Ise-2202-Cba-Eb-Di-Md-001 Reva

TITULO: DOCUMENTO:
MEMORIA DESCRIPTIVA FILOSOFIA DE CONTROL ISE-2202-CBA-EB-DI-MD-001
PROYECTO: REVISIÓN:
CONSTRUCCIÓN OBRAS DE ADECUACIÓN ESTACIÓN SAYARI

POLIDUCTO A
CLIENTE: LUGAR PAGINA
YPFB TRANSPORTE S.A. COCHABAMBA - BOLIVIA 1 de 13
LISTA DE REVISIONES.
A 13/06/2022 VALLEJOS M VARGAS J. SEJAS O Para Revisión

Rev FECHA ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR DESCRIPCION
LA INFORMACIÓN DE ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE YPFB TRANSPORTE S.A SIENDO SU UTILIZACIÓN PROHIBIDA PARA OTRO FIN. DOCUMENTO DESARROLLADO POR SIMAPETROL SRL
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MEMORIA DESCRIPTIVA ISE-2202-CBA-EB-DI-MD-001 A
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YPFB TRANSPORTE S.A. 2 de 13
PROYECTO:
CONSTRUCCIÓN OBRAS DE ADECUACIÓN ESTACIÓN SAYARI POLIDUCTO
INDICE
1. OBJETIVO. ............................................................................................................................................................................. 3
2. ALCANCE. ............................................................................................................................................................................... 3
3. DOCUMENTO DE REFERENCIA. ...................................................................................................................................... 3
4. DOCUMENTO DE REFERENCIA. ...................................................................................................................................... 3
5. NORMA APLICABLE. ........................................................................................................................................................... 4
6. DESCRIPCION DE LA FILOSOFIA DE CONTROL .......................................................................................................... 4
6.1. INTEGRACIÓN DEL CENTRO DE CONTROL DE MOTORES CCM‐01 CON EL SISTEMA DE CONTROL

EXISTENTE ................................................................................................................................................................................... 4
6.2. INTEGRACIÓN DEL SWITCH DE TRANSFERENCIA AUTOMATICA ATS‐01 CON EL SISTEMA DE CONTROL

EXISTENTE ................................................................................................................................................................................... 6
6.3. INTEGRACIÓN DEL GENERADOR ELECTRICO GEN‐02 CON EL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE ......... 7
6.4. INTEGRACIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO UPS‐001 CON EL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE ......... 8
6.5. PROGRAMACION Y ADECUACION DEL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE ..................................................... 9
6.6. CONFIGURACION Y ADECUACION DE LAS NUEVAS PANTALLAS EN EL HMI ................................................... 11
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1. OBJETIVO.
El objetivo de este documento es describir la Filosofía de Control sobre la operación y automatización del proyecto: “ADECUACION EN
LA ESTACION SAYARI”, el cual esta ubicada en la Estación Sayari Poliductos propiedad de YPFB TRANSPORTE S.A.
2. ALCANCE.
Este documento presenta la descripción general de los requerimientos mínimos del sistema de Control, para la adecuación en la estacion
Sayari Poliductos propiedad de YPFB TRANSPORTE S.A.
3. DOCUMENTO DE REFERENCIA.
- CB-E06-IC-00-18-01 de 01 ARQUITECTURA DE CONTROL.

- ISE-2202-CBA-EB-DE-MA-001 MATRIZ CAUSA & EFECTO.
4. DOCUMENTO DE REFERENCIA.
 HMI = Human machine interface (Interfase Hombre – Máquina)

 E/S = (I/O) = Entrada / Salida, Input / Output
 PLC = Programmable Logic Controller = (Controlador Lógico Programable).
 SCADA = Supervisory Control and Data Adquisition = (Sistema de Control Supervisión y Adquisición de Datos).
 DCS = Distributed Control System (Sistema de Control Distribuido)
 GLP = Gas Licuado de Petróleo
 DT: Transmisor de Densidad
 PI: Indicador de Presión
 PIT: Transmisor e Indicador de Presión.
 PV: Válvula de Control de Presión
 FE: Placa de medición
 FIT: Transmisor e Indicador de Caudal.
 LIT: Transmisor e Indicador de Nivel.
 TE: Termoelemento
 TIT: Transmisor e Indicador de Temperatura
 TIC: Controlador e Indicador de Temperatura
 FV: Válvula de Control de Caudal
 FQI: Computador de Flujo
 HS: Hand Switch (Pulsador).
 P&ID: Piping and Instrument Diagram.
 PCS: Process Control System
 SSS: Safety Shutdown Systems
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5. NORMA APLICABLE.
 API RP 550 Installation of Refinery Instruments and Control Systems – Part 1 Process
Instrumentation and Control.
 API RP 551 Process Measurement Instrumentation
 API RP 554 Process Instrumentation and Control
 API Chapter 5 Manual of Petroleum Measurement Standards - Metering
 IEC 60079-0 Explosive Atmospheres – Part 0: Equipment – General Requirements
 IEC 61000 Electro Magnetic Compatibility (EMC)
 IEC 61508 Functional Safety of Electrical / Electronic Programmable Electronic Safety-Related Systems.
 NFPA 70 National Electrical Code
 NFPA 72 National Fire Alarm Code
 NFPA 497A Recommended Practice for Classification of Class I Hazardous (Classified) Location for Electrical
Installations in Chemical Process Areas
6. DESCRIPCION DE LA FILOSOFIA DE CONTROL
6.1. INTEGRACIÓN DEL CENTRO DE CONTROL DE MOTORES CCM-01 CON EL SISTEMA DE CONTROL
EXISTENTE
La integración del Centro de Control de Motores (CCM-01) con el Sistema de Control Principal (PLC SCHNEIDER M340), se
realizará mediante de una red de protocolo Ethernet/IP, el Centro de control de motores (CCM-01) tendrá instalado un switch
stratix que permitirá la integración hacia el sistema de control que también contará con un Gateway.
Figura 1.- Comunicación Ethernet entre CCM y sala de control

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Se instalará y se realizará la configuración del nuevo Gateway (Módulo NOC de Schneider Electric) en el chasis perteneciente
al procesador M340 del “Tablero Sistema Scada”.
Para realizar la integración de los parámetros del CCM se configuraran direcciónes de IP pero siempre verificando que no
estén ocupadas para mantener el sistema de control existente en funcionamiento y sin conflictos de direcciones, para esto se
debe coordinar y confirmar las direcciones IP de todos los nuevos equipos del CCM que se integraran a la red existente, luego
realizar las configuraciones o programaciones en cada equipo que integra el CCM-01 como ser arrancadores suaves, reles
inteligentes, monitores de parámetros eléctricos, arrancadores y todo lo que este conectado al switch de comunicación stratix.
A la hora de programar en el PLC se debe tomar en cuenta que se requieren dos modos de funcionamiento LOCAL y REMOTO,
teniendo como opciones en REMOTO: REMOTO AUTOMÁTICO Y REMOTO MANUAL. En modo REMOTO todo el control
será realizado por PLC Schneider, y al tener las opciones manual y automático, la programación deberá permitir el arranque
manual de equipos u otros requeridos mediante pulsador lógico en HMI. En modo automático, la programación deberá efectuar
una secuencia establecida de control y/o arranque de equipos. El modo LOCAL será empleando cuando por razones de
mantenimiento y/o falla en el PLC/comunicación, se requiera accionar los equipos de campo desde el mismo CCM o desde la
botonera en campo a pie de equipos.
Para el caso de relés E300 del CCM-01 se debe escanear/mapear los siguientes datos:
 Estado de todas las entradas y salidas (local, remoto, partir, parar, reset, PE, funcionando, etc.
 Sobrecarga térmica, pérdida de fase, bloqueo, atasco, Subcarga, desbalance de corriente, disparo remoto.
 Falla a tierra.
 Corriente por fase, corriente promedio, corriente a plena carga, % de desbalance, % de capacidad térmica utilizada,
etc.
 Estado del dispositivo, estado de advertencia, tiempo para reinicio, estado de trip, tiempo restante para trip por
sobrecarga, etc.
 Arranques permitidos por hora, tiempo requerido entre arranques, contador de arranques, arranques disponibles,
tiempo restante hasta el siguiente arranque, horas totales de operación y tiempo de operación transcurrido.
 Estado del E300.
 Estado de las comunicaciones.
Para el caso de los arrancadores suaves se debe escanear/mapear los siguientes datos:
 Estado de todas las entradas y salidas (local, remoto, partir, parar, reset, PE, funcionando, etc.
 Sobrecarga térmica, pérdida de fase, bloqueo, atasco, Subcarga, desbalance de corriente, disparo remoto, falla a
tierra.
 Falla a tierra.
 Corriente por fase, corriente promedio, corriente a plena carga, % de desbalance, % de capacidad térmica utilizada,
tiempos de aceleración/desaceleración, etc.
 Estado del dispositivo, estado de advertencia, tiempo para reinicio, estado de trip, tiempo restante para trip por
sobrecarga, etc.
 Arranques permitidos por hora, tiempo requerido entre arranques, contador de arranques, arranques disponibles,
tiempo restante hasta el siguiente arranque, horas totales de operación y tiempo de operación transcurrido,
temperatura en la electrónica de potencia.
 Horas de operación ventiladores.
 Estado del arrancador suave.
 Estado de las comunicaciones.
Para el caso del medidor de parámetros eléctricos se debe escanear/mapear los siguientes datos:
 Corriente en la fase (R, S, T).
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 Tensión en la fase (R, S, T).

 Tensión de línea entre las fases (R y S), (R y T), (S y T).
 Potencia Activa Total.
 Potencia Activa Fase (R, S, T).
 Potencia Reactiva Total.
 Potencia Reactiva Fase (R, S, T).
 Potencia Aparente Total.
 Potencia Aparente Fase (R, S, T).
 Frecuencia.
 Factor De Potencia.
 Energía Activa Total (Acumulado Potencia Activa Total).
 Energía Reactiva Total (Acumulado Potencia Reactiva Total).
 Distorsión Armónica De Tensión Fase (R, S, T).
 Distorsión Armónica De Corriente Fase (R, S, T).
 Energía acumulada (KWh, KVARh, KVAr)
 Oscilogramas.
Para el caso del Switch Ethernet, se debe escanear/mapear los siguientes datos:
 Estado del Switch y sus puertos.

 Velocidad y tráfico.
6.2. INTEGRACIÓN DEL SWITCH DE TRANSFERENCIA AUTOMATICA ATS-01 CON EL SISTEMA DE CONTROL
EXISTENTE
La integración de switch de tranferencia automática ATS-01 se realizará mediante protocolo ethernet, en el switch de
transferencia se conectará en el puerto de comunicación Ethernet TCP/IP y en la sala de control en el Gateway.
Para evitar conflictos de direcciones y mantener el sistema de control actual funcionando se debe asignar una IP libre, esto
deberá se coordinado y confirmado antes de realizar las configuraciones de direcciones para evitar posibles conflictos.
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Figura 2.- Comunicación Ethernet entre el switch de transferencia automatica y sala de control
Para el caso del Switch de transferencia automatica, se debe escanear/mapear los siguientes datos:
 Disponibilidad de fuentes.
 Voltaje (Fase-Fase), (Fase-Neutro), frecuencia, desbalance, Potencia, etc. en ambas fuentes.
 Fuente actual trabajando.
 En modo bypass.
 Número de transferencias totales.
 Número de transferencias por falla de fuente.
 Total, de horas de operación.
 Total, de horas de disponibilidad de fuentes.
 Estado del equipo y sus componentes.
6.3. INTEGRACIÓN DEL GENERADOR ELECTRICO GEN-02 CON EL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE
La integración del generador eléctrico GEN-02 con el sistema de control existente se realizará mediante protocolo ethernet, en
En el control del Generador eléctrico se conectará en el puerto de comunicación Modbus TCP/IP, en este caso se utilizará un
conversor de Modbus TCP/IP a Ethernet TCP/IP y en la sala de control se conectará con el Gateway.
Las direcciones de IP deben ser consensuadas antes de realizar la configuracion en los equipos para evitar utilizar una ocupada
y crear conflictos de IP en los equipos existente en la red.
Figura 3.- Comunicación Ethernet entre el generador electrcio y sala de control
Para el caso del generador eléctrico GEN-02, se debe escanear/mapear los siguientes datos:
 Estado de carga de generador (demanda).
 Voltaje (Fase-Fase), (Fase-Neutro), Frecuencia, desbalance, Potencia.
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 Intensidad de corriente en las distintas fases.

 Estado de carga de las baterías.
 Indicación de estado de gas de alimentación.
 Velocidad (magnetic pickup).
 Presión y nivel de aceite.
 Temperatura del motor.
 Nivel de refrigerante.
 Estado de motor a combustión.
 Estado de generador.
 Tiempos de mantenimiento.
 Estado motor de arranque.
 Temperatura del refrigerante.
6.4. INTEGRACIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO UPS-001 CON EL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE
La integración del sistema de respaldo UPS-001 con el sistema de control existente se realizará mediante protocolo ethernet,
en el control de carga del sistema de respaldo se conectará en el puerto de comunicación Modbus TCP/IP, en este caso se
utilizará un conversor de Modbus TCP/IP a Ethernet TCP/IP y en la sala de control se conectará con el Gateway.
Figura 4.- Comunicación Ethernet entre el sistema de respaldo y sala de control
Para el caso del sistema de respaldo, se debe escanear/mapear los siguientes datos:
 Señales de estado como ser: Falla en cargador, Falla a tierra, Voltaje bajo en Baterías, Corriente alta en baterías,
temperatura alta, etc.
 Valor del voltaje de entrada a rectificadores.
 Valor del voltaje en baterías.
 Valor de la corriente de carga (AC y DC).
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 Valor del voltaje de carga (AC y DC).

 Valor de la corriente de las baterías.
 Valor del estado de carga.
 Tiempo restante para la carga.
 Amperios hora.
6.5. PROGRAMACION Y ADECUACION DEL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE
El desarrollo de los programas deberá seguir mínimamente los siguientes pasos y sus respectivas pruebas en cada paso.
Requerimientos del programa de aplicación, en donde se deberán encontrar de manera clara y documentada todos los
requerimientos del mismo, incluyendo arranque de sistemas y/o equipos, operación, mantenimiento, paradas, alarmas,
“bypasses”, etc.
Estructura del programa, aquí deberá estar definida la estructura global del programa de aplicación que se empleará, en
donde se definirán los lenguajes a ser empleados para cada caso (escalera, bloques de funciones, etc.), estructura del
programa principal, tareas, subrutinas, funciones personalizadas, etc. En general la estructura actual del programa de
aplicación dará los lineamientos para las mejoras e implementaciones a ser realizadas por el Contratistaque se adjudique el
servicio.
Programación, paso en el cual se desarrolla el programa basado en los leguajes y estructuras definidos líneas arriba, que
deberán reflejar los requerimientos de operación y seguridad.
Integración, etapa en la cual se deben asegurar que todos los sistemas, equipos (PLCs, CCM, STA, UPS, GEN-02, HMI, etc.),
interfaces e interacción con otros sistemas y programas trabajan según lo planificado y requerido por YPFBTR.
Pruebas, como se mencionó anteriormente, cada etapa debe tener su correspondiente prueba, sin embargo, la conclusión de
las etapas debe incluir la prueba en donde se asegure que todos los requerimientos se han cumplido satisfactoriamente.
Lineamientos para la programación.
Para la programación, se tomará en cuenta los lineamientos dados en el presente acápite. Las tareas en el controlador estarán
claramente separadas, identificadas y justificadas en: Control continuo, mensajería, control programado (Scheduled), control
no programado (Unscheduled). Después de las tareas, y continuando la estructura árbol vendran: las instrucciones add-on,
tipos de datos, tendencias, configuración de los I/O´s. La programación sera modular y se dividira en tareas teniendo en cuenta
que cada tarea será dedicada a una actividad en particular, por ejemplo:
 Tarea 1: Esta tarea en control continuo y se dedicara a mapear el CCM, por tanto, contendra sus propios
Tag’s, rutina principal, y subrutinas.
 Tarea 2: En esta tarea tendrá una rutina que llame a subrutinas, por ejemplo: el re-establecimiento de
fallas y alarmas “latcheadas”; comunicación con el HMI, estado de los datalogs, subrutina de tiempo real
del PLC, subrutina para la inicialización de valores y constantes.
 Tarea 3: Esta tarea revisar el estado del todo el Hardware (PLC, módulos E/S, CCM, módulos de
comunicación, PLC, etc. Como se mencionó anteriormente, cada tarea tendra su rutina principal y
subrutinas, así como sus propios Tags.
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 Tarea 4: En esta tarea se realizar el mapeo y alarmas de todos los puntos entradas/salidas
correspondientes a los módulos de E/S, el mapeo de los datos pertenecientes a los de comunicación, y
otros. El mapeo de las E/S discretas estas se realizarán en diagrama escalera, y donde corresponda
generar sus alarmas discretas (rutina de alarmas discretas).
Para las secuencias de arranque y parada de equipo estarán distribuidas en tareas que tendrán sus subrutinas propias.
existiran instrucciones Add-on para personalizar las lógicas más utilizadas, de tal forma que estas se reutilizaran en distintas
etapas de la programación. Se tendrán al menos las siguientes instrucciones add-on:
 Alarmas analógicas
 Alarmas discretas
 Mapeo de entradas/salidas analógicas
 Límites de valores ingresados
 Datos crudos
 Relés inteligentes
 Arranque de equipos con “soft-starter”
 Arranque de equipos con “relé E300”
 Escalado
 Lazos y límites PID
 Medidores de parámetros eléctricos
 Totalizadores
 Válvulas
Cada entrada/salida analógica estará asociada a una instrucción del tipo add-on (ya escalados), en donde se mapeará el
hardware y se realizará el chequeo y las alarmas. Cada entrada analógica indicara a que módulo pertenece, tag del
instrumento, estado de falla del módulo, alarmas HH, H, L, LL, alarma por falla en la entrada, bloque de alarma común a todas
las analógicas (tipo de dato analógico), canal del módulo, reset de alarma, entradas del módulo, configuración del módulo, y
otros.
Cada relé inteligente (E300) tendra asociado su correspondiente instrucción Add-on, en donde se mostrará el estado del relé,
también se mostrarán avisos de advertencia, se mostrarán el estado de las entradas/salidas, disponibilidad de red,
disponibilidad de equipo, estados de carga, comandos, valores analógicos, etc.
Cada medidor de parámetros eléctricos tendrá asociado su correspondiente instrucción Add-on, en donde se visualizará el
estado del relé, se mostrarán los avisos de advertencia, se mostrará el estado de las entradas/salidas, disponibilidad de red,
disponibilidad de equipo, estados de carga, comandos, valores analógicos, etc.
Cada arrancador suave tendrá asociado su correspondiente instrucción Add-on, en donde se observará el estado del mismo,
se mostrarán avisos de advertencia, se mostrarn el estado de las entradas/salidas, disponibilidad de red, disponibilidad de
equipo, estados de carga, comandos, valores analógicos, lazos PID, datalinks, escalamientos, permisivos para tener
arrancador disponible, etc.
Para el arranque y parada de equipos se deberán tomar en cuenta las siguientes recomendaciones, de tal forma que todos los
arranques y paradas sean similares.
 En una línea de programación estarán todos los permisivos agrupados, de tal forma que si no existiesen alarmas
se tengan el permisivo para funcionar y posteriormente para arrancar.
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 En otra línea de programación estará la lógica que determinará si el equipo es comandado por el PLC o desde
el CCM/campo.
 En otra línea estara la lógica de arranque del equipo, considerado todo los permisivos, modo de control, que no
existan comandos de paro o trips.
 Si el equipo tiene el comando de arrancar, y no llega la retroalimentación de funcionando en un tiempo dado (el
tiempo debe ser ajustable), entonces se genera la alarma correspondiente. De manera similar se procederá para
el comando PARAR, sus posibles fallas y generación de alarmas.
 En otra línea de programación se revisarán los estados de comunicación que deben generar una alarma en caso
se pierda comunicación (tiempo ajustable por usuario).
 El estado de los equipos estara claramente identificada en la lógica, se tendran los siguientes estados: Detenido
(no listo para arrancar), Detenido (listo para arrancar), Arrancando, Funcionando, Deteniéndose, Deteniéndose
con alarma de falla al detenerse (equipo aún funcionando).
 Cada equipo tendrá el computo de horas de funcionamiento, para esto se empleará un add-on (totalizador) que
entregue las horas de funcionamiento en el día, ayer, este mes, tiempo total, etc. Incluira una opción “resetear”
los totales (acceso protegido).
La configuración de los I/O’s en el backplane estaran con sus correspondientes descripciones en el organizador del controlador
6.6. CONFIGURACION Y ADECUACION DE LAS NUEVAS PANTALLAS EN EL HMI
Se realizará la creación de pantallas dedicadas a los nuevos equipos que se integraran al sistema actual, en estas pantallas se
visualizaran y también se va a controlar las variales de procesos que se están integrando. Se desarrollaran pantallas dedicadas a
monitoriar variables de arrancadores y también arranque y paro de motores mediante pop up, también se podrá visualizar las
alaramas de cada equipo por ejemplo HH, H, L,LL y estado de cada equipo y/o sistema cuando se realice un Pop Up sobre la figura
del mismo.
La contratista deberá desarrollar pantallas nuevas (HMI) para cada uno de los equipos del CCM, de tal forma que la gestión y el
control del CCM-01 sea optima y en un 100% sin error. Las pantallas deben contemplar Pop Ups que permitan la selección en modo
REMOTO (manual y automático) o LOCAL mediante selector, y además tener la opción de poner todos los equipos en modo REMOTO
MANUAL desde el HMI, y saber cuándo el equipo sufrió un cambio a local-manual mediante el selector.
 Pantallas nuevas (HMI) para el ATS-01, de tal forma que la gestión y el control del ATS-01 sea optima y en
un100% sin error.
 Pantallas nuevas (HMI) para el GEN-02, de tal forma que la gestión y el control del GEN-02 sea optima y en un
100% sin error.
 Pantallas nuevas (HMI) para el UPS-01, de tal forma que la gestión y el control del UPS-01 sea optima y en un
100% sin error.
 Pantallas nuevas (HMI) para el manteniendo preventivo y diagnóstico de todos los equipos antes mencionados,
PLC´s, módulos de comunicación, módulos de entrada/salida, de tal forma que la gestión del mantenimiento sea
optima y en un 100% sin error.
Lineamientos para el desarrollo del HMI.
Para el desarrollo del HMI, se tendrá en cuenta los lineamientos dados en el presente acápite. El desarrollo de las mismas sera tal
que se optimice el uso de tags. La programación en el software de desarrollo del HMI estara claramente estructurada, con la
identificación de las distintas pantallas, líneas de comando, eventos, comandos, log de datos (para históricos), servidores,
conexiones y otros. Las nuevas pantallas tendrán características similares al actual con algunas mejoras en la animación,
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dibujos/gráficas realistas, velocidad de refrescamiento, velocidad de interacción entre HMI y PLC, tendencias y recuperación de
datos, etc.
A continuación, se describen algunas pantallas que tendrá en el HMI.
 Se tendrá una pantalla y sus correspondientes pop ups para las alarmas y eventos, en donde al menos se puede
observar la severidad, estampa de tiempo, descripción de la alarma, nombre de la condición, mensaje, etc.
Deberá ser posible filtrar alarmas, actualizar, buscar, cerrar, imprimir, etc. Por otra parte, en la pantalla de
alarmas se tendrá las opciones para reconocer alarmas (una, selección o todas).
 Existira una barra en la cabecera que muestre reloj en tiempo real (sincronizado con PLC), logo de YPFBTR,
banner de eventos y alarmas, log de datos On/Off, nombre de HMI, parada de emergencia, opción de impresión,
etc.
 Existira una barra de navegación donde se encuentren los botones para las distintas áreas de proceso, lay-out
general, resets de proceso, tendencias, resumen de alarmas, histórico de alarmas, estado de los componentes
del sistema de control, simulación de todos los procesos, etc.
 En layout general se vera todo el proceso incluyendo líneas de llegada/salida, líneas de gas, aíre comprimido,
variador, lubricación, yubas, generador, transformador, etc.
 Existiran pantallas dedicadas a cada unidad de bombeo principal y sus respectivos componentes.
 Existiran pantallas dedicadas al CCM y todos sus componentes.
 Existiran pantallas dedicadas al tanque de separación, flare, y todos sus componentes.
 Tanque de alivios
 Existiran pantallas dedicadas a las tendencias con valores por default a ser graficados y además con la opción
de añadir más tags para graficar mayores variables.
 Existiran claramente reflejado el estado de todos los componentes del sistema de control y eléctrico: PLC,
módulos E/S, módulos de comunicación, CCM, ATS, Generadores, UPS, etc.
 Estaran presentes los valores correspondientes a los parámetros eléctricos más importantes en CCM, ATS, UPS,
GEN: voltaje entre líneas, voltaje fase-neutro, corriente en cada línea, potencia activa, potencia reactiva, potencia
aparente, factor de potencia, frecuencia, totalizadores de energía, hoy, ayer, este mes, último mes, total, fuentes
disponibles, voltaje en baterías, corriente en baterías, etc. existira una opción para resetear los totales, reset de
alarmas, login de usuario, nombre del HMI.
 Se creará pop ups para: Ajustar nivel de alarmas, (retardo, valores enclavamientos en LL, L, H, HH), selección
de bomba booster, confirmación de acción (por ejemplo, arrancar, parar, cumplimiento de permisivos, etc.),
entrada de datos que además muestren los límites y valores actuales, pop up para cerrar pantalla y salir a
Windows, pop up para seleccionar modo local/remoto, auto/manual, etc.
 En los pop ups de arranque de quipos con E300 se encontrarán al menos los siguientes datos: corriente de
motor, estado de entradas/salidas, alarmas de tripeo (sobrecarga, perdida de fase, falla a tierra, falla en
comunicación, comunicación dormida, totalizador y reset para horas de funcionamiento, etc.
 En los pop ups de arranque con arrancador suave se encontrará al menos los siguientes datos: modo del equipo
(manual/auto; Local/Remoto), reset, permisivos, tiempo de aceleración, corriente, retroalimentación de
funcionando, temperatura electrónica de potencia, arrancador listo, arrancador activo, equipo funcionando,
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equipo acelerando, equipo deteniéndose, alarmas, falla, límite de corriente, sobrecarga, pérdida de fase, falla a
tierra, falla en comunicaciones, tendencias.
 Para lazos PID existira un pop up en el cual se encuentren los valores PID con escalas graduadas para SP, PV,
CV, y además tendra las opciones de cambiar valores en saltos de 1 y 5 junto con su tendencia gráfica. Para
sintonizado de PID el pop-up deberá tener los máximos y mínimos para los parámetros PID. Los cambios deben
ser graduales (rampa) a requerimiento de usuario, manual, auto.
 El pop-up de seguridad permitira el loggin logout, así como cambiar el password.
 De similar manera los pop ups de comando serviran para las válvulas (abrir, cerrar, confirmar, fallas, reset, etc.).
Deberá existir la opción reconfirmación para el caso de algunas operaciones.
 Se crearán pop ups de advertencia para todos los casos y una ventana de confirmación en todos los casos.

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CONSTRUCCIÓN OBRAS DE ADECUACIÓN ESTACIÓN SAYARI

A 13/06/2022 VALLEJOS M VARGAS J. SEJAS O Para Revisión

1. OBJETIVO. ............................................................................................................................................................................. 3

2. ALCANCE. ............................................................................................................................................................................... 3

3. DOCUMENTO DE REFERENCIA. ...................................................................................................................................... 3

4. DOCUMENTO DE REFERENCIA. ...................................................................................................................................... 3

5. NORMA APLICABLE. ........................................................................................................................................................... 4

6. DESCRIPCION DE LA FILOSOFIA DE CONTROL .......................................................................................................... 4

6.1. INTEGRACIÓN DEL CENTRO DE CONTROL DE MOTORES CCM‐01 CON EL SISTEMA DE CONTROL

6.2. INTEGRACIÓN DEL SWITCH DE TRANSFERENCIA AUTOMATICA ATS‐01 CON EL SISTEMA DE CONTROL

6.5. PROGRAMACION Y ADECUACION DEL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE ..................................................... 9

6.6. CONFIGURACION Y ADECUACION DE LAS NUEVAS PANTALLAS EN EL HMI ................................................... 11

- CB-E06-IC-00-18-01 de 01 ARQUITECTURA DE CONTROL.

 HMI = Human machine interface (Interfase Hombre – Máquina)

6. DESCRIPCION DE LA FILOSOFIA DE CONTROL

Figura 1.- Comunicación Ethernet entre CCM y sala de control

 Corriente en la fase (R, S, T).

 Tensión en la fase (R, S, T).

 Estado del Switch y sus puertos.

Figura 3.- Comunicación Ethernet entre el generador electrcio y sala de control

 Intensidad de corriente en las distintas fases.

Figura 4.- Comunicación Ethernet entre el sistema de respaldo y sala de control

 Valor del voltaje de carga (AC y DC).

6.5. PROGRAMACION Y ADECUACION DEL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTE

Lineamientos para la programación.

6.6. CONFIGURACION Y ADECUACION DE LAS NUEVAS PANTALLAS EN EL HMI

Lineamientos para el desarrollo del HMI.

 Existiran pantallas dedicadas al CCM y todos sus componentes.

 Existiran pantallas dedicadas al tanque de separación, flare, y todos sus componentes.

 El pop-up de seguridad permitira el loggin logout, así como cambiar el password.

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