R.Fernandez Trabajo de Suficiencia Profesional Titulo Profesional 2021

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Electromecánica
Programa Especial de Titulación:
“Implementación de un sistema automatizado para

mejorar el proceso de control del PH en la planta de
tratamiento de aguas residuales en la empresa Lepsa
S.A.C”
Ricardo Cristian Fernández Cervantes
para optar el Título Profesional de Ingeniero

Electromecánico
Asesor: Walter Yvan Zavaleta Neira
Lima - Perú
2021
I
DEDICATORIA
A mis padres Ida y Ricardo por el
amor, paciencia y apoyo que me
han brindado y a todos mis seres
queridos que siempre han estado
junto a mi dando fuerzas para seguir
adelante.
II
AGRADECIMIENTO
A Dios, a mis padres, a mi esposa y
a mis maestros de la universidad por
sus buenos consejos y orientación
para obtener mi título profesional.

III
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA……………………………………………………………………………….…I
AGRADECIMIENTO………………………………………………………………………...…II
RESUMEN………………………………………………………………………………….…XII
INDICE DE FIGURAS………………………………………………………………………..VII
INDICE DE TABLAS……………………………………………………………………….....X
INDICE DE ANEXO…………………………………………………………………………..XI
ABSTRACT…………………………………………………………………………………..XIII
INTRODUCION……………………………………………………………………………..XIV
CONCLUCIONES…………………………………………………………………………..102
SUGERENCIA………………………………………………………………………………104
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………………………...…105
ANEXO………………………………………………………………………………………107
IV
INDICE
CAPITULO I ........................................................................................................................... 1
PROBLEMA DE INVESTIGACION ....................................................................................... 1
1.1.Planeamiento del Problema. ........................................................................................... 1
1.2.Formulación del Problema .............................................................................................. 3
1.2.1.Problema general. ........................................................................................................ 3
1.2.2.Problema específico. .................................................................................................... 3
1.3.Objetivos…….. ................................................................................................................ 3
1.3.1.Objetivo general. .......................................................................................................... 3
1.3.2.Objetivo específico. ...................................................................................................... 3
1.4.Justificación e Importancia .............................................................................................. 4
1.5.Limitaciones del Proyecto ............................................................................................... 4
1.6.Alcances……. .................................................................................................................. 5
2.CAPITULO II ....................................................................................................................... 6
MARCO TEORICO ................................................................................................................ 6
2.1.Antecedentes de la Investigación ................................................................................... 6
2.1.1.Nacionales……............................................................................................................. 6
2.1.2.Internacionales. ............................................................................................................ 7
2.2.Bases Teóricas ................................................................................................................ 8
2.2.1.Metodología……........................................................................................................... 8
2.2.2.Control…………..…. ................................................................................................... 10
2.2.3.Tratamiento de aguas residuales............................................................................... 13
2.2.4.Instrumentación industrial. ......................................................................................... 18

V
2.2.5.Control lógico programable. ....................................................................................... 26
2.3.Definiciones de Términos. ............................................................................................. 30
3.CAPITULO III .................................................................................................................... 33
MARCO METODOLÓGICO ................................................................................................ 33
3.1.Variables……….. ........................................................................................................... 33
3.1.1.Definición conceptual de las variables. ...................................................................... 33
3.2.Metodología ................................................................................................................... 33
3.2.1.Tipo de estudio. .......................................................................................................... 33
3.2.2.Diseño de investigación. ............................................................................................ 33
3.2.3.Método de investigación............................................................................................. 33
CAPITULO IV ...................................................................................................................... 35
METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ................................................ 35
4.1.Análisis Situacional........................................................................................................ 35
4.1.1.Análisis situacional de la empresa mediante una matriz FODA. .............................. 35
4.1.2.Análisis situacional de la empresa mediante un SIPOC. .......................................... 37
4.1.3.Análisis situacional del mapa de los procesos de la PTAR....................................... 38
4.1.4.Análisis situacional del PH mediante el diagrama de Ishikawa. ............................... 39
4.1.5.Análisis situacional de accidente en la PTAR. .......................................................... 39
4.1.6.Análisis situacional del nivel PH en la PTAR. ............................................................ 40
4.2.Alternativas de Solución ................................................................................................ 41
4.3.Solución del Problema .................................................................................................. 42
4.3.1.Diagnóstico del proceso de tratamiento de aguas residuales................................... 42
4.3.2.Diseño del sistema automatizado para mejorar el proceso del PH. ......................... 44
VI
4.3.3.Implementación del sistema de automatizado de control de PH. ............................. 63
4.4.Recursos Humanos y Equipamiento............................................................................. 72
4.4.1.Recursos humanos. ................................................................................................... 72
4.4.2.Equipamiento.............................................................................................................. 73
4.5.Análisis Económico - Financiero ................................................................................... 85
4.5.1.Análisis financiero antes de la implementación. ........................................................ 85
4.5.2.Análisis financiero con la implementación. ................................................................ 88
4.5.3.Cálculo del VAN, TIR y el PRI.................................................................................... 91
5.CAPÍTULO V .................................................................................................................... 92
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ........................................................... 92
5.1.Análisis Descriptivo de la Información Relativa a las Variables de Estudio………….91
5.1.1.Sistema automatizado (variable independiente). ...................................................... 92
5.1.2.Proceso de control de PH en la PTAR de Lepsa S.A.C (variable dependiente). ..... 92
5.2.Análisis Teórico de los Datos y Resultados Obtenidos en Relación con las Bases
Teóricas de la Investigación ................................................................................................ 93
5.3.Análisis de la Asociación de Variables y Resumen de las Apreciaciones Relevantes
que Produce.…………………………………………………………………………………..100
VII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de un Sistema de Control ....................................................... 10
Figura 2. Esquema General de un Sistema de Control ......................................... 11
Figura 3. Sistema de Control de Lazo Abierto ....................................................... 12
Figura 4. Sistema de Control de Lazo Cerrado ..................................................... 12
Figura 5. Planta de Producción de Fosfato Bicalcico ............................................ 13
Figura 6. Proceso de Tratamiento de Aguas Residuales ...................................... 14
Figura 7. Aguas Residuales de Fosfato Bicalcico ................................................. 15
Figura 8. Espesador ............................................................................................... 16
Figura 9. Homogeneizador ..................................................................................... 17
Figura 10. Tanque de Almacenamiento de Cal con su Respectiva Bomba........... 17
Figura 11. Tanque de Almacenamiento de Floculantes ........................................ 18
Figura 12. Trasmisor de Presión ............................................................................ 19
Figura 13. Bomba Dosificadora .............................................................................. 19
Figura 14. Sensor de PH ........................................................................................ 20
Figura 15. Trasmisor de PH ................................................................................... 22
Figura 16. Sensor de Nivel Vegapuls31 ................................................................. 23
Figura 17. Trasmisor y Controlador VEGAMEN 391 ............................................. 24
Figura 18. PLC Modicon M221 ............................................................................... 26
Figura 19. Módulo de Entrada Analógica TM3AM6 ............................................... 27
Figura 20. Diagrama Ladder .................................................................................. 29
Figura 21. Elementos Básicos en Ladder .............................................................. 30
Figura 22. SIPOC ................................................................................................... 37
Figura 23. Diagrama Situacional de la PTAR ........................................................ 38
Figura 24. Análisis Situacional del PH Mediante el Diagrama Ishikawa ................ 39
Figura 25. Accidente Laborales ............................................................................. 40

VIII
Figura 26. Nivel de PH del Agua Tratada Antes de la Implementación ................ 40
Figura 27. Diagrama de la Planta de Tratamiento de aguas Residuales ............. 46
Figura 28. Diagrama de Lazo de Control ............................................................... 54
Figura 29. Controlador PID 101 ............................................................................. 55
Figura 32. PLC vs Sensor de Caudal ..................................................................... 59
Figura 33. Nivel de Caudal VS Bits ........................................................................ 59
Figura 34. PLC vs Sensor de PH ........................................................................... 60
Figura 35. Nivel de PH vs Bits ................................................................................ 61
Figura 36. Sensor de Nivel de Radar SC-0106 ..................................................... 64
Figura 37. Trasmisor/Controlador TC-0106 ........................................................... 64
Figura 38. Sensor/Trasmisor de PH SPH-0109A TPH-0109A .............................. 65
Figura 39. Sensor/Trasmisor de PH SPH-0209 TPH-0209B ................................ 66
Figura 40. Sensor/Trasmisor de PH SPH-0306 TPH-0306 ................................... 67
Figura 41. Electroválvula de Cal ............................................................................ 68
Figura 42. Tanque y Bomba de Cal ....................................................................... 68
Figura 43. Tubería de PVC .................................................................................... 69
Figura 44. Electroválvula de Ácido Clorhídrico ...................................................... 69
Figura 45. Bomba y Tanque de Floculante ............................................................ 70
Figura 46. Cuarto de Control .................................................................................. 71
Figura 47. PLC Modicon M221 ............................................................................... 71
Figura 48. Monitor con el Sistema SCADA ............................................................ 72
Figura 49. Equipo de Diseño e Implementación .................................................... 72
Figura 50. Nivel de PH del Agua Antes de la Implementación .............................. 93
Figura 51. Caudal Tratado Antes de la Implementación ....................................... 94
Figura 52. Accidentes Laborales Antes de la Implementación ............................. 95

IX
Figura 53. Nivel de PH en las 3 Etapas del Proceso ............................................. 96
Figura 54. Material Recuperado de Fosfato Bicalcico ........................................... 97
Figura 55. Nivel de PH del Agua Tratada con la Implementación ........................ 97
Figura 56. Accidentes Laborales con la Implementación ...................................... 98
Figura 57. Caudal Tratado ..................................................................................... 99
Figura 58. Flujo Neto Efectivo ................................................................................ 99

X
INDICE DE TABLA
Tabla 1 Características del Sensor de PH CPS11D............................................... 21
Tabla 2 Características del Trasmisor de PH ........................................................ 23
Tabla 3 Características del Sensor Nivel Vegapuls31 .......................................... 24
Tabla 4 Características del Trasmisor y Controlador VEGAMEN 391 .................. 25
Tabla 5 Características del PLC Modicon M221 ................................................... 27
Tabla 6 Características modulo TM3AM6.............................................................. 28
Tabla 7 Valores de PH del Proceso Anterior ......................................................... 43
Tabla 8 Valores del PH del proceso Nuevo ........................................................... 44
Tabla 9 Lista de Espesadores ................................................................................ 47
Tabla 10 Lista de Homogeneizadores ................................................................... 47
Tabla 11 Lista de Instrumentación ......................................................................... 47
Tabla 12 Lista de Actuadores................................................................................. 47
Tabla 13 Listas de Bombas .................................................................................... 48
Tabla 14 Rangos del PH en la Etapa 1.................................................................. 49
Tabla 15 Rango de PH en la Etapa 2 .................................................................... 49
Tabla 16 Rango de PH en la Etapa 3 .................................................................... 50
Tabla 17 Comparacion del Tiempo de Respuesta ................................................. 52
Tabla 18 Señales de Control y Monitoreo.............................................................. 58
Tabla 19 Valores de Nivel de PH y de Caudal para el Encalamiento ................... 58
Tabla 20 Entradas del Sistema de Control ............................................................ 61
Tabla 21 Salidas del Sistema de Control ............................................................... 62
Tabla 22 Variables del PLC.................................................................................... 62

XI
ANEXO
Anexos A. Datos Principales del Sensor de PH CPS11D .................................... 108
Anexos B. Especificaciones Generales del Trasmisor de PH de EXAxt450 ....... 109
Anexos C. Especificaciones Generales del Sensor VEGAPULS 31.................... 110
Anexos D. Especificaciones Generales del Sensor VEGAMEN 391 ................... 111
Anexos E. Especificaciones Generales del PLC Modicon M221 ......................... 112
Anexos F. Plano de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales.................. 113
Anexos G. Diagrama de Lazo ............................................................................... 114
Anexos H. Programación del Sistema de Automatización ................................... 117
Anexos I. Planos de la canaleta de PRF Donde va ser Instalado ........................ 127
Anexos J. Caja Protección de los Trasmisores .................................................... 128

XII
RESUMEN
El presente trabajo de la “Implementación de un sistema automatizo para mejorar el control
de PH en la planta de tratamiento de aguas residuales en la empresa Lepsa S.A.C”, se ha
desarrollar en 5 capítulos. En el capítulo I se expone el problema planteado, sobre la falta
de tecnología de control automatizado, se describe sus objetivos y justificación del
problema, el capítulo II describe los antecedentes que guardan relación con el proyecto, se
explica el marco teórico donde se sustenta la propuesta de solución, en el capítulo III se
describe el marco metodológico, las variables y el tipo de investigación donde se aclara
porque es experimental y explicativa, el capítulo IV se describe la metodología para dar
solucionar al problema, los recursos humanos y análisis económico financiero y en el
capítulo V se describe el análisis y presentación de resultados. Todo esto con el fin de
implementar un sistema autónomo que mida y regule el PH, en el proceso de neutralización
de los ácidos y metales pesados de las aguas residuales provenientes de la planta de
Fosfato Bicalcico, se concluye que la tecnología de automatización mediante el control
lógico programable (PLC) que está enlazado a un sistema SCADA, es una buena opción
para controlar los procesos de tratamientos de aguas residuales.

XIII
ABSTRACT
The present work on the "Implementation of an automated system to improve PH control in
the wastewater treatment plant at Lepsa S.A.C", has been developed in 5 chapters. In
chapter I the problem posed is exposed, about the lack of automated control technology, its
objectives and justification of the problem are described, chapter II describes the
antecedents that are related to the project, the theoretical framework is explained where the
solution proposal, chapter III describes the methodological framework, variables and type
of research where it is clarified because it is experimental and explanatory, chapter IV
describes the methodology to solve the problem, human resources and financial economic
analysis and chapter V describes the analysis and presentation of results. All this in order
to implement an autonomous system that measures and regulates the PH, in the process
of neutralization of acids and heavy metals from wastewater from the Bicalcium Phosphate
plant, it is concluded that automation technology through control Programmable Logic (PLC)
that is linked to a SCADA system, is a good option to control wastewater treatment
processes.
XIV
INTRODUCCIÓN
En la actualidad las personas son consiente que la contaminación ambiental es un
problema muy serio que involucra a todo el mundo, la mayoría de la empresa industriales
están implementando plantas de tratamiento de aguas residuales con la finalidad de
garantizar su compromiso con el medio ambiente, y así destacar en el mercado industrial.
En este informe se presenta “la Implementación de un sistema automatizado para mejorar
el proceso de control del PH en la planta de tratamiento de agua residuales en la empresa
Lepsa S.A.C”, con el fin de implementar un sistema autónomo que mida y regule el PH en
el proceso de la neutralización de ácidos y metales pesados de las aguas residuales
provenientes de la planta de Fosfato Bicalcico, la naturaleza de la información utilizada
para este proyecto proviene de la empresa Lepsa, su alcance solo abarcará el proceso de
tratamiento del agua residual y como limitaciones se tiene la falta de información de los
parámetros de niveles de PH en los Espesadores y Homogeneizadores y como estos
factores afectan a la calidad del agua tratada, en la salud del personal, producción y medio
ambiente.
1
CAPÍTULO I
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. Planeamiento del Problema.
A nivel mundial el agua contaminada plantea riesgos de envenenamiento a la flora, fauna
y a la salud de las personas, dando como resultado 1.7 millones de muertos al año, la mitad
de ellos son niños, el 95% de aguas residuales en el mundo son vertidos al mar sin
tratamiento, la creciente importancia en tratar las aguas residuales ha despertado en el
hombre la necesidad de encontrar nuevos métodos tecnológicos para recupéralos. A nivel
internacional las plantas de tratamientos de agua residuales como (EDAR) de Atotonilco
en México utilizan el Sistema de Control Distribuido (DCS) para controlar y monitorear el
PH en todas las etapas del proceso, por consiguiente, la planta trata un caudal medio de
31.5 m³/s cumpliendo con todos los estándares de calidad.
En el Perú la PTAR Taboada ubicado en el callao, descontamina el 80% de desagüe de
Lima metropolitana, utiliza un sistema automatizado de PLC y SCADA para controlar el PH
en el proceso de tratamiento de aguas residuales, Taboada trata un caudal promedio de
14 m³/s. LEPSA S.A.C en una empresa dedicada al tratamiento de agua y efluentes
(DTAE), desarrolla proyectos integrales para el tratamiento de aguas Residuales, en la
actualidad se encarga del PTAR de la planta Fosfato Bicalcico (CaHPO4.2H2O) procesa
un caudal de 0.032 m³/s con una calidad de 78%, el Fosfato Bicalcico (FB) es una sustancia
que sirve como materia prima para la fabricación de piensos o correctores nutricionales
para los animales, mejorando los rendimientos de crecimiento y fertilidad. Se obtiene de la

2
reacción directa del “ácido fosfórico de fluorado con carbonato de calcio.” (Ercross, 2011,
p. 6).
Los subproductos resultantes que no tiene valor son conducidos mediante canaletas a la
planta de tratamientos de aguas residuales (PTAR), donde pasan por filtros para retirarles
los sedimentos en forma de lodo, la solución filtrada que contiene Fósforo (P) y Calcio (Ca)
disuelto en Ácido Clorhídrico al 33% son redirigidos hacia los Homogeneizadores donde
se le agregan Cal (CaO) y floculantes para bajar los niveles de acides y eliminar los metales
pesados por decantación, este proceso sigue hasta la neutralización del ácido con un PH
de 7, para luego ser desembocado en el mar. En este proceso existe una gran ineficiencia
técnica con respecto al control del PH, ya que los operarios realizan una mala medición y
regulación del PH, debido a que ellos están expuestos a condiciones peligrosas como
quemaduras por ácidos y asfixia por inhalaciones de vapor, según la superintendencia de
SSOMA suceden más de 10 accidentes por quemaduras de ácido clorhídrico al año.
La mala medición y regulación del PH influye en la neutralización del ácido presente en las
aguas residuales, esto conlleva a que no se cumpla con la norma internacional UNE-EN
ISO 14001 (Sistema de gestión Ambiental). Esto no solo afecta al medio ambiente sino
también a las instalaciones de la PTAR, porque el ácido clorhídrico deteriora las paredes
interiores de las canaletas por donde se transporta, causando que las partículas
coaguladas de Fosforo y Calcio se adhieran y formen placas de depósitos de minerales,
reduciendo el volumen interior de las canaletas y produciendo derrames. El ácido
derramado ataca a la base de concreto de los Espesadores disolviendo los productos de
hidratación del cemento y causando daño, aunque estos estén recubiertos con una barrera
química de fibra de vidrio con resina Vinilester 411, el Ácido Clorhídrico también disuelve
los metales pesados de la corteza terrestre envenenando las aguas subterráneas.
.
La planta de tratamiento de aguas residuales de Lepsa no cuenta con un sistema
automatizado para el control del PH, tratando un caudal máximo de 216 m³/h aunque el
3
sistema está diseñado para procesar 270 m³/h, esto repercute directamente en la
producción de Fosfato Bicalcico, porque la PTAR trabaja en conjunto con la planta de
Fosfato Bicalcico. Por el mal control de PH la planta de tratamiento de agua residual de
Lepsa debe parar mensualmente para su mantenimiento, esto le toma un promedio de 24
horas, lo que equivale a la producción de 80 toneladas de Fosfato Bicalcico.
1.2. Formulación del Problema
1.2.1. Problema general.
¿De qué manera la implementación de un sistema automatizado mejorará el proceso de
control del PH en la planta de tratamiento de aguas residuales en la empresa Lepsa S.A.C?
1.2.2. Problema específico.
• ¿De qué manera se realizará el diagnóstico del proceso de tratamiento de aguas
residuales de la empresa Lepsa S.A.C que mejorará el control de PH?
• ¿De qué manera el diseño de un sistema automatizado favorece en la mejora del
proceso de control de PH en la planta de tratamiento de aguas residuales de la
empresa Lepsa S.A.C?
• ¿De qué manera la implementación de un sistema automatizado mejorara el
proceso de control del PH en la planta de tratamiento de aguas residuales de la
empresa Lepsa S.A.C?
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general.
Implementar un sistema automatizado para mejorar el proceso de control del PH en la
planta de tratamiento de aguas residuales en la empresa Lepsa S.A.C.
1.3.2. Objetivo específico.
• Realizar un diagnóstico del proceso de tratamiento de aguas residuales de la
empresa Lepsa S.A.C para mejorar el control PH.

4
• Diseñar un sistema automatizado para mejorar el proceso del control del PH en
la planta de tratamiento de aguas residuales de la empresa Lepsa S.A.C.
• Implementar un sistema automatizado para mejorar el proceso de control en la
planta de tratamiento de agua residuales de la empresa Lepsa S.A.C.
1.4. Justificación e Importancia
La planta de tratamiento de agua residuales de Lepsa S.A.C, tiene un problema en el
control de PH, el agua tratada que desemboca al mar contiene metales pesados de Fósforo
y Calcio, su acides es muy elevada con PH de 5.5, esto significa que es nocivo para el
medio ambiente y necesita corregirse.
La planta de tratamiento de aguas residuales trabaja a la par con la planta de producción
de Fosfato Bicalcico (FB), si la acides del agua tratada es muy alta con un PH de 5.5 esto
impacta directamente a la producción FB, porque un día de parada por mantenimiento
equivale a la producción de 80 toneladas de FB, y si no se corrige el PH del agua tratada,
la empresa corre el peligro de ser multada por incumpliendo del Decreto Supremo N.º 003-
2010, donde el Límite Máximo Permisible con respecto al nivel de PH vertida al mar es de
6.8 a 8.9.
1.5. Limitaciones del Proyecto
Las limitaciones de este proyecto son las siguientes:
• El proyecto de estudio se limitará solo al control del PH en el proceso de
tratamiento de aguas residuales desde la salida de la prensa de lodo hasta la
culminación del proceso.
• El proyecto de estudio se limitará solo a la neutralización del ácido Clorhídrico
y a la eliminación de metales pesados de Fósforo y Calcio.
• No se cuenta con un registro de parámetros de nivel de PH de los Espesadores
y Homogeneizadores que interviene en el proceso de tratamiento de agua
residual.
5
1.6. Alcances
El presente estudio se desarrolla en la empresa Lepsa S.A.C, que se dedica al rubro de
tratamiento de aguas residuales (PTAR) en la ciudad de Lima - Perú, para este caso se
analizará el control de PH en el proceso de tratamiento de aguas residuales, por lo cual se
tendrá un alcance de las condiciones en que se encuentra dicho proceso, para implementar
las mejoras del caso y así solucionar el problema.

6
2. CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. Antecedentes de la Investigación
2.1.1. Nacionales.
JIMENES Luis. & Acosta, Miguel (2016). Diseño de un sistema automatizado para controlar
y monitorizar el nivel de PH en el proceso de tratamiento de efluentes industriales en la
planta San Mateo-Huarochirí-Lima. El objetivo de esta tesis fue el diseño de un sistema
automatizado a base de PLC, dosificadores y sensores para controlar el nivel de PH en el
proceso de neutralización de los residuos líquidos industriales, el problema del proyecto
fue que el proceso manual de neutralización de efluentes industriales era ineficiente y
contamina el medio ambiente, el autor diseño un sistema autónomo que se encarga de
tratar el agua mediante un control lógico programable, tuvo como resultado que la planta
sea más eficiente en sus procesos de tratamiento, con un caudal de 0.0083 m³/s y un PH
adecuado de 6.9 cumpliendo con las normas ISO 14001.
AGUILAR, Álvaro. & VIZCARRA, William (2019). Diseño e implementación de un sistema
de control distribuido para la medición de PH de una planta de colorantes naturales en la
zona industrial de ATE. Lima. El objetivo de esta investigación fue el diseño de un sistema
de control distribuido para la medición y regulación del nivel del PH en planta de colorantes,
el problema del proyecto fue la ineficiencia técnica de medición de PH, en los tanques de
colorantes, afectando la calidad de los productos, el autor diseño bucles de control
repartidos en todos los procesos de planta de colorantes, enlazados con cables de red de
7
comunicación de alta velocidad, parecido al sistema SCADA, tuvo como resultados que
el proceso de medición del PH sea más eficiente, reduciendo las pérdidas del producto por
error de medición de PH del 40% a 32%.
ROSADO, Mildine (2017). Automatización mediante PLC de un tanque de neutralización
como alternativa para el control del PH, en el tratamiento de efluentes de la industria textil.
Lima. El objetivo del proyecto fue el control del PH en el proceso de neutralización de los
efluentes de la industria textil, el problema del proyecto fue que la calidad de tratamiento
de efluentes no es óptimo para reutilizarlo, esto debido a que el proceso de tratamiento se
realiza manualmente. El autor utilizo un sistema automatizado a base de PLC para
automatizar y controlar el proceso de tratamiento de efluentes industriales mediante un
control lógico programable y así monitorear en tiempo real los valores del PH, tuvo como
resultado que la planta neutralice correctamente la acides, obteniendo un PH de 7 con un
caudal 0.0018 m³/s
2.1.2. Internacionales.
PEREZ, Luis (2016). Sistema de control de PH para la etapa de dosificación de la planta
pasteurizadora ubicada en el laboratorio de industrial. Bogotá. El objetivo del proyecto fue
el diseño de un tipo de sistema de supervisión de control de PH, en el proceso de
dosificación en la planta pasteurizadora. El problema fue la mala medición y regulación del
nivel del PH del producto en la etapa de dosificación, que es un punto crítico en la
pasteurización, el autor diseño algoritmos de identificación y de control, para después
programarlos en un PLC y así controlar el proceso de pasteurización, tuvo como resultados
que la planta sea más eficiente en el proceso de medición de PH gracias al control difuso
que fue implementado dentro del PLC.
RODRÍGUEZ, Harold (2016) Diseño de prototipo para análisis y control del nivel de acidez
en los efluentes mineros líquidos. Bogotá. El objetivo del proyecto fue el diseño de un
prototipo que controle el nivel de PH de los residuos líquidos provenientes de las galerías
8
de carbón, el problema del proyecto fue la contaminación del agua por el carbón en el
proceso de perforación hidráulica. El autor diseño un prototipo que se asemeje al proceso
real de tratamiento de efluentes mineros, tuvo como resultados que un sistema de control
mediante modo deslizante tiene mejor respuesta a la neutralización cuando se varia la
acides del PH, obtuvo una calidad de PH de 7.2
CAJAMARCA, Jonathan & VELASCO, Carlos (2018) Diseño e implementación de un
sistema neutralizador del PH del agua basado en Industruino para la Universidad
Politécnica Salesiana sede Guayaquil carrera de Ingeniería Electrónica. El objetivo del
proyecto fue la implementación de un sistema neutralizador de ácido, basado en el sistema
de control Industruino, el problema del proyecto fue que la universidad Politécnica no
cuenta con un prototipo del sistema de neutralización de PH y los alumnos solo adquieren
fundamentos teóricos y no prácticos, el autor implemento un prototipo de control de PH que
neutralicé la acides o base de la solución, con un controlador PID y software LABVIEW
2013, tuvo como resultado demostrar mediante un módulo, el proceso que realizan las
industrias para tratar el agua, con el módulo los alumnos adquirieron mayor preparación
práctica.
2.2. Bases Teóricas
2.2.1. Metodología.
2.2.1.1. Metodología para implementar una automatización utilizando PLC.
Este tipo de metodología es utilizado en los proyectos de automatización, porque te ayuda
a identificar oportunidades de mejoras en los procesos productivos de la empresa, además
que te ayuda a elegir la adecuada automatización en la diversidad de tecnologías
existentes, para implementar la automatización se debe seguir los siguientes pasos.
• Paso No. 1 (Descripción del sistema): En este paso se necesita recabar
información sobre los procedimientos de las operaciones, motores, sensores,

9
variadores y rangos de operaciones, esto se realiza mediante la entrevista a los
operarios y encargados de mantenimiento.
• Paso No. 2 (Diagrama de flujo): Se realiza un diagrama de flujo de los
procesos, en el cual nos permitirá conocer el funcionamiento de la línea de
producción.
• Paso No. 3 (Descripción de los equipos del sistema): Se identifican todos
los dispositivos que interviene en el proceso, así como las entradas y salidas
del sistema
• Paso No. 4 (Requerimientos del cliente): Se realiza entrevista a los
operadores y jefes de mantenimiento para obtener rango de operaciones.
• Paso No. 5 (Selección del autómata programable): Se hace una evaluación
para seleccionar el tipo de autómata y la marca.
• Paso No. 5.1 (Selección de PLC): Se realiza una lista de características para
el PLC.
• Paso No. 5.2 (selección de la marca del PLC): Se comparan cuatro marcas
de PLC
• Paso No.6 (Programación del PLC): En este paso se programa el PLC, existen
tres métodos: Heurístico, Ladder y Grafcet.
• Paso No. 6.1 (GRAFCET del proceso): Se aplica el método de Ladder.
• Paso No. 6.2 (Definición de entradas y salidas del proceso): Se definen las
entradas y salidas donde van a ir conectados los sensores, actuadores, relé y
bombas.
• Paso No. 6.3 (Programa del PLC): Se instala el software al PLC y se realiza
las pruebas establecidas.

10
2.2.2. Control.
2.2.2.1. Control automático.
“El control automático es la conservación de un dato deseado que se encuentra en el
interior de una condición, que se encarga de medir los valores existentes, y así compararlos
con los valores ansiados para luego reducirlas, dependiendo de la diferencia dada entre
valores.” (Jimenes, Acosta, 2016, p. 5-6).
En todo sistema de control automático el lazo básico de realimentación es uno de los
elementos más importantes, porque compara el valor de la salida con el valor ansiado y
así determina la desviación, para producir una señal de control que disminuya la deflexión
a cero, este tipo de funcionamiento del control automático lleva el nombre de acción de
control.
2.2.2.2. Sistema de control.
Un sistema de control se determina como una unidad, que tiene una entrada donde se
recibe variables de acciones externas, cuya reacción a estos estímulos externos son las
variables de salida. En el sistema de control las acciones externas están divididos en dos
clases de variables, el primero se manipula y el segundo son las perturbaciones sobre las
cuales no funciona ningún tipo de control, véase en la figura 1. (Jimenes, Acosta, 2016, p.
6-7)
Figura 1. Esquema de un Sistema de Control (Fuente: Propia)
Un sistema de control debe cumplirlos las siguientes condiciones:

11
• Asegurar la estabilidad: Ser resistentes a perturbaciones.
• Ser efectivo: Esto radica en que las variables de entrada deben ser factible,
evitando así comportamientos ásperos e irreales.
• Habilitación: debe de ser fácil y cómoda a la hora de operar.
Los elementos de un sistema de control son:
• Sensores: Es un dispositivo que tiene la función de detectar magnitudes y
recopilar datos de las variables de instrumentación.
• Controlador: Analiza los datos recopilados por los sensores, los compara con
un Set Point y ajusta la salida de control, en bases a ciertas estrategias.
• Actuadores: es un dispositivo mecánico que tiene la tarea de ejecutar la acción
que le manda el controlador.
Todos estos elementos se ven el figura 2
Figura 2. Esquema General de un Sistema de Control (Fuente: Tecnológica)
2.2.2.3. Tipos de sistema de control.
El sistema de control se clasifica en dos:
2.2.2.3.1 Sistema de control lazo abierto.
En este tipo de sistema su señal de salida no afecta al sistema de control, se caracteriza
porque la salida no recibe información o retroalimentación para compararse con la señal

12
de ingreso, por lo tanto, la señal de salida no se transforma en señal de ingreso, véase en
la figura 3. (Cervantes, Vega, 2018, p.18-19)
Figura 3. Sistema de Control de Lazo Abierto (Fuente: Compartir Ejemplos)
Un ejemplo práctico son las lavadoras automáticas, tienden a lavar la ropa guiándose de
un tiempo determinado, este factor de tiempo depende del nivel del agua o la cantidad de
ropa, al artefacto no le interesa si la ropa sale limpia o sucia, solo cumple su ciclo de lavado.
(Carrillo, 2011, p. 24)
2.2.2.3.2 Sistema de control lazo cerrado.
El sistema de lazo cerrado o llamado también sistema de retroalimentación consiste en
que la señal de entrada puede ser modificado con la señal de salida, esto quiere decir que
las decisiones van a depender de la entrada como de la salida. Véase la figura 4
Figura 4. Sistema de Control de Lazo Cerrado (Fuente: Makinando-worpress.com)
Las ventajas que tiene este tipo de sistema de control es que se hace indiferentes a las
perturbaciones y mantiene su exactitud. El sistema de lazo cerrado compara la señal
realimentada con la señal de ingreso dando como resulto la señal de error, la que se reduce
rápidamente con la acción de control. (Carrillo, 2011, p. 24-25)

13
2.2.3. Tratamiento de aguas residuales.
2.2.3.1. Fosfato Bicalcico.
El Fosfato Bicalcico (CaHPO4.2H2O) es una parte fundamental para la fabricación de
piensos o correctores nutricionales para los animales, mejorando los rendimientos de
crecimiento y fertilidad, su producción comienza en la chancadora, donde se muelen
piedras que contiene alta concentración de Calcio y Fósforo, este material se une para
obtener el Fosfato de Calcio en polvo Ca3(PO4)2, esta mezcla es transportada por medio
de tubería de acero hacia los espesadores.
Los espesadores son torretas de concreto de gran volumen de 10 metros de altura, en su
interior se encuentra 3 paletas engarzadas a un eje giratorio que ayudan a reaccionar la
mezcla de Fosfato de Calcio con Ácido Clorhídrico(H2SO4) para obtener ácido Fosfórico
(H3PO4), este licor lechoso sale del espesador y se traslada por medio de conductos a
otros espesadores, donde sigue la secuencia hasta obtener el Fosfato Bicalcico ( FB), “que
es la reacción directa del Ácido Fosfórico de Fluorado con Carbonato de Calcio, el producto
resultante es secado para eliminar el exceso de agua y tamizado, para seleccionar el
tamaño de grano y por ultimo su envasado”, véase en la figura 5. (Ercros, 2011, p. 6).
Figura 5. Planta de Producción de Fosfato Bicalcico (Fuente: Propia)

14
2.2.3.2. Tratamiento de aguas residuales en Lepsa SAC.
Los subproductos resultantes que no tiene valor son conducidos mediante canaletas a la
PTAR, donde pasan por prensas de lodo para retirarles los sedimentos, la solución filtrada
que contiene Fósforo y Calcio disuelto en Ácido Clorhídrico al 33% son redirigidos hacia
los Espesadores donde se le agregan Cal y Floculantes para bajar los niveles de acides y
eliminar los metales pesados por decantación, este proceso sigue hasta la obtención de
solo agua con un PH de 7 para luego ser desembocados en el mar. La empresa Lepsa
utiliza un método físico químico para tratar las aguas residuales del FB, véase en la figura
6.
Figura 6. Proceso de Tratamiento de Aguas Residuales (Fuente: Elaboración Propia)

15
2.2.3.3. Aguas residuales de Fosfato Bicalcico.
A diferencia de las aguas residuales domésticas, las industriales son más contaminante,
estos proceden de empresas donde trabajan con reacciones químicas para obtener
productos.
Después del proceso industrial para la obtención del Fosfato Bicalcico, los sub productos
resultante contiene alta concentraciones de minerales, las que tiene más repercusión son
los del Fósforo y Calcio, el agua residual también contiene ácido Clorhídrico que es una
sustancia altamente contaminante para el medio ambiente, véase en la figura 7.
Figura 7. Aguas Residuales de Fosfato Bicalcico (Fuente: Propia)

16
2.2.3.4. Espesadores.
Los Espesadores son torretas de concreto armado de 10 metros de altura, la parte interior
esta recubierto con una barrera química hecha de resina y fibra de vidrio resistente a la
corrosión, tiene la función de contener el liquito para ser tratado, dentro del Espesador se
encuentran 3 paletas engarzadas a un eje giratorio que ayudan en el proceso de reacción
química para unir las partículas de Calcio y Fósforo con las partículas de Cal, y mediante
un proceso de decantación retirar esta sustancia y enviarla a la línea de producción de
Fosfato Bicalcico, véase en la siguiente figura 8.
Figura 8. Espesador (Fuente: Propia)
2.2.3.5. Homogeneizadores.
Los Homogeneizadores son cilindros de metal de gran envergadura, ubicados cerca a los
espesadores, la parte interior esta recubierta con resina Viniléster 411, cuenta con 3
paletas engarzadas a un eje giratorio que le ayuda en el proceso de reacción química del
Ácido Clorhídrico con la Cal, véase en la siguiente figura 9.

17
Figura 9. Homogeneizador (Fuente: Propia)
2.2.3.6. Cal
La Cal u Oxido de Calcio es un material aglomerado altamente alcalina, este material en
polvo se va mezclar con agua en los depósitos de Cal para luego ser distribuidos a los
Homogeneizadores mediante bombas centrifugas, su función es de neutralizar el ácido
Clorhídrico, véase en la siguiente figura 10.
Figura 10. Tanque de Almacenamiento de Cal con su Respectiva Bomba Centrifuga (Fuente: Propia).
18
2.2.3.7. Floculante
El Floculante utilizado en el tratamiento de agua residuales en la empresa Lepsa es el
Cloruro de Ferrito, es un producto químico que posee un alto poder de formación de
flóculos, une las partículas suspendidas de Cal con las partículas de Fósforo y Calcio,
formando un precipitado voluminoso para luego ser extraído en forma de materia prima
hacia la línea de producción, véase en la figura 11.
Figura 11. Tanque de Almacenamiento de Floculantes (Fuente: Propia)
2.2.4. Instrumentación industrial.
En la industria de automatización encontramos instrumentos de medición y control, estos
dispositivos nos permiten capturar, analizar, modificar y controlar proceso. En una planta
de procesos automatizada la instrumentación ocupa el 15% como máximo en porcentaje
económico de la inversión, cabe recalcar que es importante que todos los dispositivos estén
en perfecto estado de funcionamiento para evitar interrupción en el proceso de
funcionamiento de la planta. En la industria de automatización es necesario controlar las
magnitudes como PH, temperatura, presión y nivel.
Según la función de la instrumentación se puede clasificar de dos formas, en función de la
variable de proceso y en función de los instrumentos.

19
2.2.4.1. En función del instrumento.
2.2.4.1.1 Instrumentación trasmisores e indicadores.
Son aquello dispositivos que muestran las variables y a la vez trasmiten los valores, véase
en la siguiente figura 12.
Figura 12. Trasmisor de Presión (fuente Yokogawa)
2.2.4.1.2 Componente final de control.
Es el dispositivo que recibe la señal del controlador, y actúa para cambiar los valores
deseados, ejemplo una bomba dosificadora de cavidad progresiva, véase en la siguiente
figura 13.
Figura 13. Bomba Dosificadora (Fuente: Fluideco)

20
2.2.4.2. En función de la variable del proceso.
2.2.4.2.1 Sensor de PH.
El sensor de PH es un instrumento que se utiliza generalmente en la industria química y
alimentaria, su función es medir la acides o la alcalinidad de una solución, el PH es el
coeficiente que nos indica el grado de acidez o basicidad de una solución acuosa, y es
medido en una escala 0 a 14, el PH neutro es 7.
Figura 14. Sensor de PH (Fuente: Edres Hauser)
Descripción:
Orbisint CPS11D es un sensor especial para todo tipo procesos industrial y
medioambiental, su impresionante veracidad hace que puedan ser utilizados en diversos
campos como laboratorios científicos, industrias alimentarias, etc. Véase en la figura 14.
Los Orbisint CPS11D son fáciles de calibrar para mantener lecturas auténticas de PH;
cumplen con estándares muy altos de calidad, en la cual se someten a una evaluación de
calidad exhaustiva para asegurarse que sus mediciones sean exactas, las especificaciones
se pueden encontrar en el anexo 1.

21
Ventajas:
• El electrodo requiere bajo mantenimiento.
• Todo electrodo viene con un certificado de biocompatibilidad.
• Disponible en vidrio para aplicaciones fuertemente alcalinas.
Aplicaciones:
• Agua potable
• Industria alimentaria
• Cerveceras
• Plantas incineradoras
• Centrales energéticas
• Química de polímeros
Tabla 1
Características del Sensor de PH CPS11D
Descripción Especificaciones
Principios de
Electrodo es de cristal templado
medición
Utilidad Tratamiento de agua y el medio ambiente.
Es resistencia/ alta precisión, coincidente potencial
Características
integrado,
Rango de medición PH -2 a 14
Base de medición Gel de electrodos solido con PTFE
Diseño La tecnología avanzada de gel electrodo digital
material Cristal / PTFE (politetrafluoetileno)
diametro:12mm (0.46”) longitud del eje:
Dimensión 120,225,360y 425mm
(4.68,8.77,14.04 y 16,57”)
Tº MAX 135°c (274°f)
Pa MAX 16 bar (230 psi)
Tº NTC 30k
ATEX
Certificación ex FM
CSA
Conexión Inductivo cabeza,
Grado de
Ip68
protección
Certificaciones biocompatibilidad versión sil certificada.
Notas: las especificaciones solo son del sensor de PH CPS11D.
22
2.2.4.2.2 Transmisor PH/ redox EXAxt450.
Figura 15. Trasmisor de PH (Fuente: Yokogawa)
Descripción:
El EXAxt450 es un trasmisor de PH/redox de la marca Flexa, véase en a figura 15, este
dispositivo es estándar para todos los sensores análogos y digitales, está diseñado para
mediciones continuas en instalaciones industriales, tiene la característica de mostrar en su
pantalla en tiempo real el valor del PH sensado, las especificaciones se pueden encontrar
en el anexo b.
Ventajas:
• Tiene un sistema de comprobación para ver el estado del sensor PH.
• Tiene un sistema de controlador continuo
• Tiene una calibración de dos puntos ultra simple
Aplicación:
• Neutralización
• PTAR
• Tratamientos de aguas
• Monitorización de aguas
23
Tabla 2
Características del Trasmisor de PH
Descripción Parámetros
Principios de medición Sensor ORP/Redox
Para las plantas de tratamientos de aguas
Aplicación
residuales.
Características 4 cables
Diseño PH/ORP, PC/ABS
Material Carcasa PC/ABS
Dimensiones 247x170x115mm
Grado de protección NO
Entrada Uno-canal trasmisor
Salida 0/4-20mA
Notas: Las características solo son del trasmisor EXAxt450.
2.2.4.2.3 Sensor de caudal Vegapuls31.
Figura 16. Sensor de Nivel Vegapuls31(Fuente: Vega)
Descripción:
El VEGAPULS 31 es un tipo de sensor utilizado mayormente para las mediciones de nivel
de sustancias acuosas y materiales granulados, véase en la figura 16. Este dispositivo
trabaja mediante un radar y no tiene contacto con los materiales a medir, está diseñado
especialmente para la industria química que trabajan con reactivos fuerte que podrían
disolver todo tipo de materia, sus especificaciones se pueden encontrar en el anexo c.

24
Ventajas:
• Su medición es exacta y no le afecta la circunstancia del proceso.
• Tiene una pantalla con un controlador de nivel sencillo.
• No necesita mantenimiento porque tiene una tecnología de radar con una
frecuencia de 80 GHz sin contacto.
Aplicación:
• Solidos granulados.
• Tratamiento de agua.
• Plantas de lodos.
• Materiales viscosos.
Tabla 3
Características del Sensor Nivel Vegapuls31
Principio de medición Radar
Rango de medición 15m
Precisión de proceso -1 a 3 bar
Frecuencia 80 GHz
Material PVDF
Conexión IP64/IP65, Type4x
Salida 4 a 20 mA/HART
Temperatura -40 a 70 °C
Notas: las características solo son del sensor Vegapuls31
2.2.4.2.4 Trasmisor y controlador VEGAMEN 391.
Figura 17. Trasmisor y Controlador VEGAMEN 391 (Fuente: Vega)

25
Descripción:
El VEGAMET 391 es un trasmisor y controlador de señal universal, este dispositivo
electrónico alimenta los sensores y procesa la información proveniente de ellos para luego
mostrarlo en su pantalla de LCD, este trasmisor está diseñado para distintos trabajos de
regulación como el caudal, nivel y presión, véase en la figura 17.
En la industria del tratamiento de aguas residuales, el VEGAMET 391 cautiva con sus
funciones peculiares como la medición del caudal y la permutación de la bomba, todas
estas especificaciones se pueden ver en el anexo d.
Ventajas:
• Unión a la intranet mediante el servidor web.
• Fácil instalación
• Soporta escenarios drásticos
• Trabaja con bombas gracias a su aplicación integrada.
• Tiene una función de medición de caudal
Aplicación:
• Tratamiento de agua
• Para hallar caudales
Tabla 4
Características del Trasmisor y Controlador VEGAMEN 391
4 a 20mA/HART
Entrada
Con fuente de alimentación trasmisor
4 a 20mA
Salida Relé
1 Ethernet y 1 RS232
Temperatura -20 a 60 °C
Tensión de alimentación 20 a 253 V CA/CC 50/60 HZ
Certificación ATEX/EUROPA
Protección Protección contra exposición por polvo
Notas: las características solo son del trasmisor y controlador VEGAMEN 391
26
2.2.5. Control lógico programable.
El controlador lógico programable (PLC) es un instrumento digital muy empleado en los
procesos industriales, el PLC tiene la función de controlar procesos mediante la lógica, esto
lo hace porque tiene una memoria programable donde se guarda información,
instrucciones, funciones lógicas y secuencias sincronizadas. Este tipo de procesador está
diseñado para controlar y programar procesos consecutivos en tiempo real, tiene la gran
superioridad de restablecer su sistema de control sin tener que rehacer las instalaciones
de salida y entrada, por lo tanto, no sé requiere que el operario pulse las recientes
instrucciones. (Aguilar, Vizcarra, 2019, p. 17)
Las principales características de un PLC son:
• Permite establecer comunicación con otros equipos en tiempo real.
• Permite el uso y dialogo con los operarios mediante el interfaz.
• Tiene una lectura de señales distribuidas.
• Puede ser programable en diferentes lenguas.
• Ejecutan y reciben ordenes por tiempo prolongados.
•
2.2.5.1. PLC Modicon M221.
Figura 18. PLC Modicon M221 (Fuente InfoPLC)

27
Descripción:
El Modicon M221 es un controlador lógico de la marca de Schneider Electric, véase en la
figura 18, es una solución intuitiva para la automatización, este tipo PLC es utilizado en la
construcción de máquinas que mejoran el resultado en la línea de producción donde son
implementados. El Modicon M221 es una solución más eficiente a la hora de la fabricación
de la maquina porque presenta beneficios a lo largo de la vida útil de dicha máquina, sus
especificaciones se pueden encontrar en el anexo e. (Jimenes, Acosta, 2016, p. 19)
Tabla 5
Características del PLC Modicon M221
Alimentación De 100 A 240 VAC
Entrada digital 10 entradas normales, 4 entradas rápidas
Salida digital 10 salidas de relé
Entrada analógica 2 entradas analógicas
Salida analógica 0
Software de
SoMachine
Programación
comunicación 1 puerto de programación USB mini-B, 1 puerto serial
Reloj Sistema de reloj en tiempo real (RTC)
Memoria no volátil 1.5Mbytes, 256Kbytes para la copia seguridad
RAM 512kbytes
Notas: Las características solo son del PLC Modicon M221
2.2.5.2. Módulo de Entrada Analógica TM3AM6.
Figura 19. Módulo de Entrada Analógica TM3AM6 (Fuente: Schneider Electric)

28
Descripción:
El módulo TM3AM6 es un bloque de expansión de 24VDC, véase en la figura 19.
Tabla 6
Características modulo TM3AM6
Parámetros Descripción
Números de entradas análogas 4 entradas
Número de salidas análogas 2 salidas
Voltaje de entrada 24 VDC
Tipo de señal Voltaje o corriente
0 a 10VDC
-10 A 10 VDC
0 a 20mA
Rango de entrada y salidas análogas
4 a 20mA
0 a 20mA extendida
4 a 20ma extendida
Notas: las características solo son modulo TM3AM6
2.2.5.3. SoMachine basic.
SoMachine Basic es un software de programación, lleno de herramientas que permite al
programador crear o configurar funciones de automatización para los controladores lógicos
programables, este software trabaja con el Modicon M221 Schneider. SoMachine Basic
permite desarrollar programas de información con distintos tipos de lenguaje de
programación, esta programación se aplica al PLC para ser ejecutado en forma autónoma.
Los formatos Twido Suite y Twido Soft pueden ser exportados a SoMachine Basic y este
lo puede abrir sin dificultad alguna. (Jimenes, Acosta, 2016, p. 20)
2.2.5.4. Lenguaje de programación para Modicon M221.
Un PLC puede leer entradas, procesar esta información y dar una respuesta de salida, toda
esta función lo hace gracias a un programa de control. Este programa de control consiste
en redactar una serie de instrucciones lógicas en un lenguaje netamente para el PLC
Modicon M221.
Los lenguajes para programar el PLC M221 son:

29
• Lista de Instrucciones de Lenguaje: Este tipo de lenguaje o lista de
instrucciones está compuesto de una serie de memorias lógicas redactadas
como una secuencia de instrucciones binarias de 0 y 1.
• Diagrama Ladder: Este tipo de lenguaje de diagramas de contactos o diagrama
Ladder es una programación de forma gráfica y es la más popular, porque
estaba baso en los esquemas gráficos eléctricos.
• Lenguaje Grafcet: El lenguaje Grafcet o diagrama de control con etapas de
transición está compuesto por una sucesión de pasos y transiciones.
2.2.5.4.1 Diagrama ladder.
El diagrama Ladder o diagrama de escalera está familiarizado a las reglas del circuito de
conmutación o de control de relé, para programarlo se necesita símbolos gráficos y en
diferentes segmentos, todas las entradas se encuentran a la mano izquierda y las salidas
a la mano derecha, es necesario conocer los elementos de este tipo de lenguaje.
Figura 20. Diagrama Ladder (Fuente: Docplayer)
Los elementos básicos del diagrama de Ladder son:

30
Figura 21. Elementos Básicos en Ladder (Fuente: Electrogust-Blogger)
2.3. Definiciones de Términos.
• Fosfato Bicalcico: Es un suplemento mineral que aporta fosforo y calcio.
• Espesadores: Tanque de concreto recubierto interiormente con fibra de
vidrio, resistentes al acido.
• Aguas residuales: Agua usada que contiene agentes contaminantes.
• PLC: Control lógico programable, es un dispositivo encargado de controlar
procesos.
• Caudal: El volumen que fluye por una sección de tubería por unidad de
tiempo.
• Algoritmo: Secuencias de pasos que conforman una tarea específica.
• Coagulante: Sustancia transparente encargar de unir moléculas de fosforo,
calcio y cal.
• Ácido clorhídrico: Llamado también ácido muriático, es una solución
acuosa del gas cloruro e hidrogeno.
• Cal: Carbonato de calcio que sirve para purificar el agua potable.

31
• Filtración: Proceso por el cual se quita sedimento de impureza al agua.
• Interfase: Es el dispositivo hardware encargado de realizar la unión de dos
sistemas.
• Neutralización: Reacción que se da entre dos iones hidróxidos de ácido y
de base para obtener H2O.
• PH: Es una medida que indica el grado de acides o base de una sustancia.
• Perturbación: son señales no favorables que afecta en forma inversa al
funcionamiento del sistema.
• Lazo de control: Mezcla de componente que trabajan juntos y hacen un
control determinado.
• Set-Point: Referencias
• PTAR: Planta de tratamiento de agua residual.
• Entrada: Es una variable de excitación que se aplica al sistema con el fin
de obtener una respuesta.
• Salida: Es una respuesta que proporciona el controlador, es una señal
controlada.
• Canaletas de PRFV: Canaletas echas de fibra de vidrio con resina Viniléster
411, que sirve para transportar la solución.
• Renina Viniléster 411: Sustancia derivada del petróleo, que junta con la
fibra de vidrio y catalizador forman objetos de estructura mecánica rígida.
• Fibra de vidrio: Material delgado en forma de cabello humano proveniente
del silicio.
• Software: Conjunto de programas y rutinas, que permite a la computadora
realizar tareas.
• Hardware: Es la parte visibles y tangible de la computadora, ósea su
estructura física.
• SCADA: Es un acrónimo de supervisión, control y adquisición de datos

32
• Soda Caustica: o hidróxido de sodio, se utiliza como base química para
neutralizar la acides.
33
3. CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. Variables
3.1.1. Definición conceptual de las variables.
La variable independiente: Implementación de un sistema automatizado.
La variable dependiente: Proceso de control del PH en la planta de tratamiento de
agua.
3.2. Metodología
3.2.1. Tipo de estudio.
El estudio es aplicativo o tecnológico, porque se va a desarrollar en la empresa LEPSA
S.A.C. Mediante el cual da solución al problema de medición y regulación del PH, los
resultados fueron favorables, tanto para la empresa y medio ambiente.
3.2.2. Diseño de investigación.
El tipo de investigación es experimental porque se ha implementado en la empresa LEPSA
S.A.C. El sistema de control automatizado ha cambiado la forma de medir y regular el PH,
antes era manual ahora es automático.
3.2.3. Método de investigación.
El método de investigación es explicativo porque tenemos dos variables plasmado
en título, conocemos las causas del problema y tenemos una metodología para
solucionarlo.
34
3.2.3.1. Población y muestreo.
• Población: Maquinarias de la planta de tratamiento de aguas residuales de
Lepsa S.A.C.
• Muestra: Espesadores y Homogeneizadores que intervienen en el proceso de
neutralización de ácido clorhídrico y eliminación de los metales pesados de
fósforo y calcio.
• Muestreo: Aplicando un muestreo estratificado elijo al Espesador E-06, E-07, y
Homogeneizador DP-09A, DP-09B donde se extraerá datos de los niveles de
PH.
3.2.3.2. Recolección de datos.
• Técnicas: Del frasco Winkler, a través de un Peachimetro, análisis de datos
numéricos y observación.
• Instrumentos: Frasco Winkler, Peachimetro, formatos y lista de control.
4.
35
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
4.1. Análisis Situacional
La medición del PH cumple un papel importante en el proceso de neutralización de las
aguas residuales proveniente de la planta de Fosfato Bicalcico, la empresa Lepsa tiene un
sistema de control de PH manual, que le origina problemas en la calidad de agua tratada y
en la eliminación de Fósforo y Calcio, causando contaminación ambiental y multas a la
empresa por no cumplir con las normas ambientales ISO 14001 y a nivel nacional el decreto
supremo 033-2010-MINAM.
La mala medición y regulación del PH también origina frecuentes paradas de planta, por
motivos de manteniendo, causando pérdidas económicas para la PTAR y la planta de
Fosfato Bicalcico, porque estas dos trabajan al unisonó.
Para describir el análisis situacional de la PTAR utilizaremos herramientas como:
• FODA
• SIPOC
• Mapa de Procesos
• Diagrama de Ishikawa
4.1.1. Análisis situacional de la empresa mediante una matriz FODA.
La empresa Lepsa tiene como principal fortaleza; equipos, materiales y recursos para el
proceso de tratamiento de aguas residuales, como principal debilidad es la mala medición
y regulación manual del PH, en la secuencia de tratamiento de aguas residuales. Como
principal oportunidad tiene a recuperar materia prima de las aguas residuales provenientes
36
de la planta de FB, como principal amenaza es la disminución de la producción de Fosfato
Bicalcico y carencia de los recursos.
Para entender sobre los principales problemas de la empresa y las causas que los originan
se desarrolló en un cuadro las ventajas y desventajas, que permitirá realizar un estudio
profundo para obtener propuestas de mejora para la empresa.
Ventajas
Fortalezas Oportunidades
Cuenta con equipos, materiales y Se puede recuperar materia prima de las

recursos para el tratamiento de agua aguas residuales proveniente de la planta
residuales. de Fosfato Bicalcico
Procesa 216 m³/h las 24 horas diarias Se puede aumentar el caudal tratado
por 365.
La planta no necesita parar para un Se puede mantener un control estable del
mantenimiento PH en todos los procesos del tratamiento
Desventajas
Debilidades Amenazas
El agua tratada no cumple con los Disminución de la producción de Fosfato

estándares del PH establecidos en las Bicalcio que afecta al proceso de
normas ISO 14001 y 033-2010-MINAM. tratamiento de agua residuales.
El agua tratada contiene metales Paradas de planta por las cuarentenas

pesados. establecidas por el COVID.
El proceso de control de PH es manual. Incremento de la competencia de
producción de FB en el mercado local y
mundial.
37
4.1.2. Análisis situacional de la empresa mediante un SIPOC.
Figura 22. SIPOC (Fuente: Propia)

38
4.1.3. Análisis situacional del mapa de los procesos de la PTAR.
Figura 23. Diagrama Situacional de la PTAR (Fuente: Propia)

39
4.1.4. Análisis situacional del PH mediante el diagrama de Ishikawa.
Figura 24. Análisis Situacional del PH Mediante el Diagrama Ishikawa (Fuente: Propia)
4.1.5. Análisis situacional de accidente en la PTAR.
Como el control de PH es manual, los operarios sufren quemaduras y asfixias por presencia
de gases nocivos producidos por el Ácido Clorhídrico, presente en el proceso de
tratamiento de aguas residuales, ocasionando accidentes mensualmente en la planta,
generalmente la mayoría de accidente ocurren en julio y diciembre cuando la producción
es más alta y los operarios no se concentran por época de fiestas como se refleja en la
figura 25.
40
ACCIDENTES LABORALES
40% 35%
% de Accidentes de Operarios
35% 30%
30%
25%
20%
15% 10% 10% 10% 10%
10% 5% 5%
2% 3%
5% 0% 0%
0%
Meses Laborados
Figura 25. Accidente Laborales (Fuente: Propia)
4.1.6. Análisis situacional del nivel PH en la PTAR.
La planta de tratamiento procesa aguas residuales las 24 horas diarias, por 365 días,
desembocando al mar un caudal de 216 m3/h, como la medición y regulación de PH es
manual no siempre se alcanza el valor ideal de neutralización, como se muestra en la figura
26.
Figura 26. Nivel de PH del Agua Tratada Antes de la Implementación (Fuente: Propia)
41
En la figura 26 se visualiza el nivel de PH de los 6 meses antes de la implementación, en
el mes de julio la planta de tratamiento procesa agua muy acidas, y en el mes de abril muy
base, se puede determinar que la planta está tratando incorrectamente la neutralización
del agua residual con presencias de minerales pesados.
4.2. Alternativas de Solución
Se plantío 4 alternativas de solución y son:
• Implementación de un Sistema de Gestión de Seguridad (SGS).
• Implementación de un sistema automatizado a base de un Control Lógico
Programable (PLC).
• Implementación de un sistema automatizado a base del Control Distribuido (DCS).
• Implementación de un sistema automatizado a base de Controladores
Programables Automatizado (PAC).
Análisis de las características de las alternativas de solución.
Alternativas de Función Tiempo de Condiciones de Costo

solución respuesta trabajo
SGS Este sistema No se evalúa Todo tipo de Accesible
evalúa, controla condiciones
e identifica los
factores de
riesgos
PLC Es un sistema Décimas de Soporta Accesible
que se utiliza en segundo condiciones
la Ingeniería de drásticas como:
la ambientes
Automatización ácidos, ruidos
eléctricos,
humedad.
DCS Es un sistema Muy lento Soporta Alto
que se utiliza en condiciones
plantas drásticas como:
industriales Ambientes
ácidos,
químicos,
petroquímicos
PAC Es un sistema Décimas de No soporta Alto
orientado al segundo ambientes
control industrial drásticos
42
4.3. Solución del Problema
Para desarrollar el proyecto de estudio se tomó como alternativa de solución la
implementación de un sistema automatizado a base de un Control Lógico Programable
(PLC) enlazado a un sistema SCADA; ya que este sistema de control tiene mejor tiempo
de respuesta, mejor cambio de frecuencia, no es complejo y el costo es menos si lo
comparamos con el DSC. El PAC es un sistema modular más complejo por ende es más
cara, pero tiene la misma función que el PLC, la diferencia reside en la forma como se
programa.
Para desarrollar la solución del problema se divide en 3 etapas, con el fin de resolver los 3
objetivos específicos, la primera etapas es el diagnóstico del proceso de tratamiento de
agua residual, donde se analiza y recolecta datos para el diseño del sistema automatizado,
la segunda etapa es el diseño del sistema automatizado para mejorar el proceso del PH
donde se utilizó la “metodología para implementar una automatización utilizando un PLC”,
en la tercera etapa se implementó el sistema automatizado de control PH en la PTAR de
Lepsa.
4.3.1. Diagnóstico del proceso de tratamiento de aguas residuales.
4.3.1.1. Visitas técnicas.
Se realizo vistas técnicas semanales, los días lunes y viernes, por un periodo de 3 meses,
en la planta de tratamiento de aguas residuales en Oquendo – Callao, el plano de la planta
de tratamiento se puede observar en el anexo f.
• El primer mes se analizó el proceso de neutralización de la acides y la función
que cumple los Espesadores y los Homogeneizadores, donde se verifico que la
PTAR de Lepsa estaba procesando incorrectamente las aguas residuales con
PH que fluctuaban desde 5 hasta 9.8, las partículas suspendidas de metales
pesados pasaban los límites permisibles de 50mg/L y los accidentes laborales
alcanzaban picos de 35% mensual. También se realizó un seguimiento de las

43
tuberías de alimentación de cal, del floculante, de ácido clorhídrico y de las
bombas centrifugas.
• El segundo mes se realizó un seguimiento de los niveles de PH, se realizó
mediciones en la salida de cada Espesador y Homogeneizador, junto con el
supervisor de planta se realizó una tabla de valores de PH del proceso anterior.
• El tercer mes se realizó una reunión, donde se planteó el nuevo proceso de
tratamiento de aguas residuales, junto con el ingeniero a cargo y el supervisor
de planta, se elaboró la nueva tabla de valores de PH para el nuevo proceso de
tratamiento.
4.3.1.2. Recolección de datos.
Para la recopilación de los datos se ejecutó un muestro estratificante a los Espesadores y
Homogeneizadores encargado de la neutralización de las aguas residuales; con el
supervisor a cargo de la planta se recolecto los datos del PH, ver en la tabla 7.
Tabla 7
Valores de PH del Proceso Anterior
Elementos de almacenamiento PH Adecuado PH Medido
Entrada al Espesador E-05 2.1 2.5
Salida del Espesador E-05 5.5 3.5
Entrada del Homogeneizador DP-09A 5.5 3.5
Salida de Homogeneizador DP-09A 8.5 6.5
Entrada del Espesador E-06 8.5 6.5
Salida del Espesador E-06 7 5.5
Notas El rango del PH varia de 0 a 14
Para la recolección de datos del nuevo proceso de tratamiento se entrevistó al ingeniero a
cargo junto con el supervisor de planta, se analizó y se recolecto los nuevos valores de PH,
que van a servir de parámetros para la automatización, ver tabla 8.

44
Tabla 8
Valores del PH del proceso Nuevo
Elementos de Almacenamiento PH Adecuado PH Promedio
Entrada al espesador E-05 2.1 2.1 - 2.5
Salida del Espesador E-05 3.5 3.3 – 3.5
Entrada al homogeneizador DP-09A 3.5 3.3 – 3.5
Salida del homogeneizador DP-09A 5.5 5.5 – 6.0
Entrada al espesador E-07 5.5 5.5 – 6.0
Salida del Espesador E-07 5.5 5.5 – 6.0
Entrada al homogeneizador DP-09B 5.5 5.5 – 6.0
Salida del homogeneizador DP-09B 8.9 8.3 – 8.9
Entrada al espesador E-06 8.9 8.3 – 8.9
Salida del Espesador E-06 7 6.9 – 7.1
Nota el rango del PH varia de 0 a 14
4.3.2. Diseño del sistema automatizado para mejorar el proceso del PH.
Para diseñar el sistema de control de PH primero sebe comprender el funcionamiento de
la nueva planta de tratamiento de agua, sus procesos, valores de PH y parámetros.
4.3.2.1. Descripción del sistema del nuevo proceso de la PTAR de Lepsa.
Las aguas residuales salen de la prensa de lodos y son bombeados al Espesador E-05 con
un PH de 2.1, totalmente acido. En este Espesador se baja la acides aumentándole agua,
la solución sale con un PH de 3.5 rumbo al Homogeneizador DP-09A, donde se le agrega
cal disuelto en agua mediante una bomba, la solución se mezcla gracias a unas paletas
que giran en su interior a 10rpm/min, la solución sales con un PH de 5.5 y es conducido
hacia el Espesador E-07 por gravedad, donde se le agrega el Floculante para eliminar los
metales pesados. La Cal reacciona en un ambiente acido de PH 5.5 con el floculante,
atrayendo a los metales pesados de Fosforo y Calcio, los sedimentos que se forman, se
hunden por el peso y son retirados del Espesador por decantación. Este sedimento es
conducido a la planta de Fosfato Bicalcico como materia prima.

45
La solución sale del E-07 con un PH de 5.5, con mínima presencia de metales pesados, e
ingresa al Homogeneizador DP-09B, donde se le agrega la mezcla de Cal disuelto en agua
para seguir eliminando los metales pesados, del Homogeneizador sale la solución con un
PH 8.9, totalmente alcalino rumbo al Espesador E-06, en el trayecto, los residuos de Calcio
y Fosforo se unen con la Cal, antes de ingresar al espesador E-06 se le agrega Ácido
Clorhídrico mediante una electroválvulas para bajar la alcalinidad, los metales pesados se
adhieren a las paredes del Espesador E-06, para su retirado manual. El agua tratada sale
del Espesador E-6 con un PH de 7 y sin presencia de metales pesados, todo está agua es
desemboca al mar.
46
4.3.2.2. Diagrama de flujo de la PTAR de Lepsa.
Figura 27. Diagrama de la Planta de Tratamiento de aguas Residuales (Fuente: Propia)

47
4.3.2.3. Descripción de los equipos del sistema
El sistema de control consta de los siguientes equipos:
Tabla 9
Lista de Espesadores
Tag. Espesadores Volumen m³
E-05 Espesador de neutralización de efluentes residuales 420 m³
E-06 Espesador para la floculación de metales pesados 450 m³
E-07 Espesador para la floculación de metales pesados 582 m³
Nota: Solo se nombra los espesadores que interviene en la implementación.
Tabla 10
Lista de Homogeneizadores
Tag. Tanque Volumen m³
DP-09A Homogeneizador de neutralización de efluentes residuales 150 m³
DP-09B Homogeneizador de neutralización de efluentes residuales 150 m³
Nota Solo se nombra los espesadores que intervienen en la implementación.
Tabla 11
Lista de Instrumentación
Tag. Instrumentos Ubicación
En la canaleta de PRFV entre tanque de
SC-0106 / TC- Sensor/trasmisor de
almacenamiento DP-09B y el Espesador E-
01006 Caudal
6, en el pilar p-6
SPH-0109A /
Sensor/trasmisor de A la salida del Homogeneizador DP-09A
TPH-0109A
PH
SPH-0209B / A la salida del Homogeneizador DP-09B
Sensor/trasmisor de
TPH-0209B
PH
SPH-0306 /
Sensor/trasmisor de
TPH-0306 A la salida del Espesador E-06
PH
Notas: Solo se nombra los sensores que interviene en la implementación.
Tabla 12
Lista de Actuadores
Tag. Instrumentos Ubicación
ECA-01A Electroválvula de cal En la entrada del Homogeneizador DP-09A
ECA-02B Electroválvula de cal En la entrada del Homogeneizador DP-09B
Electroválvula de
EAC-01A En la entrada del Espesador E-06
Ácido Clorhídrico
Nota: Solo se nombra los actuadores que interviene en la implementación.
48
Tabla 13
Listas de Bombas
Caudal Presión
Tag. bombas Tipo
(m3 x S) (bar)
Bomba de Cloruro Ferrito
BF-01A/B Dosificadora 0,00083 0.1-20
(Floculante)
Nota: Solo se nombra las bombas que intervienen en la implementación.
4.3.2.4. Selección del autómata programable.
Para desarrollar el proyecto se utilizará el PLC Modicon M221 de la marca SHNEIDER
ELECTRIC, enlazado con la interfaz de usuario del SCADA, estos dispositivos se
encargarán del control automático del PH, controlando las variables que actúan en el
proceso.
Las variables a controlar son las siguiente:
• Variable de la medición del nivel de altura de las aguas residuales en la canaleta
de PRFV de 45 cm de profundidad con 51cm de ancho.
• Variable de medición del PH.
• Variable del control de las electroválvulas de Cal.
• Variables de control del arranque o parada de la bomba de Floculante.
• Variables de control de la electroválvula de Ácido Clorhídrico.
4.3.2.5. Programación del PLC.
4.3.2.5.1 Filosofía de control.
Etapa 1
Sensor y trasmisor de PH (SPH-0109A / TPH-0109B) se encuentra a la salida del
Homogeneizador DP-09A, se encargará de medir el grado de acides de las aguas
residuales, el sensor tipo electrodo (SPH-0109A) capta la magnitud de la acides en un
rango de -2 a 16 PH, en forma de voltaje, el cual es conducido a través de una cable hacia
el trasmisor (TPH-0109A), quien modifica la señal de tensión en una señal normalizada de
4 a 20 mA, este transmisor cuenta con una pantalla LCD donde se visualiza el valor de PH;
49
la señal es dirigida hacia el PLC quien compara la información con los parámetros
establecidos y a través de la electroválvula (ECA-01A) corrige la acides del
Homogeneizador DP-09A a un valor de 5.5 de PH.
Cuando el valor de PH se encuentra en el rango de 5.5 a 6.0, se activa la bomba de
Floculante (BF-01A/B) que alimenta de Floculante al espesador E-07, esta solución
sedimenta los metales pesados de Fosforo y Calcio, y mediante la decantación son
extraídos y enviados a la planta de producción de Fosfato Bicalcico, el rango del PH para
la apertura o cierre de las electroválvulas de Cal y Floculante se ven en la tabla 14.
Tabla 14
Rangos del PH en la Etapa 1
Rango de
Condiciones Acidas Bomba
PH
Condición Acida de Apertura Se abre la electroválvula ECA-01A
PH ≤ 5.0
Condición Acida de Cierre
PH ≥ 5.5 Se cierra la electroválvula ECA-01A
Condición Acida de Arranque Arranque de bomba de Floculante BF-
PH ≤ 6
01A o la bomba alternativa BF-01B
Condición Acida de Parda Parada de la bomba BF-01A o la
PH ≥ 6.5
bomba alternativa BF-01B
Nota: El rango del PH varia desde 0 a 14
Etapa 2
Sensor y trasmisor de PH (SPH-0209B / TPH-0209B) se encuentra a la salida del
Homogeneizador (DP-09B), el electrodo SPH-0209B capta la acides de la solución y
manda la información en forma de tensión eléctrica al trasmisor TPH-0209B, quien se
encarga de transformar la señal, mostrarlo en la pantalla, y dirigirlo al PLC, este dispositivo
corrige la acides del Homogeneizador DP-09B mediante la apertura de la electroválvula de
Cal ECA-02B con un valor de 9.8 de PH, el rango del PH para la apertura o cierre de las
electroválvulas de cal se ven en la tabla 15.
Tabla 15
Rango de PH en la Etapa 2
Condiciones Acidas o Rango de
Bomba
Bases PH
50
Condición Acida de Apertura pH ≤ 9.3 Se abre la electroválvula ECA-02B

Condición Acida de Cierre PH ≥ 9.8 Se cierra la electroválvula ECA-02B
Notas: El rango del PH varia des 0 a 14
Etapa 3
En esta etapa contamos con 02 sensores, como son:
Sensor y trasmisor de PH (SPH-0308 / TPH-0308) se encuentra en la salida del Espesador
E-06, se va a encargar de la medición final del proceso de tratamiento de las aguas
residuales, el electrodo SPH-0308 va sensar la magnitud de alcalinidad de la solución, esta
señal de tensión es envía al trasmisor TPH-0308, quien se encarga de transforma la señal
de ingreso a una señal normalizada de tipo 4 a 20 mA, esta información se envía al PLC
para su comparación.
Sensor y trasmisor de Caudal (SPH-0306 / TPH-0306) se encuentra en la sección p-6 de
la canaleta, entre el Homogeneizador DP-09B y el Espesador E-06, se encarga de medir
el caudal de la solución que se transporta por la canaleta, el sensor SPH-0306 mide la
magnitud del nivel del líquido, esta señal es enviada al transmisorTPH-0306 que calcula el
caudal con los parámetros establecidos; esta información es conducida hacia el PLC,
quien procesa y compara con los datos del sensor y trasmisor de PH (SPH-0308 / TPH-
0308)
El PLC después de procesar las dos variables de ingreso y compararlas con los parámetros
establecidos, manda una señal de salida hacia las electroválvulas EAC-01A, dejando
ingresar el Ácido Clorhídrico al Espesador E-06, para corregir la alcalinidad de la solución
obteniendo una neutralización total de PH de 7, el rango del PH para la apertura o cierre
de las electroválvulas de Ácido Clorhídrico se ven en la tabla 16.
Tabla 16
Rango de PH en la Etapa 3
Condiciones Acidas o Bases Rango de PH Bomba
51
Condición Acida de Apertura PH ≥ 9.8 Se abre la electroválvula BF-01A/B

Condición Acida de Cierre pH ≤ 7.5 Se cierra la electroválvula BF-01A/B
Notas: El rango del PH varia de 0 a14
4.3.2.5.2 Lazo de control.
El proceso de tratamiento de aguas residuales constará de tres etapas, la primera será en
el Homogeneizador DP-09A o condición acida, la segunda el Homogeneizador DP-09B o
condición base y la tercera el Espesador E-06 o condición neutra, cada etapa contara con
un medidor/trasmisor de PH independiente que estarán instalados a la salida de cada
tanque, encargados de determinar los valores de acides o de alcalinidad, véase en el anexo
g.
Todas las etapas contaran con electroválvulas encargadas de controlar el paso del fluido
necesario para regular el PH, solo el Homogeneizador DP-09A dispondrá de una bomba
de Floculante, instalada a su salida, para dosificar el Floculante, con el fin de sedimentar
los metales pesados en el Espesador E-07.
El controlador lógico programable (PLC) Modicon M221 será el delegado de aceptar las
señales de entradas provenientes de los sensores de PH, compararlos con los valores de
setup establecidos, y dar una repuesta en forma de apertura o cierre de las electroválvulas,
y encendido o parada de las bombas, para corregir la condición de entrada.
Para esta automatización del control de PH se utilizará un controlador PID, porque nos va
a permite regular a través de un lazo de retroalimentación las variables de proceso. Esto
debido a que cuenta con 3 parámetros distintos, el Proporcional, Integral y Derivativo, estas
tres acciones van a calcular la diferencia entre el PH real y contra el PH deseado. El
controlador PID presento un mejor desempeño en el proceso de control de PH al
compararlo con los controladores Algebraico, Lógica Difusa y Modo Deslizante, como se
muestra en la siguiente tabla.

52
Tabla 17
Comparación de Tiempo de Respuesta

Magnitudes de
Tiempo de Tiempo de Error del
Controlador señal de
respuesta estabilidad sistema
control
PID 26,5 s 250 a 300 s 2 0.69%
Lógica
56.5 s 300 a 350 s 4 1.66%
Difusa
Modo
66.2 s 500 a 550 s 6 1.66%
Deslizante
Algebraico 343.5 s 550 a 600 s 19 0.69%
NOTA: Solo se comparó con 3 controladores
De acuerdo a la tabla 17, el controlador PID tiene mejor tiempo de respuesta, tiempo de
estabilización, magnitud de la señal de control y error en el sistema, con respecto a la
neutralización de la acides.
4.3.2.5.2.1 Controlador PID 101 para el Homogeneizador DP-09A.
El sensor/trasmisor PH (SPH-0109A / TPH-0109B) capta una magnitud química, lo procesa
y envía una señal normaliza de 4 a 20 mA al PLC Modicon M221, este dispositivo compara
la señal recibida con los valores del setup establecidos, de la siguiente manera:
• Si el valor de PH ≤ 5.3 el PLC ordena la apertura de la electroválvula de Cal ECA-
01A para dosificar cal al Homogeneizador DP-09A.
• Si el valor de PH ≥ 5.5 el PLC ordena el cierre de la electroválvula de Cal ECa-01A
• Si el valor de PH ≤ 5.5 el PLC ordena el arranque de la bomba BF-01A, alternativo
a esto tenemos en stanby la bomba BF-01B, estas dos bombas dosificaran
Floculante al Espesador E-07.
• Si el valor de PH ≥ 6 el PLC ordena la parada de la bomba BF-01A, alternativo a
esto tenemos en stanby la bomba BF-01B.

53
4.3.2.5.2.2 Controlador PID 102 para el Homogeneizador DP-09B.
El sensor/trasmisor (PH SPH-0209B / TPH-0209B) capta una magnitud química, lo
procesa y envía una señal normaliza de 4 a 20 mA al PLC Modicon M221, este dispositivo
compara la señal recibida con los valores del setup establecidos, de la siguiente manera:
• Si el valor de PH ≤ 5.5 el PLC ordena la apertura de la electroválvula ECA-02B para
dosificar cal al Homogeneizador DP-09B.
• Si el valor de PH ≥ 9.8 el PLC ordena la parada de la electroválvula ECA-02B
4.3.2.5.2.3 Controlador PID 103 para el Espesador E-06.
El sensor/trasmisor (SPH-0306 / TPH-0306) capta una magnitud química, lo procesa y
envía una señal normaliza de 4 a 20 mA al PLC Modicon M221, este dispositivo compara
la señal recibida con los valores del setup establecidos, de la siguiente manera:
• Si el valor de PH ≥ 9.8, el PLC se encarga de la apertura en grados de la
electroválvula EAC-01A para dosificar Ácido Clorhídrico al Espesador E-06, la
apertura en grados va depender del nivel de caudal proporcionado por el sensor
SC-0106 / TC-01006.
• Si el valor de PH ≤ 7, el PLC se encarga del cierre en grados de la electroválvula
EAC-01A, este cierre en grados va depender del nivel de caudal proporcionado
por el sensor SC-0106 / TC-01006

54
4.3.2.5.3 Diagrama del lazo de control.
SEÑALES DE ENTRADAS SEÑALES DE SALIDA HACIA

PROVENIENTES DE LOS LAS ELECTROVAVULAS
SENSORES
CONTROLADOR
PLC
ELECTROVALVULA DE CAL ELECTROVALVULA

DE ÁCIDO
CLORHÍDRICO
SENSOR DE
PH SENSOR
DE
BOMBA PH CAUDAL
DOSIFIVADORA ELECTROVALVULA CAL
ENTRADA
DE AGUA PH
RESIDUAL
SALIDA DE
AGUA
TRATADA
DP-09A E-07 PH DE 7
DP-09B E-06
Figura 28. Diagrama de Lazo de Control (Fuente: Propia)

55
4.3.2.5.4 Diagrama de flujo
1.1.1.1.
Controlador PID 101 del

Homogeneizador DP-09A
Inicio
Ingreso de Agua Residual con Niveles

de Acides Altos de PH de 3.5
Activación de
electroválvula de Cal
Medición de PH
Controlador
No
PH ≤ 5.5
Si
Desactivación de la
electroválvula de cal
Activación de la Bomba
de Floculante
Fin
Figura 29. Controlador PID 101 (Fuente Propia)

56

homogeneizador DP-09B
Inicio

de Acides Altos de PH de 5.5
Activación de
Medición de PH
Controlador
No
PH ≤ 9.8
Si
Figura 30. Controlador PID 102 (Fuente Propia)

57

Espesador E-066
Inicio

de Alcalinidad Altos de PH de 9.8
Activación de electroválvula de
Ácido Clorhídrico
Medición de PH
Medición de caudal
Controlador
No
PH=7
Si
electroválvula de Ácido
Clorhídrico
Fin
Figura 31. Controlador PID 103 (Fuente: Propia)

58
4.3.2.5.5 Identificación de las señales de control y monitoreo.
Tabla 18
Señales de Control y Monitoreo
Código de Identificación Descripción Tipo de Señal
SC-0106 / TC-01006 Sensor/trasmisor de caudal Analógica
SPH-0107 / TPH-0107 Sensor/trasmisor de PH Analógica
ECa-01A Electroválvula de Cal Analógica
ECa-02B Electroválvula de Cal Analógica
EAC-01A Electroválvula de Cal Analógica
BCF-01A/B Bomba de Floculante Analógica
Notas: Las señales de control son analógicas.
4.3.2.5.6 Escalamiento de señal de entradas analógica.
Las variables del sistema, tanto el PH como el caudal son señales analógicas, estos deben
ser guardados en el PLC, para luego ser escalados en medidas de Ingeniería como %, Bar,
°C, Metros, etc.
Estas señales de PH y caudal, son mostrados en pantalla, mediante el sistema SCADA y
así lograr un buen entendimiento del proceso de la planta.
Para desarrollar el proyecto de Implementación del Sistema Automatizado de Control de
PH se utilizarán valores de Nivel PH y de Caudal, como se muestran en la tabla 19.
Tabla 19
Valores de Nivel de PH y de Caudal para el Encalamiento
Dirección Tag Símbolo Tipo Mínimo Máximo
SPH-0109A /
%IW1.0 TPH-0109A SENSOR_DE_PH 4-20mA 0 30000
SPH-0209B /
%IW1.1 TPH-0209B SENSOR_DE_PH 4-20mA 0 30000
SPH-0306 /
%IW1.2 TPH-0306 SENSOR_DE_PH 4-20mA 0 30000
SC-0106 / TC-
%IW1.3 SENSOR_DE_CAUDAL 4-20mA 0 10000
01006
Notas: El tipo de señal que se utiliza es de 4-20mA.
59
4.3.2.5.6.1 Sensor-transmisor de caudal.
Datos:
Rango de Caudal:
• LT_R_ min: 0 m3/h

• LT_R_ máx.: 270 m3/h
Sensor Transmisor de Caudal (De acuerdo a las especificaciones)

LT_R_min 4 mA (nivel mínimo de efluente en la canaleta de PRFV)
LT_R_max 20 mA (nivel máximo de efluente en la canaleta de PRFV)

Módulo de entradas analógicas del PLC (según programación)
PLC
10000
Sensor – Caudal mA
0
4 20
Figura 32. PLC vs Sensor de Caudal (fuente Propia)
El escalamiento para el sistema SCADA será el seguimiento:
Caudal-SCADA
LT_R_MAX
LT_R_MIN PLC
10000
0
Figura 33. Nivel de Caudal VS Bits (Fuente Propia)

60
Por lo consiguiente, la ecuación que se va implementar en el programa Ladder del PLC
Modicon M221 para hallar el nivel de caudal que transcurre por la canaleta de PRFV,
teniendo como dato la corriente de 4-20 mA enviada por el transmisor de Caudal y rango
mínimo y máximo ingresados al sistema SCADA es:
Caudal_SACADA = (LT_R_max- LT_R_min) (sensor caudal) + LT_R_min

10000
4.3.2.5.6.2 Sensor-trasmisor de PH.
Datos
Rango de PH
ATPH_R_ min: 2PH

ATPH_R_max: 12PH
Sensor transmisor de PH (De acuerdo a las especificaciones)
ATPH_R_min 4 mA (PH mínimo en el tanque Homogeneizadores o Espesadores)

ATPH_R_max 20 mA (PH máximo en el tanque Homogeneizadores o Espesadores)
Módulo de entradas analógicas del PLC (según programación
PLC
30000
0 Sensor de PH mA
4 20
Figura 34. PLC vs Sensor de PH (Fuente Propia)

61
El escalamiento para el sistema SCADA será el seguimiento:
PH-SCADA
ATPH_R_max
ATPH_R_min
N PLC
0 30000
Figura 35. Nivel de PH vs Bits (Fuente Propia)
Por lo consiguiente, la ecuación que se va implementar en el programa Ladder del PLC
Modicon M221 para hallar el PH, teniendo como dato la corriente de 4-20 mA enviada por
el sensor trasmisor de PH y el rango máximo y mínimo ingresados al sistema SCADA es:
PH_SACADA = (ATPH_R_max- ATPH_R_min) (sensor PH) + ATPH_R_min
10000
4.3.2.5.7 Direccionamiento en la variable en PLC.
4.3.2.5.7.1 Descripción de las entradas del sistema de control.
Tabla 20
Entradas del Sistema de Control
Variable Símbolo Descripción
%IW1.0 SENSOR_DE_PH lectura de PH
%IW1.3 SENSOR_DE_CAUDAL lectura de caudal
62
4.3.2.5.7.2 Descripción de las salidas del sistema control.
Tabla 21
Salidas del Sistema de Control
Variable Símbolo Descripción
señal de activación /desactivación de
%Q0.1 ECA_01A
%Q0.2 ECA_01B
%Q0.3 EAC_01A
electroválvula de Ácido Clorhídrico
señal de activación /desactivación de la
%Q0.4 BF-01A/B
bomba de floculante
4.3.2.5.7.3 Descripción de las variables utilizadas en la comunicación con el
SCADA.
Para la comunicación entre el software de SCADA y el PLC se utilizará un protocolo TCP
Modbus, para realizar esta comunicación se tiene que seleccionar del registro del PLC
variables a transferir, en ese sentido en el siguiente cuadro se muestran las variables del
PLC.
Tabla 22
Variables del PLC
Variable Sentido Descripción
Variable que indica el PH de
%MF26 SCADA-PLC
entrada PV, PID 101
%MF30 SCADA-PLC
entrada PV, PID 102
%MF34 SCADA-PLC
entrada PV, PID 103
Variable que indica el
porcentaje de apertura de la
%MW134 SCADA-PLC
electroválvula de Cal CV, PID
101
%MW135 SCADA-PLC
electroválvula de Cal CV, PID
102
%MW136 SCADA-PLC
63
electroválvula de Ácido
Clorhídrico CV, PID 103
Variable que indica el valor de
%MW137 SCADA-PLC
PH ideal SP, PID 101
%MW138 SCADA-PLC
%MW139 SCADA-PLC
Variable que indica el estado
%MW140 SCADA-PLC del PH, OUTPUT/MAN – PID
101
102
103
%MW143 SCADA-PLC de la electroválvula,
AUTO/MAN – PID 101
4.3.2.5.8 Programación del PLC con el lenguaje Ladder.
La programación para el PLC se desarrolla en el lenguaje Ladder o llamado también
diagrama de contactos, que mediante símbolos gráficos y en diferentes segmentos, forman
una sentencia lógica, véase en el anexo h.
4.3.3. Implementación del sistema de automatizado de control de PH.
4.3.3.1. Instalación de la instrumentación.
4.3.3.1.1 Instalación del sensor de nivel de radar SC-0106 VEGAPULS 31.
El sensor de nivel de radar compacto se instalará en la canaleta de PRFV en el tramo 19,
a una altura de 5m, el sensor estará anclado a una altura 54.2 cm con respecto a la base
64
de canaleta, sensara el nivel máximo y mínimo del flujo, el plano del tramo 19 se visualiza
en el anexo i.
Sensor de Nivel de
Radar Compacto SC-
0106 VEGAPULS 31
Figura 36. Sensor de Nivel de Radar SC-0106 (Fuente: Propia)
4.3.3.1.2 Instalación del trasmisor y controlador TC-0106 VEGAMEN 391.
El trasmisor y controlador VEGAMEN 391 se instalará en la planta baja a 1.6m del nivel de
piso, esto dispositivo electrónico estará instalado dentro de una caja de metal cumpliendo
con la norma NEMA 4X véase en el anexo j, el cual se encargará de recibir los datos del
sensor de nivel y arrojará como resultado el caudal que transporta la canaleta, véase en la
figura 37.
Trasmisor y controlador
TC-0106 VEGAMEN 391
Figura 37. Trasmisor/Controlador TC-0106 (Fuente: Propia)

65
4.3.3.1.3 Instalación del sensor y trasmisor de PH SPH-0109A/TPH-0109A.
Se instalará el sensor y trasmisor de PH (SPH-0109 / TPH-0109A) en la canaleta de PRFV
que une la salida del tanque de almacenamiento DP-09A con la entrada del Espesador E-
07, véase en la figura 38.
Trasmisor de PH
TPH-0109A
Sensor de PH
SPH-0109A
Figura 38. Sensor/Trasmisor de PH SPH-0109A TPH-0109A (Fuente: Propia)
4.3.3.1.4 Instalación de sensor y trasmisor de PH SPH-0209B/TPH-0209B.
Se instalará el sensor y trasmisor de PH (SPH-0209B / TPH-0209B) en la canaleta de
PRFV, en la salida del tanque de almacenamiento DP-09B, véase en la figura 39.

66
Sensor de PH
SPH-0209B
Figura 39. Sensor/Trasmisor de PH SPH-0209 TPH-0209B (Fuente: Propia)
4.3.3.1.5 Instalación de sensor y trasmisor de PH SPH-0306/TPH-0306.
Se instalará el sensor y trasmisor de PH (SPH-0306 / TPH-0306) en la salida del Espesador
E-06, se encargará de medir el PH resultante del agua tratada, este debe estar entre el
rango de 6.9 a 7, que sería lo ideal, véase en la figura 40.

67
Trasmisor de
PH SPH-0306
Sensor de PH
TPH-0306
Figura 40. Sensor/Trasmisor de PH SPH-0306 TPH-0306 (Fuente Propia)
4.3.3.2. Instalación de los actuadores.
4.3.3.2.1 Instalación de las electroválvulas de cal ECA-01A/ECA-01B.
Las electroválvulas se instalaron a 6m de distancia del Homogeneizadores DP-09A Y
DP09B, tiene una tubería de alimentación de 2”, este tipo de sistema funciona con aire
comprimido.
El sistema de tubería tiene una alimentación directa hacia el Homogeneizador, controlado
con una válvula de esfera manual, por lo tanto, se activará manualmente cuando falle las
electroválvulas, véase en la figura 41.

68
Electroválvulas
de cal
Figura 41. Electroválvula de Cal (Fuente: Propia)
Las electroválvulas, reciben la carga de Cal disuelta con agua, proveniente de los
depósitos de almacenamientos, impulsadas por bombas centrifugas, véase en la figura
42.
Tanques de Cal
Bombas centrifugas
de Cal
Figura 42. Tanque y Bomba de Cal (Fuente: Propia)
Las electroválvulas distribuyen Cal mediante tuberías de PVC de 2” a los dos
Homogeneizadores, véase en la figura 43.

69
Tubería de PVC de 2” DP-09B
Tubería de PVC de 2” DP-09A
Figura 43. Tubería de PVC (Fuente: Propia)
4.3.3.2.2 Instalación de las electroválvulas de ácido clorhídrico.
Las electroválvulas del Ácido Clorhídricos se van a instalar en la entrada del Espesador
E-06, a 1.8 m a nivel del piso, su señal es analógica de 4 a 20 mA. Tiene tuberías de
PVC residentes al acido de ¾” de diámetro instalados a la entrada y salida, véase en la
figura 44.
Electroválvula
de Ácido
Clorhídrico
Figura 44. Electroválvula de Ácido Clorhídrico (Fuente: Propia)

70
4.3.3.2.3 Instalación de bombas de floculantes BF-01A/B.
Las bombas de floculante BF-01A/B se instalarán a nivel del piso junto con los tanques de
almacenamiento, alimentarán al Espesador 07 por medio de una tubería de PVC de ½”,
véase en la figura 45.
Figura 45. Bomba y Tanque de Floculante (Fuente: Propia)
4.3.3.3. Instalación del sistema de control.
4.3.3.3.1 Instalación del PLC.
El PLC se implementó en el cuarto de control a 15 metros de distancia, entre el laboratorio
y el almacén, véase en la siguiente figura 46.

71
Cuarto de
Control
Figura 46. Cuarto de Control (Fuente: Propia)
El PLC se instaló dentro del tablero de control cumpliendo con la norma NEMA 1, véase
en la siguiente figura 47.
Entradas de
Señales
PLC Modicon
M221
Salidas de
Señales
Figura 47. PLC Modicon M221 (Fuente: Propia)
El CPU y el monitor se instalarán en el cuarto de control junto al tablero de control, véase
en la figura 48.
72
Figura 48. Monitor con el Sistema SCADA (Fuente: Propia)
4.4. Recursos Humanos y Equipamiento
4.4.1. Recursos humanos.
Para desarrollar este proyecto de implementación del sistema automatizado de control de
PH, se utilizó los siguientes recursos humanos.
Figura 49. Equipo de Diseño e Implementación (Fuente: Propia)

73
4.4.1.1. Equipo de diseño.
El equipo encargado del diseño de los planos eléctricos, del control y del software de
programación cuenta con 3 integrantes.
• Ing. Electromecánico Ricardo Fernández encargado de los planos eléctricos y
del sistema de control.
• Ing. Electrónico Daniel Diaz encargado del sistema de control.
• Ing. Sistemas y Programación Omar López encargado de programar.
4.4.1.2. Equipo de implementación.
El equipo encargado de implementar el sistema automatizado de control de PH en la planta
de tratamiento de aguas residuales cuenta con 5 integrantes.
• Ing. Residente Ricardo Fernández Cervantes encargado del proyecto en obra.
• Ing. SSOMA: Carlos Gil encargado de la seguridad.
• Téc. Electrónico: Wuansi Rioja encargado de la instalación.
• Téc. Electrónico: Carlos Orellana encargado de la instalación.
• Téc. Electrónico: Gonzalo Flores encargado de la instalación.
4.4.2. Equipamiento.
Para implementar el sistema de automatización del control de PH en la planta de
tratamiento de aguas residuales, se requiere de materiales y de equipos necesarios para
su instalación
4.4.2.1. Materiales.
Los materiales que se van a utilizar en el sistema del control de PH, se van a dividir en
cuatros partes: equipos de instrumentación, sistema de control, actuadores y todos
materiales complementarios para la instalación del sistema.

74
4.4.2.1.1 Equipos de instrumentación.
• 3 sensores de PH
• 3 trasmisores de PH
• 1 sensores de caudal
• 1 trasmisores de caudal
4.4.2.1.2 Sistema de control.
• 1 PLC Modicon.
• Software SoMachine Basic V 1.3.
• SCADA.
4.4.2.1.3 Actuadores.
• 3 electroválvulas.
• 2 bomba Dosificadora.
4.4.2.1.4 Materiales complementarios.
• 200 metros de cables de control 14AWG.
• 1 interruptores automáticos.
• 3 módulos analógicos.
• 3 tubos de inmersión para sensor de PH.
• 3 solución de calibración de PH.
• 1 computadora con su pantalla 24”.
• Canaletas
4.4.2.2. Equipos y herramientas.
La empresa cuenta con los equipos y maquinarias necesarias para la implementación del
sistema de control.
4.4.2.2.1 Equipos.
• 1 máquina de soldar.
75
• 2 amoladoras.
• 1 taladro.
• 1 compresora de aire.
• 1 pistola de aire caliente.
• Taladro.
4.4.2.2.2 Herramientas.
• 2 alicates.
• 6 desarmadores.
• 1 sierra de corte.
• 2 alicate para prensar terminales.
• 2 alicate corte lateral.
• 2 alicate de punta o pico de Pato.
• Pelacables.
• Cincel.
• Martillo.
• Prueba de tención.
• Busca polo.
• Multitester.
• Lampara de prueba.
• Lupa.
• Linterna.
• Corona y brocas.
• Pasa cables.
• Guantes de protección.
• Escalera de aluminio.
• Arnés y línea de vida.

76
• Retráctil.
• Andamios.
• Casco de protección.
• Botas dieléctricas.
• Cúter.
• Uniforme de trabajo
4.4.2.3. Costo de implementación del sistema.
Los costos de implementación del proyecto van a hacer por entregables y por fases.
Costos de Implementación del Sistema de Control de PH

Fase Entregables Montos en USD
1. Gestión del Proyecto Iniciación $ 1,400.00
Plan de Proyecto $ 2,019.42
Informe de Estado del Proyecto $ 2,356.00
Cierre de Proyecto $ 168.28
Total, Fase $ 5,943.7
2. Ingeniería de Diseño Visita e Informe Técnico $ 2,800.5
Diseño del sistema de control $ 1,125.94
Planos Eléctricos $ 1,171.00
Lenguaje y Programación $ 1,823.42
Revisión de ingeniería de Detalle $ 1,025.28
3. Procura Sistema de control automático $ 11,779.79
Total, Fase $ 11,779.79
4. Instalación de Instalación y montaje $ 5,654.00
Montaje
5. Comicionamiento y Comicionamiento y Pruebas $ 3,957.80
Pruebas
6. Capacitación Capacitación $ 323.08
Total, Fase $ 323.08
7. Cierre de Proyecto Cierre de proyecto $ 161.54
Total, Fase $ 161.54
TOTAL, FASE $ 35,766.05
77
4.4.2.3.1 Costos de gestión de proyecto.
Iniciación
Personal Días Sueldo Sueldo Sueldo
Trabaja por Dia Mensual S/. Total S/.
dos
Raúl Segura 10 S/.167 S/.1,340 S/.1,340
Julio Mejía 10 S/.133 S/.1,000 S/.1,000
Royer Terán 10 S/.133 S/.1,000 S/.1,000
Varios Subtotal S/. 3,340
Gastos Cantidad Duració Costo Costo Costo Total
n en Unitario mensual S/. S/.
Días S/.
Movilidad 3 10 S/.20 S/.600 S/.600
Celulares 3 10 S/.2 S/.60 S/.60
Útiles de oficina 3 10 S/.10 S/.300 S/.300
Otros 3 10 S/.20 S/.600 S/.600
Subtotal S/. 1,560
Gasto total S/. 4,900
Gasto total $. 1,400.00
Plan de Proyecto
Trabajado por Dia Mensual S/. Total S/.
s
Raúl Segura 12 S/ 167 S/ 1,680 S/ 2,004
Julio Mejía 12 S/ 133 S/ 1,200 S/ 1,596
Royer Terán 12 S/ 133 S/ 1,200 S/ 1,596
Gastos Cantidad Duración Costo Costo Costo
es en Días Unitario Mensual S/. Total S/.
S/.
Movilidad 3 12 S/.20 S/ 720 S/ 720
Celulares 3 12 S/.2 S/ 72 S/ 72
Útiles de oficina 3 12 S/.10 S/ 360 S/ 360
Otros 3 12 S/.20 S/ 720 S/ 720
Subtotal S/. 1,872
78
Informe de Estado de Proyecto

Trabajado por Dia Mensual Total S/.
s S/. S/.
Raúl Segura 14 S/.167 S/.2,338 S/.2,338
Julio Mejía 14 S/.133 S/.1,862 S/.1,862
Royer Terán 14 S/.133 S/.1,862 S/.1,862
Gastos Cantidad Duración Costo Costo Costo
es en Días Unitario Mensual Total S/.
S/. S/.
Movilidad 3 14 S/.20 S/.840 S/.840
Celulares 3 14 S/.2 S/.84 S/.84
Otros 3 14 S/.20 S/.840 S/.840
Subtotal S/. 2,184
Cierre de Proyecto
Personal Días Sueldo por Sueldo Sueldo
Trabajados Dia S/. Mensual s/. Total S/.
Raúl Segura 1 S/.167 S/.167 S/.167
Julio Mejía 1 S/.133 S/.133 S/.133
Royer Terán 1 S/.133 S/.133 S/.133
Varios Subtotal S/. 433
Gastos Cantidades Duración Costo Costo Costo
en Días Unitario Mensual S/. Total S/.
S/.
Movilidad 3 1 S/.20 S/.60 S/.60
Celulares 3 1 S/.2 S/.6 S/.6
Otros 3 1 S/.20 S/.60 S/.60
Subtotal S/. 156
Gasto total S/. 589
Gasto total $. 168.28
79
4.4.2.3.2 Costos de ingeniería de diseño.
Visita e Informe técnico

Trabajados Dia S/. Mensual S/. Total S/.
Ricardo Fernández 24 S/.106.7 S/.2,560.8 S/.2,560.8
Ricardo Días 24 S/.117.7 S/.2,824.8 S/.2,824.8
Varios Subtotal S/. 5,385.6
Gastos cantidades Duración Costo Costo Costo
en Días Unitario S/. Mensual S/. Total S/.
Movilidad 2 24 S/.30 S/.1440 S/.1440
Celulares 2 24 S/.2 S/.96 S/.96
Almuerzo 2 24 S/.10 S/.480 S/.480
Otros 1 24 S/.100 S/.2,400 S/.2400
Subtotal S/. 4,416
Gasto total S/. 9,801.6
Diseño del sistema de control

Trabajados por Dia Mensual S/. Total S/.
S/.
Ricardo Días 12 S/.117.7 S/.1,412.4 S/.1,412.4
Gastos cantidades Duración en Costo Costo Costo
Días Unitario Mensual S/. Total S/.
S/.
Movilidad 2 12 S/.20 S/.480 S/.480
Celulares 2 12 S/.2 S/.48 S/.48
Otros 2 12 S/.20 S/.480 S/.480
Subtotal S/. 1,248
80
Planos eléctricos
Trabajados por Dia Mensual S/. Total S/.
S/.
Ricardo Fernández 15 S/.106. S/.1,600.5 S/.1,600.5
7
Daniel Rivas 15 S/.83.3 S/.1,250 S/.1,250
Varios Subtotal S/. 2850.5
Gastos cantidades Duración en Costo Costo Costo Total
Días Unitario Mensual S/. S/.
S/.
Movilidad 2 12 S/.20 S/.480 S/.480
Celulares 2 12 S/.2 S/.48 S/.48
Otros 2 12 S/.20 S/.480 S/.480
Subtotal S/. 1,248
Gasto total S/. 4098.5
Lenguaje y Programación
Trabajando por Dia Mensual S/. Total S/.
S/.
Ricardo Fernández 20 S/.106.7 S/.2,134 S/.2,134
Omar López 20 S/.150 S/.3,000 S/.3,000
Gastos Cantidades Duración en Costo Costo Costo
Días Unitario mensual S/. Total S/.
S/.
Movilidad 2 12 S/.20 S/.480 S/.480
Celulares 2 12 S/.2 S/.48 S/.48
Otros 2 12 S/.20 S/.480 S/.480
Subtotal S/. 1248
81
Revisión de Ingeniería de Detalle

Ricardo Fernández cervantes 5 S/.106.7 S/.533.5 S/.533.5
Omar López 5 S/.150 S/.750 S/.750
Ricardo Días 5 S/.117.7 S/.588.5 S/.588.5
Daniel Rivas 5 S/.83.3 S/.416.5 S/.416.5
S/.
Movilidad 5 5 S/.20 S/.500 S/.500
Otros 5 5 S/.50 S/.500 S/.500
Subtotal S/. 1,300
4.4.2.3.3 Costos de procura.
Sistema de Control automático

Alan Segura 7 S/.83.3 S/.583.1 S/.583.1
Miguel Avellana 7 S/.40 S/.280 S/.280
Dante Quincho 7 S/.40 S/.280 S/.280
S/.
Movilidad 1 7 S/.20 S/.140 S/.140
Otros 1 7 S/.50 S/.350 S/.350
Materiales Subtotal S/. 602
Materiales para el Sistema de Control Subtotal $. 39,484.165
Automático
82
4.4.2.3.3.1 Costos de materiales.
DESCRIPCIÓN MODELO CANT. UNID. Costo Costo

Unit. total,
( Dolores) ( dólares)
Transmisor de Caudal VEGAMEN 391 1 Unid. $1,800.00 $1,800.00
Transmisor de PH EXAxt450 3 Unid. $1,540.00 $1,540.00
Sensor de PH CPS11D 1 Unid. $630.00 $630.00
Sensor de Caudal VEGAPULS31 1 Unid. $480.00 $480.00
Cable para sensor PH CYK10 8 Unid. $270.00 $2,160.00
Ensamble de Inmersión CPA111 1 Unid. $538.00 $538.00
para Sensor de PH
Solución de calibración 1 Unid. $50.00 $50.00
PH 4.01WTW (250ml)
PH 7,00 WTW (250ml)
PH 10.01 WTW (250ml)
SISTEMA DE CONTROL
Interruptor Automático LV429634 1 Unid. $111.00 $111.00
tripolar 50Amp
PLC M221-24DI (24Vdc) TM221CE24R 1 Unid. $200.00 $200.00
/10RelayDO, Puerto
Ethernet
MODULO ANALOGICO TM3AM6 3 Unid. $190.00 $570.00
4AIN/2AO
DESCRIPCIÓN
Alimentación 1.2 Amp ABL8MEM24012 1 Unid. $40.00 $40.00
Smith Ethernet de 5 TCSESU053FNO 1 Unid. $110.00 $110.00
Puertos
TABLERO MURAL DE ACERO
IP66,1400X1000X300, AE1114.500 1 Unid. $510.00 $720.00
Incluye Placa de Montaje
IP67,600X500X250 AE1114.450 3 Unid. $350.00 1,050.00
Incluye Placa de Montaje
ACCESORIOS DEL SISTEMA DE CONTROL
Transformador 2 Unid. $150.65 $301.3
380/220VAC
Llave termomagnética A9F74220 2 Unid. $18.63 $37.26
2x10A X 220Vac 60Hz
Llave termomagnética 2 x A9F74205 1 Unid. $30.51 $30.51
4A x 220Vac 60Hz
2A x 220Vac 60Hz
1A x 220Vac 60Hz
Riel DIN Simétrico 35mm NSYSDR200BD 4 Unid. $7.47 $29.88
x 2m
RELE MINIATURA 6ª RXM4AB1P7 7 Unid. $9.36 $65.52
4NANC 230VAC
83
BASE RXM2/4,E/S RXZE2M114N 7 Unid. $7.00 $49.00

MEZC, Tornillo
Clip Metálico, para RXZ400 12 Unid. $1.50 $18.00
Fijación de Relé
Tope para borneras NSYTRAABV35 48 Unid. $0.80 $38.40
Borneras Simples 4mm2, NSYTRV42 70 Unid. $0.76 $53.2
1000v, 41Amp
Bomeras Portafusibles NSYTR42SF5 32 Unid. 3.64 $ 116.48
4mm2, 500V, 6,6 Amp
Bornera de Tierra NSYTRV45PE 10 Unid. 0.88 $8.8
Barra de Cobre 1 Unid. 28.73 $28.73
Cable de control 14 AWG 1 Unid. 30.73 $28.73
Fusibles 0.5 AMP 10 Unid. 1.54 $15.4
Marcadores para cables 1 Unid. 30.73 $30.73
14 AWG
Pernería 1 Unid. 27.73 $27.73
Lamina de Riesgo 1 Unid. 6.75 $6.75
Placa de Identificación 1 Unid. 15.73 $15.73
Tomacorriente 1 Unid. 22.11 $22.11
Borneras de fuerza
Canelas PVC 40x60 mm 6 Unid. 9.18 $55.08
Total 11,281.19
4.4.2.3.4 Costo de instalación de montaje.
Instalación y Montaje
Trabajad por Dia S/. Mensual S/. Total S/.
os
Carlos Gil 35 S/.106.7 S/.3,734.5 S/.3,734.5
Wuansi Rioja 35 S/.50 S/.1,750 S/.1,750
Carlos Orellana 35 S/.50 S/.1,750 S/.1,750
Gonzalo Flores 35 S/.50 S/.1,750 S/.1,750
Gastos cantidades Duración Costo Costo Costo
S/.
Movilidad 5 35 S/.20 S/.3,500 S/.3500
Celulares 1 35 S/.2 S/.70 S/.70
Almuerzo 5 35 S/.10 S/.1,750 S/.1,750
Otros 1 35 S/.50 S/.1,750 S/.1,750
Subtotal S/. 7,070
Gasto total $. 5,654
84
4.4.2.3.5 Costo de comicionamiento y pruebas.
Comicionamiento y Pruebas
Trabajados por Dia S/. Mensual Total S/.
S/.
Ricardo Fernández 7 S/.106.7 S/.746.9 S/.746.9
Carlos Gil 7 S/.106.7 S/.746.9 S/.746.9
Wuansi Rioja 7 S/.50 S/.350 S/.350
Carlos Orellana 7 S/.50 S/.350 S/.350
Gonzalo Flores 7 S/.50 S/.350 S/.350
en Días Unitario Mensual Total S/.
S/. S/.
Movilidad 5 7 S/.20 S/.700 S/.700
Almuerzo 5 7 S/.10 S/.350 S/.350
Otros 1 7 S/.50 S/.350 S/.350
Subtotal S/. 1,414
4.4.2.3.6 Costo de capacitación.
Capacitación
Trabajad por Dia S/. Mensual S/. Total S/.
os
Carlos Gil 2 S/.106.7 S/.213.4 S/.213.4
Gastos Cantidades Duración Costo Precio Precio
S/.
Movilidad 5 2 S/.20 S/.200 S/.200
Almuerzo 5 2 S/.10 S/.100 S/.100
Otros 1 2 S/.50 S/.100 S/.100
Subtotal S/. 404
85
4.4.2.3.7 Costo de cierre de proyecto.
Cierre de Proyecto
Trabajados por Dia Mensual Total S/.
S/.
Carlos Gil 1 S/.106.7 S/.106.7 S/.106.7
en Días Unitario Mensual Total S/.
S/. S/.
Movilidad 5 1 S/.20 S/.100 S/.100
Almuerzo 5 1 S/.10 S/.50 S/.50
Otros 1 1 S/.50 S/.50 S/.50
Subtotal S/. 202
Gasto total S/. 565.4
4.5. Análisis Económico - Financiero
4.5.1. Análisis financiero antes de la implementación.
4.5.1.1. Ingresos mensuales antes de la implementación.
• La cantidad de agua tratada en metros cúbicos por la PTAR equivalente al mes de
agosto es:
Días Jornada Turnos Agua Precio Total, Mensual

(h.) tratada (m3 x $) (USD$)
(m3/h)
31 12 2 216 $ 0.429 $ 68,942,.016
• Antes de la implementación de sistema automatizado de control de PH, todos los
metales pesados de Fosforo y Calcio sobrantes del proceso de tratamiento de
aguas residuales no se recuperaban, eran expulsados al mar.

86
IRM S/.0
• Ingreso total de un mes es: 68,942.016 + 0 = $ 68,942.0.16
4.5.1.2. Egresos antes de la implementación.
4.5.1.2.1 Materia prima.
Los materiales que intervienen en la neutralización del ácido en el proceso de
tratamiento de aguas residuales
Días Material Total

(USD)
31 Cal, Floculante y ácido $ 8,954
Clorhídrico
4.5.1.2.2 Costo de conversión.
- Costos de producción.
Días Concepto Total

(USD$)
31 Luz, agua y otros $ 16,002
- Costo de mano de obra: La planta de tratamiento de agua residuales contaba
con 27 personas para su funcionamiento.
Cantidad Personal Sueldo S/ Sueldo S/ Total

(día) (mes) S/.
1 Ing. planta S/.116.7 S/.3,500 S/.3,500
2 Supervisores planta S/.83.3 S/.2,500 S/.5,000
10 Operarios de maquinas S/.66.7 S/.2,000 S/.20,000
4 Técnicos electricistas S/.73.3 S/.2,200 S/.8,800
4 Técnicos Mecánicos S/.76.7 S/.2,300 S/.9,200
10 Operarios de Limpieza y S/.33.3 S/.1,000 S/.10,000
apoyo
Total, sueldo de personal de planta S/ 56,500
Total, en USD$ 16,142.85
- El costo de conversión es: 16,002 + 16,142.85 = $ 32,144.85

87
4.5.1.2.3 Mantenimiento.
- Costo de mantenimiento: Mensualmente se hacían paradas de mantenimiento,
que consistía en reparación y limpieza de elementos, como las canaleta,
Espesadores y bombas, estas sufrían de desgastes y taponeos por materiales que
se adhieren a las paredes en forma de sarro, el gasto que conlleva esta parada es
la siguiente:
Días Concepto Precio Cantidad Total, S/.

(día)
1 Alquiler de S/.30.00 9 cuerpos S/.270.00
andamios
1 Personal extra S/.100.00 20 personas S/.2,000.0
1 Repuesto S/.8,000 variado S/.6176.1
1 Otros S/.2,000 variado S/.2,000.0
Total, S/ 10,446.10
- Costo por paradas de plantas: La planta de tratamiento de aguas residuales
tenía 12 paradas por año, por concepto de mantenimiento, uno por cada mes,
originando perdidas para la empresa Lepsa S.A.C.
Días Jornada Turnos Agua Precio Total, Mensual

(h.) tratada (m3 x $) (USD$)
(m3/h)
1 12 2 216 $ 0.429 $ 2,223.936
- Costo de mantenimiento 2,984.6 + 2,223.936 = $ 5,208.536
4.5.1.3. Flujo de caja antes de la implementación.
Descripción Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre

Ingresos del proyecto $ 64864.8 $ 58223.88 $ 61776 $ 68942.016 $ 68942.01 $ 66718.08
Inversión $ 35,766
Materia prima $ 8,954 $ 8,954 $ 8,954 $ 8,954 $ 8,954 $ 8,954
Costo de conversión $ 32144.85 $ 32144.85 $ 32144.85 $ 32144.85 $ 32144.85 $ 32144.85
Mantenimiento $ 5,208.536 $ 5,208.536 $ 5,208.536 $ 5,208.536 $ 5,208.536 $ 5,208.536
Resultado bruto $ 18,557.41 $ 11,916.49 $ 15,468.6 $ 22,634.63 $ 22,634.63 $ 20,410.6
Gastos administrativos 8% $ 1,484.59 $953.31 $ 1,237.48 $ 1,810.77 $ 1,810.77 $ 1.632.85
Resultado bruto $ 17,072.82 $ 10,963.17 $ 14,231.12 $ 20,823.85 $ 20,823.85 $ 18,777.83
Depreciación $0 $0 $0 $0 $0 $0
Resultado antes del $ 17,072.82 $ 10,963.17 $ 14,231.12 $20,823.85 $ 20,823.85 $ 18,777.83
impuesto
Impuesto a la renta 29.5% $ 5,036.48 $ 3234.13 $ 4,198.18 $ 6,143.04 $ 6,143.04 $ 5,539.46
Utilidad después de $ 12,036.34 $ 7,729.04 $ 10,032.94 $ 14,680.82 $ 14,680.82 $ 13,238.38
Impuesto
88
Depreciación $0 $0 $0 $0 $0 $0
Flujo de caja libre actual $ 12,036.34 $7,729.04 $ 10,032.94 $ 14,680.82 $ 14,680.82 $ 13,238.38
Periodo (meses) 6
Tasa de descuento mensual 12%
VAN 34,440.35
TIR 27%
4.5.2. Análisis financiero con la implementación.
4.5.2.1. Ingresos mensuales con la Implementación.
- La cantidad de agua tratada en metros cúbicos por la PTAR equivalente al mes de
diciembre es:
Días Jornada Turnos Caudal Precio Total, Mensual

(h.) Tratado (m3/h) (m3 x $) (USD$)
31 12 2 270 $0.429 $86,177.52
- Con la nueva implementación del control de PH, se recupera materia prima del
proceso de tratamiento de aguas residuales.
Días concepto Cantidad Precio Mes/total

(T x día) (T x USD) (USD)
29 Recuperación de 0.5 $ 667 $ 4,000.0
materia prima
• Ingreso total de un mes es: 87397.6 + 4000 = $ 90,177.52
4.5.2.2. Materia prima.
Los materiales que intervienen en la neutralización del ácido en el proceso de tratamiento
de aguas residuales correspondientes al mes de diciembre son:
Días Material Total

(USD$)
30 Cal, Floculante y ácido $ 9,210
Clorhídrico
89
4.5.2.3. Costo de conversión.
- Costo de producción.
Días Concepto Total

(USD$)
30 Luz, agua y otros $ 18500
- Costo de mano de obra: La planta de tratamiento de agua residuales cuenta con
21 operarios para su funcionamiento.
Cantidad Personal Sueldo S/. Sueldo S/. Total

(día) (mes) S/.
1 Ing. planta S/.116.7 S/.3,500 S/.3,500
2 Supervisores planta S/.83.3 S/.2,500 S/.5,000
6 Operarios de maquinas S/.66.7 S/.2,000 S/.12,000
2 Técnico electrónico S/.83.3 S/.2,500 S/.5,000
2 Técnicos electricistas S/.73.3 S/.2,200 S/.4,400
2 Técnicos Mecánicos S/.76.7 S/.2,300 S/.4,600
6 Operarios de Limpieza y S/.33.3 S/.1,000 S/.6,000
apoyo
Total, sueldo de personal de planta S/. 40,500
- Costo de conversión 18,500 + 11,571.42= 30,071.42
4.5.2.4. Mantenimiento.
- Costo de mantenimiento. Los gastos de mantenimiento serán:
Días Concepto Precio (día) Cantidad Total (S/.)

1 Alquiler de S/.30.00 9 cuerpos S/.270.00
andamios
1 Personal extra S/.100.00 40 personas S/.4,000.
1 Repuesto S/.10,000 variado S/.10,000
1 Otros S/.4,764.75 variado S/.4764.7
Total, S/. 19,034.75
90
- Costo de paradas de plantas: Con la nueva implementación del sistema
automatizado de control de PH, la planta ha reducido sus paradas por
mantenimiento a 4 veces por año.
Días Jornada Turnos Caudal Precio Total, Mensual

(h.) Tratado (m3/h) (m3 x $) (USD$)
1 12 2 270 $ 0.429 $ 2,779.92
- Costo total de mantenimiento: 5,438.5 + 2,779.92 = 8,217.79
-
4.5.2.5. Flujo de caja con la implementación
Flujo de Caja con la Implementación

Descripción Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo
Ingresos del proyecto $ 89,944.1 $ 86,397.6 $ 90177.52 $ 89,844.2 $ 80,171.0 $ 86,397.6
Inversión $ 35,766
Materia prima $ 9,210 $ 9,210 $ 9,210 $ 9,210 $ 9,210 $ 9,210
Costo de conversión $ 30,224.42 $ 30,547.42 $ 30,071.42 $ 30,571.42 $ 29,771.42 $ 30,226.42
Mantenimiento $ 2,779.29 $ 2,779.29 $ 8,217.79 $ 2,779.29 $ 2,779.29 $ 8,155.89
Resultado bruto $ 47,730.41 $ 43,860.89 $ 42,678.31 $ 47,282.81 $ 38,410.05 $ 41,585.21
Gastos administrativos 8% $ 3,818.43 $ 3,508.87 $ 4,314.26 $ 3,782.62 $ 3,072.80 $ 3,326.82
Resultado bruto $ 43,911.98 $ 40,352.02 $ 39,264.05 $ 43,500.19 $ 35,337.25 $ 38,258.39
Depreciación $ 188 $ 188 $ 188 $ 188 $ 188 $ 188
Resultado antes del $ 43,723.98 $ 40,164.02 $ 39,076.05 $43,312.19 $ 35,149.25 $ 38,079.39
impuesto
Impuesto a la renta 29.5% $ 12,898.57 $ 11,848.39 $ 11,527.43 $ 12,777.09 $ 10,369.03 $ 11,230.77
Utilidad después de $ 30,825.40 $ 28,313.63 $ 27,548.61 $ 30,535.09 $ 24,780.22 $ 26,839.63
Impuesto
4.5.2.6. Beneficio mensual de la mejora.
Para determinar el beneficio mensual de la implementación del sistema automatizado se
restará, el flujo neto con la implementación menos el flujo neto antes de la implementación:
Beneficio Mensual de la Implementación 27,548.61 – 14,680.82 = 12,867.79
Analizando el resultado se puede interpretar que, con la implementación del sistema
automatizado, se ha obtenido una ganancia mayor que cuando el sistema de regulación
era manual.
91
4.5.3. Cálculo del VAN, TIR y el PRI.
Periodo (meses) 6
Tasa Efectiva Mensual 1%
Meses Flujo Efectivo Actualizado Saldo Acumulado

Mes 0 $ -35,766.05 $ -35766.05
Octubre $ 30,520.2 $ -8,075.51
Noviembre $ 27,758.5 $ 14,654.66
Diciembre $ 26,746.2 $ 34,396.02
Enero $ 29,360.6 $ 53,915.14
Febrero $ 23,377.6 $ 68,085.53
Marzo $ 25,320.40 $ 81,777.34
Total 128,848.86
Los indicadores financieros que arrojo el proyecto son:
VAN $ 128,848.86
TIR 80%
PRI 1
• De acuerdo a la tabla el VAN es positivo entonces el proyecto es viable
• De acuerdo al cuadro, el TIR supera las expectativas de rentabilidad.
• De acuerdo al cuadro del saldo acumulado la recuperación de inversión (PRI) es
en 1 mes y días.
92
5. CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
5.1. Análisis Descriptivo de la Información Relativa a las Variables de Estudio
5.1.1. Sistema automatizado (variable independiente).
La planta de tratamiento de aguas residuales de la empresa Lepsa S.A.C, no contaba con
un sistema automatizado de medición y regulación de PH, para mejorar ese proceso se
implementó un sistema automatizado a base de sensores, actuadores y PLC, todos estos
dispositivos monitorizados en tiempo real mediante un sistema SCADA.
El tipo de controlador que se utilizo es un PID, encargado de regular mediante un lazo de
retroalimentación las variables de entradas provenientes de los sensores de PH y del
caudal en tiempo real, contra las variables deseadas ya determinadas en el setup y así
mediante la apertura o cierre de las electroválvulas, mantener el PH adecuado en los 3
procesos ya descritos, con este sistema automatizado se pudo obtener un PH igual a 7 en
la etapa final del proceso.
5.1.2. Proceso de control de PH en la PTAR de Lepsa S.A.C (variable dependiente).
El proceso del control de PH en la planta de tratamiento de aguas residuales en la empresa
Lepsa S.A.C. era manual, realizada por los operario de planta, que estaban propensos a
quemaduras por ácidos, esta medición no siempre era exacta, el agua tratada bordeaba
valores de PH menores a 6.5, que indicaba presencia de acides, los metales pesados de
Fosforo y Calcio no se lograban recuperar y terminaban en el mar, dando como resultado

93
la contaminación del medio ambiente, toda esta información se logró gracias las visitas
técnicas semanales a la planta, para recopilar información sobre el nivel de PH; en la
actualidad se ha logrado obtener un nivel de PH igual a 7, que nos indica, que la acides ha
sido neutralizada correctamente, sin presencia de metales pesados.
5.2. Análisis Teórico de los Datos y Resultados Obtenidos en Relación con las
Bases Teóricas de la Investigación
Se realizo un diagnóstico del proceso de tratamiento de aguas residuales en la empresa
Lepsa S.A.C, donde se observó que el PH estaba fuera del rango permisible adecuado
para un tratamiento de aguas residuales, como se muestra en la figura 50.
NIVEL DE PH DEL AGUA TRATADA ANTES DE LA

IMPLEMENTACIÓN
9
8
7
Nivel de PH
6
5
4
3
2
1
0
Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre
mes 8.2 5.8 6 5 5.4 6.1
Los 6 UltimoS Meses Antes de la Implementación
Figura 50. Nivel de PH del Agua Antes de la Implementación (Fuente: Propia)
Interpretación:
Como podemos visualizar en la figura 50, el nivel de PH acumulado en el mes de abril
supera el margen establecido, llegando a medir PH de 8.2, esto indica que el agua tratada
es muy alcalina; en el mes de agosto se obtiene valores más bajos de PH acumulado de
5, esto indica que el agua trata es muy acida.

94
Este nivel de PH fuera del rango permisible, es originado por la ineficiente de la medición
y regulación manual del PH, afectando directamente al caudal tratado como se muestra en
la figura 51.
CAUDAL TRATADO ANTES DE LA

IMPLEMENTACION
220 76%
Caudal Tratado (m3/h)
% de Caudal Trabajado
215 74%
210 72%
205
70%
200
68%
195
190 66%
185 64%
180 62%
Setiemb
Abril Mayo Junio Julio Agosto
re
Series1 210 195 200 216 216 216
Series2 72% 67% 68% 74% 74% 74%
Meses antes de la Implementación
Series1 Series2
Figura 51. Caudal Tratado Antes de la Implementación (Fuente: Propia)
Interpretación
Como podemos visualizar en la figura 51, el nivel acumulado de caudal tratado del mes de
mayo solo alcanza 67% del total, que equivales a 195 m3/h, siendo la cifra más baja de
producción de agua tratada, en el mes de junio a julio se incrementó un 6%, y de ese
margen para adelante, se mantuvo estable procesando un caudal de 216 m3/h, hasta la
implementación.
Los operarios de la planta de tratamiento de agua residual, eran los encargados de
controlar en nivel de PH manualmente, estos estaban propensos a quemaduras por acido

95
y a inhalaciones de vapores, originado accidentes laborales como se muestra en la figura
52.
ACCIDENTES LABORALES ANTES DE LA

IMPLEMENTACION
40% 35%
35% 30%
30%
25%
20%
15% 10% 10% 10% 10%
10% 5% 5%
2% 3%
5% 0% 0%
0%
Meses Laborados
Figura 52. Accidentes Laborales Antes de la Implementación (Fuente: Propia)
Interpretación
Como podemos visualizar en la figura 52, la tasa de accidentes de planta de tratamiento
de aguas residuales se encuentra en porcentajes, siendo Setiembre uno de los meses más
altos con un 35%, no obstantes en la mayoría de los meses se presenta accidentes con un
porcentaje menor.
El diseño del sistema automatizado lleva un controlador PID, este sistema tiene un tiempo
de respuesta de 26.5 s y un error de 0.69 % con respecto a la referencia, esto va hacer
que corrija y mantenga estable el nivel de PH en las 3 etapas de tratamiento de aguas
residuales, como se muestra en la figura 53.

96
Nivel de PH en las 3 Etapas del Proceso
10
9
8
7
Nivel de PH
6
5
4
3
2
1
0
Octubre Noviemb Diciembr Enero Febrero Marzo
re e
Etapa 1 5.5 5.5 5.7 5.5 5.5 5.5
Etapa 2 9.8 9.8 9.9 9.8 9.8 9.8
Etapa 3 7 7 7.1 7 7 7
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
Figura 53. Nivel de PH en las 3 Etapas del Proceso (Fuente: Propia)
Interpretación
Como podemos visualizar, en la figura 53, se observa el PH de las 3 etapas del proceso
de tratamiento de aguas residual, de los 6 primeros meses de la implementación, el PH en
la etapa 1 se mantiene en un rango acumulado de 5.5, el PH de la etapa 2 se mantienen
en 9.8, y el PH de la etapa 3 se mantiene en 7, solo el mes de diciembre presenta una
variación de nivel de PH de las 3 etapas, pero los valores están dentro de las tolerancias.
Si el nivel de PH en la etapa 1 se mantiene entre el rango de 5.5 a 6, se produce la reacción
química entre el Floculante, la Cal y los metales pesados, recuperando materia prima de
Fosfato Bicalcico mediante la decantación diaria.

97
MATERIAL RECUPERADO DE FOSFATO BICALCICO

6
5
Fosfato Bicalcico (T)
4
0
Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo
Series1 5 4.5 4 5.5 3.5 4.5
Figura 54. Material Recuperado de Fosfato Bicalcico (Fuente: Propia)
Interpretación
Como podemos visualizar, en la figura 54 se muestra el material recuperado por mes, de
los primeros 6 meses de la implementación de sistema automatizado, en enero se recuperó
5.5 toneladas, siendo el mes más productivo, y en el mes de febrero se recuperó 3.5
toneladas, siendo el mes menos productivo porque dura menos días.
Con la Implementación del sistema automatizado se ha mejorado el control de PH en la
planta de tratamiento de aguas residuales de la empresa Lepsa S.A.C, como se muestra
en la figura 55.
NIVEL DE PH DEL AGUA TRATADA CON LA

IMPLEMENTACIÓN
7.15
7.1
Nivel de PH
7.05
6.95
Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo
PH 7 7 7.1 7 7 7
Meses
Figura 55. Nivel de PH del Agua Tratada con la Implementación (Fuente: Propia)
98
Interpretación
Como podemos visualizar en la figura 55, los PH de los 5 meses excepto diciembre se
mantienen en un rango de 7, que es lo ideal, solo el me de diciembre presenta un PH de
7.1, pero está dentro de la tolerancia.
La planta al tener un sistema automatizado de control de PH redujo considerablemente
los accidentes laborales como se muestra en la figura 56.
ACCIDENTES LABORALES CON LA

IMPLEMENTACION
40% 35%
35% 30%
30%
25%
20%
15% 10% 10%
10% 5% 5%
5% 1% 0% 0% 0% 0% 0%
0%
Meses Laborados
Figura 56. Accidentes Laborales con la Implementación (Fuente: Propia)
Interpretación
Como podemos visualizar en la figura 56, en el mes de octubre se redujo los accidentes
laborales al 1%, y a partir del mes de noviembre bajo a 0%, y se mantuvo estable hasta el
mes de marzo.
Con la implementación del sistema automatizado se ha incrementado la producción de la
planta de tratamiento de aguas residuales como se muestra en la figura 57.

99
CAUDAL TRATADO
300 100.00%
Caudal Tratado (m3/h)

250 80.00%
200 60.00%
150
%
100 40.00%
50 20.00%
0 0.00%
seti oct nov dici
abri ma juni juli ago ene febr mar
em ubr iem em
l yo o o sto ro ero zo
bre e bre bre
caudal 210 195 200 216 216 216 270 270 270 270 270 270
% 72.0 67.0 68.0 72.0 72.0 72% 93% 93% 93% 93% 93% 93%
Título del eje
caudal %
Figura 57. Caudal Tratado (Fuente: Propia)
Interpretación
Como podemos visualizar en la figura 57, en setiembre la planta procesa 216 m3/h, tiene
un incremento del 21% después de la implementación entre setiembre y octubre, y a partir
de octubre se mantiene estable procesando un caudal de 270 m3/h hasta el mes de marzo.
La implementación del sistema automatizado origino un incremento en el flujo neto de la
empresa debido al aumento de producción de agua tratada, disminución de la planilla y
recuperación de materia prima de Fosfato Bicalcico como se muestra en la figura 58.
Flujo Neto Efectivo

60000
50000
Flujo Neto
40000
30000
20000
10000
0
Agost Setie Octu Novie Dicie Febre Marz
Abril Mayo Junio Julio Enero
o mbre bre mbre mbre ro o
Series1 16636 13583 12944 20411 19952 35636 49800 46398 42198 49538 40443 40824
Meses de Producion
Figura 58. Flujo Neto Efectivo (Fuente: Propia)

100
Interpretación
Como podemos visualizar en la figura 58, en el mes de octubre hay pico alto de ingreso
correspondiente al 39% con respecto al mes de setiembre, esto debido al funcionamiento
del sistema automatizado de control de PH, en diciembre y marzo baja un 15% con
respecto a octubre debido a los mantenimientos.
5.3. Análisis de la Asociación de Variables y Resumen de las Apreciaciones
Relevantes que Produce.
Con el diagnostico que se realizó al proceso de tratamiento de aguas residuales de Lepsa
S.A.C se determinó que el agua residual estaba siendo mal procesado con un PH menor o
mayor a 7 como se muestra en la figura 50, Con la implementación de sistema
automatizado se ha logrado procesar correctamente el nivel PH, en la actualidad tiene un
valor de 7 como se muestra en la figura 55.
También se diagnosticó que los accidentes laborales eran frecuentes en la planta como
se muestra en la figura 52, y con la implementación se redujo a un 0.16% acumulado de
los 6 primeros meses como se muestra en la figura 56.
Al contar con un proceso de control de PH manual solo se podía tratar caudales máximos
de 216 m3/h como se muestra en la figura 51, con la implementación del sistema
automatizado estos valores se incrementaron a un 21% alcanzados topes de 270 m3/h,
como se muestra en la figura 57.
Con el diseño del sistema automatizado se ha logrado mantener el nivel de PH en 5.5 en
la primera etapa, logrando así recuperar materia prima de Fosfato Bicalcico como se
muestra en la figura 54, a comparación de antes que no se recuperaba nada, en la segunda
etapa se ha logrado mantener el nivel PH en un 9.8, eliminando así los últimos residuos de
101
metales pesados, y en la tercera etapa se ha logrado mantener el nivel de PH en 7,
neutralizando correctamente la acides de las aguas residuales.
Con la implementación de sistema automatizado se logrado cambiar el proceso de control
de PH, antes la medición y regulación se realizaba manualmente, ahora es automatizado,
con esto se ha logrado incrementar los ingresos económicos de la empresa, reduciendo
perdidas por paradas de mantenimiento de 12 veces al año a solo 4 y teniendo ingresos
adicionales con la recuperación de materia prima de Fosfato Bicalcico y con el incremento
del 21% del agua tratada, todo esto se visualiza en la figura 58.
102
CONCLUCIONES
• Se concluye que se implementó el sistema automatizado logrando mejorar el
control del PH a 7, con un límite máximo permisible (LMP) de 10 mg/L de
metales pesados, siendo los valores óptimos para un buen procesamiento de
aguas residuales en la empresa Lepsa S.A.C.
• Se concluye que según el diagnóstico realizado a la PTAR de Lepsa S.A.C, la
empresa estaba neutralizando la acides del agua residual con un PH de 5 - 9.8,
indicando que la concentración de los residuos en suspensión sobrepasa LMP
de 50mg/L, siendo un riesgo en la salud y seguridad del trabajador en un 31%,
provocando pérdidas económicas a la empresa y afectando al medio ambiente.
• Se concluye que el diseño del sistema automatizado a base de sensores,
actuadores y PLC, todo esto enlazado a un sistema SCADA y con un
controlador PID, se logró mantener un PH favorable en las 3 etapas con un
tiempo de respuesta de 26.5 s, tiempo de estabilidad de 250 a 300 s y una
buena magnitud de señal de control con un error de sistema de 0.69%
• Se concluye que mediante la implementación del sistema automatizado se logró
cambiar el proceso de control de PH, de un sistema manual aun sistema
autónomo, manteniendo así el nivel de PH correcto en la etapa 1 a 5.5, en la
etapa 2 a 9,8 y en la etapa 3 a 7 para una correcta neutralización, obteniendo

103
resultados favorables como el incremento del caudal tratado a 270m3/h,
reducción paradas de mantenimiento a 4 veces por año y recuperando materia
prima de Fosfato Bicalcico con un acumulado de 5 toneladas mensual.

104
SUGERENCIAS
En base a los resultados de la presente investigación se sugiere a la empresa Lepsa
S.A.C que:
• En un futuro cercano implemente un sistema de control automático para el
proceso de extracción de lodos y así automatizar toda la PTAR de Lepsa S.A.C.
• Debe realizar un diagnóstico del proceso de planta de extracción de lodos,
porque se podría recuperar material fosforo y calcio.
• Debe tener depósitos de 750 ml de ácido clorhídrico al 54% en las 3 etapas del
proceso de tratamiento de agua residual para que el personal pueda calibrar los
sensores de PH cuando sea necesario y así mantener los tiempos de respuesta,
estabilidad, error del sistema estables como fue diseñado.
• Debe realizar una limpieza mensual del porta electrodo del PH, que es la parte
más crítica de la implementación por estar en contacto directo con las aguas
residuales.
105
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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de control distribuido para la medición de PH de una planta de colorantes naturales
en la zona industrial de Ate. Lima. Recuperado del repositorio:
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eléctrica en un enfoque multidisciplinario. Recuperado de:
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electr%C3%B3nico_en_la_ingenier%C3%ADa_mec%C3%A1nica_y_el%C3%A9ct
rica_5ta_Edici%C3%B3n
CAJAMARCA, Jonathan & VELASCO, Carlos (2018) Diseño e implementación de un

sistema neutralizador del PH del agua basado en industruino para la Universidad
Politécnica Salesiana sede Guayaquil carrera de ingeniería electrónica. Guayaquil.
Recuperado del repositorio: https://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/16358
CARRILLO, Ali (2011). Sistemas automáticos de control: Fundamentos Básicos de Análisis

y Modelado. 2da. Edición. Venezuela: UNERMB. Recuperado de:
https://www.academia.edu/38613942/Sistemas_Autom%C3%A1ticos_de_Control_
Fundamentos_B%C3%A1sicos_de_An%C3%A1lisis_y_Modelado
CERVANTES, Jesús. & VEGA Gervasio (2018) Diseño e implementación de un sistema

automatizado para mejorar el proceso de recubrimiento de estaño en placas de
cobre en la empresa polivalente servicios industriales EIRL. Lima Recuperado del
repositorio: http://repositorio.urp.edu.pe/handle/URP/2468
JIMENES, Luis. & Acosta, Miguel (2016) Diseño de un sistema automatizado para controlar
y monitorizar el nivel de PH en el proceso de tratamiento de efluentes industriales
en la planta San Mateo-Huarochirí-Lima. Lambayeque. Recuperado del repositorio:
http://repositorio.unprg.edu.pe/handle/UNPRG/917
106
MARTINEZ, P.E.A (2018) Sistema de control y monitoreo para una planta de tratamiento
de agua a escala. Barranquilla. Recuperado del repositorio:
https://core.ac.uk/download/pdf/187495533.pdf
PEREZ, Luis (2016) Sistema de control de PH para la etapa de dosificación de la planta

pasteurizadora ubicada en el laboratorio de industrial. Bogotá. Recuperado del
repositorio: http://hdl.handle.net/11349/24724
RODRÍGUEZ, Harold (2016) Diseño de prototipo para análisis y control del nivel de acidez
en los efluentes mineros líquidos Recuperado del repositorio:
http://repositorio.uptc.edu.co/handle/001/1871
ROSADO, Mildine (2017) Automatización mediante PLC de un tanque de neutralización

como alternativa para el control del PH, en el tratamiento de efluentes de la industria
textil. Lima. Recuperado del repositorio:
http://repositorio.untels.edu.pe/handle/UNTELS/319
107
ANEXO
108
Anexos A. Datos Principales del Sensor de PH CPS11D
Technical Information
Orbisint CPS11 and CPS11D

pH electrodes, analog or with digital Memosens
technology
For standard applications in process and
environment technology, withdirt-repellent PTFE
diaphragm, optional built-in temperature sensor

Application
• Long-term monitoring
and limit monitoring of
processes with stable
process conditions
– Pulp and paper industry
– Plastics chemistry
– Chemical processes
– Power plants (e.g. flue gas
washers)
– Incineration plants
– Food industry
– Breweries
• Water treatment
– Drinking water
– Cooling water
– Well water
With ATEX, FM and CSA
approval for application in
hazardousareas
Your benefits
• Robust electrode
requiring low
maintenance thanks to
largePTFE ring
diaphragm
• Application under pressures of
up to 16 bar (232 psi)
• Process glass for highly alkaline
applications available
• Built-in Pt 100 or Pt
1000 temperature
sensor for effective
temperature
compensation
(optional)
• Certified biocompatibility
• Sterilizable
• Long service life thanks
to double junction
system of metallead
and thus long
electrode poison
109
Anexos B. Especificaciones Generales del Trasmisor de PH de EXAxt450
General Model PH450G

pH and Redox (ORP) Converter
Specifications
GS 12B07C05-01E
The EXAxt 450 series is designed to combine the

superior functionality of the Yokogawa EXA series with
the ease of use offered in pocket computers (PDA).
The PH450G offers the best accuracy in the industry

by combining the pH measurement with advanced
temperature compensation functionality, preloaded
calibration standards and stability checks.
The PH450G is a true multivariable analyzer that

combines pH with Temperature and ORP (Redox)
measurement and all these measurements can be
utilised through the different output functions: two
mA current outputs, four independent SPDT contact
outputs and HART®. Both DD and DTM files are
available for direct connection to HART® Handheld
terminal, HMI monitor and Pactware PC configurator.
The PH450G offers full functionality with PID control

on either mA output(s) or on contact output(s) and with
integral wash function.
Most important requirements for Electrochemical

Analyzers are reliability and repeatability. This is
guaranteed in PH450G sensor diagnostics impedance
monitoring of both pH and reference cell. In addition to
this a dynamic sensor checking coupled with the wash
cycle function assure trouble free and accurate analysis
Features
with a minimum of maintenance.
• Easy touchscreen operation
• IP66/NEMA 4X 1/2DIN enclosure for field mounting
Truly unique is the EXAxt 450 series in the Human and panel mounting
Machine Interface. The high resolution graphical • Unique HMI menu structure in 8 languages
display and the touchscreen operation make all • Predefined buffer solutions
information visible to the operator. Configuration • Trending display up to 2 weeks
with the touchscreen is as easy as operating a PDA. • On-screen logbooks store calibration data,
Simply choose the language of choice and on screen configuration changes and events
instructions assure that the best configuration for the • Advanced Process Temperature Compensation
application is obtained. • Three sets of preloaded pH buffer standards
System Configuration
Sensors Cables Fittings Transmitters Accessories

110
Anexos C. Especificaciones Generales del Sensor VEGAPULS 31
VEGAPULS 31
De dos hilos 4 … 20 mA/HART
Sensor de radar para la medición continua de nivel
Campo de aplicación
El VEGAPULS 31 es el sensor de radar ideal para la medición de nivel sin contacto en aplicaciones estándar en todas las instalacionesindustriales.
Es especialmente apropiado para la medición de nivel y para la visua-lización de valores de medición en el tratamiento de aguas, en depó- sitos de
almacenamiento con ácidos y bases, sustancias auxiliares entodas las áreas de la industria o para la medición de niveles a través deun tanque de
plástico o contenedor IBC.
El sensor es apropiado tanto para la medición de líquidos como para elempleo en pequeños depósitos de sólidos a granel o en contenedores de sólidos
a granel.
Su ventaja
• Operación libre de mantenimiento mediante tecnología de radar de80 GHz sin contacto
• Resultados de medición exactos independientemente de las propie- dades del medio y de las condiciones de proceso
• Visualización in situ para el control sencillo del nivel. Operación librede mantenimiento gracias al procedimiento de medición sin contacto
Función
El equipo emite una señal de radar continua a través de su antena. La señal enviada es reflejada por el producto y captada en forma de eco por la antena.
La diferencia de frecuencia entre la señal enviada y la señal recibida esproporcional a la distancia y depende de la altura de llenado. La altura de
llenado determinada de esta forma es convertida en una señal de salida correspondiente y entregada como valor de medición.
111
Anexos D. Especificaciones Generales del Sensor VEGAMEN 391
Specification sheet
VEGAMET 391
Signal conditioning and display instrument for level sensors
Technical data
Series Instrument for mounting into front panel,

switching cabinet or housing
Connection terminals
Ʋ Type of terminal Pluggable spring-loaded terminal with
coding
Ʋ Max. wire cross-section 2.5 mm² (AWG 14)
Operating voltage 20 … 253 V AC, 50/60 Hz, 20 … 253 V DC
Max. power consumption 7 VA; 3 W
Sensor input
Number of sensors 1 x 4 … 20 mA (HART)
Type of input (selectable)
Ʋ Active input Sensor supply through VEGAMET 391
Ʋ Passive input Sensor has an own power supply
Measured value transmission (switchable with RS232/Ethernet inter-
face option)
Ʋ 4 … 20 mA analogue for 4 … 20 mA sensors
Ʋ HART protocol digital for HART sensors
Deviation
Application area Ʋ Accuracy ±20 µA (0.1 % of 20 mA)
The VEGAMET 391 signal conditioning instrument powers the con- Relay outputs
nected 4 … 20 mA/HART sensor, processes and displays the meas- Quantity 6 x operating relay
ured values. The VEGAMET 391 is ideal for simple control tasks in Switching voltage min. 10 mV DC, max. 250 V AC/60 DC
level, gauge and process pressure measurement as well as inventory Switching current min. 10 µA DC, max. 3 A AC, 1 A DC
management (VMI) and remote enquiry. Comprehensive adjustment
Breaking capacity min. 50 mW, max. 500 VA, max. 54 W DC
functions allow individual adaptations to the respective application.
In water/wastewater management, the instrument stands out with Current output
special functions such as pump switching, flow volume measurement, Range 0/4 … 20 mA, 20 … 0/4 mA
tendency functions and totalizer. Max. load 500 Ω
USB interface
Your benefit Plug connection Mini-B (4-pole)
• Equal use of all pumps through integrated pump management USB specification 2.0 (Fullspeed)
• Completely integrated functional unit for flow volume measurement Ethernet interface (optional)
• Simple integration into the Intranet/Extranet via integrated web server Quantity 1 x, cannot be combined with RS232
Data transmission 10/100 MBit
Function RS232 interface (optional)

Quantity 1 x, cannot be combined with Ethernet
The VEGAMET 391 signal conditioning instrument powers any indi-
vidual 4 … 20 mA/HART sensor and processes its measured value. Indicators
Through an adjustment on VEGAMET, this measured value can be Measured value indication
individually scaled/linearised and transferred to connected instruments Ʋ Graphic-capable LC 65 x 32 mm, digital and quasianalogue
via the current output. Six operating relays are available as limit alarms. display, with lighting display
Optional interfaces offer the possibility of remote enquiry of measured Ʋ Max. indicating range -99999 … 99999
values. With the built-in webserver, the measured values can be made
LED displays
available in a network.
Ʋ Status, operating volt- 1 x LED green
age
Ʋ Status, fault signal 1 x LED red
Ʋ Status operating relay 6 x LED yellow
1…6
Ambient conditions
Ambient temperature
Ʋ Instrument in general -20 … +60 °C (-4 … +140 °F)
Ʋ USB interface 0 … +60 °C (32 … +140 °F)
Electrical protective measures
Protection rating
Ʋ Front IP 65
Ʋ Instrument IP 20
VEGA Grieshaber KG, Am Hohenstein 113, 77761 Schiltach/Germany, www.vega.com VEGAMET 391 - 36238-EN-160406
112
Anexos E. Especificaciones Generales del PLC Modicon M221
Product data sheet TM221CE24R

Characteristics controller M221 24 IO relay Ethernet
Main
Range of product Modicon M221
Product or component Logic controller
type
[Us] rated supply volt- 100...240 V AC
age
Complementary
Discrete I/O number 24
Number of I/O expansion module <= 7 with <= 32 discrete output(s) for relay output
<= 7 with <= 144 discrete output(s) for transistor output
Supply voltage limits 85. ......... V
Network frequency 50/60 Hz
Inrush current <= 40 A
Power consumption in VA <= 58 VA at 100. ......... V
Discrete input logic Sink or source (positive/negative)
Discrete input voltage 24 V
Discrete input voltage type DC
Analogue input resolution 10 bits
LSB value 10 mV
Conversion time 1 ms per channel + 1 controller cycle time for analog input
Permitted overload on inputs +/- 15 V DC for analog input permanent
+/- 30 V DC for analog input with 5 min maximum
Voltage state1 guaranteed >= 15 V for input
Current state 1 guaranteed >= 2.5 mA for input
Voltage state 0 guaranteed <= 5 V for input
Current state 0 guaranteed <= 1 mA for input
Discrete input current 7 mA for input
Input impedance 100
kOhm for analog input
3.4 kOhm for discrete input
Response time 10 ms turn-
off
operation
for output
10 ms turn-
on
operation
for output 5
µs turn-off
operation
for fast
input5 µs
turn-on
operation
for fast
input
100 µs turn-off operation for input; I8. I15 terminal
100 µs turn-on operation for input; I8. I15 terminal
35 µs turn-off operation for input; I2. I5 terminal
35 µs turn-on operation for input; I2. I5 terminal
Configurable filtering time 12 ms for input3 ms for input 0 ms for input
Output voltage limits 277 V AC
125 V DC
Current per output common 4 A at COM 2 termnal 8 A at COM 1 termnal
113
Anexos F. Plano de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

114
Anexos G. Diagrama de Lazo

115
116
PH
SEÑAL DE
CAUDAL
4-20mA
(nota 1)
DP-09B
TANQUE DE EAC-01A
ACIDO
CLORHÍDRICO
ECA-01B
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

CONTROL DE PH/DIAGRAMA DE LAZO
117
Anexos H. Programación del Sistema de Automatización
Rung0
Comentario
ESCALAMIENTO DE PH PARA VISUALIZAR EN SCADA PID 101
:
Variables utilizadas::
%IW1.0 SENSOR_DE_PH
%MW110
Rung1
Leyenda::
1 %MF24 := INT_TO_REAL(%MW110)
%MF24 SENSOR_DE_PH
%MW110
Rung2
%MF12:=2.0
%MF12 ATPH_R_MIN Valor mínimo de PH
Rung3
%MF40:=12.0
%MF40 ATPH_R_MAX Valor Máximo de PH
Rung4
Leyenda::
1 %MF20 := %MF40 - %MF12

%MF20 OP01_PH Operación01_PH
%MF40 ATPH_R_MAX Valor_Maximo_PH
118
Rung5
Leyenda::
1 %MF22 := %MF20 / 30000.0
%MF22 OP02_PH
Operación02_PH
Rung6
Leyenda::
1 %MF42 := %MF22 * %MF24
%MF24 SENSOR_PH
Rung7
Leyenda::
1 %MF26 := %MF42 + %MF12
%MF26 PH_SCADA
Rung8
Comentario ESCALAMIENTO DE PH PARA VISUALIZAR EN SCADA PID 102
:
%IW1.1 SENSOR_DE_PH
%MW111
Rung9
Leyenda::
%MF2 SENSOR_PH
%MW111
119
Rung10
%MF44 ATPH_R_MIN Valor_Mínimo_PH
Rung11
%MF46 ATPH_R_MAX Valor_Máximo_PH
Rung12
Leyenda::
1 %MF28 := %MF46 - %MF44
%MF46 ATPH_R_MAX Valor_Máximo_PH
Rung13
Leyenda::
1 %MF48 := %MF28 / 30000.0
Rung14
Leyenda::
1 %MF50 := %MF48 * %MF2
%MF2 SENSOR_PH
%MF50 OP03_PH Operacion02_PH
120
Rung15
Leyenda::
1 %MF30 := %MF50 + %MF44
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_SCADA APERTURA/CIERRE DE LA
ELECTROVALVULA ECA-01A&&EAC-01A
Rung16
Comentario ESCALAMIENTO PH PARA VISUALIZAR EN SCADA PID 103
:
%IW1.2 SENSOR_DE_PH
%MW112
Rung17
Leyenda::
%MF4 SENSOR_PH
%MW112
Rung18
%MF52:=2.0
%MF52 ATPH_R_MÍNIMO Valor_Mínimo_PH
Rung19
%MF54:=12
%MF54 ATPH_R_MAX Valor_Maximo_PH
121
%MF34 PH_SCADA APERTURA/CIERRE DE

ELECTROVALVULA DE CAL
%MF52 ATPH_R_MÍNIMO Valor_Minimo_PH

122
Rung24
Comentario ESCALAMIENTO CAUDAL PARA VISUALIZAR EN SCADA PID 103
:
%MW113:=%IW1.3
%IW1.3 SENSOR_DE_CAUDAL
%MW113
Rung25
Leyenda::
%MF6 SENSOR_CAUDAL
%MW113
Rung26
%MF60:=0.0
%MF70 LT_R_MÍNIMO Valor_Mínimo_CAUDAL
Rung27
%MF62:=270
%MF62 LT_R_MAX Valor_Maximo_Caudal

123
Rung28
Leyenda::
1 %MF14 := %MF68 - %MF70
%MF14 OP01_CAUDAL Operación01_Caudal
%MF70 LT_R_MÍNIMO Valor_Mínimo_Caudal
%MF68 LT_R_MÁXIMO Valor_Máximo_Caudal
Rung29
Leyenda::
1 %MF16 := %MF14 / 10000.0
Rung30
Leyenda::
1 %MF18 := %MF16 * %MF6
%MF4 SENSOR_CAUDAL
%MF18 OP03_CAUDAL Operación03_Caud
Rung31
Leyenda::
1 %MF10 := %MF18 + %MF70
%MF10 CAUDAL_SCADA APERTURA/CIERRE DE
ELECTROVALVULA DE ACIDO CLORHIDRICO
%MF70 LT_R_MÍNIMO Valor_Minimo_Caudal

124
Rung0
Comentario
CONDICION APERTURA DE LA ELECTROVALVULA ECA-01A
%MF26<=5.0
%M140 ON_CONDICIÓN_ÁCIDA
CONDICIÓN ÁCIDA DE
ELECTROVALVULA ECA-01A
Rung1
%MF26<=%MF64
%M180 SET_ON_CONDICIÓN_ÁCIDA
SETEO DE CONDICIÓN ÁCIDA PARA
%MF64 SET_ON_ECA_01A
APERTURA DE LA ELECTROVALVULA ECA-01A
Rung2
Comentario CONDICION CIERRE BOMBA ECA-01A
:
%F26>=5.5
%M141 OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA
Rung3
%MF26>=%MF62
%M390 SET_OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA
SETEO DE CONDICIÓN ÁCIDA PARA CIERRE
%MF62 SET_OFF_ECA_01A
DE LA ELECTRO VALVULA ECA-01A
Rung4
125
Rung4
Comentario CONDICION DE ARRANQUE O PARADA DE LA BOMBA EAC-01A
%MF26<=6.0 %M50
CONDICIÓN ÁCIDA DE ARRANQUE DE
%MF26 PH_SCADA LA BOMBA EAC-01A
Rung5
%MF26<=%MF64 %M67
%MF72 SET_ON_EAC_01A
ARRANQUE DE LA BOMBA EAC-01A
%MF26 PH_SCADA ARRANQUE/PARADA DE LA BOMBA
EAC-01A
Rung6
Comentario CONDICION DE PARADA DE LA BOMBA EAC-01A
:
%F26>=6.5 %M53
CONDICIÓN ÁCIDA DE PARADA DE LA
%MF26 PH_SCADA BOMBA EAC-01A
Rung7
%MF26>=%MF62 %M68
SETEO DE CONDICIÓN ÁCIDA PARA LA
%MF74 SET_OFF_EAC_01A
PARADA DE LA BOMBA EAC-01A
%MF26 PH_SCADA ARRANQUE/PARADA DE LA BOMBA
EAC-01A
Rung4
126
Rung8
Comentario
CONDICION APERTURA DE LA ELECTROVALVULA ECA-02B
%MF30<=9.3 %M126
ELECTROVALVULA ECA-02B
Rung9
%MF30<=%MF66 %M145
%MF66 SET_ON_ECA_02B
APERTURA DE LA ELECTROVALVULA ECA-02B
Rung10
Comentario
CONDICION CIERRE BOMBA ECA-02B
:
%F30>=9.8 %M146
Rung11
%MF30>=%MF60 %M149
SETEO DE CONDICIÓN ÁCIDA PARA CIERRE
%MF60 SET_OFF_ECA_02B
DE LA ELECTRO VALVULA ECA-02B
Rung4
127
Anexos I. Planos de la canaleta de PRF Donde va ser Instalado

128
Anexos J. Caja Protección de los Trasmisores

R.Fernandez Trabajo de Suficiencia Profesional Titulo Profesional 2021

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Facultad de Ingeniería

Programa Especial de Titulación:

“Implementación de un sistema automatizado para

Ricardo Cristian Fernández Cervantes

para optar el Título Profesional de Ingeniero

Asesor: Walter Yvan Zavaleta Neira

A mis padres Ida y Ricardo por el

amor, paciencia y apoyo que me

han brindado y a todos mis seres

queridos que siempre han estado

junto a mi dando fuerzas para seguir

A Dios, a mis padres, a mi esposa y

a mis maestros de la universidad por

sus buenos consejos y orientación

para obtener mi título profesional.

PROBLEMA DE INVESTIGACION ....................................................................................... 1

1.1.Planeamiento del Problema. ........................................................................................... 1

1.2.Formulación del Problema .............................................................................................. 3

1.2.1.Problema general. ........................................................................................................ 3

1.2.2.Problema específico. .................................................................................................... 3

1.3.1.Objetivo general. .......................................................................................................... 3

1.3.2.Objetivo específico. ...................................................................................................... 3

1.4.Justificación e Importancia .............................................................................................. 4

1.5.Limitaciones del Proyecto ............................................................................................... 4

MARCO TEORICO ................................................................................................................ 6

2.1.Antecedentes de la Investigación ................................................................................... 6

2.2.Bases Teóricas ................................................................................................................ 8

2.2.3.Tratamiento de aguas residuales............................................................................... 13

2.2.4.Instrumentación industrial. ......................................................................................... 18

2.2.5.Control lógico programable. ....................................................................................... 26

2.3.Definiciones de Términos. ............................................................................................. 30

3.CAPITULO III .................................................................................................................... 33

MARCO METODOLÓGICO ................................................................................................ 33

3.1.1.Definición conceptual de las variables. ...................................................................... 33

3.2.1.Tipo de estudio. .......................................................................................................... 33

3.2.2.Diseño de investigación. ............................................................................................ 33

METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ................................................ 35

4.1.1.Análisis situacional de la empresa mediante una matriz FODA. .............................. 35

4.1.2.Análisis situacional de la empresa mediante un SIPOC. .......................................... 37

4.1.3.Análisis situacional del mapa de los procesos de la PTAR....................................... 38

4.1.4.Análisis situacional del PH mediante el diagrama de Ishikawa. ............................... 39

4.1.5.Análisis situacional de accidente en la PTAR. .......................................................... 39

4.1.6.Análisis situacional del nivel PH en la PTAR. ............................................................ 40

4.2.Alternativas de Solución ................................................................................................ 41

4.3.Solución del Problema .................................................................................................. 42

4.3.1.Diagnóstico del proceso de tratamiento de aguas residuales................................... 42

4.3.3.Implementación del sistema de automatizado de control de PH. ............................. 63

4.4.Recursos Humanos y Equipamiento............................................................................. 72

4.4.1.Recursos humanos. ................................................................................................... 72

4.5.Análisis Económico - Financiero ................................................................................... 85

4.5.1.Análisis financiero antes de la implementación. ........................................................ 85

4.5.2.Análisis financiero con la implementación. ................................................................ 88

4.5.3.Cálculo del VAN, TIR y el PRI.................................................................................... 91

ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ........................................................... 92

5.1.Análisis Descriptivo de la Información Relativa a las Variables de Estudio………….91

5.1.1.Sistema automatizado (variable independiente). ...................................................... 92

5.1.2.Proceso de control de PH en la PTAR de Lepsa S.A.C (variable dependiente). ..... 92

Teóricas de la Investigación ................................................................................................ 93

5.3.Análisis de la Asociación de Variables y Resumen de las Apreciaciones Relevantes

Figura 1. Esquema de un Sistema de Control ....................................................... 10

Figura 2. Esquema General de un Sistema de Control ......................................... 11

Figura 3. Sistema de Control de Lazo Abierto ....................................................... 12

Figura 4. Sistema de Control de Lazo Cerrado ..................................................... 12