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Construcción y materiales de construcción 153 (2017) 346–357

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Construcción y Materiales de Construcción

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Una revisión de la dispersión de nanopartículas en matrices cementosas:

Perspectiva de la geometría de nanopartículas
a,b a a a
AH Korayem , N.Tourani , M. Zakertabrizi , AM Sabziparvar , WH Duanb ,ÿ
aDepartamento de Ingeniería Civil, Universidad de Ciencia y Tecnología de Irán, Teherán, Irán
bDepartamento de Ingeniería Civil, Universidad Monash Melbourne, VIC 3800, Australia

Destacar

La dispersión uniforme de nanopartículas en matrices cementosas es un gran desafío y, por lo tanto, requiere más atención.
Los parámetros geométricos juegan un papel clave para lograr una dispersión adecuada.
La dispersión de nanopartículas 1D es compleja debido a su agrupación y enredo.
La dispersión de nanoláminas 2D es más difícil debido a su mayor energía superficial.

información del artículo resumen

Historial del artículo: En las últimas décadas se ha investigado ampliamente la dispersión de nanopartículas para la fabricación de
Recibido el 17 de diciembre de 2016
nanocompuestos cementosos, debido a su desempeño superior. En esta revisión, se revisan los estudios relacionados
Recibido en forma revisada el 25 de junio de 2017 con la dispersión de nanopartículas en matrices cementosas en el contexto de la geometría de nanopartículas, es decir,
Aceptado el 28 de junio de 2017
nanopartículas de cero, una y dos dimensiones, lo que conduce a una mejor comprensión de la
ventajas y desventajas de diferentes métodos para producir nanocompuestos cementosos. los temas
cubiertos incluyen diferentes métodos y mecanismos de dispersión de nanopartículas en matrices cementosas
Palabras clave:
y comparación de su efectividad en la dispersión de nanopartículas con diferentes configuraciones geométricas. Se
Dispersión
puede interpretar a partir de nuestros hallazgos que una combinación de métodos para dispersar y luego
Nanopartículas
cementoso estabilizar proporcionaría un estado deseado de dispersión. La técnica utilizada para cada tipo varía de una
Geometría nanopartícula a otra. Este artículo proporciona información sobre la aplicación de nanopartículas en cemento.
matrices y los procedimientos eficientes para su dispersión.
Crown Copyright 2017 Publicado por Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

Contenido

1. Introducción 2. ......................................................................................................... 347

Dispersión de nanopartículas en ambientes cementosos y acuosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
3. Métodos de dispersión 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Dispersión de nanopartículas a base de carbono con cero, una y dos dimensiones ................................................... 348
4.1. CNT .......................................................................................................... 349
4.1.1. Métodos mecánicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
4.1.2. métodos químicos ....................................................................................... 349
4.2. Grafeno, óxido de grafeno y óxido de grafeno reducido ................................................................ 350
4.2.1. Agitación mecánica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
4.2.2. Ultrasonicación 4.2.3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
Funcionalización 4.2.4. ........................................................................................ 351
Agentes dispersantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
4.3. Revisar ........................................................................................................ 352
5. Dispersión de nanopartículas a base de sílice 0D, 1D y 2D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352

ÿ Autor de correspondencia.
Dirección de correo electrónico: wenhui.duan@monash.edu (WH Duan).

http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.06.164
0950-0618/Crown Copyright 2017 Publicado por Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
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AH Korayem et al. / Construcción y materiales de construcción 153 (2017) 346–357 347

5.1. SiO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352

5.1.1. Superplastificantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
5.1.2. Ultrasonicación 353 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2. Halloysitas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
5.3. Nanoarcilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
5.4. Reseña 354. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6. Conclusiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
Agradecimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354

1. Introducción seguido de una breve introducción a los métodos de dispersión.

El uso de diferentes tipos de nanopartículas, maravillas de la tecnología de
construcción moderna, se ha vuelto más industrial y común.
desde su primera aparición en las últimas décadas. Como es sabido,
Las nanopartículas tienen amplias aplicaciones en la modificación de varios aspectos.
de concreto y mezclas cementosas, tales como mecánica
propiedades, porosidad y resistencia a las heladas [1–4]. Con estos
Conocidas las ventajas, el problema de la nanomodificación es la eficacia de la
dispersión. Las nanopartículas comerciales, a pesar de ser producidas y suministradas
en tamaños inferiores a 100 nm, suelen aparecer como
grandes aglomerados con dimensiones entre 1 y 100 mm [5–7].
La aglomeración reduce el área superficial específica de las nanopartículas,
impidiendo así la plena explotación de estos preciosos materiales con
el objetivo de mejorar las propiedades deseadas del hormigón y otros
mezclas de cemento Además, la formación y presencia de estos
aglomerados dificulta la dispersión adecuada de nanopartículas dentro
mezclas de cemento, lo que lleva a la creación de zonas débiles en el final
producto [5]. Por lo tanto, la dispersión ideal se convierte en una meta de alta
importancia y es vital investigar diferentes aspectos y factores que pueden tener un
efecto positivo, aunque sea menor. El ideal
La dispersión se puede describir como el estado en el que las nanopartículas se
completamente separados unos de otros y no existen grupos o aglomerados. Sin
embargo, es obvio que este objetivo es demasiado alto para lograrlo;
por lo tanto, como una solución más pragmática, podemos centrarnos en obtener
Tan cerca como sea posible.
En este artículo, hemos optado por investigar la influencia de
diferencias geométricas entre nanopartículas en su dispersión final. La relación
dimensional juega un papel importante en la categorización
nanopartículas así como su desempeño en matrices cementosas. Para este fin,
clasificamos las nanopartículas como de dimensión cero.
nanopartículas (0D), unidimensionales (1D) y bidimensionales (2D). Una nanopartícula
0D se define como una partícula con todas sus dimensiones sujetas a nanoescala.
Por ejemplo, nano-SiO2, TiO2, ZnO,
y las nanopartículas de CaCO3 se clasifican como 0D. Una nanopartícula 1D
se puede describir como que tiene dos dimensiones en nanoescala, con la
otra dimensión alcanzando por encima de la nanoescala. nanotubos como
los nanotubos de carbono (CNT) y las haloisitas pertenecen a esta categoría.
Una nanopartícula 2D es originalmente una hoja con su espesor en el
nanoescala y sus lados se extienden más allá del criterio 'nano'. Este
definición cubre un área considerablemente grande dentro de los nanomateriales,
involucrando nanoarcilla, grafeno y sus derivados como el grafeno
óxido (GO).
Es claro que existe una falta de conocimiento en el método de dispersión
eficiente de diferentes tipos de nanopartículas con cero, uno
y dos dimensiones en matrices cementosas, mientras que la correcta
El método de mezcla y dispersión de nanopartículas añadidas en una matriz de
cemento es crucial para explotar el potencial de las nanopartículas.
para el desarrollo de nuevos nanocompuestos cementosos. arrojar
A la luz de este problema, en esta revisión hemos recopilado y examinado
investigaciones sobre la dispersión de nanopartículas 0D, 1D y 2D en matrices
cementosas. La discusión principal comienza con una
sección que profundiza en la dispersión de nanopartículas en ambientes cementosos
y acuosos y las diferencias entre
A continuación, se analiza la dispersión de nanomateriales basados en carbono
dentro de mezclas cementosas. Posteriormente investigamos tres
nanopartículas pertenecientes a la familia de los nanomateriales a base de sílice,
cada uno perteneciente a una categoría dimensional diferente. La razón
para revisar estos materiales a base de sílice fue confirmar y complementar nuestras
investigaciones de materiales carbónicos y aplicar nuestro
conclusiones a tipos más extensos de nanopartículas. Es más,
ya que los materiales revisados tienen diferentes reacciones al agua,
las partículas a base de carbono son hidrofóbicas y las partículas a base de sílice
son hidrofílicas, el estudio también compara el objetivo principal,
el enfoque geométrico, junto con la reacción al agua. Finalmente,
la sección de conclusiones del documento revisa los hallazgos importantes
y sugerencias
2. Dispersión de nanopartículas en cementosos y acuosos
ambientes
Muchos de los experimentos sobre la dispersión de nanopartículas
se han realizado en un ambiente acuoso en lugar de en un
contexto cementoso, contextos que son significativamente diferentes,
dejando atrás muchas preguntas sin respuesta. En la mayoría de las situaciones,
la calidad de la dispersión se asume en base al desempeño de
el compuesto; las propiedades mejoradas se han traducido en su mayoría
en una mejor dispersión. Sin embargo, hay casos en los que la calidad de la
dispersión se ha evaluado minuciosamente en la matriz final.
utilizando varios métodos, incluida la microscopía electrónica de barrido
(SEM) y microscopía electrónica de transmisión (TEM). Gracias a
Parveen et al. [8], quienes han proporcionado una revisión sobre nanotubos y
dispersión de nanofibras en composites cementosos, y a otros
que han recopilado información con un enfoque similar [9,10], tenemos
algunos datos disponibles, pero una gran parte de ellos son escasos y desorganizados.
El ambiente cementoso, ya sea pasta o mortero, se rellena
con múltiples iones incluyendo sodio, potasio, calcio, azufre
e iones de hidroxilo que son los componentes principales, con aluminio
y silicio en concentraciones más bajas [11]. Los iones antes mencionados
no mantienen una concentración constante, tendiendo a fluctuar durante la hidratación
del cemento. Durante las primeras horas después de la fabricación de
la dispersión, por ejemplo, la concentración de calcio, sulfato
y el hidroxilo permanece casi estable. En cambio, la concentración
de iones de calcio y sulfato disminuye significativamente en el tiempo
rango de 6-24 h después del comienzo de la hidratación, mientras que la
concentración de hidroxilo, Si y Al sufre un incremento [12].
Además, dependiendo del contenido de superplastificante incorporado, esta adición
también puede aumentar el contenido de sodio e hidroxilo.
concentración [11]. En el contexto del tiempo de fraguado del cemento,
un enfoque en la concentración de cada ion, las tendencias cambiantes en
esa concentración, y también si los iones son monovalentes o
multivalente, todos pueden ser efectivos para encontrar un tratamiento adecuado para
lograr la dispersión deseada. Además de las fuerzas de atracción de Van der Waals,
la influencia puente de los iones Ca2þ , resultante de la
naturaleza iónica del cemento, es responsable de la aglomeración
de nanopartículas cuando se incorporan dentro de sistemas iónicos. Para
ejemplo, a partir de una mirada cercana al comportamiento de dispersión de nanosílice en
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348 AH Korayem et al. / Construcción y materiales de construcción 153 (2017) 346–357
un entorno cementoso, parece que, debido al efecto puente de Ca2+ [13], la
composición iónica de los sistemas cementosos es un factor limitante
significativo para la distribución adecuada y uniforme de las partículas de
nanosílice. Tanto la composición iónica del fluido poroso de los compuestos
de cemento como la alta tendencia a la adsorción de iones de las nanopartículas
de sílice en medios acuosos afectan la estabilidad de las partículas de sílice,
lo que provoca una aglomeración significativa de estos materiales [13–15].
Además de los diversos factores ya mencionados, el efecto del pH también
puede ser importante en la dispersión. Mendoza et al. estudió el efecto de
aumentar el pH en nanotubos de carbono de paredes múltiples funcionalizados
con OH mediante el uso de polvo de Ca(OH)2. Se observó que con un
aumento en el valor de pH, el potencial zeta disminuye. Este efecto podría
atribuirse a la interacción entre MWCNT y Ca(OH)2, que finalmente afectó la
estabilidad de la dispersión y provocó la reaglomeración. Además, este
fenómeno obstaculizó la interacción repulsiva electrostática entre los grupos
funcionales MWCNT negativos y las moléculas superplastificantes, lo que
finalmente se tradujo en el dominio de las fuerzas de Van der Waals [16].
3. Métodos de dispersión
El primer paso de la dispersión adecuada de nanopartículas sería utilizar
cantidades suficientes de energía para descomponer los agregados y
aglomerados de partículas en tamaños más pequeños e incluso en sus
tamaños de partículas principales, si es posible. Tras romper los aglomerados,
el siguiente paso sería estabilizar los fragmentos y evitar su reaglomeración,
con la ayuda de mecanismos adecuados como la repulsión estérica y
electrostática. Por lo tanto, para obtener el mejor estado de dispersión, sería
necesario utilizar una combinación de métodos de dispersión mecánica
además de modificaciones químicas.
Para lograr un nivel deseable de dispersión de nanopartículas tanto en
soluciones acuosas como en compuestos de cemento, se pueden usar
diferentes protocolos mecánicos y químicos, ya sea por separado o en
conjunto. Los métodos mecánicos, que incluyen mezcla de alto cizallamiento
[17], agitación mecánica [18,19], ultrasonidos [5,6,19,20] y molienda de bolas
[5], se han utilizado ampliamente para llevar a cabo y facilitar la dispersión. de
nanopartículas a través de soluciones acuosas y mezclas compuestas.
Además, las modificaciones físicas de la superficie utilizando mezclas
orgánicas [21,22] y diferentes tipos de tensioactivos [23–26] junto con el
tratamiento químico de la superficie de las nanopartículas mediante la
funcionalización [27–29] también se han utilizado con el objetivo de la
dispersión de nanopartículas. Los métodos mecánicos funcionan según el
principio de impartir altos niveles de energía de cizallamiento enfocada
localmente tanto a las partículas individuales presentes como a las
nanopartículas aglomeradas para descomponer estos materiales en tamaños
más pequeños y facilitar su dispersión en la solución incorporada.
Por el contrario, las modificaciones superficiales físicas y químicas contribuyen
Fig. 1. Imágenes TEM de (a) fullereno como nanopartículas 0D (b) CNT como nanopartículas 1D y (c) GO como nanopartículas 2D.
principalmente para estabilizar las nanopartículas dispersas y prevenir la
reaglomeración de estos materiales dispersos. Los tratamientos superficiales
físicos funcionan reduciendo la energía superficial de las nanopartículas
utilizando mecanismos estéricos y/o electrostáticos, reduciendo la intensidad
de las fuerzas de atracción de Van der Waals en sus superficies [30,31]. El
uso de mezclas orgánicas adecuadas brinda la ventaja de la estabilización de
la solución a través del impedimento estérico y la repulsión electrostática, si el
aditivo posee al menos un grupo funcional iónico. La modificación física de la
superficie generalmente se lleva a cabo utilizando agentes tensioactivos,
también conocidos como tensioactivos, como diferentes tipos de
superplastificantes y otros tipos de dispersantes. Los tensioactivos normalmente
constan de un grupo de cabeza hidrofílico y una cadena hidrocarbonada (grupo
hidrofóbico) que es ramificada, lineal o aromática. Según la polaridad de los
grupos de cabeza, los tensioactivos son iónicos o no iónicos. Los tensioactivos
iónicos contienen al menos un tipo de unidades funcionales ionizables como
son los grupos ácido carboxílico y sulfónico que además del efecto estérico
producen una repulsión electrostática. Esta acción combinada contra las
fuerzas de Van der Waals se denomina repulsión electrostérica. Los
tensioactivos más comunes utilizados en la industria son los superplastificantes
cuya aplicación en la producción de hormigones de alta resistencia es
indispensable.
La funcionalización, entonces, es el proceso de unir grupos funcionales a
la superficie de nanopartículas hidrofóbicas para mejorar el comportamiento
hidrofílico de estos materiales.
4. Dispersión de nanopartículas a base de carbono con cero, una y dos
dimensiones
Desde la primera observación del CNT por parte de Iijima en 1991 [32], se
ha dedicado mucha investigación a este material único, así como a sus
alótropos a base de carbono, que llegaron más tarde. Desde el fullereno hasta
los CNT y el grafeno, la comprensión geométrica podría evaluarse realmente
al pasar del fullereno como partícula 0D a los CNT y, finalmente, a las láminas
de grafeno como el miembro 2D de la familia del carbono. La figura 1 muestra
imágenes TEM de estas nanopartículas. Como ilustra la Fig . 1 (a), el fullereno
es una nanopartícula 0D y aparece bajo la observación TEM como un diminuto
punto negro separado. La Fig. 1(b) muestra el entrelazamiento de CNT debido
a su flexibilidad y estructuras 1D. La forma irregular de la placa 2D de GO se
puede observar claramente en la Fig. 1 (c).
Lamentablemente, no hay investigaciones disponibles sobre la aplicación
de fullereno en el hormigón. Para llenar este vacío, en la Sección 5
proporcionamos una sección complementaria con la misma perspectiva geométrica.
La naturaleza hidrofóbica de estos materiales basados en carbono también es
otro tema de comparación al agregar la misma perspectiva geométrica con los
materiales basados en sílice que generalmente son hidrofílicos.
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AH Korayem et al. / Construcción y materiales de construcción 153 (2017) 346–357
4.1. CNT
Las propiedades de resistencia ultraalta de alrededor de 60 Gpa, módulo de
elasticidad excepcional de alrededor de 1 Tpa, una deformación última del 12 %
[33] y relaciones de aspecto muy altas [4] hacen que los CNT sean el material de
refuerzo ideal para la producción de nanocompuestos [34] . Los CNT se pueden
clasificar como de pared simple (SWCNT) y de pared múltiple (MWCNT). Los
SWCNT se componen de una sola lámina de grafeno enrollada en un cilindro largo
y hueco, mientras que los MWCNT son matrices anidadas de grafeno [35]. Debido
a la mayor relación entre el área superficial y el volumen [36], los SWCNT son más
efectivos en el caso de proporcionar un área de contacto más grande entre las
fibras y la matriz circundante. Además, en el caso de los SWCNT, lograr una
dispersión suficiente a través de una ruta corta que cause menos daño a la
estructura es más desafiante debido a su fuerte tendencia a la aglomeración [25].
En la mayoría de las investigaciones, por lo tanto, los MWCNT se seleccionan
debido a sus procedimientos de producción y dispersión más fáciles, acompañados
de precios razonables. Sin embargo, son menos conocidos por su mayor
complejidad y variedad y suelen tener más defectos que pueden disminuir sus
propiedades deseables [37,38].
Se han utilizado diferentes métodos de dispersión para la distribución de
nanotubos de carbono en matrices cementosas, incluidos métodos mecánicos
como ultrasonicación, agitación magnética e incluso mezcla manual, así como
métodos químicos (p. ej., uso de tensioactivos y funcionalización).
4.1.1. Métodos mecánicos La
ultrasonicación es la técnica física más común para dispersar los nanotubos de
carbono en soluciones huésped [39] y, en algunos estudios, también se ha utilizado
la agitación magnética o la mezcla manual [25,40].
Aunque se puede lograr un mayor grado de dispersión aumentando la energía, la
ultrasonicación puede dañar la estructura de la partícula, induciendo defectos
como la dislocación, la formación de carbono amorfo en los CNT, acortándolos,
disminuyendo así su relación de aspecto e interrumpiendo el proceso. cohesión
entre los tubos y la matriz del huésped [41–43]. Es por esto que, recientemente, se
ha propuesto un método novedoso de usar un generador acústico del chorro
pulsante para dispersar los CNT en el ambiente acuoso sin daño o desintegración
[44]. Por lo tanto, se ha propuesto una energía de ultrasonidos óptima que equilibre
la dispersión deseable con un daño inducido mínimo [27], que a su vez depende
de la concentración, el diámetro, la longitud y el medio solvente del CNT [45,46].
Por ejemplo, Islam et al. [47] recomendaron un baño de ultrasonidos de baja
potencia para preservar la longitud y la estructura de los nanotubos de carbono,
Sabolkina et al. [42] concluyó, basándose en los espectros UV-vis, que la sonicación
debería durar más de 30 minutos para lograr una dispersión satisfactoria. Por otro
lado, la sonicación es reversible en el tiempo debido a los fenómenos de
aglomeración [14,48]. Por lo tanto, también se deben incorporar otros métodos
químicos como el uso de surfactantes y/o la funcionalización para una dispersión
estable y una fuerte unión con la matriz de cemento [9,49]. Cabe señalar que estos
objetivos
Fig. 2. Representación esquemática del estado de la superficie de CNT al aumentar la concentración de tensioactivo I) baja concentración de tensioactivo, II) formación de micelas en forma de varilla,
III) formación de múltiples capas de moléculas de tensioactivo. Adaptado de [42].
349
puede lograrse implementando otras micro o nanopartículas además de los
nanotubos [22,50].
4.1.2. métodos químicos
La funcionalización es un tratamiento químico llevado a cabo por medio de
ácidos puros, como H2SO4 y HNO3 [51,52], que da como resultado un enlace
covalente entre los grupos hidroxilo o carboxilo con la superficie del CNT como
resultado de la oxidación. Vale la pena mencionar que en la mayoría de estos
estudios, los grupos funcionales carboxilo han sido seleccionados para funcionalizar
los CNT. Además de la alta capacidad de producción de este método [53], pueden
ocurrir enlaces químicos entre los grupos ACOOH de los nanotubos y la fase
CASAH de la matriz de cemento, mejorando la transferencia de cargas [51,54]. Sin
embargo, lograr nanotubos de carbono funcionalizados podría dar lugar a defectos
estructurales y efectos perjudiciales para la grafitización de los nanotubos debido
a la inclusión de varios pasos, especialmente el largo proceso de tratamiento con
ácido [55]. Parece necesario mencionar los esfuerzos realizados para superar este
problema mediante el tratamiento innovador con plasma [53]. A diferencia de la
funcionalización, el surfactante no afecta las propiedades eléctricas y mecánicas
de los CNT, pero su cantidad tiene una fuerte influencia en las propiedades
mecánicas finales de los compuestos de cemento [56].
Como se muestra en la Fig. 2, con base en la teoría de la formación de micelas, se
pueden alcanzar tres estados posibles aumentando la concentración de surfactante
[42]. Antes de alcanzar una concentración crítica, los tensioactivos no pueden
recubrir por completo la superficie de los CNT; por lo tanto, dominan las fuerzas de
Van der Waals y se produce la aglomeración. Cuando se alcanza una concentración
crítica de surfactante, puede cubrir completamente las superficies de los CNT,
formando una micela similar a una barra que bloquea la interacción entre los CNT
a través de su repulsión electrostática mutua o impedimento estérico [42]. Aumentar
aún más la dosis de surfactante por encima de la cantidad crítica da como resultado
la formación de moléculas de surfactante multicapa, que no pueden mejorar la
dispersión de partículas [42] e incluso pueden causar una reducción en las fuerzas
de repulsión [39], al tiempo que fomentan la floculación de CNT [ 57] y afectando
negativamente la hidratación [39,47,58]. Vale la pena mencionar, con base en las
observaciones de Korayem et al. [46], existe otra morfología posible para la
adsorción de copolímeros en la superficie de los CNT, llamada hemimicela. La
dispersión de CNT con recubrimiento hemi-micelle es más estable que la del
recubrimiento aleatorio pero no tan eficiente como el recubrimiento cilíndrico.
Los aditivos más comunes utilizados como agentes para dispersar los CNT
dentro de la matriz de cemento son los superplastificantes a base de policarboxilato
(ACOOH) [23,51,59–61], aunque, según las observaciones, no son efectivos en el
caso de los SWCNT [62]. Mejoran la unión entre los CNT y la matriz de cemento al
tiempo que reducen las fuerzas de Van der Waals mediante la unión de grupos
funcionales (ACOOH) a las superficies de CNT [21]. Vale la pena mencionar que,
aunque los grupos carboxílicos causan repulsión electrostática entre los nanotubos
de carbono, la dispersión se logra principalmente debido a la repulsión estérica
resultante de las largas cadenas laterales de éter [63,64].
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350 AH Korayem et al. / Construcción y materiales de construcción 153 (2017) 346–357
Digno de mención es la afirmación de Abu Al-Rub et al. [36] que, cuando se
agrega un superplastificante a un nano compuesto, alrededor del 75 % del
superplastificante se consume durante el proceso de dispersión y el 25 %
restante se consume para mejorar la trabajabilidad. Por lo tanto, para derivar una
comparación lógica entre los resultados obtenidos de las muestras de referencia
y las muestras de nanocompuestos, se deben usar cantidades más bajas de
superplastificante en las muestras de cemento simple; de lo contrario, se debe
esperar una mejora menor de las propiedades mecánicas en comparación con la
muestra de referencia [36].
Aunque la elección de un método apropiado de dispersión afecta
significativamente la dispersión de CNT, otros factores que pueden mejorar la
dispersión incluyen la longitud, el diámetro y el método de síntesis de CNT.
Se ha afirmado que con la misma dosis, los CNT más largos son más efectivos
en términos de mejorar la resistencia, pero su dispersión es más difícil de lograr
[36,53]. Además, según estudios anteriores, agregar MWCNT con un diámetro
exterior inferior a 20 nm dio como resultado propiedades de mayor resistencia en
comparación con MWCNT más grandes [65], aunque aumentar el diámetro de
los CNT conduce a una dispersión más fácil en la matriz [45]. Esto podría ser el
resultado de su mayor potencial para actuar como relleno y también como sitios
de nucleación para la formación de fase CASAH de mayor rigidez [66].
Además de los procedimientos comunes para modificar la superficie de los
nanotubos de carbono, el tratamiento con plasma también se ha considerado
como una forma eficiente de tratar física y químicamente la superficie de los CNT.
El tratamiento con plasma consiste en un proceso corto y no contaminante que
puede introducir una amplia variedad de grupos funcionales, especialmente
grupos que contienen oxígeno, dependiendo de los parámetros del plasma, como
los gases utilizados, el tiempo de tratamiento, etc. [67]. Se observó que al usar
0,076% (en peso de cemento) de CNT sintetizados con plasma, la resistencia a
la flexión aumentó en un 70% en comparación con la muestra de control sin
CNT. Este nuevo tipo de nanotubos de carbono sintetizados también ha mostrado
una mejor dispersión y estabilidad en comparación con los nanotubos de carbono
sintetizados por CVD que incluso se tratan mediante la utilización de tensioactivos
y ultrasonicación [68].
Además de los estudios centrados en la producción de nanocompuestos
que contienen CNT utilizando métodos convencionales, algunos investigadores
han investigado recientemente métodos de síntesis novedosos con la posibilidad
de eliminar el paso de dispersión en sí. Por ejemplo, Nasibulin et al. [69] cultivaron
CNT/CNF directamente en la superficie de las partículas de cemento mediante
un método CVD personalizado y atemporal que resultó en un material híbrido de
cemento mucho más fuerte, como se muestra en la Fig. 3.
Sharma y Kothiyal [70] también estudiaron el efecto híbrido de las
nanopartículas de carbono esféricas y los CNT como entidades 0D y 1D,
Fig. 3. Representación general del crecimiento directo de CNTs/CNFs sobre granos de cemento. Adaptado de [69].
respectivamente, producidos simultáneamente por un método CVD novedoso
que logró dispersiones adecuadas [70]. La implementación de nanopartículas 0D
para dispersar nanotubos también fue investigada previamente por Sanchez e
Ince [58], donde las partículas esféricas de humo de sílice contribuyeron a la
dispersión de CNT [70]. Además, debido a que la inclusión de múltiples grupos
funcionales ricos en oxígeno hace que GO sea altamente soluble en agua, este
nanomaterial 2D también se introdujo como un surfactante efectivo para dispersar
CNT, incluso SWCNT [71–73], en ambientes acuosos [74–76]. Sin embargo, la
proporción recomendada entre CNT y GO difería según el estudio [77–79].
4.2. Grafeno, óxido de grafeno y óxido de grafeno reducido
El grafeno, básicamente una capa hecha de grafeno hexagonal, se ha
utilizado para mejorar algunos aspectos del cemento, en particular su resistencia,
flexibilidad, durabilidad y cualidades de barrera, entre muchas otras propiedades.
Se ha explicado que, debido a su elevada superficie específica y características
2D [80], la cantidad necesaria para lograr una mejora notable es significativamente
baja (alrededor del 0,05% del peso del cemento) [81]. El principal problema con
el uso de grafeno es su dispersabilidad insignificante en agua [82–84]. Para
resolver este problema, debemos exfoliar las láminas de grafeno y luego
dispersarlas adecuadamente primero en agua y luego en la matriz, para asegurar
la contribución total del grafeno para producir las propiedades deseadas [80].
La exfoliación incompleta es perjudicial porque, más allá de un cierto estrés, las
capas pueden deslizarse unas sobre otras [85].
Para aclarar aún más el primer problema, el proceso de exfoliación rompe
las piezas de grafito originales en 1 a 10 capas mucho más pequeñas [86]. La
exfoliación directa del grafeno por ultrasonicación ayuda a preservar el plan
basal de las escamas de grafeno, así como a prepararlas antes de mezclarlas.
Sin embargo, la sonicación excesiva puede influir en el tamaño y la forma del
grafeno, dañando la estructura [87,88]. Un punto notable aquí es que el grafeno,
incluso exfoliado por sonicación o en solvente, muestra poca dispersabilidad en
agua [83,89]. Así, incluso después de superar la primera barrera, permanece el
principal obstáculo, que es la dispersión del grafeno en las matrices de cemento.
4.2.1. Agitación mecánica
Comenzando con el método más simple, la agitación mecánica, ya sea
utilizando un mezclador Hobart, un mezclador de alto cizallamiento, un mezclador
manual o un molino de bolas [90], dispersa las partículas dentro de la mezcla
seca o húmeda. En algunos estudios, la agitación mecánica se utilizó como paso preliminar,
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preparar las materias primas para pasos complementarios como la
ultrasonicación [91], o después de agregar una solución de dispersión que se
ha preparado mediante ultrasonicación [92–95].
Algunos de los resultados observados han mostrado homogeneidad lograda
en muestras de pasta de cemento y mortero modificadas por GO, lo que resulta
en una mejora notable en la resistencia a la flexión [81,82]. En otro estudio, se
utilizó pasta de cemento de grafeno para lograr resultados aceptables [96]. Hay
estudios similares que usan mezcladores para mezclar GO en pasta de cemento,
pero con un procedimiento más complejo, primero agregando la solución de GO
al agua y luego agregando lentamente cemento en polvo [93]. A pesar de su
simplicidad y bajo costo, este no es un método preciso y su uso podría dañar
las partículas y dejar aglomeraciones imperturbables. Sin embargo, es justo
decir que este método es útil cuando se trata de dosis bajas [81].
4.2.2. ultrasonidos
Muchos investigadores han utilizado la ultrasonicación como su enfoque
principal para fabricar una dispersión acuosa convincente de grafeno o sus
derivados [94,97,98]. Sugerir una energía óptima para la ultrasonicación en
términos de tiempo y potencia es una tarea difícil, principalmente porque la
investigación en este tema es extensa y generalmente incompleta. Además, se
ha demostrado que el uso de superplastificantes además de la ultrasonicación
es positivo en términos de tiempo y calidad. Los superplastificantes también
combaten un efecto secundario común del uso de nanomateriales, que es la
capacidad de trabajo reducida como resultado de su área específica alta. Otra
investigación ha confirmado el papel benéfico de los superplastificantes [99,100],
señalando específicamente su capacidad de recubrimiento superficial. Parece
necesario decir que las dispersiones de grafeno bien dispersas aún necesitarían
re-sonicación para preservar la homogeneidad a largo plazo [101].
Fig. 4. Grafeno, grafeno GO y RGO en medio acuático. Adaptado de [101].
351
4.2.3. funcionalización
Debido al atributo innato de hidrofobicidad del grafeno, se ha sugerido la
modificación química como un enfoque seguro para lograr una dispersión
acuosa consistente pero duradera. Un método común es oxidar el grafeno,
cambiándolo a hidrofílico además de exfoliarlo. Aunque oxidar el grafeno puede
ayudar a su dispersión en el agua y mejorar su unión con la matriz de cemento
[90,100], GO pierde algunas de sus propiedades beneficiosas, incluida la
electroconductividad [90]. GO consta de bordes ricos en ACOOH y un plano
basal encubierto de AOH y @O, que proporciona hidrofilia, junto con un plano
basal de anillos de semibenceno [102–105]. Se ha establecido que estos grupos
funcionales no solo pueden ser sitios de interacción con el cemento, sino que
también pueden actuar como depósitos de agua y canales de transporte de
agua [98,100]. El proceso de oxidación también arruga las láminas, mejorando
el potencial de unión física [82,100].
Como se mencionó anteriormente, el proceso de oxidación altera mucho la
red de carbono dentro del grafeno [106], debilitando la conductividad, un efecto
que es muy deseable en algunos campos. Para abordar esta pérdida, los
científicos han propuesto reducir las hojas de GO a GO reducido (RGO)
erradicando los grupos funcionales que contienen oxígeno [107]. El proceso de
reducción disminuye considerablemente la relación de oxígeno en GO, casi
restaurando el ciclo de carbono que alguna vez fue perfecto [43,107] como se
muestra en la Fig. 4, lo que puede conducir a una dispersión acuosa ya sea
directamente [108] o para ayudar a obtener una dispersión al final.
El proceso de reducción involucra un polímero, mientras que todo el sistema se
somete a ultrasonidos [106].
Min et al. mostró que el grado de reducción y el pH de la dispersión RGO
pueden, de hecho, afectar la dispersión final en un ambiente acuoso [89,109].
Como se mencionó anteriormente, preservar tanto la estructura sp2 como la
dispersabilidad en agua es un objetivo difícil de lograr,
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352 AH Korayem et al. / Construcción y materiales de construcción 153 (2017) 346–357

pero en este último estudio, modificando el pH y controlando la reducción
el progreso demostró ser efectivo; el pH más alto proporcionó una mayor
potencial zeta y una solución más estable además de la mayor solubilidad causada
por un menor grado de reducción [109].
en SWCNTs a 2600 m2 /g en GO [115]), lo que mejora la superficie
energía, aumentando la tendencia a la aglomeración.
5. Dispersión de nanopartículas a base de sílice 0D, 1D y 2D

4.2.4. Agentes dispersantes

En la sección de carbono, comentamos que no había ninguna investigación.
La funcionalización covalente generalmente requiere un agente reductor,
en fullereno como miembro 0D. Para evaluar completamente el patrón en el
hidrazina y un polímero, junto con una cantidad específica de sonicación que garantiza
sección anterior, entonces, hemos elegido nanosílice, haloisita,
una dispersión acuosa estable [106,110]. A diferencia de,
y nanoarcilla como nanopartículas a base de sílice con 0D, 1D y 2D
el uso de tensioactivos, particularmente polímeros, mantiene el original
geometría, respectivamente. Su disposición representa la base
estructura intacta mientras proporciona bloqueo espacial o electrostático
visión de este estudio, que es la investigación del factor de geometría
repulsividad para lograr una dispersión adecuada. En las obras consultadas,
en dispersión y también su calidad hidrofílica abre otra ventana para comparar la
Se agregaron nanoplaquetas de grafeno (GNP) al colato de sodio o
dispersión de nanopartículas en matrices de cemento.
desoxicolato de sodio [111] antes de la ultrasonicación. Los superplastificantes,
La Fig. 5 presenta micrografías TEM de las nanopartículas investigadas .
especialmente del tipo policarboxilato, se han utilizado como tensioactivos junto con
en esta sección. La figura 5(a) presenta la nanosílice como una nanopartícula 0D
la ultrasonicación para garantizar una buena GO o
con una forma de círculo diminuto en el que todas las dimensiones están debajo
dispersión de grafeno [100,112].
100 nm. La Fig. 5(b) muestra la haloisita como nanopartículas 1D con un diámetro de
Considerando al cemento como principal huésped, los tensioactivos se han
unas pocas decenas de nanómetros y una longitud libre de hasta un par
utilizados como estabilizadores de dispersión antes de agregar cemento a la mezcla,
de micras. La Fig. 5(c) muestra la nanoarcilla como nanopartículas 2D con
después de realizar ultrasonicación [76,98,113]; todavia, debido a la
Formas de placas a escala micrométrica. Vale la pena señalar que las haloisitas
siendo la investigación vaga en cuanto al proceso de dispersión, nuestras conclusiones
tienen forma de barra y no están enredadas, a diferencia de las CNT.
no puede aventurarse más. Hay muchos factores influyentes, desde
que tienen forma de cuerda y están muy enredados. Esta característica podría
la energía aplicada a la dosificación de surfactante, e incluso la
conducir a una dispersión más fácil de la haloisita en comparación con los CNT.
El proceso en sí varía en cada experimento.

4.3. Revisar 5.1. SiO2

La Tabla 1 tabula algunos estudios de investigación recientes con éxito
dispersión de nanopartículas basadas en carbono en matrices cementosas.
La consideración general de las partículas a base de carbono revela que la
punto de vista geométrico es un factor influyente. En partículas 1D
(CNT), el enredo es una amenaza real para su aplicación; claramente,
entrelazamiento sólo se deriva de la geometría de la partícula, ya que
no afecta a las partículas 2D. Además, la elevación en dimensión
también eleva la superficie específica (desde unos 1200 m2 /g [114]
Las nanopartículas de sílice se incorporan como suspensiones coloidales o en
forma de polvo seco. La sílice coloidal consta de pequeños y
Partículas de SiO2 amorfas monodispersas que son insolubles en
agua, con una distribución de tamaños de 10 a 100 nm [122]. Ha sido
observó que las nanopartículas de SiO2 en forma de coloidal
las suspensiones son más efectivas en su efecto de siembra y relleno
[123]. Los polvos secos de nanosílice tal como se reciben, como resultado de su alto
superficie específica, a menudo se encuentran en forma de grandes aglomerados

tabla 1
Métodos de dispersión de nanopartículas basadas en carbono.

Árbitro. nanopartícula método de dispersión

Escribe Porcentaje (% en peso de cemento)

[23,116] SWCNT/MWCNT 0,005–0,2 Recubrimiento físico

[21,40,117] MWCNT 0,1–2 0,038– Ultrasonicación en presencia de superplastificante
[25,27,42,118] SWCNT/MWCNT 0,5 Funcionalización seguida de ultrasonicación en presencia de superplastificante
[100,112,113] VAMOS 0.01 – 1 Ultrasonicación en presencia de superplastificante
[119,120] [111,121] VAMOS 0,02–0,08 ultrasonidos
PNB 0,05–0,1 Ultrasónico en presencia de superplastificante

Fig. 5. Imagen TEM de (a) nano sílice como 0D, (b) haloisita como 1D y (c) nanoarcilla como nanopartículas 2D.
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(conglomerados de propiedad flexible) y agregados (conglomerados de propiedad firme) con
dimensiones mayores de 1 mm a más de 100 mm [124–127].
El tamaño de las nanopartículas de sílice juega un papel vital en su dispersión
final e influye en las propiedades deseadas del hormigón. En
pequeños tamaños de partículas primarias como 12 y 20 nm, las nanopartículas
tienen una fuerte tendencia a aglomerarse y crear grandes grupos. En consecuencia,
las partículas con tamaños de partículas primarias más grandes
como 40 nm, se dispersan mejor y tienen efectos superiores en
las propiedades mecánicas de las pastas y morteros de cemento [128].
El proceso y método de síntesis de nanopartículas es un factor importante que
afecta el tamaño de partícula final y la extensión de la partícula.
aglomeración. Como ya se mencionó, los nanopolvos comerciales,
a pesar de estar diseñado para tamaños de partículas primarias en el nanómetro
rango, por lo general consisten en grandes racimos y aglomerados con
dimensiones micrométricas [6,7]. Se han utilizado varios métodos
para la síntesis de nanopartículas [129]. El método sol gel, uno de
el más utilizado, tiene la ventaja de controlar el tamaño
y morfología de las nanopartículas deseadas modificando y cambiando las
condiciones de reacción y parámetros tales como temperatura,
tipo de catalizador y concentraciones de reactivos [7,129].
Con el objetivo de la dispersión de nanosílice, métodos como la ultrasonificación,
la agitación mecánica y la mezcla de alto cizallamiento [126–128,
130-132] junto con la incorporación de diferentes superplastificantes, han
sido propuesto y utilizado por varios investigadores [125,133–135].
5.1.1. Superplastificantes
Los superplastificantes, entre los aditivos más influyentes que se encuentran en
métodos comunes de dispersión, también se encuentran entre los agentes
dispersantes más utilizados en la aplicación de nanopartículas 0D. Varios tipos
de superplastificantes, como policarboxílicos y a base de naftaleno
superplastificantes, se utilizan en casi todas las investigaciones relevantes. Eso
se ha sugerido utilizar un superplastificante como agente dispersante
para facilitar la distribución de partículas de nano-SiO2 [136]. Uso de nanopartículas
de sílice en pasta de cemento sin superplastificante
conduce a un aumento en la viscosidad de la mezcla fresca y la adición de burbujas
de aire adicionales a la matriz [131], lo cual es perjudicial
a la estructura del poro. Sin embargo, se sabe que los superplastificantes
tener un efecto retardador si se aplica en dosis altas; como resultado,
la hidratación se ralentizaría y el tratamiento térmico sería
indispensable para acelerar la hidratación y la reacción puzolánica [131].
5.1.2. ultrasonidos
La ultrasonicación se puede utilizar con agua u otros tipos
de solución para facilitar la dispersión de las nanopartículas. El uso de
acetona para la implementación de nanopartículas dentro de la pasta de cemento
y se ha informado el secado del producto en el horno [134,137].
Horszczaruk et al. [134] concluyó que el uso de acetona como dispersante es más
efectivo y da como resultado una mayor compresión y
resistencia a la flexión que las del cemento con agua. Zhang et al.
[127] afirmó que, para la dispersión de nanopartículas de sílice, la ultrasonicación
es probablemente superior a la mezcla mecánica común.
métodos. Métodos comunes de mezcla de polvos de nanosílice con
Tabla 2
Métodos de dispersión de nanopartículas a base de sílice.
Árbitro. nanopartícula
escribe Porcentaje (% en peso de cemento)
[126–128,131,132,161] SiO2 0,5–12
[127,134] [146] [148,149] SiO2 0,5–3
[157,162] [151,158] Nano caolinita 5 mezcla en seco
Nano caolinita 0,75–3
NMMT 1 mezcla en seco
NMMT 0.0625–2.5
353
El agua que utiliza mezcladoras de bajo cizallamiento, como las mezcladoras de concreto
convencionales, no da como resultado la dispersión deseada de nanopartículas de sílice.
[125].
Para facilitar la dispersión y evitar la aglomeración de
nano-aditivos que resultan de su alta área superficial específica,
se suelen utilizar pequeñas cantidades. Las cantidades inferiores al 2% suelen ser
suficiente para cubrir las partículas de cemento con nanopartículas [138].
Dosis más altas pueden causar aglomeración de partículas, con efectos adversos.
efectos sobre la trabajabilidad y las propiedades mecánicas del cemento
pastas Cuando se agregan pequeñas cantidades a la pasta de cemento, incluso los pobres
las dispersiones y partículas aglomeradas no tienen efectos adversos
sobre las propiedades de resistencia de las muestras [139].
5.2. Halloysitas
Una de las nanopartículas 1D menos registradas es la halloysita, que es
categorizado con nanoarcillas debido a la similitud en la composición a
caolín. Un tubo de haloisita es una lámina que consta de Al2Si2O5(OH)4
Unidades de 2H2O envueltas en dos capas, con la superficie exterior cubierta
con SiO2 y la parte interna con Al2O3 [140]. La presencia de sílice
permite que los iones de calcio flotantes cercanos formen CASAH, y el
el desprendimiento de iones de aluminato en solución de poro junto con el calcio
mencionado anteriormente puede formar aluminosilicatos de calcio [141,142].
La cantidad de investigaciones reportadas sobre halloysitas es severamente limitada,
por lo que es casi imposible comentar sobre su dispersión. Algunos
los métodos que se han utilizado incluyen tensioactivos con mezclador
[143], mezcla en seco con cemento [141], agitación mecánica en suspensión
estado [144] y ultrasonicación [145]. Se ha sugerido que
el porcentaje óptimo de halloysitas debe ser inferior al 10%,
más cercano al 5,5% del peso del cemento cuando se usa con surfactantes
y mezclador [143] y 3% del peso del cemento cuando se usa con
mezcla en seco [141].
5.3. nanoarcilla
Sobre la nanoarcilla (NC) como aditivo para morteros y cementos
pasta, muchos experimentos han mostrado resultados prometedores de la
adición de un pequeño porcentaje, normalmente hasta el 10% del peso del cemento.
Con referencia al tema principal, la dispersión de las partículas NC,
investigadores han utilizado agitación mecánica para dispersar las partículas de NC
en estado seco [146], reportando buenos resultados obtenidos con 5%
CAROLINA DEL NORTE. En algunos casos se ha observado que otros métodos (principalmente
ultrasonicación) [147,148] fueron superiores; el procedimiento general
comienza con nanomateriales dispersos en agua mediante ultrasonidos,
seguido de mezclar la dispersión con agregados, y continuar
el procedimiento según el código previamente elegido [149]. Sin embargo,
demasiado NC puede ser fatal tanto para la compresión como para la flexión.
fuerza, provocando una disminución considerable. Este resultado ha sido
atribuido al fenómeno de aglomeración que resulta en una débil
manchas y dificultando el proceso de hidratación [146,150,151].
Dos de los tipos de NC más utilizados son el nano metacaolín
(NMK) y nanomontmorillonita (NMMT). NMK actúa como elemento complementario
a la mezcla, añadido principalmente para reforzar la
uniones entre fibras y matrices cementosas [152,153]. En
método de dispersión
Agitación mecánica en presencia de superplastificante
ultrasonidos
ultrasonidos
Agitación mecánica
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354 AH Korayem et al. / Construcción y materiales de construcción 153 (2017) 346–357
En varias investigaciones, NMK se ha utilizado en matrices cementosas junto con
otros aditivos, como cenizas volantes [154], fibra natural [155] y CNT [116], cada
uno con un enfoque diferente en la dispersión de nanopartículas. Se han realizado
investigaciones sobre pastas, morteros y muestras de hormigón que contienen NMK
dispersado por ultrasonidos en agua [ 148,149], mezclado en estado seco [146,155]
o usando una solución dispersante para exfoliación y dispersión [116].
Básicamente, la mayoría de las partículas de NMMT utilizadas en los programas
de investigación han sido cloisita 30B, una montmorillonita natural modificada
producida industrialmente. La modificación se realiza para separar las capas entre
sí, preparando las partículas para la dispersión en la matriz huésped. Para los
modificadores orgánicos, el resultado sería organomodificado e hidrofóbico [156],
mientras que Papatzani y Payne [156] demostraron que la adición de montmorillonita
inorgánica tenía mejores efectos en el concreto que la MMT organomodificada
(OMMT), un hallazgo que los autores remontaron a el OMMT es hidrofóbico, se
aglomera y forma grupos, lo que da como resultado puntos débiles en las muestras.
Por el problema de la hidrofobicidad, para dispersar adecuadamente las partículas
de OMMT, surge la necesidad de un surfactante que, según Papatzani y Payne,
haría mucho más complejo y costoso el producto. Vale la pena señalar que este
enfoque particular (usando surfactantes) se puede usar fácilmente para exfoliar NC,
obviando la necesidad de modificación en primer lugar. Finalmente, debido a la
discreta pero vasta área de experimentos informados (principalmente sobre aditivos
híbridos), tenemos una base limitada sobre la cual formar nuestras conclusiones; sin
embargo, es posible señalar algunos de los experimentos y sus métodos de
dispersión. Por ejemplo, se sugirió la mezcla en seco (usando un mezclador Hobart)
[157] para Cloisite 30B junto con tejido de cáñamo, y para otro experimento con
morteros de cemento de vidrio usado, se usó la adición de una solución de
suspensión de Cloisite 30B [158].
5.4. Revisar
Ignorando las partículas 1D debido a la falta de información, los efectos de las
diferencias en el área de superficie específica son más evidentes en esta sección.
Pasando de 320 m2 /g en SiO2 [159] a 750 m2 /g en Cloisite 30B [160], el efecto de
la energía superficial como un derivado de la geometría de las partículas es obvio. A
mayor área superficial significa mayor energía superficial y mayor tendencia a la
aglomeración, lo que implica una dispersión más compleja. Algunos estudios de
investigación recientes con dispersión exitosa de nanopartículas a base de sílice en
matrices cementosas se seleccionan y resumen en la Tabla 2.
6. Conclusiones
En esta revisión hemos destacado las tendencias más recientes en el campo de
la dispersión de nanopartículas en matrices cementosas para la producción de
nanocompositos cementosos en una amplia gama de aplicaciones técnicas. Se ha
enfatizado la geometría de las nanopartículas; Los parámetros geométricos juegan
un papel importante en el proceso de aglomeración y, obviamente, estos parámetros
también influyen para lograr una dispersión adecuada tanto en agua como en
matrices cementosas. Debido a su complejidad mucho menor que los nanomateriales
1D y 2D, las nanopartículas 0D se dispersan más fácilmente en matrices cementosas.
La dispersión de nanomateriales 1D, como resultado de su complejidad geométrica
que contribuye al agrupamiento y enredo de los nanotubos, es más difícil y, por lo
tanto, requiere más atención. La dispersión de las nanoláminas 2D, debido a su
mayor energía superficial, es aún más complicada y muestran una mayor tendencia
a la aglomeración. Además, las nanopartículas 1D y 2D pueden introducir modos de
falla adicionales en el material; por ejemplo, pueden deslizarse unos sobre otros en
los paquetes. Así, a medida que la geometría de las nanopartículas incorporadas se
vuelve más compleja, el procedimiento para obtener una dispersión deseable se
vuelve más complicado.
Para cada tipo de partícula hay un método preferido, y para cada método hay
ciertas condiciones y términos a cumplir que dan como resultado la mejor dispersión
posible. Se puede obtener una dispersión deseable realizando un procedimiento de
dos fases que involucre varios pasos. La primera fase de una buena dispersión
consiste en romper los aglomerados de partículas que se forman durante y después
del proceso de síntesis o los aglomerados que tienden a formarse durante la
dispersión. Para este fin, se pueden utilizar varios métodos mecánicos, cuya eficacia
depende en gran medida de la extensión de la aglomeración además de la fuerza
de unión. Falta consenso en cuanto a los valores óptimos de potencia, tiempo de
irradiación, amplitud y otros parámetros de este método, que varían para diferentes
nanopartículas en diferentes condiciones. La segunda fase de una buena dispersión
es el uso de métodos de modificación superficial para estabilizar la solución
dispersada, evitando la reaglomeración de nanopartículas y manteniendo la
dispersión obtenida. En términos generales, se cree que los superplastificantes de
policarboxilato son superiores a otros tipos de agentes dispersantes y han mostrado
resultados mucho mejores que cualquier otro tensioactivo para nanopartículas 0D,
1D y 2D. Se necesita más investigación para determinar la eficacia de los
tensioactivos comunes en diferentes nanopartículas.
Lo que se puede extraer del contexto de esta investigación, dado el conocimiento
actual, apunta a una combinación de métodos, utilizando energía mecánica, por
ejemplo, ultrasonidos o un mezclador de alto cizallamiento para la dispersión
primaria, seguido de funcionalización química o recubrimiento físico para estabilizar
la dispersión obtenida en materiales base cemento. Para determinar mejores
métodos de dispersión en términos de tiempo, energía y calidad, todavía se necesita
una investigación más concentrada. La literatura actual sobre el tema de la dispersión
se basa principalmente en describir la calidad de la dispersión mediante palabras
descriptivas como 'bueno', 'suficiente', 'adecuado', lo que no conduce a una
interpretación precisa y consensuada por parte de diferentes investigadores. Por lo
tanto, se debe prestar atención a la definición de nuevos estándares e índices
cuantitativos para analizar la dispersión o aglomeración de nanopartículas en la
matriz huésped.
Si bien una parte notable de la investigación sobre la dispersión se ha centrado
en obtener la dispersión adecuada en agua u otros solventes, no hay garantía de
que no se produzca aglomeración después de verter la solución en la mezcla. Para
este problema, se necesita una investigación más profunda sobre la dispersión de
nanopartículas en las últimas etapas de producción de concreto.
Finalmente, poco se sabe sobre la aplicación de fullereno y haloisita y
específicamente sobre su dispersión en materiales cementosos. Debido a esta
brecha en el conocimiento, es difícil deducir un patrón definido. Depende de los
futuros investigadores explorar más a fondo este campo y cerrar esta brecha.
Expresiones de gratitud
Los autores reconocen el uso de las instalaciones del Centro Monash de
Microscopía Electrónica. Los autores agradecen el apoyo financiero del Australian
Research Council para realizar este estudio.
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