Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Escuela de Ingeniería Naval

“INTRODUCCIÓN A LA
FABRICACIÓN DE LANCHAS DE
POLIETILENO CONSTRUIDAS POR
ROTOMOLDEO”

Tesis para optar al Título de:

Ingeniero Naval
Mención: Arquitectura Naval

Profesor Patrocinante:
Sr. Marcos Salas Inzunza
Ingeniero Naval
Licenciado en Ingeniería Naval
M.Sc. en Ingeniería Oceánica
Doctor of Philosophy (Ship
Science)Sience)

LEONARDO FABIÁN VILLARROEL

SASSARINI
VALDIVIA – CHILE
2011
 Esta Tesis ha sido sometida para su aprobación a la comisión de Tesis, como requisito

para obtener el Grado de Licenciado en Ciencias de la Ingeniería.

La Tesis aprobada, junto con la nota del examen correspondiente, le permite al alumno

obtener el título de Ingeniero Naval, mención Arquitectura Naval.

EXAMEN DE TÍTULO

Nota de presentación (ponderada) ( 1 ) ...............................

Nota de Examen (ponderada) ( 2 ) ...............................

Nota Final de Titulación (1 + 2) ...............................

COMISIÓN EXAMINADORA

................................................................................ .................................................
Decano Firma

............................................................................... .................................................
Patrocinante Firma

............................................................................... .................................................
Informante Firma

............................................................................... .................................................
Informante Firma

.............................................................................. .................................................
Secretario Académico Firma

Valdivia, ....................................................................................

NOTA PRESENTACIÓN = NC X 0.6 + Nota Tesis

NA
NOTA FINAL = Nota de Presentación + Nota Examen x 0.2
NC = Sumatoria Notas Currículum, sin Tesis
NA= Número de asignaturas cursadas y aprobadas, incluida Práctica Profesional
 AGRADECIMIENTOS
A mis padres, por mi formación, por su sacrificio para entregarme buenas oportunidades, y su
insistencia para que alcance la meta final.
A nuestra pequeña familia.
A mis familiares, amigos, colegas y profesores por el apoyo incondicional.

2
 DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mi esposa Ivanna, a nuestra pequeña hija Amanda, y a mis padres
Leonardo y María.
Para mí, el reconocimiento más importante, es el de ustedes.

3
 ÍNDICE
RESUMEN 7
INTRODUCCIÓN 8
CAPÍTULO I: ANTECEDENTES HISTÓRICOS ACERCA DEL POLIETILENO 9
1.1 Historia del plástico 9
1.2 Clasificación de los plásticos 10
1.2.1 Polietileno Tereftalato (PET) 11
1.2.2 Polietileno (PE) 12
1.2.2.1 Polietileno de Baja Densidad (PEBD o LDPE) 13
1.2.2.2 Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD o LLDPE) 13
1.2.2.3 Polietileno de Alta Densidad (PEAD o HDPE) 13
1.2.2.4 Polietileno de Alta Densidad Alto Peso Molecular (HMW-HDPE) 14
1.2.2.5 Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHMWPE) 14
1.2.3 Policloruro de Vinilo (PVC) 14
1.2.4 Polipropileno (PP) 16
1.2.4.1 Polipropileno Homopolimero 17
1.2.4.2 Polipropileno CopolímeroImpact 18
1.2.4.3 Polipropileno CopolímeroRandom 18
1.2.5 Poliestireno (PS) 19
1.2.5.1 Poliestireno Cristal 20
1.2.5.2 Poliestireno Expansible (EPS) 20
1.2.5.3 Poliestireno Grado Impacto (PS-I) 21

CAPITULO II: EL SISTEMA DE ROTOMOLDEO 22

2.1 El rotomoldeo 22
2.2 El proceso de rotomoldeo 25
2.2.1 Llenado del molde 25
2.2.2 Calentamiento del molde 25
2.2.3 Enfriamiento del molde 26
2.2.4 Vaciado del molde 26
2.3 Técnicas de procesos de rotomoldeo 26
2.4 Tipos de Máquinas 28
2.4.1 Hornos 28

4
 2.4.1.1 Desplazamiento lineal 28
2.4.1.2 Carrusel 30
2.4.1.3 Girobasculante (Rock and Roll) 30
2.4.2 Flama Abierta 31

CAPITULO III: MATRICES PARA ROTOMOLDEO 33

3. Tipos de matrices 33
3.1. Lámina negra 33

3.2. Aluminio 33

3.3. Acero Inoxidable 34

CAPÍTULO IV: CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN EL MOLDEO 35

ROTACIONAL

CAPÍTULO V: FACTIBILIDAD ECONOMICA FABRICACIÓN DE 37

EMBARCACIÓN TIPO ROTOMOLDEADA

37
5.1. Lineamientos del Estudio económico
37
5.1.1. Características del producto
39
5.1.2. Mercado objetivo
39
5.1.3. Demanda esperada y demanda proyectada anual
5.2 Modelo Cinco Fuerzas de Porter:
39
5.2.1. Rivalidad entre los competidores 40

5.2.2. La rivalidad entre los competidores 40

5.2.3. Poder de negociación de proveedores 41

5.2.4. Amenaza de productos sustitutos 41

5.2.5. Amenaza de entrada de nuevos competidores 41

5.3 Costo de fabricación, Inversión y flujos de caja proyectados: Determinación de

la Rentabilidad. 42

5.3.1. Inversión inicial 42

5.3.2. Egresos y cálculo del precio del producto 42

5.3.3. Flujo de Caja proyectado con deuda, Valor Actual Neto y Tasa Interna 44
de Retorno

5
CONCLUSIÓN 49
BIBLIOGRAFÍA 50
ANEXOS

6
 RESUMEN

La presente tesis tiene como objetivo dar a conocer las diferentes consideraciones para
desarrollar un sistema de construcción en serie de bajo costo para pequeñas embarcaciones
multipropósito de polietileno mediante el sistema de rotomoldeo.
En este trabajo se estudiarán las características y bondades del polietileno en el uso naval,
además de las diferentes técnicas de fabricación de embarcaciones mediante el sistema de
rotomoldeo.
Finalmente, se mostrarán las consideraciones básicas y herramientas de apoyo para
diseñar y estimar los costos de construcción de embarcaciones multipropósito de pequeña
envergadura.

SUMMARY

This thesis aims to present different considerations to develop a series of building low
cost polyethylene multipurpose small boats through the rotational molding system.
In this paper it studies the characteristics and advantages of polyethylene on the marine
use, plus the various craft manufacturing techniques through the rotational molding system.
Finally, it shows the basic considerations and support tools to design and estimate
construction costs of small-length multipurpose vessels.

7
 INTRODUCCIÓN

Probablemente, la importancia de los materiales en nuestra época es mayor que la que

habitualmente se cree, históricamente el desarrollo de las sociedades ha estado ligado a la
evolución tecnológica de los materiales para satisfacer las necesidades de éstas. Es por ello que
las primeras civilizaciones se nombraron por el uso de sus materiales como por ejemplo la edad
de piedra, bronce, etc. Por ahora cabe preguntarnos ¿cuál es nuestra edad actual?
Por otra parte hemos podido ver que la industria naval ha estado estrechamente ligada a la
evolución tecnológica de los materiales, tratando de involucrar hoy en día materiales no
corrosivos, ligeros y resistentes. Es por ello que a continuación trataremos de aportar con el uso
del polietileno trabajado por el sistema de rotomoldeo, que según mi experiencia en el tema es
uno de los materiales de más bajo costo y de gran durabilidad para construir embarcaciones de
pequeña envergadura.

8
 CAPÍTULO I: ANTECEDENTES HISTÓRICOS ACERCA DEL POLIETILENO

1.1. Historia del plástico.

El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860 en los

Estados Unidos, cuando se ofrecieron 10.000 dólares a quien produjera un sustituto del marfil
(cuyas reservas se agotaban) para la fabricación de bolas de billar. Ganó el premio John Hyatt,
quien inventó un tipo de plástico al que llamó celuloide.
El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las
plantas, en una solución de alcanfor y etanol. Con él se empezaron a fabricar distintos objetos
como mangos de cuchillo, armazones de lentes y película cinematográfica. Sin el celuloide no
hubiera podido iniciarse la industria cinematográfica a fines del siglo XIX. El celuloide puede ser
ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que recibe el calificativo de
termoplástico.
En 1907 Leo Baekeland inventó la baquelita, el primer plástico calificado como termofijo
o termoestable: plásticos que pueden ser fundidos y moldeados mientras están calientes, pero que
no pueden ser ablandados por el calor y moldeados de nuevo una vez que han fraguado. La
baquelita es aislante y resistente al agua, a los ácidos y al calor moderado. Debido a estas
características se extendió rápidamente a numerosos objetos de uso doméstico y componentes
eléctricos de uso general.
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la
industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la
década del 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del
calor y la presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50
aparece el polipropileno (PP)1.
Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloro se produjo el cloruro
de polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías
de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del
caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico
parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado
para rodillos y sartenes antiadherentes.
Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un
material muy transparente comúnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno
expandido (EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante
térmico.

1
http://www.arqhys.com/arquitectura/plasticohistoria.html
9
 También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el
químico Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Du Pont. Descubrió que dos sustancias
químicas como el hexameti
hexametilendiamina
lendiamina y ácido adípico podían formar un polímero que bombeado
a través de agujeros y estirados podían formar hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la
fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra
Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros
tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por
ejemplo el orlón y el acrilán.
Principalmente en lo que tiene que ver co
conn el envasado en botellas y frascos, se ha
desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material que viene
desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.

1.2. Clasificación de los Plásticos

Existe una gran variedad de plásticos y, para clasificarlos, existe un sistema de

codificación que se muestra en la Tabla N° 1. Los productos llevan una marca que consiste en el

símbolo internacional de reciclado con el código correspondiente en medio, según el material

específico.

Tabla N°1. Clasificación del plástico.2

Abreviatura Número de
Nombre
(opcional) identificación
Polietileno tereftalato PET o PETE 1
Polietileno de alta densidad PEAD o HDPE 2
Policloruro de vinilo o Vinilo PVC o V 3
Polietileno de baja densidad PEBD o LDPE 4
Polipropileno PP 5
Poliestireno PS 6
Otros Otros 7

2
http://www.aniq.org.mx/cipres/clasificacion.asp
10
1.2.1 Polietileno Tereftalato (PET):

El Polietileno Tereftalato (PET) es un Poliéster Termoplástico y se produce a partir de dos

compuestos principalmente: Ácido Terftálico y Etilenglicol, aunque también puede obtenerse
utilizando Dimetiltereftalato en lugar de Ácido Tereftálico. Este material tiene una baja velocidad
de cristalización y puede encontrarse en estado amorfo-transparente o cristalino.
El PolietilenoTereftalato en general se caracteriza por su elevada pureza, alta resistencia y
tenacidad. De acuerdo a su orientación presenta propiedades de transparencia, resistencia
química; esta resina es aceptada por la Food and Drugs Administration (FDA).
Existen diferentes grados de PET, los cuales se diferencian por su peso molecular y
cristalinidad. Los que presentan menor peso molecular se denominan grado fibra, los de peso
molecular medio, grado película y, de mayor peso molecular, grado ingeniería.

Figura N° 1: Estructura química PolietilenoTereftalato3

Aplicaciones:
En la actualidad se están abriendo cada vez más nuevos campos de aplicación y se
desarrollan botellas PET de alta calidad y reducido peso, entre sus aplicaciones más importantes
dentro de los siguientes sectores:

a) Envase y Empaque:
Las firmas de maquinaria han contribuido en gran medida a impulsar la evolución de
manera rápida de los envases, por lo que hoy se encuentran disponibles envases para llenado a
temperaturas normales y para llenado en caliente; también se desarrollan envases muy pequeños
desde 10 mililitros hasta garrafones de 19 litros. Los tarros de boca ancha son utilizados en el
envasado de conservas alimenticias.
La participación del PET dentro de este mercado es en:
- Bebidas Carbonatadas
- Agua Purificada
- Aceite
- Conservas
- Cosméticos.

3
http://www.esacademic.com/dic.nsf/eswiki/327995
11
 - Detergentes y Productos Químicos
- Productos Farmacéuticos

b) Electro-electrónico:
Este segmento abarca diversos tipos de películas y aplicaciones desde las películas ultra
delgadas para capacitores de un micrómetro o menos hasta de 0.5 milímetros, utilizadas para
aislamiento de motores. Los capacitores tienen material dieléctrico, una película PET empleada
para telecomunicaciones y aparatos electrónicos entre otros.

c) Fibras (telas tejidas, cordeles, etc.):

En la industria textil, la fibra de poliéster sirve para confeccionar gran variedad de telas y
prendas de vestir.
Debido a su resistencia, el PET se emplea en telas tejidas y cuerdas, partes para
cinturones, hilos de co
costura
stura y refuerzo de llantas. Su baja elongación y alta tenacidad se
aprovechan en refuerzos para mangueras. Su resistencia química permite aplicarla en cerdas de
brochas para pinturas y cepillos industriales.

1.2.2 POLIETILENO (PE)4

Antiguamente llamado "Polimetileno", el Polietileno pertenece al grupo de los polímeros

de las Poliolefinas, que provienen de alquenos (hidrocarburos con dobles enlaces). Son polímeros
de alto peso molecular y poco reactivos debido a que están formados por hidrocarburos saturados.
Sus macromoléculas no están unidas entre sí químicamente, excepto en los productos reticulados.

Figura N° 2: Estructura química del Polietileno5

4
http://www.aniq.org.mx/cipres/clasificacion.asp
5
http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Polyethylene-repeat-2D.png

12
 Los Polietilenos se clasifican principalmente en base a su densidad (de acuerdo al código
ASTM) como:

- Polietileno de Baja Densidad (PEBD o LDPE)

- Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD o LLDPE)
- Polietileno de Alta Densidad (PEAD o HDPE)
- Polietileno de Alta Densidad Alto Peso Molecular (HMW-HDPE)
- Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHMWPE)

A mayor densidad del polietileno, aumenta su rigidez, resistencia a la compresión, resistencia

a la abrasión, resistencia química, punto de reblandecimiento e impacto a bajas temperaturas. Sin
embargo, este aumento significa una disminución en otras propiedades como el brillo, mayor
fragilidad y menos elástico.

1.2.2.1 Polietileno de Baja Densidad (PEBD o LDPE):

Es un material traslúcido, inodoro, con un punto de fusión promedio de 110°C.

Tiene conductividad térmica baja. Sus principales aplicaciones son dentro del sector del
envase y empaque (bolsas, botellas, películas, sacos, tapas para botellas, etc.) y como
aislante (baja y alta tensión).

1.2.2.2 Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD o LLDPE):

Se trata de un polímero con ramificaciones muy cortas y uniformes que hacen que
su temperatura de fusión y su resistencia a la tracción y al agrietamiento sean superiores a
las del polietileno de baja densidad. Se utiliza en el recubrimiento de cables y en la
fabricación de objetos moldeados por extrusión o soplado.

1.2.2.3 Polietileno de Alta Densidad (PEAD o HDPE):

Presenta mejores propiedades mecánicas (rigidez, dureza y resistencia a la tensión)

que el PEBD y el PELBD, debido a su mayor densidad. Presenta fácil procesamiento y
buena resistencia al impacto y a la abrasión. No resiste a fuertes agentes oxidantes como
ácido nítrico, ácido sulfúrico fumante, peróxidos de hidrógeno o halógenos. Sus
principales aplicaciones son en el sector de envase y empaque (bolsas para mercancía,
bolsas para basura, botellas para leche y yogurt, cajas para transporte de botellas, etc.), en
la industria eléctrica (aislante para cable), en el sector automotriz (recipientes para aceite
13
 y gasolina, tubos y mangueras), artículos de cordelería, bandejas, botes para basura,
cubetas, platos, redes para pesca, regaderas, tapicerías, juguetes, etc.

1.2.2.4 Polietileno de Alta Densidad Alto Peso Molecular (HMW-HDPE):

Presenta propiedades como buena resistencia al rasgado, amplio rango de

temperaturas de trabajo (de -40 a 120°C), impermeabilidad al agua y no guarda olores.
Sus principales aplicaciones son en película, bolsas, empaque para alimentos, tuberías de
presión, etc.

1.2.2.5 Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHMWPE):

Es un material altamente cristalino con una excelente resistencia al impacto, aún

en temperaturas bajas de -200°C, tiene muy bajo coeficiente de fricción, no absorbe agua,
reduce los niveles de ruido ocasionados por impactos, presenta resistencia a la fatiga y es
muy resistente a la abrasión (aproximadamente 10 veces mayor que la del acero al
carbón). Tiene muy buena resistencia a medios agresivos, incluyendo a fuertes agentes
oxidantes, a hidrocarburos aromáticos y halogenados, que disuelven a otros polietilenos
de menor peso molecular. Sus principales aplicaciones son en partes y refacciones para
maquinaria.

1.2.3 Policloruro de Vinilo (PVC)

El Policloruro de Vinilo (PVC) es un polímero termoplástico resultante de la asociación

molecular del monómero Cloruro de Vinilo.
Por sí solo es el más inestable de los termoplásticos, pero con aditivos es el más versátil y
puede ser sometido a variados procesos para su transformación, lo que le ha hecho ocupar, por su
consumo, en el segundo lugar mundial detrás del Polietileno.
El PVC puede clasificarse de cuatro maneras:
1. Por su método de producción: Suspensión, Dispersión, Masa, Solución
2. Peso Molecular: Alto, Medio y bajo
3. Tipo de Monómeros: Homopolímeros y Copolímeros
4. Formulación: Rígido y Flexible

14
 Figura N°3: Estructura química del PVC6

El PVC es un material esencialmente amorfo con porciones sindiotácticas que no

constituyen más de 20% del total, generalmente cuenta con grados de cristalinidad menores.
La gran polaridad que imparte el átomo de cloro transforma al PVC en un material rígido.
Algunos de sus grados aceptan fácilmente diversos plastificantes, modificándolo en
flexible y elástico. Esto explica la gran versatilidad que caracteriza a este polímero, empleado
para fabricar artículos de gran rigidez y accesorios para tubería, productos semiflexibles como
perfiles para persianas y otros muy flexibles como sandalias y películas.
El PVC es un polvo blanco, inodoro e insípido, fisiológicamente inofensivo. Tiene un
contenido teórico de 57% de cloro, difícilmente inflamable, no arde por sí mismo. La estructura
de la partícula a veces es similar a la de una bola de algodón. El diámetro varía dependiendo del
proceso de polimerización.
Del proceso de suspensión y masa, se obtienen partículas de 80 a 200 micras, por
dispersión de 0.2 a 4 micras y por solución de 0.2 micras. La configuración de las partículas de
PVC, varía desde esferas no porosas y lisas hasta partículas irregulares y porosas.
El PVC especial para compuestos flexibles, debe poseer suficiente y uniforme porosidad para
absorber los plastificantes rápidamente. Para compuestos rígidos, la porosidad es menos
importante, debido a que a menor rango se obtiene mayor densidad aparente.
Para formular un compuesto de PVC, se requiere escoger la resina conforme a los
requerimientos en propiedades físicas finales, como flexibilidad, procesabilidad y aplicación para
un producto determinado.
La estructura del PVC puede ser comparada con la del Polietileno. La diferencia radica en
que un átomo de la cadena del Polietileno es sustituido por un átomo de cloro en la molécula de
PVC. Este átomo aumenta la atracción entre las cadenas polivinílicas, dando como resultado un
polímero rígido y duro.

6
http://es.wikipedia.org/wiki/Policloruro_de_vinilo

15
Aplicaciones
Segmento rígido:
- Tubería
- Botellas (Aceites comestibles, shampoos y agua purificada)
- Película y Lámina
- Perfiles
- Segmento Flexible:
- Calzado
- Película
- Recubrimiento de cable y alambre
- Perfiles
- Loseta

1.2.4 Polipropileno (PP)7

El Polipropileno es un termoplástico que pertenece a la familia de las Poliolefinas y que se

obtiene a partir de la polimerización del propileno, el cual es un gas incoloro en condiciones
normales de temperatura y presión, que licua a -48°C.

Figura N°4: Estructura química del Polipropileno8

El Polipropileno puede clasificarse por las materias primas que se utilizan en su

elaboración y por su estructura química:
Por Materias Primas:
- Homopolímero, Contiene sólo monómeros de propileno a lo largo de su cadena
polimérica.
- Copolímero de Impacto,tiene un contenido mayor de etileno (entre 10 y 25%). En la
producción del copolímero de alto impacto se forma una fase bipolimérica de

7
http://www.aniq.org.mx/cipres/clasificacion.asp
8
http://es.wikipedia.org/wiki/Polipropileno
16
 etileno/propileno con características gomosas. Se producen mediante un sistema de
reactores en cascada.
- Copolímero Ramdom, se produce con la adición de un comonómero, generalmente etileno
y en algunos casos 1-buteno y 1-hexeno, durante la reacción de polimerización en el
reactor.

Por Estructura Química:

- Atáctico, poseen un orden aleatorio a lo largo de su cadena.
- Sindiotáctico, poseen también un orden constante en los substituyentes, sin embargo,
estos se encuentran enlazados de forma alternante en el carbono quiral de la cadena
principal del polímero.
- Isotáctico, poseen un orden constante a lo largo de la cadena.

Figura N°5: Cadenas Atáctico, Sindiotáctico y Isotáctico, respectivamente.9

1.2.4.1 Polipropileno Homopolímero:

Presenta alta resistencia a la temperatura, puede esterilizarse por medio de rayos gamma y
óxido de etileno, tiene buena resistencia a los ácidos y bases a temperaturas debajo de 80°C,
pocos solventes orgánicos lo pueden disolver a temperatura ambiente. Posee buenas propiedades
dieléctricas, su resistencia a la tensión es excelente en combinación con la elongación, su
resistencia al impacto es buena a temperatura ambiente, pero a temperaturas debajo de 0°C se
vuelve frágil y quebradizo.

9
http://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero#Seg.C3.BAn_su_mecanismo_de_polimerizaci.C3.B3n
17
 El Polipropileno Homopolímero tiene las siguientes aplicaciones principalmente:
a) Inyección de artículos de uso doméstico, envases y contenedores, muebles, juguetes y
tapas
b) Extrusión de fibras y filamentos (para cordeles, alfombras, hilos, tapices, sacos, pañales
desechables)
c) Películas orientadas y no orientadas y termorretraíbles (empaque flexible para alimentos y
vestuario)
d) Extrusión de grandes planchas (de hasta 250 µm de espesor) para cubiertas de muebles y
estanques y planchas delgadas para termoformar envases y contenedores.

1.2.4.2 Polipropileno Copolímero Impacto:

Presenta excelente resistencia a bajas temperaturas, es más flexible que el tipo

Homopolímero, su resistencia al impacto es mucho mayor y aumenta si se modifica con hule
EPDM, incrementando también su resistencia a la tensión al igual que su elongación.Sin
embargo, la resistencia química es inferior que el Homopolímero, debilidad que se acentúa a
temperaturas elevadas.

El Polipropileno Copolímero Impacto se utiliza en los siguientes sectores:

a) Inyección de piezas automotrices, artículos de uso doméstico, baldes industriales, carcasas
de batería, envases de pintura y muebles de terraza.
b) Extrusión de planchas, para sustitución de termoplásticos de ingeniería de alto impacto,
fitting, tuberías.
c) Soplado de botellas para llenado en caliente y con barrera de multicapa (envases de
alimentos, productos de higiene personal y limpieza del hogar).

1.2.4.3 Polipropileno Copolímero Random:

Las propiedades más sobresalientes del Copolímero Random son: el incremento en

transparencia, flexibilidad y resistencia al impacto. Posee un índice de fluidez desde 1 g/10 min
para soplado hasta 30g/10 min para inyección.

Sus principales aplicaciones son:

a) Soplado de botellas para llenado en caliente y con barrera de multicapa (envases de
alimentos, productos de higiene personal y limpieza del hogar).

18
 b) Inyección de envases rígidos y semirígidos, estuches de video cassette, juguetes, bandejas
desechables y reusables para alimentos, potes y envases de alimentos para ser utilizados
en hornos microondas.
c) Película orientada de alta claridad, brillo y resiste
resistencia
ncia en envoltorios contraíbles para
alimentos, juguetes, cigarrillos y juegos.

1.2.5 Poliestireno(PS)

El Poliestireno es un polímero que se obtiene a partir de un monómero llamado Estireno,

el cual también se conoce con los nombres de vinilbenceno, feniletileno, estirol o estiroleno.
Este material ha tenido gran desarrollo en los últimos años y ha formado un grupo de
plásticos denominados: familia de Polímeros de Estireno, en los que se incluyen:

Figura N°6: Estructura química del poliestireno10

- Poliestireno Cristal o de Uso General (PS)

- Poliestireno Grado Impacto (PS-I)
- Poliestireno Expansible (EPS)
- Estireno/Acrilonitrilo (SAN)
- Copolímero en Bloque de Estireno/Butadieno/Estireno (SBS)
- Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS)
- Aleaciones

10
http://es.wikipedia.org/wiki/Poliestireno
19
1.2.5.1 Poliestireno Cristal:

Es un material amorfo de alto peso molecular (200,000 a 300,000 (g/gmol), de baja

densidad, duro, con buenas propiedades ópticas, mínima absorción de agua, buena estabilidad
dimensional y aislamiento eléctrico.
Resiste ácidos orgánicos e inorgánicos concentrados y diluidos (excepto los altamente
oxidantes), alcoholes, sales y álcalis. Es atacado por ésteres, cetonas, hidrocarburos aromáticos,
clorados y aceites etéreos. Tiene brillo y transparencia.
Es sensible a la luz solar, por lo que para retardar su degradación se deben adicionar
absorbedores de luz ultravioleta.
Presenta baja resistencia al impacto y estabilidad térmica. Se obtiene en forma de gránulos
parecidos al vidrio.
Se utiliza en la fabricación de envases para productos alimenticios, farmacéuticos y
cosméticos como blíster, vasos, tapas.

1.2.5.2 Poliestireno Expansible (EPS):

Es un material dúctil y resistente a temperaturas bajo cero, pero a temperaturas elevadas,

aproximadamente a 88°C, pierde sus propiedades.
Debido a ello, y a su bajo coeficiente de conductividad térmica, se utiliza como aislante a
bajas temperaturas. Posee poder de amortiguamiento, es decir, permite absorber la energía
producida por golpes y vibraciones. Flota en el agua y es completamente inerte a los metales.
Resiste la mayoría de los ácidos, soluciones alcalinas y saladas, sin importar su
concentración. También resiste a la temperatura e intemperie, no es tóxico. Sin embargo, no es
resistente a solventes orgánicos o aceites minerales.
Debido a su estructura molecular presenta valores bajos de transmisión de vapor y de
absorción de agua. Es combustible, por lo que en ocasiones se adicionan retardantes de flama. Es
resistente a los microorganismos y cuenta con buenas propiedades de aislamiento acústico.
El EPS es uno de los termoplásticos más versátiles por lo que tiene aplicación en varios
sectores como los siguientes:
- Edificación
- Vivienda
- Especialidades Industriales
- Cuerpos Moldeados
- Envases

20
 Otra aplicación importante en Envase es la perla expandida para protección, las cuales
sirven para rellenar las cajas de cartón corrugado donde se contengan productos frágiles.

1.2.5.3 Poliestireno Grado Impacto (PS-I):

Los diferentes grados que existen de estos materiales (Medio y Alto Impacto), presentan
propiedades similares a las del Poliestireno de uso general. Su color natural va de translúcido a
opaco.
Se ven afectados con la exposición continua a las radiaciones de luz UV, ofrecen limitada
resistencia a solventes aromáticos y clorados. Poseen alta rigidez y dureza, presentan bajas
propiedades de barrera, poca resistencia a la grasa y a temperaturas elevadas. Con un adecuado
balance de propiedades tienen excelente procesabilidad para inyección, extrusión y
termoformado.
Son estables térmicamente, tienen niveles muy bajos de materia volátil y poseen una
resistencia al impacto entro dos y cuatro veces superior al PS Cristal, según el contenido y tipo de
elastómero.
Resiste con limitaciones ácidos y álcalis, no resiste disolventes orgánicos como bencina,
cetonas, hidrocarburos aromáticos y clorados, ni aceites etéricos.
El PS-I tiene las siguientes aplicaciones:

a) Poliestireno Medio Impacto:

- Piezas rígidas con brillo e impacto
- Industria del envase y empaque (platos y vasos desechables)
- Artículos Escolares
- Juguetes

b) Poliestireno Alto Impacto:

- Asientos sanitarios
- Carretes Industriales
- Carcazas de Electrodomésticos
- Juguetes
- Cubiertas de cassettes, cds.

Los polímeros de estireno son de gran relevancia en el mercado, ocupan el cuarto lugar
del consumo, y ello se debe a su abundante variedad de aplicaciones debidas a sus propiedades y
fácil moldeo.

21
 CAPÍTULO II: EL SISTEMA DE ROTOMOLDEO

2.1. El Rotomoldeo11:

Las primeras formas de trabajar con el rotomoldeo se cree que comenzaron en el Antiguo
Egipto cuando utilizaban un proceso rotacional para crear cuerpos ahuecados de cerámica. En
tiempos más recientes en Estados Unidos entre 1940 y 1950 el proceso de moldeo rotacional ha
sido desarrollado para un número pequeño de plástico, pero su popularidad no llegó muy lejos
porque era considerada como un proceso lento. En las últimas décadas, sin embargo, las mejoras
de control de procesos y la evolución de polvo de plástico han dado lugar a un gran aumento en
su uso.
Según el artículo Mansfield Noel Ward, "Una historia de moldeo rotacional", la solicitud
original de moldeo rotacional, estaba en la creación de cabezas de muñecas durante la década de
1940. El molde fue creado a partir de electro-níquel-cobre y el polímero utilizado fue de PVC
(cloruro de polivinilo) plastisol. Este nuevo proceso se impuso en la industria y la sustituyó
rápidamente a la de papel maché método de la época. Pronto muchos otros juguetes para los
niños estaban siendo fabricados por este proceso, tales como juguetes y pelotas.
En la década de 1950, cuando el proceso se entiende mejor las solicitudes de otras
industrias se han desarrollado como conos de carretera, boyas marinas, y el reposa brazos del
automóvil. El proceso de Engel se desarrolló en Europa en la década de 1960 que permitió a los
recipientes grandes huecos que se crean en polietileno de baja densidad (LDPE) girando (o
meciéndose) un molde sobre un chasis con chorros de gas abierto, a través de 30 grados, que
cubría el interior del molde con el polímero. El método de enfriamiento fue simplemente apagar
los quemadores. Esto permitió que la temperatura descendiera lentamente hasta que pudiera ser
extraído del molde.
Formado en Chicago en 1976, la “Association of Rotational Molders” (ARM) es una
asociación comercial mundial que representa actualmente a las empresas en 58 países. El objetivo
de la asociación es promover el moldeo rotacional, participar activamente en la investigación y el
desarrollo. ARM es en gran medida responsable del desarrollo y la sensibilización de mercado
del proceso.
En la década de 1980 el proceso de moldeo rotacional se simplificó por los proveedores
más grandes de material de todo el mundo. Y en respuesta a la creciente demanda, los nuevos
materiales y los grados estuvieron disponibles. Los tanques de almacenamiento de todos los
tamaños y formas tradicionalmente han dominado la industria en varias composiciones incluidas

11
Plastiquarian: The PHS Magazine N°19

22
policarbonatos, poliéster, polipropileno, polietileno de baja densidad, nylon y ABS (acrilonitrilo
butadieno estireno) que se complementa LDPE y polietileno de alta densidad (HDPE). Y en
1984, el rotomoldeo se convirtió en el proceso de elección para la fabricación de estanques de
aguas y químicos, juegos infantiles, kayaks de mar y canoas. Los estudios en la Queen's
University, Belfast, llevó a la comprensión científica ha mejorado mucho el proceso de
rotomoldeo, incluido el desarrollo de un sistema de medición continua de temperatura del molde
llamado "Rotolog" del sistema.12
De aquí en adelante este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar
artículos sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo
que en ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento.
En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas complejas, pared
uniforme, y “contrasalidas”, el Rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo
por Soplado. Sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional
se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento
mecánico debido a su mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del
Soplado o la Inyección.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a
cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja escala con vista a la
obtención de prototipos. Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso sobresale entre las
técnicas de alta velocidad y productividad. Además, el bajo costo de este proceso permite la
experimentación con diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de
las piezas.
El Moldeo Rotacional transforma materiales termoplásticos, dentro de los cuales los más
comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentación como Plastisol
y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la Poliamida se
alimentan como polvos. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para
realizar esto se transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar el área de
contacto en un polvo; considerando además, que en este estado el plástico puede “fluir” para
tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando.
Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados por lo general permanecen
constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las
funciones de la pieza. Las paredes delgadas y paralelas presentan excelentes propiedades de
resistencia a la carga.

12
Plastiquarian: The PHS Magazine N°19

23
 Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible
moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de más
de 15,000 litros; sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes.
Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del mismo
proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias necesarias en
otros procesos de transformación.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de
coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con otros
procesos para fabricar piezas huecas.

VENTAJAS
- Bajo costo de utillaje.
- Increíblemente versátil para obtener piezas huecas
- Gran variedad de colores y acabados.
- Los materiales utilizados son resistentes a la intemperie y otras propiedades pueden ser
especificadas con el uso de aditivos.
- Gran resistencia a la corrosión y a la rotura por fatiga.
- Materiales reciclables.
- Posibilidad de realizar exteriores e interiores
- Posibilidad de realizar insertos metálicos

APLICACIONES
- Transporte aéreo, marítimo y terrestre: camiones, furgonetas, vehículos todo terreno,
motos, autobuses, vehículos especiales
- Equipos de limpieza
- Juguetes y juegos de Jardín
- Deportes
- Recreo
- Mobiliario urbano
- Maquinaria agrícola
- Maquinaria de construcción y equipo pesado
- Máquina herramienta
- Aplicaciones especiales

24
2.2. El Proceso de Rotomoldeo

El rotomoldeo es un proceso simple de cuatro etapas en el cual se usa un molde cerrado de

paredes delgadas y alta capacidad de transferencia de calor. Requiere una entrada para la
alimentación de la materia prima a ser transformada, y debe ofrecer la posibilidad de ser abierto
para que se puedan retirar las partes plastificadas.
En general se coloca una cantidad conocida de plástico en polvo y seco que rota
simultáneamente en dos ejes perpendiculares; con la rotación lenta del molde, el material se
funde adhiriéndose a las paredes calientes y cubre toda la superficie homogéneamente. Este
principio de operación hace que el material pueda adquirir una diversidad importante de
configuraciones para formar piezas de diferentes tamaños, y que quede distribuido en toda la
superficie con un espesor uniforme.

2.2.1 Llenado del Molde.

En el molde se introduce la cantidad necesaria de material plástico a procesar, que

generalmente es un termoplástico en polvo finamente molido; sin embargo, también se pueden
procesar dispersiones de termoplásticos en solventes no volátiles y algunas resinas termoestables.
La cantidad de material introducida es el peso deseado de la pieza final. El material es montado
en un molde abierto y frío cubierto previamente en su interior con agente desmoldante. Luego el
molde es cerrado y llevado al interior de un horno para ser calentado.

2.2.2 Calentamiento del Molde.

Una vez preparado el molde, se somete a la aplicación de calor y simultáneamente se hace

rotar sobre dos ejes perpendiculares a fin de permitir que el material se vaya adhiriendo poco a
poco a la pared interna y se fusione en una masa continua. La fusión es un proceso que un
material sólido, y no implica que el material pase al estado líquido (fundición) y luego se
resolidifique; por lo tanto las partículas en el proceso de rotomoldeo no se funden realmente, sino
que se sinterizan en los puntos de contacto, hasta formar una red tridimensional porosa.
Finalmente, por capilaridad el material viscoso llena los poros remanentes.
El ciclo de calentamiento es la etapa de mayor duración en el proceso de rotomoldeo. El
proceso de calentamiento de la resina y fusión de las partículas toma normalmente entre 7 y 15
minutos, aunque se conocen ciclos hasta de 30 minutos. La duración de esta etapa está
directamente relacionada con el espesor deseado de la pieza final, pues a medida que el plástico
se deposita sobre las paredes del molde, debido a su pobre capacidad de conductividad térmica,
actúa como un aislante que disminuye la transferencia de calor hacia el material que todavía no se
ha incorporado a las paredes.
25
2.2.3 Enfriamiento del Molde.

Cuando todo el material plástico ha tomado la forma interna del molde, se procede a
enfriarlo para que se endurezca y quede terminado con las características buscadas; durante esta
etapa continúa la rotación, para garantizar uniformidad en la conformación de la pieza. Como
medio de enfriamiento es posible usar agua fría dispersada en gotas sobre la superficie del molde
(para lograr un enfriamiento rápido), una corriente de aire con vapor de agua condensado (con
menor rapidez de enfriamiento) o aire frío (consiguiendo un enfriamiento lento).

2.2.4 Vaciado del Molde.

Al estar la pieza terminada, se procede a sacarla del molde y se puede iniciar un nuevo ciclo de
producción. Esta última etapa, aparentemente muy sencilla, puede llegar a requerir métodos de
alta tecnología cuando las piezas fabricadas tienen diseños intrincados o son de gran tamaño.

Figura N° 7 “Esquema del proceso de Rotomoldeo”13

2.3. Técnicas de procesos de Rotomoldeo

Una de las técnicas más usadas recientemente en la industria de los plásticos es el

espumado. Las espumas son usadas sobre todo para aumentar la rigidez y proporcionar
aislamiento térmico a las piezas. En la cuestión de la rigidez es importante que se sepa que este
refuerzo es definitivo. Por otro lado, la solución basada en la adición de espumas de poliuretano

13
http://www.seriesz.com/2009/06/15/rotomoldeo/rotational_moulding_process

26
que se está utilizando, pierde su eficacia con el tiempo debido a la falta de adherencia entre los
materiales. Con esta técnica se pueden realizar placas de mayor resistencia y por lo tanto una
mayor envergadura en los diseños. Otra ventaja de la utilización de las espumas de polietileno en
el rotomoldeo es la reciclabilidad de la pieza entera. Este factor tiende a ganar importancia en los
próximos años, periodo en que los fabricantes pueden ser obligados a recoger sus productos tras
su vida útil. Además de las espumas, aplicaciones que utilizan múltiples capas sólidas se han
tornado comunes, visando la obtención del mejor que cada material tiene a ofrecer. Para mantener
su ritmo de crecimiento, la industria del rotomoldeo deberá continuar con inversiones
progresivas. Los principales avances que deben ser buscados son la ampliación de los límites de
la temperatura de trabajo continuo, aumento de la resistencia a la abrasión y de la resistencia
química y rigidez. A la vez, también debe ser realizada la búsqueda flexibilidad y resistencia en
otras situaciones. No podemos olvidarnos de que la evolución en el campo de los materiales debe
ser acompañada del perfeccionamiento de los equipamientos y de las habilidades de los
proyectistas, que comprenden y sacan el máximo provecho de las potencialidades. Existen casos
en que una característica específica sólo puede ser obtenida con el uso de temperaturas de horno
en aproximadamente 400ºC grados o rotaciones alrededor de 15 rpm. En el caso específico de las
rotaciones más altas que lo normal, los proyectistas deben estar también atentos para las
implicaciones en la distribución del material, y considerar que las antiguas reglas de proyecto ya
no les serán suficientes. El aumento de la competencia es el argumento más importante en
defensa de la necesidad de constante innovación en la amplia mayoría de los mercados, lo que
incluye el rotomoldeo. Empresas pioneras exitosas atraen la atención de otros emprendedores
que, a su vez, tienen interés en obtener su parte de ese mercado atractivo. Así, la única manera de
perennizar el éxito es invertir constantemente en la renovación de los pilares de sustentación de
su ventaja competitiva.

Figura N° 8 “Polietileno espumado”14

14
http://www.bergeninternational.com/html/TiposPro.htm#rotational

27
 Figura N°9“Fondo de un casco con proceso de espumado”15

2.4. Tipos de Máquinas

Los tipos de máquinas los podemos clasificar en dos grupos principalmente, en hornos y
de flama abierta, el primero se subdivide en cuatro grupos los cuales se diferencian según el tipo
de movimiento del molde y por su secuencia de producción. Y el segundo en dos grupos según su
proceso de producción.

2.4.1 Hornos

Es este quizás uno de los equipos más fáciles de controlar y automatizar, mediante
sensores de temperatura y PLC´s, una de las principales ventajas es la eficiencia calóricaya tienen
una menor perdida de energía calórica en el proceso. Pueden tener diferentes formas geométricas,
pero las más utilizadas son los cilindros, ya que sus forma hace que el calor pueda circular en
forma uniforme en su interior, estos pueden ser de lámina negra, inoxidable y otro marial
resistente a la temperatura, pueden ser forrados en lana mineral u otro aislante térmico para altas
temperaturas, para conservar de manera más eficiente el calor en su interior. Las fuentes de calor
más utilizadas son el gas natural o propano, que mediante el sistema de convección aumentan su
eficiencia calórica. También existen otras fuentes menos convencionales como la eléctrica la cual
aporta calor al molde mediante radiación.

2.4.1.1 Desplazamiento lineal:

Este sistema consiste en un horno y un brazo rotatorio, en el cual el brazo es introducido

axialmente dentro del horno. Una vez que el molde queda en su interior este debe tener un cierre
entre la puerta de carga y el brazo rotatorio. Este tipo de hornos sirve para pequeños volúmenes
de producción y piezas de bajo peso debido a que su brazo rotatorio queda en voladizo y
mecánicamente es más complejo que otros sistemas ya que el brazo debe tener en el extremo un

15
http://www.ahoy-boats.biz/TS515/index.html
28
 direcciones.. Este horno puede aumentar su eficiencia en la
cabezal que debe rotar en dos direcciones
productividad si en el otro extremo se instala otro brazo que trabaje alternadamente, como se
observa en la figura N°10. Se podrían crear embarcaciones de pequeña envergadura con este tipo
de hornos y con el brazo secundario accesorios de la embarcación tales como una consola,
asientos, estanques, etc. Con una eslora de no más de 3 metros, como se muestra en la fotografía
N°11.(ver Anexos 1 y 2)

Figura N°10 Horno de desplazamiento lineal “Rotoline DC 4.00”16

Figura N°11: Bote fabricado por “Polycraft” Australia, L=3.0 mts. B= 1,4 mts. D= 0,54 mts.
Peso 80 kg.17

16
http://www.rotoline.com.br
17
http://www.polycraft.com.au/index.php
29
2.4.1.2 Carrusel:

Este tipo de hornos con siste básicamente en un pilar central. El o los moldes giran
consiste
alrededor de su eje central pasa ndo por distintas estaciones, en las cuales comúnmente se
pasando
encuentra la estación de carga, el horno, el enfriador y el desmolde. Su velocidad productiva se
puede incrementar insertando más brazos al sistema. En cuanto al tamaño de los productos que se
pueden crear son de igual tamaño que los del horno de desplazamiento lineal.

Figura N°12: Horno tipo carrusel.18

2.4.1.3 Girobasculante (Rock and Roll):

Este horno, es el más utilizado en la industria naval, debido a que se pueden crear piezas
con un largo superior a los 3 metros de longitud y soporta una mayor cantidad de peso. Este
horno nace de la necesidad de crear productos de mayor envergadura, de una manera más
eficiente ya que sus movimientos son similares a los de flama abierta. Comúnmente estos hornos
giran axialmente los 360° a unos 4 rev./ mim. y pivotean en un eje perpendicular ubicado en la
mitad de su longitud no más de 45° con respecto a la horizontal. Con este tipo de hornos
comúnmente se fabrican kayaks de mar, lanchas de trabajo y deportivas, veleros pequeños, etc.
En la figura N°13se muestra una má
máquina
quina con una capacidad de 7 mts. de largo y 3 mts. de
diámetro. Ver Anexos N°3 y N°4.

18
http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Rotational_Molding_Process.svg
30
 Figura N°13. Horno de giro basculante.19

Figura N°14: “Dolphin 6.20” L=6.20 mts., B=1.86 mts., peso=560 kg20

2.4.2 Flama Abierta:

Este sistema de rotomoldeo es uno de los bajos de inversión inicial, se usa comúnmente
para la fabricación de estanques hasta de 10.000 litros de capacidad, posee además un bajo
consumo eléctrico debido a que su sistema de motorización es directo y simple. Se pueden
fabricar piezas monocapas, multicapas y espumados.

19
http://www.rotoline.com.br
20
http://www.atlanticfocus.com/Flyer%20620.pdf
31
 Figura N° 15. Sistema de Flama abierta.21

21
http://www.reductioninternational.com/MaquinasFlamaAbierta.html
32
 CAPÍTULO III: MATRICES PARA ROTOMOLDEO

3. Tipos de matrices

Las matrices o moldes para la fabricación de piezas de rotomoldeo es una de las piezas
claves de un proyecto y es aquí donde el papel de la ingeniería juega un rol importante, ya que en
la etapa de diseño del molde se reflejará directamente en el producto la cantidad de ingeniería
aplicada en él. Dependiendo de la inversión del proyecto, el nivel de productividad, calidad de la
terminación del producto y el sistema de enfriamiento a utilizar dependerá la elección del
material con el cual se fabricará el molde.

3.1. Lámina negra:

Son moldes fabricados en acero de calidad soldable de bajo espesor 1,9 mm usualmente.Las
principales ventajasson su bajo costo y la facilidad de conformación. Las desventajas son su baja
productividad y durabilidad, se corroe con facilidad por lo cual solo debe ser enfriado con aire,
baja calidad en el acabado superficial, sus geometrías son limitadas.

Figura N°16: Lámina Negra 22

3.2. Aluminio:

Este tipo de moldes es el ideal para productos de primera línea se utiliza el proceso de
fundición para su conformación. Sus principales ventajas son, larga vida útil, se pueden producir
varios idénticos, variedad de acabados superficiales, bajo peso y se pueden producir formas
complejas. Sus principales desventajas son, costo inicial alto, se requiere de un molde inicial en
cera, madera o poliestireno.

22
http://www.versaplas.com/es/moldes.html
33
 Figura N°17: Moldes de aluminio.23

3.3. Acero Inoxidable:

Este tipo de material para moldes es ideal para producciones medianas que no requieren
complejidad de formas. Sus principales ventajas son, el molde puede ser enfriado por agua, buena
calidad de acabado superficial, durabilidad del molde entre 3 a 5 veces uno de lámina negra. Sus
principales desventajas son: costo del material y la mano de obra especializada.

Figura N°18: Molde de acero inoxidable24

23
http://chunxumould.en.alibaba.com/
24
http://www.versaplas.com/es/moldes.html
34
 CAPÍTULO IV CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN EL MOLDEO ROTACIONAL.

En los textos aplicados a la ingeniería naval muy poco se sabe de la creación de

embarcaciones mediante la plastificación de polímeros, generalmente las industrias que se han
atrevido a crear embarcaciones, es porque diversificaron su rubro industrial al área náutica, lo que
les ha dado muy buenos resultados ya estos polímeros poseen ventajosas propiedades mecánicas
con respectos a otros materiales comúnmente utilizados. Como son, flotabilidad positiva, su
densidad es inferior a 1 ton./m3 , no se filtra por ósmosis, es aislante térmico y acústico, gran
capacidad de absorber impactos, fácil reparación, etc. Por lo tanto en este capítulo
incorporaremos las experiencias de la creación de estanques y otros productos de los cuales
podemos recopilar suficiente información para crear herramientas de diseño.

Una de las principales ventajas del sistema de rotomoldeo, es que es muy fácil de cambiar
espesor del producto manteniendo el mismo molde y modificando sólo la cantidad de carga del
material.

Figura N°19: Sección rotomoldeada.

25
Con referencia a la Figura 15, "detalles de diseño para partes planas rotomoldeadas", la
mínima separación de paredes (X) no debe ser menos de 5 veces el espesor de pared (W)
(X=5W), excepto en situaciones extremas, cuando puede usarse 3 veces el espesor de pared. Es
factible manufacturar refuerzos (B,C) para hacer más rígida la pieza. El espesor combinado de las
paredes (E) debería ser 1.75 veces el espesor de las paredes (E=1.75W). Los "cuasi-refuerzos"
(D) también pueden ser usados como soporte; su separación (F) debería ser por los menos de 3
veces el espesor de pared (F=3W). Sin embargo, mantener un valor de 5 veces el espesor de
pared es una mejor práctica. Insertos como el que está en A pueden ser moldeados dentro de
piezas rotomoldeadas.
Los ángulos de desmolde varían de acuerdo con el material en la tabla 2, "ángulos de
desmolde recomendados para materiales moldeados (en grados por lado)".

25
Jordan I. (2003). Procesamiento, Diseño para rotomoldeo. Recuperado 15 de febrero de 2011, de Plástico:
http://www.plastico.com, database.

35
 Tabla N°2: Cuadro de ángulos de desmolde.

Figura N°20: Sección Rotomoldeada.

El radio permisible adentro y afuera (IR y OR en la Figura16, respectivamente) para

partes rotomoldeadas varía de acuerdo al material; la Tabla2, "tamaños de radios recomendados
para materiales comúnmente usados en rotomoldeo", provee una referencia útil.
El moldeo rotacional no puede producir superficies internas como costillas, pero las
costillas huecas (conocidas como costillas en caja) y las costillas huecas múltiples (secciones
corrugadas) que se pueden ver desde el exterior sí se pueden manufacturar. El ancho de la costilla
hueca (X) debería ser por lo menos 5 veces el espesor de pared (W) (X =5W) y la altura de la
costilla debería ser al menos de 4 veces el espesor de pared (X) (X =5X). El espaciamiento entre
costillas (V) no debería tener menos de 3 veces el espesor de pared (W) (V =3W), aunque es
mejor contar con un espaciamiento de 5 veces (W). El criterio de diseño para esquinas interiores
es el mismo que para costillas de soporte; los ángulos de esquina (Z), idealmente, no deberían
tener menos de 45° para partes moldeadas en polietileno, PVC y nylon. Sin embargo, esquinas
agudas del orden de 30° han sido moldeadas en polietileno y PVC, y en nylon se han logrado
esquinas de 20°. El policarbonato tampoco puede manejar esquinas agudas; 45° es el mínimo
absoluto.

36
 CAPÍTULO V: FACTIBILIDAD ECONOMICA FABRICACION DE EMBARCACION
TIPO ROTOMOLDEADA

En el presente capítulo, se responderá la inquietud referente a la factibilidad de potenciar

la Industria del rotomoldeo en el diseño y fabricación de embarcaciones de pequeña envergadura
en polietileno de baja densidad en el mercado chileno.

5.1. Lineamientos del Estudio económico:

Es importante primero que todo definir los lineamientos y supuestos más importantes del
presente estudio. Estos lineamientos se presentan a continuación:

5.1.1 Características del producto: se estudiará la implementación de un modelo de

embarcación multifuncional en polietileno de baja densidad, con capacidad para 8
pasajeros, de 1 pieza, de peso aproximado 500 Kilos, su capacidad de carga es de 2.000
kilos aproximadamente, incluye remos, tapón, toleteras, etc. A continuación se muestra
modelo “Dolphin 6.20” L=6.20 mts., B=1.86 mts., peso=560 kg con las mismas
características a fabricar:

Figura N°21: “Dolphin 6.20” L=6.20 mts., B=1.86 mts., peso=560 kg26

Este es un modelo muy versátil, liviano y fácil de transportar, por lo que se transforma en
una excelente alternativa para aquellas empresas que tienen cultivos marinos en diversos sectores
en las regiones de Los Lagos y de Aysén.

La mantención requerida para estas embarcaciones es muy baja o prácticamente nula, por
lo tanto se convierte en una ventaja a la hora de invertir en una embarcación que puede durar
muchos años con baja depreciación.

26
http://www.atlanticfocus.com/Flyer%20620.pdf
37
 Otra ventaja es que se puede ofertar una amplia gama de colores, de acuerdo a la
pigmentación del pellet, por lo que es muy fácil responder a un requerimiento de un cliente sobre
un color específico. Después del color blanco, la gama de colores alternativos puede ser la
siguiente:

Este tipo de embarcación, de una sola pieza, no se fabrica en el mercado nacional, siendo
el producto alternativo más cercano el ofrecido por empresas del rubro de embarcaciones en
polietileno de alta densidad soldado, por ejemplo, de 16 pasajeros. A continuación, se presentan
las principales diferencias entre ambos tipos de embarcaciones, en temas de características, costos
fijos y otros:

TABLA N°3: Cuadro comparativo de 2 modelos en Polietileno

Embarcación en rotomoldeo de 1 pieza Embarcación HDPE soldada

- De 1 pieza - No es de 1 pieza sino ensamblado
- No posee soldaduras - Materiales soldados
- No requiere mano de obra - Requiere mano de obra especializada
especializada en soldadura (mano de (mayor costo en mano de obra)
obra más barata)
- Puede ser fabricado utilizando 2 - Necesita al menos 3 personas calificadas
personas para la fabricación de 1 embarcación.

- Sistema de fabricación permite - Sistema de fabricación permite elaborar 1

elaborar 1 embarcación diaria embarcación en 20 días.
- Para su fabricación se utiliza materia - En su fabricación se utiliza materia prima
prima sin elaborar elaborada
- Materia prima muy barata. - Costos elevados en materia prima
- Apilable, requiere bajo costo de - Alto costo de almacenamiento.
almacenamiento.
- Se puede ofrecer a precios - Precios de mercado más elevados debido
competitivos en el mercado. al alto costo de fabricación.

FUENTE: elaboración propia.

38
 Como no existe competencia directa en el mercado. El precio a ofertar estará determinado
por una relación precio-calidad, considerando una alta calidad del producto y un precio mediano,
tomando en cuenta un margen de utilidad de un 60%, siendo accesibles por muchas empresas y
particulares.

Los productos pueden ser ofrecidos de forma directa, sin intermediarios. De todas
maneras, es una alternativa la utilización de intermediarios lo que mejoraría el acceso a nuevos
mercados.

5.1.2 Mercado objetivo: empresas nacionales dedicadas a la salmonicultura y cultivos marinos,

así como a pescadores artesanales y para actividad de pesca recreacional, por lo tanto se
trata de un mercado objetivo amplio.

5.1.3 Demanda esperada y demanda proyectada anual: esta demanda se calculó en base a una
estimación de la cantidad de botes que es posible vender en un año. Es decir, a pesar que
el equipo permite fabricar 20 embarcaciones mensuales o incluso más, se estimó una
demanda anual de 48 unidades constante, es decir, solamente se fabricarían 4
embarcaciones por mes, de las que se venderá un 100%. Este valor está muy por debajo
de las posibilidades reales, con el propósito de presentar una utilidad razonable.

5.2. Modelo Cinco Fuerzas de Porter:

A continuación se presentará la factibilidad mediante la aplicación del modelo de las 5

fuerzas de Porter, dado que es de fácil visualización en cualquier planificación estratégica y que
podría determinar la rentabilidad a largo plazo en la fabricación de embarcaciones pequeñas:27

27
http://www.deguate.com/infocentros/gerencia/mercadeo/mk16.htm
39
 Figura N°22: Esquema de las cinco fuerzas de Porter.28

5.2.1 Amenaza de entrada de nuevos competidores: las barreras de entrada en el mercado

chileno del rotomoldeo y específicamente en la fabricación de embarcaciones de pequeña
envergadura están relacionadas con la especificidad técnica del producto, es decir, el
diseño arquitectónico de modelos eficientes, rentables e innovadores sólo puede estar
certificado por un profesional de la ingeniería y arquitectura naval y no por otro
profesional. Esto disminuye la probabilidad que cualquier industria que se dedique a la
fabricación de insumos en polietileno quiera o pueda tener modelos de embarcaciones
entre su cartera de productos.

Por otra parte, la inversión inicial en maquinaria para rotomoldeo requerida es elevada y
no se encuentra disponible en el mercado nacional, como producto, siendo Brasil el país
más cercano donde puede adquirirse. La alternativa a este equipamiento es mediante
fabricación artesanal de un horno para rotomoldeo, el que no garantiza la calidad de
fabricación ni certificación acorde a normativa internacional, especialmente si a futuro se
piensa en exportar los productos a otros países.

5.2.2 La rivalidad entre los competidores: Los competidores actuales son empresas bien
posicionadas en el rubro, cuyas embarcaciones hechas en polietileno soldado, por
ejemplo, con capacidad para hasta 16 pasajeros y para carga máxima de 2.000 kilos, son
bien utilizadas en empresas del rubro de la salmonicultura y cultivos marinos (se adjuntan

28
http://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_Porter_de_las_cinco_fuerzas
40
 cotizaciones en anexos). Los competidores indirectos en este mercado son pocos y sus
costos fijos son elevados, por lo tanto eso facilita la competencia en el mercado respecto
de ofrecer precios más bajos a potenciales clientes. La captación de clientes estará dada
además de los bajos precios, por el manejo publicitario y la innovación permanente en los
diseños, utilizando procesos de mejora continua en los productos y procesos. Esto
permitirá recuperar la inversión inicial en el menor tiempo posible y generar utilidades
para cubrir los gastos de operación.

5.2.3 Poder de negociación de proveedores: es un poder de negociación medio, relacionado con

la adquisición y mantención delos equipos, no así con los proveedores de materia prima,
con quienes existe un alto poder de negociación en el mercado del polietileno de baja
densidad, es decir, es posible cambiar de un proveedor a otro con facilidad, existiendo
alternativas de productos en el mercado y de las materias primas que se utiliza para la
fabricación de los productos, que son de bajo costo en comparación con el precio final del
producto terminado.

5.2.4 Amenaza de productos sustitutos: el mercado de embarcaciones de pequeña envergadura

posee sustitutos en términos de los materiales utilizados en su construcción. En la zona
sur de Chile, es fácil encontrar embarcaciones fabricadas en madera, fibra, polietileno
soldado y una pequeña o nula parte en rotomoldeo, pero no existe una gran cantidad de
materiales sustitutos, por lo que es fácil competir con una buena relación de precio/calidad
y eficiencia.

5.2.5 Rivalidad entre los competidores: al entrar fuertemente al mercado, con precios más bajos
que el competidor más cercano que posee sustituto en polietileno soldado, es posible
impactar fuertemente en la demanda, incluso generar una necesidad en empresas que
antes no querían invertir en embarcaciones. Esto generará una alta rivalidad entre
proveedores del rubro.
Ver Anexos N°5 y N°6.

41
5.3. Costo de fabricación, Inversión y flujos de caja proyectados: Determinación de la
Rentabilidad (en USD).

5.3.1 Inversión inicial: lo primero que se debe hacer es determinar la inversión inicial del
proyecto. De acuerdo a esto, se proyectó una inversión inicial de USD 215.204.- Lo
anterior incluye la adquisición de un Horno Basculante, modelo Rock and Roll, de 7
metros de largo, de flama abierta, con un costo aproximado de USD 146.204 (+IVA),
incluye valor despacho, valor internación. Además, se considera la adquisición de terreno,
fabricación de radier, construcción de galpón y oficina, mano de obra en instalación y
puesta en marcha, además del costo del molde y gastos de constitución y funcionamiento,
todo esto con un costo aproximado de USD 69.000. Se hace el supuesto que USD 80.000
de la Inversión inicial serán adquiridos mediante préstamo bancario y el resto del dinero
será aporte de los socios. La estimación del valor de las cuotas se determinó utilizando
una tasa en simuladores, del 19,33% anual29. Y el cálculo del cuadro de amortización se
realizó utilizando el sistema francés, mediante tabla Excel.30

5.3.2 Egresos y cálculo del precio del producto (+ IVA): para el cálculo del precio del producto,
se deben considerar todos los gastos y costos asociados directa o indirectamente a la
fabricación del modelo y finalmente se aplicará un margen de un 60%. Existen costos
claramente identificables a la elaboración de 1 (una) unidad de producto y otros como la
mano de obra que pueden dividirse por la cantidad de unidades promedio mensuales a
fabricar, es decir, 4 embarcaciones. Además, los costos fijos o gastos administrativos
también se dividieron por las 4 unidades promedio mensual.

A continuación, se muestra la tabla N°4, donde se desglosa la Inversión Inicial y otros

antecedentes, los costos de la operación y el precio final de acuerdo a un margen de un 60%
sobre el costo final del producto, en dólares:

29
/www.santander.cl/simuladores/credito_consumo/simulador.asp
30
http://economia-excel.blogspot.com/2007/06/cuadro-de-amortizacin-de-prstamos.html

42
 TABLA N°4: Inversión Inicial, Costos totales y precio final.
INVERSION INICIAL Y OTROS ANTECEDENTES
HORNO BASCULANTE (ROCK AND ROLL), LARGO 7 M USD 146.204
TERRENO + RADIER + GALPON + IMPLEMENTACION OFICINAS+ VEHICULOS USD 52.000
GASTOS DE CONSTITUCION Y FUNCIONAMIENTO USD 4.600
MANO DE OBRA instalación y puesta en marcha USD 10.000
DISEÑO Y ELABORACION MOLDE, SUPONE UTILIZACIÓN DE 1 MOLDE TIPO USD 2.400
CUOTA MENSUAL CREDITO EMPRESAS A 10 años USD 1.511
(-) DEPRECIACION ANUAL HORNO (depreciación total a 10 años) USD 14.620
(-)DEPRECIACION ANUAL MOLDE (depreciación total a 5 años) USD 160

COSTOS UNITARIOS ELABORACION EMBARCACION TIPO

PELLET, COLOR ESTANDAR BLANCO, COSTO POR EMBARCACION (500 kilos) USD 1.166
LIMPIADORES, LUBRICANTES, AGENTES DESMOLDANTES, OTROS USD 100
ACCESORIOS, REMOS, RECUBRIEMIENTO DE ASIENTOS, TOLETERAS, TAPÓN, ETC USD 500
COMBUSTIBLE HORNO, gas x tiempo hras fabricacion cada bote) USD 50
COSTO INSUMOS POR BOTE (SUMA COSTOS ELABORACION) USD 1.816

COSTO FIJO MENSUAL

MANTENCION MENSUAL DE HORNO USD 200
LUZ USD 2.000
AGUA USD 240
GAS CALEFACCION USD 1.000
SISTEMAS DE SEGURIDAD, SEGUROS USD 700
MANO DE OBRA MENSUAL (incluye mano de obra y sueldo de ingeniero naval) USD 5.600
OTRA MANO DE OBRA Y COSTOS ADMINISTRATIVOS (SECRETARIA, MANTENCION SITIO WEB,
SEGURIDAD, ETC) USD 1.300
COSTO FIJO POR UNIDAD (SUMA CTO MENSUAL / CANT BOTES FABRICADOS AL MES) USD 2.760
COSTO TOTAL POR EMBARCACION USD 4.576
PRECIO FINAL A OFRECER EN EL MERCADO USD 7.322

Fuente: Elaboración propia.

Ver Anexos N°7, 8, 9, 10 y N°11.
SUPUESTOS
1. Se fabrica 1 sólo tipo de embarcación
2. Se fabrican 4 botes mensuales se vende un 100% de la producción anual.
3. Se determinó un margen de utilidad de un 60% por embarcación
4. Se requieren 20 sacos para la fabricación de 1 embarcación (500 Kilos)
5. Valores expresados en dólares americanos. Valor de 1 dólar = CHP 500 ($500)
6. Costo inversión total requerida USD 215.204.-
7. Préstamo a solicitar por USD 80.000.-
8. Número unidades vendidas por año = 48
9. Años de amortización de la inversión = 10 años
10. Tasas de Riesgo del proyecto: 1) 14,23% y 2) 20,72%
11. Costo de Salvamento al año10 = USD 0 (cero)
12. Tasa exigida por inversionistas 30% con capitalización anual.
13. Tasa del préstamo 19,33% anual

43
5.3.3 Flujo de Caja proyectado con deuda, Valor Actual Neto y Tasa Interna de Retorno: Para
determinar qué tan rentable puede ser la fabricación de embarcaciones de pequeña
envergadura, se procedió a calcular el flujo de caja del proyecto con deuda, para lo cual se
llevó la inversión a 10 años, se tomó el valor de venta, considerando 48 unidades vendidas
de forma constante durante todo el periodo de evaluación, luego se descontaron los
egresos, dadas las mismas cantidades fabricadas. El resultado del cálculo del flujo de caja
se muestra a continuación.31
Ver Anexo N°12.

31
http://biblioteca.universia.net/html_bura/ficha/params/title/proyecto-importacion-kayaks-bicicletas-acuaticas-
plasticas-introduccion-comercializacion-provincias-guayas/id/52145881.html

44
 FLUJO DE CAJA PROYECTADO CON DEUDA EN USD
Detalle AÑO 0 AÑO1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
Ingresos por venta 351.452 351.452 351.452 351.452 351.452 351.452 351.452 351.452 351.452 351.452

Egresos
Gastos administrativos +
Costos de venta 219.658 219.658 219.658 219.658 219.658 219.658 219.658 219.658 219.658 219.658

Flujo no operacional 131.795 131.795 131.795 131.795 131.795 131.795 131.795 131.795 131.795 131.795
Intereses préstamo 15.215 14.599 13.853 12.949 11.855 10.529 8.922 6.976 4.619 1.764

Utilidad operacional 116.580 117.196 117.942 118.845 119.940 121.266 122.872 124.818 127.175 130.031

15% participación de
trabajadores a partir del año 3 79.077 79.077 79.077 79.077 79.077 79.077 79.077 79.077

Utilidad antes de
impuestos 116.580 117.196 38.865 39.768 40.863 42.189 43.796 45.741 48.099 50.954
19% impuesto a la renta 22.150 22.267 7.384 7.556 7.764 8.016 8.321 8.691 9.139 9.681
Utilidad neta 94.430 94.928 31.480 32.212 33.099 34.173 35.474 37.051 38.960 41.273
Depreciación y amortización
tangible 14.780 14.780 14.780 14.780 14.780 14.780 14.780 14.780 14.780 14.780
Inversión inicial - 215.204
Reposición de activos 2.400
Amortización sobre préstamo 2.913 3.529 4.275 5.179 6.273 7.599 9.206 11.152 13.509 16.365
Préstamo 80.000
Flujo de caja neto - 135.204 76.736 76.619 12.425 12.253 12.045 9.393 11.488 11.118 10.671 10.128
TIR 25%
VAN (K0 = 14,23%) 134.821
VAN (K0 = 20,72%) 128.707

45
 Para el cálculo de la Rentabilidad del proyecto se determinó mediante la fórmula del
Valor Actual Neto (VAN)

Donde:

FC= flujo de caja del primer período.

r= coste de oportunidad o rentabilidad mínima que se está exigiendo al proyecto.
i= número de periodos.
I0=Inversión inicial necesaria para llevar a cabo el proyecto.

Para determinar el VAN, primero debe calcularse la tasa de costo de capital. De

acuerdo con esto, se utilizaron 2 modelos, lo que entrega 2 resultados diferentes. Estos resultados
serán analizados por separado:

5.3.3.1. El primer costo de capital del proyecto fue calculado de acuerdo al modelo CAPM32:

r0 = rf + β x PRM
Donde:
r0= Tasa de costo de capital
rf = tasa de rentabilidad libre de riesgo
β = riesgo sistemático de la concesionaria o industria
PRM = premio por riesgo de mercado

Los valores para cada variable se obtuvieron de acuerdo a cálculo realizado por Celfín
de Cencosud33, además, el Beta se determinó de acuerdo al rubro, correspondiente a un 1,1934. El
resultado es el siguiente.

r0 = 5,9 + 1,19 x 7,0 = 14,23

32
www.subtel.cl/prontus_procesostarifarios/site/artic/20070121/asocfile/20070121234735/anexo_i_estudio_tasa_cost
o_de_capital_cmet.pdf
33
http://www.celfin.com/RepositorioCelfin/Archivos/celfin/informes%20empresas/2009/septiembre/20090925a.pdf
34
http://www.duke.edu/~charvey/Classes/ba350/riskman/riskman.htm
46
5.3.3.2. Un segundo costo de capital se obtuvo utilizando la metodología del costo de capital
promedio ponderado35, tomando la tasa del préstamo bancario y considerando que los
socios exigen un retorno de un 30%. La fórmula es la siguiente:

k0 = kd(1-t)(D/I)+Ka(P/I)
Donde:
K0 ó r0 = tasa de costo de capital
D = Monto Deuda
P = Monto Préstamo
I = Inversión Total
Kd = Tasa de Interés Activa
Ka = Costo de Oportunidad de los Accionistas
t = tasa de impuesto

De acuerdo con los antecedentes anteriormente mencionados la tasa de costo de capital

promedio ponderado será la siguiente:

K0 = 19,33% x (1-19%) x (U$D 146.600 /226.600) + 30% X (USD 80.000/ 226.600) = 20,72%

Ahora, es posible calcular qué tan rentable resulta desarrollar el mercado del
rotomoldeo de embarcaciones de pequeña envergadura, considerando las 2 tasas de costo de
capital calculadas, bajo los supuestos descritos anteriormente, lo que arrojará 2 resultados de
Valores Actuales Netos para 48 unidades anuales vendidas. Será rentable siempre y cuando el
VAN sea mayor que cero:

VAN1: fue de USD 134.821, proyectado a 10 años, con un riesgo o costo de oportunidad del
14,23%, es decir, se trataría de un proyecto Rentable.

VAN2: para una tasa de costo de capital del 20,72%, el Valor Actual Neto da como resultado
USD 128.707, calculando los flujos a 10 años. También se considera un proyecto Rentable.

Cabe mencionar que el riesgo de los proyectos de este tipo pueden estar en 10%, lo
que aumentaría el VAN y la Rentabilidad al disminuir el costo de oportunidad o rentabilidad
mínima que se exige al proyecto. Por el contrario, podría aumentarse el costo de oportunidad, con
una tasa de 20%, e igualmente el proyecto sería rentable.

35
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/ingenie/saenz_ar/cap6.pdf
47
 Como complemento de lo anterior, la tasa interna de Retorno TIR o tasa de
rendimiento interno, es otra herramienta de toma de decisiones de inversión utilizada para
conocer si un proyecto puede ejecutarse o no. Esta tasa es la equivalente al VAN = 0 y cuando
TIR > = r significa que el proyecto entrega una rentabilidad mayor que la rentabilidad mínima
requerida (el costo de oportunidad). En el caso del flujo presentado, la TIR es de un 25%, por lo
tanto el proyecto es ejecutable.

Es importante recalcar que los resultados en todos sus aspectos arroja valores
rentables, tomando en cuenta que se tomó como base sólo un 60% de margen de utilidad por cada
unidad vendida y que los precios se encuentran por debajo de los precios de mercado para el
sustituto más cercano, es decir, ofreciendo un precio de USD 6.200 + impuestos en comparación
con la competencia que ofrece una embarcación en aproximadamente USD 10.000 + impuestos.
Incluso, puede llegarse a precios aún menores y más competitivos, siempre y cuando el mercado
responda positivamente a este producto, vendiéndose un mayor número de unidades cada año de
las proyectadas.

48
 CONCLUSIÓN

Durante el desarrollo de este trabajo de tesis se logró aplicar experiencias prácticas de la

industria del rotomoldeo, enfocadas al área náutica, para lo cual se concluye que el mercado local
en la fabricación de embarcaciones mediante esta técnica aún se encuentra en sus inicios,
existiendo pocas investigaciones orientadas a la fabricación de embarcaciones con nuevos
materiales y técnicas de construcción.

En la mayoría de las industrias dedicadas al rotomoldeo a nivel nacional sólo algunas se

han atrevido a experimentar en el mercado con kayaks para uso recreacional, por lo que existe un
mercado aun sin desarrollar o potenciar en la fabricación de embarcaciones para otros fines como
en la pesca artesanal y la acuicultura.

Los resultados arrojados a través del estudio financiero muestran que se trata de un
proyecto que puede ser rentable a largo plazo si se desarrolla en base a productos de calidad con
precios competitivos y con una fuerte estrategia de promoción que entregue las ventajas del
producto a potenciales consumidores o compradores.

Además, se puede ver cómo la industria de los plásticos se está involucrando fuertemente
en nuestra sociedad en las últimas décadas, lo cual es una gran oportunidad para incorporar estas
nuevas tecnologías en el desarrollo de la construcción naval.

49
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51
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52
 ANEXOS

Ver en CD adjunto al documento impreso. Biblioteca Miraflores, Universidad Austral de Chile.

1. Flash Interactivo Moviplast, ver en CD adjunto.
2. Catálogo de productos POLYCRAFT, ver en CD adjunto.
3. Videos promocionales de la embarcación Dolphin 620 y Pioner Multi, ver en CD
Adjunto.
4. Revista de tecnología del plástico, ver en CD adjunto.
5. Cotización de embarcación de polietileno 1, ver en CD adjunto.
6. Cotización de embarcación de polietileno 2, ver en CD adjunto.
7. Características de una embarcación de PRFV, ver CD adjunto.
8. Cotización de polietileno de baja densidad como materia prima, ver CD adjunto.
9. Hoja técnica del polietileno de baja densidad, ver CD adjunto.
10. Cotización de trasporte de un horno, Ver CD adjunto.
11. Cotización de un horno, Ver CD adjunto.
12. Planilla de amortización de préstamos, ver CD adjunto.