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AVICOLA DE HARINAS
Autor:
YOLANDA CARREÑO GOMEZ
Director
ING. EDUARDO CALDERON PORRAS
Ingeniero de Sistemas
2
Nota de Aceptación
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
Presidente del Jurado
_________________________________
Jurado
_________________________________
Jurado
3
DEDICATORIA
Dedico este proyecto a mis padres HONORIO y NORA, porque gracias a su amor,
apoyo y comprensión he logrado salir adelante en las dificultades de la vida. A
mis hermanos Nolberto y Olga porque estuvieron conmigo, tal vez no presentes
pero si en mi corazón y ellos al igual que mis padres han sido la fuerza que me ha
mantenido firme en las etapas de mi vida. A Dios porque él lo merece todo, porque
durante mi época de estudio él fue mi mejor profesor, mi mejor amigo y mi mejor
padre.
4
AGRADECIMIENTOS
5
CONTENIDO
Pag.
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 13
1.3.1 CLASIFICACIÓN.......................................................................................... 33
6
1.4.2 REQUISITOS ............................................................................................... 40
7
3.6.1 INICIO DEL RUNTIME Y REGISTRO DE LA BASE DE DATOS ................. 74
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 85
ANEXOS………………………………………………………………………………….
87
8
LISTA DE FIGURAS
PAG.
9
Figura 26. Programa. 64
Figura 27. Esquema de Conexión del Sensor SITRANS P. 70
Figura 28. Diagrama de Función del SITRANS P. 71
Figura 29. Esquema de Conexión del Sensor SITRANS TH200. 71
Figura 30. Diagrama de Función del SITRANS TH200. 72
Figura 31. Escritorio WinCC Flexible. 73
Figura 32. Conexiones WinCC Flexible. 73
Figura 33. Variables del Sistema SCADA. 74
Figura 34. Inicio del Runtime. 75
Figura 35. SCADA cooker 1. 75
Figura 36. SCADA cooker 2. 76
Figura 37. SCADA cooker 3. 76
Figura 38. SCADA cooker 4. 77
Figura 39. Simulación de variables en el RUNTIME. 77
Figura 40. Dirección Base de datos. 78
Figura 41. Formulario 80
10
LISTA DE FOTOGRAFIAS
PAG.
Fotografía 1. Tablero de Control 54
Fotografía 2. Instrumentación de Presión. 55
Fotografía 3. Instrumentación de Temperatura. 55
Fotografía 4. Ubicación del SCADA en la planta. 57
Fotografía 5. Cooker’s 58
11
LISTA DE TABLAS
PAG.
12
INTRODUCCIÓN
Hace cincuenta años la producción avícola en el país era apenas una industria
naciente, se consideraba una actividad marginal y complementaria con una
escasa tecnificación de procesos. La gran parte de la carne de pollo, gallina y los
huevos consumidos en el país eran producidos en los solares de las fincas
familiares.
13
En el estudio de las ciencias, es necesario hacer uso de los conocimientos
teóricos en aplicaciones específicas; se parte entonces de las necesidades de una
empresa reconocida a nivel nacional; la cual solicita automatizar un proceso
industrial de cocción de harinas para aumentar la productividad de la planta,
aumentar la calidad de producción, disminuir perdidas de tiempos en el proceso y
equilibrar el uso racional de la energía.
14
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
✓ Crear una base de datos a través de ficheros para adquirir historiales durante
el proceso.
15
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO
Las plantas de producción avícola integran una línea de procesos para sacar al
mercado productos alimenticios de esta actividad, en el caso de Avidesa Mac
Pollo cuenta con granjas para la producción de huevos los cuales son
transportados a las incubadoras donde nacen los pollos, nuevamente estos son
transportados a granjas para llevarse a cabo su crecimiento y después de cierta
edad los pollos son seleccionados previamente para transportarlos a la planta de
beneficio donde son sometidos al proceso de sacrificio, en este proceso es donde
quedan más subproductos como son las plumas, la sangre y las vísceras, estos
subproductos no se pierden y se transportan a la planta de harinas. De la planta
de beneficio seleccionan ciertas cantidades de productos para llevarlos a la planta
de frigoandes donde se produce carnes frías, de allí salen otros sobrantes que
son los huesos y estos son aprovechados en la producción de harinas avícolas.
16
volqueta, este vehículo tiene interiormente un tanque de acero inoxidable en el
cual se transporta la sangre de manera que durante el recorrido no se mezcle la
pluma con la sangre. Después llega una segunda volqueta donde se transporta las
vísceras. Por último se transporta de la planta de carnes frías y embutidos (Planta
de Frigoandes) los huesos a través de camionetas. Estos subproductos son
sometidos a un proceso de cocción, prensado, molienda y secado.
Para el caso del cooker de víscera después de los 2 minutos y medio se enciende
una bomba de aceite que le inyecta al cooker durante 1 minuto y medio, después
se adiciona 10 canastas de huesos (subproducto del proceso de carnes frías).
Inmediatamente se cierran las bocas de cargue del cooker. Y se da inicio al proceso
de cocción que consiste en: Abrir una válvula para subir la presión del cooker hasta
alcanzar una presión deseada, luego se mantiene la presión durante un tiempo
hasta que el operario de la orden de despresurizar el sistema. En este orden sigue
la etapa final de cocción que consiste en enfriar el producto.
17
1.1.2 SISTEMA DE COCCION DE LOS COOKER’S.
http://www.ancoeaglin.com/product_pages/continuous_cooker_spanish.html
18
Figura 2. Cocedor de Pescado por Lotes
www.ancoeaglin.com/.../batch_fish_cooker.jpg
19
Figura 3. Cocedor de pulpas con molino triturador
http://imagenes.acambiode.com/img-bbdd/06-02.jpg
1.2.1 INSTRUMENTACION.
1.2.2 SENSORES
1
http://es.wikipedia.org/wiki/Instrumentaci%C3%B3n_electr%C3%B3nica#Sensores
20
Figura 4. Sensores/ transmisores.
http://www.interflex.es/img/096b.jpg
21
1.2.2.1 SENSORES DE PRESION
2
http://www.monografias.com/trabajos5/estat/estat.shtml#presion
22
Figura 5. Manómetro en U. el líquido debe ser compatible con el fluido cuya presión
se desea medir, y el tubo debe soportar los esfuerzos mecánicos a que queda
sometido.
Pallás Areny, R.; "Sensores y acondicionadores de señal". 3ª ed. Marcombo, Barcelona 2000.
3
Pallás Areny, R.; "Sensores y acondicionadores de señal". 3ª ed. Marcombo, Barcelona 2000.
23
Figura 6. Distintas formas de los tubos de Bourdon.
Pallás Areny, R.; "Sensores y acondicionadores de señal". 3ª ed. Marcombo, Barcelona 2000.
✓ Registradores de temperatura
4
http://www.loefer.com.br/Idioma/Espanhol/SPAN_TDT.htm
24
A continuación se describe los sensores de temperatura de uso industrial más
comunes, económicos y fáciles de reemplazar que existen: Las termocuplas J y K
junto con los Pt100.
Termocupla
Una termocupla está constituida por dos alambres de distinto material unidos en
un extremo. Al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje
muy pequeño, del orden de los milivolts el cual aumenta proporcionalmente con la
temperatura. Las termocuplas J y K son físicamente muy rígidas y cubren un
amplio rango de temperaturas (-180 a 1370 °C).
PT100
25
Otro problema que puede ocurrir con las termocuplas es que alguna
contaminación ú oxidación en los metales de la unión podría provocar una lectura
errónea (hasta 4 ó 5 ° C) sin que se detecte la falla. Luego en algunos casos es
conveniente verificar periódicamente la precisión de la lectura.
Por otra parte los Pt100 siendo levemente más costosos y mecánicamente no tán
rígidas como las termocuplas, las superan especialmente en aplicaciones de bajas
temperaturas. (-100 a 200 °).
Los Pt100 pueden fácilmente entregar precisiones de una décima de grado con la
ventaja que la Pt100 no se descompone gradualmente entregando lecturas
erróneas, si no que normalmente se abre con lo cual el dispositivo medidor detecta
inmediatamente la falla del sensor y da aviso.
Además la Pt100 puede ser colocada a cierta distancia del medidor sin mayor
problema (hasta unos 30 metros) utilizando cable de cobre convencional para
hacer la extensión.
26
Usar termocuplas tipo J en:
✓ Mediciones de 0 a 700 °C
✓ Industria del plástico y goma (extrusión e inyección)
✓ Medición en tambores rotatorios con termocupla de contacto.
✓ Temperatura de motores (carcasa) con termocupla autoadhesiva.
✓ Procesos en general donde el sensor está sometido a vibración.
1.2.3 VALVULAS.
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una
pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o
conductos.
5
Nota Técnica 1, rev. a, http://www.arian.cl
27
Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas
instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos
no tienen importancia.
Válvula de control
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte
motriz o actuador y el cuerpo.
28
del resorte de tal manera que un cambio de presión de 12 lbs/pulg², produzca
un desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la carrera.
www.quiminet.com/imagen/valvula_01.gif
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto,
para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado
innumerables diseños y variantes con el paso de los años, conforme se han
29
desarrollado nuevos materiales.
Los PLC’s son controladores electrónicos, cuya lógica de control puede ser
libremente programada; además puede ser útil como control maestro o esclavo
según se necesite. Se encuentra dividido en dos partes, el hardware que está
compuesto por la parte electrónica y el software que está compuesto por la
programación o lógica de control.
http://www.lpc-uk.com/sst/asislc.jpg
El hardware del PLC está formado por cuatro módulos, estos son, la CPU, la
memoria, la comunicación con el proceso y la comunicación con el usuario.
6
http://www.monografias.com/trabajos11/valvus/valvus.shtml
30
• La CPU, es la unidad central de procesamiento del PLC; en esta unidad se
decodifica y codifica toda la información existente, se toman decisiones y se
ordenan las ejecuciones. Algunos parámetros que dependen de esta unidad
son:
o La velocidad de procesamiento
o Capacidad de ejecución de multitareas
o Capacidad lógica
o Costo
http://www.sea.siemens.com/step/images/plcs/plc2/plc2_2_1.gif
31
• Velocidad de respuesta.
• Cantidad.
• Valores de voltaje y corriente.
• Tipo de señal que manejan (digital o análoga).
1.3.1 CLASIFICACIÓN
32
o Según la cantidad de entradas y salidas pueden ser micro PLC hasta64
E/S, PLC gama baja con un rango de 65 a 265 E/S, PLC gama media
ocupando un rango de 256 a 1023 E/S y PLC gama alta con más de 1024
E/S.
• Adiestramiento de técnicos.
• Costo.
33
los mismos técnicos electricistas que anteriormente estaban en contacto con la
instalación. Estos lenguajes han evolucionado en los últimos tiempos, de tal forma
que algunos de ellos ya no tienen nada que ver con el típico plano eléctrico a
relés. Los lenguajes más significativos son7:
http://proton.ucting.udg.mx/~omarcas/plc.htm
7
http://proton.ucting.udg.mx/~omarcas/plc.htm
34
Figura 11. Lenguaje AWL
http://proton.ucting.udg.mx/~omarcas/plc.htm
GRAFCET (SFC)
http://proton.ucting.udg.mx/~omarcas/plc.htm
35
Plano de Funciones (FUP)
http://proton.ucting.udg.mx/~omarcas/plc.htm
• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
36
Aplicaciones generales:
A) Maniobra de máquinas.
B) Maniobra de instalaciones.
C) Señalización y control.
SCADA viene de las siglas de “Supervisory Control and Data Adquisition”, es decir:
Adquisición de Datos y Control de Supervisión. Se trata de una aplicación software
especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de
producción, proporcionando comunicación con los dispositivos de campo
(Controladores Programables, Instrumentación de Campo, otros sistemas SCADA,
etc.) y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.
Además, provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a
diversos usuarios, tanto en el mismo nivel como de otros supervisores dentro de la
empresa: control de calidad, supervisión, mantenimiento entre otros.
http://www.internet-remotecontrol.net/data/Web-Base-SCADA.gif
37
de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de
procesos. La comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN.
Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al
operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.
1.4.1 PRESTACIONES
38
1.4.2 REQUISITOS
Debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea bien aprovechada.
• Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse
según las necesidades de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con
el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
• Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables de usuario.
39
CAPITULO 2. DISEÑO GENERAL
Del Autor.
40
Figura 16. Diseño Mecatrónico.
Del Autor.
41
2.2 ESPECIFICACIONES REQUERIDAS DE LOS EQUIPOS.
Dentro del análisis y estudio del proceso de cocción, se determina las variables que
influyen en la operación y funcionamiento del sistema.
El sistema de cocción cuenta con cuatro (4) cooker’s, de los cuales dos operan bajo
control de presión que se realiza mediante el accionamiento de válvulas, y los otros
dos operan en función de la temperatura.
Instrumentación cooker 1 y 2
Instrumentación cooker 3 y 4
42
instrumentación a un control lógico en donde se programe en función de las
exigencias del cliente la operación idónea del proceso de cocción.
Sistema SCADA
43
i) Soporte técnico por parte de la empresa fabricante.
2.3.1 INSTRUMENTACIÓN
Sensores de Presión:
Tabla 2. Selección Equipos de Medidores de Presión.
IP 65 (SIN PENETRACION DE
SALIDA ANALÓGICA
DOCUMENTACION
DE 4-20 mA.
PRECISION (%)
POLVO)
(PSI)
PRECIO
PROVEEDOR PRODUCTO
($col)
MIN MAX SI NO SI NO SI NO SI NO
ENDRESS +
HAUSER PMP71 0 10150 0.075 X X X X 900.000
Del Autor.
44
servicio post venta, haciendo un equipo fiable de utilizar.
Catalogo FI 01 de Siemens.
Sensores de Temperatura:
ROSCA DE 1/2
DE 4-20 mA.
PRECISION (%)
(ºC)
PRECIO
PROVEEDOR PRODUCTO
($USD)
MIN MAX SI NO SI NO SI NO SI NO
Del Autor.
45
ubicación de la marca ya que los demás proveedores no se encuentran en la ciudad
y por lo tanto no pueden brindar un soporte técnico
Catalogo FI 01 de Siemens.
46
Tabla 4. Selección de PLC.
Del Autor.
http://www.simotech.co.za/images/page_pics/automation/s7200.jpg
47
2.3.3 SISTEMAS SCADA
Los desarrollos construidos son plenamente compatibles con las normas VISA,
GPIB, VXI y la alianza de sistemas VXI Plug & Play. Para facilitar aún más la
operación de este producto se cuenta con la inclusión de una herramienta
asistente capaz de detectar automáticamente cualquier instrumento conectado a la
computadora, instalando los drivers apropiados y facilitando la comunicación con
el instrumento al instante.
48
Aunque inicialmente fue creado para construir instrumentación virtual
(osciloscopios, generadores de función, voltímetros, etc.), gracias a la amplia
disponibilidad de tarjetas de adquisición de datos y a la facilidad de construir
aplicaciones en un ambiente gráfico, las últimas versiones se han utilizado
ampliamente para desarrollar aplicaciones en el control de procesos.
FABRICANTE: Siemens
PRODUCTO: WinCC Flexible 2007
49
la clase de equipo.
50
2.4 LISTA DE EQUIPOS
SISTEMA DE CONTROL
PLC S7-200
1 1 6ES7214-2BD23-0XB0 CPU 224XP, Fuente 120/220 VAC,
14 DI DO/10DO Relé 2A, 2IN A 0-10Vdc,
1 OUT A V/I, 2Port MPI/PPI, 7 Mod Máx.
FUENTE
2 1 6EP1333-3BA00 Fuente Sitop 5A Entrada 120/230 Vac;
Salida 24 Vdc
MÓDULO ANÁLOGO
3 2 6ES7231-0HC22-0XA0 EM231 Módulo de 4 IN análogas
+/-10Vdc, Res. 12 bits.
MODULO DE COMUNICACIÓN
4 1 6GK7243-1EX00-0XE0 CP243-1 Interface Industrial Ethernet,
10/100 Mbits/s TCP/IP OPC para CPU 22x.
INSTRUMENTACIÓN
TRANSMISOR DE PRESIÓN
5 2 7MF1564-3CA00-1GA1 Transmisor serie Z, para medición de presión
manométrica, rango de 0 a 145 psig, salida de
4-20mA, sin display, conexión 1/2” NPT.
TRANSMISOR DE TEMPERATURA
Transmisor de temperatura Sitrans TH-200,
para montaje sobre el elemento sensor
6 3 7NG3211-1NN00
de conexión tipo DIN B, señal de salida de
4-20 MA, separación galvánica,
para termocuplas y RTD’s.
SENSOR DE TEMPERATURA
PT-100 Longitud de montaje 100 mm, conexión
7 3 7MC1006-1DA16 eléctrica de 3 hilos, rango de medición de -50
a 400ºC, termopozo de acuerdo con DIN 43763,
conexión a proceso rosca G 1/2”
SISTEMA SCADA
WinCC flexible 2007 Runtime 128 Powertags
8 1 6AV6613-1BA51-2CA0
SW Runtime, Single License SW y documen-
tación En CD License Key en disq. Ejecutable Bajo
51
Win2000/Xp Prof.
Del Autor.
52
Del Autor.
• Controlador Lógico Programable (PLC), SIMATIC S7200, para la adecuación
de las señales para el control de cocción de los cookers. Asi también se utiliza
como medio de comunicación hacia la red ETHERNET utilizando un modulo de
comunicación EM 241.
• Fuente de Alimentación para los sensores y controladores del Sistema de
Cocción.
Del Autor.
53
Fotografía 2. Instrumentación de Presión.
Del Autor.
Fotografía 3. Instrumentación de Temperatura.
54
Del Autor.
Del Autor.
55
Antes de que el operario inicie el proceso debe garantizar que el computador y el
PLC este energizado para dar inicio al SCADA donde se encuentra el control del
proceso de cocción, tan pronto el operario inicie el Runtime se activa la base de
datos y empieza el registro de temperatura del cooker 1y 2 y el registro de presión
del cooker 3 y 4. La base de datos le permite al operario determinar cada cuanto
se reinicia el proceso y el análisis del comportamiento de las variables durante el
proceso de cocción de cada cooker.
Del Autor.
56
Fotografía 5. Cooker’s
Del Autor.
57
Figura 22. Curva del Proceso de Cocción
(Pi)
P3
P2
E=Etapa
P1
P4
P0
(t)
E1 E2 E3 E4 E5
t_cargue Espera t_P1 t_hidrolisis t_presecado Fin de
a P1 Se mantiene la presion entre P2 y P3 Secado
Del Autor.
Esta curva representa el control que se diseñó para el proceso de cocción de los
cooker’s de pluma 3 y 4. Este proceso se ejecuta automáticamente a través del
autómata el PLC s7-200.
58
Figura 23. Diagrama de flujo
INICIO
ETAPA=0
CONDICIONES
INICIALES
START=1 SI ETAPA=1
NO
ACTIVA ó
DESACTIVA
ESPERA A
SI ETAPA=2
t_cargue
NO
ACTIVA ó
DESACTIVA
ESPERA Q
PRESION SI ETAPA=3
MAYOR=P1
NO ACTIVA ó
DESACTIVA
CONTROL
NO
DE PRESION
ACTIVA O
DESACTIVA
SEGÚN
CONTROL
ESPERA A
t_hidrolisis
SI
NO 1
59
1
ETAPA=5
ACTIVA O
DESACTIVA
ESPERA Q
PRESION SI ETAPA=6
MENOR=P4
NO ACTIVA ó
DESACTIVA
INICIO
t_presecado
NO
ESPERA Q PRESION CAPTURA
SI
MENOR=ATMOSFERICA t_presecado
ETAPA= O
FIN
Del Autor.
60
un tiempo t_hidrolisis = 35 minutos.
e) Etapa 5. Activa la válvula para iniciar la despresurización del sistema
disminuyendo la presión a P4 = 2 psi, cuando se cumpla lo anterior el
autómata activa una válvula de 6” NC para despresurizar por completo el
proceso es decir lleva la presión a cero. Este proceso de despresurización
se da durante un tiempo t_presecado = 15 minutos y finalmente el sistema
se deja en reposo durante 35 minutos, en este orden el control del
autómata finaliza y reinicia nuevamente el proceso según la selección del
operario.
61
Figura 24. STEP 7 Micro/Win
Comunicación Ethernet
62
Figura 25. Modulo de Expansión Ethernet CP 243-1
63
64
65
66
Del Autor.
67
Subrutina que convierte cualquier señal de entrada del PLC en una variable de
tipo real.
Del Autor.
68
3.4 PUESTA EN MARCHA DE LA INSTRUMENTACIÓN
La conexión al proceso según DIN EN 837-1 es de latón y tiene una rosca exterior
G½B o una rosca interior G1/8B.
FUNCIONAMIENTO SITRANS P.
69
amplificador y se transforma en una señal de salida tipo corriente de 4 a 20 mA. La
corriente de salida es linealmente proporcional a la presión de entrada.
70
Los conectores de prueba permiten conectar en cualquier momento un
amperímetro para controlar y verificar la plausibilidad del sistema. Ahora se puede
leer la corriente de salida sin tener que interrumpir ni abrir el bucle de corriente.
71
Figura 31. Escritorio WinCC Flexible.
Ventana de Entorno de
Proyecto. Trabajo
Caja de
Herramientas.
Ventana de
Objetos
Ventana de
Propiedades
.
Del Autor.
Del Autor.
72
Después de tener parametrizada la comunicación entre el sistema SCADA y el
PLC se configura la variables, y sus respectivos direccionamientos, para poder así
luego acceder y/o manipular los datos adquiridos.
Del Autor.
3.6 PRUEBAS
73
Figura 34. Inicio del Runtime.
Del Autor.
Figura 35. SCADA cooker 1.
Del Autor.
74
Figura 36. SCADA cooker 2.
Del Autor.
Figura 37. SCADA cooker 3.
Del Autor.
75
Figura 38. SCADA cooker 4.
Del Autor.
Del Autor.
76
✓ Optimizar los ciclos de mantenimiento.
✓ Aumentar la calidad de producción.
✓ Garantizar los estándares de calidad.
Del Autor.
77
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:06 15,37009 1 39874046354
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:06 72,40281 1 39874046417
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:06 111,9556 1 39874046481
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 111,9734 1 39874046544
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 60,03556 1 39874046607
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 8,062198 1 39874046671
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 8,008868 1 39874046734
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 59,92888 1 39874046797
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 104,5823 1 39874046861
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 117,07 1 39874046927
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 72,50716 1 39874046990
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 15,44146 1 39874047053
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 2,919053 1 39874047119
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:07 47,45806 1 39874047182
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:08 95,26136 1 39874047245
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:08 119,6733 1 39874047309
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:08 84,43235 1 39874047372
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:08 24,76742 1 39874047435
02/03/2009
COOKER N1\TEMP C1 1:08 0,3230116 1 39874047499
Del Autor.
78
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:07 64,92296 1 39874047182
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 94,50423 1 39874047245
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 126,8139 1 39874047309
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 122,9268 1 39874047372
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 85,11907 1 39874047435
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 35,5301 1 39874047499
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 2,952013 1 39874047562
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 6,512997 1 39874047625
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 24,68112 1 39874047688
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 50,54545 1 39874047752
02/03/2009
COOKER N2\TEMP C2 1:08 87,23468 1 39874047815
Del Autor.
79
Figura 41. Formulario
Tiempos y
presiones
del proceso
Del Autor.
80
Esta curva se puede ejecutar gracias a la base de datos que se llama desde el
SCADA a través de ficheros.
81
CAPITULO 4. CONCLUSIONES Y RESULTADOS
4.1 CONCLUSIONES
82
✓ El manejo de la información del proceso en forma digital y automática
mediante el sistema SCADA es de gran importancia para la empresa ya
que le permite analizar estadísticamente los procesos y optimizar los ciclos
de mantenimiento, aumentar la calidad de producción y garantizar los
estándares de calidad.
83
4.2 RESULTADOS
84
BIBLIOGRAFÍA
85
PAGINAS DE INTERNET
http://www.ancoeaglin.com/product_pages/continuous_cooker_spanish.html
www.ancoeaglin.com/.../batch_fish_cooker.jpg
http://imagenes.acambiode.com/img-bbdd/06-02.jpg
http://es.wikipedia.org/wiki/Instrumentaci%C3%B3n_electr%C3%B3nica
http://es.wikipedia.org/wiki/Instrumentaci%C3%B3n_electr%C3%B3nica#Sensores
http://www.interflex.es/img/096b.jpg
http://www.loefer.com.br/Idioma/Espanhol/SPAN_TDT.htm
http://www.arian.cl
http://www.neumaticarotonda.com/2006/images/otrasteorias/teoria_capitulo6_valvul
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http://www.monografias.com/trabajos11/valvus/valvus.shtml
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http://www.simotech.co.za/images/page_pics/automation/s7200.jpg
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http://www.software.rockwell.com/
http://www.ad.siemens.com.cn/blog/user1/89/upload/20078115883.jpg
86
ANEXOS
ANALISIS FINANCIERO
PLANTA DE HARINAS
PV = Precio de Venta
ANTES
COOKER'S DE VISCERA (1 Y 2)
87
MANUAL DEL OPERARIO PARA EL SISTEMA DE COCCION DE COOKER’S
88
La PBC será la pantalla que más tiempo el operario tenga que manejar y con la
cual interactuara para realizar la supervisión. Está conformada por diferentes
elementos, todos con un propósito específico que permiten mantener una
supervisión, control y registro de las condiciones del proceso en cada estado
específico.
En ella se visualizan los esquemas de los cuatro cooker’s que se están
controlando, sobre ellos la temperatura o presión que estén manejando en cada
momento.
89
Para el cooker 2:
Para el cooker 3:
Para el cooker 4:
90
En estas imágenes se tiene la visualización del comportamiento de la presión
dentro del cooker 3 y 4 del proceso de Harina de Pluma.
Por otra parte, este proceso presenta más cantidad de pasos, que deben ser
controlados por tiempo o por el valor de la presión, es por esto que además de la
grafica de comportamiento de Presión vs. Tiempo, en esta pantalla se encuentra el
indicador de la etapa del proceso que está ocurriendo, así como el tiempo que
lleva en dicha etapa.
91
De igual forma que en los cooker de víscera, también se cuenta el espacio para
observar el comportamiento grafico de la presión contra el tiempo.
92
Esta ventana corresponde al formulario que se debe llenar con los datos de la
persona u operario que carga el bache o inicia el proceso del mismo y quien
quedara como responsable del proceso.
93
Icono para imprimir:
94
✓ Aunque el equipo está protegido contra sobrecargas no debe ser
empleado en aplicaciones para las cuales no fue diseñado.
✓ Se deben leer las instrucciones de operación y mantenimiento
de cada elemento (sensores, válvulas) antes de cualquier mantenimiento o
cualquier reparación.
Rutinas de mantenimiento:
1. Se debe hacer una revisión completa de las válvulas una vez al año con el
objetivo de evaluar su estado para garantizar su confiabilidad y poder
programar el cambio con anticipación.
2. Se deben tener los cuidados mínimos de limpieza recomendados para este tipo
de componentes a la hora de manipular cada uno de los elementos del
sistema, lo que asegura una mayor vida útil de los mismos.
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