RETO 1 y 2

Victor Arraiza ​A00822731

Ing. Jorge Alberto Mosqueda Benavides

Modelos de Manufactura
 Reto 1
Tarea​: Secuenciar diferentes tareas dentro de un proceso para mejorar el
tiempo de espera promedio del cliente y el retardo o tardanza promedio.

Proceso a escoger​: Producción de renders para las diferentes materias del

final del semestre

Objetivo seleccionado​: Encontrar la manera de ordenar las tareas para

reducir el tiempo total de trabajo y el número de trabajos entregados con
retardo.

Algoritmos seleccionados: FCFS, STP, EDD

Materia Render Tiempo de Fecha de entrega

procesamiento

Sistemas II A 1 3

Sistemas II B 2 4

Significado de los C 2 5
objetos

Significado de los D 3 5
objetos

Prospectiva E 2 7

Prototipos F 2 8

Prototipos G 1 8

Diseño de productos H 1 10

Diseño de productos I 2 11

Diseño de productos J 3 12
Aplicación de los algoritmos seleccionados

Este primer algoritmo, nos dice que debemos ordenar los trabajos de la
manera en que estos van entrando. Es decir, despachar el primero a medida
lo recibimos. Al ordenar los renders de esta manera, obtenemos 7 trabajos
entregados de manera tardía. El tiempo de terminación de los trabajos es de
10.1 días. El retardo promedio fue de 4.3 días y el tiempo promedio que hice
esperar a los profesores fue de 3.5 días.
En el segundo algoritmo, se entregaron 6 trabajos con retardo de un total de
10. Para este, se ordenaron los trabajos de menor duración. De esta manera,
se fueron procesando. El tiempo total de terminación fue de 8.6 días. El
tiempo de retraso promedio fue de 3.4 días. Por otro lado, se hizo esperar a
los profesores en promedio 2 días.

Por último, en el EDD se ordenaron los trabajos en base a la fecha de entrega

de estos. Los renders con fecha de entrega más próxima se procesaron
primero. Podemos ver que un total de 7 trabajos fueron entregados de
manera tardía. Me tomó 9.6 días terminar todas mis tareas. Me tardé en
promedio 3.3 días más en entregar dichos trabajos. Hice esperar en promedio
3 días a los profesores.

Conclusiones

Al comparar todos los algoritmos, podemos notar algo. En todos, hay

una cantidad considerable de trabajos con retardo. Sin embargo,
podemos notar que el STP fue el que mejor cumplió con el objetivo que
se quería alcanzar.

Con el STP, logramos reducir un trabajo con retardo. Además, se

lograría terminar las tareas un día antes respecto al EDD y 2 días antes
respecto al FCFS.

Por último, con el STP, se logra que los profesores esperen en

promedio menos tiempo. Por tal razón, el STP es la mejor opción.
Al aplicar estos algoritmos, aprendí que sí importa el orden en que se
realizan las tareas. Es decir, siempre habrá un algoritmo que convendrá
más que otro. Todo depende del objetivo que se quiera alcanzar.

Este es un gran aprendizaje, ya que de manera práctica podremos

implementar estos algoritmos con el fin de ser más eficientes y cumplir
con los clientes.

Reto 2
Tarea​: Rediseñar el layout de un espacio de trabajo en donde se realice
alguna actividad específica

Proceso a escoger​: Preparación de donas

Objetivo seleccionado​: Encontrar la manera de reducir los movimientos

innecesarios dentro de la estación de trabajo. Reorganizar el espacio con el
fin de lograr la eficiencia.

Situación actual

Actualmente hay cuatro empleados dentro del proceso de producción y

preparación. Sin embargo, las mesas no están organizadas de manera
eficiente. La comunicación es muy difícil y los empleados deben
andarse moviendo alrededor de toda la cocina con el fin de alcanzar los
utensilios necesarios.

Hay 5 estaciones de trabajo principales. Sin embargo, no están

comunicadas entre sí.

Pasos:

1. Ir a traer las donas al refrigerador

2. Llevarlas a la mesa de trabajo
3. Esperar a que se descongelen
4. Llevarlas al área de decoración
5. Aplicarles los toppings y bañarlas en betún
6. Meterlas en cada cajita (de 6 en 6)
 7. Llevarlas a la mesa final
8. Anotar dirección de entrega de cada caja
9. Ir a recogerlas para llevarlas al vehículo

Rediseño del layout

Mejoras principales:
- Eliminación de movimientos innecesarios
- Menos movimiento para aquellos que son necesarios
- Orden de áreas de trabajo comunicadas entre sí
- Fácil acceso a ingredientes con el fin de decorarlas de manera más
eficiente
- Reducción de 4 a 3 trabajadores que pueden hacer todo en aún menos
tiempo
- Menos inventario y donas esperando a ser preparadas
Conclusiones

Rediseñar un layout puede llegar a ser muy importante. A veces, pequeñas

mejoras dentro del área de trabajo, pueden contribuir en gran manera a
disminuir los tiempos de preparación de un producto. En otras ocasiones,
hasta puede llegar a disminuir la cantidad de personas requeridas para un
trabajo.

En este caso, se creó una celda de manufactura en donde se pudiera

preparar las donas en serie. Podemos ver como las estaciones de trabajo
están interconectadas entre sí.

Al hacer esto, estamos logrando que cada uno de los trabajadores puedan
desempeñar su tarea sin perder el tiempo en actividades que no generan
valor al producto final.
Cada trabajador, al terminar su tarea, le pasa las piezas a la siguiente
estación. De esta manera nadie pierde tiempo esperando a que el otro
termine. Todos están realizando algo. El workflow mejora dentro del área de
producción.