de carga constante en la línea de alimentación. Esto puede obtenerse me-
diante el control de nivel de un líquido en el tanque de alimentación cuya línea de descarga se encuentra locali-
zada en el fondo del tanque, tal como se muestra en la figura 5.5. En lo que respecta a la teoría de este arreglo,
es decir, al flujo libre del líquido a través de un orificio o abertura, o sobre una placa de vertedero, la cantidad
de líquido descargado está en función de la altura del líquido con respecto al plano del orificio o vertedero (ver
Figura 5.5). Expresando brevemente, el flujo está regulado por la siguiente expresión:
Q = CA 2gh
Donde: Q = Caudal ft3/seg.

C = Constante de orificio
A = Área de flujo, ft2
g = Aceleración de la gravedad 32.2 ft/seg2
h = Carga de liquido, ft
Así, cuando el área de flujo A y los otros factores son constantes, se obtiene la uniformidad del flujo en el
proceso solo en el caso de que la carga del líquido h con respecto al plano del orificio se mida y controle con
precisión.
Figura 5.5. Relación entre el flujo básico y los factores de nivel.
5.3. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN DEL NIVEL.
Los instrumentos para la medición de nivel se pueden agrupar en instrumentos de medición directa, instru-
mentos hidrostáticos, e instrumentos electrónicos. Los primeros permiten una comparación directamente la
altura del nivel con un plano de referencia, entre los más comunes se tiene el limnímetro y el indicador de
vidrio. Los hidrostáticos utilizan la presión hidrostática para determinar en forma indirecta el nivel y dentro
de este grupo se tienen los flotadores, los desplazadores, los manométricos, los de tipo membrana entre otros.
Los electrónicos utilizan las propiedades eléctricas del líquido para determinar su nivel.
5.3.1. LIMNIMETRO
Consiste en una regleta de madera, o perfil metálico, en la cual se graba una escala, en unidades de longitud,
para la profundidad de líquido; también se puede graduar una escala en unidades de volumen. Se utilizan en
80
CAPÍTULO 5
MEDICIÓN DE NIVEL
recipientes de vidrio, en tanques pequeños abiertos, y en canales. Este método es muy sencillo y permite tener
una medición fácil; sin embargo, es poco utilizado para el control automático en lazo cerrado.
Figura 5.6. Limnimetro.
5.3.2. INDICADOR DE VIDRIO.
Es un tubo de cristal, colocando en la parte exterior del recipiente. Existe una gran variedad de niveles de este
tipo, los más comunes son: el conectado por la parte inferior del recipiente y con su alivio en la parte superior
y el que tiene sus dos extremos conectados al recipiente, unido a una de las paredes laterales del recipiente,
en que la toma inferior y la toma superior se encuentran localizadas abajo y arriba, respectivamente del nivel
normal como se muestra en la figura 5.7.
Figura 5.7. Indicador de vidrio.
Existe una gran variedad de indicadores de nivel tanto para presiones bajas y presiones altas. El indicador
debe de resistir la presión de operación, así que se utilizan preferentemente en servicios cuya presión es
cercana a la atmosférica, y con líquidos no inflamables o peligrosos. Sin embargo, para presiones altas se reco-
miendan niveles de vidrio plano en marcos metálicos como los que se ilustran en la figura 5.8.
Figura 5.8. Indicador de vidrio plano con protección metálica.
81
5.3.3. INDICADOR USANDO FLOTADOR.
En la figura 5.9, se muestra el indicador que usa una bola que flota en el líquido dentro del recipiente, la cual
está conectada mediante una varilla al mecanismo indicador o control, (piloto relevo unido directamente a la
válvula de presión). La barra está pivoteada en una pared del recipiente. Este tipo de medidor no abarca toda
la altura del recipiente y su instalación se hace en el rango de medición deseada. Una variante consiste en
extender el mecanismo de flotador a una capa externa montada como el indicador de vidrio en la parte lateral
de recipiente. Otra variación transforma el movimiento del flotador en una prensa hidráulica o neumática para
el indicador o sistema de control.
Figura 5.9. Indicador de nivel usando flotador de bola.
5.3.4. INDICADOR DEL FLOTADOR CON CINTA O CADENA.
El flotador tipo bola (que se encuentra arriba en la superficie del líquido) o de cualquier otra forma está conectado
por medio de un cable, una cadena o una cinta metálica a un indicador que se localiza en la parte externa del
recipiente, tal como se muestra en las figuras 5.10-a y b. Para la medida de la interface o superficie de sepa-
ración de dos líquidos no miscibles (que no se mezclan) se selecciona un flotador que flote en el líquido más
denso y que se hunda en el menos denso, tal como se muestra en la figura 5.10-c.
Figura 5.10. Flotador con cadena, a) una sola polea, b) dos poleas, c) medición de interface.
5.3.5 DISPOSITIVO DE FLOTADOR MAGNÉTICO.
Consiste en el diseño de tipo flotador (operado magnéticamente) de caja externa o del tipo indicador de flotador
con cadena o cinta, en el que se utilizan efectos magnéticos para relacionar el movimiento del flotador con la
indicación o control del nivel.
Para todos los casos anteriores el movimiento del flotador puede actuar como un interruptor de nivel alto
y nivel bajo (tipo alarma).
82
CAPÍTULO 5
MEDICIÓN DE NIVEL
5.3.6 MEDIDOR DIRECTO DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA.
También conocido como sistema de fuerza balanceada, en el cual, la presión hidrostática actúa sobre el área
de un fuelle produciendo una fuerza proporcional al nivel del líquido. La fuerza se equilibra por medio de un
resorte opuesto a la acción del fuelle (ver figura 5.10-a); por lo tanto, este instrumento mide la altura del líquido
de densidad conocida mediante la medición de la carga sobre el punto de conexión. El manómetro diferencial
también puede emplearse con una de sus dos tomas abiertas a la atmosfera.
Figura 5.11. Manómetro directo de presión hidrostática: a) Tipo fuelle, b) Con manómetro
5.3.7 MANÓMETRO DIRECTO DE PRESIÓN HIDRÁULICA.
La presión producida por la altura es compensada con la presión hidráulica de otro líquido (líquido de fuerza).
Por lo tanto mide la carga hidrostática, y cuando la presión aumenta, el nivel de líquido de fuerza aumenta y
viceversa.
Figura 5.12. Manómetro directo de presión hidráulica.
5.3.8. CAJA DE DIAFRAGMA CON INDICADOR.
El aire atrapado del sistema cerrado de la caja, tubo y elemento indicador, se comprime por la carga como una
medida del nivel. El manómetro diferencial también puede emplearse para recipientes abiertos o cerrados. En
el último caso, una de las ramas del manómetro se encuentra conectada a la caja, y la otra rama al espacio vapor
83
del tanque, (ver figura 5.13-a). El sistema de trampa de aire es semejante al sistema de caja de diafragma,
excepto que emplea una campana invertida para atrapar el aire en el sistema.
5.3.9. SISTEMA DE BURBUJEO DE AIRE.
Mide la carga hidrostática mediante la contrapresión originada del tubo de burbujeo de aire ó del fondo. Este
indicador se utiliza en recipientes abiertos, tal como se muestra en la figura 5.13-b. El manómetro diferencial
para los recipientes cerrados utiliza una segunda conexión, en el espacio vapor. (Prácticamente, el mismo
sistema puede utilizar purga liquida o la combinación de liquido con aire).
Figura 5.13. Medición mediante trampa de aire: a) Caja de diafragma, b) Sistema de burbujeo
5.3.10 MEDIDOR DE NIVEL POR PRESIÓN DIFERENCIAL.
En aplicaciones de indicación, registros o control de nivel, el dispositivo que mejor satisface la mayoría de
estas aplicaciones es el medidor de presión diferencial. Este se desarrolló inicialmente como protección contra
el taponamiento en servicios viscosos o en donde hubiera materiales con tendencia a solidificarse o polimeri-
zarse. En este instrumento, los cambios en la presión diferencial son detectados directamente por un diafragma.
Como se muestra en la figura 5.13-a, la conexión inferior correspondiente al nivel mínimo se conecta al lado
de alta presión (H) del cuerpo del medidor y como se trata de un recipiente atmosférico, entonces la conexión
de baja presión (L) se deja abierta a la atmósfera.
Nota: siempre hay que tener en cuenta que al emplear este sistema de presiones diferenciales, las columnas
del líquido en las tomas, afectan de gran manera a la medición.
En la figura 5.14-a, observamos que cuando el nivel esta al mínimo, en el lado de alta presión del medidor
hay una columna H de líquido, por lo que el instrumento no medirá cero. Así pues, es necesario compensar esta
columna colocando otra exactamente igual en el lado de baja presión o bien colocando un muelle ajustable que
oponiéndose a la fuerza ejercida en el lado de alta presión la anule, obteniendo así una lectura cero. Este muelle
que se suministra bajo opción en los medidores (neumáticos) se llama de elevación. Cuando el recipiente es
cerrado y a presión, tal como se muestra en la figura 5.14-b, el lado de baja presión del medidor (L) se conecta
en la parte superior del recipiente por lo que así la presión superior del recipiente se aplica por igual a ambos
lados del medidor; la conexión inferior correspondiente al nivel mínimo se conecta en el lado de alta presión
(toma de alta del medidor). En estos casos y principalmente por la condensación de los vapores, la toma de baja
presión se llena de líquido, en cuyo caso, cuando el nivel esté al mínimo tendríamos además de una columna H
en el lado de alta presión otra columna h4 en el lado de baja presión, que aunque compensaría la columna H la
diferencia h4- H falsearía la lectura. Así pues y al igual que el tanque atmosférico habrá que instalar un muelle
84
CAPÍTULO 5
MEDICIÓN DE NIVEL
ajustable que compense la fuerza del lado de baja presión, en este caso, este muelle se llama de supresión. Lo
anterior es para medidores del tipo neumático, los de tipo electrónico no requieren este muelle. En la práctica
se llenan las líneas de alta y de baja con un líquido de densidad conocida.
Figura 5.14. Nivel mediante presión diferencial en tanque: a) abierto y b) cerrado.
5.3.12 PESO DESPLAZADOR Y PIERNAS DE NIVEL.
El peso desplazador prácticamente se mantiene en una posición fija y varía con la profundidad a la cual se
encuentra sumergido en el líquido. La magnitud de la fuerza requerida para balancear el peso variante es una
medida del nivel del líquido. El tubo de torsión o el sistema de balance de fuerza se emplea comúnmente para
transformar el peso variable del desplazador en la medición del nivel y en la acción del control, generalmente
por medio neumático. En estos instrumentos la medición de nivel está basada en el principio de Arquímedes.
Es decir, el desplazador que se encuentra alojado en una cámara llamada pierna de nivel, experimenta una
pérdida de peso. El peso del desplazador siempre es mayor que el peso del líquido desalojado aún y cuando
esté totalmente sumergido en el líquido. El movimiento del desplazador dependerá de su área seccional, de la
gravedad específica del líquido y de la tensión del resorte. Este tipo de desplazadores se diseñan para desalojar
un volumen constante, y la pérdida de peso del desplazador es directamente proporcional al nivel. La figura
5.15 hace referencia a un desplazador que tiene: dimensiones, desplazamiento volumétrico, peso, cambio de
peso, igual a los desplazadores usados en la práctica. Se considera el desplazador con un rango de medición de
14”. En la Figura (5.15-a) el desplazador está suspendido por un resorte de un dinamómetro y se observa que
tiene 3 libras de peso que es cuando hay 0% del nivel. En la figura (5.15-b) el nivel del agua es elevado de 0%
a 50 % de nivel total, o sea de 0” a 7”. El desplazador pierde un peso equivalente al peso del líquido desalojado
que es igual a una libra, y ahora el desplazador pesa 2lb. Cuando el nivel de agua es de 14” equivale al 100%
85
del nivel total (figura 5.15-c), el peso del desplazador es de 1lb; en este aumento de nivel la pérdida del peso del
desplazador es de dos libras. Se observa que la pérdida del peso del desplazador es directamente proporcional
al nivel del líquido y si ésta pérdida del peso es indicado o graficado en unidades de nivel para cada cambio en
el peso tendrá una indicación o registro del cambio de nivel.
Figura 5.15. Peso desplazador
En las piernas de medición de nivel, los desplazadores están acoplados con una unidad del tubo de torsión.
Si el sistema de indicación de peso, que se vio anteriormente, es sustituido por un brazo de torque y un resorte
de torsión, se verá que la pérdida de peso del desplazador origina una rotación angular cuyo valor varía entre 4°
y 5°. Este se mide colocando una flecha entre un eje sólido dentro del tubo de tal manera que cuando el tubo de
torsión gire, el movimiento se transmite a la flecha sólida. Este movimiento angular es usado para activar por
medio de una articulación un sistema tobera-aleta, y por medio de un relevador automático, se transmite una
señal cuyo valor es proporcional a los cambios de nivel del líquido. En la figura 5.16 se muestran las diferentes
maneras de conectar una pierna de nivel.
Figura 5.16. Conexiones de la pierna de nivel:

a) Superior e inferior, b) Superior y lateral, c) Laterales
86
CAPÍTULO 5
MEDICIÓN DE NIVEL
5.4. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE MEDIDORES ELÉCTRICOS
El nivel dentro de un recipiente o contenedor puede determinarse, utilizando instrumentos que utilizan las
características eléctricas del líquido. Estos instrumentos se clasifican en: a) resistivos, b) conductivo,
c) capacitivo, d) ultrasónico, e) radiación y f) láser.
5.4.1 MEDIDOR TIPO RESISTIVO-CONDUCTIVO (ELECTRODOS)
La mayor parte de los líquidos pueden en mayor o menor grado, conducir una corriente eléctrica. La resistividad
(recíproco de la conductividad) varía desde cero en algunos ácidos y soluciones hasta 200000Ω en el agua
destilada. Así pues, el nivel de un líquido puede ser detectado con electrodos que indican la conductividad en
un determinado punto cuando el líquido conductor alcance el electrodo, operando así un contacto. Normalmente
los depósitos y los recipientes son conductores y se pueden emplear como terminales. Si el depósito es de
plástico o material no conductor, es necesario utilizar otro electrodo como referencia.
Cuando el líquido toca a los electrodos se cierra el circuito electrónico y circula una corriente del orden
de 2mA, la cual se amplifica y señaliza el nivel límite alcanzado. Es empleado como alarma y/o control de
nivel alto y bajo. La ventaja es que no tiene partes móviles, su rango de medición es muy amplio y es muy
versátil. La desventaja es que el líquido contenido en el recipiente no debe ser inflamable, debe tener un
mínimo de conductividad y si su naturaleza lo exige, la corriente debe ser baja para evitar el posible deterioro
del producto.
5.4.2 MEDIDOR CAPACITIVO
Este instrumento mide la capacitancia del condensador formado por el electrodo sumergido en el líquido y
las paredes del tanque. El líquido actúa como dieléctrico, por lo tanto la capacitancia depende linealmente del
nivel del líquido. La capacitancia se determina usando un circuito puente de reactancias.
5.4.3. MEDIDOR TIPO ULTRASÓNICO.
Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo
en un receptor. El retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque. Los sensores trabajan a una
frecuencia de unos 20KHz. Estas ondas atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión el medio ambiente
de gases o vapores y se reflejan en la superficie del líquido (o sólido).
Figura 5.17. Medición de nivel: a) usando electrodos, b) usando ultrasónicos.
87
5.4.4. MEDIDOR TIPO RADIACIÓN.
Consiste en un emisor de rayos gamma (La fuente nuclear activa tiene una salida de radio-activado) el cual se
puede instalar en un punto inferior del nivel líquido y de un receptor contador Geiger que transforma la radiación
gamma recibida en una señal eléctrica de corriente continua, la cual se fija en el exterior del tanque sobre el
nivel máximo. Los rayos gamma emitidos por la fuente son similares a los rayos X, pero de longitud de onda
más corta. Conforme el nivel se eleva, el líquido actúa como material absorbente, disminuyendo la intensidad
de radiación recibida por el detector en proporción a la altura del nivel (a). El emisor también puede montarse
en una posición variable (b) de tal forma que varíe la intensidad de radiación con la distancia al detector. El
contador Geiger o una celda de ionización de gas en el circuito del detector pueden ser calibrados en términos
de nivel. No requiere conexiones a través de la pared del recipiente. Se usa para líquidos en los cuales otros
métodos de medición no son satisfactorios.
Figura 5.18. Medición de nivel usando radiación,
5.5. VÁLVULAS DE PURGA.
Son instaladas a distintos niveles en la pared del recipiente o contenedor. En principio, simplemente purgando
se tiene una media aproximada del nivel. Este método es usado en casos de emergencia cuando fallan los indi-
cadores visuales y los demás instrumentos
Figura 5.19. Aplicación de válvulas de purga para determinar el nivel dentro de un reactor
88
CAPÍTULO 6
ELEMENTO FINAL DE CONTROL

David Lara Alabazares, José O. Coronado Gutierrez,
Lourdes Y. García Rivera y Azahel Treviño Villegas
6.1. INTRODUCCIÓN.
En un sistema de control de lazo cerrado, el desempeño de cada componente del lazo juega un papel impor-
tante en la operación del proceso. En control clásico, un sistema de control normalmente se representa por un
diagrama a bloques, y el componente que aplica la acción de control, conocida como u(t), es el elemento final
de control. Por lo tanto, el elemento final de control es el dispositivo que resume de manera directa, cualquier
acción correctiva sobre el proceso controlado. Los elementos finales de control pueden ser desde una válvula,
una compuerta, una bomba de velocidad variable, un relevador o arrancador de motor, así como dispositivos de
potencia de estado sólido. Las válvulas de control, como la que se muestra en la figura 6.1, son dispositivos que
controlan el flujo de un fluido en una canalización o tubería. Se debe entender que el control de un fluido en una
tubería incluye tanto la cantidad de flujo, así como su dirección. Entonces, es de suma importancia conocer
el tipo de fluido, para determinar las características de una válvula; tales como el tipo de accionamiento, la
presión de trabajo, el nivel de corrosión del fluido, la temperatura de trabajo y la cantidad de flujo.
Figura 6.1. Válvula de control
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la
presión o el caudal del fluido, el cual puede ser enviado por la acción de una bomba hidráulica o bien puede
provenir de un depósito de almacenamiento. Según su función las válvulas se subdividen en cinco grupos:
a) válvulas de vías o distribuidoras, b) válvulas de caudal, c) válvulas de bloqueo, d) válvulas de cierre y e)
89
válvulas de presión. Las válvulas son uno de los elementos principales en cuanto a los elementos finales de
control, dentro de los procesos que involucren algún tipo de control. Así, las válvulas realizan la
función de variar el caudal del fluido de control, que modifica a su vez, el valor de la variable controlada,
comportándose como un orificio de área continuamente variable.
6.2. PARTES DE UNA VÁLVULA.
Existen diferentes tipos de válvulas de control, donde la diferencia entre éstas, queda determinada por el tipo
de obturador, así como por tipo de actuador. Por lo tanto, es relevante mencionar los principales elementos
que constituyen a este dispositivo. En la figura 6.2 se muestran las partes de una válvula, en la cual se puede
apreciar que está constituida por dos principales componentes, la válvula misma y el actuador, el cual es el ele-
mento que posiciona el obturador mediante su vástago para poder regular el flujo. El vástago toma su posición
debido a la acción que se ejerce sobre éste debido al diafragma.
Figura 6.2. Partes de una válvula.
Cuerpo de la válvula: Es la parte por la cual pasa y se controla el fluido, por lo tanto debe resistir la tempera-
tura y la caída de presión. El tamaño del cuerpo de la válvula está en función del caudal, y el material depende
del tipo y características del fluido. La entrada del cuerpo de la válvula se conoce como toma de alta presión y
la salida como toma de baja presión. La conexión a la tubería se realiza mediante las bridas que forman parte
del cuerpo de la válvula.
Obturador: También conocido como tapón, el cual define el tipo de válvula y toma la forma del perfil del
asiento. Es mediante este elemento que se regula el flujo del fluido, y su forma determina la característica del flujo,
es decir si el flujo será lineal, de igual porcentaje, de apertura rápida, así como otro tipo de curvas.
Asiento: Este componente está fijado dentro del cuerpo de la válvula y toma la forma de un anillo. El interior
del anillo toma un perfil idéntico al perfil exterior del obturador, de tal forma que ambos puedan sellar per-
fectamente en el cierre de la válvula. Por lo tanto, la forma del asiento permite al obturador regular el flujo
dependiendo que tan alejados estén uno con respecto al otro. En otras palabras, la cantidad de flujo estará en
función de la separación entre el asiento y el obturador así como del perfil de contacto.
90
CAPÍTULO 6
Vástago: Es una barra, por lo regular cilíndrica, la cual desliza en dirección perpendicular al flujo; en uno de
sus extremos está conectado el obturador y en el otro el diafragma. Su movimiento lineal permite acercar o
alejar al obturador al asiento. Existen vástagos que giran por la acción de un servomotor. El vástago en algunos
modelos de válvulas tiene un índice que indica, mediante una escala, la posición de apertura de la válvula.
Tapa de la válvula: La tapa permite unir al actuador con el cuerpo de la válvula, es a lo largo de ésta que el
vástago del obturador se desliza al ser accionado por el diafragma. Para evitar fugas de fluido, entre el vástago
y la tapa se usa un empaque con las siguientes características: a) está fabricado de material elástico, b) posee
un bajo coeficiente de fricción, c) soporta altas temperas, d) es químicamente inerte, y d) es eléctricamente
aislante.
Conexión: Es la parte del cuerpo mediante el cual la válvula se conecta a la tubería dentro del proceso y parte
del cuerpo de la válvula, también se conocen como las tomas de la válvula y normalmente tienen forma de
brida, aunque los hay de otras formas y configuraciones dependiendo del uso y aplicaciones, tales como las
de soques ajustables, e incluso se pueden fijar a la tubería mediante soldadura. Es importante mencionar que
cuando la válvula se usa en aplicaciones sanitarias, tales como la industria de alimentos, las conexiones deben
ser perfectas, sin entre espacios, para evitar la proliferación de bacterias.
Actuador: El actuador convierte la señal de salida del controlador a una señal adecuada a la entrada del
elemento final de control. La salida del controlador puede ser neumática o eléctrica y en algunos casos
hidráulica o mecánica; por lo tanto, el actuador es un dispositivo que convierte la señal de control en una
fuerza que posiciona al elemento final de control. El actuador que más se usa por ser de bajo costo y poseer un
buen desempeño, es el actuador neumático de diafragma, el cual consiste de una cámara separada por
un diafragma. Por un lado de la cámara entra el suministro de aire, el cual hace que el diafragma se flexione
y por el otro lado está el vástago del actuador, el cual se contrapone al movimiento del diafragma mediante un
resorte.
Yugo: Es el elemento que soporta al actuador de la válvula, consiste de una armazón metálica o bastidor sin
tapas frontal y posterior, sirve de soporte para el resorte del vástago. En el yugo va montada la escala indicadora
de posición de apertura.
6.3. TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROL.
Como se mencionó anteriormente las válvulas de control se clasifican según el tipo de obturador, y en base a
su movimiento se pueden agrupar en válvula con obturadores de movimiento lineal y válvulas con obturadores
de movimiento circular, tal como se resumen en la siguiente tabla.
TABLA 6.1 CLASIFICACIÓN DE VÁLVULAS SEGÚN EL MOVIMIENTO DEL OBTURADOR.

Movimiento Lineal
Globo de simple Globo de doble Globo de obturador
En ángulo Mezcladora
asiento asiento equilibrado
Diversora De jaula En Y de cuerpo partido Saunders y pich
Movimiento circular
Obturador
Obturador
cilíndrico Mariposa De bola Macho
excéntrico rotativo
excéntrico
91
6.3.1. VÁLVULAS DE GLOBO.
Las válvulas globo, como la que se muestra en la figura 6.3, son unidireccionales, y a diferencia de las del tipo
compuerta, comúnmente son utilizadas como válvulas de regulación. Su robustez y cierre hermético metal-
metal hacen que éstas válvulas sean adaptables a las más altas exigencias de servicio. El obturador es normal-
mente del tipo tapón, el cual está guiado para evitar su desalineación. Éstas se subdividen en simple asiento,
de doble asiento y de obturador equilibrado respectivamente, tal como se describen en la tabla 6.2. En esta
clase de válvulas el fluido no corre de manera directa y en una sola dirección como lo hacen en las válvulas de
compuerta, sino que el fluido que entra y sube dentro del cuerpo de la válvula, es estrangulado por el obturador
según qué tan abierta o cerrada se encuentre la válvula, y después baja el fluido hacia la salida de la válvula.
En las válvulas globo, el fluido hace una movimiento de columpio dentro éstas, donde choca con el émbolo
que regula la cantidad fluido debe de pasar por la válvula. Las válvulas globo tienen la ventaja de regular, pero
tienen la desventaja de que al detener cierta parte del fluido para regularlo, generan una caída de presión dentro
de la línea, lo que debe de ser considerado en los cálculos técnicos para que esta clase de válvulas y otras cir-
cunstancias que hay dentro de la línea no impidan que el fluido deba de llegar hasta donde se requiere.
TABLA 6.2. TIPOS DE VÁLVULAS DE GLOBO

Tipo Descripción Figura
Debido a que existe una presión diferencial alta, estas

requieren de un actuador de mayor tamaño para que
el obturador cierre en contra de la presión diferencial
Simple asiento del proceso. Se emplea para la regulación de flujo de
baja presión, de esta forma las fugas en la posición se
cierre son mínimas. El cierre hermético se logra con
obturadores provistos de una arandela de teflón.
En esta válvula, la presión diferencial a través del tapón

es menor que la válvula de simple asiento, por lo tanto
existe un menor desbalance. Son de gran tamaño y
Doble asiento se usan cuando debe trabajarse con una alta presión
diferencial. Presentan la desventaja de que la posición
de cierre las fugas son mayores que en una válvula de
simple asiento.
En esta válvula, el obturador en lugar de presionar

en sentido contrario del flujo del líquido, se mueve
Obturador
en sentido del líquido para el cierre, de esta manera
equilibrado
la energía del actuador es mínima. Se emplea para
presiones elevadas.
92
CAPÍTULO 6
Figura 6.3. Válvula de globo.
6.3.2. VÁLVULAS DE ÁNGULO.
Esta válvula permite un flujo de caudal regular con una baja turbulencia, por lo cual la erosión en su interior es
mínima. Es idónea cuando exista una excesiva presión diferencial o cuando se manejan líquidos que vaporizan
(FLASHING) y para los fluidos que contienen sólidos en suspensión. En la figura 6.4 se muestra el esquema
de la válvula de ángulo así como una válvula comercial.
Figura 6.4. Válvula de ángulo.
6.3.3 VÁLVULAS DE TRES VÍAS
Las válvulas de tres vías se usan ya sea para mezclar fluidos (figura 6.5a) o bien para distribuir un flujo entrante
hacia dos salidas (figura 6.5b). Este tipo de válvulas se emplean en el control de temperatura de intercambia-
dores de calor.
Figura 6.5. Válvula de tres vías.
93
6.3.4. VÁLVULA DE JAULA.
Consta de un obturador cilíndrico, el cual se desliza en una jaula con orificios adecuados a las características
del caudal deseado en la válvula. Poseen una alta estabilidad, puesto que poseen una baja presión diferencial.
El obturador puede incorporar orificios que permitan eliminar prácticamente el desequilibrio de fuerzas. Estas
válvulas pueden ser de gran tamaño y se usan cuando el proceso tenga una alta presión diferencial. La válvula
es muy resistente a las vibraciones y al desgaste y el obturador puede disponer de aros de teflón para lograr un
cierre hermético. En la figura 6.6 se muestra la sección transversal así como el esquema interior de esta válvula.
Figura 6.6. Válvula de jaula.
6.3.5. VÁLVULA EN Y.
Esta válvula, mostrada en la figura 6.7, puede utilizarse para el cierre y control en un proceso; como válvula de
cierre se caracteriza por su baja perdida de presión y como válvula de control presenta una gran capacidad de caudal.
Figura 6.7. Válvula en Y.
6.3.6. VÁLVULA DE CUERPO PARTIDO.
Esta válvula, mostrada en la figura 6.8, es una modificación de la válvula de globo de simple asiento. Esta
disposición permite una fácil situación de asiento y facilita un fluido suave del fluido sin espacios muertos en
el cuerpo. Se emplea principalmente en líneas de procesos donde se requiere cambiar con frecuencia el oclusor
y el asiento para evitar la corrosión o bien si se usan fluidos viscosos y en la industria alimentaria
Figura 6.8. Válvula de cuerpo partido.

94
CAPÍTULO 6
6.3.7. VÁLVULA SAUNDERS.
En este tipo de válvula, el obturador es una membrana de hule o goma flexible. El accionamiento de esta
válvula se logra mediante un servomotor que mueve un vástago que empuja a la membrana hacia el asiento, el
cual es un relieve en el cuerpo de la válvula; cerrando así el paso del fluido. El interior del cuerpo de la válvula
puede revestirse de goma o de plástico para trabajar con fluidos agresivos, fluidos negros o fluidos con sólidos
en suspensión. Presenta la desventaja de necesitar un servomotor de mucha potencia.
Figura 6.9. Válvula Saunders.
6.3.8. VÁLVULA DE OBTURADOR EXCÉNTRICO ROTATIVO.
Consiste en un obturador de superficie esférica que tiene movimiento rotativo excéntrico y que está unido al eje
de giro por uno o dos brazos flexibles (figura 6.10). El eje de giro sale al exterior del cuerpo y es accionado por
el vástago de un servomotor. El par de éste, es reducido gracias al movimiento excéntrico de la cara esférica
del obturador. La válvula puede tener un cierre hermético mediante aros de teflón dispuestos en el asiento y
se caracteriza por una gran cantidad de caudal, comparada con las válvulas de mariposa y las de bola, y por
su elevada cantidad de pérdida admisible. Las válvulas con obturador rotativo excéntrico son versátiles, de
excelente relación costo-beneficio y se pueden emplear en la mayoría de los servicios a baja y media presión,
especialmente donde se requiere alto caudal. El vástago por lo regular es robusto y no pasante, quedando fuera
de la línea de flujo; por lo tanto, se crea un área de pasaje desobstruida, factores que habilitan a la válvula a
realizar trabajos en condiciones livianas con poca o mediana erosión. Cuando el obturador se aleja del asiento,
en los primeros grados de rotación, asegura una estanqueidad de larga duración.
Figura 6.10. Válvula de obturador excéntrico rotativo.
6.3.9. VÁLVULA DE OBTURADOR CILÍNDRICO EXCÉNTRICO.
Consta de un obturador cilíndrico excéntrico que se ajusta con un cuerpo cilíndrico. El cierre hermético se
logra usando un revestimiento de goma o teflón en la cara del cuerpo de donde asienta el obturador. Este tipo
de válvula es de bajo costo y tiene una capacidad relativamente alta. Es adecuada para líquidos corrosivos,
líquidos viscosos o con sólidos en suspensión. En la figura 6.11 se muestra el esquema de este tipo de válvula.
95
Figura 6.11. Válvula de obturador cilíndrico excéntrico.
6.3.10. VÁLVULA DE MARIPOSA
El cuerpo está formado por un anillo cilíndrico, dentro del cual gira transversalmente un disco circular, tal
como se aprecia en el esquema de la figura 6.12. La válvula puede cerrar herméticamente mediante un anillo
de goma encastrado en el cuerpo. Un servomotor acciona el eje de giro del disco y ejerce su par máximo cuando
la válvula está totalmente abierta, es decir su perfil está alineado con la dirección de flujo. Para la selección de
la válvula se debe considerar la presión diferencial correspondiente, tanto para la posición de cierre, como de
apertura. Las válvulas de mariposa se emplean para el control de grandes cantidades de fluido a baja presión.
Figura 6.12. Válvula mariposa.
6.3.12. VÁLVULA DE BOLA.
El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna esférica que alberga un obturador esférico o de bola, de ahí
su nombre. La bola tiene un corte adecuado (usualmente en V), que fija la curva característica de la válvula, y
gira transversalmente accionada por un servomotor exterior. El cierre hermético se logra con un aro de teflón
incorporado al cuerpo contra el cual se asienta la bola cuando está cerrada. En ésta posición de apertura total,
la válvula equivale aproximadamente en tamaño al 75 % del tamaño de la tubería. La válvula de bola se emplea
principalmente en el control de fluidos con gran porcentaje de sólidos de suspensión.
Figura 6.13. Válvula de bola.

96
CAPÍTULO 6
6.4. ACTUADORES PARA VÁLVULAS DE CONTROL.
El actuador se puede considerar como el motor de la válvula, y es el medio por el cual la señal de control actúa
sobre el proceso, regulando la cantidad de flujo con el propósito de reducir el error. Los actuadores pueden ser
del tipo neumático, eléctrico o hidráulico. Dentro de los actuadores neumáticos se encuentran tanto los del tipo
diafragma, como los del tipo pistón. Los actuadores eléctricos se dividen en motores rotativos y los del
tipo solenoide. Los motores rotativos generalmente se acoplan a un conjunto de engranes y cremalleras para
transformar el movimiento rotativo a un movimiento del tipo lineal que requiere el vástago. Los actuadores
hidráulicos son generalmente del tipo cilindro o pistón. Los actuadores neumáticos son los más populares en
la industria por varias razones.
• La primera se debe a que con pequeños cambios en la señal de control, se obtienen movimientos
precisos, lo cual difícilmente se logra con actuadores eléctricos.
• La segunda es por costo y consumo de energía.
• La tercera, por seguridad, sobre todo en procesos petroquímicos donde se manejanfluidos explosivos.
Si se desea usar actuadores eléctricos, estos deben estar diseñados a prueba de explosión.
6.4.1. ACTUADOR NEUMÁTICO TIPO DIAFRAGMA.
En el actuador neumático tipo diafragma, como el que se muestra en la figura 6.1, consiste de una cámara
metálica separada por un diafragma flexible de hule neopreno. La señal neumática se aplica de un lado de
la cámara y ejerce una presión sobre el diafragma que está montado sobre un plato rígido, la cual, en el otro
lado de la cámara, crea una fuerza sobre el diafragma opuesta a un resorte helicoidal cuya relación de fuerza
es lineal. Por lo tanto, la posición del vástago está en función del balance de fuerzas que dependen del área
del diafragma, la presión neumática y la característica del resorte. La carrera de la válvula para todo el rango
(span) puede ajustarse mediante la tensión del resorte, aunque los diseños mecánicos varían de un fabricante a
otro, y de un modelo a otro.
Los actuadores neumáticos tipo diafragma se aplican a una gran variedad de válvulas de control con despla-
zamiento lineal del vástago, y existen adaptaciones para válvulas con movimiento circular, tales como la tipo
globo, mariposa y de bola. Los actuadores de diafragma producen fuerza y movimiento a partir de una señal de
presión neumática y se usan cuando se requieren cargas o posicionamientos de precisión.
El resorte en el actuador diafragma permite determinar la función de la válvula en caso de fallo del
sistema, es decir en caso de pérdida de la señal de aire, mandando a la válvula a una acción de falla sobre
seguro. Por ejemplo, si la válvula regula el flujo de entrada de líquido en un tanque abierto, en caso de fallo
es deseable que ésta válvula cierre. Por lo tanto, con el fin de tener máxima seguridad, se determina la función
de la válvula para seleccionar la acción de aire para abrir o aire para cerrar, que permitirá al resorte colocar la
válvula en determinada posición si el suministro de aire fallara.
El movimiento del vástago de una válvula accionada por diafragma es no lineal con respecto a la señal
neumática, debido al material del diafragma, el resorte, fricción en los empaques, etc. Un efecto no lineal muy
notorio es la histéresis, la cual es la diferencia entre la posición al incrementar y la posición al decrementar la
señal de presión neumática, tal como se muestra en la figura 6.14. Esta no linealidad puede ser tan alta cuando
existe mucha compresión en el empaque y alta presión del fluido. En el control de procesos la histéresis puede
producir una zona muerta en el lazo de control, provocando inestabilidad. Una solución a este problema es usar
un posicionador.
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Figura 6.14. Histéresis del actuador tipo diafragma.
6.4.2. POSICIONADOR DE VÁLVULA.
Cuando el actuador de diafragma no suministra suficiente fuerza para posicionar la válvula con precisión,
entonces, se requiere un accesorio llamado posicionador. Si el cambio en la presión de aire del controlador
es pequeño, el cambio en la fuerza disponible para reposicionar el vástago de la válvula puede ser demasiado
pequeño para hacerlo con precisión. En esta situación un posicionador de válvula, tal como el que se muestra
en la figura 6.15, será de ayuda.
Figura 6.15. Actuador para válvula con posicionador.
El funcionamiento del posicionador se muestra en el esquema de la figura 6.16, el cual es esencialmente

un amplificador neumático de alta ganancia, el cual funciona mediante el sistema tobera-palometa o también
conocido como tobera-aleta, de banda proporcional fija. Si una diferencia existe entre la presión actual de la
válvula y la posición que la señal neumática debe producir, la presión de aire aplicada al diafragma se cambia
en la dirección opuesta para suministrar fuerza adicional que posicione con precisión la válvula. La señal de
presión de aire del controlador (de entre 3 y 15 psi) se aplica al fuelle, y debido a que esta señal de aire se aplica
solo al fuelle, y no a un motor de diafragma de gran volumen, la respuesta del posicionador es más rápida que
la del actuador solo. El fuelle es opuesto a un resorte, al cual se le aplica una fuerza generada por la rotación
de una leva sobre un brazo de palanca. La leva gira conforme el vástago de la válvula se mueve. Entre el fuelle
y el resorte está montada una palometa, y cualquier desbalance entre estas fuerzas ocasionará que la palometa
se acerque o aleje de la tobera. El movimiento de la palometa provocará un cambio en la presión sobre el dia-
fragma del relevador de control, cuya función es controlar el suministro de aire, de tal forma que la presión
total o presión cero puedan aplicarse para mover la válvula a su posición correcta. El pivote puede ajustarse
para hacer que la válvula trabaje con señales de presión diferentes a la convencional de 3 a 15 psi.
98
CAPÍTULO 6
Figura 6.16. Principio de funcionamiento de un posicionador.
Los posicionadores dan una posición de la válvula precisa y también incrementan la velocidad de res-
puesta de la válvula. Hay veces sin embargo, que un posicionador no debe usarse; por ejemplo, cuando el
proceso responde más rápido que la válvula (como en un proceso de flujo) y cuando el uso de un posicionador
hace necesario ajustar la banda proporcional de controlador de proceso de tres a cinco veces más que si el posi-
cionador no se utilizara. En muchas aplicaciones esto no es posible. Dos aplicaciones típicas de posicionadores
son para el control de temperatura y de PH.
6.4.3. CONVERTIDOR DE SEÑAL ELÉCTRICA A SEÑAL NEUMÁTICA.
Ocurre que cuando la salida del controlador es una señal eléctrica, entonces se requiere equipo adicional para
convertir la señal eléctrica a señal neumática en la localización de la válvula y así poder posicionarla. Los
estándares de las señales eléctricas y neumáticas guardan la misma razón, con un cero vivo, cuyo nivel multi-
plicado por cinco da el valor superior de la escala, simplificando la conversión de un sistema a otro. Los con-
vertidores preferentemente son de montaje en el campo, pero también los hay de montaje en tablero. Hay dos
tipos de convertidores: el de corriente a neumático y el electro-posicionador. El primero acepta una señal de
corriente de 4 a 20 mA, y la convierte en una señal neumática de 3 a 15 psi. El electro-posicionador se instala
en el yugo de válvula, y es un dispositivo que convierte una señal de corriente a una posición proporcional del
vástago. La salida neumática del posicionador proporciona la presión de aire al actuador neumático. El vástago
de la válvula está mecánicamente acoplado a una flecha del posicionador.
99
6.4.3.1. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL CONVERTIDOR DE CORRIENTE A PRESIÓN (I/P).
Este dispositivo se basa en el balance de posición; es decir, con pequeños cambios de posición, generados por
un motor galvanométrico, al cambiar en la señal de corriente de entrada, ocurre un balance debido a un sistema
seguidor neumáticamente actuado. El motor galvanométrico consiste en un devanado de forma rectangular de
alambre fino de cobre, la cual rodea sin estar en contacto, a un imán permanente cilíndrico. La bobina se en-
cuentra suspendida y restringida en su movimiento por láminas flexibles, que le permiten una pequeña cantidad
de rotación sobre el eje magnético. El flujo de corriente de entrada a través de la bobina interactúa con el campo
magnético ocasionando que la bobina gire unos cuantos grados (7 a lo más) sobre el eje con otra fuerza de
oposición. El motor galvanométrico es insensible a la vibración y a la posición de los instrumentos. Esta es una
característica extremadamente importante, particularmente para instrumentos montados en campo, cuando al
estar cercanos al último elemento en un lazo de control, pueden estar sometidos a la vibración de mezcladores,
bombas u otros tipos de equipo. Como se muestra en la figura 6.17, en la bobina se integra una palometa, que
gira junto con ésta, cuando ocurre un cambio en la señal de entrada. Al moverse la palometa se cubre (o se
abre) una tobera neumática. Esto incrementa (o decrementa) la presión posterior de la tobera. La tobera está
conectada mediante un acoplamiento flexible a un relevador neumático y a medida que la presión posterior
de la tobera se incrementa, la presión de salida del relevador se incrementa también. En la figura puede verse
que la salida del relevador también suministra presión al fuelle de retroalimentación dentro del convertidor. Al
incrementarse la presión en el fuelle, se mueve el ensamble de la tobera en la misma dirección que se mueve
el conjunto bobina-palometa cuando la señal de corriente de entrada cambia. Una nueva posición de equilibrio
se logra cuando la presión de salida es proporcional a la señal de corriente de entrada. De esta manera puede
verse que los convertidores (I/P), son dispositivos que convierten la corriente a presión neumática con retroa-
limentación neumática.
Figura 6.17. Esquemático del convertidor de señal eléctrica a neumática.
100
CAPÍTULO 6
6.4.4. ACTUADORES DE MOTOR ELÉCTRICO.
En caso de no tener disponible aire como suministro para instrumentos, se pueden usar actuadores de motor
eléctrico, tal como el que se ilustra en la figura 6.18. El control proporcional de la salida del actuador o posición
del vástago se logra a través de la retroalimentación de un alambre deslizable combinado con un servoamplifi-
cador interno, la señal analógica de 4-20 mA del controlador se aplica directamente al actuador. Dependiendo
de la relación de engranes utilizados la carrera total puede tomar de 15 a 50 segundos. Los actuadores de motor
eléctrico generalmente cuestan más de 10 veces de lo que cuestan los actuadores neumáticos, operan a una
velocidad mucho más lenta y no son, por lo tanto, la primera elección cuando selecciona un actuador. Existen
también los operadores de solenoide eléctrico los cuales son simples, pequeños y económicos; sin embargo, su
aplicación se limita a la acción off-on o de dos posiciones.
Figura 6.18. Actuador de motor eléctrico.
6.4.5. ELECTROVÁLVULAS.
Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico, un final de carrera eléctrico, o
mandos electrónicos. En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias extremamente
largas y cortos tiempos de conexión. Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas
de mando directo o indirecto. Las de mando directo solamente se utilizan para un diámetro pequeño, puesto
que para diámetros mayores los electroimanes necesarios resultarían demasiado grandes.
6.5. CARACTERÍSTICAS DE UNA VÁLVULA DE CONTROL.
Una válvula de control es un elemento de área variable A perpendicular al flujo Q, mediante la cual regula
el suministro de material o energía a un proceso. Si se considera la caída de presión como ∆P , y C como
constante de la válvula, entonces el flujo está dado por la siguiente ecuación:
Q = CA TP
El área varía de acuerdo con el porciento de carrera de la válvula y la caída de presión se relaciona a
condiciones externas a la válvula y establecidas por el proceso, como la instalación y tubería.
101
6.5.1. CARACTERÍSTICA DE CAUDAL INHERENTE.
El obturador determina la característica del caudal de la válvula; es decir, la relación que existe entre la
posición del obturador y el caudal de paso del fluido. La característica de un fluido incomprensible fluyendo
en condiciones de presión diferencial constante, a través de la válvula, se denomina característica de caudal
inherente y se representa usualmente considerando como abscisas la carrera del obturador de la válvula y como
ordenadas el porcentaje de caudal máximo bajo una presión diferencial constante. Las curvas características
más significativas son la de apertura rápida, la lineal y la isoporcentual, siendo las más importantes estas dos
últimas. La figura 6.19 muestra la forma de los obturadores asociados a las características más comunes.
Figura 6.19. Características del flujo según el tipo de obturador.
En la figura 6.20 se muestran las curvas características que relacionan el porcentaje de la carrera contra el
flujo resultante para diferentes tipos de válvulas comúnmente usadas. Este grupo de curvas se obtiene normal-
mente a varias caídas de presión fijas. Sin embargo, bajo condiciones de trabajo normales, una caída de presión
constante a través de la válvula raramente se encuentra. Por lo tanto, al seleccionar una válvula o al diseñar
un sistema, se deben considerar tanto las características de la válvula como las del proceso, de manera que los
dos puedan combinarse para lograr el desempeño requerido. En la figura puede apreciarse que la característica
lineal produce una relación de flujo que varía en proporción directa en el cambio a la posición del vástago a una
caída de presión constante. La característica igual porcentaje o isoporcentual, se llama así debido a que incre-
mentos iguales de la carrera del vástago a caída de presión constante, ocurre un cambio de igual porcentaje en
el flujo. Esto significa, que el mismo porcentaje de incremento en el flujo ocurre cuando la posición del vástago
cambia de 40% a 50% de la carrera como podría ocurrir cuando la posición del vástago cambia de 70 a 80%
de la carrera, en términos absolutos el 10%. La característica de apertura rápida, produce un cambio del tipo
escalón con un pequeño incremento en la carrera de la válvula. El comportamiento de la válvula de bola es del
tipo parabólico, esto en función de la geometría del obturador. La curva característica de la válvula mariposa
es del tipo no lineal. En la práctica, una válvula tiene dos características. Una es la del diseño o característica
inherente, la cual se logra en condiciones de laboratorio, donde la caída de presión (∆P) se mantiene constante.
La segunda y más importante, puede llamarse la resultante o característica de instalación. Ésta es la relación
entre el flujo y la fuerza de movimiento cuando la válvula está sujeta a las condiciones de presión del proceso.
102
CAPÍTULO 6
Figura 6.20. Curvas características de la válvula.
6.5.2. CAPACIDAD DE UNA VÁLVULA DE CONTROL.
La capacidad o relación de flujo de una válvula de control, debe concordar con las condiciones de proceso que
debe regular. La unidad que describe la capacidad de flujo de una válvula es el Cv; todos los fabricantes
de válvulas de control publican los Cv nominales de una válvula de control. El Cv se define como el número de
galones de agua por minuto, a condiciones normales o estándar de temperatura y presión, que pasaran a través
de la apertura completa de una válvula cuando hay una caída de presión de 1psi en ella.
6.5.3. DIMENSIONAMIENTO DE UNA VÁLVULA.
Es importante dimensionar una válvula por razones de costos y de desempeño del proceso. En cuanto al costo,
si la válvula está sobredimensionada, el flujo será controlado en una parte limitada de su carrera, y por tanto,
obviamente pasara el flujo requerido pero será más costoso que una válvula más pequeña adecuadamente
seleccionada. Si la válvula es pequeña no pasara el flujo necesario aun completamente abierta. La válvula su-
frirá una presión excesiva y tendrá que remplazarse frecuentemente hasta no ser reemplazada por una válvula
adecuadamente seleccionada. En cuanto al desempeño de una válvula de menor dimensión, nunca entregará
el flujo requerido, por lo que el rango del flujo controlable será muy estrecho. Una válvula sobredimensionada
estará regulando el flujo muy cerca de su posición de cierre, por lo que el rango completo de control no será
utilizado. Cuando el obturador regula el líquido muy cerca del asiento se generan altas velocidades del fluido,
las cuales pueden causar daño por erosión. El método aceptado de dimensionamiento de una válvula es el
cálculo del Cv. Las tres formulas básicas para el cálculo del Cv que aparecen en la literatura de instrumentación
son las que se presentan en la siguiente tabla:
TABLA 6.1. CÁLCULOS DE LA CAPACIDAD DE LA VÁLVULA.

Líquidos Gases Vapor
Cv = Q G
Cv =
Q Tf G Cv = W v
TP 1360 TP (P2) 63.3 TP
103
Donde Q o W es el flujo (líquidos: GPM, Vapor: lb/h, gases: SCFM), G, define la gravedad especifica, Tf representa
la temperatura del fluido, ∆P es la caída de presión en psi (P2-P1), P1 es la presión de entrada (psi absolutas),
P2 es la presión de salida (psi absolutas) y v es el volumen especifico de salida en ft3/min. Debe notarse que
una limitación importante se impone en el valor de ∆P utilizada para dimensionamiento de vapor y gas. Puede
nunca exceder la unidad de la presión absoluta de entrada (P1) aun pensando que la válvula absorbiera el 100%
de la presión de entrada, si la caída de presión es mayor que la mitad de P1 use la mitad de P1 para ∆P y la
1
presión de salida (P2). Recuerde utilizar esta presión de salida ajustada ( 2 P1) al determinar el volumen
específico de slida (v) bajo estas condiciones.
6.5.4. CAVITACIÓN Y VAPORIZACIÓN.
Un fluido, de acuerdo con su presión y su temperatura, puede existir en estado de líquido o de vapor; a tempe-
raturas inferiores al punto de ebullición es un líquido y a temperaturas mayores es un vapor. Por otro lado, el
punto de ebullición está en función de la presión; cuanto más sea ésta, tanto mayor es la temperatura del punto
de ebullición. En condiciones normales, un fluido que pasa por la válvula tendrá una caída de presión, y la
caída en el punto de presión más bajo se denomina vena contracta. A medida que el fluido pasa y se aleja de la
válvula, la presión se recupera parcialmente y se incrementa nuevamente, tal como se ilustra en la figura 6.21,
en la cual P1 es la presión del fluido en la entrada de la válvula, P2 es la presión en la salida y Pv es la presión
de vaporización; como puede apreciarse, durante la caída y recuperación de presión, el fluido es liquido y per-
manece en este estado cuando pasa por la válvula.
Figura 6.21. Curva de presión del líquido en condición normal.
6.5.4.1. VAPORIZACIÓN.
Se presenta cuando un líquido entra a una válvula y las presiones en la vena contracta y de salida son menores
que la presión de vaporización del fluido. Esto implica que el fluido entra a la válvula como líquido y sale
como vapor. La curva de presión de ésta condición se muestra en la figura 6.22. En algunas aplicaciones de
las válvulas de control, el fluido existente aguas arriba de la válvula tiene estado líquido y aguas abajo su
estado es vapor. Es evidente que en estas circunstancias se ha presentado una vaporización parcial o completa
en alguna parte de la válvula por la estrangulación que ésta crea, al existir en la salida presión inferior o igual
a la tensión de vapor del líquido a la temperatura de derrame. Es difícil precisar si desde el punto de vista de
cálculo, el fluido debe ser considerado como líquido o como vapor y por lo tanto no pueden aplicarse fórmulas
convencionales.
104
CAPÍTULO 6
Figura 6.22. Condición de vaporización (P2 < PV).
6.5.4.2. CAVITACIÓN.
Este fenómeno ocurre cuando la caída de presión, primero resulta en una caída a un nivel más bajo de la
presión de vaporización del fluido y después en una recuperación mayor a la de esta presión de vaporización.
Esta produce una implosión o colapso de las burbujas de vapor que se forman en la vena contracta y el fluido
alcanza su máxima velocidad y su mínima presión. Si en esta zona, la velocidad es suficiente, la tensión de
vapor del líquido llega a ser inferior a la presión de vapor saturado, formando burbujas de vapor que colapsan
si a la salida de la válvula la presión es superior a la presión de saturación del líquido. La formación continua
de burbujas de vapor y su desaparición a la salida de la válvula recibe el nombre de cavitación. La cavitación
genera ruidos y vibraciones excesivas causando daños mecánicos debidos al impacto de las burbujas de vapor
en implosión con alguna parte sólida de la válvula o de la tubería. La energía liberada es suficientemente
grande para provocar desgaste.
Figura 6.23. Condición de cavitación: primero P2<PV, luego: P2>PV.
6.5.5. RANGO DE CONTROL DE UNA VÁLVULA.
Conocido como rangeability, es la razón de máximo flujo controlable a mínimo flujo controlable, y se traza en
el flujo controlable. En la figura 6.24 se muestra la curva característica de una válvula, la cual tiene un rango
de control de 200/4=50:1; puede observarse que cuando la válvula está apenas abierta, no se puede controlar
el flujo, y cuando está cerrada, es imposible caracterizar cualquier fuga que pudiera ocurrir. Si el flujo mínimo
fuese controlable, entonces una válvula con cierre hermético tendría un rango de control infinito, lo cual es
impráctico.
105
Figura 6.24. Curva característica del rango de control.
La rangeability puede establecerse como la razón de la capacidad de flujo Cv de la válvula de la siguiente

manera:
R = Cvmin / Cvmax
Donde Cvmin es el mínimo Cv requerido, Cvmax es el máximo Cv requerido, y R es la rangeability. Una

válvula tiene dos curvas de rangeability, una especificada por el fabricante y la otra determinada al ser instalada en
el proceso, las cuales pueden ser totalmente diferentes, y la relación entre estos dos valores puede expresarse
como sigue:
Ri = R b TPmin
TPmax
Donde:
Ri = Rangeability de instalación Rb = Rangeability de banco (nominal)
∆Pmin = Mínima caída de presión a plena carga. ∆Pmax = Máxima caída de presión a mínima carga.
Si la Ri > Rb, significa que existe un problema; esto se soluciona seleccionando otro tipo de válvula que
concuerde con los dos requerimientos o se pueden dos válvulas con operación en secuencia. El Cv es una ex-
presión para flujo de líquido a una presión diferencial constante, sin embargo la característica inherente de la
válvula cambia al hacer cambios en la presión diferencial; esto ocurre tanto en cambios de flujos elevados,
como en flujos bajos. Esta variación en la concentración de la presión diferencial es uno de los factores más
importantes al seleccionar las características de un proceso dado.
Para estabilizar un sistema de control se requiere que el flujo se manipule en proporción directa a la salida
del controlador. Sin embargo, debido a pérdidas por fricción en las tuberías, accesorios y disminución de la
presión de bombeo al aumentar el flujo, la presión diferencial en la válvula de control generalmente disminuye
cuando aumenta el flujo. Por lo tanto, para presión diferencial variable se usa una válvula con característica de
igual porcentaje, para mantener la proporción uniforme deseada. Si la presión diferencial es casi constante en
la válvula, entonces es preferible una característica lineal.
Con una válvula con característica isoporcentual mal aplicada la sensibilidad a altos flujos aumenta, pro-
vocando inestabilidad a menos que la banda proporcional del controlador se ajuste a alto flujo. El lazo de
control tendrá que estar sobre-amortiguado en bajos flujos con la correspondiente respuesta lenta. Una válvula
con característica lineal mal aplicada muestra el efecto opuesto. Un controlador adecuadamente ajustado a
altos flujos podrá tener una banda proporcional demasiado estrecha para una buena estabilidad a bajos flujos.
La banda proporcional tendrá que ser ajustada a los bajos flujos y el lazo de control estaría entonces sobre-
amortiguado y lento a altos flujos.
106
CAPÍTULO 6
6.5.6. DETERMINACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN UNA VÁLVULA.
La relación de flujo deseada, la gravedad especifica, la temperatura y el volumen especifico de salida, son
cantidades fácilmente determinables. Lo que no está normalmente disponible es la caída de presión al
regular el flujo. Es muy importante comprender que una válvula de control no define la caída de presión en
ella. Absorberá cualquier exceso de presión que queda en el sistema. Este punto puede ilustrarse gráficamente
a continuación.
A máxima relación de flujo, grafique la presión estática del fluido contra la localización física del sistema,
de izquierda a derecha y pare en la válvula de control. Posteriormente grafique la presión requerida de derecha
a izquierda parando en la válvula de control. La diferencia entre estos dos puntos es la caída de presión que
la válvula debe controlar a flujo máximo. Un análisis similar puede hacerse para flujo mínimo, de la curva de
operación de una bomba, la presión de salida es más alta a bajo fluido. Debido a la baja velocidad del fluido, la
perdida de presión en la tubería y accesorios será mucho menor que a flujo máximo. Esto incrementa la presión
entregada en la entrada de la válvula de control y también disminuye la presión a la salida. Como resultado, la
caída de presión que debe mantenerse a través de la válvula es mucho mayor a bajo flujo que a alto flujo. Para
asegurarse que el dimensionamiento de la válvula sea el adecuado, se hace siempre a máximo flujo y mínima
caída de presión.
Figura 6.25. Caída de presión a través de una válvula de control (máxima y mínima).
107
6.6. CRITERIOS DE SELECCIÓN.
Al seleccionar una válvula de control los siguientes aspectos deben considerarse
1. La válvula debe soportar los factores ambientales, tales como la corrosión, la abrasión, la temperatura
y la presión.
2. Se deben tomar en cuenta las características de porcentaje de la carrera versus la característica y la

característica del proceso a controlar.
3. El tamaño incorrecto costará más al inicio y a la larga debido a la tendencia de sobredimensionarla.

En general, la válvula más pequeña que pase el máximo flujo necesario proporcionará un control
óptimo y la máxima economía. Los Cv nominales para un tamaño de válvula varían y depende del tipo
de válvula.
4. Se debe procurar que la razón de máximo Cv y de mínimo Cv calculados quede dentro del rango de
control de la válvula seleccionada, para que ésta funcione apropiadamente; de lo contrario se usan
válvulas en rango dividido.
5. Otro factor a considerar es la capacidad de la válvula para trabajar a altas presiones.
108
CAPÍTULO 7
FUNDAMENTOS DE CONTROL AUTOMÁTICO

David Lara Alabazares, Gerardo Romero Galván,
Romeo Betancourt Rubalcaba, Aldo A. Palacios Garza
7.1. INTRODUCCIÓN.
En un sistema de control manual, un operador puede controlar la variable deseada manipulando una válvula
de control, y en función de la forma en que se comporte la variable de salida, el puede abrir o cerrar la válvula de
las siguientes formas:
• Súbitamente.
• A una velocidad constante en proporción al error.
• A una velocidad proporcional a la rapidez de variación.
• Mediante un número de vueltas constante proporcional al error.
De la misma manera, se pueden emplear otras formas o combinaciones en la manipulación de la válvula. El

modo de regulación manual tiene numerosos inconvenientes. El principal de estos es que necesita la atención
permanente del operador, lo que lo hace costoso. Además, presenta los inconvenientes de ser lento, inseguro
y poco preciso. Lo anterior, sin tomar en cuenta el riesgo ocasionado por una eventual distracción humana.
La regulación o control automático en lazo cerrado consiste en sustituir la acción del hombre por un dispositivo
llamado controlador o regulador. El conjunto que forman los componentes que llevan a cabo el control auto-
mático se llama sistema de control automático. El controlador actúa en forma continua para corregir los efectos
de desajuste que sufre la variable controlada debido a cambios a los que el proceso puede estar sometido. Estos
cambios se clasifican en tres grandes categorías:
• Cambios en el valor deseado: el punto de consigna se cambia en función de los requerimientos del
proceso.
• Cambios en la carga: son cambios debidos a exigencias o condiciones específicas del proceso, que sin
afectar el valor deseado, producen una alteración en la variable controlada; es decir, son alteraciones
en el flujo o energía de entrada del proceso, relacionadas directamente con el mismo.
• Perturbaciones: son cambios producidos por alteraciones ajenas del proceso y de origen externo.
Entonces, el controlador produce una señal de corrección, la cual es enviada al elemento final de control,
con el propósito de alcanzar, restablecer o mantener las condiciones de operación deseadas; es decir, se debe
mantener la variable controlada lo más cerca a su punto de consigna. La señal de control está en función del
error, conocido como desviación y la forma en que el controlador determina la salida se llama modo de
control. El modo de control es una combinación de las diferentes acciones de control, entre las más impor-
tantes se tienen: a) de dos posiciones, b) flotante, c) modulante, d) proporcional, e) proporcional más integral,
f) proporcional más derivativa, y g) proporcional más integral más derivativo.
109
7.2. CONTROL TODO/NADA.
En este tipo de regulación, el elemento final de control toma solamente una de dos posiciones fijas; es decir,
abre o cierra una válvula, enciende o apaga un solenoide, activa o desactiva un dispositivo de estado sólido,
etc. Por esta razón, se conoce también como control de dos posiciones. La acción de control todo/nada se
caracteriza por un ciclo continuo de la variación de la variable controlada, tal como se muestra en la figura 7.1.
Figura 7.1. Acción de control todo-nada.
Este tipo de control se emplea usualmente con una banda diferencial, también conocida como zona neutra,
o simplemente ventana. Esto quiere decir, que el elemento final de control toma su última posición cuando la
variable controlada está dentro de la ventana, tal como se muestra en la figura 7.2. Los ajustes del control se
basan en variar el punto de consigna y los límites de la banda. El control Todo/Nada se usa en procesos con una
velocidad de respuesta lenta y posee un tiempo de retardo mínimo. Se caracteriza porque las dos posiciones
extremas de la válvula permiten una entrada y una salida de energía al proceso ligeramente superior e inferior
respectivamente a las necesidades de la operación normal. Es evidente que la variable controlada oscila conti-
nuamente y que estas oscilaciones varíen en tiempo y magnitud al presentarse cambios en la carga del proceso.
Figura 7.2. Acción de control todo-nada con ventana.
110
CAPÍTULO 7
7.3. CONTROL FLOTANTE.
Es semejante al de dos posiciones con la diferencia de que el elemento final de control tiene un movimiento
gradual y tarda cierto tiempo en recorrer de la posición de cerrada a posición de abierto y viceversa. Esta
acción de control también se conoce como control flotante de velocidad constante, debido a que mueve al
elemento final de control a una velocidad única independiente de la desviación. La válvula se abre o cierra en
forma gradual, es decir, flota en una posición parcialmente abierta y generalmente se utiliza en una zona neutra.
Cuando la variable sale de los límites, la acción de control hace que la válvula se mueva lentamente, provo-
cando que la variable regrese a la ventana de control. Una variante es el control flotante de varias velocidades
el cual selecciona la velocidad en función de la magnitud de la desviación. Es decir, el elemento final de control
se mueve a diferentes velocidades dependiendo que tan alejada esté de su valor deseado. Al igual que el control
de dos posiciones, el control flotante produce oscilaciones en la variable controlada, pero estas oscilaciones
pueden atenuarse seleccionando adecuadamente la velocidad del elemento final de control para que compense
las características del proceso. En general, la válvula debe moverse a una velocidad lo suficientemente rápida
para mantener la variable ante los más rápidos cambios de carga que puedan producirse en el proceso. La ventaja
principal del control flotante es que puede compensar los cambios de carga lentos del proceso, desplazando
gradualmente la posición de la válvula. No se recomienda su uso cuando existen retardos o si los cambios en
la carga son muy rápidos.
Figura 7.3. Acción de control flotante.
7.4. CONTROL MODULANTE.
En esta acción de control, la posición media del elemento final de control está relacionada con el valor de la
variable controlada. Esto significa, que la relación del tiempo de encendido al tiempo de apagado es propor-
cional al valor de la variable. El tiempo de encendido más el tiempo de apagado es constante, y se le conoce
como el período. El tiempo de encendido se le conoce como ciclo de trabajo o simplemente ancho de pulso.
Por esta razón, a esta técnica de control se le conoce como modulación de ancho de pulso. En la figura 7.4
puede observarse que cuando la variable controlada se encuentra por encima del límite superior de la ventana,
entonces, el ancho de pulso aplicado al elemento final de control es mínimo. Por lo tanto, el tiempo promedio
que la válvula permanecerá cerrada es bajo. Cuando la variable se encuentra dentro del rango, entonces, el
ancho de pulso tendrá una mayor duración, con respecto al caso anterior; la válvula permanecerá abriendo
y cerrando para mantener la variable en el valor deseado. Si la variable está por debajo del valor deseado,
entonces, el ancho de pulso será mayor con respecto a los dos casos anteriores; es decir, la válvula deberá
permanecer abierta un tiempo promedio mayor. En este tipo control, entre más pequeña sea la ventana, más se
aproxima a un control de dos posiciones.
111
Figura 7.4. Acción de control por modulación de ancho de pulso.
7.5. CONTROL PROPORCIONAL.
En el sistema control proporcional existe una relación lineal continua entre el valor de la variable controlada
y la posición del elemento final de control dentro de la banda proporcional. Es decir, la válvula se mueve el
mismo valor por cada unidad de desviación. En la figura 7.5 puede verse la forma en que actúa un controlador
proporcional. Cuando la variable controlada esté por debajo del límite inferior de la banda proporcional, en-
tonces el elemento final de control permanecerá abierto. Por el contrario, si la variable está por encima del
límite superior, el elemento final de control permanecerá cerrado. Sin embargo, cuando la variable controlada
esta dentro de la banda proporcional, la posición del elemento final de control variará en proporción a la varia-
ción de ésta. En la acción de control proporcional el elemento final de regulación efectúa, con referencia a una
posición inicial correspondiente a una señal de error nula, un movimiento o carrera proporcional a la magnitud
de la desviación. El factor de proporcionalidad es ajustable. Hay que hacer notar que el control proporcional es
un sistema de estabilización capaz de ajustarse y de amplia aplicación, pero tiene una característica indeseable
del error, denominada offset. Los fabricantes de instrumentos prescriben un sistema de calibración del controlador
tal que con desviación cero y con la realimentación anulada, la salida sea la mitad del campo de medida de la
señal de salida.
Figura 7.5. Acción proporcional.
112
CAPÍTULO 7
7.5.1. BANDA PROPORCIONAL (BP).
Es el tanto por ciento de escala que la medida debe recorrer, para mover el elemento final de control de una
posición extrema a la otra (la totalidad de la carrera). Nótese que hablar de variaciones en la medida equivale
a hablar de variaciones de la señal de error de la misma magnitud, puesto que se asume constante el punto de
consigna. Con una banda proporcional estrecha, solo se requiere un pequeño cambio de la medida para que la
válvula efectúe la totalidad de su carrera, mientras que con una banda ancha un gran cambio de la medida pro-
ducirá un pequeño movimiento en la posición de la válvula. Con una banda proporcional del 100% los cambios
en la válvula serán de la misma magnitud que los de la medida.
El valor de la banda proporcional de un instrumento particular se expresa usualmente en tanto por ciento
de su campo de medida total. Por ejemplo, si la escala del instrumento es de 100°C y se necesitan 50°C de
cambio para provocar una carrera total de la válvula, el tanto % de la banda proporcional es 50/100, o sea, 50%.
En los controladores prácticos, la banda proporcional puede variar desde 1 hasta 500% aproximadamente. En
la figura 7.6 se ilustran diferentes casos de bandas proporcionales.
Figura 7.6. Banda proporcional.
7.5.2. GANANCIA.
La ganancia, generalmente denotada por K, es el concepto inverso de banda proporcional y se define como la
relación entre la variación de salida del controlador (movimiento de la válvula) y la variación de la entrada que
la ha causado (medida o desviación). En otras palabras, es la relación entre la variación en la señal de salida y
el error que la produce. Muchos controladores emplean en el lugar de ganancia, la banda proporcional que es
la inversa de la ganancia.
%BP = 100%
k (8.1)
Con una banda proporcional superior al 100%, no es posible que la válvula efectúe el recorrido completo.
113
7.5.3. OFFSET.
En un lazo de control, cualquier cambio de carga en el proceso requiere una nueva posición del elemento final
de control, con el fin de compensarlo mediante la variable manipulada. Sin embargo, se necesita cierto cambio
en el valor de la medida (en la desviación) para obtener una nueva posición en la válvula; o bien, modificar
el punto de consigna. Esto significa, que si partíamos de una desviación nula, entonces en las nuevas condi-
ciones de equilibrio, necesariamente existirá una desviación residual o permanente. El modo de regulación
proporcional puede producir una acción correctora exacta solamente en una condición específica de carga; en
las demás persistirá una desviación. El offset es una característica indeseada del control proporcional, y es la
diferencia entre el valor deseado y el valor de estado estacionario de la variable. Esta desviación puede elimi-
narse reajustando manualmente el punto de referencia.
Figura 7.7. Offset.
7.5.4. ECUACIÓN DEL CONTROLADOR.
La salida del controlador (posición del elemento final de control) en función de la señal de entrada (medida),
vendrá dada por la siguiente ecuación:
y = 100 (xd - xm) + N

BP (8.2)
O bien
y = K p (xd - xm) + N (8.3)
Donde, y es la salida del controlador, xd es el punto de consigna o valor deseado, xm es la señal de medida,
BP es la banda proporcional, KP es la ganancia y N es la constante que representa la posición de la válvula para
error nulo. El error se puede definir como e = xd — xm, y la señal correctora debe ser adecuada para que se pro-
duzca el movimiento de la válvula en la dirección apropiada para disminuir o anular este error. Esto dependerá
de tipo de válvula (acción directa o inversa) y del tipo de proceso. La adecuación del signo se consigue gracias
a que la ganancia del controlador puede adoptar tanto valores positivos como negativos. Este hecho suele de-
signarse en la práctica como acción inversa, o acción directa. Se considera acción directa cuando un aumento
en la medida provoca un aumento en la salida del controlador. Si asumimos que la señal de error generada por
comparador es (xd — xm ), entonces, la medida actúa restando de la consigna y la acción directa implica una
ganancia negativa en el controlador.
114
CAPÍTULO 7
La transformada de Laplace aplicada a la ecuación del control proporcional nos da la función de transferencia:
Y (s)
= Kp
E (s)
(8.4)
7.6. CONTROL PROPORCIONAL + DERIVATIVA.
En la acción de control derivativa existe una relación lineal continua entre la velocidad de variación de la
variable controlada y la posición del elemento final de control. Es decir, el movimiento de la válvula es pro-
porcional a la velocidad de cambio de la variable. En la figura 7.8 se indica este comportamiento, en donde
la posición del elemento final de control adopta, con relación a una posición original correspondiente a una
desviación constante, un desplazamiento instantáneo proporcional a la velocidad de cambio de la desviación;
esto es, a la pendiente de la señal de medida.
Suponiendo el punto de consigna constante, el desplazamiento de la válvula es proporcional a la primera
derivada de la medida de la variable controlada; de tal forma, que su efecto sobre la variable controlada tiende
a oponerse al cambio que se está produciendo en la misma. Este efecto es independiente de que el valor de la
variable controlada se encuentre por encima o por debajo del punto de consigna. No tiene en cuenta, por tanto,
ni la magnitud ni el signo de la desviación, sino sólo su tendencia. Por lo tanto, tampoco será sensible a una
desviación permanente o constante, y por ende no la intentará corregir dicha desviación.
La acción derivada debido a que se opone a todas las variaciones, tiene un efecto positivo en la estabili-
zación. Sin embargo, la acción derivada por si sola se aplica raramente debido a la respuesta violenta que se
obtiene en una entrada en escalón, esto significa que la pendiente de una señal en escalón es infinita y la válvula
recibe en un instante la señal máxima o mínima según la acción directa o inversa del controlador. A la forma
de regulación proporcional se le puede añadir la acción derivativa.
Figura 7.8. Respuesta de la acción derivativa.
115
Matemáticamente, la función que define el valor de la corrección aplicada a la válvula, sobre la posición
inicial, debido a la acción derivativa, será
y = K p $ xd $ de
dt (8.5)
En la que τd es el factor de proporcionalidad de la acción derivativa, o tiempo derivativo, el se expresa en

unidades de tiempo. Para un cambio de la desviación en forma de rampa, el tiempo derivativo τd es el intervalo
de tiempo en que la acción derivativa se adelanta al efecto de la acción proporcional.
La acción derivativa tiene un efecto anticipativo, que equivale a lo que podía considerarse como una
predicción, con un determinado tiempo de antelación, de los valores de la variable regulada, a la vista de la
tendencia que presenta. El valor del tiempo derivativo τd, o de anticipación, es independiente de la velocidad
de cambio o pendiente de la desviación. A mayor velocidad corresponden unos efectos igualmente mayores de
las acciones proporcional y derivativa, manteniéndose la relación de proporcionalidad entre los tres valores. La
ecuación del controlador proporcional derivativo se obtiene al sumar algebraicamente las ecuaciones de cada
acción, dando como resultado.
y = K p (e + xd de + M)
dt (8.6)
Donde M = N/KP. Asumiendo M = 0, y aplicando la transformada de Laplace al control proporcional más

derivativo, nos da la siguiente función de transferencia:
Y (s)
= K p (1 + xd s)
E (s) (8.7)
7.7. CONTROL INTEGRAL.
Esta acción de control se conoce también como flotante de velocidad proporcional debido a que elemento
final de control se mueve a una velocidad que es proporcional a la señal de error. En otras palabras, cuanto
mayor es la desviación, mayor es la velocidad de desplazamiento de la válvula. El factor de proporcionalidad
es ajustable, con la que la válvula puede moverse a distinta velocidad, para una misma señal de error. Esto
significa que mientras haya señal de error existirá una acción correctiva, y entre más pequeña más se irá
reduciendo dicha señal. La acción correctora responde tanto a la magnitud como a la duración de la desviación.
Por lo tanto, para una perturbación dada, la señal de control persistirá hasta haber producido la compensación
necesaria para estabilizar la salida del proceso. En la figura 7.9 se muestra el comportamiento de la acción de
control integral cuando la variable controlada cambia súbitamente de su valor en estado estacionario. El
control integral aporta poca energía en los instantes posteriores al escalón, dado a que su efecto es acumula-
tivo, en contraste con la regulación proporcional, que presenta una respuesta enérgica e instantánea desde el
primer momento en que surge un cambio en la desviación.
116
CAPÍTULO 7
Figura 7.9. Respuesta de la acción integral
La ecuación del controlador se determina a partir de su definición como:
dy
v= = 1 (xd - xm) = 1 e
dt xi xi (8.8)
Donde y es la salida del controlador, xd es el punto de consigna o valor deseado, xm es la señal de medida,
e corresponde al error o desviación, v = dy ⁄ dt es la velocidad del cambio de la salida, y τi es el tiempo de
integración. De la ecuación anterior, por integración se obtiene
y= 1 # edt + C
xi (8.9)
en donde C es la constante de integración, equivalente en este caso a la posición inicial de la válvula (valor
de y para t = 0). Otra forma más idónea de representar esta ecuación es:
t
y = y0 + 1 # edt
xi 0
(8.10)
En donde y0 = C, es decir, el valor de la salida inicial para t = 0, y el término que contiene la integral es
la variación de la señal de salida producida en el tiempo t. El término τi puede interpretarse como el tiempo
necesario para que la salida del controlador efectúe un cambio de igual magnitud al de la desviación, tal como
se muestra en la figura, la señal presenta un cambio del tipo escalón unitario. En otras palabras, es la relación
entre la señal de error y la velocidad de desplazamiento de la válvula, expresada como fracción unitaria o en
tanto por ciento. En efecto, resolviendo la integral anterior para un valor del error constante se obtiene
y = y0 + 1 et
xi (8.11)
117
Reordenando
Ty = y - y0 = 1 et
xi (8.12)
Despejando la constante de integración.
xi = e t
Ty (8.13)
Ahora si asumimos que condición T y tiende a igualar al error, se tiene:
xi = lim e t=t
Ty " e Ty
(8.14)
Entonces τi es el tiempo necesario para que la acción de control compense el error.
Por otro lado, de la primera ecuación se obtiene que τi = e / v, y asumiendo que el error es unitario se
obtiene
1 =v
xi (8.15)
Lo cual es el recíproco del tiempo de integración, y representa la velocidad de cambio de la salida del
controlador cuando la señal de error vale la unidad; en otras palabras, es el factor de proporcionalidad de la
velocidad de movimiento de la válvula, con relación a la desviación.
La función de transferencia de la acción integral se expresa como:
Y (s)
= 1 $1
E (s) xi s (8.16)
7.8. CONTROL PROPORCIONAL MÁS INTEGRAL
Este modo de regulación combina las características de los modos proporcional e integral, complementando
las ventajas de ambos. Por un lado, la acción integral, actúa como acción correctora, proporcionada por el
modo de regulación flotante de velocidad proporcional y se superpone a la acción proporcional. Por lo tanto,
ya no se requiere la operación manual de reajuste cuando ocurre un cambio en la carga o un cambio en el valor
deseado. Lo anterior debido a que la acción integral efectuará el reajuste de forma automática; de aquí que a
esta acción se le denomine también reajuste automático. Por otro lado, la acción proporcional en los instantes
que siguen a un cambio de la carga o de punto de consigna, facilita inmediatamente un cambio en la salida del
controlador para que la variable se acerque nuevamente a su valor de consigna.
Entonces, la acción integral proporciona paulatinamente la corrección suplementaria exacta hasta anular
la desviación, restableciendo el equilibrio en el proceso, y la válvula adopta una nueva posición para satisfacer
la demanda debida a los nuevos requisitos impuestos por el cambio de carga.
La acción integral proporciona un reajuste automático como complemento de la acción proporcional. La
velocidad a la que elemento final de control actúa por efecto de la acción integral, en respuesta a una desviación,
se llama velocidad de reajuste o velocidad integral. Esta velocidad se expresa en repeticiones por minuto y
representa el número de veces por minuto que el movimiento inicial de la válvula, debido al efecto de la acción
proporcional, es repetido por la acción integral para restablecer el proceso ante un cambio del tipo escalón.
118
CAPÍTULO 7
El tiempo integral es el valor recíproco de las repeticiones por minuto y se define como el tiempo en
minutos que tarda la acción integral en repetir el movimiento de la válvula debido a la acción proporcional,
frente a un cambio en escalón de la desviación, si ésta se mantuviera constante. Los valores de la velocidad
de reajuste, o del tiempo integral, son independientes del valor de la desviación. A mayor desviación corres-
ponden unos efectos igualmente mayores de las correcciones debidas a las acciones proporcional e integral,
manteniéndose la relación de proporcionalidad entre los tres valores.
La ecuación del controlador es la suma algebraica de las respuestas de cada una de las dos acciones
individuales:
y = K p ce + 1 # e dt m
xi (8.17)
El término de la acción integral viene multiplicado por la ganancia, lo que significa que el efecto integral
es proporcional a la ganancia y a la velocidad de reajuste (y, obviamente, a la integral del error). Si queremos
expresar la velocidad de movimiento de la válvula, más bien que su posición, tendremos, diferenciando la
ecuación anterior
dy
v= = K p c de + 1 e m
dt dt xi
(8.18)
En donde se constata que la velocidad de la válvula, debida a la acción integral, es proporcional a la

ganancia por la velocidad de reajuste más la desviación. Nótese que si la desviación permanece constante, la
acción proporcional no contribuye a la velocidad de la válvula.
La función de transferencia del controlador proporcional más integral queda dada por la siguiente expresión:
Y (s)
= K p c1 + 1 m
E (s) xi s (8.19)
7.9. CONTROL PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO (PID)
Este controlador reúne la tres acciones descritas en los párrafos anteriores para obtener todas sus ventajas y
superar sus inconvenientes. En la tabla siguiente se resumen las tres acciones de control.
Proporcional Integral Derivativo

Corrige la posición de la válvula Mueve el elemento final de control Posiciona al elemento final de
en una proporcional al error, con a velocidad proporcional a la señal control en una cantidad que es
un efecto instantáneo y enérgico; de error o desviación. Su efecto proporcional a la velocidad de
sin embargo, va acompañada de es lento y progresivo hasta anular cambio de la desviación. Ello
una desviación permanente. Su la desviación en su totalidad. Su produce un efecto anticipativo al
función de transferencia es: función de transferencia es: tener en cuenta la tendencia de la
variable controlada. Su función de
transferencia está dada por:
Y (s) Y (s) Y (s)

= Kp = 1 = xd s
E (s) E (s) xi s E (s)
119
La ecuación del controlador se obtiene sumando las ecuaciones de cada una de las tres acciones de control,
lo cual da como resultado
y = K p ce + 1 # e dt + xd
de + M
m
xi dt
Donde
y, es la salida del controlador
e = xd — xm, es el error o desviación
xd, es el punto de consigna
xm, es la señal de medida
KP, es la ganancia
τi, es el tiempo integral
τd, es el tiempo derivativo
También aquí podemos expresar la ecuación en la forma
y = y0 + K p c e + 1 # e dt + x d
de
m
xi dt
En la que y_0 es la salida inicial del controlador, para t=0, y el segundo término es la variación de la salida
en el tiempo t; esto es, ∆y = y — y0.
La función de transferencia para esta acción de control está dada por:
Y (s)
= K p c1 + 1 + xd s m
E (s) xi s
120
CAPÍTULO 8
INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL
Manuel A. Zúñiga Castillo, Luis A. Ramírez Cabrera,
Ramiro Ibarra Pérez y Hugo A. Ocampo Rodríguez.
8.1. INTRODUCCIÓN
La automatización y el control de procesos industriales han tomado una gran importancia en nuestra vida
diaria, pues nos facilitan la realización de diferentes actividades, ahorrando así tiempo, dinero, y cuidando
la seguridad de las personas, lo que antes tomaba cierto tiempo realizar cierta actividad, hoy en día gracias a la
automatización y el control de los procesos podemos reducir ese tiempo.
Hoy en día existen procesos que se pueden hacer manualmente. Sin embargo, en la mayoría de las plantas
de proceso existen muchas variables que se deben mantener en algún valor determinado, y con este procedi-
miento de corrección se requeriría una cantidad tremenda de operarios, por ello, sería preferible realizar
el control de manera automática, contar con instrumentos que controlen las variables sin necesidad de que
intervenga el operador. La automatización de los procesos industriales juega un papel muy importante en toda
la industria, ya que existen sistemas que requieren un estricto control de las variables, estas deben responda
a cualquier variación, mantener controladas múltiples variables al mismo tiempo y controlar sistemas en los
cuales exista un riesgo inminente para las personas. El control automático de procesos es esencial para el control
eficiente de los diferentes procesos. Existen muchos tipos de control con los cuales logramos mantener las
variables en el valor deseado. Los hay desde control análogo, sistemas basados en microprocesadores, tales
como los controles digitales y PLCS. Otro tipo de plataforma son las que utilizan sistemas de adquisición de
datos y el control se realiza en la computadora. En esta modalidad, el control se puede programar en lenguajes
de alto nivel, así como en programación gráfica o instrumentación virtual, tal como el LabVIEW.
8.2. PROGRAMACIÓN GRÁFICA Y LABVIEW
La programación gráfica, a diferencia de la programación basada en código estructurado, cuenta con elementos
o funciones los cuales se incrustan en un diagrama de bloque y se conectan mediante el uso de líneas de
conexión en diferentes colores dependiendo de la función que tenga cada elemento. De igual manera que en
la programación de código estructurado, como puede ser el lenguaje C, esta programación gráfica hace uso de
sentencias equivalentes como pueden ser: ciclos de repetición (For, While, etc), condicionales (IF, Else etc.),
comparaciones numéricas y declaración de variables. Un claro ejemplo de este tipo de programación es la
plataforma de Labview.
“Labview (Laboratory Virtual InstrumentEngineeringWorkbech) es un lenguaje y a la vez un entorno de
programación gráfica en el que se puede crear aplicaciones de una forma rápida y sencilla”.
LabVIEW es un entorno de programación gráfica usadopara desarrollar sistemas sofisticados de medida,
pruebas y control usando iconos gráficos. Muy usado también por su gran atractivo gráfico, que lo coloca por
arriba de otras plataformas de programación. Para que pueda realizar el control, se necesita de una interfaz
entre LabVIEW y los instrumentos, con la interfaz se lograra obtener datos y al mismo tiempo estar enviando
datos para el optimo control de las variables.
121
8.3. INSTRUMENTOS VIRTUALES
En Labview los programas son llamados instrumentos virtuales, o Vis, debido a que ellos aparentan y son
operados para imitar un instrumento físico, como un osciloscopio y/o multímetro, etc. Cada VI usa funciones
que manipulan la entrada desde una interfaz u otras fuentes y muestra esa información o bien, moverla a otros
archivos o computadoras.
Un VI contiene los siguientes 3 componentes:
• Panel frontal (Front panel):Actúa como interfaz de usuario.
• Diagrama de bloques (Block diagram):Contiene los elementos gráficos y el código que define la
funcionalidad del VI.
• Iconos y panel de conectores (Icon and connectorpane):Identifica el VI de modo que usted puede
utilizar el VI en otro VI. Un VI dentro de otro VI se llama un subVI. Un subVIcorresponde a una
subrutina en lenguajes de programación basados en texto.
8.3.1 PANEL FRONTAL
El panel frontal es la interfaz de usuario de los VI y puede contener controles e indicadores para visualización
y control de la entrada y salida de las terminales de cada VI. A continuación se presenta una figura del panel
frontal.
Fig. 8.1 Panel Frontal.
Algunos de los controles más comúnmente usados son: las perillas, botones, diales entre otros. Los
indicadores gráficos pueden ser LEDs y graficas de voltajes entre otros. Los controles simulan dispositivos
de instrumentos de entrada y suministran los datos al diagrama de bloques del VI. En cambio los indicadores
simular un instrumento de salida para los datos (osciloscopio, multímetro, etc.) y visualizan los datos que
adquiere o genera el VI en el diagrama de bloques.
122
CAPÍTULO 8
8.3.2 DIAGRAMA DE BLOQUES
El diagrama de bloques es usado para representar mediante iconos y líneas de conexión, el flujo de datos que
tendrá el programa. Ver figura 8.2.
Fig. 8.2 Diagrama de bloques.
8.3.3 COMPONENTES DE UN DIAGRAMA DE BLOQUE:
• Terminales
• Nodos
• Conexiones
• Estructuras de control
8.3.4 ESTRUCTURAS MÁS USADAS:
• ForLoop: Ejecuta un sub diagrama un numero establecido de veces.

• WhileLoop: Ejecuta un sub diagrama hasta que se cumpla una condición establecida.
• Case structure: Contiene múltiples subdiagramas, solo uno de ellos se ejecuta dependiendo del valor
de entrada.
• Sequencestructure: Contiene uno o más subdiagramas, el cual se ejecuta en un orden de secuencia.
• Formula Node: Realiza operaciones matemáticas basadas en datos numéricos.
• Eventstructure: Contiene una o más subdiagramas que se ejecutan en función de cómo el usuario
interactúa con la VI.
8.3.5 ARCHIVOS DE ENTRADA Y SALIDA (I/O)
En Labview se pueden realizar operaciones de entrada y salida de datos como las siguientes.
• Abrir y cerrar archivos

• Leer información desde archive y escritura de archivos
• Leer información desde hojas de calculo
• Mover y renombrar archivos y directorios
• Cambiar características de archivos
• Crear, modificar y leer configuraciones de archivos
123
8.4. SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
Existen diferentes herramientas de adquisición de datos, siendo los más utilizados los módulos de adquisición
de datos de National Instrument, con las cuales se pueden adquirir o enviar datos analógicos y digitales, un
ejemplo de ella es la modulo NI9201 (Entrada analógica de Voltaje), la función principal de esta modulo es el
recolectar datos analógicos, que en su caso se trata de una señal de voltaje.
Estos módulos se ven complementados con una base o chasis, la cual sirve como interface al equipo de
cómputo, médiate una conexión USB, lo cual ofrece mucha flexibilidad pues actualmente todos o la mayoría
de los quipos de cómputo presentan este tipo de conexiones.
La base NI cDAQ-9172 de ocho ranuras es una de ellas, esta base soportar ocho módulos, los cuales
pueden ser de adquisición de datos o de salidas analógicas (véase figura 8.3).
Figura 8.3 tarjetas de adquisición de datos y las tarjetas de salidas analógicas.
En la industria existen procesos muy complejos, donde se llevan a cabo diferentes tareas, en las cuales es
de suma importancia el estar monitoreando y controlando todo lo que pasa dentro de ellos, para así obtener las
salidas deseadas. Teniendo en cuenta que algunos procesos industriales son muy peligrosos, se busca automati-
zarlos con el fin de evitar el error humano y los accidentes que se pudieran producir por descuidos o cansancio
de los operadores, ya que al estar automatizado el proceso, se requiere de menos personal para el monitoreo
de este, pues funcionará por sí solo.
124
CAPÍTULO 8
Algunos de los procesos que manejan la industria, son los procesos de presión, nivel y temperatura, ya
sea para mover algún equipo o maquinaria en el caso de los procesos de presión, poder controlar el nivel del
liquido en un tanque, hasta registrar la temperatura de un reactor nuclear si hablamos de procesos de tem-
peratura. El control de todos estos procesos se puede llevar a cabo mediante los módulos de adquisición de
datos, la plataforma de programación LabVIEW y una PC. Al unir todas estas partes podemos desarrollar
un controlador, que nos ayudara a mantener las diferentes salidas de los procesos en un valor deseado. En
pocas palabras tendremos una comunicación bidireccional, ya que estamos recibiendo señal de los sensores
y al mismo tiempo enviando señales a los elementos finales de control. En la figura 8.4 podemos observar de
manera general las partes del control de un proceso.
Figura 8.4 Proceso de adquisición y envió de datos.
Para tener un mejor entendimiento de lo anteriormente planteado, se realizara una práctica utilizando los
módulos de adquisición de dato, junto con la plataforma de LabVIEW en un proceso de temperatura.
8.5 PRÁCTICA: ADQUISICIÓN Y ENVÍO DE DATOS.
8.5.1 DESCRIPCIÓN.
El objetivo de esta práctica es el comprender como adquirir datos de un proceso, en este caso utilizaremos la
estación de temperatura, utilizando LabVIEW como plataforma de programación y la interface antes mencionada
para enlazar la estación de trabajo y el programa. De igual manera se pretende enviar datos de salida analógicos
desde el programa hacia la estación de temperatura, esto con el fin de controlar la estación de trabajo y así
obtener la salida deseada.
125
Material.
- Estación de control de temperatura

Lab-Volt 3504 - M2.
- Base para Módulos NI cDAQ-9172.
- Modulo de Salida analógica NI 9265.
- Modulo para la entrada de termopares

NI 9211.
126
CAPÍTULO 8
- Termopar o Termocople tipo J.
- Fuente de alimentación 10 Vcc
Desarrollo
Se realizara la práctica sobre un sistema térmico (estación de temperatura), en la cual aplicaremos una señal
analógica, en este caso corriente, al aplicar esa señal a la estación se espera que el horno responda y empiece
a aumentar la temperatura, la temperatura dentro del horno será proporcional a la corriente que se le esté
aplicando.
Conexiones
Para la obtención de datos correspondientes a la salida analógica del proceso, haremos uso de la tarjeta de
adquisición de datos colocada en la base NI cDAQ-9172.
Para la señal de salida analógica, se utiliza el modulo de salida analógica NI 9265 (Figura 8.5), con el cual
aplicaremos la señal de corriente en el horno.
Figura 8.5 Salida analógica NI9265.
127
Para obtener la temperatura del horno se utiliza el modulo para la entrada de termopares NI 9211 (Figura
8.6), este modulo o tarjeta necesita un termopar para medir la temperatura.
Figura 8.6. Entrada de termopares NI 9211.
A continuación se presenta el diagrama con las correctas conexiones (Figura 8.7) . Recordemos que las
tarjetas están conectadas a la PC por el puerto USB.
8.7 Diagrama con las correctas conexiones.

128
CAPÍTULO 8
Diseño del Programa.
Diseñaremos el programa con el cual enviaremos una señal de salida y obtendremos datos.
Empezaremos abriendo un nuevo VI, se abrirán dos ventanas, diagrama de bloques (Figura 8.8) y panel
frontal (Figura 8.9). En el diagrama de bloques se realiza la lógica del programa, desde esta ventana comen-
zaremos a programar.
Figura 8.8 Diagrama a bloques.
Figura 8.9 Panel Frontal.
En la ventana de diagrama de bloques creamos una estructura While Loop (Figura 8.10), lazo que
mantiene el programa corriendo hasta presionar el botón de stop; Toda la programación se hará dentro de esta
estructura, creamos un botón de control (stop) para detener el programa una vez que este corriendo.
129
Figura 8.10 While loop.
Dentro del while loop colocamos el bloque DAQ Assistant, bloque con el cual creamos una comunicación
con la tarjeta de adquisición de datos y de salida analógica. Al colocar este bloque inmediatamente se abre
una ventana, en donde elegimos si queremos adquirir señal o generar señal, posteriormente elegimos el tipo de
señal a adquirir y/o a generar, así como también seleccionamos las tarjetas y los puertos de las tarjetas a utilizar.
En el programa para la estación de control de temperatura, utilizamos dos bloques DAQ Assistant, uno
para enviar la señal que controla la temperatura del horno y el otro para adquirir la temperatura del mismo
(Figura 8.11).
IDAQ Assistant de entrada. IDAQ Assistant de salida.

Figura 8.11 DAQ Assistant.
Primero se genera la señal que se requiere enviar, añadimos un generador de señales, un bloque llamado
Simulate Signal, con este bloque elegimos el tipo y las características de la señal que queremos enviar. No
requiere una señal variante en el tiempo, queremos una señal continua, por esta razón elegimos la señal continua,
se agrega un control para variar el offset de la señal constante que generamos (Figura 8.12).
Figura 8.12 Simulate Signal - offset.
130
CAPÍTULO 8
El offset de la señal continua se varía solo en un rango de 4mA a 20mA, y en consecuencia varía la
temperatura del horno.
Para la adquisición de la temperatura utilizamos otro bloque DAQ Assistant, en la configuración del proceso
anterior configuramos en DAQ Assistant para poder enviar una señal, ahora lo configuramos para adquirir una
señal, seleccionamos que la señal recibida es temperatura. Hecho esto, elegimos el puerto de la tarjeta que
vamos a utilizar así como también el tipo de termopar, por lo regular se utiliza el termopar tipo J. Ya terminada
la configuración del DAQ Assistant, sobre la ventana de Panel frontal, colocamos un indicador de temperatura
el cual nos permite observar los cambios de temperatura del horno (Figura 8.13)
Figura 8.13 Herramienta – Termómetro.
Hasta este momento nuestro programa envía y recibe señales, estan mostrándose sobre los diferentes
indicadores colocados en el panel frontal, si deseamos guardar los datos obtenidos es requerido agregar una
rutina a nuestro programa, la función de esta rutina es tomar los datos de entrada y salida y almacenarlos
en un archivo con extensión .xls, a continuación se muestra la programación en el diagrama a bloques de esta
etapa del programa (Figura 8.14).
Figuras 8.14
Una vez terminado el programa su apariencia será la siguiente (Figura 8.15).
131
Figura 8.15 Programa final.
Por último se realiza la conexión de las tarjetas con la estación de trabajo. En la figura 8.16 se muestra la
conexión de los tres elementos, PC-Interfaz-Proceso, imagen obtenida durante el control de un proceso multi-
variable en las estaciones de presión y temperatura.
Figura 8.16 Control de la estacion de presión y temperatura.
132
CAPÍTULO 8
Recomendaciones.
• Es recomendable revisar las conexiones realizada para evitar cualquier corto circuito.
• Tener precaución con la estación de trabajo, pues manejaremos temperaturas en algunas ocasiones
altas, así evitaremos alguna quemadura.
• Verificar que el voltaje aplicado a las tarjetas sea el correcto.
133
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18. Norma ISA-S5.1-84, Instrumentation Symbols and Identification, www.isa.org
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20. VB-8000 Balanced plug globe valve, especificaciones, Invensys Building Systems,
www.invensyslbs.com
21. Especificaciones de válvula de ángulo, http://www.dressermasoneilan.com/
22. Especificaciones de válvula de tres vías SMG VALVES, www.smgvalves.com.
23. Válvula de obturador excentrico rotativo, Installation, operation and maintenance manual, Valtek,
www.valteksulamericana.com.br.
24. Alfred Roca Cusidó, Control de procesos industriales, editorial, Alfaomega, 1999, México, ISBN:
970-15-0448-8.
136

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Transmisión de la señal correctiva al Transmisión de los impulsos motores

Medir Transmitir Comparar Computar Corregir

1.2. TERMINOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL.

TABLA 1.2. TERMINOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL.

TABLA 1.2. TERMINOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL.

1.3. CLASIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS.

1.3.1. EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO.

1.4.1. NORMA ISA-S5.1-84.

Primera Letra Letras sucesivas Número de bucle Suﬁjo

Identiﬁcación funcional Identiﬁcación del bucle

• Disponer de letras en subgrupos

Figura 1.6. Símbolos estándar.

TABLA 1.3. LETRAS DE IDENTIFICACIÓN.

TABLA 1.4. EJEMPLOS DE NOTACIÓN DE INSTRUMENTOS.

Instrumento localizado en el campo Indicador de nivel (vidrio)

Instrumento localizado en el tablero Alarma de alto nivel

Transmisor localizado en el campo Alarma de bajo nivel

Trasmisor del controlador registrador de

Trasmisor del controlador y registrador

Controlador de presión diferencial Registrador de temperatura

Válvula de control de presión Indicador de temperatura

Válvula de control y registrador de pre-

Indicador de presión Alarma de baja temperatura

Trasmisor del controlador y registrador

Interruptor de presión Registrador de ﬂujo

Interruptor de presión diferencial Controlador del registrador de ﬂujo

TABLA 1.4. EJEMPLOS DE NOTACIÓN DE INSTRUMENTOS.

Alarma de alta presión Transmisor indicador de ﬂujo

Alarma de baja presión Transmisor registrador de ﬂujo

Transmisor del controlador registrador

Controlador de nivel Válvula de control manual

Controlador y registrador de nivel Válvula de seguridad

Válvula de control de nivel Elemento primario de ﬂujo

Válvula de control y registrador de

Termopozo Trampa de vapor