Club 192

Editorial
Editorial
Nº 192
Director de la Colección Club Saber

Electrónica
Del Editor al Lector
Ing. Horacio D. Vallejo
Jefe de Redacción Éste es el segundo volumen decurso de LOGO! Siemens. La pri-

Luis Horacio Rodriguez
mera parte se publicó en el tomo 186 de esta colección y, por lo tanto,
Club Saber Electrónica es una publicación el libro que usted está leyendo es la continuación de dicho texto.
de Saber Internacional SA de CV de La pregunta de qué es un LOGO! SIEMENS puede que le
México y Editorial Quark SRL de Argentina
parezca que suena a chiste si está habituado a trabajar con ellos y
Editor Responsable en Argentina y
está leyendo estas líneas. En ese caso, probablemente este libro no
México: Ing. Horacio D. Vallejo sea para usted.
Si ha llegado hasta aquí interesándose por este tipo de aparatos
Administración México: porque realmente no sabe nada sobre ellos o tiene conocimientos
Patricia Rivero Rivero básicos, puede que sí que le sirva de ayuda.
Comercio Exterior México:
Es verdad que en el mundo de la automatización es difícil no
Margarita Rivero Rivero conocer al menos de oídas a los LOGO! SIEMENS pero hemos
estado reflexionando un poco cual queremos que sea nuestro público
Director Club Saber Electrónica: objetivo.
Federico Vallejo Nos hemos dado cuenta que existe mucha gente que conoce los
LOGO, que los programa como nadie y que pueden recaer en sitios
Responsable de Atención al
Lector: especializados buscando algo muy concreto. A toda esta gente segu-
Alejandro A. Vallejo ramente lo único que le podemos ofrecer son entradas específicas en
los foros de Saber Electrónica.
Coordinador Internacional Pero hay mucha más gente que no solamente no sabe qué es un
Luis Alberto Castro Regalado LOGO! SIEMENS sino que jamás ha programado un autómata por
Publicidad
pequeño que sea y sus conocimientos de lo que sería capaz de
Argentina: 4206-1742 hacer con él es más que justo: sigue automatizando sus pequeñas
México: 5839-5277 aplicaciones con lógica cableada ajena a las virtudes que le puede
ofrecer equipos tan económicos como el Siemens LOGO 230 RC con
Internet: www.webelectronica.com.ar el que ahorrar mucho dinero en cableado y en tiempo.
Web Manager: Pablo Ábalos
LOGO! SIEMENS es un módulo lógico, es decir, un controlador
Club Saber Electrónica. Fecha de publicación: diciem- programable que permite que sin intervención humana, las máquinas
bre 2021. Publicación mensual editada y publicada por hagan un trabajo. Pero la palabra clave e importante es “programa-
Editorial Quark, Altolaguirre 310 (1870) Villa Domínico,
Buenos Aires, Argentina (005411-42061742), en con- ble”… no programado. Por lo tanto, es necesario programar el
junto con Saber México, Av. Moctezuma Nº 2, Col. Sta. LOGO! para que este haga una tarea ya que de por sí, el bicho no
Agueda, Ecatepec de Morelos, México (005255- hace nada.
58395277) Distribución en México: Costumbres
Argentinas. Distribución en Argentina: Capital: Carlos Básicamente funciona de la siguiente manera: al LOGO! le va a
Cancellaro e Hijos SH, Gutenberg 3258 - Cap. 4301- dar como datos de entrada una serie de señales, las cuales van a ser
4942 - Interior: DISA – Distribución en Uruguay: Rode- procesadas en el programa, y el LOGO! va a dar unos datos de
sol SA Ciudadela 1416 – Montevideo, 901-1184 – La
Editorial no se responsabiliza por el contenido de las salida.
notas firmadas. Todos los productos o marcas que se Esto en el mundo real se traduce en unos pulsadores, manetas,
mencionan son a los efectos de prestar un servicio al
lector, y no entrañan responsabilidad de nuestra parte.
sensores etc (datos de entrada), un procesamiento en el LOGO y
Está prohibida la reproducción total o parcial del mate- una activación o no de salidas de relé (datos de salida).
rial contenido en esta revista, así como la industrializa- Ya hemos visto que es LOGO! SIEMENS en el primer volumen,
ción y/o comercialización de los aparatos o ideas que
aparecen en los mencionados textos, bajo pena de san-
también analizamos cómo se lo isntala y cómo se los conecta y de
ciones legales, salvo mediante autorización por escrito qué manera se encara un proyecto de programación. Es hora de
de la Editorial. poner manos a la obra, por lo tanto en este texto comenzamos a
Revista Club Saber Electrónica, explicar cómo se programa al módulo.
ISSN: 1668-6004 En un próximo volumen continuaremos con el tema.
Editorial 1
4ª forros.qxd:Maquetación 1 15/10/13 10:37 Página 1
Logo! SiemenS
Curso Programado de Logo voLumen 2

ConoCiendo a Los PLCs
En el volumen 1 del Curso de Logo, publicado en el tomo Nº 186 de la colección Club

Saber Electrónica, comenzamos a describir el funcionamiento y la programación de los
módulos LOGO de Siemens.
LOGO! Siemens es una de las soluciones más versátiles creadas por esta empresa.
Se trata de un Controlador Lógico Programable de muy pequeño tamaño pero gran capa-
cidad. Destaca por su capacidad de integración con buses estándar industriales. Su
pequeño tamaño no lo limita y es capaz de absorber diversas tareas de automatización.
LOGO! Siemens además es de usabilidad sencilla y cuenta con conexión tipo
Ethernet, lo que lo hace aún más flexible. Es una solución a un costo asequible que no
pierde potencia y funcionalidad.
En este capítulo veremos la diferencia entre un PID y un PLC con el objeto de conti-
nuar con la programación del módulo LOGO! Siemens.
Saber Electrónica 5
Controladores Lógicos Programables
IntroduccIón
En la era de la automatización, las industrias necesitan estar preparadas con los

mejores dispositivos y equipos, con estándares de calidad internacional. Una de las
soluciones más utilizadas en este tipo de industrias es el Controlador Lógico
Programable o PLC. Se trata, como su nombre lo indica, de un dispositivo capaz de ser
programado para ejecutar diversas tareas de automatización personalizadas según lo
requerido.
El PLC es básico en la industria actual y, a pesar de haber surgido un poco antes de
1970, hoy siguen siendo ampliamente utilizado. Con el paso del tiempo, el
Programmable Logic Controller ha evolucionado, tanto en funciones como en tamaño y
adaptabilidad. En nuestros días, existen varios fabricantes dedicados a la mejora en el
diseño de este equipo de alta demanda. Uno de los desarrolladores líderes en el mer-
cado es SIEMENS, especialista en el desarrollo de soluciones tecnológicas e infraes-
tructura. Para Siemens, el PLC ha sido uno de sus trabajos principales, y hoy, ofrece
una de las soluciones más innovadoras: LOGO!
A través de cada una de sus soluciones, SIEMENS destaca por mejorar la funciona-
lidad que ofrecen. LOGO no es la excepción, y entra al mercado con varias novedades
que valen la pena para el gran mundo de la automatización. Entre las más destacables
podemos encontrar:
Access tool: una nueva función para pasar valores a tablas de Excel para evalua-
ción.
Extensión en el rango de temperatura: permite utilizar el dispositivo al aire libre de
forma segura.
Soft comfort: habilita ejecuciones en Windows de 32 y 64 bits, así como Mac y
Linux.
Adicional a estas nuevas opciones, LOGO! Siemens cuenta con un nuevo display de
alta resolución que facilita la lectura a operadores. La interfaz Ethernet ayuda a eliminar
cableado extra mediante 4 puertos disponibles.
LOGO! es sin duda una de las opciones más atractivas actualmente en el mercado.
Vale la pena acercarse a un experto y conocer a detalle lo que puede ofrecer para los
proyectos de automatización industrial.
LOGO! Siemens Los Autómatas Programables o PLCs son equipos electrónicos que
dan solución al control de circuitos complejos de Automatización.
Se suele llamar PLC (Programmable Logic Controller) Controlador Lógico
Programable porque los controles de las salidas se realiza a través de un programa pre-
viamente introducido en el LOGO.
El Programa, previamente introducido por el técnico, trabaja en base a la información
recibida por los Sensores o Entradas, actuando sobre las Salidas. En función de las
Señales Recibidas de Entrada el Programa establecerá unas Señales de Salida
Entrada ==> Programa ==> Salidas
Mediante los autómatas o PLCs se solucionan muchas instalaciones eléctricas en
edificios (p.ej. alumbrado de escaleras, luz exterior, toldos, persianas, alumbrado de
escaparates, etc.), así como en la construcción de armarios de distribución, de máqui-
nas y de aparatos (p.ej. controles de puertas, instalaciones de ventilación, bombas de
aguas residuales, automatismos, etc.).
6 Saber Electrónica
Curso Programado de Logo de Siemens
Autómatas Programables
Comenzaremos describiendo qué son los autómatas programables y cuál es la diferencia

entre un PID y un PLC. Basaremos el desarrollo en el curso de autómtas publicado en el tomo 18
de la colección Club Saber Eletrónica.
En dicho curso pretendemos desarrollar un módulo educativo para la enseñanza de cursos de
Control Automático con nivel Universitario pero que pueda ser comprendido también por quienes
poseen conocimientos limitados de electrónica. Permite experimentar con equipos simuladores
de procesos industriales con características reales antes de manipular plantas industriales, para
que tenga una visión mayor en los diferentes problemas a los que se va a enfrentar en su vida
profesional en el área del control automático.
La meta es el diseño y construcción de 3 tipos diferentes de control que se encuentran en el
mundo real en las empresas del medio:
a. Módulo de control PID y Autosintonía PID mediante Visual Basic

b. Módulo de control PID mediante LabView
c. Módulo de control: Instrumento Unilazo Programable (SLPI por sus siglas en inglés, Single
Loop Programmable Instrument)
Además de esto necesitamos una planta experimental (simulada) en la que podemos probar
nuestro módulo por lo cual estamos diseñando dos simuladores de procesos:
a. Simulador de proceso de temperatura

b. Simulador de proceso de nivel
ObjEtIvOS
Tenemos por objeto desarrollar un software que permita la sintonización de los parámetros
PID, para que el proceso pueda controlar de manera correcta el proceso industrial simulado.
Se realizan tres (3) módulos de control basados en el control PID.
Para la realización de este trabajo se emplean técnicas de modelamiento de software para
realizar de manera más sencilla y eficaz el diseño de software.
También se realiza el diseño de simuladores de curvas de procesos industriales que sean ca-
paces de cumplir con todas las características de un proceso real.
El entorno visual en el que se desarrollarán los diferentes programas es mucho más amigable
que un software basado en DOS.
Evolución histórica de los sistemas de control

Como todo proceso evolutivo, es casi imposible comprender plenamente el estado actual y las
tendencias futuras si es que no se conoce su pasado.
Lo que hoy se está viviendo en el área de control de procesos industriales es la consecuen-
cia de la suma e interrelación de distintos eventos que se fueron sucediendo de forma tal, que
es probable que nadie haya pensado, en su momento, que pudieran tener vinculación.
Evolución del control automático
Tiene su primer antecedente (al menos así quedó registrado en la historia) en el Regulador de
Watt, el famoso sistema que controlaba la velocidad de una turbina a vapor en el año 1774. Es-
tos avances los podemos observar de forma resumida en la tabla 1.
A partir de aquel “regulador de Watt” se desarrollaron innumerables aplicaciones prácticas. En
el plano teórico las primeras ideas surgieron hacia 1870. A partir de la década de los 30 del pre-
sente siglo recibieron un fuerte impulso; se hicieron importantes experiencias y análisis.
Como mencionamos, las industrias de procesos continuos fueron las primeras en requerir las
variables de proceso en un determinado rango a fin de lograr los objetivos de diseño. Las prime-
ras industrias realizaban el control de las variables en forma manual a través de operadores que
visualizaban el estado del proceso a través de indicadores ubicados en las cañerías y/o recipien-
tes y equipos.
El operador conocía el valor deseado de la variable a controlar y en función del error tomaba
acciones correctivas sobre un elemento final de control (generalmente una válvula) a fin de mini-
mizarlo.
Esta descripción se ajusta en sus principios a lo que conocemos como lazo cerrado de con-
trol o lazo realimentado que
se grafica en la figura 1.
tabla 1
La tECNOLOGía DIGItaL
EN EL árEa DE CONtrOL
autOmátICO
Las primeras grandes

computadoras se utilizaron
actuando sobre controlado-
res individuales en un mo-
do conocido como “Control
de Valores Deseados” (Set
Point Control – SPC), figura
2.
Los controladores elec-
trónicos analógicos efec-
tuaban el control en la for-
ma convencional siendo
supervisados y ajustados
sus valores deseados por
la computadora, en función
de algoritmos de optimiza-
ción. La falla de la compu-
tadora no afectaba el con-
trol, dejando el sistema con
los últimos valores calcula-
dos. Un aspecto a destacar
fue que, a diferencia de las
aplicaciones en los planos
administrativos y científi-
Figura 1
cos, en el área de control se necesitó el funcionamiento de las computadoras “en tiempo real”, es
decir, que el procesamiento debía de ser lo suficientemente rápido como para poder resolver
eventos y problemas que iban ocurriendo, en instantes.
Esta problemática era (y es) distinta a la de la mayoría de las exigencias computacionales. Tal
vez el cálculo en sí no es complejo, pero sí lo es el procesamiento en forma recurrente y en frac-
ciones de segundo de algoritmos sobre cientos de variables (a veces miles) que llegan desde el
campo. A este procesamiento se deben sumar las exigencias de otros periféricos (como son las
consolas de operación o las impresoras de eventos y alarmas).
En paralelo con el desarrollo del SPC, surgió la idea de trasladar todo el procesamiento de
control hacia la computadora teniendo como interfaz las tarjetas de entrada/salida que hacían la
conversión de las señales analógicas en digital (y biceversa) de y hacia campo.
Los mayores inconvenientes de este modo de control estaban en la falta de seguridad y con-
tinuidad operativa ante una
falla (no tan frecuente) de la
computadora: la falla abarca-
ba a toda la planta detenién-
dola o lo que era peor lleván-
dola a un estado impredeci-
ble y potencialmente peligro-
so. Dos alternativas surgie-
ron para resolver estos pro-
blemas:
* Una computadora redun-

dante a la espera de la falla a
la que en ese momento se le
transfiera todo el control.
* Un panel con controladores
e indicadores convenciona-
les a los que en el momento
de la falla le será transferi- Figura 2

do todo el control.
Ambas alternativas pre-

sentaron problemas:
* El problema económi-
co (prácticamente se dupli-
caba la instalación, o sea la
inversión teniendo la mitad
ociosa a la espera de una
falla).
* La exigencia de tener
el sistema de respaldo ac-
tualizado con los últimos
valores, tanto de campo,
como los modificados por
los operadores en función
del proceso. Esto requería
una gran capacidad de
cómputo así como una
conmutación muy segura
(sin saltos ni fallas).
* El problema del len-
guaje de programación de las computadoras; el personal de planta no conocía los métodos que
estaban reservados a personal especializado.
Estos problemas fueron importantes y dieron lugar a complejos análisis y desarrollos para sim-
plificar la programación, como ser la configuración de las estrategias de control por medio de blo-
ques o el seguimiento de variables actualizándolas en distintas unidades (tracking).
A través del desarrollo tecnológico y la reducción de costos asociados al procesamiento com-
putacional llegaron para ayudar a los ingenieros de control, la aparición del microprocesador per-
mitió tener en un peque-
ño espacio una gran
cantidad de procesa-
miento.
mICrOCONtrOLaDOrES
Como el lector ya sa-

be, un microcontrolador
es un circuito integrado
que contiene todas los
componentes funciona-
les de una computado-
ra. Su uso es exclusivo
para el control de un solo proceso, debido a esto, es usualmente inducido dentro del proceso a
gobernar. Es esta última característica la que le da el nombre de “controlador incrustado” (embed-
ded controller).
En otras palabras, se trata de un computador dedicado. El único programa residente en su me-
moria es aquel que está dedicado a controlar una aplicación determinada. Una vez que el micro-
controlador es programado sólo se dedicará a realizar la tarea asignada.
En la actualidad existen varias aplicaciones comerciales que usan microcontroladores, como:
la industria automotriz, de computadoras, de electrodomésticos, aeronáutico, espacial, etc.
Según la empresa DATAQUEST se estima que existe un promedio de 240 microcontroladores
en cada hogar americano en el año 2001.
“En resumen podemos decir que un microcontrolador es un micro computador de limitadas
prestaciones, contenido en un solo circuito integrado que una vez que es programado está des-
tinado para realizar una sola tarea.”
Diferencia entre microcontroladores y microprocesadores

Sabemos que un sistema basado en microprocesador es prácticamente una Unidad Central
de Proceso (UCP o CPU por sus siglas en inglés) que contiene una Unidad de Control, que inter-
preta las instrucciones y las líneas de datos a ejecutar.
El patillaje del microprocesador está compuesto por:
- Líneas de Buses (Control, Direcciones y Datos) mediante los cuales el microprocesador se

comunica con el exterior (Memoria, Periféricos de E/S, etc.)
- Patillas de configuración de cristal
- Patillas de funciones específicas
Un esquema resumido lo podemos observar en la figura 3. La figura muestra la estructura de

un sistema de microprocesador (sistema abierto). La disponibilidad de los buses en el exterior
permite que se configure a la medida de la aplicación.
De acuerdo a lo anterior ex-
puesto tenemos las siguien-
tes definiciones:
* Un microprocesador es un
sistema abierto con el que
puede construirse un com-
putador con características
particulares, con solo la
elección de los módulos ne-
cesarios para poder cumplir
con tales fines.
* Un microcontrolador es un
sistema cerrado ya que tie-
ne características definidas
e inexpandibles, teniéndose
que adecuar las característi-
Figura 3
cas de este al proceso en el cual va a ser usado. En la figura 4 se grafica la función de un µC y

se ve que éste posee un microprocesador en su interior.
En el mundo práctico los fabricantes de microcontroladores tienen varios modelos puestos a

disposición de usuario, desde los más básicos hasta los más complejos, para que de esta mane-
ra los diseñadores puedan dimensionar de forma adecuada el microcontrolador al proceso a con-
trolar, de esta manera los fabricantes de estos equipos no tienen despilfarro al construir un solo
tipo de microcontrolador muy bien equipado.
mICrOCONtrOLaDOrES DE mICrOChIP
arquitectura interna
Debido a la necesidad de tener un adecuado rendimiento en el procesamiento de instruccio-
nes, el microcontrolador PIC de Microchip usa la arquitectura Harvard frente a la arquitectura clá-
sica Von Neuman. Esta última se caracteriza porque la CPU se conecta con una memoria única,
donde coexistían datos e instrucciones, a través de un sistema de buses, tal como se demuestra
en la figura 5.
En la arquitectura Harvard son independientes la memoria de instrucciones y la memoria de
datos, además de que ca-
da una dispone de un pro-
pio sistema de buses para
el acceso.
Esto proporciona el pa-
ralelismo, además de
adecuar el tamaño de las
palabras y los buses a los
requerimientos específi-
cos de las instrucciones y
los datos. La capacidad
de cada memoria es dife-
rente. Esto lo podemos
observar en la figura 6,
donde se muestra una
memoria de instrucciones
de 8K x 14, mientras que
Figura 4 la de datos sólo

dispone de 512 x
8.
Este microcontro-
lador responde a
la arquitectura
RISC (Computa-
doras de Juego de
Instrucciones Re-
ducido – Reduced
Instruction Set
Computer por sus
siglas en inglés),
el cual se identifi-
ca al tener un jue-
go de instruccio-
nes de máquina
pequeño y simple,
de manera que la
mayor parte de instrucciones se ejecuta en un ciclo de instrucción.
memoria de programa
Debemos tener en cuenta que la memoria de este microcontrolador no puede ser ampliada y
que la memoria de programa almacena todas las instrucciones del programa de control. Ya que
el programa a ejecutar siempre debe de ser el mismo, éste debe estar grabado de forma perma-
nente, éstas pueden ser de 5 tipos diferentes:
Figura 5 a) ROM con máscara

b) EPROM
c) OTP
d) EEPROM
e) FLASH
En nuestro caso haremos uso de un mi-

crocontrolador con memoria Flash. Este
es un tipo de memoria no volátil, más
económica, de igual sistema de borra-
do/escritura que las
Figura 6 EEPROM, pero que
pueden tener ma-
yores capacidades
que éstas. El borra-
do se realiza de for-
ma completa y no
por bloques o posi-
ciones concretas.
Este tipo de memo-
ria es fácilmente identificable en las series de microcontroladores Microchip, por ejemplo lo indi-
cado en la figura 7.
memoria de datos
Los datos en memoria varían continuamente, y esto exige que la memoria que los contiene
debe de ser de lectura y escritura, por lo que la memoria RAM estática (SRAM) es la más ade-
cuada aunque sea volátil. Las memorias del tipo EEPROM y FLASH puedan escribirse y borrar-
se eléctricamente. Sin necesidad de sacar el Circuito Integrado de zócalo de grabador pueden
ser escritas y borradas numerosas veces. Para estos casos existen sistemas, tanto para la escri-
tura de EEPROM como FLASH.
Líneas de entrada y salida (E/S) para los controladores de periféricos

Con excepción de las patitas que recibe alimentación (2), las que contienen el cristal (XT) (2)
que regula la frecuencia de trabajo del microcontrolador, y una más para “predisponer al micro-
controlador” (provocar el RESET, o permitir su escritura), las demás sirven para soportar su co-
municación con los periféricos que controla, en nuestro caso tenemos el diagrama de patas de la
figura 8.
recursos auxiliares
a) Circuito de reloj: para sincronizar el funcionamiento del sistema
b) Temporizadores
c) Watch Dog Timer, destinado a provocar una reinicialización cuando el programa queda blo-
queado.
d) Comparadores analógicos
e) Sistemas de protección entre fallos de alimentación.
f) Sleep, en el que el sistema se “congela” y pasa a un estado de bajo consumo.
Cabe aclarar que, a Figura 7

lo largo del libro, descri-
bimos trabajos con el
PIC16F877, que es más
poderoso que el
PIC16F84 y cuyo diagra-
ma de patas se puede
ver en la figura 9. Las ca-
racterísticas del
PIC16F877 son las si-
guientes:
a) CPU RISC de alta

performance
b) 35 Instrucciones de
una sola palabra
c) Todas las instruc-
ciones se realizan en un
ciclo de instrucción, a ex-
cepción de las que con-
tienen saltos u otra programación que las realizan en dos ciclos de instrucción.
d) Velocidad de operación:
DC – 20MHz de entrada de reloj
DC – 200 ns de ciclo de instrucción
e) Más de 8K x 14 palabras de Memoria de Programación FLASH
Más de 368 x 8 bytes de Memoria de Datos (RAM)
Mas de 256 x 8 bytes de Memoria EEPROM de datos
f) Interrupciones (más de 14 fuentes)
g) Modos de direccionamiento: Directo, indirecto y relativo.
h) Power On-Reset (POR)
i) Temporizador de encendido (PWRT) y Temporizador Oscilador de Encendido (OST)
j) Temporizador Perro Guardián (Watch Dog Timer WDT) con su propio oscilador RC para una
operación más confiable.
k) Código de protección programable
l) Modo de SLEEP, ahorrador de energía
m) Opciones de oscilador seleccionables
n) Tecnología CMOS FLASH/EEPROM de alta velocidad y bajo consumo.
o) Amplio rango de operación, de 2.0 a 5.0V
p) Bajo consumo de potencia
< 2mA típicamente @ 5V, 4MHz
Figura 8
20µA típicamente @ 3V, 32kHz
< 1µA típicamente a corriente estándar
q) Timer0: Contador/temporizador de 8 bits
con 6 bits de pre-escalar
r) Timer1: Contador/temporizador de 16 bits
con pre-escalar, puede ser incrementado du-
rante el modo de SLEEP mediante un reloj-
/cristal externo.
s) Timer2: Contador/temporizador de 8 bits
con un registro de 8 bits, pre-escalar y post-
escalar
t) Dos módulos PWM de captura y compara-
ción
Figura 9
16 bits de captura, máxima resolución de 12.5 ns.
16 bits de comparación, resolución, máxima
de 200 ns.
Máxima resolución del PWM de 10 bits
u) Convertido Análogo Digital multicanal de 10
bits.
v) Puerto Serial Síncrono (Serial Synchronous
Port SSP) con SPI (Modo Maestro) e I2C
(Maestro/Esclavo)
w) USART/SCI con 9 bits de detección de di-
rección
x) Puerto Paralelo Esclavo (Paralell Slave Port
PSP) de 8 bits, con pines de: RD, WR y CS
externos de control.
¿QuE ES un PId?
El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación per-

mite regular la velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables de un proceso en
general. El controlador PID calcula la diferencia entre nuestra variable real contra la variable
deseada.
así, ¿cómo funciona un control proporcional?

Es la acción de control consiste en la multiplicación entre la señal de error actuante y la sensibil-
idad proporcional o ganancia como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo.
Pero, ¿qué es un PID y cómo funciona?

El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación permite
regular la velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables de un proceso en general. El
controlador PID calcula la diferencia entre nuestra variable real contra la variable deseada.
Pero, ¿qué hace la integral en un PID?

La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría siempre si la constante Ki
fuera nula. Ejemplo: Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de
la variable controlada.
¿Qué ES un PLc?
Un PLC es un “cerebro” que activa los componentes de la maquinaria para que desarrollen activi-
dades potencialmente peligrosas para las personas, muy lentas o imperfectas.
Es importante que no confundas los PLC (Power Line Communications) que se utilizan en redes
de comunicación con el autómata industrial, pues, aunque comparten nombre, los usos son total-
mente dispares.
Este segundo, en el que no vamos a profundizar, transmite la conexión de internet por la red eléc-
trica. Este tipo de repetidor PLC sirve para ampliar la red Wi-Fi y la conexión Ethernet.
Ahora que ya sabes qué significan las siglas PLC, es hora de que entiendas su funcionamiento y
la utilidad que puede aportar una computadora de automatización industrial.
¿Cómo funciona un PLC?

Es importante saber que la funcionalidad es un aspecto a medida en el desarrollo del PLC. Pues
el proveedor desarrolla las funciones según las necesidades de control, registro, monitoreo… del
proyecto que se está desarrollando.
Este equipo como un ordenador, donde las partes principales son la CPU, un módulo de memo-
rias y de entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de programación. Para que funcione,
entonces, es necesario que se realice una programación previa a la función que va a realizar.
Para realizar esta programación se necesita un software específico adaptado a la marca y al
lenguaje de programación que se va a desarrollar.
Básicamente, la función que tiene un PLC es detectar diversos tipos de señales del proceso, y
elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que se ha programado. Además, recibe configuraciones
de los operadores (programadores) y da reporte a los mismos, aceptando modificaciones de progra-
mación cuando son necesarias.
LOGO! S i e m e n S

Cómo asignar eL nombre aL Programa
Como ya mencionamos, el el tomo 186 de esta colección publicamos la primera parte del
CURSO DE LOGO! SIEMEN en la que describimos qué es LOGO!, cómo se lo cablea y cómo
se lo programa.
En este segundo volumen de explicaremos el lenguaje de programación y daremos ejemplos
prácticos de uso.
Recordemos que LOGO! SIEMENS se define como un Módulo Lógico Inteligente que permite
el control de varias Salidas Mediante la Programación de Varias Entradas.
Es decir, LOGO Es un módulo lógico para automatismo industrial, es decir, un controlador
programable que permite que sin intervención humana, las máquinas hagan un trabajo. Pero
la palabra clave e importante es programable, que no programado. Por tanto es necesario pro-
gramar el LOGO! para que este haga una tarea ya que de por sí, el bicho no hace
nada.Básicamente funciona de la siguiente manera: al LOGO! le vas a dar como datos de
entrada una serie de señales, las cuales van a ser procesadas en el programa, y el LOGO! va
a dar unos datos de salida.
Curso Programado de LOGO de Siemens
Logo! SiemenS
Curso Programado de
Logo
Conmutar Logo! a run
Logo! SiemenS

ProgramaCión deL móduLo (ContinuaCión)
Logo! SiemenS

sinCronizaCión y esPaCio de memoria
Logo! SiemenS

FunCiones
Logo! SiemenS

Las FunCiones de ProgramaCión
Logo! SiemenS

Las FunCiones esPeCiaLes
Logo! SiemenS

Las FunCiones esPeCiaLes - Cont.
3ª de forros 2.qxd:club 10/12/12 09:55 Página 3ªFo1
4ª de forros.qxd:sumario 223 21/11/13 18:13 Página 4ªFo1

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Jefe de Redacción Éste es el segundo volumen decurso de LOGO! Siemens. La pri-

Curso Programado de Logo voLumen 2

En el volumen 1 del Curso de Logo, publicado en el tomo Nº 186 de la colección Club

En la era de la automatización, las industrias necesitan estar preparadas con los

Comenzaremos describiendo qué son los autómatas programables y cuál es la diferencia

a. Módulo de control PID y Autosintonía PID mediante Visual Basic

a. Simulador de proceso de temperatura

Evolución histórica de los sistemas de control

Evolución del control automático

Las primeras grandes

* Una computadora redun-

de la falla le será transferi- Figura 2

Ambas alternativas pre-

Como el lector ya sa-

Diferencia entre microcontroladores y microprocesadores

El patillaje del microprocesador está compuesto por:

- Líneas de Buses (Control, Direcciones y Datos) mediante los cuales el microprocesador se

Un esquema resumido lo podemos observar en la figura 3. La figura muestra la estructura de

cas de este al proceso en el cual va a ser usado. En la figura 4 se grafica la función de un µC y

En el mundo práctico los fabricantes de microcontroladores tienen varios modelos puestos a

Figura 4 la de datos sólo

Figura 5 a) ROM con máscara

En nuestro caso haremos uso de un mi-

Líneas de entrada y salida (E/S) para los controladores de periféricos

Cabe aclarar que, a Figura 7

a) CPU RISC de alta

El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación per-

así, ¿cómo funciona un control proporcional?

Pero, ¿qué es un PID y cómo funciona?

Pero, ¿qué hace la integral en un PID?

¿Cómo funciona un PLC?

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