Universidad Tecnológica de Querétaro

Materia: Sistemas de Manufactura Flexibles

Integrantes:

Calderón Acosta Alejandro

Camacho Becerra Braulio Gustavo

Grupo: ITA-59

Practica 1 Sistema de manufactura flexible

22/09/2022
Marco teórico
Sistema de manufactura flexible
Sistema de manufactura flexible; es una celda de maquinado con tecnología de
grupos altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de
procesamiento, que generalmente son máquinas herramientas tipo CNC,
interconectadas entre sí mediante un sistema automatizado de manejo y
almacenamiento de materiales que a su vez son controlados por un sistema
integrado de computadoras. Un sistema FMS ("Flexible Manufacturing Systems) o
SMF (Sistema de manufactura flexible) es capaz de procesar una amplia familia
de estilos de partes con similitudes, bajo un programa de control numérico en
diferentes estaciones de trabajo.
En resumen, se puede definir como la integración de los procesos de manufactura
o ensamble, flujo de materiales y comunicación y control por computadora.
El termino flexible viene de la capacidad de procesar diferentes estilos de partes
simultáneamente en varias estaciones de trabajo, y la mezcla de estilos de parte y
cantidades de producción deben ajustarse en respuesta a la demanda cambiante
Para ser flexible el sistema debe cumplir con las siguientes características:
1. Tener la habilidad para identificar y distinguir entre los diferentes estilos de
partes o productos procesados en el sistema.
2. Un cambio rápido de las instrucciones de operaciones.
3. Un cambio rápido de las instalaciones físicas de maquinado Flexibilidad
aplica tanto a procesos manuales y automáticos.
Antecedente histórico de los SMF.
En este apartado se revisarán los antecedentes históricos de la manufactura
flexible más relevantes a lo largo de la historia. Se empezará por relatar las cuatro
etapas de tiempo que marcaron el cambio en la forma de producción, estas etapas
son la antigüedad, la feudal, la europea y la occidental.
Existe evidencia de que los egipcios en el año 400 a.C utilizaban conceptos
básicos de la administración como la planeación organizacional y control, preba de
ello son los proyectos de construcción de pirámides y estructuras. Otros grandes
avances que se pueden encontrar en el año 1800 a.C en el código de Hamurabi,
que tenía conceptos de salario mínimo.
En la etapa feudal, durante la edad media surgieron sistemas feudales donde se
otorgaban regiones y mano de obra para el trabajo, mientras que en el sistema
europeo ya se contaba con los sistemas de contabilidad de costos en Italia
durante el año 1300, en Valencia se tenía uno de los sistemas de producción más
grandes y complejos de la historia con embarcaciones, 2000 trabajadores, 60
acres de tierra y agua, junto con refacciones y suministros navales.
El sistema occidental en el año de 1776 vio el nacimiento de conceptos como la
división del trabajo, que proponía que en lugar de que una sola persona terminara
el producto, sugirió que todos podían contribuir con solo una pequeña parte del
proceso.
Ya años después se promovió la manufactura con partes intercambiables. Usando
dispositivos y artefactos para orientar y sostener partes que de esta manera
podrían hacer trabajadores menos calificados. Este sistema de manufactura se le
conoce como el sistema americano que fue adoptado por muchas fábricas.
Con las líneas de ensambles estacionarías en la producción de autos se da un
salto a los años 60’s donde se produjeron sistemas de producción, como la
automatización, Kanban, manufactura flexible, etc.
La manufactura flexible se conceptualizo en un principio para llevar a cabo el
maquinado y requirió del desarrollo previo del control numérico, en un principio se
llamó sistema 24, por el sistema de máquinas herramienta del sistema que podía
operar 24 horas al día, de las cuales 16 no requerían supervisión.
La manufactura flexible no existiría sin ciertos adelantos tecnológicos como la
automatización programable, el manejo de materiales automatizado, el control por
computadora y los sistemas de comunicación avanzados, pero debe hacerse notar
que el FMS no está controlado por los adelantos tecnológicos, sino por la
necesidad de flexibilidad creada por el ambiente controlado por el mercado
Componentes de los SMF/CMF
Dentro de un sistema de manufactura flexible se pueden encontrar los siguientes
componentes que lo integran.
1.- Control Numérico por computadora (CNC); Son máquinas herramienta que se
pueden programar para efectuar diferentes operaciones. Estas máquinas poseen
microcomputadoras donde se cargan los programas con las operaciones a
realizar. Los robots industriales son también manipuladores programables que se
utilizan generalmente en un FMS para la carga y descarga de materiales o para
mover un producto de una línea de producción a otra.
2.-Manejo de materiales automatizado; se tiene un sistema donde el material se
transporta y maneja de forma automática sin intervención humana, aquí se pueden
encontrar varios sistemas para cubrir esta necesidad, por ejemplo, los vehículos
guiados automáticamente, cabe mencionar que estos tipos de Vehículos también
se encuentran en los sistemas de almacenamiento y recuperación automática.
3.-Computadora central; Es el centro de información de un FMS, Funciona como
integradora de todos los demás dispositivos, es donde se coordinan las acciones
de las maquinas herramientas, robots y el sistema de manejo de materiales.
En forma de resumen se puede decir que los FMS están compuestos por un
almacén automatizado de materia prima y producto terminado, una cinta
transportadora con amenos tres estaciones de trabajo, para el almacén, control de
calidad y el Robot, además cuenta con una máquina herramienta tipo CNC y un
computador que permite coordinar todas las funciones de almacenamiento,
transporte, mecanizado entre algunas otras cualidades de uso específico como
por ejemplo el reconocimiento de colores. Para que quede más claro este
concepto tómese como referencia la siguiente figura 1 de manera ilustrativa.

Figura 1 Componentes de un SMF.

Distribución en planta de los SMF/CMF

En este apartado se revisarán las distribuciones en planta más recomendadas
cuando se trabaja con SMF, pero antes se dan recomendaciones de factores que
se deben tomar en cuenta para elegir la distribución más apropiada. Entonces,
para decidir sobre la distribución de la planta de un FMS, se deben especificar los
números y el diseño tanto de las plataformas como de los distintos tipos de
accesorios del sistema, también se tiene que crear y organizar la planeación, la
programación y las estrategias de control de la fabricación para operar el sistema.
Luego, se considera que las especificaciones del diseño y las necesidades
cambian, por lo que se debe tener siempre una vista al futuro.
Una vez que se crea e implementa el diseño del FMS, se puede usar el modelo
resultante para establecer y programar la producción a través del
sistema.Teniendo en cuenta lo anterior se puede establecer la distribución básica
de una planta de un FMS en base a los siguientes cinco modelos:
En línea; Es un sistema de transferencia lineal para mover las partes de entrada a
las estaciones de procesamiento y las estaciones de carga y descarga. Dicho de
una forma más simple; las máquinas y el sistema de manejo de materiales están
arreglados en una línea recta. Las partes se mueven de una estación de trabajo a
la otra en una secuencia bien definida, siempre moviéndose en una dirección sin
flujo de regreso. Para que esto quede más claro se presenta el siguiente esquema
que lo ilustra en la figura 2.

Figura 2. Distribución lineal.

En ciclo, esta distribución consistes en un transportador cíclico con estaciones de
trabajo ubicadas a su alrededor. Esta configuración, que se puede apreciar mas
adelanten en la figura3, permite que la familia de partes tenga diferentes
secuencias de maquinado, ya que se puede acceder a cualquier maquina desde
cualquier otra.

Figura 3. Distribución cíclica.

En escalera, en esta configuración también se pueden tener diferencias en la
secuencia de procesamiento de las partes, ya que las estaciones de maquinado
se encuentran en “peldaños” de escalera, otra forma de verlo es como Consiste en
un lazo con anillos entre secciones recatas del lazo, entre los cuales la estación de
trabajo está localizada. Los anillos incrementan los posibles caminos de ir de una
máquina a la próxima y no requerir sistemas secundarios. Esto reduce la distancia
promedio de viaje entre estaciones y minimiza el congestionamiento del sistema
de manejo de materiales. Tómese como ejemplo la figura 4.

Figura 4. Distribución escalera.

En campo abierto; Es la configuración más compleja ya que consiste en varios
ciclos enlazados, con un sistema de manejo de materiales por AVG (Automatic
Guided Vehicle), se recuerda que AVG se refiere a aquellos vehículos que de
forma autónoma transportan carga sin necesidad de ser guiados e intervenidos
por los seres humanos como pilotos. Este tipo de distribución es normalmente
usado cuando se procesan grandes cantidades de familias de partes. El número
de máquinas diferentes puede ser una limitante y las partes son ruteadas a
diferentes estaciones de trabajo dependiendo de cuál está disponible primero. La
estructura de esta se puede apreciar en la figura 5.

Figura 5. Distribución de campo abierto.

Centrada en un robot, consiste en un robot, cuyo volumen de trabajo incluye las
posiciones de carga y descarga de las maquinas en la celda.

Figura 6. Distribución centrada en el robot.

Para terminar con este apartado se revisarán algunos de los usos de los sistemas
anteriores, esto se puede resumir de una forma sencilla en la siguiente tabla:
Tipo de configuración Tipos de uso
En línea Sistema de transferencia en línea
Sistema de banda transportadora
Sistemas de Vehiculo guiado por vías
En Lazo Sistema de banda transportadora
Carros arrastrados en planta
En escalera Sistema de banda transportadora
Sistema de Vehículos guiados
automáticamente
Sistema de vehículos guiados por vías
En campo Abierto Sistema de Vehículos guiados
automáticamente
Carros arrastrados en planta
Centrado en el robot Robots industriales
Tabla 1 posibles usos para las diferentes distribuciones.
Rodamientos
La materia prima son anillos de acero como se muestra en la siguiente figura:
Figura 7. Anillos como materia prima.
estos anillos son clasificados como anillo exterior o interior por un robot separador
que los manda a una maquina independiente a cada uno. Cada uno de estos
anillos pasa por una amoladora que modifica el ancho para conseguir su grosor
correcto

Figura 8. Anillos rebajados.

Después un calibrador comprueba que el ancho sea el correcto por cada una de
las piezas, si el anillo pasa esta prueba pasan a una maquina nueva para amolar
su circunferencia exterior. Los anillos pasan por una amoladora que ajusta su
superficie exterior al diámetro y redondez requeridos mientras se lubrica para
evitar que se deformen por el calor.
Figura 9. Anillos con la pista para bolas.
Cuando sale de la maquina nuevamente se comprueba el diámetro con ayuda de
un sistema de visión digital (Véase el anexo IV). Al pasar esta prueba los anillos
pasan a pulido; con una piedra abrasiva lubricada con aceite se pule la superficie
de acero.

Figura 10. Anillos pulidos.

En la siguiente sección es el lavado, se aplica a los anillos una capa de aceite
espeso y una fina capa de arenisca además de limpiar las pistas de rodadura con
queroseno y por medio de un sistema rectificador se generan los rieles internos y
externos de los rodamientos (Véase el anexo II).
Figura 11. Anillos acabados.
Paralelamente en otra parte de la fábrica se elaboran las bolas de los
rodamientos, esto se hace a partir de un cable de acero, el cable se corta en
trozos en la estación de troquelado de sierra horizontal (véase el anexo I) y un
rectificador de geometría (véase el anexo III) se encarga de darle forma, esta parte
se puede ilustrar mejor con las siguientes figuras:

Figura 12. Creación de bolas.

Como se puede observar en la última imagen la bola es bastante tosca, por lo que
es necesario seguir trabajando con esta, dichas bolas pasan a una amoladora
especial capaz de eliminar las irregularidades hasta obtener la forma redondeada
y un acabado espejo:

Figura 13. Acabado de bolas.

Después las bolas pasan a un horno donde se endurecen y después a un baño de
disolvente limpiador.
Figura 14. Acabo de las bolas.
Finalmente, estas pasan a unas tolvas donde estas se cargan en una máquina de
montaje automática conocido como alimentador de bolas.
Por medio de un sistema de engranes los anillos se ajustan concéntricamente y se
colocan en una línea de ensamble:

Figura 15. Ajuste de los anillos.

El alimentador de bolas envía las bolas por un sistema de tubos hasta el
distribuidor, que introduce la cantidad correcta de bolas en las pistas de rodadura
del conjunto de anillo exterior e interior, un divisor de bolas coloca las bolas de
manera uniforme por las pistas de rodadura, este es un robot que cuando la pieza
está en posición baja y acomoda las bolas con un conjunto de flexores:
Figura 16. Colocación de las bolas.
El siguiente paso se enfoca en colocar las jaulas de las bolas, estas cuentan como
materia prima y se tienen dos modelos que encajan uno sobre otro.

Figura 17. Jaulas de los rodamientos.

Una primera máquina, inserta la primera mitad de la jaula, la parte que lleva los
orificios para los remaches, una siguiente maquina coloca la otra mitad de la jaula,
esta misma maquina jira el rodamiento para comprobar su funcionamiento y a su
vez remacha ambas partes, en este punto el rodamiento ya es completamente
funcional, cuando este se termina de probar, el rodamiento es tomado por un pick
and place y se lleva a la siguiente estación por una banda transportadora:
Figura 18. Ensamble del rodamiento.
El rodamiento pasa por un baño de disolvente y algunos test de control de calidad
automatizados como por ejemplo se prueba el ruido y vibración del mismo,
finalmente el rodamiento pasa a lubricarse con grasa por medio de una máquina
de inyección automatizada que proporciona la misma cantidad de grasa sobre las
pistas del rodamiento, finalmente se inserta un sello de goma para contener dicha
grasa.

Figura 19. Sellado del rodamiento.

Con el rodamiento terminado este pasa a almacén con ayuda de un robot y una
banda transportadora, donde será materia prima para un nuevo proceso.
Ahora para la parte de la chumacera se sigue un proceso paralelo donde se crea
la armadura a partir de una barra de acero. Esta pasa a una máquina de corte que
la deja en un tamaño predeterminado que facilite su manejo.
Figura 20. Materia prima de la armadura
cuando esta se corta después se toma con robot y se coloca dentro de la estación
de rectificación geométrica (Véase el anexo III) donde se redonda el filo de las
esquinas.

Figura 21. Primer corte de la armadura.

Dependiendo del tipo de armadura que se diseñe el proceso cambia, en este caso
se desea fabricar una chumacera de pared con determinadas medidas, para ello
se coloca la pieza con un pick and place dentro de una fresadora que se
encargara de darle la mayoría de los acabados
Figura 22. Maquinado de la armadura.
Cuando la fresadora en el sistema de rectificado (Véase el anexo III) termina de
maquinar lo siguiente es pasar la pieza al área de taladrado donde se hacen los
orificios para las sujeciones, el robot se encarda colocar la pieza en el área de
trabajo, se acomoda mecánicamente con varias sujeciones y baja un taladró a
hacer las respectivas perforaciones:

Figura 23. Primer perforado.

Cuando se terminan de hacer las respectivas perforaciones se toma la pieza, va a
banda y se coloca nuevamente en una fresadora para hacer la última perforación:
Figura 24. Perforado grande.
Finalmente, la pieza es tomada y llevada a una máquina de lavado y pulido donde
se deshacen de todas las impurezas.

Figura 25. Pulido y acabado.

Con la armadura terminada esta entra a una nueva línea de producción donde se
transporta por una banda hasta un área de ensamblaje automatizado, en esta área
un robot toma uno de los rodamientos que están en almacén, lo coloca en del
centro de la armadura y una prense se encarga de meterlo dentro de la misma,
con este paso termina el procedimiento y la ahora chumacera se almacena una
repisa.
Figura 26. Ensamble de los componentes.
Siguiendo la norma ISO10628 se establece la representación correcta de los
pasos para el proceso tales como las operaciones y equipos que se utilizan, por
medio de la simbología ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)
tomando como base la descripción anterior.

Figura 27. Diagrama del proceso de los anillos exteriores e interiores.

 Figura 28. Diagrama de la fabricación de la armadura de la chumacera.

Figura 29. Diagrama del proceso de la fabricación de las bolas y ensamble del
rodamiento con la armadura
Para el proceso de maquinado e inspección del proceso se plantearán las
siguientes maquinas.
ANEXO I

Estación de rectificación
Sierra cinta horizontal Doall C-3028NC Serie NC
 ANEXO II

Estación de rectificado Carcasa

Torno automático CNC tipo cabezal fijo Miyano LZ01
 ANEXO III

Estación de rectificado de geometría

MULTIGRIND CB XL SERIE MULTIGRIND

ANEXO IV
Sistemas de inspección y calibración
Micrómetro digital Serie LS-7000
Conclusiones
 Referencias

Bibliografía
Center, M. (Consultado el 23 de Septiembre). Maqcenter. Obtenido de Maqcenter Products:
https://maqcenter.com/producto/c-3028nc/

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CITIZEN. (Consultado el 23 de Septiembre). Citizen.co. Obtenido de Citizen Products:

https://cmj.citizen.co.jp/english/product/miyano/lz-01r.html

Keyence. (Consultado el 23 de Septiembre). Keyence.com. Obtenido de Mi Keyence :

https://www.keyence.com.mx/mykeyence/?ptn=001