INIDICE

1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................4
1.1. Antecedentes del tema.........................................................................4
1.2. Argumentación de la importancia del tema objeto de estudio........5
2. DESARROLLO..............................................................................................6
2.1. Evolución histórica...............................................................................6
2.2. Operaciones Unitarias..........................................................................7
2.3. Operaciones Continuas y Discontinuas.............................................7
2.3.1. Continuas........................................................................................7
2.3.2. Operaciones Discontinuas............................................................8
2.3.3. Clasificación....................................................................................9
2.3.3.1. Procesos fundamentales de transporte....................................9
2.4. Descripción de solidos particulados................................................13
2.4.1. Tamaño de partículas...................................................................13
2.4.2. Descripción de las propiedades.................................................13
2.4.3. Separación de solidos por tamizado..........................................14
2.4.3.1. Eficiencia de separación..........................................................15
2.5. Desintegración mecánica de sólidos................................................17
2.5.1. Leyes de la integración mecánica..............................................17
2.5.1.1. Leyes de distribución granulométrica....................................18
2.5.1.2. Leyes enérgicas.........................................................................18
2.5.2. Trituradoras...................................................................................19
2.5.2.1. Trituradora primaria..................................................................19
2.5.2.1.1. Giratoria..................................................................................19
2.5.2.1.2. Mandíbula quijadas...............................................................20
2.5.2.2. Trituradora secundaria/ terciaria.............................................20
2.5.2.2.1. Chancadora cónica................................................................20
2.5.2.2.2. Chancadora de martillos.......................................................20
2.5.3. Molienda........................................................................................21
2.6. Sedimentación.....................................................................................23
2.6.1. Sedimentación Gravitacional......................................................23
2.6.2. centrifuga.......................................................................................24
2.7. Filtración – fluidización......................................................................24
2.7.1. Filtración........................................................................................25
2.7.1.1. Clasificación..............................................................................25
 2.7.1.1.1. Según el tamaño de las partículas al filtrar.........................25
2.7.1.1.1.1. Filtración clarificante.............................................................25
2.7.1.1.1.2. Micro Filtración......................................................................26
2.7.1.1.1.3. Ultrafiltración..........................................................................26
2.7.1.1.1.4. Osmosis inversa....................................................................27
2.7.1.1.1.5. Filtración esterilizante...........................................................27
2.7.1.1.2. Según el mecanismo de retención de las partículas.........27
2.7.1.1.2.1. Filtración por tamización......................................................27
2.7.1.1.2.2. Filtración por adsorción........................................................28
2.7.1.1.2.3. Filtración a través de la torta................................................28
2.7.2. Fluidización...................................................................................29
2.7.2.1. Características de un proceso fluidizado...............................29
2.7.2.2. Clasificación..............................................................................30
2.7.2.2.1. Fluidización solido – liquido.................................................30
2.7.2.2.2. Lecho fijo y fluidizado...........................................................30
2.7.2.2.3. Lechos fluidizados con vapor sobrecalentado..................31
2.7.2.2.4. Flujo a través de lechos rellenos.........................................31
2.7.2.2.5. Lecho fluidizado por baches................................................32
2.8. Equipos para el transporte, agitación y mezcla de fluidos............32
2.8.1. Transporte.....................................................................................32
2.8.1.1. Tubo............................................................................................33
2.8.1.2. Bombeo y ventiladores.............................................................33
2.8.2. Agitación........................................................................................34
2.8.2.1. Equipos para agitación.............................................................34
2.8.3. Mezclado........................................................................................36
2.8.3.1. Equipo para mezclador.............................................................37
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..............................................37
4. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................38
5. ANEXOS......................................................................................................40

2
 INDICE DE CUADROS Pág.

Cuadro Nº 1 Clasificación de las O.U según su aplicación…..……………..11

INDICE DE FIGURAS Pág.

Figura Nº 1 Esquema general de un proceso….………………………………4

Figura Nº 2 Relación entre el tamaño de una partícula

y la abertura de un tamiz para causar bloqueo………………….……………15
Figura Nº 3 Diagrama de proceso de osmosis y osmosis inversa.
……………………………………………………………….………………27

Figura Nº 4 Esquema las zonas creadas en una filtración….………………29

3
 1. INTRODUCCIÓN.
Cualquier proceso diseñado consta de serie de operaciones químicas y físicas
que son específicas del proceso considerado, pero en otros procesos son
operaciones comunes e iguales para varios procesos. Un proceso se
descompone generalmente en la siguiente secuencia.

Figura Nº 1: Esquema general de un proceso.

Fuente: Pablo Gandarilla, 2014.

Cada operación es considerada una operación unitaria. El profesor Little, del

Massachussets Institute of Technology en 1915 introdujo el concepto de
operación unitaria. Donde hablo que todo proceso químico conducido en
cualquier escala puede descomponerse en una serie ordenada de lo que
pudiera llamarse operaciones unitarias como pulverización, secado,
cristalización, filtración, evaporación, destilación, etc. El número de estas
operaciones básicas no es muy grande, y generalmente sólo unas cuantas de
entre ellas intervienen en un proceso determinado. (C., 2014)

1.1. Antecedentes del tema.

El concepto de operación unitaria fue introducido en 1915 por el profesor del
massachissets institute of technoly. Arthur D. Little (1863 – 1935) fue el que dio
origen al término operación unitaria. Fue uno de los líderes que definen la
ingeniería química como profesión independiente con un enfoque distinto y
método de entrenamiento.

Al establecerse la ingeniería química como una nueva rama de estudio, el

primer avance teórico significativo sucedió en 1915. Se trató del concepto de
operaciones unitarias desarrollado por William Walker y Arthur Little que es sus

4
palabras esto significaba que ‘‘cualquier proceso químico, cualquiera sea su
escala, puede ser analizado como una serie coordinada de lo que podría ser
denominado operaciones unitarias’’.

Este concepto permitió evolucionar de un estudio desordenado de múltiples de

procesos químicos aparentemente distintos, al reconocimiento de los pasos u
operaciones unitarias que intervienen en cada uno de esos procesos (por
ejemplo, filtración, cristalización, evaporación, etc). Fueron las operaciones
unitarias lo que permitieron determinar el espacio de actuación del ingeniero en
la industria.

El fundamento de las operaciones unitarias fue trazado en el año 1923 por

Willlian H. Walker, Warrren K. Lewis y William H. Mc. Adams quienes en el libro
el principio de la ingeniería química, postularon que las distintas industrias
tenían procesos que seguir los mismos principios físicos.

Willliam Walker, un joven instructor de la química logro reformar el plan de

estudios, obtuvo la aprobación y los fondos para diversas iniciativas para que la
industria y la educación sean más accesibles.

Warrem Lewis, ingeniero químico se unió al personal docente en el MIT.

Contribuyo mucho al programa con su capacidad de ver los problemas de
ingeniería teórica y matemáticamente y con su estilo de enseñanza memorable.

La combinación de la teoría y la experimentación permitió entre los años 20 y

50 el desarrollo de instalaciones industriales a través del análisis de las
operaciones unitarias que intervienen.

Este modelo de las operaciones unitarias, que implicaba el estudio de estas

operaciones separadas de los procesos industriales específicos, con una forma
de abordar y solucionar los problemas de escala industrial fundamentalmente
empírico, fue utilizado con éxito durante muchos años. (Angela Catalina
Vergara, 2015).

1.2. Argumentación de la importancia del tema objeto de estudio.

Se da importancia a este tema por los conocimientos adquiridos que se pueden
observar en cada proceso y modificación que se debe realizar para conseguir
un producto final.

5
Es importante combinar la teoría y la práctica para el diseño de equipo, hacerlo
funcionar y conservarlo, ya que para un estudio equilibrado de cada operación
es preciso considerar conjuntamente la teoría y los aparatos, lo cual constituye
el objetivo de estudio, comprensión y aplicación de las operaciones unitarias en
diferentes procesos.

2. DESARROLLO.
2.1. Evolución histórica.

El término Operaciones Unitarias lo propuso Arthur D. Little, profesor del

Instituto de Tecnología de Massachusetts en Estados Unidos, basándose en
dos ideas fundamentales: la identificación de la personalidad científica de la
Ingeniería Química y la estructura de sus planes de estudios. Sin embargo,
también en Europa se atribuyen la gestación del concepto, por ejemplo afirma:

"Estas ideas sobre ingeniería en procesos químicos debían ser sostenidas por
químicos alemanes empresas durante mucho tiempo. E. Hausbrand (1845-
1922) a principios de 1893. En un libro sobre destilación, aplicó principios
fundamentales de la física y química física a un paso del proceso,
desarrollando así el concepto de operaciones unitarias. En dos libros
posteriores utilizó este método para el tratamiento de evaporación,
condensación y el secado".

Por otro lado, un antecedente primitivo de las operaciones unitarias puede

encontrarse en los trabajos de Libavius. Un alquimista que vivió entre 1550 y
1616.

Quien escribió un manual llamado "Alchemia" que contiene la descripción de

los procedimientos de transformación de la materia que se conocía en esos
tiempos y el equipo utilizado.

En resumen, estas argumentaciones reflejan la esencia del problema acerca

del concepto "Operaciones Unitarias"; es el resultado de la evolución
conceptual de los procesos químicos con el objeto de estudiarlos, y, al mismo
tiempo, es el sinónimo académico de la Ingeniería Química.

Por Operación Unitaria se entiende una etapa característica de un proceso

químico que busca modificar fundamentalmente la composición mediante

6
procesos físicos y fisicoquímicos. El concepto de las Operaciones Unitarias es
una de las alternativas para clasificar los procesos de la industria química. Otra
idea ordena los procesos en procesos de separación y procesos de reacción.
Entre las Operaciones Unitarias se incluyen procesos de separación, como la
destilación, la absorción, etcétera, procesos mecánicos, como el mezclado, la
reducción de tamaño, etcétera, y, además, considera como operación unitaria
el manejo de los fluidos y el intercambio de calor.

En 1935 apareció la primera edición del texto titulado "Unit Proccesses in

Organic Synthesis" de P. H. Groggins donde presenta una clasificación de
procesos con reacciones características, como la nitración, halogenación,
oxidación, etcétera Esta idea plantea una clasificación del total de los procesos
en la industria química: las operaciones y los procesos unitarios. (Perez, 2009).

2.2. Operaciones Unitarias.

Se llama operación unitaria a una parte indivisible de cualquier proceso de

transformación, sea físico, químico o de naturaleza biológica, de una materia
prima en otro producto de características diferentes.

Estos tienen como objetivo modificar las condiciones de una determinada

unidad de masa para conseguir una finalidad. Esta modificación se puede
conseguir:

 Modificando su masa o composición.

 Modificando su nivel o cantidad de energía.
 Modificando las condiciones de movimiento como la velocidad.

2.3. Operaciones Continuas y Discontinuas.

2.3.1. Continuas.

Son aquellas en las que las etapas de carga, transformación y descarga se

realizan simultáneamente. Estas se desarrollan en régimen estacionario es
decir que un sistema se encuentra en régimen estacionario cuando todas las
variables físicas permanecen constantes e invariables con el tiempo, en
cualquier punto del sistema, pero pueden ser distintas de unos puntos a otros,
de modo que las variables intensivas características de la operación pueden

7
variar en cada punto del sistema, pero las que se dan en cada punto no varían
con el tiempo.

Las ventajas de las operaciones continuas son:

 Eliminar las etapas de carga y descarga.

 Permite automatizar la operación, reduciendo la mano de obra.
 La composición de los productos es más uniforme.
 Presenta un mejor aprovechamiento térmico.

Entre las desventajas de las operaciones continuas se encuentran:

 Las materias primas deben poseer una composición uniforme para evitar
las fluctuaciones de la operación.
 La puesta en marcha de la operación suele ser costosa, por lo que deben
evitarse las paradas.
 Las fluctuaciones en la demanda de producto lleva consigo el que deba
disponerse de cantidades considerables de materias primas y productos
en almacén.
 Debido a la automatización de la operación el equipo es más costoso y
delicado.
2.3.2. Operaciones Discontinuas.

Se entiende como operación discontinua aquella en la que se carga la

materia prima en el aparato y después de realizarse la transformación
requerida se descargan los productos obtenidos.

Etapas.

 Carga del aparato con las materias primas.

 Preparación de las condiciones para la transformación.
 Transformación requerida.
 Descarga de los productos.
 Limpieza del aparato.

8
La operación en discontinuo se desarrolla en régimen no estacionario es decir
cuando las variables intensivas características de la operación no solo pueden
variar a través del sistema en cada momento, sino que las correspondientes a
cada punto del mismo varían con el tiempo, el régimen se denomina no
estacionario, pues sus propiedades intensivas varían con el tiempo.

2.3.3. Clasificación.
2.3.3.1. Procesos fundamentales de transporte.
 Transferencia de momento lineal se refiere a la operación que se presente
en materiales en movimiento como en operaciones unitarias de flujo de
fluidos, sedimentación y mezclado.
 Transferencia simultanea de calor es una ciencia básica que trata de la
rapidez de transferencia de energía térmica. Tiene una amplia área de
aplicación que va desde los sistemas biológicos hasta los aparatos
domésticos comunes, pasando por los edificios residenciales y comerciales,
los procesos industriales, los aparatos electrónicos y el procesamiento de
alimentos.
a) Acondicionamiento de Gases o enfriamiento de líquidos:
Corresponde a la modificación de la humedad y/o temperatura del aire
que los fluidos, tales como el agua y aire. La operación principalmente
pone en corrientes en contacto al aire con agua, o con gas no saturado,
pudiendo ser a través de torres de enfriamiento, como por ejemplo en
una central térmica.
b) Cristalización: La cristalización es una operación de transferencia de
materia en la que se produce la formación de un sólido (cristal o
precipitado) a partir de una fase homogénea (soluto en disolución o en
un fundido).
Destaca sobre otros procesos de separación por su potencial para
combinar purificación y producción de partículas en un solo proceso.
Comparado con otras operaciones de separación la cristalización en
disolución presenta varias ventajas, como por ejemplo: El factor de
separación es elevado (producto casi sin impurezas). En bastantes
ocasiones se puede recuperar un producto con una pureza mayor del
99% en una única etapa de cristalización, separación y lavado.

9
 Si se controlan las condiciones del proceso se obtiene un producto
sólido constituido por partículas discretas de tamaño y forma adecuados.
Y requiere de menos energía para la separación que la destilación u
otros métodos empleados.
c) Secado: Operación de transferencia de masa de contacto gas- sólido,
donde la humedad que contiene el sólido se transfiere por evaporación
hacia la fase gaseosa, en base a la diferencia entre la presión de vapor
ejercida por el sólido húmedo y la presión parcial de vapor de la
corriente gaseosa.
Cuando estas dos presiones se igualan, se dice que el sólido y el gas
están en equilibrio y el proceso de secado termina. El mecanismo del
proceso de secado depende considerablemente de la forma de enlace
de la humedad con el material: cuanto más sólido es dicho enlace, tanto
más difícil transcurre el secado. Durante el secado el enlace de la
humedad con el material se altera.
d) Liofilización: Método de conservación de alimentos en el que confluyen
distintos procesos. El resultado es un producto seco, pero con todas las
características organolépticas de su estado original (aroma, el gusto o el
sabor). Este proceso facilita su conservación y ayuda a detener el
crecimiento de patógenos, puesto que el resultado es un alimento de
menos peso.
En la industria alimentaria, la liofilización consiste en eliminar el agua de
un alimento a partir de la congelación, en lugar de aplicar calor. Esto
explica que se reserve para los productos con sustancias sensibles a las
altas temperaturas, como las proteínas o las enzimas. Una vez
liofilizados, el tiempo de conservación sin refrigeración aumenta porque
la reducción del contenido de agua inhibe la acción de los
microorganismos que podrían deteriorar los alimentos.
En definitiva, la liofilización es similar a la deshidratación: el objetivo es
el mismo, disminuir el contenido en agua. La principal diferencia está en
el proceso; si bien en el primero se reduce casi la totalidad del agua, en
la deshidratación, esta disminución es menor, aunque no por ello menos
importante.

10
 Este sistema ya se usaba en la antigüedad, cuando para deshidratar los
alimentos se dejaban secar al sol, en un ambiente seco, hasta que
eliminaran toda la humedad.
 Transferencia de masa Los procesos de transferencia de masa son
importantes ya que la mayoría de los procesos químicos requieren de la
purificación inicial de las materias primas o de la separación final de
productos y subproductos.

Consideraremos los siguientes 5 procesos:

a) Destilación: Corresponde a la separación de una mezcla líquida basada

en la diferencia de volatilidad. La operación puede ser principalmente
simple, súbita o extractiva. Se utilizan columnas de relleno y su campo
de aplicación es en petróleo, solventes, licores, etc.
b) Absorción: La absorción es una operación de separación que consiste
en la transferencia de uno o más componentes minoritarios de una
corriente gaseosa a una corriente líquida, llamada disolvente. El objetivo
de esta operación suele ser purificar una corriente gaseosa para su
procesamiento posterior o su emisión a la atmósfera, o bien, recuperar
un componente valioso presente en la corriente gaseosa.
La absorción del SO2 presente en los gases de combustión mediante
soluciones alcalinas y la absorción de CO y CO2 del gas de síntesis de
amoníaco son ejemplos de purificación, mientras que la absorción de
óxidos de nitrógeno en agua es la etapa final del proceso de fabricación
de ácido nítrico. La absorción se suele llevar a cabo en torres o
columnas de relleno.
c) Extracción: Es la extracción sólido líquido, operación para separar los
constituyentes solubles de un sólido inerte con un solvente. El proceso
completo de extracción suele comprender la recuperación por separado
del solvente y del soluto.
La extracción sólido-líquido tiene gran importancia en un gran número de
procesos industriales. En metalurgia en la extracción de: cobre con ácido
sulfúrico, oro con cianuro, etc.

11
 Muchos productos orgánicos naturales se separan de sus estructuras
originales mediante lixiviación. Por ejemplo el azúcar se separa por
lixiviación de la remolacha con agua caliente.
d) Adsorción: Separación de los componentes de un fluido mediante un
sólido adsorbente. Se diferencia de la absorción en que la sustancia
queda retenida en la interface, sin pasar al seno de la otra fase. Se
distingue de la cristalización porque el componente que se transfiere a
través del fluido no tiene la misma naturaleza que la fase sólida, sino
que se fija sobre ella.
La operación puede ser a través de lecho fijo, alumina, sílica gel, etc. Se
utilizan generalmente columnas de lecho fijo en paralelo para secar
gases, eliminar olores y solventes.
e) Intercambio Iónico: El intercambio iónico es un proceso por medio del
cual un sólido insoluble remueve iones de cargas positivas o negativas
de una solución electrolítica y transfiere otros iones de carga similar a la
solución en una cantidad equivalente.
Este proceso ocurre sin que existan cambios estructurales en el sólido.
Si los sólidos intercambian iones positivos (cationes) se denominan
intercambiadores catiónicos e intercambiadores aniónicos si
intercambian iones negativos (aniones).
Por ejemplo, la dureza del agua se puede eliminar reemplazando los
iones calcio (Ca++) por iones sodio (Na+) utilizando una resina
cambiadora de cationes (zeolita).

Cuadro Nº 1: Clasificación de las O. U según su aplicación.

Separación Conservación
 Destilación  Congelación
 Absorción  Refrigeración
 Extracción  Liofilización
 Lixiviación  Secado
 Filtración  Pasteurización
 Ultrafiltración  Escaldado
 Micro filtración  Esterilización

12
  Osmosis inversa
 Adsorción
 Intercambio
iónico
 Evaporación
 Cristalización
 Sedimentación
 Centrifugación.
Fuente: Ms. Williams E. Castillo Martinez, 2011.

2.4. Descripción de solidos particulados.

Los sólidos particulados tal como se encuentran en la naturaleza o como se

los obtienen a partir de procesos industriales, están formados por una
amplia gama de tamaños.

Se tratan con sólidos divididos al efectuar varias operaciones unitarias,

como ejemplo:

 El filtrado
 El secado
 El tamizado
 El transporte neumático
 La catálisis
 La cristalización la fluidización
 La sedimentación centrifuga
 La sedimentación gravitacional
 Trituración y molienda.
2.4.1. Tamaño de partículas.

Las partículas sólidas que varían desde rocas trituradas hasta las pequeñas
partículas que forman un humo. La gama cubierta va desde aproximadamente
1 micrón (1 micrón – 1/1000mm), aun en el caso de las partículas más
pequeñas, sus tamaños siguen siendo mayores que el de las grandes

13
moléculas y las partículas coloides, no siendo afectadas por el movimiento
browniano.

2.4.2. Descripción de las propiedades.

Por lo general su tamaño es pequeño y su número es muy grande se pueden

utilizar procedimientos estadísticos para tal fin.

Existen 2 clases de propiedades:

a) Aquellas que son propias de la partícula individual.

Como ejemplo podemos citar:

 Tamaño
 Forma
 Volumen
 Área superficial
 Masa
 densidad
b) Aquellas que son propias del conjunto de partículas sólidas y del espacio
vacío entre las mismas encontramos:
 Tamaño promedio
 Distribución de tamaño
 Fracción de huecos o de vacíos
 Densidad aparente o efectiva
 Área superficial por unidad de volumen
 Permeabilidad
 Conductividad térmica aparente o efectiva
 Angulo de reposo

Las propiedades del conjunto de partículas - espacios vacíos dependen

principalmente de las propiedades del sólido. Calcular su efecto es sencillo si
todas las partículas son idénticas, el problema se complica cuando se trata de
mezclas de partículas diferentes tamaños, formas y, a veces de distinta
composición.

Un conjunto de partículas sólidas puede estar formado por:

14
  Partículas de igual forma, tamaño y composición o densidad homogénea.
 Partículas de igual o similar forma y distinto tamaño pero igual
composición.
 Partículas de distinta forma, tamaño y composición.

Es importante de definir la dimensión característica de una partícula y el

tamaño medio de una mezcla de partículas.

2.4.3. Separación de solidos por tamizado.

Es un método de separación de una mezcla de partículas sólidas en varias

fracciones, basado en diferencias de tamaño. La precisión del método se ve
afectada más que nada por la forma de las partículas. Básicamente la técnica
consiste en colocar la mezcla del material sobre un tamiz o cedazo con
abertura o tamaño definido. Una fuerza impulsora, por lo general vibración o
tambaleo, fuerza a las partículas de menor tamaño que la abertura del tamiz, a
pasar a través de este, siendo así separadas del resto de la mezcla.

La interacción entre la partícula y la abertura puede ser de tres tipos:

 Si la partícula es más grande que la abertura ésta no pasa y se descarga,

si la partícula es más pequeña que la abertura logra pasar
seleccionándose.
 Si la partícula tiene una dimensión aproximada de 1.1D (ver figura Nº1), se
atora.
 El caso extremo, que se conoce como bloqueo residual, es cuando un
número considerable de partículas se atoran fuertemente bloqueando
prácticamente todo el tamiz, y causando su re-emplazamiento.

15
 Figura Nº 2: Relación entre el tamaño de una partícula y la abertura de un
tamiz para causar bloqueo.
Fuente: Enrique Ortega Rivas, 2013

2.4.3.1. Eficiencia de separación.

La forma más común de definir eficiencia de un tamiz se basa, ya sea en la

retención de partículas groseras o sobredimensionadas, o en la separación de
partículas finas o subdimensionadas. La eficiencia basada en la retención de
gruesos se ha definido como la relación existente entre la cantidad de
alimentación que pasa a través del tamiz y la cantidad de alimentación que
debería pasar a través de él. Por otro lado, la eficiencia basada en la
separación de finos se define como la relación que existe entre la cantidad real
de finos y la cantidad de alimentación que pasa a través del tamiz.

La eficiencia de la operación de tamizado se puede medir efectuando un simple

balance de material de la siguiente manera: designando al caudal másico de la
alimentación como F, al caudal másico de gruesos como O, al caudal másico
de finos como U, a la fracción de masa del material O en la alimentación como
XF , a la fracción de masa del material O en los gruesos como X O , y a la
fracción de masa del material O en los finos como X U , las fracciones en masa
del material U en la alimentación, los gruesos y los finos serán 1-XF , 1-XO , y
1-X U respectivamente. (Rivas, 2013)

Como el total de material alimentado al tamiz debe salir, ya sea como flujo de
finos o gruesos:

F=O+U

El material O de la alimentación debe salir también en los dos flujos y:

FXF = OXO + UXU

Eliminando U de las 2 ecuaciones anteriores:

O = (XF - XU)
F (XO – XU)

Por lo que respecta al material U, por analogía con la Ecuación (2):

16
 F(1 – XF) = O(1 – XO) + U(1 –XU)

Similarmente al caso anterior, eliminando O de las Ecuaciones (1) y (4):

U = (XO - XF)
F (XO – XU)

La eficiencia de un tamiz es la medida del buen desempeño de éste en función

de cómo separa O y U. Si el tamiz funciona perfectamente, todo el material O
se encontrará en el flujo de gruesos, y todo el material U se encontrará en el
flujo de finos. Se puede expresar esta eficiencia como la relación de material O
realmente presente en el flujo de gruesos y la cantidad de material O que entra
con la alimentación, o sea:

EO = OXO
FXF

Así mismo, basándose en todo el material fino:

EU = U(1 - XU)
F(1 – XF)

Una eficiencia total combinada se puede definir como el producto de las dos
relaciones individuales y, llamándole E:

E = OUXO (1 - XU)
F2 XF (1 – XF)

Finalmente, sustituyendo las Ecuaciones (3) y (5) en la Ecuación anterior:

E = (XF – XU) (XO - XF)XO (1 – XU)

(XO – XU)2 (1 – XF)XF

2.5. Desintegración mecánica de sólidos.

La desintegración mecánica es un término genérico de reducción de tamaño.

Las quebrantadoras y los molinos son tipos de equipos de desintegración. Una
quebrantadora o molino ideal deberían tener una gran capacidad, y requerir
poco consumo de energía por unidad de producto, dar lugar a un producto de
un único tamaño, o distribución de tamaños, que se desee.

17
El método habitual para estudiar el comportamiento del equipo de proceso es
establecer una operación ideal, observando la diferencia entre ambas. Cuando
se aplica este método al equipo de integración y molienda, la diferencia entre la
unidad ideal y la real son muy grandes y, a pesar de los amplios estudios
realizados, no se han declarado totalmente las diferencias. Por otra parte, se
han desarrollado correlaciones empíricas útiles para predecir el
comportamiento del equipo a partir de la incompleta teoría disponible (Maestre,
2010)

2.5.1. Leyes de la integración mecánica.

El conocimiento teórico de la desintegración mecánica y sus leyes se inicia en

el año 1867, por P. R. Von Rittinger.

Las leyes de desintegración se pueden clasificar de la siguiente forma:

2.5.1.1. Leyes de distribución granulométrica.

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración,

partículas que, en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme. El
material producido es de distintas dimensiones, repartiéndose de acuerdo a
curvas bien definidas denominadas curvas granulométricas.

El profesor Gaudin estudiando el comportamiento de los materiales en la

desintegración enuncio lo siguiente: desintegración enuncio lo siguiente:

a) El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el grado

de desintegración. Varias etapas de trituración producen menor cantidad
de materiales muy finos que la trituración equivalente en una sola etapa.
b) La trituración de trozos planos produce más material fino que la de
trozos en forma regular.
c) La forma media de los granos triturados varia con la ubicación en la
escala de tamizado. Los granos gruesos y finos son alargados, mientras
que los medios tienen forma más cubica.
2.5.1.2. Leyes enérgicas.

18
Dentro del consumo de energía destinado a la trituración de materiales solo un
2% aproximadamente produce la aparición de nuevas superficies, el resto se
pierde en deformación plástica, deformación de las partes metálicas de la
maquinaria, fricciones entre las partículas, rozamiento de las partículas con las
paredes de la maquinaria, calor, ruido y vibraciones.

La ley enérgica general que anuncia la relación existente entre aporte

necesario de energía y la reducción de tamaño obtenida expresa que la
energía necesaria para una determinada desintegración es proporcional
exponencialmente al tamaño de la partícula:

De = c*Lp
dL

Donde:
dE: Diferencia de energía
dL: Diferencia de elongación.
C: constante de proporción
L: Longitud
p: Constante en función del tipo de material.

2.5.2. Trituradoras.

Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten
efectuar el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales.
Conforme al tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas
se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico – económicas propias de cada
una.

Seguidamente se consideran solo aquellas que se estiman más importantes y

de aplicación más generalizada.

2.5.2.1. Trituradora primaria

Características:

 Fractura la mena de alimentación proveniente de la mina, desde 60 hasta

bajo 8 a 6 de producto.
 Operación: circuito abierto que llegan a ser de dos tipos :

19
 2.5.2.1.1. Giratoria.
 Su mecanismo de trituración es por comprensión.
 Especificación abertura de la boca por el diámetro del cono, de otra
menara se podría decir, ancho de abertura de admisión y el diámetro del
manto.
 Trabajan sin mecanismo de alimentación y se alimentan directamente por
camiones.
 Chancan a ciclo completo y tiene más capacidad que la chancadora de
mandíbula del mismo tamaño por ello se usan generalmente en plantas
donde se requiere elevada capacidad de tratamiento.

Está constituido por un eje vertical con un elemento de molienda cónico

llamado cabeza, recubierto por una capa de material de alta pureza llamado
manto.

La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento

excéntrico que le entrega el motor (ver anexo Nº 3).

2.5.2.1.2. Mandíbula quijadas.

 Son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, donde de ellas en móvil
que presiona con enorme fuerza y rápidamente a la otra, fracturando al
metal que se encuentra en ambas. Según su movimiento estas se
clasifican en Blake, Dodge y universal.
 Especificación: Abertura de boca (distancia entren las mandíbulas de
alimentación) y el ancho de placas (largo de abertura de admisión).
 Acepta un tamaño de roca que no exceda los 2/3 de la abertura de mayor
admisión es usada cuando la boca de la chancadora es más importante
que la capacidad.
2.5.2.2. Trituradora secundaria/ terciaria.
2.5.2.2.1. Chancadora cónica.

En común presenta una abrasión controlada y menor desgaste de las partes.

 La abertura por donde se evacua el material triturado se denomina setting.

20
  La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual
permite alimentación más gruesa que la del cabezal corto.
 La abertura de alimentación es por lo menos 2 veces más que la de
abertura de descarga (ver anexos Nº 4).
2.5.2.2.2. Chancadora de martillos.

Se basa en el mecanismo de comprensión del material entre os cuerpos. Entre

más rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre la fractura por el
aumento de la energía cinética concentrado la fuerza de fragmentación en un
solo punto produciendo partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite.

Consiste de un rotor horizontal o vertical nido a martillos fijos o pivotantes

encajados en una carcasa. En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o
intercambiable. Puede operar a más de 1000 rpm haciendo de casi todos los
materiales se componen como frágiles. Se utilizan para el secado de material,
granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los martillos obtusos
se utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se
usan para materiales fibrosos.

Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, algunos además permiten

cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de
explosión y contaminación cruzada.

2.5.3. Molienda.

La molienda es una operación unitaria que a pesar de implicar sólo una

transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas
representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de
los fenómenos de transferencia entre otras cosas.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios

mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento
de cizalla y cortado.

Los elementos más importantes de la molienda:

21
 a) Velocidad critica

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que

hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los
elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no
ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la
molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la
crítica.

Nc (rpm) = 42, 3
√ D(m)

La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro

del molino.

b) Movimiento de carga en los molinos.

Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos

moledores que son grandes y pesados con relación a las partículas a moler
pero pequeñas con relación al volumen del molino y que ocupan menos de la
mitad del volumen del molino.

Cuando el molino gira, los cuerpos moledores son elevados en el lado

ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico
donde los cuerpos de molienda caen en cascada sobre la superficie libre de los
otros cuerpos.

Se distinguen tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino

rotatorio.

 Rotación alrededor de su propio eje.

 Caída en cascada donde los medios bajan rodando por la superficie de los
otros cuerpos, es aquí donde se produce la molienda más fina con gran
producción de polvo.
 Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de
molienda sobre el pie de la carga, esta caída produce conminación por
impacto y un producto más grueso.

22
Las principales clases de máquinas de molienda son:

 Triturador de quijadas
 Triturador giratorio
 Triturador de rodillos
 Molino de martillos
 Molino de rodillos de comprensión
 Molino de tazón
 Molino de rodillos
 Molino de fricción
 Molino revolvedores
 Molinos de barras
 Molino de bolas
 Molino de tubo
 Molino ultrafinos
 Molinos de martillos con clasificación interna
 Molino de flujo energético
 Molinos agitadores

2.6. Sedimentación.

La sedimentación es la operación unitaria que consiste en separar, por acción

de la gravedad, un sólido finamente dividido de un líquido en el que está
suspendido, obteniendo un líquido clarificado y un lodo más o menos espeso
con elevado porcentaje de sólidos. Cabe recordar que los sólidos finamente
divididos se encuentran habitualmente en disolución formando flóculos. Esta
operación unitaria puede llevarse a cabo de forma continua o intermitente. Los
sedimentadores industriales operan normalmente en régimen continuo. (I.
Martin, 2011)

Se puede expresar la velocidad de la sedimentación de la partícula en dos

casos límites de interés.

2.6.1. Sedimentación Gravitacional.

23
En varios procesos de separación solido – líquido la fuerza impulsora de la
sedimentación es solo la de la gravedad. La velocidad de sedimentos por
gravedad de una sustancia, proporciona información básica necesaria para el
diseño de cualquiera de los procesos de sedimentación.

De acuerdo a la ley de Stokes si la aceleración de la sedimentación es la de la

gravedad, la velocidad de sedimentación que se obtiene por medio de la
ecuación.
Vg = d2p ∆pg
18μ

Donde:

a = g: Aceleración de la gravedad [L/t2].

Vg: Velocidad terminal en un campo gravitacional. [L/t].

dp: Diámetro de la partícula. [L].

μ: Viscosidad de fluido. [M/L – t].

∆p: = pp - pL.

pp: Densidad de la partícula. [M/L3].

pL: Densidad del fluido. [M/L3].

2.6.2. centrifuga.

En las separaciones centrifugas solido-liquido la velocidad de sedimentación es

mayor que la sedimentación libre o gravitacional, debido a que los equipos al
girar producen una mayor aceleración de las partículas (Brunner y Hemfort,
1988). Bajo estas condiciones la velocidad de sedimentación derivada de la
ecuación.
Vw = d2p ∆pw2r
18μ

Donde:
a = w2 r: Aceleración centrifuga [L/t2].

24
w: Velocidad de rotación en radiantes. [t – 1].
r: Distancia radial del eje de rotación a la partícula. [L].

Varias aplicaciones importantes’

El diámetro aparente de las bacterias es del orden de diez veces menor que el
de las levaduras, por lo que su velocidad de sedimentación es cien veces
menor, ya que esta es proporcional al cuadrado del diámetro de la partícula.

Las células contienen más del 70% de agua por lo que su densidad es muy
semejante a la de los caldos, por lo tanto el parámetro ∆p puede ser muy bajo.
Algunos caldos biológicos son muy viscosos propiedad que dificulta la
sedimentación.

L velocidad de sedimentación puede ser incrementada en un equipo centrifuga

aumentado la velocidad de rotación o la distancia de sedimentación (diámetro
de la centrifugación). (Tejeda, 2013)

2.7. Filtración – fluidización.

Los métodos de separación de una mezcla son muy usados en las industrias
ya que permiten separar componentes que muchas veces son invisibles al ojo
humano. Es necesario el estudio de ciertos métodos para así observar cuales
podrían ser mejores y cuales tendrían aplicaciones que se usen dentro de la
industria alimentaria. Sin embargo, el estudio de cada uno de ellos muy sería
muy amplio y requeriría de tiempo. Entre los más comunes se tienen
decantación, filtración, tamización, flotación, cristalización. En este caso
estudiaremos La Fluidización y la Filtración.

La filtración, es uno de los métodos más usados para separar La filtración,

componentes, esta técnica consiste básicamente en la separación de sólidos
en suspensión en un líquido mediante un medio poroso. Dependiendo de la
sustancia que se esté usando se aplican los diversos tipos de filtración. Este
método se aplica mucho en lo que son laboratorios debido a que en la gran
mayoría de casos las ramas industriales se filtra por ejemplo el análisis de los
alimentos, ensayos con el mortero etc.

25
La fluidización se da a partir del flujo de un fluido (líquido, gas o ambos) a
través de un lecho compuesto por partículas sólidas, a medida que el flujo se
incrementa, las partículas son elevadas levemente y dejan de estar en
permanente contacto unas con otra, este método se lo usa de acuerdo al
tamaño de la sustancia, la densidad o forma. Este método es usado bastante
en las industrias alimentarias.

2.7.1. Filtración.

La filtración es una operación en la que una mezcla heterogénea de un fluido y

las partículas de un fluido y las partículas de un sólido se separan en sus
componentes, gracias a un medio filtrante que permite el paso del fluido y
retiene las partículas del sólido.

2.7.1.1. Clasificación.
2.7.1.1.1. Según el tamaño de las partículas al filtrar.
2.7.1.1.1.1. Filtración clarificante.

Permite obtener disoluciones transparentes y cristalinas, mediante la retención

de partículas sólidas de gran tamaño (de hasta 10 um) suspendidas en
líquidos.

En ocasiones, para facilitar o mejorar la filtración, se procede al calentamiento

del líquido a filtrar para reducir su viscosidad y posibilitar un mejor paso a
través del filtro. Otra técnica útil es la adición de sustancias proteicas como la
clara de huevo para, a continuación, proceder al calentamiento de la mezcla
hasta la coagulación de las proteínas (albumina) presentes en dicha clara de
huevo. Las proteínas en su coagulación atraparan parte del material en
suspensión y formaran un precipitado en el fondo del recipiente que será
fácilmente filtrable.

Este tipo de filtración de utiliza en la elaboración de jarabes, soluciones

nasales, uticas, oftálmicas y similares.

2.7.1.1.1.2. Micro Filtración.

Con este método se separan las partículas sólidas de tamaño pequeño, que
oscila entre 10 y 0,1 um. Mediante este tipo de filtración podemos retener
microorganismos como las bacterias.
26
La micro filtración es diferente de la ósmosis inversa ya que no requiere
presión. Suele utilizarse como pre tratamiento para la ósmosis inversa o como
un proceso independiente de filtración.

Estos filtros son porosos y permiten que el agua pase a través de ellos,
remueve materia orgánica, sólidos en suspensión, pequeños coloides,
bacterias y turbidez. (Jalisco, 2020).

2.7.1.1.1.3. Ultrafiltración.

Este método se utiliza para separar macromoléculas y partículas coloidales de

moléculas orgánicas disueltas de bajo peso molecular, por tanto retener
moléculas grandes como las proteínas, dejando pasar azúcares o sales
minerales.

Es una operación unitaria cuyo principio es la separación física. Es el tamaño

de poros de la membrana lo que determina hasta qué punto son eliminados los
sólidos disueltos, la turbidez y los microorganismos. Las sustancias de mayor
tamaño que los poros de la membrana son retenidas totalmente. Las
sustancias que son más pequeñas que los poros de la membrana son
retenidas parcialmente; dependiendo de la construcción de una capa de
rechazo en la membrana.

Es así que, la depuración mediante ultrafiltración es un proceso por el cual el

agua no se depura por un proceso químico ni biológico, sino por filtración a
través de membranas. (Pinzon, 2016).

2.7.1.1.1.4. Osmosis inversa.

Es el proceso por el cual y a través de una membrana semipermeable que

separa dos líquidos con diferente presión osmótica se produce el paso del
disolvente (agua), pero no otras moléculas (soluto).

Ejerce una fuerza de empuje superior a la presión osmótica en dirección

opuesta al proceso de ósmosis (Figura 2). De esta forma se logra separar las
sustancias que se encuentran en el agua en un lado de la membrana
(concentrado) y del otro lado se obtiene una solución diluida baja en sólidos
disueltos (permeado).

27
 Figura Nº 3: Diagrama de
Fuente: Carbotecnia, 2016.

La ósmosis inversa se usa para desalinizar agua de mar y agua salobre,

suavizar aguas, remover materia orgánica y separar de contaminantes
específicos del agua. (Crittenden, 2016).

2.7.1.1.1.5. Filtración esterilizante.

Es un proceso que se aplica para obtener productos estériles y los

componentes son termolábiles.

2.7.1.1.2. Según el mecanismo de retención de las partículas.

2.7.1.1.2.1. Filtración por tamización.

Se trata de un proceso mecánico por el cual las partículas sólidas cuyo tamaño
es mayor que el diámetro del poro, quedan retenidas en el filtro.

La tamización es un método físico para separar mezclas en el cual se separan

dos sólidos formados por partículas de tamaño diferente. Se emplea como
medio de retención de partículas sólidas, se fundamenta en que uno de los
componentes de la mezcla no es soluble con el otro. (Luna, 2014).

2.7.1.1.2.2. Filtración por adsorción.

Es un proceso físico mediante el cual las partículas sólidas de menor tamaño

que el poro quedan retenidas en los canalículos de los poros o paredes
interiores.

Consiste en la separación de uno o más componentes de una mezcla gaseosa

por contacto con un solvente líquido con el cual uno o varios solutos de la
mezcla forman una solución, y pasan de la fase gaseosa a la líquida.

28
La adsorción es gobernada por una atracción electro – química y no por un
proceso mecánico. Aun así, se le considera como un tipo de filtración muy fina.
Las fuerzas moleculares en la superficie del adsorbente están en un estado de
insaturación. Según la naturaleza del enlace de adsorción, esta puede ser
física, en la cual las moléculas están unidas a la superficie por fuerzas físicas o
de dispersión, o química, en la que las fuerzas de adsorción son de naturaleza
química, y por lo tanto conocida como quimisorcion.

2.7.1.1.2.3. Filtración a través de la torta.

Los materiales que se depositan en los filtros pueden acumularse en estos

formando una capa o torta, que irá aumentando de tamaño por depósito de los
mismos a lo largo del tiempo, provocando una disminución de la sección de los
poros.

Como se ha mencionado anteriormente, consiste en la separación de los

sólidos de una suspensión mediante un medio filtrante, donde todo el líquido
atraviesa el medio filtrante y la torta de sólidos que se va formando y
acumulando. Por tanto, en análisis de este tipo de operación habrá que
realizarlo a partir de la Ley de Darcy. Cualquiera que sea el tipo de filtro
utilizado, a lo largo de la operación de filtrado, se va depositando el sólido
sobre un medio filtrante, formado por una torta porosa a través de la que circula
sinuosa y casi laminarmente el fluido.

El caudal de filtrado (líquido que atraviesa la torta y el medio filtrante) depende

de la diferencia entre las presiones que actúan en la superficie de salida del
medio filtrante (P1 -P3) respectivamente (Fig.4).

29
 Figura Nº 4: Esquema las zonas creadas en una filtración.
Fuente: I. Martin, R. Salcedo. Font, 2011

2.7.2. Fluidización.

La fluidización ocurre cuando pequeñas partículas sólidas son suspendidas por

una corriente de un fluido que se dirige de abajo hacia arriba venciendo el peso
de las mismas. Cuando la velocidad del fluido debe ser lo suficientemente alta
como para suspender las partículas, pero a la vez no tan elevada como para
expulsar las partículas fuera del recipiente. Las partículas sólidas rotan en el
lecho rápidamente, creándose un excelente mezclado. El material que se
fluidiza es casi siempre un sólido y el medio que fluidiza puede ser tanto líquido
como gas. Las características y comportamiento de los lechos fluidizados
dependen fuertemente de las propiedades del sólido y del fluido.

2.7.2.1. Características de un proceso fluidizado.

El proceso de fluidización es una buena elección cuando se requiere de una

herramienta para procesos químicos o físicos debido a las ventajas que tiene
con respecto a otras alternativas.

En primer lugar el movimiento continuo del fluido hace que las partículas se
mantengan también en movimiento y siempre queden expuestas al flujo del
fluido, provocando consecuentemente la mezcla continua y así la
homogenización de este.

De igual manera el área de contacto entre el sólido y el fluido es muy grande, lo

cual permite que se alcancen altas transferencias de masa y de calor entre
ellos. Otra característica importante de este proceso es su manejo simple por la
facilidad con la que se pueden transportar los sólidos hacia dentro y hacia fuera
del equipo.

2.7.2.2. Clasificación.
2.7.2.2.1. Fluidización solido – liquido.

La fluidización liquido – solido resulta en una operación estable y en lechos

homogéneos, con una concentración espacialmente uniforme de partículas.

30
La expansión del fenómeno es regular. Es posible lograr este tipo de
comportamiento utilizando gas, pero se requieren condiciones muy especiales.

Si un flujo de aire desde abajo tiene la suficiente presión, mantendrá las

partículas del lecho en suspensión. Este es un lecho fluido, donde las
partículas del mismo están en suspensión.

2.7.2.2.2. Lecho fijo y fluidizado.

Las partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin separarse una de otras,
esto hace que la altura del lecho se mantenga constante y por tanto la fracción
de vacío en el lecho (porosidad) se mantiene constante. En esta etapa el fluido
experimenta la mayor caída de presión del proceso.

El lecho fluidización se trata de un estado de transición entre el lecho fijo y el

fluidizado. Una de las características que presenta esta etapa es que la
velocidad en este punto recibe el nombre de velocidad mínima de fluidización
mínima de fluidización. También se caracteriza porque la porosidad comienza a
aumentar.

Este cuenta con diferentes etapas de lecho:

 Fluidización discontinua, también se conoce como fase densa y es

cuando el movimiento de las partículas se hace más turbulento
formándose torbellinos. En la cual dentro se encuentran:
a) Particulada: Se manifiesta en sistemas líquido-sólido, con lechos de
partículas finas en los cuales se manifiesta una expansión suave.
b) Agregativa: Se presenta en sistemas gas-sólido. La mayor parte del
fluido circula en burbujas que se rompen en la parte superior dando
origen a la formación de aglomerados.
 Fluidización continua, todas las partículas son removidas por el fluido, por
lo que el removidas por el fluido, por lo que el lecho deja de existir como
tal, mientras que la porosidad tiende a uno.

2.7.2.2.3. Lechos fluidizados con vapor sobrecalentado.

31
El vapor sobrecalentado ha surgido como alternativa para el secado en los
últimos 20 años, y empieza a tener bastante aceptación en diferentes áreas.

El secado con vapor sobrecalentado promete grandes beneficios sobre el

secado con aire caliente tales como; razones de secado más altas, mejor
calidad de producto, ahorro de energía, menor tamaño de equipo, reducción
calidad de contaminación, entre otros.

La aplicación del secado en lechos fluidizados es para eliminar humedad para

obtener ahorros significantes de energía comparados con los métodos
convencionales de secado en lechos fluidizados.

Los desarrollados industriales de estos secadores tienen que resolver los

problemas prácticos asociados con el reciclado de vapor sobrecalentado
portador de partículas finas, la condensación tiene que ser evitada de cualquier
forma, y el manejo del equipo para los sólidos tiene que ser cuidadosamente
diseñada.

2.7.2.2.4. Flujo a través de lechos rellenos.

El comportamiento de un lecho relleno viene caracterizado principalmente por

las siguientes magnitudes:

 Porosidad del lecho o fracción de huecos, es la relación que existe entre el

volumen de huecos del lecho y el volumen total del mismo (huecos más
sólidos).
 Esfericidad de una partícula es la medida más útil para caracterizar la
forma de partículas no esféricas e irregulares.
 Tamaño de partículas, si la partícula es esférica la partícula es esférica se
emplea su diámetro.
 Porosidad mínima de fluidización del lecho cuando esta comienza.

2.7.2.2.5. Lecho fluidizado por baches.

Para aglomerar o granular, el proceso de lecho fluidizado requiere que los

sólidos alimentados se encuentren en forma preestablecida antes de entrar al
equipo. La aglomeración se presenta al atomizar un líquido sobre la capa

32
fluidizada de producto. Dependiendo de los requerimientos y el gas desecado,
pueden emplearse uno o dos ventiladores de inducción; uno de inducción y otro
de extracción.

El proceso de calentamiento del aire puede realizarse de forma directa con

quemadores de gas o de forma directa con quemadores de gas o de forma
indirecto con intercambiadores de calor y vapor.

2.8. Equipos para el transporte, agitación y mezcla de fluidos.

En la mayoría de los procesos, muchas operaciones dependen en alto grado

de la agitación y el mezclado eficaz de los fluidos.

2.8.1. Transporte.

En los diferentes bio procesos existe la necesidad de transportar fluidos

(líquidos y gases), de un lugar a otro utilizando ductos o canales. Este
movimiento se logra por medio de una transferencia de energía, para ello, los
equipos que más se utilizan para este proceso son las bombas y los
compresores.

Se habla de bombeo cuando el fluido es un líquido y de compresión o

ventilación cuando el fluido es un gas, sin embargo los principios de
funcionamiento de los equipos son básicamente los mismos.

El bombeo es el proceso por el cual se adiciona de energía cinética y energía

potencial a un líquido, para producir movimiento y transportarlo de un punto a
otro. Las bombas incrementan la energía mecánica del líquido, aumentando su
velocidad, presión o elevación.

2.8.1.1. Tubo.

Un tubo es una pieza hueca que suele tener forma cilíndrica y que, por lo
general, se encuentra abierta por ambos extremos. La unión de múltiples tubos
permite crear una tubería, un conducto que permite el transporte.

Las tuberías son fabricadas con diversos materiales pudiéndose clasificar en

dos grupos:

33
 a) Tuberías no metálicas
 Plásticos
 Cerámica
 Vidrio
 Caucho
 Cemento
b) Tuberías no metálicas.
 Acero de carbón
 Acero inoxidable
 Acero fundido
 Acero fundido maleable
c) Metálicas no ferrosas.
 Bronce
 Cobre
 Aluminio
 Cobre – níquel
 Latón
 Zinc
2.8.1.2. Bombeo y ventiladores.

Las bombas y ventiladores convierten la energía mecánica procedente de

cualquier fuente, en energía de presión o de velocidad, que es adquirida por el
fluido.

La eficiencia de una bomba es la relación entre la energía suministrada por el

motor, el aumento de energía de presión y/o de velocidad que ha
experimentado el fluido.

Las bombas son de gran importancia en el transporte de fluidos, debido a su

capacidad de producir vacío, con lo cual se puede empujar el fluido hacia
donde se desee transportar.

2.8.2. Agitación.

34
Se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Generalmente con un
patrón de flujo definido.

2.8.2.1. Equipos para agitación.

Generalmente los líquidos se agitan en un recipiente cilíndrico que puede estar

cerrado o abierto.

La altura del líquido debe equivaler en forma aproximada al diámetro de

tanque. Un motor eléctrico impulsa al propulsor agitador, que está montado en
un eje (ver anexo Nº 6).

Existen varios tipos de agitadores de uso común:

a) Agitador propulsor de tres aspas:

El agitador de tres aspas de tipo marino es uno de los más conocidos, similar a
la hélice de un motor fuera de borda para lanchas.

El agitador puede ser móvil para introducirlo lateralmente en el tanque o estar

montado en la pared de un tanque abierto, en posición desplazada del centro.

Estos agitadores giran a velocidades de 400 a 1750 rpm y son propios para
líquidos de baja viscosidad.

Tiene un patrón de flujo que se llama flujo axial, ya que el fluido fluye
axialmente hacia abajo en el eje central o eje de la hélice hacia arriba a los
lados del tanque (ver anexo Nº 7).

b) Agitadores de paletas:

Para velocidades de 20 a 200 rpm se emplean diversos tipos de agitadores de

paletas.

Se tienen sistemas de dos a cuatro paletas planas. A bajas velocidades se

consigue una agitación suave en un recipiente sin deflectores.

A velocidades más altas se usan deflectores porque, sin ellos, el líquido

simplemente hace remolinos y en realidad casi no se mezcla.

35
La longitud total del propulsor de paletas mide del 60 al 80% del diámetro el
tanque y la anchura de la paleta es de 1/6 a 1/10 de su longitud.

El agitador de paletas no es efectivo para sólidos en suspensión porque,

aunque hay un buen flujo radial, hay poco flujo axial o vertical. Se suele usar
una paleta de ancla o compuerta, la cual barre o raspa las paredes del tanque y
a veces su fondo.

Se emplea con líquidos viscosos que pueden generar depósitos en las paredes
y para mejorar la transferencia de calor hacia las mismas, pero no es buen
mezclador. Se suele usar para procesar pastas de almidón, pinturas, adhesivos
y cosméticos.

c) Agitadores de turbina:

Cuando se procesan líquidos con amplia diversidad de viscosidad se usan

turbinas semejantes a un agitador de paletas múltiples con aspas más cortas.

El diámetro de una turbina suele medir del 30 al 50% del diámetro del tanque.
Normalmente las turbinas tienen cuatro o seis aspas.

Las turbinas con aspas planas producen un flujo radial. Para dispersar un gas
en un líquido, el gas puede hacerse penetrar justo por debajo del propulsor de
la turbina en su eje; de esa manera las paletas dispersan el gas en muchas
burbujas finas.

Con la turbina de hojas inclinadas con las aspas a 45°, se imparte cierto flujo
axial, de modo que hay una combinación de flujos radial y axial.

Este tipo es útil para sólidos en suspensión, ya que las corrientes fluyen hacia
abajo y luego levantan los sólidos depositados (Ver anexo Nº 8).

d) Agitadores de banda helicoidal:

A partir de la viscosidad que se produce en el interior del reactor, así como el

volumen del tanque (10m3) se escoge el tipo de agitador del equipo.

Para este caso, se elige un agitador de doble cinta helicoidal (ver anexo Nº 10).
Este tipo de agitar es reconocido como uno de los mejores agitadores para

36
fluidos de alta viscosidad y en funcionamiento laminar. Además, es uno de los
más eficientes. (Garcia, 2009)

El agitador de doble cinta helicoidal es bueno para la transferencia de calor y

para la mezcla de líquidos. La eficacia en aplicaciones de transmisión de calor
es el doble que otros agitadores como el de ancla, y para la homogenización,
entre 5 y 10 veces mayor, factores que pueden reducir los costes de operación
y el tiempo de proceso. Ello se debe principalmente al movimiento que genera
al fluido en su rotación (ver anexo Nº 11).

2.8.3. Mezclado.

Implica partir de dos fases individuales, tales como un fluido y un sólido

pulverizado o dos fluidos y lograr que ambas fases se distribuyan al azar entre
sí.

Generalmente puede que se nos ofrezca mezclar sólidos con otros sólidos,
líquidos con otros líquidos, líquidos con sólidos, gases con líquidos, etc. Al
mezclarse líquidos miscibles o sólidos en líquidos que se puede lograr un
mezclado íntimo, pero con líquidos inmiscibles y materiales muy viscosos o
pastosos el grado de mezclado logrado es menor.

La eficiencia del proceso de mezclado depende de una efectiva utilización de la

energía que se emplea para generar el flujo de componentes. Para lograr
proporcionar un suministro de energía adecuado hay que considerar las
propiedades físicas de los componentes, el diseño del agitador que transmite la
energía y la configuración del tanque de mezclado.

2.8.3.1. Equipo para mezclador.

Consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto), y un agitador mecánico,

montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. Las proporciones del
tanque varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza del problema de
agitación.

El fondo del tanque debe ser redondeado, con el fin de eliminar los bordes
rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido. El eje
está accionado por un motor, conectado a veces, directamente al mismo, pero

37
con mayor frecuencia, a través de una caja de engranajes reductores.
(Carlos0601, 2013)

La elección de mezclador y velocidad adecuada para cada aplicación depende

del grado de mezcla o batido y el tipo de fluidos usados.

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Los diferentes procesos utilizados llegan a ser métodos útiles ya sea para
separación o extracción, los procesos químicos en general y cada operación
unitaria tienen como objetivo modificar las condiciones de una determinada
cantidad de materia en forma más útil a nuestros fines, se llegan a ver que
estos cambios se pueden realizar por diferentes caminos ya sea modificando
su masa, calidad de energía que posee o las condiciones de movimiento

Es importante conocer los procesos utilizados ya que de esa manera sabremos

utilizar y conocer correctamente los diferentes métodos que se utilizan para
distintas operaciones de esa manera llegaremos al producto final que se desee
obtener

4. BIBLIOGRAFÍA.

 Angela Catalina Vergara, A. R. (14 de Diciembre de 2015). Prezi. Obtenido

de Historia operaciones unitarias:
https://prezi.com/uukauih1e6ij/antecedentes-historicos-operaciones-
industriales/
 C., P. G. (2 de Febrero de 2014). SildeShare. Obtenido de Operaciones
unitarias 1: https://es.slideshare.net/pgandarilla/introduccin-a-las-
operaciones-unitarias

38
 Carlos0601. (3 de septiembre de 2013). Sildeshare. Obtenido de Mezclado:
https://es.slideshare.net/Carlos0601/mezclado-25865193
 Crittenden, J. C. (2016). Carbotecnia. Obtenido de Osmosis inversa:
https://www.carbotecnia.info/encyclopedia/que-es-la-osmosis-inversa/
 Garcia, J. C. (2009). Obtenido de Agitadores:
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/7839/Memoria.pdf
 I. Martin, R. S. (2011). Mecanica de fluidos . Obtenido de Operaciones
separacion solido-fluido:
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/20299/11/tema5_operaciones
%20separacion.pdf
 Jalisco. (12 de febrero de 2020). Carbotecnia. Obtenido de
https://www.carbotecnia.info/encyclopedia/microfiltracion/
 Luna, E. (27 de Agosto de 2014). Prezi. Obtenido de
https://prezi.com/sla72urv-pyv/tamizado-y-filtracion-separacion-de-mezclas/
 Maestre, M. A. (2010). Repositorio ug edu. Obtenido de Generalidades:
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/2000/1/1052.pdf
 Perez, L. C. (2009). Operaciones Unitarias curso breve. Obtenido de
Zaloamati:
http://zaloamati.azc.uam.mx/bitstream/handle/11191/4377/Curso_breve_sob
re_operaciones_unitarias.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 Pinzon, L. (2016). Ingeniria y ambiente. Obtenido de La ultrafiltracion:
https://lvpinzon.wordpress.com/2016/11/05/la-ultrafiltracion/
 Rivas, E. O. (2013). Operaciones Unitarias de manejo de solidos. Obtenido
de Tecnicas de separacion solido - solido:
http://www.fcq.uach.mx/phocadownload/DOCENCIA/MATERIAL-DE-
ESTUDIO/Operaciones_Unitarias_I/2012-1/materialcurso.pdf
 Tejeda. (2013). Centrifugacion. Obtenido de
http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/favela/tejeda_cap_4.pdf

39
 5. ANEXOS.

Anexo Nº 1: Equipo de tamizado

40
Fuente: Unknown, 2015

Anexo Nº 2: Trituradora primaria, secundaria, terciaria.

Fuente:
Osman Vielma, 2014

Anexo Nº 3: Trituradora giratoria.

41
Fuente: Juan carlos Miranda, 2014

Anexo Nº 4 Chancadora cónica

Fuente: Luis Felipe Pedraza, 2015

Anexo Nº 5: Cámaras de sedimentación.

42
 Fuente: Iris Silva Castro, 2011

Anexo Nº 6: Equipo de mezclador

Fuente: Wil Pariachi, 2016

Anexo Nº 7: Tanque con deflectores y

agitador de turbina de patetas planas con
patrón de flujo axial, lateral y fondo.

43
Fuente: Wil Pariachi, 2016.

Anexo Nº 8: Varios tipos de agitadores.

Fuente: Wil Pariachi, 2016.

Anexo Nº 9: Tanque con deflectores

con agitador de turbina de seis aspas
con disco, que muestra patrones de
44
flujo.
Fuente: Wil Pariachi, 2016.

Anexo Nº 10: Agitador de

doble cinta helicoidal
doble

Fuente: JL. Capon Garcia, 2009

45
 Anexo Nº 11: Campo principal de flujo
debido a un agitador de cinta coloidal

Fuente: JL. Capon Garcia, 2009

Anexo Nº 12: Partículas sólidas.

Fuente: Julio Saltos Solórzano, 2013.

Anexo Nº 13: Filtro rotativo o vacío.

46
Fuente: Fernando Alcívar, 2015.

Anexo Nº 14 Secado de fluidización.

Fuente: Elvis Bravo Alonso, 2014

47
Anexo Nº 15 Secado de cinturón.

Fuente: Carlos Cobo García, 2015.

Anexo Nº 16 Grafico de adsorción.

Fuente: Carlos A. Bizama

Fica, 2011
Anexo Nº 17 Equipo de destilación.

48
Fuente: Carlos A. Bizama Fica, 2011

Anexo Nº 18 Equipo de cristalización

Fuente: Carlos A. Bizama Fica, 2011

Anexo Nº 19 Bombas Impulsa líquidos

49
por medio del suministro de energía.

Fuente: Viter Becerra, 2013.

Anexo Nº 20 Centrifugación separación de 2 fases de

densidad parecida.

Fuente: Viter
Becerra, 2013.

50
Anexo Nº 21 Absorción, torre de relleno.

Fuente: Bioseparaciones UPIIG, 2015

51