Manual de Mantenimiento Bolter 99 JMC-803

BOLTER 99
SERIE: JMC-803
Manual de Mantenimiento
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 31132 ED.08-2021. IMAGEN REFERENCIAL.

POLÍTICA DE GARANTÍAS DE
RESEMIN S.A.
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos
Equipos de Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de
materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de
garantía de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
Los equipos de acarreo fabricados por Resemin S.A. tienen una cobertura de garantía de 2000 hrs de
Motor Diesel (por uso) o 12 meses (por tiempo) lo que ocurra primero.
La garantía inicia una vez concluida la puesta en marcha del equipo, misma que debe de ser firmada
por el cliente final en señal de aceptación.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión
de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de
una venta equipo al exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce
como ingreso la factura de venta del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el
caso de un equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde
la fecha de envío al COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una
garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de
que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera
de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir
o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a
menos que Resemin hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este
párrafo aplica para el cliente final y no para el distribuidor o agente intermediario que participa en la
venta.
1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS
Los periodos de Garantía son lo siguientes:
• Perforadora hidráulica seis (6) meses o cuatrocientas (400) horas de la percusión, cualquiera
sea primero.
• Para otros repuestos los periodos de garantía son de tres (3) meses
• Todos los períodos indicados se calculan a partir de la fecha de la entrega al usuario final.
1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

Resemin S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de percusión o 6
meses. Lo que ocurra primero. Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien
deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del
horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de
emisión de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.4. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos
(piezas y/o repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la
anulación de la venta, reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A.
y el COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en
razón de cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o
punitivo, incluidos, pero no limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o
productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación,
operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, productividad o de espacio en las
instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho reclamo se suscitare
de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería,
responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a
atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A.
pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de
ejecución.
El registro de garantía de los motores Diesel deberá ser completado ante el representante local de los
motores. Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante
original de los motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto
de un reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de
compra pagadero en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía
original del equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño
implementado por RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado
mediante un boletín informativo aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no
será mayor a los 2 años de entrega del equipo al COMPRADOR.
1.5. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que
sea consecuencia de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la
estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de
acuerdo con las recomendaciones de cartillas de mantenimiento de Resemin S.A. Será
requisito indispensable el historial documentado de mantenimiento técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre
otros, afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por
ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u
operación adecuados del equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las
instrucciones de mantenimiento técnico y operación, u originado por accidente o por trabajar
por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo o no cumpliendo con la potencia
de entrada recomendada.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente
en caso de que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a
un tercero cualquiera de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte
del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a
cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado su
consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación,
tales como agua profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en
que los componentes que están diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales,
fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas,
neumáticos, piezas de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos
perforadores de roca, porta brocas, diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de
inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre
otras cosas, pero no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. El uso de piezas o componentes, no vendidos o provistos por Resemin. Excluye cualquier
reclamo de garantía.
10. Daños que sean producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por
personal ajeno a Resemin.
11. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos
o utilidades, pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
12. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a
menos que se especifique otra cosa.
13. Todo repuesto o componente eléctrico se excluyen de un periodo de garantía salvo que la
falla ocurrida en el mismo sea por un tema demostrable técnicamente a: Calidad de producto o
falla de fabricación.
1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla
según su criterio, en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes
requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha
atención o evaluación por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Realizar su solicitud de reclamo de garantía, y remitirlo con todos los datos solicitados para
dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptará la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de
Resemin S.A., dentro de veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR
descubra o debería haber descubierto la falla alegada. Los reclamos presentados después
de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin
S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que
formulen sus clientes, para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin
de dar su oportuna atención. Si una vez efectuado el procedimiento, se llegara a determinar
que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una cobertura por garantía, se
procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e insumos
utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la
culminación del reclamo, a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como
requiera.
• Así mismo la pieza defectuosa objeto del reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino
que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ninguna pieza sin el
consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de
garantía es de diez (10) días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha
decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o
reglamentarias, incluidas, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y
adecuación a un propósito determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni
implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro
motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN S.A.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

para evitar accidentes, daños a la máquina y/o persona.
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA MONTABERT HC 50 Y HC 28 (OPCIONAL)
3 TORRETA T99
4 BOOM 16.3
5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
6 CARRIER
7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8 CABLE REEL
9 INFORMACIÓN GENERAL
10 ANEXOS
1
INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE MANTENIMIENTO – BOLTER 99
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

MANTENIMIENTO .......................................................................................... 6
1.1. Generalidades ....................................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina............................................................................ 6
1.3. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
1.3.1. Panel de advertencia ...................................................................... 7
1.3.2. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
1.3.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
1.3.4. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
1.3.5. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina.................................................... 13
1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina.......................................... 14
1.4. Seguridad en mantenimiento .............................................................. 16
1.5. Fluidos lubricantes .............................................................................. 17
1.6. Componentes y equipos eléctricos ..................................................... 17
1.7. Condiciones de ventilación.................................................................. 18
1.8. Antes de la operación.......................................................................... 18
1.9. Elevación de carga .............................................................................. 19
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento ....... 20
1.10.1. Área de mantenimiento ............................................................. 20
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho ........................... 21
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite .................................... 21
1.10.4. Como desechar la máquina....................................................... 22
1.10.5. Desarmado de la máquina ........................................................ 23
1.11. Sistema de extinción de incendios ................................................... 23
1.11.1. Generalidades ........................................................................... 23
1.11.2. Distribución del sistema............................................................. 24
1.11.3. Activación manual ..................................................................... 25
1.11.4. Medidas de seguridad ............................................................... 26
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ................................ 26
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4
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.11.6. Servicio...................................................................................... 26
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio .............................. 26
5 ©RESEMIN Copyright reserved

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento son importantes para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual de
operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedara
invalidada.

6
1.3. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

conocer.

1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de

protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón para Leer el manual o Símbolo general de Usar los tres
localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria puntos de apoyo
las mangueras

8
1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma redonda con
su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente de
izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal) rojos (el
rojo deberá cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la No modificar Está prohibida a

cubierta de personas no
seguridad autorizadas

1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Símbolo de peligro mecánico

Peligro de caídas Peligro de Peligro de material Peligro de
de cargas aplastamiento proyectado aplastamiento de
pies
Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

aplastamiento de aprisionamiento de aprisionamiento de
manos dedos brazo
Peligro de traspié Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de cargas Peligro de caída Peligro de

inyección a los suspendidas salpicadura de
ojos refrigerante
caliente
Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro maquina

lateral hacia delante/hacia lateral desde con control remoto
atrás posición nivelada

10
Símbolos de peligro eléctrico

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

Símbolos de peligro térmico

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante
caliente
Símbolos de peligro de radiación
Peligro por laser Peligro

radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y

por ruido
Peligro Peligro de ruido
ergonómico

12
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de las
fuentes de energía eléctrica.
4. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
5. Prohibidas personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia segura.
7. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
8. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
9. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia segura.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura del
peligro.

1.3.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o no cumplen con
la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
1. ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión. Riesgo

de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema hidráulico
antes de retirar los tapones o conexiones.
2. ATENCIÓN
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor

diésel. Mantenga su distancia.
3. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por estabilizadores. Mantenga su

distancia.

14
4. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Posibles lesiones graves. No

permanezca en esta zona. Mantenga su distancia.
5. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
6. ATENCIÓN
Piezas peligrosas móviles y giratorias pueden causar

lesiones graves. No entre en el área de trabajo con la
máquina en movimiento.
7. PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesiones.

Asegure el boom de la máquina antes de reparar el sistema
hidráulico. Mantenga su distancia.

8. PELIGRO
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la

muerte. Desconectar el suministro de alimentación del cable
principal.
9. PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras. Posibles lesiones graves. No

toques las superficies calientes de la máquina de
perforación. Mantenga su distancia.
1.4. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS),
medio ambiente (ISO).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.

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• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier

otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la máquina.

• Nunca mezcle los tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura (pueden provocar explosión).
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el tanque.
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones siempre
están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben de
cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina, está permitido para electricistas calificados.

• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Se deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados,
por lo tanto son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar en los componentes que se van a
revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema de
bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.

• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagarla inmediatamente,
no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las pruebas y
ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica, la máquina
se vuelve potencialmente peligrosa a pesar que las llantas de caucho aislantes
hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y toca la
máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidadosos planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirador que usted utiliza lo proteja de las diminutas
partículas de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usada cuando los componentes de seguridad,
resguardos, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos para
evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.

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• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o

controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
el manual de operación.
1.9. Elevación de carga
• Para el proceso de elevación de carga solo debe ser utilizada la máquina

correcta y con la capacidad suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fijar de acuerdo a las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la dimensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom de la máquina no está diseñado para elevar personas ni componentes
pesados, está totalmente prohibido utilizarla para dichos fines.

MARCO DE ELEVACIÓN
Descripción de los ítems:

A: Ganchos de elevación.
B: Puntos de elevación.
C: Articulación bloqueada con la barra de trabado.
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe manejar

sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El suelo
debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de cemento.
Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado deberá estar
equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.

20
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable.
El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni verterse en algún

sistema de canalización de agua o de drenaje. Un litro de aceite es suficientemente
para contaminar un millón de litros de agua subterránea destinada al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementa un riesgo a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos,
estos aceites se agrupan en el mismo depósito.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán mezclarse
con el aceite de desecho.
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner

en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación BOLTER 88 - 1. Seguridad.

1.10.4. Como desechar la máquina
El usuario final de la máquina será en responsable de su desecho. Si el usuario final

de la máquina no tiene las habilidades o si no cuenta con los medios necesarios para
ello, la máquina deberá ser desechada por personal especializado.
Para eliminar el material de desecho de la máquina, considere los siguientes factores:
• El chasis de la máquina, así como todas las estructuras de aluminio, el cobre y

el aluminio de los cables son reciclables. Los metales se pueden fundir y
usarlos como materia prima para productos nuevos, excepto para aquellas
piezas de la máquina que hayan estado en contacto con sustancias
consideradas como desechos tóxicos. Las piezas contaminadas pueden
simplemente limpiarse o lavarse, tras lo cual ya serán material reciclable.
• Al igual que las metálicas, la mayoría de las piezas de plástico son reciclables.
Cada una de las piezas de plástico contienen información acerca de su
composición y su fecha de fabricación, que se deberá tener en cuenta para
saber si son reciclables o no.
• Las piezas de goma no se consideran peligrosas y se pueden eliminar con los
procedimientos normales. Los conductos (hidráulicos, etc.) deberán limpiarse
antes de eliminarlos. Los neumáticos desgastados se pueden devolver al
proveedor que se los facilitó.
• Los parabrisas y el resto de las ventanas de la cabina no se consideran como
cristal de reciclado normal, pero se pueden eliminar con los métodos normales.
• Los componentes eléctricos están considerados como material peligroso
(acumuladores, baterías, placas de circuito) y el resto de los desechos
peligrosos se deberán entregar en una instalación autorizada para el
tratamiento de desechos o eliminarse según lo indicado por las normas locales
de cada país.
• Las unidades de aire acondicionado, que contienen componentes peligrosos,
deberán entregarse en una instalación autorizada para el tratamiento de
desechos.
• Para más información acerca de la eliminación de líquidos y lubricantes,
consulte el manual de mantenimiento.
Estas instrucciones no son prohibitivas, pero ofrecen una serie de consejos para
procesos adecuados de eliminación de desechos. Consulte a las autoridades locales
para que le proporcionen instrucciones más detalladas en cuanto a la eliminación de
diferentes materiales.
NOTA
Cuando deseche una máquina, el operario deberá seguir las indicaciones estipuladas
por las leyes indicadas por las autoridades locales de cada país en material de
eliminación de desechos del lugar específico en el que se vaya a desechar la máquina.

22
1.10.5. Desarmado de la máquina
Cuando se requieren procedimientos específicos para el desarmado seguro del

producto. Así como para el reciclado o disposición final de los materiales de desecho,
dichos procedimientos deben estar especificados de acuerdo a la norma del producto,
si es que existe.
1.11. Sistema de extinción de incendios
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar
posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diésel (parte posterior),
lado inferior del tanque hidráulico.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
FORAY (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
SISTEMA DE ACTIVACION Y DETECCION ANSUL

El equipo esta monitoreado con un sistema de activación CHECKFIRE, el cual
generalmente está conectado a in sistema de extinción de incendios ANSUL para una
extensión de incendios las 24 horas. El operador del equipo debe estar capacitado y
familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica des sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales
proporcionan control al operador.
BOTÓN RETARDO
REINICIAR/SILENCIAR
BOTÓN LED ACTIVAR ALARMA
CUANDO ESTÁ ENCENDIDO
SELLO VISUAL

1.11.2. Distribución del sistema
El sistema de extinción de incendio ANSUL está distribuido de la siguiente manera:

A. Cuatro boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.
B. Un dispositivo activador manual, ubicado en la parte posterior izquierda de la
máquina
C. Un tanque de agente químico foray, ubicado en la parte posterior izquierda.
D. Un cartucho de Nitrógeno, ubicado al lado del tanque de agente químico.
E. Un extintor de incendios manual.
F. Módulo de visualización del sistema Ansul automático
Fig. 1.1 - Distribución del sistema de extinción de incendios

24
1.11.3. Activación manual
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCION
PRECIONAR EL BOTON ROJO

(para una activación inmediata)
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el motor.

2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón rojo (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO).
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo sobre
activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
Verificar siempre el estado de carga de la batería del sistema ANSUL.
Antes de iniciar la puesta en marcha de una maquina se debe verificar el estado de
carga de las baterías, de ser necesario deben ser cargadas antes de arrancar el motor
Diesel.
Activación del sistema de extinción de incendios

1. Retire el pasador (1) y presione el
botón pulsador (2) para activar el
sistema de extinción de incendio y el
contenido se rociará con ayuda de las
boquillas sobre el motor diésel y la
parte posterior de la máquina.
2. Evacúe toda persona alrededor de la
máquina.
3. Quédese cerca con un extintor de
incendios.
4.
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las
boquillas y limpiar los tubos y conexiones.

1.11.4. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.6. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Después de haber utilizado el sistema de extinción de incendios ANSUL, es
importante cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
6. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
7. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.

26

2
PERFORADORA
MONTABERT
HC 28
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 28 MH ................................................ 6

2.2. Especificaciones técnicas HC 28 MH .................................................... 8
2.3. Componentes principales ...................................................................... 9
2.4. Acumulador de presión ....................................................................... 10
2.4.1. Procedimiento de precarga del acumulador ................................. 10
2.4.2. Cambio del diafragma del acumulador ......................................... 13
2.5. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 28 MH ...... 16
©RESEMIN Copyright Reserved

4
5 ©RESEMIN Copyright Reserved

2. PERFORADORA MONTABERT HC 28 MH
Esta máquina es utilizada para los procesos de fortificación de rocas. El sistema

utilizado por este tipo de perforadoras es de roto percusión, que es accionado por un
sistema hidráulico.
Fig. 2.1–Perforadora HC 28 MH
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCION
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes o
sujetadas.
PRECAUCIÓN

6
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus equipos

de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual

antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y conectores.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el desmontaje

AVISO
y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con una

formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.

2.2. Especificaciones técnicas HC 28 MH
Power class kW hp 9,5 13

Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 32 - 64 1.25 – 2.51
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 62 - 71 16 - 19
Strike pressure (mini – maxi) bar PSI 130 – 170 1886 - 2467
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 47 – 55 2800 - 3300
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 135 - 172 100 – 127
Power out (mini – maxi*) kW hp 6 – 9,5 8 – 13
Percussion inlet power (mini – maxi) kW hp 13 – 20 17 – 27
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 100 125 160 6.1 7.6 9.7
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM - - 48 - - 13
Max. rotation speed motor t/mn RPM - 300 - 300
Max. rotation torque motor Nm ft.lb - - 482 - - 355
Max. rotation pressure bar PSI 210 3047
Air flushing pressure (mini – maxi*) bar PSI 5 - 10 72.5 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 5 179
Water flushing pressure (mini – maxi*) bar PSI 10 - 15 145 - 218
Water flushing flow (mini – maxi*) l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,4 0.4
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 60 871
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI N/A N/A
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 6000 - 10000 1349 - 2248
Collaring feed force N lbf 5000 1124
Collaring strike pressure bar PSI 80 1161
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI <5 <72.5
Recommended with percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working without percussion drain bar PSI 10 145
Maximum working with percussion drain bar PSI N/A N/A
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure (mini – maxi*) bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 1 0.26
Maxi. Retract force with reverse percussion (optional)
N lbf Not Available Not Available
at 100 bar (1451 PSI)
* This value are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 28 MH

8
2.3. Componentes principales
Fig. 2.2 - Componentes principales
1. Pernos de sujeción.
2. Acumulador de alta (HP).
3. Boquilla de barrido (flushing nozzle).
4. Protector del adaptador (shank protection).
5. Carter (housing).
6. Motor hidráulico de rotación
7. Conector del barrido de agua (opcional).

2.4. Acumulador de presión
Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza es

el factor importante para asegurar el funcionamiento sin averías. Por ello,
recomendamos que todos los trabajos que se realicen en los acumuladores lo lleven
a cabo en un lugar limpio sin polvo.
2.4.1. Procedimiento de precarga del acumulador
 Limpie el contorno del punto de carga de

los acumuladores.
 Instale el manómetro de presión.

 El rango de presión adecuado es:
o Manómetro de presión para el
acumulador de alta (HP) de 0-100
bar (1450 psi).
 Desajuste y retire el tapón de seguridad

utilizando una herramienta allen de
7/32”.
 Gire la perilla del trasegador en sentido
antihorario.
 Coloque la herramienta especial
trasegador utilizando una llave mixta de
(3/4" o 20 mm) al costado de la tapa.
 Asegúrese de que la herramienta se
encuentra adecuado sobre la base de la
válvula del acumulador si es posible
volver a ajustarlo.
 Cerrar el grifo de purga del trasegador.
 Coloque el manorreductor en la botella
de nitrógeno.
 Coloque la manguera al adaptador de la
herramienta especial trasegador.
 Gire la perilla de válvula en sentido
horario para abrir la válvula de carga del
acumulador.

10
 Suministrar el nitrógeno al acumulador.

 Verifique la presión de precarga en el
manómetro, este valor debe ser 60 bar.
 Gire la perilla de la válvula en sentido
anti horario, este paso es para cerrar la
válvula de carga del acumulador.
NOTA
 Cuando la presión de percusión es 130-170 bar, la precargar del nitrógeno al
acumulador debe ser 60 bar.
 Cuando la presión de percusión es 90 bar, la precargar del nitrógeno al acumulador
debe ser 32 bar.
 Cierre el suministro del nitrógeno con la

válvula del manorreductor.
 Abrir el grifo de purga de la herramienta
especial del trasegador.
 Desajuste y retire la manguera.

 Desajuste y retire la herramienta
especial trasegador.
 Verifique visualmente que no haya fuga

del gas N2.
 Es obligatorio el uso de lentes de
seguridad.

 Limpie con un trapo el alojamiento del

tapón.
 Coloque el tapón y ajuste a 37 Nm (27

ft.lb).
NOTA
• Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores.
• No es necesario comprobar la precarga durante la semana, si no el sistema pierde
nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un trasegador especial.
• Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
• Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación en
los acumuladores de presión.

12
2.4.2. Cambio del diafragma del acumulador
 Limpie los costados de la tapa del

acumulador.
 Retire el tapón de seguridad utilizando una

herramienta allen 7/32”.
 Evacuar lentamente la presión residual en

el acumulador con una varilla de diámetro
0.2”.
 Desajuste los 10 pernos socket de la tapa

del acumulador (HP) con una herramienta
de allen 3/8” en forma cruzada.

 Retire la tapa de los acumuladores.

 Luego retire el diafragma y el sello
(deseche en cilindros de residuos
contaminantes).
 Nunca utilice una lija para limpiar la

superficie del alojamiento de la tapa del
acumulador.
 Utilice un paño adecuado para realizar la

limpieza de la superficie.
 Engrase la cara interna del diafragma con

aceite de silicona (MSA 10).
 Monte el diafragma y el sello (ver imagen
lado izquierdo).

14
 Coloque la tapa del acumulador a la

perforadora (ver imagen lado izquierdo).
 Lubrique los 10 pernos con (EM 22) y
coloque en cada alojamiento de la tapa
del acumulador.
 Ajuste los 10 pernos socket con un par de

apriete de 90 Nm en forma cruzada (Ver
imagen lado izquierdo).
 Monte las válvulas de carga y realice el
procedimiento de precarga de los
acumuladores (Ver ítem 2.4.1).
NOTA
• Utilice en todo momento sus equipos de protección personal.
• En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un
problema, por ejemplo: altas vibraciones en las mangueras durante la perforación
(como resultado puede ocurrir roturas de mangueras), perdida de la producción.

2.5. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 28 MH
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

MONTABERT HC 28 MH
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
DH: DH: HORÓMETRO DIÉSEL
PH: PH: HORÓMETRO DE PERCUSIÓN
HPH HPH: HORÓMETRO DE BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 50 200 400 800
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC 28
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank adapter V
Funcionamiento de la lubricación de la
1.3
perforadora V
Pernos que sujetan los componentes de la
1.4
perforadora V; A
1.5 Mesa de la perforadora V; A
1.6 Mantenimiento de la perforadora M M
Estado de la válvula de llenado del
1.7 V
acumulador
1.8 Lectura del horómetro de percusión V
1.9 Buscar fugas de aceite V
Verificar la condición de uniones, conexiones
1.10
y mangueras V; A
* DH: DIESEL HOROMETER.
* PH: PERCUSSION HOROMETER.
* HPH: HYDRAULIC PUMP HOROMETER.
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 2.3 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC 28 MH
(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a

los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
Para mas detalles ver Anexo: Service and Repair Manual HC 28 MH.

16

2
PERFORADORA
MONTABERT
HC 50
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 50....................................................... 6

2.1. Seguridad .............................................................................................. 6
2.2. Especificaciones técnicas HC 50 E ....................................................... 8
2.3. Componentes principales ...................................................................... 9
2.4. Acumuladores de presión.................................................................... 10
2.4.1. Procedimiento de precarga del acumulador ................................. 11
2.4.2. Cambio del diafragma del acumulador ......................................... 14
2.5. Cambio de los sellos de agua ............................................................. 16
2.6. Inspección y control de la perforadora ................................................ 20
2.7. Instalación de la goma de protección (shield) ..................................... 22
2.8. Válvula de ajuste de presión de retorno de la percusión ..................... 23
2.9. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50 ............. 24

4

2. PERFORADORA MONTABERT HC 50
La perforadora es una máquina diseñada para convertir la energía hidráulica a energía

mecánica (de impacto), también entrega rotación para realizar la perforación.
En el sistema de perforación el principal componente es la perforadora.
Fig. 2.1–Perforadora HC 50
2.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

PRECAUCIÓN sujetadas.

6

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

AVISO


2.2. Especificaciones técnicas HC 50 E
Power class kW hp 13 17
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 80 - 105 21 - 28
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 110 - 130 1596 - 1886
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 45 – 62,5 2700 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 179 - 200 132 - 148
Power out (mini – maxi) kW hp 8 - 13 11 - 17
Percussion inlet power kW hp 15 - 23 20 - 31
Motor name 031 043 055 067 031 043 055 067
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 34.5 46.5 58.8 71.1 2.1 2.8 3.5 4.3
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 25 30 35 52 7 8 9 14
Max. rotation speed motor t/mn RPM 235 209 193 237 235 209 193 237
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 226 305 385 466 166 225 284 343
Max. rotation pressure bar PSI 140 2031
Air flushing pressure bar PSI 8 - 10 116 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 7 250
Water flushing pressure bar PSI 12 - 20 174 - 290
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 4 58
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 8000 - 12000 1799 - 2698
Collaring feed force N lbf 7000 1574
Collaring strike pressure bar PSI 90 1306
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI N/A N/A
Recommended with percussion drain bar PSI <12 <174
Maximum working without percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working with percussion drain bar PSI 15 218
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 8 2.1
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 50 E

8
Fig. 2.2 - Componentes principales
1. Acumulador de alta (HP).

2. Acumulador de baja (LP).
3. Motor hidráulico de rotación.
4. Carter (housing).
5. Guía frontal (Front guide).
6. Adaptador de culata (shank adapter).
7. Conector del barrido de agua.
8. Tuerca.
9. Pernos de sujeción del guía frontal.
10. Alojamiento (Housing).
11. Pernos hexagonales 3/4 UNF.
12. Cuerpo (Body).

2.4. Acumuladores de presión
Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la limpieza es

el factor importante para asegurar un funcionamiento sin averías. Por ello,
recomendamos que todos los trabajos que realicen en los acumuladores lo lleven a
cabo en un lugar limpio sin polvo.
Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
acumulador de presión.
Fig. 2.3–Acumuladores de presión
• Acumulador de baja LP.

• Acumulador de alta HP.

10
2.4.1. Procedimiento de precarga del acumulador
Procedimiento de precarga de los acumuladores
 Limpie el contorno del punto de carga

de los acumuladores.
 Instale el manómetro de presión.

 El rango de presión adecuado es:
 Manómetro de presión para el
acumulador de alta (HP) de 0-100
bar (1450 psi).
 Coloque la herramienta especial de

carga sobre la tapa del acumulador.
 Verifique que la llave (A) esté bien
introducida sobre la válvula de inflado.
 Fije la herramienta de carga con los tres
pernos.
 Ajuste a fondo el tornillo de
compensación (B).
 Cerrar el grifo de purga (C).

 Coloque el manorreductor (D) en la
botella de nitrógeno.
 Coloque la manguera al adaptador de la
herramienta especial de carga.
 Abra el grifo de la botella y ajuste el
manorreductor a la presión de carga:
• 4 bar para LP.
• 35 bar para HP (pistón D o E).
• 40 bar para HP (pistón EP).

 Desajuste la llave (A) para abrir la

válvula de inflado y suministrar el
nitrógeno a la cámara del acumulador.
 Cuando la presión se haya estabilizado,

ajuste la llave (A) para cerrar el tornillo
de inflado.
 Cierre el grifo de la botella (D).
 Abrir el grifo el grifo de purga (C).
 Desajuste y retire la manguera.

 Desajuste los tres pernos y retire la
herramienta especial de carga.
 Con la llave ajuste la válvula de inflado

a 22 Nm.

12
 Verifique visualmente que no haya

fuga del gas N2.
 Es obligatorio el uso de lentes de
seguridad.
NOTA
• Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores.
• No es necesario comprobar la precarga durante la semana, si no el sistema pierde
nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza una herramienta especial de
carga.
• Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
acumulador.
• Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación
en los acumuladores de presión.
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Presión de N2 LP Presión de N2 HP
Presión de llenado inicial Perdida al medir 15% Presión final después de medir
40 bar 4 bar 35 bar (HP)
5 bar 0.5 bar 4 bar (LP)
NOTA
Lo ideal en la comprobación es que se deje el valor exacto HP=35 bar. y LP=4 bar. Esto
se realiza por ejemplo el de HP que bajo a 36 bar se le baja abriendo el desfogue y en
cuanto baje a 35 bar cerrar el desfogue y luego recién cerrar la válvula de carga al
acumulador. Igual realizar para el de baja LP, bajar de 4.5 bar a 4 bar.

2.4.2. Cambio del diafragma del acumulador
Cambio del diafragma del acumulador
 Previamente sujete previamente el

cuerpo de la perforadora.
 Limpie el contorno del punto de carga de
los acumuladores.
 Con la llave desajuste lentamente la

válvula de inflado, esto es con el fin de
liberar el nitrógeno del acumulador.
 Coloque la herramienta especial en la

tapa del acumulador, luego instale el
multiplicador de par y desajuste la tapa
lentamente.
 Monte los diafragmas.

 Engrase la cara interna del diafragma
con aceite de silicona (Rhodosyl) y
coloque.
 Coloque O-ring en la tapa y engrase la
parte de los hilos.
 Coloque el anillo con el tornillo de
inflado.

14
 Antes de colocar la tapa en el

acumulador compruebe que puede
ajustar la tapa con la mano, y que debe
entra sin dificultad.
 Use el multiplicador de par y ajuste la
tapa a 1400 Nm (1035 ft.lb).
 Coloque el anillo con el tornillo de
inflado y ajuste a 34 Nm.
NOTA
 Utilice en todo momento sus equipos de protección personal.
 En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un
problema, por ejemplo: altas vibraciones en las mangueras durante la perforación
(como resultado puede ocurrir roturas de mangueras), perdida de la producción.
Nunca use una llave o un martillo para desajustar la tapa del acumulador.
 Utilice una toma especial Montabert para su montaje de la tapa del acumulador en el
cuerpo.
 Nunca caliente ninguna parte de la perforadora.
 En cada intervención de este proceso deberá cambiar los siguientes componentes:
o El diafragma.
o El O-ring de la tapa del acumulador.
o El anillo.
o El tornillo de Inflado.

2.5. Cambio de los sellos de agua
 Desajuste y retire la manguera de

agua.
 Desajuste el conector que está
alojado en front guide, utilizando la
herramienta.
 Desajuste los dos pernos de fijación

del front guide.
 Retire los dos pernos de fijación.
 Retire la front guide.

 Cuidado. Considere siempre el peso
del front guide.
 Durante este proceso utilice sus EPP.
 Retire el shank.

16
 Retire y verifique el retainer chuck.
 Retire los sellos con ayuda de un

punzón o un destornillador.
 Verifique la parte interior y exterior del
retainer chuck.
 Retire y verifique el estado del sello

A.
 Retire y verifique el estado del sello
B.
 Retire y verifique el estado del asiento
de la esfera.
 Retire y verifique el estado de la
esfera.
 Retire y verique el ressorte.
 Cambie los sellos nuevos.

 Previamente verifique la orientación
de los sellos (ver imagen lado
izquierdo).
 NP de los sellos:
- 86223930 Vedação labial.
- 86262698 Vedação labial.

 Coloque a guia frontal na posição

vertical.
 Bata no retentor do mandril com um
martelo de borracha até alcançar sua
posição.
 Coloque el shank.
 Lubrifique a parte dentada del shank.

 Utilice lubricante EM22.
 Coloque el front guide.

 Durante se processo, use seu EPI.

18
 Previamente lubrique con EM10 los

hilos del perno 1".
 Coloque los dos pernos.
 Realice el torque de ambos pernos
(300 Nm / 220 lb.ft)
 Coloque y ajuste el conector y la

manguera de agua.
NOTA
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión ya que
el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Cambia los sellos de agua si observa pérdida de agua por el cabezal de la
perforadora.

2.6. Inspección y control de la perforadora
1. Inspeção e controle da haste
 Verifique o status da haste usando a

ferramenta de medição.
 Se você estiver em más condições,
mude.
2. Inspeción y control del guiding ring
 Retire el pin.
 Retire el guiding ring
 Verifique el desgaste del diámetro

interior utilizando la herramienta de
medición.
 Verifique e inspecciona la medida
interior máxima debe estar Ø 46 mm.
 Si la medida está fuera de lo normal
se debe cambiar.
 Coloque uma nova vedação.

 Preste atenção à orientação do selo.
 Coloque o anel guia e empurre com a
prensa.
 Coloque um novo pino.

20
3. Verifique visualmente la posición adecuada de montaje entre la mesa de aluminio y

la perforadora.
4. Verifique la holgura entre la mesa de aluminio de la perforadora y el carril de la
corredera, si es necesario realice las regulaciones (ver capítulo 3 de viga de avance).
5. Verifique que las mangueras que se usan son de calidad correcta.
6. Verifique que todas las conexiones de las mangueras se encuentren correctamente
ajustadas y en condiciones adecuadas.
7. Siempre se debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de mangueras
tapadas (use tapones de protección de tamaño correcto y limpio).
8. Verifique los componentes internos de la perforadora bocina o anillo guía del
adaptador (shank), si se encuentra deformado reemplazarlo.

2.7. Instalación de la goma de protección (shield)
• La función de la goma de protección es de evitar la contaminación y el desgaste

prematuro de los sellos de agua.
• Cuando la perforadora realiza la perforación en positivo la goma de protección (shield)
es un componente indispensable.
1. Componentes rosca de la barra y la goma de protección (shield).
2. Proceda a enroscar la barra con la goma de protección (shield).
3. Enroscar hasta el final de la rosca de la barra como se observa en la imagen izquierda,

para luego enroscar en el shank de la perforadora.
4. Instalación final de la goma de protección shield en la perforadora HC 50.

22
2.8. Válvula de ajuste de presión de retorno de la percusión
Esta válvula cumple 2 funciones:
 1era.- La válvula crea una presión a la salida del retorno de percusión. Es

importante que esta presión sea mayor a la precarga del acumulador de baja
(7 bar) y así garantizar que logre acumular aceite en el acumulador de baja.
Esto nos sirve para evitar cavitación.
 2da.- Disminuye el caudal de retorno y por consecuente disminuye el aceite que

ingresa a la perforadora (proveniente de la bomba de pistones axiales). Esto
nos ayuda a reducir el consumo de caudal total que suministra la bomba A10VO
71 DFR durante la perforación. Estas bombas disminuyen hasta un 93 % de su
caudal diseñado. Además, al restringir el flujo de aceite en la línea de retorno,
disminuye insignificantemente la presión de entrada regulada. Si no hay
restricción en la línea de retorno, el sistema consume más flujo de aceite, en
este caso la presión de entrada regulada caería demasiado.
Por recomendación del fabricante Montabert, esta válvula se puede ajustar

hasta un máximo de 15 bar de presión de retorno del sistema de percusión
(presurización antes del restrictor).
REGULADOR
Fig. 2.5- Válvula restrictor variable

2.9. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert HC 50
Cartilla de Mantenimiento (Inspección diaria)

Perforadora HC 50 E
NÚMERO DE SERIE: COD. INTERNO: HORA INICIO:
PH: FECHA: / / HORA FINAL:
TÉCNICO RESP.:
PERFORADORA
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Detectar pernos flojos en la perforadora, reajustar si es
1
necesario.
2 Revise la válvula de llenado de los dos acumuladores.
3 Verificar la condición de acumuladores.
Ver condición de conectores y adaptadores hidráulicos en la
4
perforadora.
5 Ver condición de deslizaderas de perforadora en viga.
6 Ver condición del Guiding ring.
7 Ver condición del shank.
8 Ver condición de las mangueras de rotación y drenaje.
9 Ver condición de la manguera de percusión.
10 Ver condición de la manguera de retorno de percusión.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
11 Ver que el aceite de lubricación llegue al shank.
12 Ver condición de la manguera de lubricación.
SISTEMA DE BARRIDO POR AGUA

13 Verificar la condición del adapter del barrido de agua.
14 Verificar posible fuga de agua.
15 Verificar condición de la manguera de agua.
Consideraciones de mantenimiento
* Antes de realizar trabajos de mantenimiento la perforadora deberá ser lavado.
* El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a los intervalos de
servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.

24
Cartilla de Mantenimiento (40 Horas)

Perforadora HC 50 E
TÉCNICO RESP.:
FRONT GUIDE (CABEZAL DE BARRIDO)

1 Realizar la limpieza.
2 Verificar la condición del front guide.
Verificar la condición de los sellos de agua si se amerita
3
reemplace.
4 Controle el desgaste del alojamiento del retainer chuck.
5 Verificar la condición del conector del barrido de agua.
SHANK ADAPTER (ADAPTADOR DE CULATIN)

Verificar y controlar el desgaste del hilo, si se amerita
6
reemplace.
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste del lado
7
estriado, si se amerita reemplace.
RETAINER CHUCK
8 Utilizar el kit de medición y controle el desgaste.
9 Verifique y limpie el alojamiento de los sellos de agua.
ACUMULATOR (ACUMULADORES)
10 Realizar la limpieza del contorno de las dos válvulas de carga.
11 Revisar presión de N2 en los acumuladores.
12 Verificar el estado de las válvulas de carga.
LUBRICATION SYSTEM (SISTEMA DE LUBRICACIÓN)

13 Limpiar el alojamiento de la válvula.
Verificar el estado del sello, resorte y la billa del kit de
14
lubricación, si se amerita reemplace.
TORQUE (AJUSTES)
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque
15 300 Nm / 220 ft.lb)
* Verificar la perforadora en general.


Perforadora HC 50 E
TÉCNICO RESP.:

2 Verificar la condición del front guide, si se amerita reemplace.
3 Verificar la condición de los sellos de agua si se amerita reemplace.
4 Verificar la condición del conector del barrido de agua.

5 Verificar y controlar el desgaste del hilo, si se amerita reemplace.
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste del lado estriado, si se
6
amerita reemplace.
RETAINER CHUCK
7 Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita reemplace.
GUIDING RING
HELICOIDAL THREAD UNF 1" (FLANGE)

10 Verificar y controlar el desgaste, si se amerita reemplace.
THRUST WASHER
Verificar y controlar el desgaste (7,2 mm / 0.28" como mínimo), si se
11
amerita reemplace.
SPLINE SHANK
HELICOIDAL THREAD UNF 3/4" (HOUSING)

15 Verificar la presión de N2 en los acumuladores.

26

Verificar el estado del sello, resorte y la billa del kit de lubricación, si se
17 amerita reemplace.
18 Limpiar el conducto de lubricación.
TORQUE (AJUSTES)
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque 300 Nm /
19 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos socket del flange (torque 300 Nm /
20 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las válvulas de carga de los acumuladores (torque 22
21 Nm / 16 ft.lb).
Verificar el ajuste del adaptador del barrido de agua (torque 220 Nm / 162
22 ft.lb).
Verificar el ajuste de las tapas de los acumuladores (torque 1400 Nm /
23 1035 ft.lb).
Verificar el ajuste de las dos turcas UNF 3/4" de soporte de la perforadora
24 con la mesa (torque 438 Nm / 322 ft.lb).


Perforadora HC 50 E
TÉCNICO RESP.:

2 Verificar la condición del front guide, si se amerita reemplace.
3 Verificar la condición de los sellos de agua, si se amerita reemplace.
4 Verificar la condición del adapter del barrido de agua.
Verificar la condición del conector del barrido de agua, si se amerita
5
reemplace.

6 Verificar y controlar el desgaste del hilo, si se amerita reemplace.
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste del lado estriado, si se
7
amerita reemplace.
RETAINER CHUCK
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
8
reemplace.
GUIDING RING
10
reemplace.
HELICOIDAL THREAD UNF 1" (FLANGE)

THRUST WASHER
Verificar y controlar el desgaste (7,2 mm / 0.28" como mínimo), si se
12
amerita reemplace.
SPLINE SHANK
13 reemplace.
HELICOIDAL THREAD UNF 3/4" (HOUSING)


28
16 Verificar la presión de N2 en los acumuladores.

Verificar el estado del sello, resorte y la billa del kit de lubricación, si se
18 amerita reemplace.
19 Limpiar el conducto de lubricación.
GENERAL MAINTENANCE (MANTENIMIENTO GENERAL)

Lave y verifique las partes internas y externas de todos los
20
componentes de la perforadora.
21 Reemplace todo el kit de sellos.
TORQUE (AJUSTES)
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque 300 Nm /
22 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos socket del flange (torque 300
23 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las válvulas de carga de los acumuladores (torque
24 22 Nm / 16 ft.lb).
Verificar el ajuste del adaptador del barrido de agua (torque 220 Nm /
25 162 ft.lb).
Verificar el ajuste de las tapas de los acumuladores (torque 1400 Nm /
26 1035 ft.lb).
27 Verificar el ajuste del cover del body (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las dos turcas UNF 3/4" soporte de la perforadora
28 con la mesa (torque 438 Nm / 322 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos de soporte del body con el motor
29 body (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste del cover del motor hidráulico de rotación (torque 600
30 Nm / 440 ft.lb).
31 Ajuste el lining en el housing (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste del adapter del sistema de lubricación (torque 80 Nm
32 / 59 ft.lb).
33 Verificar el ajuste del adapter ROT A (torque 180 Nm / 133 ft.lb).
34 Verificar el ajuste del adapter ROT B (torque 180 Nm / 133 ft.lb).
35 Verificar el ajuste del adapter DRAIN (torque 180 Nm / 133 ft.lb).
36 Verificar el ajuste del adapter de HP y LP (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
Consideraciones de mantenimiento.
* El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a los intervalos
de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
* Para verificar el desgaste de los componentes utilice la herramienta de medición.

3
TORRETA 99
ÍNDICE
3. TORRETA 99............................................................................................... 6
3.1. Generalidades ....................................................................................... 6
3.2. Seguridad .............................................................................................. 6
3.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 8
3.3.1. Dimensiones y punto de elevación ................................................. 8
3.4. Componentes principales .................................................................... 10
3.5. Mesa de la perforadora ....................................................................... 12
3.5.1. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación..... 12
3.5.2. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga ........ 13
3.6. Componentes de deslizamiento .......................................................... 14
3.6.1. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte ....... 14
3.6.2. Cambio de las lainas inoxidables.................................................. 14
3.7. Sistema de avance .............................................................................. 15
3.7.1. Templador de cadena de la viga de perforación ........................... 15
3.7.2. Templador de la cadena de la viga de empernado ....................... 15
3.7.3. Regulación de la cadena de la viga de perforación ...................... 15
3.7.4. Regulación de la cadena de la viga de empernado ...................... 16
3.7.5. Centralizador frontal ..................................................................... 16
3.7.6. Cambio de candado de la cadena 100 HE ................................... 16
3.7.7. Inspección de la columna T99 ...................................................... 18
3.7.8. Regulación de los tres tiempos de la torreta T99.......................... 20
3.7.9. Características de la grasa ........................................................... 21
3.8. Mantenimiento periódico de la torreta 99 ............................................ 22

4

3. TORRETA 99
Fig. 3.1 – Torreta 99
3.1. Generalidades
La columna de empernado está conformada por una viga doble, una viga es para el
proceso de perforación que está compuesto por la perforadora Montabert HC 50 para
realizar taladros de 8 pies; por otro lado, la otra viga es para el proceso de empernado
que está compuesto por la perforadora Montabert HC 50 para sostener con pernos de
7 pies, su simplicidad en su estructura y facilidad de mantenimiento lo hace muy
eficiente.
3.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

6

PRECAUCIÓN
sujetadas.

ATENCIÓN

PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
AVISO


formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de seguridad,
funcionamiento y mantenimiento.
3.3. Especificaciones técnicas
Viga de perforación:
• Barra de perforación : Barra R32 - de 7’, 8’ y 11’.
Viga de empernado:
• Tipos de pernos : Split Set, Helicoidal e hydrabolt de 7’, 8’ y 10’.
3.3.1. Dimensiones y punto de elevación

8
* El cilindro de extensión de columna debe estar en su posición retraído.

TORRETA T99 6’ 7’ 8’ 10’
Longitud (L) 2970 mm 3395 mm 3645 mm 4230 mm
Centro de gravedad (C.G) 1275 mm 1373 mm 1441 mm 1680 mm
Peso neto 1282 kg 1363 kg 1385 kg 1340 kg

Fig. 3.2 - Componentes principales.

10
Descipción de componentes:
1. Centralizador frontal.
2. Templador de cadena (viga de perforación).
3. Templador de cadena (viga de empernado).
4. Viga de empernado.
5. Eje superior.
6. Brazo guiador de pernos.
7. Guiador superior.
8. Eje del giro del carrusel.
9. Laina inoxidable.
10. Cadena 100 H.
11. Mesa de la perforadora de empernado.
12. Soporte de aluminio.
13. Mesa de la perforadora de perforación.
14. Eje lateral.
15. Cilindro hidráulico de extensión del tubo lanzador.
16. Tubo inyector de cemento.
17. Viga de perforación.
18. Eje central.
19. Cilindro hidráulico pivot.
20. Motor hidráulico de avance de la perforadora.
21. Motor hidráulico de avance de la perforadora de empernado.
22. Cilindro hidráulico de extensión de columna.
23. Espada.
24. Guiador de pernos inferior.
25. Unidad de rotación.
26. Estrella inferior.
27. Brazo C.
28. Estrella superior.
29. Extensión de la clavija de goma.
30. Clavija de goma.

3.5. Mesa de la perforadora
Ajuste y montaje de la perforadora HC 50

 Realizar una limpieza general de la
mesa de la perforadora.
 Coloque los dos ensambles de soporte
(6).
 coloque los pernos M16X90 (7) dentro
del alojamiento del soporte de aluminio.
 Coloque las tuercas (3) juntamente con
sus arandelas (4) y ajuste.
 Coloque el seguro (2) y los pernos
M8X20 (1) y ajuste. Ver tabla 3.1 Par de
Apriete.
4  Coloque la perforadora en la mesa (5),
luego coloque los dos pernos
hexagonales 3/4 (10) juntamente con los
espaciadores (9).
 Coloque las tuercas (8) y ajuste hasta
que se alcance el par correcto, Ver tabla
3.1 Par de Apriete, previamente controle
que la perforadora quede en su lugar.
 Instale las mangueras a la perforadora.
3.5.1. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación
1. Ajustar todos los pernos en general (templador de cadena, motor de avance,

viga, mesa de perforadora, carrusel, etc.), el par de apriete a aplicar a cada
perno, tuerca, varía de acuerdo con la medida.
2. Se adjunta las siguientes tablas para aplicar el par de apriete a cada componente
(Ver Tabla 3.1), el ajuste puede variar a menos que se indique lo contrario con
respecto a algún componente.
3. Verifique y controle que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, adaptadores, actuadores hidráulico y mangueras en general.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1

CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de Par Par
(mm) (mm) Resistencia (Nm) (Lb-pie)
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997

12
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI

B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de Par Par
Nominal la rosca
Resistencia (Nm) (Lb-pie)
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas.
3.5.2. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga
 La mesa de la perforadora (3) es guiado a lo

largo de la viga (1) con ayuda del ensamble de
soporte (4) (en total 2).
 Cada ensamble de soporte se fija en su posición
con los pernos M16X90, tuerca y arandela (2).
 Los agujeros de la mesa de la perforadora están

fabricados con orificios ovalados (5).
 Desajuste las tuercas M16 (2).
 Oriente hacia adentro los dos ensambles de
soporte (ver imagen lado izquierdo).
 Ajuste las tuercas M16 (2).
 Desplace la mesa de la perforadora (3) en ambos

lados en sentido longitudinal hasta que se haya
alcanzado un ajuste entre la placa deslizante (6)
y la laina inoxidable (7).
 Verifique la luz entre la placa deslizante (6) y la
laina inoxidable (7), la medida debe ser max 1.5
mm.
 La presión de avance debe ser máx. 30 bar con
una temperatura adecuada de trabajo del aceite
hidráulico. Si la presión sobrepasa significa que
los ensambles de soporte están ajustados
demasiado y se debe regular de nuevo.

3.6. Componentes de deslizamiento

Cada ensamble de soporte está compuesto con una placa deslizante que está sujetada por
tres chavetas. La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos para que el
ensamble del soporte no entre en contacto con la viga. Cambié si queda 2 mm de superficie
de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
si alguno de ellos no tenga una superficie de desgaste.
3.6.1. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte
 Desajuste los dos pernos M (1) y retire el seguro

(2), desmonte la placa deslizante (3) de los
ensambles de soporte con ayuda de un punzón y
un martillo.
 Coloque la placa deslizante nueva en la ranura
del ensamble del soporte, verifique.
 Coloque el seguro (2) y los dos pernos M8X20 (1)
y ajuste.
 La medida máxima de desgaste de la placa
deslizante es 4 mm (ver imagen lado izquierdo).
 Compruebe que los ensambles de soporte
vuelvan a colocar de la forma correcta en la mesa
de la perforadora y que se ajusten según las
indicaciones anteriores.
3.6.2. Cambio de las lainas inoxidables
 Desmontar la mesa de la perforadora.

 Retire la laina inoxidable superior forzando el
borde de menor tamaño (3) con ayuda de un
destornillador.
 Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
 Coloque la nueva laina inoxidable en la viga, el
borde de mayor tamaño (4) debe situarse hacia
arriba, verifique que se encuentre
adecuadamente.
 Coloque la parte del borde menor de la laina
inoxidable con ayuda de un martillo de goma.
 Realice el montaje de la mesa de la perforadora.
Ajustar los soportes de aluminio en la mesa según
las instrucciones.
 Las lainas inoxidable (1) y (2) deben de cambiarse
si están desgastados o demasiado rayados.

14
3.7. Sistema de avance
3.7.1. Templador de cadena de la viga de perforación
Componentes:
1. Perno M8x20 con su arandela.

2. Perno regulador de la cadena.
3. Perno M12X25.
4. Rodamiento.
5. Seguro del perno regulador.
6. Templador de cadena.
7. Cadena 100 H.
3.7.2. Templador de la cadena de la viga de empernado
Componentes:
1. Perno M8x20 con su arandela.

2. Perno regulador de la cadena.
3. Perno M12X25.
4. Rodamiento.
5. Seguro del perno regulador.
6. Templador de cadena.
7. Cadena 100 H.
3.7.3. Regulación de la cadena de la viga de perforación
 Desajuste y retire los pernos M8x20 (1).

 Retire el seguro (2).
 Desajuste los cuatro pernos M12X25 (3).
 Ajuste el perno regulador (4), controle que
la cadena no quede muy tensada.
 Encienda el power pack y desliza la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
 Verifique la regulación de la cadena, si
está correcto, ajuste los cuatro pernos
M12X25 (3).
 Coloque el seguro (2) con sus dos pernos
M8X20 (1).

3.7.4. Regulación de la cadena de la viga de empernado
 Desajuste y retire los pernos M8x20 (1).

 Ajuste el perno regulador (4), controle que
la cadena no quede muy tensada.
 Encienda el power pack y desliza la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
 Verifique la regulación de la cadena, si
está correcto, ajuste los cuatro pernos
M12X25 (3).
 Coloque el seguro (2) con sus dos pernos
M8X20 (1).
3.7.5. Centralizador frontal
 Retire los cuatro pernos socket M12X40

(4).
 Retire el frontal (1) y la bocina (2).
 Verifique el estado de la bocina (2) si se
encuentra en mal estado cambie.
 Verifique el estado del frontal (1).
 Realiza el montaje de los componentes
con el par de apriete adecuado.
 Controle el ajuste de los pernos M16X70
(3).
3.7.6. Cambio de candado de la cadena 100 HE
Los sistemas de avance de las perforadoras en la viga de perforación y empernado,

están dados en ambos casos por el accionamiento del motor hidráulico de avance,
este transmite el movimiento hacia una cadena 100 HE (viga de perforación) 100 HE
(viga de empernado), la cadena del sistema de avance soporta altos esfuerzos de
trabajo, como consecuencia puede sufrir roturas debido a los siguientes factores:
 Desgaste debido a la fricción entre componentes.

 Corrosión debido a la suciedad, escaza lubricación, presencia de agua.
 Fatiga debido a los altos esfuerzos de trabajo.
La rotura de la cadena se soluciona reemplazando la parte dañada uniendo con un

candado de cadena.

16
 Ubique la viga en posición horizontal

(posición de trabajo).
 Coloque los accesorios y equipos de
levante de forma adecuada.
 Desajuste las dos tuercas (1) y retire los
pernos 3/4 (3) juntamente con los
espaciadores (2).
 Coloque la perforadora de forma segura
en el piso.

 Desajuste y retire los pernos M8X20 (1).
 Desajuste toda la carrera del perno
reguladores (4), para que quede suelta la
cadena, si es posible retire el perno.
 Retire los seis pernos M16X50 (1).

 Deslice la mesa de aluminio hacia
adelante o hacia atrás.
 Retire los cinco pernos socket M8X25
(3).
 Retire el eslabón dañado con cuidado y
coloque el candado (2).
 Realice los procedimientos de regulación
la cadena (Ver ítem 3.7.3 y 3.7.4).

3.7.7. Inspección de la columna T99
TORRETA T99

18
1. Ajuste los pernos del centralizador frontal.

2. Verifique la tensión de la cadena de la viga de perforación, si fuera necesario
ajuste el templador de cadena.
3. Verifique la tensión de la cadena de la viga de empernado, si fuera necesario ajuste
el templador de cadena.
4. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
empernado.
5. Verifique el eje superior.
6. Verifique el engrase de los puntos de articulación y controle el desgaste de las
muelas de los guiadores de pernos.
7. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
8. Verifique el engrase de eje de giro del carrusel (opcional).
9. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga de empernado.
10. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 28.
11. Verifique y ajuste los pernos del ensamble de soporte de la mesa de la perforadora
HC 28.
12. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de
la perforadora HC 28.
13. Verifique el engrase del rodamiento del sproket del motor hidráulico de avance de
la perforadora HC 50.
14. Verifique y ajuste los pernos del ensamble de soporte de la mesa de la perforadora
HC 50.
15. Verifique el ajuste de los pernos de la perforadora HC 50.
16. Verifique el estado de la cadena de la viga de empernado.
17. Verifique el estado del eje lateral y el engrase de sus articulaciones.
18. Verifique el estado del inyector de resina.
19. Verifique el estado de las lainas inoxidables de la viga.
20. Verifique el engrase del pin del rodamiento del templador de cadena de la viga de
perforación.
21. Verifique el estado del eje central y el engrase de sus articulaciones.
22. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico del pivot.
23. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de
perforación).
24. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de
empernado).
25. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico de
movimiento de la columna de las vigas.
26. Verifique el estado de la espada.
27. Verifique el ajuste de los pernos de sujeción del soporte guiador.
28. Verifique las fugas de aceite de la unidad de rotación.
29. Verifique el estado de las estrellas inferior.
30. Verifique el estado del brazo C.
31. Verifique el estado de las estrellas superior.
32. Verifique posibles fugas de aceite del cilindro hidráulico de extensión de la clavija
de goma.
33. Verifique el estado de la clavija de goma y ajuste los pernos de sujeción.

3.7.8. Regulación de los tres tiempos de la torreta T99
Regulación para la posición de perforación

• Active la palanca de control del pivote de
doble vástago en posición de PERFORACIÓN.
• Verificar que el perno (2) se encuentre
calibrado a 3mm, de no ser así realice la
calibración con los siguientes pasos:
a. Desajuste la tuerca (1) en sentido

antihorario.
b. Ajuste el perno regulador (2) hasta calibrar
a 3 mm.
c. Culminado la regulación ajuste la tuerca (1)
en sentido horario.
Regulación para la posición de lanzado
doble vástago en posición de LANZADO.
• Verificar que el centralizador (2) se encuentre
calibrado a 5mm, de no ser así realice la
a. Desajuste los pernos (1) en sentido

antihorario.
b. Calibrar el centralizador (2) a 5mm,
culminado la regulación ajuste la tuerca (1)
en sentido horario.
c. Verificar que la boquilla (3) se encuentre
centrada.
Regulación para la posición de empernado

doble vástago en posición de EMPERNADO.
• Verificar que el perno (2) se encuentre
calibrado a 8 mm, de no ser así realice la
a. Desajuste la tuerca (1) en sentido
antihorario.
b. Ajuste el perno regulador (2) hasta calibrar
a 8 mm.
c. Culminado la regulación ajuste la tuerca (1)
en sentido horario.

20
3.7.9. Características de la grasa
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Ejes, sprockets, cadena de
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
avance, superficies de
aditivos EP
deslizamiento Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110 ºC
Tabla 3.2 - Características de la grasa

3.8. Mantenimiento periódico de la torreta 99
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA TORRETA 99

Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
HPH: HPH: HORÓMETRO DE BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 20 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 PERNOS EN GENERAL V; A
2 CH EN GENERAL V*
3 VIGA DE PERFORACIÓN
3.1 Laina inoxidable superior Li; V V; R V; R
3.2 CADENA DE AVANCE 100 HE Li; V A V; R
4 CENTRALIZADOR FRONTAL DOBLE
4.1 Bocina frontal de acero Ø INT=41 V; R
5 MOTOR DE AVANCE
5.1 Sproket del motor de avance Li; E V; R
6 TEMPLADOR DE CADENA
6.1 Pin de expansión (seguro del pin) V V; R
6.2 Rodamiento Li; E V V, R
6.3 Pin del rodamiento Li; E V V; R
6.4 Perno regulador de tensado V V; R
7 MESA DE PERFORACIÓN
7.1 Soporte de aluminio V; A V; R
7.2 Placa deslizante V V R
8 VIGA EMPERNADO
8.1 Laina inoxidable superior Li; V V; R R
8.2 CADENA DE AVANCE 100 H Li; A A V; R
8.2 Guiador de la cadena V R
9 TEMPLADOR DE CADENA
9.1 Pin de expansión (seguro del pin) V V; R
9.2 Rodamiento Li; E V; R
9.3 Pin del rodamiento Li; E V; R
11.4 Perno regulador de tensado V A V; R
10 MOTOR DE AVANCE
10.1 Sproket de motor de avance E V V; R
10.2 Rodamiento guía del sproket E V V; R
*E: LA LIMPIEZA Y EL ENGRASE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO.
* C.H: CILINDRO HIDRÁULICO.
*V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Y DESGASTE.
V*: VERIFIQUE FUGAS DE ACEITE.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO

22
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA TORRETA 99

VERIF.
10 20 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
11 MESA DE LA PERFORADORA
11.1 Soporte de aluminio V; A V; R
11.2 Placa deslizante V R
12 BOTADOR GUIA V
13 CLAVIJA DE GOMA V; A V
14 CARRUSEL
14.1 Estrella superior V
14.2 Estrella inferior V
14.3 Soporte guía superior V
14.4 Soporte guiador V
14.5 Disco tope de pernos de anclaje V
14.6 Unidad de rotación V
15 BRAZO GUIADOR DE PERNOS
15.1 Resorte de tracción V V; R
15.2 Mordazas V
16 EJE PIVOTE LATERAL V; E
17 EJE PIVOTE CENTRAL V; E
PERNO DE REGULACIÓN PARA
18 V; A
PERFORACÓN
19 V; A
LANZADO
20 V; A
EMPERNADO
Tabla 3.3 - Mantenimiento periódico de la torreta 99


4
BOOM 16.3
ÍNDICE
4. BOOM .......................................................................................................... 6
4.1. Generalidades ....................................................................................... 6
4.2. Seguridad .............................................................................................. 7
4.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
4.4. Puntos de elevación ............................................................................ 10
4.5. Componentes principales del boom .................................................... 10
4.6. Expander ............................................................................................. 11
4.7. Componentes de deslizamiento .......................................................... 13
4.8. Unidad de rotación del boom 16.3 ...................................................... 15
4.8.1. Seguridad ..................................................................................... 15
4.8.2. Engrase de las arandelas de empuje ........................................... 16
4.8.3. Montaje de la unidad de rotación en el boom 16.3 ....................... 17
4.8.4. Montaje de la columna de empernado en la unidad de rotación .. 18
4.9. Par de apriete en uniones roscadas .................................................... 19
4.10. Engrase manual ............................................................................... 20
4.10.1. Características de la grasa ........................................................ 20
4.10.2. Puntos de engrase .................................................................... 20
4.11. Mantenimiento periódico del boom 16.3 .......................................... 21

4

4. BOOM
Fig. 4.1 – Boom 16.3
4.1. Generalidades
El boom 16.3 está compuesto por el acoplamiento de 2 tubos de perfil cuadrado

(macho y hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble efecto, la función
principal del cilindro hidráulico es extender y retraer el boom.
El boom 16.3 es soportado por dos cilindros hidráulicos gemelos inferiores los que dan
la función de elevación, suspensión y giro lateral del boom.

6
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

PRECAUCIÓN
sujetadas.

ATENCIÓN

PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
AVISO

8
4.3. Especificaciones técnicas
Modelo : Boom 16.3

Giro Lateral : ± 30°
Ángulo de levante : Elevado +65° y retraido -20°
Ángulo de rotación : 360°
Alcance : 1600 mm.
Dimensión total extendido : 5465 mm.
Peso : 2692 Kg
Fig. 4.2 – Dimensiones
Fig. 4.3 – Alcance del boom (giro horizontal)

4.4. Puntos de elevación
Fig. 4.4 – Puntos de elevación
4.5. Componentes principales del boom
Fig. 4.5 - Componentes principales.
COMPONENTES:
1. Acople superior. 8. Tubo macho.

2. Cilindro hidráulico de extensión del boom. 9. Puntos de engrase (tubo hembra).
3. Protector de pasamuros. 10. Tubo hembra.
4. Guiador roscado. 11. Soporte.
5. Cilindro hidráulico de basculación. 12. Cilindro hidráulico gemelo inferior.
6. Soporte de giro del brazo C. 13. Acople inferior.
7. Unidad de rotación. 14. Soporte del boom.

10
4.6. Expander
Los expander consisten en un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,

manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La expansión
paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su utilización tiene
un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier equipo con pivotes
mecánicos y cilindros hidráulicos.
Fig. 4.6 - Torques del pin expansivo
Tabla de Ajustes de los expander
TORQUE TORQUE N° DADO PARA

N° DIMENSIONES (mm)
(Nm) (lb.ft) EL AJUSTE (mm)
1 EXPANDER 80 X 290 600 443 46
2 EXPANDER 60 X 220 500 369 36
3 EXPANDER 60 X 180 500 369 36
4 EXPANDER 60 X 145 500 369 36
5 EXPANDER 45 X 125 350 258 30
6 EXPANDER 60 X 290 500 369 46
4.1 - Torques do pino de expansão

DESMONTAJE
 Coloque accesorios y equipos de

elevación en la pluma.
 Coloque cerraduras mecánicas, como
soportes o soportes metálicos, debajo de
la pluma.
 Considere siempre el peso de la pluma.
 Afloje y retire el tornillo de fijación (1 y

7).
 Retire la arandela (2 y 6).
 Retire los altavoces expandibles (3 y 5).
 Retire el pasador (4).
MONTAJE
 Antes del montaje, verifique que antes del

montaje, verifique que el desgaste de las
carcasas sea inferior a 2 mm, y que no
haya rebabas de más de 1 mm o grietas.
 Lubrique el pasador (4).
 Inserte el nuevo pasador (4).
 Compruebe que el pasador (4) esté
centrado axialmente en la junta.
 Coloque los altavoces expansibles (3) y
verifique que estén ubicados
simétricamente en su ubicación de
montaje.
 Coloque las arandelas de presión (2).
 Inserte y apriete los tornillos de fijación
(1). Utilice un medidor de par adecuado y
los pares de apriete especificados
(consulte la tabla 4.1.).
Realizar las cuatro precargas del pin expander:
 1era precarga : 12 hrs. (HPH) después del montaje.

 2da precarga : 12 hrs. (HPH) después de la 1era precarga.
 3ra precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 2da precarga.
 4ta precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 3ra precarga.
* HPH (Hydraulic Pump Horemeter): Realizar los ajustes según Horómetro de bomba hidráulica.

12
Después de las cuatro precargas el sistema de ajuste debe quedar estable, si no fuera
así realizar una 5ta y/o 6ta precarga cada 12 horas; y si no se estabiliza definitivamente
hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el problema.
4.7. Componentes de deslizamiento
El deslizamiento del boom consta de doce guías roscadas, cada kit consiste en la tapa
roscada (1), la junta tórica (2), la junta tórica (3), el ajuste de la tapa roscada (4) y el
espaciador del ajustador (5).
Estos kits guían horizontalmente el movimiento del tubo macho a lo largo del tubo
hembra; estos componentes deben cambiarse periódicamente para que no haya
fricción entre el tubo macho y el tubo hembra, y como consideración; tenga en cuenta
el grosor inicial del espaciador de ajuste de 17 mm, el límite de desgaste máximo es
3 mm menos que la medición inicial; El desgaste mayor que esta medida será el
contacto entre los tubos de la pluma.
Fig. 4.7 - Componentes de deslizamiento.

Ajuste y Regulación
Al montar la guía roscada en el tubo hembra, la carcasa del tornillo de ajuste (3) con el
tubo hembra tiene una longitud inicial de 14,5 mm, pero según las horas de trabajo, el
espaciador de ajuste (1) sufre desgaste, Para corregir el desgaste regular con la cubierta
del tornillo de ajuste (2) hasta una longitud permitida de 17.5 mm, mayor que esta medida,
se debe reemplazar el espaciador de ajuste para evitar el desgaste del tubo macho y
hembra.
LONGITUD INICIAL LONGITUD PERMISIBLE
Verificación, control y regulación.

1. Retire la tapa del tornillo (1) para
verificar el desgaste general de los
espaciadores.
2. Retire el anillo "O" (2).
3. Retire la cubierta del tornillo de ajuste
(4).
4. Retire el anillo "O" (3).
5. Retire el separador de ajuste y realice
la medición, el desgaste límite es de 14
mm, si la medición es menor,
reemplácela.
6. Ensamble los componentes y calibre la
cubierta del tornillo de ajuste con un
vernier, la medición debe mantenerse
entre 14.5 mm - 17.5 mm.
NOTA
Periódicamente, solo se debe verificar un espaciador a cada lado del tubo hembra y al
otro lado.

14
4.8. Unidad de rotación del boom 16.3
Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual

antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este componente.
Fig. 4.8 - Unidad de rotación del boom 16.3
4.8.1. Seguridad
Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un ambiente

correctamente adecuado, asegurando las buenas condiciones de
seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e iluminación
adecuada.
PRECAUCIÓN
Aplastamiento. Cuando realice pruebas y ajustes, verifique que ninguna

persona permanezca cerca de las piezas en movimiento.
PELIGRO
Presión de aceite. Cuando realice una reparación de la unidad de

rotación, es importante purgar todo el aire del componente y de todo el
sistema hidráulico de la máquina.
PELIGRO
El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizados

exclusivamente por personas calificadas que hayan recibido una
AVISO formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes de
dar inicio a una operación de mantenimiento.

4.8.2. Engrase de las arandelas de empuje
• Antes de poner en funcionamiento la unidad de rotación nueva o reparada es

necesario engrasar la unidad de rotación (se recomienda aplicar grasa de litio)
en los dos puntos que se muestra, esto lubrica las arandelas de empuje y los
sellos de exclusión interior de la unidad de rotación.
• Aplique grasa por las graseras rectas hasta que fluye la grasa por las
lumbreras o válvula de alivio 41 bar (600 psi).
• Realice 5 vueltas o giros de la unidad de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el procedimiento es para ambos lados de la
carcasa.
Fig. 4.9 – Punto de engrase en la unidad de rotación
Ver Anexo: L30-95 SERIES Service and Repair Manual.

16
4.8.3. Montaje de la unidad de rotación en el boom 16.3
MONTAJE
• Coloque el boom 16.3 en posición

horizontal.
• Instale los conectores y mangueras en
la unidad de rotación, gire la unidad de
rotación a su ángulo final.
• Luego gire hacia el lado opuesto en el
ángulo de 180° de manera que debe
estar los 6 orificios como muestra la
figura.
• Desconecte la presión hidráulica y
coloque los tapones en los conectores.
Punto de Inicio o cero
• Coloque estrobos o eslingas en la

unidad de rotación para elevar el
componente.
• Durante el montaje de la unidad de
rotación es importante que la posición
sea la adecuada.
• Coloque los pernos de soporte socket
3/4 x 3.
• Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.2).

4.8.4. Montaje de la columna de empernado en la unidad de rotación
MONTAJE
1. Instale las mangueras hidráulicas en las

dos líneas de presión de la unidad de
rotación y gire en una posición de 90°
(Ver imagen), este punto es
recomendable para el montaje de la
columna de empernado.
2. Coloque el soporte de giro del brazo C
juntamente con los pernos hexagonal
7/8 x 3 ½.
3. Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.2).
4. Coloque la columna de empernado en dos soportes y en posición horizontal (Ver figura

lado inferior).
5. Instale el pin expansivo (Expanding shaft).
SOPORTE DE SUJECIÓN SOPORTE DE SUJECIÓN

18
4.9. Par de apriete en uniones roscadas
Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto para aplicar el torque
respectivo según las tablas ISO 898-1 para la clase 10.9 y ANSI B18.3.1M para la
clase 12.9.

CLASE 10.9
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997

B18.3.1M CLASE 12.9
Clase de Par Par
Nominal la rosca
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 4.2 - Par de apriete en uniones roscadas.

4.10. Engrase manual
El engrase es importante en los conjuntos de piezas entre los cuales se produce un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre sí, consiguiendo menor rozamiento.

Grado NLGI: 2
Tipo de Composición Litio
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con
Punto de fluidez: 180 ºC
Superficies de deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Tabla 4.3 - Características de la Grasa.
4.10.2. Puntos de engrase
Fig. 4.10 - Puntos de engrase.
PUNTOS DE
ITEM COMPONENTE CANT.
ENGRASE
1 PIN DEL SOPORTE PRINCIPAL (ACOPLE SUPERIOR) 1 1
2 PIN DEL ACOPLE SUPERIOR/TUBO HEMBRA 1 1
3 PUNTOS EN LAS PLCAS DEL TUBO TELESCÓPICO 1 4
4 UNIDAD DE ROTACIÓN 1 2
5 ACOPLE SUPERIOR SOPORTE PRINCIPAL 1 2
PIN LADO VASTAGO DEL CILINDRO HIDRAULICO
2 2
6 GEMELO INFERIOR
PIN DE LADO VÁSTAGO DEL CILINDRO HIDRÁULICO
1 2
7 DE EXTENSIÓN DEL BOOM 16.3
8 PIN LADO CILINDRO HIDRÁULICO GEMELO INFERIOR 2 2
TOTAL 16

20
4.11. Mantenimiento periódico del boom 16.3
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 16.3

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 SOPORTE PRINCIPAL
2.1 Pin expansivo de acople superior E A V; R
2.2 Espaciadores de acople superior E V; R
2.3 Bocinas de acople superior E V; R
2.4 E A V; R
Pines expansivos de acoples inferiores
2.5 Espaciadores de acoples inferiores E V; R
2.6 Bocinas de acoples inferiores E V; R
3 BOOM 16.3
3.1 E A V; R
Pin expansivo posterior del boom 16.3
3.2 Espaciadores E V; R
3.3 V; R
Bocinas de articulación del boom 16.3
3.4 Espaciador de ajuste V; R
3.5 O- RING V; R
3.6 Unidad de rotación V; Li
4 CH DE EXTENSIÓN DEL BOOM 16.3 V*
4.1 Pines del cilindro extensión del boom E A V; R
Bocinas del cilindro extensión del
4.2 E V; R
BOOM 16.3
5 CILINDROS GEMELO INFERIOR V*
Pines expansivos de los cilindros
5.1 E A V; R
gemelos inferiores (expander)

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 16.3

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
Bocinas de los cilindros gemelos E
5.2
inferiores V; R
Rótulas de los cilindros gemelos
5.3
inferiores E V; R
Tabla 4.4 - Mantenimiento periódico del boom 16.3


22

5
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN Y
FORTIFICACIÓN
ÍNDICE
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN ..... 6

5.1. Sistema hidráulico ................................................................................. 6
5.2. Seguridad .............................................................................................. 7
5.3. Componentes del tanque hidráulico ...................................................... 9
5.3.1. Drenaje de la condensación del agua en el tanque ...................... 10
5.3.2. Filtro de retorno ............................................................................ 10
5.3.3. Filtro respiradero del tanque hidráulico......................................... 11
5.3.4. Cambio del aceite hidráulico del tanque ....................................... 12
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico ........................................................ 13
5.3.6. Cambio del filtro de alta presión ................................................... 14
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack) ........................................ 15
5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas ........................... 15
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada .................... 16
5.4.3. Bombeo de recirculación .............................................................. 17
5.4.4. Regulación de presión de stand by de la bomba de pistones
axiales .......................................................................................... 18
5.4.5. Regulación de presion del sistema de la bomba de pistones
axiales .......................................................................................... 19
5.5. Presión y velocidad de rotación de la perforadora ............................... 19
5.5.1. Calculos de las RPM para la perforación...................................... 20
5.6. Presión de percusión (perforación) ...................................................... 21
5.7. Presión de avance de la perforadora (viga de perforacion) ................. 22
5.7.1. Regulación de la válvula máxima de avance ................................ 23
5.8. Presión de perforación......................................................................... 24
5.9. Regulaciones de presiones del sistema de empernado ...................... 24
5.10. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación y
fortificación .......................................................................................... 28

4

5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
Fig. 5.1 – Sistema de control de perforación y fortificación
5.1. Sistema hidráulico
RESEMIN establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables como para los aceites minerales convencionales. Además, deberán
ser compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto
a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.

6
5.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

PRECAUCIÓN
sujetadas.

ATENCIÓN

PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO


PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar cualquier

trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los actuadores
y en las líneas que están a cargo de sostener grandes pesos.
PELIGRO
Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,

nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
PELIGRO
En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta presión

por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
PELIGRO
AVISO Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el desmontaje


8
5.3. Componentes del tanque hidráulico
El tanque del aceite hidráulico de la máquina abastece de aceite a los Sistemas de

perforación y posicionamiento, está conformado de la siguiente manera:
1. Válvula de drenaje.
2. Bomba manual de llenado.
3. Tanque hidráulico.
4. Sensor de nivel del aceite hidráulico.
5. Visor de nivel del aceite hidráulico.
6. Sensor de temperatura del aceite
hidráulico.
7. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
8. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
9. Filtro respiradero.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de hacer esto, el
sistema debe haber estado inactivo durante aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido al fondo del tanque.
Especificación técnica del aceite hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACION TÉCNICA
RESERVORIIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
ACEITE HIDRÁULICO 150 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 5.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico

5.3.1. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc.) son sensibles al
desgaste por contaminantes, el agua es un agente peligroso dentro del sistema hidráulico,
ya que puede causar corrosión y daños a muchos componentes.
1. En la parte inferior del tanque hidráulico,

hay una válvula de bola. Esta válvula
contiene un tapón.
2. Coloque un recipiente debajo de la
válvula de bola (2).
3. Afloje y retire la cubierta (1).
4. Abra la válvula de bola (2) y deje salir el
agua.
5. Cuando se reemplaza el agua con aceite
limpio, cierre la válvula (2).
6. Coloque y ajuste la cubierta protectora
(1).
NOTA
sistema debe haber estado inactivo durante aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido al fondo del tanque.
5.3.2. Filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 10 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la línea de

retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del sistema hidráulico.
1. Se debe de verificar que el indicador de

suciedad del filtro de retorno esté situado
dentro de la zona verde, si se situara en
la zona roja, el elemento del filtro debe ser
VERDE Filtro limpio reemplazado.
AMARILLO Advertencia de filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
NOTA
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados cuando
están saturados.

10
CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado superior
del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores,

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que
soporte (2) se quede en el tanque.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del
filtro y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante
volver a colocar todos los componentes.
5.3.3. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función del filtro respiradero es filtrar el aire que ingresa al tanque y equilibrar las
diferencias de presión en el tanque, las cuales pueden producirse cuando se modifica el
nivel de aceite en el tanque del aceite hidráulico.
1. Limpie el filtro respiradero y sus

alrededores.
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Reemplazar por un nuevo.
4. Apretar manualmente el filtro.
NOTA
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio o perforado.

5.3.4. Cambio del aceite hidráulico del tanque
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse. Sin
embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema hidraúlico, este
resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto contenido de agua, se debe de
cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros hidráulicos se
encuentren retraídos.
Drenaje de aceite del tanque hidráulico

1. Retire una muestra del aceite a analizar.
2. En el lado inferior del tanque hidráulico, hay
una válvula de bola.
3. Afloje y retire el tapón de la válvula (1).
4. Coloque una manguera número 12 en la
válvula de bola y coloque el otro extremo de
la manguera en un recipiente para recibir el
aceite que se va a cambiar.
5. Utilice siempre el kit anti-derrames para
evitar daños al medio ambiente.
6. Drene el aceite del tanque de aceite
hidráulico abriendo la válvula de bola (2).
7. Realice la limpieza del tanque, verifique las
juntas y los soportes de succión del filtro de
retorno hidráulico.
8. Cierre la válvula de bola cuando se hayan
realizado todos los procedimientos
anteriores.
9. Retire la manguera e instale la tapa
protectora numero 12 en la válvula de bola.
NOTA
sistema debe haber estado fuera de servicio durante aprox. 12 horas para que el agua de
condensación descienda al fondo del tanque.

12
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico
SISTEMA DE LLENADO DEL ACEITE HIDRÁULICO

El aceite nuevo que se va a llenar al tanque hidráulico (4), debe estar limpio y filtrado
previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar con la bomba
manual (2) para que el aceite pase por el filtro de llenado (5) para eliminar las impurezas
y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro del limite superior del visor (3).
 Verifique el estado del filtro (5) en el

indicador (6).
 Comprobar que esté limpia la manguera
de succión (1).
 Bombear el aceite con la bomba manual
(2).
 Controlar el nivel de aceite en el visor (3).
 Dejar de bombear cuando se alcance el
nivel adecuado (cerca al nivel superior
del visor 3).
 Limpie y guarde la manguera de succión
(1).
NOTA
Verificar y limpiar el filtro cedazo de la succión de la bomba manual (2), antes de realizar
el proceso de llenado del aceite hacia el tanque, esto evitara que se obstruya y dificulte al
momento de bombear el aceite al tanque.
Al llenar aceite hidráulico, no exceda el nivel máximo de llenado. Si el aceite hidráulico
llega a salir por el filtro respirador, se debe reemplazar el filtro respirador.

5.3.6. Cambio del filtro de alta presión
 El cambio del filtro de alta presión en algunos casos no debe estimarse por el tiempo
de trabajo transcurrido, por lo tanto, en casos más grandes, cuando ocurre un
problema repentino en el sistema hidráulico, se contamina antes del tiempo estimado.
 El filtro de presión tiene un indicador de saturación del elemento del filtro (6), cambie
el elemento del filtro inmediatamente cuando vea el indicador en rojo.
 Coloque una bandeja debajo del filtro (2).
 Suelte la tapa (1) y deje que salga todo el aceite del portafiltro (2).
 Suelte el portafiltro (2).
 Retire el elemento usado y limpie el interior del soporte del filtro (2).
 Cambie la junta tórica (4) y el anillo (3).
 Ajuste el nuevo elemento y ajústelo.
 Inserte y ajuste la cubierta (1).
 Afloje y retire el indicador de saturación (6).
 Compruebe y borre la indicación de saturación (6).
Indicador de saturación Filtro de presión
OBSTRUÍDO
ROJO
VERDE
ÓTIMO
NOTA
Cuando se inicia el Power pack, verifique que el indicador vuelva a verde si no lo hace,
reemplace otro indicador nuevo.

14
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
1. Bomba de pistones axiales del sistema

de perforación (percusión y avance) y
posicionamiento (boom).
2. Bomba doble de engranajes del sistema
de rotación de la perforadora y del
sistema de aire acondicionado.
5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas
1. Una flecha que indica la dirección correcta de rotación se muestra en el soporte de

acoplamiento de la bomba.
2. Opere la bomba y deténgala de inmediato, de modo que gire solo unas pocas
revoluciones. Al mismo tiempo, verifique el sentido de rotación en el acoplamiento
entre el motor y la bomba.
3. Si la bomba gira en la dirección incorrecta, solo se deben conectar cables de dos
fases al cable de conexión.
Componentes:
1. Motor eléctrico.
2. Dirección de rotación.
3. Apoyo.
4. Bomba de pistón
5. Bomba doble.

5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando la máquina no estuvo funcionando durante un periodo largo o si se necesita

realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio o reemplazo
de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.

2. Purgar el aire de la carcasa de la bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
Purga del aire de la bomba de pistones axiales

 Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
 Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el tanque de aceite
hidráulico, si es necesario llenar de aceite.
 El aceite se llena a través de la manguera de succión que une la bomba y el tanque
hidráulico.
 Desajuste y retire la tapa (1) de la

carcasa de la bomba.
 Cuando el aceite limpio comience a salir
sin aire del conducto; coloque y ajuste la
tapa (1).
 La carcasa de la bomba ahora está a la
mitad con aceite.
 Desajuste ligeramente la manguera de

drenaje (2), está se encuentra en el lado
opuesto de la tapa (1), por intermedio de
la manguera permite llenarse de aceite
y, al mismo tiempo, ventilar el aire.
 Ajuste la manguera (2) cuando el aceite
limpio salga sin aire, de modo que la
carcasa de la bomba se llene
completamente de aceite.

16
5.4.3. Bombeo de recirculación
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá

realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza desconectando
los conductos de presión y retorno de los circuitos de Percusión, Rotación y Avance
de la perforadora, dejando que el aceite sea bombeado alrededor del sistema durante
cinco minutos como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de entrada y retorno de la perforadora con los

adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de entrada y retorno del motor de rotación de la
perforadora con los adaptadores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de entrada y retorno del sistema de avance con los
adaptadores adecuados.
4. Poner en marcha el power pack.
5. Inicie la perforación en baja en el panel de control de perforación ubicando la
palanca de control de rotación (13) en la posición A, la palanca de control de
percusión (14) en la posición B, la palanca de control de avance (15) en la
posición A.
Fig. 5.2 - Panel de control de posicionamiento del boom, perforación, fortificación
6. Dejar circular el aceite hidráulico por el circuito de las mangueras

aproximadamente cinco minutos.
7. Detener el power pack.
8. Volver a acoplar las mangueras.

5.4.4. Regulación de presión de stand by de la bomba de pistones axiales
POSICIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA Y VÁLVULA SOLENOIDE
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN STAND-BY

El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal (stand-by) es
de 14 a 30 bar. Para las máquinas de RESEMIN la regulación de esta válvula, es el valor
de 18 bar.
Para regular la presión de Stand-by realice
Solenoide los siguientes pasos:
Conector Y26  Se deberá retirar el conector del
del Y26 solenoide Y26, esto para descargar la
bomba de pistones axiales y dejarla en
Válvula posición Stand-by.
solenoid  Poner en marcha la bomba hidráulica.
 Conecte un manómetro (0-25 bar) en la
toma de medición.
 Desmonte la caperuza de protección del

regulador (1).
 Desajuste la contratuerca (3).
 Ajuste el regulador (2) hasta que se
alcance la presión deseada de 18 bar,
verifique la presión en el manómetro
acoplado a la toma de medición,
finalmente ajuste la contratuerca (3).
 Monte la caperuza de protección (1).
 Finalizado la regulación coloque el
conector del Y26.

18
5.4.5. Regulación de presion del sistema de la bomba de pistones axiales
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA
 Retire la caperuza (1), desajuste la

contratuerca (3) y ajuste la válvula (2) en
sentido horario para obtener la presión
de 180 bar.
 Monitoree la regulación el manómetro.
 Una vez alcanzada la regulación
deseada, ajuste la contratuerca (3) del
regulador de la válvula (2) y coloque la
caperuza de protección (1).
5.5. Presión y velocidad de rotación de la perforadora
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA

La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función del diámetro
de la broca, el tipo de roca. (la calidad y condición de la roca) y la frecuencia de percusión
corregida, según la presión de percusión de trabajo regulado.
La válvula reguladora de flujo está ubicada al costado del power pack electrohidráulico.
 Active la rotación de perforación con la
palanca de control (13) del panel de
control de perforación (Ver Fig. 5.2).
 Mida la velocidad de rotación con un
tacómetro en el shank.
 Desajuste la perilla (1) y ajuste la
velocidad deseada con la perilla (2).
 La velocidad recomendada se encuentra
en el rango de 230 a 270 rpm (este dato
es referencial pues variara según la
dureza del terreno, diámetro de la broca
y frecuencia a la que está percutando la
perforadora), la presión de rotación para
este rango de velocidades debe marcar
entre 35 - 60 bar (según la resistencia
de la rotación que se presente
durante la perforación).
 Verificar la presión en el manómetro (21)
(Ver Fig. 5.2).

5.5.1. Calculos de las RPM para la perforación
FORMULA UNIVERSAL DEL CÁLCULO DE LAS RPM PARA LA PERFORACIÓN

D (mm) = Diámetro de la Broca.
RPM = 60 x f x b f (Hz) = Frecuencia de Percusión.
πxD b (mm) = Botón de desplazamiento.
π = 3.1416
DESPLAZAMIENTO DEL BOTÓN DE LA BROCA DE UNA PERCUSIÓN A OTRA
08 a 09 mm: Roca demasiada dura.

10 a 11 mm: Roca normal.
12 a 13 mm: Roca Suave.
 Tabla de fc para presión de trabajo (Realizado con el cálculo de fc por

interpolación).
Tabla 5.2 – Valores de percusión y frecuencia.
Por ejemplo, realizaremos un cálculo de las RPM con una presión de 120 bar y fc 54
Hz para D= 38mm y D = 41 mm:
1. Roca dura (b = 8, f = 54Hz)

Aplicando la fórmula:
Para D = 38 mm……216 RPM Para D = 41 mm……200 RPM

20
2. Roca normal (b = 10, f = 54 Hz)

3. Roca suave (b = 12, f = 54 Hz)

Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales. Con estos valores prueba para
encontrar mayor performance. Se pueden tomar como referencia que si sale muy
molido el detritus quiere decir que mi rotación es muy alta y tendré que bajar. Otro
criterio es también que a altas RPM hay un alto consumo de aceros de perforación.
5.6. Presión de percusión (perforación)
1. Poner en marcha la bomba hidráulica desde la cabina con el pulsador (47) de

color verde (Ver Fig. 5.2).
2. Coloque la palanca de control de percusión (14) en la posición B (Ver Fig. 5.2),
percusión en baja.
3. Verificar la presión en el manómetro (20) de percusión y ajuste la válvula
reguladora de flujo (L) en 90 bar, está válvula está ubicada debajo del panel de
perforación (Ver Fig. 5.3).
4. Para la percusión en alta, colocar la palanca de control de percusión (14) en la
posición A, ajuste la válvula reguladora de flujo (H) a un valor de 120 a 130 bar
(Ver Fig. 5.3).
5. Verificar la presión en el manómetro (20) (Ver Fig. 5.3).
Fig. 5.3 - Válvula de sistema de perforación

5.7. Presión de avance de la perforadora (viga de perforacion)
La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios factores

como: tipo de roca, la presión de percusión, tipo y cantidad del sistema de barrido.
La presión de avance debe regularse de tal forma que los aceros de perforación no se
suelten fácilmente, la presión no debe ser tan elevada para que no soporten altas
cargas y no se incremente el riesgo de atascamiento de la barra.
PRESIÓN DE AVANCE EN BAJA (EMBOQUILLADO)

 Poner en marcha la bomba hidráulica
desde la cabina con el pulsador (47) de
 Coloque la palanca de control de percusión
(14) en la posición B (Ver Fig. 5.2).
 Coloque la palanca de control de avance
(15) (Ver Fig. 5.2) en la posición A,
automáticamente se tiene una presión de
avance en baja.
 Desajuste la contra tuerca (1).
 Ajuste el regulador (2) hasta obtener una
presión 45 bar (Ver imagen izquierda).
 Verifique la presión de ajuste en el
manómetro (19) (Ver Fig. 5.2).
PRESIÓN DE AVANCE EN ALTA (PERFORACIÓN)
 Poner en marcha la bomba hidráulica
desde la cabina con el pulsador (47) de
 Coloque la palanca de control de percusión
(14) en la posición A (Ver Fig. 5.2).
 Coloque la palanca de control de avance
(15) en la posición A (Ver Fig. 5.2), con la
percusión en alta automáticamente se tiene
una presión de avance en alta.
 Desajuste la perilla de contratuerca (3).
 Regule la presión durante la perforación
con la perilla (4) el rango de regulación es
de 60 a 100 bar
 Estas presiones deben ser monitoreadas
en el manómetro (19) (Ver Fig. 5.2).

22
5.7.1. Regulación de la válvula máxima de avance
1. Desactive el power pack con el pulsador (47) de color rojo (Ver Fig. 5.2).
2. Anule o tapone los puertos (A y B) (Ver Fig. 5.4) de la válvula máxima de
avance y de la línea piloto de avance.
3. Active el power pack con el pulsador (47) de color verde (Ver Fig. 5.2).
4. Desajuste la tuerca (1) (Ver Fig. 5.4).
5. Coloque la válvula de control (C) (Ver Fig. 5.4) en la posición A avance hacia
adelante.
6. Ajuste en sentido horario la válvula (2), dejar en un valor de 100 bar y ajuste
la tuerca (1) (Ver Fig. 5.4).
7. Verifica la presión regulada en el manómetro (19) (Ver Fig. 5.2).
8. Esta regulación proporciona el máximo valor que puede alcanzar el avance.
9. Una vez habilitada el piloto (P) al puerto (4) el valor de la presión de avance
depende de la válvula de alta y baja (D).
Fig. 5.4 – Esquema hidráulico del sistema de avance

5.8. Presión de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC 50
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 120 - 130 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 40 - 45 bar
PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 45 – 100 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 60 bar
* RPM DE ROTACIÓN (Broca de D = 38mm y D = 41mm) (250-216 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 12 – 20 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 3 bar
Tabla 5.3 - Presiones de perforación
* El rango del rpm de rotación en la tabla, son calculadas para la siguiente clase de
rocas: dura, normal y suave.
* Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo con los criterios
mencionados anteriormente.
5.9. Regulaciones de presiones del sistema de empernado
a. Presión del cilindro pivot doble vastago
1. Coloque los manómetros en los puntos de prueba (2, 4 y 13) (Ver Fig. 5.5).
3. Active el selector (51) a la posición 2 (Ver Fig. 5.2) posición de empernado.
4. Active el selector (44) a la posición 1.
5. Active la palanca de control de avance de empernado (36) en la posición A
(Ver Fig. 5.2), moviliza la perforadora hasta que se aleje de la válvula de tope
mecánico (15) (Ver Fig. 5.5).
6. Regule la válvula (14) a una presión de 65 bar (Ver Fig. 5.5).
7. Active la palanca de control (30) en la posición A (lado boom) (Ver Fig. 5.2).
8. Regule la válvula de secuencia (4) a la presión de pilotaje (65 bar) (Ver Fig.
5.4).
9. Active la palanca de control (30) en la posición C (lado viga) (Ver Fig. 5.2).
10. Ajuste la válvula de secuencia (5) a la presión de pilotaje (65 bar) (Ver Fig.
5.4).
11. Restablezca el valor de ajuste de la válvula (14) (70 bar) (Ver Fig. 5.5).

24
b. Presión del cilindro hidráulico del sujetador de malla
1. Coloque un manómetro en el punto de prueba (6) (Ver Fig. 5.5).

3. Active el selector (51) a la posición 2 (Ver Fig. 5.2) posición de empernado.
4. Active la palanca de control (31) en posición A (Ver Fig. 5.5), regule la presión
en la válvula (7) a 65 bar (Ver Fig. 5.5).
c. Presión del cilindro hidráulico inyector de cemento
1. Coloque un manómetro en el punto de prueba (8) (Ver Fig. 5.5).

3. Active el selector (51) a la posición 2 (Ver Fig. 5.2), posición de empernado.
4. Active la palanca de control (32) en la posición A (Ver Fig. 5.2), regule la
presión en la válvula (9) a 85 bar.
d. Presión y velocidad de rotación del empernador
3. Active el selector (44) a la posición 1 (empernado con helicoidal).
4. Active la rotación de empernado con la palanca de control (34) en posición A
(Ver Fig. 5.2).
5. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el adaptador de culata
(shank adapter) y ajuste la velocidad deseada con la válvula reguladora de
flujo (10) (Ver Fig. 5.5), la velocidad recomendada se encuentra en el rango de
100 a 120 rpm (ajuste referencial), la presión de rotación para este rango de
velocidades debe marcar entre 25 - 35 bar.
e. Presión de percusión de empernado
3. Active la percusión de la perforadora de empernado con la palanca de control
(35) en posición A (Ver Fig. 5.2).
4. Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de flujo (11), la presión
recomendada debe de estar en 40 - 90 bar (Ver Fig. 5.5).

f. Presión de avance de empernado
3. Active el avance de empernado con la palanca de control (36) en posición A
(Ver Fig. 5.2).
4. Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de flujo (12) (Ver Fig. 5.5),
la presión recomendada debe de oscilar en 50 - 70 bar.
Fig. 5.5 – Diagrama hidráulico del sistema de empernado

26
g. Presiones de empernado
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
MONTABERT HC 50
SISTEMA DE EMPERNADO (válvula reductora de presión) 130 bar
CILINDRO INYECTOR (válvula reductora de presión) 85 bar
EXTENSIÓN DE LA CLAVIJA DE GOMA (válvula reductora de presión) 65 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 25 - 35 bar
VELOCIDAD DE ROTACIÓN (RPM) 100 - 120 rpm
PRESIÓN PERCUSIÓN 40 -90 bar
PRESIÓN AVANCE 50 - 70 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE PERFORADORA 3 bar
Tabla 5.4 Presiones de empernaado
Estas presiones pueden variar de acuerdo con el tipo de terreno que se realiza el
sostenimiento y al tipo de aplicación (pernos split set, hydrabolt y helicoidales).

5.10. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación

y fortificación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
Condensación del agua en tanque
1.2 *D
del aceite hidráulico Li
1.3 Tanque hidráulico V* Li
1.4 Visor del nivel de aceite V; Li
Sensor de temperatura del aceite
1.5 V
hidráulico
1.6 Sensor de nivel de aceite hidráulico V
1.7 Filtro de retorno del aceite *V R
1.8 Filtro respiradero *V R
1.9 Filtro de llenado del aceite V R
1.10 Conectores hidráulicos V; A
1.11 Adaptadores hidráulicos V; A
1.12 Mangueras hidráulicas V
1.13 Aceite hidráulico R
1.14 Filtro de alta presión *V R; Li
1.15 Presiones de regulación V V; A
* D: DRENAJE DEL AGUA CONDENASDO EN TANQUE HIDRÁULICO.
*V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Y/O DESGASTE.
Tabla 5.5 - Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación y

fortificación


28

6
CARRIER
ÍNDICE
6. CARRIER..................................................................................................... 6
6.1. Seguridad .............................................................................................. 7
6.2. Motor diésel........................................................................................... 8
6.2.1. Filtro previo de combustible .......................................................... 13
6.2.3. Purificador de aire ......................................................................... 16
6.2.4. Tanque de combustible ................................................................ 17
6.3. Sistema tren de fuerza ........................................................................ 17
6.3.1. Datos técnicas .............................................................................. 18
6.3.2. Montaje de las llantas ................................................................... 18
6.3.3. Sistema de dirección de la máquina ............................................. 19
6.3.4. Aceite para ejes diferenciales ....................................................... 20
6.3.5. Control del nivel de aceite en el eje diferencial ............................. 21
6.3.6. Cambio del aceite en el eje diferencial ......................................... 21
6.3.7. Control del nivel de aceite en los cubos ....................................... 21
6.3.8. Cambio del aceite en los cubos .................................................... 22
6.3.9. Caja de transmisión power shift .................................................... 22
6.3.10. Aceite para caja de transmisión power shift .............................. 22
6.3.11. Control del nivel del aceite de la caja de transmisión ................ 23
6.3.12. Cambio del aceite y filtro de la caja de transmisión ................... 24
6.3.13. Engrase de los ejes cardánicos................................................. 25
6.3.14. Antes del remolque ................................................................... 25
6.3.15. Liberación de los frenos ............................................................ 25
6.3.16. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ................ 26
6.3.17. Después del remolque............................................................... 26
6.4. Sistema de frenos ............................................................................... 26
6.4.1. Seguridad ..................................................................................... 26
6.4.2. Datos técnicos .............................................................................. 27
6.4.3. Control de presión de los frenos de servicio ................................. 27
6.4.4. Control de presión del freno de parqueo/estacionamiento ........... 28
6.4.5. Purga de aire de los frenos........................................................... 28

4
6.4.6. Control de discos de los frenos..................................................... 29

6.4.7. Control de funcionamiento de los frenos de servicio .................... 30
6.4.8. Control de funcionamiento del freno de
parqueo/estacionamiento ............................................................. 32
6.4.9. Control de la válvula de presión de los frenos .............................. 34
6.4.10. Procedimiento de verificación del sistema de
parqueo automático..................................................................... 35
6.4.11. Procedimiento de verificación del sistema de
protección del freno de servicio ................................................... 36
6.4.12. Procedimiento de prueba de los frenos ..................................... 36
6.4.13. Para deshacerse del acumulador .............................................. 37
6.5. Sistema eléctrico ................................................................................. 38
6.5.1. Seguridad ..................................................................................... 38
6.5.2. Mantenimiento de la batería ......................................................... 39
6.5.3. Señales eléctricas de protección en la máquina ........................... 40
6.6. Engrase automático ............................................................................ 44
6.6.1. Componentes principales ............................................................. 45
6.6.2. Engrase automático ...................................................................... 45
6.6.3. Características de la grasa ........................................................... 45
6.6.4. Puntos de engrase........................................................................ 46
6.6.5. Componentes de la bomba eléctrica de engrase.......................... 47
6.6.6. Panel de control de programación ................................................ 48
6.6.7. Visualización LED de tres dígitos ................................................. 49
6.6.8. Modificar los tiempos de intervalo de lubricación.......................... 51
6.6.9. Localización de averías ................................................................ 52
6.7. Mantenimiento periódico del carrier .................................................... 53

6. CARRIER
Fig. 6.1 - Carrier

6
6.1. Seguridad
Peligro de aplastamiento. Nunca se situé en la articulación central, a

menos que este bloqueado
PELIGRO

del motor diésel, bomba hidráulica, tanque hidráulico, etc.
PELIGRO

PELIGRO
Peligro de quemaduras al drenar aceite caliente de los sistemas de:

motor diésel, sistemas hidráulicos.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas y

PELIGRO ajustes en la máquina.
No hacer fuego mientras se trabaja con carburante.

Prohibido fumar.
No derrame combustible, aceites en el suelo porque ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.

Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
6.2. Motor diésel
Toda información de lubricantes es propiedad de Caterpillar.
Aceite del motor recomendado por Caterpillar
API ____________________ Instituto Americano del Petróleo

SAE ____________________ Society of Automotive Engineers Inc. (Sociedad de Ingenieros
Automotrices)
Aceite para Motor Diésel (DEO) Cat
Los aceites de Caterpillar se han desarrollado y probado para proporcionar todo el rendimiento
y la vida útil de servicio que forman parte del diseño de los motores de Caterpillar. Actualmente,
se utilizan aceites de Caterpillar para llenar los motores diésel en la fábrica. Los distribuidores
Cat ofrecen estos aceites para que se puedan seguir utilizando cuando se cambie el aceite del
motor. Consulte a su distribuidor Cat para obtener más información sobre estos aceites.
Debido a las variaciones considerables en la calidad y el rendimiento de los aceites disponibles

comercialmente, Caterpillar recomienda los siguientes aceites:
• DEO (Diésel Engine Oil, Aceite para motor diésel) Cat (SAE 10W-30)
• DEO Cat (SAE 15W-40)
El aceite DEO multigrado Cat está formulado con las cantidades correctas de detergentes,
dispersantes y alcalinidad para proporcionar rendimiento superior a los motores diésel de
Caterpillar.
El aceite DEO multigrado Cat está disponible en diversos grados de viscosidad que incluyen
SAE 10W-30 y SAE 15W-40. Para escoger el grado correcto de viscosidad para la temperatura
ambiente, consulte la Ilustración 1. Los aceites multigrado ofrecen la viscosidad apropiada para
una amplia gama de temperaturas de operación. Los aceites multigrado son también eficaces
para mantener un consumo bajo de aceite y bajos niveles de depósitos en el pistón.
El aceite DEO multigrado Cat se puede utilizar en otros motores diésel y en los motores de
gasolina. Vea las especificaciones recomendadas en la guía del fabricante del motor. Compare
las especificaciones con las del aceite DEO multigrado Cat. Las normas actuales de la industria
para el aceite DEO Cat se indican en la etiqueta del producto y en las hojas de datos del
producto.
Consulte a su distribuidor Cat para obtener información sobre los números de pieza y los
tamaños de recipientes disponibles.

8
Nota: El aceite Deo Cat SAE 15W-40 excede los requisitos de rendimiento de las siguientes
categorías de API: CI-4, CH-4, CG-4, CF-4 y CF. El aceite DEO multigrado Cat excede los
requisitos de las especificaciones del Fluido del Cárter del Motor - 1 (ECF-1) de Caterpillar. El
aceite DEO Cat SAE 15W-40 pasa las siguientes pruebas patentadas: agarrotamiento del anillo
de pistón, pruebas de control del aceite, pruebas de desgaste y pruebas de hollín. Estas pruebas
patentadas ayudan a garantizar que el aceite multigrado de Caterpillar proporcione un
rendimiento superior en los motores diésel de Caterpillar. Además, el aceite DEO multigrado
Cat excede muchos de los requisitos de rendimiento de otros fabricantes de motores diésel. Por
lo tanto, este aceite es una opción excelente para muchas flotillas mezcladas. El aceite con
rendimiento verdaderamente alto se produce con una combinación de los siguientes
factores: pruebas normales de la industria, pruebas patentadas, pruebas de campo y
experiencias anteriores con
formulaciones similares. Los lubricantes de Caterpillar que proporcionan alto
rendimiento y alta calidad se diseñan y desarrollan con base en estos factores.
Nota: Los aceites comerciales que no son fabricados por Caterpillar constituyen una segunda
opción de aceite.
Recomendaciones de viscosidad del lubricante
El grado de viscosidad SAE correcto del aceite está determinado por la temperatura ambiente
mínima durante el arranque en frío del motor y la temperatura ambiente máxima durante la
operación del motor.
Consulte la Ilustración 1 (temperatura mínima) para determinar la viscosidad necesaria del

aceite para arrancar un motor frío.
Consulte la Ilustración 1 (temperatura máxima) para seleccionar la viscosidad de aceite para la

operación del motor a la temperatura ambiente más alta esperada.
Nota: En general, utilice la viscosidad de aceite más alta disponible para cumplir con el
requisito de temperatura al momento del arranque.
Si las condiciones de temperatura ambiente requieren el uso del aceite multigrado SAE 0W para
el arranque del motor, es preferible utilizar el grado de viscosidad SAE 0W-40 en lugar del
SAE 0W-20 o SAE 0W-30.

Ilustración 1
Nota: Se recomienda el uso de calor suplementario en los casos de temperatura inferior a la

temperatura ambiente mínima recomendada.
Especificaciones de combustible de Caterpillar

Se recomienda el uso de combustibles diésel que cumplan con la especificación de Caterpillar
para los combustibles diésel destilados. Estos combustibles ayudarán a proporcionar el máximo
de vida útil y el máximo rendimiento del motor. En Norteamérica, el combustible diésel
identificado como No. 1-D o No. 2-D en "ASTM D975" cumple, por lo general, con las
especificaciones. Los combustibles diésel de otras fuentes pueden tener propiedades
perjudiciales que no estén definidas ni controladas por esta especificación.
Tabla 1
ATENCIÓN
La operación con combustibles que no cumplen con las
recomendaciones de Caterpillar puede causar los siguientes efectos:
dificultad para el arranque, mala combustión, depósitos en los
inyectores de combustible, vida útil más corta del sistema de
combustible, depósitos en la cámara de combustión and vida útil más
corta del motor.

10
Intervalos de servicio para el combustible biodiésel B20 y de alto

contenido de azufre
Consulte la tabla 1 para obtener información sobre el mantenimiento y B20. Consulte la tabla
2 para obtener información sobre el mantenimiento y el combustible con alto contenido de
azufre.
Tabla 1
Servicio del motor de biodiésel B20
Cambio del filtro de combustible en las primeras 50 horas
Cambio del filtro de combustible cada 250 horas
Limpiador 343-6210 requerido
Tabla 2
Contenido de azufre superior a 500 PPM
Cambio de aceite del motor y del filtro del motor cada 250 horas
Acondicionador 256-4968 requerido
Recomendaciones de fluidos - Especificación del refrigerante

Los dos refrigerantes que se indican a continuación se utilizan en los motores diésel de de
Caterpillar:
Recomendados - Cat ELC (Refrigerante de Larga Duración) o un refrigerante comercial de

larga duración
que cumpla con la especificación EC-1 de Caterpillar
Aceptables - Cat DEAC (Refrigerante/Anticongelante Para Motor Diésel) o un

refrigerante/anticongelante
comercial de servicio pesado que cumpla con las especificaciones "ASTM D6210"
ATENCIÓN
El motor industrial de Caterpillar debe operarse con una mezcla 1:1 de
agua y glicol.
ATENCIÓN
No utilice un refrigerante/anticongelante comercial que sólo cumpla
con la especificación ASTM "D3306" o una especificación equivalente.
Este tipo de refrigerante/anticongelante está diseñado para
aplicaciones automotrices de servicio liviano.
Utilice únicamente el refrigerante/anticongelante que se recomienda.
Caterpillar recomienda una mezcla 1:1 de agua y glicol. Esta mezcla de agua y glicol
proporciona un rendimiento de servicio pesado óptimo como anticongelante.

Nota: Cat DEAC no requiere un tratamiento con un Aditivo Suplementario de Refrigerante

(SCA) en el llenado inicial. Un anticongelante comercial de servicio pesado que cumpla con
las especificaciones "ASTM D6210" puede requerir un tratamiento con un SCA en el llenado
inicial. Lea la etiqueta o las instrucciones proporcionadas por el OEM del producto.
En aplicaciones de motor estacionarias que no requieren protección contra ebullición o contra
congelación, una mezcla de SCA y agua es aceptable. Caterpillar recomienda una concentración
del seis al ocho por ciento de SCA en esos sistemas de enfriamiento. Se recomienda el uso de
agua destilada o desionizada.
Puede usarse agua que tenga las propiedades recomendadas.
Tabla 1
Vida útil del refrigerante
Tipo de refrigerante Vida útil(1)
12.000 horas de servicio o
Cat ELC
seis años(2)
Refrigerante comercial que cumple con la especificación EC-1
de
seis años(3)
Caterpillar.
Cat DEAC
tres años
Refrigerante/anticongelante comercial de servicio pesado que
cumple
dos años
con "ASTM D6210"
(1) Utilice el intervalo que ocurra primero. El sistema de enfriamiento debe también enjuagarse
en este momento.
(2) Se debe añadir prolongador ELC Cat después de 6.000 horas de servicio o a la mitad de la
vida útil del ELC Cat. Consulte el
Manual de Operación y Mantenimiento de la máquina para ver las excepciones.
(3) Se debe añadir prolongador después de 3.000 horas de servicio o a la mitad de la vida útil
del refrigerante.
Nota: Consulte la Publicación Especial, SEBU6251, "Recomendaciones de Fluidos para los

Motores Diésel Comerciales de Caterpillar" para obtener información adicional relacionada con
el refrigerante para su motor.
MOTOR DIÉSEL CAT C4.4

Para mayor información Ver Anexos.

12
6.2.1. Filtro previo de combustible
Instrucciones para los trabajos en el sistema de combustible.
¡El motor debe estar parado!

ATENCIÓN
¡Está prohibido fumar y el uso de llamas abiertas!
Con el motor en marcha, nunca debe aflojar ningún

tubo de inyección/ de alta presión.
¡Tenga cuidado con el combustible caliente!
Tenga en cuenta las disposiciones de seguridad y las

normas específicas del país para la manipulación de
combustibles.
¡No compruebe las posibles fugas de los conductos

presurizados con las manos! ¡Los chorros de aceite a
alta presión pueden causar lesiones!
NOTA Durante el llenado del depósito y los trabajos en el

sistema de combustible debe procurarse la máxima
limpieza. Limpie cuidadosamente el entorno de las
piezas en cuestión. Seque las zonas húmedas
mediante soplado con aire comprimido.
Deseche el combustible que fluya y los

elementos filtrantes siguiendo las normas. No
deje que el combustible usado se derrame por
el suelo.
Una vez finalizados los trabajos en el sistema de

combustible, se debe purgar éste de aire y realizar una
marcha de prueba, comprobando en ello la
estanqueidad.
Será necesario purgar el sistema de combustible tras

completar las tareas de mantenimiento o si el depósito
ha estado funcionando en seco.
Es absolutamente necesario realizar una purga de
aire adicional del sistema de combustible mediante
una
marcha de prueba de 5 minutos en ralentí o con
carga baja.
Debido a la alta precisión con la que se ha fabricado

el sistema, debe procurarse la máxima limpieza. El

sistema de combustible debe ser estanco y estar

cerrado.
Compruebe visualmente si el sistema
presenta fugas/daños.
Antes de comenzar los trabajos, limpie y seque

en profundidad el motor y su alojamiento.
Cubra con plástico Nuevo y limpio aquellas zonas

del alojamiento del motor de las que pudiera
desprenderse suciedad.
Los trabajos en el sistema de combustible sólo

deben realizarse en un entorno absolutamente
limpio. Deben evitarse las impurezas del aire,
como, p. ej., suciedad, polvo o humedad.
Vaciar el agua y las acumulaciones de suciedad

El intervalo prescrito en el plan de mantenimiento para este trabajo rige como punto de
referencia y se ha de definir según la calidad del combustible utilizada. Si el indicador
de advertencia "Prefiltro de combustible" se enciende en la pantalla, el recipiente de
recogida de agua debe drenarse inmediatamente.
a. Pare el motor.
b. Abrir el tornillo de purga de aire (3) en
la cabeza del filtro.
c. Colocar un recipiente colector debajo
de la válvula de descarga (2).
d. Abrir la válvula de descarga (2)
e. Vaciar el agua existente y la suciedad
acumulado de la mirilla en el recipiente
colector (8) y eliminarlas de acuerdo
con las normas de protección del
medio ambiente.
f. Cerrar la válvula de descarga (2).
g. Accionar la bomba manual (4) hasta
1. Filtro previo de combustible que salga combustible exento de
2. Válvula de descarga burbujas por el tornillo de purga de aire
3. Tornillo de purga de aire abierto (3).
4. Bomba manual h. Cerrar el tornillo de purga de aire (3).
5. Mirilla i. Arranque el motor y comprobar del
6. Sensor de agua prefiltro de combustible que no haya
fugas.
j. Sustituir el elemento filtrante (1) en
caso de ser necesario.

14
Cambio del cartucho del prefiltro de combustible

a. Pare el motor.
b. Abrir el tornillo de purga de aire (3) en
la cabeza del filtro.
c. Colocar un recipiente colector
resistente al aceite debajo de la válvula
de descarga (2).
d. Abrir la válvula de descarga (2).
e. Vaciar el combustible con el agua
existente y la suciedad acumulado de
la mirilla (8) en el recipiente colector y
eliminarlo de acuerdo con las normas
de protección del medio ambiente.
f. Quitar la conexión de cable (7) que va
al sensor de agua.
g. Desenroscar el cartucho filtrante (5)
junto con la mirilla (8) de la cabeza del
filtro.
h. Retirar el cartucho filtrante y limpiar la
superficie estanqueizante del anillo
7. Cabeza del filtro. toroidal.
8. Válvula de descarga. i. Untar el anillo toroidal (6) y la junta
9. Tornillo de purge de aire. anular del filtro con combustible nuevo
10. Bomba manual. o algo de grasa y enroscar la mirilla en
11. Elemento filtrante. el nuevo cartucho filtrante.
12. Anillo toroidal.
j. Enroscar el cartucho filtrante y la mirilla
13. Sensor de agua.
a mano firmemente en la cabeza del
14. Mirilla.
filtro.
k. Unir de nuevo la conexión del cable
que va hacia el sensor de agua (7).
l. Accionar la bomba manual hasta que
salga combustible exento de burbujas
por el tornillo de purga de aire abierto.
m. Cerrar el tornillo de purga de aire (3).
n. Arrancar el motor y comprobar la
estanqueidad de la instalación.
Para apretar el cartucho filtrante no utilizar herramientas.

6.2.2. Purificador de aire
El mantenimiento del purificador de aire será necesario cuando en la pantalla del motor
que se muestre la correspondiente advertencia.
Fig. 6.4. filtros de aire

1. Limpiar la válvula de extracción de polvo del filtros de aire en seco.
2. Vacíe la válvula de extracción de polvo comprimiendo la ranura de extracción.
3. Limpie la ranura de extracción.
4. Extraiga el polvo que haya podido acumularse comprimiendo la parte superior
de la válvula.
5. Cambiar el elemento del filtro del aire.
6. Abra el estribo de sujeción y retire la cubierta del filtro. Retire el elemento de
filtro.
7. El extremo abierto del elemento de filtro está firmemente sujeto en la boquilla
de salida de la carcasa del filtro. Por ello, detectará una cierta resistencia al
extraer el elemento de filtro.
8. Con cuidado, retire el elemento de filtro de la boquilla de salida y sáquelo de la
carcasa lo más recto posible. Evite tocar la carcasa y el elemento de filtro de
seguridad.
9. El elemento de filtro de seguridad debe sustituirse cada segundo cambio del
cartucho del filtro principal, o si el indicador luminoso "Filtro de entrada de aire"
sigue activado tras la sustitución del elemento de filtro principal
10. Limpie a fondo el interior de la carcasa.
11. Limpie todas las superficies, especialmente las superficies de sellado, con un
paño limpio humedecido.
12. Inspeccione la presencia de daños en los nuevos elementos de filtro.
13. Inspeccione la presencia de daños por transporte o manipulación en los
elementos de filtro. Los elementos de filtro dañados no deberán instalarse.
14. Inserte el nuevo elemento de filtro.
15. Instale la cubierta del filtro y asegúrela con el estribo de sujeción.

16
6.2.3. Tanque de combustible
INSPECCIÓN Y CONTROL DEL COMBUSTIBLE

 Verifica la cantidad de combustible del
tanque con indicador de nivel de
combustible.
 El indicador tiene dos niveles de rango, tener
presente el rango de las líneas rojas.
 Llene el tanque con combustible diésel

después de cada término de turno de
trabajo. Esto evita la condensación en el
tanque cuando la máquina no está en
funcionamiento.
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.
2. Sistema de succión y retorno de combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.
6.3. Sistema tren de fuerza
COMPONENTES DEL SISTEMA TREN DE FUERZA
1. Motor diésel CAT 4.4.

2. Eje cardan.
3. Eje diferencial posterior 112 - 368.
4. Sistema de transmisión Power Shift Dana T12000.
5. Eje diferencial delantero 112-367.

6.3.1. Datos técnicas
Ruedas
 Neumáticos (Parte delantera y posterior) 12.00 x R20 (Aro 20” de diámetro)
 Presión de las llantas delanteras: 114 – 126 PSI.
 Presión de las llantas posteriores: 110 – 120 PSI.
 Par de apriete de las tuercas de la rueda: 822 - 908 Nm.
Dirección
 Válvula de dirección orbitrol series 10.
 Bomba dirección 24.5 Cm³/rev.
 Presión de trabajo máx. 200 bar.
Ejes Diferenciales
 Eje diferencial delantero: DANA 112/367

 Eje Diferencial posterior: DANA 112/368
Caja de Transmisión power shift
 Transmisión power shift - Modelo T12000
6.3.2. Montaje de las llantas
Durante el montaje de las llantas, controlar

que:
1. Cuando llene de aire en las llantas debe

estar verificar con un medidor la presión
correcta.
2. Limpiar las superficies de contacto entre
los cubos de los ejes diferenciales y el
aro de las llantas, para que se pueda
mantener el par de apriete.
3. Se alcanza el par de apriete correcto
cuando se aprietan las tuercas de la
rueda.

18
6.3.3. Sistema de dirección de la máquina
1. Motor diésel con caja de transmisión

4. Válvula de dirección orbitrol serie 10
2. Bomba hidráulica de posicionamiento
5. Cilindro hidráulico de dirección
3. Válvula de freno/pedal
• El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una articulación
central, que une a los dos cuerpos (chasis delantero y chasis posterior), El giro de la
máquina se realiza con un cilindro hidráulico de doble efecto (5).
• El aceite se distribuye al cilindro hidráulico de dirección al momento de arrancar el
motor diésel (1), accionando la bomba hidráulica de posicionamiento (2), circulando
hacia la válvula de freno y luego a la válvula orbitrol de dirección (4) que está a una
presión de trabajo de 170 bar.
• La bomba hidráulica de posicionamiento está conformada por una bomba del tipo
tándem, el cual una línea es para el accionamiento del sistema de posicionamiento y
otro para el cilindro de dirección.
• La velocidad de accionamiento del cilindro de dirección depende del régimen en el
motor diésel (1).

6.3.4. Aceite para ejes diferenciales
La capacidad de un eje de mando para proporcionar una operación silenciosa y sin

problemas durante varios años depende en gran medida del uso de un lubricante de
engranajes de buena calidad en la cantidad correcta.
Lubricantes autorizados: Está autorizado el uso de lubricantes para engranajes

aceptados dentro de las especificaciones militares (MILSPEC) MIL-L-2105D (Aceites
lubricantes, para engranajes, usos múltiples). La especificación MIL-L-2105D define los
requerimientos de desempeño y viscosidad para los aceites multigrado. Aparte esta
sustituye tanto a la MIL-L-2105B, MIL-L-2105C y la especificación para clima frio MIL-L-
1032. Esta especificación se aplica tanto los lubricantes de engranajes con base sintética
como a los lubricantes de petróleo si aparecen en la Qualifed Products List (Lista de
Productos Calificados) (QPL-2105) más reciente para el MIL-L-2105D
NOTA
No está autorizado el uso de aditivos de aceites distintos y/o modificadores de fricción en
los Ejes diferenciales.
Base sintética: Los lubricantes de engranajes con base sintética muestran una
estabilidad térmica y de oxidación superior, y generalmente se degradan a una tasa más
baja en comparaciones con los lubricantes con base de petróleo. Las características de
desempeño de estos lubricantes incluyen intervalos de cambio más prolongados mayor
ahorro de combustible, mejor operación a temperaturas extremas, menos desgaste y una
apariencia del componente más limpia.
Recomendaciones de viscosidad/temperatura ambiente: La siguiente tabla enumera
los distintos Grados SAE cubiertos por el MIL-2105D y el rango de temperaturas
relacionados con cada uno.
Grado SAE Rango de Temperatura Ambiente

75 W -40° F a – 15°F (-40°C a – 26°C)
75W-80 -40° F a – 80°F (-40°C a – 21°C)
75W-90 -40° F a – 100°F (-40°C a – 38°C)
75W-140 -40° F y superiores (-40°C y superiores)
(*) 80W-90 -15° F a – 100°F (-26°C a – 38°C)
85W-140 10° F y superiores (-12°C y superiores)
Tabla 6.2 - Viscosidad de aceites para ejes diferenciales
(*) El tipo de grado SAE que es llenado en fabrica es (80W90).

(*) Puede elegir otro tipo de grado SAE de acuerdo con las funciones y condiciones de
ambiente y trabajo de la máquina.

20
6.3.5. Control del nivel de aceite en el eje diferencial
1. Posicione la máquina sobre una superficie

plana.
2. Desenroscar el tapón (1) del diferencial y
controlar que el nivel de aceite llegue al
orificio.
3. Llenar con aceite en caso de ser necesario
(Ver 6.3.4 Aceites para ejes diferenciales).
6.3.6. Cambio del aceite en el eje diferencial
1. Desajuste los tres tapones (2) de descarga

de aceite.
2. Drene el aceite en un recipiente.
3. El aceite se verterá más rápido si
desenrosca los tapones (1 y 3).
4. Una vez drenado el aceite, coloque y ajuste
los tapones (2).
5. Llene el aceite por el orificio del tapón (3)
hasta que alcance el nivel de aceite por el
orificio del tapón (1).
6. Enrosque y apriete los tapones (1 y 3).
AVISO
El cambio de aceite deberá realizarse una vez culminado el traslado de la
máquina, cuando el aceite se encuentre caliente.
6.3.7. Control del nivel de aceite en los cubos
1. Compruebe que la máquina se encuentre

sobre una superficie plana.
2. Gire la rueda de manera que la marca de
nivel (a lado del tapón 4) en el cubo quede
horizontalmente.
3. Desmonte el tapón (4) y controlar que el
aceite llegue al orificio.
4. Llenar con aceite en caso necesario (Ver
6.3.4 Aceites para ejes diferenciales).

6.3.8. Cambio del aceite en los cubos
1. Girar la rueda para que el tapón (4) quede

en la parte inferior.
2. Retirar el tapón (4).
3. Vaciar el aceite en un recipiente.
4. Girar la rueda de manera que la marca de
nivel (lado del tapón 4) en el cubo quede
horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio
del tapón (4) hasta que el aceite llegue al
orificio, colocar y apretar el tapón.
6.3.9. Caja de transmisión power shift
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la

AVISO
temperatura de trabajo (82°C - 93°C) (180°F-200°F).
Tener cuidado con las partes del Motor diésel - Caja transmisión,
aceites de Motor diésel - Caja transmisión, debido a que se
encuentran a altas temperaturas que pueden provocar quemaduras.
PELIGRO
6.3.10. Aceite para caja de transmisión power shift
Para la caja de transmisión power shift se puede utilizar distintos tipos de aceite, se
recomienda seleccionar la calidad y viscosidad del aceite de acuerdo a la temperatura
ambiente y a las tablas adjuntas:

22
TIPO DE ACEITE
C-3 Grado 30
RANGO Aceite de motor - Grado 30 API-CD/SE o CD/SF
TEMP. "1" MIL - L - 2104C - Grado 30
MIL - L - 2104D - Grado 30
MIL - L - 2104C - Grado 10
MIL - L - 21040 - Grado 10
RANGO
C-2 Grado 10
TEMP. "2"
C-3 Grado 10
Aceite de motor - Grado 10 API-CD/SE o CD/SF
RANGO
Dexron
TEMP. "3"
Tabla 6.3 - Calidad de aceites para caja de transmisión

recomendadas según la temperatura
TEMP. INF. (°C) TEMP. SUP. (°C) VISCOCIDAD SAE

-15 30 SAE 15W40
-30 20 SAE 20W20
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20
0 35 SAE 30
5 45 SAE 40
Tabla 6.4 - Viscosidad de aceites
6.3.11. Control del nivel del aceite de la caja de transmisión
1. Ubique la máquina en una zona plana y

segura.
2. Arranque el motor diésel y deje que trabaje
en ralentí (rpm mínimo).
3. Lo ideal es esperar que la caja de
transmisión llegue a su temperatura normal
de funcionamiento (entre 82 a 93°C).
4. Compruebe el nivel de aceite mediante el
visor del nivel que deberá de estar en ALTO
(Ver Fig. 7.7). Si no se logra alcanzar la
temperatura normal (82 a 93 °C), dejar el
nivel de aceite entre el mínimo y máximo del
ALTO
visor.
BAJO 5. En caso necesario, llene de aceite por el
recipiente de llenado hasta el nivel
adecuado (Ver 6.3.10 Aceite para caja
transmisión power shift).

6.3.12. Cambio del aceite y filtro de la caja de transmisión
1. Ubique la máquina en una zona plana y

segura.
2. Coloque una bandeja debajo del tapón (1).
3. Desajuste el tapón (1) para drenar el aceite.
4. El aceite se verterá más rápido si se retira el
respiradero (3).
5. Una vez drenado todo el aceite coloque el
tapón (1).
6. Retire el filtro (2) y reemplazarlo por uno
nuevo.
7. Llene con aceite limpio por el recipiente de
llenado (Ver Fig. 6.7) hasta el nivel (alto) del
visor.
8. Arranque el motor diésel y deje que trabaje
en ralentí (RPM) para llenar el convertidor de
par y los conductos.
9. Cuando el aceite nuevo ha alcanzado su
temperatura normal de funcionamiento
(>80°C), aumente aceite hasta alcanzar el
nivel máximo del visor (nivel máximo).

24
6.3.13. Engrase de los ejes cardánicos
1. Engrase los puntos del sistema de transmisión (soporte diferencial "A", crucetas
"B", cardanes "C").
2. Se debe de verificar que salga grasa en los puntos.
6.3.14. Antes del remolque
 La máquina no debe arrancarse mediante remolcado. Los intentos de realizarlo

pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica.
 La máquina sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindible.
 Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra estabilizadora de
seguridad.
 La máquina no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5
km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
6.3.15. Liberación de los frenos
• Afloje la contratuerca (2).

• Apriete el perno (1) hasta que se suelte el
freno. Bloquee el perno (1) con la tuerca
(2) de manera que no se desenrosque.
• Soltar los frenos de las cuatro ruedas.

6.3.16. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
Manguera lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Tapone las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro
hidráulico adecuadamente para evitar
que se contamine (utilice por ejemplo
una bolsa plástica).
Manguera lado vástago
NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser protegidas
para evitar el ingreso de contaminantes.
6.3.17. Después del remolque
• Conecte las mangueras al cilindro

hidráulico de dirección.
• Desajuste la contratuerca (2) y desajuste
el perno (1) de manera que la medida final
sea 34 mm (Ver Fig. 6.11).
• Desmonte la barra de remolcado, entre el
chasis y el equipo que lo remolco.
• Controle los frenos después del remolque.
6.4. Sistema de frenos
6.4.1. Seguridad
Presión del aceite hidráulico es muy peligrosa.

Puede provocar daños personales graves.
ATENCIÓN
Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar

cualquier tarea de mantenimiento. Para ello, pise el pedal de freno 10-
20 veces después haber apagado la máquina.
PELIGRO

26
DESCRIPCION
1. Eje diferencial (posterior o delantero).

2. Tapa respiradero del diferencial.
3. Conector para freno de parqueo -
estacionamiento.
4. Conector para freno de servicio.
5. Tapones de purgado de frenos.
6.4.2. Datos técnicos
• Freno de servicio
 Sistema: Freno hidráulico de discos sumergidos en aceite frenado por presión

hidráulica, dos circuitos separados.
 Presión de trabajo: 80 bar (+5/-0 bar).
• Freno de parqueo / estacionamiento
 Sistema: principio SAHR (Spring Applied Hydraulic Released), frenado por resorte
y liberado hidráulicamente.
 Presión de trabajo: 35 bar.
6.4.3. Control de presión de los frenos de servicio
• Cada eje diferencial (delantero y

posterior) cuenta con dos conjuntos de
frenos de servicio para cada rueda
correspondiente, para realizar el control
de la presión previamente se debe de
instalar un manómetro en la toma de
medición "A" (en los puertos marcados
con P2).
• Arranque el motor diésel.
• Presione el pedal de freno y verifique la
presión en el manómetro instalado, la
presión debe de ser 80 bar (+5/-0 bar).
• Esta presión está regulada en fábrica y
no puede ajustarse.
• Apagar el motor diésel y retirar el
manómetro de la toma "A".
• Se debe de controlar la presión en el eje
diferencial delantero y en el eje
diferencial posterior.

6.4.4. Control de presión del freno de parqueo/estacionamiento
• Coloque un manómetro en la toma de

medición (B) (en los puertos marcados
con P1).
• Suelte el freno de parqueo de la
máquina y verifique la presión en el
manómetro instalado, la presión debe
ser 35 bar.
• Esta presión se puede ajustar con la
válvula regulador de presión, ubicada
en la parte delantera de la máquina,
según el gráfico.
• Apague el motor diésel y desconecte el
manómetro de la toma "B".
6.4.5. Purga de aire de los frenos
• Si el freno no está trabajando bien, es

posible que el aceite del sistema
contenga aire, lo cual se debe de purgar
el sistema de frenos de los ejes.
• Ubique la máquina sobre una superficie
plana y coloque tacos de frenado a las
llantas.
• Conecte mangueras de plástico en los
racores (A) y coloque sobre un depósito.
• Desajuste aproximadamente 1/2 vuelta
los racores de purgado (A).
• Presione a fondo el pedal del freno (sin
bombear).
• Ajuste los racores (A) cuando empiece a
salir aceite libre de burbujas de aire.
• Apagar el motor diésel y desmontar las
mangueras de plástico.

28
6.4.6. Control de discos de los frenos
• Para realizar el control de desgaste de

los discos de los frenos, es necesario
que los frenos se encuentren aplicados.
• Retire los tapones de medición de nivel
de aceite en el eje diferencial (1), este
tapón se encuentra en cada lado del eje
diferencial.
• Controlar la distancia (S) entre los discos

de freno, controlar la distancia desde los
dos tapones de nivel, utilizar un eje o
mandril (T1) con diámetro de 4.5 mm y
verificar haciendo ingresar el eje o
mandril al espacio entre discos.
• Verifique que la distancia entre los

discos no sea menor a 4.5 mm, si fuera
el caso se deberá de cambiar los
discos; Un disco nuevo debe de tener
un espesor de 4.9 mm.
• Coloque el tapón de inspección junto

con la arandela de retención (par de
apriete 35-50 Nm.

6.4.7. Control de funcionamiento de los frenos de servicio
PRUEBA DEL FRENO DE SERVICIO
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados (según norma ISO 3450).
 Active las luces de la maquina con los selectores (18 y 19).
 Tire el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento (11), verifique que se
apague el piloto.
 Verifique el manómetro de presión de parqueo (25), el valor debe ser 30 bar.
 Pise la carrera total del pedal del freno de servicio (22).
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
o Active el selector de marcha y velocidades (5) en la posición derecha y el
cambio en segunda marcha.
o Incrementa gradualmente las RPM del motor diesel pisando el pedal de
aceleración (23).
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atras realiza el siguiente proceso:
o Active el selector de marcha y velocidades (5) en la posición izquierda y el
aceleración (23).

30
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente informe

a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
PELIGRO verificación.
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado humedo no
afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que
se especifique para el ensayoque se efectue (basado según norma ISO 3450).
• Durante la prueba la volante de control de dirección (21) no debe ser manipulado
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha.

6.4.8. Control de funcionamiento del freno de parqueo/estacionamiento
PRUEBA DEL FRENO DE PARQUEO/ESTACIONAMIENTO
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados (según norma ISO 3450).
 La prueba debe ser en un plano horizontal y en un plano inclinado.
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los estabilizadores.
 Active las luces de la maquina con los selectores (18 y 19).
 Presione el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento (11), verifique que el
piloto esté encendida.
 Verifique el manómetro de presión de parqueo (25), el valor debe ser 0 bar.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
o Active el selector de marcha y velocidades (5) en la posición derecha y el
aceleración (23).
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atras realiza el siguiente proceso:
o Active el selector de marcha y velocidades (5) en la posición izquierda y el
aceleración (23).

32
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente informe

a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
PELIGRO verificación.
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado humedo no
afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que
se especifique para el ensayo que se efectue (basado según norma ISO 3450).
• Durante la prueba la volante de control de dirección (21) no debe ser manipulado.
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha y como máximo 5
segundos.

6.4.9. Control de la válvula de presión de los frenos
a) Instale un manómetro en la toma de presión en MA.
Fig. 6.2 - Válvula de control del sistema de freno de servicio
b) Arrancar el motor diésel y verifique en el panel de conducción que el piloto/luz

de presión de freno se apague a 100 bar, y que la presión aumente a 130 bar.
c) Poner en marcha el motor diésel y frene algunas veces con el motor diésel en
ralentí. Cuando la presión desciende a 110 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al
valor máximo del sistema de frenos 130 bar.
d) Detenga el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
e) Efectué cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el
fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado
desciende por debajo de 100 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe
una avería en el sistema de frenos. La causa puede ser:
• Aire en los conductos de freno (Ver. Purga de aire de los frenos).
• Algún acumulador tiene una presión de precarga demasiado baja o no tiene
presión de precarga (por ejemplo, tiene una membrana defectuosa).
f) Para verificar si alguno de los acumuladores no tiene presión de precarga o tiene
presión demasiada baja compruebe la carga de los acumuladores.

34
6.4.10. Procedimiento de verificación del sistema de parqueo automático
Para realizar el procedimiento considere la figura 6.3:
1. La máquina debe estar en un lugar plano y despejado.

2. Previo al arranque del motor verifique que el pulsador/luz del freno de
parqueo/estacionamiento (11) este aplicado y el selector de marchas y velocidades
(10) se encuentre en el punto neutro.
3. Haga sonar la bocina (4) para informar de su intención de arrancar el motor diésel.
4. Gire la llave de contacto (10) en posición (II), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado, espere que funcione hasta obtener la presión máxima de los frenos.
5. Apague el motor diésel y presione por completo el pedal del freno (22), 25 veces
(+/-1) aproximado. El piloto/luz (12) debe encenderse, (esto indica que la presión
descendió a 65 bar).
6. Realizar esta prueba cada inicio de movimiento de la máquina.
Fig.6.3 Panel de control de conducción
NOTA
 Si el piloto/luz (12) se enciende antes o después de lo recomendado de la cantidad
de pisadas del pedal del freno, realizar el procedimiento del Ítem 6.4.6.

6.4.11. Procedimiento de verificación del sistema de protección del freno

de servicio
Para realizar el procedimiento considere la figura 6.3:
1. Coloque la máquina en un lugar plano.

2. Previo al arranque del motor verifique que el pulsador/luz del freno de
parqueo/estacionamiento (11) este aplicado y el selector de marchas y
velocidades (5) se encuentre en el punto neutro.
3. Haga sonar la bocina (4) para informar de su intención de arrancar el motor
diésel.
4. Gire la llave de contacto (10) en posición (II), suelte cuando el motor diésel
haya arrancado, espere 5 segundos que funcione hasta obtener la presión
máxima de los frenos.
5. Pise dos veces el pedal de freno de servicio (22) por completo.
6. Desactive el freno de parqueo/estacionamiento (11), e inmediato se enciende
el piloto/luz por 2 segundos, luego automáticamente se parquea la máquina.
7. Verifique el manómetro de presión de parqueo (25), indique 0 bar de presión.
8. Realizar esta prueba cada inicio de movimiento de la máquina.
6.4.12. Procedimiento de prueba de los frenos
1. La máquina debe estar en su condición normal inicial (parqueado).

2. Instale en la máquina el sistema de prueba (Ver Fig. 6.4) compuesto por la
válvula relief (A) y manómetro (B).
3. La válvula relief A, inicialmente debe estar graduada a 150 bar.
4. Active el sistema hidráulico-diésel.
5. Des parquear la máquina (energizar la bobina Y41).
6. Verificando la presión en el manómetro (B) disminuya paulatinamente la
presión en la relief (A) hasta que llegue a los 65 bar; en esta condición la señal
del piloto/luz (12) (Ver Fig.6.4) debe energizarse advirtiendo al operador de
una anomalía del sistema de freno. En esta condición la máquina debe
parquearse automáticamente (se des energiza la bobina Y41).
7. Ejecute esta acción con la máquina estática, y luego, desplazándose a baja
velocidad horizontalmente, finalmente en una pequeña pendiente.
8. Compruebe que la presión cercana a los 65 bar (70 bar, por ejemplo) sea
suficiente para un frenado efectivo de la máquina.
9. Ejecute los pasos anteriores tanto en la línea A1 y A2 de los acumuladores.
10. Si lo señalado en los ítems 6 y 8 se cumple, se puede “etiquetar” al sistema
de freno como APTO.

36
Fig.6.4 - Circuito hidráulico de prueba (tramo verde)
6.4.13. Para deshacerse del acumulador
Recipiente de presión.
Puede provocar daños personales.
Los acumuladores desechados deben neutralizarse.
Los acumuladores desechados que no estén perforados deben
PELIGRO manipularse como un recipiente a presión.
Tenga cuidado en el vaciado del acumulador.
a) Para desechar el acumulador, retirar la

caperuza de protección (A) situada en la
parte superior del acumulador.
b) Seguidamente desenroscar con cuidado
el tapón (B) con una llave hexagonal,
una vuelta cada vez, para que pueda ir
desapareciendo la posible presión
acumulada.

6.5. Sistema eléctrico
6.5.1. Seguridad
ATENCIÓN
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas

calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
Los dispositivos eléctricos permanecerán en buenas condiciones de

funcionamiento si realizan reparación y mantenimiento por un electricista
calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y llame inmediatamente a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar accidentalmente mientras realizas
trabajos en la máquina.
Utilice herramientas con un buen aislamiento, incluso cuando trabaje en
una máquina sin tensión es un método para asegurar su seguridad.
Verifique el funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad, si

lo mencionado impide el funcionamiento de la máquina, llame
inmediatamente a un electricista para determinar la causa de la avería.


38
6.5.2. Mantenimiento de la batería
Siempre use sus lentes y guantes de seguridad cuando va a realizar servicio a la

batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo (+) siempre
conecte primero el polo (+) y luego el polo (-).
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe el cable
de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de conectar los
cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas de los vasos de la
batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar la ceguera
si cae en los ojos. Si entra en contacto con los ojos y la piel limpie
inmediatamente con abundante agua y pida atención medica lo más antes
posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan (carga
y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla altamente explosiva.
Si es necesario, ventile el compartimiento de la batería antes de desconectar o
conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así requiere,
nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio para los gases.
• Use una linterna para comprobar los niveles de electrolito, el líquido deberá estar
a 10 mm sobre el nivel de las placas, quien realice esta inspección se dará cuenta
que después de estar en funcionamiento despiden un gas, este es un indicador
de que el agua se gasifica por ello se pierde no utilice nunca fósforos y
encendedores para este fin.
• Los terminales de los dos polos nunca deben cortocircuitarse, las chispas
pueden provocar que la batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar corrosión en los
bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con los
terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
• Verifique la batería después de la carga, la densidad del ácido por ejemplo puede
determinarse con un densímetro, para ello es importante saber la densidad
cuando la batería está plenamente cargada o nueva.

TAPA DE PLASTICO FLEXIBLE CON

AGUJEROS DE SALIDA DE GASES BORNE POSITIVO POR
LO GENERAL ES MAS
ANCHO QUE EL
TAPA MOLDEADO CON
BORNE NEGATIVO
ENGASTE HERMETICA
NEGATIVO ORIFICIO DE LLENADO
DEL ELECTROLITO
RECIPIENTE MOLDEADO DIVIDIDO
EN ELEMENTOS
ELECTROLITO MEZCLA DE ACIDO

SULFURICO Y AGUA DESTILADA
PUENTE DE ENLACE PARA UN

GRUPO DE PLACAS
PLACAS POSITIVAS DE ALEACION DE PLOMO

CON MALLAS LLENOS DE PENTOXIDO DE
PLOMO
SEPARADORES DISPUESTOS ENTRE CADA

PLACA PARA EVITAR CORTOCIRCUITOS PLACAS NEGATIVAS CON ARMADURA
DE ALEACION DE PLOMO CON
COMPARIMIENTO DE PLOMO
RESIDUOS DE LA REACCION
QUIMICA SE DEPOSITAN EN EL
FONDO DEL RECIPIENTE
Fig. 6.5 - Partes de la batería con acido
6.5.3. Señales eléctricas de protección en la máquina
El sistema de protección eléctrico es muy importante en la máquina, para prevenir

posibles problemas en el motor diésel y el sistema de transmisión, por eso verificar
que nuestros dispositivos de protección estén trabajando adecuadamente.

40
Fig. 6.6 - Panel de control de conducción
a. Protección del sistema de la transmisión
• Gire la llave de contacto (10) en la posición (I) emitirá dos tipos de señales, se
enciende el piloto/luz (13) (Ver Fig. 6.6) y un sonido acústico de B2 en panel
de control de conducción, indicando que la presión de transmisión se
encuentra menos de 15 bar.
• Arranque el motor diésel girando la llave de contacto (10) del panel control de
conducción, esto hará que el sensor de presión de transmisión S44 N/C de 15
bar cambio su estado a N/A y dejara de emitir las dos señales de protección
de la máquina.
• Si después del arranque del motor diésel, la presión de transmisión sigue por
debajo de 15 bar, energizará el K41 enviando una señal al auxiliar del K41
accionando el sistema de freno de parqueo (Ver Fig. 6.7), esto indica que la
protección de parqueo se mantendrá accionada hasta corregir los problemas.

Fig. 6.7 – Circuito eléctrico de protección de la transmisión

42
b. Protección del motor diésel
• Gire la llave de contacto (10) en la posición (I) (Ver Fig. 6.6) se enciende el
piloto/luz 6) ya que el sensor de presión de aceite envía una señal para que
se energice la bobina KMC2 cerrando contacto para el encendido del piloto
H15, también se energice la bobina del relé K14 cerrando contacto para el
encendido del piloto H15. Esto indica que la presión de aceite del motor diésel
se encuentre bajo.
• Arranque el motor diésel con la llave de contacto (10) del panel de control de
conducción, esto hará que el sensor de presión de aceite motor diésel cambie
su estado de señal y desenergizando el K14 y el KMC2 apagando el
piloto/luz (6).
• Si después del arranque del motor diésel, sigue encendido el piloto (15) esto
indica que la presión de aceite está por debajo, entonces primero se accionara
el sistema de parqueo y luego se detendrá el motor diésel mediante el
energizado de la bobina KHM1 que enviara una señal a su auxiliar para apagar
el motor diésel (Ver Fig. 6.8).

Fig. 6.8 – Circuito eléctrico de protección del motor diésel
6.6. Engrase automático
El engrase automático es un sistema centralizado progresivo, que está regulado para

que engrase automáticamente los principales puntos de la máquina, está conformado
por una bomba eléctrica de engrase y una válvula progresiva de distribución de grasa.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción.
– Reduce el desgaste y por lo tanto aumenta la vida útil de los equipos.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada y por ello aumenta el tiempo operativo
(up time) de la máquina.
– Reduce las paradas no-programadas (down time).

44
6.6.1. Componentes principales
1. Bomba de engrase automático.

2. Válvula progresiva de distribución de
grasa.
6.6.2. Engrase automático
La máquina cuenta con una bomba eléctrica para el engrase de los puntos de la
articulación que son:
1. Pin de la articulación central (2 puntos).
2. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
3. Soportes del diferencial posterior (eje oscilante) "A1 - A2" (2 puntos).
4. Chumacera “D1” del eje cardánico (1 punto).
Nota: Se debe verificar que salga grasa por los puntos mencionados.
CILINDRO DE
DIRECCIÓN
ARTICULACIÓN
OSCILANTE
CENTRAL
Fig. 6.9 - Puntos de engrase automático.


Grado NLGI: 2
Articulaciones de ejes
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
cardán, puntos engrase
aditivos EP
automático. Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 6.4 - Características de la grasa

6.6.4. Puntos de engrase
Fig. 6.13 - Puntos de engrase

46
L1. Eje lado posterior del oscilante (1 punto).

L2. Eje lado delantero del oscilante (1 punto).
L3. Chumacera del cardan (1 punto).
L4. Pin lado inferior de la articulación central (1 punto).
L5. Pin lado superior de la articulación central (1 punto).
L6. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
L7. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L8. Pin del soporte principal (2 puntos).
L9. Pin de articulación del acople superior y el tubo hembra (1 puntos).
L10. Pines de articulación lado vástago de los gemelos inferiores (2 puntos).
L11. Pines de articulación lado cilindro de los gemelos inferiores (2 puntos).
L12. Placa lateral derecho e izquierdo del tubo hembra (2 puntos).
L13. Eje central (3 puntos).
L14. Rodamiento de motor de avance de la perforadora (1punto).
L15. Rodamiento de motor de avance del empernado (1punto).
L16. Eje lateral (1 punto).
6.6.5. Componentes de la bomba eléctrica de engrase
Componentes de la bomba eléctrica de engrase
1. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.

2. Panel control de programación.
3. Punto de llenado de grasa (opcional no
recomendado).
4. Dos válvulas de seguridad con elemento de
bombeo de la grasa.
5. Depósito de la grasa.
6. Manguera de suministro de la grasa al
depósito.
7. Filtro con punto de llenado de la grasa
(recomendable).
NOTA
• La válvula de seguridad (4) se encarga de limitar la presión del sistema, esta se abre
a una presión de 350 bar. Si la grasa se escapa por la válvula de seguridad, ello
significa que probablemente se haya obstruido algunas de las líneas de lubricación
o el racor.
• Utilice siempre el punto de engrase (7) para el abastecimiento de grasa en el depósito
de la bomba con el fin de que la grasa sea filtrada antes del ingreso al depósito, hasta
la marca "MAX" del depósito de la bomba.

6.6.6. Panel de control de programación
La visualización y mando es protegida por una lámina de plástico transparente contra

salpicaduras de agua y deterioros.
Para programar hay que quitar la lámina, culminada la regulación volver a montarla.
Representación Función
Pantalla Pantalla
nueva antigua
Pantalla LED
Valores y estado de funcionamiento.
de tres dígitos
LED „PAUSA” Tiempo de reposo
LED Visualizar tiempo de contacto (Marcha de
„CONTACT” bomba)
Supervisión del funcionamiento de Sistema
LED „CS” con un interruptor de ciclos externo
CS = Cycle Switch, interruptor de ciclos
LED „PS” ¡Ninguna función en sistemas progresivos!
LED „FAULT” Mensaje de fallo
Teclas • Activar la visualización
„UP” • Visualizar valores y parámetros
„DOWN” • Ajustar valores y parámetros
• Cambio entre modos de programación y
Tecla „SET” de visualización
• Confirmar valores
• Disparar lubricación intermedia
Tecla „DK”
• Borrar mensaje de fallo
Tabla 6.6 – Representación, designación y función de la pantalla de control.

48
6.6.7. Visualización LED de tres dígitos
• Durante la operación, la visualización está apagada. Se la activa accionando

brevemente una de las dos teclas.
Se visualiza valores actuales y parámetros previamente ajustados. Además, la
visualización sirve de guía al usuario para la programación de parámetros de
funcionamiento.
Visualización Significado Mensaje Función de mando

El equipo de mando
funciona como dispositivo
de contacto controlado Parte del ciclo de lubricación
t = TIMER
por el tiempo (TIMER) y Valores de entrada y de
PA = PAUSE
se encuentra en el modo visualización en horas.
de funcionamiento
PAUSE
El equipo de mando
Parte del ciclo de lubricación
funciona como contador
El equipo cuenta los impulsos
c = COUNTER de contacto (COUNTER)
del dispositivo de contacto
PA = PAUSE y se encuentra en el
externo y los compara con los
modo de
valores previamente ajustados.
funcionamiento PAUSE
El equipo de mando
funciona como dispositivo
CONTACT = tiempo en el cual la
de contacto controlado
T = TIMER bomba transporta
por el tiempo (TIMER) y
CO = CONTACT Valores de entrada y de
se encuentra en el tiempo
visualización en minutos
de marcha de bomba
(CONTACT)
El equipo de mando
funciona como contador
CONTACT = tiempo en el cual la
de contacto y se
C = COUNTER bomba transporta
encuentra
CO = CONTACT Valores de entrada y de
en el tiempo de marcha
visualización en impulsos
de bomba
(CONTACT)
C = Cycle Visualización del inicio de
O = OFF menú
P = Pressure „Ajustes de supervisión “
Están desactivadas las
Supervisión
funciones de supervisión Ninguna supervisión de sistema
OFF
PS y CS
Durante el tiempo de marcha de
Cycle Switch Está activada la
bomba CONTACT se supervisa
Interruptor de supervisión con
la generación de señales del
ciclos interruptor de ciclos
interruptor de ciclos.

Visualización Significado Mensaje Función de mando

El equipo de mando se
encuentra en el modo de
Está alcanzado el nivel de
Fault Low Level funcionamiento
relleno mínimo en el
Error: Bajo Nivel FALLO
depósito de reserva.
El desarrollo funcional está
parado.
El equipo de mando se
Fault Cycle Durante el tiempo de encuentra en el modo de
Switch marcha de bomba funcionamiento
Error: Interruptor ninguna señal del FALLO
de ciclos interruptor de ciclos. El desarrollo funcional está
parado.
Operation Hour
Meter
Los valores visualizados a continuación son las horas de
Contador de
horas de funcionamiento del equipo de mando.
funcionamiento
Fault Hour Meter Los valores visualizados a continuación son las horas de fallo.
Contador de Tiempo durante el cual el equipo de mando fue operado en el
horas de fallo modo de funcionamiento FALLO.
Señal faltante desde el interruptor de ciclos. El equipo de
mando se halla todavía, a diferencia del funcionamiento
Funcionamiento
de bloqueo
normal, en el desarrollo de supervisión. Si se mantiene el error
durante 3 tiempos de marcha de bomba, se dispara un
mensaje de fallo.
Fig. 6.7 – Visualización LED de tres dígitos

50
6.6.8. Modificar los tiempos de intervalo de lubricación
Las regulaciones que se realiza en la máquina es cada 5 horas (tPA) la bomba iniciara
su funcionamiento y realizará un tiempo de engrase de 3 minutos (tCO), estos valores
son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo con el trabajo de la máquina
siga los pasos de la programación.
Paso Tecla Visualización
Visualización parpadea
1
Oprimir más de 2s (Código 000, ajuste de fábrica)
Visualización automática del primer

parámetro
2 Oprimir brevemente „Pausa en el funcionamiento con
(confirmar código) temporizador “
LED „Pausa“parpadea
3 Oprimir brevemente Tiempo de reposo 1 h (ajuste de fábrica)
Ajustar valor nuevo

4
Ejemplo: 6,8 h = 6 h 48 min
Visualización del siguiente parámetro

„Tiempo de marcha de bomba en
5 Press briefly funcionamiento
(confirm new value) con temporizador “
LED „Contact“ parpadea
Tiempo de marcha de bomba 4,0 min. (ajuste
de
fábrica)
6 Oprimir brevemente gama de ajuste admisible para KFG(S) 90-
264
VAC, v. Datos técnicos Capítulo 10.
Ajustar valor nuevo

7
Ejemplo: 3 min
8 Confirmar valor nuevo

Oprimir brevemente
Las modificaciones se escriben en la memoria y la
9
Oprimir más de 2s visualización se apaga.
Fig. 6.8 – Modo de programación y tiempos de intervalo de engrase

6.6.9. Localización de averías
Anomalía causa Medidas a tomar

• Daño mecánico, por ejemplo, • Cambiar la bomba.
motor defectuoso. Aflojar el conducto de lubricante principal en la
salida de la válvula limitadora de presión.
Separar la conexión eléctrica.
Aflojar tres tornillos de fijación.
Desmontar la bomba defectuosa.
Montar la bomba nueva y conectar el conducto de
Bomba lubricante y el cable eléctrico.
Paleta agitadora en el depósito de ¡Realizar la puesta en funcionamiento y la prueba
reserva de grasa no gira durante funcional!
el tiempo de marcha de bomba ¡Chequear si los valores de los tiempos de reposo
activado y de marcha están correctos!
• Conexión eléctrica interrumpida • Comprobar el fusible y cambiarlo, si fuese

preciso.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
¡Comprobar el juego de cables en cuanto a daños!
• Fallo del control eléctrico. Cambiar la bomba.

• Accionamiento de bomba /
motor defectuoso.
• Nivel de lubricante en el Llenar el depósito de lubricante hasta MAX.
depósito debajo del mínimo.
• Válvula de retención en el Cambiar elemento de la bomba.
elemento de bomba no cierra. (Se Observe: identificación de dosificación mediante
Bomba no funciona detecta porque con el conducto ranuras.
Al oprimir la tecla , aunque principal desmontado se puede
todas las conexiones eléctricas tapar la salida con el dedo.)
están en buen estado.
Bomba no transporta lubricante, • Problemas de aspiración debido Desmontar elemento de la bomba y accionar la
aunque la paleta agitadora gira. a burbujas de aire en la grasa. bomba a través de la tecla hasta que salga
grasa de la salida de la carcasa.
• Elemento de bomba no Cambiar el elemento de la bomba.

establece ninguna presión, Observe: identificación de dosificación mediante
porque el elemento de bomba ranuras
está desgastado.
(Se detecta porque con el
conducto principal desmontado,
se puede tapar la salida con el
dedo).
• Presión de sistema superior a Comprobar el sistema y ejecutar la reparación o
300 bar, por ejemplo, como modificación del equipo de modo que la presión
consecuencia de un bloqueo de del sistema sea de máx. 200 bar a 20 ° C.
Válvula limitadora de presión en distribuidor o un punto de
la bomba abre y sale grasa. lubricación bloqueado.
• Válvula defectuosa o sucia, por Cambiar válvula limitadora de presión.

lo que no cierra en la debida
forma.

52
6.7. Mantenimiento periódico del carrier
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIÉSEL
1.1 Aceite motor *R R R R
1.2 Filtro de aceite motor *R R R R
1.3 Filtro de combustible *R R R R
1.4 Filtro separador *R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Fajas del ventilador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9 Li
transferencia
Líneas y conexiones de admisión de
1.10 V
aire
1.11 Fajas de ventilador y alternador V
Funcionamiento del indicador de V
1.12
servicio del filtro de aire
1.13 Respiradero del motor Li; V
2 SISTEMA TREN DE FUERZA
2.1 Crucetas V; E
Presión de aire de las llantas V V; A
2.2
delanteros (114-126 PSI)
Nivel de aceite en el diferencial V
2.3
delantero
Nivel de aceite en los cubos V
2.4
delanteros
Par en tuercas de llantas (822-908
2.5 V A
Nm)
2.6 Aceite del eje diferencial delantero *R R
2.7 Aceite en los cubos delanteros *R R
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES
DE AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL LOS SIGUIENTES COMPONENTES: MOTOR DIÉSEL, CAJA DE
TRANSMISIÓN, EJES DIFERENCIALES Y LOS CUBOS.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE


VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
Presión de aire de las llantas
2.8 V V; A
posteriores (110-120 PSI)
Nivel de aceite en el diferencial
2.9 V
posterior
Nivel de aceite en los cubos
2.10 V
posteriores
Par en tuercas de llantas (822 - 908
2.11 V A
Nm.) posteriores
2.12 Aceite del eje diferencial posterior *R R
2.13 Aceite en los cubos posteriores *R R
Nivel de aceite de la caja de
2.14 V
transmisión
Filtro de aceite de la caja de
2.15 R
transmisión
2.16 Aceite de la caja de transmisión V *R R
Respiradero de la caja de
2.17 V; Li
transmisión
3 SISTEMA DE FRENOS
Freno de servicio a baja velocidad
V
3.1 antes de iniciar desplazamientos
largos
3.2 Controlar la presión del freno V
3.3 Desgaste de los discos de freno V
Funcionamiento y ajustar del freno
3.4 V; A
de parqueo
4 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
4.1 Arrancador V; Li
4.2 Relé de arranque V; Li
4.3 Alternador V; Li
4.4 Regulador de voltaje V
4.5 Batería V; Li
DE AMBIENTE.

54

D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
Sensor de presión de aceite del
4.7 V; Li
motor diésel
Sensores de temperatura del motor
4.8 V; Li
diésel
Sensor de rotura de faja del
4.9 V; M
ventilador del motor diésel
DE AMBIENTE.
Tabla 6.6 - Mantenimiento periódico del carrier.


7
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
ÍNDICE
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ....................................................................... 6

7.1. Seguridad .............................................................................................. 6
7.2. Aceite de lubricación ........................................................................... 10
7.3. Compresor LE7 –10 UV (OPCIONAL) ................................................ 11
7.3.1. Seguridad ..................................................................................... 11
7.3.2. Especificaciones técnicas ............................................................. 11
7.3.4. Cambio del filtro del aire ............................................................... 12
7.3.5. Cambio del aceite ......................................................................... 13
7.4. Compresor CTN3B .............................................................................. 14
7.4.1. Seguridad ..................................................................................... 14
7.4.2. Datos técnicos .............................................................................. 14
7.4.4. Antes del mantenimiento .............................................................. 15
7.4.5. Cambio del filtro de aire ................................................................ 16
7.4.6. Cambio de aceite .......................................................................... 17
7.4.7. Cambio del filtro de aceite ............................................................ 17
7.4.8. Válvula de seguridad .................................................................... 18
7.5. Aceite de compresor ........................................................................... 18
7.5.1. Especificaciones de aceite ........................................................... 18
7.5.2. Intervalos de cambio de aceite ......................................................... 19
7.5.3. Mantenimiento periódico del compresor ....................................... 20
7.6. Componentes principales del sistema del agua .................................. 21
7.6.1. Sistema de barrido del agua para la perforación .......................... 22
7.6.2. Limpieza del filtro cedazo del agua............................................... 23
7.6.3. Regulación del presostato de encendido de bomba de agua. ...... 24
7.6.4. Regulación de válvula reductora de presión (entrada de agua) ... 24
7.6.5. Sistema de agua hydrabolt. .......................................................... 24
7.6.6. Bomba de agua ............................................................................ 26
7.6.7. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de congelación .. 27

4
7.7. Sistema de aire y lubricación de las perforadoras ............................... 28

7.7.1. Presión del aire para la lubricación de las perforadoras ............... 29
7.7.2. Limpieza del filtro cedazo del aire................................................. 29
7.7.3. Presión del aire para el engrase manual en la máquina ............... 30
7.7.4. Sistema de lanzado de cartuchos de cemento ............................. 31
7.8. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire .......................... 33

7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
Fig. 7.1 – Sistema de agua y aire
7.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

6

sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Partes móviles, puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO bloqueo y una tarjeta de identificación.

Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar

cualquier trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los
actuadores y en las líneas que están a cargo de sostener grandes
PELIGRO pesos.
Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,

nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas y
PELIGRO ajustes en la máquina.
No derrame combustible, aceites en el suelo porque ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, ya que causan daños a los

componentes de la máquina.
Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua.
PELIGRO
Aire de alta presión: La derivación modificación o retiro de las válvulas

de seguridad puede causar lesiones graves. No modifique o retire las
válvulas de seguridad.
No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija
PELIGRO chorros de aire a otras personas. No utilice el aire comprimido para
limpiarse la ropa.
No hacer fuego mientras se trabaja con combustible.

Prohibido fumar.

AVISO y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.


8

7.2. Aceite de lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la perforadora.

• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la temperatura
ambiente.
Viscosidad Temperatura de ambiente

Cst. (40° C) °C -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70
°F -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122 +140 +158
32
68
100
150
220
320
Rangos de temperatura recomendadas
Tabla. 7.1 – Rangos de temperatura recomendada
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO
Tabla. 7.2 – Aceites para perforadora

10
7.3. Compresor LE7 –10 UV (OPCIONAL)
Fig. 7.2 –Compresor LE7 – 10 UV
7.3.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán a

cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar un equipo, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, pulse el botón de parada del
Power Pack, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.
7.3.2. Especificaciones técnicas
• Presión máxima : 10 bar

• Caudal de aire : 28,2 CFM
• Velocidad del eje de rotación : 1200 – 1800 r/min
• Nivel sonoro : 68 dB

Fig. 7.3 – Componentes del compresor LE7-10 UV
1. Motor hidráulico. 5. Ventilador con protector.

2. Tapón de drenaje del aceite. 6. Tapón de llenado.
3. Mirilla del nivel de aceite. 7. Silenciador de entrada de aire.
4. Carter. 8. Filtro de aire con tapa.
7.3.4. Cambio del filtro del aire
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o ajuste,

proceda de la siguiente manera: Pare el compresor, desconecte el voltaje y
despresurice el compresor.
despresurice el compresor.
1. Pare el compresor que está en funcionamiento.

2. Limpie el contorno de la tapa (1).
3. Desajuste el seguro (2) y retire la cubierta 1 (Ver Fig. 7.4).
4. Retire el filtro de aire (3) (Ver Fig. 7.4) y procure que no caiga suciedad.
5. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
6. Cambie el filtro de aire, instale la cubierta o tapa y ajuste el seguro.

12
Fig. 7.4 - Filtro del aire
(*) Verifique el filtro con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, constantemente para
evitar problemas prematuros del compresor.
7.3.5. Cambio del aceite
1. Coloque un depósito o bandeja debajo del tapón de drenaje del compresor.

2. Evita que el aceite cae sobre el piso para evitar la contaminación del suelo.
3. Afloje el tapón (2) (Ver Fig. 7.3) y deje drenar el aceite usado para su respectivo
cambio.
4. una vez drenado todo el aceite usado llenar aceite limpio por el tapón (8) (Ver
Fig. 7.3) de llenado hasta el nivel correspondiente.
5. Verificar el nivel de aceite del compresor, el nivel de aceite debe visualizarse en
la mitad inferior del visor de nivel (3) (Ver Fig. 7.3).
6. Compruebe el nivel de aceite a intervalos regulares de 10 a 15 minutos después
de parar el compresor.
7. Se recomienda usar aceite para compresores PAO (polialfaolefina) para
mantener el compresor en condiciones de funcionamiento excelente o aceite
mineral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación, formación
de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse
a la temperatura circundante, se recomienda el uso de aceite:
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
Tabla 7.3 - Clase de aceite recomendado
NOTA
Nunca mezcle aceites de marcas o tipos diferentes, ya que podrían no ser compatibles
y la mezcla de aceite tendrá unas propiedades inferiores.

7.4. Compresor CTN3B
7.4.1. Seguridad
5. Presión de aire y alta tensión peligrosa.

6. Puede ocasionar daños personales.
7. El compresor no tiene capacidad para producir aire de calidad respirable.
8. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán a
cabo por el personal autorizado, entrenado y especializado.
9. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en funcionamiento.
10. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija
chorros de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para
limpiarse la ropa. Cuando lo use para limpiar un equipo, hágalo con mucho
cuidado y protéjase los ojos.
11. Asegúrese de que el sistema hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico sin tensión antes de intervenir.
12. Antes de iniciar cualquier tipo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación rutinaria, pare el compresor, pulse el botón pulsador de parada de
emergencia, desconecte el voltaje y coloque los dispositivos de bloqueo candado
(lock out) y tarjeta de identificación (tag out) y despresurice el compresor.
13. No toque nunca ninguna tubería o componentes del compresor cuando
esté en funcionamiento.
14. Utilice el equipo de protección personal adecuado.
15. Utilice únicamente herramientas adecuadas para el trabajo de mantenimiento
y reparación.
16. Compruebe que la zona de trabajo este ventilado adecuadamente.
7.4.2. Datos técnicos
• Tipo : CTN3B
• Capacidad : 1.6 m3/min
• Presión Operación : 8 bar
• Nivel sonoro : 82 dB
• Peso : 103 Kg

14
1. Motor eléctrico.
2. Filtro de aire.
3. Compresor de aire.
4. Válvula de entrada.
5. Válvula de alivio.
6. Enfriador de aceite.
7. Filtro de aceite.
8. Tapón de drenaje de aceite
Fig. 7.1 – Componentes principales
7.4.4. Antes del mantenimiento
• Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o ajuste,

proceda de la siguiente manera:
• Antes de cualquier operación de mantenimiento, apague el compresor con el

interruptor principal y asegúrese de que el compresor no pueda arrancarse
accidentalmente.
• Hay superficies calientes en el compresor inmediatamente después de detenerse.
1. Pare el compresor y asegúrese de que no haya presión en el receptor. Espere

2 minutos después de detenerse para que la función de purga vacíe el receptor.
2. Apague el interruptor principal y asegúrese de que el compresor no pueda
arrancarse accidentalmente.
3. Cierre, la válvula de cierre entre la red de aire comprimido y el compresor.
4. Abra la tapa de la válvula de alivio de presión con 4 a 5 vueltas.
. El espacio entre la válvula de descarga y la válvula de cierre

del sistema permanece bajo presión cuando se detiene el
compresor y se cierra la válvula de cierre.

7.4.5. Cambio del filtro de aire
Recomendaciones:
1. No extraiga nunca el elemento con el compresor en funcionamiento.

2. Para minimizar el tiempo de parada, cambie el elemento sucio por otro nuevo.
3. Deseche cualquier elemento que esté dañado.
Procedimiento:
1. Pare el compresor y desconecte el voltaje.
2. Extraiga la tapa del porta filtro (1).
3. Retire el filtro primario (1).
4. Retire el filtro secundario (3).
5. Limpie la parte interior del porta filtro.
6. Coloque los filtros nuevos (3 y 2) y para finalizar coloque la tapa (1).
Fig. 7.2 – Filtro de aire del compresor

16
7.4.6. Cambio de aceite

1. Haga funcionar el compresor hasta que la temperatura del aceite sea +40 +50ºC.
2. Abra el tapón de llenado de aceite (1) y el tapón de drenaje de aceite (3). Drene
el aceite en un receptor adecuado. Clase el tapón de drenaje de aceite (3).
3. Reemplace el filtro de aceite.

4. Agregue aceite nuevo y clasifique el tapón de llenado de aceite (1).
5. Cierre la válvula de alivio de presión (2) y abra la válvula de cierre de la red.
6. Arranque el compresor y déjelo funcionar durante 5 minutos. Pare el compresor
y espere un momento para que el aceite se asiente y la presión baje. Agregue
aceite nuevo nuevamente. Repita esto dos veces.
7.4.7. Cambio del filtro de aceite
Fig. 7.2 – Cambio del filtro de aceite.
Procedimiento
1. Use un paño protector, ya que un poco de aceite se drenará cuando se quite el filtro
2. Retire el filtro girándolo en sentido antihorario.
3. Lubrique el anillo de sellado del filtro de aceite con aceite limpio.
4. Instale el filtro apretándolo hacia la derecha con la mano.

7.4.8. Válvula de seguridad

Todas las operaciones de ajuste y reparación de la válvula de
alivio de presión deben ser realizadas por técnicos de
mantenimiento calificados. Todas las regulaciones locales
deben ser observadas.
El compresor debe detenerse y asegurarse del reinicio
automático antes de intentar este procedimiento
• La presión de apertura de la válvula de alivio de presión debe probarse en una línea

de aire a presión separada.
• El funcionamiento de la válvula se puede probar girando la tapa (1) en sentido
antihorario de 1 a 2 vueltas. Siempre apriete la tapa de la válvula de alivio de presión
correctamente para evitar daños causados por la vibración.
Fig. 7.4 - Válvula de seguridad.
7.5. Aceite de compresor
El compresor se llena con lubricantes AEON. Estos lubricantes están formulados con
los más altos estándares de calidad y están autorizados, probados y aprobados en
fábrica para uso en compresores de tornillo. Los lubricantes AEON están disponibles
a través de su distribuidor autorizado de compresores Gardner Denver.
7.5.1. Especificaciones de aceite
Lubricantes recomendados lejos del compresor:
• Gardner Denver AEON 3000 SP (aceite mineral)

• Gardner Denver AEON 9000 SP (aceite sintético)

18
7.5.2. Intervalos de cambio de aceite

Intervalos de cambio de aceite recomendados, consulte la tabla a continuación.
TEMPERATURA DE AEON 3000 SP Intervalo AEON 9000 SP intervalo

FUNCIONAMIENTO de cambio de aceite de cambio de aceite
DEL COMPRESOR
70-87°C 500 horas 1000 horas
88-92ºC 500 horas 1000 horas
≤ 93ºC 300 horas 1000 horas
NOTA
Se recomienda el uso de lubricantes específicos AEON en este equipo. Otros
lubricantes causarán
• Vida útil más corta del filtro de aceite, cartuchos de separación de aceite y aceite.
• Barnizado y bloqueo del circuito de aceite.
• Aumento del consumo de aceite.
• Arrastre excesivo de aceite y daños en el compresor.

7.5.3. Mantenimiento periódico del compresor
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL COMPRESOR CTN3B

Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
HPH: HPH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA HIDRÁULICA
H C: HC: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE COMPRESOR
VERIF.
10 50 250 500 1000
HC HC HC HC HC
1 DEPOSITO DE AIRE/ACEITE
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Comprobar fugas de aceite C
2 SISTEMA DE CONDENSADO
Compruebe el funcionamiento del drenaje
2.1 C
de condensado
3 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
3.1 Limpie el radiador externamente Li
4 COMPRESOR
4.1 Filtro primario de admisión de aire (*Li) V
4.2 Filtro secundario de admisión de aire (*Li) V
5 DEPOSITO DE AIRE/ACEITE
5.1 Aceite R
5.2 Filtro de aceite R
5.3 Comprobar la válvula de seguridad C
6 CONTROLADORES
Verifique la temperatura de
6.1
funcionamiento correcta V
6.2 Reemplace la válvula de purga V
6.3 Reemplace el termostato de aceite V
7 FAJA
7.1 cambio de fajas Li V;R
DE AMBIENTE.
*VERIFIQUE EL FILTRO DE AIRE, SI SE ENCUENTRA DAÑADO REEMPLACE, NO LIMPIE.
Li LIMPIEZA C COMPROBAR M MANTENIMIENTO A AJUSTE R REEMPLAZO
(*) Con más frecuencia en ambientes con mucho polvo deberá de verificar el filtro de aire.
(*) El compresor expuesto a contaminantes externos, como en condiciones de alta humedad,
polvo, combinado con unos ciclos de trabajo corto, podrían hacer necesario un intervalo de
cambio de aceite más corto, para evitar el desgaste prematuro de las piezas móviles del
compresor.
(*) Para mayor detalle ver Anexo: Compresor CTN3B.
Tabla 7.1 - Mantenimiento periódico del compresor CTN3B

20
7.6. Componentes principales del sistema del agua
Fig. 7.5 – Componentes principales del sistema del agua
Componentes:
1. Válvula de bola de 1” para suministro del agua de mina.

2. Filtro cedazo.
3. Válvula de bola de 3/4” para limpieza del filtro cedazo.
4. Válvula reductora de presión de agua.
5. Válvula de bola de 3/8” para drenaje del enfriador (Aplicación para aumentar
el enfriamiento).
6. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
7. Bomba de agua con motor hidráulico.
8. Electroválvula de accionamiento del motor hidráulico de la bomba de agua.

9. Válvula reguladora de caudal.

10. Pistola de lavado.
11. Carrete para lavado de la máquina.
12. Presostato de presión para activar la bomba de agua del sistema de lavado
de la máquina.
13. Válvula de bola de 1/2” para suministrar agua al sistema de lavado de la
máquina.
14. Válvula solenoide de barrido de agua baja.
15. Válvula solenoide de barrido de agua alta.
16. Manómetro de presión (0-20 bar).
17. Válvula solenoide de barrido de aire.
18. Válvula check 3/4 “.
19. Presostato de presión para activar la bomba de agua para el sistema de
barrido de agua para la perforación.
20. Válvula check 3/4“.
21. Válvula de aguja para regular el caudal en el barrido de agua a baja presión.
22. Adaptador en Y.
23. Perforadora HC 50.
7.6.1. Sistema de barrido del agua para la perforación
Fig. 7.6 - Panel de control de posicionamiento del boom, perforación, fortificación
El barrido de agua es importante en la perforación y debemos tener en cuenta los

siguientes parámetros de presión:

22
Barrido de agua alta presión
1. Abrir la válvula de bola (1) (Ver Fig. 7.5) para el suministro de agua de interior
mina.
2. Accione la palanca (12) en la posición A (Ver Fig. 7.6) para el barrido de agua a
alta presión, el presostato (16) (Ver Fig. 7.5) enciende la bomba de agua (7) (Ver
Fig. 7.5) elevando la presión de agua de 8 - 9 bar para el barrido de los detritus
durante la perforación.
NOTA
En el proceso de perforación, la válvula de bola (13) (Ver Fig. 7.5) debe estar cerrado,
evitando que la bomba de agua se mantenga encendido después de la perforación.
Después del proceso de lavado de la máquina, se debe cerrar la válvula de bola (13)
(Ver Fig. 7.5) y descargar la presión atrapada en la pistola de lavado.
Barrido de agua baja presión (barrido semi húmedo) (opcional)
1. Abrir la válvula de bola (1) (Ver Fig.7.5) para el suministro de agua de interior
mina.
2. Active la palanca (12) en la posición 2 (Ver Fig.7.6), para el barrido de agua a baja
presión, lo cual deja pasar el agua directamente hacia la perforadora.
3. Regule el caudal de agua baja con la válvula de aguja (21) (Ver Fig.7.5) de
acuerdo con el terreno a perforar.
Barrido del aire
1. Active el pulsador verde (47) (Ver Fig.7.6) para encender el power pack y el
compresor.
2. Active la palanca (12) en la posición B (Ver Fig.7.6), esto permite que el aire pase
a la perforadora para el barrido producto de la perforación.
3. Verifique que la presión de aire para el barrido sea 7 - 9.5 bar.
7.6.2. Limpieza del filtro cedazo del agua
SUMINISTRO DE AGUA
El agua es usada para el barrido de los detritus y enfriar el aceite hidráulico en perforación.
Al pasar el agua por la sarta de perforación también lo enfría.
 Acople la manguera del suministro de
agua mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el paso
del agua.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro de cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
agua al sistema de barrido.

7.6.3. Regulación del presostato de encendido de bomba de agua.
El presostato (S11) monitorea la presión de agua cuando se apertura el sistema de

barrido, inmediatamente enciende la bomba de agua.
NOTA
El presostato (S11) debe estar regulado a 2.5 bar para el encendido de la bomba de
agua.
REGULACIÓN DEL PRESOSTATO (encendido de bomba de agua)

 Pare la máquina.
 Con un destornillador regular la presión
de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el interruptor se encuentra
regulada para una presión de 2.5 bar,
tal como se observa en la escala de
medición (2).
7.6.4. Regulación de válvula reductora de presión (entrada de agua)
REGULACIÓN DE VALVULA REDUCTORA DE PRESIÓN

1. Conectar la alimentación de agua en la
parte posterior de la máquina.
2. Instale un manómetro (0-20 bar) en el
punto (1).
3. Arrancar el power pack.
4. Aperturar el sistema de barrido (agua).
5. Aflojar la tuerca (3)
6. Ajustar la presión de entrada de agua (2-
4 bar) con el perno regulador (2).
7. Asegurar el perno regulador (2)
ajustando la tuerca (3)
NOTA
La válvula reductora de presión debe ser regulada de 2-4 bar, para evitar una presión
de alimentación muy elevada.
7.6.5. Sistema de agua hydrabolt.
El sistema de instalación de los pernos de anclaje hydrabolt, está diseñado para que
trabaje con una bomba de agua, el accionamiento de la bomba es mediante un motor
hidráulico, su capacidad volumétrica y presión de trabajo va a depender de las RPM
con que gire el motor hidráulico.
La presión máxima de trabajo de la bomba de agua debe de estar regulada a 280 bar,
esto se realiza con la perilla de la válvula de seguridad (Ver Fig. 7.8), verificar la presión
en el manómetro hydrabolt.

24
VALVULA
SEGURIDAD
MOTOR
HIDRÁULICO
BOMBA
HYDRABOLT
Fig. 7.7 - Bomba de agua para el sistema hydrabolt
Fig. 7.8 - Circuito del sistema Hydrabolt.

Componentes:
1. Electroválvula 2/2 NC (suministro de aceite al motor hidráulico).

2. Válvula reguladora de flujo.
3. Toma de presión.
4. Válvula de bola 3/8 (descarga del sistema hydrabolt).
5. Manómetro (0-600 bar).
6. Motor hidráulico y bomba hydrabolt.
7. Presostato de presión para activar el motor hidráulico.
8. Válvula de suministro del sistema hydrabolt.

7.6.6. Bomba de agua
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y

PRECAUCIÓN purgada. Si la bomba marcha en seco, los cojinetes del motor
y el cierre pueden sufrir daños.
Cuidado con la dirección del orificio de purga, asegurase de
que los escapes de agua no causen lesiones a personas u
otros componentes.
PUESTA EN MARCHA
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Cerrar la válvula de corte en el lado
descarga de la bomba y abrir la descarga de la bomba y abrir la válvula de
válvula de corte en lado de corte en lado de aspiración.
aspiración.
3. Comprobar el giro correcto de la 4. Purgan la bomba mediante la válvula de

bomba en la tapa del ventilador del purga en el cabezal de la bomba. Al
motor. mismo tiempo, abrir un poco la válvula de
corte de la descarga.
5. Seguir purgando la bomba. Al mismo 6. Cerrar la válvula de purga cuando salga

tiempo abrir un poco más la válvula de por la misma un flujo constante de líquido.
corte de la descarga. Abrir la válvula de corte de la descarga
completamente.
7. Para estas bombas, le recomendados abrir la válvula de bypass durante la puesta en

marcha, consulte en la figura la ubicación de la válvula bypass. La válvula bypass
conecta los lados de aspiración y descarga de la bomba, por lo que el proceso de
llenado resulta más fácil, Cerrar de nuevo la válvula bypass cuando el funcionamiento
sea estable.

26
7.6.7. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de congelación
PROTECCIÓN CONTRA HELADAS

1. Cuando la bomba no se utiliza durante
periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
2. Para vaciar la bomba de agua, desajuste
el tornillo de purga situado en el cabezal
de la bomba y retirar el tapón de vaciado
de la base (Ver Figura lado izquierdo).
3. No ajuste el tornillo de purga y no volver
a poner el tapón de vaciado hasta que se
vaya a utilizar la bomba de nuevo.
4. Colocar el tapón de purga ajustando la
tuerca grande de unión seguida de la
válvula de Bypass (Ver Figura lado
izquierdo).
ENFRIADOR TUBULAR
1. Cuando el sistema de enfriamiento no se

utiliza durante periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
2. Accione la válvula (1) en la posición
abierta, y deje que se vierta toda el agua
almacenada (Ver Figura lado izquierdo).

7.7. Sistema de aire y lubricación de las perforadoras
Fig. 7.9 – Sistema del aire y lubricación de la perforadora

Componentes:
1. Compresor.
3. Válvula de bola de 1” para el suministro de aire de mina.
4. Válvula de bola de 3/4” para el drenaje de limpieza del strainer.
5. Filtro cedazo.
7. Válvula de purga de agua (manual)
8. Válvula de purga de agua (automático)
9. Tanque de aire.
10. Válvula de alivio principal.
11. Filtro separador agua.
12. Regulador de flujo de 1/2" BSP 0-150 PSI.
13. Switch de presión de lubricación.
14. Válvula de apertura de lubricación.
15. Manómetro 0-20 bar.
16. Bomba de aceite de lubricación de perforadoras.
17. Válvula de alivio.
18. Perforadora HC 50 (para perforación).
19. Perforadora HC 28 (para empernado).

28
7.7.1. Presión del aire para la lubricación de las perforadoras
pulsador verde (48) para encender el compresor.
2. Active el selector de perforacion (51) en posicion 0 (Ver Fig.7.6) para encender la
bomba de aceite (16) (Ver Fig.7.9).
3. Regular la presión de lubricación con la válvula reguladora (12) de 3-4 bar,
verificar la regulación en el manómetro (15) (Ver Fig. 7.9).
4. El aceite suministrado por la bomba eléctrica de lubricación es impulsado hasta
la entrada de las perforadoras de perforación y empernado.
5. La cantidad de aceite que suministra la bomba (16) es aproximadamente de 0.8
cm³ /min.
6. Cuando la presión no es la adecuada, el presostato (13) (Ver Fig. 7.9) cambiara
a presión de stand by en el power pack protegiendo así a la perforadora por la
falta de lubricación adecuada.
7.7.2. Limpieza del filtro cedazo del aire
SUMINISTRO DE AIRE
El aire es usado para apoyar al barrido del aceite lubricante para la lubricación de la
perforadora.
 Acople la manguera del suministro de
aire mina al acople (1).
 Abrir la válvula (2) para permitir el paso
del aire.
 Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
aire al sistema de barrido.
NOTA
 Solo se debe usar la toma de aire de mina en casos de emergencia cuando el
compresor no esté apto para su funcionamiento y el tiempo de uso es hasta completar
los siguientes procesos:
o Perforación de un taladro incompleto.
o Proceso de fortificación incompleto.
 Está prohibido usar el aire de mina por más tiempo de lo recomendado, si se obvia esta
recomendación provocara daños a la máquina causando lo siguiente:
o Contaminación del sistema hidráulico.
o Desgaste de los sellos de agua.
o Desgaste del pistón de la perforadora.
 De no seguir estas recomendaciones, el fabricante no será responsable.

7.7.3. Presión del aire para el engrase manual en la máquina
1. Verifique los depósitos del componente de mantenimiento (3) (Ver Fig. 7.10) de
la bomba neumática de engrase manual, el depósito de lubricación debe
contener aceite hidráulico y el depósito de purga del agua debe estar drenado.
2. Cierre la válvula de bola (6).
compresor.
4. Active el selector (45) en posición 1 (Ver Fig. 7.6).
5. Esta presión de aire llega al regulador de aguja (3) que se le regula a una presión
de 3-7 bar y pone en funcionamiento la bomba neumática (4) para realizar el
engrase manual en la máquina mediante el carrete de engrase (7) y la pistola de
engrase (8) (Ver Fig. 7.10).
NOTA
La válvula 6 debe estar cerrado para realizar el engrase manual de la máquina.
La válvula 6 debe estar abierto durante el proceso de perforación y fortificación, para
realizar el engrase automático de la máquina.
Fig. 7.10 – Sistema de engrase en la máquina

Componentes:
1. Filtro separador.
2. Válvula solenoide 24V DC.
3. Unidad de mantenimiento.
4. Bomba neumática de engrase.
5. Válvula progresiva.
6. Válvula de bola de 3/8”.
7. Carrete retráctil con manguera para el engrase.
8. Pistola de engrase.

30
7.7.4. Sistema de lanzado de cartuchos de cemento
compresor.
2. Verifique la presión de aire en el manómetro (15) debe estar entre 9-10 bar
(Ver Fig. 7.11).
3. Si hay problemas de presión mínima en el sistema de lanzado verificar los
siguientes componentes:
- Válvula de bola 3/8” (19) para liberar la presión de aire
Fig. 7.11 – Sistema de lanzado de cartuchos cementados

Componentes:
1. Compresor.
3. Válvula de bola de 1” para el suministro de aire de mina.
4. Válvula de bola de 3/4” para el drenaje de limpieza del strainer.
5. Filtro cedazo.
6. Válvula de purga de agua (manual)
7. Válvula de purga de agua (automático)
8. Tanque de aire.
9. Válvula de alivio principal.
10. Manómetro 0-20 bar.
11. Válvula de lanzado Y35.
12. Válvula limpiadora de tubo lanzador Y34.
13. Válvula de asiento inclinado pilotada por aire (paso de aire para lanzado de
cartuchos).
14. Válvula de bola 3/8” para liberar la presión de aire en caso de atasco.
15. Presostato de 20 BAR.
16. Tubo lanzador de cartuchos.
17. Válvula de rociado del tubo lanzador.
18. Válvula de aguja 1/4 para regular el flujo de agua de rociado.
20. Válvula de asiento inclinado pilotada por aire (paso de agua para limpieza del
tubo lanzador)
21. Válvula de apertura de aguja a la caja hidratadora de cartuchos.
22. Caja hidratadora de cartuchos.
23. Válvula de descarga de caja hidratadora de cartuchos.

32
7.8. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE AGUA

Y AIRE
PH PH: HORÓMETRO DE PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
BOMBA DE ACEITE DE
1 LUBRICACIÓN
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Sensor de nivel V; M
Elemento de lubricación de la V V; M
1.3
bomba
1.4 Válvula de alivio V V; M
2 SISTEMA DE AGUA
2.1 Válvula de bola suministro de agua V
2.2 Filtro cedazo del agua Li
Válvula de bola limpieza del filtro
2.3 V
cedazo
Válvula reductora de presión de V; A
2.4
agua
2.5 Enfriador de aceite
Válvula de bola 1/2" (suministro del V; R
2.6
sistema de lavado)
2.7 Válvula solenoide V; M
2.8 Presostato de presión V V; M
2.9 Válvula de aguja V V; A
3 SISTEMA DE AIRE
Unidad de mantenimiento del V
3.1 V; A
sistema de engrase neumático
3.2 Sellos del tubo de lanzado V; R
Válvula solenoide de purga V
3.3
automática
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
** REALIZAR EL CAMBIO DE LOS SELLOS DE LA BOQUILLA PYTHON CADA 90 A 100 PERNOS INSTALADOS.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA CAT SE REALIZA POR SER NUEVO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO M MANTENIMIENTO D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE AGUA

Y AIRE
PH PH: HORÓMETRO DE PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
Válvula de bola 1” del suministro
3.4 V
de aire
3.5 Filtro cedazo del agua Li
Válvula de bola limpieza del filtro
3.6 V
cedazo
3.7 Filtro separador de agua D V; M
3.8 Pistola de engrase V V; M
3.9 Válvula progresiva
3.10 Bomba neumática de engrase V
4 SISTEMA HYDRABOLT
4.1 Nivel de aceite de la Bomba cat V
4.2 Válvula de alivio V V; A
4.3 Cambio de aceite R R
Válvula de bola del suministro de
4.4 V
agua
4.5 Presostato de presión V; M
4.6 Electroválvulas V
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
** REALIZAR EL CAMBIO DE LOS SELLOS DE LA BOQUILLA PYTHON CADA 90 A 100 PERNOS INSTALADOS.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA CAT SE REALIZA POR SER NUEVO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO M MANTENIMIENTO D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE
Tabla 7.6 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire


34

8
CABLE REEL
ÍNDICE
8. CABLE REEL............................................................................................... 6
8.1. Generalidades ....................................................................................... 6
8.2. Seguridad .............................................................................................. 7
8.3. Ajuste e inspección de la cadena 60H .................................................. 9
8.4. Ajuste de los discos del colector ......................................................... 10
8.5. Discos del colector .............................................................................. 11
Especificaciones técnicas ............................................................. 11
Proceso de mantenimiento ........................................................... 12
8.6. Conexión del cable de potencia al tablero eléctrico de mina............... 19
8.7. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable reel ........................ 21
8.8. Mantenimiento periódico del cable reel ............................................... 23

4

8. CABLE REEL
Fig. 8.1 – Cable reel
8.1. Generalidades
El cable reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es

controlada por dos válvulas reguladoras de flujo, para el enrollado y el desenrollado
del cable eléctrico que es accionado mediante un mando hidráulico ubicado en la
cabina de control.

6
8.2. Seguridad

PRECAUCIÓN
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar
desenergizado.
Solo se permite la reparación de los sistemas eléctricos a personas
PELIGRO calificadas y autorizadas.
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y comunique a un electricista
especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos de
bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
PELIGRO Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
PELIGRO

Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus
equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

Tener cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Partes móviles, puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO bloqueo y una tarjeta de identificación.
No hacer fuego mientras se trabaja con combustible.

Prohibido fumar.
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.


8
8.3. Ajuste e inspección de la cadena 60H
 Desajuste los cuatro pernos de sujeción (1) del soporte (2).

 Desajuste la contratuerca de seguridad de los pernos (3) y ajuste hasta conseguir
la regulación de la cadena.
 Después de la regulación ajuste los cuatro pernos de sujeción (1).
 Compruebe visualmente el tensado de

la cadena 60H (4).
 Engrase la cadena 60H.
 Regule el tensado de la cadena.
 Compruebe visualmente los polines y

realice el engrase a los cuatro puntos.

8.4. Ajuste de los discos del colector
Asegúrese que la máquina esté apagada y el sistema eléctrico se encuentre sin

tensión antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento.
INSPECCIÓN Y CONTROL
 Retire los pernos 1 de la tapa protector

y retire la tapa (2).
 Retirar las tres tuercas (3).
 Retire la tuerca (4) y la Arandela (5) del

eje del colector.
 Retirar cada disco del colector.
 Limpiar los discos con un trapo, no usar
agua ni aire comprimido.
 Ajustar los pernos (7) de cada disco del

colector, debido al rozamiento que
tienen los discos de bronce (8) estos
tienden a desgastarse provocando un
juego con respecto a sus caras, este
juego se soluciona ajustando los pernos
(7) que sujetan los discos de bronce.
 Limpiar con un trapo el interior del
carrete de cable eléctrico. No usar
agua ni aire comprimido. Volver a
colocar los discos del colector, la
arandela y la tuerca del eje del colector,
luego proceder a colocar la tapa
protector del carrete del cable.
AVISO
Para evitar el chisporroteo en el colector del carrete del cable eléctrico debido a la
formación de óxido, se deberá girar el carrete como mínimo de una vez por turno.

10
8.5. Discos del colector
Fig. 8.2 - Disco del colector.
Componentes:
1. Cubo aislante. 10. Pernos de enlace L.

2. Disco lateral izquierdo de bronce. 11. Disco aislante.
3. Disco central de bronce. 12. Bocina de nylon.
4. Disco lateral derecho de bronce. 13. Resorte.
5. Botón de contacto. 14. Perno de 1/4" de ajuste.
6. Pernos de botón de contacto. 15. Perno para terminal de contacto de botón.
7. Enlace U. 16. Perno de contacto de saliente de disco central.
8. Pernos de enlace U. 17. Arandela de presión.
9. Enlace L. 18. Tuerca.
Especificaciones técnicas
Este dispositivo va dentro del cable reel que conecta a los motores eléctricos. Es el
entrelace entre el cable que se enrolla en la tambora y el segmento estacionario que
va al tablero y motor eléctrico.
• De 600/2Kv – 250 vdc.

• De 110 – 250 amperios (de 1 hasta 3.2 m).
• Hasta 220°C de temperatura de operación.
• Servicio continuo.
• Hasta 4800 msnm de altura de operación.

Proceso de mantenimiento
El disco del colector es un dispositivo que contiene varias piezas, entre las cuales
hay algunas que pueden cambiarse antes de cambiar por completo, y así podemos
prolongar el tiempo de trabajo.
Se recomienda realizar el mantenimiento cuando ocurra lo siguiente:
• Cuando el tiempo de trabajo cumple las 250 (Horas de Funcionamiento de
Bomba Hidráulica).
• Cuando se observa fallas como: chisporroteos, deformaciones, incremento de
la temperatura, presentas componentes flojos, quemaduras pequeñas.
Después de tener el disco colector, coloque en una mesa de trabajo limpia y
ordenada, esto es con el fin para evitar la contaminación.
Cambio del kit de ajuste de los discos rozantes

El kit de ajuste de los discos rozantes se debe cambiar cuando presentan lo siguiente:
• La bocina de nylon este deforme, quemada, abollada y no pueda cumplir su función.
• El resorte este fatigado o deformado.
1. Desajuste los tres pernos en forma

equitativa y con cuidado, hasta que se
libere uno a uno.
2. Para realizar el cambio empiece según

el orden como muestra la imagen lado
izquierda:
• Primer paso, coloque la bocina de
nylon en el resorte.
• Segundo paso, coloque el perno de ¼”
en la bocina.
• Tercer paso, ajuste equitativamente
cada perno.
3. Ajuste lo necesario para que los discos

laterales y el disco central pueda girar
sin mayor esfuerzo.
NOTA
Para los pernos que vienen apretados de fábrica; el ajuste se mide según la longitud
enroscada, siendo esta de 17 mm. Para posteriores ajustes la recomendación es
hacerlo de forma equitativa, en los tres pernos, según el desgaste de los discos
rozantes, ejemplo: si a un perno se ajusta una vuelta a los otros también se debe realizar
una vuelta.
Probar el ajuste tratando de hacer girar el paquete de discos rozantes, la oposición al giro
debe ser la misma que presenta cuando el disco del colector esta nuevo.

12
Cambio del paquete de discos rozantes

Los discos rozantes se deben cambiar si presentan los siguientes defectos:
• Para el disco colector 250: Al sumar la medida de los espesores, de los tres discos,
estos suman 13 mm o menos.
• Para el disco colector 110: Al sumar la medida de los espesores, de los tres
discos, estos suman 10.5 mm o menos.
• Están desgastados al punto que el kit de ajuste, de los discos rozantes, ya no los
pueda ajustar más. (probar haciendo girar el paquete de discos, si gira con mucha
facilidad, debe cambiarse).
• Si los discos se encuentran quemados o chisporroteados.
• Si presentan deformidad.
• Si los pernos de los enlaces se desajustan x desgaste.
• Si los enlaces están en mal estado.
1. Retire el kit de ajuste de los discos,

desajustando los tres pernos (para
mayor detalle ver cambio del kit de
ajuste de los discos rozantes).
Colocar la yema
de los dedos aquí
2. Retire el disco aislante tomándolo con

ambas manos apoyando las yemas de
los dedos pulgares en el cubo aislante.
Los otros dedos

aquí
3. Retire el paquete de discos rozantes

tomándolo con ambas manos haciendo
un pequeño vaivén, si el paquete está
pegado usar dos varillas con la punta
plana, como palanca. Palanquear con
cuidado, sin dañar el cubo aislante.
4. Cambie el paquete de discos,
ubicándolos en la posición correcta,
luego coloque el disco aislante y el kit
de ajuste.
5. Verifique que el botón de contacto (1)
1 entre en el agujero.

Cambio del cubo aislante y el disco aislante

Los aislantes del disco colector se deben cambiar si presentan los siguientes defectos:
• Si los aisladores se encuentran quemados o chisporroteados.
• Si presentan deformidad.
• Si las roscas de las tuercas de bronce incrustadas están desgastadas o barridas.
• Si los aisladores están en mal estado (rotos o quitados)
1. Repita los pasos 1, 2, 3 del ítem cambio del paquete de discos rozantes.
2. Retire y cambie los discos.
3. Coloque el paquete de discos en la

posición correcta.
4. Coloque el disco aislante.

5. Coloque el kit de ajuste.

14
Engrase de discos rozantes

El trabajo continuo de los discos del colector hace que la grasa entre los discos
rozantes se acabe, por tal motivo se debe engrasar cuando suceda los siguiente:
• El disco colector tiene un tiempo de trabajo continuo.
• Los discos empiezan a producir un ruido producto del rozamiento.
• Cuando el disco colector se caliente excesivamente sin que los parámetros
normales de trabajo varíen.
• Recomendamos engrasar los discos rozantes con grasa conductiva.
1. Una vez que el paquete de discos

rozantes esté libre se procede a
desajustar los pernos que ajustan el
enlace “L” y el enlace “U”.
2. Luego proceda a separar los discos,

realizar este proceso con mucho
cuidado de no golpearlos.
3. Limpie los discos de grasa a cambiar.

4. Engrase una capa delgada aproximadamente 0.5 mm de grosor, utilice una espátula.
5 . Coloque los discos realizando los pasos anteriores, del ultimo al primero. Verifica
que la posición correcta (se recomienda primero colocar el enlace “U” antes de
colocar los otros discos.
NOTA
No aplicar el lubricante con los dedos.

Cambio del botón de contacto

El terminal tipo botón de contacto es una de las partes importantes del disco colector,
debido a que es el punto donde se conecta el terminal. Por tal motivo se debe cambiar
si se presentan las siguientes fallas:
• Al manipularlo esta con juego.
• Esta golpeado o chisporroteado.
1. Desajuste y retire los dos pernos de
bronce.
2. Retire y coloque el botón nuevo.
3. Coloque y ajuste los dos pernos de
bronce, verifique que la superficie del
botón este en contacto con el disco.
4. Coloque y ajuste los dos pernos de

bronce, verifique que la superficie del
botón este en contacto con el disco.
No debe haber luz

NOTA
• Se debe cambiar la grasa.
• Si el botón esta desajustado es porque está roto o desgastado es preferible
cambiar por completo el disco colector.

16
Instalación del terminal en la saliente del disco central
1. Introducir el perno de ajuste junto con

su arandela de presión a través del
terminal, con el cable puesto, luego en
el agujero de la saliente del disco
central
2. Coloque la tuerca de ajuste.

2 3. Sujetar el cable (1) para cuidar la
posición.
4. Coloque una herramienta en el punto
(2).
1
5. Ajuste la tuerca (torque recomendable
27 Nm).
NOTA
• Utilice la herramienta correcta para el ajuste del perno.
• No supere el torque recomendado del perno (esto puede causar daño al disco
central de bronce y al terminal tipo ojo de cobre).
• Siempre asegúrese que el perno tenga la dimensión correcta, de lo contario al ajustar
el perno se convertirá en botador y dañara la rosca de los pernos que sujetan el
botón al disco rozante, provocando que se afloje y por consiguiente realizara una
mala conducción, provocando accidentes.

Instalación del terminal en el botón de contacto

2
1. Colocar y sujetar el cable (1) para

mantener la posición del terminal.
2. Colocar el perno de ajuste junto con
la arandela de presión (2).
3. Asegure que la superficie del terminal
(3) esté totalmente en contacto con el
botón.
1 3
4. Sujetar con una mano el cable (1),

para cuidar la posición.
5. Ajustar el perno (2), el torque
recomendado 27 Nm.
6. Cuando realiza el ajuste del perno (2)
sujete el Slip ring (4) para ayudar a
soportar la fuerza de apriete.
NOTA
• Utilice la herramienta correcta para el ajuste del perno.
• No supere el torque recomendado del perno (esto puede causar daño al disco
central de bronce y al terminal tipo ojo de cobre).
• Siempre asegúrese que el perno tenga la dimensión correcta, de lo contario al ajustar
el perno se convertirá en botador y dañara la rosca de los pernos que sujetan el
botón al disco rozante, provocando que se afloje y por consiguiente realizara una
mala conducción, provocando accidentes.

18
8.6. Conexión del cable de potencia al tablero eléctrico de mina
ATENCIÓN
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas
calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
Los dispositivos eléctricos permanecerán en buenas condiciones de

funcionamiento si se realizan trabajos de reparación y mantenimiento por
un electricista calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
Lea las instrucciones de uso y de mantenimiento antes de usar o

realizar trabajos de mantenimiento en el equipo.
Siga todas las instrucciones de seguridad.
Instalación de conectores en el cable eléctrico

 La máquina utiliza un cable de alimentación portátil que está compuesto de 3 cables
(negro, blanco, rojo), 1 cable de testeo (amarillo), 2 cables de línea a tierra.
• CABLE NEGRO LINEA 1

• CABLE ROJO LINEA 2
• CABLE BLANCO LINEA 3
• CABLE AMARILLO QUINTA LINEA
• CABLES (sin revestimiento) LINEA A TIERRA
NOTA
El código de color para los conductores de fase debe ser negro, rojo y blanco, según la
norma ICEA S-75-381.

Conexión de los conectores al tablero de mina
• Conectar los cables de potencia en el

tablero eléctrico de la mina, según lo
indicado (ver Imagen izquierda).
• Siempre asegúrese que los terminales de
cable reel ingrese correctamente a los
terminales del tablero eléctrico.
NOTA
 Aislar el cable amarillo (quinta línea)con cinta termocontraible.
 Enrollar el cable de tal forma que no interfiera en el cableado del tablero.
 Considerar la línea TEST solo par minas que cuenten con sistemas de protección de
LA QUINTA LINEA.

20
8.7. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable reel
VALVULAS REGULADORAS DE FLUJO
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico, así
mismo la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable eléctrico
(según rpm del motor diésel a la que se viene accionando la palanca del cable reel),
estos movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo en las que se
puede variar la velocidad del enrollamiento del cable eléctrico.
NOTA
 Solo el personal técnico calificado debe realizar el proceso de regulación de la
velocidad de enrollamiento del cable reel.
AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE DESENROLLAMIENTO DE CABLE REEL
La válvula reguladora de flujo (1) determina la velocidad de giro del cable reel cuando
está desenrollando el cable eléctrico.
• Ajuste completamente la perilla (1) en
sentido horario, luego retorne el giro 1/4
de vuelta.
• Desenrolle el cable eléctrico,
empujando la palanca de control de
accionamiento de cable reel en la
posición (A), con el motor diésel en
ralentí (mínimas rpm).
• Verifique el desenrollamiento del cable
a 35 rpm aproximadamente.
• Asegure el prisionero (A) de la perilla
(1)

AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ENROLLAMIENTO DE CABLE REEL

La válvula reguladora de flujo (2) determina la velocidad de giro del cable reel cuando
está enrollando el cable eléctrico.
• Gire completamente la perilla (2) en

sentido horario, luego retorne el giro
3/4 de vuelta.
• Enrolle el cable eléctrico, empujando
la palanca de control de
accionamiento de cable reel en la
posición (A), con el motor diésel en
ralentí (mínimas rpm).
• Verifique el enrollamiento del cable a
75 rpm aproximadamente
• Asegure el prisionero (A) de la perilla
(2)
NOTA
 Para el proceso de regulación de enrollamiento, el cable eléctrico debe estar
desconectado de la fuente de alimentación.
 Durante el proceso de regulación de enrollamiento del cable, el personal técnico
debe verificar que el cable sea cargado al tambor adecuadamente (75 rpm).

22
8.8. Mantenimiento periódico del cable reel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CABLE REEL

D H: D H: HORÓMETRO DIÉSEL
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 CABLE REEL
1.1 Pernos en general V; A
1.2 Tensión de la cadena V; A
1.3 Sprocket de motor hidráulico V V; A V; R
1.4 Cadena de transmisión 60 H Li; E V; R
1.5 Sprocket de soporte de tambor A V; R
1.6 Rodamiento rígido de bolas E V; R
1.7 Cordón de nitrilo de Ø 3.5 mm V; R
1.8 Kit de sellos (O ring y limpiador) V; R
Li; V;
1.9 Discos del colector
E
Pernos de sujeción de los discos del
1.10
colector V; A
Tuercas de sujeción de los
1.11
distanciadores del colector V; R
1.12 Conexión y mangueras hidráulicas V* Li, A
1.13 Motor hidráulico V*
1.14 Válvula reguladora de flujo V* V; R
2 CENTRALIZADOR DE CABLE REEL Li; E
*E: REALIZAR LA LIMPIEZA ANTES DE EJECUTAR EL ENGRASE CADA FIN DE TRABAJO.
Tabla 8.1 - Mantenimiento periódico del cable reel


9
INFORMACIÓN
GENERAL
ÍNDICE
9. INFORMACIÓN GENERAL ......................................................................... 6

9.1. Clasificación SAE .................................................................................. 6
9.2. Clasificación ISO ................................................................................... 6
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina............................. 6
9.4. Aceites lubricantes ................................................................................ 7
9.5. Tabla de torques ................................................................................... 8
9.6. Mangueras hidráulicas .......................................................................... 9
9.7. Adaptadores hidráulicos ...................................................................... 12

4

9. INFORMACIÓN GENERAL
9.1. Clasificación SAE
(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad del

aceite para fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo, SAE 30, 5W40.
El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo valor (40)
indica cuando el aceite está caliente.
9.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los

lubricantes industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo, el
aceite graduado ISO-VG 68 tiene una viscosidad de 68 cst a 40°C.
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CAPACIDAD

TANQUE HIDRÁULICO. 140 L
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL - DEUTZ 15 L
SAE 15W 40
DEPÓSITO DE PEDAL DE ACELERACIÓN – DEUTZ 0.25 L
MOTOR DIÉSEL - CAT C4.4.(OPCIONAL). 7L
SAE 15W 40
REFRIGERANTE MOTOR DIÉSEL - CAT C4.4.
DEAC o ELC (CATERPILLAR) 10.8 L
(OPCIONAL).
CAJA DE TRANSMISIÓN POWER SHIFT T12 000. 27 L
SAE 10W 30
EJE DIFERENCIAL X 2. 38 L
SAE 85W 90
COMPRESOR CTN3B ACEITE ISO 46 3.5 L
COMPRESOR LE7 (OPCIONAL). ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2l
ACEITE LUBRICANTE PARA
PERFORADORA (SIST. LUBRICACIÓN). 6L
PERFORADORA ISO 100
BOMBA CAT. FLUIDO LUBRICANTE ISO 68 0.55 L
TANQUE DE COMBUSTIBLE. DIÉSEL 78 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE. GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2 kg
BOMBA DE ENGRASE NEUMÁTICO. GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 13 kg
BOMBA DE DESPARQUEO. 0.9 L
Tabla 10.1 - Capacidades de lubricantes en la máquina

6

Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN
Viscosidad del aceite base:
LA MÁQUINA EN GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.
150cST/40 ºC
GENERAL
Temperatura de
funcionamiento: -30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 color negro
Punto de goteo: 250 ºC
SHELL MALLEUS GRASA STC 2 CON
JUNTA DE BARRA CON LA
JABÓN ESPESANTE DE CALCIO Y ACEITE Viscosidad del aceite base:
BROCA 120cST/40 ºC
BASE DE MINERAL
Temperatura de operación:
-20 a + 60ºC
Tabla 10.2 - Especificaciones de lubricantes
9.4. Aceites lubricantes
Grado SAE Rango de Temperatura Ambiente

75 W -40° F a – 15°F (-40°C a – 26°C)
75W-80 -40° F a – 80°F (-40°C a – 21°C)
75W-90 -40° F a – 100°F (-40°C a – 38°C)
80W-90 -15° F a – 100°F (-26°C a – 38°C)
85W-140 10° F y superiores (-12°C y superiores)
Tabla 10.4 - Viscosidad de aceites para ejes diferenciales
TEMP. INF. (°C) TEMP. SUP. (°C) VISCOCIDAD SAE

-15 30 SAE 15W40
-30 20 SAE 20W20
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20
0 35 SAE 30
5 45 SAE 40
Tabla 10.5 - Viscosidad de aceites para caja de transmisión

9.5. Tabla de torques

CLASE 10.9
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997

B18.3.1M CLASE 12.9
Clase de Par Par
Nominal la rosca
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580

8
9.6. Mangueras hidráulicas
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para proteger de

contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidas al trabajo sufren un estiramiento
entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se recomienda dejarlos de un
largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio posible, con el
fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por ejemplo, el
tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para
Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para evitar
posibles accidentes.


10

9.7. Adaptadores hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de

transmisión hidráulica, se presentan en diversas combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en este tipo de sello en el
asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
Torque recomendado para la instalación de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs Nm Ft. Lbs Nm
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-5 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-6 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-8 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-10 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-12 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0

12
SAE 1453 FLAT SEAT SAE 1453 Flat seat

Dimensiones Steel Dimensiones Steel
Ft. Lbs Nm Ft. Lbs Nm
Fraction of Fraction of
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
BSPP 30° Inverted cone SAE J514 O’ring Boss

Dimensions Steel Dimensions Steel
Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Fraction of Fraction of
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-2 1/8" 7.0 9.0 9.0 12.0 -3 3/16" 8.0 10.0 11.0 13.0
-4 1/4" 11.0 18.0 15.0 24.0 -4 1/4" 14.0 16.0 20.0 22.0
-6 3/8" 19.0 28.0 26.0 38.0 -5 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 1/2" 30.0 36.0 41.0 49.0 -6 3/8" 24.0 26.0 33.0 35.0
-10 5/8" 37.0 44.0 50.0 60.0 -8 1/2" 50.0 60.0 68.0 78.0
-12 3/4" 50.0 60.0 68.0 81.0 -10 5/8" 72.0 80.0 98.0 110.0
-16 1" 79.0 95.0 107.0 129.0 -12 3/4" 125.0 135.0 170.0 183.0
-20 1 1/4" 127.0 152.0 172.0 206.0 -16 1" 200.0 220.0 270.0 300.0
-24 1 1/2" 167.0 190.0 226.0 258.0 -20 1 1/4" 210.0 280.0 285.0 380.0
-32 2" 262.0 314.0 355.0 426.0 -24 1 1/2" 270.0 360.0 270.0 490.0

Millimeter series SAE 1453 Asiento plano

Dimensions Steel Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dimensiones de la Fracción de
Dash
rosca Min. Max. Min. Max. Pulgada Min. Max. Min. Max.
M10 X 1.5 13.0 15.0 18.0 20.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
M12 X 1.5 15.0 19.0 20.0 25.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
M14 X 1.5 19.0 23.0 25.0 30.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
M16 X 1.5 33.0 40.0 45.0 55.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
M18 X 1.5 37.0 44.0 50.0 60.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
M20 X 1.5 52.0 66.0 70.0 90.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
M22 X 1.5 55.0 70.0 75.0 95.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
M26 X 1.5 81.0 96.0 110.0 130.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
M27 X 2 96.0 111.0 130.0 150.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
M33 X 2 162.0 184.0 220.0 250.0
M42 X 2 170.0 192.0 230.0 260.0
M48 X 2 258.0 347.0 350.0 470.0

14

10
ANEXOS

Manual de Mantenimiento Bolter 99 JMC-803

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1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:

1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS

Los periodos de Garantía son lo siguientes:

1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

2 PERFORADORA MONTABERT HC 50 Y HC 28 (OPCIONAL)

5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN

7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

©RESEMIN Copyright reserved

5 ©RESEMIN Copyright reserved

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EN

Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

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1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

1.3.1. Panel de advertencia

El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

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1.3.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

1.3.3. Símbolos obligatorios

Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de

Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

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1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

No retire la No modificar Está prohibida a

9 ©RESEMIN Copyright reserved

1.3.5. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

Símbolo de peligro mecánico

Peligro de Peligro de corte Peligro de Peligro de

Peligro de traspié Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

Peligro de Peligro de cargas Peligro de caída Peligro de

Peligro de caída Peligro de caída Peligro de caída Peligro maquina

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Símbolos de peligro eléctrico

Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro de

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Símbolos de peligro térmico

Símbolos de peligro de radiación

Peligro por laser Peligro

Símbolos de peligro de ergonómico y