La humedad (agua) es un contaminante importante y universal en los sistemas de refrigeración.

La
cantidad de humedad en un sistema de refrigeración refrigerante debe mantenerse por debajo de
un máximo permitido para un funcionamiento, eficiencia y longevidad. La humedad debe ser de
los componentes durante la fabricación, el montaje y el servicio para minimizar la cantidad de
humedad en el sistema completo.

Cualquier humedad que entre durante la instalación o el mantenimiento debe ser eliminarse
rápidamente.

Fuentes de humedad

La humedad en un sistema de refrigeración es el resultado de

- Un secado inadecuado del equipo en las fábricas y en las operaciones de servicio

- Introducción durante las operaciones de instalación o servicio en el campo

- Fugas que provocan la entrada de aire cargado de humedad

- Fugas en los intercambiadores de calor refrigerados por agua

- Oxidación de algunos lubricantes de hidrocarburos que producen humedad

- Lubricante, refrigerante o desecante húmedo

- Entrada de humedad en un sistema de refrigerante no hermético a través de mangueras y juntas

El equipo de secado en la fábrica se trata en el capítulo 5. Los procedimientos adecuados de

instalación y mantenimiento de instalación y los procedimientos de servicio adecuados, como se
indica en la norma ASHRAE 147 minimizan la segunda, tercera y cuarta fuentes. Los lubricantes se
se tratan en el capítulo 12. Si los refrigerantes y lubricantes adquiridos cumplen las
especificaciones y se manejan adecuadamente, el contenido de humedad generalmente sigue
siendo satisfactorio. Véase la sección sobre Aislamiento eléctrico en la sección de Compatibilidad
de materiales del capítulo 6 y la sección sobre Quemaduras del motor en este capítulo.

Efectos de la humedad

El exceso de humedad en un sistema de refrigeración puede causar uno o todos los siguientes
efectos indeseables:

- Formación de hielo en las válvulas de expansión, tubos capilares o evaporadores

- Corrosión de los metales

- Revestimiento de cobre

- Daños químicos en el aislamiento de los motores de los compresores herméticos u

otros materiales del sistema

- Hidrólisis de lubricantes y otros materiales

- Formación de lodos

El hielo o el hidrato sólido se separa de los refrigerantes si la concentración de agua es lo

suficientemente alta y la temperatura lo suficientemente baja. El hidrato sólido, una molécula
compleja de refrigerante y agua, puede formarse a temperaturas superiores a las requeridas para
separar el hielo. El agua líquida se forma a temperaturas superiores a las necesarias para separar
el hielo o el hidrato sólido hidrato. El hielo se forma durante la evaporación del refrigerante
cuando la saturación relativa saturación de vapor alcanza el 100% a temperaturas de 0°C o
inferiores.

La separación del agua como hielo o líquido también está relacionada con la solubilidad del agua
en un refrigerante. Esta solubilidad varía para diferentes refrigerantes y con la temperatura (Tabla
1). Varios investigadores han obtenido diferentes resultados sobre la solubilidad del agua en el R-
134a y el R-123. Los datos presentados aquí son los mejores disponibles. Cuanto mayor sea la
solubilidad del agua en un refrigerante, menor es la posibilidad de que el hielo o agua líquida se
separe en un sistema de refrigeración. La solubilidad del agua en el amoníaco, el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre es tan alta que no se produce la separación de hielo o agua líquida.

La concentración de agua en masa en el equilibrio es mayor en la fase gaseosa que en la fase

líquida del R-12 (Elsey y Flowers 1949). Lo contrario ocurre con el R-22 y el R-502. La relación de
las concentraciones en masa difiere para cada refrigerante; también varía con la temperatura.

La tabla 2 muestra las relaciones de distribución del agua en la fase de vapor con respecto al agua
en la fase líquida para los refrigerantes comunes. Puede utilizarse para calcular la concentración
de agua de equilibrio del refrigerante en fase líquida si se conoce la concentración en fase gaseosa,
y viceversa.

La congelación en las válvulas de expansión o en los tubos capilares puede producirse cuando hay
un exceso de humedad en un sistema de refrigeración. Formación de hielo o hidrato en los
evaporadores puede aislar parcialmente el evaporador y reducir la eficiencia o causar un fallo del
sistema. El exceso de humedad puede causar corrosión y aumentar el recubrimiento de cobre
(Walker et al. 1962).

En el capítulo 6 se analizan otros factores que afectan al revestimiento de cobre.

La humedad necesaria para la congelación es una función de la cantidad de vapor de refrigerante

que se forma durante la expansión y de la distribución de agua entre las fases líquida y gaseosa
después del dispositivo de expansión. Por ejemplo, en un sistema de R-12 con una temperatura de
líquido de 43,3°C y una temperatura de evaporador de -28,9°C, el refrigerante después de la
expansión es 41,3% vapor y 58,7% líquido (en masa). El porcentaje de vapor formado se determina
por:
La tabla 1 indica que el contenido de agua saturada de la fase líquida del R-12 a -28,9°C como 3,8
mg/kg. La tabla 2 se utiliza para determinar el contenido de agua saturada de la fase de vapor
como:

Cuando el vapor contiene más de la cantidad de saturación (100% rh), el agua libre estará presente
como tercera fase. Si la temperatura es inferior a 0°C, se formará hielo. Utilizando los valores de
humedad saturada y las relaciones líquido-vapor, el contenido crítico de agua del refrigerante en
circulación puede calcularse como:

Mantener los niveles de humedad por debajo del valor crítico mantiene el agua libre del lado de
baja del sistema.

El análisis anterior puede aplicarse a todos los refrigerantes y aplicaciones.

Un sistema de R-22 con 43,3°C de líquido y -28,9°C de evaporación alcanza la saturación cuando la
humedad que circula es de 139 mg/kg. Obsérvese que este valor es inferior a la solubilidad del
líquido, 195 mg/kg a -28,9°C.

El exceso de humedad hace que el aislamiento del motor de papel o poliéster se vuelva
quebradizo, lo que puede provocar un fallo prematuro del motor. Sin embargo, no todos los
aislamientos de los motores se ven afectados negativamente por la humedad. La cantidad de agua
en un sistema refrigerante debe ser lo suficientemente pequeña como para evitar la separación
del hielo, la corrosión y la ruptura del aislamiento.

Los lubricantes de ésteres de poliol (POE), que se utilizan sobre todo con los hidrofluorocarbonos
(HFC), absorben mucha más humedad que los aceites minerales, y lo hacen muy rápidamente al
exponerse a la atmósfera.

Una vez presente, la humedad es difícil de eliminar. La hidrólisis de los POE puede dar lugar a la
formación de ácidos y alcoholes que, a su vez, pueden afectar negativamente a la durabilidad y el
rendimiento del sistema (Griffith 1993).
Por lo tanto, los POE no deben exponerse al aire ambiente, excepto durante los breves períodos
necesarios para la instalación del compresor. Asimismo, los secadores adecuados son elementos
especialmente importantes para los equipos que contienen EOP.

No se conocen datos experimentales exactos sobre el nivel máximo de humedad admisible en los
sistemas de refrigeración, ya que son muchos los factores que intervienen.

Se requieren técnicas especiales para eliminar el agua libre en un sistema de refrigeración de

refrigeración o de aire acondicionado por la rotura de un tubo o por una fuga fuga. El refrigerante
debe transferirse a un receptor de bombeo o recuperado en un tanque de almacenamiento
separado. Es posible que haya que desmontar partes del sistema desmontarse y drenar el agua de
los puntos bajos del sistema. En algunos sistemas grandes, el compresor semihermético o de
accionamiento abierto puede ser necesario limpiar el compresor semihermético o de
accionamiento abierto, desmontando y limpiando a mano las distintas piezas. partes. El trabajo de
descontaminación debe realizarse antes de reinstalar los compresores, especialmente los
herméticos. Después de volver a montarlo, el compresor debe secarse aún más haciendo pasar
nitrógeno seco a través del sistema y mediante calentamiento y evacuación. Utilizando el calor
interno calor interno, haciendo circular agua calentada en el lado del agua de los equipos
refrigerados por agua. refrigerado por agua. El secado puede durar mucho tiempo y requerir
cambios frecuentes del lubricante de la bomba de vacío. La línea de líquido Los secadores de la
línea de líquido deben ser sustituidos y se deben instalar secadores temporales en la línea de
aspiración.

Durante el funcionamiento inicial, los secadores deben cambiarse con frecuencia.

Los procedimientos de descontaminación utilizan secadores temporales de gran tamaño. Una

descontaminación adecuada elimina la necesidad de cambiar frecuentemente los secadores de la
línea de líquido a bordo.

Si se va a reutilizar el refrigerante del depósito de bombeo, debe secarse completamente antes de

reintroducirlo en el sistema. Un método consiste en tomar una muestra de refrigerante líquido y
registrar la temperatura del refrigerante. Si el análisis químico de la muestra realizado por un
laboratorio cualificado laboratorio cualificado revela un contenido de humedad igual o cercano a
la solubilidad del agua solubilidad en agua de la Tabla 1 a la temperatura registrada, entonces es
probable que haya agua libre. agua libre. En ese caso, una unidad de recuperación con un filtro-
secador de aspiración y/o una trampa de humedad/lubricante para transferir la mayor parte del
de refrigerante desde el puerto de líquido del receptor a un tanque separado. tanque separado.
Cuando el agua libre llega al puerto de líquido del tanque, la mayor parte del refrigerante restante
puede recuperarse a través del puerto de vapor del del receptor. El agua puede entonces ser
drenada desde el receptor de bombeo.

Métodos de secado

El equipo en el campo se seca por descontaminación, evacuación y secado. Antes de abrir el

equipo para el servicio, el refrigerante debe aislado o recuperado en un contenedor de
almacenamiento externo (ver Capítulo 9). Después de la instalación o el servicio, los gases no
condensables (aire) deben eliminarse con una bomba de vacío conectada preferentemente a
ambos puertos de servicio de succión y descarga. La presión absoluta

debe reducirse a 130 Pa o menos, lo que es inferior a la presión de vapor del agua a temperatura
ambiente. El calor externo o interno puede para vaporizar el agua en el sistema. Tenga cuidado de
no sobrecalentar el equipo. Incluso con estos procedimientos, pequeñas cantidades de humedad
atrapada bajo una película de lubricante, adsorbida por los devanados del motor devanados del
motor, o situadas lejos de la bomba de vacío son difíciles de

eliminar. La evacuación no eliminará ninguna cantidad significativa de agua de los lubricantes de

ésteres de poliol utilizados en los sistemas HFC. Por esta razón, es mejor drenar el lubricante del
sistema antes de la deshidratación para reducir el tiempo de deshidratación. Una nueva carga de
lubricante debe instalarse una vez que se haya completado la deshidratación. Deseche
adecuadamente de todos los lubricantes retirados del sistema, de acuerdo con la normativa local.

Es una buena práctica instalar un secador. Los sistemas más grandes suelen utilizar un secador con
un núcleo reemplazable, que puede necesitar ser cambiado varias veces veces antes de obtener el
grado de sequedad adecuado. Un indicador de humedad Un indicador de humedad en la línea de
líquido puede indicar cuando el sistema se ha se ha secado satisfactoriamente.

Se requieren técnicas especiales para eliminar el agua libre en un sistema de refrigeración o de

aire acondicionado a causa de una fuga en un tubo reventado o en un enfriador de agua. El
refrigerante debe transferirse a un receptor de bombeo o recuperarse en un tanque de
almacenamiento separado. Es posible que haya que desmontar partes del sistema y drenar el agua
de los puntos bajos del sistema. En algunos sistemas grandes, puede ser necesario limpiar el
compresor semihermético o de accionamiento abierto desmontando y limpiando a mano las
distintas piezas. Los trabajos de descontaminación deben realizarse antes de reinstalar los
compresores, especialmente las unidades herméticas. Después de volver a montarlo, el compresor
debe secarse aún más haciendo pasar nitrógeno seco a través del sistema y mediante
calentamiento y evacuación. Es preferible utilizar el calor interno, haciendo circular agua calentada
en el lado del agua de los equipos refrigerados por agua. El secado puede durar mucho tiempo y
requerir cambios frecuentes del lubricante de la bomba de vacío. Los secadores de la línea de
líquido deben ser sustituidos y se deben instalar secadores temporales en la línea de aspiración.

Durante el funcionamiento inicial, los secadores deben cambiarse con frecuencia.

Los procedimientos de descontaminación utilizan secadores temporales de gran tamaño. Una

descontaminación adecuada elimina la necesidad de cambiar frecuentemente los secadores de la
línea de líquido a bordo.

Si se va a reutilizar el refrigerante del depósito de bombeo, debe secarse completamente antes de

reintroducirlo en el sistema. Uno de los métodos consiste en tomar una muestra de refrigerante
líquido y registrar la temperatura del mismo. Si el análisis químico de la muestra realizado por un
laboratorio cualificado revela un contenido de humedad igual o cercano a la solubilidad en agua
de la Tabla 1 a la temperatura registrada, es probable que haya agua libre. En ese caso, debe
utilizarse una unidad de recuperación con un filtro-secador de aspiración y/o una trampa de
humedad/lubricante para transferir la de refrigerante desde el puerto de líquido del receptor a un
tanque separado. tanque separado. Cuando el agua libre llega al puerto de líquido del tanque, la
mayor parte del refrigerante restante puede recuperarse a través del puerto de vapor del del
receptor. El agua puede entonces ser drenada desde el receptor de bombeo.

Indicadores de humedad

Los elementos sensibles a la humedad que cambian de color según el contenido de humedad
pueden medir el nivel de humedad del sistema; el color cambia a un nivel lo suficientemente bajo
como para ser seguro. Deben seguirse las instrucciones del fabricante de los fabricantes, ya que el
punto de cambio de color también se ve afectado por la temperatura de la línea de líquido y el
refrigerante utilizado. y el refrigerante utilizado.

Medición de la humedad

Las técnicas para medir la cantidad de humedad en un compresor o en un sistema completo, se

discuten en el Capítulo 8. Los siguientes métodos se utilizan para medir el contenido de humedad
de varios refrigerantes de halocarbono halocarbonos. El contenido de humedad a medir es
generalmente en el rango de miligramos por kilogramo, y los procedimientos requieren equipos y
técnicas de laboratorio especiales.

El método de Karl Fischer es adecuado para medir la humedad contenido de humedad de un

refrigerante, incluso si contiene aceite mineral. Aunque diferentes Aunque las distintas empresas
tienen formas ligeramente diferentes de realizar esta prueba y resultados algo diferentes, el
método sigue siendo la práctica común de la industria para determinar el contenido de humedad
en los refrigerantes. práctica común de la industria para determinar el contenido de humedad en
los refrigerantes.

La muestra de refrigerante se hace burbujear a través de alcohol metílico presecado en un frasco

de vidrio especial sellado; el agua presente permanece con el alcohol. alcohol. En la valoración
volumétrica, se añade el reactivo de Karl Fischer y la solución se valora inmediatamente hasta un
punto final electrométrico de "parada muerta". punto final. El reactivo reacciona con la humedad
presente, de modo que la cantidad de agua en la muestra puede ser determinada. cantidad de
agua en la muestra puede calcularse a partir de una calibración previa del reactivo de Karl Fischer.

En la valoración coulométrica (Norma AHRI 700C), el agua se valora con yodo que se genera
electroquímicamente. El instrumento mide la cantidad de carga eléctrica utilizada para producir el
yodo y valorar el agua y calcula la cantidad de agua presente.

Estos métodos de valoración, considerados entre los más precisos, también son adecuados para
medir el contenido de humedad del lubricante no utilizado u otros líquidos. Los instrumentos
especiales diseñados para este análisis para este tipo de análisis se pueden adquirir en las
empresas de suministros de laboratorio.
La descontaminación de refrigeradores se utiliza para limpiar máquinas alternativas, de tornillo
rotativo y centrífugas. Se hacen circular grandes volúmenes de refrigerante a través de un
enfriador contaminado mientras se recupera continuamente. Se ha utilizado con éxito para
restablecer las especificaciones de funcionamiento de muchas enfriadoras. Algunos enfriadores se
han salvado de la jubilación anticipada gracias a los procedimientos de descontaminación. Las
variaciones del procedimiento son innumerables y se han utilizado para los quemados, barriles
inundados de agua, incursiones de partículas, contaminación química, fugas de salmuera y tiras de
aceite. Una técnica muy utilizada es es realizar numerosos ciclos por lotes, aumentando así el
componente de limpieza basado en la velocidad. de limpieza. El exceso de aceite se elimina para
mejorar la eficiencia de la transferencia de calor del enfriador. Se puede eliminar toda la carga de
aceite para preparar la conversión del refrigerante.

Las unidades de baja presión requieren una maquinaria diferente a la de las unidades de alta
presión. presión. Es mejor integrar la descontaminación y los servicios mecánicos mecánica en un
procedimiento global. En las máquinas que requieren reconstrucción del compresor, es mejor
realizar los trabajos de descontaminación mientras el compresor o antes de reconstruirlo, sobre
todo en el caso de los unidades recíprocas. Pueden solicitarse puertos de acceso de mayor
diámetro o reubicados de acceso de mayor diámetro o reubicados. El cárter de aceite se drenará.
Para las enfriadoras que no pueden no se pueden apagar, se han desarrollado técnicas especiales
en línea que utilizan de recuperación. El plan general se coordina con el personal de operaciones
para evitar las interrupciones del servicio. Para algunos proyectos de descontaminación es
ventajoso tener las cajas de agua abiertas; en otros casos cerradas. Los enfriadores intermedios
ofrecen desafíos especiales.

a reparación de un equipo de refrigeración o aire acondicionado requiere de la aplicación de

técnicas, con el fin de realizar, entre otras, una buena deshidratación (eliminación de humedad)
del sistema. Esta deshidratación se realiza por medio de un proceso, que se denomina, "vacío". No
siempre se realiza el vacío del sistema, correctamente, corriendo el riesgo de acortar la vida útil
del equipo. Hoy en día, con el auge de fabricación de equipos con alta tecnología, el personal
técnico debe ser muy cuidadoso, al reparar estos sistemas.

Algunos circuitos de refrigeración requieren la aplicación de soldadura entre sus tuberías de cobre,
por otro lado, muchos sistemas usan aceites anticongelantes sintéticos, los cuales son muy
propensos a la absorción de humedad, en mayor proporción que los aceites minerales.

Los gases refrigerantes ecológicos que reemplazan a los refrigerantes que afectan a la capa de
ozono, también exigen un tratamiento especial, como ocurre con los llamados mezclas (blends) y
otros como el R410a donde debemos trabajar con presiones de casi un 70% superior a las que
utilizamos con el R22.
Cuando un equipo es fabricado o reparado, se debe observar que el sistema hermético, esté libre
de contaminantes y de gases no condensables (como ejemplo: la humedad del aire). En
concordancia con lo antepuesto, es de estricto cumplimiento, la limpieza de las tuberías y demás
componentes del sistema.

Mientras la unidad no requiera ser destapada, bien para un proceso de instalación o reparación,
no existe el menor riesgo, como sucede con los equipos compactos, enfriadores, neveras; pero si
el equipo requiere ser abierto, o son unidades separadas (split), es el momento de aplicar técnicas
para tener éxito en el trabajo.

El técnico de servicio debe poseer una conducta honesta, responsable, cumplidor de sus deberes,
es la única forma de valorizar su profesión.

Existen comentarios y hasta lo hemos visto impreso, que la limpieza de un sistema se puede
simplificar, NO usando el equipo apropiado para ello, como lo es, la bomba de vacío, sino
simplemente haciendo un barrido, una purga, con el mismo gas refrigerante, que en algunos
casos, en exceso, viene envasado en el equipo. Esta práctica de barrido es insuficiente, no es
confiable y no debe ser utilizada. Por otro lado se arroja refrigerante al medio ambiente,
contribuyendo a la contaminación ambiental, práctica por demás reprochable. No hay técnica que
permita defender que ese procedimiento es seguro, todo lo contrario, el técnico que la practica, va
transitanto el camino del fracaso.

El llamado vacío o deshidratación del sistema se debe realizar luego de haberse constatado que el
circuito no tiene fugas, situación verificada luego de haberle hecho pruebas de estanqueidad con
nitrógeno. La evacuación se realiza con el uso de un equipo denominado bomba de vacío, que se
conecta a las tuberias del circuito de refrigeración.

LA MÁQUINA PARA HACER VACÍO

Para determinar la capacidad que debe tener la máquina de vacío a usar, debemos conocer
previamente, la capacidad, en toneladas de refrigeración (TR) o las Kcal/h que posee el equipo a
instalar o reparar.

Para elegir la máquina de vacío, adecuada a nuestra situación, consideremos que por cada pie
cúbico por minuto (cfm) o por cada 28,56 litros por minutos (l/min) de que dispone dicha bomba
de vacío (capacidad) podemos usarla para evacuar o deshidratar sistemas con capacidad hasta 6
TR (18000 Kcal/h o 72000 BTU/h).
36 l/min -- 1,3 cfm: para sistemas hasta de 5 TON. (Refrigeración doméstica)

170 l/min -- 6,0 cfm: para sistemas hasta 50 TON (Camionetas, autobuses, aire acondicionado
central)

114 l/min -- 4,0 cfm: para sistemas hasta 25 TON (Automóviles, aire acondicionado residencial)

340 l/min -- 12,0 cfm: para sistemas hasta 65 TON.

Las máquinas de vacío que usan aceite para su lubricación, requieren cambio de aceite no solo por
su uso, sino también debido al grado de contaminación en que se han encontrado los equipos a
deshidratar. Es recomendable hacer el cambio de aceite cada seis (6) vacíos, con ello evitamos una
perdida de eficiencia. Hay que tener en cuenta que el aceite se contamina con el vapor de agua
que se elimina de los sistemas.

Si un sistema de refrigeración contiene mucha humedad, es recomendable, que en el mismo

momento que detenemos la máquina de vacío, se proceda a realizar el cambio de aceite, de
acuerdo a las características que aconseja el fabricante, así evitaremos que la humedad
permanezca dentro de la bomba, pudiendo afectar las partes mecánicas y disminuir su eficiencia.

No se debe activar la máquina de vacío, si la presión en el sistema a evacuar es superior a la

presión atmosférica. La presión atmosférica es de 760 mm de Hg. = 14,7 PSI. Esta es la presión que
todo ser en nuestro planeta soporta sobre su cuerpo. El aire que respiramos está compuesto de
78% de nitrógeno, 21% de oxígeno, 1% de otros gases, y por la acción de la fuerza de gravedad,
toda partícula de aire es atraida hacia la tierra, siempre y cuando se encuentre entre nuestro
planeta y un perímetro de 960 Km de altura. Si tomamos una columna de este aire, cuya base sea
de 1 pulgada por cada lado y tomamos como referencia la altura de 960 Km, el resultado de ese
pequeño cálculo sería de 14,7 PSI.

Cuando una cantidad de agua es sometida a una llama, llega a la temperatura de 100 °C y
comienza la ebullición, comienza a hervir, mientras esté sometida a la presión atmosférica. Si con
la misma cantidad de agua, nos fuésemos a un lugar de mucha altura, por ejemplo al pico Bolívar,
y repetimos la misma experiencia, el agua comenzará a hervir a una temperatura inferior a 100 °C.
Esto obedece a que la presión atmosférica disminuye con la altura y por lo tanto el agua hierve a
menor temperatura. De manera similar ocurre con el uso de la bomba de vacío aplicada a un
sistema de refrigeración, cuanto más disminuye la presión, a menor temperatura entra a hervir el
agua contenida en la humedad que se encuentre dentro del circuito. Es fácil de entender que
provocando una presión muy baja, las moléculas del agua que puedan estar dentro del sistema, se
transforman en vapor y este vapor es extraido por la bomba, expulsandolo al exterior.

Si bien la capacidad de la bomba es un factor importante para la evacuación de un equipo, según

su volumen a evacuar, el tiempo, y efectividad del vacío, el proceso depende de las restricciones
que existen en el camino.

Para producir un vacío eficiente, debemos tener en cuenta lo siguiente:

a) Disponer de una conexión directa entre la bomba y el equipo y de sección lo más amplia posible
con conexiones seguras que no tengan pérdidas.

b) La distancia que separa labomba con el equipo debe ser lo más corta posible.

CONDICIONES PARA LA DESHIDRATACIÓN

Debemos asegurarnos que el sistema tendrá todas sus válvulas abiertas, en donde corresponda,
con el fin de evitar limitaciones en el proceso de realizar el vacío. De no tomar esta consideración,
pueden haber zonas que no se deshidratarán convenientemente.

Cuando los circuitos son de gran capacidad se deberá estudiar el recorrido y asegurarse que las
restricciones como tubos capilares, válvulas de expansión y válvulas de retención no impidan la
deshidratación. En el caso de equipos de gran volumen, el uso de dos (2) bombas de vacío
utilizadas en lugares estratégicos, podría ser una buena solución.}

Las mediciones de vacío, deben ser hechas en lugares alejados a la conexión con la bomba, y
deben ser verdaderas, cuando hallan pasado unos minutos después de haber apagado la bomba,
con el fin de lograr estabilizar el sistema. La medición se debe hacer con un vacuómetro, sea
analógoico o digital, que permita asegurar no solo los valores recomendados sino también valorar
la eficiencia y la técnica.
Loa tiempos de evacuación son dependientes de la eficiencia de la bomba, su capacidad y el grado
de humedad que dispone el circuito.

Un circuito puede haber llegado después de cierto tiempo el nivel de evaciación aceptado, por lo
tanto si se detiene la bomba y por medio del instrumento medimos el vacío y se percibe una
perdida de dicho vacío y la medición llega hasta cierto nivel, donde el instrumento permanece
detenido, en un principio puede atribuirse a una perdida, pero si el instrumento se detiene a un
nivel de vacío no despreciable, puede ser que el circuito aún contenga humedad y al momento de
detener la bonba, las micro gotas que aún quedan dentro del sistema, al evaporarse, aumenta la
presión existente del circuito.

Cuando el sistema, después de cierto tiempo de evacuación, llega al nivel de vacío esperado, es
recomendable que la bomba continúe el proceso de evacuación por más tiempo, el tiempo
sugerido no debe ser inferior a 1/3 del tiempo total empleado para llegar el vacío requerido. Antes
de detener la bomba, debemos interrumpir la operación, cerrando la válvula que la vincula, que la
vincula con el sistema.

Ahora podemos ver la lectura en el manovacuómetro, según la lectura podemos emitir algunos
comentarios:

a) El manovacuómetro disminuye su valor hasta mantenerse invariabla. Este movimiento que

surge a partir de la detención de la bomba, es atribuido a la búsqueda de equilibrio interno del
sistema. Si la lectura no sufre modificaciones en el tiempo, se habrá logrado el fin buscado.

b) El manovacuómetro muestra un crecimiento acelerado. En este caso estaremos frente a una

perdida en depresión que debemos localizar. Esta búsqueda debe ser orientada a cargar el sistema
con nitróbeno, a fin de su localización.

c) Si se presenta una pérdida, que detiene el instrumento en un valor de vacío no deseado y dicho
valor permanece con un crecimiento casi imperceptible, pordemos estar frente a un sistema
donde aún permanecen micro gotas que al evaporarse producen aumento de presión en el
sistema.

Si aplicamos estos conocimientos técnicos, podemos decirle al refrigerante que le hemos

preparado el mejor camino para que no sea atacado por agentes invisibles que comprometan su
vida y nuestro trabajo.
Una vez que todas las conexiones estén bien apretadas y el sistema sea hermético, procederemos
a conectar el juego de manómetros y la bomba para realizar el vacío. Conectamos la manguera
azul a la válvula de servicio y el otro extremo al manómetro de color azul y la manguera amarilla,
al centro del manómetro y el otro extremo a la toma de aspiración de la bomba. En el juego de
manómetros cerramos las llaves de paso, girándolas hacia la derecha. Encendemos la bomba,
esperamos unos segundos, abrimos la llave que se corresponde con el manómetro azul. Al cabo de
unos siete (7) minutos, el sistema ya está al máximo del vacío, pero continuamos hasta eliminar
toda la hemedad posible.

Luego, de varios minutos de trabajo, cerramos las llaves del juego de manómetros, y
procederemos a detener la bomba. Ahora nos sentamos a descansar, esperamos unos diez (10) o
quince (15) minutos, así determinaremos si el sistema está hermético o presenta alguna fuga.

En el caso que el sistema no sea hermético, entrará aire, por lo que la aguja del manómetro subirá
hasta cero (0). Dependiendo del tamaño de la fuga, la aguja subirá con mayor o menor prontitud.
Mientras más tiempo dediquemos a esta observación, tendremos más seguridad en ese sentido.

500µ micrones (aceites mineral o aceote Alkilbenceno)

250µ micrones (Aceite Polyol o Polyalquilenglicol).

La formación de hielo cierra la abertura , bloqueando el flujo hacia el evaporador. Esta condición
puede reconocerse por varias observaciones:

-El sistema se descongelara completamente. Seguidamente, dado que la formación de hielo que
causo el bloqueo a desaparecido, la unidad volverá a trabajar correctamente. Pero solo por u rato
antes de que forme nuevamente hielo en el control del refrigerante.

– Otro síntoma es la disminución de presión. El ,manómetro de presión de aspiración muestra una

disminución constante en el transcurso de varias horas-llegando incluso hasta el vacio completo.
Seguidamente, la presión vuelve a ser normal repentinamente. Este ciclo anormal continuara
repitiéndose.

-Si, durante el cierre del sistema, se calienta el control de refrigerante con un calentador de
resistencia, una almohadilla caliente o un bulbo de calor radiante, el hielo se fundirá. Si el sistema
comienza entonces a funcionar correctamente, es signo de que hay humedad en el refrigerante.