ALGINATOS

El alginato fue extraído de las algas, por tratamiento en medio alcalino, y

estudiado por primera vez, a finales del siglo XIX, por el químico E.C. Stanford,
que lo llamó "algin". Este término todavía se utiliza en algunos casos en el
comercio para designar al alginato sódico.
El alginato está formado por el ingrediente principal del hidrocoloide irreversible
que es la sal de ácido algínico que se obtiene de algas marinas y que
esencialmente contiene alginato de sodio o de potasio, son solubles al
mezclarse con el agua y forman un sol similar al sol del agar.
COMPOSICIÓN Y REACCIÓN DE ENDURECIMIENTO
El principal componente activo es el alginato de potasio. Las proporciones de
los ingredientes varían según el fabricante y si el material es de endurecimiento
rápido, regular, o lento. Es elaborado a partir de derivados del alga. La porción
"libre de polvo" del alginato esta adicionado con glicoles orgánicos para evitar
que el polvo se disperse con el aire. Otros aditivos pueden incluir saborizantes,
colorantes, y desinfectantes.
Composición
 Alginato de potasio 15 %.
 Sulfato de calcio 16 %.
 Óxido de zinc 4 %.
 Fluoruro de titanio y potasio 3 %.
 Tierra de diatomeas 60 %.
 Fosfato de sodio o trisódico 2 %.
Cuando el polvo de alginato se mezcla con agua, el sulfato de calcio
dihidratado reacciona con el alginato de sodio para formar alginato de calcio. El
alginato de calcio es insoluble y provoca que la mezcla del polvo con el agua
gelifique. Debido a que esto ocurre mediante una reacción química, éste no
puede regresar a su estado sol como el hidrocoloide de agar, por lo que el
fosfato trisódico se le adiciona como retardadora para postergar esta reacción.
La cantidad de retardador que se le adiciona controlará el tiempo de
endurecimiento y hará la diferencia entre los alginatos de endurecimiento
rápido, regular o lento.
La tierra diamantada es adicionada como un relleno que incrementa la rigidez y
dureza además de prevenir que la superficie tenga malos olores. El fosfato de
potasio es adicionado para evitar que el alginato interfiera con el
endurecimiento al ser vaciado. Algunos fabricantes han agregado químicos al
alginato para que cambie de color mediante una reacción química para indicar
cuándo es el momento de tomar la impresión, y cambian de color de nuevo
cuando es tiempo de remover la impresión.
TIPOS DE ALGINATO DENTAL:
 Alginatos convencionales:  Estos alginatos son los primeros que se
comenzaron a utilizar y con el paso del tiempo va siendo mucho menor
su uso, dado que su calidad en cuanto a la impresión es muy inferior con
respecto a los alginatos con silicona. 
 Alginatos con aditivos: A los alginatos convencionales se les
agregaron una serie de aditivos para poder mejorar la calidad en la
superficie de los modelos, así se obtuvo una mejora en los resultados
finales.
 Alginatos cromáticos: A este tipo de alginatos se le agregan
indicadores de Ph. Cuando el alginato comienza sus distintas fases de
trabajo, el cambio en la textura del color indica cuando es el momento
adecuado para introducir la cubeta en la boca del paciente y cuando
debe retirarse.
  Alginatos libres de polvo: Este tipo de producto se caracteriza por la
eliminación en su composición del polvo atmosférico, tras haber sido
tratados con tritanilaminas. 
 Alginatos con sustancias antisépticas: Son aquellos a los que les
agregan unas sustancias tales como la clorhexidina y de esta manera de
evitan infecciones cruzadas.
 Alginatos mejorados con aceites de silicona: Al contener en su
composición aceites de silicona se consigue una mejora tanto en la
reproducción de los detalles, como en la reducción de los cambios
dimensionales.
TAMBIÉN SE PUEDEN CLASIFICAR LOS DISTINTOS TIPOS DE ALGINATO
SEGÚN SU USO:
 Alginatos para ortodoncia: Son de fraguado rápido y una firme
consistencia. Se pueden moldear incluso cuando se trabaja con
brackets. 
 Alginatos con una alta elasticidad: Su característica principal es su
alta resistencia a la presión y su gran elasticidad. 
 Alginatos de alta estabilidad: Este tipo de alginato tiene una
grandísima resistencia a la rotura.
TIEMPO DE TRABAJO
Los alginatos de endurecimiento regular tienen un tiempo de trabajo de 2 a 3
min (desde que se empieza a mezclar hasta que endurece en boca), y los de
rápido endurecimiento tienen un tiempo de trabajo de 1.25 a 2min, entre más
se tarde en mezclar el alginato, éste deberá cargarse en la cucharilla y
colocado en boca más rápido.
TIEMPO DE ENDURECIMIENTO
Los alginatos de endurecimiento regular endurecen de 2 a 5 min y los alginatos
de rápido endurecimiento endurecen de 1 a 2 min. El tiempo de endurecimiento
puede alargarse usando agua fría o acortarse usando agua tibia. Modificar la
proporción polvo-agua puede afectar el endurecimiento, pero también puede
causar efectos adversos en las propiedades físicas y por lo tanto no se
recomienda.
Es recomendable dejar la impresión en boca un minuto después de que en
apariencia ha endurecido. debido a que durante este tiempo aumenta la
resistencia al desgarre y mejora su capacidad de recuperarse de las
concavidades sin deformaciones permanentes.
TOMA DE IMPRESIÓN
El objetivo de la toma de impresiones es reproducir las estructuras orales con
una precisión aceptable mientras se realice un adecuado control de la infección
y se mantenga la comodidad del paciente. Los profesionales dentales pueden
tomar las impresiones de alginato para los modelos de diagnóstico. Tendrán
que preparar al paciente para la toma de impresiones y dispensar, mezclar y
cargar el alginato en las cucharillas. Después de la remoción de la impresión,
desinfecta y realiza un adecuado acondicionamiento de la impresión hasta que
ésta sea vaciada con el material de yeso indicado.
PROPIEDADES
Los alginatos son materiales que ofrecen las siguientes propiedades:
 Deformación permanente, recomendándose menos de 3 % de deformación
cuando se comprime 10 % por un tiempo de 30 segundos.
 Resistencia al desgarro, este material es flexible pero no elástico puede
tolerar una resistencia de 300 a 600 g/cm2, requiriendo por lo menos 5 mm de
espesor para evitar su desgarro.
 Estabilidad dimensional, al ser un material que pierde rápidamente agua por
evaporación puede contraerse rápidamente por lo que se recomienda que el
vaciado sea en tiempo corto luego de su preparación.
 Sinéresis, que es la pérdida rápida de agua, y se acompaña de exudación del
líquido con la contracción subsecuente del material.
 Imbibición o capacidad de absorción de agua, cuando el material se pone en
contacto con dicho elemento, aumentando el volumen de su masa.
RESISTENCIA Y GELACIÓN
Los hidrocoloides de alginato indican una resistencia mínima de 3 500 gramos
por cm2 y algunos productos duplican este valor. El proceso por el cual el
alginato pasa de sol a gel es llamado gelificación o gelación el cual consiste en
la transformación de un alginato disoluble a otro indisoluble en un tiempo
mínimo.
El tiempo de gelación puede ser disminuido si se expone el hidrocoloide a
mayor temperatura. Los materiales de gelación tipo I o rápida deben gelificar en
un tiempo no menor de 60 segundos y no mayor de 120 segundos. Los de
gelación tipo II o normal son aquellos donde la gelación deberá ser entre 2 a 4
minutos.
ESTABILIDAD
Todo compuesto algínico comercial deberá almacenarse en un lugar fresco a
temperaturas de 25ºC o menores, pues la elevación de la misma puede causar
una significante despolimerización que afecta las propiedades comercialmente
útiles como la viscosidad y la fuerza de los geles.
VISCOSIDAD
La viscosidad es la propiedad fundamental de las soluciones de alginato y junto
a su reactividad frente al calcio, es la que genera las características únicas de
tales compuestos como espesantes, estabilizantes, gelificantes, etc.
CONCENTRACIÓN
Los alginatos comerciales pueden obtenerse en diferentes grados de
viscosidad: alto, medio y bajo, que puede controlarse variando las
concentraciones empleadas dentro de un rango más o menos estrecho.
TEMPERATURA
Las soluciones de alginatos se comportan igual que otros fluidos en
dependencia de la viscosidad con la temperatura dentro de cierto rango. La
viscosidad de tales soluciones decrece aproximadamente 2,5 % por cada grado
de incremento en la temperatura. El proceso es reversible, pudiendo la solución
volver a su viscosidad inicial por enfriamiento.

Bibliografía:
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Elvieser España.