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Trabajo Fin de Grado
Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales
Autor:
Carlos Murillo Jaenes
Tutor:
Andrés Jesús Martínez Donaire
Profesor Contratado Doctor Interino
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Trabajo Fin de Grado: Estudio de tolerancias dimensionales en la fabricación 3D mediante la
tecnología aditiva por deposición de fundido (FDM)
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes
miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Sevilla, 2017
El Secretario del Tribunal
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4
A mi padre y a mi madre, por
sacrificarse siempre para que yo
pueda cumplir mis sueños.
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Resumen
Este proyecto trata sobre la fabricación aditiva, más concretamente sobre la fabricación
aditiva mediante impresoras 3D. Dentro de las tecnologías que comprenden la impresión
3D nos centraremos en la tecnología de impresión por deposición de fundido (FDM, en
inglés). Se realizará un estudio sobre la tolerancia dimensional en distintas piezas, cada
una fabricada con una configuración diferente.
Este proyecto recorrerá el proceso de diseño, fabricación y análisis de las distintas piezas,
así como de una pieza soporte. Esta pieza soporte tiene como objetivo demostrar los
razonamientos y resultados que se irán obteniendo, ya que se pretende que está encaje
con otra de las fabricadas con un ajuste determinado previamente. Este ajuste será
calculado con las conclusiones obtenidas en este proyecto.
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Abstract
This Project go through the process of design, printing and analysis of the different parts,
like a new support part. This support part serves to demonstrate the conclusions and
results of the dimensional tolerance study. It pretends to fit to another part with a
minimum clearance. This minimum clearance is calculated with the results of this Project.
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Índice
Resumen ........................................................................................................................... 7
Abstract............................................................................................................................. 9
Índice .............................................................................................................................. 11
Índice de Tablas ............................................................................................................ 13
Índice de Figuras ........................................................................................................... 15
1 Contexto y objetivos del proyecto ........................................................................... 19
1.1 Descripción del trabajo ......................................................................................... 21
1.2 Estructura del documento ..................................................................................... 23
2 Introducción a la impresión 3D ............................................................................... 25
2.1 Historia ............................................................................................................. 25
2.2 Características de la impresión 3D .................................................................. 31
2.3 Tecnologías de impresión 3D .......................................................................... 31
2.4 Aplicaciones de interés en la impresión 3D ..................................................... 33
3 La tecnología fdm.................................................................................................... 38
3.1 Introducción a la impresión por deposición de fundido................................... 38
3.2 Ventajas de la FDM ......................................................................................... 39
3.3 Máquinas de FDM ........................................................................................... 39
3.4 Mantenimiento ................................................................................................. 41
3.5 Material y sus propiedades............................................................................... 44
3.6 Funcionamiento................................................................................................ 47
3.7 Aplicaciones informáticas................................................................................ 49
3.8 Protocolo de actuación para la puesta en marcha ............................................ 49
4 Diseño y fabricación de la pieza ............................................................................. 51
4.1 Diseño de la pieza ............................................................................................ 51
4.2 Fabricación de la pieza..................................................................................... 53
5 Análisis dimensional ............................................................................................... 61
5.1 Medición analógica con el pie de Rey ............................................................. 62
5.2 Medición digital con el escáner 3D ................................................................. 67
11
5.3 Conclusiones del análisis dimensional............................................................. 81
6 Evaluación de resultados ......................................................................................... 82
6.1 Diseño y fabricación de la pieza soporte .............................................................. 82
6.1.1 Objetivo .......................................................................................................... 82
6.1.2 Cálculos de juego ........................................................................................... 82
6.3 Diseño de la caja ................................................................................................... 83
6.4 Ensamblaje de la pieza soporte ............................................................................. 84
Procedemos a la fabricación del soporte. Los parámetros vienen prefijados por el
perfil que se va a emplear. Con una posición tal como se puede apreciar en la figura.
..................................................................................................................................... 84
7 Conclusiones ........................................................................................................... 86
7.1 Trabajos futuros ............................................................................................... 86
7.2 Conclusiones .................................................................................................... 86
Anexo A: Programas de configuración para FDM ......................................................... 88
Anexo 2: Informes de Geomagic Control 2015............................................................ 101
8 Bibliografía............................................................................................................ 103
12
ÍNDICE DE TABLAS
13
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Impresora 3D. [1] ............................................................................................ 19
Figura 2. En la imagen los creadores de Makerbot junto a los primeros prototipos. [2] 20
Figura 3. Impresora 3D BCN3D+. [5] ............................................................................ 22
Figura 4. Escáner Geomagic Capture 3D y software de análisis Geomagic Control. [6]
........................................................................................................................................ 23
Figura 5. Charles Hull. ................................................................................................... 25
Figura 6. Riñón fabricado por impresión 3D. [8] ........................................................... 26
Figura 7. Logo de RepRap. ............................................................................................. 27
Figura 8. Modelo de vehículo fabricado por impresión 3D. .......................................... 27
Figura 9. Prótesis fabricada mediante SLS. .................................................................... 28
Figura 10. Ejemplo de una Prusa i3 una de las impresoras DIY más vendidas. ............ 29
Figura 11. Vasos sanguíneos. ......................................................................................... 29
Figura 12. Dentadura fabricada por impresión 3D. ........................................................ 30
Figura 13. Modelo promocional usado en arquitectura naval. ....................................... 34
Figura 14. Ejemplo de material pedagógico. .................................................................. 34
Figura 15. Prótesis. ......................................................................................................... 34
Figura 16. Equipamiento químico complejo fabricado en impresión 3D....................... 35
Figura 17. Estructura molecular en 3D. .......................................................................... 35
Figura 18. Optimización topológica de piezas. .............................................................. 35
Figura 19. Ejemplo de optimización del montaje. .......................................................... 35
Figura 20. Ejemplo de producción de series. .................................................................. 36
Figura 21. Ejemplos de componentes fabricados en impresión 3D. .............................. 37
Figura 22. Modelo de demostración. .............................................................................. 37
Figura 23. Logo de la empresa de la cual S. Scott Crump fue fundador. [13] ............... 38
Figura 24. S. Scott Crump. [12]...................................................................................... 38
Figura 25. Pedal de freno en Cura. ................................................................................. 40
Figura 26. Modelo de una máquina de impresión FDM. [14] ........................................ 40
Figura 27. Esquema de los ejes de la impresora BCN3D+. [17] .................................... 40
Figura 28. Limpieza de la base. En este caso, rasgándola con una espátula. [17] ......... 41
Figura 29. Comprobación de la tensión de las correas. [17] .......................................... 42
Figura 30. Desatascar el extrusor en una Prusa. ............................................................. 43
Figura 31. Unidad estructural del polímero PLA. [18] ................................................... 44
15
Figura 32. Componente del ABS. [20] ........................................................................... 45
Figura 33. Esquema de la deformación del filamento. [22] ........................................... 47
Figura 34. Esquema de la deposición de un filamento fundido en función de la sección
del extrusor y la altura de capa. [23] .............................................................................. 48
Figura 35. Uso de las impresoras por fabricante. ........................................................... 48
Figura 36. Vista isométrica de la pieza........................................................................... 52
Figura 37. Dimensiones de la pieza. ............................................................................... 53
Figura 38. Entorno de Cura. ........................................................................................... 57
Figura 39. Parámetros básicos. ....................................................................................... 57
Figura 40. Parámetros avanzados. .................................................................................. 57
Figura 41. Detalle del posicionamiento. ......................................................................... 58
Figura 42. Escáner junto a la mesa de escaneo............................................................... 67
Figura 43. Vista de un escaneo. ...................................................................................... 68
Figura 44. Vista superior e inferior del escaneo. ............................................................ 69
Figura 45. Pieza cubierta con el polvo. .......................................................................... 70
Figura 46. Interfaz de Geomagic Control 2015. ............................................................. 70
Figura 47. Fusionado entre el CAD y la pieza escaneada. ............................................. 71
Figura 48. Desviaciones 3D de la pieza con la configuración de calidad estándar. ....... 72
Figura 49. Vista de algunas medidas de la pieza en calidad estándar. ........................... 73
Figura 50. Vista del corte OX para la pieza de calidad estándar. ................................... 74
Figura 51. Vista de las desviaciones del corte OX de la pieza en calidad estándar. ...... 74
Figura 52. Vista del corte a Z=15 mm de la pieza de calidad estándar. ......................... 75
Figura 53. Vista de las desviaciones del corte a Z=15 mm de la pieza en calidad
estándar. .......................................................................................................................... 75
Figura 54. Vista en 2D del corte a Z=15 mm de la pieza en calidad estándar. .............. 76
Figura 55. Vista de las desviaciones 3D de la pieza de alta calidad. .............................. 76
Figura 56. Vista de algunas medidas en la pieza de alta calidad. ................................... 77
Figura 57. Vista del corte OX para la pieza de alta calidad. .......................................... 78
Figura 58. Vista del corte a Z=15 mm de la pieza de alta calidad.................................. 78
Figura 59. Vista de desviaciones 3D en la pieza del perfil rápido. ................................ 79
Figura 60. Vista del corte a Z=15 mm de la pieza del perfil rápido. .............................. 80
Figura 61. Vista del corte OY de la pieza del perfil rápido. ........................................... 80
Figura 62. Diseño de la pieza soporte en Catia. ............................................................. 84
Figura 63. Fabricación de la pieza soporte. .................................................................... 84
Figura 64. Pieza encajada perfectamente en el soporte. ................................................. 85
Figura 65. Pantalla inicial de configuración de nueva máquina ..................................... 88
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Figura 66. Pantalla de selección de la máquina .............................................................. 88
Figura 67. Menú de configuración de impresora personalizada ..................................... 89
Figura 68. Interfaz del Cura ............................................................................................ 89
Figura 69. Ejemplo de rotación de la pieza .................................................................... 90
Figura 70. Visualización transparente ........................................................................... 91
Figura 71. Visualización con rayos-X ........................................................................... 91
Figura 72. Vista de la herramienta Layers ...................................................................... 92
Figura 73. Introducción de los valores ........................................................................... 93
Figura 74. Ejemplo donde podemos observar las diferentes densidades del relleno ..... 94
Figura 75. Apoyo que se encuentra tocando con la cama ............................................. 95
Figura 76. Apoyo que se encuentra tocando cualquier sitio .......................................... 95
Figura 77. Vista de la pieza sin plataforma de adhesión ................................................ 95
Figura 79. Vista con el borrador (Raft) .......................................................................... 96
Figura 80. Interfaz básica del Netfabb............................................................................ 97
Figura 81. Mallado de una pieza en el Netfabb .............................................................. 98
Figura 82. Reparación automática .................................................................................. 99
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1 CONTEXTO Y OBJETIVOS DEL PROYECTO
En 1989 y 1990, S. Scott Crump, fundador de Stratasys, desarrollo la técnica del Fused
Deposition Modeling (FDM), que consistía en la creación de objetos tridimensionales
mediante la superposición de capas de material fundido que posteriormente solidificaba
con la forma deseada. Esta tecnología permitió una gran difusión de la impresión 3D
abaratando costes y permitiendo a pequeños usuarios e industria tener acceso a esa
tecnología. [2]
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Figura 2. En la imagen los creadores de Makerbot junto a los primeros prototipos. [2]
En la industria, aún está integrándose, debido a los problemas que presenta. Algunos de
los problemas que presenta, como el fallo en la unión de capas de los materiales impresos,
así como la falta de máquinas capaces de imprimir piezas de calidad para uso final y los
problemas de escalabilidad, la han limitado hasta ahora como una herramienta para
diseñar prototipos.
Con respecto a la capacidad de imprimir piezas de calidad para un uso final, existe varios
tipos de problemas. Dependiendo de la tecnología, estos varían desde una mala calidad
superficial, baja resistencia a la rotura o una mala precisión en las piezas finales.
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los resultados que se pueden conseguir, ya que de momento estas tecnologías, como el
FDM, han estado alejadas de esos objetivos.
La proliferación de estas tecnologías en la industria sin embargo hace que este tipo de
estudio sea aún más necesario hoy en día. Algunos fabricantes como Stratasys [3] y
universidades [4] han sacado estudios basados en pruebas experimentales para algún
modelo de maquina concreto.
El valor de realizar este estudio sobre una máquina basada en un código abierto, como es
RepRap, que es altamente utilizado, y que es fácilmente aplicable a la mayoría de sistemas
de impresión de FDM que estén basados en 4 ejes, lo hace útil para una aplicación
inmediata para cualquier pieza que vaya a ser fabricada mediante esta tecnología y de la
que se quiera conocer las dimensiones que tendrá una vez fabricada.
Se pretende no solo conocer las dimensiones finales que tendrá una pieza fabricada en
FDM según el perfil empleado, si no conocer que comportamiento tiene en general esta
tecnología a la hora de depositar el filamento, de cómo influye la altura de capa y la
velocidad de impresión sobre el resultado y predecir la frecuencia de la aparición de
imperfecciones en la pieza.
Con respecto a la forma de imprimir, se han propuesto tres perfiles distintos: rápido,
calidad estándar y alta calidad. Estos perfiles responden a una clasificación de tres
necesidades comunes a la hora de imprimir piezas, y que vienen de la experiencia en el
sector y del sentido común. Para los distintos perfiles solo vamos a cambiar las
velocidades y la altura de capa, siendo estos parámetros los que más afectan a la calidad
y tiempo de la impresión.
21
Ingeniería de la Universidad de Sevilla. Esta es una máquina de FDM y 4 ejes con un
Arduino como controladora. El material utilizado será PLA.
El escáner 3D es una herramienta en alza para la medición de piezas. Esto es así porque
cada vez son más precisos y cómodos de utilizar, y la capacidad de procesar esa
información por ordenador y en 3D lo hacen muy útil.
22
Figura 4. Escáner Geomagic Capture 3D y software de análisis Geomagic Control. [6]
23
• Capítulo 3. La tecnología FDM.
o En este capítulo profundizaremos en la tecnología de FDM, la cual es la
usada en este proyecto, y en la que mostraremos tanto sus características
físicas como técnicas, además de sus usos en la industria actual.
• Capítulo 7. Conclusiones.
o Este capítulo contendrá una reflexión final, así como las posibilidades de
mejora del estudio.
• Anexo A.
o En el anexo A vamos a presentar un manual de los dos programas usados
para configurar la impresión en la máquina de FDM, esto son Cura y
Netfabb.
• Anexo B.
o Incluirá los informes generados por el programa Geomagic Control 2015
de las piezas estudiadas.
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2 INTRODUCCIÓN A LA IMPRESIÓN 3D
2.1 Historia
A continuación, veremos una breve historia de los principales hitos que han marcado en
el camino: [7]
CHARLES HULL
Más tarde, se utilizó esta tecnología para crear un modelo 3D mediante una imagen.
También permitió que los usuarios pudiesen probar un diseño antes de la inversión de la
fabricación del modelo definitivo.
25
1992 - FABRICACIÓN DE PROTOTIPOS CAPA POR CAPA
El Instituto de Wake Forest de Medicina Regenerativa utilizo una tecnología que abrió
las puertas al desarrollo de otras estrategias para los órganos de la ingeniería.
Este formó el primer órgano en el laboratorio que se implementó más tarde en humanos.
Concretamente, fue un aumento de vejiga urinaria usando recubrimiento sintético con sus
propias células. Además, debido a que se fabricaban a partir de células propias del
paciente, el riesgo de padecer un rechazo era prácticamente nulo.
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2005 - OPEN-SOURCE COLABORA CON LA IMPRESIÓN 3D
En este año se construyó la primera máquina del tipo SLS (Sintetización de láser
selectivo) viable.
Básicamente, este tipo de máquina utiliza un láser para fundir materiales en el proceso de
impresión 3D. Gracias a ese descubrimiento se abrieron las puertas a la personalización
masiva, a la demanda de fabricación de piezas industriales y más tarde, a las prótesis.
En ese mismo año también se creó una máquina con la capacidad de imprimir múltiples
materiales, incluyendo polímeros y elastómeros. Esta permite que una parte sea fabricada
con una gran variedad de densidades y propiedades de material. Todo eso fue posible
gracias a Object, un proveedor de materiales e impresoras 3D.
27
2008 - LA PRIMERA IMPRESORA CON CAPACIDAD DE AUTO REPLICA
El proyecto RepRap, tras su lanzamiento en 2005, saca a la luz la primera impresora 3D,
Darwin, la cual es capaz de imprimir la mayoría de sus propios componentes permitiendo
a los usuarios que ya tienen una, fabricar más impresoras para sus amigos o incluso
reparar componentes de la suya.
La empresa Shapeways lanzó una página web beta privada en la que ofreció un nuevo
servicio de co-creación entre la comunidad, permitiendo así que artistas, arquitectos y
diseñadores presentaran sus diseños en 3D como objetos físicos y baratos.
Figura 9. Prótesis
fabricada mediante
SLS.
2009 - KITS DE IMPRESORAS 3D DIY ENTRAN EN EL
MERCADO
Mediante las industrias MakorBot, una compañía de hardware de código abierto para las
impresoras 3D, se empezó la venta de kits de montaje la cual permitió a los compradores
fabricar sus propias impresoras 3D y sus productos.
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Figura 10. Ejemplo de una Prusa i3 una de las impresoras DIY más vendidas.
Aparece la bio-impresión mediante la tecnología del Dr. Gabor Forgacs, que utiliza una
bio-impresora 3D para imprimir el primer vaso sanguíneo.
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2011 - PRIMER AVIÓN IMPRESO EN 3D
Se imprimió un prototipo de coche que trataba de ser lo más eficiente posible con el medio
ambiente. Este era eficiente en cuanto a su consumo de gasolina y también en cuanto a su
coste de producción.
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2.2 Características de la impresión 3D
Esto presenta unas ventajas frente a la fabricación convencional que son: la posibilidad
de realizar diseños más complejos, la posibilidad de hacer cambios en los diseños sin
encarecer la fabricación, poder fabricar un prototipo rápidamente y a bajo coste.
✓ Diseños complejos.
✓ Buena precisión.
Existen muchas tecnologías de impresión 3D. Algunas de ellas solo imprimen materiales
metálicos, otras en cambio solo plásticos y otras son capaces de trabajar con los dos
materiales.
Las máquinas de sintetizado laser dan unas piezas de una altísima calidad. Piezas finales
usadas en prótesis y prototipos de alta tecnología. Por el contrario, cada máquina cuesta
varios cientos de miles de euros. Otras tecnologías como el FDM te permiten tener una
maquina desde un rango de 400-1500 euros, lo que la hace mucho más asequible.
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Tecnología Usos Materiales
-Ventajas: No representa
POLY-JET / ventajas respecto a la
MULTI-JET anterior, ya que requiere más Composite cerámico
RESINA (A COLOR) tiempo, dinero y material. La (caro).
única ventaja es que
imprime a color.
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-Para propiedades
mecánicas, alta precisión.
Metales y
termoplásticos,
SLS además de materiales
(SINTETIZADO -Ventajas: Mayor compuestos (fibra de
SELECTIVO LÁSER) definición, más calidad.
vidrio).
-Desventajas: Más tiempo, más
caro, mucho material. Por sus
características está dejando de
ser usada.
33
Figura 13. Modelo promocional usado en
arquitectura naval.
34
Figura 16. Estructura Figura 17. Equipamiento químico
molecular en 3D. complejo fabricado en impresión
3D.
35
La evolución y la mejora constante de los
vehículos exige que las partes sean cada
vez más eficientes y exactas, sobre todo a
medida que el tamaño de los mismos se
hace más pequeño. Además, hay que
mencionar que la impresión 3D nos permite
la creación de formas complejas y es una
solución rentable que economiza el tiempo
de producción.
36
Figura 21. Ejemplos de
componentes fabricados en
impresión 3D.
37
3 LA TECNOLOGÍA FDM
El fundador de Stratasys, S. Scott Crump, fue el que inventó la tecnología FDM hace ya
más de 20 años. Esta empresa ha continuado liderando la revolución de las impresoras
3D desde entonces, mediante el desarrollo de una gama de sistemas atractivos para los
grandes ingenieros, educadores y grandes profesionales [11].
Este tipo de tecnología se sigue usando hoy en día ya que es un tipo de impresión muy
barata y eso hace que sea accesible de implantar en muchos laboratorios o industrias.
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3.2 Ventajas de la FDM
• Las geometrías y las cavidades complejas que podrían ser problemáticas al usar
otros sistemas se convierten en tarea fácil gracias a la tecnología FDM.
La máquina puede contener más de un extrusor lo cual permite que imprima en colores
distintos e incluso usar materiales diferentes.
Un ejemplo podría ser la fabricación de una pieza para el coche como por ejemplo un
pedal de freno. En este caso es necesario fabricar un soporte para no construir capas en el
aire y más tarde, retirarlo de la pieza.
39
Hay que mencionar que el material usado para la fabricación del soporte no es necesario
que sea el mismo material que el de la
pieza. En el caso que sea el mismo,
cuando lo retiremos, nos encontraremos
con una zona rugosa. En cambio, si lo
realizamos con otro tipo de material la
extracción nos resultaría más fácil.
Figura 25. Pedal de freno en Cura.
Figura 26. Modelo de una máquina de impresión no tiene problemas en adherirse a las
FDM. [14] últimas capas o a la mesa de trabajo.
40
3.4 Mantenimiento
Figura 28. Limpieza de la base. En este caso, rasgándola con una espátula. [17]
41
• Comprobación de la tensión de las correas. Es importante ajustar las correas cada
cierto tiempo ya que el uso provoca movimientos de la base que no son adecuados y
al imprimirse la pieza no saldría correctamente.
• Limpieza de varillas lisas y roscadas. El hecho de quitar la grasa de las varillas lisas
y roscadas de los ejes y lubricarlas permite un movimiento más suave y continuo de
los ejes y la base al desplazarse.
• Limpieza del Hot-end. Este proceso es particularmente peligroso si no se siguen los
pasos indicados.
El Hotend es la pieza que se calienta y por la que sale el filamento plástico caliente.
A veces se pueden producir atascos en el interior de la pieza que provocan que el
plástico no pueda fluir a través de ella y que la impresora no funcione de una forma
correcta.
En el caso que nos pasara, para limpiarlo, lo primero que hacemos es quitar la pieza
protectora que rodea la punta del Hotend. Una vez quitada tenemos que volver a
conectar la alimentación de la impresora.
Seguidamente, hay que realizar un homing desde la LCD (Menú Control Move
axis Autohome).
Una vez hecho esto, tenemos que mover el eje Z, es decir, subirlo a unos 120 mm
aproximadamente. Este paso nos permitirá acceder más fácilmente a la boquilla del
Hotend.
Para ello, vamos al menú para mover el eje (Menú Prepare Move Axis
Move 1 mm Move Z) y lo giramos hasta que en la pantalla salga el punto 120 mm.
Cuando el eje se haya elevado y los motores ya estén preparados tendremos que
extraer el filamento extrusor.
42
Una vez extraído el filamento, introduce la punta de la aguja de acupuntura por la boquilla
del hot-end (por la parte inferior) teniendo cuidado de no acercar los dedos al hot-end.
Sube y baja la aguja por el interior de éste durante unos segundos. Este movimiento
desplazará el plástico que pueda haber dentro del hot-end, desatascándolo en caso de que
se hubiese producido un atasco. Una vez realizado este paso, lo siguiente será limpiar
externamente la punta del hot-end. Teniendo mucho cuidado de no dañar los cables del
cartucho cerámico y del termistor pasaremos el cepillo de púas por la parte exterior de la
punta del hot-end.
Una vez realizado este paso, dejaremos que el hot-end se enfríe por completo antes de
continuar. Este paso es crucial para no sufrir quemaduras más adelante. Cuando la
temperatura del hot-end esté por debajo de los 40º vuelve a colocar y atornillar la pieza
de protección del hot-end.
43
3.5 Material y sus propiedades
Profundizando más en este tipo de material podemos decir que el PLA, también llamado
ácido poliláctico o poliácido láctico, es un polímero constituido por moléculas de ácido
láctico.
44
Respecto a sus propiedades físicas y mecánicas el PLA es más hidrofílico que el
polietileno. Eso es debido a que su densidad es más baja. A continuación, veremos
algunas de estas propiedades.
Si comparamos el PLA con otros materiales vemos que este no deriva del petróleo. Por
tanto, no suelta gases nocivos. A diferencia de este, el ABS desprende gases que en el
caso que lo hiciera en elevadas concentraciones estos podrían ser nocivos.
45
ABS PLA
Se pueden unir piezas usando adhesivos o Se poden unir piezas usando adhesivos
disolventes (acetona o MEK) específicos
Si nos fijamos en la tabla vemos que una desventaja del ABS es que tiene una temperatura
de extrusión más elevada. El filamento ABS es amorfo, por tanto, no tiene un punto de
fusión verdadero, aunque 230-240ºC es el estándar para la impresión.
Este aspecto influye en la velocidad de impresión 3D, siendo más rápida en el caso del
PLA ya que la temperatura no es un factor tan crítico.
46
3.6 Funcionamiento
Como se ha visto antes, la máquina de FDM tiene cuatro ejes, tres de ellos son de
movimiento y el otro es el extrusor, encargado de mover el material por dentro de la
cámara del extrusor. Esto hace que el filamento salga por la boquilla, con el diámetro de
esta, y se deposite encima de la capa anterior.
También tienen un importante impacto dos parámetros como son el diámetro del extrusor
y la altura de capa.
47
Figura 34. Esquema de la deposición de un filamento fundido en función de la sección del
extrusor y la altura de capa. [23]
Para programar una impresora existen una cantidad importante de lenguajes, pero el más
usado y en el que nos vamos a centrar es el RepRap.
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RepRap es un proyecto libre que permite la programación y el uso de una impresora 3D
basada en el movimiento de cuatro ejes. Esto hace que independientemente de la forma o
las características adicionales que tenga la impresora, tendrá un núcleo común en torno al
tipo de controlador que la compone.
Primero de todo tenemos que comprobar que el cable esté conectado a la corriente. Una
vez hecho esto, pulsamos el botón de encendido. Veremos que se encenderá la pantalla y
al pulsar el botón hacia dentro nos aparecerá un menú.
A partir de aquí, tenemos que preparar la máquina para imprimir. Eso lo hacemos
pulsando en Prepare. Se nos abrirá otro menú en el que pulsaremos Preheat y aquí
elegiremos el material en el que vamos a imprimir.
49
Seguidamente, el extrusor y la cama se empezarán a calentar hasta la temperatura
objetivo. Luego colocamos la bobina en su soporte de forma que el filamento quede hacia
delante. Luego nos vamos al Menú Prepare Move axis + 1mm Z axis, y
giramos el mando para levantar el extrusor. Cuando adquiera la altura adecuada, pulsamos
el mando para salir, y vamos a la pantalla principal.
Es importante que el extrusor tenga una temperatura adecuada dependiendo del material
con el que se esté trabajando. Por eso, verificamos que la temperatura es la adecuada para
extruirlo y, si es así, vamos al menú anterior salvo que ahora pulsamos en Extruder, y
lentamente y de forma constante vamos girando el mando para ir extruyendo el material.
Cuando este vaya saliendo, vamos metiendo el nuevo filamento hasta que el extrusor lo
coja. Una vez nos hayamos asegurado de esto ya estará el nuevo filamento preparado para
usarse.
Una vez tengamos esto hecho, volvemos a verificar que las temperaturas son las
adecuadas para imprimir, y si es así, nos iremos al menú, Print from SD, y elegiremos el
archivo adecuado. Entonces, el extrusor se irá al pinto (0,0,0) (Autohome) y luego
empezará a imprimir.
Cuando empiece a imprimir hay que verificar que el perímetro sea correcto, de esta forma
podremos evitar posibles errores. Finalmente, cuando termine pondremos la máquina a
enfriar mediante el menú Prepare Cooldown. Esto lo haremos siempre que luego no
la vayamos a volver a utilizar.
50
4 DISEÑO Y FABRICACIÓN DE LA PIEZA
Este capítulo tratará sobre el diseño y fabricación de la pieza que más tarde será usada
para determinar las tolerancias dimensionales del proceso.
Así, tendríamos que generar una geometría con caras en el sentido OX, OY, XY, y OZ.
Esta última se obtendría del propio crecimiento de la pieza a base de las sucesivas capas
superpuestas unas con otras.
Con todas estas consideraciones se optó por una base cuadrada, que se orientaría con sus
caras en los sentidos de los ejes del plano. Encima de esta base, iría otro cuadrado de
51
menor tamaño y con sus caras laterales giradas 45º para que sean diagonales. Por último,
un cilindro hueco encima de este último cuadrado.
El objetivo de esta pieza es hacerle un análisis dimensional, por lo que parece razonable
que incluya diferentes medidas entre sus elementos y así poder cubrir varios tipos de
dimensiones.
Es por esto, que se le ha dado una dimensión variable entre 50 mm, la más grande, y 20
mm que es el diámetro interior del cilindro. Entonces quedan:
La pieza, quitando el interior del cilindro, es maciza, entendiéndose esto por un relleno
del que se detallara más adelante.
52
Figura 37. Dimensiones de la pieza.
El CAD se ha realizado en Catia, y ya solo queda que sea exportado a STL para su
configuración para la impresión, como se verá en el siguiente apartado.
53
personal, así como en el conocimiento del entorno de esta tecnología, se han creado tres
perfiles bien diferenciados, estos son: rápido, calidad estándar y alta calidad.
Estos perfiles responden a una necesidad distinta, cada uno tendrá un uso final diferente,
y por supuesto, tendrán tiempos y costes diferentes. Todos estos detalles se irán
desglosando a lo largo del capítulo.
Para definir estos perfiles, nos basaremos en la experiencia en el ámbito profesional, así
como en los parámetros óptimos recomendados por el fabricante y en el conocimiento
general de la tecnología de FDM.
Para la configuración de la pieza vamos a usar Cura, un software para crear un G-code,
que es el lenguaje que entiende la impresora.
Como ya comentamos antes, se van a usar tres perfiles diferentes para poder compararlos
más tarde. Estos perfiles son: rápido, calidad estándar y alta calidad. Ahora vamos a
entrar en profundidad en cada uno de ellos:
• Alta calidad: Aquí se han ajustado todos los parámetros de forma que se
asegure que la maquina tenga todos parámetros óptimos para la realización
de pieza en su mejor estado.
Para poder hacer un análisis posterior y concretar de una forma más exhaustiva que
parámetros son los que varían o modifican la calidad y precisión final de la pieza, vamos
a determinar unos parámetros que serán comunes a todos los perfiles de impresión.
Estos parámetros son, en su mayoría, parámetros que no afectan de una forma importante
al tiempo de impresión de la pieza y que generalmente tienen unos valores preestablecidos
54
que permiten que la pieza imprimida disponga de cierta cohesión y rigidez interna. Todos
estos parámetros vienen explicados en el Anexo A para facilitar su compresión sin
extender demasiado este texto.
Cabe también comentar, que algunos parámetros vendrán definidos por alguna
característica física de la máquina, como puede ser el diámetro de la boquilla del extrusor
o el diámetro del filamento del PLA.
Parámetro Valor
Retracción Habilitada
Velocidad de la
45 mm/s
retracción
Distancia de
3.5 mm
retracción
Espesor del fondo y
1.2 mm
de la tapa.
Espesor de la
0.2 mm
primera capa
Grosor de la
100 %
primera línea
Diámetro del
2.85 mm
filamento
Fluencia 100 %
Diámetro del
0.4 mm
extrusor
Velocidad de la
30 mm/s
primera capa
Tabla 4. Parámetros comunes
55
En esta tabla los particulares de cada perfil:
Valor
Parámetro Calidad Alta
Rápido
estándar calidad
55
Velocidad de impresión 45 mm/s 35 mm/s
mm/s
55
Velocidad de relleno 45 mm/s 35 mm/s
mm/s
55
Velocidad del fondo y de la tapa 45 mm/s 35 mm/s
mm/s
56
Figura 38. Entorno de Cura.
57
Figura 41. Detalle del posicionamiento.
Una vez planteados todos los perfiles con sus valores característicos, vamos a hacer una
comparación de sus tiempos de impresión y de su consumo de material.
58
Material
Perfil Tiempo
Peso Longitud
Tiempo (min)
160
144
140
120
100
80
61
60
37
40
20
59
Como se puede observar, hay una enorme diferencia en tiempo entre los distintos perfiles,
sobre todo en el de alta calidad, cuyo consumo en tiempo excede con creces a los demás.
Esto implicaría, para el usuario interesado en optimizar el proceso de fabricación de
piezas, estudiar detenidamente el uso y los requisitos que debe satisfacer la pieza para no
caer en un consumo de tiempo innecesario y, por lo tanto, un incremento de coste evitable.
Longitud (m)
1,78
1,77
1,77
1,76
1,75
1,74
1,74
1,73
1,72
1,71
1,71
1,7
1,69
1,68
60
5 ANÁLISIS DIMENSIONAL
En este capítulo vamos a tratar el análisis dimensional de las piezas ya impresas. Entre
todas ellas, hemos cogido una de cada tipo. Se les van a tomar unas medidas con el pie
de rey y con un escáner 3D, con el objetivo de poder valorar la tolerancia dimensional de
cada una de ellas.
Hay que tener en cuenta que las pequeñas imperfecciones que puedan tener, como se vio
en el capítulo tres, resultarían en grandes desviaciones localizadas. Esto provocará que,
pese a que la pieza mantenga una tolerancia determinada en la mayoría de sus puntos,
habrá un conjunto de ellos que obligaran a ampliar este margen de tolerancia, para que,
por ejemplo, pueda formar parte de un ensamblaje.
Como el objetivo de este proyecto es determinar las tolerancias de una pieza tal cual sale
de la impresión, se descartan algunos tratamientos posteriores que mejorarían
enormemente la tolerancia de la pieza resultante. Un primer post-tratamiento podría, en
primera instancia, eliminar todas las imperfecciones, dejando esa dimensión dentro de
unas cotas de tolerancias más ajustadas y precisas.
Como ese no es el caso, se tendrá en cuenta todas las imperfecciones, asumiendo que su
aparición es habitual en cualquier tipo de impresión, siendo muy habituales si se dan las
condiciones necesarias como se vio anteriormente.
Una vez tengamos todas las medidas, vamos a determinar un margen de tolerancia que
englobe todos los posibles resultados, donde estén incluidos, por supuesto, los resultados
más desfavorables. Este margen, diferenciará entre zonas de geometrías distintas, siempre
que sea significativamente distinto.
61
5.1 Medición analógica con el pie de Rey
Las primeras mediciones se van a realizar con un pie de rey, un instrumento de medida
manual, que en este caso cuenta con una apreciación de 0,001 mm. Se van a realizar diez
medidas de cada lado de los dos cuadrados en diferentes puntos a lo largo de cada uno, y
cuatro medidas en el cilindro, tanto de su diámetro exterior como de su diámetro interior
con el objetivo abarcar todas las posibles desviaciones. La medida 1 y 10 corresponderán
a las esquinas de ese lateral, la primera será por donde se empieza a medir y la 10 será la
esquina opuesta, por donde se termina de medir.
Calidad estándar
Valor Medidas
nominal (mm)
(mm) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dx 50,20 50,20 50,20 50,00 50,00 50,05 50,05 50,00 50,10 50,40
50 Dy 50,55 50,50 50,60 50,55 50,55 50,60 50,50 50,60 50,45 50,70
Dz 5.20 5.15 5.25 5.20 5.25 5.00 5.15 5.20 5.05 5.10
Dx 30.45 30.30 30.25 30.20 30.20 30.25 30.30 30.35 30.25 30.50
30 Dy 30.65 30.55 30.65 30.60 30.60 30.60 30.60 30.60 30.60 30.55
Dz 5.25 5.15 5.15 5.20 5.20 5.50 5.25 5.20 5.15 5.05
Cilindro 1 2 3 4
62
Alta calidad
Medidas
Valor
(mm)
nominal
(mm) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dx 50.55 50.65 50.70 50.65 50.60 50.55 50.70 50.65 50.60 50.80
50 Dy 50.50 50.50 50.40 50.40 50.40 50.35 50.35 50.35 50.40 50.30
Dz 5,60 5,40 5,40 5,30 5,40 5,45 5,35 5,50 5,45 5,40
Dx 30.30 30.35 30.40 30.40 30.50 30.40 30.50 30.35 30.30 30.30
30 Dy 30.30 30.05 30.15 30.30 30.05 30.35 30.15 30.20 30.35 30.25
Dz 5,10 5,10 5,10 5,05 5,05 5,05 5,10 5,05 5,05 5,05
Cilindro 1 2 3 4
Puede observarse una gran desviación en la dimensión Z del primer cuadrado, el inferior.
Este se debe a que el filamento no ha sido aplastado contra la cama, por lo que formo una
geometría redonda y más abultada, de ahí su aspecto. Este fenómeno es habitual e
influyen muchas variables, tales como la suciedad de la cama o la calibración de la misma.
63
Rápido
Medidas
Valor
nominal (mm)
(mm) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dx 50.80 50.40 50.40 50.35 50.45 50.30 50.45 50.35 50.40 50.85
50 Dy 51.00 50.50 50.50 50.60 50.55 50.45 50.40 50.55 50.50 50.95
Dz 5,05 5,05 5,00 5,05 5,05 5,00 5,05 5,00 5,00 5,05
Dx 30.75 30.60 30.55 30.55 30.60 30.50 30.60 30.55 30.50 30.55
30 Dy 30.40 30.35 30.35 30.30 30.40 30.35 30.30 30.30 30.45 30.40
Dz 5,05 5,10 5,05 5,00 5,05 5,05 5,05 5,00 5,05 5,05
Cilindro 1 2 3 4
A modo de resumen, y para poder apreciar de una forma más clara, en la siguiente tabla
aparecen los valores máximos y mínimos de cada dimensión que han sido medidos.
64
Resumen de medidas
65
Tabla de desviaciones
Es interesante señalar, debido a la comparación posterior, que estos valores son las
desviaciones totales de la dimensión de cada uno de los elementos. Normalmente, cuando
alguna pieza que vaya a ser fabricada mediante la tecnología de FDM quiera usarse en
algún ensamblaje, conviene más conocer cuanta desviación tendrá por cada lado. Esto
sería simplemente la mitad de la dimensión que aparece en la tabla anterior.
66
5.2 Medición digital con el escáner 3D
En este apartado haremos uso del escáner 3D, Capture 3D de Geomagic, que está en los
laboratorios de la Escuela Técnica Superior de Sevilla, más concretamente en el
laboratorio de ALM.
Por el contrario, el análisis mediante el escáner tiene algunas desventajas. Para poder
recibir una buena imagen de la pieza que estamos escaneando, la exposición a la luz, así
como otros muchos factores que se irán exponiendo más adelante, se han tenido que ir
ajustando para que la imagen fuera la mejor posible. El escáner cuenta con una precisión
entre 0.060-0.118 mm.
67
La posición del escáner es un factor importante, su inclinación afectará de forma que hará
las zonas visibles o no. Una posición cenital captaría todos los detalles de la planta de la
pieza, pero perdería información de el espesor y los detalles laterales de la misma. Por el
contrario, una vista demasiado horizontal haría que la pieza tapara zonas traseras
perdiendo así esa información.
Como puede apreciarse en la figura superior, una vista inclinada a unos 60º de la pieza es
capaz de reconocer el espesor en la parte frontal de la pieza junto con algunos detalles de
la parte posterior de la misma.
El área de escaneo, la luz azul que proyecta el escáner para recoger las imágenes, debe
encerrar a la pieza completa, pero además debe poder ver zona adyacente donde se
pondrán puntos objetivo a los que llamaremos “targets”.
Como ya hemos comentado, la mesa giratoria tiene unos puntos marcados llamados
“targets” (puntos objetivo) de fondo blanco con una circunferencia negra. Estos puntos
68
los usa el escáner para localizar la posición de la imagen que está escaneando dentro de
lo que es la composición final de imágenes que compondrán finalmente la pieza. Como
mínimo, el escáner deberá reconocer tres puntos anteriores para poder incluir la nueva
captura dentro de la composición de la pieza final.
Para poder ver la cara inferior, debemos darle la vuelta a la pieza, y comenzar de nuevo
el proceso de escaneo. Esto generará una nueva composición, diferente a la anterior, y
que habrá que fusionar.
69
Figura 45. Pieza cubierta con el polvo.
La aplicación Geomagic Control 2015 hace, por defecto, un análisis estadístico de los
puntos, ordenándolos y clasificándolos en grupos de desviaciones.
70
Lo primero será alinear la parte superior con la inferior. Para ello definiremos puntos en
los dos conjuntos y el programa los alineara. El problema de esto es que los puntos deben
de ser seleccionados manualmente en la vista. Esto hace que la dimensión Z no sea exacta,
introduciendo un error que impedirá poder medir las desviaciones en esa dirección.
El siguiente paso será importar el CAD original para poder compararlo con la pieza
escaneada. Lo ajustamos mediante la rutina “Best fit” que analizara las dos piezas en
busca de geometrías comunes para alinearlas lo mejor posible. Para este proceso
ajustamos la tolerancia máxima de desviación de puntos a 0.0001 mm. Esta tolerancia
será asumible en la mayoría de puntos y aquellos que no lo consigan serán los que
presenten desviaciones reales frente al CAD.
Una vez fusionadas, utilizaremos las herramientas que nos proporciona el programa para
ver las desviaciones en los tres ejes del espacio, obteniendo así el resultado final que
buscamos. También nos valemos de otras útiles herramientas para realizar cortes y
medidas de interés que comentaremos ahora. Además, en el Anexo B se incluyen los
informes completos.
71
Figura 48. Desviaciones 3D de la pieza con la configuración de calidad estándar.
Puede apreciarse una mayoría de zonas verdes en los laterales, que son el objeto de
estudio. Las zonas horizontales no las tenemos en cuenta por lo ya expuesto antes.
Lo primero que hay que observar es que el programa intenta agrupar las desviaciones en
intervalos. Ajusta el color y la escala para que todos los puntos tengan una representación
escalada. Como muchos de los puntos con mayor desviación son debido al eje Z, esto
hará que aumenta la escala más de lo que sería real. Aun así, fijándonos bien en las zonas
y sus colores además de cogiendo alguna medida puntual, si que podemos sacar una
conclusión clara, la mayoría de puntos está dentro del mismo intervalo.
72
Figura 49. Vista de algunas medidas de la pieza en calidad estándar.
En la figura anterior pueden verse algunos puntos y observar como sus medidas están
todas cercanas al 0,2649. Esto coincide con lo que se mide con el pie de rey.
Solo se han cogido las zonas que son de interés, el resto de puntos estarían en la zona de
desviaciones en Z y no vamos a estudiarlas. Se puede observar que la mayoría de puntos
está en la zona de mejor precisión. Ya se comentó en el apartado anterior, que las
imperfecciones eran las causantes del aumento de las desviaciones siendo la calidad
general de la pieza mucho mejor. También se comentó que con un pequeño tratamiento
superficial se mejoraría mucho la terminación de la pieza de cara a buscar un ensamblaje
posterior.
73
También se le puede realizar un corte a la pieza y ver el perfil.
Figura 51. Vista de las desviaciones del corte OX de la pieza en calidad estándar.
74
Realizando el corte pueden verse algunos detalles, como el hecho de la buena precisión
exterior en la zona del corte. En cambio, la zona interior del cilindro sí presenta una
importante desviación. Hay que recordar que esto ya pudo apreciarse en las medidas con
el pie de rey. Cabe plantearse si las “inner Shell” tienen una calidad inferior a las “outer
Shell”.
Figura 53. Vista de las desviaciones del corte a Z=15 mm de la pieza en calidad estándar.
75
En esta calidad la impresora es capaz de reproducir con una buena precisión tanto el
cilindro exterior como el interior. No presenta grandes imperfecciones por lo que no
planteara muchos problemas a la hora de encajarlo en otra pieza.
Vamos a hacer lo mismo para los otros perfiles, alta calidad y rápido.
76
Cabe recordar que solo se analizaran las paredes laterales. Para la pieza de alta calidad, la
mayoría de sus puntos se engloban en los mismos intervalos de desviaciones que los
anteriores, los de la calidad estándar, solo que aquí si se aprecia el efecto de rayado que
tiene en los laterales. Esto estaría provocado por el excesivo aplastamiento del filamento
contra la capa anterior, y provocaría que algunas líneas sobresalieran más que otras.
Cogiendo una muestra de puntos vemos que las desviaciones permanecen pequeñas de
todas formas.
77
Figura 57. Vista del corte OX para la pieza de alta calidad.
En esta figura se puede apreciar algo parecido a lo anterior, y es que la calidad exterior
es mejor a la anterior. Además, en la zona donde se produce el corte hay muy buena
precisión.
78
Se puede observar, que el cilindro esta mejor que en calidad estándar, ya que presenta
muy pocas imperfecciones y las desviaciones son muy pequeñas coincidiendo con las
conclusiones obtenidas con el pie de rey.
Como se puede apreciar, casi toda la pieza se presenta en ver, al contrario de los que venía
viendo en las piezas anterior. Esto se debe a que al alinear esta pieza tuvo una
correspondencia mejor entre los puntos alineados y la pieza de CAD, por lo que casi toda
ella coincide con el CAD.
Lo más reseñable en esta pieza son las zonas de las esquinas donde presenta importantes
imperfecciones que aumentan considerablemente las desviaciones. Así como también
pueden observarse unas grandes imperfecciones en las zonas del cilindro tanto en la parte
interior como en la parte superior.
79
Figura 60. Vista del corte a Z=15 mm de la pieza del perfil rápido.
Aquí podemos ver el corte del cilindro donde se aprecia como esa gran zona de
imperfecciones perjudica seriamente el cilindro interior. Esto podría provocar que no
fuera lo suficientemente cilíndrico para el desempeño previsto.
Aquí vemos unas desviaciones pequeñas, donde en la zona interior del cilindro vuelven a
destacar.
80
5.3 Conclusiones del análisis dimensional.
Después de haber analizado mediante las dos herramientas las diferentes piezas, pueden
observarse claramente varios detalles.
Para las 3 piezas, la mayoría de los puntos se encuentran en verde, lo que implican que
estarían en el intervalo (-0,2649, 0,2649). Ya explicamos que no había puntos con cota
negativa, por lo que este intervalo se transformaría en (0, 0,2649). Si sumamos la
desviación a un lado y a otro, obtendríamos 0,5298, que redondeándolo serian 0,53.
Si nos fijamos en las medidas hechas con el pie de rey, es fácil ver que muchas medidas
entran dentro de este margen, por lo parece ser cierto. Pero en el escáner, y en las medidas
realizadas con el pie de rey entran también otras dimensiones mayores.
Estas se corresponderían a las zonas amarillas y rojas. Aquí se observan distintas formas.
Hay zonas localizadas amarillas, lo que significaría que, en esa zona, probablemente se
deba a una mala deposición en una de las capas, y esto ha afectado al resto de las capas
sucesivas.
También vemos zonas amarillas en una línea horizontal a lo largo de una cara. Esto puede
ser debido a que a la hora de depositar el filamento se ha aplastado más contra la anterior
capa, por ejemplo, porque esta no quedara debidamente adherida a la anterior y por tanto
tuviera más altura de la que debería. Es interesante hacer notar que, para este tipo de
desviación concreta, que afecta a todo el lateral de la pieza, afectaría a todas las medidas
del pie de rey, ya que el primer contacto lo tendría con esta zona. Eso es positivo, ya que
para configurar un ajuste tienen que estar todas las zonas dentro del mismo margen.
Por último, en las esquinas se concentra una gran parte de las imperfecciones. Esto se
refleja en unas mayores desviaciones localizadas en esas zonas, lo cual coincide con lo
medido con el pie de rey.
Es por todo esto, que las desviaciones con las que se calculara el ajuste posterior serán las
medidas por el pie de rey y por tanto las presentadas en la tabla 11 de desviaciones.
81
6 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
En este capítulo vamos a analizar y a usar los valores que hemos obtenido anteriormente.
Para ello vamos a basarnos en las medidas obtenidas mediante la medida manual, ya que
en el análisis digital pudimos ver que la mayoría de puntos se encuentran dentro del
intervalo medido por esta.
Además, vamos a hacer un ejercicio práctico con ellos, diseñando un ajuste con juego
entre la pieza de calidad estándar y un soporte, que vamos a diseñar con una calidad
rápida.
6.1.1 Objetivo
Se va a diseñar una pieza para que encaje con la nuestra, con un ajuste determinado,
basándonos en los datos que hemos obtenido. La pieza será un cuadrado con un vaciado
idéntico de la pieza, con las dimensiones personalizadas para el juego previsto.
𝐷1 = 51,60−0,00
−0,70 𝑚𝑚
82
Para el cuadrado superior de 30 x 30 mm (D2)
𝐷2 = 31,60−0,00
−0,70 𝑚𝑚
A este diámetro hay que aplicarle las tolerancias sacadas del diámetro exterior del
cilindro, ya que este será exterior:
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 18,85+0,25
+0,05 𝑚𝑚
Y para el otro:
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 26,15−0,50
−0,70 𝑚𝑚
Para el diseño de la caja, se utilizará la herramienta Catia. En este diseño, vamos a crear
un sólido donde ira encajado nuestra pieza según los cálculos realizados.
83
Figura 62. Diseño de la pieza soporte en Catia.
Procedemos a la fabricación del soporte. Los parámetros vienen prefijados por el perfil
que se va a emplear. Con una posición tal como se puede apreciar en la figura.
84
Una vez terminado, pasamos a verificar si efectivamente la pieza es capaz de encajar en
el soporte, tal y como se ha pretendido. El soporte no presenta ninguna imperfección
reseñable, más allá de una irregularidad en la línea del contorno del cilindro interior,
exterior en la pieza soporte.
85
7 CONCLUSIONES
Una vez realizado el proyecto, se podrían haber mejorado algunas cuestiones. Aunque la
idea siempre fue que la máquina, dentro de un buen estado de uso, fuera una máquina
convencional para asemejarla a la que podría estar en cualquier laboratorio o industria, sí
que podría haberse ajustado en la programación, así como realizarle un mantenimiento
como el descrito en el presente libro, para asegurar de una manera más fiable que los
resultados no son producto de una máquina en mal estado.
También, con una mayor disponibilidad de tiempo, podrían haberse impreso tiradas de
cada tipo para que la media estadista de las desviaciones fuese más certera y concluyente.
El escáner, una herramienta impresionante, tiene módulos para acoplar dos visores
adicionales que harían que la intervención humana fuese mínima. Con estos escáneres
adicionales es capaz de componer la pieza de una manera más precisa y sin necesidad de
alineamiento, y con eso reduciríamos las desviaciones provocadas por mal alineamiento
en el eje Z, como nos ha sucedido.
7.2 Conclusiones
Una vez que se tienen los resultados, se pueden observar varias características. La mejor
pieza es la realizada con los parámetros puestos en calidad estándar. Estos parámetros
son además recomendados por el fabricante de la máquina, con los que se espera que sean
los óptimos para imprimir. Esta pieza presenta la mejor adhesión entre capas, además de
un buen acabado superficial. También se puede observar que presenta muy pocos
defectos, como bultos o esquinas hundidas.
En la pieza de alta calidad, se observa que hay poca adhesión entre capas, lo que hace
que tenga unas superficies irregulares. Esto sucede cuando la temperatura del fluido no
es lo suficientemente alta cuando se deposita en la superficie de la pieza, estando
prácticamente en estado sólido. De esta forma no se adhiere bien a la capa anterior y
86
provoca este aspecto “hilado”. La causa de esto podría ser la combinación de dos factores,
una altura de capa pequeña y una lenta velocidad de impresión. Esto haría que el filamento
se seque rápidamente y no se deposite en un estado viscoso como debería.
Algo similar puede observarse en la pieza con parámetros de rápido. Esto en cambio seria
por otra causa, la unión de una capa gruesa puesta a gran velocidad. Esto hace que
inevitablemente la calidad superficial, así como la adhesión entre capas sea más basta. En
cambio, aquí si que puede observarse gran cantidad de defectos en esquinas y en las
paredes del cilindro, provocadas por la alta velocidad de impresión.
Ahora se va a imprimir una pieza para que encaje con la pieza calidad estándar. Con esto
se va a intentar aplicar lo aquí comentado para intentar demostrarlo.
87
ANEXO A: PROGRAMAS DE
CONFIGURACIÓN PARA FDM
El cura es un software que te permite configurar los parámetros de impresión para crear
un código que te permita pasar de un modelo 3D a uno real mediante una impresora 3D.
88
Figura 67. Menú de configuración de
impresora personalizada
pasar de un modelo 3D
Para añadir un .STL podemos irnos a la opción “Load model file…” o simplemente
arrastrar la pieza a la cama.
89
Para poder posicionar la pieza dentro de la cama, tenemos varias opciones. Estas son las
siguientes:
Cuando la pieza este dentro de las dimensiones de la cama (perímetro incluido) se verá
de color. Para que el posicionamiento sea correcto deberá estar en su posición óptima
pensando en su fabricación.
Tenemos varias opciones de visualización: normales, salientes, transparentes, rayos-X y
capas.
En el caso de los salientes se muestran las superficies que están flotando en el aire y que
por lo tanto no se impriman bien ya que el material no esté apoyando y se caiga.
En las transparentes muestran las superficies transparentes para poder observar el interior
de la misma.
90
Figura 70. Visualización transparente
Los rayos-X, como en el caso anterior, sirven para observar cavidades inferiores.
91
Además de todas estas herramientas, disponemos de otras tantas pulsando con el botón
derecho del ratón en la pieza.
Una vez vista la configuración de la máquina, ahora veremos los parámetros básicos de
la impresión. Estos son los siguientes:
92
Figura 73. Introducción de los
valores
• Espesor de la pared. Es la dimensión que tendrán las paredes laterales. Esto le dará
a la pieza más resistencia y opacidad, por lo que es un parámetro muy importante.
o Este parámetro deberá ser múltiplo del diámetro del extrusor ya que es el
número de pasadas que dará el extrusor para adquirir esa dimensión. En
caso de que no lo sea el programa lo redondeara automáticamente.
o Un ejemplo es un extrusor de 0.4:
93
o Este valor podría situarse en:
94
Figura 75. Apoyo que se encuentra tocando con la cama
95
Figura 79. Vista con el borrador (Raft)
A la hora de elegir que opción escoger deberemos tener en cuenta la facilidad a la hora
de quitar el material de apoyo, y posibles efectos como el pandeo o que se mueva la pieza.
• Diámetro del filamento y flujo. Estos dos parámetros nos permitirán definir el
diámetro del hilo de filamento y la cantidad (en %) de filamento extruido. Por
ejemplo, 120% extruirá un 20% más de filamento de lo normal.
Una vez explicados estos parámetros, ahora pasaremos a ver los parámetros advanced.
Estos son los siguientes:
96
• Ancho de línea de la capa inicial. Este factor permite añadir un extra de pared en
la primera capa. Esto puede ser beneficioso para la adherencia en la cama. El valor
normal será un 100%.
• Corte de la pieza con la cama. Nos permite ajustar un “offset” para que corte con
la cama para tener más zona de contacto con ella.
• Superposición de la extrusión dual. Añade una cierta cantidad de solapamiento de
material en caso de tener dos extrusores, de esta forma imprime los dos colores en
la misma capa para minimizar el impacto visual del cambio de capa y color.
NETFABB
El NETFABB es un software para preparar archivos. STL que estén dañados, presenten
superficies poco definidas o zonas de riesgo de cara a la impresión 3D.
97
A continuación, explicaremos las diferentes cosas que nos permite hacer el programa:
A la derecha podremos ver las opciones para la reparación del archivo. Al final tendremos
dos opciones, la reparación automática, aplicar la reparación que hayamos puesto en el
menú de arriba.
98
Figura 82. Reparación automática
Una vez reparado, tendremos un nuevo. STL que se llamara “nombre (repaired).STL”
que es el archivo con las reparaciones que hemos puesto. Ahora solo tenemos que
guardarlo para poder usar este nuevo archivo.
99
100
ANEXO 2: INFORMES DE GEOMAGIC
CONTROL 2015
101
102
8 BIBLIOGRAFÍA
http://www.proxbotcreatn.com/wp-content/uploads/2016/12/UV3Dprinter.jpg
https://telecotowalk.wordpress.com/2013/11/01/la-historia-del-futuro-industrial-como-
surgio-la-impresion-3d/
[4]: Machine design. [19 Julio, 2012]. Accuracy in additive Manufacturing. Fuente:
http://www.machinedesign.com/3d-printing/accuracy-additive-manufacturing
http://gomeasure3d.com/wp-content/uploads/2015/06/Geomagic-Capture-Inspection-
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