Programación de controladores industriales

Evaluación Sumativa 2

Asignatura: Control de Procesos Automatizados

Sección: 604-2v

Nombre del docente: Elías Maripil H.

Nombre de los integrantes del grupo: Héctor Silva R. – José Suarez R.

Fecha de entrega: 31-10-2018

Contenido
I. Introducción………………………………………………………………………………………………………………………………………….2
II. Objetivo ..................................................................................................................................................2
III. Desarrollo ...............................................................................................................................................4
IV. Conclusiones ...........................................................................................................................................9

Programación de controladores industriales

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Introducción
Si hablamos de controles de temperatura, primero tendríamos que preguntarnos… ¿Cuáles son los
diferentes tipos de equipos de control de temperatura? Para esto tenemos que saber que hay tres tipos
básicos de controladores: ON-OFF, proporcional y PID.

El control ON-OFF es la forma más sencilla de un control de temperatura, la salida de este solamente tiene
dos estados, encendido o apagado. Luego, tenemos el proporcional, diseñado para eliminar los ciclos
relacionados con la regulación de encendido y apagado, y para finalizar, tenemos el PID, que consiste en
un control de retroalimentación, en concreto, uno proporcional, en el que se incluye la acción derivativa
e integral. Este último, es usado para poder controlar procesos dinámicos, haciendo que el regulador se
adelante en su respuesta a la inercia del sistema mientras intenta evitar el error estacionario, consiguiendo
así, llevar a cabo la ejecución de un proceso posicionando la variable del mismo lo más cerca posible del
SetPoint.

Para el presente informe se trabajará el control de temperatura de nuestra planta utilizada en el ABP1.
Para ello, realizaremos un lazo de control con el uso de un PLC Siemens S7-1200, en concreto, con un
bloque cíclico de PID. La idea es realizar el proceso de retroalimentación haciendo variar el voltaje de
alimentación que recibe la lámpara presente en nuestra planta, de manera tal, que la temperatura medida
por el sensor RTD que utilizaremos sea lo más cercana al SetPoint que definamos. En otras palabras,
buscamos la eliminación del error encontrado a través de la acción proporcional, derivativa e integrativa
de nuestro PID.

Objetivos
- Realizar el escalado de señales en una planta de nivel mediante una entrada analógica.
- Programar una lógica de control proporcional integral derivativa (PID).
- Llevar a cabo una sintonización de PID mediante método Ziegler – Nichols para lazo abierto.

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Desarrollo
Para realizar la actividad desarrollada en ABP procederemos a explicar de manera detallada el proceso de
configuración de los elementos necesarios para la implementación del lazo de control deseado. La
siguiente imagen da cuenta del lazo en cuestión.

En primer lugar, contamos con nuestra planta, la que consiste en un tarro metálico con una ampolleta de
12 v en su interior. Sellada por debajo, y con un orificio por el cual introduciremos nuestro sensor RTD.

Planta Transmisor de temperatura

Para realizar el lazo de control debemos conectar nuestra RTD a un transmisor de temperatura. Para
efectos de este ABP hemos utilizado una tarjeta transmisora de la marca Phoenix Contact, en concreto, el
modelo MINI MCR-SL-PT100-UI-NC – 2864273.

Ya que el modelo de RTD corresponde al de una de tres hilos, la conexión debe ser realizada en los puertos
1, 3 y 4 de la tarjeta transmisora, conectando el común en 1 y los demás hilos en 3 y 4.

La alimentación del transmisor se realiza a través de los terminales 7 y 8 (24v), mientras que la señal de
salida se obtiene desde 5 y 6. La siguiente imagen señala el conexionado.

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 Conexiones en transmisor de temperatura
MINI MCR-SL-PT100-UI-NC – 2864273

Previamente, hemos configurado la salida de la tarjeta para obtener de ella una señal de 0 – 10v. Dicha
configuración se realiza mediante el movimiento de los pequeños switches presentes en ella. A
continuación, se presenta una imagen de esta configuración.

Para una RTD de 3 hilos solo el switch 2 de DIP S1 debe estar activo, mientras que para configurar la salida
de 0 – 10v debemos activar el 5 y desactivar 3 y 4. Por otro lado, para setear la temperatura inicial en cero
desactivamos los switches 6, 7 y 8. Finalmente, configuramos la temperatura superior de nuestra medición
activando solo los switches 3 y 5 del DIP S2.

Ya configurada la salida de nuestro transmisor, enviaremos dicha señal (0 – 10v) a la entrada análoga del
PLC SIEMENS S7-1200. En donde, previamente, hemos definido un bloque de programación que nos
permitirá digitalizar y escalar la señal obtenida por el transmisor.

Primeramente, la señal ingresará mediante el IW64 (alimentación canal 0) al un bloque “NORM_X” cuyo
trabajo será traducir la señal de 0 – 10v en un rango de 0 – 27648 bits, almacenando esta información en
una memoria que hemos definido como MD0. Cabe destacar, que en este bloque ingresa una señal
“entera” y es convertida en una “real”.

Luego, La memoria MD0 ingresa en un bloque “SCALE_X” que se encarga de escalar la señal digital en un
rango definido por el usuario, en nuestro caso, de 0 a 100°C. Esta información la hemos almacenado en
una memoria MD10.

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Lo siguiente será definir el cómo realizaremos el control de nuestra planta, para ello, requeriremos de la
implementación de un bloque PID, el cual se obtiene accediendo a la pestaña “instrucciones > Tecnología”
de donde ingresaremos un bloque PID_COMPACT creando así un bloque cíclico.

La señal digital almacenada en la memoria MD10 será ingresada en el comando Input de este bloque, en
donde, además, podemos ajustar el Setpoint a la temperatura que nosotros deseemos. En este caso, una
de 40°C. De esta manera, la función de este bloque será la de comparar la medición obtenida con el
Setpoint del proceso, entregando una salida proporcional que posteriormente nos permitirá efectuar la
eliminación del error obtenido.

Lo que sigue a continuación, es configurar el bloque PID para que nos entregue un gráfico de la lectura
arrojada por el transmisor y nos permita realizar el Autotunning. Para ello, es necesario configurar la
entrada y salida del PID.

Seleccionamos Input y Output_PER (analógica) y dejamos el tipo de regulación en temperatura y C°.

Ahora, una vez hecha la configuración del PID y antes de realizar el Autotunning, debemos conectar la
salida análoga del PLC (a través del Signal Board) a nuestro Actuador, que consiste en un Tip31 que

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funcionará a modo de válvula para regular la intensidad del voltaje con el cual enciende la luz presente en
nuestra planta.

Desde el terminal 0M del Signal Board conectaremos a negativo y del terminal 0 del mismo, alimentaremos
la base del Tip31. Desde el colector del Tip31 conectaremos a una alimentación de 12v, mientras que desde
su emisor conectaremos a nuestra planta (ampolleta). De esta manera, nuestro lazo de control se
encontrará cerrado y listo para efectuar la eliminación del error. La siguiente imagen, representa la
conexión realizada en la creación del lazo de control.

Una vez cerrado el lazo de control accedemos a la configuración de nuestro bloque cíclico PID para llevar
a cabo el autotunning, para esto, en modo de ajuste seleccionamos “optimización inicial” y le damos a
Start, efectuando así, la eliminación del error mientras que el PID define las ganancia proporcional,
integrativa y derivativa a utilizar en el proceso.

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SINTONIZACIÓN ZIEGLER – NICHOLS

Otra forma de llevar a cabo la sintonización del proceso es mediante el método de Ziegler-Nichols. Este
método consiste en el ajuste del regulador PID de forma empírica, para lo cual, se hace necesario que
contemos con la imagen del osciloscopio (en nuestro caso la correspondiente al lazo abierto) para
encontrar la ganancia proporcional, derivativa e integrativa que debiésemos ingresar para controlar el
proceso.
En la imagen del osciloscopio se observa que cada división corresponde a 500mv (vertical) y 50 segundos
(horizontal). Puesto que la temperatura con la cual empieza a operar nuestra RTD es igual a la temperatura
ambiente (23°C aprox), se observa que la variación en voltaje es poco más de 1v.

T=30

L=38s

Para efectuar el método de Ziegler – Nichols identificamos el punto de inflexión de la gráfica obtenida y
trazamos una recta tangente a él. Dicho punto, lo hemos posicionado cercano a los 40 segundos de
iniciada la medición. Luego, definimos los parámetros L y T que corresponden al tiempo muerto y la
constante de tiempo respectivamente. Ambos, parámetros que nos permitirán establecer las ganancias
proporcional, derivativa e integrativa.

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En nuestro caso, tendremos 𝐿 = 38 y 𝑇 = 30 y además, buscamos establecer los tres tipos de ganancias,
lo cual implica la configuración de un PID. Por lo tanto, usaremos las siguientes fórmulas para efectuar el
cálculo:

𝐾𝑝 𝑡𝑖 𝑡𝑑 De donde:

𝐾𝑝 : Ganancia Proporcional
𝑇
1,2 ∙ 0,5𝐿 𝒕𝒊 : constante de tiempo integral
𝑃𝐼𝐷 𝐿 2𝐿
𝑡𝑑 : Constante de tiempo derivativa

Entonces:
30
𝐾𝑝 = 1,2 ∙ = 0,947 ; 𝑡𝑖 = 2 ∙ 38 = 76 ; 𝑡𝑑 = 0,5 ∙ 38 = 19
38

Ya obtenidas las constantes de tiempo integrativa y derivativa procederemos a calcular las ganancias
integrativa (𝐾𝑖 ) y derivativa (𝐾𝑑 ), para lo cual, utilizaremos las siguientes expresiones:

𝐾𝑝
𝐾𝑖 = ; 𝐾𝑑 = 𝐾𝑝 ∙ 𝑡𝑑
𝑡𝑖
Y obtendremos que:

0,947
𝐾𝑖 = = 0,012 ; 𝐾𝑑 = 0,947 ∙ 19 = 18,506
76

Por lo tanto, para llevar a cabo la eliminación del error, deberíamos implementar un PID con ganancias
𝑘𝑝 = 0,947, 𝑘𝑖 = 0,012 y 𝑘𝑑 = 18,506. Lo cual, si bien, no representa a las ganancias optimas, si
corresponden a ganancias a tener en cuenta para llevar a cabo la retroalimentación del proceso.

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Conclusiones
Para finalizar abordaremos los puntos más destacables de esta experiencia en el laboratorio.

En primer lugar, dilucidamos la importancia de que cada elemento implica en un lazo de control y lo
importante que es el ser capaz de configurar cada uno de ellos de la manera correcta para llevar a cabo
los procesos, y es que, debido a la mala configuración de algunos elementos encontramos fallas en el lazo
y tuvimos que probar uno a uno para averiguar dónde estaba la problemática.

En segundo lugar y a modo de mejora para futuros ABP destacamos del hecho de que nuestro actuador
(TIP31) se encontraba sometido a altas temperaturas y por ende, se hizo necesario el uso de disipadores
de calor que aun así, no evitaron que el protoboard se derritiera. Por ende, una posible solución que nos
hemos planteado a este problema, es que en lugar de trabajar con una señal de 0-10 v lo hagamos con
una de 0-5 v, pues nuestra planta ronda una temperatura máxima de 40°, lo cual puede ser fácilmente
reescalado sin mayores inconvenientes a esta señal.

Finalmente, a modo de conclusión, destacamos que la utilización de PID significa una mejora considerable
respecto al uso de otros tipos de controladores como los utilizados en el ABP anterior, y es que, a diferencia
de los controladores On – OFF y On – Off con histéresis, cuyo funcionamiento básicamente consiste en
cortar el flujo de energía a fin de controlar el proceso, el PID se caracterizó por la posibilidad que nos da
de regular la variable manipulada para que actúe de manera proporcional a lo que nosotros definimos. En
resumidas cuentas, se observa su potencial como herramienta de control y la importancia que como
futuros automatizadores debemos atribuirle para mantener procesos automatizados con altos índices de
productividad y calidad.

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