BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
El personal manipulador de alimentos debe haber pasado
Entendemos por BPM un conjunto de criterios, guías y
normas que conducen a unas prácticas o manera de
actuar que permitan la elaboración y producción de
alimentos de inocuidad comprobada con una calidad tal,
que cumpla con las expectativas del cliente.
¿Por que las BPM?
Por que la ley lo exige. En Colombia la ley 09 de 1979 y
su decreto 3075 de 1997 disponen que se deben seguir
las BPM en la manipulación, elaboración, preparación,
envasado, almacenamiento y distribución de alimentos
para el consumo humano ya que son una garantía de que
los productos que se procesan, almacenan y distribuyen
son inocuos.
PRINCIPIOS BAJO LOS CUALES SE DESARROLLAN
LAS BPM
Buenas Prácticas En Edificaciones e Instalaciones:
Los establecimientos destinados a la fabricación, el
procesamiento envase, almacenamiento y expendio de
alimentos deben cumplir algunas condiciones generales:
 Estar ubicados en lugares aislados de cualquier foco
de insalubridad.
 Su funcionamiento no debe poner en riesgo la salud
y el bienestar de la comunidad.
 Sus accesos y alrededores se deben conservar
limpios, libres de acumulación de basuras y deben
tener superficies pavimentadas o recubiertas con
materiales que faciliten el mantenimiento sanitario e
impidan la generación de polvo, estancamientos, etc.
 Separar las áreas de elaboración de otras áreas que
puedan generar contaminación.
 Debe contar con espacios amplios.
 Las áreas deben estar separadas de cualquier tipo
de vivienda y no ser utilizada como dormitorio.
 El agua usada debe ser de calidad potable y cumplir
con las normas del min. De salud.
 Las basuras y residuos sólidos deben ser removidos
frecuentemente de las áreas de producción evitando
la generación de malos olores.
 Las instalaciones sanitarias deben estar separadas
del área de elaboración y dotados de implementos
de aseo para higiene personal, deben mantener
limpios.
 Deben existir lavamanos cerca del área de
elaboración.
Buenas Prácticas En Equipos Y Utensilios:
 Los equipos deben estar fabricados con materiales
resistentes al uso y la corrosión.
 Las mesas y mesones deben ser impermeables y
lavables.
 Los equipos estarán ubicados e instalados en la
secuencia lógica del proceso.
 Todas las superficies deben ser inertes de manera
que no exista interacción entre estas o estas con el
alimento.
Estado De Salud
por un reconocimiento medico antes de desempeñar esta
función.
Prácticas Higiénicas y Medidas De Protección
 La higiene personal debe ser satisfactoria.
 Lavarse las manos correctamente.
 Mantener el cabello recogido y cubierto con malla o
gorro, uñas cortas, limpias y sin esmalte.
 Usar la dotación suministrada por la empresa:
Overol blanco, delantal o bata, cofia, tapaboca, botas
de caucho. Tapaboca.
 No utilizar ningún accesorio mientras realiza su
trabajo (anillos, joyas u otros).
 No comer, beber, fumar, y evitar toser, estornudar,
en el área de elaboración.
Requisitos Higiénicos De Fabricación
 La recepción de materias primas (MP) debe
realizarse evitando su contaminación.
 Las MP serán inspeccionadas, clasificadas,
limpiadas y desinfectadas.
 Las zonas donde se reciben las MP estarán
separadas del área de elaboración.
 El proceso de fabricación se realizara en óptimas
condiciones sanitarias.
 Los alimentos se almacenaran en condiciones donde
se evite su contaminación.
 Los equipos y utensilios deben lavarse y
desinfectarse antes y después de utilizados.
 No se permite la presencia de animales en el área de
manipulación de alimentos.
Agentes Contaminantes
Estos son considerados de 3 tipos:
 Peligros físicos: incluyen objetos extraños que se
depositan en los alimentos como tuercas, tornillos,
fragmentos de metales, astillas de madera, entre
otros.
 Peligros químicos: incluyen los tóxicos que
contaminan el producto accidentalmente o los
productos químicos que son aplicados a las frutas en
el campo o en el proceso.
 Peligros microbiológicos: incluyen aquellos agentes,
bacterias, virus, y parásitos que pueden causar
enfermedades a los humanos.
HIGIENE Y SANIDAD EN LA PLANTA
la calidad integral de los alimentos se ve afectada de
manera importante por el nivel de carga microbiana que
posea. Lo cual influye en las características de
apariencia, color, aroma, sabor y consistencia del
alimento. La calidad se puede mantener alta cuando se
atienden una serie de normas de higiene y sanidad
durante todo el ciclo de manejo y procesamiento de la
fruta, desde la cosecha hasta cuando llega al a casa del
consumidor.
Identificar el nivel contaminación microbiana en las áreas
es importante para, que en caso de que sea alta tomar
las medidas correctas. Para lograrlo es necesario
someter las áreas de la planta, los equipos y materia
prima a un proceso meticuloso de higiene y sanidad, que
garantice un estado aceptable para la producción de
alimentos.
Higiene Y Sanidad En Las Áreas De La Planta
Cualquier área localizada dentro de la planta como la
recepción, selección, lavado, almacenamiento, proceso,
empaque, servicios y administración son lugares que
deben estar limpios e higiénicos, para evitar los daños,
enfermedades y en general perdidas económicas
causadas por la presencia de mugre, sustancias
residuales y proliferación de microorganismos en
materias primas y productos terminados.
En toda planta debe existir un programa de higienización
concertado entre profesionales, técnicos y operarios y su
aplicación debe ser planeada de acuerdo con las
necesidades de la planta.
La frecuencia e intensidad de la limpieza se establecerá
de acuerdo al sitio de la planta y sus condiciones de
humedad y temperatura, así que deberá ser mas intensa
la limpieza en la sala de proceso donde, se efectúa el
corte o despulpado de la fruta, que en la recepción donde
se recibe y pesa la fruta.
Con el objeto de orientar la ejecución de un proceso o
plan de higienización se recomienda tener en cuenta las
siguientes etapas:
 Ordenamiento
 Eliminación de la mugre
 Aplicación de agua
 Aplicación de detergente o jabón
 Fregado de superficies
 Enjuagado de la superficie
 Aplicación de agua caliente o desinfectantes
 Enjuagado de las superficies
Higiene Y Sanidad De Equipos, Materiales Y creen corrientes de aire o ingreso de insectos
Utensilios
Los equipos deben construirse en materiales
impermeables, que no reaccionen con los alimentos y
resistentes a la corrosión, preferiblemente, en acero
inoxidable las partes que entran en contacto directo con
las pulpas; deben estar diseñados de tal forma que sea
fácil de desarmar y de limpiar, sin grietas o hendiduras,
donde se acumulen y proliferen microorganismos.
Los materiales y utensilios utilizados pueden ser
fabricados con plásticos, fibra o caucho no poroso. Debe
evitarse el uso de trapos, y utensilios de material poroso,
como la madera, al igual que los de vidrio y esmaltados
por su fragilidad. Los equipos, materiales y utensilios que
entran en las operaciones de procesamiento deben
someterse previamente a:
 Lavado con agua
 Aplicación de detergente
 Fregado total
 Enjuague
 Desinfección con vapor, agua caliente o
desinfectantes
 Enjuague final
Higiene Y Sanidad Del Personal De La Planta
La calidad y seguridad higiénica tanto de las áreas
equipos, materiales, utensilios, materia prima como del
producto obtenido, dependen también de los buenos
hábitos de higiene y sanidad del personal que interviene
en el proceso.
El operario es un receptor y diseminador de
microorganismos. Estos gérmenes se encuentran
naturalmente en la ropa, el cabello, el aliento, las manos,
etc., por lo que es importante atender escrupulosamente
las normas de higiene y sanidad personal antes, durante
y después de la participación en los procesos de
obtención. El uniforme que todo operario debe tener en el
momento de iniciar su labor comprende:
 Gorro o malla que cubra totalmente el cabello,
tapabocas.
 Overol o blusa y peto de material impermeable,
guantes de caucho; según el tipo de operación que
adelante.
 Botas de caucho o calzado adecuado para trabajar
en áreas húmedas.
El primer requisito de higiene persona exige que los
operarios se laven cuidadosamente las manos con jabón
antes de empezar su labor y después de que haya
tocado alimentos potencialmente contaminados. Las
uñas deben estar limpias, cortas y cada persona debe
contar con su propio cepillo.
Medidas que debe conocer un manipulador de alimentos:
a. La higiene en la planta es responsabilidad de
todas las personas que trabajan en las
instalaciones.
b. El ingreso de personas ajenas al proceso debe
ser restringido al máximo.
c. Las puertas de ingreso a la planta deben
mantenerse en lo posible cerradas, para que no
portadores de contaminación.
d. El personal autorizado para entrar a la planta
debe utilizar bata y gorro.
e. Los operarios evitaran cambiar de actividades
que puedan producir contaminación cruzada las
cuales ocurren cuando por ejemplo; un operario
esta pelando fruta y se retira a recibir fruta
fresca contaminada, comer a media jornada,
hacer uso del sanitario o teléfono, introducir sus
dedos en la nariz u otros y luego regresar al sitio
de trabajo y continuar pelando, sin bañarse
adecuadamente las manos.
f. Las personas con enfermedades que puedan
ser transmitidas por los alimentos o sean
portadoras de microorganismos causantes de
estos trastornos, deberán abstenerse de trabajar
en la planta. Los manipuladores están en la
obligación de informar al supervisor del
padecimiento de gripes, heridas diarrea,
faringitis, etc.