RESIDENCIAS v2

“TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CHALCO”
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
RESIDENCIAS PROFESIONALES
“Reacondicionamiento de maquina empacadora”
P R E S E N T A:
“CARLOS YADIR TRAMIREZ MILLAN”
ASESOR: Ing. Ángel Uriel Sánchez González Febrero 2021
“TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CHALCO

En este documento encontraras la forma de aplicar los conocimientos mecánicos, neumáticos y
automatización. con el objetivo de tener un respaldo de algunas aplicaciones de ingeniería
electromecánica como los son fórmulas de geometrías, elaboración de piezas mecánicas,
diagramas neumáticos eléctricos entre otras cosas.
AGRADECIMIENTOS
Este proyecto pudo ser realizado gracias al apoyo de la empresa doping maq. la cual menos
proporciono la ayuda para ejecutar este proyecto.
mi más amplio agradecimiento para los ingenieros Uriel Sánchez asesor de este proyecto por
darme una valiosa orientación y apoyo para el mismo.
al ingeniero Hugo guzmán rodríguez por dejarme realizar este proyecto en la empresa, asimismo,
quisiera expresar mi agradecimiento a todos quienes estuvieron vinculados de alguna manera de
este proceso, todas aquellas que me apoyaron en las diferentes ramas de esta ingeniería
electromecánica como lo es para el sr. Jesús que me enseño toda la parte técnica como
instalador de tableros de control, a Alejandro que me compartió sus conocimientos en
diagramas de neumática e instalaciones de las mismas, y a todas las personas con las que
compartí esta experiencia.
y desde luego a mis padres, hermanos, amigos a quienes siempre tengo presente; a mis maestros
quienes siempre me han enseñado algo a lo largo de la carrera
RESUMEN
Presento un escrito con la investigación de múltiples aplicaciones de ingeniería como lo es el diseño
de piezas mecánicas, diseño de taleros. cálculo de consumo eléctrico entre otros, principalmente el
procedimiento de un reacondicionamiento de una maquina empacadora semiautomática., donde
dicha máquina de año y marca desconocida, se encuentra en un estado inservible debido a que es
una maquina deteriorada el propósito del proyecto es reacondicionar toda la maquina presentando
los procedimientos y aplicaciones de ingeniería para la actualización de esta máquina, como lo es la
parte mecánica manufacturando piezas ya inexistentes y rediseñando algunas por la modificación
de tamaño de su empaque., el rediseño dela parte neumática ocupando diferentes estrategias con
la neumática que nos ofrecen actualmente.
INDICE
AGRADECIMIENTOS........................................................................................................................ 2
RESUMEN......................................................................................................................................... 2
INDICE DE FIGURAS................................................................................................................................................3
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................... 5
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y ÁREA DE TRABAJO DEL ESTUDIANTE.............................5
PROBLEMAS A RESOLVER............................................................................................................ 6
OBJETIVOS...................................................................................................................................... 6
GENERAL......................................................................................................................................... 7
ESPECIFICO..................................................................................................................................... 7
JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................... 7
BREVE INFORMACIÓN DE LAS MAQUINAS EMPACADORAS....................................................8
MÓDULOS......................................................................................................................................... 9
MODULO 1 DOSIFICADOR.............................................................................................................. 9
SISTEMA DE DOSIFICACIÓN POR PESAJE................................................................................10
DOSIFICACIÓN POR TORNILLO SINFÍN......................................................................................11
tolva................................................................................................................................................. 12
modulo 2 formador........................................................................................................................ 13
modulo 3 des bobinador............................................................................................................... 14
modulo 4 arrastre........................................................................................................................... 15
sistemas de guiado y arrastre...................................................................................................... 15
por mordazas................................................................................................................................. 16
por rodillos..................................................................................................................................... 17
por correas de deslizamiento....................................................................................................... 18
modulo 5 sellado y corte............................................................................................................... 18
mordazas de sellado horizontal.................................................................................................... 19
selección del pistón de sellado horizontal..................................................................................19
MORDAZA DE SELLADO VERTICAL............................................................................................ 20
Modulo 7 Control........................................................................................................................... 21
Cronograma.................................................................................................................................... 22
problemática................................................................................................................................... 25
requerimientos y parámetros del diseño.....................................................................................25
componentes de un sistema de dosificación volumétrica.........................................................25
rediseño de dosificador................................................................................................................. 26
Características de la Máquina....................................................................................................... 28
Diagrama de fujo............................................................................................................................ 31
PROCEDIMIENTOS DE MANUFACTURA METALMECANICA.....................................................35
APLICACIÓN DE CONOCIMIENTOS NEUMATICOS....................................................................35
Actuadores neumáticos................................................................................................................ 35
Conceptos físicos básicos............................................................................................................ 36
Sistema de producción y distribución de aire comprimido..............................................................................37
Cilindros neumáticos..................................................................................................................... 39
Válvulas de distribución................................................................................................................ 40
Sistemas monoestables y biestables........................................................................................... 45
Control de sistemas neumáticos.................................................................................................. 46
Cálculo de tanque.......................................................................................................................... 53
REDISEÑO DE CONTROL ELECTRICO........................................................................................ 54
IMPLEMENTANDO UN PLC Y PANTALLA HMI MARCA DELTA.................................................54
INDICE DE FIGURAS
figura 1.1 sistema de dosificación volumétrico 10
figura 1.2 sistema de dosificación por peso 11
figura 1.3 sistema de dosificación con tornillo sinfín 12
figura 1.4 Tolva en acero inoxidable grado alimenticio 13
figura 1.5 cuello formador 14
figura 1.6 desbobinadora 15
figura 1.7 mecanismo de mordazas vista isométrica y lateral 17
figura 1.8 mecanismo de deslizamiento por rodillo 18
figura 1.9 mecanismo de deslizamiento por correa 19
figura 2.1 Plancha de sello por convección 20
figura 2.3 mordaza con un solo pistón de empuje y otro de corte 20
figura 2.4 pieza mecánica de sello vertical 21
figura 2.6 componentes del dosificador 27
figura 2.7 bosquejo del dosificador volumétrico 29
Figura 2.9: Unidad de mantenimiento neumática 40
Figura 3.2: Cilindro neumático de doble efecto 41
Figura 3.3: Válvula 5/2 42
Figura 3.4: Válvulas: Elementos de mando 43
Figura 3.6: Ejemplo de válvulas reales: (a) Electroválvula biestable de 5/2 vías, accionamiento en
ambos lados con bobina (b) Válvula de 3/2 vías, accionamiento por rodillo, reposición por muelle
45
Figura 3.7: Símbolos: “Fuente de presión” y “Escape de aire” 45
Figura 3.8: (Izquierda) Sistema monoestable: válvula de 3/2 vías, accionamiento por bobina,
reposición por muelle (Derecha) Sistema biestable: válvula de 5/2 vías, accionamiento por bobina.
46
figura 4.5 parte central del tablero 2do bloque 58
figura 4.6 parte central 2 3erbloque 58
figura 4.7 parte inferior 4to bloque 59
Tabla 1.1 cronograma.................................................................................................................... 22

cuadro 1. especificaciones del diseño Tabla 1.1 cronograma...................................................28
INTRODUCCIÓN
Las maquinas empacadoras se conocen ya desde hace más de 50 años, mejorando y aumentando
los procesos de múltiples empresas ya que en este caso ocupamos una maquina empacadora
semiautomática par productos a granel con un dosificador volumétrico y sellado de bolsa tipo
almohada. como propósito principal es rediseñar el dosificador a una capacidad de 1kg, aumentar
la eficiencia del sistema neumático y mejorar el consumo energético de dicha máquina., sin dejar
atrás la automatización para un mejor manejo, del operador y técnico.
Comenzamos con un cálculo básico de un volumen cilíndrico el cual se cambiarán los

telescopios de la maquina (pieza esencial del dosificador volumétrico)., esto con el fin de
aumentar el peso del producto arganel.
Ya que este al modificar su tamaño, debido a un mecanismo en línea depende modificar la

mayoría de sus piezas mecánicas para que funcione correctamente así restaurando las piezas
existentes y rediseñando piezas como el cuello formador cabe aclarar que dicho diseño no es de
mi autoría., este es realizado por el ingeniero Hugo guzmán rodríguez. siendo el ingeniero de
diseño cabe aclarar que este documento es una colaboración.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y ÁREA DE TRABAJO DEL ESTUDIANTE
Empresa orgullosamente mexicana dedicada al diseño y manufactura de máquinas envasadoras

automáticas y soluciones integrales de industrial para procesos de envase y embalaje flexible de
una gran variedad de productos de la industria alimenticia, farmacéutica, agrícola, textil y de
construcción.
El estudiante colaborara en el proyecto en la mayoría de las áreas que se ocupan en es te proceso,

teniendo acceso al taller de ensamble y el taller de control.
PROBLEMAS A RESOLVER
-Se requiere aumentar el volumen del vaso dosificador, ya que al modificar el vaso se debe
modificar las dimensiones de la mayoría de módulos.
-Que la maquina sea eficiente en cuanto al rendimiento mecánico y eléctrico.
-Que esta máquina aumente la velocidad de producción.
OBJETIVOS
Objetivo del proyecto
Reacondicionar una maquina empacadora de gelatina granulada fuera de línea debido al tiempo
de vida de la misma, esta contiene un dosificador tipo volumétrico con formador circular movido
por arrastre de un mecanismo tipo biela manivela y sellado por medio de mordazas de capas
adicionales t una mordaza de cara plana para el vertical, la maquina su control se conformaba
por timers, relevadores un motor trifásico electroválvulas y fusibles y relevadores tipo
optoacoplador sin dejar de mencionar los contadores para el accionamiento de la electroválvulas.
Se desea reacondicionar la maquina rediseñando algunas piezas mecánica neumáticas y

eléctricas ocupando las herramientas de ingeniería como lo es el cálculo mecánico neumático,
diseño mecánico, y diseño de control con programación de plc (control lógico programable).
En la actualidad existen diferentes tipos de máquinas empacadoras con combinaciones diferentes

con respecto a los módulos del diseño de las maquinas pueden varear sus dosificadores cuellos
tipos de arrastre etc., se pretende realizar la modificación del dosificador ya que el vaso actual
está diseñado para un peso de 1/2kg con 4% de variación debido a que es una dosificación
mecánica y no existe tanta precisión como las maquinas actuales por lo tanto la primer etapa del
rediseño es hacer un dosificador de 1kg de azúcar para mayor empaquetamiento dela maquina al
igual cambiar la forma de la bobina del diseño original de la maquina ya que se ocupara una
bobina más grande debido a l aumento de peso del empaque con el producto
Al igual que el formador y el tamaño de las mordazas así conservando la parte mecánica de los
movimientos de la maquina ejercidos por una transmisión movida por banda tipo v y un motor
trifásico de 2hp
En cuanto a la neumática se pretende realizar un cálculo de estación de mantenimiento y tubería

de válvulas y pistones y por supuesto el centro costo y eficiencia del mismo sistema por último
realizar El diseño del control añadiendo un pirómetro actual relevadores de estado sólido para
evitar ruido y de tipo optoacoplador para disminuir el consumo de energía
GENERAL
Se pretende de esta máquina inservible reacondicionarla y modificarla en cuestiones de tamaño.,

reacondicionar esta máquina. mostrar las aplicaciones de manufactura de una maquina con las
técnicas puntuales para un buen conocimiento a futuros ingenieros.
ESPECIFICO
-Aumentar el volumen de dosificación
-Aumentar la velocidad de empacamiento
-Mejorar el control y sistema electroneumático
JUSTIFICACIÓN
Aunque el rediseño y la modificación de esta empacadora, tiene un control puramente

electromecánico de tipo clásico y se requiere convertirla en electromecánico de tipo
automatizado con tecnología actual como lo es un plc, implica una inversión por parte de la
empresa, hay que ver los beneficios a corto y largo plazo. esto con el fin de visualizar la
justificación y efectividad de este proyecto. los beneficios a corto plazo son el aumento de la
productividad de la maquina esto se logra aumentando la eficiencia de la máquina, con ciclos de
los pistones., más rápidos y precisos. los beneficios a largo plazo son el ahorro económico en el
mantenimiento, ya que es más costoso el mantenimiento de una maquina con un control
totalmente electromecánico.
Con la automatización se facilita su mantenimiento debido a sus componentes agregados como

lo son los relés sólidos para los pirómetros aparte del espacio en ventaja ya que se redujo un 35%
de espacio teniendo un tablero de tamaño de 19 x 60´´., por último, teniendo una máquina de la
misma capacidad de las maquinas actuales, sin necesidad de comprar una ya que el costo es
demasiado elevado.
BREVE INFORMACIÓN DE LAS MAQUINAS EMPACADORAS
El nacimiento de los empaques, se origina con la necesidad del hombre primitivo de almacenar,
proteger y transportar sus alimentos.
Inicial mente fueron fabricados con cuero , viseras y fibras hasta descubrir los cerámicos como lo
fueron el barro y el vidrio y conservación de alimentos., en seguida conocimos los empaques de
latas y cartones hasta llegar en la actualidad lo empaques de polímeros ya que estamos en el
siglo xxi comenzaremos des de las maquinas empacadoras de plásticos de los años 2000, en esta
época las maquinas ya eran semiautomáticas con control clásico debido al alcance tecnológico
en esa época, tenían un consumo energético elevado y un difícil proceso de manufactura ya que
las piezas se realizaban la mayoría con máquinas convencionales que conocemos hoy en día .
Estos tipos de maquina varean los componentes dependiendo la materia a empacar puede tener
mayor eficiencia una que la otra, aunque tienen módulos semejantes a continuación se presentan
los módulos existentes de máquinas empacadoras a granel.
MÓDULOS
MODULO 1 DOSIFICADOR
Es la herramienta mecánica que nos permite dosificar en cantidades iguales el producto en estos
se encuentran diversos modelos de dosificadores entre ellos está el volumétrico por tornillo
sinfín
Figura 1.1 sistema de dosificación volumétrico

Fuente: Tipos de dosificadores. Sitio web: http://www.vescovoweb.com/tiposDosificadores.html#.. [Citado en 25 de
septiembre de 2016]. p. 32
Es usada para trabajos con empacadoras semiautomáticas o directamente en empacadoras
automáticas, se construyen en varios tamaños y modelos con vasos de acero inoxidable con
capacidad regulable.
Se recomienda en procesos con polvos de fácil deslizamiento, grano entre otros.
VENTAJAS
La cantidad de producto a dosificar puede ser regulada directamente desde la máquina sin la
necesidad de tener juegos de vasos intercambiables.
Rendimiento aceptable, dado que se dispone de varios vasos volumétricos en un solo plato
giratorio y dependiendo de los requerimientos se puede variar la velocidad.
SISTEMA DE DOSIFICACIÓN POR PESAJE
Posee un alimentador a la celda de carga de forma vibratoria lo que evita la rotura del producto,
el control del peso se lo realiza de forma digital mediante el uso de una entrada analógica de un
microcontrolador, logrando de esta manera dosificaciones de alta precisión, estos dosificadores
son ideales para trabajar con cualquier producto solido o snacks de formas irregulares
Figura 1.2 sistema de dosificación por peso
Tipos de dosificadores. Sitio web: http://www.vescovoweb.com/tiposDosificadores.html#.. [Citado en 25 de

septiembre de 201
ventajas
la dosificación del producto es exacta.
Facilidad de manufactura, pocas piezas mecanizadas.
desventajas
 sistemas electrónicos de control costosos.

 costos de mantenimiento elevados.
 al utilizar un solo cabezal, el rendimiento es bajo.
DOSIFICACIÓN POR TORNILLO SINFÍN

como se muestra en la figura el tornillo sin fin es un removedor de giro independiente que se
encarga de la dosificación evitando la aglomeración del producto.
Se construyen en acero inoxidable y son ideales para dosificar polvos de difícil deslizamiento.
figura 1.3 sistema de dosificación con tornillo sinfín
Tipos de dosificadores. Sitio web: http://www.vescovoweb.com/tiposDosificadores.html#.. [Citado en 25 de

septiembre de 201
Uso aplicación
se utiliza regularmente para materiales viscosos o kg de grano o azucares
TOLVA
la tolva es simple y sencillamente un cono regularmente también puede tener una forma
cuadriculada la única fusión que tiene es captar toda la materia prima hacia el tubo de descarga
sin dosificar merma así evitando un ahorro de producto y mantenimiento en este tipo de
máquinas existen dos tipos de tolva la de dosificación que llega al o platos y la de descarga que
sale de los vasos ya dosificados y entran al tubo de descarga cayendo al primer sellado horizontal
de la bolsa.
figura 1.4 Tolva en acero inoxidable grado alimenticio

MODULO 2 FORMADOR
El formador depende de dos piezas fundamentales estas son: el tubo de descarga y el cuello
formador, el cuello formador se encargará de darle el diseño de bolsa deseado a la película de
polímero que se valla a usar llámese polietileno de alta o baja densidad, polipropileno polietileno
etc., el cuello formador es construido por dos diseños cuello circular y cuello rectangular
figura 1.5 cuello formador
En especial este tipo de pieza se necesita un diseño bien elaborado y un pailero con una apalia
experiencia en corte y formado de chapa metálica ya que el grado de facultad en su manufactura
es demasiado complicado debido a la superficie en el doble y el corte sin dejar de tomar en
cuenta la soldadura de acero inoxidable.
MODULO 3 DES BOBINADOR
El des bobinador es la máquina que distribuirá la película de plástico hacia el cuello formador
uniformemente sin necesidad de ocupar mucho espacio y también permite alinear la bobina para
que llegue de forma correcta al cuello formador obteniendo una bolsa simétrica es decir de buena
calidad., se conforma de un eje sujetado a dos puntos de contactos en sus extremos dos
rodamientos acoplaos paralelamente permitiendo su fácil desmontaje en el mismo eje se
encuentran dos mordazas cilíndricas., el plato de freno permitirá cambiar el tamaño de la bobina
y frenar la bobina impidiendo su jiro .
figura 1.6 desbobinadora
MODULO 4 ARRASTRE
El arrastre movimiento o ciclo que ocupara la carrera de la bolsa teniendo un movimiento

pausado debido al primer sello (vertical) y horizontal inferior
SISTEMAS DE GUIADO Y ARRASTRE
Generalmente las bobinas de papel se ubican en la parte posterior de la máquina de donde el

material de empaque es guiado por una serie de rodillos hacia el formador, la ubicación de los
rodillos depende del tipo de accesorios que se desee instalar teniendo como función fundamental
mantener tenso el plástico de manera que no ocurran desalineaciones con respecto al formador.
para dicho fin existe un mecanismo de arrastre que ejerce una atracción en el material
ocasionando
Que se deslice por el formador y que luego pueda producirse el sellado tanto vertical como
horizontal generando una producción continua de empaques.
Existen tres tipos de mecanismos de arrastre: por mordazas, por rodillos y por correas de
deslizamiento.
POR MORDAZAS
figura 1.7 mecanismo de mordazas vista isométrica y lateral
Mecanismo con simetría de dos bielas arrastrado por un movimiento vertical ejecutado por
cadena deslizamiento neumático entre otros
Ventajas
Permite un arrastre uniforme
Desventajas
Sus movimientos son simultáneos y la velocidad no es muy alta como otras maquinas
POR RODILLOS
figura 1.8 mecanismo de deslizamiento por rodillo

Básicamente son dos rodillos acoplados al tubo de salida que se encuentra en el cuello formador
y comandado por dos motores en sincronía accionados al mismo tiempo y controlados por un
variador de frecuencia al igual que el de correas, pero facilitando en algunas películas de
plástico, dependiendo el material es la aplicación de rodillos o correas
POR CORREAS DE DESLIZAMIENTO

figura 1.9 mecanismo de deslizamiento por correa
MODULO 5 SELLADO Y CORTE
Aquí encontramos las mordazas de sellado tanto vertical como horizontal su forma de sellado
varea su forma y/o área que ténganlas mordazas y por supuesto la bolsa pedida por el cliente
existe diferentes tipos de sellado y corte
MORDAZAS DE SELLADO HORIZONTAL
La longitud de las mordazas horizontales depende principalmente del espacio que ocupa la
niquelina la cual debe ser mayor al ancho de la funda requerida
figura 2.1 Plancha de sello por convección

SELECCIÓN DEL PISTÓN DE SELLADO HORIZONTAL
En base al método seleccionado de accionamiento, cuyo principio es la apertura y cierre de

mordazas mediante un solo pistón, se utiliza un mecanismo de polea con cadena, mismo que
transmite el movimiento a las dos mordazas
figura 2.3 mordaza con un solo pistón de empuje y otro de corte
MORDAZA DE SELLADO VERTICAL

Para el dimensionamiento de la altura de la mordaza vertical se toma en cuenta la máxima
longitud de la funda la cual es 195 mm, así como también la longitud de la niquelina que va en su
interior, además se considera 5 mm de variación a cada extremo para obtener un correcto sellado
a lo largo de la funda.
figura 2.4 pieza mecánica de sello vertical
MODULO 7 CONTROL
En este apartado cabe mencionar. que en la actualidad todo está automatizado es decir la mayoría
de máquinas ya están diseñadas con los componentes electicos mecánicos a un tablero de control
ya sea clásico o actual comandado por un plc
Este no deja de tener componentes eléctricos como bobinas contactos fusibles relevadores
motores componentes neumáticos, hidráulicos etc.
Se encarga de llevar a cabo la sincronización de un ciclo de sellado en la maquina ai se
determinará la velocidad máxima de bolsas., realizado por la maquina el objetivo de un control
es hacer más eficiente mecánica y eléctricamente agregando sensores variadores entre otros
componentes actuales que existen en el mundo de la automatización
F
ig.2.5 panel de control
CRONOGRAMA
Tabla 1.1 cronograma

PROBLEMÁTICA
Debito al alto consumo humano y aumento de población la industria crese a una magnitud
impresionante, esto hace que crezca toda la maquinaria y la necesidad de ser más eficientes en
cuanto a cantidades, en caso de la maquina pts. graphics 1 se requiere rediseñar el volumen de
los vasos telescópicos., ya que esta máquina fue diseñada para un máximo de 500gr, y
requerimos aumentar la capacidad de empacamiento a lo doble es decir 1 kg de azúcar.
REQUERIMIENTOS Y PARÁMETROS DEL DISEÑO

en este capítulo se analiza la información previamente recopilada y se plantean los parámetros
necesarios para el desarrollo del diseño de la máquina y sus respectivos requerimientos
funcionales.
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN VOLUMÉTRICA

Tolva: tiene como función principal mantener el producto en su interior para ser dosificado. la
tolva recibe el producto por medio de una banda transportadora, por un tornillo transportador o
de manera manual
figura 2.6 componentes del dosificador
Sistema dosificador: la parte más importante del dosificador en conjunto es el sistema de

dosificación ya que es el encargado de medir y determinar la cantidad del producto y pasar por
una tolva que lo dirija al proceso de empaque. existen dos formas de medición: volumétrica o por
peso, la selección de esta dependerá de las características del producto y la exactitud que se
requiera
Boquilla de descarga: la boquilla es la encargada de impedir que el producto dosificado se riegue

o desperdicie, y se direccione correctamente a la bolsa o empaque
Dispositivos para transporte de la materia: los productos granulados en muchas ocasiones tienen
dificultad para fluir de los recipientes que los contienen, por este motivo se hace necesario
implementar sistemas de ayuda para generar
Flujo, se encontrarán diferentes métodos como: tolvas vibratorias, alimentadores por bandas,
alimentadores tornillos sinfín, alimentadores de estrella, de banco y alimentadores vibrador
Materiales en el diseño mecánico: en el momento del diseño de una máquina es de bastante

importancia conocer las propiedades químicas, físicas y mecánicas de los materiales que se
usaran para dicho diseño
Propiedades físicas: las propiedades físicas de un material dependen de su estructura cristalina;

describen características como el color, conductividad eléctrica o térmica, magnetismo y
comportamiento óptico. las cuales por lo general no se alteran cuando se aplica una fuerza en el
material
Propiedades mecánicas: se detalla la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas,

incluyendo fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de fatiga, o resistencia a altas
temperaturas.
REDISEÑO DE DOSIFICADOR
Sabemos que existen diferentes tipos de dosificadores volumétricos, pero en esta ocasión solo
hablaremos del dosificador volumétrico con vasos telescópicos, s
3e refiere a un mecanismo variable En altura (h) para poder manipular el volumen del dosificado
y así mismo regular el peso a la salida de la bolsa.
El diseño del dosificador de esta máquina en particular es una de tipo volumétrico de vasos
telescópicos con capacidad de 6 dosificadores esta manufacturado con aluminio 7075, forrada de
una lámina cromada de acero inoxidable de 1/8 en cuanto alas vasos telescópicos están hechos
de acero inoxidable así 304 con un volumen calculado de 500 gr dosificando azúcar se pretende
mejorar el volumen del dosificador a 1 kg conservando los platos y el carrusel y modificar los
vasos telescópicos sin perder la simetría el dosificador con la misma capacidad de 6 vasos
telescópicos. a continuación, se muestra una imagen clara del modelo del dosificador de tipo
carrusel con dosificador volumétrico.
figura 2.7 bosquejo del dosificador volumétrico
CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA
La producción de la máquina es de 30 unidades por minuto, con una cantidad de
1 kg por unidad. apoyándonos del material que rescatamos de la maquina ocupamos el motor
con una capacidad de 1 hp a 1710 revoluciones por minuto de fase trifásica. Acoplado a una
transmisión mecánica con salida axial y transversal pudiendo obtener el movimiento del
dosificador y el arrastre de la bolsa
-Se debe diseñar una tolva que permita el flujo de material y no tener ningún tipo de obstrucción al
ingresar el material
- Volumen esperado.
-Debe contener un mecanismo tipo carrusel en conjunto con los vasos telescópicos y los platos
de accionamiento, así permitir que abra y cierre el vaso al momento de dosificar.
-El sistema que retire el exceso en los vasos lo cual permita que el vaso contenga la cantidad de
volumen esperado de azúcar en este caso.
cuadro 1. especificaciones del diseño Tabla 1.2
Concepto R D Descripción
Función X El carga del azúcar en polvo hacia la tolva se realizará
por medio de bandas que lo alimentaran las cuales se
encuentran en la planta.
X El control del empaquetado y sellado debe estar bajo
el control de un operario.
X Se debe controlar la cantidad de volumen del azúcar
que entra en la tolva y la capacidad de dosificación
y debe estar previamente establecido para un
control de
calidad de la máquina.
X La tolva debe ser pirámide troncada.
Condiciones yX El dosificador estará en posición fija, lo que significa que

características no será portátil.
X El sistema debe tener la capacidad para procesar 30
unidades por minuto de 1.000 1kg por unidad.
X Uso de materiales anticorrosivos para evitar una mala
calidad en el producto.
X La máquina debe poseer un sellado apropiado para
evitar fugas del producto.
X La mayoría de piezas y partes deben
estar estandarizadas.
Condiciones y X La dosificadora debe ser operada manualmente.
Características
Dosificador volumétrico de disco, también llamada de vasos telescópicos. Tiene como principio
hacer girar un disco con velocidad constante, está ubicado debajo de una tolva de
almacenamiento la cual tendrá un diseño con una boquilla inferior que direcciona el jabón en
polvo a un área del disco, con el fin que la materia prima ingrese a los vasos que tienen un
diámetro y altura indicada. Cuando el material se encuentra dentro de los vasos, una cuchilla
hecha de un material
Tiene el fin resistir la corrosión, raspa los excesos de jabón de cada vaso, esto garantiza la
entrega exacta del produ
DIAGRAMA DE FUJO
Se recibe el azúcar por

medio de la banda
transportadora
La tolva la distribuye de
una manera al disco del
dosificador
El disco dosificador
posee unos vasos
telescópicos que
permiten capturar el
producto
Los vasos se descargan al

terminar su ciclo
mecanico (360°)
Se procede a utilizar el
producto ya como en
una mezcla o
directamente al
empacado
Procedemos al análisis de nuestro dosificador., teniendo un juego de platos de 6 pzas, con un
espacio en el diámetro de 3in.
Para que no éxito gran modificación de este instrumento se decide modificar la altura., esto nos
ayuda a tener un dosificador con la capacidad de variar el peso en un rango de ½Kg a 1Kg de
materia prima a continuación se muestran algunos datos muy importantes para el cálculo de
dosificadores tipo telescópicos.
Presentamos una leve introducción del producto a empaquetar
Especificación del azúcar
Es un cuerpo sólido cristalizado, cuyo color en estado puro es blanco, que pertenece al grupo
químico de los hidratos de carbono. Se trata de una sustancia soluble en agua y que se caracteriza
por su sabor muy dulce. Pertenece al grupo de los hidratos de carbono simples, de los
disacáridos, más concretamente.
Azúcar (Sacarosa)
La sacarosa, sucosa, azúcar común o azúcar de mesa es un disacárido formado
por glucosa y fructosa.
Su nombre químico es alfa-D-Glucopiranosa su fórmula es C12H22O11.
Es un disacárido que no tiene poder reductor sobre el reactivo de Fehling y el reactivo de
Tollens.
El cristal de sacarosa es transparente, el color blanco es causado por la múltiple difracción de la
luz en un grupo de cristales.
Los dosificadores garantizan ventajas como velocidad, repetibilidad, gran precisión de

dosificación, gracias al control digital de la rotación de los órganos de transporte y de
dosificación y a la elevada calidad de los componentes utilizados.
Los dosificadores pueden fabricarse con las piezas que están en contacto en materiales anti-
abrasivos, en acero inoxidable o con tratamientos específicos de teflonado para facilitar el
deslizamiento del producto. Para nuestro diseño respetamos la NMX-F-084-SCFI-2004 donde
esta norma se hacen pruebas químicas que hacen para acreditar, como prueba de ácidos, tipo de
azúcar presencia de metales etc., nos adentraremos más la parte de empacamiento., esta norma
nos menciona que, menores de 50 kg El producto objeto de esta norma se debe envasar en un
material
resistente e inocuo, para garantizar la estabilidad del mismo, evitar su contaminación y no alterar
la calidad ni sus especificaciones sensoriales.
Para el embalaje del producto, se deben usar cajas de cartón o contenedores de algún otro
material apropiado, con la debida resistencia para proteger el producto, facilitar su manejo en el
almacenamiento y distribución y no exponer la integridad de las personas encargadas de su
manipulación.
Como podemos observar las características fisicoquímicas del azúcar nos ayudan para el previo
cálculo del volumen total para un dosificado de acuerdo a la necesidad del cliente, esta propiedad
es la densidad ya que es La magnitud física que relaciona la masa de un cuerpo contenida en
determinado volumen se denomina densidad. Se define la densidad como la masa contenida en
una unidad de volumen, es decir, la relación que existe entre la masa de un cuerpo y
el volumen que ésta ocupa.
¡La incógnita!
¿Cuál es el volumen que ocupara 1kg de azúcar?
Se obtienen los datos siguientes:
Masa= 1kg
Densidad= 1.587kg/m3
¿Incógnita = volumen del cilindro?
❑ m
Formula del volumen = v =
p
❑ m
formula de la densidad = p =
v
densidad de azúcar 1587 kg/m³; 1,587 g/cm³.
Recordemos que el límite de nuestro diámetro es de 3” y tenemos 6 circunferencias en el disco.,

procedemos a encontrar la altura (h) para su futura construcción del nuevo vaso telescópico sin
modificar el dosificador completo
Tenemos que:
Una vez obtenido el volumen que deberán tener los vasos dosificadores se define que el diámetro
máximo del vaso dosificador podrá ser de 3in , por lo que suponiendo este escenario se
procederá a calcular la altura del vaso dosificador;
Procedemos a sacar el volumen ideal para la dosificación de un kilogramo de azúcar dividiendo

1000gr/1587gr/m3 nos da como resultado 0.63011297 m3
Requerimos despejar esta fórmula para tener la incógnita como la altura del cilindro.
Dónde;
𝑉𝑉𝑎𝑠𝑜 = Volumen Vaso Dosificador
𝐷𝑀𝑎𝑥 = Diámetro Máximo Vaso Dosificador
ℎ = Altura Vaso Dosifica
Vvaso=π r ¿)
2
V
h=
π r2
0.630 m3
h= =0.1381 M
0.0762m2
ℎ = 0.138M
= 5.4330 i
PROCEDIMIENTOS DE MANUFACTURA METALMECANICA
Para este proceso se la empresa cuanta con las instalaciones suficientes para la manufactura
de estas máquinas., son realizadas por personal de producción donde se cuenta con
maquinaria convencional soldadoras y maquinaria cnc.
cnc vertical y torno de la marca Hass vf-2 y un sl- 20., programados con el software solid
cam versión 2020.
ENSAMBLAJE DE LOS MODULOS DE LA MAQUINA
Se realizó el ensamble de cada módulo de la maquina utilizando tornillería nueva,

rodamientos reacondicionados y piezas manufacturadas por la misma empresa en este
proceso el ingeniero de diseño me otorgo planos para el correcto ensamble de cada uno de
ellos estos módulos son el carrusel y dosificador, seguido del des bobinador, sello horizontal,
sello vertical y pre ensamble de algunos componentes como lo es el mecanismo de
distribución ocupando una transmisión con dos salidas perpendiculares de accionamiento
mecánico entre otros
APLICACIÓN DE CONOCIMIENTOS NEUMATICOS
Posteriormente del ensamble de módulos de la maquina continuamos con el rediseño

neumático anexando una UNIDAD de mantenimiento marca Festo con una capacidad de 0 A
16 BARES
Neumática en este apartado presentamos el diagrama de la maquina y algunos cálculos en

cuanto a las dimensiones de los actuadores y mangueras a ocupar, agregamos un control más
preciso que el circuito anterior le agregamos las salidas de control al plc teniendo una mayor
efectividad en tiempo de reacción de un actuador electrónico a un mecánico se ocupó el
41
software de fluidsim para él circuito electromecánico a continuación se presenta EL
DIAGRAMA nuevo de la maquina ocupando las mismas capacidades de los pistones pero
mejorando la lógica de los componentes como lo son algunas válvulas y/o reguladores tanto
de caudal como presión la lista de material del circuito
ACTUADORES NEUMÁTICOS
El principal motivo por el que la tecnología neumática está tan extendida en los sistemas
industriales es por la facilidad y bajo precio que requiere la instalación una vez existe la
línea de alimentación de aire comprimido. Las características más importantes de la
tecnología son:
 Permite transportar y almacenar fácilmente la potencia mecánica.

 No necesita circuito de retorno ya que la salida puede expulsarse al aire
directamente
 Es limpio y no contamina
 No es muy sensible a la temperatura y es antideflagrante
 La fuerza que es capaz de desarrollar es limitada (depende de la presión y el caudal
entre otras cosas)
 El hecho de que el fluido sea comprensible limita la calidad de los movimientos
realizables
CONCEPTOS FÍSICOS BÁSICOS

El fluido de trabajo es básicamente aire (Nitrógeno, Oxígeno y otros gases) comprimido
(presión superior a presión atmosférica) por la reducción de volumen del aire mediante un
compresor. Cuando el aire se comprime almacena energía. Cuando se libera el aire
comprimido, se utiliza para realizar trabajo en el recipiente a ocupar.
La relación entre volumen y presión viene dada por la ley de los gases
perfectos: pV=nRTpV=nRT, siendo:
 p: presión absoluta
 V: volumen
 n: número de moles
 R: constante universal de los gases ideales
42
 T: temperatura absoluta
De aquí se obtiene que, a temperatura constante, el producto PVPV también lo es.

Presión es la fuerza que se ejerce por unidad de superficie, y se distingue:
 La presión absoluta es la presión de un punto con referencia al vacío o cero

perfecto.
 La presión atmosférica (100KPa a nivel del mar) es la presión ejercida por el aire
que rodea la tierra. Se mide con barómetro.
 La presión relativa es la diferencia entre absoluta y atmosférica. Se mide con
manómetro. Esta presión se utiliza en hidráulica y neumática.
La presión que miden los manómetros es la relativa. En el sistema internacional, la unidad

de presión es el Pascal (1 N/m 2). Sin embargo al ser un valor muy pequeño, se utiliza el
bar (105 N/m2). El bar es muy parecido a la atmósfera (atm), aunque no exactamente igual:
1atm=1Kg⋅9,8m/s21cm2=9,8N1⋅10−4m2=9,8⋅104Nm2≅105Pascales=1bar1atm=1Kg⋅9,8m/
s21cm2=9,8N1⋅10−4m2=9,8⋅104Nm2≅105Pascales=1bar
En ocasiones, siguiendo el sistema anglosajón, la unidad utilizada es el psi (libras por
pulgada cuadrada) cuya relación con el bar es 1 bar = 14.08 psi.
La neumática se basa en la diferencia de presiones del aire de la atmosfera y el aire

comprimido en el circuito. Esta diferencia de presión, se traduce en una fuerza superficial
que puede ser aprovechada mediante un conveniente diseño mecánico para generar
movimiento.
Uno de los parámetros más importantes desde el punto de vista de diseño del circuito
neumático es la potencia que es capaz de desarrollar. La potencia depende directamente de
la fuerza, la cual es proporcional a la diferencia de presión entre aire del circuito y el
atmosférico:
P=F⋅v=p⋅QF⋅v=F⋅dt=WtQ=Vt=A⋅dt=A⋅vP
siendo:
 P: potencia
 p: presión
 F: fuerza
 Q: caudal de aire
 v: velocidad
 W: trabajo
 A: sección
 V: volumen
43
 t: tiempo
La velocidad que podrá desarrollar un émbolo no depende directamente de la presión, sino

del caudal de fluido a presión que el sistema es capaz de suministrar. La potencia
desarrollada por un émbolo de área efectiva A, sobre el que se le aplica una presión
efectiva P con un caudal Q será:
W = F⋅v = (P⋅A)QA
SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
El aire atmosférico se comprime hasta elevar la presión, típicamente 6 bares, y se

distribuye hasta los elementos actuadores donde se expande (disminuye su presión) y
genera movimiento. El compresor absorbe aire del ambiente y reduce su volumen
mediante:
 Compresores volumétricos (reduce volumen de aire)

 Compresor tubo compresor (transforma velocidad en presión)
Para evitar que las partículas sólidas y de vapor de agua que acompañan al aire
atmosférico dañen la instalación, es preciso someter al aire a ciertos tratamientos de
filtrado, secado y lubricación. Un esquema típico de una unidad de generación de aire
comprimido se muestra en la Fig sig.
44
fig 2.8Sistema de producción neumático
Las partículas de polvo y suciedad pueden obturar las estrechas secciones de algunos
dispositivos o dañar los materiales con los que se construyen las juntas de estanqueidad de
las partes móviles. Por estos motivos, la admisión de aire por el compresor se realiza a
través de un filtro de aire que elimina las partículas de polvo.
La humedad origina la oxidación de las partes metálicas y provoca una merma en la

lubricación. Para eliminar la humedad del aire se emplean diferentes métodos:
enfriamiento, absorción y adsorción. El procedimiento de enfriamiento es el primero en
aplicarse y el más común. La cantidad de agua contenida en el aire disminuye con la
presión y la temperatura. Por tanto, al enfriar (aunque sea a la temperatura ambiental
debido al incremento de presión) se condensará parte de del agua contenida. Los secadores
por adsorción separan el vapor de agua mediante un filtrado físico compuesto por un gel
de óxido de silicio que absorbe la humedad. La absorción se basa en una reacción química
que elimina el vapor de agua. En estos casos, es necesaria la sustitución del óxido o el
reactivo periódicamente.
Salvo para el caso de instalaciones muy simples, el aire a presión generado por el
compresor, no pasa directamente al sistema de distribución, sino que se acumula en un
depósito. Su finalidad es análoga a la realizada por los condensadores de alta capacidad
que se utilizan en la etapa final de las fuentes de alimentación. Este depósito tiene como
funciones más importantes las siguientes:
 Elimina el rizado en la presión del aire, originado por el carácter pulsante de

algunos compresores (compresores de émbolo).
 Evita que el compresor trabaje de forma discontinua, por su capacidad de acumular
energía. Para ello se utiliza un presostato tarado a un valor máximo y mínimo, que
marcará respectivamente el apagado Figura anterior, sistema de dosificación por
peso
45
 Permite el enfriamiento del aire, y como consecuencia su condensación a la base
del depósito en donde se sitúa una llave de purga.
 Permite controlar la calidad del aire mediante la serie de sensores que normalmente
están situados en el depósito: manómetro, termómetro. Además para evitar
peligrosos valores de la presión, el depósito cuenta con una válvula de seguridad
limitadora de presión.
Una vez generado el aire comprimido, es necesario distribuirlo por las distintas áreas de la
planta. Esta conducción se realiza a través de una red de tuberías que pueden ser de
plástico,
cobre o acero. Las metálicas se unen mediante soldaduras o manguitos roscados. Las
virutas procedentes de la soldadura, así como su posible oxidación son inconvenientes que
aconsejan el uso de las conducciones de plástico a pesar de su precio superior. Como
normas básicas de la instalación se evitará la instalación de tuberías empotradas, y en el
caso de realizar líneas horizontales, se dará al menos una pendiente de un 1-2% para
facilitar la eliminación del agua. Las derivaciones se realizarán siempre hacia arriba y las
terminaciones para realizar la conexión en horizontal para evitar que el agua pase a los
elementos posteriores.
Justo antes de que el aire acceda a cada área de la instalación se intercala una unidad de
mantenimiento que incluye una serie de dispositivos de manera compacta, y cuya misión
es mejorar la calidad del aire acondicionándolo a las necesidades del área. Las funciones
que suele incluir esta unidad son las siguientes:
 Filtrado de partículas procedentes de la propia red de distribución. Los tamaños

típicos de las partículas que hay que filtrar son del orden de diez micras.
 Regulación de la presión mediante la reducción a un valor fijo. Por tanto, la presión
de la red será algo superior a la necesaria para los dispositivos.
 En algunos casos se incluye un elemento lubricador del aire, pero en la actualidad
es cada vez más habitual el uso de elementos que no necesitan la lubricación o que
son autolubricados. La lubricación en las piezas móviles presenta ciertas ventajas
como reducción del desgaste, diminución de las perdidas por rozamiento,
protección contra la corrosión…
La Fig. 2.9 muestra una unidad de mantenimiento típica:
46
Figura 2.9: Unidad de mantenimiento neumática
Tipos de dosificadores. Sitio web: http://www.vescovoweb.com/tiposDosificadores.html#.

[Citado en 25 de septiembre de 2020 ]
La unidad de mantenimiento sirve para mantener constante la presión de trabajo ya que

compensa automáticamente el volumen de aire requerido. También sirve como válvula de
seguridad.
La unidad de mantenimiento provee de aire comprimido a los dispositivos de la parte

operativa de la instalación neumática, entre los que se encuentran:
 Preactuadores o preaccionadores: válvulas neumáticas, controlan el paso de fluido a

los elementos de trabajo.
 Actuadores o accionadores: son los encargados de transformar la energía
almacenada en el aire comprimido en movimiento. Este movimiento puede ser
lineal o rotativo, diferenciándose entonces entre cilindros y motores.
Además, existen ciertos elementos auxiliares, como silenciadores, reguladores de caudal,

antirretornos, etc.
CILINDROS NEUMÁTICOS
47
Figura 3.1: Cilindros neumáticos: (a) Simple Efecto (b) Doble Efecto

[Citado en 25 de septiembre de 2020]
Cilindro de simple efecto
En el cilindro de simple efecto, el avance del émbolo se consigue por la presión del aire
sobre el émbolo, mientras que el retroceso se realiza por la acción de un resorte. Es
importante considerar que este tipo de cilindros sólo desarrollarán esfuerzo en un sentido,
puesto que el resorte apenas ejerce la fuerza necesaria para lograr el retorno del émbolo.
La Fig. (a) muestra la representación de estos cilindros con una sola toma por la que se
produce tanto la admisión como el escape.
Cilindro de doble efecto
Tanto el avance como el retroceso del émbolo se consigue por efecto de la acción del aire
sobre el mismo, y por tanto puede desarrollar fuerza en ambas direcciones. Su
representación esquemática se muestra en la Fig. (b), en donde se aprecia la toma de aire
tanto a un lado del émbolo como al otro. La Fig. muestra una animación del cilindro de
doble efecto.
48
Figura 3.2: Cilindro neumático de doble efecto

[Citado en 25 de septiembre de 2020]
VÁLVULAS DE DISTRIBUCIÓN
Las válvulas de distribución o válvulas de vías, tienen por misión dirigir el aire hacia
diferentes conductos en función de una o varias señales de mando. Estas señales de mando
pueden ser mecánicas, eléctricas, neumáticas, etc. Salvo excepciones para casos de control
muy fino, estas válvulas son todo o nada, y no funcionan de forma proporcional.
Una válvula de distribución queda especificada por el número de vías y posiciones:
 El número de vías es el número de conductos que pueden ser conectados a la

válvula.
 Las diferentes conexiones que pueden establecerse entre los conductos es lo que se
denomina posición.
Para identificar una válvula se indica el número de vías y el número de posiciones

separados por una barra. De esta forma una válvula 5/2 indica que es de cinco vías y dos
posiciones. En la Fig.3.3 se muestra una animación de la válvula 5/2.
49
Figura 3.3: Válvula 5/2
La representación de las válvulas tanto en un diagrama esquemático como en el mismo

dispositivo físico sigue el siguiente convenio:
 Las posiciones se representan por cuadros contiguos.

 El número de cuadros corresponde al número de posiciones.
 En el interior del cuadro se indican las conexiones que se establecen en esa
posición mediante flechas (conexión) o trazos transversales que indican bloqueo.
50
 Las vías se representan en un solo cuadro y externo al mismo mediante trazos
perpendiculares.
 En el funcionamiento de la válvula, se supone que las vías permanecen quietas
mientras los cuadros se desplazan estableciendo conexiones o cierres en las
mismas.
 Las vías conectadas son las correspondientes al estado de reposo y el paso entre
posiciones viene dado por diferentes elementos de mando, cuya naturaleza puede
ser mecánica, eléctrica, magnética, o neumática
 En los extremos de las válvulas se representa el tipo de mando asociado al
movimiento de los cuadros (posiciones).
Figura 3.4: Válvulas: Elementos de mando
51
En la Fig. 3.5 se muestran las representaciones de diferentes tipos de electroválvulas
atendiendo a su número de vías y posiciones:
 Válvula 2/2:Se utiliza para abrir o cerrar el paso de aire a una zona del circuito. Si
se desea controlar un cilindro de simple efecto harían falta dos de estas válvulas
funcionando de forma complementaria.
 Válvula 3/2:Se utiliza para el mando de cilindros de simple efecto.
 Válvula 5/2: Es de las válvulas más frecuentes puesto que su aplicación habitual es
el control de cilindros de doble efecto.
 Válvula 4/2: Permiten el control de un cilindro de doble efecto. Su construcción es
más compleja que la 5/2 que cumple la misma función, por lo que es menos
frecuente.
 Válvulas 4/320 y 5/3: Similar a las válvulas 4/2 y 5/2, pero con una posición
intermedia de reposo en la que todas las vías son bloqueadas.
52
Figura 3.5: Tipo de válvulas atendiendo al número de vías y posiciones (leyenda:
vías/posiciones)
Las válvulas mostradas en el Fig.3.5 pueden ser accionadas de la forma mostrada en la

Fig. 3.6. De esta manera podemos tener válvulas 3/2 accionadas de forma electromagnética
o mediante muelles.
Las válvulas también pueden actuar como sensores. Por ejemplo, una válvula, accionada
mediante rodillo, puede actuar como sensor de fin de carrera. Por ejemplo, al expandirse o
contraerse un cilindro, presionaría sobre el rodillo, activando la válvula.
En la Fig. 2.32 se muestran algunos ejemplos de vávulas reales.
53
Figura 3.6: Ejemplo de válvulas reales: (a) Electroválvula bistable de 5/2 vías, accionamiento
en ambos lados con bobina (b) Válvula de 3/2 vías, accionamiento por rodillo, reposición por
muelle
Las distintas vías de las válvulas siguen distintas nomenclaturas, entre las que se
encuentran la DIN 24300 y la CETOP (Comité Europeo de fluidos). Los símbolos para
“Fuente de presión” y “Escape de aire” se muestran en la Fig.3.7
54
Figura 3.7: Símbolos: “Fuente de presión” y “Escape de aire”
SISTEMAS MONOESTABLES Y BIESTABLES

Atendiendo a sus posiciones, las válvulas pueden ser monoestables o biestables 21:
 Válvulas monoestables. Son aquellas que tienen una posición de reposo estable,

que es en la que permanecerá la válvula de forma indefinida si no actúa sobre ella
el dispositivo de mando. El regreso a la posición de reposo suele realizarse con un
muelle; así en el caso de válvula monoestable de dos posiciones, la posición estable
será la correspondiente al muelle, que por convenio suele situarse a la derecha. En
el caso de tres posiciones la posición estable es la central.
 Válvulas biestables. Son aquellas que no tienen una única posición de reposo
estable. Es decir, que aunque se anule la señal que provocó la posición en la que se
encuentra, la válvula seguirá en esa misma posición hasta que se active la señal
correspondiente a una nueva posición. El dispositivo de mando y la forma en que se
activa cada posición en la válvula se representa simbólicamente añadiendo en la
parte lateral del cuadrado el símbolo del accionamiento correspondiente
En la Fig. 3.8 se muestra un ejemplo de sistemas monoestables y biestables.
55
Figura 3.8: (Izquierda) Sistema monoestable: válvula de 3/2 vías, accionamiento por bobina,
reposición por muelle (Derecha) Sistema biestable: válvula de 5/2 vías, accionamiento por
bobina.
CONTROL DE SISTEMAS NEUMÁTICOS

Se puede controlar el ciclo expansión/compresión de un cilindro de simple efecto con una
válvula 3/2, como se aprecia en la Fig. 3.9
56
Figura 3.9: Cilindro neumático de simple efecto y válvula 3/2
57
Se puede controlar el ciclo expansión/compresión de un cilindro de doble efecto con una
válvula 5/2 o 4/2, como muestra la Fig. 3.9
Figura 3.9: Cilindro neumático de doble efecto y válvulas 4/2 y 5/2
58
Se pueden realizar funciones lógicas combinando válvulas y usando válvulas especiales
como la de simultaneidad y la selectora. A modo de ejemplo, en la Fig.4.1 se implementa
una función AND con válvulas 3/2.
Figura 4.1: Implementación de la función lógica AND mediante válvulas neumáticas 3/2
monoestables de accionamiento manual
59
60
Fig. 4.2 diagrama electroneumático aliment
61
62
Fig. 4.3 diagrama electroneumático con todos sus componentes accionados
Básicamente son salidas para pistones de doble efecto programado a diferentes tiempos
dependiendo la posición de los módulos. Y un total de 7 electroválvulas y 1 accionada por
rodillo a continuación se presenta una lista de los componentes a utilizar.
A continuación, se muestra algunos puntos clave para el cálculo del compresor como lo so
son los diferentes tipos de consumo, perdidas entre otras.
TIPO Y NUMERO DE HERRAMIENTAS: se realiza un listado del tipo y cantidad a utilizar
CONSUMO UNITARIO: es el consumo de aire requerido por el equipo o herramienta

necesario para el servicio continuo a la presión de trabajo. Se expresa en condiciones
normales de presión y temperatura en # litros/minutos o Nm3/min.
CONSIUMO TOTAL: corresponde a la cantidad de equipos afectados por el nivel de

consumo unitario
COEFISIENTE DE UTILIZACION: es la ponderación de la fracción que estará funcionando

el quipo con respecto al tiempo total disponible
CONSUMO UTIL: DEPENDERA DE ESTOS DOS ULTIMOS, ES DECIR DEL

CONSUMO TOTAL Y SU PORSENTAGE DE FUNCIONAMIENTO
PERDIDAS POR FUGAS: las fugas pueden variar del 10% al 15
AMPLIACIONN FUTURA: se deberá tomar en cuenta futuras aplicaciones
63
ESTACION DE MANTENIMIENTO: FRL-D-MIDI con entrada de 3/4
MANIFULL: ESTA PIEZA ES UNA Extensión con 7 entradas de 3/8 realizado por doping
MAQ.
* QS 6 * 1 pistón para codificador

* QS 8 DSNU-8 0.5 a 6 bar 0,0007
* QS 10 l/carrera
* QS 12 * 1 pistón para sello vertical
* QS-L 6 DSNU-16 0.5 a 6 bar 0,163
* QS-L 8 l/carrera
* QS-L 10 * 1 pistón para freno
* ISO 15552 DSNU-10 0.5 a 6 bar 0,0055
* ELECTROVALVULA 5/2 l/carrera
* ELECTROVALVULA 3/2 * 1 pistón para transmisión
* MAGUERA 6 DSNU-16 0.5 a 6 bar 0,163
* MANGUERA 8 l/carrera
* MANGUERA 10 * 2 pistón para acción barra
* MANGUERA 12 DSNU-12 0.5 a 6 bar 0,82
* VALVULA 4/2 l/carrera
* 2 REGULADORES DE PRESION * 2 pistones sello horizontal
* Consumos unitarios de actuadores DSBC-80-200PPVA
neumáticos 0.5 a 6 bar 0.945 l/carrera
64
Para el cálculo del compresor o requerimos el consumo de cada actuador en litros/minuto, los
datos del fabricante en este caso FESTO, nos proporciona datos de los pistones neumáticos,
en litros/carrera ya que el análisis dimensional lo requerimos en L/m procedemos hacer la
conversión.
1 pistón para codificador DSNU-8 0.5 a 6 bar 0,0007 l/carrera
1 pistón para sello vertical DSNU-16 0.5 a 6 bar 0,163 l/carrera
1 pistón para freno DSNU-10 0.5 a 6 bar 0,0055 l/carrera
1 pistón para transmisión DSNU-16 0.5 a 6 bar 0,163 l/carrera
2 pistón para acción barra DSNU-12 0.5 a 6 bar 0,82 l/carrera
2 pistones sello horizontal DSBC-80-200PPVA 0.5 a 6 bar 0.945 l/carrera
Supongamos que la maquina acciona todos los actuadores al mismo tiempo se procede a
sacar el cálculo de consumo en litros /minuto
1 pistón para codificador DSNU-8 0.5 a 6 bar 0,0007 l/carrera
Una carrera tarda 1.3 segundos a presión baja y constante por lo tanto tenemos un consumo
de 0.0014l/carrera, así que un ciclo completo seria 2.6 segundos esto nos da un total de 23
ciclos en un minuto., procedemos a multiplicar los ciclos por los litros que consume y nos da
un total de :
23.076 ciclos * 0.0014 litros
Resultado =0.03223 L/min
sello vertical
65
DSNU-16 0.5 a 6 bar 0,163 l/carrera
23.076 * 0.322 = 7.4304 L/min
freno
23.076 * 0.011 = 0.2538 L/min
transmisión
23.076 * 0.322 = 7.4304L/min
acción barra
23.076 * 1.64 = 37.8446 L/min
Total=37.8446*2 =75.6892 L/min
sello horizontal
DSBC-80-200PPVA
0.5 a 6 bar 0.945 l/carrera
23.0.76*1.89 = 43.6136 L/min
Total = 43.6136*2 =87.2272 L/min
66
Sección Equipo CANTIDAD Consumo wConsumo Total Coeficiente De Consumo
UNITARIO (L/min) utilización útil(L/min)
(L/min)
Maquina Codificador 1 03223 0.03223 0.9 0.2900

Empacadora Sello vertical 1 7.4304 7.4304 0.9 6.6873
PTS Sello horizontal. 2 43.6136 87.2272 0.9 78.5044
Transmisión 1 7.4304 7.4304 0.9 6.6873
Acción b. 2 37.8446 75.6892 0.9 34.0601
Freno 1 0.2538 0.2538 0.9 0.22844
Consumo total útil =

126.4575
Esta máquina está utilizando un trabajo de 10 hrs. de disponibilidad la maquina se trabaja 9

hr es decir el 90 % de su funcionalidad (coeficiente de utilización) 0.9
De acuerdo con las especificaciones de la empresa NUAIR, nos recomienda su compresor

(100 tesh)
Con unas especificaciones de un motor monofásico de 2hp/1.5Kw con capacidad de 255

L/min, una tensión de 220 vca. 2 cilindros a una presión de 10 bares. Al consumo total útil se
le debe agregar el 10% por perdidas y/o fugas el 50% por futura ampliación del equipo
12.64 + 126.4575 + 63.2287 = 202.3187 LITROS /MINUTO
67
CÁLCULO DE TANQUE
Para seleccionar el volumen ideal del depósito debemos comenzar por la parte izquierda de
este grafico en la fig. anterior con el caudal que nos suministra el compresor que son
2m3/min se traza una recta horizontal hasta interceptar la Línea oblicua ala variación de
presión de 1 bar, a partir de esta Intersección trazamos una recta vertical hasta la pendiente
positiva correspondiente halos arranques por hora del compresor que en nuestro caso
tomamos un marguen de 10 arranques por hr , por ultimo nos permite alcanzar la recta
horizontal en sentido izquierdo que nos permite leer la capacidad de nuestro deposito
dándonos un total 3mil litro .
68
Por último, lleno una vez más con las especificaciones del fabricante y elegir el mejor en base
a la capacidad ideal ya calculada materiales de manufactura etc.
Como anexo a esta unidad se muestra la fórmula para sacar el volumen real del tanque en
m3., ya que esta aplicación de ingeniería ya está dada en tablas, pero cabe mencionar el
porqué de las cosas, en especial en este escrito de investigación.
Donde:
VR = Volumen real del tanque en [m3 ]

V1 = Flujo de aire del compresor [m3 /h]
V2 = Demanda de aire de la planta [m3 /h]
Z= Número de ciclos carga – descarga permitidos por hora del compresor.
Dp = Diferencial de presión del compresor [ bar ]
DF = V2 / V1 = factor de carga
REDISEÑO DE CONTROL ELECTRICO

IMPLEMENTANDO UN PLC Y PANTALLA HMI MARCA DELTA
El antiguo control que contaba esta maquina es demasiado ineficiente en cuanto al costo de
componentes, efectividad eléctrica (mayor consumo de corriente)., cuenta con relevadores
mecánicos estos son muy efectivos pero en caso de un switcheo de alta frecuencia se
desgastan rápido y el remplazó estos los remplazamos por relés de estado solido componentes
69
hechos de semiconductores permitiendo reducir el consumo de corriente y trabajar a altas
frecuencias
Se calcula el calibre del cable con respecto al consumo de corriente, analizamos las entradas
y salidas para escoger el plc adecuado., hacemos un conteo de las salidas de los actuadores ya
Se electroválvulas, motores, luces etc. Así como la entrada de sensores interruptores entre
otros para optimizar la maquina aún bajo costo.
Por último, se anexa una pantalla con comunicación (HMI) human mecánicas interfaz este
último aditamento nos permite una mayor eficiencia en cuanto a la comunicación usuario
maquina y nos permite ver la producción en tiempo real, así como la configuración de la
(receta) el modo de operación de la maquina cuando se quiere ir más rápido o más lento en
cuanto a la producción será necesario cambiar la (receta).
Estos parámetros consisten en modificar el tiempo de accionamiento de cada uno de los

módulos (carro, arrastre de bolsa y sellos ¨vertical y horizontal¨)
COMPONENTES
Para la construcción de este tablero de control ocupamos un plc marca delta, con un, mero de
modelo DVP-14SS2 y un interfaz extra de entradas y salidas (I/0) 6 analógicas y 8 digitales
DVP16SS
ocupamos un motor trifásico de 1hp este motor nos permitirá mover la transmisión mecánica
con dos salidas una axial que permitirá mover el carro y el transversal para el arreste de la
bolsa.
Pantalla (HMI) para el manejo de operador maquina y un mejor desempeño en el control de

la misma
un sensor magnético para el control del paro del motor 3 reeles de estado sólido para el
control de temperaturas reeles de estado sólido tipo clema una fuente de alimentación
pantalla delta con interfaz HMI, 7 pastillas térmicas para la protección del control, caja de
conexión rectangular un pirómetro dos resistencias de 30cm 10 Homs para el calentamiento
de la mordaza, termopares aislados, el motor será acompañado con un variador de frecuencia
70
de 1 hp marca Yaskawa para poder manejar la velocidad adecuada del motor., dos pirómetros
uno para el sello vertical otro para el codificador .6 electroválvulas para el accionamiento de
actuadores neumáticos y por supuesto material para tablero cable, clemas canaleta tapas etc.
A continuación, una lista de materiales para la elaboración del control:
 Motor trifásico 1hp  Cable de número 22,18,14 y 10

 Foto celda  1 caja de conexión con clavija
 Sensor inductivo pnp hembra
 7 electroválvulas  Canaleta para control con tapa ¾
 Plc delta dvp-14ss2  Placa metálica 19x 35in
 Interfaz dvp-16sp  Riel din
 2 transformadores elevadores  Variador de frecuencia 1hp
 relevadores de estado solido  Torreta
 6 relevadores tipo clema  Interruptor trifásico universal
 Fuente de alimentación 120v a 12 y  Botón paro de emergencia
24 v  Botón push n/a verde
 7 pastillas térmicas  Botón push n/c rojo
 Fusibles de 24vcd y 3 de 120vca
clemas de numero 6,8 y 10
Procedemos a la realización del diagrama eléctrico y diagrama pictórico del tablero de

control echo con software AutoCAD y dejando clara la visualización de cada uno de los
componentes, ya que están dibujados en medidas reales para asegurar un buen uso delos
armados de
tableros este diagrama pictórico es para el técnico., que con la ayuda de una fácil
comprensión para su instalación como lo es el marco a ocupar enseguida la canaleta el riel
din etc., mas adelante se explicara cada uno de los componentes.
71
A continuación se presenta el primer bloque del tablero de control con 8 pastillas
termomagnéticas de su amperaje ya indicado en la lista de materiales siendo esta la entrada
de la alimentación y protegiéndola de una sobre carga o cortocircuito 4 pastillas
termomagnéticas se ocupan para los sellos una para alimentación de control como lo es
fuente plc en algunos casos HMI. Continuando de lado izquierdo tres relevadores de estado
solido este relevador nos Permite switchear a una velocidad altamente considerable para un
relevador ya que no tiene elementos mecánicos y se ocupan en la parte de calentamiento de
las resistencias (sellos H V).
figura 4.4 Parte superior tablero 1er bloque.
72
Bajando al otro modulo notamos que en esta parte manejamos la mayoría de control ya que
aquí se encuentra instalado el plc junto con su interfaz extra de entradas y salidas algunas
clemas de conexión relevadores electromecánicos de 3 polos 2 tiros para facilitar un futuro
acoplamiento ala maquina en estos se encuentran freno, codificador, ajuste de bobina entre
otros, por el lado derecho nos encontramos con un juego de fusibles que van a la protección
del plc., y por ultimo nos encontramos con la fuente de alimentación de c/a a c/c con una
entrada de 127vca a una salida de 24vcd
figura 4.5 parte central del tablero 2do bloque
73
3er bloque se tienen más clemas para las uniones y/o puentes que se requieren para conectar
correctamente el circuito automatizado, en el diagrama pictórico se muestra la numeración de
cada clema para que el técnico pueda distinguir el calibre y el color del cable., de nuestro
lado Derecho se muestra la correcta posición del variador de frecuencia este variador es para
un motor de 1hp marca Yukawa.
figura 4.6 parte central 2 3erbloque
74
Por ultimo se encuentra la mayoria de conexiones incluyendo un enchufe de 127ca para algun
componente extra y las clemas de entrada de energia trifasica mas adelante se mostrara el
diagrama unifilar y esquematico.
75
figura 4.7 parte inferior 4to bloque
Diagramas por módulos independientes
1er diagrama
Motor eléctrico acoplado al variador y controlado por el plc,
este motor nos permite mover el desplazamiento de la bolsa y el carrusel del dosificador
volumétrico le anexaremos un sensor inductivo al desplazamiento de bolsa para accionar un
pistón doble efecto que forzara el embrague de la transmisión movida por el motor trifásico y
regulada por el variador de frecuencia y así pudiendo sincronizar el desplazamiento con la
dosificación de la bolsa
76
77
Diagrama 2
Sellos vertical y horizontal
son accionados por p pistones con planchas de diferentes materiales dependiendo el modo de
sello y el calentamiento son por medio de resistencias, controlada por termopares de acuerdo
a su propósito actualmente con la tecnología podemos acoplar un PID es el algoritmo
matemático con tres propiedades diferentes que es la proporcionalidad, la integral y la
diferencial ya que este gran avance nos permite controlar cierta magnitud., el aparato que
ocupamos en este control de temperatura se llama pirómetro continuación el diagrama del
pirómetro con conexión a resistencias de sellos vertical y horizontal
Ocupamos tres entradas del plc para esta configuración de paro arranque (x3,x4,x5) y usamos
cable del número6 22.
OCUPAMOS un plc de la marca delta y de la serie dvp modelo 14ss2 con alimentación de
corriente directa de 24 volts 8 entradas y 6 salidas debido a que la maquina ocupa más salidas
decidimos expandirlo con una interfaz de acoplamiento dvp 16ssp con 8 entradas y 8 salidas
78
79
Resultados
-Cálculo de volumen
-Selección de materiales
-Calculo de corriente
-rediseño de control
Conclusiones
SE CUMPLIO CON EL OBJETIVO PRINCIPAL, Ya Que la maquina es funcional y el

rendimiento que tenía anteriormente aumento considerablemente en cuanto a la velocidad de
80
producción y volumen de producto ya que el control se modificó y el volumen del dosificador
dando como resultado una bolsa de polipropileno de 1 kg de producto.
Cumplimos con los cálculos necesarios para la elaboración de esta reconstrucción de maquina
teniendo una base de cálculos del volumen del dosificador de cálculo de corriente total diseño
de piezas por CAD, CAM, CNC y cumpliendo los requisitos de la norma iso 9001 ya que es
muy importante debido a que el producto es grado alimenticio escogiendo delicadamente los
materiales
SIMBOLOGIA.
81
82
83
GLOSARIO
Control eléctrico: Los controles eléctricos son conexiones eléctricas o

electrónicas fabricadas para controlar y procesar la entrada de los
impulsos eléctricos en equipos sencillos o más complejos,
Sistema de control conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar, dirigir o regular

el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades de fallo y obtener los
resultados deseados
Laso abierto Es aquel sistema en el cual la salida no tiene efecto sobre el sistema de control,
esto significa que no hay realimentación de dicha salida hacia el controlador para que éste
pueda ajustar la acción de control.
laso cerrado Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de
salida; es decir, en los sistemas de control de lazo cerrado o sistemas de control con
realimentación, la salida que se desea controlar se realimenta para compararla con la entrada
(valor deseado) y así generar un error que recibe el controlador para decidir la acción a tomar
sobre el proceso, con el fin de disminuir dicho error y por tanto, llevar la salida del sistema al
valor deseado. Sus características son:
electro válvula válvula electromecánica, diseñada para controlar el paso de un fluido por un
conducto o tubería.
Sensortodo aquello que tiene una propiedad sensible a una magnitud del medio, y al variar esta
magnitud también varía con cierta intensidad
actuador dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica en la

activación de un proceso
plc computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para

automatizar procesos electromecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos,
84
hmi usado para referirse a la interacción entre humanos y máquinas; Aplicable a sistemas
de automatización de procesos.
comunicación ethernet Ethernet es un estándar de redes de área local para computadoras
Paro arranque sistema de control principal para accionar sierta maquina
Presion uso de aire apresion para realizar un trabajo
Dosificación es el acto y el efecto de determinar una dosis: una porción o cantidad de algo
Densidad es una magnitud escalar referida a la cantidad de masa en un determinado volumen

de una sustancia o un objeto sólido.
cnc El control numérico o control decimal numérico es un sistema de automatización de

máquinas herramienta operadas mediante comandos programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o palancas
Cad computer-aided design, es el uso de computadores para ayudar en la creación,

modificación, análisis u optimización de un diseño.
Cam consiste en el uso de aplicaciones de software de control numérico (NC) con el objetivo de crear
instrucciones detalladas (código G) que impulsen las máquinas-herramienta de control numérico por
ordenador (CNC)
Lader
85
REFERENCIAS:
86
87
88
Mecánica De Fluidos Robert L. Mott Sexta Edición.
Platero, C., Apuntes De Regulación Automática, 2012.
Residencias Ángel Uriel Sánchez Gonzales
Robert M. (2005). 5ª Edición Diseño De Elementos De Maquinas.
Sánchez, C. (24 de Enero de 2020). Formato Apa. Normas Apa (7ma Edición)
Shigley. Diseño En Ingeniería Mecánica. Octava Edición. México. Editorial
Mcgraw-Hill. 2008. 1059 Páginas.
Tipos De Dosificadores. Sitio Web: Http://Www.Vescovoweb.Com/Tiposdosificadores.Html#.. [Citado En 25
De septiembre De 2016]. P. 24
Sánchez, C. (24 de enero de 2020). Formato APA. Normas APA (7ma edición)
https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstr
Apa
89

RESIDENCIAS v2

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“TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CHALCO”

“Reacondicionamiento de maquina empacadora”

“CARLOS YADIR TRAMIREZ MILLAN”

ASESOR: Ing. Ángel Uriel Sánchez González Febrero 2021

“TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CHALCO

Tabla 1.1 cronograma.................................................................................................................... 22

Comenzamos con un cálculo básico de un volumen cilíndrico el cual se cambiarán los

Ya que este al modificar su tamaño, debido a un mecanismo en línea depende modificar la

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y ÁREA DE TRABAJO DEL ESTUDIANTE

Empresa orgullosamente mexicana dedicada al diseño y manufactura de máquinas envasadoras

El estudiante colaborara en el proyecto en la mayoría de las áreas que se ocupan en es te proceso,

-Que la maquina sea eficiente en cuanto al rendimiento mecánico y eléctrico.

-Que esta máquina aumente la velocidad de producción.

Objetivo del proyecto

Se desea reacondicionar la maquina rediseñando algunas piezas mecánica neumáticas y

En la actualidad existen diferentes tipos de máquinas empacadoras con combinaciones diferentes

En cuanto a la neumática se pretende realizar un cálculo de estación de mantenimiento y tubería

Se pretende de esta máquina inservible reacondicionarla y modificarla en cuestiones de tamaño.,

-Aumentar el volumen de dosificación

-Aumentar la velocidad de empacamiento

-Mejorar el control y sistema electroneumático

Aunque el rediseño y la modificación de esta empacadora, tiene un control puramente

Con la automatización se facilita su mantenimiento debido a sus componentes agregados como

BREVE INFORMACIÓN DE LAS MAQUINAS EMPACADORAS

Figura 1.1 sistema de dosificación volumétrico

SISTEMA DE DOSIFICACIÓN POR PESAJE

Tipos de dosificadores. Sitio web: http://www.vescovoweb.com/tiposDosificadores.html#.. [Citado en 25 de

la dosificación del producto es exacta.

Facilidad de manufactura, pocas piezas mecanizadas.

 sistemas electrónicos de control costosos.

DOSIFICACIÓN POR TORNILLO SINFÍN

figura 1.3 sistema de dosificación con tornillo sinfín

Tipos de dosificadores. Sitio web: http://www.vescovoweb.com/tiposDosificadores.html#.. [Citado en 25 de

se utiliza regularmente para materiales viscosos o kg de grano o azucares

figura 1.4 Tolva en acero inoxidable grado alimenticio

MODULO 3 DES BOBINADOR

El arrastre movimiento o ciclo que ocupara la carrera de la bolsa teniendo un movimiento

SISTEMAS DE GUIADO Y ARRASTRE

Generalmente las bobinas de papel se ubican en la parte posterior de la máquina de donde el

figura 1.7 mecanismo de mordazas vista isométrica y lateral

Permite un arrastre uniforme

figura 1.8 mecanismo de deslizamiento por rodillo

POR CORREAS DE DESLIZAMIENTO

MODULO 5 SELLADO Y CORTE

MORDAZAS DE SELLADO HORIZONTAL

figura 2.1 Plancha de sello por convección

En base al método seleccionado de accionamiento, cuyo principio es la apertura y cierre de

figura 2.3 mordaza con un solo pistón de empuje y otro de corte

MORDAZA DE SELLADO VERTICAL

Tabla 1.1 cronograma

REQUERIMIENTOS Y PARÁMETROS DEL DISEÑO

COMPONENTES DE UN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN VOLUMÉTRICA

Sistema dosificador: la parte más importante del dosificador en conjunto es el sistema de

Boquilla de descarga: la boquilla es la encargada de impedir que el producto dosificado se riegue

Materiales en el diseño mecánico: en el momento del diseño de una máquina es de bastante

Propiedades físicas: las propiedades físicas de un material dependen de su estructura cristalina;

Propiedades mecánicas: se detalla la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas,

La producción de la máquina es de 30 unidades por minuto, con una cantidad de

Condiciones yX El dosificador estará en posición fija, lo que significa que

Tabla 1.1 cronograma

Se recibe el azúcar por

Los vasos se descargan al