Instrumentación para El Control de Pozos en Plataformas Petroleras de Producción

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD TICOMÁN
CIENCIAS DE LA TIERRA
SEMINARIO DE ACT UALIZACIÓ N CON OPCIÓN A T IT ULACIÓN :

“PERFORACIÓ N, T ERMINACIÓ N Y REPARACIÓN DE POZOS
PET ROLEROS”
TESIS
INSTRUMENT ACIÓN PARA EL CONTROL DE POZOS EN

PL AT AFORM AS PETROLERAS DE PRODUCCIÓN
A FIN DE OBT ENER EL T ÍT ULO DE

INGENIERO PETROLERO
PRESENT AN
JORGE GONZÁLEZ RAMIRO
MIGUEL ÁNGEL SÁNCHEZ GUTIÉRREZ
VALERI A CRISTINA JIMÉNEZ ROMERO
DIRECT ORES
INGENIERO M ANUEL TORRES HERNÁNDEZ
INGENIERO ALBERTO ENRIQUE MORFÍN FAURE
CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE DE 2018

DOCUMENTO DE AUTORIZACIÓN DE USO DE
OBRA
DOCUMENTO DE AUTORIZACIÓN DE USO DE
OBRA
CARTA DE SESIÓN DE DERECHOS
Presente
Bajo protesta de decir verdad los que suscribimos Jorge González Ramiro, Miguel
Ángel Sánchez Gutiérrez y Valeria Cristina Jiménez Romero manifestamos ser
autores y titulares de los derechos morales y patrimoniales de la obra titulada
“INSTRUMENTACIÓN PARA EL CONTROL DE POZOS EN PLATAFORMAS
PETROLERAS DE PRODUCCIÓN” en adelante “La Tesis” y de la cual se adjunta
copia, por lo que por medio del presente y con fundamento en el artículo 27 fracción
II, inciso b) de la ley Federal del Derecho de Autor, otorgo a el Instituto Politécnico
Nacional, en adelante “El IPN”, autorización no exclusiva para comunicar y exhibir
públicamente total o parcialmente en medios digitales (Publicación en Línea) “La
Tesis” por un periodo de (un año) contado a partir de la fecha de la presente
autorización, dicho periodo se renovará automáticamente en caso de no dar aviso
expreso a “El IPN” de su terminación.
En virtud de lo anterior, “El IPN” deberá reconocer en todo momento nuestra calidad
de autores de “La Tesis”.
Adicionalmente, y en nuestra calidad de autores y titulares de los derechos morales

y patrimoniales de “La Tesis”, manifestamos que la misma es original y que la
presente autorización no contraviene ninguna otorgada por los suscritos respecto
de “La Tesis”, por lo que deslindamos de toda responsabilidad a “El IPN” en caso
de que el contenido de “La Tesis” o la autorización concedida afecte o viole
derechos autorales, industriales, secretos industriales, convenios o contratos de
confidencialidad o en general cualquier derecho de propiedad intelectual de terceros
y asumimos las consecuencias legales y económicas de cualquier demanda o
reclamación que puedan derivarse de caso.
Ciudad de México, octubre de 2018
Atentamente
JORGE GONZÁLEZ MIGUEL ÁNGEL VALERIA CRISTINA

RAMIRO SÁNCHEZ GUTIÉRREZ JIMÉNEZ ROMERO
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS X
ÍNDICE DE TABLAS XII
RESUMEN XIII
ABSTRACT XIV
OBJETIVO XV
OBJETIVOS ESPECÍFICOS XV
INTRODUCCIÓN XVI
CAPÍTULO 1
1 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA EN MÉXICO 18

1.1 Industria Petrolera en México 18
1.2 Repuntes en la Industria Petrolera 22
1.3 Caídas en la Industria Petrolera 24
1.4 Avances Tecnológicos 25
CAPÍTULO 2
2 YACIMIENTOS 27
2.1 Clasificación de Yacimientos 27
2.1.1 Clasificación de yacimientos por mecanismo de empuje 28
2.1.1.1 Empuje por Gas Disuelto 28
2.1.1.2 Empuje por Casquete de Gas 28
2.1.1.3 Empuje por Expansión Roca-Fluido 29
2.1.1.4 Empuje Hidráulico (por Efecto del Acuífero) 29
2.1.1.5 Empuje por Segregación 30
CAPÍTULO 3
3 POZO 33
3.1 Exploratorio 33
3.2 Delimitador 33
3.3 Desarrollo 33
3.4 Inyector 33
V
CAPÍTULO 4
4 DESARROLLO DE LA INDUSTRIA NACIONAL 35

4.1 Cuencas en México 35
4.1.1 Principales Cuencas Petroleras 36
4.1.1.1 Cuenca Burgos 36
4.1.1.2 Cuenca Sabinas-Burro-Picachos 38
4.1.1.3 Cuenca Veracruz 40
4.1.1.4 Cuenca Tampico-Misantla 42
4.1.1.5 Cuenca Sureste 44
4.1.1.6 Cuenca Golfo de México Profundo 46
CAPÍTULO 5
5 PLATAFORMAS PETROLERAS MARINAS 49

5.1 Plataformas según su Sistema de Soporte 50
5.1.1 Plataformas Fijas 50
5.1.1.1 Equipos Fijos Convencionales 51
5.1.1.1.1 Octápodos 52
5.1.1.1.2 Tetrápodos 54
5.1.1.1.3 Estructura Basada en la Gravedad (Gravity-Based Structure) (GBS) 55
5.1.1.1.4 Plataforma Tipo Aligerada 55
5.1.2 Plataformas Autoelevables 59
5.1.2.1 Plataformas Jack-Up 59
5.1.3 Plataformas Flotantes 61
5.1.3.1 Plataforma Semisumergible PSS 62
5.1.3.2 Barco Perforador 65
5.1.3.3 Plataformas de Piernas Atirantadas Tension-Leg Platform (TLP) 67
5.1.3.4 SPAR 69
5.1.3.5 Sistemas de Producción Flotantes 71
5.2 Plataformas según su Función 72
5.2.1 Plataforma de Perforación 72
5.2.2 Plataforma de Producción (PB) 73
5.2.3 Plataforma de Compresión (PC) 74
5.2.4 Plataforma Habitacional (PH) 77
5.2.5 Plataforma de Enlace (PE) 79
CAPÍTULO 6
6 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA PLATAFORMA

PETROLERA 81
6.1 Selección de una Plataforma Petrolera 81
6.2 Condiciones Medio Ambientales 82
6.3 Requerimientos y Sistemas Artificiales de Producción 84
VI
CAPÍTULO 7
7 HERRAMIENTAS QUE SE USAN EN LA EXTRACCIÓN DE

HIDROCARBUROS 86
7.1 Proceso de Tipo Continuo 88
7.1.1 Instrumentación 88
7.1.1.1 Clasificación de los instrumentos 90
7.1.1.1.1 Instrumento de Campo 90
7.1.1.1.2 Instrumento de Panel o Tablero de Control 90
7.1.1.2 Características Estáticas de los instrumentos 90
7.1.1.3 Características Dinámicas de los instrumentos 91
7.1.1.4 Instrumentos en la Industria Petrolera 92
7.1.1.4.1 Por su Instalación 92
7.1.1.4.2 Por la Función que Ejecutan 93
CAPÍTULO 8
8 INSTRUMENTACIÓN QUE SE UTILIZA EN LA EXTRACCIÓN DE

HIDROCARBUROS 100
8.1 Fluidez Natural del Hidrocarburo 100
8.1.1 Instrumentos de Campo 102
8.1.2 Tablero de Control 104
8.2 Sistemas Artificiales de Producción 105
8.2.1 Bombeo Mecánico 106
8.2.1.1 Ventajas 109
8.2.1.2 Desventajas 109
8.2.2 Bombeo Neumático 110
8.2.2.1 Bombeo Neumático Continuo 111
8.2.2.1.1 Ventajas 111
8.2.2.1.2 Desventajas 112
8.2.2.2 Bombeo Neumático Intermitente 113
8.2.2.2.1 Ventajas 113
8.2.2.3 Bombeo Electrocentrífugo 114
8.2.2.3.1 Ventajas 115
8.3 Rangos de operación de los SAP 117
CAPÍTULO 9
9 TIPOS DE RECUPERACIÓN 120

9.1 Recuperación Natural 120
9.2 Recuperación Primaria 121
9.3 Recuperación Secundaria 127
9.3.1 Inyección de agua 128
9.3.1.1 Inyección Dispersa en Arreglos 129
9.3.1.2 Línea Directa 129
9.3.1.3 Línea Alterna 129
9.3.2 Inyección de Gas 130
VII
9.4 Recuperación Mejorada 132
9.4.1 Esquema de explotación de los yacimientos de hidrocarburos 137
CAPÍTULO 10
10 PIERNA DE NIVEL 139

10.1 Requerimientos 139
10.1.1 Metodología Pierna de Nivel 139
10.2 Sacar de operación una Pierna de Nivel 141
10.2.1 Requerimientos 141
10.2.2 Metodología para sacar de Operación la Pierna de Nivel 141
CAPÍTULO 11
11 FITTING-PLACA DE ORIFICIO 143

11.1.1 Metodología de la Placa de Orificio 143
11.2 Quitar Placa Orificio 146
11.2.1 Metodología para quitar Placa de Orificio 146
CAPÍTULO 12
12 AFORO DE POZO 149

12.1 Requerimientos para Aforar el Pozo 149
12.2 Metodología para Aforar el Pozo 150
12.2.1 Actividades previas al Aforo 150
12.2.2 Actividades en el Área de Pozos 151
12.2.3 Actividades en el Área de la Consola Baker 151
12.2.4 Movimientos de Válvulas en los Cabezales del Separador de Prueba 152
12.2.5 Actividades en la Línea de Inyección de Volumen de BN 152
12.3 Inicio del Aforo 152
12.3.1 Operación de los Paquetes de Medición de Gas y Aceite 153
12.3.2 Corrida del Aforo 153
12.3.3 Registros y/o Resultados 154
12.4 Registro de Flujo de Gas 154
12.4.2 Metodología para la Operación de un Registrador de Flujo de Gas 155
12.5 Registrador de Flujo de Aceite 155
12.5.2 Metodología para Poner en Operación el Registro de Flujo de Aceite 156
CAPÍTULO 13
13 CONSOLA BAKER 158

VIII
13.2 Metodología BAKER 159
CAPÍTULO 14
14 MODULO INDIVIDUAL DE POZO 162

14.2 Metodología para el Módulo Individual de Pozo 162
14.3 Sacar de Operación un Módulo Individual de Pozos 164
14.3.2 Metodología para Sacar de Operación un Módulo Individual de Pozo 164
CAPÍTULO 15
15 BOMBA HASKEL 166

15.2 Metodología para Bomba Haskel 166
15.3 Sacar de Operación una Bomba Haskel 168
15.3.2 Metodología para sacar de Operación una Bomba Haskel 168
CAPÍTULO 16
16 SISTEMA DE EMERGENCIA 170

16.2 Metodología para el Sistema de Emergencia 170
16.3 Sacar de Operación el Sistema ESD 171
16.3.2 Metodología para Sacar de Operación el Sistema de Emergencia 171
CAPÍTULO 17
17 REGULADOR DE FLUJO BARTÓN 173

17.1 Unidad de Presión Diferencial 173
17.2 Unidad de Presión Estática 176
17.3 Cambio de Rango 176
CONCLUSIONES 178
BLIBLIOGRAFÍA 179
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: Inicios de la Industria Petrolera en México. 17
FIGURA 2: Yacimientos Petroleros. 26
FIGURA 3: Perforación Costa Afuera. 32
FIGURA 4: Campos y Cuencas Petroleras en México. 34
FIGURA 5: Cuencas Petroleras de México en Producción. 36
FIGURA 6: Localización Geográfica Cuenca Burgos. 37
FIGURA 7: Ubicación Cuenca Sabinas-Burro-Picachos. 38
FIGURA 8: Ubicación Geográfica de las Provincias Petroleras Burgos y Sabinas-Burro-
Picachos. 39
FIGURA 9: Representación Geográfica Cuenca Veracruz. 41
FIGURA 10: Representación Geográfica de la Cuenca Tampico Misantla. 43
FIGURA 11: Provincia Petrolera Cuenca Sureste. 45
FIGURA 12: Mapa Tectónico Estructural Provincia Petrolera Golfo de México Profundo. 47
FIGURA 13: Diferentes Tipos de Plataformas Petroleras. 48
FIGURA 14: Plataformas Marinas. 50
FIGURA 15: Estructura Tipo Octápodo. 53
FIGURA 16: Estructura Tipo Tetrápodo. 54
FIGURA 17: Esquema de una Plataforma Tipo Aligerada (Sea Pony). 57
FIGURA 18: Esquema de una Plataforma Tipo Aligerada (Sea Horse). 58
FIGURA 19: Plataforma Autoelevable KFELS Clase "B" de última generación. 60
FIGURA 20: Plataforma Fija y Sistemas Flotantes de Producción. 62
FIGURA 21: Plataforma Bicentenario para Aguas Ultra Profundas de 6a Generación. 64
FIGURA 22: Barco Perforador. 66
FIGURA 23: Plataforma de Piernas Tensionadas. 68
FIGURA 24: Plataforma Tipo Spar. 70
FIGURA 25: Plataforma de Producción. 73
FIGURA 26: Plataforma de Compresión en Trinidad y Tobago. 76
FIGURA 27: Plataforma Habitacional Abkatun. 77
FIGURA 28: Plataforma de Enlace Ku-S en el Complejo de Producción Ku Maloob Zaap
en la Sonda de Campeche. 79
FIGURA 29: Plataforma Marina. 80
FIGURA 30: Elementos Metoceánicos que Influyen en la Selección de una Plataforma. 83
X
FIGURA 31: Plataforma Bicentenario. 85
FIGURA 32: Sistema de Transmisión. 94
FIGURA 33: Método de Extracción de Petróleo con Energía Natural del Pozo. 101
FIGURA 34: Componentes de un actuador típico con Motor Eléctrico. 103
FIGURA 35: Componentes del actuador de válvula Solenoide. 104
FIGURA 36: Bombeo Mecánico. 106
FIGURA 37: Unidad de Bombeo Mecánico Convencional. 107
FIGURA 38: Bombeo Neumático. 111
FIGURA 39: Bombeo Neumático Continuo. 112
FIGURA 40: Bombeo Neumático Intermitente. 114
FIGURA 41: Bombeo Electrocentrífugo. 116
FIGURA 42: Esquema del Proceso de Inyección. 119
FIGURA 43: Gráfica factor de recuperación por mecanismo de empuje. 125
FIGURA 44: Esquema de Inyección Periférica de Agua. 128
FIGURA 45: Arreglo de Pozos en Línea Directa. 129
FIGURA 46: Arreglo de Pozos en Línea Alterna. 130
FIGURA 47: Diagrama esquemático de un Controlador de Nivel 138
FIGURA 48: Diagrama Esquemático de Pierna de Nivel. 140
FIGURA 49: Accesorio de Orificio de Dos Cámaras Senior Daniel. 142
FIGURA 50: Placa De Orificio. 145
FIGURA 51: Porta Orificio Daniel (Abierto). 145
FIGURA 52: Porta Orificio Daniel (Cerrado). 146
FIGURA 53: Diagrama esquemático de la Consola Baker. 157
FIGURA 54: Representación Gráfica de la Consola Baker. 160
FIGURA 55: Representación de un módulo individual 161
FIGURA 56: Representación esquemática de un módulo individual. 163
FIGURA 57: Bomba Haskel de Líquido accionado por Aire. 165
FIGURA 58: Representación Esquemática de las Bombas Haskel. 167
FIGURA 59: Diagrama esquemático de un Sistema de Emergencia (ESD). 169
FIGURA 60: Control Grafico Bartón. 172
FIGURA 61: Calibración de las Unidades de Presión Diferencial. 174
FIGURA 62: Corte Transversal del Registrador. 175
FIGURA 63: Vista Explotada de Instrumento de Servicio. 177
XI
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: Tipos de Yacimientos. 31

TABLA 2: Características Estáticas de los Instrumentos. 91
TABLA 3: Características Dinámicas de los Instrumentos. 91
TABLA 4: Rangos de Operación de los Sistemas Artificiales de Producción. 117
XII
RESUMEN
En este trabajo se presentan los lineamientos de la instrumentación para el control

de pozos en plataformas petroleras de producción. Se establecen los criterios, las
herramientas y la instrumentación que se utiliza en la extracción de hidrocarburos,
determinando también los tipos de recuperación. Se realiza un repaso sobre los
antecedentes de la industria petrolera en México y se exponen conceptos básicos
sobre cuencas, yacimientos, pozos y plataformas.
XIII
ABSTRACT
The following document presents the guidelines for instrumentation used in well
controls systems, in production oil rigs. Also establish the criteria, tools and
instrumentation used in production oil rigs, also determining the types of enhanced
oil recovery. This document offers an overview of historical events of petroleum
industry in Mexico and a brief review of basic concepts and data of reservoirs, oil
well and oil rigs.
XIV
OBJETIVO
Realizar el estudio de la Instrumentación para el Control de Pozos en Plataformas

Petroleras de Producción con la finalidad de identificar y conocer las instalaciones
y equipos existentes, obtener y documentar la información técnica necesaria, así
como detallar los instrumentos en el control y medición de la producción, como son
los tableros de control, Consola Baker, Fitting-Placa de orificio y los pasos a seguir
para una adecuada utilización.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Conocer los equipos y pasos a seguir durante operaciones petroleras en la

región marina.
- Conocer la instrumentación necesaria para prevenir y evitar accidentes por

negligencia en el uso de equipo diverso.
XV
INTRODUCCIÓN
El presente documento, conformado para obtener el título de Ingeniero Petrolero,

está dirigido a estudiantes de la carrera y a todas aquellas personas interesadas en
la actividad petrolera, ofrece conocimientos puntuales sobre la actividad marina
petrolera y aspectos generales sobre la historia de la industria petrolera en México
y definiciones básicas de conceptos en materia petrolera.
La primera parte está compuesta por un apartado en el que se exponen de manera

sucinta aspectos históricos de la industria petrolera en México y su relación con
otros países del mundo, dando a conocer fechas importantes en las que hubo un
florecimiento de la actividad y otras en las que decayó.
A manera de introducción y para facilitar la comprensión de capítulos subsecuentes

se presentan conceptos básicos sobre lo que es un pozo y los tipos que existen, se
definen las cuencas petroleras y la regionalización en Provincias Petroleras en
México, se explica lo que es un yacimiento y su clasificación, así como la descripción
de los diferentes tipos de plataformas explicando sus características y atributos para
los diferentes sitios de extracción y las profundidades en las que pueden operar.
En los siguientes capítulos se expone a más detalle los métodos de producción y

los sistemas de control, indispensables en la actividad petrolera, ya que uno de los
principales objetivos es la seguridad de los equipos y del personal que los opera y
la protección al medio ambiente. La parte medular de este trabajo es la exposición
de conceptos sobre la instrumentación necesaria para evitar accidentes, fugas y
lograr un correcto control durante la producción en Plataformas Petroleras.
El trabajo es solo un documento de recomendaciones por lo que si se opera algún

dispositivo o instrumento en particular se recomienda leer el manual especifico
correspondiente al equipo en cuestión.
XVI
CAPÍTULO 1
FIGURA 1: Inicios de la Industria Petrolera en México.
FUENTE 1: BRACAMONTES, MARCO. 2016. (FUNDADORES DE LA INDUSTRIA PETROLERA).
ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA

EN MÉXICO
1 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA EN MÉXICO

1.1 Industria Petrolera en México
1.2 Repuntes en la Industria Petrolera
1.3 Caídas en la Industria Petrolera
1.4 Avances Tecnológicos
17
1 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA EN
MÉXICO
1.1 Industria Petrolera en México
En México, el primer pozo petrolero perforado, se ubica en el Cerro del Tepeyac en

el año 1862, para el año 1900, se descubre “La Faja de Oro”, considerado uno de
los mejores campos en el mundo (PEMEX, 1988). Por lo que se comenzó con la
asignación de concesiones petroleras otorgadas por el gobierno en turno a las
compañías en 1901, esto dio origen a la producción de hidrocarburos con carácter
industrial en México.
A principios del siglo pasado, la industria petrolera estuvo enfocada en extraer la

mayor cantidad de volumen de hidrocarburos, fueron los intereses políticos,
económicos y sociales, los que propiciaron esta actividad. La falta de tecnología y
capacidad en los equipos de esa época acabaron con lo que podríamos llamar
yacimientos fáciles o someros, por lo que se tuvo que complementar la industria
petrolera con otras actividades, para 1968, México contaba con alrededor de 14,000
pozos perforados con fines de explotación de aguas subterráneas, para ese mismo
año también México contaba con 379 pozos para la explotación de azufre.
(Perforadora Latina, 1971). Para finales del siglo la industria geotérmica también se
vio favorecida para generar energía eléctrica, casi 500 pozos geotérmicos fueron
perforados en estas fechas.
Según información obtenida de Oil and Energy Trends Annual Statistical Review,
México era considerado uno de los 3 mayores productores de crudo (índice de
producción por pozo), sin embargo, no alcanzaba la cantidad de equipos y pozos
perforados que tenía Estados Unidos de Norteamérica.
En 1901, se descubre y desarrolla el Campo El Ébano, ubicado en San Luis Potosí,

en este campo se perforaron alrededor de 19 pozos, de los cuales uno tuvo una
producción de 50 barriles, tres de 100 barriles diarios y uno más de solo 10 barriles
diarios, los otros 14 estaban secos (PEMEX, 1988). Fue en este sitio donde inició la
18
etapa de la producción petrolera a gran escala con la Mexican Petroleum. Todo el
equipo necesario fue importado de Estados Unidos y desembarcado en Tampico.
Para trasladarlo a los campos, la compañía construyó un ferrocarril conectado a la
vía troncal del Ferrocarril Central Mexicano (Alvarez de la Borda, 2006).
En 1904, la Mexican Petroleum dio con un yacimiento a más de 500 metros de

profundidad, del pozo que perforaron, llamado Pez Número 1, salieron 1,500 barriles
diarios, producción abundante, pero no suficiente. La búsqueda de petróleo
continuó en el valle de Casiano, al norte de Veracruz, se construyeron, hacia 1906,
16 tanques de almacenamiento de 55,000 barriles cada uno y un oleoducto de 112
kilómetros equipado con diez estaciones de bombeo y la estación terminal de Mata
Redonda, situada a las orillas del río Pánuco, entre la Barra y la ciudad de Tampico
(Alvarez de la Borda, 2006).
A finales de 1916, hubo un gran incremento en la producción anual de 10,334 a

55,292,767 barriles por día (Santos Llorente, 1988) . Fue resultado de la perforación
de 279 pozos de los cuales solo el 37% fueron exitosos, estos pozos se ubican en
el Cerro de La Pez, Ébano, San Luis Potosí.
En 1917, la promulgación de la Constitución Política de los Estados Unidos

Mexicanos (Poder Ejecutivo. Secretaria de Gobernación, 1917) establece en el
Artículo 27. “La propiedad de tierras y aguas comprendidas dentro de los límites del
territorio nacional corresponde originalmente a la Nación…”, por lo que se restituye
a la Nación la propiedad de las riquezas del subsuelo.
En 1918, se decreta el cobro del 5% en regalías a las compañías a las que se

concede la explotación del subsuelo, registrándose la actividad de perforación en
42 pozos productores. El incremento en los precios promedio del crudo en 1920,
incrementó la actividad alcanzando el número de 808 pozos perforados en 1926 con
un incremento anual de 110 pozos. Cabe resaltar que este fue el nivel más alto
antes de la expropiación petrolera (Vazquez, 2010).
Sin embargo, cabe resaltar que el incremento en los precios motivo un alza en el
número de millones de barriles, en 1922, alcanzó los 182.3 millones de barriles,
19
cuando solo se tenían 300 pozos perforados, cifra que decayó a 110 millones de
barriles cuando la perforación de pozos estaba en un nivel más alto llegando a los
808 pozos en 1926, esto debido básicamente a la baja en el precio del crudo.
En 1933, se crea La Compañía Petróleos de México, S.A. (PETROMEX), una

empresa de inversionistas privados en conjunto con el gobierno. Dos años más
tarde se forma el Sindicato de Trabajadores Petroleros en la República Mexicana
(STPRM). En 1937, PETROMEX fue disuelta y todas sus propiedades se
traspasaron a la Administración General de Petróleo Nacional (AGPN) (Industria
Petrolera, 2012).
El 18 de marzo de 1938, una fecha relevante en le historia del petróleo en México,

el presidente Lázaro Cárdenas decreta la expropiación de la industria petrolera, se
crea Petróleos Mexicanos (PEMEX) para que el gobierno de México pueda poder
reorganizar, concentrar y coordinar la industria nacionalizada.
La nacionalización de la industria petrolera inició con solo la perforación de 17

pozos, solo 11 fueron productivos, alcanzando solo la perforación de 32 pozos entre
1938 y 1949. En 1950, se logró un repunte debido a un mayor número de pozos
perforados y a la localización de reservas que crecieron un 6% anual, aunado al
incremento en el precio internacional que llegó a 3.1 dólares el barril debido a
conflictos internacionales en Irán y el cierre del canal de Suez.
En total entre 1938 y 1960, se perforaron 4,669 pozos, 1,036 exploratorios y 3,633
para desarrollo de campos. En 1960, se contaba con 10,412.
La construcción de refinerías para evitar la exportación de crudo al extranjero fue

un avance muy importante para la industria petrolera en México, de tal manera que
en 1940, PEMEX termina la construcción de la Refinería de Poza Rica, en 1946, se
inaugura la Refinería 18 de Marzo en Azcapotzalco y en 1950, se construyen dos
nuevas refinerías en Salamanca y Reynosa (Industria Petrolera, 2012).
En 1965, se crea el Instituto Mexicano del Petróleo para fortalecer la capacitación

de los trabajadores, logrando disminuir la frecuencia de accidentes.
20
El 15 de julio de 1992, se decreta la nueva Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos,
y se crea un Órgano Corporativo y cuatro Organismos Subsidiarios:
- Pemex Exploración y Producción (PEP)
- Pemex Refinación (PXR)

- Petroquímica Gas y Petroquímica Básica (PGPB) y
- Pemex Petroquímica (PPQ)

La perforación de los grandes yacimientos se llevó a cabo en las décadas de 1961
a 1980, en los que PEMEX oriento sus esfuerzos hacia zonas de mayor potencial
productiva logrando en los 70 pasar de ser importador neto a exportador, México se
convirtió en uno de los productores de mayores reservas a escala mundial.
Se descubrieron los pozos “Sitio Grande I” y Cactus I en Chiapas-Tabasco, se

perforó el pozo Páramo I en el Distrito Villahermosa el más profundo con 7,100
metros, se descubrió el campo Chac en la Sonda de Campeche iniciando las
operaciones marinas. Se incorporaron nuevos campos como Akal que junto con
Chac forman el Complejo Cantarell uno de los yacimientos más grandes del mundo.
Se alcanzaron 24,588 kilómetros perforados.
En la década de los 80 y 90 se incorporaron tecnologías y se crea la Unidad de

Perforación y Mantenimiento de Pozos. En 1981, el crudo alcanzó un valor de 39
dólares por barril debido a la gran demanda de los países desarrollados, con niveles
de perforación promedio de 327 pozos/año entre 1980 y 1985, alcanzando unas
altas cuotas de producción.
En 1986, se abate el precio y decaen la perforación a 136 pozos/año hasta 1992,

llegando a 70 pozos/año entre 1993 y 1994, disminuyendo el volumen de reserva.
En 1996 se recuperará la actividad hasta decaer drásticamente en 1998 y volver a

recuperarse en 1999, logrando la perforación de 3,467 pozos, entre los que se
encuentra el Jolosín I con profundidad de 7,615 metros, la mayor alcanzada a la
fecha. En el mismo año se perforaron 12,320 km.
21
Al finalizar el siglo pasado se creó el Programa Optimización de Tiempo de
Perforación (OTP) que se aplicó en todo el sistema. La eficiencia operativa obtenida
en función del índice de pozos perforados por equipo/año se debe a las prácticas
mejoradas y a la tecnología aplicada.
1.2 Repuntes en la Industria Petrolera
El primer repunte se dio en el año 1926, dando un total de 808 pozos perforados,
esto fue posible por el incremento del precio del petróleo. México alcanzó un lugar
importante en el mundo como productor y exportador, bajo las operaciones de
compañías extranjeras como El Águila, subsidiaria de Shell Royal Dutch y Standard
Oil Company, hoy ExxonMobil.
El conflicto entre el Estado y la iniciativa privada, que llevaban años de fricciones,

estalló cuando los trabajadores petroleros reclamaron que no tenían ninguna
prestación laboral. Exigían aumento de sueldo de 90%, derecho a la salud e
incapacidad pagada. Entonces las empresas privadas se negaron a cumplir sus
demandas (Solis Arturo, 2018).
El presidente Lázaro Cárdenas intervino y nombró una comisión investigadora. Ésta

reveló que los gigantes energéticos cometieron innumerables fraudes fiscales, con
ganancias de 150 millones de pesos. Como respuesta, el mandatario propuso un
aumento de 26 millones de pesos en salarios, pero las empresas se negaron. La
noche del 18 de marzo de 1938, el general Cárdenas leyó en la radio nacional el
decreto de expropiación para validar el artículo 27° de la Constitución Mexicana.
Tres meses después, creó Petróleos Mexicanos (Pemex) para administrar y operar
los recursos que la Constitución estipulaba (Solis Arturo, 2018).
Como la industria internacional estaba controlada por las compañías expropiadas,

vino un bloqueo que culminó con una exclusión de México del mercado global.
“Pasaron casi 40 años para que México volviera a exportar” (De la Vega Navarro,
2004)
22
Aunque la relación con Estados Unidos se debilitó por la medida, el gobierno de
Franklin D. Roosevelt se enfocó en la indemnización de las empresas afectadas.
Cárdenas decidió usar el petróleo para el desarrollo interno del país, como la
modernización de la agricultura, y ese fue el plan para el resto del siglo.
El segundo repunte se dio en el año de 1960, dando un total de 762 pozos

perforados, en este año se vieron involucrados los países de Medio Oriente, los
cuales propiciaron un alza en el precio del barril de crudo que alcanzó los 3.1 dólares
por barril.
El tercer repunte se dio en el año 1968, dando un total de 612 pozos perforados,
con esto se pudo mantener un precio promedio de 3 dólares por barril.
En 1971, se descubre Cantarell el filón petrolero más grande de América y el

segundo del mundo. “La economía mexicana se puede medir antes y después de
Cantarell” afirma Miriam Grunstein, profesora de la Universidad Panamericana
(Colegio de Ingenieros Civiles de México, A.C., 2016).
El entusiasmo energético fue tal, que, en 1977, durante su primer informe de

gobierno, el presidente José López Portillo dijo: “debemos acostumbrarnos a
administrar la abundancia”. Hacia 1979, cuando comenzó la explotación de
Cantarell, de importar 6,000 barriles, México comenzó a exportar 37,000 unidades
diarias y se convirtió en el séptimo productor mundial de petróleo, con el campo
aportaba dos terceras partes de la producción total (Solis Arturo, 2018).
El cuarto repunte se dio en el año 1980, año muy importante para México, llegando
el precio del petróleo mexicano casi a los 40 dólares por barril, retomando la
actividad y perforando 422 pozos.
“Pemex fue un agente económico de una fuerza enorme dentro de México, la

dependencia entre la economía y la industria era tan estrecha de tal manera que
cuando el barril caía, se creaba un desajuste absoluto en todos los aspectos del
país, no solo del sector petrolero.
23
1.3 Caídas en la Industria Petrolera
En 1966, hubo una drástica caída en la industria petrolera, ocasionada por la

disminución del gasto público, por lo que en este año solo se pudieron perforar 296
pozos.
El estado mexicano, llevaba años embarcado en gigantescos programas de

infraestructura, hasta que, a principios de los 80, los precios del petróleo empezaron
a desmoronarse mientras las tasas de interés se disparaban. Después vino la
suspensión de pagos a los acreedores, el deslinde de responsabilidades, y hasta
una expropiación de la banca. Esta crisis le tomó al país una década de
recuperación (AHRENS, 2015).
Para el año de 1999, se tienen 23,156 pozos perforados para la exploración y

explotación de yacimientos de hidrocarburos.
En 2004, Cantarell alcanzó su máxima producción, 3.4 millones de barriles de

petróleo diarios. A partir de ese año, comenzó el declive del campo y una caída
brutal en la producción y exportaciones. A finales de la década pasada, la industria
vio que Cantarell ya no iba a poder recuperar sus niveles de gran yacimiento, sino
a producir en cantidades muy reducidas.
En junio del año pasado, la producción de Pemex se desplomó a sus niveles más
bajos en 17 años, con un nivel por debajo de los 2 millones de barriles (Solis Arturo,
2018).
24
1.4 Avances Tecnológicos
La tecnología y la modificación de los artículos en la Constitución Mexicana

favorecieron un mayor y mejor desarrollo dentro de la industria petrolera, los
avances tecnológicos dieron origen a un mayor desarrollo de la actividad de
perforación.
Al inicio se tenían pozos perforados a no más de 100 metros de profundidad, hoy

en día el promedio es de 3,477 metros de profundidad, para la región norte es de
3,054 metros de profundidad, para la región sur una profundidad de 4,543 metros y
la región marina un promedio de profundidad de 3,550 metros.
De los avances más importantes fue el implemento de la barrena para perforar, al

principio se utilizaba una barrena de aleta tipo cola de pescado, fue sustituida por
barrenas bicónicas, posteriormente se remplazaron por barrenas tricónicas.
En un inicio la perforación se realizaba por etapas para después ir cementando con

una tubería conductora a poca profundidad para aislar los acuíferos y evitar
deslaves. Esta operación se repetía hasta encontrar una zona productora de
hidrocarburos.
Para la terminación de pozos no se utilizaba ningún instrumento de control, se

realizaba la terminación en agujero descubierto. Actualmente, se utiliza un cabezal
de producción.
La perforación de pozos fue cambiando para poder realizar perforaciones

direccionales y evitar sartas atrapadas, por lo que se comenzó a utilizar cucharas
permanentes para poder desviar la trayectoria de los pozos.
25
CAPÍTULO 2
FIGURA 2: Yacimientos Petroleros.
FUENTE 2: http://www.ciudadciencia.es/sabias-que-el-petroleo-y-el-gas-se-originan-en-el-mar-
mientras-que-el-carbon-lo-hace-en-tierra-firme/
YACIMIENTOS
2 YACIMIENTOS
2.1 Clasificación de Yacimientos
2.1.1 Clasificación de yacimientos por mecanismo de empuje
2.1.1.1 Empuje por Gas Disuelto
2.1.1.2 Empuje por Casquete de Gas
2.1.1.3 Empuje por Expansión Roca-Fluido
2.1.1.4 Empuje Hidráulico (por Efecto del Acuífero)
2.1.1.5 Empuje por Segregación
26
2 YACIMIENTOS
Un yacimiento es una porción de trampa geológica que contiene hidrocarburos

(petróleo y gas), que se comporta como un sistema interconectado hidráulicamente.
Donde los hidrocarburos ocupan parcialmente los poros o huecos de la roca
almacenadora, normalmente se encuentran a ciertas condiciones de presión y
temperatura debido a la profundidad a la que se encuentra el yacimiento (UNAM,
2010).
Una buena administración de un yacimiento resulta de la aplicación eficiente de

conocimientos y tecnologías con el fin de establecer la estrategia de desarrollo que
garantice el máximo beneficio por la explotación del yacimiento en estudio.
El diseño apropiado de un sistema integral de producción resulta de una minuciosa

comprensión de los mecanismos de empuje de un yacimiento, ya que el tipo de
empuje influye directamente sobre la relación de producción, por lo tanto, sobre el
diseño del sistema de producción. Los mecanismos de empuje que proveen de
energía natural a los yacimientos, necesaria para la recuperación de hidrocarburos
son mecanismos de expansión, entrada de agua y mecanismos de compactación
(Cerquera Salazar, 2014).
2.1 Clasificación de Yacimientos
Los yacimientos se pueden clasificar en 5 tipos (Escobar Macualo, 2008):
a) Clasificación Geológica de los Yacimientos: Estratigráficos, estructurales y

combinados.
b) Clasificación de acuerdo al Punto de Burbuja: Subsaturados y saturados.
c) Clasificación de acuerdo al Estado de los Fluidos: Petróleo negro, petróleo

volátil, gas condensado, gas húmedo, gas seco y asfalténicos.
27
d) Clasificación de acuerdo con Variaciones del Volumen originalmente
disponible a hidrocarburos: Volumétricos y no volumétricos.
e) Clasificación de acuerdo al mecanismo de Producción: Empuje por gas

disuelto, empuje por la capa de gas, empuje por expansión de la roca, empuje
hidráulico (por efecto del acuífero), empuje por segregación.
A continuación, detallaremos cada uno de estos mecanismos naturales de

recuperación primaria en los yacimientos.
Clasificación de yacimientos por mecanismo de empuje
2.1.1.1 Empuje por Gas Disuelto
En este tipo de empuje en el yacimiento, el principal mecanismo que opera en la

formación productora es la expansión del aceite y del gas disuelto originalmente en
el mismo. Es decir, el incremento de los volúmenes de fluido durante el proceso de
reducción de la presión en el yacimiento es equivalente a la producción que se
obtiene. Esto es particularmente cierto en los casos en los cuales el yacimiento es
bajo saturado. Es decir, se encuentra a una presión por encima de la presión de
saturación o de burbuja (Comisión Nacional de Hidrocarburos, 2010).
2.1.1.2 Empuje por Casquete de Gas
En algunos yacimientos se presenta una capa de gas al inicio de la explotación, por

lo que uno de los mecanismos de empuje considerados es debido a esta capa de
gas. Por otra parte, al reducirse la presión original hasta niveles por debajo de la
presión de saturación, se dice que el aceite contenido en el mismo se encuentra
saturado y, por tanto, se va a empezar a desprender gas libre en la formación.
Dependiendo del espesor de la formación y del echado (inclinación) que tenga, se
puede generar una capa de gas que se conoce como casquete de gas secundario.
28
El empuje que se genera para producir el aceite debido a la capa de gas descrita
puede llegar a ser el mecanismo preponderante de producción en el yacimiento y
en combinación con otros mecanismos de empuje definirá el nivel de factor de
recuperación que puede llegar a obtenerse (Comisión Nacional de Hidrocarburos,
2010).
2.1.1.3 Empuje por Expansión Roca-Fluido
La producción de aceite y gas del yacimiento genera una reducción en la presión de

los fluidos en el mismo, lo que a su vez ocasiona un aumento en la presión de
sobrecarga en la formación. Dicho aumento de presión en los granos de la
formación causa su compactación, que a su vez puede ocasionar una subsidencia
en la superficie. El mecanismo por expansión de la roca, también se conoce como
mecanismo de compactación, expulsa el aceite y gas debido a la reducción del
volumen poroso en el yacimiento. Es importante mencionar que este mecanismo
sólo es relevante si la compresibilidad de la formación es grande, lo cual sucede en
las formaciones constituidas por carbonatos. El efecto de este mecanismo de
empuje se ha determinado mejor en yacimientos más bien superficiales y que se
encuentran a menos de 2,000 metros de profundidad (Comisión Nacional de
Hidrocarburos, 2010).
2.1.1.4 Empuje Hidráulico (por Efecto del Acuífero)
El empuje natural por efecto del acuífero, también denominado empuje hidráulico,
ocurre en los yacimientos que tienen un acuífero asociado y se empieza a presentar
una vez que se reduce la presión en el yacimiento, lo que permite que el agua en el
acuífero se expanda y fluya dentro de la zona de aceite del mismo. Este mecanismo
de desplazamiento en los yacimientos es de los más eficientes, dependiendo del
tipo de formación de que se trate (Comisión Nacional de Hidrocarburos, 2010).
29
2.1.1.5 Empuje por Segregación
Este empuje no es muy común que se presente en un yacimiento, sin embargo, si

se llega a tener, es el mecanismo de producción más eficiente que se ha encontrado
en los yacimientos alrededor del mundo. Esencialmente está relacionado con el
empuje por capa de gas secundaria, ya que la segregación gravitacional se
relaciona normalmente con yacimientos de grandes espesores o que tienen un
echado considerable. Esto permite que por gravedad los fluidos pesados vayan a
ocupar las partes bajas del mismo y que es gas, al ser más ligero, tienda a ocupar
la parte superior. Al formarse dentro de este tipo de yacimientos, la capa de gas
opera de manera eficiente, dado que hace el efecto de un pistón que empuja el
aceite y los fluidos más pesados hacia abajo (Comisión Nacional de Hidrocarburos,
2010).
Finalmente se debe recordar, que a lo largo de su vida productiva un yacimiento

puede presentar más de un empuje por lo que es importante realizar un estudio
exhaustivo para la obtención de información de los yacimientos, para definir los
mecanismos de empuje preponderantes y poder aprovecharlos completamente, con
el fin de obtener los mayores factores de recuperación posibles, al menos en la
etapa de recuperación primaria.
A continuación, se presenta una tabla con el resumen de los principales empujes de

acuerdo con sus características.
30
TABLA 1: Tipos de Yacimientos.
TIPO DE YACIMIENTO CARACTERÍSTICAS COMPORTAMIENTO
Desciende rápidamente y se estabiliza a un

Presión del yacimiento.
valor bajo.
Es pequeña o tendiendo a cero (se
YACIMIENTOS BAJO Relación gas-aceite
produce muy poco gas o nada de gas con
SATURADOS. producido.
el petróleo).
Factor de recuperación
Es menor al 5% con producción primaria.
estimado.
Presión del yacimiento. Desciende de forma rápida y continua.
Relación gas-aceite Primero es baja, luego aumenta hasta un

YACIMIENTOS CON producido. máximo, y por último desciende.
EMPUJE DE GAS EN
SOLUCIÓN. Comportamiento de los Requiere levantamiento artificial temprano
pozos. en la vida productiva.
Es del 5 al 30%.
estimado.
Disminuye despacio y de forma continua

Presión del yacimiento.
en los pozos altos en la estructura.
Relación gas-aceite Aumenta de forma continua en los pozos

YACIMIENTOS BAJO producido. altos en la estructura.
EMPUJE POR CASQUETE
DE GAS. Comportamiento de los Tiene larga vida productiva (depende del
pozos. tamaño de la capa de gas).
Se sitúa entre el 20 y el 40%.
estimado.
Presión del yacimiento. Permanece alta.
Relación gas-aceite
Permanece baja.
producido.
YACIMIENTOS CON Comienza temprano en la vida productiva y

Producción de agua.
EMPUJE DE AGUA. aumenta considerablemente.
Comportamiento de los Flujo natural hasta que la producción de

pozos. agua es excesiva.
Es del 35 al 75%.
estimado.
FUENTE 3: Jetzabeth Ramírez Sabag. (2015). Fundamentos de la Tecnología de Productividad De

Pozos Petroleros. Barcelona: Reverté.
31
CAPÍTULO 3
FIGURA 3: Perforación Costa Afuera.
FUENTE 4: Drillconsult. https://drillconsult.dk/stuck-pipe-prevention
POZO
3 POZO
3.1 Exploratorio
3.2 Delimitador
3.3 Desarrollo
3.4 Inyector
32
3 POZO
Pozo es un agujero que se hace a través de la roca hasta llegar al yacimiento en el

que se instalan sistemas de tuberías y otros elementos para tener el control del flujo
de fluidos entre la formación productora y la superficie (Carbajal García, 2012).
Según su objetivo o función, los pozos se clasifican en pozos exploratorios, pozos
de desarrollo, pozos delimitadores y pozos inyectores.
3.1 Exploratorio
Los pozos exploratorios son para sondeo estratigráfico. Estos pozos son utilizados
para localizar nuevas zonas productoras y es un primer pozo que nos puede
confirmar de manera física todas las predicciones que se hicieron en estudios por
métodos directos (UNAM, 2010).
3.2 Delimitador
Pozos perforados dentro de los límites de un campo productor, a fin de determinar

horizontalmente y/o verticalmente las fronteras del yacimiento. Con la información
obtenida permite realizar una caracterización, buscando aumentar el grado de
certidumbre (UNAM, 2010).
3.3 Desarrollo
Un pozo de desarrollo es perforado en campos petroleros existentes. Se perfora

este tipo de pozos para sacar la mayor cantidad de hidrocarburos del campo
petrolero (UNAM, 2010).
3.4 Inyector
Los pozos inyectores sirven, como su nombre lo indica, para inyectar fluidos en vez
de producirse, siendo como objetivo principal mantener la presión de yacimiento,
existen dos tipos principales de inyección: gas y agua (Oilfield Glossary, 2015).
33
CAPÍTULO 4
FIGURA 4: Campos y Cuencas Petroleras en México.
FUENTE 5: Comisión Nacional de Hidrocarburos

https://www.platts.com/im.platts.content/productsservices/conferenceandevents/2013/pc329/presen
tations/edgar_rangel_german.pdf
DESARROLLO DE LA INDUSTRIA NACIONAL
4 DESARROLLO DE LA INDUSTRIA NACIONAL

4.1 Cuencas en México
4.1.1 Principales Cuencas Petroleras
4.1.1.1 Cuenca Burgos
4.1.1.2 Cuenca Sabinas-Burro-Picachos
4.1.1.3 Cuenca Veracruz
4.1.1.4 Cuenca Tampico-Misantla
4.1.1.5 Cuenca Sureste
4.1.1.6 Cuenca Golfo de México Profundo
34
4 DESARROLLO DE LA INDUSTRIA NACIONAL
4.1 Cuencas en México
Las cuencas sedimentarias o simplemente cuencas son depresiones de la corteza

terrestre, formada por la actividad tectónica de las placas, en estas se acumulan
sedimentos. La persistencia de la depositación puede producir un grado adicional
de depresión o subsidencia. Si las rocas generadoras de hidrocarburos se combinan
con condiciones adecuadas de profundidad y duración de sepultamiento, pueden
generarse hidrocarburos en la cuenca (Oilfield Glossary, 2018). De acuerdo con la
teoría de la creación del petróleo por un proceso que duro millones de años se
acumularon estos sedimentos, los cuales dieron lugar a la generación, acumulación
y migración del petróleo.
En México, las zonas petroleras están concentradas en una gran región al oriente
del territorio nacional, estas zonas corresponden a grandes cuencas sedimentarias,
es decir que en este lugar hay una gran concentración de materia orgánica y tiene
el potencial de generar hidrocarburos.
Se reconocen 12 áreas como provincias petroleras, que se definen como áreas

donde ocurren cantidades comerciales de petróleo o en las que se han identificado
condiciones favorables para la acumulación de hidrocarburos, de las cuales 6 son
cuencas en producción: Sabinas-Burro-Picachos, Burgos, Tampico-Misantla,
Veracruz, Sureste y Golfo de México Profundo (PEMEX. Exploración y Producción,
2013).
35
FIGURA 5: Cuencas Petroleras de México en Producción.
FUENTE 6:
https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/73641/acuerdocnh.07.005_15_planquinquenal.pdf
Principales Cuencas Petroleras
4.1.1.1 Cuenca Burgos
La producción comercial de esta cuenca inicio en 1939, con el descubrimiento del

campo Misión. A la fecha esta cuenca ya ha sido explorada ampliamente con
respecto a objetivos convencionales. Los campos más importantes que han
contribuido con la producción son: Reynosa, Monterrey, Culebra, Arcabuz, Arcos,
Cuitláhuac, Enlace, Fundador (PEMEX. Exploración y Producción, 2013). La cuenca
es considerada como la principal provincia productora de gas no asociado de
México. Los hidrocarburos acumulados provienen de dos rocas generadoras
36
mayores que corresponden principalmente a litologías arcillo calcáreas del
Tithoaniano y lutitas de Paleógeno (PEMEX. Exploración y Producción, 2013) y
contiene los sistemas petroleros Tithoniano-Cretácico-Paleógeno, Paleógeno-
Paleógeno (PEMEX Exploración y Producción, 2013a).
La cuenca de Burgos está ubicada en el Noreste de la República Mexicana entre

los estados de Tamaulipas y Nuevo León y se extiende costa afuera hacia la
plataforma continental. Esta cuenca cubre una superficie de 110,000 km2 y la
actividad se centra en 30,000 km2 con 650 km de largo (PEMEX. Exploración y
Producción, 2013).
FIGURA 6: Localización Geográfica Cuenca Burgos.
FUENTE 7: Pemex Exploración y Producción, Subdirección Exploración. 2013a . Provincia

Petrolera Burgos. México. www.academia.edu/25976025/provincia_petrolera_burgos
37
4.1.1.2 Cuenca Sabinas-Burro-Picachos
La Provincia se ubica en el noreste de México y abarca parte de los estados de

Coahuila y Nuevo León, con un área aproximada de 134,356 km2 Comprende las
Provincias geológicas de Sabinas y Burro-Picachos.
En la provincia se conocen los siguientes sistemas petroleros Tithoniano-

Oxfordiano-Kimmeridgiano-Cretácico Inferior (PEMEX. Exploración y Producción.,
2013b).
La Provincia es productora principalmente de gas seco no asociado. Las rocas

generadoras corresponden a la Formación La Casita del Tithoniano. Los campos
más importantes son Monclova-Buena Suerte, Pirineo, Merced, Forastero,
Lampazos y Minero (PEMEX. Exploración y Producción, 2013).
FIGURA 7: Ubicación Cuenca Sabinas-Burro-Picachos.
38
FIGURA 8: Ubicación Geográfica de las Provincias Petroleras Burgos y Sabinas-Burro-Picachos.
39
4.1.1.3 Cuenca Veracruz
La Cuenca Veracruz está ubicada al oriente del Territorio Mexicano, a lo largo del
estado de Veracruz y el margen tectónicamente activo al suroeste de la Cuenca del
Golfo de México (aguas poco profundas), parte norte de Oaxaca y hasta
aproximadamente a la isobata 200 del Golfo de México. La Cuenca Veracruz cubre
una extensión de aproximadamente 34,825 km2. Geológicamente limitada por el
cinturón Volcánico Trans-Mexicano al norte; el cinturón plegado de Zongolica al
oeste, como parte de la continuidad del Cinturón plegado de la Sierra Madre
Oriental; al sureste, la Cuenca del Sureste y se extiende en aguas profundas en el
Golfo de México. La Provincia es productora principalmente de gas y aceites en
secuencias del Terciario y Mesozoico. Las rocas generadoras son principalmente
calizas arcillosas y lutitas (PEMEX. Exploración y Producción, 2013). En la Provincia
se identifican cuatro sistemas petroleros principales: Cretácico Medio, Cretácico
Medio-Superior, Tithoniano-Eoceno, Tithoneano-Neógeno y Mioceno-
Mioceno/Plioceno (PEMEX. Exploración y Producción, 2013d).
La exploración de hidrocarburos en la Cuenca Veracruz ha sido intermitente desde

1921. Desafortunadamente, el primer pozo exploratorio, Cocuite-1, fue clasificado
como no productivo. Las actividades de exploración se han centrado en la zona
costera de la cuenca, donde se han perforado más de 900 pozos. Todas estas
actividades han contribuido al descubrimiento, evaluación y producción de campos
de petróleo y gas en rocas. Los campos de agua y aceite más importantes son:
Playuela, Lizamba, Vistoso, Apértura, Arquimia, Papán, Gasifero, EI Treinta y Bedel
(PEMEX. Exploración y Producción, 2013).
40
FIGURA 9: Representación Geográfica Cuenca Veracruz.
41
4.1.1.4 Cuenca Tampico-Misantla
La Cuenca Petrolera Tampico-Misantla, está localizada en la porción centro-oriental

de la República Mexicana, limita en el sur del Estado de Tamaulipas hasta la parte
central de Veracruz, las porciones orientales de los estados de San Luis Potosí,
Hidalgo, norte de Puebla y occidente del Golfo de México. Limita al norte con la
porción central de la Cuenca de Burgos, al sur con la Cuenca de Veracruz, al oeste
con el frente del Cinturón Plegado de la Sierra Madre Oriental y al este con aguas
territoriales en la Provincia de Cordilleras Mexicanas. La Cuenca Tampico-Misantla
tiene un área total de 57,170 km2.
La Provincia se caracteriza por su producción de crudo y gas y se reconocen los

siguientes sistemas petroleros: Jurásico Inferior Medio-Jurásico Medio, Jurásico
Superior-Jurásico Kimmeridgiano, Jurásico Superior-Cretácico Inferior, Jurásico
Superior-Cretácico Medio, Jurásico Superior-Cretácico Superior, Jurásico Superior-
Paleoceno-Eoceno y Jurásico Superior-Neógeno (PEMEX. Exploración y
Producción, 2010a)
Las rocas generadoras son lutitas carbonosas y lutitas. Los campos más
importantes son Poza Rica, Arenque, Tamaulipas-Constituciones y Chicontepec
42
FIGURA 10: Representación Geográfica de la Cuenca Tampico Misantla.
43
4.1.1.5 Cuenca Sureste
La Provincia Petrolera Cuenca Sureste se ubica en el sureste de México, en los

estados de Tabasco, Veracruz, Campeche, Norte de Chiapas y Golfo de México
hasta la isobata 500 metros. La Cuenca Sureste limitan al Sur con el Cinturón
Plegado de la Sierra de Chiapas, serie de estructuras anticlinales orientadas de
noroeste a sureste. La cuenca es considerada como la provincia de petróleo y gas
asociado más prolífera de México. Las rocas generadoras son principalmente
calizas arcillosas y lutitas. La provincia está integrada por tres Provincias
geológicas: Salina del Istmo (esta provincia incluye en su porción sureste a la
subcuenca de Comalcalco), Macuspana y Pilar Reforma Akal. La provincia cubre un
área total de 59,004 km2. Los sistemas petroleros conocidos de esta Provincia son:
Oxfordiano-Oxfordiano, Tithoniano-Kimmeridgiano, Tithoniano-Cretacico y
Tithoniano-Terciario, Mioceno Inferior-Mioceno Medio-Superior-Plioceno y los
sistemas hipotéticos Cretácico Inferior-Medio-Superior (PEMEX. Exploración y
Producción, 2013c).
Los campos más importantes son Cantarell, Ku-Malob-Zaap, AJ. Bermúdez, Jujo-
Tecominoacán (PEMEX. Exploración y Producción, 2013).
44
FIGURA 11: Provincia Petrolera Cuenca Sureste.
FUENTE 8: Pemex Exploración y Producción. 2013c. Provincia Petrolera Sureste (Salina Del
Istmo, Reforma-Akal y Macuspana). México. https.//docplayer.es/12714590-provincia-petrolera-
sureste-salina-del-itsmo-reforma-akal-y-macuspana.html
a) El Pilar Reforma-Akal está limitada al oeste por la Cuenca Comalcalco y al

este por la Cuenca Macuspana.
b) La Cuenca Macuspana se encuentra delimitada al este-sureste por un

sistema de fallas normales que la separa de la Plataforma de Yucatán.
45
c) La Cuenca Salina del Istmo se considera la más grande de la zona y
comprende desde la parte frontal de la Sierra de Chiapas, en un extremo
limita al oeste con la Cuenca Veracruz y al este con el Pilar Reforma-Akal.
La Provincia incluye a la Cuenca Comalcalco, asociada en su origen con una
fuerte carga de sedimentos y evacuación de sal (PEMEX. Exploración y
Producción, 2013c).
4.1.1.6 Cuenca Golfo de México Profundo
La Provincia Petrolera Golfo de México Profundo se ubica en la Zona

Económicamente Exclusiva del Golfo de México hasta la isobata 500 m, con un área
aproximada de 570,000 km2. Comprende siete provincias geológicas: Salina del
Bravo, Cinturón Plegado Perdido, Cordilleras Mexicanas, Salina del Istmo, Cinturón
Plegado Catemaco, Escape de Campeche y Abisal del Golfo de México (Escalera
Alcocer, 2010)
La Provincia se encuentra en etapas iniciales de exploración ya que apenas en 2004

se iniciaron las primeras perforaciones. Hasta el momento se han definido con
potencial de aceite ligero el área de Salina del Bravo y Cinturón Plegado Perdido, y
con potencial de gas el área de Cordilleras Mexicanas y crudo pesado en Salina del
Istmo. Se reconocen los sistemas petroleros Tithoniano-Kimmeridgiano y Cretácico-
Paleógeno-Neógeno y los plays W4 Paleoceno Inferior Wicox, W2 Paleoceno
Superior Wicox, WIA Eoceno Inferior Wicox Oligoceno, Mioceno Medio y Mioceno
Superior (Comisión Nacional de Hidrocarburos, 2015).
46
FIGURA 12: Mapa Tectónico Estructural Provincia Petrolera Golfo de México Profundo.
FUENTE 9: http://docplayer.es/docs-images/45/23413303/images/page_15.jpg
47
CAPÍTULO 5
FIGURA 13: Diferentes Tipos de Plataformas Petroleras.
FUENTE 10:
https://es.wikipedia.org/wiki/plataforma_petrolífera#/media/file:types_of_offshore_oil_and_gas_stru
ctures.jpg
PLATAFORMAS PETROLERAS MARINAS
5 PLATAFORMAS 5.1.3 Plataformas Flotantes

PETROLERAS MARINAS 5.1.3.1 Plataforma Semisumergible PSS
5.1.3.2 Barco Perforador
5.1 Plataformas según su Sistema 5.1.3.3 Plataformas de Piernas
de Soporte Atirantadas Tension-Leg
5.1.1 Plataformas Fijas Platform (TLP)
5.1.1.1 Equipos Fijos Convencionales 5.1.3.4 SPAR
5.1.1.1.1 Octápodos 5.1.3.5 Sistemas de Producción
5.1.1.1.2 Tetrápodos Flotantes
5.1.1.1.3 Estructura Basada en la
Gravedad (Gravity-Based
5.2 Plataformas según su Función
Structure) (GBS) 5.2.1 Plataforma de Perforación
5.1.1.1.4 Plataforma Tipo Aligerada 5.2.2 Plataforma de Producción (PB)
5.1.2 Plataformas Autoelevables 5.2.3 Plataforma de Compresión
5.1.2.1 Plataformas Jack-Up (PC)
5.2.4 Plataforma Habitacional (PH)
5.2.5 Plataforma de Enlace (PE)
48
5 PLATAFORMAS PETROLERAS MARINAS
Las plataformas son estructuras de grandes dimensiones cuya función es extraer

petróleo y gas natural de los yacimientos del lecho marino que luego serán
trasladados hacia la costa. Las plataformas pueden ser fijas al fondo del océano,
flotar o ser una isla artificial (Velasquez Correa, 2014). Debido a que los
profesionistas y técnicos pasan largas temporadas de trabajo en las plataformas
también existen las plataformas habitacionales con todos los servicios para los
trabajadores. Las plataformas también sirven como torre de telecomunicaciones lo
que permite a los trabajadores recibir señal de comunicación.
Los equipos de perforación marina han evolucionado conforme a las necesidades y

requerimientos para alcanzar mayores profundidades y capacidades de perforación
y producción.
Las plataformas pueden clasificarse por el sistema que utilicen como soporte o por
su función (United Cantabric Petroleum, 2009) (Petroblogger, 2013).
Los tipos de plataforma marina según su sistema de soporte se clasifican en:
• Plataformas fijas
• Plataformas autoelevables
• Plataformas flotantes
Los tipos de plataforma marina según su función se clasifican en:
• Plataformas de perforación
• Plataformas de producción
• Plataformas de enlace o telecomunicaciones
• Plataformas de compresión
• Plataformas habitacionales
49
A continuación, se detallan las características de los diferentes tipos de
plataformas.
FIGURA 14: Plataformas Marinas.
FUENTE 11: http: //large.stanford.edu/courses/2014/ph240/liegl2/images/f1big.png
5.1 Plataformas según su Sistema de Soporte
Plataformas Fijas
Plataformas diseñadas para soportar equipo de perforación, terminación y

reparación de pozos. Este tipo de plataformas tiene una capacidad que varía entre
los 100 metros de perforación hasta un aproximado de 300 metros, por cuestiones
de capacidad y costos, se estima que pueden perforar un promedio de 12 pozos por
equipo de perforación (PEMEX. Exploración y Producción, 2012). Algunas
plataformas son más versátiles que otras, por lo que pueden albergar mayor
capacidad de equipo y mayor número de personal.
Tienen una cubierta con espacio para las plataformas de perforación, las
instalaciones de producción y los alojamientos de la tripulación. Este diseño permite
50
su utilización a muy largo plazo. Las plataformas fijas son económicamente viables
para su instalación en profundidades de hasta unos 500 metros (Petroblogger,
2013).
A diferencia de las otras plataformas, este conjunto de plataformas fijas se

caracteriza por las extensiones (patas) fijas al fondo marino.
La clasificación de las plataformas fijas se basa en el número de estructuras

metálicas que le den soporte y estabilidad a la plataforma.
Pueden ser convencionales o modulares. Las convencionales operan en pozos más

profundos, y están dotadas de un mástil. Las modulares operan en pozos poco
profundos y consisten en módulos armados con su propia grúa (Petroblogger,
2013).
Son construidas sobre piernas de hormigón o acero ancladas al lecho marino, sobre
las que se colocan otros tipos de estructuras como camisas de acero secciones
verticales de acero tubular o cajones de hormigón que permiten el almacenamiento
de combustible bajo la superficie y cuando están vacíos confieren flotabilidad,
motivo por el cual son utilizados para construir estas plataformas cerca de la costa
y hacerlas flotar hasta la posición en que finalmente la plataforma será anclada.
5.1.1.1 Equipos Fijos Convencionales
Los equipos fijos convencionales están compuestos por dos amplias cubiertas, con
suficiente espacio para soportar y almacenar la totalidad del equipo y herramientas
de perforación y a su vez la misma torre de perforación. Estos equipos cuentan con
grúas utilizadas para maniobras pesadas de descarga y acomodo de equipo
El personal de la plataforma cuenta con un módulo habitacional, el cual cuenta con

todos los servicios básicos para su estancia, un helipuerto y una zona de
almacenamiento, donde se encontrarán todos los insumos, herramientas y equipo
que permitirán tener una operación continua.
51
Estructuras metálicas permanentes, de dimensiones proporcionales. En este tipo de
equipo se utiliza el método de base deslizante también conocido como cantiléver 1,
se diseñan tomando en cuenta tres o cuatro conductores de 30 pulgadas de
diámetro. Por lo que estos equipos son clasificados según la cantidad de patas con
las que soporta y da estabilidad a todo el equipo.
5.1.1.1.1 Octápodos
Como su nombre lo dice, este tipo de plataforma fija cuenta con ocho estructuras
de 48 pulgadas de diámetro y con un espesor de 2 a 2.5 pulgadas de acero.
Piloteadas aproximadamente 100 metros en el lecho marino, puede tener mayor o
menor alcance piloteado, dependiendo la configuración del terreno. Este tipo de
estructura ésta compuesta por; una subestructura que soporta gran parte de las
unidades de apoyo del equipo de perforación y mantenimiento de pozos, una
superestructura de la cual cuenta con dos niveles, de producción y trabajo (los
cuales se encuentran en los rieles de deslizamiento de la torre de perforación), estos
equipos también cuentan con un módulo de perforación/producción/habitacional,
dependiendo la finalidad del módulo (PEMEX. Exploración y Producción, 2012).
1
Viga, travesaño u otro miembro estructural que se proyecta más allá de su miembro sustentante.
También llamado voladizo.
52
FIGURA 15: Estructura Tipo Octápodo.
53
5.1.1.1.2 Tetrápodos
Como su nombre lo dice, este tipo de plataforma fija cuenta con cuatro estructuras
de 48 pulgadas de diámetro y espesores de 1.25 pulgadas de diámetro. Las
plataformas están acondicionadas para tener un máximo de seis conductores
(patas) de 30 pulgadas de diámetro y el peso de todos los equipos necesarios,
además de contar con espacio suficiente para maniobras operativas, carga y
descarga de equipos y materiales; el dimensionamiento de nivel del área de
producción es de 25.5 metros x 25.2 metros (PEMEX. Exploración y Producción,
2012).
FIGURA 16: Estructura Tipo Tetrápodo.
54
5.1.1.1.3 Estructura Basada en la Gravedad (Gravity-Based Structure) (GBS)
Se tratan de estructuras de soporte que se mantienen fijas en su lugar de colocación

gracias a su propio peso. Generalmente están construidas de hormigón reforzado
con acero que contiene una serie de células o espacios libres internos que permiten
controlar la flotación (o boyancia) hasta su lugar de colocación (masqueingenieria,
2014).
Los GBS de acero se utilizan principalmente cuando hay poca disponibilidad de

grúas para instalar una plataforma marítima fija convencional. Estos GBS
normalmente no proporcionan una capacidad de almacenamiento de hidrocarburos.
Se instalan lastrando los compartimentos con agua de mar. Para posicionar el GBS
durante la instalación, puede conectarse a cualquier barcaza de transporte (siempre
y cuando sea lo suficientemente grande para soportar el GBS). Las amarras serán
liberadas gradualmente mientras que el GBS se lastra para asegurar que no se
desestabilice. Sin embargo, estas estructuras no suelen ser empleadas en
profundidades superiores a 300 metros (Velasquez Correa, 2014).
5.1.1.1.4 Plataforma Tipo Aligerada
Estos equipos tienen menor capacidad de carga y almacenamiento que los equipos
convencionales, son utilizados para la perforación y reparación de pozos costa
afuera.
Estas estructuras no tienen una capacidad de carga y almacenamiento como las

plataformas fijas convenciones, sin embargo, esto no impide utilizar los equipos para
perforar, por lo que los equipos deben aplicar el acoderamiento2 de plataformas
autoelevables para perforación y mantenimiento de pozos.
Durante el proceso de instalación se debe cerciora cargar al 100% el equipo y el

material a utilizarse durante las próximas operaciones a pozos, por lo que debe
2
La acción y efecto de acoderar o acoderarse o amarrar el barco por medio de una cuerda.
55
considerarse equipo suficiente para operar, manejar la producción, así como la
energía que suministrará al equipo.
Otra consideración, es al momento en el que el yacimiento deja de fluir por sí solo,

por lo que debe instalarse un Sistema Artificial de Producción.
Estas plataformas son conocidas como Sea Pony y Sea Horse, se caracterizan por
presentar una base de cuatro soportes que son hincados con pilotes y dos patas
adicionales; por lo general tienen un solo nivel donde se colocan los equipos de
control de los pozos de producción y conectores de ductos para el transporte de los
hidrocarburos; en este tipo de plataformas, la parte superior se coloca para uso de
helipuerto.
La estructura aligera es diferente, ya que el módulo tiene un soporte tubular que se

fija a una estructura de cuatro patas que son piloteadas al lecho marino; en el piso
de producción, se colocan equipos de control de explotación de pozos y la
interconexión de los ductos; el dimensionamiento del módulo es de 10.9 metros x
16.2 metros, contando con helipuerto en la parte superior de la plataforma (PEMEX.
Exploración y Producción, 2012).
56
FIGURA 17: Esquema de una Plataforma Tipo Aligerada (Sea Pony).
57
FIGURA 18: Esquema de una Plataforma Tipo Aligerada (Sea Horse).
58
Plataformas Autoelevables
Son equipos utilizados temporalmente para perforar un pozo, este tipo de

plataformas son nombradas autoelevables por el mecanismo que eleva el conjunto
de la plataforma desde las patas. Estas plataformas son utilizadas esencialmente
para perforación, ya sean pozos exploratorios y/o pozos de desarrollo y
mantenimiento de pozos (menos de 100 metros de profundidad).
La peculiaridad de estas plataformas es la versatilidad y facilidad de movimiento,

permitiendo perforar varios pozos en diferentes localizaciones, esto gracias a su
sistema de autopropulsión o por medio de remolcadores. También cuentan con un
sistema de torre de perforación montado en un cantiléver móvil, facilitando el
acercamiento de la plataforma a los pozos de plataformas fijas.
Pueden dividirse en plataformas con patas independientes o no independientes.

Ambos tipos se encargan de elevar la plataforma de forma tal que quede un colchón
de aire entre el pelo de agua y el casco de la plataforma. La diferencia radica en
que la plataforma de patas independientes asienta las patas en el lecho del mar,
mientras que la otra asienta directamente la plataforma (Petroblogger, 2013).
5.1.2.1 Plataformas Jack-Up
Se trata de plataformas autoelevables de perforación móvil que, como su nombre

indica, pueden elevarse por encima del nivel del mar, gracias a unos pilares que se
pueden bajar. Estas unidades de perforación se utilizan normalmente en
profundidades de hasta 120 metros, aunque algunos diseños pueden ir hasta los
170 metros de profundidad. Su diseño les permite moverse de un lugar a otro para
posteriormente anclarse mediante el despliegue de las patas hasta el fondo del
océano mediante un sistema de cremallera y piñón diferencial en cada pilar
(masqueingenieria, 2014).
Son habitualmente en forma de barcaza triangular o rectangular y remolcadas a la

región de perforación. Una vez colocadas en el sitio, los tres o cuatro soportes de la
plataforma se sumergen en el agua hasta que establecen contacto con el fondo del
mar, de esta manera brindarle estabilidad a la estructura (Mar & Gerencia, 2010).
59
FIGURA 19: Plataforma Autoelevable KFELS Clase "B" de última generación.
FUENTE 12: http://www.grupor.com.mx/blog/vessel/cantarell-ii/
60
Plataformas Flotantes
Ante el decaimiento de la producción de hidrocarburos proveniente de yacimientos

localizados en tierra, durante las décadas pasadas fue necesario incursionar en el
mar para la búsqueda de nuevos campos petroleros, donde para apoyar las
actividades de explotación en un inicio se usaron plataformas marinas fijas; sin
embargo, ante el incremento en la demanda de los hidrocarburos se tuvo que
avanzar cada vez más a mayores profundidades. Debido a que la factibilidad
técnico-económica de aplicación de los conceptos de plataformas marinas
existentes las hacía inviables en tirantes de agua mayores a 350 m, se tuvo la
necesidad de generar nuevas tecnologías para el desarrollo de los campos
petroleros en aguas profundas. Entre estas tecnologías se tienen los Sistemas
Flotantes de Producción (SFP). Los sistemas flotantes han permitido la explotación
de yacimientos en tirantes de agua ultra profundas. (Instituto Mexicano del Petróleo,
2010).
Dentro de los Sistemas Flotantes se encuentran los Buques de Producción,

Almacenamiento y Descarga (FPSO, del inglés Floating Production, Storage and
Offloading), las plataformas semisumergibles PSS), Barcos Perforadores, las
plataformas de piernas atirantadas (TLP, del inglés Tension Leg Platform) y las
plataformas Spars. Los sistemas se muestran en la siguiente figura.
61
FIGURA 20: Plataforma Fija y Sistemas Flotantes de Producción.
FUENTE 13: https://www.modec.com/fps/semi_sub/index.html
5.1.3.1 Plataforma Semisumergible PSS
Estos equipos son sistemas flotantes de tipo reticular, similares a los TLP que se
mencionaran a continuación, el casco de flotación cuenta con pontones y columnas.
Los pontones son elementos horizontales en los cuales se apoyarán las columnas
que soportarán la cubierta de la plataforma, brindando flotabilidad suficiente para
hacer que la estructura quede a flote, y a su vez, suficiente peso para mantener la
estructura en posición vertical (Velasquez Correa, 2014).
Las Plataformas Semisumergibles son equipos versátiles, los cuales permitirán

tener operaciones independientes simultaneas como es la perforación y producción.
Para estos equipos no existe un patrón establecido para el numero de pontones y
columnas, por lo que puede tener hasta doce columnas.
62
Al ser un equipo flotante, las corrientes marítimas, vientos y movimientos oceánicos
afectan la estabilidad y posicionamiento de este equipo, por lo que se debe
considera un margen en el cual podrá operar sin dañar los equipos de los pozos.
El sistema de anclaje o de posicionamiento dinámico, según sea el caso y la

tecnología con la que se cuenta en el equipo, intentaran mantener en posición estos
equipos. Un arreglo de ocho a doce anclas tensionará la plataforma desde el fondo
marino, reduciendo el movimiento de la plataforma o en el caso de posicionamiento
dinámico, un sistema de sensores acústicos permitirá reposicionar la plataforma en
su lugar.
En el sistema de posicionamiento dinámico no existe una conexión física de la

plataforma con el lecho marino, excepto la de los equipos de perforación. Los
sensores acústicos determinan la deriva, y propulsores en el casco accionados por
computadora restauran la posición de la plataforma (Mar & Gerencia, 2010).
Las plataformas semisumergibles pueden tener o no propulsión propia, pero se

pueden mover de un lugar a otro; se pueden lastrar hacia arriba o hacia abajo
mediante la alteración de la cantidad de inundaciones en los tanques de flotación;
que están anclados generalmente por cadenas, cables de alambre o cuerdas de
poliéster durante las operaciones de perforación o de producción, aunque también
se pueden mantener en su lugar mediante el uso de posicionamiento dinámico. Se
pueden utilizar en profundidades de 60 a 3,000 metros (Velasquez Correa, 2014).
De cualquier forma, presentan una gran movilidad y son las preferidas para la
perforación de pozos exploratorios.
63
FIGURA 21: Plataforma Bicentenario para Aguas Ultra Profundas de 6a Generación.
FUENTE 14: http://www.posta.com.mx/tamaulipas/plataforma-bicentenario-fondeara-en-tampico
64
5.1.3.2 Barco Perforador
El Barco Perforador es un buque acondicionado para la industria petrolera, es decir,

cuenta con las capacidades para desarrollar perforaciones, intervención,
mantenimiento y producción al igual que transporte de hidrocarburos, por lo que son
conocidos también como barcos de producción, almacenamiento y descarga. Las
primeras versiones fueron construidas en un casco del petrolero modificado, pero
los diseños que se utilizan hoy en día son construidos expresamente (Velasquez
Correa, 2014).
Se utiliza con mayor frecuencia para la perforación exploratoria mar adentro de

petróleo, pozos de gas en aguas profundas o para perforaciones científicas. El
buque de perforación también puede ser utilizado como una plataforma para llevar
a cabo trabajos de mantenimiento (blogspot, 2013).
Es considerada la mejor opción para zonas donde no se cuente con la

infraestructura necesaria (oleoductos) para la explotación de un yacimiento. Las
mayores ventajas de estos barcos perforadores, es que modelos modernos tienen
la capacidad para perforar en aguas de más de 2,500 metros y reducción de tiempo
entre campos de petróleo en todo el mundo.
Son equipos de gran capacidad de carga y cuentan con el espacio suficiente para
alojar/soportar/operar equipo necesario para ser utilizados en aguas profundas,
incluso estos equipos pueden almacenar y procesar el crudo o si es necesario
abastecer otros barcos y/o plataformas. Son particularmente útiles en áreas lejanas
puesto que necesitan un apoyo limitado. La perforación se efectúa por el medio de
una gran apertura al fondo del casco, que se llama “Moon Pool” (La piscina de la
luna) (United Cantabric Petroleum, 2009).
Para poder mantener el buque en posición, se utiliza el sistema de posicionamiento

dinámico, utilizando sensores acústicos, propulsores que anulan los movimientos
producidos por el viento, oleaje y corrientes marítimas (Mar & Gerencia, 2010).
65
FIGURA 22: Barco Perforador.
FUENTE 15: http://larocamadrehg.blogspot.com/2013/04/barcos-perforadores-drill-ships.html
66
5.1.3.3 Plataformas de Piernas Atirantadas Tension-Leg Platform (TLP)
Plataformas de piernas tensionadas son utilizadas para perforaciones con un tirante

de agua mayor a 600 metros. Son estructuras flotantes sujetadas por tendones
verticales, los cuales están tensionados desde cimientos colocados en el lecho
marino. Son unidades las cuales cuentan con la capacidad de ser Plataformas de
Producción y poder perforar pozos más adelante.
En las TLP’s los tendones son utilizados para asegurar la plataforma a la

cimentación, los tendones son sujetados a una plantilla o cimentación en el lecho
marino, impidiendo movimientos verticales de la plataforma. De este modo la
plataforma queda permanentemente anclada mediante ataduras y grupos de cables
(“tension leg”) en las esquinas de la estructura. Este diseño tiene la ventaja de
poseer dichos cables que resisten un alto esfuerzo axil y una muy baja flexibilidad,
lo que garantiza que el soporte no sufra movimientos en la dirección vertical
(masqueingenieria, 2014).
Estos tendones son de acero y van de los 60 a los 90 cm de diámetro, con un

espesor de pared de 7.64 cm. La longitud de los tendones dependerá de la
profundidad a la que se perforará. El arreglo de los tendones en una TLP típica se
utilizan 16 tendones (líneas de amarre) como máximo (Velasquez Correa, 2014).
67
FIGURA 23: Plataforma de Piernas Tensionadas.
FUENTE 16: https://masqueingenieria.com/blog/tipos-estructuras-offshore/
68
5.1.3.4 SPAR
Las plataformas marinas tipo SPAR son equipos flotantes las cuales brindan apoyo
a los equipos de perforación y producción de hidrocarburos en zona marina. Los
SPAR son estructuras con un casco de flotación de forma cilíndrica de manera
vertical. Este cilindro soportará la cubierta, y estará sujeta al fondo marino, mediante
un sistema de líneas inclinadas en tensión, distribuidas en el casco y ancladas al
fondo marino a través de pilotes. El arreglo de las líneas tensionadoras puede variar
desde 6 líneas hasta 20 líneas. Estas líneas están compuestas por un tramo de
cadena, un tramo de cable de acero o poliéster y otro tramo de cadena.
Estos equipos tienen una capacidad para ser utilizadas en profundidades de hasta
900 metros, aunque se prevé que ya existe la tecnología para ampliar su alcance a
más de 2,500 metros de profundidad.
Los risers utilizados en los equipos SPAR son risers rígidos, similares a los que se
utilizarían en los equipos TLP. Estos risers tienen flotadores tipo lata, para poder
flotar. Mientras que un TLP tiene correas de tensión verticales, un SPAR tiene líneas
de amarre más convencionales. Los SPAR han actualizado su diseñado en tres
configuraciones: la de una sola pieza de casco cilíndrico "convencional", el "SPAR
entramado", donde la sección media se compone de elementos de barra que
conecta el casco flotante superior con el depósito inferior y el "SPAR de celdas" que
se construye a partir de múltiples cilindros verticales. El SPAR tiene una estabilidad
inherente superior a la de un TLP, ya que tiene un gran contrapeso en la parte
inferior y no depende del amarre para mantenerlo en posición vertical. También
tiene la capacidad, mediante el ajuste de las tensiones de línea de amarre, para
mover horizontalmente y para posicionarse sobre pozos a cierta distancia de la
ubicación principal plataforma (Velasquez Correa, 2014).
69
FIGURA 24: Plataforma Tipo Spar.
FUENTE 17: Grimwade, John. y Christie,Bryan. http://image.guardian.co.uk/sys-

images/guardian/pix/pictures/2012/3/15/1331836785722/taschen-book-oil-rig-008.jpg
70
5.1.3.5 Sistemas de Producción Flotantes
Los principales tipos de sistemas de producción flotantes son FPSO (floating

production, storage, and offloading system por sus siglas en ingles). Los FPSO
Unidad flotante de producción, almacenamiento y transferencia de petróleo
consisten en grandes estructuras monocasco, por lo general con forma de buque,
equipadas con instalaciones de procesamiento. Estas plataformas están amarradas
a un lugar durante largos períodos de tiempo y en realidad no perforan en busca de
petróleo o gas. Algunas variantes de estas aplicaciones, llamadas FSO (floating
storage and offloading system) o FSU (floating storage unit), se utilizan
exclusivamente con fines de almacenamiento. Esta es una de las mejores fuentes
para tener producción flotante (Velasquez Correa, 2014).
Este tipo de buque es utilizado por la industria del sector Offshore generalmente
para el procesamiento de hidrocarburos y el almacenamiento de petróleo.
Está especialmente diseñado para recibir los hidrocarburos producidos a partir de

plataformas cercanas o pozos submarinos, procesarlos, y almacenarlos hasta
descargarlos a otro buque, terminal o a través de una tubería.
Originalmente, todas las plataformas de petróleo se asentaban en el fondo del mar,

pero a medida que la exploración se trasladaba a aguas más profundas y lugares
más distantes, empezaron a utilizarse sistemas de este tipo ya que desde el punto
de vista de la ingeniería o el económico son mucho más ventajosos.
Los buques FPSO fueron la solución más eficaz al problema de almacenar el

producto extraído en las operaciones de obtención de crudo y gas, de esta manera
se ahorraba el coste inviable que sería la instalación de tuberías submarinas en
lugares apartados de la costa.
Si el FPSO se encuentra en zonas lejanas de costa, solo es necesario trasegar

cuando sus tanques estén llenos, cuando el punto de llenado se alcanza, un buque
petrolero denominado “Shuttle”, es enviado hacia la unidad flotante, se conecta a la
popa (generalmente) de la unidad de almacenamiento y descarga el petróleo hacia
sus tanques de carga por medio de un brazo de descarga. Los FPSO son las
71
instalaciones ideales para las regiones fronterizas en alta mar, ya que son fáciles
de instalar y no requieren una infraestructura de gasoductos locales para la
exportación de petróleo.
• La principal ventaja de los FPSO es que son más eficaces en lugares remotos o
en aguas profundas.
• Los FPSO eliminan la necesidad de establecer costosos gasoductos de larga

distancia desde el pozo de petróleo a un terminal terrestre.
• Pueden ser utilizados en los campos petroleros más pequeños que pueden ser
agotados en unos pocos años y no justifican el gasto de instalar una plataforma
fija y tuberías.
• El FPSO puede ser trasladado a una nueva ubicación en función de la necesidad

y ser reutilizado (Ingeniero Marino, 2015).
5.2 Plataformas según su Función
Plataforma de Perforación
En ellas se encuentran los equipos para la perforación de los pozos, para la

inyección de nitrógeno al yacimiento y los empleados en la separación de gas y
aceite. Aquí se recibe la producción en bruto del pozo y se realiza la separación
primaria de petróleo y gas. Cuentan con helipuerto y pueden tener hasta dos
cubiertas.
Se aplican en diversos sistemas de las plataformas de perforación, como sistemas

independientes o como parte del sistema. El mantenimiento de los sistemas de
aceite reduce de manera notable el riesgo de paradas de producción y además
aumenta la fiabilidad y la vida útil del equipo.
72
Plataforma de Producción (PB)
Las Plataformas para el Manejo de Producción son estructuras soportadas por 8

pilotes de 48 pulgadas de diámetro y espesores de 2 a 2.5 pulgadas de acero, están
piloteadas aproximadamente 100 metros de profundidad en el lecho marino, de igual
manera dependen de la configuración del terreno.
Este tipo de estructura ésta compuesta por; una subestructura que soporta gran
parte de las unidades de apoyo del equipo de perforación y mantenimiento de
pozos, una superestructura de la cual cuenta con dos niveles, de producción y
trabajo (los cuales se encuentran en los rieles de deslizamiento de la torre de
perforación), estos equipos también cuentan con un módulo de
perforación/producción/habitacional, dependiendo la finalidad del módulo.
Estas estructuras están compuestas por una cimentación, subestructura y su

superestructura, estas últimas serán dimensionadas y planificadas teniendo en
cuenta las diversas necesidades de espacio, apoyo y operación de los equipos que
se alojarán en esta estructura.
FIGURA 25: Plataforma de Producción.
FUENTE 18: Bradford Martin. Oil Rig Photograph.
73
Este tipo de plataforma se encargará de:
- La separación de las fases de aceite y gas, mediante dos trenes

independientes
- Bombear aceite separado a otras instalaciones
- Endulzar el gas para servicios
- Generación eléctrica
Esta plataforma facilitará el manejo y transporte de las fases separadas de aceite y

gas, de igual manera proporcionar energía para enviar el crudo separado hacia la
Terminal Marítima Correspondiente. El gas separado se enviará a la plataforma de
compresión para su manejo y compresión, donde posteriormente se enviarán a
otras instalaciones de recompresión.
Plataforma de Compresión (PC)
Esta plataforma tendrá como función, recibir el gas separado de alta y baja presión
de la Plataforma de Producción, para su compresión, adicionamiento y envío
(distribución). Proporcionando suficiente energía para enviarla hasta los Centro de
Procesamiento de Gas.
La plataforma de producción enviará el gas separado a la plataforma de compresión,

la corriente de gas del primer tren llegará a un cabezal del cual se distribuirá en
módulos de procesamiento de gas. Cada módulo contará con las etapas de
compresión según el diseño de los equipos, todas las etapas tendrán enfriamiento
y separación de condensados en la entrada, inter-etapas y en la descarga.
Los condensados serán recolectados en un cabezal y se regresarán a la plataforma

de proceso de producción. En las Plataformas de Compresión, se tendrán líneas
para los sistemas auxiliares siguientes:
- Envío de aguas amargas recuperadas a la planta de tratamiento

- Envío de gas combustible a la Plataforma de Producción
74
- Recepción de diésel desde Plataforma de Producción
- Recepción de agua potable que provendrá desde la Plataforma Habitacional

Se puede tener otros procesos adicionales para el acondicionamiento del gas:
- Deshidratación
- Secado
- Endulzamiento
- Calentamiento
- Servicios auxiliares
Estas plataformas deben contemplar en su diseño, poder tener la capacidad para
soportar el peso de los equipos utilizados para el manejo de gas, por lo que debe
soportar:
- Compresores de baja y alta presión

- Enfriadores
- Rectificadores
- Equipo de deshidratación, endulzamiento y secado
- Contar con suficiente espacio para para maniobra, carga y descarga de
ductos y cabezales.
75
FIGURA 26: Plataforma de Compresión en Trinidad y Tobago.
FUENTE 19: https: //www.offshore-technology.com/news/newsfluor-has-received-feed-contract-for-

cassia-compression-project-5796053/
76
Plataforma Habitacional (PH)
La Plataforma Habitacional dará alojamiento y alimentación al personal que le da

continuidad a la operación y manejo de las demás plataformas, esta plataforma
también cuenta con sistema de comunicación a tierra, servicio médico, oficinas y
área de recreación. Es indispensable contar con esta plataforma y que esté
operando en óptimas condiciones para que sea habitable por el personal, los 365
días del año, las 24 horas del día (PEMEX. Exploración y Producción, 2013).
FIGURA 27: Plataforma Habitacional Abkatun.
FUENTE 20: http://www.comercializadorapg.com.mx/comer/index.php/es/galeria-de-

imagenes/modulos-habitacionales/modulo-habitacional-abkatun-a
Para tener una buena operación y continuidad en la producción de hidrocarburos,

se debe mantener el personal especializado en cada área cerca de su área de
trabajo.
77
La energía suministrada a esta plataforma es generada por la misma plataforma, a
través del uso de motogeneradores de diesel que proporcionarán suficiente energía
para abastecer a las otras plataformas en caso de ser requerido.
Las Plataformas Habitacionales deben contar con instalaciones suficientes para

albergar mínimo 250 personas y serán diseñadas de la siguiente manera:
- Habitaciones para profesionistas

- Un superintendente
- Un administrador
- Un médico
- Técnicos
- Personas de servicio
- Personal de compañías
Por lo que la estructura de la Plataforma Habitacional deber ser del tipo fija; cuenta
con cimentación, la subestructura y superestructura serán dimensionadas y
planificadas según sea requerido el espacio y el equipo que se alojara en la
plataforma, al igual que el espacio para operar dichos equipos. Por lo que contará
con 2 niveles o cubiertas, donde se distribuirán los diferentes equipos de sistemas
de control, sistemas eléctricos, sistema contraincendios, sistema aire de planta e
instrumentos. También se alojarán montacargas, grúas, equipo para maniobras,
helipuerto y un centro de lavandería para el personal abordo.
78
Plataforma de Enlace (PE)
Este tipo de plataforma tiene la función de recolectar el crudo con gas procedente
de las plataformas de producción y lo distribuye para su procesamiento; también en
ella se unen los ductos que recolectan el crudo con los oleoductos que lo transportan
a tierra. En estas plataformas se instalan los cabezales de recepción y envío de
petróleo crudo y gas (La comunidad petrolera, 2014).
FIGURA 28: Plataforma de Enlace Ku-S en el Complejo de Producción Ku Maloob Zaap en la

Sonda de Campeche.
FUENTE 21: Luna @Joemoon. 18 Enero 2016.
79
CAPÍTULO 6
FIGURA 29: Plataforma Marina.
FUENTE 22: https://erpfm.com/oil-rigs-and-erp/
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA

PLATAFORMA PETROLERA
6 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA PLATAFORMA

PETROLERA
6.1 Selección de una Plataforma Petrolera
6.2 Condiciones Medio Ambientales
6.3 Requerimientos y Sistemas Artificiales de Producción
80
6 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA
PLATAFORMA PETROLERA
6.1 Selección de una Plataforma Petrolera
Para la selección de un equipo de perforación marina, se deben considerar varios

aspectos, sobre todo económicos, tecnológicos y disponibilidad del equipo, de igual
manera es indispensable considerar la profundidad y localización donde se llevará
a cabo la obra de ingeniería (Rodríguez Ramírez, 2009).
A continuación, se mencionan los criterios de selección para un equipo de

perforación marina:
- Tirante de agua
- Profundidad total a perforar
- Dimensiones y peso
- Capacidad de carga
- Capacidad de personal
- Estabilidad en condiciones metoceánicas
- Duración de programa de perforación
- Perforación exploratoria vs perforación desarrollada
- Disponibilidad del equipo
- Costo del equipo
- Capacidad del equipo
o Torre
o Subestructura
o Potencia
o Lodo
81
o Combustible
o Tuberías
o BOPs
o Actividad dual
o Posicionamiento
Se deberá realizar un estudio previo considerando los criterios mencionados

anteriormente, una vez que se haya identificado el enfoque y las necesidades que
deberá cumplir el equipo, se podrá hacer una correcta selección del equipo. Cada
plataforma tiene sus propias ventajas, por lo que la selección de uno u otro equipo
dependerá principalmente; del tirante de agua, las condiciones del fondo marino en
caso de utilizar cimientos, características ambientales y presupuesto destinado al
proyecto.
6.2 Condiciones Medio Ambientales
Dentro de la industria petrolera, las actividades costa afuera son fundamentales por
lo que es importante conocer las condiciones del medio ambiente para estar
prevenidos ante posibles fenómenos hidrometeorológicos adversos que pudieran
presentarse. Estar prevenido puede generar ahorros significativos en medidas de
remediación, seguridad para el personal y para el equipo en uso. Conocer las
condiciones ambientales ayudará al personal a tomar las mejores decisiones y
permitirá modificar el calendario de actividades ya establecido en caso de ser
necesario (Rodríguez Ramírez, 2009).
Por lo que se debe:
- Analizar el riser de perforación
- Ubicar los pozos de alivio
- Determinar los tiempos de perforación
82
- Determinar los tiempos de terminación de pozos
- Simular los derrames de hidrocarburos para el análisis de riesgos del proceso

(ARP)
- Evaluación del peor escenario
Las estructuras de las plataformas marinas deben soportar el equipo de perforación,

terminación, intervención y mantenimiento bajo las condiciones ambientales
adversas tales como viento, oleaje, corrientes marinas o tormentas.
FIGURA 30: Elementos Metoceánicos que Influyen en la Selección de una Plataforma.
FUENTE 23: Rodríguez Ramírez, María Asucena. 2009. Criterios de Selección de Sistemas
Flotantes de Producción para el Desarrollo de Campos Petroleros en Aguas Profundas. Tesis
Profesional. Unam, Ciudad De México. México.
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/1503/1/tesis.pdf
83
6.3 Requerimientos y Sistemas Artificiales de Producción
Para la selección de una plataforma petrolera que se utilizará, también deben

estimarse los requerimientos tanto de capacidad de tirante de agua, como la
capacidad de carga en cubierta, tomando en cuenta si más adelante se empleara
un Sistema Artificial de Producción. Además, de considerar intervenciones y
mantenimiento al pozo (Rodríguez Ramírez, 2009).
A continuación, se exponen las consideraciones que deberán ser tomadas para la

selección de una plataforma petrolera de acuerdo con la finalidad del uso de esta:
- Para la presencia de depósitos inorgánicos, asfáltenos o naftas, se

recomiendan las plataformas de producción que puedan intervenir y dar
mantenimiento a un pozo a bajo costo. Por lo que se propone el uso de TLPs
o SPARs.
- Para el empleo de bombas eléctricas sumergibles (bombeo electro-

sumergible), se sugieren las plataformas que tengan un sistema flotante con
árboles de control superficial. Por lo que se propone el uso de TLPs o SPARs,
debido a que continuamente se tendrá que realizar un cambio y/o
mantenimiento a las bombas empleadas. En caso contrario si se utiliza
bombeo hidráulico, se requiere contar con mayor espacio en la cubierta, por
lo que se recomienda el uso de plataformas semisumergibles o barcos
petroleros.
- Cuando se pretenda realizar una recuperación secundaria se recomienda

utilizar el barco petrolero o en su caso la plataforma semisumergible debido
a las superficies requeridas para operar y almacenar todos los instrumentos
y equipos.
84
CAPÍTULO 7
FIGURA 31: Plataforma Bicentenario.
FUENTE 24: https://www.gob.mx/sener/articulos/exploracion-y-extraccion-de-hidrocarburos-

107376?idiom=es
HERRAMIENTAS QUE SE USAN EN LA

EXTRACCIÓN DE HIDROCARBUROS
7 HERRAMIENTAS QUE SE USAN EN LA EXTRACCIÓN DE

HIDROCARBUROS
7.1 Proceso de Tipo Continuo
7.1.1 Instrumentación
7.1.1.1 Clasificación de los instrumentos
7.1.1.1.1 Instrumento de Campo
7.1.1.1.2 Instrumento de Panel o Tablero de Control
7.1.1.2 Características Estáticas de los instrumentos
7.1.1.3 Características Dinámicas de los instrumentos
7.1.1.4 Instrumentos en la Industria Petrolera
7.1.1.4.1 Por su Instalación
7.1.1.4.2 Por la Función que Ejecutan
85
7 HERRAMIENTAS QUE SE USAN EN LA EXTRACCIÓN
DE HIDROCARBUROS
En la actividad o conjunto de actividades destinadas a la producción de

hidrocarburos una vez localizado el yacimiento, con base en los trabajos logrados
por la exploración, los trabajos inician con la perforación de pozos de desarrollo,
que se agrupan dentro de un campo de explotación, la recolección, separación de
hidrocarburos y almacenamiento. Con el fin de aumentar la recuperación de fluidos
del yacimiento, se usan técnicas como instalaciones de sistemas artificiales de
producción, recuperación secundaria o mejorada, el acondicionamiento de pozos,
el control de agua y sedimentos, así como la construcción, localización, operación,
uso, abandono y desmantelamiento de instalaciones para la producción (SENER,
2015).
La extracción consiste en el flujo de los fluidos extraídos, que se producen de forma

natural o artificialmente del yacimiento hasta superficie. La producción puede ser
natural, cuando el flujo de fluidos (aceite, gas o agua) llega espontáneamente a la
superficie debido a la alta presión del líquido en los depósitos, o artificial (Galp,
2010).
Los métodos de producción artificial más comunes al comienzo de la industria

petrolera eran: bombeo mecánico convencional (BMC) para crudos pesados y
bombeo neumático (BN) para crudos medianos y livianos. Posteriormente,
comienza la aplicación en campo, de métodos no convencionales, tales como el
bombeo electrosumergible (BES) y el bombeo de cavidades progresivas (BCP)
(Ibañez, 2011).
A continuación, hacemos una explicación somera de cada uno de ellos:
1. Bombeo neumático.- Consiste en levantar fluido del pozo por medio de la

inyección de gas a una presión relativamente alta, esto puede hacerse
suplementando continuamente la energía del yacimiento mediante la
inyección de volúmenes relativamente pequeños de gas a alta presión para
86
aligerar la columna de fluidos o mediante inyección durante cortos períodos
de tiempo de un volumen de gas relativamente grande a fin de reducir la
densidad del fluido en la columna (Galp, 2010).
2. Bombeo electrocentrífugo sumergido.- Se aplica en pozos con fluidos de

alta viscosidad y pozos con altas temperaturas. El principio del
funcionamiento del Bombeo Centrífugo Sumergible es la transformación de
energía eléctrica proporcionada a un motor de fondo, en energía mecánica
para accionar la bomba de fondo y así tenga el fluido de producción la energía
necesaria para fluir contra el gradiente de la columna que éste genera (Juárez
Toquedo, 2012).
3. Bombeo mecánico con varillas.- Es un procedimiento de succión y

transferencia casi continua del petróleo hasta la superficie. La unidad de
superficie imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de
succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de
producción, a cierta profundidad del fondo del pozo (Universidad del Valle del
Sureste, 2010).
4. Bombeo por cavidades progresivas.- Representan un método de

producción artificial de crudos pesados, medianos y livianos que ofrece una
amplia versatilidad, alta eficiencia y bajo costo. se usa principalmente en la
producción de líquidos con viscosidad alta o baja y pozos poco profundos La
geometría simple de este tipo de bombas constituidas principalmente por un
rotor metálico y un estator elastomérico le confiere al sistema tales ventajas
(Ibañez, 2011).
El conjunto de operaciones, a las que se deben someter el petróleo crudo para que
se pueda almacenar en los depósitos (tanques) en tierra firme y estén disponibles
para transportarlo, se define como proceso de extracción. Su finalidad es obtener
productos de un alto valor comercial; para lograrlo, éstos deben cumplir ciertos
requisitos, como su densidad API, su contenido de azufre, contenido de metales y
contenido de asfaltos (Jocolt Quiñonez, 2003).
87
Para obtener productos que cumplan con determinados requisitos y
especificaciones técnicas, el proceso debe realizarse bajo ciertas condiciones de
operaciones relacionadas con la temperatura, flujo de fluidos y presión. El operador
debe tener fuentes de información claras sobre estas variables; los instrumentos
suministran la información necesaria sobre el proceso de extracción de petróleo
(indicador y registrador). Además, cada día los procesos de la Industria petrolera se
tornan altamente complicados y de mayores dimensiones, por lo que resulta
bastante complicado y arriesgado para el operador a fin de controlarlos
manualmente, por lo que este personal requiere del apoyo y eficiencia de los
controladores automáticos (Jocolt Quiñonez, 2003).
Los procesos se clasifican en tres tipos: continuo, discontinuo e intermitente (Jocolt

Quiñonez, 2003). Desde el punto de vista del control automático, nos interesa el
proceso de tipo continuo, debido al tipo de producto.
7.1 Proceso de Tipo Continuo
Es aquél en el cual se mueven masas líquidas y/o gaseosas de forma continua. El

grado de mayor importancia en los procesos de tipo continuo, se deben tener en
cuenta bajo condiciones controladas las siguientes variables: presión, nivel,
temperatura y flujo de fluidos son las más importantes (Jocolt Quiñonez, 2003).
Instrumentación
Es la técnica de automatización de los procesos, la ciencia de aplicación de equipos

y dispositivos de medición, o de medición y control a los procesos, cuyo objetivo es
determinar la condición o magnitud de ciertas variables físicas o cantidades
químicas, con el fin de controlarlas dentro de límites específicos (Jocolt Quiñonez,
2003).
88
• Variable
Es una cantidad u otra condición que está sujeta a cambios y puede

regularse, como la temperatura, volumen y presión, entre otras. Los equipos
y dispositivos de Instrumentación aplicados inteligentemente por lo general
están capacitados para garantizar la manufactura de los productos con
calidad total a costos más bajos, en el menor tiempo posible. La
instrumentación también se aplica en donde existe interés por la seguridad
del personal y del equipo.
• Instrumento de medición
Este equipo es capaz de detectar los cambios de una variable, con un

mecanismo que convierte esos cambios en una información lógica, en forma
de reporte. A manera de definir técnicamente, se refiere a un termómetro de
mercurio, que detecta los cambios de una variable (temperatura), al cambiar
el volumen del mercurio con los incrementos de temperatura: adicionalmente,
reporta el valor de la variable, al convertir la posición de la columna de
mercurio en unidades de temperatura, por medio de una escala graduada.
• Reporte de la variable
Se hace de dos (2) maneras o formas: pueden ser con indicación y/o con
registro. La forma más simple es la indicación, la cual permite conocer la
condición de la variable, precisamente en el instante de la lectura.
El registro permite conocer la condición de la variable en forma continua; en

un lapso cualquiera, después de efectuarse la medición. En esta forma, se
suministra una historia permanente de la variable, en donde el Registrador
de tendencia, reporta mediciones en forma selectiva mediante el uso de
interruptores.
89
7.1.1.1 Clasificación de los instrumentos
Según la forma de instalarse, se clasifican en: Instrumentos de campo e

instrumentos con tablero de control.
7.1.1.1.1 Instrumento de Campo
Es aquel instrumento que se instala continuo al proceso o en algunos puntos de

medición. Deben estar provistos y capacitados para soportar los rigores
ambientales, los fluidos que conducen y las sustancias corrosivas: normalmente su
manufactura es bastante robusta.
7.1.1.1.2 Instrumento de Panel o Tablero de Control
Se instala el Instrumento por lo general en una sala con un ambiente controlado y

censa la medición por medio de señales ‘Normalizadas’ de transmisión. Por lo tanto,
estos instrumentos del tablero de control no se exponen a rigores ambientales y
corrosivos, por ser estos receptores de señales ‘normalizadas’, que sirven para
medir cualquier variable. Los Instrumentos del tablero de control son los más
diminutos, sensibles y técnicos. Normalmente estos instrumentos se instalan
debidamente y se organizan en un diagrama dentro de la sala o tablero de control.
7.1.1.2 Características Estáticas de los instrumentos
Son las que se deben considerar cuando el Instrumento se usa a fin de medir
condiciones que no varía con el tiempo (Jocolt Quiñonez, 2003). Estas son las
siguientes:
90
TABLA 2: Características Estáticas de los Instrumentos.
Características deseables Características indeseables

Exactitud Error estático
Reproductividad Desviación
Sensibilidad
Zona muerta
Precisión
FUENTE 25: Jocotl Quiñonez, J.G. 2003. Guía para la Instrumentación de un Campo de Extracción
de Petróleo. Tesis Ingeniero Mecánico. Universidad De San Carlos. Guatemala. Guatemala.
7.1.1.3 Características Dinámicas de los instrumentos
El comportamiento dinámico de un Instrumento se determina provocando cambios

en la variable medida (Jocolt Quiñonez, 2003). Los que se efectúan comúnmente
son:
a) Cambio de escalón: Es el cambio instantáneo y finito de la variable que se

mide.
b) Cambio lineal: Es aquel en que la variable cambia linealmente con el tiempo.
c) Cambio senoidal: Es aquel en que la variable varía su amplitud, de acuerdo

con una función senoidal de amplitud constante.
TABLA 3: Características Dinámicas de los Instrumentos.
Características deseables Características indeseables

Velocidad de respuesta Retraso puro
Fidelidad Error dinámico
FUENTE 26: Jocotl Quiñonez, J.G. 2003. Guía para la Instrumentación de un Campo de Extracción
de Petróleo. Tesis Ingeniero Mecánico. Universidad De San Carlos. Guatemala. Guatemala
Rango: Se define por el menor o mayor valor del instrumento que es capaz de
detectar o recorrer.
91
Amplitud (Gama, Span): Se define por el número de unidades de la variable, que
el instrumento es capaz de detectar o recorrer.
Señales analógicas: Son aquellas señales que contienen la información en el

grado de la variación del medio que se utiliza. En un sistema de medición o control
que usa un fluido, la variación de presión del fluido es frecuentemente usado como
un índice de información. Asimismo, se usan las variaciones del voltaje, corriente,
amperaje, temperatura, presión y/o la frecuencia, en casos de sistemas analógicos
eléctricos. La representación visual de la información puede ser en forma de
registros (trazos de una pluma) y/o en forma de indicación (punteros sobre una
escala).
Señales digitales: Estas son señales que normalmente se usan en equipos

digitales; esta señal se expresa finalmente con dígitos. Los equipos digitales
suministran su información en forma codificada, con el uso de una serie de pulsos
en grupos. Por lo general, los equipos son eléctricos y/o electrónicos. La
representación visual de la información se obtiene en forma de dígitos (de 0 al 9),
en forma de indicación (Contadores) y en forma de registro (Teletipo).
7.1.1.4 Instrumentos en la Industria Petrolera
7.1.1.4.1 Por su Instalación
Según la forma de instalarse, se clasifican en instrumentos de campo e instrumentos

con un tablero de control.
Los instrumentos de campo se instalan contiguos al proceso o puntos de medición,

por lo cual tienen que sufrir los rigores ambientales. Mientras que los instrumentos
en el tablero de control están en una sala con ambiente controlado, y censa la
medición, a través de señales normalizadas de transmisión, un solo tipo de
indicadores y/o registradores se usan para medir cualquier variable. Estos
instrumentos son más pequeños que los de campo, debido a la tendencia de reducir
el espacio al centralizar totalmente la información en una sala de control.
92
7.1.1.4.2 Por la Función que Ejecutan
a) Instrumento de medición
Es un dispositivo o equipo capaz de detectar los cambios de una variable, con un

mecanismo que convierte esos cambios en una información lógica, en forma de
reporte. Adicionalmente, reporta el valor de la variable. Están constituidos por un
elemento sensor y un elemento amplificador.
b) Transmisores
Equipo capaz de trasmitir señales de medición, para desplazar del punto inicial al
punto final (abriendo o cerrando válvulas, balance por desplazamiento y balance de
fuerzas). Los instrumentos de transmisión, dentro de un campo de extracción de
petróleo, es una consideración importante en que generalmente hay gran
separación entre el supervisor y los equipos que se van a controlar. En el sistema
del método de transmisión, se incluye la siguiente serie de factores: seguridad, la
distancia y las señales que se van a transmitir, los cuales determinan si el sistema
que se va a instalar es electrónico o neumático o la combinación de ambos. En el
campo de extracción de petróleo se instalan transmisores electrónicos,
transmisores electrónicos de balance por desplazamiento, transmisores
electrónicos de balance de fuerzas, transmisores neumáticos de balance de fuerzas
y transmisores neumáticos de balance por desplazamiento.
b.1.) Transmisores electrónicos
Instrumento receptor de voltaje, es generado cuando la corriente pasa a través de

una resistencia calibrada. El receptor es del tipo servomecanismo, un servo-motor
que impulsa el puntero; la señal que comúnmente se usa en los transmisores es el
amperaje de corriente directa por ser inmune al voltaje inducido del tipo de corriente
alterna (AC). Entre las señales de transmisión electrónica, se presentan los rangos
de 1-5, 4-20, y 10-20 ma. De corriente directa (DC).
93
b.2.) Transmisores neumáticos
El aire y la corriente electrónica son los medios básicos de la transmisión. La

transmisión neumática tiene un uso más generalizado, probablemente debido a que
fundamentalmente es mecánica, simple y fácilmente entendida. Estos operan al
vacío; la escala es absoluta con un rango entre “0” absoluta y presión atmosférica,
sin embargo, la industria petrolera normalizó la escala de 3 a 15 lbs/pulg2. El sistema
de transmisión de la señal de aire es a través de un sistema tobera-obturador el cual
ajusta el sistema de contrapresión.
En el tablero de control de extracción de petróleo aparece estos transmisores

instalados en la planta. Ver FIGURA 32: Sistema de Transmisión.
FIGURA 32: Sistema de Transmisión.
FUENTE 27: Fipetrol. Instrumentación para Plantas Petroleras.
94
Los instrumentos del tablero que reciben señales normalizadas, implican
transmisores en el campo, que pueden ser analógicos o digitales. Entre los
analógicos los de más uso son los neumáticos, eléctricos, duración de pulsos y
codificación de pulsos. La distancia de transmisión en equipos neumáticos es la más
limitada, debido a la compresibilidad del aire (o gas) que produce un retardo en la
transmisión. Este retardo es proporcional a la distancia, su limitación es de ± 200
metros.
En cuanto a la transmisión eléctrica, su uso es en grandes distancias, siendo su

limitación la impedancia de los conductores. La limitación es de ± 6,000 metros. El
sistema de duración de pulsos se aplica en grandes distancias del orden de
kilómetros; con frecuencia se hace con la radio-transmisión. Finalmente, en caso de
diversas mediciones o grandes distancias, se usan sistemas digitales, debido al
ahorro en los canales de transmisión con el sistema de pulsos.
c) Sensores
Es el elemento de un sistema de medición, en cambios en sus propiedades físicas

de acuerdo al proceso. En caso de instrumentos mecánicos el cambio físico consiste
en un movimiento; en los instrumentos eléctricos el cambio es la variación del
voltaje, resistencia, amperaje y capacidad. Estos cambios son cuantitativamente
pequeños.
c.1) Amplificador
Es el elemento de medición que se encarga de amplificar los cambios de las

propiedades físicas del elemento sensor, debido a los cambios en las condiciones
del proceso, y emite una señal que puede ser medida y/o registrada
apropiadamente. El elemento amplificador puede ser mecánico, neumático y
electrónico.
95
En el campo de extracción de petróleo comúnmente se encuentran en sistema
amplificador mecánico, amplificador neumático (sistema de tobera obturador y
sistema de relevador, balanceo por desplazamiento neumático, electrónico y
balanceo por fuerza neumática y electrónica.
d) Controladores
Dispositivo que opera automáticamente a fin de regular la variable de control; el

elemento del circuito es la cantidad o condición que estamos interesados en medir
y controlar, en un proceso se denomina control de la variable y la energía o materia,
en la cual la variable que se controla se llama medio controlado. Por variable
manipulada se conoce a la cantidad o condición que varía, con el fin de lograr el
valor deseado de la variable a controlar, siendo el “Medio Manipulado” la energía o
materia, la cual es la variable manipulada como una característica. El medio que se
manipula es lo que fluye a través del elemento final de control.
Controlar se puede definir como la técnica de balancear los ingresos de materia o

energía contra los egresos, a fin de mantener un proceso a un nivel predeterminado
de operación. Para ejercer un eficaz control, la variable manipulada que se
seleccione debe ser controlada con relativa facilidad, mediante una válvula a
cualquier otro elemento final de control y además debe ejercer un rápido efecto
sobre la variable controlada.
Una vez que se determina la variable a manipular, las demás variables pasan a ser
disturbios.
La naturaleza en los disturbios son las variaciones en las condiciones que constituye
un cambio en la “carga” y producen un cambio en el balance ingresos / egresos, lo
cual afectaran la variable por controlar. Estos disturbios pueden ser mínimos y
paulatinos, como suelen ser los cambios en la composición de los fluidos, o pueden
ser grandes y repentinos, como el caso de las variaciones del flujo en las diferentes
líneas de los productos del petróleo.
96
e) Actuadores
Es el medio por el cual la señal proveniente de un controlador o cualquier otro

dispositivo mecánico o eléctrico puede hacer que el vástago de una válvula se
desplace o viaje de un punto a otro de su recorrido o que un eje recorra totalmente
su rotación específica. Es difícil establecer un límite entre el cuerpo de la válvula y
el actuador; se puede establecer por lo tanto que todo lo que esté más allá de la
caja de empaques de una válvula es llamado actuador. Existes diversos tipos de
actuadores manuales, diafragma y pistón (neumáticos), eléctricos, hidráulicos,
pistón eléctrico y pistón hidráulico.
En el diseño de actuadores, el exceso dimensional aporta innecesarios costos e

incrementa el tiempo de respuesta de la válvula de control, mientras que el uso de
actuadores subdimensionados logra que la válvula no abra o cierre totalmente. La
selección de un óptimo tamaño del actuador, en cierta aplicación de la válvula de
control es de mucha importancia, ya que en un lazo de control no existe un eslabón
más importante que otro. El actuador debe tener la suficiente fuerza para
contrarrestar la histéresis inherente en el movimiento de las partes móviles de la
válvula, el peso de las partes móviles y la fuerza no balanceada, a través del asiento
de la válvula; el actuador debe tener suficiente fuerza y estabilidad para
contrarrestar los efectos de la inercia en válvulas de gran tamaño, así como la
velocidad adecuada de respuesta a fin de satisfacer las condiciones de operación.
Luego de que la válvula se selecciona, se debe tener un actuador con máxima

eficiencia, es decir, el actuador debe proporcionar la fuerza necesaria a fin de mover
el vástago, a la posición de cierre, con la suficiente carga se brinda al obturador y a
que el asiento este libre del requerimiento de pérdidas en la válvula. A su vez, el
resorte que se selecciona se dimensiona para la fuerza que la presión requiere.
Dimensionar un actuador implica resolver un problema de estática. Las fuerzas y la

dirección, en la cual cada una de ellas actúa, depende de la selección del actuador
y la dirección del fluido a través de la válvula. La fuerza posible del actuador es el
producto de la presión de alimentación y del área contra la cual la presión se ejerce
(área efectiva del diafragma o pistón). Esta fuerza, debe vencer las fuerzas que se
97
oponen a ella y además la fuerza no balanceada, que es el producto de la presión
no balanceada por el área contra la cual se aplica; en este caso, el área del asiento
para el caso de una válvula balanceada es el área no balanceada.
En consecuencia, para cumplir con los requisitos de cierre del actuador se debe
proveer una fuerza de cierre superior a la fuerza necesaria para hacer viajar el
vástago; esta fuerza se denomina carga de asiento y depende del tipo de válvula y
tamaño entre otros factores. La carga del asiento es el producto del perímetro del
área no balanceada por la fuerza de cierre recomendada, y se expresa en libras por
pulgada lineal de circunferencia.
f) Elementos finales de control o posicionadores
Es un dispositivo final de control que amplifica la señal del control por encima del
rango estándar, a fin de incrementar la acción del actuador. Estos son generalmente
montados a un lado del actuador a diafragma o encima de actuadores a pistón, y se
conectan mecánicamente al vástago o pistón, de tal forma que su posición puede
ser comparada con la posición que dicte el controlador. Puede decirse que un
posicionador puede ser en: rangos partidos, en forma rápida se considera que la
acción del controlador en usarse casos de transmisión de señal y largas, así como
el cambio en las características de gasto de una válvula mediante el uso de levas,
en la acción reversa y con pistones de doble efecto (Jocolt Quiñonez, 2003).
98
CAPÍTULO 8
INSTRUMENTACIÓN QUE SE UTILIZA EN LA
8 INSTRUMENTACIÓN QUE SE UTILIZA EN LA EXTRACCIÓN DE

HIDROCARBUROS
8.1 Fluidez Natural del Hidrocarburo
8.1.1 Instrumentos de Campo
8.1.2 Tablero de Control
8.2 Sistemas Artificiales de Producción
8.2.1 Bombeo mecánico
8.2.1.1 Ventajas
8.2.1.2 Desventajas
8.2.2 Bombeo Neumático
8.2.2.1 Bombeo Neumático Continuo
8.2.2.1.1 Ventajas
8.2.2.1.2 Desventajas
8.2.2.2 Bombeo Neumático Intermitente
8.2.2.2.1 Ventajas
8.2.2.3 Bombeo Electrocentrífugo
8.2.2.3.1 Ventajas
8.3 Rangos de operación de los SAP
99
8 INSTRUMENTACIÓN QUE SE UTILIZA EN LA
8.1 Fluidez Natural del Hidrocarburo
Por su naturaleza, los pozos productores en el inicio de su vida productiva poseen

la presión necesaria en el fondo del pozo lo que permite el transporte de los fluidos
del yacimiento a la superficie, cuando esto sucede el flujo se debe a la presión
natural del fondo del pozo, por lo que no se usan métodos artificiales de producción
(Jocolt Quiñonez, 2003). En estos casos el equipo de producción de hidrocarburos
está integrado por:
• Tubería de producción (longitud de 915 pies y diámetro 3 ½ pulgadas), línea

de flujo
• Empaque de producción
• Arenas productoras
• Válvulas de corona, de lobo, brazo, maestra y anular
• Válvula de seguridad
100
FIGURA 33: Método de Extracción de Petróleo con Energía Natural del Pozo.
101
Instrumentos de Campo
A continuación, se indican las partes que integran un cabezal de producción:
Manómetro de resorte (Bourdon): Este elemento se ubican colocado en la tubería

de producción, en la parte superior de la misma junto a la válvula globo; su objetivo
es medir la presión que genera el fluido que después se convierte a escalas
convencionales (lbs/pulg2 absoluta, atm, columna de fluido). Está información es
importante para predecir en qué instante se debe detener la extracción del fluido.
Termómetro de resorte de presión: Se coloca en la parte superior de la tubería

de producción, a un lado del manómetro; su función es medir la temperatura que se
crea en el fluido a escalas conocidas (°C, °F, °K y °R). Esta información indica la
fluidez del pozo (velocidad de descarga de los tanques de superficie).
Válvula de globo: Se coloca en la parte superior de la tubería de producción, es

una válvula de tipo compuerta y se diseña en forma reversible (cerrar/abrir)
determina la característica del gasto inherente de la válvula. Es una válvula de
control automático de salida electrónica del sistema de control; su función principal
es controlar el gasto del fluido durante la producción del pozo.
Actuador eléctrico: Es el medio por el cual la señal proveniente de cualquier

dispositivo eléctrico puede hacer que el vástago de una válvula se desplace o viaje
de un punto a otro de su recorrido. En este caso, se indica un actuador con motor
eléctrico que se conecta a una caja de engranajes con el vástago de la válvula, ver
FIGURA 34: Componentes de un actuador típico con Motor Eléctrico. El principal
beneficio es conectar un interruptor limitador de torsión que controla la intensidad
de la fuerza para su asentamiento, para un cierre hermético y protege las piezas de
la válvula de una sobrecarga.
102
FIGURA 34: Componentes de un actuador típico con Motor Eléctrico.
FUENTE 29: Greene, Richard. Válvulas Selección, Uso y Mantenimiento.
Válvula de seguridad (sobrepresión): Se coloca en la parte superior de la tubería

de producción, la cual fue diseñada específicamente, para liberar sobrepresiones
que se generan en el sistema; normalmente este es un sistema de seguridad para
evitar accidentes y golpe de ariete. Su mecanismo se compone de un actuador de
tipo eléctrico.
Válvula solenoide: Construida por un trozo de hierro blando que puede moverse
dentro de un campo eléctrico generado por una bobina que rodea el hierro. La
acción reversa se consigue con el empleo de un sistema de levas, tal como se indica
en la siguiente, ver FIGURA 35: Componentes del actuador de válvula Solenoide.
Se usa como válvula piloto que actúa entregando presión (admite o no presión para
operar estas válvulas).
103
FIGURA 35: Componentes del actuador de válvula Solenoide.
Tablero de Control
Este método de extracción es incierto en algunos campos de extracción de petróleo

debido a que depende absolutamente del tipo de yacimiento, por lo que en la
mayoría de las empresas no se arriesgan a instalar un tablero de control.
104
8.2 Sistemas Artificiales de Producción
El manejo de los fluidos en superficie provenientes de un yacimiento de petróleo o

gas, requieren de la aplicación de conceptos básicos relacionado con el flujo de
fluidos en tuberías en sistemas sencillos y en red de tuberías, el uso de válvulas
accesorios y las técnicas necesarias para diseñar y especificar equipos utilizados
en operaciones de superficie.
Los fluidos de un yacimiento de petróleo son transportados a los separadores,

donde se separan las fases líquidas y gaseosas. El gas debe ser comprimido y
tratado para su uso posterior y el líquido formado por petróleo agua y emulsiones
debe ser tratado para remover el agua y luego ser bombeado para transportarlo a
su destino.
La instalación de los Sistemas Artificiales de Producción obedece a razones

económicas y técnicas.
Antes de instalar un Sistema Artificial de Producción, es conveniente tener un

estudio económico que compare diferentes sistemas artificiales bajo las siguientes
premisas: inversión inicial, vida útil del sistema, costos de operación, producción
esperada, costos y duración de intervenciones a pozos, producción diferida por
intervenciones y estadística de fallas de los sistemas. Con estas premisas se
definirán los indicadores económicos de rentabilidad.
Es conveniente realizar un estudio de análisis de riesgo, el cual debe incluir un

análisis estadístico de fallas, así como un análisis de riesgo operativo al intervenir
los pozos.
Deben revisarse las características geométricas de los pozos, las propiedades de

los fluidos producidos, la posible formación de depósitos orgánicos e inorgánicos, la
posible producción de arena, la temperatura de los pozos, la producción de gases
amargos y la profundidad media de los pozos, con la finalidad de escoger el sistema
adecuado a las condiciones de los pozos.
105
Con el estudio económico, el estudio de riesgo y el estudio técnico, se está en
posibilidad de elegir el sistema indicado para las condiciones específicas
esperadas. Este estudio puede ser considerado como un estudio de factibilidad.
Existen diferentes tipos de sistemas artificiales de producción como los que
mencionaremos a continuación.
Bombeo Mecánico
El principio fundamental de este sistema es extraer los fluidos desde el fondo del
pozo hasta la superficie por medio de un movimiento ascendente descendente. La
unidad de bombeo mecánico es accionada por un motor (eléctrico o de combustión
interna), dicha unidad es la encargada de trasmitir la energía proporcionada por el
motor a la sarta de varillas, convirtiendo el movimiento oscilatorio de la flecha del
motor en un movimiento reciprocante, además de mantener la verticalidad de la
varilla pulida.
El Bombeo Mecánico tiene los siguientes componentes principales:
Superficial
• Motor
• Reductor de engranes
• Unidad de bombeo
Subsuperficial
• Bomba
• Sarta de varillas
FIGURA 36: Bombeo Mecánico.
106
Existen diversos tipos de unidades de bombeo superficial, ya que en ocasiones la
unidad de bombeo convencional resulta poco adecuada por el espacio o por las
especificaciones requeridas. Estas unidades son:
Bimba: Es la unidad de bombeo convencional, este tipo de unidad cuenta con

elemento mecánico llamado reductor de engranes, este hace girar las manivelas
que a su vez hacen girar al balancín.
El peso de la sarta de succión, la bomba y de la columna de fluidos desequilibran la

fuerza necesaria para el movimiento reciprocante, es decir, se requiere mucha
fuerza para levantar el aparejo, y solo la gravedad para bajar. Para disminuir este
esfuerzo, el peso del aparejo se equilibra o balancea con masas de acero
(contrapesos), en el caso de la bimba y en el caso de la UBH con la fuerza que
proporciona el nitrógeno a presión.
Una vez balanceado, solo es necesaria poca fuerza para subir y bajar la bomba en
el fondo, esto reduce por mucho el consumo de energía necesaria, de ahí la
importancia de un buen balanceo.
FIGURA 37: Unidad de Bombeo Mecánico Convencional.
107
Unidad Hidroneumática de Bombeo Reciprocante: Estas unidades son también
conocidas como unidad TIEBEN, estas presentan un mejor desempeño que las
unidades convencionales. Esta unidad tiene un sistema hidráulico para realizar el
movimiento ascendente-descendente y un sistema de balanceo hidroneumático,
como su nombre lo indica tiene una serie de tanques de nitrógeno (acumuladores)
para contrabalancear la unidad para soportar el peso de las varillas tanto en el
movimiento ascendente (bomba llena) como descendente (bomba vacía).
El bombeo mecánico es el método de producción artificial más usado a nivel

mundial. Este método consiste en una bomba de subsuelo de acción reciprocante,
que se abastece con energía producida a través de una sarta de varillas. La energía
proviene de un motor eléctrico o de combustión interna, el cual moviliza a una
unidad de superficie mediante un sistema de engranajes y correas.
Las unidades de bombeo mecánico se clasifican según su geometría en tres tipos

principales:
• Unidades convencionales, las cuales tienen el apoyo en el punto medio del

balancín.
• Unidades neumáticas, cuyo punto de apoyo se ubica en el extremo

delantero del balancín.
• Unidades MARK II, que tienen el apoyo en el extremo trasero del balancín.
La producción del crudo se realiza mediante la acción de las bombas de subsuelo,

las cuales son accionadas por la sarta de varillas que les transmiten la potencia
requerida, generada en superficie. Estas bombas consisten esencialmente de un
pistón dentro de un barril con válvulas de entrada y salida de fluido, y pueden ser
de acción simple o de acción doble. Las bombas de acción simple son usadas
generalmente en combinación con sistemas de empuje mecánico, mientras que las
de acción doble se emplean con mayor frecuencia con sistemas de empuje
hidráulico.
108
8.2.1.1 Ventajas
• Confiabilidad y bajo mantenimiento.
• Alto conocimiento en todas las aplicaciones (Crudos pesados y livianos).
• Facilidad para ajustar la tasa en superficie.
• Permite alcanzar un alto grado de depleción.
• Varias alternativas en la fuente de poder (motor diésel o eléctrico).
• Operación, análisis sencillos y fácil reparación técnica.
• Consideración a altas temperaturas.
• Facilidad para el intercambio de unidades entre pozos.
• Aplicable a perforaciones estrechas y completamiento múltiples.
• Permite la producción de crudos con viscosidades relativamente altas.
• Fácil aplicación de tratamientos contra la corrosión y la formación de

incrustaciones.
• Disponibilidad de diferentes tamaños de unidades.
8.2.1.2 Desventajas
Los caudales que permite bombear son relativamente bajos.
• Requieren de gran espacio en superficie, siendo poco recomendable en

plataformas costa afuera y en localizaciones urbanas.
• Presenta mayor desgaste de las varillas en pozos desviados.
• Problemas de fricción en pozos desviados.
• Baja tolerancia a la producción de sólidos.
• Limitado por la profundidad.
• Baja eficiencia volumétrica en pozos con alta producción de gas.
• Susceptible a la formación de parafinas.
• El tubing no puede ser recubierto internamente para protegerlo contra la

corrosión.
109
• Poca resistencia al contenido de H2S.
• En pozos de diámetro pequeño, se limita el caudal a producir, por el tamaño

de subsuelo.
Bombeo Neumático
El Bombeo Neumático consiste en la inyección continua o intermitente de gas a alta

presión en la parte inferior de la tubería de producción para mantener o aumentar el
potencial de flujo del pozo. El gas inyectado por el espacio anular se mezcla en la
tubería de producción con los fluidos provenientes del yacimiento, disminuyendo el
gradiente de flujo, permitiendo a los pozos operar a una menor presión de fondo,
manteniendo o aumentando la producción. Para que lo anterior pueda ocurrir el gas
cumple tres importantes funciones que se representan:
• Disminuye la densidad del fluido: Al entrar en contacto el gas a alta presión

con los fluidos provenientes del yacimiento, la columna de líquido se gasifica
incrementando el volumen aparente de la columna y resultando en una
disminución de la densidad de la columna de fluido.
• Expansión del gas: Al hacer el recorrido dentro de la tubería de producción

el gas aumenta su volumen (se expande) debido a que hay una reducción de
la presión conforme disminuye la profundidad.
• Desplazamiento de líquido: Sí cuando las burbujas son lo suficientemente

grandes como para ocupar todo el diámetro interno de la tubería de
producción, se crea una interfaz de líquido-gas formando baches de líquido
que son desplazados por la corriente ascendente de gas subyacente.
110
FIGURA 38: Bombeo Neumático.
Al igual que los otros SAP, los componentes del Bombeo Neumático puede dividirse
en Subsuperficiales (TP y Válvulas de Inyección de Gas) y Superficiales (Válvulas
Reguladoras de Flujo del Gas y Medidor de Flujo de Gas).
8.2.2.1 Bombeo Neumático Continuo
Bombeo de gas de flujo continuo, se inyecta gas continuamente en el pozo a una

presión relativamente alta dentro de la columna del fluido. (Este gas inyectado se
une al gas de formación para bombear el fluido a la superficie por una o más ramas
de flujo).
8.2.2.1.1 Ventajas
• Inversiones bajas para pozos profundos.

• Bajos costos en pozos con alta producción de arena.
• Flexibilidad operativa al cambiar condiciones de producción.

• Adaptable en pozos desviados.
• Capaz de producir grandes volúmenes de fluidos.
111
• El equipo superficial puede centralizarse en una estación.
• Las válvulas pueden ser recuperadas con línea de acero, por lo que las
reparaciones son baratas.
• Requiere una fuente continua de gas.

• Costos operativos altos si el gas es comprado.
• Altos costos operativos al manejar gases amargos
• Se requieren niveles de líquidos altos.

• Se requiere alimentación de gas a alta presión.
• Condiciones peligrosas al manejar gas a alta presión.
• La T.R. debe soportar una alta presión de gas.
FIGURA 39: Bombeo Neumático Continuo.
112
8.2.2.2 Bombeo Neumático Intermitente
Tipo de bombeo donde el gas penetra a la tubería de producción, una vez que se
haya acumulado suficiente cantidad de fluidos en el pozo, el gas entra súbitamente
desplazando los fluidos acumulados, funcionando como un pistón.
El fluido dentro de la tubería de producido en forma de baches o pistones. La

expansión adicional del gas obliga al fluido a moverse hacia la superficie.
8.2.2.2.1 Ventajas
• Inversiones bajas en pozos profundos.

• Bajos costos en pozos con elevada producción de arena.
• Flexibilidad operativa al cambiar condiciones de producción.
• Adaptable en pozos desviados.
• El equipo superficial puede centralizarse en una estación.
• Su vida útil es mayor que la de otros sistemas.

• Las válvulas pueden ser recuperadas con línea de acero, por lo que la
reparación es más barata.
• Requiere una fuente continua de gas.

• Los gastos de producción son reducidos.
• Su eficiencia es muy baja (10-15%).
• Más cantidad de gas para producir un barril.

• Se requiere alimentación de gas a alta presión.
• Condiciones peligrosas al manejar gas a alta presión.
• La T.R. debe soportar una alta presión de gas.
113
FIGURA 40: Bombeo Neumático Intermitente.
8.2.2.3 Bombeo Electrocentrífugo
Un sistema BEC estándar consiste en instalaciones subsuperficiales con una

bomba electrocentrífuga de etapas múltiples, separador de gas (si se requiere),
protector, motor eléctrico, cable de potencia y sensor de fondo. En sus instalaciones
superficiales tiene un transformador, variador de frecuencia, caja de venteo y
conexiones superficiales. También van incluidos todos aquellos accesorios que
aseguran una buena operación como lo son: flejes de cable, extensión de la mufa,
válvula de drene, válvula de contra presión, centradores, sensor de presión y
temperatura de fondo.
114
La bomba electrocentrífuga va instalada dentro del pozo, generalmente está
instalada de tal manera que los fluidos producidos fluyan por dentro de la camisa,
la cual permite a los fluidos producidos circular alrededor del motor, proporcionando
un sistema de enfriamiento natural. El motor recibe la energía necesaria mediante
un cable de potencia pegado a la T.P. Por encima del motor se encuentra el
protector, el cual provee un sello y equilibra las presiones internas y externas para
evitar que los fluidos producidos entren al motor y contaminen el aceite del mismo.
A continuación, el fluido de la formación pasa a través del separador con el fin de

regular la cantidad de gas libre que ingrese a la bomba. Una vez el fluido dentro, la
bomba impulsará el fluido a la superficie.
La bomba electrocentrífuga debe su nombre a la capacidad que tiene de desplazar

fluidos mediante la generación de fuerzas centrífugas.
La bomba electrocentrífuga multietapas se caracteriza por:
• Diámetro reducido
• Gran cantidad de etapas
• Diseño para altas cargas

La bomba electrocentrífuga es normalmente impulsada por un motor de inducción,
bipolar, trifásico, el cual opera a una velocidad típica de 3,500 RPM.
8.2.2.3.1 Ventajas
• Buena habilidad para producir altos volúmenes de fluido a profundidades

someras e intermedias.
• Baja inversión para profundidades someras.

• Adaptable a la automatización.
• Es aplicable a profundidades de 4,200 metros.
115
• El cable eléctrico es la parte más débil del sistema.

• Poca flexibilidad para variar condiciones de producción.
• Tiempos de cierre prolongados.

• Requiere fuentes económicas de suministro de energía eléctrica.
• Los problemas de incrustaciones son fatales para la operación.
• Dificultad para manejar alto % de arena o gas.
FIGURA 41: Bombeo Electrocentrífugo.
116
8.3 Rangos de operación de los SAP
Como se mencionó anteriormente, la selección de un SAP dependerá de diversas

consideraciones. A continuación, se presenta una tabla de rango de los parámetros
para la aplicación de estos.
TABLA 4: Rangos de Operación de los Sistemas Artificiales de Producción.
BOMBEO ELECTRO-
ATRIBUTO BOMBEO NEUMÁTICO BOMBEO MECÁNICO
SUMERGIBLE
PROFUNDIDAD DE
4880 2400 4570
OPERACIÓN
EFICCIENCIA TOTAL DEL

5 – 30% 50 – 60% 40 – 50%
SISTEMA
Excelente: Malo: Bueno:

Debe ser comúnmente Se debe diseñar para el Deberá proveerse de
APLICACIÓN COSTA
el método adecuado y tamaño de la unidad, energía eléctrica y
AFUERA
disponible para la peso y sacar la unidad servicios de arranque de
inyección de gas. por el espacio. la unidad.
T EMPERATURA DE
OPERACIÓN 40 – 200 40 – 290 40 – 290
[°C]
Excelente: Malo – bueno: Malo – favorable:
Reduce la producción de Bueno si puede dar Para gas libre (con >
gas necesario para la escape y usando fijo el 5%) a través de la
inyección de gas gas natural con un bomba. Los separadores
HABILIDAD DE MANEJO DE
apropiado diseño de la de gas rotatorios son
GAS
bomba. útiles si no se
Malo si debe manejar la produjeran sólidos.
bomba > 50% de gas
libre.
Bueno: Bueno – excelente: Regular:
Inhibidor en la inyección Tratamiento de Tratamiento de inhibidor
de gas y/o la corrosión inhibidores de corrosión. para corrosión sólo a la
abajo en la T.P. es Frecuentemente usados entrada a menos que
CORROSIÓN CAPACIDAD
bueno. en el espacio anular. debiera usarse.
DE INHIBICIÓN
Los pasos deben ser
tomados a fin de evitar
la corrosión en las líneas
de inyección de gas.
117
BOMBEO ELECTRO-
ATRIBUTO BOMBEO NEUMÁTICO BOMBEO MECÁNICO
SUMERGIBLE
Bueno: Regular – bueno: Regular:
A veces se requiere del Tratamiento caliente de Tratamiento caliente de
corte mecánico. agua/aceite y/o uso de agua/aceite, el corte
El gas de inyección posibles raspadores mecánico, con
MANEJO DE SOLIDOS
puede agravar un (escareador), pero inhibidores de corrosión.
problema ya existente. incrementan los
problemas de operación
y costos.
Regular: Bueno: Regular:
CAPACIDAD DE MANEJO DE Pocos problemas para Para fluidos <200 cP y Limitado alrededor de
ALTA VISCOSIDAD >16 API o debajo de 20 bajo gasto (400 BPD). los 200 cP.
cP de viscosidad.
DENSIDAD DEL FLUIDO [°
>15 >8 >10
API]
Costos bajos: Moderadamente bajo: Relativamente bajo:

El sistema de Incrementa con la Si se dispone de una
COSTO DE CAPITAL compresión central profundidad y unidades fuerza eléctrica
reduce los costos por más grandes. comercial.
pozos.
Excelente: Excelente: Varia:
Si el sistema de Si se siguen las buenas Excelente para los
compresión es prácticas de operación y casos de producción
apropiadamente si la corrosión, ideales.
CONFIABILIDAD diseñado y mantenido. parafinas, asfáltenos, Malo para las áreas de
sólidos, desviaciones, problemas. Muy sensible
etc., son controlados. a las temperaturas de
operación y mal
funcionamiento eléctrico.
GASTO DE OPERACIÓN
100 – 30,000 5 – 5,000 150 – 100,000
[BPD]
118
CAPÍTULO 9
FIGURA 42: Esquema del Proceso de Inyección.
FUENTE 31: PDVSA-CIED, 1998.
TIPOS DE RECUPERACIÓN
9 TIPOS DE RECUPERACIÓN
9.1 Recuperación Natural
9.2 Recuperación Primaria
9.3 Recuperación Secundaria
9.3.1 Inyección de agua
9.3.1.1 Inyección Dispersa en Arreglos
9.3.1.2 Línea Directa
9.3.1.3 Línea Alterna
9.3.2 Inyección de Gas
9.4 Recuperación Mejorada
9.4.1 Esquema de explotación de los yacimientos de hidrocarburos
119
9 TIPOS DE RECUPERACIÓN
El comportamiento de los yacimientos durante su explotación está influenciado por

las características productivas de la roca, la presencia de flujo multifásico a través
del medio poroso, así como el esquema de desarrollo implementado.
La explotación convencional, incluye la recuperación natural o primaria, que puede

ocurrir con flujo natural o bien con sistemas artificiales de producción; y la
secundaria, que se aplica para mantener la presión del yacimiento o desplazar los
fluidos del yacimiento. Mientras que para la Recuperación Mejorada contempla
métodos térmicos, químicos y la inyección de gases.
Debido a que el petróleo es un recurso no renovable, los pozos que se encuentran

produciendo van declinando su producción por la pérdida de presión natural del
yacimiento. Por lo que es necesario instalar una infraestructura adecuada para la
recuperación del petróleo, en donde la mayoría de los yacimientos representa de un
60 a 70% por recuperar, por lo cual, es conveniente un sistema artificial.
Como es sabido, los procesos de recuperación de hidrocarburos pueden ser

subdivididos en tres categorías: primaria, secundaria y recuperación mejorada de
aceite.
9.1 Recuperación Natural
En la recuperación primaria, el aceite es obligado a abandonar el yacimiento

petrolero por la presión natural existente de los fluidos atrapados en el yacimiento.
Cuando la presión del yacimiento se reduce a un punto donde ya no es eficiente
para lograr desplazar los fluidos hacia la superficie del pozo, se procede a inyectar
agua o aceite para incrementar la presión existente en el yacimiento; dicho proceso
se denomina recuperación secundaria. El porcentaje de aceite recuperado por
procesos de recuperación primaria y secundaria va del 20 al 50% dependiendo de
las propiedades del aceite y del yacimiento. El objetivo de los procesos de
120
recuperación mejorada es recuperar al menos una parte el aceite remanente del
yacimiento. Existen vario procesos de recuperación mejorada que se consideran
prometedores: recuperación por métodos químicos, recuperación por métodos
térmicos, recuperación por desplazamiento miscible y recuperación por métodos
biológicos, diferentes mecanismos son involucrados en los distintos procesos de
recuperación de aceite.
9.2 Recuperación Primaria
Al confirmar la existencia de hidrocarburos mediante el pozo exploratorio en un

yacimiento o campo, se procura recopilar una gran cantidad de información del
mismo y se realizan varios estudios a la formación productora, esto con el objetivo
de evaluar el potencial petrolero del nuevo descubrimiento y conocer de manera
inicial sus características. Posteriormente, a través de la perforación de pozos
delimitadores, se puede conocer mejor su tamaño y el volumen original in situ que
contenga.
La recuperación del aceite se obtiene mediante un proceso de desplazamiento,

también llamado mecanismo de producción. El cambio de presión obliga al aceite a
fluir hacia los pozos, pero ese movimiento se verifica solamente si otro material llena
el espacio desocupado por el aceite y mantiene, en dicho espacio, la presión
requerida para continuar el movimiento de los fluidos. De cierta forma el aceite no
fluye del yacimiento, sino que es expulsado mediante un mecanismo de producción,
siendo los principales el del gas y el del agua.
Con la información obtenida al descubrimiento, se empiezan a identificar los

mecanismos de producción que puede existir en el yacimiento o la combinación de
estos. La eficiencia del desplazamiento de aceite en los procesos de recuperación
primaria depende principalmente de la presión natural en el yacimiento, la cual se
debe a estos mecanismos de producción. Esta presión es originada en el yacimiento
por varias fuerzas: fuerza por la expansión del gas, fuerza gravitacional, empuje de
agua y una fuerza de expulsión debido a la compactación de las rocas poco
121
consolidadas. Entre estas fuerzas, la fuerza de expansión del gas contribuye
principalmente a la producción de aceite. Estas fuerzas en el yacimiento pueden
actuar simultánea o secuencialmente dependiendo de la composición y de las
propiedades del yacimiento.
La fuerza gravitacional es más efectiva en yacimientos inclinados, donde esto facilita

el drenaje de aceite. Esta fuerza por sí sola no puede ser efectiva en el movimiento
de grandes cantidades de aceite en un pozo productor. Otra fuerza efectiva para el
desplazamiento de aceite es el empuje por agua del sitio o del fondo del yacimiento.
La capacidad del empuje por agua depende de la distribución de la presión en el
yacimiento y de la permeabilidad.
Los 5 mecanismos naturales de producción primaria que existen en los yacimientos

en el posible orden de ocurrencia son:
a) Empuje por expansión de la roca
b) Empuje por gas disuelto

c) Empuje por la capa de gas
d) Empuje hidráulico (debido al acuífero)
e) Empuje por segregación gravitacional

Se describirán de manera breve algunas de las características de cada uno de estos
mecanismos de empuje. También se mostrará el valor del Factor de Recuperación
asociado a cada mecanismo de empuje como si fuera el único presente en el
yacimiento.
a) Empuje por expansión de la roca
Este mecanismo de producción ocurre en los yacimientos bajo-saturados, hasta que

se alcanza la presión de saturación. La producción de aceite y gas del yacimiento
es debida a la reducción del volumen poroso en el yacimiento, lo que genera una
reducción de la presión de los fluidos en el mismo, aumentando la presión de sobre
carga en la formación. Este aumento de presión en los granos de la formación causa
su compactación y algunas veces podría llevar a ocasionar una subsidencia en la
superficie. Factor de Recuperación Asociado: Máximo 4%
122
b) Empuje por gas disuelto
Este mecanismo de producción opera principalmente por la expansión del aceite y

del gas disuelto en el mismo. El incremento de los volúmenes de fluido durante el
proceso de reducción de la presión en el yacimiento es equivalente a la producción
que se obtiene. Lo anterior es particularmente cierto en los casos donde el
yacimiento es bajo-saturado.
Factor de Recuperación Asociado: Máximo 22%
c) Empuje por la capa de gas
Consiste en una invasión progresiva en la zona de aceite por gas, acompañada por
un desplazamiento direccional del aceite fuera de la zona de gas libre y hacia los
pozos productores. Los requerimientos básicos son:
I. Que la parte superior del yacimiento contenga una alta saturación de gas
II. Que exista un continuo crecimiento o agrandamiento de la zona ocupada por

el casquete de gas
La zona de casquete de gas puede presentarse de tres maneras:
a) Existe inicialmente en el yacimiento como casquete.

b) Bajo ciertas condiciones, puede formarse por la acumulación de gas liberado
por el aceite al declinar la presión del yacimiento, a consecuencia de la
segregación gravitacional.
c) La capa de gas puede crearse artificialmente por inyección de gas en la parte
superior del yacimiento.
Factor de Recuperación Asociado: Máximo 30%
d) Empuje hidráulico
Este mecanismo de producción ocurre en los yacimientos que tienen un acuífero

asociado y se presenta una vez que se reduce la presión en el yacimiento, lo que
permite que el agua del acuífero se expanda y fluya dentro de la zona de aceite.
123
Este mecanismo de producción trabaja de la misma manera que el de empuje por
casquete de gas; sin embargo, es mucho más eficiente ya que el agua tiene mayor
viscosidad que el gas y por lo tanto tiene un mayor desplazamiento del aceite.
Factor de Recuperación Asociado: Aproximadamente 50%
e) Empuje por segregación gravitacional
La segregación gravitacional es la tendencia del aceite, gas y agua a distribuirse en

el yacimiento de acuerdo con sus densidades. Los yacimientos presentan
condiciones propicias a la segregación gravitacional cuando poseen grandes
espesores o alto relieve estructural y alta permeabilidad en sentido vertical.
Este empuje no es muy común que se presente en los yacimientos, pero cuando se
tiene, es el mecanismo de producción más eficiente que se ha encontrado.
Factor de Recuperación Asociado: Aproximadamente 60%
Los valores del Factor de Recuperación mencionados anteriormente provienen de

la Gráfica factor de recuperación por mecanismo de empuje, que se presenta a
continuación. Dicha gráfica muestra curvas de reducción de la presión contra la
recuperación del volumen original In Situ, ambos en porcentaje. Hay que tomar en
cuenta que esta es una gráfica teórica, calculada a través de las ecuaciones de
balance de materia, por lo que los Factores de Recuperación podrían ser menores
a los que se presentan.
124
FIGURA 43: Gráfica factor de recuperación por mecanismo de empuje.
FUENTE 32: Satter y Thakur, Integrated Petroleum Management, Pennwell Book, 1994.
En resumidas cuentas, la producción primaria se define como la recuperación de

hidrocarburo asociada a mecanismos naturales de empuje en un yacimiento, como
expansión de la roca y el fluido, gas disuelto, acuífero activo, casquete de gas o bien
drene gravitacional, en yacimientos naturalmente fracturados, adicionalmente se
tiene un mecanismo adicional denominado exudación, que consiste básicamente en
la acción combinada de fuerzas capilares y gravitacionales, las cuales originan la
expulsión de los hidrocarburos de la matriz a la fractura.
125
Durante esta etapa el flujo de fluidos dentro del yacimiento ocurre por energía propia
de él. En ocasiones las presiones de fondo de los pozos no son suficientes para
llevar los fluidos hasta la superficie, por lo que es necesario diseñar e instalar un
sistema artificial de producción que permita recuperar estos hidrocarburos, antes de
considerar cualquier proceso de mayor costo y de tecnología sofisticada.
Durante la vida productiva de los yacimientos, la presión tiende a disminuir debido

a la explotación del campo, a tal grado que los pozos productores dejan de fluir de
forma natural, en variadas ocasiones estas disminuciones de presión pueden ser
originadas por daños en los pozos, ocasionados principalmente por la misma
operación, generalmente este daño es removido mediante limpieza y
estimulaciones.
Cuando no se tiene daño en la formación y el flujo de fluidos no es capaz de llegar

a las instalaciones superficiales, es necesario implantar un sistema artificial de
producción, acorde a las características del campo. Es necesario efectuar un
estudio en el que involucre los diferentes sistemas artificiales, como son: bombeo
mecánico, neumático y electrocentrífugo, los cuales permiten ayudar a vencer las
caídas de presión y mantener el pozo fluyendo para así mantener la plataforma de
producción comprometida.
Si, aun así, ya con un sistema de producción implementado, existe una baja
aportación de hidrocarburos del yacimiento al pozo, debe analizarse la posibilidad
de aplicar un proceso de mantenimiento de presión, o bien, de desplazamiento.
Cuando un pozo concluye su etapa productiva de flujo de manera natural, surge la

pregunta ¿qué método debe implementarse para extender su periodo de
producción?
126
9.3 Recuperación Secundaria
Este proceso de recuperación agrega energía adicional a la que contiene el

yacimiento naturalmente con el fin de proveer un empuje adicional mediante la
inyección de fluidos en forma inmiscible (gas, agua y combinación agua-gas).
Al implementar un proceso de recuperación secundaria, se busca reemplazar total o

parcialmente, un mecanismo primario por uno secundario, basado en un desplazamiento
inmiscible. La efectividad y rentabilidad de este reemplazo, en cualquier etapa de la vida
productiva del yacimiento, determina el momento óptimo para iniciar un proceso de
inyección de fluidos.
Para evitar que la presión del yacimiento caiga por debajo de los niveles requeridos
para llevar los fluidos al pozo a través del medio poroso, se requiere implementar
procesos de recuperación secundaria y mejorada, según las características de cada
yacimiento.
La recuperación secundaria involucra toda actividad relacionada a la recuperación

de hidrocarburos, adicional a la que se obtendría con la energía propia del
yacimiento (producción primaria), impartiendo al yacimiento la restitución de la
energía de desplazamiento de aceite en la formación productora.
La recuperación secundaria básicamente consiste en la inyección de agua en el

acuífero o la inyección de un gas natural en la cima de la estructura, con el propósito
de mantener la presión o, bien, de desplazar los hidrocarburos de la zona de aceite,
mediante arreglos específicos de pozos inyectores y productores.
Comúnmente, esta energía se imparte al yacimiento en forma mecánica, la energía

en forma mecánica se suministra al yacimiento cuando se inyectan a éste fluidos
líquidos o gaseosos que desplazarán al aceite remanente en el yacimiento.
Mantenimiento de presión: Con base en el análisis de muchos casos particulares

de yacimientos ya explotados en etapas avanzadas, es posible decir que es
conveniente proporcionar energía adicional al yacimiento desde etapas tempranas
de la vida productiva sin necesidad de esperar al abatimiento de presión, ya que
esta energía puede permitir un mantenimiento de presión para los fines económicos
127
y los de recuperación esperados. A este proceso se le conoce como mantenimiento
de presión.
Inyección de agua
El proceso consiste en inyectar agua al yacimiento a través de un pozo inyector. El

agua conduce el aceite a través de las rocas del yacimiento hacia los pozos
productores.
La inyección de agua se lleva a cabo de tres maneras posibles: Muy cerca del
contacto agua-aceite, en el límite físico del yacimiento o directamente en el acuífero.
FIGURA 44: Esquema de Inyección Periférica de Agua.
Este método de inyección, si bien puede ser muy eficiente, la realidad es que debido
a las dimensiones que normalmente tiene el acuífero y a las de la zona de aceite,
regularmente se requieren inyectar grandes volúmenes de agua, antes de tener un
efecto en los pozos productores. Además, si la inyección de agua se realiza muy
tarde en la vida del yacimiento, el volumen poroso depresionado que hay que llenar
antes de tener efecto en la presión del yacimiento, puede ser considerable.
128
9.3.1.1 Inyección Dispersa en Arreglos
Consiste en inyectar el agua dentro de la zona de aceite. El agua invade esta zona
y desplaza los fluidos (aceite/gas) del medio poroso invadido hacia los pozos
productores. Este tipo de inyección también se conoce como inyección de agua
interna, ya que el fluido se inyecta en la zona de aceite a través de un número
determinado de pozos que forman un arreglo geométrico con los pozos
productores/inyectores. Dichos arreglos geométricos se encuentran de diversas
maneras:
9.3.1.2 Línea Directa
Se trata de colocar una línea de pozos inyectores y una línea de pozos productores
y así desarrollar el campo. Cada pozo inyector tiene enfrente a un pozo productor.
FIGURA 45: Arreglo de Pozos en Línea Directa.
9.3.1.3 Línea Alterna
Se tiene una línea de pozos inyectores que no coincide exactamente con una línea
de pozos productores, sino que estos últimos están desplazados la mitad de un
espaciamiento. Es decir, cada pozo inyector queda ubicado a la mitad de la distancia
ente dos pozos productores.
129
FIGURA 46: Arreglo de Pozos en Línea Alterna.
Se puede decir que, a través de la inyección de agua, es posible aumentar la

recuperación final de aceite en la mayoría de los campos o yacimientos, ya sean de
arenas, areniscas o carbonatos.
Con relación a los yacimientos carbonatados, en especial los que se encuentran

naturalmente fracturados, se ha estudiado mucho tanto en gabinete como en la
práctica y se ha encontrado que en muchas ocasiones, la inyección de agua a este
tipo de yacimientos no es aplicable para aumentar los Factores de Recuperación,
precisamente porque el sistema de fracturas naturales impide llevar a cabo un
barrido eficiente en los bloques de la matriz, es decir, las fracturas operan como
conductos preferenciales para que se mueva al agua inyectada, dejando grandes
cantidades de aceite en la matriz.
Inyección de Gas
A diferencia de la inyección de agua donde solamente ocurre un desplazamiento

inmiscible, en el proceso de inyección de gas puede darse, tanto un desplazamiento
inmiscible como un desplazamiento miscible. En este proyecto solo trataremos la
inyección inmiscible.
130
El gas que se inyecta es generalmente, un hidrocarburo. Inyectar aire conlleva los
siguientes inconvenientes: corrosión de pozos, oxidación de petróleo y riesgo de
explosión. También se inyecta N2 en lugar de gas natural por resultar más
económico, aun siendo este menos eficiente.
La inyección de gas en un yacimiento de petróleo se realiza bien dentro de la capa

de gas si ésta existe o bien, directamente, dentro de la zona de petróleo. Cuando
originalmente existe una capa de gas en el yacimiento, o cuando se ha ido formando
una por segregación durante la etapa de producción primaria, el gas inyectado
ayuda a mantener la presión del yacimiento y hace que el gas de la capa entre en
la zona de petróleo y lo empuje hacia los pozos productores. Si la inyección se
realiza en un yacimiento sin capa de gas, el gas inyectado fluye radialmente desde
los pozos inyectores y empuja el petróleo hacia los pozos productores.
Los métodos de inyección de gas pueden ser subdivididos en tres categorías:
• Restauración de la presión: En este método el gas se inyecta en la

formación productora a través del pozo mientras que otros pozos están
cerrados hasta que la presión sea restaurada en todo el yacimiento.
• Mantenimiento de presión: El gas de los pozos productores se comprime y

se inyecta en los pozos seleccionados antes que la presión de yacimiento se
haya totalmente agotado.
• Manejo de gas: El gas se inyecta en el yacimiento a presión y un flujo

continuo de gas que se mantiene del pozo inyector al pozo productor.
131
9.4 Recuperación Mejorada
Los procesos de Recuperación Mejorada surgen como una alternativa para

incrementar la recuperación de hidrocarburos, modificando las características de los
fluidos y las fuerzas capilares que actúan sobre ellos.
La Recuperación Mejorada se fundamenta principalmente en técnicas sofisticadas

en la operación; suele ser de alto costo, pero muy efectivas, así pues, la
Recuperación Mejorada de hidrocarburos se define como la producción de aceite,
mediante la inyección de un fluido que, además de desplazar el aceite, modifica
favorablemente los mecanismos de recuperación de hidrocarburos.
Las técnicas pueden ser aplicadas en cualquier etapa durante la explotación del
yacimiento; de hecho, existen formaciones que, ver por sus características
geológicas y petrofísicas, sólo pueden ser explotadas mediante técnicas de
Recuperación Mejorada.
La Recuperación Mejorada, llamada también Recuperación Terciaria, queda

descrita por procesos térmicos, inyección de gas miscible e inmiscible y los
químicos; para cada uno de éstos se tiene una amplia gama de procesos de
aplicación, los cuales deben ajustarse y ser acordes a las características del
yacimiento en el que se quiera implantar.
Así, por ejemplo, en un desplazamiento inmiscible en un medio poroso y permeable,

las fuerzas viscosas tienden a movilizar el aceite mientras las fuerzas capilares
tienden a atraparlo. Así, la filosofía de la Recuperación Mejorada se basa
precisamente en modificar las características de los fluidos a fin de disminuir efectos
capilares e incrementar la movilidad del fluido desplazado, disminuyendo aquélla
del fluido desplazante.
En la actualidad la formulación de proyectos integrales de inversión se inicia

desarrollando los estudios integrales de yacimientos y proponiendo la realización de
proyectos tendientes a maximizar el valor económico de las reservas a largo plazo,
a través de la optimización de esquemas de explotación.
132
Con base en la integración, selección, procesamiento y análisis de la información
disponible de los campos, es posible por medio de tecnología sofisticada, reproducir
la historia de presión-producción del campo, así como su comportamiento futuro
hasta su abandono, conceptuar diferentes escenarios para la optimización del
esquema de explotación, identificar las opciones de inversión referidas al desarrollo
del campo, instalar sistemas artificiales de producción, optimizar la infraestructura
existente y prever la implantación de un proceso de recuperación secundaria y
mejorada de hidrocarburos, que permitirá incrementar significativamente los
factores de recuperación de los yacimiento petroleros que existen en nuestro país.
En la implantación de los esquemas de explotación, previo estudio hecho al campo,

existen, como ya mencionamos anteriormente, variados factores que juegan un
papel determinante en la selección de la alternativa económicamente más atractiva,
esto incluye factores tales como:
El tipo de roca y las características que tienen mayor influencia sobre el esquema
de explotación, es sin duda, la porosidad, que en realidad representa la capacidad
de almacenamiento de los fluidos y ésta puede ser intergranular o secundaria; la
permeabilidad, propiedad que representa el grado de comunicación de los espacios
porosos de la roca; otro factor importante es también el fluido del yacimiento, el cual
define qué tipo de yacimiento se tiene y cuál será el mejor esquema a diseñar y el
último factor determinante, es el fluido de inyección que será introducido al
yacimiento, fluido que será regido por su disponibilidad.
La selección del fluido a inyectar ya sea para mantener la presión del yacimiento,
desplazar o modificar la movilidad de los hidrocarburos, se llevará a cabo con base
en el análisis de la interacción molecular entre el fluido inyectado y los hidrocarburos
que constituyen la reserva.
Este análisis está fundamentado mediante al análisis de laboratorio que se realiza

para observar la compatibilidad de fluidos y básicamente este fluido a inyectar debe
garantizar que la roca sea mojable preferentemente por este fluido, para obtener
mayor eficiencia de desplazamiento; además, el fluido inyectado no reaccione al
entrar en contacto con los hidrocarburos, rompimiento de estructuras moleculares
133
que den como consecuencia la depositación de sólidos, asfáltenos o parafinas, lo
que ocasionaría el bloqueo de los canales naturales de flujo del yacimiento.
Adicionalmente el análisis del fluido de inyección en el laboratorio, de preferencia
no debe mostrar el fenómeno de difusión con el aceite del yacimiento, ya que esto
provocaría su temprana irrupción en los pozos productores.
La estrategia que se ha establecido en la industria petrolera mexicana es con el

único objetivo de recuperar las reservas de los principales yacimientos petroleros
mediante la aplicación de sistemas artificiales y procesos de recuperación
secundaria y mejorada. Esta estrategia está alineada a los criterios científicos,
tecnológicos y de mercado, apoyados principalmente con el personal técnico
capacitado para la realización, supervisión y validación de los estudios para el
proceso a implantar en un campo. Los análisis requeridos y la aplicación de
tecnologías de vanguardia en las principales ramas de esta actividad constituyen
elementos que deben formar parte integral de la estrategia de explotación al campo.
Los procesos de recuperación mejorada tienen como objetivo incrementar la

recuperación de aceite de yacimientos agotados por la recuperación secundaria con
inyección de gas y de agua. Los procesos de recuperación mejorada pueden ser
divididos de la siguiente manera:
134
INYECCIÓN DE
SURFACTANTES
PROCESOS INYECCIÓN DE
QUÍMICOS POLÍMEROS
INYECCIÓN CAUSTICA
INYECCIÓN DE
SOLVENTES
MISCIBLES
PROCESOS INYECCIÓN DE CO2

MISCIBLES
INYECCIÓN DE GAS
INERTE
RECUPERACIÓN
MEJORADA
INYECCIÓN CÍCLICA
DE VAPOR
PROCESOS COMBUSTIÓN IN SITU

TÉRMICOS
INYECCIÓN DE AGUA
CALIENTE
INYECCIÓN DE
ÁCIDOS
PROCESOS AGENTES ACTIVOS

BIOLÓGICOS
BIOMASA
135
• Procesos Químicos: La inyección de procesos químicos nos ayudan a
reducir la tensión interfacial o la presión capilar para que el aceite
almacenado en el yacimiento se pueda mover de mejor manera hacia la
superficie. Los químicos más recomendados para poder llevar a cabo el
proceso son los polímeros, surfactantes y soluciones causticas.
• Procesos Miscibles: La inyección de gas es el método de recuperación

mejorada más utilizado. Además de ayudar a mantener la presión del
yacimiento, este método nos ayuda a reducir la tensión interfacial. Los gases
más utilizados son nitrógeno, CO2 y gas natural.
• Procesos Térmicos: Estos métodos sirven para generar calor y poder

calentar la formación y así disminuir la viscosidad del aceite. Estos métodos
mejoran la eficiencia de barrido y la eficiencia del desplazamiento. Los
métodos térmicos son combustión in situ, inyección cíclica de vapor e
inyección de agua caliente.
• Procesos Biológicos: Los métodos biológicos ayudan a digerir las

moléculas más largas de hidrocarburos para que estos puedan llegar con
mayor facilidad a la superficie. Estos métodos son por medio de biomasa,
agentes activos e inyección de ácidos.
136
Esquema de explotación de los yacimientos de hidrocarburos
137
CAPÍTULO 10
FIGURA 47: Diagrama esquemático de un Controlador de Nivel
PIERNA DE NIVEL
10 PIERNA DE NIVEL
10.1 Requerimientos
10.1.1 Metodología Pierna de Nivel
10.2 Sacar de operación una Pierna de Nivel
10.2.1 Requerimientos
10.2.2 Metodología para sacar de operación la Pierna de Nivel
138
10 PIERNA DE NIVEL
La pierna de nivel es una componente con un elemento mecánico tipo brazo de
torsión que detecta los cambios que sufre la nivelación dentro del separador de
prueba aplicando su principio de flotación (PEMEX. Exploración y Producción,
2004).
10.1 Requerimientos
Se requiere que la pierna de nivel trabaje como un elemento principal del

controlador.
Metodología Pierna de Nivel
1. Emplee las reglas básicas de seguridad.
2. Cierre la válvula de purga de la pierna de nivel.

3. Cierre la válvula de venteo de la pierna de nivel.
4. Abra la válvula de suministro al control.
5. Abra la válvula de la toma de gas en la pierna de nivel al tanque del separador

de prueba.
6. Abra la válvula de la toma de líquidos en la pierna de nivel al tanque del
separador de prueba.
139
FIGURA 48: Diagrama Esquemático de Pierna de Nivel.
140
10.2 Sacar de operación una Pierna de Nivel
Requerimientos
Es fundamental que la Pierna de Nivel se encuentre operando como componente

primario del controlador. Esta actividad requiere la autorización por parte del
Ingeniero de Operación de Pozos. El separador debe estar fuera de operación.
Metodología para sacar de Operación la Pierna de Nivel
1. Emplee las reglas básicas de seguridad.

2. Observe las condiciones de operación del control de nivel.
3. Cierre la válvula de suministro de gas en los instrumentos al control de nivel.
4. Purgue el regulador de gas en los instrumentos.
5. Cierre la válvula de toma de líquidos en la pierna de nivel al tanque del
6. Cierre la válvula en la toma de gas de la pierna de nivel al tanque del

7. Abra la válvula de purga en la pierna de nivel.

8. Abra la válvula de venteo en la pierna de nivel.
9. Cierre la válvula de purga en la pierna de nivel.
10. Cierre la válvula de venteo en la pierna de nivel.
141
CAPÍTULO 11
FIGURA 49: Accesorio de Orificio de Dos Cámaras Senior Daniel.
FUENTE 33: Emerson https://www.emerson.com/es-mx/catalog/automation-solutions--

1003/measurement-instrumentation-1003/daniel-senior-es-
mx?facet=ads_f13892_ntk_cs%3a%22petr%c3%b3leo+y+gas%22
FITTING-PLACA DE ORIFICIO
11 FITTING-PLACA DE ORIFICIO
11.1 Requerimientos
11.1.1 Metodología de la Placa de Orificio
11.2 Quitar Placa Orificio
11.2.1 Metodología para quitar Placa de Orificio
142
11 FITTING-PLACA DE ORIFICIO
La Placa de Orificio es utilizada para medir el flujo. Su principal función es provocar

una caída de presión a través de la tubería. La caída de presión que provoca la
placa de orificio está en relación con el diámetro del orificio de la placa y el diámetro
interno de la tubería, es decir, una placa con orificio de menor diámetro al de la
tubería ocasiona una caída de presión mayor que una placa con un orificio de mayor
diámetro en la misma tubería (PEMEX. Exploración y Producción, 2004).
11.1 Requerimientos
Las válvulas de compuerta igualadora deben estar cerradas.
La cámara superior del Fitting debe estar depresionada. El portaplaca debe

instalarse en la cámara superior del Fitting. Se debe tener carta del último
mantenimiento a fin de certificar la operación del Fitting.
El registrador de medición del flujo debe estar fuera de operación. Grasa lubricante.
Metodología de la Placa de Orificio
1. Efectué las reglas básicas de seguridad.
2. Lubrique la válvula deslizante.

3. Verifique que la válvula de compuerta del Fitting esté cerrada.
4. Verifique que la válvula igualadora del Fitting esté cerrada.
5. Abra la válvula de la purga de la cámara superior del fitting hasta que esta
se depresione.
6. Retire la tapa de sello en la puerta del Fitting quitando los tornillos
opresores.
7. Retire el elevador del portaplaca de la cámara superior del Fitting (suba con
elevador superior y maneral).
143
8. Retire el sello del portaplaca elevador del Fitting.
9. Coloque la placa orificio en el sello portaplaca e inserte en el elevador de

esta.
10. Coloque el elevador de la portaplaca en la puerta del Fitting.

11. Verifique que el bisel de la placa de orificio se coloque corriente abajo del
Fitting.
12. Coloque el elevador de portaplaca en la cámara superior (baje con elevador

superior y maneral).
13. Cierre la tapa selladora del Fitting y apriete los tornillos opresores.
14. Cierre la válvula de purga.

15. Abra la válvula igualadora.
16. Abra la válvula compuerta (válvula deslizante).
17. Baje el elevador de portaplaca con el elevador superior y maneral hasta que
embone con el elevador inferior.
18. Instale el elevador del portaplaca en la cámara inferior (baje con el elevador
inferior y maneral).
19. Cierre la compuerta.
20. Cierre la válvula igualadora.
21. Realizando los pasos anteriores queda instalada la placa de orificio.
144
FIGURA 50: Placa De Orificio.
FIGURA 51: Porta Orificio Daniel (Abierto).
145
FIGURA 52: Porta Orificio Daniel (Cerrado).
11.2 Quitar Placa Orificio
La placa de orificio debe instalarse en la cámara inferior del Fitting.
El registrador de medición de flujo debe estar fuera de operación. Grasa lubricante.
Metodología para quitar Placa de Orificio
1. Siga las reglas básicas de seguridad.
2. Lubrique válvula deslizante.

3. Verifique que la válvula de purga este cerrada.
146
4. Abra la válvula igualadora.
5. Abra la compuerta del Fitting.

6. Suba el portaplaca con el elevador inferior y maneral hasta embonar con
elevador superior.
7. Suba el portaplaca con elevador superior y maneral hasta que tope con
la tapa selladora de la puerta Fitting.
8. Cierre la compuerta.
9. Cierre la válvula igualadora.
10. Abra la válvula de purga hasta depresionar la cámara superior.
11. Quite los tornillos opresores.

12. Quite la tapa selladora de la puerta Fitting.
13. Eleve el portaplaca con el elevador superior y maneral, retire el sello de
portaplaca con la placa de orificio.
14. Instale la placa de orificio nuevamente.
147
CAPÍTULO 12
AFORO DE POZO
12 AFORO DE POZO
12.1 Requerimientos para Aforar el Pozo
12.2 Metodología para Aforar el Pozo
12.2.1 Actividades previas al Aforo
12.2.2 Actividades en el Área de Pozos
12.2.3 Actividades en el Área de la Consola Baker
12.2.4 Movimientos de Válvulas en los Cabezales del Separador de Prueba
12.2.5 Actividades en la Línea de Inyección de Volumen de BN
12.3 Inicio del Aforo
12.3.1 Operación de los Paquetes de Medición de Gas y Aceite
12.3.2 Corrida del Aforo
12.3.3 Registros y/o Resultados
12.4 Registro de Flujo de Gas
12.4.2 Metodología para la Operación de un Registrador de Flujo de Gas
12.5 Registrador de Flujo de Aceite
12.5.2 Metodología para Poner en Operación el Registro de Flujo de Aceite
148
12 AFORO DE POZO
Aplica en los pozos del activo Cantarell que cuenten con sistema de seguridad
Baker y separador de prueba con instrumentación neumática, con control de campo,
Fitting marca Daniel y registrador de flujo de celda diferencial (PEMEX. Exploración
y Producción, 2004).
12.1 Requerimientos para Aforar el Pozo
Que el pozo tenga indicadores de presión en TP y bajantes, y se pueda conocer la

presión en la TR.
Que una de las bajantes tenga conexión al cabezal de prueba. Que el separador de
prueba cuente con la siguiente instrumentación: control de nivel (LC); válvula de
nivel (LV); control de presión (PC); válvula de presión (PV); registrador de flujo de
gas (FR gas); registrador de flujo de aceite (FR aceite), porta orificio de gas (“Fitting”
de gas), porta orificio de aceite (“Fitting” de aceite), indicador de presión (PI);
indicador de temperatura (TI); cristal de nivel (LG); válvula de seguridad de presión
(PSV).
Si el pozo produce con BN, este sistema de inyección de gas debe contar con un
medidor de flujo.
El pozo se debe aforar en las mismas condiciones en que normalmente produce. Si

produce por los dos bajantes, es necesario cerrar una durante la prueba, en caso
de no tener los dos disparos al separador de prueba.
149
12.2 Metodología para Aforar el Pozo
Actividades previas al Aforo
Actividades de comprobación en el área del separador de prueba.
1. Comprobar que la instrumentación: LC, LV, PC, PV, tengan suministro de

aire o gas y alinearlo.
2. Verificar que se tenga FR gas, FR aceite, fitting de gas, fitting de aceite, PI,
TI, LG, PSV y tablero de inyección de BN.
3. Comprobar la calibración de la siguiente instrumentación:
o Registrador de flujo de gas.

o Registrador de flujo de aceite.
o Registrador de inyección individual de BN.
o Control de presión 1.5. Control de nivel.

4. Comprobar si se tienen placas de orificio instaladas en los fitting de gas y
aceite respectivamente; de tener placas de orificio sacarlas y revisar el
diámetro del orificio en cada placa.
5. Instalar las placas orificio en la cámara superior del fitting. Nota: Si tiene
referencias del aforo anterior del pozo, inicie con la placa de ese aforo y si no
cuenta con esa referencia, aplique las recomendaciones de AGA.
6. Verificar el estado de limpieza del LG; en caso necesario, efectúe la limpieza.
7. Verificar que la válvula de bloqueo de la válvula de seguridad esté abierta.
8. Comprobar que la válvula del cabezal de entrada al separador de prueba este

abierta.
150
Actividades en el Área de Pozos
1. Localice:
a. El pozo a aforar y el número de conductor.
b. La bajante con la interconexión al cabezal de prueba (“H” de prueba).
c. La válvula del “chismoso” (por lo general, se encuentra en la misma

bajante que la “H”).
2. Anote las presiones de la TP, en la bajante y salida del oleogasoducto.

Instalar gráficas de la TP y del volumen de inyección de BN.
3. Verifique si el pozo está entrampado. En caso afirmativo, investigue por qué.
4. Verifique la apertura del estrangulador.
Actividades en el Área de la Consola Baker
1. Verifique las condiciones del módulo maestro, que son los manómetros del 1
al 8.
2. Módulos individuales:
o Localice el módulo y su instalación en el pozo.

o Revise la presión de la SSV (120 lbs/pulg2; recomendación del
fabricante).
o Verifique la presión de la SSSV (3,300 lbs/pulg2 en promedio).
o Revise la calibración de los disparos en baja y alta presión (PSL y

PSH, respectivamente).
o Revise en qué modo de operación está el pozo: si en manual o
automático.
151
Movimientos de Válvulas en los Cabezales del Separador de
Prueba
Verifique que todas las válvulas están alineadas:
1. Verifique que la válvula al quemador este cerrada.
2. Abra las válvulas manuales del cabezal de salida de gas y aceite del
separador de prueba y verifique que conduzca al oleogasoducto.
3. Abra las válvulas del cabezal de entrada al separador de prueba (la válvula
de brinco de la “H” debe estar cerrada).
4. Válvulas automáticas: Abra un 5% (cinco por ciento) la válvula automática de

control de nivel, la válvula de control de presión ábrala al 80 %.
Actividades en la Línea de Inyección de Volumen de BN
1. Alinear el FR de inyección individual de BN al pozo que se va a aforar.
2. Verificar que la inyección de BN sea con la que produce el pozo en

condiciones normales.
12.3 Inicio del Aforo
1. Efectuar lentamente el cambio de flujo del cabezal del grupo al cabezal de

prueba con la bajante que tenga el brinco (la “H” de prueba), abriendo la
válvula macho a cabezal de prueba y cerrando la válvula macho a cabezal
de grupo. Observe y anote la presión en la bajante.
2. Cerrar por completo la válvula de la bajante que solo tiene conexión al

cabezal de grupo. Observe y anote el incremento en la presión de la TP y
bajante, el cual no debe exceder 5 kg/cm².
152
3. Establecer condiciones de operación: presión de separación con 0.5 kg/cm2
arriba de la salida y un 40% de nivel en el separador de prueba.
Operación de los Paquetes de Medición de Gas y Aceite
1. Baje la placa de gas a la cámara inferior del “Fitting”.
2. Ponga en operación el registrador de flujo de gas y revise los valores de la

lectura diferencial y la estática; se recomienda que los valores para ambas
lecturas fluctúen entre 20% y 80% del rango de la gráfica. Si es necesario,
cambie la placa hasta lograr la lectura en los valores recomendados.
3. Baje la placa de aceite a la cámara inferior del Fitting.
4. Ponga en operación el registrador de flujo de aceite y revise los valores de la

lectura diferencial y la estática; se recomienda que los valores para ambas
lecturas fluctúen entre 20% y 80% del rango de la gráfica. Si es necesario,
cambie la placa hasta lograr la lectura en los valores recomendados.
Corrida del Aforo
A partir de lograr las lecturas recomendadas y observar estabilización del pozo,

tomar los siguientes datos:
o Numero de pozo, diámetro de la línea de gas y aceite, diámetro de placa de

gas, diámetro de placa de aceite, FR de gas, FR de aceite, FR de gas de BN,
lecturas diferencial y estática de gas, lectura diferencial de aceite, gasto de
inyección, diámetro del estrangulador, presión en TP, presión en bajante,
presión de separación, temperatura, presión de red de BN.
o Tomar el tiempo de aforo, mínimo se recomiendan seis horas de aforo.
o Una vez terminado el aforo y el pozo halla retornado al cabezal de grupo,

continuar midiendo el volumen de gas de BN inyectado al pozo, durante una
153
hora más. Anotar cualquier diferencia en la medición con respecto a la del
aforo.
Registros y/o Resultados
El resultado será obtener tres gráficas: la primera en la cual se registre una lectura
diferencial y una estática para el gas, la segunda en la cual se registre una lectura
diferencial para el aceite y la tercera corresponde a la inyección de gas de BN.
También se obtendrán lecturas de presión y temperatura, las cuales se registrarán
en el reporte final de aforo canalizándolos al Ingeniero de Operación de Pozos.
Todos estos datos se emplearán para calcular la cantidad de gas y de aceite que
produce el pozo durante la prueba y el volumen de gas de inyección que se requiere
para que el pozo opere normal.
12.4 Registro de Flujo de Gas
Aplica para un registrador de flujo de gas cuya operación se basa en el principio de

medición de la presión diferencial a través de una placa de orificio y de una celda
diferencial con elementos de fuelle. El registrador de flujo (FR) de gas se compone
de la celda diferencial y una caja que contiene: un portagráfica, un reloj, un elevador
mecánico y un juego de dos plumillas, de las cuales una es para la lectura de presión
estática y la otra para la lectura de presión diferencial.
Requerimientos
Que exista como mínimo un juego de tres válvulas (válvula de baja presión, válvula
de alta presión y válvula igualadora) a la entrada de la celda diferencial. De acuerdo
a las normas, se debe contar con el juego de tres válvulas a la entrada de la celda
diferencial y dos válvulas en la línea de toma de presión.
154
El encargado de realizar el procedimiento debe conocer la función de cada una de
las válvulas y de las partes que forman el registrador de flujo de gas.
En caso de usar gráficas de raíz cuadrada L-10, la escala es de cero a diez. El valor
de la escala elevado al cuadrado representa el porcentaje utilizado de la gráfica.
Metodología para la Operación de un Registrador de Flujo de

Gas
2. Instale una gráfica L-10 o similar en el registrador de flujo (FR) de gas de

acuerdo al procedimiento.
3. Verifique que estén cerradas las válvulas de purga de la celda diferencial.
4. Abra la válvula igualadora (I).
5. Abra la válvula de la toma de baja presión en la línea de flujo (LP1).
6. Abra la válvula de la toma de alta presión en la línea de flujo (HP1).
7. Abra la válvula de baja presión de la celda diferencial (LP2). Observe que la

plumilla de lectura de la presión la estática se desplaza lateralmente sobre la
escala de la gráfica.
8. Abra la válvula de alta presión de la celda diferencial (HP2).
9. Cierre la válvula igualadora. Observe que en este paso la plumilla de lectura

de presión diferencial se moverá hacia arriba.
12.5 Registrador de Flujo de Aceite
El procedimiento aplica para un registrador de flujo de aceite cuya operación se

basa en el principio de medición de la presión diferencial a través de una placa de
155
orificio y de una celda diferencial con elementos de fuelle, instalado en un separador
de prueba o remoto.
Requerimientos
Que exista como mínimo un juego de tres válvulas (válvula de baja presión, válvula
de alta presión y la válvula igualadora) a la entrada de la celda diferencial. De
acuerdo a las normas, se debe contar con el juego de tres válvulas a la entrada de
la celda diferencial y dos válvulas en la línea de toma de presión.
Metodología para Poner en Operación el Registro de Flujo de

Aceite

2. Instale una gráfica L-10 o similar en el registrador.
3. Verifique que las válvulas de purga del registrador estén cerradas.
4. Abra la válvula igualadora de la celda diferencial (I).

5. Abra la válvula de la toma de baja presión en la línea de flujo (LP1).
6. Abra la válvula de la toma de alta presión en la línea de flujo (HP1).
7. Abra la válvula de baja presión de la celda diferencial (LP2).

8. Abra la válvula de alta presión de la celda diferencial (HP2).
9. Cierre la válvula igualadora de la celda diferencial (I).
156
CAPÍTULO 13
FIGURA 53: Diagrama esquemático de la Consola Baker.
CONSOLA BAKER
13 CONSOLA BAKER
13.1 Requerimientos
13.2 Metodología BAKER
157
13 CONSOLA BAKER
La consola Baker sirve como sistema de seguridad en los pozos marinos, la función
principal de esta consola hidroneumática es mantener abiertas las válvulas de
seguridad superficial y las válvulas de seguridad-sub-superficial operándolas con
normalidad y en casos de emergencia cerrarlas, esto por medio de estaciones
remotas localizadas en el Helipuerto, Muelle y en las oficinas de la plataforma.
Añadido a esto tiene disparos de alta y baja presión en las bajantes de cada pozo
La consola Baker está formada por tres secciones:
Sección del módulo maestro: Proporciona la señal de 120 lbs/pulg2, 50 lbs/pulg2 y

3,300 lbs/pulg2 a módulos individuales, 120 lbs/pulg2 al regulador de bomba Haskel,
50 lbs/pulg2 al sistema de alarma por bajo nivel hidráulico en el depósito y 50
lbs/pulg2 al sistema de disparo por emergencia.
Sección de módulos individuales: Se encuentran los módulos individuales, los

cuales contienen los controles para abrir o cerrar los pozos.
Sección de desvío (By-pass): Tiene la función de desvío de módulos individuales

para mantenimiento sin tener que entrampar los pozos, además que se pueden
bloquear las señales de 120 y 3,300 lbs/pulg2 de la consola a c/u de los pozos.
13.1 Requerimientos
1. Se debe disponer de una fuente de alimentación neumática de 120 lbs/pulg2

(aire o gas)
2. Purgar los condensados que contenga el acumulador.

3. Se deben considerar 2 disparos de presión censada (chismosos) uno en cada
bajante.
158
4. Los disparos del sistema de emergencia que están ubicados en el helipuerto,
muelle y oficinas de la plataforma deben estar protegidos para evitar que
sean accionados accidentalmente.
13.2 Metodología BAKER
2. Revise internamente las secciones de la consola Baker (módulo maestro,

módulos individuales y by-pass) y determine si existe alguna anomalía.
3. Revise el nivel del depósito de aceite y rellene en caso necesario.
4. Revise que los filtros de suministro de aire de120 lbs/pulg2 del módulo
maestro estén alineados.
5. Revise que los selectores de las bombas Haskel estén en posición de fuera
de operación.
6. Abra la purga del rectificador y ciérrela después de purgar todos los
condensados.
7. Abra lentamente la válvula de entrada al rectificador de gas para presionar

hasta 120 lbs/pulg2.
8. Abra lentamente la válvula de entrada a la consola Baker y presione hasta
120 lbs/pulg2, observando la presión de los manómetros 1 y 6 del módulo
maestro.
9. Identifique alguna fuga de gas en el interior del módulo maestro.
10. Revise que el sistema de 50 lbs/pulg2 haya cargado. Observe la presión de

los manómetros 4 y 8.
11. Cargue el sistema de emergencia con el botón de empuje.
12. Ponga en operación y calibre las dos bombas Haskel, la de relevo a 3,000
lbs/pulg2 y la principal a 3,300 lbs/pulg2.
13. Revise el módulo maestro internamente e identifique si hay fugas
neumáticas e hidráulicas.
14. Abra las válvulas de entrada a los módulos individuales para cargarlos con
50 lbs/pulg2, 120 lbs/pulg2 y 3,300 lbs/pulg2.
15. La consola Baker está lista para meter a operar los módulos individuales.
159
FIGURA 54: Representación Gráfica de la Consola Baker.
1) Indicador de Presión de suministro de 120 lbs/pulg2 al módulo maestro (PI No. 1).
2) Indicador de Presión regulada de 50 lbs/pulg2 (PI No. 2).
3) Indicador de Presión hidráulica de 3300 lbs/pulg2 en promedio a la SSSV (PI No. 3).
4) Indicador de Presión de 50 lbs/pulg2 al sistema de emergencia ESD (PI No. 4).
5) Indicador de Presión regulada de Bomba No. 1 (PI No. 5).
6) Indicador de Presión de 120 lbs/pulg2 hacia módulos individuales (PI No. 6).
7) Indicador de Presión regulada de Bomba No. 2 (PI No.7).
8) Indicador de Presión de 50 lbs/pulg2 a módulos individuales (PI No. 8).
9) Botón cargador del sistema de emergencia (Oprimir para cargar el sistema ESD).
10) Selector de operación de Bomba No. 1.
11) Mirilla de nivel óptico (ojo de buey).
12) Selector de operación de Bomba No. 2.
13) Botón de silenciar alarma por bajo nivel.
14) Regulador de Bomba No. 1.
15) Regulador de Bomba No. 2.
16) Selector de disparo general del sistema de seguridad Baker.
17) Nota: En algunos casos el elemento 16 se encuentra en medio de los elementos 14 y 15.
160
CAPÍTULO 14
FIGURA 55: Representación de un módulo individual
MODULO INDIVIDUAL DE POZO
14 MODULO INDIVIDUAL DE POZO

14.1 Requerimientos
14.2 Metodología para el Módulo Individual de Pozo
14.3 Sacar de Operación un Módulo Individual de Pozos
14.3.2 Metodología para Sacar de Operación un Módulo Individual de Pozo
161
14 MODULO INDIVIDUAL DE POZO
14.1 Requerimientos
El módulo individual debe estar alimentado con los cabezales de 50 lbs/pulg2, 120
lbs/pulg2 y 3,300 lbs/pulg2 del módulo maestro. El pozo debe de estar entrampado
en el medio árbol y en el sistema de “by-pass” (desvío) (PEMEX. Comité de
Normalización de Petroleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, 2010).
14.2 Metodología para el Módulo Individual de Pozo

2. Ponga el selector del módulo individual en posición de operación.
3. Verifique que la línea del chismoso esté conectada tanto a la bajante del pozo
como al módulo individual y abra las válvulas respectivas; cerciorarse de que
el manómetro del piloto DA registre la presión de la bajante (Presión
Sensada). Observe que no haya fuga en los conectores.
4. Abra la válvula de suministro de 50 lbs/pulg2 que va al módulo individual.
5. Observe la presión de suministro al piloto DA (30 lbs/pulg2).
6. Abra la válvula de suministro de 120 lbs/pulg2 que va al módulo individual.

7. Abra la válvula de suministro de 3,300 lbs/pulg2 que va al módulo individual.
8. Accione la válvula versa de la SSV del módulo individual y empuje hacia
dentro el seguro. Observe la presión de 120 lbs/pulg2 del módulo individual.
9. Accione la válvula versa de SSSV y sostenga 3 segundos. Observe el
manómetro de presión hidráulica hacia la SSSV (3,300 lbs/pulg2).
10. Alinear las válvulas del sistema de “by-pass” del módulo. Verifique que no
exista fuga de gas y/o aceite hidráulico en la línea de tubbing de la Consola
Baker al pozo.
11. Quite el tapón al actuador de la SSV.

12. Abra la válvula de presión hidráulica del ½ árbol a la SSSV.
13. Observe las condiciones del módulo individual.
162
FIGURA 56: Representación esquemática de un módulo individual.
163
14.3 Sacar de Operación un Módulo Individual de Pozos
Sacar de operación un módulo no significa cerrar las válvulas SSV y SSSV.
Requerimientos
El pozo no debe tener consumo hidráulico. El módulo debe estar en posición

automática. Las válvulas SSV y SSSV deben estar entrampadas en el árbol del
pozo.
Metodología para Sacar de Operación un Módulo Individual de

Pozo

2. Identifique el módulo que va a salir de operación, y a qué pozo corresponde.
3. Efectúe prueba de hermeticidad al sistema de 3,300 lbs/pulg2 a la SSSV; si

consume aceite hidráulico pida instrucciones a su jefe inmediato.
4. Entrampe el pozo cerrando la válvula de medio árbol y poniendo el tapón al
actuador de la SSV.
5. Entrampe el pozo en el sistema de by-pass de la consola Baker.
6. Gire el selector de operación del módulo a posición de prueba para sacar de
operación el módulo individual.
7. Cierre el suministro de 50 lbs/pulg2 al módulo individual.
8. Cierre el suministro de 120 lbs/pulg2 al Módulo individual.
9. Cierre el suministro de 3,300 lbs/pulg2 al módulo individual.

10. Cierre la válvula de toma de presión sensada (chismoso) en la bajante del
medio árbol.
11. Observe las condiciones finales del módulo.
164
CAPÍTULO 15
FIGURA 57: Bomba Haskel de Líquido accionado por Aire.
FUENTE 34: https://www.haskel.com/products/pneumatic-pumps/liquid-pumps/
BOMBA HASKEL
15 BOMBA HASKEL
15.1 Requerimientos
15.2 Metodología para Bomba Haskel
15.3 Sacar de Operación una Bomba Haskel
15.3.2 Metodología para sacar de Operación una Bomba Haskel
165
15 BOMBA HASKEL
Las bombas Haskel son del tipo reciprocante, cuya función es la de elevar y
mantener la presión de 3,300 lbs/pulg2 del cabezal hidráulico del módulo maestro,
que sirve como suministro a los módulos individuales para abrir y mantener abierta
la válvula SSSV (PEMEX. Exploración y Producción, 2004).
15.1 Requerimientos
Contar con una fuente neumática de 120 lbs/pulg2. Aceite hidráulico en el depósito
del tanque de succión de las bombas.
15.2 Metodología para Bomba Haskel
2. Verifique que la presión del manómetro No. 1 del módulo maestro sea 120
lbs/pulg2.
3. Verifique que las válvulas de succión y descarga de las bombas estén
abiertas.
4. Abra las válvulas que suministran la presión de 120 lbs/pulg2 al selector de
las dos Bombas Haskel.
5. Ponga el selector de la Bomba No. 2 en posición fuera de operación.

6. Ponga el selector de la Bomba No. 1 en posición de operación.
7. Abra lentamente el regulador de la Bomba No. 1 y calibre a 3,000 lbs/pulg2.

Observe el manómetro No. 3 del módulo maestro.
8. Ponga el selector de la Bomba No. 1 en posición fuera de operación.
9. Ponga el selector de la Bomba No. 2 en posición de operación.

10. Abra lentamente el regulador de la Bomba No. 2 y calibre a 3,300 lbs/pulg2.
Observe el manómetro No. 3 del módulo maestro.
11. Ponga el selector de la Bomba No. 1 en posición de operación
166
FIGURA 58: Representación Esquemática de las Bombas Haskel.
167
15.3 Sacar de Operación una Bomba Haskel
Sacar de operación una Bomba Haskel (para mantenimiento) implica que el sistema
hidroneumático quedaría únicamente operando con una sola bomba, y ésta
quedaría como principal. Podrá ponerse fuera de operación las dos Bombas Haskel
con la condición de que los pozos estén entrampados.
Requerimientos
Determine según programa, el tiempo que estaría o estarían fuera de operación las
bombas Haskel, para determinar las condiciones en que quedarían operando los
pozos.
Metodología para sacar de Operación una Bomba Haskel

2. Identifique que bomba saldrá de operación, de acuerdo con el programa de
mantenimiento.
3. Calibre ambas bombas a la misma presión de 3,300 lbs/pulg2.

4. Ponga el selector en fuera de operación de la bomba a entregar a
mantenimiento.
5. Cierre el regulador de aire de la bomba a entregar a mantenimiento.

6. Cierre la válvula de succión y descarga de la bomba a entregar a
mantenimiento.
7. Verifique que la presión del manómetro No. 5 o No. 7 de suministro de aire
de la bomba a entregar a mantenimiento sea 0 lbs/pulg2.
8. Depresione el tramo de la bomba a la válvula de descarga de esta, por medio

de la válvula de seguridad de bomba (baje la calibración).
9. La Bomba Haskel está lista para entregarse a mantenimiento.
168
CAPÍTULO 16
FIGURA 59: Diagrama esquemático de un Sistema de Emergencia (ESD).
SISTEMA DE EMERGENCIA
16 SISTEMA DE EMERGENCIA
16.1 Requerimientos
16.2 Metodología para el Sistema de Emergencia
16.3 Sacar de Operación el Sistema ESD
16.3.2 Metodología para Sacar de Operación el Sistema de Emergencia
169
16 SISTEMA DE EMERGENCIA
El sistema de emergencia es la protección de cierre de los pozos a control remoto,

a través de estaciones de desfogue que se encuentran instaladas en el muelle,
helipuerto, oficinas, y a través de una red de tapones fusibles en el área de pozos
16.1 Requerimientos
Deben de estar restablecidas todas las estaciones remotas instaladas en el sistema

(ESD) además debe existir una presión regulada de 50 lbs/pulg2 en el manómetro
No.2 del módulo maestro. El selector del módulo maestro debe estar en posición de
operación.
16.2 Metodología para el Sistema de Emergencia
2. Revise que exista presión regulada de 50 lbs/pulg2 en el manómetro No. 2

del módulo maestro.
3. Restablezca todas las estaciones remotas (muelle, helipuerto, y oficinas).
4. Revise que la válvula de bloqueo de salida general del sistema ESD del
módulo maestro esté abierta.
5. Cargue al sistema de emergencia con el botón de empuje (push) y sostenga
10 segundos.
6. Observe la presión del manómetro 4 y 8, la cual debe de ser de 50 lbs/pulg2,
en caso contrario, regrese al punto No.3.
170
16.3 Sacar de Operación el Sistema ESD
Sacar de operación el sistema ESD no significa sacar de operación la consola

Baker, ni cerrar los pozos. Esta operación se puede realizar de tres formas: con el
selector del módulo maestro en posición entrampado, con los pozos entrampados y
la combinación de las dos formas anteriores.
Requerimientos
Esta actividad requiere autorización por parte del Ingeniero de Operación de Pozos.
La prueba debe realizarse con los pozos entrampados y con el selector del módulo
maestro en posición entrampado, con el fin de no cerrar pozos ni disparar los
módulos individuales. No debe haber consumo hidráulico después de la válvula de
½ árbol de la válvula SSSV.
Metodología para Sacar de Operación el Sistema de Emergencia
2. Determine, según programa de mantenimiento, el tiempo que estará fuera el

sistema ESD.
3. Observe y anote las condiciones de operación del módulo maestro y de los
módulos individuales.
4. Verifique si algún pozo o pozos están entrampados, investigue la causa.
5. Realice prueba de hermeticidad a los sistemas de 3,300 lbs/pulg2 para cada
módulo individual, con el fin de determinar la hermeticidad del sistema. Si un
sistema no es hermético pida instrucciones a su jefe inmediato.
6. Entrampe cada uno de los pozos.
7. Entrampe todos los pozos en el sistema de desvío (by-pass).

8. Gire el selector de cierre total del módulo maestro 90 grados para que quede
en posición horizontal.
9. Dispare el sistema de emergencia ESD, desde cualquiera de las estaciones

remotas y cierre la válvula inmediatamente.
171
CAPÍTULO 17
FIGURA 60: Control Grafico Bartón.
REGULADOR DE FLUJO BARTÓN
17 REGULADOR DE FLUJO BARTÓN

17.1 Unidad de Presión Diferencial
17.2 Unidad de Presión Estática
17.3 Cambio de Rango
172
17 REGULADOR DE FLUJO BARTÓN
17.1 Unidad de Presión Diferencial
El registrador con fuelles generalmente viene de fábrica listo para ser usado de
inmediato. Sin embargo, es recomendable verificar la calibración adecuada del
mismo; igualmente se requiere de una calibración cuando se le cambia de rango,
se instala un nuevo juego de fuelles, o la pluma diferencial no llega a cero. Ver
FIGURA 62: Corte Transversal del Registrador.
Para efectuar la calibración del registrador deben seguirse las siguientes

instrucciones:
1. Colocar el registrador en un sostén firme de 2” Ø más o menos a nivel.

2. Conectar la escala o manómetro de pulgadas de agua a la cámara de alta
presión y remover uno de los tapones de la cámara de baja presión para que
quede expuesta a la presión atmosférica.
3. Quitar la pizarra; y sobre el broche de presión (colocado en el reloj), insertar,
un tercio de la gráfica correspondiente a este tipo de medidor.
4. Armar la articulación o brazo de la pluma diferencial (brazo transmisor, brazo

de unión, brazo de la pluma).
5. Colocar la pluma en el cero de la gráfica.
6. Ajustar los tornillos micrométrico y multiplicador, en tal forma que queden a

la mitad de su carrera.
7. Ajustar la longitud del brazo transmisor, usando el brazo de extensión, hasta
obtener las relaciones angulares (90°). Apretar tornillos.
8. Colocar la pluma exactamente sobre el cero de la gráfica, haciendo uso del
tornillo micrométrico.
9. Aplicar una presión de 100” de agua en la cámara de alta presión equivalente

a la lectura 10 de la gráfica (rango 100”). Si la pluma se detiene antes o
después de la lectura indicada, mover el tornillo multiplicador de la diferencial,
hasta que la pluma se desplace más o menos la mitad del error.
173
10. Dejar escapar la presión y ajustar nuevamente a cero con el tornillo
micrométrico. Repetir los pasos 8 y 9 tantas veces como sea necesario, hasta
lograr las lecturas indicadas.
11. Para asegurar la calibración del registrador, es necesario verificarla con

diferentes lecturas intermedias.
FIGURA 61: Calibración de las Unidades de Presión Diferencial.
174
FIGURA 62: Corte Transversal del Registrador.
175
17.2 Unidad de Presión Estática
1. Conectar un manómetro, en el lado de la cámara de baja presión, de rango

igual o mayor al del elemento de presión, indicado en el aparato registrador.
2. Armar la articulación o brazo de la pluma de presión estática (brazo

transmisor, brazo de unión, brazo de la pluma).
3. Colocar la pluma en la lectura de la gráfica equivalente a la presión
atmosférica, según el rango del elemento de presión. Apretar los tornillos.
4. Aplicar una presión que no exceda a la del rango del aparato, y verificar si la
lectura indicada por la pluma corresponde a la presión del manómetro. Si la
pluma se detiene antes o después de la lectura indicada, mover el tornillo
multiplicador de la pluma estática, hasta que esta se desplace más o menos
la mitad del error.
5. Dejar escapar la presión, ajustar nuevamente la plumilla a la presión

atmosférica con el tornillo micrométrico. Repetir los pasos 3 y 4 tantas veces
como sea necesario, hasta lograr las lecturas indicadas.
17.3 Cambio de Rango
Para hacer este cambio quitar el instrumento de servicio, retirar la tapa de baja
presión. Para desconectar el resorte de rango, remover los tornillos que retienen el
plato de resortes (rango) y la tuerca de retención, con una llave especial retirar el
plato con los resortes. El plato de rango que reemplazara al antiguo se instalara
siguiendo el orden inverso del proceso antes mencionado. Ver FIGURA 63: Vista
Explotada de Instrumento de Servicio.
Los rangos para presión diferencial vienen desde: 0-20 a 0-400 pulgadas de agua,
siendo los más comunes: 0-50, 0-100, 0-200, 0-300 y 0-400.
El registrador con fuelles después de calibrado en el taller e instalado en el lugar

donde será usado, está listo para ser operado inmediatamente. Tomar la precaución
de no exponerlo a un golpe de ariete al abrir las válvulas para dejarlo en servicio.
1. Posición de plumilla de presión diferencial. - La prueba básica para

comprobar el correcto funcionamiento del registrador, es verificar la posición
176
a cero de la plumilla diferencial cuando se aplica la misma presión en ambos
lados. Para verificar esta posición deben cerrarse las válvulas de bloqueo,
después de presionar el instrumento y abrir la válvula de bypass. - Si la pluma
no regresa al cero de la gráfica, probablemente el registrador está
descalibrado, por lo cual se recomienda recalibrarlo utilizando la escala de
pulgadas de agua.
2. Posición de la plumilla estática. - Conectar el manómetro en el instrumento

del mismo lado donde se localiza la toma de presión estática, aplicando una
presión aproximada a la de operación. Ajustar la pluma estática a que
coincida con el equivalente a la presión marcada en el manómetro, utilizando
el tornillo micrométrico.
Esta plumilla no debe marcar cero en la gráfica sino el equivalente a la presión atmosférica del lugar.
FIGURA 63: Vista Explotada de Instrumento de Servicio.
177
CONCLUSIONES
Resulta primordial contar con material de apoyo para el uso correcto de

instrumentos como el que se presenta en este estudio ya que en la industria
petrolera se utilizan herramientas, equipos y elementos muy complejos que
requieren de un correcto uso, además de que son equipos muy sensibles y si se
manejan de manera incorrecta pueden causar desde un pequeño desajuste hasta
un caos de magnitud importante.
Debido a que los estudiantes recién egresados de la carrera de Ingeniería Petrolera

no adquirieron estos conocimientos de manera formal, se optó por desarrollar este
trabajo de titulación para dar apoyo en las labores en donde se utiliza el equipo
especializado y ayudar a emplearlo de manera correcta.
En este trabajo se analizan los equipos que se utilizan en las plataformas tales como
la Placa de Orificio, la Consola Baker, un Sistema de Seguridad (ESD), la Pierna de
Nivel, la Bomba Hazkel, entre otros.
El uso de los componentes es muy complejo, por lo que es muy importante que el
técnico y profesionista conozcan su correcto funcionamiento, lo que les permitirá
desarrollar su trabajo de manera más eficiente y segura, la importancia de este
trabajo radica en que aporta información sobre el modo correcto del uso de los
equipos informando sobre los pasos a seguir en cada una de las secuencias en
donde se utilicen.
178
BLIBLIOGRAFÍA
• AHRENS, J. M. (28 de junio de 2015). El tesoro de Rudesindo. El Pais. Obtenido
de https://elpais.com/economia/2015/06/26/actualidad/1435333280_278960.html
• Alvarez de la Borda, J. (2006). Cronica del Petróleo en México. De 1863 a

nuestros días. Obtenido de
https://petroleo.colmex.mx/images/stories/archivos/misc/cronica_petroleo_mexico.
pdf
• blogspot. (2013). Barcos perforadores. Obtenido de

http://larocamadrehg.blogspot.com/2013/04/barcos-perforadores-drill-ships.html
• Carbajal García, J. D. (2012). Aplicación de un esquema integral de productividad

de pozos para pozos con problemas en condiciones de flujo. Obtenido de Tesis.
Licenciatura de Ingenieria Petrolera:
www.ptolomero.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/1823/1/Tesis.pdf
• Castillo Oliván Jennifer. (2006). Satisfacción Laboral Relacionada con los Servicios
de Hospedaje y Alimentación y Compromiso en el Trabajo de los Empleados de
PEMEX, Plataformas (Tesis Profesional). Universidad de las Américas Puebla,
Puebla, México.
• Caballero Díaz, José Ramón. (2014). Ingeniería Costa Afuera Orientada al Diseño
Estructural de una Plataforma Marina Fija Tipo Jacket, Para Tirantes de Aguas
Someras, Instalada en el Golfo de México (Tesis Profesional). Universidad
Nacional Autónoma de México, Ciudad de México, México.
• Chakrabarti, S. K. 2005, Handbook of Offshore Engieneering. Oxford, UK.
• Cerquera Salazar, O. D. (2014). Conceptos y ejercicicos de los fundamentos de la

Ingeniería de Yacimientos. Obtenido de Tesis licenciatura de Ingeniero Petrolero,
UNAM:
www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/4416/TESIS
.pdf?sequence=1
• Colegio de Ingenieros Civiles de México, A.C. (2016). Pemex descubre cuatro

nuevos yacimientos en el Golfo de México. Obtenido de http://cicm.org.mx/pemex-
descubre-cuatro-nuevos-yacimientos-en-el-golfo-de-mexico/
• Comisión Nacional de Hidrocarburos. www.cnh.gob.mx
• Comisión Nacional de Hidrocarburos. (2010). Factores de Recuperación de Aceite

de Gas en México. Obtenido de
179
www.academis.edu/10981220/DOCUMENTO_TECNICO_1_DT_1_FACTORES_D
E_RECUPERACION_DE_ACEITE_Y_GAS_EN_MEXICO
• Comisión Nacional de Hidrocarburos. (2015). Golfo de México - Aguas Profundas

Norte. Cinturon Plegado Perdido, Cinturón Subsalino Cordilleras Mexicanas.
Obtenido de https://ronasmexico.gob.mx/wp-
content/uploads/2016/01/ATLASAGUASPROFUNDASNORTEVERSIONESESPA
NOL06012016OK.pdf
• Comisión Nacional de Hidrocarburos. 2015. Atlas Geológico Cuenca de Veracruz:

https://portal.cnih.cnh.gob.mx/downloads/es_MX/info/Atlas_Geologico_Cuenca_Ve
racruz_V3.pdf
• Comisión Nacional de Hidrocarburos. 2015. Atlas Geológico Cuenca de Tampico-

Misantla:
https://portal.cnih.cnh.gob.mx/downloads/es_MX/info/Atlas_Geologico_Cuenca_Ta
mpico-Misantla_V3.pdf
• Comisión Nacional de Hidrocarburos. 2015. Atlas Geológico Cuencas del Sureste

– Cinturón Plegado de la Sierra de Chiapas:
https://portal.cnih.cnh.gob.mx/downloads/es_MX/info/Atlas_Geologico_Cuencas_S
ureste_V3.pdf
• Comisión Nacional de Hidrocarburos. 2015. Atlas Geológico Cuencas Sabinas –

Burgos:
https://portal.cnih.cnh.gob.mx/downloads/es_MX/info/Atlas_Geologico_Cuencas_S
abinas-Burgos_V3.pdf
• Comisión Nacional de Hidrocarburos. 2016. Atlas Geológico Recursos No

Convencionales (Lutita Gas/Aceite):
https://portal.cnih.cnh.gob.mx/downloads/es_MX/info/Atlas_Geologico_No_conven
cionales_V3.pdf
• De la Vega Navarro, A. (10 de 2004). Mercado interno, mercado internacional, de

1938 a los setentas . Obtenido de
http://www.economia.unam.mx/amhe/memoria/simposio20/Angel%20de%20la%20
VEGA.pdf
• Escalera Alcocer, J. A. (2010). Estrategia, logros y desafíos de la exploración

petrolera en México. Obtenido de trabajo para ingreo a la Academia de Ingeniería.
Especialidad Ingeniería Geológica:
www.ai.org.mx/ai/archivos/ingresos/escalera/Estrategia%20logros%20y%20desafi
os%20de%20la%20exploracion%20petrolera%20en%20Mexico.pdf
180
• Escobar Macualo, F. H. (2008). Fundamentos de Ingeniería de yacimientos.
Obtenido de lya.fciencias.unam.mx/gfgf/cubamex2012/lemange/fiyacimientos.pdf
• Galp. (2010). Extracción y procesamiento. Obtenido de

http://www.galpenergia.com/ES/agalpenergia/Os-nossos-negocios/Exploracao-
Producao/fundamentos-engenharia-petroleo/Paginas/Extraccion-y-
procesamiento.aspx
• García Tenorio, Mario. Campos, Dante. Vázquez Aguilar, Rogelio. Cabrera

Miranda, José. (2012). Diseño Conceptual de un Grupo de Plataformas Marinas
Fijas Aligeradas en Tirantes de Agua de 120 a 120 m en el Golfo de México.
Acapulco, Guerrero, México. Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural.
• Garnica García, José Luis. (2015). Análisis Estático Bajo Condiciones de

Operación y Tormenta de la Plataforma de Perforación PP-AYATSIL-D (Tesis
Profesional). Universidad Nacional Autónoma de México, Ciudad de México,
México.
• Ibañez, J. S. (2011). Proyecto métodos de producción. Obtenido de Universidad

Industrial de Santander. Escuela de Ingeniería de Petroleos:
https://www.slideshare.net/william-alexander/bombeo-por-cavidades-progresivas-
9043918
• Industria Petrolera. (2012). Historia de la Industria Petrolera en la República

Mexicana. Obtenido de www.industriapetroleramexicana.com/tag/petromex
• Ingeniero Marino. (2015). Buques FPSO (Offshore). Obtenido de

https://ingenieromarino.com/buques-fpso-offshore/
• Instituto Mexicano del Petróleo. www.imp.mx
• Instituto Mexicano del Petróleo. (2010). ESTADO DEL ARTE Y PROSPECTIVA

DE LA TECNOLOGÍA PARA LA EXPLOTACIÓN DE CAMPOS PETROLEROS EN
AGUAS PROFUNDAS. Obtenido de Programa de Explotación de Campos en
Aguas Profundas:
http://www.observatoriodelaingenieria.org.mx/docs/pdf/3ra.%20Etapa/18.Aguas%2
0Profundas.pdf
• Jetzabeth Ramírez Sabag. (2015). Fundamentos de la Tecnología de

Productividad de Pozos Petroleros. Barcelona: Reverté.
• Jocolt Quiñonez, J. G. (2003). GUÍA PARA LA INSTRUMENTACIÓN DE UN

CAMPO DE EXTRACCIÓN DE PETRÓLEO. Obtenido de UNIVERSIDAD DE SAN
181
CARLOS DE GUATEMALA. TESIS PARA TITULACION DE INGENIERO
MECÁNICO: http://www.academia.edu/17179029/Instrumentaci%C3%B3n
• Juárez Toquedo, F. y. (2012). NUEVOS DESARROLLOS DEL BOMBEO

ELECTROCENTRÍFUGO SUMERGIDO EN INSTALACIONES COSTA AFUERA.
Obtenido de UNAM Tesis de licenciatura en Ingeniería Petrolera:
file:///C:/Users/hugog/Downloads/TESIS.pdf
• La comunidad petrolera. (2014). Plataforma de enlace. Obtenido de

https://www.lacomunidadpetrolera.com/showthread.php/861-Plataforma-de-enlace
• Lipták G. Béla. Instruments Engineers Handbook Process Control.
• Mar & Gerencia. (2010). Buques para la perforación exploratoria y de producción

costa afuera. Obtenido de https://marygerencia.com/2010/05/13/buques-para-la-
perforacion-exploratoria-y-de-produccion-costa-afuera/
• masqueingenieria. (2014). Tipos de estructuras y plataformas offshore. Obtenido

de https://masqueingenieria.com/blog/tipos-estructuras-offshore/
• Oilfield Glossary. (2015). Pozo inyector. Obtenido de schlumberger:

https://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/i/injection_well.aspx
• Oilfield Glossary. (2018). Schlumberger. Obtenido de

www.glosary.oilfield.com/es/Terms/s/sedimentary_basin.aspx?p=1
• Petróleos Mexicanos. www.pemex.com
• PEMEX. (1988). Agenda Estadistica. 50 aniversario. Obtenido de Tomado de:

Origen del Petróleo e Historia de la Perforación en México:
usuarios.geofisica.unam.mx/gvazquez/yacimientosELIA/zonadesplegar/Lecturas/O
rigen%20del%20petroleo%20e%20historia.pdf
• PEMEX. (1988). Episodios Petroleros. 50 Aniversario. Obtenido de Tomado de:

Origen del Petróleo e Historia de la Perforación en México:
• PEMEX. Exploración y Producción. Subdirección Región Marina Noreste

Activo Integral Cantarell Operación de Pozos e Instalaciones Sector Sur
Operaciones de Pozos y Plataformas Satélite. 2004. Manual de Instrucciones
de Trabajo para operar pozos en una Plataforma Satélite. México.
https://es.scribd.com/document/138047898/Manual-Para-Operar-Pozos
182
• PEMEX: (2006). PEMEX Exploración y Producción. Manual y Estandarización de
Conexiones Superficiales de Control. Gerencia de Ingeniería y Tecnología Unidad
de Perforación de Pozos.
• PEMEX. Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos

Subsidiarios. Subcomité Técnico de Normalización de Petróleos Mexicanos. 2010.
Instrumentos Interruptores de Nivel. México.
https://es.scribd.com/document/150727659/NRF-243-PEMEX-2010-Instrumentos-
Interruptores-de-Nivel
• PEMEX. Exploración y Producción. (2010a). Provincia Petrolera "Cuenca Tampico

- Misantla".
• PEMEX. Exploración y Producción. (2012). PROYECTO INTEGRAL CRUDO

LIGERO MARINO FASE-3. Obtenido de Activo Integral Litoral de Tabasco de la
Región Marina Suroeste.:
• PEMEX. Exploración y Producción. (2013). Provincias Petroleras de México.

Obtenido de https://es.slideshare.net/DanielAparicio10/provincias-petroleras-de-
mexico
• PEMEX Exploración y Producción. (2013a). Provincia Petrolera Burgos. Obtenido

de www.academia.edu/25976025/Provincia_Petrolera_Burgos
• PEMEX. Exploración y Producción. (2013b). Provincia Petrolera Sabinas-Burgos-

Picacho. México.
• PEMEX. Exploración y Producción. (2013c). Provincia Petrolera Sureste (Salina

del Itsmo, Reforma-Akal y Macuspana). Obtenido de
https://docplayer.es/12714590-Provincia-petrolera-sureste-salina-del-istmo-
reforma-akal-y-macuspana.html
• PEMEX. Exploración y Producción. (2013d). Provincia Petrolera Veracruz.
• PEMEX. (2017). Anuario Estadístico 2017. México: PETRÓLEOS MEXICANOS.
• PEMEX Exploración y Producción Región Marina Suroeste Activo Integral Litoral

de Tabasco. Manifestación de Impacto Ambiental Modalidad Regional, Proyecto
Integral Crudo Ligero Marino Fase-3. Activo Integral de Tabasco:
http://sinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/ver/estudios/2010/30VE2010
X0008.pdf
• Perforadora Latina, S. (1971). México y el aprovechamiento de sus aguas

subterráneas. Obtenido de Tomado de Origen del Petróleoe Historia de la
Perforación en México:
183
• Petroblogger. (2013). Plataformas Marinas de Petróleo. Obtenido de

http://www.ingenieriadepetroleo.com/tipos-plataformas-marinas-petroleo/
• Petrolera, I. (2012). Historia de la Industria Petrolera en la República Mexicana.

Obtenido de www.industriapetroleramexicana.com/tag/petromex
• Poder Ejecutivo. Secretaria de Gobernación. (1917). DIARIO OFICIAL DE LA

FEDERACION. Obtenido de
http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/ref/cpeum/CPEUM_orig_05feb1917.pdf
• Rodríguez Ramírez, M. A. (2009). Criterios de Selección de Sistemas Flotantes de

Producción para el Desarrollo de Campos Petroleros en Aguas Profundas.
Obtenido de UNAM, Tesis Ingenieria Civil:
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/1503/1/Tesis.p
df
• Santos Llorente, J. (1988). El Petróleo en México. Tomo I. Pemex 50 Aniversario.

Gobierno de México. Obtenido de Tomado de: Origen del Petr´leo e Historia de la
Perforación en México:
• SENER. (2015). ¿Qué es la Extracción de Hidrocarburos? Obtenido de

https://www.gob.mx/sener/articulos/que-es-la-extraccion-de-hidrocarburos
• Solis Arturo. (18 de 03 de 2018). Ascenso y descenso de la industria petrolera de

México. Forbes.
• PEMEX. Exploración y Producción. Superintendencia de Operaciones de Pozos,

Sector Sur, del Activo Integral Cantarell. Manual de Instrucciones de Trabajo para
Operar Pozos en una Plataforma Satélite.
https://es.scribd.com/document/138047898/Manual-Para-Operar-Pozos
• UNAM. (2010). Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. Obtenido de

www.academia.edu/742395/APUNTES_YACIMIENTOS_COMPLETOS
• UNAM. (2010). Perforación de pozos petroleros. Obtenido de

https://es.scribd.com/doc/26573841/Perforacion-de-Pozos-
Petroleros?doc_id=26573841&download=true&order=452789614
184
• United Cantabric Petroleum. (2009). Estructuras y tipos de plataformas. Obtenido
de https://cantabricpetroleum.files.wordpress.com/2009/10/plataformas-petroleras-
cantabricoo.pdf
• Universidad del Valle del Sureste. (2010). Ingenieria Química Petrolera. Obtenido
de https://es.scribd.com/presentation/338776567/Unidad-3-Bombeo-mecanico-pptx
• Valdés Rubio, Víctor Manuel. Curso de Ingeniería Civil Costa Afuera - Apuntes de
Clase Tomo I y II. Universidad Autónoma de México, Facultad de Ingeniería.
• Vazquez, G. (2010). Origen del Petróleo e Historia de la Perforación en México.

Obtenido de
• Velasquez Correa, S. N. (2014). Investigación de los materiales de una plataforma

offshore. Materiales en la industria naval. Obtenido de Facultad Nautica de
Barcelona, Universidad Politécnica de Catalunya:
https://www.academia.edu/7422094/INTRODUCCIÓN_A_LAS_PLATAFORMAS_
OFFSHORE
185
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA UNIDAD TICOMAN
“CIENCIAS DE LA TIERRA”
Ingeniería Petrolera OCTUBRE DE 2018 SEMINARIO

INSTRUMENTACIÓN PARA EL CONTROL DE POZOS EN PLATAFORMAS PETROLERAS EN
PRODUCCIÓN
Objetivo
Antecedentes de la Industria Petrolera en México
Cuencas y Provincias Petroleras en México
Plataformas Petroleras Marinas
Sistemas Artificiales de Producción
Tipos de Recuperación
Pierna de Nivel
2
Fitting - Placa de Orificio
Aforo de Pozo
Consola Baker
Modulo Individual de Pozo
Bomba Haskel
Sistema de Emergencia
Regulador de Flujo Bartón
Conclusiones
Ingeniería Petrolera CONTENIDO SEMINARIO

Objetivo
Realizar el estudio de la Instrumentación para el Control de Pozos en Plataformas Petroleras de

Producción con la finalidad de identificar y conocer las instalaciones y equipos existentes,
obtener y documentar la información técnica necesaria, así como detallar los instrumentos en el
control y medición de la producción, como son los tableros de control, Consola Baker, Fitting-
Placa de Orificio y los pasos a seguir para una adecuada utilización.
Objetivo Específicos
- Conocer los equipos y pasos a seguir durante operaciones petroleras en la región marina.
- Conocer la instrumentación necesaria para prevenir y evitar accidentes por negligencia en el uso de
equipo diverso.
Ingeniería Petrolera OBJETIVO SEMINARIO

Antecedentes de la Industria Petrolera 1900 - 1917
Incremento Promulgación de
Descubrimiento Primer pozo anual de la la Constitución
1900 de “La Faja de
Oro”
1904 perforado en
México
1916 Producción de
10,334 a
1917 Política de los
Estados Unidos
4
55,300,000 Mexicanos
Ingeniería Petrolera ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA SEMINARIO

18 de marzo,
Creación de Lázaro Cárdenas
Se inaugura la
Compañía decreta la Nuevo proyecto
1933 Petróleos de
México
1938 expropiación de
la industria
1940 de la Refinería de
Poza Rica
1946 nueva Refinería
18 de Marzo en 5
Azcapotzalco.
PETROMEX petrolera. Se
crea PEMEX.

Nueva Ley Orgánica de

Petróleos Mexicanos, la
creación de un Órgano
Corporativo y cuatro
Comienza el proyecto de Empieza las actividades Organismos Subsidiarios.
1950 construcción de dos

nuevas Refinerías,
Salamanca y Reynosa.
1965 Creación del Instituto
Mexicano del Petróleo. 1976 de explotación marina
en la Sonda de
Campeche.
1992 • Pemex Exploración y
Producción 6
• Pemex Refinación
• Petroquímica Gas y
Petroquímica Básica
• Pemex Petroquímica

Repuntes de la Industria Petrolera
TERCER REPUNTE
PRIMER REPUNTE • 1968, con 612 nuevos pozos,
• 1926, Dado el incremento del se pudo mantener un precio
precio del petróleo se promedio de 3 dólares por
pudieron perforar 808 pozos. barril.
SEGUNDO REPUNTE CUARTO REPUNTE

• 1960, con 762 nuevos pozos, • 1980, año importante para
nuevamente hubo un alza en México, llegando el precio del
el precio del barril de crudo, petróleo mexicano casi a 40
alcanzando los 3.1 dólares dólares por barril.
por barril.
Ingeniería Petrolera REPUNTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA SEMINARIO

Cuencas en México
Las cuencas sedimentarias son depresiones de la

corteza terrestre, formada por la actividad tectónica
de las placas, en estas se acumulan sedimentos.
Las cuencas petroleras productivas en México son:
8
Cuenca Cuenca Cuenca Cuenca Cuenca Golfo

Cuenca Sureste
Burgos Veracruz Tampico Sabinas-Burro- de México
Misantla Picachos Profundo
Ingeniería Petrolera CUENCAS SEMINARIO

Ingeniería Petrolera PLATAFORMAS PETROLERAS MARINAS SEMINARIO

Plataformas Fijas
• Equipos Convencionales
• Octápodos
• Tetrápodos
• Basada en la Gravedad
• Tipo Aligerada
• Plataformas Autoelevables
• Plataforma Jack Up
Flotantes
• Barco Perforador
• Plataforma Semisumergible
10
• Tension-Leg-Plataform (TLP)
• SPAR
• Sistemas de Producción Flotantes FPSO
Plataforma según su función

• Plataforma de Perforación
• Plataforma de Producción (Pb)
• Plataforma de Compresión (Pc)
• Plataforma Habitacional (Ph)
• Plataforma de Enlace (Pe)
Plataformas Fijas
Equipos Convencionales Equipos Fijos Protectoras
300 m 300 m
TA TA
11
Plataformas autoelevables
5- 150
m TA

Plataformas Flotantes
Barco Perforador Plataforma Semisumergible
180 –
> 350
3050 m
m TA
TA
12
TLP SPAR
300 – 250 –
1500 m 2400 m
TA TA

Plataformas para el Manejo de la Producción
Plataforma de Producción Plataforma de Compresión
•Separación de fases Recibir gas de alta

aceite gas. y baja presión,
•Bombear aceite para compresión
separado a otras y distribución al
instalaciones. centro de
•Generación de procesamiento de
energía eléctrica.
gas.
13
Plataforma Habitacional Plataforma de Enlace
•Alojar, alimentar al
personal. Comunicación
•Servicio medico, mediante
oficinas, área de puentes y ductos.
recreación.

Sistemas Artificiales de Producción
Se adecuan a las características del pozo para continuar su explotación.
SAP
Ayudan a vencer las caídas de presión, de tal forma que los fluidos puedan llegar sin
problemas a la superficie y pasar por el estrangulador.
14
Consideraciones para su elección

*Aspectos técnicos
*Análisis económico
Dependiendo de las consideraciones económicas, operacionales y características del pozo
(presión, temperatura y profundidad, etc) se podrá elegir un sistema u otro.
Ingeniería Petrolera SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN SEMINARIO

Selección de un Sistema Artificial de Producción
Dentro de la selección de un SAP se encuentra una serie de pasos, empezando por analizar el lugar en
donde será la instalación (costa fuera, costa dentro, etc.) y la infraestructura existente. La selección
apropiada del SAP depende del análisis de información de varias disciplinas como perforación, terminación,
administración de yacimientos, etc.
Factores a considerar:
15
• Gastos de flujo • Profundidad y temperatura.
• Índice de productividad. • Tipo de pozo (desviación,
• Presión estática (Pws) y de presión diámetros de las tuberías, etc.)
de fondo fluyendo (Pwf). • Problemas de arena, parafinas,
• Relación Gas-Aceite y la relación de corrosión, emulsión y
solubilidad (Rs) condiciones de incrustaciones..
• % de agua. • Clima y ubicación
• Densidad y Viscosidad del fluido • Inversión disponible.
producido. • Características del yacimiento.
• Infraestructura.
Ingeniería Petrolera SELECCIÓN DE UN SISTEMA ARTIFICIAL DE PRODUCCIÓN SEMINARIO

Bombeo Mecánico
Atributo Bombeo Mecánico

Costo de capital Moderado o bajo: Incrementa con la profundidad.
Equipo subsuperficial Relativamente bueno en el diseño de las varillas, y es necesaria una práctica de operación.
Eficiencia Excelente: Cuando la bomba está llena, tiene una eficiencia de 50 a 60%.
Flexibilidad Excelente: Se puede controlar el tamaño del embolo y el tiempo de corrida para controlar el
gasto.
Costos operacionales Bajo para bajas o medianas profundidades (<2,100 metros) y localizaciones con baja 16
producción.
Seguridad Excelente: La eficiencia del tiempo de corrida >95%
Limites en la T.R Solamente problemas en gastos elevados requieren de émbolos más grandes. Tamaños
pequeños de la T.R. limitan la separación de gas.
Limites de profundidad La varilla o la estructura pueden limitar el gasto a una profundidad.
Capacidad de succión Excelente: <25 lbs/pulg2 Proporciona adecuado desplazamiento y descarga de gas. Alrededor
de 20 a 100 lbs/pulg2.
Causa problemas El tamaño y operaciones son desventajas en áreas pobladas y de cultivo.
Ingeniería Petrolera BOMBEO MECÁNICO SEMINARIO

Bombeo Neumático
Atributo Bombeo Neumático
Costo de capital Costos bajos en el equipo, pero los costos de compresión pueden ser altos.
Equipo subsuperficial BNC: El buen diseño de las válvulas y el espaciamiento son esenciales. Costos moderados
para el equipo del pozo. Opción de válvulas recuperables o convencionales.
BNI: Descarga en el fondo con válvulas de BNC.

Eficiencia BNC: Regular, incrementa para pozos que requieren inyección de RGA. Las eficiencias
normales son del 20%, pero el rango es de 5 a 30%. 17
BNI: Malo; normalmente requiere una alta inyección de gas por cada barril de fluido. La
eficiencia es de 5 a 10%.
Flexibilidad BNC: Excelente, la inyección de gas varía con los cambios de gastos del pozo, la T.P necesita
ser el tamaño correcto.
BNI: Bueno, se debe ajustar el tiempo de inyección y la frecuencia de los ciclos.

Costos operacionales Bajos costos: Los costos de compresión varían dependiendo de los costos de combustibles y
del mantenimiento del compresor.
Ingeniería Petrolera BOMBEO NEUMÁTICO SEMINARIO

Bombeo Neumático
Atributo Bombeo Neumático
Seguridad BNC: Excelente, si el sistema de compresión es el adecuado.
BNI: Excelente, si los suministros de gas son adecuados y si e volumen de almacenamiento

de presión es bajo.
Limites en la T.R BNC: el uso de 4,5” y 5.5” con 2” de T.P. nominal limitara la producción a < 1,000 bpd.
BNI: Pequeños tamaños de T.R. (4.5” Y 5.5”) normalmente no se tiene problema en una
producción de volumen bajo. 18
Limites de profundidad BNC: Controlado por el sistema de presión de inyección y por los gastos de gas y aceite,
BNI: Normalmente limitado por el regreso del bache, pocos pozos >3,000 metros.
Capacidad de succión BNC: Malo; Restringido por el gradiente de gas. Normalmente limitado con gasto limitado
alrededor de 150 lbs/pulg2 por 305 metros de profundidad.
BNI: Regular; cuando se usa sin cámaras.

Causa problemas Bueno perfil bajo, pero se debe proporcionar mantenimiento al compresor. Las
precauciones de seguridad deben tomar se para líneas de gas de alta presión.
Ingeniería Petrolera BOMBEO NEUMÁTICO SEMINARIO

Bombeo Electrocentrífugo
Atributo Bombeo Electrocentrífugo

Costo de capital Relativamente bajo e incrementa con la potencia requerida por la bomba.
Equipo subsuperficial Requiere de un cable apropiado además del motor, bombas, sellos, etc. Son esenciales un
buen diseño más una buena operación.
Eficiencia Bueno para altos gastos de pozo pero disminuye significativamente para <1,000 BFPD.
Normalmente la eficiencia del sistema es alrededor del 50% para altos gastos.
Flexibilidad Malo: El diseño de la bomba debe ser cuidadoso. Normalmente la velocidad de la bomba es
fija.
Costos operacionales Varia: Si hay altos HP se requieren altos costos de energía. A menudo los costos de reparación 19
son altos.
Seguridad Varia: Excelente para casos ideales de producción. Malo para áreas con problemas.
Límites en la T.R El tamaño de la T.R limita el uso de grandes motores y bombas.
Límites de profundidad Usualmente limitado por la potencia del motor y la temperatura, prácticamente alrededor de
3,000 metros.
Capacidad de succión Regular si existen pequeñas cantidades de gas libre. Malo si la bomba se debe manejar
alrededor del 5% del gas libre.
Causa problemas Bueno: Bajo perfil pero requiere de un transformador.
Ingeniería Petrolera BOMBEO ELECTROCENTRÍFUGO SEMINARIO
Tipos de Recuperación
RECUPERACIÓN • Recuperación de hidrocarburo

asociada a mecanismos naturales
PRIMARIA de empuje en un yacimiento.
• Este proceso agrega energía a la que

naturalmente contiene el yacimiento
RECUPERACIÓN con el fin de proveer un empuje
adicional mediante la inyección de 20
SECUNDARIA fluidos en forma inmiscible (Gas, agua y
combinación agua-gas).
• Alternativa para
incrementar la
RECUPERACIÓN recuperación de
hidrocarburos,
TERCIARIA modificando las
características de los
(MEJORADA) fluidos y las fuerzas
capilares que actúan
sobre ellos.
Ingeniería Petrolera TIPOS DE RECUPERACIÓN SEMINARIO

Recuperación Primaria
RECUPERACIÓN
El aceite es obligado a
PRIMARIA
FLUJO abandonar el yacimiento
petrolero por la presión
NATURAL natural existente de los
fluidos atrapados en el
yacimiento.
21
Son equipos que aportan
SISTEMA energía a los fluidos
producidos por el
ARTIFICIAL DE yacimiento cuando la
presión en el yacimiento
PRODUCCIÓN no es suficiente para elevar
el crudo hasta la superficie.

Recuperación Secundaria
Inyección de Agua: El petróleo

es llevado hacia los pozos de
producción por acción de la presión
ejercida por el agua.
DESPLAZAMIENTO POR:
1.INYECCIÓN DE AGUA
2.INYECCIÓN DE GAS Inyección de Gas: El gas se
22
inyecta en el yacimiento con la
finalidad de aumentar la
recuperación, disminuir la tasa de
RECUPERACIÓN SECUNDARIA producción del crudo y conservar el
gas que se utiliza en la venta.
1.No esperar el abatimiento de

presión.
MANTENIMIENTO DE PRESIÓN
2. Proporcionar energía adicional.
POR AGUA O GAS
3.Fines económicos y los de
recuperación buscados

Recuperación Mejorada
RECUPERACIÓN
MEJORADA
PROCESOS PROCESOS PROCESOS PROCESOS

QUÍMICOS MISCIBLES TÉRMICOS BIOLÓGICOS
INYECCIÓN DE
INYECCIÓN DE
INYECCIÓN CÍCLICA INYECCIÓN DE
23
SOLVENTES
SURFACTANTES DE VAPOR ÁCIDOS
MISCIBLES
INYECCIÓN DE
INYECCIÓN DE CO2 COMBUSTIÓN IN SITU AGENTES ACTIVOS
POLÍMEROS
INYECCIÓN DE GAS INYECCIÓN DE AGUA

INYECCIÓN CAUSTICA BIOMASA
INERTE CALIENTE

Pierna de Nivel
• La Pierna de Nivel es
Pierna un
principal
como
componente
que tiene
elemento
24
de
mecánico un brazo de
torsión que detecta los
cambios que sufre la
nivelación dentro del
Nivel separador de prueba

aplicando un principio
de flotación.
Ingeniería Petrolera PIERNA DE NIVEL SEMINARIO

Fitting-Placa de Orificio
• La Placa de Orificio es el
componente fundamental
Placa para medir el flujo. Su
principal función
provocar una caída de
es
25
de presión a través de la
tubería. La caída de
presión que provoca la
placa de orificio está en
Orificio relación con el diámetro del
orificio de la placa y el
diámetro interno de la
tubería.
Ingeniería Petrolera FITTING-PLACA ORIFICIO SEMINARIO

Aforo de Pozo
Aforo • Aplica en todos los pozos

que cuenten con un
sistema de seguridad
Baker y separador de
de prueba con
instrumentación neumática,
con control de campo fitting
marca Daniel y registrador
26
Pozo de flujo
diferencial.
de celda
Ingeniería Petrolera AFORO DE POZO SEMINARIO

Consola Baker
• La Consola Baker sirve

como sistema de seguridad
en los pozos marinos, la
función principal de esta
Consola consola hidroneumática es
mantener
válvulas de
abiertas las
seguridad
27
Baker superficial y las válvulas de

seguridad
operándose
subsuperficial
con
normalidad y en casos de
emergencia cerrarlas.
Ingeniería Petrolera CONSOLA BAKER SEMINARIO

Modulo Individual de Pozo
• El Módulo Individual debe

alimentarse con los
Modulo cabezales de 50 psi, 120
psi y 3300 psi del módulo
28
Individual maestro. El pozo debe de
estar ubicado en el medio
árbol y en el sistema de
de Pozo “by-pass” (desvío).
Ingeniería Petrolera MODULO INDIVIDUAL DE POZO SEMINARIO

Bomba Haskel
• La Bomba Haskel son del

tipo reciprocante, cuya
función es elevar y
Bomba mantener la presión en

3300 psi en el cabezal
hidráulico del módulo
maestro, que sirve como
29
Hazkel suministro a los módulos

individuales para abrir y
mantener abierta la válvula
SSSV.
Ingeniería Petrolera BOMBA HASKEL SEMINARIO

Sistema de Emergencia
• El Sistema de Emergencia
es la protección de cierre
en los pozos a control
Sistema de remoto, a través
estaciones de desfogue
de
que se encuentran 30
Emergencia instaladas en el muelle,
helipuerto, oficinas, y a
ESD través de una red de
tapones fusibles en el área
de pozos.
Ingeniería Petrolera SISTEMA DE EMERGENCIA SEMINARIO

Medidor de Fuelle
El medidor de orificio tipo fuelle es más adecuado

para la medida de líquidos, medidas bajo
condiciones corrosivas o medidas donde se
requieren un cierre altamente hermético en el
medidor de flujo para prevenir acumulación de
líquidos, lo que reduce la exactitud del medidor. 31
Construcción y Operación
La unidad consiste de una central de soporte de la
placa de orificio, a la cual se anexa un par de
opuestos, fuelles metálicos llenos de líquidos y
mecánicamente enlazados; una carrera del resorte
presiona la muesca que circunda el fuelle y un
tubo interior con un momento de rotación acciona
para tramitar el movimiento de los fuelles al
mecanismo registrador; e indicador.
Ingeniería Petrolera REGULADOR DE FLUJO BARTÓN SEMINARIO

Operación Registrador Tipo Fuelle:

Los fuelles son llenados con líquido no corrosivo y bajo Usa el principio de resistencia mecánica para
punto de congelamiento, que está libre para fluir medir la presión diferencial a través de la placa de
desde el fuelle al otro a través de una pequeña válvula orificio. Están compuestos por cámaras de presión
de aguja interna, la cual actúa como un (alta y baja). El funcionamiento de la alta presión
“amortiguador”. es que comprime el fuelle correspondiente,
Cuando un diferencial de presión es aplicado a la arrastrando la palanca de unión, el cable y un eje
unidad, el montaje de los fuelles se mueve como una exterior, cuyo movimiento actúa sobre un
unidad en la dirección de la baja presión, este 32
transductor (neumático o eléctrico).
movimiento es contrarrestado por la carrera del
resorte. Así los fuelles con mayor presión en un lado
decrecen en volumen, mientras que el fuelle opuesto
se expande; el líquido que llena el medio es forzado
desde un fuelle a otro, a través de un espacio anular
que conecta los dos.
El diferencial de presión que existe entre ambos
fuelles es transmitido simultáneamente a través del
tubo de rotación al mecanismo de registro.
Ingeniería Petrolera REGULADOR DE FLUJO BARTÓN SEMINARIO

Conclusiones
Resulta primordial contar con material de apoyo para el uso correcto de instrumentos como el que se presenta en este estudio ya que
en la industria petrolera se utilizan herramientas, equipos y elementos muy complejos que requieren de un correcto uso, además de
que son equipos muy sensibles y si se manejan de manera incorrecta pueden causar desde un pequeño desajuste hasta un caos de
magnitud importante.
Debido a que los estudiantes recién egresados de la carrera de Ingeniería Petrolera no adquirieron estos conocimientos de manera
formal, se optó por desarrollar este trabajo de titulación para dar apoyo en las labores en donde se utiliza el equipo especializado y
ayudar a emplearlo de manera correcta.
33
En este trabajo se analizan los equipos que se utilizan en las plataformas tales como la Placa de Orificio, la Consola Baker, un
Sistema de Seguridad (ESD), la Pierna de Nivel, la Bomba Hazkel, entre otros.
El uso de los componentes es muy complejo, por lo que es muy importante que el técnico y profesionista conozcan su correcto
funcionamiento, lo que les permitirá desarrollar su trabajo de manera más eficiente y segura, la importancia de este trabajo radica en
que aporta información sobre el modo correcto del uso de los equipos informando sobre los pasos a seguir en cada una de las
secuencias en donde se utilicen.
Ingeniería Petrolera CONCLUSIONES SEMINARIO

Instrumentación para El Control de Pozos en Plataformas Petroleras de Producción

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Instrumentación para El Control de Pozos en Plataformas Petroleras de Producción

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

SEMINARIO DE ACT UALIZACIÓ N CON OPCIÓN A T IT ULACIÓN :

INSTRUMENT ACIÓN PARA EL CONTROL DE POZOS EN

A FIN DE OBT ENER EL T ÍT ULO DE

CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE DE 2018

Adicionalmente, y en nuestra calidad de autores y titulares de los derechos morales

Ciudad de México, octubre de 2018

JORGE GONZÁLEZ MIGUEL ÁNGEL VALERIA CRISTINA

ÍNDICE DE TABLAS XII

1 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA EN MÉXICO 18

4 DESARROLLO DE LA INDUSTRIA NACIONAL 35

5 PLATAFORMAS PETROLERAS MARINAS 49

6 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA PLATAFORMA

7 HERRAMIENTAS QUE SE USAN EN LA EXTRACCIÓN DE

8 INSTRUMENTACIÓN QUE SE UTILIZA EN LA EXTRACCIÓN DE

9 TIPOS DE RECUPERACIÓN 120

10 PIERNA DE NIVEL 139

11 FITTING-PLACA DE ORIFICIO 143

12 AFORO DE POZO 149

13 CONSOLA BAKER 158

14 MODULO INDIVIDUAL DE POZO 162

15 BOMBA HASKEL 166

16 SISTEMA DE EMERGENCIA 170

17 REGULADOR DE FLUJO BARTÓN 173

TABLA 1: Tipos de Yacimientos. 31

En este trabajo se presentan los lineamientos de la instrumentación para el control

Realizar el estudio de la Instrumentación para el Control de Pozos en Plataformas

- Conocer los equipos y pasos a seguir durante operaciones petroleras en la

- Conocer la instrumentación necesaria para prevenir y evitar accidentes por

El presente documento, conformado para obtener el título de Ingeniero Petrolero,

La primera parte está compuesta por un apartado en el que se exponen de manera

A manera de introducción y para facilitar la comprensión de capítulos subsecuentes

En los siguientes capítulos se expone a más detalle los métodos de producción y

El trabajo es solo un documento de recomendaciones por lo que si se opera algún

FIGURA 1: Inicios de la Industria Petrolera en México.

FUENTE 1: BRACAMONTES, MARCO. 2016. (FUNDADORES DE LA INDUSTRIA PETROLERA).

ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA

1 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PETROLERA EN MÉXICO

1.1 Industria Petrolera en México

En México, el primer pozo petrolero perforado, se ubica en el Cerro del Tepeyac en

A principios del siglo pasado, la industria petrolera estuvo enfocada en extraer la

En 1901, se descubre y desarrolla el Campo El Ébano, ubicado en San Luis Potosí,

En 1904, la Mexican Petroleum dio con un yacimiento a más de 500 metros de

A finales de 1916, hubo un gran incremento en la producción anual de 10,334 a

En 1917, la promulgación de la Constitución Política de los Estados Unidos

En 1918, se decreta el cobro del 5% en regalías a las compañías a las que se

En 1933, se crea La Compañía Petróleos de México, S.A. (PETROMEX), una

El 18 de marzo de 1938, una fecha relevante en le historia del petróleo en México,

La nacionalización de la industria petrolera inició con solo la perforación de 17

La construcción de refinerías para evitar la exportación de crudo al extranjero fue

En 1965, se crea el Instituto Mexicano del Petróleo para fortalecer la capacitación

- Pemex Exploración y Producción (PEP)

- Pemex Refinación (PXR)

- Pemex Petroquímica (PPQ)

Se descubrieron los pozos “Sitio Grande I” y Cactus I en Chiapas-Tabasco, se

En la década de los 80 y 90 se incorporaron tecnologías y se crea la Unidad de

En 1986, se abate el precio y decaen la perforación a 136 pozos/año hasta 1992,

En 1996 se recuperará la actividad hasta decaer drásticamente en 1998 y volver a

1.2 Repuntes en la Industria Petrolera

El conflicto entre el Estado y la iniciativa privada, que llevaban años de fricciones,

El presidente Lázaro Cárdenas intervino y nombró una comisión investigadora. Ésta

Como la industria internacional estaba controlada por las compañías expropiadas,