Rampas Mineras Subterraneas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
Facultad de Ingeniería
Escuela Académico Profesional Ingeniería Geológica
1. INTRODUCCION
La sociedad moderna necesita suministro de metales, minerales y combustibles
para su subsistencia. Una gran parte de las materias primas para estos
productos tiene su origen en yacimientos muy por debajo de la superficie de la
tierra. La minería subterránea nos da los medios para utilizar tales recursos. La
minería implica la explotación y extracción de materiales o combustibles
provenientes de la corteza terrestre, la que a su vez, finaliza con el proceso de
separación de las sustancias minerales deseadas y la liberación de las
sustancias residuales.
Los métodos empleados en la minería, se pueden clasificar en cuatro tipos: en

primer lugar, están los materiales que se pueden obtener en minas de superficie,
explotaciones a cielo abierto; en segundo lugar, están las minas subterráneas, a
las que se accede a través de galerías o túneles; el tercer método es la
recuperación de minerales y combustibles a través de pozos de perforación y por
último, está la minería submarina, que próximamente podría extenderse a la
minería profunda de los océanos.
La explotación correcta de una mina subterránea requiere una red,

cuidadosamente planificada, de pozos, galerías, rampas y chimeneas o
coladeros. Estas labores permitirán el acceso al yacimiento, la circulación de
personal o maquinaria, la extracción de mineral y estéril, la ventilación de las
labores, etc.
Las rampas sirven para el acceso a las labores, sustituyendo o completando a

los pozos, y para comunicar entre sí diferentes niveles. Su pendiente es inferior
al 15% para permitir el movimiento de la maquinaria minera autopropulsada. En
todos los casos, la perforación será dirigida y controlada por los topógrafos, que
calcularán la dirección e inclinación de los trabajos y realizarán el replanteo de
estos.
3
TOPOGRAFIA MINERA - RAMPA
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
 Identificar la importancia de las rampas en un levantamiento

topográfico subterráneo.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 conocer el diseño de rampas.

 determinar las características de una rampa.
 Conocer el tipo de perforadoras y sus características para realizar
una rampa.
4
3. DISEÑO DE RAMPAS
Las rampas son llamadas también desarrollos inclinados o galerías inclinadas, cuyo
objetivo fundamental es aprovechar o ganar altura.
Normalmente se realizan fuera de veta por su alto costo de mantenimiento en

mineral.
El diseño de rampas requiere de conocimientos matemáticos y físicos que se dictan

durante la formación de los profesionales en ingeniería, pero el conocimiento
práctico y la experiencia complementan para efectuar un diseño óptimo y acertado;
previo a lo dicho se deben ejecutar los niveles principales de acceso y extracción,
de 60 a 90 m. de encampane o desnivel; así mismo, se debe diseñar y planear la
ejecución de chimeneas con máquina Rais e Borne, en el eje de la rampa o
adyacente a esta, a fin de procurarse los servicios de ventilación, líneas de aire,
agua, electricidad, además de los echaderos de mineral y desmonte (ore-pass y fill-
pass);de esta manera se aumentará notablemente la eficiencia y la velocidad de su
ejecución disminuyendo el tiempo de transporte.
3.1. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE RAMPAS
 Procurar que la rampa tenga la menor longitud de desarrollo como sea

posible.
 La gradiente debe ser la óptima para desarrollar velocidad de 20 a 30
km/hora y que todos los vehículos no tengan dificultad para subir.
 Los radios de curvatura mínimo deben de tener una amplitud suficiente y
necesaria para que todos los vehículos puedan girar libremente sin
retroceder y evitar accidentes.
 La sección transversal debe ser la óptima para la libre circulación de todos
los vehículos de la mina; compensando el ancho con la altura, siendo la
mínima posible la altura.
5
 Tratar de evitar trabajos de sostenimiento, procurando desviar la rampa por

terrenos con mejores condiciones de estabilidad y autosoporte.
3.2. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
 Se debe preparar un juego de planos topográficos de c/u de los niveles en

el que deben encontrarse los mapeos geológicos al detalle; así como la
sección longitudinal y secciones transversales del depósito mineralizado
 Considerar de que en el sistema trackless, las rampas reemplazan a las

chimeneas del sistema convencional, en cuanto a la función de acceso,
extracción y ventilación; por esto, adyacente a la rampa o en el eje de su
trayectoria, se debe diseñar y planear la ejecución de chimeneas de
transferencia de minera (ore-passes) y de servicios; por lo tanto, cada tajeo
o grupo de tajeos deben tener rampas de acceso. Como los costos de
perforación, sostenimiento y mantenimiento son mucho más altos que
hacer chimeneas en el sistema convencional, por esto, la longitud de los
tajeos debe de serlo suficientemente largos para justificar y menguar estos
costos.
 Para que el equipo pueda rodar con tal resistencia a la rodadura, se

requerirá un motor de mayor potencia, mayor consumo de combustible y
llantas. Aun pavimentando la rampa de 16% tiene una resistencia a la
rodadura superior a la de 14%.
 El siguiente paso es determinar los radios de curvatura mínimos, de
acuerdo o en función al equipo que se va a emplear, las dimensiones de
las labores y la geometría del depósito mineralizado. En los catálogos de
los equipos se especifican estos radios de curvatura mínimos, los que se
deben de tomar como pauta para adaptar a cada caso particular de tipo y
forma de yacimiento y dimensiones de labores y pilares.
6
 Luego se tiene también, que determinar el eje de la trayectoria de la rampa

en función de la forma o geometría del yacimiento, las condiciones
mecánicas del relleno mineralizado y de las rocas encajonantes, también
se tiene que considerar el método de explotación por aplicarse, para definir
el ingreso a los tajeos y el acceso de los servicios y por último, también se
debe considerar el mínimo radio de curvatura durante su desarrollo.
3.2.1. Las rampas rectas
Tienen la ventaja respecto a las de trayectorias combinadas de tramos

rectos y cursos, de proporcionar mayor visibilidad a los operadores de
equipo pesado y en general a todo el personal que trabaja en lamina, que
se moviliza generalmente en vehículos con motores diésel, y con esto
evitar riesgos de accidentes; pero se tendría la desventaja de extraerse
mucho desmonte, si se desarrolla fuera del yacimiento, o bajar el
porcentaje de recuperación, si se desarrolla sobre mineral.
Imagen Nº1: vista en planta de una rampa recta con

12% de gradiente
7
3.2.2. Las rampas en zigzag
Se compone de una combinación de tramos rectos y curvos, estas se

caracterizan por tener 5 tramos por vuelta y repetitivas en las siguientes
vueltas; estos tramos se componen, de 3 tramos curvos de un solo radio de
curvatura, dos de un cuarto de circunferencia y uno de media
circunferencia; además, tiene un tramo recto largo y un tramo recto corto; la
diferencia entre el tramos recto largo y corto, es función del buzamiento del
yacimiento mineralizado.
Este diseño es ventajoso en yacimientos compuestos por varias vetas o
mantos paralelos de similares buzamientos o en cuerpos mineralizados
irregulares; además, permite mejor visibilidad que otras rampas con tramos
curvos.
Imagen Nº2: vista en planta de una rampa en zig-zag

con 14% de gradiente
8
3.2.3. Las rampas en espiral
Se compone de una combinación de un tramo recto y un curvo, estas se

caracterizan por tener dos tramos por vuelta y repetitivas en las siguientes
vueltas; el tramo curvo se compone de tres cuartos de circunferencia y el
recto es función del buzamiento del yacimiento mineralizado.
Los inconvenientes que puede presentar este tipo de diseño pueden ser:
 El tráfico de volquetes es mayor.

 Causa un mayor desgaste de los neumáticos.
 Aumentan con respecto a otros diseños, el riesgo de accidentes por
dificultad de visión, cruce con maquinaria, etc.
 Este diseño es ventajoso en yacimientos compuestos por una sola veta o
manto, así mismo tiene la ventaja de desarrollarse sólo o en la mayor
parte de la zona mineralizada.
Imagen Nº3: vista en planta de una rampa con 14%

de gradiente
9
3.3. PARÁMETROS DE DISEÑO
 Principales: Sección, gradiente, radio de curvatura, longitud.

 Auxiliares: Peralte y declive.
3.3.1. SECCION
Varía de acuerdo a la capacidad de producción a las características
geotécnicas del terreno con los cuales se elige el tamaño del equipo a
emplear:
ANCHO
(m) ALTURA
RAMPAS PRINCIPALES 3.2 – 6.0 3.0 – 4.0
RAMPAS
SECUNDARIAS 2.5 – 3.5 2.5 – 3.0
Para determinar estas secciones y otros accesos se tienen varios

métodos:
 El ancho debe ser entre 1.75 a 2.0 m. más ancho que el equipo más
grande que se emplea y la altura es 0.50 m. más alto que la suma
del ancho y altura del equipo elegido.
 Otro método considera que la altura de la labor de be ser 1.0 m. a
1.3 m más alto que el equipo elegido.
 También se menciona que la diferencia entre el ancho y la altura de
una labor debe ser en un máximo de 2.0 m.
10
Rampas de 6.0 m. x 4.0 m. Rampas de 3.2 m. x 3.2 m.

(Mina Cobriza) (Mina San Cristóbal)
DUX de 30 TM. Camiones de bajo perfil de 11 TM
Scooptrams de 13 Yd³. Scooptrams de 2 a 5 Yd³.
Jumbos Hidráulicos de 3 brazos. Jumbos y Track drill).
Otros equipos de servicios de gran capacidad.
Rampas de 4.2 m. x 4.2 m. Rampas Auxiliares de 2.5 m. x 2.5 m.

(Mina Andaychagua). Equipos de baja capacidad de transporte.
Camiones volquetes de bajo perfil 9
(Teletrams).
Payloaders o Cargadores frontales.
Scooptrams de hasta 8 Yd³.
3.3.2. GRADIENTE O PENDIENTE:

Cada rampa tiene una pendiente más favorable a su gradiente óptima,
determinada principalmente por su producción, evolución o desarrollo y
por sus costos de operación.
La gradiente optima esta entre 8 a 10 % pudiendo llegar hasta 15 %;

siendo en nuestra minería la gradiente promedio de 12 % con resultados
satisfactorios.
Para casos especiales, cuando se trata de rampas auxiliares la gradiente

puede alcanzar entre 17 y 20 % en tramos cortos.
3.3.3. RADIO DE CURVATURA:
Lo aconsejable es que las vías de transporte deban ser lo más rectas

posibles, o que las curvas deben tener un radio de curvatura más grande.
Estos radios se eligen en razón a los equipos a emplearse. Tenemos dos
tipos de curvatura que se especifican en los catálogos:
 RI: Radio de curvatura interno

 RC: Radio de curvatura externo.
11
Es más usual tener en cuenta el RE que es el más óptimo a fin de evitar

choques accidentales u otros problemas de interrupción de transporte,
debiendo ser lo suficientemente amplio para una circulación eficaz.
Para elegir el radio de curvatura óptimo en una mina, se tomara el RE del

equipo más grande en longitud.
Calcular:
a) Numero de vueltas.
b) Longitud total de rampa
Calculo del diseño
a) Longitud de rampa en curvas de radio promedio de 6.75 m.
Lc= 2 π R = 42.41 m.
1 vuelta de circunferencia = 42.41 m.
½ vuelta de circunferencia = 21.21 m.
b) Longitud de rampa con gradiente 12 % ganando una altura de 18

m.
100--------------------12 m. Longitud horizontal: X
X ---------------------18 m. X = 100 x 18 / 12 = 150 m
18 m
12
Li
100
150m
Longitud inclinada: Li = (18 2 + 150²)1/2 = 151.08 m.
12
c) Calculo de la longitud real de una vuelta.
LR = AB + BC + CD + DE = 21.21 m. 75.54 m. + 75.54 m. + 21.21

m. = 193.49 m.
d) Distancia entre dos niveles:

 Cota del Subnivel: 4,326.5 m.
 Cota del Nivel 300: 4,236.8 m.
89.7 m
e) Calculo del número de vueltas del Z/Z.
Nº de vueltas = 89.7 m. / 18 m. / vuelta = 4.98 z/z ≈ 5 z/z
f) Calculo de la longitud total de construcción de la rampa:
LT =193.49m. / Vuelta x 4.98 Vueltas / Rampa = 963.58 m. /

Rampa.
4. SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN
1. Datos generales:
- Sección: 3.4 m. x 3.4 m - Roca : Andesita dura
- ø del barreno : 39 mm. (Jack Leg) - ø de broca: 51 mm (Jumbo)
- Longitud de barreno : 8 pies - Longitud de barra: 12 pies
- Eficiencia de perforación: 87.50% - Eficiencia de perforación: 91.67%
- Longitud Perforada : 7 pies = 2.10 m. - Avance real: 11 pies = 3.30 m.
- Nº tal. de (39 mm ø): 10 x √ 3.4 x 3.4 = 34 tal. - Nº tal. (51 mm ø): 34 tal. x (39 / 51) = 26 tal.
13
2. Consideraciones de selección:
 Se deben realizar 2 disparos/ día de 3 guardias/ día, considerando una
guardia para instalación de accesorios y otros imprevistos.
 Se hará comparaciones de tiempo necesario en la perforación entre
máquinas pesadas y livianas.
 Tener presente el aspecto económico: precio de los equipos.
 Número de hombres empleados en el frente de trabajo.
 Condiciones de trabajo en el uso de máquinas livianas: escaleras, castilletes,
etc.
 Numero de taladros a perforar en el frente.
 Sección del frente a desarrollarse.
 Avance del desarrollo en la rampa.
4.1. CON UNA PERFORADORA JACK LEG + BARRENO INTEGRAL DE 8

PIES
Velocidad de perforación promedio: 1 pie / minuto.
Eficiencia de perforación: 87.50 %
Longitud perforada = 8 pies x 87.50 %: 7 pies/tal
Tiempo de Perforación: (7 pies/tal.)/ (1 pie/minuto): 7 minutos
Tiempo de cambio de barreno: 2 minutos
Tiempo de cambio de taladro: 3 minutos
Total tiempo empleado: 12 minutos
Tiempo de perforación de todo el frente: 34 x 12 = 408 minutos
Factor de seguridad y otros imprevistos (30%): 408 x 1.3 = 530.4 minutos
Instalación de equipo: 15 minutos
Desconexión del equipo: 15 minutos
TIEMPO TOTAL: 560.4 minutos: 9 Horas 20

minutos 24 segundos
14
4.2. CON DOS PERFORADORAS JACK LEG + BARRENO INTEGRAL DE 8

PIES
Velocidad de perforación promedio: 1 pie / minuto.
Tiempo de Perforación: (7 pies/tal.)/ (1 pie/minuto): 7 minutos
Tiempo de cambio de barreno: 2 minutos
Tiempo de cambio de taladro: 3 minutos
Total tiempo empleado con una maquina: 12 minutos
Total tiempo empleado con dos máquinas: 12 minutos / 2 = 6 minutos
Tiempo de perforación de todo el frente: 34 x 6 = 204 minutos
Factor de seguridad y otros imprevistos (20%): 204 x 1.2 = 244.8 minutos
Instalación de equipo: 15 minutos
Desconexión del equipo: 15 minutos
TIEMPO TOTAL: 274 minutos: 4 Horas 34 minutos 48 segundos
4.3. CON UN JUMBO NEUMÁTICO DE UN BRAZO + BARRA DE 12 PIES

Velocidad de perforación promedio: 1.5 pies / minuto.
Tiempo de Perforación por taladro=11 / 1.5: 7.33 minutos
Tiempo de cambio de taladro: 0.5 minutos
Total tiempo empleado: 7.83 minutos
Tiempo de perforación de todo el frente: 26 x 7.83 = 203.58 minutos
Eficiencia de operación (90%): 203.58 x 1.1 = 223.94 minutos
Traslado del equipo: 15 minutos
15
TIEMPO TOTAL: 238.94 minutos: 3 Horas 58 minutos 56

segundos
4.4. CON UN JUMBO NEUMÁTICO DE DOS BRAZOS + BARRA DE 12 PIES

Velocidad de perforación promedio: 1.5 pies / minuto
Tiempo de Perforación por taladro de: 11 / 1.5 = 7.33 minutos
Tiempo de cambio de taladro: 1.0 minutos
Tiempo Total promedio: 8.33 minutos
Tiempo Total promedio por c/brazo = 8.33 minutos/ 2: 4.17 minutos
TIEMPO TOTAL: 134.26 minutos: 2 Horas 14 minutos 16 segundos
4.5. CON UN JUMBO HIDRAULICO DE DOS BRAZOS

Velocidad de perforación promedio: 3.28 pies / minuto.
Tiempo de Perforación por taladro = 11 / 3.28: 3.35 minutos
Tiempo de cambio de taladro de 11 pies: 0.5 minutos
Tiempo Total promedio: 3.85 minutos
Tiempo Total promedio por cada brazo: 3.85 minutos/ 2: 1.93 minutos
16
TIEMPO TOTAL: 67.69 minutos: 1 Horas 07 minutos 41 segundos
5. CUADRO RESUMEN
EQUIPOS TIEMPO OBSERVACION
1 Jack Leg 9 Horas 20 minutos 2 trabajadores
2 Jack Leg 4 Horas 34 minutos 4 trabajadores
Jumbo neumático de 1 brazo 3 Horas 58 minutos 2 trabajadores
Jumbo neumático de 2 brazos 2 Horas 14 minutos 2 trabajadores
Jumbo hidráulico de 2 brazos 1 Horas 07 minutos 2 trabajadores
6. ELECCIÓN JUMBO NEUMÁTICO DE DOS BRAZOS
Por las siguientes razones:
 El avance de desarrollo de rampas es 6.0 m. / día. (2 disparos/ día x 3.0 m./
disparo)
 El tiempo de perforación es solo 2 horas 14 minutos que está dentro del
rango de disparo a media guardia dentro de las 4 horas disponibles.
 El costo es menor comparado con el Jumbo hidráulico de 1 brazo.
 Se emplea solo dos trabajadores en el frente de trabajo.
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7. COCNCLUSIONES
 Es importante para comunicar diferentes labores horizontales en una minería

subterránea.
 La gradiente de la rampa debe ser óptima para el trasporte de los vehículos.
 Los radios de curvatura mínimo deben de tener una amplitud suficiente y

necesaria para que todos los vehículos puedan girar libremente sin retroceder y
evitar accidentes.
 Tratar de evitar trabajos de sostenimiento, procurando desviar la rampa por
terrenos con mejores condiciones de estabilidad y autosoporte.
 RAMPAS PRINCIPALES:
o Ancho 3.2 – 6.0
o Altura:3.0 – 4.0
 RAMPAS SECUNDARIAS
o Ancho:2.5 – 3.5
o Altura:2.5 – 3.0
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8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 http://es.scribd.com/doc/216712284/Trabajo-Topo-Ultimoii#scribd
 http://centrodeformacionminera.blogspot.com/2012/11/diseno-de-
rampas.html.
 http://www.upct.es/~minaeees/topografia_minera.pdf
 http://upc.edu/grau/guiadocent/esp/.../cartografia-y-topografia-minera.pd.
19

Rampas Mineras Subterraneas

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Los métodos empleados en la minería, se pueden clasificar en cuatro tipos: en

La explotación correcta de una mina subterránea requiere una red,

Las rampas sirven para el acceso a las labores, sustituyendo o completando a

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Identificar la importancia de las rampas en un levantamiento

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 conocer el diseño de rampas.

Normalmente se realizan fuera de veta por su alto costo de mantenimiento en

El diseño de rampas requiere de conocimientos matemáticos y físicos que se dictan

3.1. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE RAMPAS

 Procurar que la rampa tenga la menor longitud de desarrollo como sea

 Tratar de evitar trabajos de sostenimiento, procurando desviar la rampa por

3.2. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

 Se debe preparar un juego de planos topográficos de c/u de los niveles en

 Considerar de que en el sistema trackless, las rampas reemplazan a las

 Para que el equipo pueda rodar con tal resistencia a la rodadura, se

 Luego se tiene también, que determinar el eje de la trayectoria de la rampa

Tienen la ventaja respecto a las de trayectorias combinadas de tramos

Imagen Nº1: vista en planta de una rampa recta con

3.2.2. Las rampas en zigzag

Se compone de una combinación de tramos rectos y curvos, estas se

Imagen Nº2: vista en planta de una rampa en zig-zag

3.2.3. Las rampas en espiral

Se compone de una combinación de un tramo recto y un curvo, estas se

 El tráfico de volquetes es mayor.

Imagen Nº3: vista en planta de una rampa con 14%

3.3. PARÁMETROS DE DISEÑO

 Principales: Sección, gradiente, radio de curvatura, longitud.

Para determinar estas secciones y otros accesos se tienen varios

Rampas de 6.0 m. x 4.0 m. Rampas de 3.2 m. x 3.2 m.

Rampas de 4.2 m. x 4.2 m. Rampas Auxiliares de 2.5 m. x 2.5 m.

3.3.2. GRADIENTE O PENDIENTE:

La gradiente optima esta entre 8 a 10 % pudiendo llegar hasta 15 %;

Para casos especiales, cuando se trata de rampas auxiliares la gradiente

3.3.3. RADIO DE CURVATURA:

Lo aconsejable es que las vías de transporte deban ser lo más rectas

 RI: Radio de curvatura interno

Es más usual tener en cuenta el RE que es el más óptimo a fin de evitar

Para elegir el radio de curvatura óptimo en una mina, se tomara el RE del

Calculo del diseño

a) Longitud de rampa en curvas de radio promedio de 6.75 m.

Lc= 2 π R = 42.41 m.

1 vuelta de circunferencia = 42.41 m.

½ vuelta de circunferencia = 21.21 m.

b) Longitud de rampa con gradiente 12 % ganando una altura de 18

100--------------------12 m. Longitud horizontal: X

X ---------------------18 m. X = 100 x 18 / 12 = 150 m

Longitud inclinada: Li = (18 2 + 150²)1/2 = 151.08 m.

c) Calculo de la longitud real de una vuelta.

LR = AB + BC + CD + DE = 21.21 m. 75.54 m. + 75.54 m. + 21.21

d) Distancia entre dos niveles:

e) Calculo del número de vueltas del Z/Z.

Nº de vueltas = 89.7 m. / 18 m. / vuelta = 4.98 z/z ≈ 5 z/z

f) Calculo de la longitud total de construcción de la rampa:

LT =193.49m. / Vuelta x 4.98 Vueltas / Rampa = 963.58 m. /

4. SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN

- ø del barreno : 39 mm. (Jack Leg) - ø de broca: 51 mm (Jumbo)

- Longitud de barreno : 8 pies - Longitud de barra: 12 pies

- Eficiencia de perforación: 87.50% - Eficiencia de perforación: 91.67%

- Longitud Perforada : 7 pies = 2.10 m. - Avance real: 11 pies = 3.30 m.

4.1. CON UNA PERFORADORA JACK LEG + BARRENO INTEGRAL DE 8

Eficiencia de perforación: 87.50 %