Hyperformance Plasma: Manual Gas

HyPerformance Plasma ®
HPR260XD ®
Manual Gas
Manual de Instrucciones
806343 – Revisión 1
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HyPerformance Plasma
HPR260XD Manual Gas
Manual de Instrucciones
Español / Spanish
Revisión 1 – Noviembre, 2009
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
© 2009 Hypertherm, Inc.

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55 11 2408 0462 Fax
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65 6841 2489 Tel México, D.F. C.P. 01780
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65 6841 2489 (Technical Service) 52 55 5683 2127 Fax
Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

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432 West Huai Hai Road
Shanghai, 200052
PR China
86-21 5258 3330/1 Tel
86-21 5258 3332 Fax
12/17/09
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
Introducción: EMC f. Equipo utilizado para calibrar o medir.

g. Inmunidad de otros equipos circundantes. El usuario
El equipo marcado como CE por Hypertherm está
debe asegurarse de que otros equipos que se usan
construido cumpliendo con el estándar EN60974-10.
a proximidad sean compatibles. Esto puede requerir
Para asegurar que el equipo funciona de modo
medidas adicionales de protección.
compatible con otros sistemas de radio y electrónicos,
el equipo debe ser instalado y utilizado de acuerdo a la h. Hora del día en que se van a realizar el corte y otras
información que sigue para alcanzar compatibilidad actividades.
electromagnética.
El tamaño del área que debe examinarse dependerá de
Los requisitos del standard EN60974-10 pueden no ser la estructura del edificio y de las otras actividades que
suficientes para eliminar completamente la interferencia se llevan a cabo. Esta área puede extenderse más allá
cuando el equipo afectado se encuentra a gran del perímetro del lugar de trabajo.
proximidad o tiene un alto grado de sensitividad. En tales
casos puede ser necesario usar otras medidas para Metodos para reducir emisiones
reducir más la interferencia.
Alimentación de electricidad
Este equipo de cortar está diseñado para usarse sólo
en un entorno industrial. El equipo de corte debe conectarse a la alimentación de
electricidad de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
Si hay interferencia, deben tomarse otras precauciones
Instalación y uso como el filtrado de la alimentación principal. Considere
El operario es responsable de la instalación y uso del dar blindaje de conducto metálico o equivalente al cordón
equipo de plasma de acuerdo a las instruccions del de alimentación del equipo de corte permanentemente
fabricante. Si se detectan disturbios electromagnéticos, instalado. Este blindaje debe ser eléctricamente contínuo
será la responsabilidad del operario resolver la situación a todo lo largo del cable. El blindaje debe estar
con el apoyo técnico del fabricante. conectado a la alimentación principal para que exista
buen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta
En algunos casos la acción para remediar puede ser tan o gabinete de la fuente de alimentación.
sencilla como dar tierra al circuito de corte, ver Toma
a tierra de la pieza de trabajo. En otros casos puede Mantenimiento del equipo de corte
consistir en la construcción de una pantalla
electromagnética para proteger tanto la fuente de energía Debe darse mantenimiento de rutina al equipo de corte
como el trabajo, incluyendo filtros de entrada. En todos de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
los casos los disturbios electromagnéticos deben Todas las cubiertas y paneles de acceso deben estar
reducirse a un nivel en que ya no sean problemáticos. cerradas y correctamente ajustadas durante la operación
de corte. No debe modificarse el equipo de corte de
ninguna manera excepto en los cambios y ajustes
Examen del area de trabajo especificados en el manual de instrucciones. En especial,
Antes de instalar el equipo el usuario deberá evaluar el intervalo de chispa del encendido del arco y los
los posibles problemas electromagnéticos en el área de dispositivos estabilizadores deben ajustarse y
trabajo. Deberá tomar en cuenta los siguientes factores: mantenerse de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
a. Otros cables de abastecimiento, cables de control, de
señalización, o de teléfonos que se encuentren sobre, Cables de corte
debajo o adyacentes al equipo de corte.
b. Transmisores y receptores de radio y televisión. Los cables de corte deben ser tan cortos como sea
posible y deben posicionarse a proximidad unos de otros,
c. Computadoras y otro equipo de control. y correr a nivel del piso o muy cerca de éste.
d. Equipo de seguridad crítica: por ejemplo, protección
del equipo industrial. Enlace equipotencial
e. Salud del personal alrededor: por ejemplo, quienes
Debe considerarse el enlace de todos los componentes
usan marcapasos o aparatos para el oído.
Hypertherm i
4-08
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
metálicos de la instalación de corte y adyacente a ella. Pantallas y blindaje

Sin embargo, componentes metálicos unidos a la pieza
de trabajo incrementarán el riesgo de que el operario El uso de pantallas y blindaje selectivo de otros cables y
pudiera recibir un choque eléctrico al tocar estos equipo en el área circundante puede disminuir problemas
componentes metálicos y el electrodo (la boquilla en los de interferencia. Para aplicaciones especiales, podrá
cabezales de láser) al mismo tiempo. El operario debe considerarse el aislamiento por pantalla de la instalación
estar adecuadamente protegido de tales componentes completa del equipo de corte por plasma.
metálicos.
Toma a tierra de la pieza de trabajo

En el caso en que la pieza de trabajo no está conectada
a tierra por razón de seguridad, o no tiene toma a tierra
a causa de su tamaño y posición, por ejemplo, el casco
de un barco o la estructura de acero de un edificio, una
conexión que enlaza la pieza de trabajo a tierra puede
reducir emisiones en algunos casos, pero no en todos.
Se deberá proceder con precaución para evitar que la
toma a tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de
daño físico al operario, o daño a otro equipo eléctrico.
Donde fuere necesario, la conexión de la pieza de trabajo
a tierra debe hacerse por conexión directa a la pieza,
pero en algunos países donde no se permite la conexión
directa, el enlace debe realizarse mediante capacitancias
adecuadas, seleccionadas de acuerdo a reglamentos
nacionales.
Nota: El circuito de corte puede tener o no tener toma a

tierra por razones de seguridad. El cambio de dispositivos
de toma a tierra deberá realizarse únicamente por
personal autorizado y competente, capaz de evaluar si los
cambios aumentarán el riesgo de daño, por ejemplo al
permitir circuitos de retorno de la corriente paralela de
corte que pueden dañar los circuitos de tierra de otros
equipos. Para mayor información ver IEC/TS 62081:
Equipo, instalación y uso de soldadura de arco.
ii Hypertherm
4-08
GARANTIA
Nota ellos pueden obtenerse, y de toda otra garantía

o condición implícita de calidad o de
Las partes auténticas Hypertherm son las piezas de comerciabilidad o adecuación para un propósito
repuesto recomendadas por la fábrica para su sistema particular o contra infracciones. Lo que precede
Hypertherm. Cualquier daño causado por el uso de constituirá el recurso único y exclusivo en caso
piezas que no sean partes auténticas Hypertherm puede de contravención de la garantía por parte de
no estar cubierto por la garantía Hypertherm. Hypertherm. Los distribuidores y los fabricantes de
equipos originales (OEM) podrán ofrecer garantías
Ud. tiene la responsabilidad de utilizar el Producto de adicionales o diferentes, pero no están autorizados a
un modo seguro. Hypertherm no puede ofrecer ni ofrece brindarle protección adicional mediante garantía ni a dar
garantía alguna con respecto al uso seguro del Producto indicación alguna a Ud. que suponga una obligación por
en entornos ajenos. parte de Hypertherm.
Generalidades Marcas de prueba de certificación

Hypertherm, Inc. garantiza que sus productos están libres
Los productos certificados están identificados por uno
de defectos en material y mano de obra, si se notifica a
o más de las marcas de pruebas certificadas provenientes
Hypertherm de un defecto (i) respecto a la fuente de
de laboratorios de prueba acreditados. Las marcas de
energía dentro de un periodo de dos años (2) de la fecha
prueba de certificación están localizadas sobre, o cerca de
de entrega a usted, con la excepción de los suministros
la placa de datos. Cada marca de prueba de certificación
de potencia de la marca Powermax, la que debe ser
significa que el producto y sus componentes críticos de
dentro de un periodo de tres (3) años de la fecha de
seguridad se conforman a las normas de seguridad
entrega a usted, y (ii) con respecto a la antorcha y sus
apropiadas, cual revisadas por ese laboratorio de prueba.
cables y mangueras dentro de un periodo de un (1) año
Hypertherm coloca una marca de prueba de certificación
de la fecha de entrega a usted y con respecto a los
en los productos, solamente después que el producto es
ensamblajes de levantamiento de la antorcha dentro de
fabricado con componentes críticos a seguridad que han
un periodo de un (1) año de la fecha de entrega a usted,
sido autorizados de un laboratorio de prueba acreditado.
y con respecto a los cabezales de láser dentro de un
periodo un (1) año de la fecha de entrega a usted. Esta
Una vez que el producto ha salido de la fábrica de
garantía no se aplica a suministros de potencia de la
Hypertherm, las marcas de pruebas de certificación son
marca Powermax que han sido usados con convertidores
de fase. Además, Hypertherm no garantiza sistemas que anuladas si cualquiera de lo siguientes ocurre:
han sido averiados con resultado de mala calidad de la • El producto ha sido modificado significantemente en una
potencia primaria, sean éstos convertidores de fase o manera que crea un peligro o no- conformidad.
potencia de entrada de línea. Esta garantía no se aplicará
a ningún Producto que haya sido instalado de manera • Los componentes críticos de seguridad han sido
incorrecta, modificado o dañado. Hypertherm deberá, a reemplazados por piezas de reemplazo no autorizadas.
su discreción, reparar, reemplazar o corregir, sin cargo, • Se ha añadido cualquier montaje o accesorio no
todo Producto defectuoso cubierto por esta garantía, el autorizado, que usa o genera un voltaje peligroso.
cual deberá ser devuelto, debidamente embalado, a las
instalaciones de Hypertherm en Hanover, New Hampshire • Ha habido alguna violación con un circuito de seguridad
u otra característica que haya sido diseñada para el
o a un establecimiento de reparaciones autorizado por
producto como parte de la certificación.
Hypertherm, con todos los costos, el seguro y el flete
previamente pagados y con la autorización previa de
Las marcas CE constituyen la declaración del fabricante
Hypertherm (que no se negará a otorgarla de manera
de conformidad a las directrices y normas europeas
irrazonable). Hypertherm no será responsable de la
aplicables. Sólo aquellas versiones de los productos de
realización de reparaciones, reemplazos o correcciones
Hypertherm con la Marca CE localizada sobre o cerca de
en Productos cubiertos por esta garantía, a excepción
la placa de datos han sido comprobadas para conformidad
de aquellos realizados de conformidad con este párrafo
con Directriz de Bajo Voltaje Europeo y la Directriz Europea
o con el consentimiento previo de Hypertherm por escrito.
EMC. Los filtros EMC necesitan cumplir con la Directiva
La garantía precedente es exclusiva y se ofrece en
EMC Europea están incorporados dentro de versiones de
lugar de toda otra garantía expresa, implícita,
la fuente de potencia con la Marca CE.
estatutaria o de otra índole con respecto a los
Productos o en relación a los resultados que de
Hypertherm iii
4-08
GARANTIA
Diferencias en estándares nacionales estar sujeta a aprobación por las autoridades locales.
Busque consejo de abogados y expertos reguladores
Las diferencias en estándares incluyen, pero no están locales si no está seguro acerca del cumplimiento.
limitados a:
Cables de interconexión externos entre las partes
• Voltajes componentes y el sistema de nivel más alto deben ser
• Tasas de enchufes y cordones aptas para los contaminantes y movimiento requerido por
• Requisitos de lenguaje el uso final en el lugar de instalación. Cuando los cables
• Requisitos de compatibilidad electromagnética externos de interconexión están sujetos a contaminantes
de aceite, polvo, o agua, se pueden necesitar tasación
Estas diferencias en estándares nacionales pueden hacer para uso recio. Cuando los cables externos de
imposible o no práctico para todas las marcas de prueba interconexión están sujetos a movimiento continuo,
de certificación que se coloquen en la misma versión se puede requerir tasación de flexión constante. Es la
de un producto. Por ejemplo, las versiones CSA de los responsabilidad del cliente del uso final OEM asegurar
productos Hypertherm no cumplen con los requisitos que los cables son aptos para la aplicación. Ya que hay
EMC Europeos y no tienen una marca CE en la placa diferencia en la tasación y los costos que pueden
de datos. requerir los reglamentos locales para sistemas de nivel
Países que requieren la marca CE, o tienen reglamentos más alto, es necesario verificar que cualquier cable
obligatorios EMC, deben usar versiones de los productos de interconexión externa sea apto para uso en el lugar
Hypertherm CE con la marca CE en la placa de datos. de instalación final.
Estos incluyen:
• Australia Indemnidad de la patente
A excepción de los casos de productos no fabricados
• Nueva Zelanda
por Hypertherm o fabricados por una persona que no
• Países de la Unión Europea sea Hypertherm sin cumplir estrictamente las
especificaciones de Hypertherm y en casos de diseños,
• Rusia
procesos, fórmulas o combinaciones no desarrollados
Es importante que los productos y su marca de prueba o supuestamente desarrollados por Hypertherm,
de certificación sean aptos para uso en el lugar de Hypertherm, a su costo, pondrá fin a, o asumirá la
instalación Cuando los productos de Hypertherm se defensa de, toda querella o procedimiento presentado
embarcan de un país para exportación a otro país, contra Ud. que alegue que el uso de un Producto
el producto puede ser configurado y certificado Hypertherm, solo y no en combinación con ningún otro
apropiadamente para el lugar final de uso. producto no proporcionado por Hypertherm, infringe la
patente de terceros. Ud. deberá notificar a Hypertherm
Sistemas de nivel más alto inmediatamente después de enterarse de la existencia
de una acción legal o de una amenaza de acción legal
Cuando un integrador de sistema añade equipo adicional; relacionada con el alegato de una infracción de esta
tales como mesas de cortar, impulsadores a motor, índole, y la obligación de indemnización de Hypertherm
controladores o robotes de movimiento; a un sistema estará condicionada al control exclusivo de la defensa de
de corte por plasma Hypertherm, el sistema combinado la demanda por parte de Hypertherm, con la cooperación
se puede considerar un sistema de nivel más alto. y la asistencia de la parte indemnizada.
Un sistema de nivel más alto con piezas peligrosas que
se mueven puede constituir maquinaria industrial
o equipo robótico, en cual caso el fabricante de equipo
Limitación de responsabilidad
original OEM o cliente de uso final puede estar sujeto En ningún caso se hará responsable a Hypertherm
a reglamentos y estándares adicionales a los que son ante persona o entidad alguna por daños
relevantes al sistema de corte por plasma cual fabricado incidentales, de consecuencia, indirectos o
por Hypertherm. punitivos (inclusive, de manera enunciativa pero
no limitativa, el lucro cesante), sin considerarse
Es la responsabilidad del cliente de uso final y el OEM si dicha responsabilidad se basa en el
llevar a cabo una evaluación de riesgo para el sistema incumplimiento de un contrato, un acto ilícito,
de nivel más alto y para dar protección contra piezas responsabilidad objetiva, incumplimiento de
movibles peligrosas. A no ser que se certifique el sistema garantías, falla del propósito esencial u otro
de nivel más alto cuando el OEM incorpora productos aspecto y aun cuando se haya advertido sobre
Hypertherm dentro de éste, la instalación también puede la posibilidad de tales daños.
iv Hypertherm
4-08
GARANTIA
Límite de responsabilidad Desecho apropiado de los

La responsabilidad de Hypertherm, sea que se productos Hypertherm
base en el incumplimiento de un contrato, un acto Los sistemas de corte por plasma Hypertherm, como todos
ilícito, responsabilidad objetiva, incumplimiento los productos electrónicos, pueden contener materiales
de garantías, falla del propósito esencial u otro o componentes, tales como tablillas impresas de circuito,
aspecto, y en relación con cualquier acción o que no pueden ser desechadas en la basura normal. Es su
procedimiento de demanda que surja de o se responsabilidad el desechar cualquier producto o pieza de
relacione con el uso de los Productos, en ningún componente de Hypertherm en una manera aceptable al
caso excederá la suma del monto pagado por los medio ambiente según los códigos nacionales y locales.
Productos que dieron lugar a dicha demanda.
• En los Estados Unidos, verifique todas las leyes
federales, estatales, y locales.
Seguro
• En la Unión Europea, verifique las directrices EU, leyes
Ud., en todo momento, tendrá y mantendrá vigente
nacionales y locales. Para más información, visite
un seguro de tipo, cantidad y cobertura suficientes
www.hypertherm.com/weee.
y adecuados para defender y dejar libre de daños
a Hypertherm en caso de cualquier causa de demanda • En otros países, verifique las leyes nacionales y locales.
que surja del uso de los Productos.
Reglamentos nacionales y locales

Los reglamentos nacionales y locales que rijan la
instalaciósn de plomería y electricidad tendrán prioridad
sobre las instrucciones contenidas en este manual. En
ningún caso se hará responsable a Hypertherm por
lesiones personales o daños a la propiedad surgidos de
la infracción de reglamentos o de prácticas de trabajo
deficientes.
Transferencia de derechos
Ud. sólo podrá transferir todo derecho remanente que
posea según el presente en caso de venta de todos
o prácticamente todos sus bienes o su capital social
a un sucesor de interés que acuerde quedar sujeto
a todos los términos y las condiciones de esta Garantía.
Hypertherm v
4-08
GARANTIA
CONTENIDO
vi
vi HPR400XD Auto Gas Manual de Instrucciones
Hypertherm
4-08
CONTENIDO
Compatibilidad Electromagnética (EMC) ............................................................................................................................ i

Garantia ....................................................................................................................................................................................... iii
Sección 1 SEGURIDAD.......................................................................................................................................................1-1
Reconocimiento de información de seguridad ...................................................................................................................................1-2
Siga las instrucciones de seguridad .....................................................................................................................................................1-2
Los cortes pueden provocar incendios o explosiones ......................................................................................................................1-2
El choque eléctrico puede provocar la muerte ...................................................................................................................................1-3
Electricidad estática puede dañar tablillas de circuito......................................................................................................................1-3
Humos tóxicos pueden causar lesiones o muerte .............................................................................................................................1-4
El arco de plasma puede causar lesiones y quemaduras ................................................................................................................1-5
Los rayos del arco pueden producir quemaduras en los ojos y en la piel....................................................................................1-5
Seguridad de toma a tierra ......................................................................................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido ...................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar si están dañados...................................................................................................................1-6
El ruido puede deteriorar la audición ....................................................................................................................................................1-7
Operación de marcapasos y de audífonos ..........................................................................................................................................1-7
Un arco plasma puede dañar tubos congelados ...............................................................................................................................1-7
Símbolos y marcas ....................................................................................................................................................................................1-8
Etiquetas de advertencia ..........................................................................................................................................................................1-9
Información sobre la colección de polvo seco................................................................................................................................. 1-11
Sección 2 ESPECIFICACIONES .......................................................................................................................................2-1

Descripción del sistema ...........................................................................................................................................................................2-3
Generalidades ..................................................................................................................................................................................2-3
Fuente de energía ...........................................................................................................................................................................2-3
Consola de ignición ........................................................................................................................................................................2-3
Consola de gas ...............................................................................................................................................................................2-3
Válvula de cierre ..............................................................................................................................................................................2-3
Antorcha ............................................................................................................................................................................................2-3
Especificaciones ........................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos de gas del sistema .....................................................................................................................................................2-4
Consola de ignición – 078172 ...................................................................................................................................................2-6
Consola de gas – 078532 ...........................................................................................................................................................2-8
Válvula de cierre – 078534 ..........................................................................................................................................................2-9
Antorcha – 228521 ..................................................................................................................................................................... 2-10
Sección 3 INSTALACIÓN ...................................................................................................................................................3-1

Al recibir el equipo ....................................................................................................................................................................................3-3
Reclamaciones ...........................................................................................................................................................................................3-3
Requisitos de instalación .........................................................................................................................................................................3-3
Niveles de ruido .........................................................................................................................................................................................3-3
Colocación de los componentes del sistema.....................................................................................................................................3-3
Especificaciones de torsión ..........................................................................................................................................................3-3
Componentes del sistema ............................................................................................................................................................3-5
HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones vii

CONTENIDO
Cables y mangueras .......................................................................................................................................................................3-5

Mangueras de gases de alimentación .......................................................................................................................................3-5
Cable de energía provisto por el cliente ...................................................................................................................................3-5
Prácticas recomendadas de conexión a tierra y protección ...........................................................................................................3-6
Introducción ................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de conexión a tierra .............................................................................................................................................................3-6
Pasos..................................................................................................................................................................................................3-7
Diagrama de conexión a tierra .................................................................................................................................................. 3-10
Colocación de la fuente de energía ................................................................................................................................................... 3-11
Instalación de la consola de ignición ................................................................................................................................................. 3-12
Instalación de la válvula de cierre ....................................................................................................................................................... 3-14
Colocación de la consola de gas ....................................................................................................................................................... 3-15
Cables de la fuente de energía a la consola de ignición.............................................................................................................. 3-16
Alambre de arco-piloto ............................................................................................................................................................... 3-16
Cable negativo .............................................................................................................................................................................. 3-16
Cable de energía de la consola de ignición .......................................................................................................................... 3-18
Mangueras de refrigerante de la consola de ignición ......................................................................................................... 3-19
Cables de la fuente de energía a la consola de gas ..................................................................................................................... 3-20
Cable de control ........................................................................................................................................................................... 3-20
Cable de energía .......................................................................................................................................................................... 3-20
Conexiones de la consola de gas a la válvula de cierre ............................................................................................................... 3-22
Conjunto de cables y mangueras de gas .............................................................................................................................. 3-22
Cable de la consola de gas a la válvula de cierre ............................................................................................................... 3-22
Cable de la válvula de cierre ..................................................................................................................................................... 3-22
Cable de la fuente de energía a la interface de la computadora control numérico CNC .................................................... 3-24
Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para sistemas múltiples ..................... 3-24
Notas sobre la lista de recorrido del cable de interface de la computadora control numérico CNC .................... 3-25
Ejemplos de circuitos de salida ................................................................................................................................................ 3-26
Ejemplos de circuitos de entrada............................................................................................................................................. 3-27
Interruptor remoto para encender/apagar on/off ............................................................................................................................ 3-28
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha ........................................................................................................................... 3-29
Cable de trabajo ..................................................................................................................................................................................... 3-30
Conexiones de la antorcha ................................................................................................................................................................... 3-31
Conexión de la antorcha al conjunto de cables y mangueras de la antorcha .............................................................. 3-31
Conexión de la antorcha a la conexión rápida ...................................................................................................................... 3-35
Montaje y alineación de la antorcha ................................................................................................................................................... 3-36
Montaje de la antorcha ............................................................................................................................................................... 3-36
Alineación de la antorcha ........................................................................................................................................................... 3-36
Requisito de levantador de antorcha ................................................................................................................................................. 3-36
Requisitos de energía ............................................................................................................................................................................ 3-37
Generalidades ............................................................................................................................................................................... 3-37
Disyuntor de línea......................................................................................................................................................................... 3-38
Cable principal de energía ......................................................................................................................................................... 3-38
Conexión de la energía.......................................................................................................................................................................... 3-39
Requisitos del refrigerante de la antorcha........................................................................................................................................ 3-40
Refrigerante premezclado para temperaturas estándar de operación ............................................................................ 3-40
viii HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones

CONTENIDO
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas bajas de operación ........................................................................ 3-41

Mezcla especial de refrigerante para temperaturas altas de operación ......................................................................... 3-42
Requisitos de pureza del agua ............................................................................................................................................................ 3-42
Llenado de la fuente de energía con refrigerante ........................................................................................................................... 3-43
Requisitos de gas ................................................................................................................................................................................... 3-44
Configuración de los reguladores de alimentación ............................................................................................................. 3-44
Reguladores de gas ............................................................................................................................................................................... 3-45
Cañerías de alimentación de gas ....................................................................................................................................................... 3-46
Conexión de los gases de alimentación ........................................................................................................................................... 3-47
Mangueras de gases de alimentación ..................................................................................................................................... 3-48
Sección 4 MODO DE OPERAR.........................................................................................................................................4-1

Puesta en marcha cotidiana ....................................................................................................................................................................4-2
Revisión de la antorcha .................................................................................................................................................................4-2
Controles e indicadores ...........................................................................................................................................................................4-3
Generalidades ..................................................................................................................................................................................4-3
Interruptor principal de energía....................................................................................................................................................4-3
Indicadores de energía ..................................................................................................................................................................4-3
Funcionamiento de la consola de gas manual ....................................................................................................................................4-4
Selección de consumibles .......................................................................................................................................................................4-5
Corte estándar .................................................................................................................................................................................4-5
Corte en bisel...................................................................................................................................................................................4-5
Marcado .............................................................................................................................................................................................4-5
Consumibles de corte de imagen de espejo ...........................................................................................................................4-5
Electrodos SilverPlus .....................................................................................................................................................................4-5
Acero al carbono .............................................................................................................................................................................4-6
Acero inoxidable ..............................................................................................................................................................................4-7
Aluminio .............................................................................................................................................................................................4-7
Corte en bisel en acero al carbono ............................................................................................................................................4-8
Corte en bisel en acero inoxidable .............................................................................................................................................4-8
Instalación e inspección de consumibles.............................................................................................................................................4-9
Mantenimiento de la antorcha .............................................................................................................................................................. 4-11
Cambio del tubo de agua de la antorcha .......................................................................................................................................... 4-12
Fallos comunes de corte ....................................................................................................................................................................... 4-13
Cómo optimizar la calidad de corte .................................................................................................................................................... 4-14
Consejos para la mesa y la antorcha ...................................................................................................................................... 4-14
Consejos de ajuste del plasma................................................................................................................................................. 4-14
Maximización de la duración de las piezas consumibles.................................................................................................... 4-14
Factores adicionales de la calidad de corte .......................................................................................................................... 4-15
Mejoras adicionales ..................................................................................................................................................................... 4-16
Tablas de corte ........................................................................................................................................................................................ 4-17
Tablas de corte en bisel ............................................................................................................................................................. 4-17
Definiciones de corte en bisel ............................................................................................................................................................. 4-18
Compensación del ancho estimado de sangría .............................................................................................................................. 4-19
HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones ix

CONTENIDO
Sección 5 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................5-1

Introducción ................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento de rutina ...........................................................................................................................................................................5-3
Cables de señales y control .........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de funcionamiento ................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga del sistema de gas .......................................................................................................................................................5-6
Uso de la válvula del sistema de gas....................................................................................................................................................5-6
Diagrama de bloques de las placas de circuitos impresos (PCB) ...............................................................................................5-9
Códigos de error .................................................................................................................................................................................... 5-10
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 000 a 020 .................................................................. 5-11
Estados de la fuente de energía ......................................................................................................................................................... 5-27
Funcionamiento del sistema de plasma con tiempo de espera de la bomba agotado ......................................................... 5-28
Funcionamiento de la computadora control numérico CNC con tiempo de espera de la bomba agotado .................... 5-29
Controles iniciales .................................................................................................................................................................................. 5-30
Medición de la energía .......................................................................................................................................................................... 5-31
Reemplazo del elemento de filtro de aire ......................................................................................................................................... 5-32
Reparación del sistema refrigerante de la fuente de energía ...................................................................................................... 5-33
Drenaje del sistema refrigerante ............................................................................................................................................... 5-33
Filtro del sistema refrigerante .............................................................................................................................................................. 5-34
Reemplazo del filtro ..................................................................................................................................................................... 5-34
Cuadro de búsqueda de averías del flujo del refrigerante ........................................................................................................... 5-35
Pruebas del caudal del refrigerante ................................................................................................................................................... 5-36
Preparación anterior a las pruebas .......................................................................................................................................... 5-36
Uso del medidor de caudal de Hypertherm .......................................................................................................................... 5-36
Operación manual de la bomba ............................................................................................................................................... 5-37
Prueba 1 – línea de retorno ..................................................................................................................................................... 5-38
Prueba 2 – línea de alimentación en la consola de ignición ........................................................................................... 5-38
Prueba 3 – cambio de la antorcha ........................................................................................................................................ 5-39
Prueba 4 – línea de alimentación al receptáculo de la antorcha ................................................................................... 5-39
Prueba 5 – línea de retorno del receptáculo de la antorcha........................................................................................... 5-39
x HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones

CONTENIDO
Prueba 6 – prueba del cubo en la bomba ........................................................................................................................... 5-40

Prueba 7 – derivación de la válvula de verificación ........................................................................................................... 5-40
Búsqueda de averías del motor y la bomba .......................................................................................................................... 5-41
Prueba del interruptor del caudal ............................................................................................................................................. 5-42
Pruebas de fugas de gas...................................................................................................................................................................... 5-43
Placa de control de la fuente de energía PCB3 ............................................................................................................................. 5-44
Placa de distribución de energía de la fuente de energía PCB2 ............................................................................................... 5-45
Circuito de arranque PCB1 ................................................................................................................................................................. 5-46
Funcionamiento............................................................................................................................................................................. 5-46
Diagrama funcional del circuito de arranque ......................................................................................................................... 5-46
Búsqueda de averías del circuito de arranque ..................................................................................................................... 5-46
Niveles de la corriente del arco-piloto .................................................................................................................................... 5-48
Placa de control de la consola de gas PCB2 ................................................................................................................................. 5-49
Panel de distribución de energía de la consola de gas PCB1 ................................................................................................... 5-50
Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas PCB3 .................................................................................. 5-51
Pruebas del chopper ............................................................................................................................................................................. 5-52
Prueba de detección de pérdida de fase ......................................................................................................................................... 5-54
Prueba de la manguera antorcha........................................................................................................................................................ 5-55
Mantenimiento preventivo ..................................................................................................................................................................... 5-56
Sección 6 LISTA DE PIEZAS.............................................................................................................................................6-1

Fuente de energía ......................................................................................................................................................................................6-2
Consola de ignición ..................................................................................................................................................................................6-7
Consola de gas – 1 de 2 ........................................................................................................................................................................6-8
Consola de gas – 2 de 2 ........................................................................................................................................................................6-9
Válvula de cierre .........................................................................................................................................................................................6-9
Antorcha HyPerformance...................................................................................................................................................................... 6-10
Conjunto antorcha ....................................................................................................................................................................... 6-10
Mangueras antorcha .................................................................................................................................................................... 6-11
Alambre de contacto óhmico .................................................................................................................................................... 6-11
Juegos de piezas consumibles ............................................................................................................................................................ 6-12
Consumibles de corte de imagen de espejo ................................................................................................................................... 6-14
Piezas de reemplazo recomendadas ................................................................................................................................................. 6-15
Sección 7 DIAGRAMAS DE CABLEADO .......................................................................................................................7-1

Introducción ................................................................................................................................................................................................7-1
Operatividad de salida discreta .............................................................................................................................................................7-5
Apéndice A DATOS DE SEGURIDAD DE REFRIGERANTE HYPERTHERM DE LA ANTORCHA ................... a-1

Sección 1 Identificación de la empresa y el producto químico ................................................................................................a-2
Sección 2 Información sobre los componentes ...........................................................................................................................a-2
Sección 3 Identificación de peligros ...............................................................................................................................................a-2
Sección 4 Medidas de primeros auxilios ........................................................................................................................................a-3
Sección 5 Medidas para apagar incendios ...................................................................................................................................a-3
Sección 6 Medidas para evitar emisiones accidentales .............................................................................................................a-3
Sección 7 Manipulación y almacenamiento...................................................................................................................................a-3
Sección 8 Controles para evitar la exposición/Protección personal .......................................................................................a-4
HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones xi

CONTENIDO
Sección 9 Propiedades físicas y químicas ....................................................................................................................................a-4

Sección 10 Estabilidad y reactividad ................................................................................................................................................a-4
Sección 11 Información toxicológica.................................................................................................................................................a-4
Sección 12 Información ecológica.....................................................................................................................................................a-5
Sección 13 Consideraciones para la eliminación ..........................................................................................................................a-5
Sección 14 Información para el transporte ......................................................................................................................................a-5
Sección 15 Información normativa .....................................................................................................................................................a-5
Sección 16 Otra información ..............................................................................................................................................................a-5
Punto de congelación de la solución de glicol propilénico.............................................................................................................a-6
Apéndice B DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DEL SOFTWARE .................................................................................... b-1
Apéndice C APLICACIONES ROBÓTICAS ....................................................................................................................c-1

Componentes para aplicaciones robóticas .........................................................................................................................................c-2
Mangueras antorcha .......................................................................................................................................................................c-2
Extensión de contacto óhmico .....................................................................................................................................................c-2
Camisa de montaje giratoria (opcional) .....................................................................................................................................c-3
Sobreenvoltura en cuero ...............................................................................................................................................................c-3
Antorcha para enseñanza robótica (puntero láser) .................................................................................................................c-3
xii HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones

Sección 1
SEGURIDAD
En esta sección:
Reconocimiento de información de seguridad ...................................................................................................................................1-2

Siga las instrucciones de seguridad .....................................................................................................................................................1-2
Los cortes pueden provocar incendios o explosiones......................................................................................................................1-2
El choque eléctrico puede provocar la muerte ...................................................................................................................................1-3
Electricidad estática puede dañar tablillas de circuito .....................................................................................................................1-3
Humos tóxicos pueden causar lesiones o muerte .............................................................................................................................1-4
El arco de plasma puede causar lesiones y quemaduras ................................................................................................................1-5
Los rayos del arco pueden producir quemaduras en los ojos y en la piel....................................................................................1-5
Seguridad de toma a tierra ......................................................................................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido...................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar si están dañados ..................................................................................................................1-6
El ruido puede deteriorar la audición.....................................................................................................................................................1-7
Operación de marcapasos y de audífonos ..........................................................................................................................................1-7
Un arco plasma puede dañar tubos congelados................................................................................................................................1-7
Símbolos y marcas ....................................................................................................................................................................................1-8
Etiquetas de advertencia..........................................................................................................................................................................1-9
Información sobre la colección de polvo seco .................................................................................................................................1-11
Hypertherm Sistemas plasma 1-1

11/08
SEGURIDAD
RECONOCIMIENTO DE PELIGRO ADVERTENCIA PRECAUCIÓN

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
Hypertherm usa las directivas del Instituto Americano de
Los símbolos que se muestran en esta sección se utilizan para
Normas Nacionales (American National Standards Institute)
identificar los posibles peligros. Cuando vea un símbolo de
seguridad en este manual o en su máquina, recuerde que existe para las palabras y símbolos que señalan seguridad. Las
la posibilidad de que se produzcan lesiones personales y siga palabras PELIGRO y ADVERTENCIA se utilizan
las instrucciones correspondientes para evitar el peligro. conjuntamente con un símbolo de seguridad. La palabra
PELIGRO se utiliza para identificar los mayores peligros.
SIGA LAS INSTRUCCIONES • Encontrará etiquetas de seguridad con las inscripciones
DE SEGURIDAD PELIGRO y ADVERTENCIA en su máquina, junto a peligros
específicos.
Lea atentamente todos los mensajes de seguridad de este • Los mensajes de seguridad de PELIGRO preceden
manual y las etiquetas de seguridad en su máquina. instrucciones relacionadas en el manual que resultarán
• Mantenga las etiquetas de seguridad de su máquina en buen en lesión grave o muerte si no se las sigue correctamente.
estado. Reemplace las etiquetas que se pierdan o se dañen • En este manual, la palabra ADVERTENCIA va seguida de
inmediatamente. instrucciones que, si no se siguen correctamente, pueden
• Aprenda a utilizar la máquina y a utilizar los controles de la provocar lesiones e inclusive la muerte.
manera correcta. No permita que sea utilizada por alguien
que no conozca su funcionamiento. • Los mensajes de seguridad de CUIDADO o PRECAUCIÓN
• Mantenga su máquina en buenas condiciones de preceden mensajes relacionados con instrucciones en el
funcionamiento. La realización de modificaciones no manual que puede resultar en lesiones menores, o daño
autorizadas a la máquina puede comprometer la seguridad a equipo, si no se siguen correctamente.
y la vida útil de la máquina.
LOS CORTES PUEDEN PROVOCAR INCENDIOS O EXPLOSIONES
Prevención ante el fuego ADVERTENCIA

• Asegúrese de que el área sea segura antes de proceder Peligro de explosión
a cortar. Tenga a mano un extinguidor de incendios. Argón-Hidrógeno y metano
• Retire todos los materiales inflamables, colocándolos
El hidrógeno y el metano son gases inflamables que suponen
a por lo menos 10 metros del área de corte.
un peligro de explosión. Mantenga el fuego lejos de los
• Remoje los metales calientes o permita que se enfríen antes cilindros y las mangueras que contengan mezclas de hidrógeno
de que entren en contacto con materiales combustibles. o metano. Mantenga la llama y las chispas lejos de la antorcha
• Nunca corte depósitos que contengan materiales al utilizar metano o argón-hidrógeno como plasma.
inflamables – primero es necesario vaciarlos y limpiarlos
debidamente.
ADVERTENCIA
• Antes de realizar cortes en atmósferas potencialmente
Detonación de hidrógeno con
inflamables, asegúrese de ventilar bien.
el corte de aluminio
• Al realizar cortes utilizando oxígeno como gas plasma,
se requiere tener un sistema de ventilación de escape. • Al cortar aluminio bajo agua o con agua en contacto con el
lado inferior del aluminio, puede acumularse gas hidrógeno
Prevención ante explosiones bajo la pieza a cortar y detonar durante la operación de corte
• No corte en atmósferas que contengan polvo o vapores por plasma.
explosivos. • Instale un múltiple de aireación en el fondo de la mesa
• No corte depósitos o tubos a presión ni cualquier depósito de agua para eliminar la posibilidad de la detonación del
cerrado. hidrógeno. Consulte la sección del apéndice de este manual
• No corte depósitos que hayan contenido materiales para conocer detalles acerca del múltiple de aireación.
combustibles.
1-2 Hypertherm Sistemas plasma

11/08
SEGURIDAD
EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE PROVOCAR LA MUERTE
El contacto directo con piezas eléctricas conectadas puede • Instale este equipo y conéctelo a tierra según el manual
provocar un electrochoque fatal o quemaduras graves. de instrucciones y de conformidad con los códigos locales
• Al hacer funcionar el sistema de plasma, se completa y nacionales.
un circuito eléctrico entre la antorcha y la pieza a cortar. • Inspeccione el cordón de alimentación primaria con
La pieza a cortar es una parte del circuito eléctrico, frecuencia para asegurarse de que no esté dañado ni
como también cualquier cosa que se encuentre en contacto agrietado. Si el cordón de alimentación primaria está
con ella. dañado, reemplácelo inmediatamente. Un cable pelado
• Nunca toque el cuerpo de la antorcha, la pieza a cortar puede provocar la muerte.
o el agua en una mesa de agua cuando el sistema de • Inspeccione las mangueras de la antorcha y reemplácelas
plasma se encuentre en funcionamiento. cuando se encuentren dañadas.
Prevención ante el electrochoque • No toque la pieza ni los recortes cuando se está cortando.
Todos los sistemas por plasma de Hypertherm usan alto Deje la pieza en su lugar o sobre la mesa de trabajo con
voltaje en el proceso de corte (son comunes los voltajes CD el cable de trabajo conectado en todo momento.
de 200 a 400). Tome las siguientes precauciones cuando se • Antes de inspeccionar, limpiar o cambiar las piezas de la
utiliza el equipo de plasma: antorcha, desconecte la potencia primaria o desenchufe
• Use guantes y botas aislantes y mantenga el cuerpo y la la fuente de energía.
ropa secos. • Nunca evite o descuide los bloqueos de seguridad.
• No se siente, se pare o se ponga sobre cualquier superficie • Antes de retirar la cubierta de una fuente de energía o del
húmeda cuando esté trabajando con el equipo. gabinete de un sistema, desconecte la potencia primaria
• Aíslese eléctricamente de la pieza a cortar y de la tierra de entrada. Espere 5 minutos después de desconectar
utilizando alfombrillas o cubiertas de aislamiento secas lo la potencia primaria para permitir la descarga de los
suficientemente grandes como para impedir todo contacto condensadores.
físico con la pieza a cortar o con la tierra. Si su única opción • Nunca opere el sistema de plasma sin que las tapas
es trabajar en una área húmeda o cerca de ella, sea muy de la fuente de energía estén en su lugar. Las conexiones
cauteloso. expuestas de la fuente de energía presentan un serio riesgo
• Instale un interruptor de corriente adecuado en cuanto eléctrico.
a fusibles, en una pared cercana a la fuente de energía. • Al hacer conexiones de entrada, conecte el conductor
Este interruptor permitirá al operador desconectar de conexión a tierra en primer lugar.
rápidamente la fuente de energía en caso de emergencia. • Cada sistema de plasma Hypertherm está diseñado para
• Al utilizar una mesa de agua, asegúrese de que ésta se ser utilizado sólo con antorchas Hypertherm específicas.
encuentre correctamente conectada a la toma a tierra. No utilice antorchas diferentes, que podrían recalentarse
y ser peligrosas.
ELECTRICIDAD ESTÁTICA PUEDE DAÑAR TABLILLAS DE CIRCUITO
Use precauciones adecuadas cuando maneje • Almacene las tablillas PC en recipientes antiestáticos.
tablillas impresas de circuito • Use la defensa de muñeca conectada a tierra cuando
maneje tablillas PC.

11/08
SEGURIDAD
HUMOS TÓXICOS PUEDEN CAUSAR LESIONES O MUERTE
El arco plasma es por si solo la fuente de calor que se usa • La duración del corte o ranura.
para cortar. Según esto, aunque el arco de plasma no ha sido
• Tamaño, volumen del aire, ventilación y filtración del lugar
identificado como la fuente de humo tóxico, el material que se
de trabajo.
corta puede ser la fuente de humo o gases tóxicos que vacían
el oxígeno. • Equipo de protección personal.
• Número de sistemas de soldar y cortar en la operación.
El humo producido varía según el metal que está cortándose.
Metales que pueden liberar humo tóxico incluyen, pero no • Otros procesos del lugar que pueden producir humo.
están limitados a, acero inoxidable, acero al carbón, cinc
(galvanizado), y cobre. Si el lugar de trabajo debe cumplir reglamentos nacionales
o locales, solamente el monitoreo o las pruebas que se hacen
en el lugar pueden determinar si el sitio está encima o debajo
En algunos casos, el metal puede estar recubierto con una
de los niveles permitidos.
sustancia que podría liberar humos tóxicos. Los recubrimientos
tóxicos incluyen, pero no están limitados a, plomo (en algunas
Para reducir el riesgo de exposición a humo:
pinturas), cadmio (en algunas pinturas y rellenos), y berilio.
• Quite todos los recubrimientos y solventes del metal antes
Los gases producidos por el corte por plasma varían de cortar.
basándose en el material a cortarse y el método de cortar, • Use ventilación extractora local para quitar humo del aire.
pero pueden incluir ozono, óxidos de nitrógeno, cromo
hexavalente, hidrógeno, y otras substancias, si están • No inhale el humo. Use un respirador con fuente propia
contenidas dentro o liberadas por el material que se corta. de aire cuando corte cualquier metal recubierto con,
o sospechado de contener, elementos tóxicos.
Se debe tener cuidado de minimizar la exposición del humo • Garantice que aquéllos usando equipo de soldar o cortar,
producido por cualquier proceso industrial. Según la al igual que aparatos de respiración con aire propio de aire,
composición química y la concentración del humo (al igual que estén capacitados y entrenados en el uso apropiado de
otros factores, tales como ventilación), puede haber el riesgo tal equipo.
de enfermedad física, tal como defectos de natividad o cáncer.
• Nunca corte recipientes con materiales potencialmente
tóxicos adentro. Primero, vacíe y limpie el recipiente
Es la responsabilidad del dueño del equipo y instalación el adecuadamente.
comprobar la calidad de aire en el lugar donde se está usando
el equipo para garantizar que la calidad del aire en el lugar • Monitoree o compruebe la calidad del aire en el sitio como
de trabajo cumpla con todas las normas y reglamentos locales fuera necesario.
y nacionales. • Consulte con un experto local para realizar un plan al sitio
para garantizar la calidad de aire seguro.
El nivel de la calidad del aire en cualquier lugar de trabajo
relevante depende en variables específicas al sitio tales como:
• Diseño de mesa (mojada, seca, bajo agua).
• La composición del material, el acabado de la superficie,
y la composición de los recubrimientos.
• Volumen que se quita del material.

11/08
SEGURIDAD
EL ARCO DE PLASMA PUEDE CAUSAR LESIONES Y QUEMADURAS
Antorchas de encendido instantáneo El arco de plasma puede cortar a través de guantes y de la

El arco de plasma se enciende inmediatamente después de piel con rapidez.
activarse el interruptor de la antorcha. • Manténgase alejado de la punta de la antorcha.
• No sostenga el metal junto al trayecto de corte.
• Nunca apunte la antorcha hacia Ud. mismo o hacia otras
personas.
LOS RAYOS DEL ARCO PUEDEN PRODUCIR QUEMADURAS

EN LOS OJOS Y EN LA PIEL
Protección para los ojos Los rayos del arco de plasma producen rayos intensos visibles e invisibles (ultravioleta e infrarrojo)
que pueden quemar los ojos y la piel.
• Utilice protección para los ojos de conformidad con los códigos locales o nacionales aplicables.
• Colóquese protectores para los ojos (gafas o anteojos protectores con protectores laterales, y bien un casco de soldar) con
lentes con sombreado adecuado para proteger sus ojos de los rayos ultravioleta e infrarrojos del arco.
Protección para la piel Vista ropa de protección para proteger la piel contra quemaduras causadas por la radiación
ultravioleta de alta intensidad, por las chispas y por el metal caliente:
• Guantes largos, zapatos de seguridad y gorro.
• Roipa de combustión retardada y que cubra todas las partes expuestas.
• Pantalones sin dobladillos para impedir que recojan chispas y escorias.
• Retire todo material combustible de los bolsillos, como encendedores a butano e inclusive cerillas, antes de comenzar a cortar.
Área de corte Prepare el área de corte para reducir la reflexión y la transmisión de la luz ultravioleta:
• Pinte las paredes y demás superficies con colores oscuros para reducir la reflexión.
• Utilice pantallas o barreras protectoras para proteger a los demás de los destellos.
• Advierta a los demás que no debe mirarse el arco. Utilice carteles o letreros.
El número de matiz
El número de matiz
Corriente de arco sugerido para OSHA 29CFR
protector mínimo Europa EN168:2002
(amps.) comodidad 1910.133(a)(5)
(ANSI Z49.1:2005)
(ANSI Z49.1:2005)
Menos de 40 A 5 5 8 9
41 a 60 A 6 6 8 9
61 a 80 A 8 8 8 9
81 a 125 A 8 9 8 9
126 a 150 A 8 9 8 10
151 a 175 A 8 9 8 11
176 a 250 A 8 9 8 12
251 a 300 A 8 9 8 13
301 a 400 A 9 12 9 13
401 a 800 A 10 14 10

11/08
SEGURIDAD
SEGURIDAD DE TOMA A TIERRA
Cable de trabajo La pinza del cable de trabajo debe estar Potencia primaria de entrada
bien sujetada a la pieza y hacer un buen contacto de metal • Asegúrese de que el alambre de toma a tierra del cordón
a metal con ella o bien con la mesa de trabajo. No conecte de alimentación está conectado al terminal de tierra en la
el cable con la parte que va a quedar separada por el corte. caja del interruptor de corriente.
• Si la instalación del sistema de plasma supone la conexión
Mesa de trabajo Conecte la mesa de trabajo a una buena
del cordón de alimentación primaria a la fuente de energía,
toma de tierra, de conformidad con los códigos eléctricos
asegúrese de conectar correctamente el alambre de toma
nacionales o locales apropiados.
a tierra del cordón de alimentación primaria.
• Coloque en primer lugar el alambre de toma a tierra del
cordón de alimentación primaria en el espárrago luego
coloque cualquier otro alambre de tierra sobre el conductor
de tierra del cable. Ajuste firmemente la tuerca de retención.
• Asegúrese de que todas las conexiones eléctricas están
firmemente realizadas para evitar sobrecalentamientos.
SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE GAS LOS CILINDROS DE GAS

COMPRIMIDO PUEDEN EXPLOTAR SI ESTÁN
• Nunca lubrique reguladores o válvulas de cilindros con DAÑADOS
aceite o grasa. Los cilindros de gas contienen gas bajo alta presión.
• Utilice solamente cilindros, reguladores, mangueras Un cilindro dañado puede explotar.
y conectores de gas correctos que hayan sido diseñados • Manipule y utilice los cilindros de gas comprimido de
para la aplicación específica. acuerdo con los códigos locales o nacionales aplicables.
• Mantenga todo el equipo de gas comprimido y las piezas • No use nunca un cilindro que no esté de pie y bien sujeto.
relacionadas en buen estado.
• Mantenga la tapa de protección en su lugar encima de la
• Coloque etiquetas y códigos de color en todas las válvula, excepto cuando el cilindro se encuentre en uso
mangueras de gas para identificar el tipo de gas que o conectado para ser utilizado.
conduce cada una. Consulte los códigos locales
o nacionales aplicables. • No permita nunca el contacto eléctrico entre el arco de
plasma y un cilindro.
• No exponga nunca los cilindros a calor excesivo, chispas,
escorias o llamas.
• No emplee nunca martillos, llaves u otro tipo de
herramientas para abrir de golpe la válvula del cilindro.

11/08
SEGURIDAD
EL RUIDO PUEDE DETERIORAR OPERACIÓN DE MARCAPASOS

LA AUDICIÓN Y DE AUDÍFONOS
La exposición prolongada al ruido propio de las operaciones

Los campos magnéticos producidos por las elevadas corrientes
de corte y ranurado puede dañar la audición.
pueden afectar la operación de marcapasos y de audífonos.
• Utilice un método de protección de los oídos aprobado
al utilizar el sistema de plasma. Las personas que lleven marcapasos y audífonos deberán
• Advierta a las demás personas que se encuentren en las consultar a un médico antes de acercarse a sitios donde se
cercanías acerca del peligro que supone el ruido excesivo. realizan operaciones de corte y ranurado por plasma.
Para reducir los peligros de los campos magnéticos:

• Mantenga el cable de trabajo y la manguera de la antorcha
UN ARCO PLASMA a un lado, lejos del cuerpo.
PUEDE DAÑAR TUBOS • Dirija la manguera antorcha lo más cerca posible del cable
CONGELADOS de trabajo.
• No envuelva el cable de trabajo ni la manguera de la
antorcha en su cuerpo.
Se puede hacer daño a los tubos congelados, o se los puede
reventar, si uno trata de descongelarlos con una antorcha por • Manténgase tan lejos de la fuente de energía como
plasma. sea posible.

11/08
SEGURIDAD
SÍMBOLOS Y MARCAS
Su producto de Hypertherm puede tener una o más de las marcas que siguen en, o cerca de la placa de datos. Debido
a diferencias y conflictos en reglamentos nacionales, no todas las marcas se aplican a toda versión del producto.
Símbolo de marca S
El símbolo de marca S indica que la fuente de energía y antorcha son aptas para operaciones que se llevan
a cabo en entornos con peligro aumentado de choque o descarga eléctrica según IEC 60974-1.
Marca CSA
Los productos de Hypertherm con la marca CSA cumplen con los reglamentos de Estados Unidos y Canadá
para la seguridad del producto. Estos productos fueron evaluados, comprobados, y certificados por
CSA-Internacional. Alternativamente, el producto puede tener la marca según uno de los otros Laboratorios de
Prueba Reconocidos nacionalmente (NRTL siglas en inglés) acreditados en ambos Estados Unidos y Canadá,
tales como Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) ó TÜV.
Marcas CE
Las marcas CE significan una declaración del fabricante de conformidad a las directivas y estándares
aplicables Europeos. Sólo aquellas versiones del producto Hypertherm con la marca CE ubicada en o cerca
de la placa de datos han sido comprobadas para cumplir con la Directiva Europea de Voltaje Bajo, la
Compatibilidad Electromagnético Europea (EMC). Los filtros EMC que necesitan cumplir con la Directiva
Europea EMC están incorporados dentro de las versiones del producto con la marca CE.
Marca GOST-R
Las versiones de los productos Hypertherm CE que incluye la marca de conformidad GOST-R cumplen con
la seguridad del productos y los requisitos EMC para exportarse a la Federación Rusa.
Marca c-Tick
Las versiones CE de los productos Hypertherm con la marca c-Tick cumple con los reglamentos EMC
requeridos para venta en Australia y Nueva Zelandia.
Marca CCC
La marca de Certificación Obligatoria China (CCC en inglés) indica que el producto ha sido comprobado y se
lo ha encontrado que cumple con los reglamentos de seguridad del producto requeridos para venta en China.

11/08
SEGURIDAD
ETIQUETA DE ADVERTENCIA
Esta etiqueta de advertencia se encuentra adherida a la fuente de energía. Es importante
que el operador y el técnico de mantenimiento comprendan el sentido de estos símbolos
de advertencia según se describen.
Read and follow these instructions, employer safety

practices, and material safety data sheets. Refer to WARNING AVERTISSEMENT
ANS Z49.1, “Safety in Welding, Cutting and Allied
Processes” from American Welding Society Plasma cutting can be injurious to operator and persons Le coupage plasma peut être préjudiciable pour l’opérateur et les personnes qui se
(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health in the work area. Consult manual before operating. Failure trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner. Le
Standards, 29 CFR 1910 (http://www.osha.gov). to follow all these safety instructions can result in death. non respect des ces instructions de sécurité peut entraîner la mort.
1. Cutting sparks can cause explosion or fire. 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion
1.1 Do not cut near flammables. ou un incendie.
1.2 Have a fire extinguisher nearby and ready to use. 1.1 Ne pas couper près des matières inflammables.
1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table. 1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.
1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.
2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away 2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi.
from yourself. Arc starts instantly when triggered. Il s’allume instantanément quand on l’amorce;
2.1 Turn off power before disassembling torch. 2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.
2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path. 2.2 Ne pas saisir la pièce à couper de la trajectoire de coupage.
2.3 Wear complete body protection. 2.3 Se protéger entièrement le corps.
3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn. 3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.
3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged. 3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou
3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground. endommagés.
3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts. 3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.
3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.
4. Plasma fumes can be hazardous. 4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.
4.1 Do not inhale fumes. 4.1 Ne pas inhaler les fumées
4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes. 4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.
4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation. 4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.
5. Arc rays can burn eyes and injure skin. 5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.
5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect 5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les
head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles
from noise. Use welding helmet with the correct shade of filter. contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un filtre de nuance appropriée.
6. Become trained. Only qualified personnel should operate this 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié a le droit de faire
equipment. Use torches specified in the manual. Keep non-qualified fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans le
personnel and children away. manual. Le personnel non qualifié et les enfants doivent se tenir à l’écart.
7. Do not remove, destroy, or cover this label. 7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.
Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C). La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).

11/08
SEGURIDAD
ETIQUETA DE ADVERTENCIA 1. Las chispas producidas por el corte pueden

Esta etiqueta de advertencia se encuentra adherida a la fuente de energía. causar explosiones o incendios.
Es importante que el operador y el técnico de mantenimiento comprendan 1.1 Mantenga los materiales inflamables lejos
el sentido de estos símbolos de advertencia según se describen. El texto del lugar de corte.
numerado corresponde a los cuadros numerados de la etiqueta.
1.2 Tenga a mano un extinguidor de incendios
y asegúrese de que alguien esté preparado
para utilizarlo.
1.3 No corte depósitos cerrados.
2. El arco de plasma puede causar quemaduras
y lesiones.
2.1 Apague la fuente de energía antes de
desarmar la antorcha.
2.2 No sostenga el material junto al trayecto
de corte.
2.3 Proteja su cuerpo completamente.
3. Los electrochoques provocados por
la antorcha o el cableado pueden ser fatales.
Protéjase del electrochoque.
3.1 Colóquese guantes aislantes. No utilice
guantes dañados o mojados.
3.2 Aíslese de la pieza de trabajo y de la tierra.
3.3 Antes de trabajar en una máquina,
desconecte el enchufe de entrada
o la potencia primaria.
4. La inhalación de los humos provenientes del
área de corte puede ser nociva para la salud.
4.1 Mantenga la cabeza fuera de los gases
tóxicos.
4.2 Utilice ventilación forzada o un sistema local
de escape para eliminar los humos.
4.3 Utilice un ventilador para eliminar los humos.
5. Los rayos del arco pueden producir
quemaduras en los ojos y en la piel.
5.1 Utilice un sombrero y gafas de seguridad.
Utilice protección para los oídos y abróchese
el botón del cuello de la camisa. Utilice un
casco de soldar con el filtro de sombreado
adecuado. Proteja su cuerpo completamente.
6. Antes de trabajar en la máquina
o de proceder a cortar, capacítese y lea las
instrucciones completamente.
7. No retire las etiquetas de advertencia ni las
cubra con pintura.

11/08
SEGURIDAD
INFORMACIÓN SOBRE LA COLECCIÓN DE POLVO SECO

En algunos sitios, el polvo seco puede representar un peligro potencial de explosión.
La edición del 2007 de “U.S. National Fire Protection Association” iniciales en inglés NFPA (La Asociación Americana
Nacional de Protección Contra Incendios) del estándar 68 “Protección de Explosión por medio de Respiradero de
Deflagración” proporciona requisitos para el diseño, ubicación, instalación, mantenimiento, y uso de aparatos y sistemas
para dar salida a gases de combustión y presiones después de todo evento de deflagración. Consulte con el fabricante
o instalador de cualquier sistema de colección de polvo seco para los requisitos aplicables antes de que instale un
sistema nuevo de colección de polvo seco, o haga cambios significativos en el proceso o materiales que se usen con
un sistema existente de colección de polvo seco.
Consulte su “Autoridad que Tenga Jurisdicción” (iniciales en inglés AHJ) local para determinar si cualquier edición
de la NFPA 68 ha sido “adoptada por referencia” en los códigos de construcción locales.
Remítase a la NFPA 68 para definiciones y explicaciones de los términos reguladores como “deflagración, AHJ,
adoptada por referencia, el valor Kst, índice de deflagración” y otros términos.
Nota 1 – La interpretación de Hypertherm de estos nuevos requisitos es que, a no ser que se haya completado una
evaluación específica del sitio para determinar que todo polvo generado no es combustible, la edición del 2007 de
la NFPA 68 requiere el uso de respiraderos de explosión diseñados para el peor caso del valor Kst (vea anexo F) que
pudiera ser generado por el polvo, de manera que el tamaño y tipo del respiradero de explosión pueda diseñarse.
La NFPA 68 no identifica específicamente corte por plasma u otros procesos de cortes termales como si requirieran
sistemas de respiraderos de deflagración, pero en realidad aplica estos nuevos requisitos a todos los sistemas de
colección de polvos secos.
Nota 2 – Los usuarios de los manuales de Hypertherm deberían consultar y cumplir con todas las leyes y reglamentos
federales, estatales y locales aplicables. Hypertherm, al publicar todo manual de Hypertherm, no intenta urgir acción
que no esté en cumplimiento con todos los reglamentos y normas, y este manual nunca debe interpretarse como si lo
hiciera así.

11/08
SEGURIDAD

11/08
Sección 2
ESPECIFICACIONES
En esta sección:

Generalidades ..................................................................................................................................................................................2-3
Consola de ignición ........................................................................................................................................................................2-3
Consola de gas ................................................................................................................................................................................2-3
Válvula de cierre ...............................................................................................................................................................................2-3
Antorcha ............................................................................................................................................................................................2-3
Especificaciones ........................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos de gas del sistema .....................................................................................................................................................2-4
Consola de ignición – 078172.....................................................................................................................................................2-6
Consola de gas – 078532 ............................................................................................................................................................2-8
Válvula de cierre – 078534 ...........................................................................................................................................................2-9
Antorcha – 228521 ..................................................................................................................................................................... 2-10
HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones 2-1

ESPECIFICACIONES
2-2 HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones

ESPECIFICACIONES
Descripción del sistema

Generalidades
Los sistemas de plasma HyPerformance están diseñados para cortar una amplia variedad de espesores de acero
al carbono, acero inoxidable y aluminio.
Fuente de energía
La fuente de energía es una fuente de corriente constante de 150 VCD y 260 amperes. Contiene los circuitos para
encender una antorcha, un intercambiador de calor y una bomba para enfriar la antorcha. La fuente de energía tiene una
interface de serie para brindar comunicación con un controlador de computadora control numérico CNC.
Consola de ignición
La consola de ignición usa un conjunto de distancia disruptiva. La consola de ignición convierte el voltaje de control de
120 VCA de la fuente de energía a pulsos de alta frecuencia y de alto voltaje (9-10 kV) que saltan a través del espacio
entre el electrodo y la boquilla. La señal de alto voltaje y alta frecuencia se acopla al cable del cátodo y al alambre de
arco-piloto.
Consola de gas
El interruptor de energía que está en la consola de gas es el interruptor principal de energía del sistema. Cuando
está en la posición “ON” (encendido), marcada con la letra “I”, todos los otros componentes pueden tener corriente.
La consola de gas administra la selección y la tasa del caudal de todos los gases de entrada. La consola de gas
incluye consolas para válvula de motor, válvulas solenoide, válvulas de verificación y transductores de presión. Además,
contiene una placa de circuitos impresos de relevador y una placa de circuitos impresos de control.
Válvula de cierre
La válvula de cierre está compuesta por 5 válvulas solenoide, un bloque distribuidor y un arnés de cables con conector.
El conjunto se conecta con la antorcha mecanizada, la consola de ignición y la consola de gas.
Antorcha
La capacidad de corte virtualmente libre de escoria de la antorcha es de 38 mm (1.5 pulg.) en el caso de cortes
HyDefinition. La capacidad de perforación de producción es de 38 mm (1.5 pulg.) en el caso del acero al carbono,
32 mm (1.25 pulg.) en el caso del acero inoxidable y 25 mm (1 pulg.) en el caso del aluminio. La capacidad máxima
de corte (se comienza desde un borde) es de 64 mm (2.5 pulg.) en el caso del acero al carbono y el acero inoxidable,
y de 50 mm (2 pulg.) en el caso del aluminio.

ESPECIFICACIONES
Especificaciones
Requisitos de gas del sistema
Requisitos de calidad y presión del gas
Tipo de gas Calidad Presión +/- 10% Tasa del caudal

O2 oxígeno* 99,5% puro 793 kPa/8 bar 4250 l/h
Limpio, seco, sin aceite
N2 nitrógeno* 99,99% puro 793 kPa/8 bar 11610 l/h
Aire* ** Limpio, seco, sin aceite según 793 kPa/8 bar 11330 l/h
la norma ISO 8573-1 clase 1.4.2
H35 99,995% puro 793 kPa/8 bar 4250 l/h
argón-hidrógeno (H35 = 65% argón, 35% hidrógeno)
F5 99,98% puro 793 kPa/8 bar 4250 l/h
nitrógeno-hidrógeno (F5 = 95% nitrógeno, 5% hidrógeno)
Ar argón 99,99% puro 793 kPa/8 bar 4250 l/h
* Se requiere oxígeno, nitrógeno y aire para todos los sistemas. El nitrógeno se usa como gas para purgar.
** Los requisitos de la norma ISO 8573-1 clase 1.4.2 son:
• Partículas: no más de 100 partículas por metro cúbico de aire en un tamaño de 0,1 a 0,5 micrones en su
dimensión más grande y 1 partícula por metro cúbico de aire en un tamaño de 0,5 a 5,0 micrones
en su dimensión más grande.
• Agua: el punto de condensación de presión de la humedad debe ser inferior o igual a 3°C.
• Aceite: la concentración de aceite no puede ser mayor a 0,1 mg por metro cúbico de aire.
Acero al carbono Acero inoxidable Aluminio
Gas de Gas de Gas de

Tipos de gas Gas plasma Gas plasma Gas plasma
protección protección protección
Corte 30 a 50 A O2 O2 N2 y F5 N2 Aire Aire
Corte 80 A O2 Aire F5 N2 – –
Corte 130 A O2 Aire N2 y H35 N2 H35 y aire N2 y aire
Corte 200 A O2 Aire N2 y H35 N2 N2 y H35 N2
Corte 260 A O2 Aire N2 y H35 N2 y aire N2 y H35 N2 y aire

ESPECIFICACIONES
Fuente de energía
Generalidades
Máximo voltaje en circuito abierto (U0) 311 VCD
Corriente máxima de salida (I2) 260 amperes
Voltaje de salida (U2) 50 a 175 VCD
Ciclo de trabajo nominal (X) 100% a 45,5 kW, 40°C
Temperatura ambiente/Ciclo de trabajo Las fuentes de energía funcionarán entre -10°C y +40°C
Factor de potencia (cosϕ) 0,98 a 260 A de salida CD
Enfriamiento Aire forzado (clase F)
Aislamiento Clase H
Número Voltaje CA Frecuencia Aprobación Potencia kW (+/- 10%)
Fase Amperaje (I1)
de pieza (U1) (Hz) regulatoria (U1 x I1 x 1,73)
078554 200/208 3 50/60 149/144 CSA 51,6
078555 220 3 50/60 136 CSA 51,6
078556 240 3 60 124 CSA 51,6
078557 380* 3 50/60 79 CCC 51,6
078558 400 3 50/60 75 CE/GOST-R 51,6
078559 440 3 50/60 68 CSA 51,6
078560 480 3 60 62 CSA 51,6
078561 600 3 60 50 CSA 51,6
* La aprobación regulatoria de CCC de 380 voltios sólo se aplica al funcionamiento de 50 Hz.
133,4 mm
1181,1 mm
554,7 kg
1143,0 mm
803,3 mm

ESPECIFICACIONES
Consola de ignición – 078172

• La consola de ignición puede montarse localmente sobre la fuente de energía (alta frecuencia local, LHF)
o remotamente en el puente de la mesa de corte (alta frecuencia remota, RHF). Consulte la sección Instalación
para obtener más detalles.
• El largo máximo del cable de la consola de ignición a la estación del levantador de antorcha es de 20 m. Deje
espacio para quitar la tapa a fin de hacer reparaciones.
• La consola de ignición puede montarse en forma horizontal o vertical.
283 mm
219 mm
194 mm 9,1 kg
216 mm
152 mm

ESPECIFICACIONES
Montaje de alta frecuencia local
Montaje de alta frecuencia remota
Montada en la mesa
Montaje horizontal
Montaje vertical

ESPECIFICACIONES
Consola de gas – 078532

• El largo máximo del cable de la fuente de energía a la consola de gas es de 75 m.
• El largo máximo del cable de la consola de gas al conjunto de la válvula de cierre es de 20 m.
• Monte la consola de gas encima de la fuente de energía o cerca de la computadora control numérico CNC
en la mesa de corte. Deje espacio para abrir la tapa a fin de hacer reparaciones.
292 mm
359 mm
317 mm
14 kg
276 mm
178 mm

ESPECIFICACIONES
Válvula de cierre – 078534

• El largo máximo del cable de la válvula de cierre a la estación del levantador de antorcha es de 1,8 m.
• Monte el conjunto de la válvula de cierre al carro de la antorcha en mesas más grandes. En mesas más
pequeñas, se puede montar sobre un soporte justo arriba del puente.
• Se debe siempre mantener despejado el orificio de ventilación del distribuidor.
A
70 mm
Orificio de ventilación: 19 mm
No obstruir
157 mm 1,1 kg
4,7 mm
92 mm
30 mm
165 mm
A-A

ESPECIFICACIONES
Antorcha – 228521
• El diámetro externo de la camisa de montaje de la antorcha es de 50,8 mm.
• El radio de plegado mínimo de las mangueras de la antorcha es 152,4 mm.
1,8 m
49 mm
193 mm
104 mm
51 mm 51 mm 57 mm
95 mm
43 °
345 mm
1,9 kg

Sección 3
INSTALACIÓN
En esta sección:
Al recibir el equipo .....................................................................................................................................................................................3-3

Reclamaciones ...........................................................................................................................................................................................3-3
Niveles de ruido..........................................................................................................................................................................................3-3
Colocación de los componentes del sistema .....................................................................................................................................3-3
Especificaciones de torsión ..........................................................................................................................................................3-3
Componentes del sistema.............................................................................................................................................................3-5
Cables y mangueras .......................................................................................................................................................................3-5
Mangueras de gases de alimentación ........................................................................................................................................3-5
Cable de energía provisto por el cliente ....................................................................................................................................3-5
Prácticas recomendadas de conexión a tierra y protección ............................................................................................................3-6
Introducción ................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de conexión a tierra .............................................................................................................................................................3-6
Pasos..................................................................................................................................................................................................3-7
Diagrama de conexión a tierra ................................................................................................................................................... 3-10
Colocación de la fuente de energía.................................................................................................................................................... 3-11
Instalación de la consola de ignición ................................................................................................................................................. 3-12
Instalación de la válvula de cierre ....................................................................................................................................................... 3-14
Colocación de la consola de gas........................................................................................................................................................ 3-15
Cables de la fuente de energía a la consola de ignición ............................................................................................................... 3-16
Alambre de arco-piloto................................................................................................................................................................ 3-16
Cable negativo .............................................................................................................................................................................. 3-16
Cable de energía de la consola de ignición ........................................................................................................................... 3-18
Mangueras de refrigerante de la consola de ignición .......................................................................................................... 3-19
Cables de la fuente de energía a la consola de gas ...................................................................................................................... 3-20
Cable de control ........................................................................................................................................................................... 3-20
Cable de energía .......................................................................................................................................................................... 3-20
Conexiones de la consola de gas a la válvula de cierre ................................................................................................................ 3-22
Conjunto de cables y mangueras de gas ............................................................................................................................... 3-22
Cable de la consola de gas a la válvula de cierre................................................................................................................. 3-22
Cable de la válvula de cierre ...................................................................................................................................................... 3-22
Cable de la fuente de energía a la interface de la computadora control numérico CNC ..................................................... 3-24
Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para sistemas múltiples....................... 3-24
Notas sobre la lista de recorrido del cable de interface de la computadora control numérico CNC ...................... 3-25
Ejemplos de circuitos de salida ................................................................................................................................................ 3-26
Ejemplos de circuitos de entrada ............................................................................................................................................. 3-27

INSTALACIÓN
Interruptor remoto para encender/apagar on/off ............................................................................................................................. 3-28

Conjunto de cables y mangueras de la antorcha ............................................................................................................................ 3-29
Cable de trabajo......................................................................................................................................................................................3-30
Conexión de la antorcha al conjunto de cables y mangueras de la antorcha ................................................................ 3-31
Conexión de la antorcha a la conexión rápida ....................................................................................................................... 3-35
Montaje y alineación de la antorcha ...................................................................................................................................................3-36
Montaje de la antorcha................................................................................................................................................................3-36
Alineación de la antorcha ...........................................................................................................................................................3-36
Requisito de levantador de antorcha .................................................................................................................................................3-36
Requisitos de energía ............................................................................................................................................................................ 3-37
Generalidades ............................................................................................................................................................................... 3-37
Disyuntor de línea .........................................................................................................................................................................3-38
Cable principal de energía .........................................................................................................................................................3-38
Conexión de la energía ..........................................................................................................................................................................3-39
Requisitos del refrigerante de la antorcha ........................................................................................................................................3-40
Refrigerante premezclado para temperaturas estándar de operación ............................................................................3-40
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas bajas de operación ......................................................................... 3-41
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas altas de operación .......................................................................... 3-42
Requisitos de pureza del agua ............................................................................................................................................................ 3-42
Llenado de la fuente de energía con refrigerante............................................................................................................................ 3-43
Requisitos de gas ...................................................................................................................................................................................3-44
Configuración de los reguladores de alimentación ..............................................................................................................3-44
Reguladores de gas ............................................................................................................................................................................... 3-45
Cañerías de alimentación de gas ........................................................................................................................................................3-46
Conexión de los gases de alimentación ............................................................................................................................................ 3-47
Mangueras de gases de alimentación .....................................................................................................................................3-48

INSTALACIÓN
Al recibir el equipo
• Verifique que ha recibido todos los componentes del sistema que figuraban en su pedido Comuníquese con su
proveedor si falta algún artículo.
• Revise los componentes del sistema en busca de daños físicos que puedan haberse producido durante el envío.
Si hay evidencia de daños, refiérase a la sección Reclamaciones. Todas las comunicaciones por reclamaciones
deben incluir el número de modelo y el número de serie que se encuentra en la parte posterior de la fuente de
energía.
Reclamaciones
Reclamaciones por daños durante el envío – Si su unidad se dañó en el envío, debe presentar una reclamación
ante la empresa de transporte. Hypertherm le proporcionará una copia del conocimiento de embarque cuando la solicite.
Si necesita más asistencia, llame al número de Servicio al Cliente incluido en el frente de este manual o a un distribuidor
autorizado de Hypertherm.
Reclamaciones por productos defectuosos o faltantes – Si hay algún producto defectuoso o faltante, comuníquese
con el proveedor. Si necesita más asistencia, llame al número de Servicio al Cliente incluido en el frente de este manual
o a un distribuidor autorizado de Hypertherm.
Requisitos de instalación
La instalación y las reparaciones de los sistemas eléctricos y de cañerías deben realizarse en conformidad
con las normas nacionales o locales correspondientes. Sólo personal calificado y autorizado debe realizar
este trabajo.
Envíe todas las consultas técnicas al Departamento de Servicio Técnico de Hypertherm más cercano que se indica en
el frente de este manual o a un distribuidor autorizado de Hypertherm.
Niveles de ruido
Es posible que este sistema de plasma exceda los niveles de ruido aceptables, de acuerdo con lo establecido por las
normas nacionales y locales. Siempre use una protección apropiada para los oídos para realizar cortes o ranurados.
Lea también El ruido puede deteriorar la audiciónen la sección seguridadde este manual.
Los datos se tomaron al cortar acero al carbono de 12,7 mm (0.5 pulg.) a 260 A mediante un proceso de O2/aire
a 76,2 mm por encima del agua. Las lecturas de decibeles a 914,4 mm de la parte frontal de la antorcha y 330,2 mm
por encima del arco son: 120,7 de nivel máximo, dBC (MaxP) y 98,6 Lav5, dBA.
Colocación de los componentes del sistema

• Coloque todos los componentes del sistema en su lugar antes de hacer las conexiones eléctricas, de gas y de
interface. Use el diagrama de esta sección como guía para colocar los componentes.
• Conecte todos los componentes del sistema a tierra. Vea Prácticas recomendadas de conexión a tierra y
protección en esta sección para obtener más información.
• Para evitar fugas en el sistema, ajuste todas las conexiones de gas y agua como se muestra a continuación:
Especificaciones de torsión
Tamaño de la manguera
de gas o agua kgf/cm lbf/pulg. lbf/pie
Hasta 10 mm 8,6-9,8 75-85 6,25-7
12 mm 41,5-55 360-480 30-40

2WRENCHES

INSTALACIÓN
Requisitos de instalación
16
A
B
4 3
7 11
D
15 10
14
5 13
12
6
8 9

INSTALACIÓN
Componentes del sistema
A Fuente de energía
B Consola de ignición
C Conjunto de válvula de cierre
D Consola de ignición
E Antorcha
Cables y mangueras
1 Alambre de arco-piloto
2 Cable negativo
3 Cable de energía de la consola de ignición
4 Mangueras de refrigerante de la consola de ignición
5 Cable de control del gas
6 Cable de control del gas
7 Conjunto de mangueras y cables de la consola de gas a la válvula de cierre
8 Cable de interface de CNC
9 Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para los sistemas con múltiples
fuentes de energía
10 Conjunto de cables y mangueras de la antorcha
11 Cable de trabajo
Mangueras de gases de alimentación

12 Oxígeno
13 Nitrógeno o argón
14 Aire
15 Argón-hidrógeno (H35) o nitrógeno-hidrógeno (F5)
Cable de energía provisto por el cliente

16 Cable principal de energía

INSTALACIÓN
Prácticas recomendadas de conexión a tierra y protección
PELIGRO
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR
Desconecte la energía eléctrica antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento.

Toda tarea que implique quitar la cubierta de la fuente de energía debe estar
a cargo de un técnico calificado.
Consulte la Sección 1 del manual de instrucciones del sistema de plasma para
conocer otras precauciones de seguridad.
Introducción
En este documento se describen las necesidades de conexión a tierra y protección para proteger al sistema de corte
por plasma de las perturbaciones por interferencia de radiofrecuencia (RFI) e interferencia electromagnética (EMI). Se
detallan los tres sistemas de conexión a tierra descritos a continuación. Hay un diagrama de referencia en la página 3-5.
Nota: Estos procedimientos y prácticas no siempre son eficaces para eliminar los problemas de
perturbaciones por RFI/EMI. Las prácticas detalladas aquí se han usado en muchas instalaciones
con excelentes resultados, por lo que recomendamos que estas prácticas formen parte del proceso
de instalación de rutina. Los métodos concretos usados para implementar estas prácticas pueden
variar de un sistema al otro, pero deben mantenerse lo más uniformes que se pueda en toda la línea
de productos.
Tipos de conexión a tierra

A. Conexión a tierra de servicio o seguridad (tierra física, PE). Este sistema de conexión a tierra se aplica al voltaje
de línea de entrada. Previene el peligro de electrochoque que afronta el personal ante cualquier equipo o la mesa
de trabajo. Incluye la conexión a tierra de servicio que va a la fuente de energía de plasma y a otros sistemas como
el controlador de la computadora control numérico CNC y los accionadores de motor, así como el polo de tierra
suplementario que está conectado a la mesa de trabajo. En los circuitos de plasma, la conexión a tierra va del chasis
de la fuente de energía de plasma al chasis de cada consola, a través de los cables interconectados.
B. Conexión a tierra de corriente de corte o alimentación de CD. Este sistema de conexión a tierra completa la ruta
de la corriente de corte desde la antorcha y nuevamente a la fuente de energía. Requiere que el cable positivo de
la fuente de energía esté firmemente conectado a la barra colectora de conexión a tierra de la mesa de trabajo con
un cable del tamaño adecuado. También requiere que las tiras sobre las que se apoya la pieza a cortar hagan buen
contacto con la mesa y la pieza a cortar.
C. Conexión a tierra y protección contra interferencia de radiofrecuencia (RFI) e interferencia electromagnética (EMI).
Este sistema de conexión a tierra limita la intensidad de las perturbaciones eléctricas que emiten los sistemas
de plasma y accionador de motor. También limita la intensidad de las perturbaciones que reciben la computadora
control numérico CNC y otros circuitos de control y medición. Este proceso de conexión a tierra y protección
es el tema principal de este documento.
11-08

INSTALACIÓN
Pasos
1. A menos que se indique lo contrario, use únicamente cables de soldar de 16 mm2 (no. de pieza de Hypertherm 047040)
para los cables de conexión a tierra contra EMI que se muestran en el diagrama.
2. La mesa de corte se usa para el punto de conexión a tierra contra EMI común, o tierra en estrella, y debe tener
tachones roscados soldados a la mesa con una barra colectora de cobre montada a ellos. Se debe montar una barra
colectora separada en el pórtico, lo más cerca posible de cada motor de accionador. Si hay motores de accionador
en ambos extremos del pórtico, se debe hacer pasar otro cable a tierra contra EMI desde el motor de accionador más
alejado hasta la barra colectora del pórtico. La barra colectora del pórtico debe tener otro cable a tierra contra EMI
grueso (21,2 mm2, no. de pieza 047031) que vaya a la barra colectora de la mesa. Los cables a tierra contra EMI para
el levantador de antorcha y la consola RHF deben ir por separado a la barra colectora de conexión a tierra de la mesa.
3. Se debe instalar un polo de tierra que cumpla con lo estipulado por todas las normas de electricidad locales y
nacionales y esté a hasta 6 m de la mesa. Esta es una conexión a tierra de tierra física (PE) y debe conectarse a la barra
colectora de conexión a tierra de la mesa de corte con un cable a tierra verde y amarillo de 16 mm2 (no. de pieza de
Hypertherm 047121) o equivalente. Todas las conexiones a tierra de tierra física se muestran en el diagrama en verde.
4. Para obtener la protección más eficaz, use los cables de interface de la computadora control numérico CNC
de Hypertherm para las señales de E/S, las señales de comunicación en serie, las conexiones de múltiple caída
de fuente de energía a fuente de energía y las interconexiones entre todas las partes del sistema de Hypertherm.
5. Toda la tornillería usada en el sistema de conexión a tierra debe ser de latón o cobre. La única excepción es que los
tachones soldados a la mesa para montar la barra colectora a tierra pueden ser de acero. Bajo ninguna circunstancia
puede usarse tornillería de aluminio o acero.
6. Las conexiones a tierra de la alimentación de CA, tierra física y de servicio deben conectarse a todos los equipos
en conformidad con las normas locales y nacionales.
7. * Los alambres positivos, negativos y de arco piloto deben estar agrupados por la mayor distancia posible.
La manguera de la antorcha, el cable de trabajo y los alambres de arco piloto (boquilla) sólo pueden estar paralelos
a otros alambres o cables con una separación mínima de 150 mm. De ser posible, haga pasar los cables de energía
y de señal por bandejas portacables separadas.
8. * La consola de ignición debe montarse lo más cerca posible de la antorcha y debe contar con un cable a tierra
separado que vaya a la barra colectora de la mesa de corte.
9. Cada componente de Hypertherm, así como cualquier gabinete o compartimiento de la computadora control numérico
CNC o el accionador de motor, debe tener un cable a tierra separado que vaya al punto común (tierra en estrella)
de la mesa. Esto incluye la consola de ignición, incluso si está atornillada a la fuente de energía o a la máquina de corte.
10. El aislador trenzado de metal de las mangueras de antorcha debe estar bien conectado a la consola de ignición
y la antorcha. Debe estar aislado eléctricamente de todo metal y de todo contacto con el piso o el edificio.
Los cables pueden pasarse por una bandeja portacables de plástico o cubrirse con una funda de cuero o plástico.
11. El soporte y el dispositivo de cierre por fuga de la antorcha (la parte montada al levantador, no la parte montada
a la antorcha) deben conectarse a la parte fija del levantador con un cable trenzado de cobre de un ancho mínimo
de 12,7 mm. Se debe pasar un cable separado del levantador a la barra colectora del pórtico. El conjunto de válvula
también debe tener una conexión a tierra separada que vaya a la barra colectora del pórtico.
* Se aplica a los sistemas que usan una consola de alta frecuencia remota (RHF)
11-08

INSTALACIÓN
12. Si el pórtico se mueve sobre carriles que no están soldados a la mesa, entonces debe conectarse cada extremo
de ambos carrilles con un cable a tierra a la mesa. No hace falta que estos cables vayan al punto común
(tierra en estrella), sino que pueden tomar la ruta más corta a la mesa.
13. Si el fabricante de equipos originales instalará un divisor de tensión en el voltaje de arco del proceso para su uso
en el sistema de control, la placa divisora de tensión debe montarse lo más cerca posible del punto de muestreo de
voltaje de arco. Un lugar aceptable es dentro la fuente de energía de plasma. Si se usa la placa divisora de tensión
de Hypertherm, la señal de salida queda aislada de todos los otros circuitos. La señal procesada debe transmitirse
por cables trenzados protegidos (del tipo Belden 1800F o equivalente). El cable que se use deberá tener un
aislador trenzado, no un aislador de lámina. El aislador debe conectarse al chasis de la fuente de energía y el otro
extremo debe dejarse desconectado.
14. Todas las otras señales (analógica, digital, en serie, del codificador) deben transmitirse por pares trenzados dentro
de un cable protegido. Los conectores de estos cables deben tener una cubierta metálica y el aislador (no el drenaje)
debe conectarse a la cubierta metálica de los conectores en ambos extremos del cable. Nunca pase el aislador
ni el drenaje por el conector ni las patillas.
Cable de fuente
Consola de alta
de energía (+)
Polo de tierra frecuencia remota (RHF)
Pórtico
Compartimiento de CNC
Soporte
de la antorcha
Chasis de fuente
de energía
Ejemplo de barra colectora de conexión a tierra de mesa de corte bien conectada. La imagen anterior
muestra la conexión de la barra colectora de conexión a tierra del pórtico, la conexión del polo de tierra,
el cable positivo de la fuente de energía, la consola de RHF*, el compartimiento de la computadora
control numérico CNC, el soporte de la antorcha y el chasis de la fuente de energía.

INSTALACIÓN
Cable a la barra colectora

de conexión a tierra Cables a
de la mesa de corte tierra de los
componentes
Ejemplo de barra colectora de conexión a tierra de pórtico bien conectada. Está atornillada al pórtico,
cerca del motor. Todos los cables a tierra individuales de los componentes montados al pórtico van
a la barra colectora, excepto los de la consola de RHF* y los del soporte de antorcha. Un solo cable
grueso va de la barra colectora de conexión a tierra del pórtico a la barra colectora de conexión a
tierra atornillada a la mesa.

**
3-10
Command Consola Consola de Consola de gas Consola
THC CNC medición CNC CNC
INSTALACIÓN
Barra colectora
Pórtico
Command
THC
**
Barra colectora Refrigeración
Polo de tierra
Mesa de corte
Positivo de CD
Gas plasma
de plasma
el conjunto del levantador
Diagrama de conexión a tierra (algunos sistemas no incluyen todos los componentes que se muestran)
** Tanto
como la consola de RHF exigen una
Conexión a tierra de servicio Conexión a tierra del chasis
ruta separada a la barra colectora de
HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones

y de tierra de CA y contra RFI
conexión a tierra de la mesa de corte.
INSTALACIÓN
A Colocación de la fuente de energía
PELIGRO
Quite todas las conexiones eléctricas de la fuente de energía antes de trasladar o colocar la unidad.
Transportar la unidad puede ocasionar lesiones personales y daños en el equipo.
La fuente de energía puede trasladarse con un montacargas de horquilla, pero la horquilla debe ser lo suficientemente
larga para abarcar todo el largo de la base. Al levantarla, tenga cuidado de no dañar la parte inferior de la fuente de
energía. La horquilla también debe estar centrada longitudinal y transversalmente, para evitar los vuelcos al moverse.
El montacargas de horquilla debe avanzar a la velocidad mínima, en especial al doblar o girar a la esquina.
• Coloque la fuente de energía en un área que no tenga exceso de humedad, que tenga la ventilación apropiada
y esté relativamente limpia. Deje un espacio de 1 m en todos los lados de la fuente de energía para facilitar
la ventilación y las reparaciones.
• El aire refrigerante ingresa por el panel frontal y se expulsa a través de la parte trasera de la unidad mediante un
ventilador de enfriamiento. No coloque ningún dispositivo de filtro sobre los lugares de entrada de aire, porque
esto reduce la eficiencia y ANULA LA GARANTÍA.
• No coloque la fuente de energía en una inclinación superior a 10° para evitar que se caiga.

INSTALACIÓN
B Instalación de la consola de ignición

• Monte la consola de ignición sobre el pórtico (puente) para la configuración de alta frecuencia remota (RHF).
• Monte la consola de ignición sobre la fuente de energía para la configuración de alta frecuencia local (LHF).
• Deje espacio para quitar la tapa a fin de hacer reparaciones.
32 mm 184 mm
216 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
(4 lugares)
Conexión a tierra de la consola de ignición

INSTALACIÓN
Montaje horizontal de RHF
Montaje vertical de RHF
Montaje de LHF

INSTALACIÓN
C Instalación de la válvula de cierre

• Monte el conjunto de válvula de cierre cerca de la estación del levantador de antorcha. El largo máximo de las
mangueras de gas entre el conjunto de válvula de cierre y la antorcha es de 1,8 m.
Conexión a tierra de la válvula de cierre
A
A-A
A 157 mm
70 mm
4,7 mm
92 mm
19 mm
Orificio de ventilación: 30 mm
No obstruir
165 mm

INSTALACIÓN
D Colocación de la consola de gas

• Monte la consola de gas cerca de la mesa de corte. Deje espacio para quitar la cubierta superior y lateral
derecha para realizar reparaciones. La orientación preferente se muestra en la figura a continuación. El largo
máximo de los cables entre la fuente de energía y la consola de gas es de 75 m. El largo máximo de los cables
y las mangueras entre la consola de gas y el conjunto de válvula de cierre es de 20 m.
Orientación preferente de la consola Conexión a tierra de la consola de gas

de gas
50,8 mm 228,6 mm
314,5 mm
38,1 mm

INSTALACIÓN
Cables de la fuente de energía a la consola de ignición
1 Alambre de arco-piloto
Consola de ignición Placa de E/S
No. de pieza Largo No. de pieza Largo

123683* 1,5 m 123823 20 m
123820 3m 123735 25 m
123821 4,5 m 123668 35 m
123666 7,5 m 123669 45 m
123822 10 m 123824 60 m
123667 15 m 123825 75 m
2 Cable negativo
Consola de ignición Fuente de energía

123829* 1,5 m 123819 20 m
123816 3m 123775 25 m
123817 4,5 m 123776 35 m
123773 7,5 m 123777 45 m
123818 10 m 123778 60 m
123774 15 m 123779 75 m
* Los cables número 123683 y 123829 deben usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.
Alambre de
arco-piloto
Cable negativo

INSTALACIÓN
Cable de trabajo 2 1
Cable negativo Alambre de
arco-piloto
1
Alambre de
arco-piloto
2
Cable negativo
2

INSTALACIÓN
3 Cable de energía de la consola de ignición
Lista de las señales de cable – de la fuente de energía

a la consola de ignición
Extremo de fuente Extremo de la
de energía consola de ignición
No. de pieza Largo No. de pieza Largo No. de patilla Descripción No. de patilla
123865* 2,1 m 123836 20 m 1 120 VCA, vivo 1
123419 3m 123425 22,5 m
2 120 VCA, retorno 2
123834 4,5 m 123736 25 m
123420 6m 123426 30 m 3 A tierra 3
123670 7,5 m 123672 35 m 4 No se usa 4
123422 9m 123938 37,5 m
123835 10 m 123673 45 m
123423 12 m 123837 60 m
123671 15 m 123838 75 m
* El cable número 123865 debe usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.

INSTALACIÓN
4 Mangueras de refrigerante de la consola de ignición
Rojo
Verde

228031* 0,7 m 128984 20 m
028652 3m 128078 25 m
028440 4,5 m 028896 35 m
028441 7,5 m 028445 45 m
128173 10 m 028637 60 m 4
028442 15 m 128985 75 m
* El juego de mangueras número 228031 debe usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.
Verde
Rojo

INSTALACIÓN
Cables de la fuente de energía a la consola de gas
5 Cable de control

123784* 3m 123841 20 m
123839 4,5 m 123737 25 m
123963 6m 123738 35 m
123691 7,5 m 123739 45 m
123840 10 m 123842 60 m
123711 15 m 123843 75 m
Lista de las señales de cable – de la fuente de energía a la consola de gas

Extremo de fuente de energía Extremo de consola de gas
No. de No. de
Entrada/Salida Descripción Entrada/Salida Función
patilla patilla
1 No se usa 1 No se usa
2 Entrada/Salida CAN L 2 Entrada/Salida Comunicación de serie CAN
7 Entrada/Salida CAN H 7 Entrada/Salida Comunicación de serie CAN
3 Toma a tierra CAN 3 Referencia a tierra CAN
6 Cable de energía
Lista de las señales de cable – de la fuente de energía

a la consola de gas
Extremo de fuente Extremo de
de energía consola de gas
No. de pieza Largo No. de pieza Largo No. de patilla Descripción No. de patilla
123785* 3m 123848 20 m 1 120 VCA, vivo 1
123846 4,5 m 123740 25 m
2 120 VCA, retorno 2
123964 6m 123676 35 m
123674 7,5 m 123677 45 m 3 A tierra 3
123847 10 m 123849 60 m 4 No se usa 4
123675 15 m 123850 75 m
5 No se usa 5
6 24 VCA, vivo 6
7 24 VCA, retorno 7
* Los cables número 123784 y 123785 deben usarse en sistemas que tengan la consola de gas montada sobre la fuente de energía.

INSTALACIÓN
1×5
J300
J103
Hembra Macho
5
6
3×3 3×1
3×2

INSTALACIÓN
Conexiones de la consola de gas a la válvula de cierre

7 Conjunto de cables y mangueras de gas
No. de pieza Largo
128989 3m
128990 4,5 m
228339 6m
Extremo hembra de la válvula de cierre 128782 7,5 m Extremo macho de la consola de gas
128967 10 m
128786 15 m
128991 20 m
Lista de las señales de cable – cable de la consola de gas a la válvula de cierre

Extremo
Extremo de
Cable de la consola de gas a la consola de gas
de la válvula
válvula de cierre de cierre
No. de patilla Descripción No. de patilla
1 120 VCA, vivo – Preflujo del gas de protección 1
2 120 VCA, retorno – Preflujo del gas de protección 2
3 120 VCA, vivo – Flujo de corte del gas de protección 3
120 VCA, retorno – Flujo de corte del gas de
4 4
protección
5 120 VCA, vivo – Preflujo del gas plasma 5
6 120 VCA, retorno – Preflujo del gas plasma 6
7 120 VCA, vivo – Flujo de corte del gas plasma 7
8 120 VCA, retorno – Flujo de corte del gas plasma 8
9 120 VCA, vivo – Ventilación del gas plasma 9
10 120 VCA, retorno – Ventilación del gas plasma 10
11 A tierra 11
Lista de las señales de cable – cable de la

válvula de cierre
Cable de la válvula de cierre Descripción
Extremo
Color
Extremo
B A
Gas de protección S Rojo/negro 1
Preflujo P Rojo 2
Gas de protección S Rojo/negro 3
Flujo de corte C Rojo 4
1 2 3 Gas plasma P Rojo/negro 5
4 5 6 7 Preflujo P Rojo 6
8 9 10 11
12 13 14
Gas plasma P Rojo/negro 7
Flujo de corte C Rojo 8
V Rojo/negro 9
Ventilación
Extremo B Extremo A (macho, con patillas) V Rojo 10
A tierra Gnd Verde/ 11
Gnd amarillo 12
Gnd 13
Gnd 14

INSTALACIÓN
Negro
Verde
Rojo
Azul
Negro
Verde
Rojo
Azul

INSTALACIÓN
8 Cable de la fuente de energía a la interface de la computadora control

numérico CNC
No. de pieza Largo No. de pieza Largo No. de pieza Largo
123210 3m 123216 13,5 m 123742 35 m
123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m
123212 6m 123494 16,5 m 123220 45 m
A J 300
123022 7,5 m 123851 20 m 123852 60 m
123213 9m 123217 22,5 m 123853 75 m
123214 10 m 123741 25 m
123215 12 m 123218 30 m
9 Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para

sistemas múltiples (vea los diagramas para obtener información sobre la instalación)
Fuente de energía Extremo
extremo CNC
Cable No. de Entrada/ Entrada/
del cable patilla Salida Nombre de la señal Función Salida Notas
Negro 1 Entrada Rx – Receptor de serie RS-422 Salida
Rojo 20 Entrada Rx + Receptor de serie RS-422 Salida
Negro 2 Salida Tx – Transmisor de serie RS-422 Entrada
Verde 21 Salida Tx + Transmisor de serie RS-422 Entrada
Negro 3 RS-422 a tierra RS-422 de serie a tierra
Azul 22 Ninguno No se usa
Notifica a la computadora control numérico CNC que se ha producido una
Negro 4 Salida Movimiento 1 E (–) Entrada
transferencia del arco y que debe iniciar el movimiento de la máquina una 2&3
Amarillo 23 Salida Movimiento 1 C (+) Entrada
vez transcurrido el tiempo de demora del perforado de la CNC.
Negro 5 Salida Error E (–) Entrada
Notifica a la computadora control numérico CNC que se produjo un error. 2
Marrón 24 Salida Error C (+) Entrada
Negro 6 Salida Error de disminución progresiva E (–) Notifica a la computadora control numérico CNC que se produjo un error en Entrada
2
Naranja 25 Salida Error de disminución progresiva C (+) la disminución progresiva.
Rojo 7 Salida No está listo E (–) Notifica a la computadora control numérico CNC que el sistema de plasma Entrada
2
Blanco 26 Salida No está listo C (+) no está listo para producir un arco.
Rojo 8 Salida Movimiento 2 E (–) Entrada
Verde 27 Salida Movimiento 2 C (+) Entrada
vez transcurrido el tiempo de demora de perforado de la CNC.
Azul 28 Salida Movimiento 3 C (+) Entrada
Amarillo 29 Salida Movimiento 4 C (+) Entrada
Rojo 11 Ninguno No se usa
Marrón 30 Ninguno No se usa
El CNC notifica al sistema de plasma que se aproxima unaesquina y que
Rojo 12 Entrada Esquina (–) debe reducir la corriente de corte (la corriente de corte puede seleccionarse Salida
1
Naranja 31 Entrada Esquina (+) desde la CNC o se establece de manera predeterminada en el 50% de la Salida
corriente de corte).
La computadora control numérico CNC notifica al sistema de plasma que
Verde 13 Entrada Perforado (–) Salida
mantenga el preflujo de gas de protección hasta que la computadora control 1
Blanco 32 Entrada Perforado (+)
numérico CNC emita la señal.
No es necesario sin CommandTHC (CAA de comando). CommandTHC
Verde 14 Entrada Sostener (–) Salida
requiere una señal para los gases de preflujo durante la percepción inicial 1
Azul 33 Entrada Sostener (+)
de altura (IHS).
Verde 15 Entrada Arranque (–) Salida
La computadora control numérico CNC inicia el arco de plasma. 1
Amarillo 34 Entrada Arranque (+) Salida
Verde 16 Ninguno No se usa
Marrón 35 Ninguno No se usa
Verde 17 Ninguno No se usa
Naranja 36 Toma a tierra de la energía A tierra
Blanco 18 Toma a tierra de la energía A tierra
4
Negro 37 CNC +24 VCD 24 VCD disponible (200 miliamperios, como máximo). Vea las notas.
19 CNC +24 VCD No conectado

INSTALACIÓN
Notas sobre la lista de recorrido del cable de interface de la computadora control

numérico CNC
Nota 1. Las entradas tienen aislamiento óptico. Requieren 24 VCD a 7,3 mA o cierre de contacto seco. La vida útil
del relevador externo puede incrementarse agregando un condensador de poliéster metalizado (de 0,022 μF,
100 V o mayor) en paralelo con los contactos del relevador.
Nota 2. Las salidas son transistores con colector abierto y aislamiento óptico. La capacidad máxima es de 24 VCD
a 10 mA.
Nota 3. El movimiento de la máquina puede seleccionarse y se usa para configuraciones con sistemas múltiples
de plasma.
Nota 4. CNC +24 VCD proporciona 24 VCD a 200 mA, como máximo. Se requiere un empalme en el J304 para
usar energía de 24 V.
Precaución: El cable de la computadora control numérico CNC debe fabricarse con

cable con protección de 360 grados y conectores con cubierta metálica
en los extremos. La protección debe extenderse a las cubiertas de metal
en cada extremo para garantizar una toma a tierra apropiada y brindar
la mejor protección.

INSTALACIÓN
Ejemplos de circuitos de salida

1. Interface lógica, activa-alta
5 VCD – 24 VCD
HPR
C
+ CNC/PLC
-
10K
E
(Opcional)
Alta impedancia (≤10 mA)
2. Interface lógica, activa-baja

5 VCD – 24 VCD
10K
(Opcional)
HPR CNC/PLC
C
+
-
E Alta impedancia (≤10 mA)
3. Interface del relevador

CNC +24 VCD
+24 VCD CNC +24 VCD
Instale un °t
empalme
J304 HPR
108056
C
+ CNC/PLC
- Entradas del cierre de

E contacto de corriente alta
(CA o CD)
Bobina de baja energía de 24 VCD
del relevador externo,
≤10 mA o ≥2400 ohmios
Toma a tierra Todas las bobinas de relevador requieren un diodo
de rueda libre a lo ancho de la bobina de relevador
de la energía
4. No use esta configuración. De lo contrario, se anulará la garantía.

HPR Cualquier voltaje
C LA ANU
+ GA LA
RA
NT
- ÍA
E

INSTALACIÓN
Ejemplos de circuitos de entrada
Nota: La vida útil del relevador externo puede incrementarse

agregando un condensador de poliéster metalizado
(de 0,022 μF, 100 V o mayor) en paralelo con los contactos
1. Interface del relevador del relevador.
+24 VCD
Salida de
HPR
CNC/PLC
Relevador externo
(CA o CD)
Toma a tierra
de la energía
2. Interface del optoacoplador

+24 VCD
CNC/PLC
HPR
Optoacoplador con
salida a transistor
Toma a tierra
de la energía
3. Interface de salida amplificada
CNC/PLC +24 VCD

12 V – 24 VCD
HPR
Toma a tierra
Accionador activo-alto de la energía Toma a tierra
de la energía

INSTALACIÓN
Interruptor remoto para encender/apagar on/off (provisto por el cliente)
ADVERTENCIA
Desconecte la energía eléctrica antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento.

Consulte la sección Seguridad de este manual para conocer otras precauciones
de seguridad.
1. Localice el bloque de conexiones 2 (TB2) en la fuente de energía.
Ubicación de TB2
2. Quite el alambre 1 como se indica y conéctelo al terminal 2.
1 3
TB2 1 2 3
1 3
3. Conecte el interruptor a los terminales 1 y 2 como se indica.
1 3
TB2 1 2 3
Nota: Use un interruptor, un relevador o un relevador
1 3
de estado sólido compatible con 24 VCA @
100 mA. Debe ser un interruptor de contacto
mantenido, no momentáneo.
Nota: El interruptor principal de energía de la consola de gas debe estar en la posición de encendido para
que funcione el interruptor remoto.

INSTALACIÓN
No. de pieza Largo

10 Conjunto de cables y mangueras de la antorcha 228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
228547 20 m
Azul
Negro Manguera de ventilación
de gas plasma
(blanca)
Precaución: El largo de las mangueras Precaución: Coloque el extremo

de la antorcha a la consola 10 expuesto de la manguera
de mecición es de vital de ventilación de gas
importancia para la plasma lejos de las
calidad de corte y la vida chispas provocadas
útil de los consumibles por la perforación para
evitar igniciones y
No modifique el largo de las
daños posibles en las
mangueras.
mangueras antorcha.

INSTALACIÓN
11 Cable de trabajo
Mesa de trabajo Fuente de energía

123816 3m 123775 25 m
123817 4,5 m 123776 35 m
123773 7,5 m 123777 45 m
123818 10 m 123778 60 m
123774 15 m 123779 75 m
123819 20 m
Cable de trabajo
Cable de trabajo
Estructura inferior de la mesa de trabajo (típica).

INSTALACIÓN
E Conexiones de la antorcha
Conexión de la antorcha al conjunto de cables y mangueras de la antorcha
1. Desenrolle los primeros 2 metros del conjunto de cables

y mangueras en una superficie plana.
2. Sostenga el conjunto de antorcha en su lugar con una llave de tuercas (104269) y quite la camisa de montaje del
conjunto de antorcha.
3. Empuje hacia atrás la cubierta trenzada y deslice la camisa sobre los cables y mangueras. Alinee la antorcha con las
mangueras del conjunto de cables y mangueras. Las mangueras no se deben torcer, y están sujetadas con cinta para
evitar que se tuerzan.
Camisa
Cubierta trenzada
4. Conecte la manguera de retorno del refrigerante (roja).

Manguera de retorno del refrigerante
2WRENCHES

INSTALACIÓN
5. Conecte el alambre de arco-piloto (amarillo). Inserte el conector en el receptáculo de la antorcha y gírelo

manualmente hasta que esté bien ajustado.
6. Conecte el alambre de contacto óhmico opcional.
6a Haga pasar el alambre de contacto óhmico por el orificio de la cubierta trenzada y la camisa de la antorcha.
Camisa
Cubierta trenzada
6b. Inserte el conector en el receptáculo de la antorcha y gírelo manualmente hasta que esté bien ajustado.
Números de pieza de los alambres de contacto óhmico (No forman parte del sistema HPR260XD.
Sólo se muestra de referencia.)
No. de pieza Largo
123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m

INSTALACIÓN
7. Conecte la manguera de ventilación de gas plasma (blanca).
Nota: Los conectores de los pasos

7 a 10 son conectores de
presionar para conectar.
Para hacer una conexión,

presione el conector de la
manguera hacia el interior
del conector correcto hasta
que se detenga, a 13 mm.
8. Conecte la manguera de alimentación del refrigerante (verde). collarín conector
Para desconectar un conector,

empuje el collarín conector
hacia la antorcha y extraiga
la manguera de la antorcha.
9. Conecte la manguera del gas plasma (negra).
10. Conecte la manguera del gas de protección (azul).

INSTALACIÓN
11. Deslice la camisa de la antorcha sobre las conexiones y enrósquela en el conjunto de la antorcha.
12. Deslice la cubierta trenzada sobre la camisa de la antorcha. Asegúrese de que las mangueras de plasma, protección
y ventilación ingresen a través del orificio de la cubierta trenzada. Afloje la abrazadera de la manguera en la cubierta
trenzada, deslice la cubierta trenzada sobre la camisa y ajústela con la abrazadera.

INSTALACIÓN
Conexión de la antorcha a la conexión rápida
Aplique una capa delgada de lubricante

de silicona a cada junta tórica.
Cuerpo de la antorcha Receptáculo de conexión rápida de la antorcha

220706 220705
Nota de instalación
Alinee el cuerpo de la antorcha con las mangueras de la
antorcha y afírmelas enroscando por completo ambas partes
juntas. Asegúrese de que no haya espacio entre el cuerpo
de la antorcha y la junta tórica en las mangueras antorcha.
Consulte también Conexiones de la antorcha más atrás en
esta sección para conocer las conexiones entre los cables
y mangueras de la antorcha y la consola de ignición.

INSTALACIÓN
Montaje y alineación de la antorcha
Montaje de la antorcha
Instalación
1. Instale la antorcha (con los cables y las
Parte superior de la mangueras de la antorcha conectados)
camisa de la antorcha en el soporte de montaje de la antorcha.
2. Ubique la antorcha debajo del soporte
Parte inferior de la de montaje, de manera que el soporte
camisa de la antorcha Soporte de montaje rodee la parte inferior de la camisa de
de la antorcha la antorcha, pero sin tocar la conexión
(provisto por el cliente) rápida de la antorcha.
3. Ajuste los tornillos para sujetar.
Receptáculo de
conexión rápida Nota: El soporte debe quedar lo más bajo
posible en la camisa de la antorcha
para minimizar las vibraciones en la
punta de la antorcha.
Alineación de la antorcha
Para alinear la antorcha con la pieza a cortar en los ángulos correctos, use una escuadra. Vea la figura anterior.
Consulte también Cómo cambiar consumibles en la Sección 4 para instalar consumibles en la antorcha.
Requisito de levantador de antorcha

El sistema requiere un levantador de antorcha motorizado, de alta calidad, con un desplazamiento suficiente para
cubrir todos los requisitos de espesores de corte. El levantador debe brindar un desplazamiento vertical de 203 mm.
La unidad debe tener la capacidad de mantener una velocidad constante de hasta 5080 mm/min (200 pulg./min) con
freno positivo. No son aceptables las unidades que no se detengan en el punto de parada.

INSTALACIÓN
Requisitos de energía
Generalidades
Todos los interruptores, los fusibles con demora y los cables de energía corren por cuenta del cliente y deben
seleccionarse conforme a lo establecido por las normas nacionales o locales de electricidad correspondientes.
Un electricista certificado debe realizar la instalación. Use un disyuntor de línea primario separado para la fuente
de energía. A continuación se enumeran las recomendaciones respecto del tamaño del fusible y el interruptor, no
obstante, los tamaños reales exigidos variarán según las condiciones de la línea eléctrica del sitio en particular (entre
otras, la impedancia de la fuente, la impedancia de la línea y la fluctuación del voltaje de línea), las características de
sobretensiónb del producto y los requisitos regulatorios.
El dispositivo de protección de la alimentación principal (el interruptor o fusible) debe ser adecuado para manejar
todas las cargas de alimentación derivada, tanto para la corriente de sobretensión como para la corriente de régimen
estacionario. La fuente de energía debe conectarse a uno de los circuitos de alimentación derivada. La fuente de
energía tiene una corriente de régimen estacionario que se detalla en la tabla a continuación.
Use un interruptor de arranque de motor o equivalente si las normas de electricidad nacionales o locales no permiten
el uso de fusibles con retraso de tiempo para alta sobretensión. Los fusibles de retraso de tiempo y los interruptores
deben tener capacidad para soportar una corriente de sobretensión 30 veces superiro a la corriente nominal de entrada
(FLA) para 0,01 segundos y hasta 12 veces la corriente nominal de entrada (FLA) para 0,1 segundos.
Corriente Tamaños recomendados de cables

nominal de Tamaño recomendado para un largo máximo de 15 m
entrada (FLA) de fusibles, de retraso
Voltaje de a salida de de tiempo para alta Calificados para Calificados para
entrada Fase 45,5 kW sobretensión 60°C 90°C
200/208 VCA 3 149/144 amperios 175 amperios N/C 67,5 mm2
220 VCA 3 136 amperios 175 amperios N/C 67,5 mm2
240 VCA 3 124 amperios 150 amperios 107,2 mm2 53,5 mm2
Nota: Las recomendaciones del AWG se extrajeron de la tabla 310-16 del manual del Código Nacional
de Electricidad (National Electric Code) de los Estados Unidos.

INSTALACIÓN
Disyuntor de línea
El disyuntor de línea sirve como dispositivo de desconexión (aislamiento) del voltaje de alimentación. Instale este
interruptor cerca de la fuente de energía para facilitar el acceso del operador.
Un electricista certificado debe realizar la instalación en conformidad con las normas nacionales y locales
correspondientes.
El interruptor debe:
• Aislar los equipos eléctricos y desconectar todos los conductores con corriente del voltaje de alimentación
cuando esté en la posición de “OFF” (apagado).
• Tener las posiciones “OFF” (apagado) y “ON” (encendido) marcadas claramente con las letras “O” (OFF)
e “l” (ON).
• Tener una manija de accionamiento externo que pueda bloquearse en la posición “OFF”.
• Tener un mecanismo eléctrico que sirva como parada de emergencia.
• Tener fusibles con demora instalados según el poder de ruptura apropiado (vea la tabla anterior).
16 Cable principal de energía

El espesor de los alambres varía según la distancia al receptáculo desde la caja principal. El espesor de los alambres
que se incluye en la tabla anterior se obtuvo de la edición de 1990 del manual del Código Nacional de Electricidad de
los Estados Unidos, tabla 310.16. Use un cable de energía de entrada tipo SO de 4conductores con una temperatura
nominal del conductor de 60°C. Un electricista certificado debe realizar la instalación.

INSTALACIÓN
Conexión de la energía
PELIGRO
El disyuntor de línea debe estar en la posición de OFF antes de hacer las conexiones del cable de
energía. En los Estados Unidos, use un “cierre con llave y etiqueta” hasta que la instalación esté
completa. En otros países, siga los procedimientos de seguridad nacionales o locales apropiados.
1. Introduzca el cable de energía a través del protector del cable en la parte trasera de la fuente de energía.
2. Conecte el hilo de tierra (PE) al terminal GND (toma a tierra) de TB1 como se muestra a continuación.
3. Conecte los cables de energía a los terminales de TB1 como se muestra a continuación.
4. Verifique que el disyuntor de línea esté en la posición OFF (apagado) y se mantenga en esta posición
durante el resto de la instalación del sistema.
5. Conecte los cables de energía al disyuntor de línea según las normas nacionales y locales de electricidad.
Colores de cables en Norteamérica Colores de cables en Europa

U = Negro U = Negro
V = Blanco V = Azul
W = Rojo W = Marrón
(PE) Toma a tierra = Verde/Amarillo (PE) Toma a tierra = Verde/Amarillo
Disyuntor
de línea
GND
W
V
U
Cable de energía
TB1

INSTALACIÓN
Requisitos del refrigerante de la antorcha

El sistema se envía sin refrigerante en el tanque. Antes de llenar el sistema de refrigerante, determine cuál es la mezcla
de refrigerante correcta para sus condiciones operativas.
Respete las siguientes advertencias y precauciones. Consulte el apéndice Fichas de datos de seguridad de los materiales
para obtener datos sobre la seguridad, la manipulación y el almacenamiento del glicol propilénico y el benzotriazol.
PELIGRO
EL REFRIGERANTE PUEDE IRRITAR LA PIEL Y LOS OJOS,
Y PUEDE SER NOCIVO O MORTAL SI SE LO INGIERE
El glicol propilénico y el benzotriazol pueden irritar la piel y los ojos, y pueden ser nocivos
o mortales si se los ingiere. En caso de entrar en contacto con estas sustancias, lávese la piel
o los ojos con abundante agua. En caso de ingestión, busque atención médica de inmediato.
Precaución: Precaución:Nunca use anticongelante para automóviles en vez de glicol

propilénico. Los anticongelantes contienen inhibidores de corrosión que
dañan el sistema de refrigerante de la antorcha.
Use siempre agua purificada en la mezcla de refrigerante, para evitar

daños a la bomba y corrosión en el sistema de refrigerante de la antorcha.
Refrigerante premezclado para temperaturas estándar de operación

Use el refrigerante premezclado de Hypertherm (028872) si la temperatura operativa está entre -12°C y 40°C. Consulte
las recomendaciones para mezclas personalizadas de refrigerante si las temperaturas caen fuera de este intervalo en
algún momento.
El refrigerante premezclado de Hypertherm está compuesto por un 69,9% de agua, un 30% de glicol propilénico y un
0,1% de benzotriazol.
10/16/08

INSTALACIÓN
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas bajas de operación (inferiores a -12°C)
Precaución: En el caso de que las temperaturas sean más bajas que las indicadas
anteriormente, se debe aumentar el porcentaje de glicol propilénico.
De lo contrario, podrían rajarse el cabezal de la antorcha o las mangueras,
o podrían producirse otros daños por congelamiento en el sistema de
refrigerante de la antorcha.
Use la siguiente tabla para determinar el porcentaje de glicol propilénico que debe usar en la mezcla.
Para aumentar el porcentaje de glicol, agregue glicol al 100% (028873) al refrigerante premezclado de Hypertherm
(028872). La solución de glicol al 100% también puede mezclarse con agua purificada (consulte los requisitos de
pureza del agua en la página siguiente) para alcanzar el nivel necesario de protección anticongelamiento.
Nota: El porcentaje máximo de glicol nunca debe superar el 50%.
°C
4
-1
-7 Premezcla de Hypertherm
(028872)
-12
-18
Temperatura
-23
-29
Porcentaje máximo de glicol
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de glicol propilénico
Punto de congelación de la solución de glicol propilénico
10/16/08

INSTALACIÓN
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas altas de operación (superiores a 38°C)

El agua tratada (sin glicol propilénico) sólo puede usarse de refrigerante si las temperaturas operativas nunca
son inferiores a 0°C. En los lugares de clima muy caluroso, el agua tratada proporciona las mejores propiedades
refrigerantes.
El agua tratada hace referencia a una mezcla de agua purificada, que cumpla con las siguientes especificaciones, y una
parte de benzotriazol (BZT) por cada 300 partes de agua. El BZT (128020) actúa como inhibidor de la corrosión para
el sistema de refrigerante con base de cobre que viene con el sistema de plasma.
Requisitos de pureza del agua

Es vital mantener un nivel bajo de carbonato de calcio en el refrigerante para evitar los problemas de rendimiento
deficiente de la antorcha o el sistema de refrigerante.
Use siempre agua que cumpla con las especificaciones mínimas y máxima de la tabla siguiente si usa una mezcla
especial de refrigerante.
Si el agua no cumple con las especificaciones mínimas de pureza que se detallan a continuación, se pueden formar
depósitos excesivos en la boquilla, que afectarán el flujo de agua y harán que el arco sea inestable.
Si el agua no cumple con las especificaciones máximas de pureza, también puede haber problemas. El agua deionizada
que es demasiado pura causará problemas de filtraciones en las tuberías del sistema de refrigerante.
Puede usarse agua purificada por cualquier método (deionización, ósmosis inversa, filtros de arena, ablandadores
de agua, etc.), siempre y cuando cumpla con las especificaciones de pureza de la tabla siguiente. Consulte a un
especialista en agua para elegir un sistema de filtración de agua.
Método de medición de la pureza del agua
Conductividad Resistividad
Sólidos disueltos Granos por galón
μS/cm mΩ-cm
(ppm de NaCl) (gpg de CaCO2)
Pureza del agua a 25°C a 25°C
Agua pura (sólo a modo

0,055 18,3 0 0
de referencia)
Pureza máxima 0,5 2 0,206 0,010
Pureza mínima 18 0,054 8,5 0,43

Máximo en agua potable
1000 0,001 495 25
(sólo a modo de referencia)
10/16/08

INSTALACIÓN
Llenado de la fuente de energía con refrigerante

En el sistema entran de 11,4 a 15,1 litros de refrigerante según el largo de las mangueras antorcha y si el sistema tiene
una consola de ignición local o remota.
Precaución: El uso del refrigerante incorrecto puede causar daños en el sistema.

Refiérase a los requisitos del refrigerante de la antorcha en esta sección
para obtener más información.
No llene en exceso el tanque de refrigerante.
1 Agregue refrigerante a la fuente de 2 Mrantenga presionada la perilla de selección

energía hasta que el tanque esté lleno. de corriente (8) y presione el interruptor
de energía de la consola de gas. Mientras
la perilla (8) esté presionada, la bomba
funcionará continuamente.
3 La pantalla actual muestra la tasa del caudal. 4 Agregue refrigerante a la fuente de

Cuando la tasa del caudal sea constante energía hasta que el tanque esté lleno y
y supere los 2,27 l/min, suelte la perilla. coloque nuevamente el tapón de llenado.
La pantalla volverá a mostrar el valor actual.
La bomba seguirá funcionando.

INSTALACIÓN
Requisitos de gas
El cliente debe proveer todos los gases y los reguladores de alimentación de gas para el sistema. Use un regulador
de presión de dos etapas, de alta calidad, colocado a una distancia hasta de 3 m de la consola de gas. Vea los
reguladores de gas en esta sección para conocer las recomendaciones. Consulte la sección 2 para obtener las
especificaciones de gas y caudal.
Nota: El oxígeno, el aire y el nitrógeno son necesarios para todos los sistemas. El nitrógeno se usa como gas para purgar.
Precaución: Las presiones de alimentación de gas que no se ajusten a las especificaciones

de la sección 2 pueden ocasionar puna mala calidad de corte, una menor duración
de los consumibles y problemas operativos.
Si el nivel de pureza del gas es demasiado bajo (o demasiado alto, en el caso del
metano) o hay fugas en las mangueras o conexiones de alimentación, es posible que:
• Las velocidades de corte disminuyan.

• La calidad de corte desmejore.
• La capacidad de espesor de corte se reduzca.
• La vida útil de las piezas se acorte.
Configuración de los reguladores de alimentación
1. Desconecte la energía al sistema. Configure todas las presiones del regulador

de gas en 8 bar.
2. Encienda la energía al sistema.
3. Una vez que se detenga el ciclo de purga, mueva el interruptor (7) de la consola de gas
a la posición SET PREFLOW (fijar preflujo).
4. Mientras el gas fluye, ajuste el regulador de alimentación para la presión de gas

de protección en 8,3 bar.
5. Vuelva el interruptor (7) a la posición RUN (ejecutar; posición central).
6. Mueva el interruptor (7) a la posición CUTFLOW (flujo de corte; posición derecha).
7. Mientras el gas fluye, ajuste el regulador de alimentación para el gas plasma en 8,3 bar.
8. Mueva el interruptor (7) a la posición RUN.

INSTALACIÓN
Reguladores de gas
Los reguladores de gas de baja calidad no proporcionan presiones de alimentación constantes y pueden ocasionar una
mala calidad de corte y problemas operativos. Use un regulador de gas de una etapa, de alta calidad, para mantener
una presión constante de alimentación de gas si utiliza un líquido criogénico o almacenamiento de gran capacidad. Use
un regulador de gas de 2 etapas, de alta calidad, para mantener una presión constante de alimentación de gas desde
los cilindros de gas a alta presión.
Los reguladores de gas de alta calidad que se enumeran a continuación están disponibles en Hypertherm y cumplen
con las especificaciones de la Asociación de Gas Comprimido (Compressed Gas Association, CGA) de los Estados
Unidos. En otros países, seleccione los reguladores de gas que cumplan con las normas nacionales o locales.
Regulador de 2 etapas Regulador de una etapa
Número
de pieza Descripción Cant.
128544 Juego: Oxígeno, 2 etapas* 1
128545 Juego: Gas inerte, 2 etapas 1
128546 Juego: Hidrógeno (H5, H35 y metano), 2 etapas 1
128547 Juego: Aire, 2 etapas 1
128548 Juego: 1 etapa (para usar con oxígeno o nitrógeno
criogénico líquido) 1
022037 Oxígeno, 2 etapas 1
022038 Gas inerte, 2 etapas 1
022039 Hidrógeno/metano, 2 etapas 3
022040 Aire, 2 etapas 1
022041 Regulador de línea, una etapa 1
* Los juegos incluyen los conectores apropiados.

INSTALACIÓN
Cañerías de alimentación de gas

Para la alimentación de gas pueden usarse cañerías rígidas de cobre o mangueras flexibles adecuadas. No use tuberías
de acero o aluminio. Después de la instalación, presurice todo el sistema y controle que no haya fugas.
El diámetro recomendado para las mangueras es de 9,5 mm para los largos < 23 m y de 12,5 mm para los largos
< 23 m y de 12,5 mm para los largos > 23 m.
Para los sistemas de mangueras flexibles, use una manguera diseñada para gas inerte, para transportar aire, nitrógeno
o argón-hidrógeno.
Precaución: Al configurar la consola de gas según los gases de alimentación,

asegúrese de que todas las mangueras, las conexiones y los conectores de
las mangueras sean apropiados para usarse con oxígeno, argón-hidrógeno
y metano. La instalación debe realizarse en conformidad con las normas
nacionales y locales.
Nota: Al realizar cortes con oxígeno como gas plasma, el aire también debe conectarse a la consola de gas para
lograr las mezclas apropiadas en las condiciones de preflujo y flujo de corte.
ADVERTENCIA
REALIZAR CORTES CON OXÍGENO PUEDE PROVOCAR
INCENDIOS O EXPLOSIONES
Realizar cortes con oxígeno como gas plasma puede ocasionar peligro de incendio debido a que
se crea una atmósfera enriquecida con oxígeno. Como precaución, Hypertherm recomienda que se
instale un sistema de ventilación de escape para realizar cortes con oxígeno.
Es obligatorio usar dispositivos contra el retroceso de las llamas (a menos que no estén
disponibles para los gases específicos o las presiones requeridas) a fin de evitar que el incendio
se propague al gas de alimentación.

INSTALACIÓN
Conexión de los gases de alimentación

Conecte los gases de alimentación a la consola de gas. Las mangueras antorcha deben purgarse entre los cambios de gas.
Conector Tamaño
N2 / Ar 5/8 – 18, RH (derecha),

interno (gas inerte) “B”
Aire 9/16 – 18, JIC, No. 6
H35 / F5 9/16 – 18 LH (izquierda),

(gas combustible) “B”
O2 9/16 – 18, RH (derecha),
(oxígeno) “B”
Precaución: El reemplazo de los conectores de la consola de gas puede producir un

mal funcionamiento de las válvulas internas, debido a que las partículas
pueden moverse a las válvulas.

INSTALACIÓN
Mangueras de gases de alimentación
12 Manguera de oxígeno

024607 3m 024738 25 m
024204 4,5 m 024450 35 m
024205 7,5 m 024159 45 m
024760 10 m 024333 60 m
024155 15 m 024762 75 m
024761 20 m
13 Manguera de nitrógeno o argón

024210 3m 024739 25 m
024203 4,5 m 024451 35 m
024134 7,5 m 024120 45 m
024211 10 m 024124 60 m
024112 15 m 024764 75 m
024763 20 m
14 Manguera de aire

024671 3m 024740 25 m
024658 4,5 m 024744 35 m
024659 7,5 m 024678 45 m
024765 10 m 024680 60 m
024660 15 m 024767 75 m
024766 20 m
15 Argón-hidrógeno (H35) o nitrógeno-hidrógeno (F5)

024768 3m 024741 25 m
024655 4,5 m 024742 35 m
024384 7,5 m 024743 45 m
024769 10 m 024771 60 m
024656 15 m 024772 75 m
024770 20 m

Sección 4
MODO DE OPERAR
En esta sección:
Puesta en marcha cotidiana ....................................................................................................................................................................4-2

Revisión de la antorcha ..................................................................................................................................................................4-2
Controles e indicadores ...........................................................................................................................................................................4-3
Generalidades ..................................................................................................................................................................................4-3
Interruptor principal de energía ....................................................................................................................................................4-3
Indicadores de energía...................................................................................................................................................................4-3
Funcionamiento de la consola de gas manual ....................................................................................................................................4-4
Selección de consumibles .......................................................................................................................................................................4-5
Corte estándar .................................................................................................................................................................................4-5
Corte en bisel ...................................................................................................................................................................................4-5
Marcado .............................................................................................................................................................................................4-5
Consumibles de corte de imagen de espejo ............................................................................................................................4-5
Electrodos SilverPlus......................................................................................................................................................................4-5
Acero al carbono .............................................................................................................................................................................4-6
Acero inoxidable ..............................................................................................................................................................................4-7
Aluminio .............................................................................................................................................................................................4-7
Corte en bisel en acero al carbono .............................................................................................................................................4-8
Corte en bisel en acero inoxidable ..............................................................................................................................................4-8
Instalación e inspección de consumibles.............................................................................................................................................4-9
Mantenimiento de la antorcha .............................................................................................................................................................. 4-11
Cambio del tubo de agua de la antorcha .......................................................................................................................................... 4-12
Fallos comunes de corte ....................................................................................................................................................................... 4-13
Cómo optimizar la calidad de corte .................................................................................................................................................... 4-14
Consejos para la mesa y la antorcha ....................................................................................................................................... 4-14
Consejos de ajuste del plasma ................................................................................................................................................. 4-14
Maximización de la duración de las piezas consumibles .................................................................................................... 4-14
Factores adicionales de la calidad de corte .......................................................................................................................... 4-15
Mejoras adicionales ..................................................................................................................................................................... 4-16
Tablas de corte ........................................................................................................................................................................................ 4-17
Tablas de corte en bisel .............................................................................................................................................................. 4-17
Definiciones de corte en bisel ............................................................................................................................................................. 4-18
Compensación del ancho estimado de sangría .............................................................................................................................. 4-19

MODO DE OPERAR
Puesta en marcha cotidiana

Antes de la puesta en marcha, asegúrese de que el lugar donde se realizará el corte y su vestimenta cumplan con los
requisitos de seguridad descritos en la sección Seguridad de este manual.
Revisión de la antorcha
ADVERTENCIA
Antes de operar este sistema, debe leer la sección Seguridad atentamente. Apague el interruptor
de corriente principal antes de proceder con los siguientes pasos.
1. Apague el interruptor de corriente principal de la fuente de energía.
2. Quite los consumibles de la antorcha y verifique que no haya piezas desgastadas o dañadas. Siempre coloque los
consumibles sobre una superficie limpia, seca y sin aceite luego de quitarlos. Los consumibles sucios
pueden provocar un mal funcionamiento de la antorcha.
• Refiérase a Instalación e inspección de consumibles más adelante en esta sección para obtener más detalles
y consultar las tablas de inspección de piezas.
• Refiérase a las tablas de corte para seleccionar los consumibles correctos según sus necesidades de corte.
3. Reemplace las piezas consumibles. Refiérase a Instalación e inspección de consumibles más adelante en esta
sección para obtener más información.
4. Asegúrese de que la antorcha esté perpendicular a la pieza a cortar.
Capuchón aislador Gas de Capuchón de retención Boquilla Difusor Electrodo Anillo conductor Antorcha
protección de la boquilla

MODO DE OPERAR
Controles e indicadores
Generalidades
El interruptor principal de energía del sistema de plasma HyPerformance se encuentra
en la consola de gas. La fuente de energía no tiene interruptor de energía. La consola de
gas controla todas las funciones de los sistemas. Los códigos de error se muestran en la
pantalla de indicadores luminosos que está sobre la perilla de selección de corriente.
Interruptor principal de energía
Posición de encendido (I)

Se envía alimentación de CA al transformador
de control para encender la fuente de energía.
Posición de apagado (O)

Se corta la alimentación de CA al transformador
de control para apagar la fuente de energía.
Indicadores de energía
Indicador verde de CA:

Se enciende cuando el interruptor de energía
está en la posición de encendido.

MODO DE OPERAR
Funcionamiento de la consola de gas manual

El término “número de posición” hace referencia a los números del panel frontal de la consola de gas.
Pantalla de 3 dígitos*
Número de posición
1. Conecte la energía.
2. Siga estas instrucciones con los ajustes provistos en las Tablas de corte.
No. de posición Instrucción

1 Seleccione PLASMA GAS (gas plasma).
2 Seleccione SHIELD GAS (gas de protección).
3, 4 y 7 Ubique el interruptor (7) en SET PREFLOW (3-4) (fijar preflujo). Fije el preflujo de gas plasma (3).
Fije el preflujo de gas de protección (4).
5, 6 y 7 Ubique el interruptor (7) en SET CUTFLOW (5-6) (fijar Flujo de corte). Fije el Flujo de corte de gas
plasma (5). Fije el flujo de corte de gas de protección (6).
7 Ubique el interruptor (7) en RUN (ejecutar).
8 Ubique el interruptor (8) en SET AMPS (fijar amperios). Fije el amperaje con la perilla que está sobre
el interruptor (8). El interruptor 8 puede estar en cualquier posición durante el funcionamiento.
El sistema está listo para cortar.
* La pantalla de 3 dígitos sirve de referencia. La corriente que se muestra durante el corte puede variar en +/- 2 amperios
con respecto a la corriente que se muestra al fijar el amperaje.

MODO DE OPERAR
Selección de consumibles
Corte estándar (0°)

La mayoría de los consumibles de las páginas siguientes están diseñados para cortes estándar (rectos), con la antorcha
perpendicular a la pieza a cortar.
Corte en bisel (0° a 45°)

Los consumibles para cortes en bisel a 130 y 260 amperios están diseñados específicamente para los cortes en bisel.
Los consumibles para cortes a 400 amperios pueden usarse para cortes estándar y cortes en bisel, pero se proporcionan
las tablas específicas de corte en bisel a 400 amperios para mayor comodidad.
Marcado
Todos los juegos de consumibles también pueden usarse para realizar marcas con argón o nitrógeno. Los parámetros
de las marcas se muestran en la parte inferior de cada tabla de corte. La calidad de las marcas variará según el proceso
de marcado, el proceso de corte, el tipo de material, el espesor del material y el acabado de la superficie del material.
Para obtener la mejor calidad de marcado, use los ajustes del proceso de marcado con argón. En todos los procesos
de marcado, puede aumentarse la profundidad de la marca reduciendo la velocidad de marcado, o puede reducirse la
profundidad aumentando la velocidad de marcado. Las corrientes de marcado con argón pueden aumentarse en hasta
un 30% para aumentar la profundidad de la marca. Pueden producirse marcas de mala calidad o quemaduras con
penetración si el material tiene menos de 1,5 mm.
Consumibles de corte de imagen de espejo

Consulte la sección Lista de piezas de este manual para conocer los números de pieza.
Electrodos SilverPlus
Los electrodos SilverPlus ofrecen una vida útil más prolongada si la duración promedio de los cortes es breve (< 60 segundos)
y la calidad de corte no es el requisito más importante. Los electrodos SilverPlus están disponibles para cortes en acero
al carbono a 130 amperios, 200 amperios y 260 amperios con O2/aire. Los números de piezas pueden encontrarse en la
página siguiente.

MODO DE OPERAR
Acero al carbono
Capuchón
Capuchón Gas de de retención Tubo de
aislador protección de la boquilla Boquilla Difusor Electrodo agua
30 A
220194 220754 220193 220180 220192
50 A
220555 220754 220554 220553 220552
220747 80 A
220189 220756 220188 220179 220187

220340
130 A
220183 220756 220182 220179 220181*
200 A
220761 220757 220354 220353 220352*
220637 260 A
220764 220760 220439 220436 220435*
* Los electrodos SilverPlus están disponibles para estos procesos.
Acero al carbono, 130 amperios, O2 /Aire – 220665


MODO DE OPERAR
Acero inoxidable
Capuchón
45 A
220202 220755 220201 220180 220308
80 A
220747 220338 220755 220337 220179 220339
130 A
220340
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307
220756 (N2)
200 A
220762 220758 220343 220342 220307
220637 260 A
220763 220758 220406 220405 220307
Aluminio Capuchón
45 A
220202 220756 220201 220180 220308
220747 130 A
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307 (H35)

220756 (Aire) 220181 (Aire)
220340
200 A
220762 220759 220346 220342 220307
220637
260 A
220763 220758 220406 220405 220307

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono
Capuchón
80 A
220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700
130 A
220637 220742 220740 220646 220179 220649 220700
260 A
220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571
Corte en bisel en acero inoxidable
Capuchón
130 A
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
260 A
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

MODO DE OPERAR
Instalación e inspección de consumibles
ADVERTENCIA
El sistema está diseñado para pasar al modo en vacío (ralentí) si se quita el capuchón de retención.
No obstante, NO CAMBIE LAS PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS EL SISTEMA ESTÉ EN EL MODO
EN VACÍO (RALENTÍ). Siempre desconecte la potencia de la fuente de energía antes de inspeccionar
o cambiar las piezas consumibles de la antorcha. Use guantes al quitar los consumibles porque la
antorcha podría estar caliente.
Instalación de consumibles
Verifique diariamente que las piezas consumibles no estén desgastadas, antes de realizar cortes. Antes de quitar los
consumibles, acerque la antorcha al borde de la mesa de corte, con el levantador de la antorcha elevado a su posición
más alta para evitar que los consumibles se caigan al agua de la mesa de agua.
Nota: No ajuste excesivamente las piezas. Sólo ajústelas hasta que las partes de
acoplamiento se encajen.
Aplique una delgada capa de lubricante de silicona Limpie las superficies internas y externas de
a cada junta tórica. La junta tórica tiene que estar la antorcha con un paño limpio o una toalla
brillante, pero sin excedente o acumulación de grasa. de papel.
Herramienta: 104119
1. Instale el 2. Instale el 3. Instale la 4. Instale el 5. Instale el 6. Instale el

electrodo difusor boquilla y capuchón aislador capuchón
el difusor de retención aislador
de la boquilla

MODO DE OPERAR
Inspección de consumibles
Inspección Buscar Acción
Erosión, material faltante Reemplace el capuchón aislador

Capuchón
Grietas Reemplace el capuchón aislador
aislador
Superficie quemada Reemplace el capuchón aislador
Generalidades:
Erosión o material faltante Reemplace el aislador
Material fundido adherido Reemplace el aislador
Orificios de gas bloqueados Reemplace el aislador
Gas de protección Orificio central:

Debe estar redondo Reemplace el aislador si el orificio ya no está redondo
Juntas tóricas:
Daños Reemplace el aislador
Lubricante Aplique una capa delgada de lubricante de silicona si las
juntas tóricas están secas
Generalidades:
Capuchón Daño en el anillo aislador Reemplace el capuchón de retención de la boquilla
de retención
de la boquilla Mala calidad de corte tras Reemplace el capuchón de retención de la boquilla
reemplazar otros consumibles
Anillo aislador
Generalidades:
Erosión o material faltante Reemplace la boquilla
Orificios de gas bloqueados Reemplace la boquilla
Orificio central:
Boquilla Debe estar redondo Reemplace la boquilla si el orificio ya no está redondo
Signos de formación de arcos Reemplace la boquilla
Siempre reemplace la boquilla
y el electrodo como un conjunto. Juntas tóricas:
Daños Reemplace la boquilla
Generalidades:
Muescas o grietas Reemplace el difusor.
Orificios de gas bloqueados Reemplace el difusor.
Tierra o suciedad Limpie y controle que no haya daños; reemplace si está dañado
Difusor
Juntas tóricas:
Daños Reemplace el difusor.
Emisor Superficie central: Por lo general, se debe reemplazar el electrodo cuando la
Desgaste de emisor – cuando profundidad del orificio es de 1 mm o más. En el caso de los
Electrodo el emisor se desgasta, se forma electrodos para corte de acero al carbono a 400 amperios y de
un orificio. todos los electrodos SilverPlus, se debe reemplazar el electrodo
Siempre reemplace la boquilla cuando la profundidad del orificio es de 1,5 mm o más.
Juntas tóricas:
y el electrodo como un conjunto. Daños Reemplace el electrodo

MODO DE OPERAR
Mantenimiento de la antorcha
Si no se realiza un mantenimiento adecuado de la antorcha HPR, pueden producirse cortes de mala calidad o fallos
prematuros.
La antorcha se fabrica con tolerancias muy precisas para maximizar la calidad de corte. La antorcha no debe someterse
a impactos fuertes que puedan desalinear las características críticas.
La antorcha debe almacenarse en un lugar limpio cuando no está en uso, para evitar la contaminación de superficies
y conductos críticos.
Juntas tóricas
Mantenimiento de rutina externas (2)
Cada vez que se cambian los consumibles, deben realizarse los siguientes pasos:
1. Pase un paño limpio por la parte interior y exterior de la antorcha. Puede usar un
hisopo de algodón para limpiar las superficies internas difíciles de alcanzar.
2. Use aire comprimido para soplar el polvo y la suciedad restantes de las
superficies internas y externas.
3. Aplique una capa delgada de lubricante de silicona en cada junta tórica externa. Vista delantera
Las juntas tóricas tienen que estar brillantes, pero sin excedente o acumulación de la antorcha
de grasa.
4. Si los consumibles se reutilizarán, páseles un paño limpio y sóplelos con aire
comprimido antes de volver a instalarlos. Esto es fundamental para el capuchón
de retención de la boquilla.
Mantenimiento del conjunto de conexión rápida

Los siguientes pasos deben realizarse cada 5 a 10 veces
que se cambian los consumibles:
Juntas tóricas (5)
1. Retire la antorcha del conjunto de conexión rápida.
2. Use aire comprimido para soplar todas las superficies
internas y las roscas externas. Roscas externas
3. Use aire comprimido para soplar todas las superficies

internas de la parte trasera de la antorcha.
4. Inspeccione cada una de las 5 juntas tóricas de la parte
trasera de la antorcha en busca de muescas o cortes.
Reemplace las juntas tóricas dañadas. Si no están Vista trasera
dañadas, aplique una capa delgada de lubricante de de la antorcha
silicona a cada junta tórica. Las juntas tóricas tienen
que estar brillantes, pero sin excedente o acumulación
de grasa.
Juego de mantenimiento
Incluso si se las cuida de manera adecuada, las juntas tóricas de la parte trasera de la antorcha deberán reemplazarse
periódicamente. Hypertherm proporciona un juego (128879) de piezas de repuesto. Los juegos se deben tener en
existencias y usarse como parte del cronograma de mantenimiento de rutina.

MODO DE OPERAR
Conexiones de la antorcha
Ventilación de plasma
Gas de protección
Patilla de Arco-piloto
contacto
óhmico
Retorno del
refrigerante
Retorno del refrigerante
Gas plasma
Entrada del refrigerante Entrada del refrigerante
Antorcha Receptáculo de conexión

rápida de la antorcha
Nota: Las líneas de entrada y de retorno del refrigerante del receptáculo de conexión rápida están del lado
opuesto que las líneas de refrigerante de la antorcha. Esto ayuda a reducir la temperatura del refrigerante.
Cambio del tubo de agua de la antorcha
ADVERTENCIA
El sistema está diseñado para pasar al modo en vacío (ralentí) si se quita el capuchón de retención.
No obstante, NO QUITE LAS PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS EL SISTEMA ESTÉ EN EL MODO EN
VACÍO (RALENTÍ). Siempre desconecte la potencia de la fuente de energía antes de quitar las piezas
consumibles de la antorcha. Use guantes al quitar los consumibles porque la antorcha podría estar
caliente.
Nota: El tubo de agua puede parecer flojo cuando se introduce correctamente, pero esta soltura de lado a lado
desaparecerá una vez que instale el electrodo.
1. Desconecte toda la energía al sistema.
2. Quite los consumibles de la antorcha. Consulte Instalación

e inspección de consumibles en esta sección.
3. Quite el tubo de agua viejo.
4. Aplique una capa delgada de lubricante de silicona en la junta

tórica e instale un tubo de agua nuevo. La junta tórica tiene que
estar brillante, pero sin excedente o acumulación de grasa.
5. Reemplace los consumibles. Consulte Instalación e inspección

de consumibles en esta sección.

MODO DE OPERAR
Fallos comunes de corte

• El arco-piloto de la antorcha se enciende, pero no se transfiere. Los motivos pueden ser:
1. La conexión del cable de trabajo en la mesa de corte no hace contacto apropiadamente.
2. El sistema funciona mal. Consulte la sección 5.
3. La distancia antorcha-trabajo es demasiado grande.
• La pieza a cortar no se atravesó completamente y se produjo una cantidad excesiva de chispas sobre ella.
Los motivos pueden ser:
1. La corriente está fijada muy baja (consulte la información en la Tabla de corte).
2. La velocidad de corte es muy alta (consulte la información en la Tabla de corte).
3. Las piezas de la antorcha están desgastadas (consulte Instalación e inspección de consumibles).
4. El metal que se intenta cortar es demasiado grueso.
• Se forma escoria en la parte inferior del corte. Los motivos pueden ser:
1. La velocidad de corte es incorrecta (consulte la información en la Tabla de corte).
2. La corriente de arco está fijada muy baja (consulte la información en la Tabla de corte).
• El ángulo de corte no está en ángulo recto. Los motivos pueden ser:
1. La máquina se desplaza en la dirección incorrecta. El lado de alta calidad está a la derecha con respecto
al movimiento de avance de la antorcha.
2. La distancia antorcha-trabajo es incorrecta (consulte la información en la Tabla de corte).
3. La velocidad de corte es incorrecta (consulte la información en la Tabla de corte).
4. La corriente de arco es incorrecta (consulte la información en la Tabla de corte).
• Los consumibles duran poco. Los motivos pueden ser:
1. La corriente de arco, el voltaje de arco, la velocidad de desplazamiento, la demora de movimiento, las tasas
de caudal de gas o la altura inicial de la antorcha no se fijaron según lo especificado en las Tabla de corte.
2. Al intentar cortar planchas de metal altamente magnético, como planchas blindadas con alto contenido de
níquel, la duración de los consumibles se acortará. Es difícil lograr una larga duración de los consumibles al
cortar planchas que están magnetizadas o que se magnetizan fácilmente.
3. Comienzo o finalización del corte fuera de la superficie de la plancha. Para que los consumibles tengan
larga duración, todos los cortes deben comenzar y finalizar en la superficie de la plancha.

MODO DE OPERAR
Cómo optimizar la calidad de corte

Los siguientes consejos y procedimientos ayudarán a producir cortes rectos, a escuadra, lisos y sin escoria.
Consejos para la mesa y la antorcha

• Use una escuadra para alinear la antorcha en ángulo recto
con la pieza a cortar.
• Es posible que la antorcha avance con más facilidad si se limpian, controlan y “ponen a punto” los carriles
y el sistema impulsor de la mesa de corte. Si el movimiento de la máquina es inestable, se puede producir
un patrón ondulado regular en la superficie de corte.
• La antorcha no debe tocar la pieza a cortar durante el corte. El contacto puede dañar el aislador y la boquilla,
y afectar la superficie de corte.
Consejos de ajuste del plasma

Siga cuidadosamente todos los pasos del procedimiento de Puesta en marcha cotidiana descrito anteriormente
en esta sección.
Purgue las líneas de gas antes del corte.
Maximización de la duración de las piezas consumibles

El proceso LongLife® de Hypertherm aumenta progresivamente los flujos de gas y corriente al inicio y los disminuye
progresivamente al final de cada corte, para minimizar la erosión de la superficie central del electrodo. El proceso
LongLife también exige que los cortes empiecen y terminen sobre la pieza a cortar.
• La antorcha nunca debe encenderse en el aire.
– Se puede iniciar el corte desde el borde de la pieza a cortar, siempre que el arco no se encienda en el aire.
– Para comenzar con una perforación, use una altura de perforado de 1,5 a 2 veces mayor que la distancia
antorcha-trabajo. Consulte las Tablas de corte.
• Cada corte debe terminar con el arco todavía adherido a la pieza a cortar, para evitar la extinción del arco
(errores de disminución progresiva).
– Al cortar piezas con desprendimiento (cuando se desprenden pequeñas partes después de cortar
la pieza), verifique que el arco permanezca adherido al borde de la pieza a cortar, para permitir una
correcta disminución progresiva.
• Si se produce la extinción del arco, intente una o varias de las siguientes medidas:
– Reduzca la velocidad de corte durante la parte final del corte.
– Detenga el arco antes de que se termine de cortar la pieza, para que el corte se pueda completar durante
la disminución progresiva.
– Programe la trayectoria de la antorcha para que pase por el área de descarte para la disminución progresiva.
Nota: De ser posible, use un “corte en cadena”, de manera tal que la trayectoria de la antorcha
pueda pasar directamente de cortar una pieza a la siguiente, sin tener que apagar y encender
el arco. No obstante, no permita que la trayectoria se salga de la pieza a cortar y vuelva a ella,
y recuerde que los cortes en cadena de larga duración desgastan el electrodo.
Nota: Puede que sea difícil aprovechar todos los beneficios del proceso LongLife bajo ciertas condiciones.

MODO DE OPERAR
Factores adicionales de la calidad de corte

Ángulo de corte
Una pieza de corte se considera aceptable si sus 4 lados promedian menos de 4° de ángulo de corte.
Nota: El ángulo de corte más a escuadra estará a la derecha con respecto al movimiento de avance de
la antorcha.
Nota: Para determinar si un problema de ángulo de corte se debe al sistema de plasma o al sistema
impulsor, haga un corte de prueba y mida el ángulo de cada lado. A continuación, gire la antorcha
90° en su soporte y repita el proceso. Si los ángulos son iguales en ambas pruebas, el problema
está en el sistema impulsor.
Si un problema de ángulo de corte persiste después de que se eliminaran las “causas mecánicas” (consulte la página
anterior, Consejos para la mesa y la antorcha), verifique la distancia antorcha-trabajo, en especial si los ángulos de
corte son todos positivos o todos negativos.
• Un ángulo de corte positivo se produce cuando se elimina más material de la parte superior del corte que
de la inferior.
• Un ángulo de corte negativo se produce cuando se elimina más material de la parte inferior del corte que
de la superior.
Problema Causa Solución

Ángulo de corte negativo La antorcha está Aumente el voltaje de arco para elevar
demasiado baja. la antorcha.
Salpicadura derretida
Ángulo de corte positivo

\
La antorcha está Reduzca el voltaje de arco para bajar
demasiado alta. la antorcha.
Escoria
La escoria por baja velocidad se produce cuando la velocidad de corte de la antorcha es demasiado baja y el arco se
dispara hacia delante. Esto forma un depósito pesado y con burbujas en la parte inferior del corte, que puede eliminarse
fácilmente. Aumente la velocidad para eliminar la escoria.
La escoria por alta velocidad se produce cuando la velocidad de corte es demasiado rápida y el arco se retrasa. Esto
forma una línea delgada de metal sólido que se adhiere muy cerca del corte. Queda soldada a la parte inferior del corte
y es difícil de eliminar. Para reducir la escoria-por alta velocidad:
• Reduzca la velocidad de corte.

• Reduzca el voltaje de arco, para reducir la distancia antorcha-trabajo.
• Aumente la cantidad de O2 en el gas de protección, para aumentar el rango de velocidades de corte sin escoria.
(Sólo los sistemas HyDefinition y HT4400 admiten gases de protección mixtos).
Notas: La escoria se forma con mayor frecuencia en los metales tibios o calientes que en los fríos. Por ejemplo,
es probable que en el primer corte de una serie de cortes se produzca la menor cantidad de escoria.
A medida que la pieza a cortar se calienta, puede formarse más escoria en cortes subsiguientes.
Es más probable que se forme escoria en el acero al carbono que en el acero inoxidable o el aluminio.
Los consumibles desgastados o dañados pueden producir escoria intermitente.

MODO DE OPERAR
Rectitud de la superficie de corte
Las superficies típicas de corte por plasma son ligeramente cóncavas.
Es posible que la superficie de corte se haga más cóncava o convexa. La altura de la antorcha debe ser
la correcta para que la superficie de corte conserve una rectitud aceptable.
La superficie de corte se vuelve más cóncava si la distancia antorcha-trabajo es demasiado baja.

Aumente el voltaje de arco para aumentar la distancia antorcha-trabajo y enderezar la superficie de corte.
La superficie de corte se vuelve convexa si la distancia antorcha-trabajo es excesiva o si la corriente

de corte es demasiado alta. Primero reduzca el voltaje de arco y luego reduzca la corriente de corte.
Si se superponen las distintas corrientes de corte para ese espesor, pruebe con los consumibles
diseñados para la corriente menor.
Mejoras adicionales
Algunas de estas mejoras implican desventajas, que se describen a continuación.
Perforación
La demora de perforado debe dar tiempo suficiente para que se penetre el espesor total del material, pero no debe
permitir que el arco se dispare sin destino al tratar de encontrar el borde de un orificio de perforación grande. A medida
que se desgastan los consumibles, es posible que haya que aumentar la demora. Las demoras de perforado que se
incluyen en las tablas de corte se basan en las demoras promedio a lo largo de la vida útil de los consumibles.
El uso de la señal “perforación completa” durante las perforaciones mantiene la presión del gas de protección
en el nivel más alto de preflujo, lo que constituye una protección adicional para los consumibles.
Si los materiales de perforación se acercan al espesor máximo de un proceso específico, se deben considerar varios
factores importantes:
• Deje una distancia de entrada de corte similar al espesor del material que se perforará. El material de 50 mm
(2 pulg.) requiere una entrada de corte de 50 mm.
• Para evitar que el aislador sufra daños por la acumulación del material fundido generado por la perforación, no
permita que la antorcha descienda a la altura de corte hasta que no haya cruzado el cúmulo de material fundido.
• Las distintas composiciones químicas de los materiales pueden tener un efecto adverso sobre la capacidad
de perforación del sistema. En especial, el acero de alta resistencia y el acero con alto contenido de manganeso
o silicio pueden reducir la capacidad máxima de perforación. Hypertherm calcula los parámetros de perforación
de acero al carbono con planchas A-36 certificadas.
• Si el sistema tiene problemas para perforar un material o un espesor específicos, en algunos casos puede ser útil
aumentar la presión del preflujo de gas de protección.
Desventaja: esto puede reducir la confiabilidad del arranque.
• En algunos casos, el uso del “perforado móvil” (cuando se inicia el movimiento de la antorcha inmediatamente
después de la transferencia y durante el proceso de perforado) puede extender la capacidad de perforación del
sistema. Como este proceso puede ser complejo y dañar la antorcha u otros componentes, se recomienda usar
un arranque estacionario o desde un borde.
Cómo aumentar la velocidad de corte

• Reduzca la distancia antorcha-trabajo.
Desventaja: Esto aumenta el ángulo de corte negativo.
Nota: La antorcha no debe tocar la pieza a cortar durante la perforación ni el corte.

MODO DE OPERAR
Tablas de corte
Las siguientes Tablas de corte muestran las piezas consumibles, las velocidades de corte y la configuración del gas
y la antorcha apropiados para cada proceso.
Los números que se muestran en las Tablas de corte son los que se recomiendan para brindar cortes de alta calidad
con mínima escoria. Debido a las diferencias entre las instalaciones y la composición de los materiales, posiblemente
sea necesario realizar ajustes para obtener los resultados deseados.
Tablas de corte en bisel

Las tablas de corte en bisel son un poco diferentes de las tablas de corte estándar. La distancia antorcha-trabajo es un
rango en vez de un valor único, el espesor del material se da como un valor equivalente, se agrega una columna para la
separación mínima y se elimina la columna del voltaje del arco.
Los espesores equivalentes y los voltajes del arco varían según el ángulo del corte. El ángulo de corte en bisel puede
variar de 0° a 45°.
Consulte las Definiciones de corte en bisel de la página siguiente para obtener información más detallada.

MODO DE OPERAR
Definiciones de corte en bisel

Ángulo de bisel El ángulo que se forma entre la línea central de la antorcha y una línea perpendicular a la
pieza de trabajo. Si la antorcha está perpendicular a la pieza de trabajo, el ángulo de bisel
es cero. El ángulo máximo de bisel es 45°.
Espesor nominal El espesor vertical de la pieza de trabajo.
Espesor equivalente El largo del borde de corte o la distancia que el arco recorre a través del material mientras
se corta. El espesor equivalente es igual al espesor nominal dividido por el coseno del
ángulo de bisel. Los espesores equivalentes se enumeran en la tabla de corte.
Separación La distancia vertical desde el punto más bajo de la antorcha hasta la superficie de la pieza
de trabajo.
Distancia antorcha-trabajo La distancia lineal desde el centro de la salida de la antorcha hasta la superficie de la pieza
de trabajo a lo largo de la línea central de la antorcha. En la tabla de corte se enumera una
gama de distancias antorcha-trabajo. El número más pequeño corresponde a un corte recto
(ángulo de bisel = 0°). El número más alto corresponde a un corte en bisel de 45° con una
separación de 3 mm.
Voltaje de arco La configuración del voltaje del arco depende del ángulo de bisel y del ajuste del sistema
de corte. La configuración del voltaje del arco de un sistema puede ser distinta a la de un
segundo sistema, aun si la pieza de trabajo tiene el mismo espesor. No se proporcionan
los voltajes del arco para cortes en bisel en las tablas de corte en bisel.
Antorcha
de la antorcha
0°
Ángulo
de bisel
Distancia
antorcha-trabajo
Separación
Espesor
nominal
Espesor
equivalente

MODO DE OPERAR
Compensación del ancho estimado de sangría

Los anchos en la tabla a continuación son de referencia. Las diferencias de las instalaciones y la composición de los
materiales pueden ocasionar variaciones entre los resultados reales y los que se muestran en la tabla.
Métrico
Espesor (mm)
Proceso 1,5 3 6 10 12 20 25 32 38
Acero al carbono
260 A O2/Aire 2,54 2,79 3,43 3,81 4,32 4,45
200 A O2/Aire 2,18 2,26 2,95
130 A O2/Aire 1,803 2,032 2,108 2,642 3,429
80 A O2/Aire 1,372 1,727 1,905
50 A, O2/O2 1,516 1,740 1,854
30 A, O2/O2 1,346 1,448
Acero inoxidable
260 A, N2/Aire 2,54 3,08 3,30
260 A, H35/N2 3,81 4,06 4,32
200 A, N2/N2 2,16 2,29 2,92
200 A, H35/N2 3,68 3,81 3,94
130 A, H35/N2 2,718 2,769 2,896
130 A, N2/N2 1,829 1,879 2,413
80 A, F5/N2 1,194
45 A, F5/N2 0,584 0,381 0,533
45 A, N2/N2 0,483 0,229 0,152
Aluminio
260 A, N2/Aire 3,05 3,05 3,30
260 A, H35/N2 2,79 3,30 3,56
200 A, N2/N2 2,03 2,58 3,01
200 A, H35/N2 2,67 2,92 3,30
130 A, H35/N2 2,718 2,769 2,896
130 A, Aire/Aire 2,083 2,083 2,184
45 A, Aire/Aire 1,067 1,092 1,245

MODO DE OPERAR
Compensación del ancho estimado de sangría – continuación

Inglés
Espesor (pulg.)
Proceso 0.060 pulg. 0.135 pulg. 1/4 pulg. 3/8 pulg. 1/2 pulg. 3/4 pulg. 1 pulg. 1-1/4 pulg. 1-1/2 pulg.
Acero al carbono
260 A, O2/Aire 0.100 0.110 0.135 0.150 0.170 0.175
200 A, O2/Aire 0.086 0.089 0.116
130 A, O2/Aire 0.071 0.080 0.083 0.104 0.135
80 A, O2/Aire 0.054 0.068 0.075
50 A, O2/O2 0.060 0.073 0.073
30 A, O2/O2 0.053 0.057
Acero inoxidable
260 A, N2/Aire 0.100 0.120 0.130
260 A, H35/N2 0.150 0.160 0.170
200 A, N2/N2 0.085 0.090 0.115
200 A, H35/N2 0.145 0.150 0.155
130 A H35/N2 0.107 0.109 0.114
130 A, N2/N2 0.072 0.074 0.095
80 A, F5/N2 0.047
45 A, F5/N2 0.023 0.015 0.021
45 A, N2/N2 0.019 0.009 0.006
Aluminio
260 A, N2/Aire 0.120 0.120 0.130
260 A H35/N2 0.110 0.130 0.140
200 A, N2/N2 0.080 0.090 0.105
200 A H35/N2 0.105 0.115 0.130
130 A H35/N2 0.107 0.109 0.114
130 A, Aire/Aire 0.082 0.082 0.086
45 A, Aire/Aire 0.042 0.043 0.049

MODO DE OPERAR
Acero al carbono Tasa de flujo – l/min / scfh

O2 Aire
Plasma O2 / Gas de protección O2 Preflujo 0/0 46 / 97
Corte 30 A Flujo de corte 22 / 46 0/0
Nota: Debe conectarse el aire para usar este proceso. Se usa como el gas de preflujo.
220747 220194 220754 220193 220180 220192 220340

Métrico
Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Seleccionar gases Fijar preflujo Fijar flujo de corte
material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0,5 114 5355 0,1
0,8 115 4225 0,2
15 15 1 116 1,3 3615 2,3
1,2 117 2865 0,3
1,5 119 2210
O2 O2 80 92 180
2 120 1490
35 0,4
2,5 122 1325
5 3* 123 1,5 1160 2,7 0,5
75 4* 125 905 0,7
6* 128 665 1,0
Inglés
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. segundos
0.018 215
114 0.1
0.024 200
0.030 115 170 0.2
15 15 0.050 0.090
0.036 116 155
0.048 117 110 0.3
O2 O2 80 92 0.060 119 85 180
0.075 120 60
35 0.4
0.105 122 50
5 0.135* 123 0.060 40 0.110 0.5
75 3/16* 30 0.7
128
1/4* 25 1.0
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Amperaje
Seleccionar gases Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios

N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 105
Ar Aire 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 80
* Para este espesor, se recomienda la perforación completa.

MODO DE OPERAR

O2 Aire
Plasma O2 / Gas de protección O2 Preflujo 0/0 43 / 90
Corte 50 A Flujo de corte 25 / 52 0/0
Nota: Debe conectarse el aire para usar este proceso. Se usa como el gas de preflujo.
220747 220555 220754 220554 220553 220552 220340

Métrico
0,8 110 6500
1 111 1,0 5000 2,0
1,2 112 4150 0,0
1,5 114 3200
2 115 1,3 2700 2,6
2,5 117 2200 0,1
O2 O2 70 30 75 15 200
3 119 1800 0,2
4 121 1,5 1400 3,0 0,3
5 122 1200 0,4
6 126 950
7 128 2,0 780 4,0 0,5
8 130 630
Inglés
0.030 270
110
0.036 0.04 210 0.08
0.048 112 160 0.0
0.060 114 125
0.075 115 0.05 110 0.10
O2 O2 70 30 75 15 200
0.105 118 80 0.1
0.135 120 60 0.2
0.06 0.12
3/16 121 50 0.3
1/4 125 35
0.08 0.16 0.5
5/16 130 25
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 118
Ar Aire 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 77

MODO DE OPERAR

O2 Aire
Plasma O2 / Gas de protección aire Preflujo 0/0 76 / 161
Corte 80 A Flujo de corte 23 / 48 41 / 87
220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340
Métrico
2 112 9810
0,1
2,5 115 2,5 7980 3,8 150
3 117 6145
30 0,2
4 120 4300
O2 Aire 50 30 72 6 123 3045 4,0 200 0,3
10 127 2,0 1810 0,5
12 130 1410 0,7
5,0
15 15 133 1030 250 0,8
20 135 2,5 545 6,3 0,9
Inglés
0.075 112 400
0.1
0.105 115 0.100 290 0.150 150
0.135 117 180
30 0.2
3/16 120 155
O2 Aire 50 30 72 1/4 123 110 0.160 200 0.3
3/8 127 0.080 75 0.5
1/2 130 50 0.7
0.200
15 5/8 133 37 250 0.8
3/4 135 0.100 25 0.250 0.9
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono Tasa de flujo – l/min / scfh

O2 Aire
220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700

Métrico
Espesor Distancia
Separación Velocidad Altura de perforado Demora de
Seleccionar gases Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
mínima de corte inicial perforado
del material trabajo
mm mm mm mm/min mm segundos
2 9810
0,1
2,5 2,5 – 8,6 7980 3,8 150
3 6145
48 0,2
4 4300
O2 Aire 50 48 72 2,0 6 3045 4,0 200 0,3
10 2,0 – 8,6 1810 0,5
12 1410 0,7
5,0
24 15 1030 250 0,8
20 2,5 – 8,6 545 6,3 0,9
Inglés
Espesor Distancia
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. segundos
0.75 400
0.1
0.105 0.1 – 0.34 290 0.150 150
0.135 180
48 0.2
3/16 155
O2 Aire 50 48 72 0.08 1/4 110 0.160 200 0.3
3/8 0.08 – 0.34 75 0.5
1/2 50 0.7
0.200
24 5/8 37 250 0.8
3/4 0.1 – 0.34 25 0.250 0.9
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78

MODO DE OPERAR

O2 Aire
220747 220183 220756 220182 220179 220181 220340

Métrico
3 124 2,5 6505 5,0 0,1
35 4 126 5550 0,2
2,8 5,6
6 127 4035
40 0,3
10 130 3,0 2680 6,0 200
12 132 3,3 2200 6,6 0,5
O2 Aire 35 80
15 135 1665 0,7
3,8
28 20 138 1050 7,6 1,0
25 141 4,0 550 190 1,8
65
32 160 375
4,5 Arranque desde un borde
38 167 255
Inglés
0.135 124 0.100 240 0.200 0.1
35 3/16 126 190 0.2
0.110 0.220
1/4 127 150
40 0.3
3/8 130 0.120 110 0.240 200
1/2 132 0.130 80 0.260 0.5
O2 Aire 35 80
5/8 135 60 0.7
0.150
28 3/4 138 45 0.300 1.0
1 141 0.160 20 190 1.8
65
1-1/4 160 15
0.180 Arranque desde un borde
1-1/2 167 10
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono Tasa de flujo – l/min / scfh

O2 Aire
130 A Flujo de corte 33 / 70 45 / 96
220637 220742 220740 220646 220179 220649 220700

Nota: El ángulo de bisel puede variar de 0° a 45°.
Métrico
Espesor Distancia
3 2,5 – 8,6 6505 5,0 0,1
30 4 5550 0,2
2,8 – 8,6 5,6
6 4035
0,3
10 3,0 – 8,6 2680 6,0 200
33
12 3,3 – 8,6 2200 6,6 0,5
O2 Aire 15 80 2,0
15 1665 0,7
3,8 – 8,6
23 20 1050 7,6 1,0
25 4,0 – 8,6 550 190 1,8
32* 375 10,2 220 4,0
49 4,5 – 8,6
38 255 Arranque desde un borde
Inglés
Espesor Distancia
0.135 0.100 – 0.340 240 0.200 0.1
30 3/16 190 0.2
0.110 – 0.340 0.220
1/4 150
0.3
3/8 0.120 – 0.340 110 0.240 200
33
1/2 0.130 – 0.340 80 0.260 0.5
O2 Aire 15 80 0.080
5/8 60 0.7
0.150 – 0.340
23 3/4 45 0.300 1.0
1 0.160 – 0.340 20 190 1.8
1-1/4* 15 0.4 220 4.0
49 0.180 – 0.340
1-1/2 10 Arranque desde un borde
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
* Sugerencias para perforar acero al carbono de 32 mm (1-1/4 pulg.): 1. Active el preflujo durante la percepción inicial
de altura (IHS), 2. Use contacto óhmico durante la IHS, 3. Use la perforación completa cuando perfore

MODO DE OPERAR

O2 Aire
220637 220761 220757 220354 220353 220352 220340
Métrico
6 124 5250 0,2
10 126 3,3 3460 6,6 0,3
12 128 3060 0,5
15 131 2275 0,6
4,1 8,2
O2 Aire 24 65 69 28 20 133 1575 200 0,8
25 143 1165 1,0
32 145 750
5,1 10,2 Arranque
38 152 510 desde un
borde
50 163 255
Inglés
3/16 230
124 0.2
1/4 200
0.130 0.260
3/8 126 140 0.3
1/2 128 115 0.5
5/8 131 80 0.6
O2 Aire 24 65 69 28 0.160 0.320 200
3/4 133 65 0.8
1 143 45 1.0
1-1/4 145 30
0.200 0.400 Arranque
1-1/2 152 20 desde un
borde
2 163 10
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

O2 Aire
220637 220764 220760 220439 220436 220435 220340

Métrico
6 6500
0,3
70 70 10 150 2,8 4440 8,5 300
12 3850 0,4
15 155 3130 0,5
75 20 159 2170 0,6
3,6 9,0 250
22 166 1930 0,7
25 171 1685 0,8
O2 Aire 24 75
28 170 1445 0,9
9,5 200
75 32 172 1135 1,0
38 174 895
80
44 185 4,8 580
50 188 405 Arranque desde un borde
58 193 290
64 202 195
Inglés
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas % de
Plasma protección Plasma protección Plasma Plasma factor
1/4 245
0.3
70 70 3/8 150 0.110 180 0.330 300
1/2 145 0.4
5/8 155 115 0.5
75 3/4 159 90 0.6
0.140 0.350 250
7/8 166 75 0.7
1 171 65 0.8
O2 Aire 24 75
1-1/8 170 55 0.9
0.380 200
75 1-1/4 172 45 1.0
1-1/2 174 35
80
1-3/4 185 0.190 22
2-1/4 193 12
2-1/2 202 8
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar Aire 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 68

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono (estándar) Tasa de flujo – l/min / scfh

O2 Aire
260 A Flujo de corte 42 / 88 104 / 220
220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571

Métrico
Espesor Distancia
Separación Velocidad Altura de Demora de
mínima de corte perforado inicial perforado
6 6500
0,3
70 70 10 2,8 – 7,6 4440 8,5 300
12 3850 0,4
15 3130 0,5
75 20 2170 0,6
3,6 – 7,6 9,0 250
22 1930 0,7
25 1685 0,8
O2 Aire 24 75 2,0
28 1445 0,9
75 32 1135 9,5 200 1,0
38* 895 2,0
80
44 4,8 – 7,6 580
50 405
Arranque desde un borde
58 290
64 195
Inglés
Espesor Distancia
1/4 245
0.3
70 70 3/8 0.110 – 0.300 180 0.330 300
1/2 145 0.4
5/8 115 0.5
75 3/4 90 0.6
0.140 – 0.300 0.350 250
7/8 75 0.7
1 65 0.8
O2 Aire 24 75 0.080
1-1/8 55 0.9
75 1-1/4 45 0.380 200 1.0
1-1/2* 35 2.0
80
1-3/4 0.190 – 0.300 22
2 15
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar Aire 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 68
* Consulte el cuadro de corte alternativo de perforado en metal grueso si tiene problemas con escoria excesiva
o con fallas de la antorcha.

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono (alternativo) Tasa de flujo – l/min / scfh
Perforado de metal grueso O2 Aire

Preflujo 0/0 85 / 180
Plasma O2 / Gas de protección aire Flujo de corte 47 / 99 54 / 115
260 A
220637 220897 220896 220898 220436 220899 220571
Métrico
Espesor Distancia
25 3,6 – 7,6 1685 9,0 250 0,8
28 1445 1,0
32 1135 9,5 200 1,2
38* 895 3,0
O2 Aire 24 32 64 31 2,0
44 4,8 – 7,6 580
50 405
58 290
64 195
Inglés
Espesor Distancia
1 0.140 – 0.300 65 0.350 250 0.8
1-1/8 55 1.0
1-1/4 45 0.380 200 1.2
1-1/2* 35 3.0
O2 Aire 24 32 64 31 0.08
1-3/4 0.190 – 0.300 22
2 15
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 122
Ar Aire 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 62
Los consumibles en esta página están diseñados para perforado de metal grueso. Su uso se recomienda únicamente
si tiene problemas con escoria excesiva, o problemas de falla de la antorcha, cuando se utilizan los consumibles de
biselado estándar. El uso del proceso de perforado de metal grueso puede resultar en una disminución del 20%
de la duración de los consumibles.
* Sugerencias para perforar acero al carbono de 38 mm (1-1/2 pulg.):

1. Active el preflujo durante la percepción inicial de altura (IHS)
2. Use fuerza de calado durante IHS
3. Use la perforación completa cuando perfore

MODO DE OPERAR
Acero inoxidable Tasa de flujo – l/min / scfh

N2
Plasma N2 / Gas de protección N2 Preflujo 24 / 51
Corte 45 A Flujo de corte 75 / 159
220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340
Métrico
0,8 6380 0,0
1 94 5880 0,1
1,2 5380
1,5 95 4630
N2 N2 35 5 55 60 2,5 3,8 150 0,2
2 97 3935
2,5 101 3270
3 2550
103 0,3
4 1580
Inglés
0.036 240 0.0
94
0.048 210 0.1
0.060 95 180
N2 N2 35 5 55 60 0.100 0.150 150
0.075 97 160 0.2
0.105 101 120
0.135 103 75 0.3
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar Aire 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Este proceso produce un borde de corte más oscuro que el proceso de acero inoxidable 45 A, F5/N2.

MODO DE OPERAR

F5 N2
Plasma F5 / Gas de protección N2 Preflujo 0/0 43 / 91
220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340
Métrico
0,8 6570
1 5740
99
1,2 4905
0,2
1,5 3890
60 2,5 150
F5 N2 35 25 55 2 101 3175 3,8
2,5 102 2510
3 103 2010
0,3
4 104 1435
15 6 110 2,0 845 190 0,5
Inglés
0.036 240
0.048 99 190
0.060 150 0.2
60 0.100 150
0.075 100 130
F5 N2 35 25 55 0.150
0.105 102 90
0.135 104 65 0.3
3/16 108 45 0.4
15 0.080 190
1/4 110 30 0.5
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar Aire 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Este proceso produce un borde de corte más brillante que el proceso de acero inoxidable 45 A, N2/N2.

MODO DE OPERAR

F5 N2
Plasma F5 / Gas de protección N2 Preflujo 0/0 67 / 142
220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340
Métrico
4 108 3,0 2180 4,5 0,2
F5 N2 35 30 60 75 6 112 2,5 1225 3,8 150 0,3
10 120 3,0 560 4,5 0,5
Inglés
0.135 108 0.120 105 0.180 0.2
3/16 110 0.110 60 0.170
F5 N2 35 30 60 75 150 0.3
1/4 112 0.100 45 0.150
3/8 120 0.120 25 0.180 0.5
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 95
Ar Aire 50 10 50 10 12 3,0 0.12 2540 100 60

MODO DE OPERAR

N2
220747 220198 220756 220197 220179 220307 220340
Métrico
6 153 1960 0,3
3,0 6,0
10 156 1300 200 0,5
N2 N2 20 65 70 30 12 162 3,5 900 7,0 0,8
15 167 3,8 670
20 176 4,3 305
Inglés
1/4 153 75 0.3
0.120 0.240
3/8 156 55 200 0.5
N2 N2 20 65 70 30 1/2 162 0.140 30 0.280 0.8
5/8 167 0.150 25
3/4 176 0.170 15
Marcado
Distancia Velocidad de
Amperaje Voltaje de arco
Seleccionar gases Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Note: Este proceso produce un borde de corte más áspero y oscuro con más escoria, y los bordes de corte
quedan más cercanos a perpendiculares que el proceso 130 A, H35/N2.

MODO DE OPERAR

H35 N2
Plasma H35 / Gas de protección N2 Preflujo 0/0 76 / 160
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Métrico
60 10 154 980 0,3
45 12 158 820 0,5
7,7 170
H35 N2 20 40 70 15 162 4,5 580 0,8
30
20 165 360 1,3
20 25 172 260 Arranque desde un borde
Inglés
60 3/8 154 40 0.3
45 1/2 158 30 0.5
0.310 170
H35 N2 20 40 70 5/8 162 0.180 20 0.8
30
3/4 165 15 1.3
Marcado
Distancia Velocidad de
Amperaje Voltaje de arco
Seleccionar gases Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más liso y brillante con menos escoria, y los bordes de corte son
menos perpendiculares que el proceso 130 A, N2/N2.

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero inoxidable Tasa de flujo – l/min / scfh

N2
130 A Flujo de corte 125 / 260
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Métrico
Espesor Distancia
6 1960 0,3
3,0 – 10,0 6,0
10 1300 200 0,5
N2 N2 20 65 70 80 2,0 12 3,5 – 10,0 900 7,0 0,8
15 3,8 – 10,0 670
20 4,3 – 10,0 305
Inglés
Espesor Distancia
1/4 75 0.3
0.120 – 0.400 0.240
3/8 55 200 0.5
N2 N2 20 65 70 80 0.080 1/2 0.140 – 0.400 30 0.280 0.8
5/8 0.150 – 0.400 25
3/4 0.170 – 0.400 15
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

MODO DE OPERAR

H35 N2
130 A Flujo de corte 26 / 54 114 / 240
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Métrico
Espesor Distancia
10 980 0,3
12 820 0,5
7,7 170
H35 N2 20 40 70 80 2.0 15 4,5 – 10,0 580 0,8
20 360 1,3
Inglés
Espesor Distancia
3/8 40 0.3
1/2 30 0.5
0.310 170
H35 N2 20 40 70 80 0.080 5/8 0.180 – 0.400 20 0.8
3/4 15 1.3
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

MODO DE OPERAR

N2
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Métrico
10 160 2700 0,5
12 161 2400 0,6
N2 N2 21 65 82 65 3,8 7,6 200
15 163 1800 0,8
20 167 1000 1,0
Inglés
3/8 160 110 0.5
1/2 161 90 0.6
N2 N2 21 65 82 65 0.150 0.300 200
5/8 163 65 0.8
3/4 167 45 1.0
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Métrico
10 175 9,0 1620 9,0 0,5
12 170 1450 0,6
H35 N2 21 65 82 75 100
15 173 7,5 1200 7,5 0,7
20 177 820 0,8
Inglés
3/8 175 0.350 65 0.350 0.5
1/2 170 55 0.6
H35 N2 21 65 82 75 100
5/8 173 0.300 45 0.300 0.7
3/4 177 35 0.8
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

N2 Aire
Plasma N2 / Gas de protección aire Preflujo 127 / 270 0/0
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrico
6 160 6375
0,3
10 157 3440
12 161 2960 0,4
15 163 2520 7,5 200 0,5
20 164 1590 0,6
N2 Aire 11 75 75 82 3,8
25 168 1300 0,8
32 171 875 1,0
38 179 515
50 195 180
Inglés
1/4 160 240
0.3
3/8 157 140
1/2 161 110 0.4
5/8 163 95 0.300 200 0.5
3/4 164 70 0.6
N2 Aire 11 75 75 82 0.150
1 168 50 0.8
1-1/4 171 35 1.0
1-1/2 179 20
1-3/4 190 14 Arranque desde un borde
2 200 6
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrico
10 185 11,0 1870 12,5 0,3
100
12 173 9,0 1710 0,4
15 171 1465 0,5
20 175 1085 9,0 0,6
120
H35 N2 11 75 80 88 25 180 785 0,7
32 185 7,5 630 1,0
38 186 510
50 200 270
Inglés
3/8 185 0.450 75 0.450 0.3
100
1/2 173 0.350 65 0.350 0.4
5/8 171 55 0.5
3/4 175 45 0.6
0.360 120
H35 N2 11 75 80 88 1 180 30 0.7
1-1/4 185 0.300 25 1.0
1-1/2 186 20
1-3/4 189 15 Arranque desde un borde
2 200 10
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

H35 N2
260 A Flujo de corte 40 / 84 122 / 260
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571
Notas: El ángulo de bisel puede variar de 0° a 45°.
Métrico
Espesor Distancia
10 11,0 1870 11,0 0,3
100
12 9,0 – 10,0 1710 0,4
15 1465 0,5
20 1085 9,0 0,6
120
H35 N2 11 75 80 88 2,0 25 785 0,7
32 7,5 – 10,0 630 1,0
38 510
50 270
Inglés
Espesor Distancia
3/8 0.450 75 0.450 0.3
100
1/2 0.350 – 0.400 65 0.350 0.4
5/8 55 0.5
3/4 45 0.6
0.360 120
H35 N2 11 75 80 88 0.080 1 30 0.7
1-1/4 0.300 – 0.400 25 1.0
1-1/2 20
2 10
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

N2 Aire
260 A Flujo de corte 54 / 114 116 / 245
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Métrico
Espesor Distancia
6 6375
0,3
10 3440
12 2960 0,4
15 2520 7,5 200 0,5
20 1590 0,6
N2 Aire 11 75 75 82 2,0 3,8 – 10,0
25 1300 0,8
32 875 1,0
38 515
50 180
Inglés
Espesor Distancia
1/4 240
0.3
3/8 140
1/2 110 0.4
5/8 95 0.300 200 0.5
3/4 70 0.6
N2 Aire 11 75 75 82 0.080 0.150 – 0.400
1 50 0.8
1-1/4 35 1.0
1-1/2 20
2 6
Marcado
Amperaje
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR
Aluminio Tasa de flujo – l/min / scfh

Aire
Plasma aire / Gas de protección aire Preflujo 45 / 95
220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340
Métrico
1,2 130 4750
1,5 115 4160
60 2 113 2,5 3865 3,8 0,2
Aire Aire 35 25 55 2,5 110 3675 150
3 107 2850
4 102 1,8 2660 2,7 0,3
40
6 117 3,0 1695 4,5 0,6
Inglés
0.040 130 220
0.051 115 170
60 0.100 0.150 0.2
0.064 113 160
Aire Aire 35 25 55 0.102 110 140 150
0.125 102 0.070 110 0.110 0.3
40 3/16 114 90 0.4
0.120 0.180
1/4 117 60 0.6
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar Aire 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 75

MODO DE OPERAR

Aire
Plasma aire / Gas de protección aire Preflujo 73 / 154
220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340
Métrico
6 153 2,8 2370 5,6 0,2
10 154 1465 0,3
3,0 6,0
12 156 1225 200 0,5
Aire Aire 20 40 70 30
15 158 3,3 1050 6,6 0,8
20 162 3,5 725 7,0 1,3
25 172 4,0 525 N/C
Inglés
1/4 153 0.110 90 0.220 0.2
3/8 154 60 0.3
0.120 0.240
1/2 156 45 200 0.5
Aire Aire 20 40 70 30
5/8 158 0.130 40 0.260 0.8
3/4 162 0.140 30 0.280 1.3
1 172 0.160 20 N/C
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 82
Nota: Este proceso produce un borde de corte más áspero y menos perpendicular que el proceso 130 A, H35/N2.

MODO DE OPERAR

H35 N2
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Métrico
60 10 158 5,0 1615 6,5 130 0,3
45 12 1455 0,5
156
H35 N2 20 40 70 15 1305 7,7 170 0,8
30 4,5
20 157 940 1,3
Inglés
60 3/8 158 0.200 65 0.260 130 0.3
45 1/2 55 0.5
156
H35 N2 20 40 70 5/8 50 0.310 170 0.8
30 0.180
3/4 157 40 1.3
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más liso y más perpendicular que el proceso 130 A, Aire/Aire.

MODO DE OPERAR

N2
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Métrico
10 4750 0,4
158
12 3500 0,5
N2 N2 21 65 70 65 6,4 9,0 140
15 166 2350 0,6
20 165 1000 0,8
Inglés
3/8 200 0.4
158
1/2 120 0.5
N2 N2 21 65 70 65 0.250 0.350 140
5/8 166 80 0.6
3/4 165 50 0.8
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Métrico
10 152 4400 0,3
12 3800 0,4
H35 N2 21 65 70 65 150 6,4 9,0 140
15 3000 0,5
20 159 1450 0,6
Inglés
3/8 152 180 0.3
1/2 140 0.4
H35 N2 21 65 70 65 150 0.250 0.350 140
5/8 110 0.5
3/4 159 70 0.6
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

N2 Aire
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrico
6 172 7900 0,2
6,4 9,0 140
10 171 4930 0,4
12 164 4290 0,5
15 165 3330 8,0 200
0,6
20 171 1940
N2 Aire 11 75 70 82
25 177 1440 11,0 260 0,8
4,0
32 191 940
38 195 520
44 202 320
50 205 215
Inglés
1/4 172 300 0.2
0.250 0.350 140
3/8 171 200 0.4
1/2 164 160 0.5
5/8 165 120 0.320 200
0.6
3/4 171 80
N2 Aire 11 75 70 82
1 177 55 0.420 260 0.8
0.160
1-1/4 191 40
1-1/2 195 20
1-3/4 202 12
2 205 8
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrico
6 11,0 7200 11,0 0,2
170 100
10 10,0 6120 10,0 0,4
12 162 5160 0,5
15 163 3720 8,5 110
0,6
20 166 2230
H35 N2 11 75 70 85
25 174 1930 11,0 150 0,8
7,6
32 175 1510
38 176 1150
44 183 670
50 190 390
Inglés
1/4 0.450 280 0.450 0.2
170 100
3/8 0.400 250 0.400 0.4
1/2 162 190 0.5
5/8 163 130 0.330 110
0.6
3/4 166 90
H35 N2 11 75 70 85
1 174 75 0.450 150 0.8
0.300
1-1/4 175 60
1-1/2 176 45
1-3/4 183 25
2 190 14
Marcado
Amperaje

N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Sección 5
MANTENIMIENTO
En esta sección:
Introducción ................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento de rutina ...........................................................................................................................................................................5-3
Cables de señales y control..........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de funcionamiento.................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga del sistema de gas ........................................................................................................................................................5-6
Uso de la válvula del sistema de gas ....................................................................................................................................................5-6
Diagrama de bloques de las placas de circuitos impresos (PCB) ................................................................................................5-9
Códigos de error ..................................................................................................................................................................................... 5-10
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 000 a 020 ................................................................... 5-11
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 071 a 076.................................................................... 5-18
Estados de la fuente de energía.......................................................................................................................................................... 5-27
Funcionamiento del sistema de plasma con tiempo de espera de la bomba agotado .......................................................... 5-28
Funcionamiento de la computadora control numérico CNC con tiempo de espera de la bomba agotado ..................... 5-29
Controles iniciales ..................................................................................................................................................................................5-30
Medición de la energía .......................................................................................................................................................................... 5-31
Reemplazo del elemento de filtro de aire .......................................................................................................................................... 5-32
Reparación del sistema refrigerante de la fuente de energía ....................................................................................................... 5-33
Drenaje del sistema refrigerante ............................................................................................................................................... 5-33
Filtro del sistema refrigerante ...............................................................................................................................................................5-34
Reemplazo del filtro .....................................................................................................................................................................5-34
Cuadro de búsqueda de averías del flujo del refrigerante ............................................................................................................ 5-35

MANTENIMIENTO
Pruebas del caudal del refrigerante....................................................................................................................................................5-36

Preparación anterior a las pruebas ..........................................................................................................................................5-36
Uso del medidor de caudal de Hypertherm ...........................................................................................................................5-36
Operación manual de la bomba ................................................................................................................................................ 5-37
Prueba 1 – línea de retorno .....................................................................................................................................................5-38
Prueba 2 – línea de alimentación en la consola de ignición ............................................................................................5-38
Prueba 3 – cambio de la antorcha .........................................................................................................................................5-39
Prueba 4 – línea de alimentación al receptáculo de la antorcha ....................................................................................5-39
Prueba 5 – línea de retorno del receptáculo de la antorcha............................................................................................5-39
Prueba 6 – prueba del cubo en la bomba............................................................................................................................5-40
Prueba 7 – derivación de la válvula de verificación............................................................................................................5-40
Búsqueda de averías del motor y la bomba ........................................................................................................................... 5-41
Prueba del interruptor del caudal ............................................................................................................................................. 5-42
Pruebas de fugas de gas ...................................................................................................................................................................... 5-43
Placa de control de la fuente de energía PCB3..............................................................................................................................5-44
Placa de distribución de energía de la fuente de energía PCB2 ................................................................................................ 5-45
Circuito de arranque PCB1 .................................................................................................................................................................5-46
Funcionamiento.............................................................................................................................................................................5-46
Diagrama funcional del circuito de arranque .........................................................................................................................5-46
Búsqueda de averías del circuito de arranque ......................................................................................................................5-46
Niveles de la corriente del arco-piloto .....................................................................................................................................5-48
Placa de control de la consola de gas PCB2 ..................................................................................................................................5-49
Panel de distribución de energía de la consola de gas PCB1 ....................................................................................................5-50
Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas PCB3.................................................................................... 5-51
Pruebas del chopper .............................................................................................................................................................................. 5-52
Prueba de detección de pérdida de fase ..........................................................................................................................................5-54
Prueba de la manguera antorcha ........................................................................................................................................................ 5-55
Mantenimiento preventivo .....................................................................................................................................................................5-56

MANTENIMIENTO
Introducción
Hypertherm supone que el personal de mantenimiento a cargo de las pruebas de búsqueda de
averías son técnicos de mantenimiento electrónico de alto nivel que tienen experiencia con sistemas
electromecánicos de alto voltaje. También supone que conocen las técnicas de búsqueda de averías de
aislamiento final.
Además de contar con la calificación técnica correspondiente, el personal de mantenimiento debe

realizar todas las pruebas con la seguridad en mente. Refiérase a la sección Seguridad para conocer
las precauciones de funcionamiento y las etiquetas de advertencia.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE
Tenga mucho cuidado cuando trabaje cerca de los módulos del chopper. Los condensadores
grandes de color azul almacenan alto voltaje. Aun con la energía desconectada, los terminales de
los condensadores, el chopper y los absorbedores térmicos tienen voltajes peligrosos. Descargar
un condensador con un destornillador u otro utensilio puede causar una explosión, daño a la
propiedad o lesiones personales. Desconecte la fuente de energía y espere al menos 5 minutos
antes de tocar el chopper o los condensadores.
Mantenimiento de rutina
Para obtener una lista completa de recomendaciones para el mantenimiento de rutina, consulte el Programa de
mantenimiento preventivo, que está al final de esta sección. Si tiene preguntas relacionadas con los procedimientos
o el programa de mantenimiento, póngase en contacto con el Departamento de Servicio Técnico que figura en la tapa
de este manual.

MANTENIMIENTO
Descripción del sistema

Cables de señales y control
Cable de energía: Suministra

120 VCA a la consola de gas.
Cable de señal: Transporta las señales de

proceso y estado entre la fuente de energía
y la consola de gas.
Cable de energía: Suministra 120 VCA a la consola de

ignición y energía de control el conjunto de la válvula de cierre.
Cable de control: Suministra energía de control

de 120 VCA a las válvulas solenoides.

MANTENIMIENTO
Secuencia de funcionamiento
1. Puesta en marcha – El sistema verifica que todas estas señales estén apagadas en la puesta en marcha
Flujo del refrigerante apagado
Corriente del chopper apagada
Transferencia apagada
Pérdida de fase apagada
Sobretemperatura del chopper 1 apagada
Sobretemperatura magnética apagada
Sobretemperatura del refrigerante apagada
Arranque del plasma apagado
2. Purga – El gas N2 o aire circula a través de la antorcha durante 20 segundos

Flujo del refrigerante encendido
El contactor se cierra y el chopper realiza una prueba del chopper y una prueba del sensor de corriente
Arranque del plasma apagado
El contactor se abre cuando finaliza el ciclo de purga
3. Ralentí
Presión del gas correcta
Corriente del chopper apagada
Voltaje de línea correcto
4. Preflujo – Flujo de gas de 2 segundos
5. Arco-piloto – Flujos de corriente entre el electrodo y la boquilla

El chopper, el contactor principal y el relevador de arco-piloto están encendidos
Alta frecuencia presente
Sensor de corriente del chopper = corriente del arco-piloto
6. Transferencia – Corriente de arco-piloto detectada en el cable de trabajo
7. Aumento progresivo – La corriente del chopper aumenta hasta su punto de ajuste y el gas cambia a flujo de corte
Pérdida de fase encendida
Voltaje de línea correcto
8. Régimen estacionario – Parámetros de funcionamiento normales

Pérdida de fase encendida
Sobretemperatura del chopper 1 apagada
Sobretemperatura magnética apagada
Sobretemperatura del refrigerante apagada
9. Disminución progresiva – La corriente y el flujo de gas disminuyen después de que se elimina el arranque del plasma
Gas del flujo de corte apagado
10. Modo automático apagado – Flujo secundario de 10 segundos

Contactores principales apagados
Choppers apagados

MANTENIMIENTO
Ciclo de purga del sistema de gas

Cuando el sistema se enciende o el operador cambia de un proceso de corte a otro, el sistema atraviesa automáticamente
un proceso de purga. El proceso de purga tiene dos etapas: una purga de preflujo y una purga de flujo de corte.
El gas de purga de preflujo se enciende durante 8 segundos en el caso de una consola de gas automático o durante
12 segundos en una consola de gas manual.
El gas de purga de flujo de corte se enciende durante 8 segundos en el caso de una consola de gas automático
o durante 12 segundos en una consola de gas manual.
El proceso descrito presenta dos excepciones.

Excepción 1 – Si el operador cambia de un proceso de gas no combustible (O2/Aire, Aire/Aire o N2/Aire) a un proceso
de gas combustible (H35/N2 o F5/N2) o viceversa, el proceso de purga tendrá tres etapas. El nitrógeno
purgará el sistema de gas primero durante 12 segundos. Luego, seguirán las purgas de preflujo y flujo
de corte.
Nota: Si el nitrógeno no está conectado al sistema de gas, aparecerá el código de error 42 (presión de gas
nitrógeno baja). Si el código de error 42 no se soluciona en 3 minutos, será reemplazado por el código
de error 139 (error de tiempo de espera agotado del proceso de purga).
Excepción 2 – El proceso de purga no ocurrirá si el operador cambia de cualquier proceso a un proceso de marcado
de nitrógeno.
Uso de la válvula del sistema de gas

En las tablas siguientes, se muestran las válvulas activas para cada proceso de corte.
Proceso O2/O2 Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas – Indicadores luminosos
Ubicación
Consola de gas Válvula de cierre
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Preflujo SV1 SV2 SV4 SV7 SV10 SV17 SV18
Flujo de corte SV1 SV2 SV4 SV7 SV10 SV14 SV16 SV19
Proceso
Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas – Indicadores luminosos
O2/Aire
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Preflujo SV1 SV2 SV5 SV7 SV10 SV17 SV18
Flujo de corte SV1 SV2 SV5 SV7 SV10 SV14 SV16 SV19

MANTENIMIENTO
Proceso N2/N2 Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas – Indicadores luminosos
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Preflujo SV6 SV8 SV11 SV17 SV18
Flujo de corte SV6 SV8 SV11 SV14 SV16 SV19
Proceso F5/N2 Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas – Indicadores luminosos
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Preflujo SV3 SV6 SV8 SV12 SV17 SV18
Flujo de corte SV3 SV6 SV8 SV12 SV14 SV16 SV19
Proceso
H35/N2
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Proceso
N2/Aire
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Proceso
Aire/Aire
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos

MANTENIMIENTO
Proceso de marcado
Las válvulas activas durante el proceso de marcado están representadas en las siguientes tablas. Las válvulas activas
de la consola de gas variarán según el proceso usado antes del marcado.
Válvulas activas cuando se cambia de un proceso en el que no se usa gas combustible.
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Válvulas activas cuando se cambia de un proceso en el que sí se usa gas combustible.
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Proceso Ar/Ar Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas – Indicadores luminosos
Ubicación
de la válvula
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Ar/Aire Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas – Indicadores luminosos

25 a 35
amperios Consola de gas Válvula de cierre
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos
Ar/Aire Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas – Indicadores luminosos

< 25 or > 35
amperios Consola de gas Válvula de cierre
Cant. de indic.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
luminosos

Fuente de energía
PCB del módulo de control Cable de interface de plasma
CommandTHC (opcional) PCB de interface de
plasma (opcional)
Cable de interface de la
computadora control numérico CNC Cable de interface de la
máquina
Voltaje del arco
Panel de control
Controlador de mesa de corte Chopper
Ciclo de trabajo –
Sensor de corriente del chopper
Comunicación CAN Entrada Corriente Sensor de temperatura
de CD total del chopper +
Fuente de CA Circuito de arranque
Activación de
arco-piloto

Fuente de CA
Señales de control
a salidas
Panel de distribución de energía
Consola de gas
Placa de control de gas

Diagrama de bloques de las placas de circuitos impresos (PCB)
Entrada de CD
Señales de control a los Entrada de CA

controladores de las válvulas
Placa del controlador Panel de distribución
de la válvula de energía
Entrada de CA
5-9
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
Códigos de error
Códigos de error del sistema de plasma HyPerformance
Los códigos de error se muestran en la pantalla de indicadores luminosos de 3 dígitos en la consola de gas.

MANTENIMIENTO
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 000 a 020
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
El sistema está listo para
000 No hay error No se necesita ninguna acción correctiva.
funcionar.
El interruptor del caudal se
prueba cuando se reinicia la
bomba después de excedido
Prueba de el tiempo de espera de la
009 interruptor del bomba (30 minutos sin Espere 10 segundos hasta que se estabilice la tasa del caudal.
caudal señal de inicio). Esta prueba
garantiza que el caudal del
refrigerante sea el correcto
antes de encender la antorcha.
Prueba en Uno de los modos de prueba

012 Espere a que termine la prueba.
progreso de gas se está ejecutando.
013 Prueba exitosa La prueba fue exitosa. No se necesita ninguna acción correctiva.
Falla en La presión de gas del canal

Busque fugas y conexiones flojas entre la consola de selección
014 canal 1 de gas 1 está disminuyendo, lo que
y la consola de medición.
de corte indica que hay una fuga.
Falla en La presión de gas del canal

Busque fugas y conexiones flojas entre la consola de selección
015 canal 2 de gas 2 está disminuyendo, lo que
y la consola de medición.
de corte indica que hay una fuga.
Falla en
La presión del plasma no
disminución Verifique que no haya una obstrucción en la manguera de ventilación
016 disminuyó en el tiempo
progresiva de de plasma.
permitido.
plasma
Falla en
disminución La presión del gas de
Inspeccione los orificios del aislador en busca de obstrucciones.
017 progresiva protección no disminuyó
Reemplace el aislador si los orificios están tapados.
de gas de en el tiempo permitido.
protección
Sobrepresión
1. Verifique que los filtros del sistema refrigerante estén en buenas
de la bomba La salida de la bomba superó
018 condiciones.
Sólo los 15,5 bar.
2. Verifique que el sistema refrigerante no presente restricciones.
HPR260
1. Verifique que las piezas consumibles estén en buenas condiciones.
2. Verifique que los valores del preflujo y el corte de flujo sean
correctos.
3. Realice pruebas de fugas de gas (consulte la sección
Mantenimiento).
4. Verifique la chispa en el conjunto de distancia disruptiva.
No se detectó corriente
5. Inspeccione el relevador de arco-piloto y CON1 en busca de
desde el chopper en
No hay arco- desgaste excesivo.
020 la ignición y antes de
piloto. 6. Realice una prueba del flujo de gas (consulte la sección
transcurrido un tiempo de
Mantenimiento).
espera de 1 segundo.
7. Realice una prueba de la manguera antorcha (consulte la sección
Mantenimiento).
8. Realice una prueba del circuito de arranque (consulte la sección
Mantenimiento).
9. Realice una prueba del chopper (consulte la sección
Mantenimiento).

MANTENIMIENTO

Número
de error
No se detectó corriente 1. Verifique la altura de perforado.
No hay en el cable de trabajo 2. Verifique que los valores del preflujo y el flujo de corte sean
021 transferencia 500 milisegundos después de correctos.
de arco. que se estableció la corriente 3. Inspeccione el cable de trabajo en busca de daños o conexiones
del arco-piloto. flojas.
1. Verifique que las piezas consumibles estén en buenas

condiciones.
2. Verifique que los valores del gas del flujo de corte sean correctos.
Pérdida de Se perdió la señal de corriente
3. Verifique el tiempo de demora de perforado.
024 corriente del chopper 1 luego de la
4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha
Chopper 1 transferencia.
al cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
Mantenimiento).

Pérdida de condiciones.
corriente 2. Verifique que los valores del gas del flujo de corte sean correctos.
Se perdió la señal de corriente
Chopper 2 3. Verifique el tiempo de demora de perforado.
025 del chopper 2 luego de la
HPR260 4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha al
transferencia.
HPR400 cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
solamente 5. Realice una prueba del chopper (consulte la sección
Mantenimiento).

condiciones.
2. Verifique que los valores del gas del flujo de corte sean correctos.
Se perdió la señal de 4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha al
Pérdida de
026 transferencia después de cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
transferencia
finalizada la transferencia. 5. Inspeccione el cable de trabajo en busca de daños o conexiones
flojas.
6. Intente conectar el cable de trabajo directamente a la plancha.
Mantenimiento).
1. Verifique el voltaje de fase a fase a la fuente de energía.

2. Desconecte la alimentación a la fuente de energía, retire la
cubierta del contactor e inspeccione los contactos en busca de
desgaste excesivo.
Se produjo un desequilibrio de
3. Inspeccione el cable de alimentación, el contactor y la entrada al
Pérdida de fase al chopper después de
027 chopper en busca de conexiones flojas.
fase que el contactor hizo contacto
4. Inspeccione los fusibles de pérdida de fase en el panel de
o al cortar.
distribución de energía. Reemplace el panel si los fusibles están
quemados.
5. Realice una prueba de pérdida de fase (consulte la sección
Mantenimiento).

condiciones.
Pérdida de
2. Verifique que los valores del gas del corte de flujo sean correctos.
corriente Se perdió la señal de corriente
028 Chopper 3 del chopper 3 luego de la
4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha al
HPR400 transferencia.
cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
solamente
Mantenimiento).

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Verifique que el cable número 5 (cable de fuente de energía a
control de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola de gas.
Error del energía de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
sistema conectado dentro de la fuente de energía y a la parte trasera de la
de gas Se produjo una falla en consola de gas.
030
Gas el sistema de gas. 3. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos en
automático PCB2 dentro de la consola de gas. Estos indicadores luminosos
solamente muestran que llega energía a PCB2.
4. Si hay energía en PCB2 y PCB3 y ambos cables de la consola
de gas están en buenas condiciones, la falla ocurrió en PCB2
o PCB3. Use el probador CAN para verificar qué placa debe ser
reemplazada.
1. Si se usa un relevador mecánico para proporcionar una señal

de arranque al HPR, el relevador rebota cuando se activa
o los contactos están defectuosos. Reemplace el relevador.
Se recibió una señal de
Pérdida de 2. Inspeccione el cable de interface en busca de daños, engarzados
arranque que se perdió antes
031 la señal de defectuosos o conexiones eléctricas deficientes.
de que se estableciera un
arranque 3. Si el cable de interface está en buenas condiciones y el relevador
arco.
no impulsa la entrada de arranque, la computadora control
numérico CNC deja caer la señal de arranque antes de que se
establezca un arco estable.
1. Revise el cable de interface en busca de daños. Los alambres de la

Tiempo función de sostén pueden tener un cortocircuito en el interior.
de espera La señal de sostener estuvo 2. La computadora control numérico CNC está manteniendo esta
032 de señal activa durante más de entrada; podría estar esperando una entrada completa de la
de sostener 60 segundos. percepción inicial de altura (IHS) desde otra antorcha.
agotado 3. Si el cable de interface de CNC está en buenas condiciones
y es un sistema de una sola antorcha, cambie la PCB3.
Tiempo
de espera
Ésta es una advertencia de una posible restricción de gas en los
de precarga La consola de selección no
cables y mangueras. Verifique que no haya baja presión de gas de
033 agotado pudo cargar las líneas con
entrada ni restricciones en las mangueras de gas de protección
Gas el valor correcto.
y de plasma.
automático
solamente
1. Verifique que las piezas consumibles estén en buenas condiciones.

Pérdida de 2. Verifique que los valores del gas del flujo de corte sean correctos.
corriente Se perdió la señal de 3. Verifique el tiempo de demora de perforado.
034 Chopper 4 corriente del chopper 4 luego 4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha al
HPR400 de la transferencia. cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
solamente 5. Realice una prueba del chopper (consulte la sección
Mantenimiento).
La presión del gas nitrógeno

está por debajo del límite de 1.Verifique que la fuente de nitrógeno esté encendida e inspeccione
2,07 bar – corte la presión de alimentación de gas y el volumen de gas restante en
Baja presión los tanques de alimentación.
0,34 bar – marcado
042 del gas
Durante la purga de N2, 2. Verifique que el regulador de gas esté configurado en 8,27 bar.
nitrógeno (N2)
cuando se cambia de un Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
proceso de gas combustible (sección Instalación).
a un proceso oxidante.

MANTENIMIENTO
Número
de error
La presión del gas plasma está 1. Inspeccione la presión de alimentación de gas y el volumen de gas
por debajo del límite inferior de restante en los tanques de alimentación.
Baja presión 0,34 bar – preflujo 2. Verifique la configuración del regulador de gas en la consola de
044 del gas 3,45 bar – flujo de corte gas contra los parámetros de las tablas de corte.
plasma (corte) 3. Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
0,34 bar – flujo de corte (sección Instalación).
(marcado) 4. Realice pruebas de fugas de gas (sección Mantenimiento).
1. Verifique la configuración de la presión de alimentación de gas.

2. Verifique la configuración del regulador de gas en la consola de
gas contra la tabla de corte.
La presión del gas plasma
3. Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
Alta presión está por encima del límite
(sección Instalación).
045 del gas superior de:
4. El solenoide en la válvula de cierre no se abre. Verifique si llega
plasma 7,58 bar – manual
energía a las válvulas; desconecte las mangueras de gas de
9,65 bar – automático
protección y de plasma que salen de la válvula de cierre. Si la
presión disminuye, una válvula no funciona o no llega energía
a la válvula.
1. Verifique el voltaje de línea de entrada de PCB2 en la fuente de

energía y de PCB1 de la refrigeración. Debe estar dentro del 10%
del valor nominal (120 VCA).
2. Verifique los fusibles de PCB2 en la fuente de energía.
3. Verifique el voltaje de 120 VCA del enchufe J2.4 (patillas 3 y 4) de
PCB2 en la fuente de energía.
4. Verifique el voltaje de PCB1 en la refrigeración con un voltímetro
de CD. Debe tener un valor aproximado de 0,415 VCD entre TP23
El voltaje de línea está cerca
y TP2 en PCB1.
del límite inferior de 102 VCA
5. Si el voltaje de CA de PCB2, J2.4 (patillas 3 y 4), es superior a
Voltaje de (120 VCA -15%) o es menor.
046 108 VCA y el voltaje de CD entre TP23 y TP2 en PCB1 es inferior
línea bajo El límite inferior normal de
a 0,38 VCD, verifique que haya un voltaje mínimo de 108 VCA
funcionamiento es
en el enchufe J4 (patillas 1 y 2) de PCB1. Verifique el cableado
108 VCA (120 VCA -10%).
entre PCB2 en la fuente de energía y J4 en PCB1. Si el voltaje del
enchufe J4 es superior a 108 VCA, pero el voltaje de CD en TP23
y TP2 es inferior a 0,38, reemplace PCB1.
6. Si el voltaje de CA de PCB2 en la fuente de energía en J2.4
(patillas 3 y 4) es superior a 108 VCA y el voltaje de CD entre
TP23 y TP2 de PCB1 en la refrigeración también es superior a
0,38 VCD, verifique el enlace CAN entre PCB3 en la fuente de
energía y PCB1 en la refrigeración.

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Verifique el voltaje de línea de entrada de PCB2 en la fuente de
energía y de PCB1 de la refrigeración. Debe estar dentro del 10%
del valor nominal (120 VCA).
2. Verifique los fusibles de PCB2 en la fuente de energía.
3. Verifique el voltaje de 120 VCA del enchufe J2.4 (patillas 3 y 4)
de PCB2 en la fuente de energía.
4. Verifique el voltaje de PCB1 en la refrigeración con un voltímetro
de CD. Debe tener un valor aproximado de 0,415 VCD entre TP23
El voltaje de línea está
y TP2 en PCB1.
cerca del límite superior de
5. Si el voltaje de CA de PCB2, J2.4 (patillas 3 y 4), es inferior a
Voltaje de 138 VCA (120 VCA +15%)
047 132 VCA y el voltaje de CD entre TP23 y TP2 en PCB1 es superior
línea alto o lo supera. El límite superior
a 0,44 VCD, verifique que haya un voltaje máximo de 132 VCA
normal de funcionamiento es
en el enchufe J4 (patillas 1 y 2) de PCB1. Verifique el cableado
132 VCA (120 VCA +10%).
entre PCB2 en la fuente de energía y J4 en PCB1. Si el voltaje del
enchufe J4 es inferior a 132 VCA, pero el voltaje de CD en TP23
y TP2 es superior a 0,44, reemplace PCB1.
6. Si el voltaje de CA de PCB2 en la fuente de energía en J2.4
(patillas 3 y 4) es inferior a 132 VCA y el voltaje de CD entre TP23
y TP2 de PCB1 en la refrigeración también es inferior a 0,44 VCD,
verifique el enlace CAN entre PCB3 en la fuente de energía y
PCB1 en la refrigeración.

control de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola de gas.
energía de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
Se produjo un error en las conectado dentro de la fuente de energía y a la parte trasera de la
comunicaciones del CAN consola de gas.
048 Error de CAN
entre la fuente de energía 3. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos en
y la consola de gas. PCB2 dentro de la consola de gas. Estos indicadores luminosos
muestran que llega energía a PCB2.
reemplazada.
1. Detenga o borre el programa de corte. La señal de arranque del

plasma al plasma no se interrumpió después del último corte.
2. Verifique que el cable de interface de la computadora control
numérico CNC no esté dañado.
La señal de La entrada de la señal de 3. Quite el cable de interface de la computadora control numérico
arranque está arranque del plasma está CNC de la PCB3 y busque si hay un circuito abierto entre las
050 encendida activa durante la puesta patillas 15 y 34.
en la puesta en marcha de la fuente de 4. Si el circuito está cerrado, la computadora control numérico CNC
en marcha. energía. está emitiendo una señal de arranque del plasma o el cable de
interface de CNC está dañado.
5. Si el circuito está abierto y el indicador luminoso LEDN300J se
enciende cuando el cable de interface de la computadora control
numérico CNC está desconectado de la PCB3, reemplace la PCB3.
1. Verifique la presión de alimentación de gas y que el volumen

de gas restante en los tanques de alimentación sea suficiente.
Baja presión La presión del gas de 2. Verifique la configuración del regulador de gas en la consola
053 del gas de protección está por debajo de gas contra la tabla de corte.
protección del límite inferior de 0,14 bar. 3. Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
(sección Instalación).
4. Realice pruebas de fugas de gas (sección Mantenimiento).

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Verifique la configuración del regulador de alimentación de gas.
Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
La presión del gas de (en la sección Instalación).
Alta presión protección está por encima 2. Verifique la configuración de la presión en la consola de gas
054 del gas de del límite superior de: contra la tabla de corte.
protección 7,58 bar – manual 3. El solenoide en la válvula de cierre no se abre. Verifique si llega
9,65 bar – automático energía a las válvulas; desconecte las mangueras de protección
y de plasma que salen de la válvula de cierre. Si la presión
disminuye, una válvula no funciona o no llega energía a la válvula.
Presión de
entrada de
La presión de entrada de
la válvula de Verifique que P1 del transductor de presión de gas esté entre
la consola para válvula de
055 motor 1 (MV1) 3,45 bar y 9,65 bar. Aumente o disminuya la presión de gas de
motor 1 es inferior a 3,45 bar
Gas entrada para corregir el problema.
o superior a 9,65 bar.
automático
solamente
Presión de
entrada de
La presión de entrada de
la válvula de Verifique que P2 del transductor de presión de gas esté entre
la consola para válvula de
056 motor 2 (MV2) 3,45 bar y 9,65 bar. Aumente o disminuya la presión de gas de
motor 2 es inferior a 3,45 bar
Gas entrada para corregir el problema.
o superior a 9,65 bar.
automático
solamente
Presión de gas
La presión de salida del gas de
de corte 1 Verifique que P3 del transductor de presión de gas esté entre
corte 1 es inferior a 3,45 bar
057 Gas 3,45 bar y 9,65 bar. Aumente o disminuya la presión de gas de
o superior a 9,65 bar en la
automático entrada para corregir el problema.
consola de selección.
solamente
La presión de salida del gas de

Presión de gas corte 2 es inferior a 3,45 bar
de corte 2 cuando no hay mezcla de Verifique que P4 del transductor de presión de gas esté entre
058 Gas gases, inferior a 1,38 bar 3,45 bar y 9,65 bar. Aumente o disminuya la presión de gas de
automático para las mezclas de gases, entrada para corregir el problema.
solamente o superior a 9,65 bar en
ambos casos.
El caudal del refrigerante es 1. Verifique que los consumibles correctos estén bien instalados.
Bajo caudal
060 inferior al valor necesario de 2. Realice el procedimiento de prueba del flujo del refrigerante de la
del refrigerante
2,3 l/min. sección Mantenimiento de este manual.
1. Gas automático – es posible que los parámetros de proceso no se

hayan descargado. Verifique que la información de proceso pueda
Gas manual – La placa de verse en la pantalla de la computadora control numérico CNC.
control de la consola de gas 2. Gas manual – es posible que la perilla del selector (2) esté en una
no recibe señales de la perilla posición intermedia. Coloque la perilla en la posición correcta.
No hay tipo de del selector de gas. 3. Verifique que la consola esté recibiendo alimentación; para esto,
061
gas plasma fíjese si hay algún indicador luminoso encendido en alguna de
Gas automático – La consola las placas de la consola de selección (automático) o consola de
de selección no recibe la señal gas (manual). Si no hay ningún indicador luminoso encendido,
de tipo de gas plasma. verifique que el fusible del PCB de distribución de energía esté en
buenas condiciones operativas.
4. Si el problema persiste, reemplace la placa de control.

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Gas automático – Es posible que los parámetros de proceso
no se hayan descargado. Verifique que la información de
proceso pueda verse en la pantalla de la computadora control
Gas manual – La placa de numérico CNC.
control de la consola de 2. Gas manual – Es posible que la perilla del selector (2) esté
gas no recibe señales de la en una posición intermedia. Coloque la perilla en la posición
Sin tipo de gas de perilla del selector de gas. correcta.
062
protección Gas automático – La 3. Verifique que la consola esté recibiendo alimentación; para esto,
consola de selección no fíjese si hay algún indicador luminoso encendido en alguna de
recibe la señal de tipo de las placas de la consola de selección (automático) o consola de
gas de protección. gas (manual). Si no hay ningún indicador luminoso encendido,
verifique que el fusible del PCB de distribución de energía esté
en buenas condiciones operativas.
4. Si el problema persiste, reemplace la placa de control.
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén
funcionando correctamente. Las paletas del ventilador en
movimiento no se podrán ver con facilidad.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores
y el absorbedor térmico del chopper.
Sobretemperatura 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202 (patillas 2
065 El chopper 1 se sobrecalentó.
en chopper 1 y 3 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre el
sensor de temperatura del chopper y las patillas 1 y 2 del J3.202.
5. Si el cableado está bien y el error de sobretemperatura no
desaparece después de30 minutos de marcha en ralentí de la
fuente de energía, reemplace el chopper.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores y el
Sobretemperatura absorbedor térmico del chopper.
del chopper 2 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202 (patillas 5
066 HPR260 El chopper 2 se sobrecalentó. y 6 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
HPR400 4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado
solamente entre el sensor de temperatura del chopper y las patillas 4 y 5
del J3.202.
1. Verifique que todos los ventiladores grandes estén funcionando
correctamente. Las paletas del ventilador en movimiento no se
podrán ver con facilidad.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores y el
transformador de energía grande.
3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202 (patillas
14 y 15) sea igual o inferior a 3,2 VCD.
4. Si el voltaje es bajo o cercano a 0 VCD, inspeccione el
Sobretemperatura
El transformador de energía cableado entre el sensor de temperatura del transformador
067 de elementos
se sobrecalentó. y las patillas 13 y 14 del J3.202. Verifique si los alambres
magnéticos
o la conexión a tierra tienen algún cortocircuito.
5. Si el cableado está bien, el transformador se sobrecalentó.
Deje la fuente de energía en marcha en ralentí con los
ventiladores encendidos por 30 minutos, como mínimo, para
que se enfríe el transformador de energía grande.
6. Reemplace el sensor de temperatura del transformador si está
abierto o en cortocircuito. El número de pieza del juego de
reemplazo es 228309.

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Verifique que el ventilador grande de la refrigeración esté
funcionando.
2. Sople el polvo de la refrigeración, en especial del
intercambiador de calor.
3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J1.5 (patillas 6
y 8) sea igual o inferior a 2,8 VCD.
4. Si el voltaje es bajo, inspeccione el cableado entre el sensor
Sobretemperatura El refrigerante de la antorcha de temperatura del refrigerante y las patillas 5 y 6 del J1.5
071
de refrigerante se sobrecalentó. para verificar si los alambres o la conexión a tierra tienen algún
cortocircuito.
5. Si el cableado está bien, el refrigerante se sobrecalentó;
deje el sistema en marcha en ralentí con los ventiladores
encendidos durante 30 minutos para que se enfríe.
6. Reemplace el sensor de temperatura del refrigerante si está
abierto o en cortocircuito. El número de pieza del sensor es
229224.
Gas automático,
sobretemperatura
del panel de La placa de control superó los Verifique que el flujo de aire a la consola de gas no esté
072
control 90°C. restringido.
Gas automático
solamente
Sobretemperatura
del chopper 3
073 El chopper 3 se sobrecalentó. 8 y 9 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
HPR400
4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado
solamente
entre el sensor de temperatura del chopper y las patillas 7 y 8
del J3.202.
Sobretemperatura
del chopper 4
074 El chopper 4 se sobrecalentó. 11 y 12 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
HPR400
4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado
solamente
entre el sensor de temperatura del chopper y las patillas 10
y 11 del J3.202.
desaparece después de30 minutos de marcha en ralentí
de la fuente de energía, reemplace el chopper.
Baja corriente
El sensor de corriente 3
en CS3 Consulte la información sobre pruebas del chopper más
075 detectó una corriente inferior
HPR400 adelante en esta sección.
a 10 amperios.
solamente
Baja corriente
en CS4 Consulte la información sobre pruebas del chopper más
076 detectó una corriente inferior
HPR400 adelante en esta sección.
a 10 amperios.
solamente

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Si se trata de un sistema nuevo, siga el procedimiento de
arranque.
2. Verifique que el filtro del refrigerante esté en buenas condiciones.
La señal del flujo del 3. Realice pruebas de caudal de refrigerante (sección
No hay caudal de
093 refrigerante se perdió Mantenimiento).
refrigerante
o nunca se emitió. 4. Verifique que la computadora control numérico CNC accione la
señal de arranque del plasma durante al menos 10 segundos para
permitir que la bomba con tiempo de espera agotado se encienda
nuevamente.
Corriente alta
El sensor de corriente
en CS4 Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante en
095 4 detectó una corriente
HPR400 esta sección.
superior a 35 amperios.
solamente
1. Verifique que el sensor de temperatura del chopper no se haya

El chopper 1 indica pasado por alto, que los alambres conectados al interruptor de
Sobretemperatura
una condición de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables
099 en chopper 1 en la
sobretemperatura en la o que el sensor esté abierto.
puesta en marcha
puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar 83°C.
Sobretemperatura 1. Verifique que el sensor de temperatura del chopper no se haya

en chopper 2 en la El chopper 2 indica pasado por alto, que los alambres conectados al interruptor de
puesta en marcha una condición de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables
100
HPR260 sobretemperatura en la o que el sensor esté abierto.
HPR400 puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
solamente y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar 83°C.
1. Verifique que el sensor de temperatura del transformador no haya

sido pasado por alto o que los alambres conectados al sensor de
Sobretemperatura El transformador principal
temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables.
en elementos indica una condición de
101 2. Verifique que el sensor no esté abierto ni en cortocircuito; si
magnéticos en la sobretemperatura en la
no está abierto ni en cortocircuito, el transformador principal se
puesta en marcha puesta en marcha.
sobrecalentó y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar
150°C.
Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.

La señal de corriente del 1. Verifique que el voltaje en CS1 sea el correcto.
Corriente en
chopper 1 está activa 2. Verifique que el cableado entre CS1 y PCB3 sea correcto y no
102 chopper 1 en la
durante la puesta en esté dañado.
puesta en marcha
marcha. 3. Intercambie CS1 y CS2. Si el código de error se cambia al 156,
reemplace el CS1 original.
Corriente alta Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante en
en CS1 esta sección.
superior a 35 amperios.
Corriente alta
en CS2 El sensor de corriente
Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante en
104 HPR260 2 detectó una corriente
esta sección.
HPR400 superior a 35 amperios.
solamente
Corriente baja Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante en
en CS1 esta sección.
inferior a 10 amperios.

MANTENIMIENTO
Número
de error
Corriente baja
en CS2 El sensor de corriente 2
Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
106 HPR260 detectó una corriente inferior
en esta sección.
HPR400 a 10 amperios.
solamente
Alta corriente
en CS3 Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
107 detectó una corriente superior
HPR400 en esta sección.
a 35 amperios.
solamente
1. Verifique que las conexiones eléctricas a los sensores de

El sistema detectó corriente corriente CS1 y CS3 sean correctas y no presenten daños.
Transferencia en la
108 en el cable de trabajo durante 2. Si son correctas y no presentan daños, reemplace PCB3.
puesta en marcha
la puesta en marcha. 3. Verifique que el contactor principal (CON1) no esté cerrado
y soldado o que se cierre en la puesta en marcha.
La señal “Coolant flow OK”
(Caudal de refrigerante El sensor de flujo del refrigerante se pasó por alto o está
Caudal de
correcto) está activa durante defectuoso.
109 refrigerante en la
la puesta en marcha y antes 1. Verifique que el sensor reciba alimentación.
puesta en marcha
de que se active el motor de 2. Verifique que todos los conectores tengan buenas conexiones.
la bomba.
1. Verifique que el sensor de temperatura del refrigerante no haya
Sobretemperatura El refrigerante indica sido pasado por alto o que los alambres conectados al sensor
en el refrigerante una condición de no tengan un cortocircuito en el arnés de cables.
111
en la puesta en sobretemperatura en la 2. Si ninguno de estos es el caso, la temperatura del refrigerante
marcha puesta en marcha. está por encima del punto de ajuste y necesita tiempo para
enfriarse hasta alcanzar 70°C.
1. Verifique que el cable número 5 (cable de fuente de energía
a control de la consola de gas) no esté dañado y esté
correctamente conectado a PCB3 y a la parte trasera de la
consola de gas.
a energía de la consola de gas) no esté dañado y esté
correctamente conectado dentro de la fuente de energía
y a la parte trasera de la consola de gas.
3a. (Consola de gas manual) Verifique que D1 (+5 VCD) y D2
(+3,3 VCD) estén encendidos en PCB2 dentro de la consola
Se produjo un error en el de gas. Estos indicadores luminosos muestran que llega
Bloqueo de
116 sistema de comunicación del energía a PCB2.
vigilancia
CAN. 3b. (Consola de gas automático) Verifique que D17 (+5 VCD)
y D18 (+3,3 VCD) estén encendidos en PCB2 dentro de la
consola de gas. Estos indicadores luminosos muestran que
llega energía a PCB2.
o PCB3. Use el probador CAN para verificar qué placa debe
ser reemplazada.
5. Verifique que la PCB de control de la consola de gas y las
PCB de distribución de energía estén bien sujetas al chasis en
las cuatro esquinas.
Error de válvula de Verifique que el indicador luminoso D17 o D18 se encienda en

La válvula de motor 1 no se
motor 1 (MV1) la PCB del controlador de la válvula de CA de la consola de
123 movió a su posición en un
Gas automático selección. Si alguno de los dos se enciende, reemplace la válvula
lapso de 60 segundos.
solamente de motor. Si ninguno se enciende, reemplace la PCB3.

MANTENIMIENTO

Número
de error
Error de válvula
de motor 2 Verifique que el indicador luminoso D19 o D20 se encienda en la
La válvula de motor 2 no se
(MV2) PCB del controlador de la válvula de CA de la consola de selección.
124 movió a su posición en un
Gas Si alguno de los dos se enciende, reemplace la válvula de motor.
lapso de 60 segundos.
automático Si ninguno se enciende, reemplace la PCB3.
solamente
1. Verifique que los números de pieza de PCB2 y PCB3 sean

correctos.
a control de la consola de gas) no esté dañado y esté
correctamente conectado a PCB3 y a la parte trasera de la
consola de gas.
La placa de control de 3. Verifique que el cable número 6 (cable de fuente de energía
Tipo de la fuente de energía no a energía de la consola de gas) no esté dañado y esté
133 consola de gas reconoce la consola de gas correctamente conectado dentro de la fuente de energía y a la
desconocido instalada o no ha recibido un parte trasera de la consola de gas.
mensaje del CAN. 4. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos
en PCB2 dentro de la consola de gas. Estos indicadores
luminosos muestran que llega energía a PCB2.
reemplazada.
1. Verifique que el cableado entre CS1 y PCB3 sea correcto y no

esté dañado.
2. Mida el voltaje en todo el sensor de corriente.
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = -15 VCD; blanco
a negro = 0 VCD en ralentí y varía con la salida de corriente
(4 VCD = 100 amperios).
b) De ser posible, obtenga una lectura de voltaje en el sensor
de corriente al tratar de cortar. La relación es 4 VCD =
100 amperios.
La realimentación en corriente
Sobrecorriente c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
134 del chopper 1 ha superado
en chopper 1 aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
los 160 amperes.
de corriente.
3. Quite el conector JA.1 del chopper y verifique que el indicador
luminoso 1 esté apagado.
a) Si el indicador luminoso 1 se apaga cuando se quita el
conector, vuelva a conectar el JA.1 e intente encender la
antorcha. Si el chopper sigue generando sobrecorriente,
reemplace el chopper.
b) Si el chopper ya no genera sobrecorriente, reemplace la
PCB3.

MANTENIMIENTO

Número
de error
esté dañado.
Sobrecorriente de corriente al tratar de cortar. La relación es 4 VCD =
en chopper 2 La realimentación en corriente 100 amperios.
138 HPR260 del chopper 2 ha superado c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
HPR400 los 160 amperes. aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
solamente de corriente.
3. Quite el conector JB.1 del chopper y verifique que el indicador
conector, vuelva a conectar el JB.1 e intente encender la
b) Si el chopper ya no genera sobrecorriente, reemplace la PCB3.
Esta es una advertencia de una posible restricción de gas en los

Error cables y mangueras.
de tiempo de El ciclo de purga no finalizó 1. Verifique que no haya restricciones en las mangueras de gas de
139
espera de purga en el lapso de 3 minutos. protección y de plasma.
agotado 2. Verifique que las presiones de gas de entrada estén ajustadas en
los niveles correctos.
1. Verifique que el transductor P1 de la consola de selección esté

Error del
funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelos.
transductor de Hay una placa de control o
2. Verifique que el transductor P8 de la consola de medición esté
presión 1 u 8 un transductor defectuoso en
140 funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelos.
Gas la consola de medición o la
3. Verifique que las placas de control en las consolas de medición
automático consola de selección.
y selección estén funcionando correctamente. De ser necesario,
solamente
reemplácelos.

Error del
presión 2 o 7 un transductor defectuoso en
solamente
reemplácelos.

Error del
solamente
reemplácelos.

Error del
solamente
reemplácelos.

MANTENIMIENTO

Número
de error
Error de flash Hubo un problema de
interna comunicación hacia el “flash
144 Reemplace la placa de control.
Gas manual chip” en la placa de control
solamente de la consola de gas.
Error de flash Hubo un problema de

interna comunicación hacia el “flash
145 Reemplace la placa de control.
Gas automático chip” en la placa de control
solamente de la consola de selección.

Sobretemperatura
del chopper 3 en la
146 puesta en marcha
sobretemperatura en la o que el sensor esté abierto.
HPR400
puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
solamente
Sobretemperatura
del chopper 4 en la
147 puesta en marcha
sobretemperatura o que el sensor esté abierto.
HPR400
en la puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
solamente
El software detectó una
151 Falla en el software condición o un estado Reemplace la placa de control de la fuente de energía.
incorrectos.
Hubo un problema de
comunicación
Error de flash
152 hacia el chip flash en Reemplace la placa de control.
interna
la placa de control de la
fuente de energía.
Error de EEPROM La memoria EEPROM de la
153 en la fuente de placa de control de la fuente Reemplace la placa de control.
energía de energía no funciona.

esté dañado.
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = -15 VCD;
blanco a negro = 0 VCD en ralentí y varía con la salida de
corriente (4 VCD = 100 amperios).
Sobrecorriente 100 amperios.
La realimentación en
del chopper 3 c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
154 corriente del chopper 3 ha
HPR400 aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
superado los 160 amperios.
solamente de corriente.
3. Quite el conector JC.1 del chopper y verifique que el indicador
conector, vuelva a conectar el JC.1 e intente encender la
b) Si el chopper ya no genera sobrecorriente, reemplace la
PCB3.

MANTENIMIENTO
Número
de error

esté dañado.
Sobrecorriente
La realimentación en 100 amperios.
del chopper 4
155 corriente del chopper 4 ha c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
HPR400
superado los 160 amperios. aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
solamente
de corriente.
3. Quite el conector JD.1 del chopper y verifique que el indicador
conector, vuelva a conectar el JD.1 e intente encender la
b) Si el chopper ya no genera sobrecorriente, reemplace la PCB3.
Corriente
Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.
en chopper 2
1. Verifique que el voltaje en CS2 sea el correcto.
en la puesta La señal de corriente del
156 en marcha chopper 2 está activa durante
esté dañado.
HPR260 la puesta en marcha.
3. Intercambie CS2 y CS3. Si el código de error se cambia al 157,
HPR400
reemplace el CS2 original.
solamente
Corriente Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.

en chopper 3 1. Verifique que el voltaje en CS3 sea el correcto.
La señal de corriente del
en la puesta 2. Verifique que el cableado entre CS3 y PCB3 sea correcto y no
157 chopper 3 está activa durante
en marcha esté dañado.
la puesta en marcha.
HPR400 3. Intercambie CS3 y CS2. Si el código de error se cambia al 156,
solamente reemplace el CS3 original.
Corriente en Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.

el chopper 4 1. Verifique que el voltaje en CS4 sea el correcto.
La señal de corriente del
en la puesta 2. Verifique que el cableado entre CS4 y PCB3 sea correcto y no
158 chopper 4 está activa durante
en marcha esté dañado.
la puesta en marcha.
HPR400 3. Intercambie CS4 y CS2. Si el código de error se cambia al 156,
solamente reemplace el CS4 original.

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Verifique que no se haya accionado el interruptor de PCB7. Si

se accionó, restablezca el interruptor presionando el botón hasta
que esté al mismo nivel que la parte superior del interruptor. Si el
interruptor no se accionó y la PCB7 está sin alimentación, verifique
que el fusible de la PCB2 en la fuente de energía esté en buen
estado.
2. Si se enciende D32, la válvula solenoide y el motor están
consumiendo demasiada corriente. D32 sólo se enciende por un
instante y se apaga una vez que las salidas del accionador del
motor de la bomba se apagan en respuesta a la condición de falla.
Verifique el cableado conectado a la válvula solenoide y al motor.
Verifique que la bomba gire sin obstrucciones y esté bien montada
al motor. Busque obstrucciones en la antorcha, los consumibles,
las líneas de refrigerante y el filtro en línea. Verifique que la válvula
Falla de solenoide esté funcionando. Cualquiera de estos factores puede
La placa del accionador
accionador hacer que el motor o la válvula solenoide consuma demasiada
del motor de la bomba
159 de motor corriente. Compruebe que el caudal del refrigerante no esté bajo
(PCB7) indica una falla de
HPR400 con la prueba de caudal del refrigerante de la página 5-33.
accionador.
solamente 3. Si D32 se enciende inmediatamente después de la puesta en
marcha, y se verificaron todos los puntos anteriores, reemplace la
PCB7.
4. Si se enciende D30, el accionador del transistor bipolar
con compuerta aislada (IGBT) está en una condición de
sobrecorriente. D30 sólo se enciende por un instante y se apaga
una vez que las salidas del accionador del motor de la bomba se
apagan. Siga los mismos pasos que para el D32 anterior.
5. Si se enciende D31, el termistor del absorbedor térmico indica
que el absorbedor está demasiado caliente. Espere 10 minutos
a que se enfríe. Si el error persiste, verifique que los alambres del
absorbedor térmico de PCB7 estén bien conectados al conector
J6 de PCB7. Si el error sigue sin resolverse, desconecte toda la
energía al sistema y mida la resistencia en el conector J6, entre las
patillas 1 y 2. A 25°C, la resistencia debe medir 10.000.
La comunicación entre la
1. Verifique que las conexiones de los cables de la fuente de energía
Falla en CAN placa de control (PCB3 en la
a la refrigeración estén en buen estado.
de refrigeración fuente de energía) y la placa
2. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos
160 de HPR del sensor de refrigeración
en PCB1 dentro de la refrigeración.
HPR400 (PCB1 en la refrigeración)
3. Verifique que los indicadores luminosos D7 y D8 de la barra
solamente se interrumpió por más de
colectora de CAN estén intermitentes.
1 segundo.

MANTENIMIENTO

Número
de error
1. Verifique que los cables CONTROL y POWER de la fuente de

energía a la consola de selección no estén dañados y estén
correctamente conectados a PCB3 y a la parte trasera de la
consola de selección.
Tiempo de en PCB2 dentro de la consola de selección. Estos indicadores
espera agotado luminosos muestran que llega energía a PCB2. Además, verifique
La fuente de energía no
de CAN desde que D26 (CAN - RX) y D27 (CAN - TX) estén encendidos en
recibió un mensaje de
la consola de PCB2 dentro de la consola de selección. Estos indicadores
180 CAN desde la consola de
selección luminosos muestran que hay comunicación entre la consola de
selección en el lapso de
Gas selección y la fuente de energía.
1 segundo.
automático 3. Si hay energía en PCB2 y PCB3 y ambos cables de la consola de
solamente selección están en buenas condiciones, la falla ocurrió en PCB2
reemplazada.
4. Verifique que la PCB de control de la consola de gas y las PCB de
distribución de energía estén bien sujetas al chasis en las cuatro
esquinas.
1. Verifique que los cables CONTROL y POWER de la fuente

de energía a la consola de medición no estén dañados y estén
correctamente conectados a PCB3 y a la parte trasera de la
consola de medición.
Tiempo de en PCB2 dentro de la consola de medición. Estos indicadores
espera agotado luminosos muestran que llega energía a PCB2. Además, verifique
de CAN desde La fuente de energía no que D26 (CAN - RX) y D27 (CAN - TX) estén encendidos en
la consola de recibió un mensaje de CAN PCB2 dentro de la consola de medición. Estos indicadores
181
medición desde la consola de medición luminosos muestran que hay comunicación entre la consola de
Gas en el lapso de 1 segundo. medición y la fuente de energía.
automático 3. Si hay energía en PCB2 y PCB3 y ambos cables de la consola de
solamente medición están en buenas condiciones, la falla ocurrió en PCB2
reemplazada.
4. Verifique que la PCB de control de la consola de gas y las PCB de
distribución de energía estén bien sujetas al chasis en las cuatro
esquinas.

MANTENIMIENTO
Estados de la fuente de energía

Configure el interruptor 8 de la consola de gas en la
posición de estado para ver los números de ID.
Código
Nombre
de estado
00 Puesta en marcha (ralentí)
02 Purga
03 Listo para arranque (ralentí 2)
04 Preflujo
05 Arco-piloto
06 Transferencia
07 Aumento progresivo
08 Régimen estacionario
09 Disminución progresiva
10 Disminución progresiva final

Ciclo completo (Modo
11
automático apagado)
12 Prueba de flujo de corte
14 Parada
15 Refijar
16 Mantenimiento
20 Prueba de preflujo
22 Control manual de la bomba
23 Revisión de fugas de entrada
24 Revisión de fugas del sistema

MANTENIMIENTO
Funcionamiento del sistema de plasma con tiempo de espera de la bomba

agotado
HPR
Comienza el ciclo de purga
de la fuente
con la señal NOT READY
de energía
FOR START activa
de HPR
Temporizador Salida de error

de purga listo encendida
La señal
PLASMA START
(inicio de plasma) Sí
está activa
No
El sistema estará en modo

IDLE (ralentí) en espera de
la señal START (arranque) y
de la desactivación de la señal
NOT READY FOR START
Se interrumpió
Si pasaron 30 minutos la señal START
del último arranque,
apague la bomba
Encienda la
antorcha y
Señal START comience
No a cortar
Sí Sí
Si se agotó el tiempo de
espera de la bomba, encienda ¿El sensor de flujo
la señal NOT READY FOR muestra un valor
START (no listo para arrancar) satisfactorio?
y encienda la bomba
No

MANTENIMIENTO
Funcionamiento de la computadora control numérico CNC con tiempo de

espera de la bomba agotado
El usuario Confirme las señales

presiona PLASMA START y
START en la HOLD (sostener)
CNC a todos los sistemas
de plasma
Interrumpa ¿La señal NOT READY

las señales FOR START está activa
START y Sí en algún sistema de
HOLD plasma?
No
Aplique la señal
START e interrumpa
la señal HOLD
Complete el
ciclo de corte

MANTENIMIENTO
Controles iniciales
Antes de realizar una búsqueda de averías, efectúe una revisión visual y verifique que la fuente de alimentación,
los transformadores y el panel de distribución de energía tengan los voltajes adecuados.
PELIGRO
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE: Siempre tenga cuidado al realizar la reparación de una fuente de energía
enchufada y sin las cubiertas. En el interior de la fuente de energía, hay voltajes peligrosos que pueden causar
lesiones o la muerte.
1. Desconecte la alimentación de línea; para ello, coloque el interruptor de corriente principal en la posición de
apagado (OFF).
2. Quite el panel superior y los dos paneles laterales de la fuente de energía.
3. Inspeccione el interior de la fuente de energía en busca de cambios de color en las placas de circuitos impresos
u otro daño evidente. Si un componente o módulo está obviamente defectuoso, quítelo y reemplácelo antes de
realizar cualquier prueba. Refiérase a la sección Lista de piezas para identificar las piezas y los números de pieza.
4. Si no hay daño aparente, conecte la energía a la fuente de energía y coloque el interruptor de corriente principal en
la posición de encendido (ON).
5. Mida el voltaje entre los terminales W, V y U de TB1 que están en el costado derecho de la fuente de energía. Vea la
figura de la página siguiente. Si es necesario, refiérase también al diagrama de cableado de la sección 7. El voltaje
entre 2 terminales cualesquiera de los 3 terminales debe ser igual al voltaje de alimentación. Si en este punto hay un
problema, desconecte la energía principal y revise las conexiones, el cable de energía y los fusibles del disyuntor de
línea. Repare o reemplace cualquier componente defectuoso.

MANTENIMIENTO
Medición de la energía
PELIGRO
Después de colocar el disyuntor de línea en la posición de encendido (ON), el contactor tiene voltaje
de línea, incluso si el interruptor de la fuente de energía está en la posición de apagado (OFF). Tenga
extremo cuidado al medir la energía primaria en estas áreas. Los voltajes presentes en el bloque de
conexiones y los contactores pueden causar lesiones o la muerte.
W V U
PE
Nota: Revise las líneas en el siguiente orden:

UaV
UaW
VaW
Revise cada línea con respecto a la
toma a tierra. Si una línea es mayor
que las otras dos en un 10% o más,
coloque ese circuito derivado en U.

MANTENIMIENTO
Reemplazo del elemento de filtro de aire

1. Desconecte la energía eléctrica y la manguera de aire del filtro.
2. Gire el bol de filtro en dirección antihoraria hasta que se salga.
3. Tire con firmeza de la cubierta del filtro limpio hacia abajo hasta quitarla. La cubierta del filtro tiene una junta tórica
en la parte superior. Aplique una capa delgada de lubricante de silicona en la junta tórica para extender la vida útil.
La junta tórica tiene que estar brillante, pero sin excedente o acumulación de grasa.
Cubierta del filtro

limpio
Bol de filtro
4. Use un destornillador para quitar el elemento de filtro de la cubierta del filtro. A continuación, instale el nuevo
elemento de filtro.
Nota: No permita que el elemento de filtro gire cuando afloja el tornillo.
5. Vuelva a colocar la cubierta del filtro limpio y el bol de filtro.

MANTENIMIENTO
Reparación del sistema refrigerante de la fuente de energía

Drenaje del sistema refrigerante
1. Desconecte la energía y quite la manguera de retorno del refrigerante (cinta roja) de la bomba y colóquela en un
recipiente de 20 litros.
2. Presione y sostenga la perilla de selección de la corriente (8) y coloque el interruptor de energía en la posición
de encendido (ON). Mientras la perilla (8) esté presionada, la bomba funcionará continuamente.
3. Haga funcionar la bomba hasta que el refrigerante deje de circular e inmediatamente suelte la perilla de selección
de la corriente (8).

MANTENIMIENTO
Precaución: Cuando quite la cubierta del filtro, circulará el refrigerante. Antes de

realizar reparaciones al filtro, drene el refrigerante.
Filtro del sistema refrigerante

Reemplazo del filtro
2. Quite la cubierta.
3. Quite el elemento de filtro y deséchelo.
4. Instale el elemento de filtro nuevo 027664.
5. Vuelva a instalar la cubierta.
6. Rellene con el refrigerante nuevo.
2 3 4 5

Cuadro de búsqueda de averías del flujo del refrigerante
Reemplace la bomba e inspeccione

el eje en busca de daños
Error de refrigerante
(093) o (060)
Tasa
del caudal
Consulte “preparación anterior a las de la prueba del cubo
pruebas” en la página siguiente < 3,4 l/min
Tasa
Tasa
Consulte “búsqueda del
del caudal
de averías del motor Sin caudal Pase a la Pase a la caudal de la Pase a la
prueba 1 del tubo de caudal prueba 2 prueba 6
y la bomba” prueba del cubo
< 3,0 l/min
< 3,4 l/min
Tasa Tasa Tasa

del caudal del caudal del caudal
del tubo de caudal de la prueba del cubo de la prueba del cubo
> 3,0 l/min > 3,4 l/min > 3,4 l/min
Reemplace la
Tasa del antorcha si el flujo

caudal de la Pase a la Pase a la Controle la salida de la fuente de energía
que se muestra en prueba 3
CNC > 3,0 l/min prueba 7 la computadora en busca de pliegues. Si no hay pliegues,
control numérico reemplace la válvula de derivación y el
CNC es > 3,4 l/min Tasa juego de mangueras entre la fuente de
Tasa del caudal energía y la consola de alta frecuencia.
del caudal de la CNC
Pida un repuesto de la CNC < 3,4 l/min
Controle la válvula o el < 3,0 l/min
refrigerante se drenará con
cada cambio de consumibles
Pase a la
Reemplace el interruptor prueba 4
del caudal
Tasa Tasa Hay un pliegue u obstrucción entre

del caudal del caudal la consola de alta frecuencia y la
de la prueba del cubo de la prueba del cubo fuente de energía. Si no hay un
> 3,4 l/min < 3,4 l/min pliegue, reemplace las mangueras.
Tasa Tasa Hay un pliegue en las mangueras

Hay un pliegue en la manguera de del caudal del caudal
Pase a la entre la consola de alta frecuencia y
retorno a la fuente de energía. Si no hay de la prueba del cubo de la prueba del cubo
prueba 5 la antorcha. Si no hay un pliegue,
un pliegue, reemplace la manguera. > 3,4 l/min < 3,4 l/min reemplace las mangueras.
5-35
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
Pruebas del caudal del refrigerante

Si en la pantalla de indicadores luminosos de la consola de gas aparece un error del flujo del refrigerante (093 o 060),
apague el sistema y vuelva a encenderlo para borrar el error. Luego, realice las siguientes pruebas para encontrar
la causa del problema.
Un medidor de caudal en línea es la forma más precisa de medir la tasa del caudal, pero no se puede usar con todas
las pruebas descritas. Puede conseguir un medidor de caudal en línea (número de pieza 128933) en Hypertherm.
Las siguientes pruebas del “cubo” proporcionan una buena idea de la tasa del caudal.
Preparación anterior a las pruebas

Nota: Antes de limpiar el filtro en línea, se debe drenar el refrigerante del sistema (paso 1 a continuación).
El refrigerante del sistema se drenará tan pronto como se quite el filtro en línea.
1. Limpie el filtro en línea.

2. Vuelva a colocar el filtro en la parte posterior de la fuente de energía.
3. Verifique que el sistema tenga el nivel de refrigerante correcto al rellenar el sistema luego de los pasos 1 y 2.
Filtro en línea
Filtro en la parte trasera

de la fuente de energía
Uso del medidor de caudal de Hypertherm (128933)

Realice los siguientes pasos para obtener una lectura precisa
del medidor de caudal.
1. Sostenga el medidor de caudal en forma vertical.
Escuádrelo en ambos ejes.
2.0
2. Obtenga la lectura desde el borde que se muestra a continuación. 1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
Obtenga la lectura
desde este borde.
1.2 Flotador .8
.6
Ejemplo mostrado 1.1
.4
1.0 .2
Dirección
del flujo

MANTENIMIENTO
Operación manual de la bomba

Si en la pantalla de indicadores luminosos de la consola de gas aparece el error del flujo del refrigerante 093, es
preciso encender la bomba manualmente en un plazo de 12 segundos tras haber encendido la fuente de energía
o, de lo contrario, será necesario apagar y volver a conectar la energía.
1. Conecte la energía. Presione y sostenga la perilla de selección de la corriente (8) para encender la bomba
manualmente y deje que el refrigerante circule durante 60 segundos.
2. Anote la tasa del caudal del refrigerante que aparece en la pantalla de indicadores luminosos de la consola de gas.
La tasa del caudal registrada se usará con fines comparativos durante algunas de las pruebas. Para que el sistema
funcione, la tasa del caudal del refrigerante debe ser superior a 2,3 l/min.
3. Suelte la perilla de selección de la corriente (8) y desconecte la energía.
Nota: En la hoja 15 de 19 del diagrama 013377, encontrará un diagrama de flujo.

MANTENIMIENTO
Prueba 1 – línea de retorno

Nota: Para realizar la prueba, se requiere un medidor de caudal en línea.
1. Desconecte la energía. Quite la línea de retorno del refrigerante (manguera

azul con cinta roja) y conecte el medidor de caudal para medir la tasa del
caudal.
2. Mida la tasa del caudal en el medidor de caudal. Conecte la energía. Encienda

la bomba manualmente (consulte el paso 1 en “Operación manual de la
bomba”). Anote la tasa del caudal del medidor de caudal.
3. Vuelva a conectar la línea de retorno del refrigerante (manguera azul con
cinta roja).
Si la tasa del caudal es igual o superior a 0.8 gpm, pase a la prueba 7.

Si la tasa del caudal es inferior a 0.8 gpm, pase a la prueba 2.
Si no hay flujo, consulte la búsqueda de averías del motor y la bomba.
Prueba 2 – línea de alimentación en la consola de ignición Mangueras del refrigerante

de la manguera antorcha
Nota: Quite las mangueras del refrigerante de la manguera antorcha
para obtener acceso a la línea de alimentación.
1. Desconecte la energía. Quite la línea de alimentación del refrigerante

(manguera azul con cinta verde) de la consola RHF/LHF y colóquela
en un recipiente de de 3,8 litros. Un recipiente para refrigerante de
Hypertherm será de ayuda.
2. Mida el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Conecte la
energía. Encienda la bomba manualmente (consulte el paso 1 en
“Operación manual de la bomba”). Anote el tiempo que demora el
recipiente en llenarse.
3. Vuelva a conectar las líneas del refrigerante.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, pase a la prueba 3.

Si demora más de 65 segundos, pase a la prueba 6.

MANTENIMIENTO
Prueba 3 – cambio de la antorcha

1. Reemplace la antorcha y los consumibles por una antorcha nueva y consumibles nuevos.
2. Encienda la bomba manualmente (consulte el paso 1 en “Operación manual de la bomba”), deje que funcione
durante 60 segundos y observe la tasa del caudal en la pantalla de indicadores luminosos de la consola de gas.
Si la tasa del caudal en la pantalla de indicadores luminosos es igual o superior a 3,4 l/min, reemplace la antorcha.
Si la tasa del caudal es inferior a 3,4 l/min, pase a la prueba 4.
Prueba 4 – línea de alimentación al receptáculo de la antorcha

1. Desconecte la energía. Quite la línea de alimentación del refrigerante del receptáculo de la antorcha y colóquela en
un recipiente de 3,8 litros. Un recipiente para refrigerante de Hypertherm será de ayuda.
Precaución: El refrigerante circulará desde la manguera muy rápidamente.
2. Mida el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Conecte la energía. Encienda la bomba manualmente (consulte
el paso 1 en “Operación manual de la bomba”). Anote el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
3. Vuelva a conectar la línea de alimentación del refrigerante al receptáculo de la antorcha.
Si el recipiente demora más de 65 segundos en llenarse, verifique si existe algún pliegue u obstrucción en la manguera
del refrigerante entre la antorcha y la consola LHF/RHF. Si no existe ningún pliegue u obstrucción, reemplace las
mangueras de la antorcha.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, pase a la prueba 5.
Prueba 5 – línea de retorno desde el receptáculo de la antorcha (quitar en la consola

de ignición)
1. Desconecte la energía. Quite la línea de retorno del refrigerante
(manguera azul con cinta roja) de la consola RHF/LHF y colóquela
en un recipiente de 3,8 litros. Un recipiente para refrigerante de
Hypertherm será de ayuda.
2. Mida el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Conecte la
energía. Encienda la bomba manualmente (consulte el paso 1 en
“Operación manual de la bomba”). Anote el tiempo que demora
el recipiente en llenarse.
3. Vuelva a conectar la línea del refrigerante.
Si el recipiente demora en llenarse más de 65 segundos, hay una

obstrucción en el receptáculo de la antorcha. Reemplace el receptáculo
de la antorcha
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, hay una obstrucción en la línea de retorno del refrigerante
(desde la consola RHF/LHF a la fuente de energía). Reemplace la línea de retorno del refrigerante.

MANTENIMIENTO
Prueba 6 – prueba del cubo en la bomba

1. Desconecte la energía. Quite la salida de la bomba,
la línea del refrigerante, y colóquela en un recipiente de
3,8 litros. Un recipiente para refrigerante de Hypertherm
será de ayuda.
2. Mida el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
Conecte la energía. Encienda la bomba manualmente
(consulte el paso 1 en “Operación manual de la
bomba”). Anote el tiempo que demora el recipiente
en llenarse.
Si el recipiente demora más de 65 segundos en llenarse,

reemplace la bomba y verifique que el eje del motor no
esté dañado.
Si demora menos de 65 segundos, controle la línea de

alimentación del refrigerante (desde la consola RHF/
LHF a la fuente de energía) en busca de dobleces.
Si no encuentra ningún doblez, reemplace la válvula
de derivación y las mangueras entre la fuente de energía
y la consola RHF/LHF.
Prueba 7 – derivación de la válvula

de verificación
1. Desconecte la energía. Quite la manguera de la válvula
de compensación.
2. Quite el conector a presión de la válvula de

compensación.
3. Quite la válvula de
compensación.
4. Instale el conector a presión y conecte la manguera.

MANTENIMIENTO
Prueba 7 – continuación
5. Encienda la fuente de energía y observe la tasa del caudal del refrigerante que aparece en la pantalla de indicadores
luminosos de la consola de gas.
Si la tasa del caudal en la pantalla de indicadores luminosos es superior a 3,0 l/min, reemplace la válvula de verificación.
Si la válvula de verificación se deriva, con cada cambio de consumible se drenará refrigerante de la antorcha.
Si la tasa del caudal en la pantalla de indicadores luminosos es inferior a 3,0 l/min,

reemplace el interruptor del caudal.
Nota: La válvula de verificación debe orientarse correctamente, con las punta

de la flecha hacia arriba, según se muestra.
Orientación de la válvula
de verificación
Búsqueda de averías del motor y la bomba

¿Está encendido el indicador luminoso del motor en la placa de control?
¿Está encendido el motor?
Si el indicador luminoso está encendido, pero la bomba no está funcionando, encienda la bomba manualmente.
Si el motor no enciende, verifique que el fusible esté en buenas condiciones y que llegue energía al motor.
Si aun así no circula flujo desde la bomba, verifique que la válvula solenoide y la válvula de verificación estén
funcionando correctamente.

MANTENIMIENTO
Prueba del interruptor del caudal

1. Conecte la energía.
2. Mida el VCD entre TP210 y TP206.
TP206 es común en PCB3. TP210 proporciona un voltaje filtrado, reducido al 67%, desde el interruptor del caudal.
0,45 VCD (0,67 VCD en el interruptor del caudal) es igual a 2,3 l/min. Si la lectura de voltaje de TP210 es inferior
a 0,45 VCD y el flujo es igual o superior a 3,0 l/min, reemplace el interruptor del caudal.
TP 206 TP 210
041993

MANTENIMIENTO
Pruebas de fugas de gas

El sistema tiene dos modos automáticos de prueba de fugas. El modo de prueba de fuga se activa al cambiar el
interruptor selector de gas de protección (2) a la posición TEST (prueba) y luego el interruptor RUN/SET (ejecutar/fijar)
(7) a SET PREFLOW (fijar preflujo) o SET CUTFLOW (fijar flujo de corte) para iniciar la prueba de fugas.
Modo de prueba de fugas 1: con el interruptor 7 en la posición SET PREFLOW (fijar preflujo).
Las válvulas de entrada que están dentro de la consola de gas se cerrarán y las válvulas de cierre se abrirán para liberar
el gas retenido. Después de 20 segundos, todas las válvulas de cierre se cerrarán. En este punto, no debe haber
presión entre la consola de gas y la válvula de cierre, y las lecturas de presión deben ser cero.
El objetivo de esta prueba es identificar un problema en cualquier válvula de alimentación de entrada que no cierra
adecuadamente en la consola de gas, en cuyo caso la presión se acumulará en la válvula de cierre y se mostrará en la
consola de gas. Esta prueba también permite verificar si fugas en las líneas de alimentación.
Modo de revisión de fugas 2: con el interruptor 7 en la posición SET CUTFLOW (fijar flujo de corte).
Las válvulas de entrada se abrirán y presurizarán las líneas de gas entre la válvula de cierre y la consola de gas. Después
de 20 segundos, todas las válvulas de entrada se apagarán. Las lecturas de presión deben permanecer constantes.
El objetivo de esta prueba es identificar una fuga entre la consola de gas y la válvula de cierre.
Prueba de fugas 1
1. Encienda la energía de la unidad HPR260.
2. Después de la purga de gas inicial, cambie el interruptor selector de gas de protección (2) a TEST (prueba).
3. En el interruptor 7 seleccione SET PREFLOW (fijar preflujo). Las válvulas de cierre se abren y liberan el gas entre
la consola de gas y la antorcha. Las válvulas de entrada de la consola de gas permanecerán cerradas.
4. La válvula de cierre se cerrará después de 20 segundos.
5. Cierre las válvulas de alimentación de gas.
6. Supervise las lecturas de presión y los medidores de la presión de alimentación de gas durante 20 minutos. Las
lecturas de presión deben permanecer en cero o en un valor cercano a cero mientras que las presiones de entrada
deben permanecer constantes.
7. Si alguna de las lecturas de presión aumenta, una o más de las válvulas de entrada de la consola de gas no cierra
adecuadamente.
8. Si un medidor de la presión de alimentación de gas disminuye, pero en la consola de gas no aparece ninguna
presión, entonces hay una fuga en las mangueras de alimentación entre la válvula de cierre y la consola de gas.
Prueba de fugas 2
1. Después de realizar la prueba de fugas 1, encienda nuevamente las válvulas de alimentación de gas y mueva el
interruptor 7 a SET CUTFLOW (fijar flujo de corte). Las válvulas de entrada de la consola de gas se abrirán durante
20 segundos y luego se cerrarán, mientras la válvula de cierre permanece cerrada. Esto permite atrapar la presión
entre la consola de gas y la válvula de cierre.
2. Cierre las válvulas de alimentación de gas.
3. Supervise las lecturas de presión en la consola de gas y los medidores de la presión de alimentación de gas durante
20 minutos. Las lecturas de presión y los medidores de alimentación de gas deben permanecer constantes.
4. Si alguna de las lecturas de presión disminuye, entonces hay una fuga en la línea de gas entre la consola de gas y la
válvula de cierre.
5. Si un medidor de la presión de alimentación de gas disminuye, hay una fuga en las mangueras de alimentación entre
la válvula de cierre y la consola de gas.

MANTENIMIENTO
Placa de control de la fuente de energía PCB3

Lista de indicadores luminosos Lista del firmware de la PCB3
de la PCB de control de control
Indic.
luminoso Nombre de la señal Notas Artículo Número de pieza
D100 +5 VCD U104 081169 EVEN (par)
D101 +3,3 VCD U105 081169 ODD (impar)
D113 CAN TX Parpadeo constante
D114 CAN RX Parpadeo constante
D117 RS-422 TX
D118 RS-422 RX
041993
= HPR130
= HPR260
Nota: Para conocer la
configuración de los otros
interruptores DIP, consulte
los diagramas de cableado.
Lista de indicadores luminosos de la PCB de control Lista de indicadores luminosos de la PCB

Indic. de control
luminoso Salida Entrada Notas Indic.
luminoso Salida Entrada Notas
D321 Movimiento de la máquina
Transformador de alto
D322 Error D331 voltaje
Error de disminución Activación del motor
D323 D332
progresiva de la bomba
D324 No está listo D333 Contactor
D325 Reemplazo No se usa Relevador de arco-
D334
D326 Activación de arco-piloto piloto
D335 Reemplazo
D327 Sostener
Selección de subida
D328 Perforación D336 súbita
D329 Corriente angular Pérdida
D337 de fase
D330 Arranque del plasma

MANTENIMIENTO
Placa de distribución de energía de la fuente de energía PCB2
D1
D2
D5
D7
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
Lista de indicadores luminosos de la placa de circuitos
impresos de distribución de energía
Indic.
luminoso Salida Color
D1 Contactor Rojo
D2 Relevador de arco-piloto Rojo
D3 120 VCA (conmutado) Verde
D5 Ignición de alta frecuencia Rojo
D7 Selección de subida súbita Rojo
D25 +24 VCD Rojo
D26 Motor de la bomba Verde
D31 +5 VCD Rojo
D32 –15 VCD Rojo
D33 +15 VCD Rojo
D35 24 VCA Verde

MANTENIMIENTO
Circuito de arranque PCB1

Funcionamiento
El circuito de arranque es un interruptor de alta velocidad que transfiere rápidamente la corriente del arco-piloto desde
el alambre de arco-piloto al cable de trabajo. El circuito de arranque ejecuta 2 funciones:
1. Permite que la corriente del arco-piloto inicial circule rápidamente a través del alambre de arco-piloto, con poca
impedancia.
2. Después de que la corriente del arco-piloto inicial se establece, el circuito de arranque introduce impedancia en
el alambre de arco-piloto para ayudarlo en la transferencia del arco a la pieza a cortar. Consulte el diagrama a
continuación.
Diagrama funcional del circuito de arranque
Fuente de energía de plasma
Chopper
Obstrucción
Resistencia
de poder Capuchones
ALEL
Arco de
Lógica IGBT corte
de Diodo
control
Circuito de arranque
Arco-
piloto
Búsqueda de averías del circuito de arranque
PELIGRO
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE: Siempre tenga cuidado al realizar la reparación de una fuente de energía
enchufada y sin las cubiertas. En el interior de la fuente de energía, hay voltajes peligrosos que pueden causar
lesiones o la muerte.

MANTENIMIENTO
D2 debe estar siempre encendido.

D1 se enciende tan pronto como la antorcha se enciende y se apagará tan
pronto como el arco se transfiera a la pieza de trabajo. Si la transferencia del
arco es inmediata, el indicador luminoso no se encenderá.
Si no hay arco en la antorcha o si el arco no se transfiere:
2. Quite los alambres de los tachones H8 (WORK [trabajo]) y H9 (NOZZLE
[boquilla]) de la placa.
3. Verifique que la resistencia entre H8 y D50 (–) sea aproximadamente (≈)
5,5 kΩ. Si el valor de la resistencia no es correcto, remplace la placa
Nota: El valor de la resistencia puede aumentar lentamente hasta alcanzar
el valor correcto debido a la capacitancia en el circuito.
4. Verifique que la resistencia entre el amortiguador y H8 sea
aproximadamente (≈) 15 kΩ.
• El cable de trabajo no debe tener cortes ni roturas. Verifique que el valor de la resistencia sea 1 Ω o menor.
La conexión del cable de trabajo con la mesa de corte no debe presentar obstáculos y debe hacer buen
contacto con la mesa.
• Verifique que el indicador luminoso D2 esté encendido. Si no está encendido, es posible que no llegue energía
a la placa o que ésta deba ser reemplazada.
• Encienda la antorcha en el aire y verifique que D1 esté encendido. Si no está encendido, pero se estable un
arco-piloto, posiblemente deba reemplazar la placa.
• Verifique que el valor de resistencia en toda la resistencia R1 sea aproximadamente (≈) 1 Ω.
D1
D2
15 kΩ
o
H8
WORK + –
H9
NOZZLE 5,5 kΩ
R1
1Ω

MANTENIMIENTO
Niveles de la corriente del arco-piloto

El nivel de la corriente del arco-piloto cambiará según la corriente del arco y el proceso seleccionados.
Consulte la siguiente tabla.
Corriente del arco-piloto

Gas plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
O2 25 30 30 30 30 40 40
N2 25 30 30 30 35 40 40
H35 25 30 30 30 35 40 40
F5 25 30 30 30 35 40 40
Aire 25 30 30 30 35 40 40
Corriente de transferencia
Gas plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
O2 10 10 10 10 15 20 20
N2 10 10 10 10 15 20 20
H35 10 10 10 10 15 20 20
F5 10 10 10 10 15 20 20
Aire 10 10 10 10 15 20 20

MANTENIMIENTO
Placa de control de la consola de gas PCB2
Lista del firmware de la PCB2

de control
Artículo Número de pieza
U17 081109 EVEN (par)
U18 081109 ODD (impar)
Lista de indicadores luminosos LEDN de la placa de control Lista de indicadores luminosos LED de la
de la consola de gas placa de control de la consola de gas
LEDN Nombre de la señal Color Indic.
luminoso Nombre de la señal Color
LEDN1 Preflujo de plasma, dígito izquierdo Rojo
D1 + 5 VCD Verde
LEDN2 Preflujo de plasma, dígito derecho Rojo
D2 3,3 VCD Verde
LEDN3 Flujo de corte de plasma, dígito izquierdo Rojo
D4 Error de refrigerante Amarillo
LEDN4 Flujo de corte de plasma, dígito derecho Rojo
D6 Error de presión Amarillo
LEDN5 Preflujo de gas de protección, dígito izquierdo Rojo
D8 CAN – TX Verde
LEDN6 Preflujo de gas de protección, dígito derecho Rojo
D9 CAN – RX Verde
Flujo de corte de gas de protección, dígito
LEDN7 izquierdo Rojo D10 Error de voltaje Amarillo
Flujo de corte de gas de protección, dígito D11 Error de temperatura Amarillo
LEDN8 Rojo
derecho
LEDN9 Corriente, dígito izquierdo Rojo
LEDN10 Corriente, dígito central Rojo
LEDN11 Corriente, dígito derecho Rojo

MANTENIMIENTO
Panel de distribución de energía de la consola de gas PCB1
Lista de indicadores luminosos LED de la placa

de control de la consola de gas
Indic.
luminoso Nombre de la señal Color
D7 + 5 VCD Rojo
D9 + 24 VCD Rojo

MANTENIMIENTO
Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de gas PCB3

P1 P2
P3
P4
Indic. Indic.
luminoso Nombre de la señal Color luminoso Nombre de la señal Color
D1 SV1 Rojo D11 SV11 Rojo
SV14
SV13
SV12 SV3
SV19
SV10 SV18
SV20
SV16
SV17
SV4
SV6
SV2
SV11
SV9
SV8 Válvula de cierre
SV7
SV5
SV1

MANTENIMIENTO
Pruebas del chopper
ADVERTENCIA
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE: Tenga mucho cuidado cuando trabaje cerca de los módulos del
chopper. Cada condensador electrolítico grande (cilindro azul) almacena grandes cantidades
de energía en forma de voltaje eléctrico. Aun con la energía desconectada, los terminales de
los condensadores, el chopper y los absorbedores térmicos de diodo tienen voltajes peligrosos.
Descargar un condensador con un destornillador u otro utensilio puede causar una explosión, daño
a la propiedad y lesiones personales.
Pruebas automáticas de los choppers y los sensores de corriente Pantalla de

indicadores
durante la puesta en marcha luminosos
Encienda el sistema. Al arrancar el preflujo, el contactor se cerrará y el sistema probará
automáticamente los choppers y los sensores de corriente. El sistema cierra el contactor y
enciende el chopper 1 en un ciclo de trabajo del 90%. El chopper cargará el condensador
de protección contra subidas súbitas en la placa de E/S (PCB6). La corriente que carga el
condensador debe ser de entre 10 amperes y 35 amperes. Si la corriente es < 10 amperios
o no hay realimentación en el sensor de corriente 1 (CS1), en la pantalla de indicadores
luminosos aparecerá el código de error 105. Si la corriente es > 35 amperios, aparecerá
el código de error 103.
Si el chopper 1 pasa la prueba, el sistema repetirá la prueba para el chopper 2 y el sensor de
corriente 2 (CS2). Si la corriente es < 10 amperios, aparecerá el código de error 106. Si la
corriente es > 35 amperios, aparecerá el código de error 104.
Si el sistema completa la secuencia de puesta en marcha, coloque el interruptor de palanca en la Interruptor
posición ERROR (error). Si el sistema muestra el código de error 003, el resultado de la prueba de palanca
fue satisfactorio. Los choppers y los sensores de corriente están en correctas condiciones.
Si aparecen los códigos de error 103, 104, 105 o 106, continúe con las siguientes pruebas. Placa de E/S (entrada/
salida) (PCB6)
Búsqueda de averías a raíz de los códigos de error

CS3
de corriente baja 105 y 106
CS2
1. Verifique que los sensores de corriente (CS1 y CS2)
CS1
y los cables no estén dañados.
2. Intercambie CS1 y CS2. Reemplace el sensor

defectuoso si el código de error no vuelve a aparecer.
3. Mida la resistencia entre el alambre 38 y el alambre 39

en PCB6 con un multímetro. El valor debe aumentar
a medida que el condensador se carga. Si el valor
medido es constante, reemplace la PCB6.
4. Revise si hay cortocircuitos o alambres flojos desde

el chopper a PCB6.
5. Verifique si en 1A, 1B y 1C del chopper hay 220 VCA

cuando el contactor se cierra.

MANTENIMIENTO
Búsqueda de averías a raíz de los códigos de error de corriente alta 103 y 104
1. Verifique que los sensores de corriente (CS1 y CS2) y los cables no estén dañados.
2. Intercambie CS1 y CS2. Reemplace el sensor defectuoso si el código de error no vuelve a aparecer.
3. Inspeccione el condensador de protección contra subidas súbitas para asegurarse de que no tenga un cortocircuito.
Si tiene un cortocircuito, reemplace la PCB6.
4. Verifique si hay cortocircuitos desde el terminal de trabajo hasta el terminal negativo en PCB6. El valor de la
resistencia en ese tramo debe ser aproximadamente 100.000 ohmios. Si tiene un divisor de tensión para un sistema
de control de altura, la resistencia variará.

MANTENIMIENTO
Prueba de detección de pérdida de fase

1. Desconecte toda la energía al sistema y quite la cubierta de CON1.
2. Inspeccione la condición de los 3 contactos para corroborar si tienen un desgaste excesivo. Si uno o más de los
contactos están muy desgastados, reemplace CON1 y vuelva a arrancar el sistema. Si el error subsiste, realice
los siguientes pasos.
Buen estado Desgaste excesivo
3. Pruebe los fusibles F5, F6 y F7 del panel de

D1
D2
D5
D7
distribución de energía (PCB2). Si alguno de

los fusibles está quemado, reemplace PCB2.
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
4. Quite J2.8 de PCB2 y coloque un empalme entre las patillas 1 y 2 en el conector de cable.
a. Haga un corte de prueba. Si el error de pérdida de fase continúa, revise el cableado entre J2.8 de PCB2
y J3.302 de PCB3; para ello, verifique la continuidad de:
– La patilla 1 de J2.8 a la patilla 14 de J3.302
– La patilla 2 de J2.8 a la patilla 15 de J3.302.
b. Si el cableado está bien, reemplace la PCB3. Si hay daños, repare o reemplace los alambres dañados.
c. Si el error de pérdida de fase desaparece mientras el empalme está en J2.8, realice otro corte y mida el voltaje
de fase a fase en los fusibles F5, F6 y F7. El voltaje debe ser de 220 VCA +/-15%. Si una de las 3 lecturas de
voltaje es inferior a 187 VCA, revise los contactos al contactor y verifique si hay conexiones flojas entre el cable
de alimentación, el contactor, el transformador de energía y el chopper.

MANTENIMIENTO
PELIGRO
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE: Siempre tenga cuidado al realizar la reparación de una fuente de

energía enchufada y sin las cubiertas. En el interior de la fuente de energía, hay voltajes peligrosos
que pueden causar lesiones o la muerte.
Prueba de la manguera
antorcha
2. Localice el conjunto del circuito de
arranque.
3. Instale un alambre de
D1
empalme temporal entre
D2
H8
H8 (WORK [trabajo]) y H9 WORK
(NOZZLE [boquilla]) en el
circuito de arranque PCB1.
H8
WORK + –
H9
NOZZLE
H9
NOZZLE
4. Ubique el relevador de arco-piloto (CR1) y quite la tapa antipolvo. Solicite a otra persona que cierre el contacto.
5. Mida el valor de ohmios entre la boquilla y la plancha. La lectura debe ser inferior a 3 ohmios. Una medición superior
a 3 ohmios indica que hay una conexión defectuosa entre la antorcha y la consola de ignición o entre la consola de
ignición y la fuente de energía.
6. Verifique que el alambre del arco-piloto de la manguera antorcha no esté dañado. Si está dañado, reemplace
la manguera. Si no lo está, reemplace el cabezal de la antorcha.

MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo
Introducción
La disminución de la vida útil de las piezas consumibles es uno de los primeros indicadores de que algo no funciona
bien en un sistema de plasma. La vida reducida de las piezas aumenta los costos operativos de dos maneras:
el operador debe usar más electrodos y boquillas para cortar la misma cantidad de metal y el trabajo de corte debe
interrumpirse con mayor frecuencia para cambiar los consumibles.
El mantenimiento adecuado a menudo elimina los problemas que acortan la vida de las piezas consumibles. Dado que
la mano de obra y los gastos generales pueden representar el 80% del costo de corte, la mejora de la productividad
puede reducir los costos drásticamente.
Protocolo del mantenimiento preventivo

El siguiente protocolo abarca los elementos básicos de todos los sistemas de plasma HyPerformance de Hypertherm.
Si a partir de una inspección determina que un componente está desgastado y que posiblemente deba ser reemplazado,
y le gustaría confirmar su decisión, póngase en contacto con el Departamento de Servicio Técnico de Hypertherm.
Fuente de energía
PELIGRO
Desconecte la energía eléctrica antes de quitar la cubierta de la fuente de

energía y colocar el disyuntor de línea en la posición de apagado (OFF). En los
Estados Unidos, implemente un “cierre con llave y etiqueta” hasta que las tareas
de reparación o mantenimiento se hayan finalizado. En otros países, siga los
procedimientos de seguridad locales y nacionales correspondientes.
1. Desconecte la energía a la fuente de energía y quite todos los paneles laterales. Use aire comprimido para soplar
cualquier acumulación de polvo y partículas.
2. Inspeccione las conexiones y los arneses de cableado en busca de signos de desgaste, daños o conexiones
flojas. Si observa un cambio de color que pudiera indicar un sobrecalentamiento, póngase en contacto con
el Departamento de Servicio Técnico de Hypertherm.
3. Revise el contactor principal para ver si los contactos tienen muchas picaduras, que se caracterizan por tener una
superficie áspera y ennegrecida en cualquiera de los contactos. Si existe tal condición, se recomienda efectuar un
reemplazo.
4. Revise el relevador de arco-piloto (CR1) para ver si los contactos tienen picaduras en exceso, que se caracterizan
por tener una superficie áspera y ennegrecida. De ser necesario, reemplácelos.

MANTENIMIENTO
Sistema de enfriamiento
5. Inspeccione el elemento de filtro del sistema de circulación del refrigerante en la parte trasera de la fuente de
energía. Si el filtro tiene un color pardusco, reemplácelo. Consulte la Lista de piezas de este manual para conocer
los números de pieza.
6. Realice una prueba del caudal del refrigerante según se describe en este manual y luego revise si hay pérdidas
de refrigerante. Los principales lugares para inspeccionar son:
A. la parte trasera de la fuente de energía;
B. la consola de ignición, y
C. el cuerpo principal de la antorcha.
Además, revise el tanque de refrigerante en busca de suciedad y partículas. Verifique si se está usando el refrigerante
de Hypertherm correcto. El refrigerante de Hypertherm adecuado (028872) es un líquido rojo.
Cuerpo principal de la antorcha

7. Verifique que el tubo de agua esté recto y no tenga picaduras en el extremo.
8. Inspeccione el anillo conductor dentro del cuerpo principal de la antorcha. El anillo conductor debe estar liso
y sin picaduras. Si no se observan picaduras, límpielo con un hisopo de algodón y peróxido de hidrógeno (agua
oxigenada). No use alcohol. Por lo general, las picaduras en el anillo conductor indican un mantenimiento incorrecto
(es decir, falta de limpieza regular).
9. Limpie todas las roscas en el extremo delantero del cabezal de la antorcha con peróxido de hidrógeno y un hisopo
de algodón, un limpiador para tuberías o un paño limpio. No use alcohol. En general, las roscas se dañan porque las
roscas del capuchón de retención y la antorcha no se limpian correctamente, de modo que en éstas se acumulan
partículas y suciedad.
10. Inspeccione el aislante de la antorcha en busca de grietas. Si encuentra alguna grieta, reemplace la antorcha.
11. Inspeccione todas las juntas tóricas en el cuerpo de la antorcha y los consumibles. Asegúrese de que se les aplique
la cantidad de lubricante correcta: una película delgada. Demasiado lubricante puede obstruir los flujos de gas.
12. Verifique que el capuchón de protección o retención esté firmemente ajustado al cuerpo principal de la antorcha.
13. Inspeccione todos los conectores de manguera en la parte trasera de la antorcha en busca de signos de desgaste.
El daño presente en las roscas de los conectores puede indicar que se ha realizado un ajuste excesivo.
14. Verifique que todas las conexiones entre la antorcha y la manguera antorcha estén ajustadas, pero no demasiado.
Consulte las especificaciones de torsión en la sección Instalación de este manual.
Al quitar consumibles, colóquelos siempre sobre una superficie limpia, seca y sin aceite, ya que los consumibles sucios
pueden dar lugar a un mal funcionamiento de la antorcha.
Flujos de gas
15. Revise cada línea de gas de la alimentación de gas de la siguiente forma:
A. Quite y enchufe el conector de gas de entrada en la consola de gas.
B. Presurice la línea de gas a 8,3 bar.
C. Cierre la válvula de alimentación de gas en la fuente. Se producirá una caída de presión. Si la línea de alimentación de
gas es una manguera, puede ocurrir una caída de presión de 0,3 a 0,5 bar debido a un estiramiento de la manguera.
D. Repita el procedimiento para cada línea de la fuente de alimentación de gas. Si la presión sigue cayendo,
determine la pérdida dentro del sistema.

MANTENIMIENTO
16. Si las presiones de las líneas de gas permanecen constantes, realice una prueba de fuga de gas del sistema, según
se especifica en este manual.
17. Revise si las mangueras presentan restricciones de la siguiente manera:

A. Revise todas las mangueras para verificar que no tengan dobleces o pliegues marcados, que pueden restringir
el flujo de gas.
B. Si la mesa de corte tiene un sistema de guía de cable (de conducto cerrado) para sostener el conjunto de
mangueras y cables desde la fuente de energía a la consola de gas o la antorcha, revise la posición de las
mangueras y los cables en el sistema de guía de cable (de conducto cerrado) para asegurarse de que no se
doblen o plieguen, y causen una posible restricción.
Conexiones de los cables

18. Es preciso revisar todos los cables en busca de signos de fricción o desgaste inusual. Si el aislamiento externo
tiene cortes u otros daños, reemplace el cable.
19. Abra la cubierta y use aire comprimido para soplar cualquier acumulación de polvo y partículas. Si observa que
hay humedad, seque el interior de la consola con un paño y procure identificar la fuente de humedad.
20. Inspeccione el conjunto de distancia disruptiva. Asegúrese de que las conexiones del cableado al conjunto
de distancia disruptiva estén bien aseguradas. Verifique que las puertas de la consola cierren correctamente.
21. Inspeccione las mangueras de la antorcha Cerciórese de que estén ajustadas firmemente a la parte exterior
de la consola de ignición.
Conexión a tierra del sistema

22. Verifique que todos los componentes del sistema estén individualmente conectados a tierra física, según se
describe en las secciones Instalación y Conexión a tierra de este manual.
A. Todos los compartimientos cerrados de metal, como la fuente de energía, la consola de ignición y la consola de
gas, deben estar conectados individualmente a un punto de toma a tierra. Estas conexiones deben hacerse con
un alambre de 10 mm2 (AWG no. 8) (EE. UU.) o un alambre de tamaño equivalente.
23. Revise la conexión (+) del cable de trabajo, en particular, donde el (+) cable de trabajo se conecta con la mesa
de corte. Debe ser una buena conexión sin obstáculos, ya que una conexión deficiente puede causar problemas
de transferencia de arco.
24. Complete la hoja de trabajo de mantenimiento preventivo de la página siguiente para referencia futura.

MANTENIMIENTO
Programa maestro de mantenimiento preventivo
Diariamente:
• Verifique que la presión de gas de entrada sea la correcta.
• Verifique que la configuración del flujo de gas sea la correcta. – Esta medida es obligatoria con cada cambio
de consumible.
• Inspeccione la antorcha y reemplace los consumibles según sea necesario.
Semanalmente:
Semana Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
1
2
3
4
5
• Limpie la fuente de energía con aire comprimido seco y sin aceite o con una aspiradora.
• Verifique que los ventiladores del sistema de enfriamiento funcionen correctamente.
• Limpie las roscas de la antorcha y el anillo conductor.
• Verifique que el nivel de refrigerante sea el adecuado.
Semestralmente:
Año 1.º servicio 2.º servicio
• Reemplace las piezas de servicio según el Programa de reemplazo de piezas de servicio.
Anualmente:
Año
• Reemplace las piezas de servicio según el Programa de reemplazo de piezas de servicio.

Lista de verificación del protocolo de mantenimiento preventivo
Cliente: Sistema Hypertherm:
Ubicación: No. de serie del sistema:
Datos de contacto: Horas de arco del sistema:
Fecha: (si está equipado con un contador de horas)
Comentarios R – Realizado NP – No presente en el sistema
Fuente de energía Flujos de gas – continuación

앮R 앮NP 1. Inspeccionar en busca de partículas y soplar 앮R 앮NP 16. Realizar la prueba de fugas de gas
앮R 앮NP 2. Inspeccionar los arneses de cableado A. Caída de la presión del oxígeno a
앮R 앮NP 3. Inspeccionar el contactor principal ____________bar en 10 minutos
앮R 앮NP 4. Inspeccionar el relevador de arco-piloto B. Caída de la presión del nitrógeno a
____________bar en 10 minutos
Sistema refrigerante 앮R 앮NP 17. Inspeccionar en busca de
restricciones en las mangueras
앮R 앮NP 5. Inspeccionar el elemento de filtro
앮R 앮NP A. Mangueras de la válvula de motor
앮R 앮NP 6. Realizar la prueba de caudal del refrigerante
앮R 앮NP B. Consola de gas a válvula de motor
A. Caudal del refrigerante revisado a
_________ litros por minuto 앮R 앮NP C. Válvula de cierre a cuerpo de la
antorcha
Cuerpo principal de la antorcha 앮R 앮NP D. Mangueras de la guía de cable
(de conducto cerrado)
앮R 앮NP 7. Inspeccionar el tubo de agua
앮R 앮NP 8. Inspeccionar el anillo conductor Conexiones de los cables
앮R 앮NP 9. Limpiar las roscas en el extremo delantero 앮R 앮NP 18. Inspeccionar los cables
de la antorcha
앮R 앮NP A. CommandTHC (Control de altura
앮R 앮NP 10. Inspeccionar el aislamiento de la antorcha de la antorcha de mando)
Vespel
앮R 앮NP B. Cable de control desde la válvula
앮R 앮NP 11. Inspeccionar las juntas tóricas de los de cierre a la consola de gas
consumibles y la antorcha
앮R 앮NP C. Desde la consola de ignición
앮R 앮NP 12. Verificar que el calce del capuchón de y la consola de gas a la fuente
protección o retención sea el adecuado de energía
앮R 앮NP 13. Inspeccionar los conectores de manguera
앮R 앮NP 14. Inspeccionar las conexiones de la antorcha Consola de ignición
a la manguera antorcha 앮R 앮NP 19. Inspeccionar en busca de humedad,
polvo y partículas
Flujos de gas 앮R 앮NP 20. Inspeccionar el subconjunto
앮R 앮NP 15. Inspeccionar las tuberías de alimentación de distancia disruptiva
de gas 앮R 앮NP 21. Inspeccionar las mangueras
앮R 앮NP A. Oxígeno de la antorcha
앮R 앮NP B. Nitrógeno
Conexión a tierra del sistema
앮R 앮NP C. Aire
앮R 앮NP 22. Verificar la correcta conexión a tierra
앮R 앮NP D. Nitrógeno-Hidrógeno de los componentes del sistema
앮R 앮NP E. Argón-Hidrógeno 앮R 앮NP 23. Inspeccionar la conexión desde la
앮R 앮NP F. Inspeccionar el sistema de filtro de aire mesa de corte al cable (+) de la pieza
comprimido a cortar
Recomendaciones y comentarios generales:
Mantenimiento preventivo a cargo de: Fecha:

MANTENIMIENTO
Programa de reemplazo de piezas de servicio – 1 de 2

228016 – Juego de piezas de mantenimiento preventivo anual.
Incluye todas las piezas que figuran en las tablas sombreadas a continuación.
Plazo Componente Número de pieza Cant.

Elemento de filtro del refrigerante 027664 1
Solución refrigerante 70/30 028872 4
6 meses o 300 horas de arco Juego de antorcha 128879 1
Juego de conexión rápida 128880 1
Elemento de filtro de aire 011110 1
Contactor principal (200 VCA a 240 VCA) 003217 1
1 año o 600 horas de arco Contactor principal (380 VCA a 600 VCA) 003233 1
Cuerpo principal de la antorcha 220162 1
Relevador de arco-piloto 003149 1
1,5 años o 900 horas de arco+ Juego de antorcha 128879 1
2 años o 1200 horas de arco Cuerpo principal de la antorcha 220162 1
Juego de la bomba del refrigerante 228171 1
Mangueras antorcha Depende del sistema 1
2,5 años o 1500 horas de arco Juego de antorcha 128879 1
3 años o 1800 horas de arco Cuerpo principal de la antorcha 220162 1
Ventilador de enfriamiento de 6 pulg. 127039 3
3,5 años o 2100 horas de arco Juego de antorcha 128879 1

MANTENIMIENTO
Programa de reemplazo de piezas de servicio – 2 de 2
Plazo Componente Número de pieza Cant.

4 años o 2400 horas de arco
Juego del motor de la bomba del refrigerante 128385 1
4,5 años o 2700 horas
Juego de antorcha 128879 1
de arco
5 años o 3000 horas de arco
Transformador de alto voltaje 129854 1
Panel de distribución de energía 041802 1
Consola de medición 078184 1
Alambre de arco-piloto Depende del sistema 1
Mangueras de gas Depende del sistema 1
Juego de antorcha 128879 1
de arco
6 años o 3600 horas de arco Relevador de arco-piloto 003149 1
Repetir el programa comenzando en 6 meses o 300 horas de arco
de arco

Sección 6
LISTA DE PIEZAS
En esta sección:
Fuente de energía ......................................................................................................................................................................................6-2

Consola de ignición...................................................................................................................................................................................6-7
Consola de gas – 1 de 2 .........................................................................................................................................................................6-8
Consola de gas – 2 de 2 .........................................................................................................................................................................6-9
Válvula de cierre .........................................................................................................................................................................................6-9
Antorcha HyPerformance ...................................................................................................................................................................... 6-10
Conjunto antorcha ........................................................................................................................................................................ 6-10
Mangueras antorcha .................................................................................................................................................................... 6-11
Alambre de contacto óhmico .................................................................................................................................................... 6-11
Juegos de piezas consumibles ............................................................................................................................................................ 6-12
Consumibles de corte de imagen de espejo.................................................................................................................................... 6-14
Piezas de reemplazo recomendadas.................................................................................................................................................. 6-15

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
2
1
4
6
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 078554 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 200/208 voltios
078555 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 220 voltios
2 228332 Panel: superior, con etiqueta 1
3 075241 Tornillos de chapa 1
4 228535 Panel: Lado izquierdo o derecho, con etiqueta 1
5 228534 Panel: Frontal, con etiqueta 1
6 129633 Conjunto de lámpara de energía verde 1

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
2
5
Número
1 027634 Cubierta de filtro 1
027664 Elemento de filtro 1
2 127014 Capuchón: depósito del refrigerante 1
3 229034* Filtro de interferencia electromagnética: 80 amperios, 50 a 60 Hz 1
4 129792 Conjunto de chopper CH1, CH2 2
5 127039 Ventilador de 6 pulg.: 230 CFM, 115 VCA, 50 a 60 Hz 4
6 027079 Ventilador de 10 pulg.: 450 a 550 CFM, 120 VCA, 50 a 60 Hz 3
7 014295 Transformador principal de 200 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 Hz T2 1
014296 Transformador principal de 220 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 a 60 Hz 1
014297 Transformador principal de 240 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 60 Hz 1
014296 Transformador principal de 440 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 a 60 Hz 1
228309 Juego: Reemplazo del termistor para el transformador principal 1
* Sólo fuente de energía de 400 voltios

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
4
5
3
6a
6b
Número
1 003149 Relevador: Arco-piloto, 120 VCA CR1 1
2 041837 PCB: E/S PCB6 1
3 003217 Contactor (200 VCA a 240 VCA) CON1 1
003233 Contactor (380 VCA a 600 VCA) CON1 1
4 229238 Conjunto de circuito de arranque PCB1 1
5 109483 Sensor de corriente: De entrada, 200 amperios, 4 voltios CS3 1
6a 109004 Sensor de corriente: De entrada, 100 amperios, 4 voltios CS2 1
6b 109004 Sensor de corriente: De entrada, 100 amperios, 4 voltios CS1 1
7 014280 Inductor: 4 MH 2

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
4
3
5
2
6
1
Número
1 008551* Fusible: 7,5 amperios, 600 voltios F1, F2 2
008709** Fusible: 20 amperios, 500 voltios F1, F2 2
2 228548 PCB de control PCB3 1
3 041802 PCB de distribución de energía PCB2 1
4 027926 Conjunto de filtro: Rosca NPT de 1/2 pulg., bajo perfil 1
5 229206 Conjunto de interruptor del caudal FLS 1
6 229066 Conjunto de intercambiador de calor 1
7 129786 Transformador de control: 200/208 voltios, 50 a 60 Hz T2 1
229117 Transformador de control: 220 voltios, 50 a 60 Hz 1
129966 Transformador de control: 240 voltios, 60 Hz 1
229094 Transformador de control: 380 voltios, 50 Hz 1
* Fuentes de energía de 380, 400, 440, 480 y 600 voltios

** Fuentes de energía de 200/208, 220 y 240 voltios

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
1 2
3
5
6
Número
1 109393 Sensor de temperatura T2 1
2 006132 Válvula de verificación (válvula de compensación):
Rosca NPT de 1/4 pulg., 200 psi 1
3 006075 Válvula de verificación: rosca FPT de 1/4 pulg. 1
4 229229 Conjunto de válvula solenoide: 3/8 pulg., 240 voltios CLT SOL 1
5 228171 Juego: bomba con abrazadera 1
6 228230 Juego: motor con abrazadera 1

LISTA DE PIEZAS
Número
1 078172 Consola de ignición
2 129831 Conjunto de bobina T2 1
3 041817 PCB de ignición (alta frecuencia, alto voltaje) PCB IGN 1
4 129854 Transformador T1 1

LISTA DE PIEZAS
Consola de gas
1
6
7
Número
1 078532 Consola de gas
2 041805 PCB de distribución de energía PCB1 1
3 041822 PCB del controlador de válvula PCB3 1
4 005263 Sensor de presión PT1 a PT4 4
5 006109 Válvula solenoide SV2, SV3, SV4, SV6, SV8 a SV14 11
006112 Bobina de solenoide de repuesto
6 006136 Válvula solenoide SV1, SV5, SV7 3
7 005262 Interruptor de energía luminoso SW1 1

LISTA DE PIEZAS
Consola de gas
2
3
Número
1 041912 PCB de control PCB2 1
2 229128 Conjunto de regulador con conector acodado PR1, PR3, PR4 3
3 229129 Conjunto de regulador con conector acodado y en T PR2 1
228147 Juego: De actualización del regulador
(reemplaza los 4 reguladores)
4 011109 Conjunto de filtro 1
Válvula de cierre
Número
078534 Conjunto de válvula de cierre 1
1 006109 Válvula solenoide V16 a V20 5
006112 Bobina de solenoide de repuesto 5
2 123748 Cable de la válvula de cierre 1

LISTA DE PIEZAS
Antorcha HyPerformance
Conjunto antorcha
1
2 3 4 5
Número
Artículo de pieza Descripción
1 228521 HPR260 Conjunto de antorcha mecanizada
2 220706 Antorcha de conexión rápida
3 220571 Tubo de agua
4 220705 Receptáculo de conexión rápida
5 220789 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Estándar, 181 mm
220788 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Corto, 114 mm
220790 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Largo, 248 mm
6 104269 Llave de tuercas de 2 pulg.
128879 Juego de antorcha: Juntas tóricas, tubo de agua y junta estanca (sello)
128880 Juego de desconexión rápida: Junta tórica y conector

LISTA DE PIEZAS
Mangueras antorcha
No. de pieza Largo

228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
228547 20 m
Alambres de contacto óhmico (No forman parte del sistema HPR260XD. Se muestran sólo a modo
de referencia)
No. de pieza Largo
123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m

LISTA DE PIEZAS
Juegos de piezas consumibles

Nota: Consulte Selección de consumibles o las tablas de corte para conocer aplicaciones específicas.
Juego de accesorios consumibles de acero al carbono – 228422

Número
026009 Junta tórica: 0,208 pulg. X 0,070 pulg. 5
027055 Lubricante: Silicona, tubo de 1/4 oz 1
104119 Herramienta: Extracción/reemplazo de consumibles 1
104269 Llave: De tuercas 1
220179 Difusor 1
220180 Difusor 1
220181 Electrodo 2
220182 Boquilla 3
220183 Aislador 2
220187 Electrodo 2
220188 Boquilla 2
220189 Aislador 1
220192 Electrodo 2
220193 Boquilla 2
220194 Aislador 1
220340 Tubo de agua con junta tórica 1
220352 Electrodo 2
220353 Difusor 1
220354 Boquilla 3
220355 Capuchón de retención de la boquilla 1
220435 Electrodo 2
220436 Difusor 1
220439 Boquilla 3
220552 Electrodo 2
220553 Difusor 1
220554 Boquilla 2
220555 Aislador 1
220637 Capuchón aislador 1
220665 Electrodo SilverPlus 1
220761 Aislador 2
220764 Aislador 2

LISTA DE PIEZAS
Juego de accesorios consumibles de acero inoxidable y aluminio – 228423

Número
027055 Lubricante: Silicona, tubo de 1/4 oz 1
104119 Herramienta: Extracción/reemplazo de consumibles 1
104269 Llave: De tuercas 1
220179 Difusor 1
220180 Difusor 1
220197 Boquilla 2
220198 Aislador 1
220201 Boquilla 2
220202 Aislador 1
220307 Electrodo 6
220308 Electrodo 2
220337 Boquilla 2
220338 Aislador 1
220339 Electrodo 2
220340 Tubo de agua 1
220342 Difusor 1
220343 Boquilla 2
220405 Difusor 1
220406 Boquilla 2
220762 Aislador 1
220763 Aislador 1

LISTA DE PIEZAS
Consumibles de corte de imagen de espejo

Acero al carbono
Capuchón de
Capuchón Gas de retención de la Tubo de
aislador protección boquilla Boquilla Difusor Electrodo agua
30 A
220194 220810 220193 220306 220192
50 A
220555 220810 220554 220549 220552
220747 80 A
220189 220755 220188 220305 220187

220340
130 A
220183 220755 220182 220305 220181
200 A
220761 220811 220354 220350 220352
260 A
220764 220812 220439 220442 220435

220637

LISTA DE PIEZAS
Piezas de reemplazo recomendadas

Fuente de energía
Número
de pieza Descripción Referencia Cant.
129633 Conjunto de lámpara de energía verde 1
027634 Cubierta de filtro 1
129792 Conjunto de chopper CH1 1
127039 Ventilador de 6 pulg.: 230 CFM, 115 VCA, 50 a 60 Hz 1
027079 Ventilador de 10 pulg.: 450 a 550 CFM,
120 VCA, 50 a 60 Hz 1
003149 Relevador: arco-piloto, 120 VCA CR1 1
041837 PCB: E/S 1
109004 Sensor de corriente: De entrada,
100 amperios, 4 voltios 1
229238 Conjunto de circuito de arranque PCB1 1
008551* Fusible: 7,5 amperios, 600 voltios F1, F2 2
228548 PCB de control PCB3 1
041802 PCB de distribución de energía PCB2 1
229206 Conjunto de interruptor del caudal FLS 1
006075 Válvula de verificación: Rosca FPT de 1/4 pulg. 1
229229 Conjunto de válvula solenoide CLT SOL 1
228171 Conjunto de bomba con abrazadera: 80 gpm, 200 psi 1
228230 Motor con abrazadera: 1/3 HP, 240 voltios, 50 a 60 Hz 1
* Fuentes de energía de 400, 480 y 600 voltios
Número
041817 PCB de ignición (alta frecuencia, alto voltaje) 1
129854 Transformador T1 1
Consola de gas
Número
041805 PCB de distribución de energía PCB1 1
041822 PCB del controlador de válvula PCB3 1
005263 Sensor de presión PT1 a PT3 1
006109 Válvula solenoide SV1 a SV14 2
005262 Interruptor de energía luminoso SW1 1
Válvula de cierre
Número
006109 Válvula solenoide V16 a V19 1

LISTA DE PIEZAS

Sección 7
DIAGRAMAS DE CABLEADO
Introducción
Esta sección contiene diagramas del cableado para el sistema. Cuando haga un seguimiento del recorrido de una
señal o consulte las secciones Lista de piezas o Búsqueda de averías, tenga en cuenta el siguiente formato para
que lo ayude a entender la organización de los diagramas de cableado:
• Los números de las hojas se encuentran en la esquina inferior derecha.

• Las referencias página a página se realizan de la siguiente manera:
HOJA
C 4-D3
Conexión de fuente Bloque de referencia No. de hoja de destino Coordenadas

de la fuente dedestino
HOJA
4-D3 C
No. de hoja de la fuente Coordenadas Bloque de referencia Coordenadas

de la fuente de la fuente dedestino
Coordenadas de destino y fuente hacen referencia a las letras A-D del eje Y de cada hoja y a los números 1-4 del
eje X de cada hoja. Al alinear las coordenadas, esto lo conducirá a los bloques de fuente o destino (en forma similar
a un mapa vial).
Símbolos de los diagramas de cableado

En esta sección, los símbolos de los diagramas de cableado y sus identificaciones se encuentran antes de los
diagramas de cableado del sistema.

7-2
Batería Fusible Pulsador,normalmente
cerrado
Capuchón, polarizado Pinza de conexión a tierra Pulsador,normalmente

abierto
Capuchón, no polarizado Conexión a tierra, chasis Receptáculo
Conexión a tierra, Relevador, bobina

Capuchón, de entrada puesta a tierra
Transistor bipolar con Relevador, normalmente

Interruptor
compuerta aislada (IGBT) cerrado
Relevador, normalmente
Aislador coaxial Inductor abierto
Sensor de corriente Indic. luminoso Relevador, estado

sólido, CA
Sensor de corriente Lámpara Relevador, estado

sólido, CD
MOV Relevador, estado

Fuente de CD
sólido, seco
Patilla Resistencia
Diodo
Bloqueo de puerta Receptáculo SCR
Enchufe Aislador
Ventilador
LC de entrada Transistor PNP Shunt
Potenciómetro Distancia disruptiva

Filtro, CA

Retraso de tiempo
Interruptor, caudal abierto, normalmente
cerrado/encendido Símbolos de antorcha
Interruptor, nivel, Retraso de tiempo

normalmente cerrado cerrado, normalmente
abierto/apagado Electrodo
Interruptor, presión,
normalmente cerrado Transformador
Interruptor, presión,
normalmente abierto Transformador, núcleo Boquilla
de aire
Interruptor, unipolar, una vía
Bobina de
Interruptor, unipolar, dos vías transformador Aislador

Interruptor, unipolar, una vía,
posición central de apagado Triac
Interruptor, temperatura, Antorcha

normalmente cerrado Fuente de VCA
Interruptor, temperatura,
normalmente abierto Válvula, solenoide
Antorcha,
HyDefinition™
Bloque de conexiones
Fuente de voltaje
Retraso de tiempo cerrado,

normalmente cerrado/apagado Diodo Zener
Retraso de tiempo abierto,

normalmente abierto/apagado
7-3

Operatividad de salida discreta


4 3 2 1
3 Phase
Power
w/ Ground
D D
Torch Lead Assembly

Negative Lead
HF/PS Cable Atm Vent Unit M

1X3 2X1
Unit 2 Oxygen Plasma Preflow Torch
N2/Ar Unit 3 Unit 4 72"
Pilot Arc Lead Ignition Console Air Shield Preflow Plasma Lifter
Cooling Supply Lead Gas Off Valve
H35/F5 Plasma Cutflow (Optional Unit)
Cooling Return Lead Console Assy Shield
Shield Cutflow
128782
C 3X1 3X2 3X3 4X1 C
Off Valve Cable
Gas Power Cable
1X1
Gas Control Cable
1X2 Torch
Work Lead
Workpiece
Unit 1
Power Supply
CNC Interface Cable

1X5
Unit 6
CNC Interface Cable
1X6 CNC Unit N
B Interface Operator B
CNC Interface Cable Pendant
(Customer Supplied) (Optional Unit)
Pendant Ext. Cable

Unit 5
Plasma Interface Cable
1X4 THC Lifter I/O Interface Cable
(Optional Unit) Motor Drive Cable
A A
ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY

013377
SHEET 1 OF 19 A
4 3 2 1
7-7
4 3 2 1
C SHEET
4-D4
D SHEET
4-C1
SHEET B E SHEET SHEET AA U SHEET AF SHEET
RED/BLK
3-C1 3-A4 3-B4 8-A4
3-D4
SHLD
RED
WHT
RED
INPUT POWER
BLU
BLK
D FROM FACILITY D
YEL/BLK
RED/BLK
PE SHEET A J9.1 J9.6
1C
L1
1B
1A
4-C1 CHA CHA AJ SHEET
YEL
RED
1
1
3
4
5
6
3
2
2
L2 13-C2
L3 J1 J6
1A CHA
CHOPPER SA CABLE: 123662
129792 J4.4
1B
1
3
2
T SHEET + 39 39
J4
3-B4 L1
RED
BLK
1C
TB1 CS1 38 J1
1 W – 38 (–)NEGATIVE
J11
2 V
RED/BLK
RED/BLK 20
19
1
2
3 U R9 R8 R1 C1
2
4
3
1
4 PE
RED
350UF
J12 10K10K10K
RED
T1 K1
BLK
WHT
GRN
RED
A4 1A
V W
A3 0 I/O
C A2 1B SHEET R5 C3 C
SURGE INJECTION
L1 A4 A1 0 4-C1 G 041837 100K .22UF
L2 B4 B4 1C K1 A2
L3 C4 B3 0 A1 K2
B2 2A
CON1 B1 0
C4 2B R2 10 R3 100 R4 10
C30 J3
C2 2C (++)POSITIVE
AK SHEET
BLK L2
BLK L3
C10 4-C4
T1
SHOWN WIRED FOR 480V AL SHEET
SEE PAGES 6 AND 7 FOR 4-C1 .022UF C2 R7 10K
AM SHEET
RED/BLK
OTHER CONFIGURATIONS 3-C1
CS3 39 J2
+
RED
RED
RED
F1 F2 BLK (+)POSITIVE
BLK
.22UF
J9.1 J9.6 C4 R6 10K
3
4
B
2
B
H9
Shown for 480V CHB CHB J10
1
1
3
4
5
6
3
2
2
CR1
J1 J6
WHT
GRY
21 22
2A CHOPPER SA CHB
H9 40
WHT
GRN
RED
129792
BLK
BLK
2B 39
+ 39 39 H8
L2
BLK
2C CS2 SHEET
CONTROL – 38 J
TRANSFORMER 4-B1
T2 H9 H8
2
4
3
1
ORN 240VAC
RED 120VAC
J1.4 J4
J13 J1 J1.1
YEL 24VAC
1 1 RED
2 2
BLU
3 RED/BLK
BLK
WHT
GRN
RED
WHT PCB 1 3
4 PILOT ARC
F SHEET SHEET H CONTROLLER SHEET
3-D4 SHEET AN 229238
I
4-B1 4-C4 3-C1
A A

013377
SHEET 2 OF 19 A
4 3 2 1
7-8
4 3 2 1
SHEET B
2-C3 J2.15 J15 F5
BLK 1A
1
2 F6 U5
BLK 1B
3 PHASE LOSS INPUT J8 J2.8 O SHEET
4 4-B4
F7 + BLU CLT SOL
BLK 1C PCB2 1
5 PHASE LOSS OUTPUT – WHT
SHEET BC POWER DISTRIBUTION 2
9-D4 6
041802 J5
RED/BLK
D SHEET F BLK 1 1 D
2-A4 J2.4 J2.A RED J2.B J4 WHT
J11 J2.11 2 2
1 1 F2 CLT FAN
YEL 24VAC YEL 24 VAC 24VAC BLK BLK
HARNESS: 229329 2 2 F4 240VAC HOT 1
BLK WHT
FOR ARCGLIDE THC ONLY 3 3 2
RED 120VAC RED 120VAC 120VAC CH A CH AJ14
4 4 3
RED/BLK 1 FAN 1 FAN 2
ORN 240VAC
5
ORN 240VAC
5
240VAC
4 1 RED/BLK
WHT RED
6 6 5 2 2 RED
240VAC RTN 6 WHT
J15 CH B CH B
SHEET M J2.14 J14 FAN 1 FAN 2
5-D4 BLU RED/BLK 1 1 RED/BLK
1 +24V J1 J2.1
WHT
2 +24V COM 1 RED/BLK RED 2 2 RED
3 2 RED/BLK FAN 1 FAN 2 FAN 3
BLU DC POWER RED/BLK
OUTPUTS 3 RED/BLK
4 +5V D3 120VAC K2 RED
WHT RED
5 +5V COM 4
RED D12 24VAC F3 120VAC HOT RED CHOPPER
6 +15V 5
BLK 7 +/-15V COM D26 Pump motor signal 6 RED POWER CH B
YEL RED/BLK
8 -15V D25 +24V 7
RED/BLK AM SHEET
2-B2
D23 240VAC K1 8
C 9 RED/BLK
CHOPPER
C
D31 +5V RED POWER CH A
F1 10
D32 -15V 11 RED
K3 RED E SHEET
SHEET L D33 +15V 12 2-D2
4-B4 J2.5 J5 RED/BLK
13
LINE VOLTAGE OUTPUT

BLU RED/BLK SHEET
AC1
AC2
1 + CONTACTOR 14 I
WHT + 2-A1
2 D1 CONTACTOR
–
BLU 15
REMOTE ON/OFF
3 + PILOT ARC RELAY 16 RED START CIRCUIT
PUMP MOTOR CNTRL

WHT RED
4 D2 PILOT ARC RELAY POWER
PUMP MOTOR
BLU 17
5 + HV XFMR
120VAC RTN
120VAC RTN 18
24VAC HOT
240VAC HOT
WHT
6 D5 HV XFMR
24VAC RTN
BLU
7 + SURGE SELECT
WHT 1 2
8 D7 SURGE SELECT J13
9
SS
CON
PAR
10 HF
11
240VAC
SIGNAL
12
24VAC
AC PWR LT
COM
COM
COM
B B
–
+
SHEET Y
7 RED/BLK
J3 J12 J13 J2 J7 J9 4-D1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6
6 RED
FLS POWER
J2.3 J2.12 J2.13 J2.2 J2.7 WHT
MANUAL GAS
WHT
WHT
WHT
BLU
BLU
SHEET T
BLK
2-D4 CONSOLE POWER
RED/BLK RED
RED TB2 1 2 3 4 5 6 7
SHEET U 1 2 3 4 5 6 7
2-D1
J8 1 2 Q SHEET
RED/BLK 4-C1
RED RED/BLK
RED/BLK
1 2 P SHEET HARNESS: 229329
RED/BLK 4-C4 RED
WHT
RED
RED
FOR ARCGLIDE THC ONLY
RED
SHEET BD
RED/BLK
SHEET AA REMOTE ON/OFF 1X1

2-A1 9-B4
1
7
6
4
3
5
2
RED
RED
RED/BLK CABLE: 123674

AH SHEET
10-A4
A HF A
1
4
3
2
1X3
GRN
WHT
BLK
CABLE: 123670
013377
AI SHEET
13-D3
SHEET 3 OF 19 A
4 3 2 1
7-9
4 3 2 1
J8.1
SHEET Y 3 2 1
3-B1 J1
RED
RED/BLK J3
120VAC RTN
120VAC HOT
NO
COM
D J8.4 J4 FLS
D
PCB3 J201 J3.201 2 COM
POWER SUPPLY CONTROL
J3.301 J301 TP210 +24V 1
1 FLOW
041993
1 ARC BREAKOVER COM BLK
2
2 COM 2 RED
3 COOLANT FLOW SENSOR 3 SHIELD
RED SHIELD J6
3 +5V 4
BLK A+3.3V RED
4 PWM DRV A 5 1 1
SHIELD BLK T2
SHEET C 5 TP206 COOLANT TEMP SENSOR 6 2 2
2-D3 RED BLU RED
6 7
BLK WHT BLK
7 PWM DRV B XFMR TEMP SENSOR 8
SHEET AK
SHIELD
8 9
BLU SHIELD A SHEET
WHT 2-D4
2-C3 9 CHOPPER TEMP SENSOR A 10 D SHEET
10 SS-C 11 2-D2
RED
11 SS-E CHOPPER TEMP SENSOR B 12 BLK
12 LINE VOLTAGE INPUT 13
BLU AL SHEET
BLU WHT SHIELD 2-B3
START CIRCUIT 13 PA-C 14
WHT
ENABLE 14 PA-E Q SHEET
C 3-B2 C
SHEET H
2-A2
J200 J3.200
J3.302 J302 TP200 RED SHIELD
+15V 1
BLU GRN
1 +24V –15V 2
WHT 1 WHT
2 HF CHOPPER SENSOR A 3
BLU
3
2
COM 4
BLK G SHEET
WHT 2-C2
4 PUMP 5
SHEET P BLU SHIELD
5 TP201 6
3-A2 WHT
6 CONTACTOR 7
BLU 1
7 CHOPPER SENSOR B 8
WHT
8 PILOT ARC RELAY
2
9 AN SHEET
2-A2
9 10
10 SPARE TP207 RED SHIELD
BLU 11
11 GRN
12
WHT 1 WHT
12 SURGE WORK LEAD SENSOR 13
2 BLK J SHEET
SHEET L 13 14 2-B1
CORNER CURRENT+
CORNER CURRENT–
BLU
3-C4 14 PHASE LOSS 15
B WHT
15 PWR GND 16
B
SHEET O 16 CNC
NOT READY-C
NOT READY-E
3-D1
MOTION2-C
MOTION3-C
MOTION4-C
MOTION2-E
MOTION3-E
MOTION4-E
MOTION-C
CNC +24V
PWR GND
MOTION-E
ERROR-C
RDERR-C
ERROR-E
RDERR-E
PIERCE+
422 GND
422 GND
PIERCE–
START+
HOLD+
START–
HOLD–
RX37+
TX37+
RX37–
TX37–
+24V
RX+
TX+
RX–
TX–
S101
121 0
t
121
J107 J106 J108 J300B J304

1 2 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 20 2 21 3 22 4 23 5 24 6 25 7 26 8 27 9 2810 291130123113 32143315 34 16 3517 361837 19 1 2
J3.107 J3.106
A A

013377
SHEET 4 OF 19 A
4 3 2 1
7-10
4 3 2 1
D D
PCB3
SHEET M
3-D4 POWER SUPPLY CONTROL
J3.105 J105
BLU +24V 041993
1
WHT PWR GND
2
3
BLU +5V
4
WHT GND
5
RED +15V
6
BLK COM
7
YEL –15V
8
C C
J110
TMS
1
TRST\
2
TDI
3
COM
4
+5V
5
6
TDO
7 JTAG
8
TCK
9
10
11
12
EMU0
13
EMU1 121 CANH +24V
14
B CANL B
CAN +24V
CAN GND
0
t
J101 J102 J103 J111
1
2
2
3
3
9
9
8
8
7
7
4
5
2
2
J3.101
CANA CANB
SHIELD
RED
RED
BLK
BLK
CABLE: 123691
SHEET AG
11-B4
A A

013377
SHEET 5 OF 19 A
4 3 2 1
7-11
4 3 2 1
INPUT POWER INPUT POWER

FROM FACILITY FROM FACILITY
PE PE
L1 WIRED FOR 480V 60HZ L1 WIRED FOR 240V 60HZ
L2 L2
L3 L3
TB1 TB1
D 1 W 1 W D
2 V T1 2 V T1
3 U A4 1A 3 U A4 1A
4 PE V W 4 PE V W
A3 0 A3 0
A2 1B A2 1B
L1 A4 A1 0 L1 A4 A1 0
L2 B4 B4 1C L2 B4 B4 1C
L3 C4 B3 0 L3 C4 B3 0
CON1 B2 2A CON1 B2 2A
B1 0 B1 0
C4 2B C4 2B
F1 F2 C30 F1 F2 C30
C2 2C C2 2C
C10 C10
T1 T1
WHT
WHT
GRY
BLK
T2 T2
C C
INPUT POWER
INPUT POWER FROM FACILITY
FROM FACILITY PE
PE L1 WIRED FOR 200V 50-60HZ
L1 WIRED FOR 400V 50-60HZ L2
L2 L3
L3
TB1
TB1 1 W
1 W 2 V T1
2 V T1 3 U A4 1A
3 U A4 1A 4 PE V W A3 0
4 PE V W
B A30 A2 1B
B
A2 1B L1 A4 A1 0
L1 L1 A4 A10 L2 B4 B4 1C
EMI FILTER
L2 L2 B4 B4 1C L3 C4 B3 0
L3 L3 C4 B30 CON1 B2 2A
CON1 B2 2A B1 0
B10 C4 2B
C4 2B F1 F2 C30
F1 F2 C30 C2 2C
C2 2C C10
C10 T1
WHT
BLK
T1
WHT
BLU
T2
T2
A A

013377
SHEET 6 OF 19 A
4 3 2 1
7-12
4 3 2 1
INPUT POWER
FROM FACILITY INPUT POWER
PE FROM FACILITY
D L1 WIRED FOR 440V 50-60HZ PE D
L2 L1 WIRED FOR 600V 60HZ
L3 L2
TB1 L3
1 W TB1
2 V T1 1 W T1
3 U A4 1A 2 V 1A
4 PE V W 3 U
A3 0 A1
A2 1B 4 PE V W 0 1B
L1 A4 A1 0
L2 B4 B4 1C L1 A4 1C
L3 C4 B3 0 L2 B4 B1
B2 2A L3 C4 0 2A
CON1
B1 0 CON1
C4 2B 2B
F1 F2 C30 C1
C2 2C 0 2C
C10 F1 F2
C T1 T1
C
WHT
BLK
WHT
GRY
T2
T2
INPUT POWER INPUT POWER

FROM FACILITY FROM FACILITY
PE PE
L1 WIRED FOR 220V 50-60HZ L1 WIRED FOR 380V 50-60HZ A
L2 L2
L3 L3
TB1 TB1
1 W 1 W T1
B 2 V T1 2 V 1A B
3 U A4 1A 3 U A1
4 PE V W A30 4 PE V W 0 1B
A2 1B
L1 A4 A10 L1 A4 1C
L2 B4 B4 1C L2 B4 B1
L3 C4 B30 L3 C4 0 2A
CON1 B2 2A CON1
B10 2B
C4 2B C1
F1 F2 C30 0 2C
C2 2C F1 F2
C10 T1
T1
WHT
WHT
BRN
BLK
T2 T2
A A

013377
SHEET 7 OF 19 A
4 3 2 1
7-13
4 3 2 1
D CABLE: 123760 D
THC OPTION
COMMAND PLASMA INTERFACE
J300A
PCB3
041842
J2B
J12.2B J3.300A POWER SUPPLY CONTROL
J2A
041993
1 RX– 1 1 RX37–
20 RX+ 20 20 RX37+
2 TX– 2 2 TX37–
21 TX+ 21 21 TX37+
3 3 3 422 GND
22 22 22
4 4 MOTION 1-E
4
23 23 MOTION 1-C
23
5 5 ERROR-E
5
24 24 ERROR-C
24
6 6 RDERR-E
6 RDERR-C
25 25 25
TO POWER SUPPLY 7 7 NOT READY-E
7
C 26 26 26 NOT READY-C C
8 8 MOTION 2-E
8 MOTION 2-C
27 27 27
9 9 9 MOTION 3-E
28 28 28 MOTION 3-C
10 TO COMMAND CONTROL MODULE 10 10 MOTION 4-E
29 29 29 MOTION 4-C
11 11 11
30 30 30
SPARE OUT 1– 12 12 CORNER–
12
SPARE OUT 1+ 31 31 CORNER+
31
PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
13
PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
32
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
14 HOLD+
33 HOLD IGNITION OUT+ 33 33
PLASMA START OUT– 15 15 START–
15 START+
34 PLASMA START OUT+ 34 34
16 16 16
B 35 35 35 B
17 17 17
36 36 36
ELECTRODE
18 GND 18 18 PWR GND

EMI GND
37 37 37
SHIELD
CNC +24V
WORK
19 +24VDC 19 19
J304
1
2 0
+24V
J5 1 2 3 4 5 t
YEL/BLK 2
3
YEL
A SHEET AF A
2-D1

013377
SHEET 8 OF 19 A
4 3 2 1
7-14
4 3 2 1
SHEET
3-D4 BC
D CABLE: 123760 D
THC OPTION PCB3
ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL
J303B
141131 041993
J5
J13.5 J3.303B
RX– 1 1 RX37–
J7 RX+ 20 20 RX37+
J13.7 TX– 2 2 TX37–
RED/BLK 1 TX+ 21 21 TX37+
24VAC RTN
RED 2 3 3 422 GND
24VAC
22 22
MOTION IN 4 4 MOTION 1-E
+5V 23 23 MOTION 1-C
ERROR IN 5 5 ERROR-E
J1
+5V 24 24 ERROR-C
1 RAMPDOWN ERROR IN 6 6 RDERR-E
2 +5V 25 25 RDERR-C
NOT READY IN NOT READY-E
3 7 7
C 4 +5V 26 26 NOT READY-C C
5 TO ARCGLIDE MODULE(S) 8 8 MOTION 2-E
6 27 27 MOTION 2-C
7 9 9 MOTION 3-E
TO POWER SUPPLY
8 28 28 MOTION 3-C
10 10 MOTION 4-E
29 29 MOTION 4-C
11 11
30 30
CORNER OUT– 12 12 CORNER–
CORNER OUT+ 31 31 CORNER+
PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
J6
J13.6 HOLD IGNITION OUT+ 33 33 HOLD+

RED/BLK PLASMA START OUT– 15 15 START–
1 ON/OFF OUT+ PLASMA START OUT+ START+
RED 34 34
2 ON/OFF OUT– 16 16
B 35 35 B
17 17
36 36
ELECTRODE
18 18 PWR GND
37 37
CNC +24V
WORK
19 19
SHEET BD
J301
3-A2
1
2 0
+24V
J4 2 1 t
YEL/BLK 2
1
YEL
A SHEET AF A
2-D1

013377
SHEET 9 OF 19 A
4 3 2 1
7-15
4 3 2 1
D J1.2 J2 D
RED 120V RTN PCB1
1
RED/BLK 2 120V HOT GAS CONSOLE
3 F1 POWER DISTRIBUTION
SHEET AB 041805
10-B4
J1.1 J1 GAS CONSOLE

BLU
1 +24V DC POWER
WHT +24V COM
2
3 J6 J1.6
BLU RED/BLK
4 +5V 120VAC HOT 1
WHT AC VALVE
5 +5V COM 2
D1 120VAC DRIVER POWER
SHEET AC 6 3
11-D4 7 D7+5V 4 RED
8 D9 +24V 5
6 AE SHEET
C 7 12-D3 C
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
120VAC RTN 18
SHEET AB
10-D4
B B
RED/BLK
RED
SW1
1A 1
WHT
RED
2A 2
RED/BLK
WHT
RED
RED
REMOTE ON/OFF
GAS CLS PWR 3X1
1
7
6
4
3
5
2
SHIELD
A A
WHT
CABLE: 123674
RED
BLK
BLK
SHEET AH ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY

3-A1
013377
SHEET 10 OF 19 A
4 3 2 1
7-16
4 3 2 1
J7
J2.4 J4 1
BLU +24V RXD 2
1 PCB2
WHT 2 +24V COM TXD 3
GAS CSL CONT
D 3 041912 4 D
BLU +5V RS-232 232 COM 5
4
WHT 5 +5V COM 6
6 7
SHEET AC
10-C4 7 8
8 9
J2.8 J8
1
2
3X2
CABLE: 123691 CABLE: 123692 J2.9 J9
1 1
BLK BLK
2 2 CANL
BLK 3 BLK 3 CAN GND
4 4
5 CAN A 5
6 6
RED RED CANH
C 7 7 C
8 8
RED RED CAN +24V J3
9 9
SHIELD TMS 1
TRST\ 2
SHIELD TDI 3
J10 +5V COM 4
1 +5V 5
2 CANL 6
3 CAN GND JTAG TDO 7
SHEET AG
5-A3 4 8
CAN B 5 TCK 9
6 10
7 CANH 11
8 12
9 CAN +24V EMU0 13
EMU1 14
J11 o
t
B 1 CAN PWR B
+24V
COM
SIG
SIG
SIG
SIG
2 CAN +24V
J2
11
12
13
14
15
16
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J2.2
CABLE: 123703
A A
PT3-PP PT4-PC PT2-SP PT1-SC
013377
SHEET 11 OF 19 A
4 3 2 1
7-17
4 3 2 1
SHEET AE PCB3
10-C1 AC VALVE DRIVER
J3.1 J1 041822 J3 J3.3
RED/BLK RED/BLK RED/BLK
PCB2 1 120V HOT SV4 1
RED RED/BLK RED SV1
GAS CSL CONT 2 120V RTN SV3 2
041912 3 RED/BLK RED/BLK
SV2 3
RED/BLK RED SV2
SV1 4
SV5 RED/BLK
5
RED RED/BLK
J6 J2.6 J3.4 J4 120V RTN 6
D RED RED SV3 D
NOT USED 120V RTN 7
1 1 RED RED/BLK
120V RTN 8
NOT USED 3 3 RED/BLK RED SV4
SV6 9
NOT USED 5 5 RED
120V RTN 10
+5V 7 7 RED RED/BLK
120V RTN 11 SV5
+5V 9 9 RED RED
120V RTN 12
+5V 11 11 RED/BLK RED/BLK
SV7 13
SPARE 4 13 13 RED RED SV6
120V RTN 14
SPARE 3 15 15 RED
120V RTN 15 RED/BLK
SPARE 2 17 17 RED
120V RTN 16 RED SV7
SPARE 1 19 19 RED/BLK
SV8 17
SV20 21 21 D20 RED RED/BLK
120V RTN 18 SV8
SV19 23 23 D19 RED RED
120V RTN 19
SV18 25 25 D18 RED
120V RTN 20 RED/BLK
SV17 27 27 D17 RED/BLK
SV9 21 RED SV9
SV16 29 60 COND RIBBON 29 D16 RED
120V RTN 22 RED/BLK
SV15 31 31 D15 RED
120V RTN 23 RED SV10
SV14 33 33 D14
120V RTN 24
C 37 37 D12
SV10 25 RED/BLK C
SV12 26 SV11
120V RTN RED
SV11 39 39 D11
120V RTN 27 RED/BLK
SV10 41 41 D10
120V RTN 28 RED SV12
SV11 29
SV8 45 45 D8
120V HOT 30 RED/BLK
SV7 47 47 D7
120V HOT 31 RED SV13
SV6 49 49 D6
120V HOT 32 RED/BLK
SV12 33 RED SV14
SV13 34
SV14 35
SV2 57 57 D2
SPARE OUTPUT 36
SV1 59 59 D1
J2 J3.2
RED/BLK
SV16 1
CABLE: 123704 RED SV16
120V RTN 2
RED/BLK
SV17 3
B RED/BLK SV17 B
120V RTN 4
SV18 RED
5
RED SV18
120V RTN 6
RED/BLK
SV19 7
RED SV19
120V RTN 8
120V RTN
SV20
120V RTN
SV19
120V RTN
SV18
120V RTN
SV16
120V RTN
SV17
RED/BLK
SV20 9
RED SV20
120V RTN 10
3X3
11
14
13
12
10
RED/BLK
9
8
7
6
5
4
3
2
1
S
RED SV16
C
RED/BLK
S
RED SV17
P
11
14
13
12
10
A RED/BLK A
9
8
7
6
5
4
3
2
1
CABLE: 123678 4X1 P

RED SV18
P RED/BLK
P
RED
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED SV19
C ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY
RED/BLK 129816
V
RED SV20 OFF VALVE 013377
V MANIFOLD
SHEET 12 OF 19 A
V
V
C
P
P
P
C
S
P
S
4 3 2 1
7-18
4 3 2 1
D CABLE: 123670 D
SHEET AI
3-A4
WHT
GRN
BLK
1 2 3 4
2X1
CATHODE AJ SHEET
009045 FLTR 2-D1
BLOCK
CABLE: 123662
C C
TORCH C2
0.22uF 1kVDC PILOT ARC
T1 J4 009224
C1 J5
129854 0.22uF 1kVDC
009224 COIL SECONDARY IN
J6
J1 C3
SG1 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2
109344 009975
5kV C4
1400pF 20kV
SG2 009975 T2
109344 C5 009793
5kV 1400pF 20kV
009975 COIL PRIMARY 1 NOZZLE
B COIL CONNECTION B
J2 J3 SECONDARY
OUT
A A

013377
SHEET 13 OF 19 A
4 3 2 1
7-19
4 3 2 1
O2 Air N2/Ar H35/F5
5 Micron Filter
V2 V1 V3
D D
V12
V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10 V11
Gas Console
PR1 PR2 PR3 PR4
V14 V13
P1 P2 P3 P4
C C
Shield Shield Plasma Plasma

Cutflow Preflow Preflow Cutflow
V16 V17 V18 V19
Off Valve Manifold

V20
Vent
B B
Shield Plasma
Vent
HPR260XD Manual
Torch
Gas Schematic
A A

013377
SHEET 14 OF 19 A
4 3 2 1
7-20
4 3 2 1
D D
FILTER HEAT EXCHANGER FLOW SENSOR CHECK VALVE

RESERVOIR
MANIFOLD
RELIEF VALVE
C C
THERMISTOR
PUMP
FILTER
SHUT OFF VALVE
B RHF B
TORCH
A A

013377
SHEET 15 OF 19 A
4 3 2 1
7-21
4 3 2 1
Optional Multi-System Interface
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC

Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System
C C
041993 041993 041993 041993
CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101
ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303

ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion
Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J300A J300B J300A J300B J300A J300B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable

B B
CNC Interface Cable
Dipswitch setting example:

Notes:
S100
8
ON 7
1) For single system installations set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown in Unit 1, ON 5
6
4
jumpers J106 and J107 must be closed. 2
3
2) On multi-system installations refer to the illustration. 1 2 3 4 5 6 7 8 1
Jumpers J106 and J107 are left open on all systems except for the very last system where Switch 1 is in the On position
they are in the closed position. CNC Switches 2-8 are in the Off position
Termination resistors (120-ohm) or termination jumpers must be installed/set at the CNC for
each of the RS-422 RX and TX signal pairs. Interface
3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication (Customer Supplied)
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, and the
A termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove A
the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR RX TX
power supply. See sheet 17 for more details. Termination Termination ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY
120 120 013377
SHEET 16 OF 19 A
4 3 2 1
7-22
4 3 2 1
Optional Remote On/Off
D D
HPR PAC Notes:

Dry Cutting System 1) For single system installation set Serial ID (S100), Machine
Motion (J303), J106 & J107 as shown.
Relocate the white wire on TB2 from position #3 to position

#2. Connect customer supplied Remote On/Off cable in series
with the power supply and the gas console power switch.
Connect one terminal of the Remote On/Off cable to position
#2 on TB2 and the other terminal to position #3.
Refer to page 3 of the wiring diagram
Depress the Gas Console Power switch to the closed position (on position).
C C
TB2 2) For a multi-system installation set up as described above, set jumpers as shown on the
multi-system interface page
041993 CONTROL BOARD RED/BLK RED/BLK
J106 J107 3) The CNC will need a dedicated I/O for each system using the Remote On/Off feature
7
7
ON S101
1 2 1 2 RED RED (contact should be rated for min. 24Vac, 0.5 Amp)
21
6
6
5
5
S100 1 2 3 4 J303
4
ON 1 2 3 4 1 2 3 4 WHT 4
* If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
3
3
RED Gas Power Cable failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the
76
2
2
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove
1 2 3 4 5 6 7 8 WHT the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
RED
Serial ID Machine Motion
1
1
1X1
power supply. See figure below for details.
Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J1
SV
RIBBON CABLE
B B
078170 BMD AMD
Gas Console
J2 J3
Remote On/Off
Customer Supplied BHST AHST
CNC Interface Cable J5 J6
BTR RS-232 RS-232 ATR

J7 J9 J10 J8
Dipswitch setting example:

CNC RS-422 RS-422
S100 Interface
8
ON 7
ON 5
6 (Customer Supplied) Serial isolation board in a Hypertherm Automation controller
4
3
2
1 2 3 4 5 6 7 8 1
A Switch 1 is in the On position
A
Switches 2-8 are in the Off position
013377
SHEET 17 OF 19 A
4 3 2 1
7-23
4 3 2 1
Optional Command THC Interface

HPR PAC
Dry Cutting System Torch
D D
Lifter
(Optional Unit)
Torch
041993 041842 Operator Workpiece

CONTROL BOARD S101 J106 J107 PLASMA INTERFACE BD Pendant
ON 1 2 1 2 (Optional Unit)
C C
S100 1 2 3 4 J303 CNC Interface Cable Pendant Ext. Cable
ON 1 2 3 4 1 2 3 4 See Command THC
Manual for internal Command
J2A
Power Supply wiring THC Lifter I/O Interface Cable
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion (Optional Unit)
Dipswitch Jumper Block Motor Drive Cable
J300B J300A J2B
CNC Interface Cable

CNC Interface Cable
Command I/O Cable-Second THC
Command I/O Cable-Third THC
Command I/O Cable-Fourth THC
B B
CNC Interface Cable
CNC
Interface Dipswitch setting example:
(Customer Supplied)
Notes: S100
ON 8
S100 ON 6
7
ON 5
1) For a single system installation set Serial ID (S100), Serial ID 4
3
Machine Motion (J303), J106 & J107 as shown above. Dipswitch 1 2 3 4 5 6 7 8 1
2
2) For a two system installation duplicate a second power supply and Command THC 1 2 3 4 5 6 7 8 for second system
as illustrated for a single system, set Serial ID as shown for the second system. Switch 1 is in the On position
3) For a three system installation set up as described above, set Serial ID as shown ON Switches 2-8 are in the Off position
S100
for the third system. Serial ID
4) For a four system installation set up as described above, set Serial ID as shown Dipswitch
for the fourth system. 1 2 3 4 5 6 7 8 for third system
A 5) All machine interface cables (Pwr. supply-CNC) used for serial communication between A
Pwr. supply-CNC will have a common connection node with the CNC. ON S100
6) The CNC will need a dedicated I/O port for each Command THC. Serial ID
7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, 1 2 3 4 5 6 7 8
Dipswitch
for fourth system ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY
and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Only remove the termination jumper on the serial isolation board that is connected 013377
to the HPR power supply. See figure on Sheet 19 for details.
SHEET 18 OF 19 A
4 3 2 1
7-24
4 3 2 1
Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC

Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System
041993 S101 041993 S101 041993 S101 041993 S101

CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD
ON ON ON ON
J106 J107 J106 J107 J106 J107 J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
J303 J303 J303 J303
C 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 C
141131 141131 141131 141131
ETHERNET INTERFACE ETHERNET INTERFACE ETHERNET INTERFACE ETHERNET INTERFACE
BOARD BOARD BOARD BOARD
Machine Motion Machine Motion Machine Motion Machine Motion
Jumper Block Jumper Block Jumper Block Jumper Block
S100 S100 S100 S100
ON 0 ON 0 ON 0 ON 0
5 67
5 67
5 67
5 67
1 23
1 23
1 23
1 23
SW1 SW1 SW1 SW1
4 4 4 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS
Dipswitch Dipswitch Dipswitch Dipswitch
J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1
B B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable
ArcGlide Ethernet Cable ArcGlide Ethernet Cable
ArcGlide Ethernet Cable ArcGlide Ethernet Cable
Notes: Dipswitch setting example:
1) For the 041993 control board, set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown. S100
Jumpers J106 and J107 should be installed. ON 7 8
All 041993 DIPSWITCH and jumper settings are the same; serial IDs are determined
ON
4 5 6
3
by the 141131 board setting. 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2
2) For a single system installation, set SW1 on the 141131 board as shown in Unit 1.
3) For a two system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 2.
ArcGlide THC Switch 1 is in the On position
Switches 2-8 are in the Off position
4) For a three system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 3. and/or EdgePro Module(s)
5) For a four system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 4.
A A

013377
SHEET 19 OF 19 A
4 3 2 1
7-25
Apéndice A
DATOS DE SEGURIDAD DEL REFRIGERANTE

PARA ANTORCHA HYPERTHERM
En esta sección:
Sección 1 Identificación de la empresa y el producto químico .................................................................................................a-2

Sección 2 Información sobre los componentes............................................................................................................................a-2
Sección 3 Identificación de peligros ...............................................................................................................................................a-2
Sección 4 Medidas de primeros auxilios ........................................................................................................................................a-3
Sección 5 Medidas para apagar incendios....................................................................................................................................a-3
Sección 6 Medidas para evitar emisiones accidentales .............................................................................................................a-3
Sección 7 Manipulación y almacenamiento ...................................................................................................................................a-3
Sección 8 Controles para evitar la exposición/Protección personal .......................................................................................a-4
Sección 9 Propiedades físicas y químicas .....................................................................................................................................a-4
Sección 10 Estabilidad y reactividad .................................................................................................................................................a-4
Sección 11 Información toxicológica .................................................................................................................................................a-4
Sección 12 Información ecológica .....................................................................................................................................................a-5
Sección 13 Consideraciones para la eliminación ...........................................................................................................................a-5
Sección 14 Información para el transporte ......................................................................................................................................a-5
Sección 15 Información normativa .....................................................................................................................................................a-5
Sección 16 Otra información...............................................................................................................................................................a-5
Punto de congelación de la solución de glicol propilénico .............................................................................................................a-6
Hypertherm Sistemas de plasma a-1

11/7/08
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DE MATERIALES (MSDS)
SECCIÓN 1 – IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA Y EL PRODUCTO QUÍMICO
NOMBRE DEL PRODUCTO Refrigerante para antorcha Hypertherm
Última revisión 7 de noviembre de 2008

Fecha NÚMEROS DE TELÉFONO
DE EMERGENCIA
FECHA DE PUBLICACIÓN 7 de noviembre de 2008
Información
DISTRIBUIDOR: Hypertherm, Inc. del producto: (603) 643-3441
21 Great Hollow Road
Hanover, N.H. 03755
USA
SECCIÓN 2 – COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES
LÍMITES DE EXPOSICIÓN
Componente peligroso No. CAS % por peso OSHA PEL ACGIH TLV Frases R
Benzotriazol 95-14-7 <1,0 Sin establecer Sin establecer R22,36/37/38
Glicol propilénico 57-55-6 <50,0 Sin establecer Sin establecer R36/37/38
SECCIÓN 3 – IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Generalidades Causa irritación en los ojos.

sobre las Puede ser perjudicial si se ingiere.
Puede causar irritación en la piel.
emergencias
Posibles efectos sobre la salud

Según se informa para el benzotriazol al 100%, LD50 oral (rata)
Ingestión ...............................................
es 560 mg/kg.
Inhalación ............................................. Las nieblas son dañinas.
Contacto con los ojos ....................... Causa irritación en los ojos.
Contacto con la piel ........................... Puede causar irritación en la piel.
a-2 Hypertherm Sistemas de plasma

11/7/2008
MSDS Producto Refrigerante para antorcha Hypertherm CÓDIG O Página 2 de 4
SECCIÓN 4 – MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS
Ingestión Buscar atención médica inmediata.
Inhalación Si el producto lo afecta, retirarse del lugar de exposición. Recuperar la respiración.

Mantenerse abrigado y quieto. Buscar atención médica.
Contacto con Enjuagarse los ojos de inmediato con agua corriente fría. Si corresponde, quitarse las lentes
los ojos de contacto. Continuar enjuagándose con agua durante al menos 15 minutos. Buscar
atención médica inmediata.
Contacto con Lavarse con agua y jabón. Si la irritación empeora o persiste, buscar atención médica.
la piel
Nota para Tratamiento basado en el criterio del médico en respuesta a las reacciones del paciente.
el médico
SECCIÓN 5 – MEDIDAS PARA APAGAR INCENDIOS
Punto de inflamación/Método Ninguno hasta el punto Límites de Sin establecer

de ebullición. inflamación
Medios de extinción El producto es una solución acuosa. Use dióxido de carbono, químico en polvo,
espuma.
Procedimientos especiales Se debe usar un equipo de protección total, incluido un equipo de respiración
para apagar incendios autónomo. En condiciones de emergencia, la sobreexposición a productos de
descomposición puede representar un peligro para la salud. Puede suceder
que los síntomas no sean evidentes de inmediato. Obtenga atención médica.
Peligros de explosión Solución a base de agua.
e incendio
SECCIÓN 6 – MEDIDAS PARA EVITAR EMISIONES ACCIDENTALES
Respuesta Derrames pequeños: Limpie con trapeador los residuos y colóquelos en un recipiente de eliminación
ante de desechos con tapa.
Derrames grandes: Tipo derrame de dique o embalse. Bombéelos hacia recipientes o absórbalos con
derrames
un material absorbente inerte. Colóquelos en un recipiente de eliminación de desechos con tapa.
SECCIÓN 7 – MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
Precauciones Mantenga el recipiente en posición vertical. Evite respirar o crear nieblas aerotransportadas.
para la Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa. Evite inhalar vapores o nieblas. NO INGERIR
manipulación NI INHALAR. Limpie los derrames de inmediato.
Precauciones Almacenar en un lugar seco y fresco. Evitar que el producto se congele. Mantener los recipientes
para el herméticamente cerrados cuando no se usen.
almacenamiento

11/7/2008
SECCIÓN 8 – CONTROLES PARA EVITAR LA EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL
Prácticas de higiene Procedimientos normales para una buena higiene.

Controles de ingeniería Buena ventilación general. Estación de lavado de ojos en el área inmediata de uso.
M.E.L./O.E.S Ninguno. U.K. HSE EH:40 No registrado
Equipo de protección personal

X Respirador En caso de exposición a nieblas.
X Gafas/Máscara facial Se recomienda
DELANTAL
X Guantes Se recomienda; se acepta PVC, neopreno o nitrilo
Botas
SECCIÓN 9 – PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Aspecto Líquido claro de color rosa/rojo Punto de ebullición 100°C

OLOR Ninguno Punto de congelación Sin establecer
pH del concentrado 5,5-7,0 Presión de vapor No corresponde
Gravedad específica 1,0 Densidad de vapor No corresponde
Solubilidad en agua Completo Índice de evaporación Sin determinar
SECCIÓN 10 — ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Estabilidad química Estable X Inestable

Condiciones que se deben Ninguno
evitar
Incompatibilidad No se conoce
Productos de MEDIANTE INCENDIO: Dióxido de carbono, monóxido de carbono, óxidos
descomposición peligrosos de nitrógeno
Polimerización No ocurrirá X Puede ocurrir

Condiciones que se deben No corresponde
evitar
SECCIÓN 11 – INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA

Carcinogenicidad
ESTE PRODUCTO CONTIENE UN ELEMENTO QUE SE SABE ES CARCINÓGENO O QUE SE SOSPECHA QUE LO SEA.
SEGÚN LOS CRITERIOS DEL INFORME ANUAL SOBRE CARCINÓGENOS DEL PROGRAMA NACIONAL DE
X TOXICOLOGÍA (NATIONAL TOXICOLOGY PROGRAM, NTP) Y LA NORMA DE OSHA 29 CFR 1910, Z, ESTE
PRODUCTO NO CONTIENE NINGÚN CARCINÓGENO CONOCIDO O SUPUESTO.
Otros efectos
Agudos Sin determinar
Crónicos Sin determinar

11/7/08
SECCIÓN 12 – INFORMACIÓN ECOLÓGICA
Biodegradabilidad Se considera biodegradable No es biodegradable

Relación DBO-DQO Sin establecer
Ecotoxicidad Según se informa para el benzotriazol al 100%: Mojarra oreja azul (Tlm de 96 horas):
28 mg/l; pez pequeño de agua dulce (Tlm de 96 horas): 28 mg/l; trucha (LC50
de 96 horas): 39 mg/l; algas (EC50 de 96 horas): 15,4 mg/l; Daphina magna
(LC50 de 48 horas): 141,6 mg/l
SECCIÓN 13 – CONSIDERACIONES PARA LA ELIMINACIÓN
Método de eliminación de desechos Los materiales de desecho se deben eliminar de conformidad

con los requisitos legislativos locales y nacionales.
Clasificación según la Ley de Recuperación No peligroso
y Conservación de Recursos (RCRA)
Recipiente de reciclado Sí X CÓDIGO 2 – HDPE No
SECCIÓN 14 – INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE
Clasificación según Peligroso No peligroso X

el Departamento de
Transporte (DOT)
Descripción No corresponde
SECCIÓN 15 – INFORMACIÓN NORMATIVA

ESTADO NORMATIVO: Benzotriazol
1. Información de etiquetado Irritante
2. Frases R R 36/37/38, 22
3. Frases S S 24/25, 26
4. No. de EINECS No registrado
5. Clasificación CE, anexo 1 Ninguno
6. Clasificación alemana WGK (peligro para el agua) —
SECCIÓN 16 – OTRA INFORMACIÓN

Clasificación según la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA)
1 AZUL Peligro para la salud
0 ROJO Inflamabilidad
0 AMARILLO Reactividad
— BLANCO Peligro especial
La información incluida en esta MSDS sólo se refiere al material específico designado y no está relacionada con ningún proceso
o uso que implique otros materiales. Esta información está basada en datos que se consideran confiables, y se espera que
el producto se use de la manera normal y razonablemente previsible. Dado que la manipulación y el uso reales escapan a nuestro
control, Hypertherm, Inc. no realiza ninguna garantía, expresa o implícita, ni asume responsabilidad alguna con relación al uso
de esta información.

11/7/08
4
-1
-7
-12
Temperatura °C
-18
-23
-29
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de glicol propilénico
Punto de congelación de la solución de glicol propilénico

11/7/08
Apéndice B
DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DEL SOFTWARE
III. Puesta en marcha

a. El procesador arranca en modo de microprocesador y empieza a ejecutar el código de la memoria flash externa.
b. Inicialización limitada del hardware de procesamiento digital de señal (DSP).
c. Cálculo de la suma de comprobación en la memoria flash externa y en la memoria flash interna de DSP.
– Si las sumas de comprobación no coinciden, copie el código de la memoria flash externa a la memoria flash
interna.
d. Pase a la memoria flash interna e inicie la ejecución.
III. Inicialización
a. Inicialización completa del hardware de DSP.
b. Lectura de la EEPROM para obtener el punto de ajuste de corriente previo.
III. Bucle principal

a. Verifique si hay mensajes de serie del UART interno.
– Si se recibe un mensaje válido, se lo debe analizar y actuar según corresponda.
b. Verifique si hay mensajes de serie del UART externo.
– Si se recibe un mensaje válido, se lo debe analizar y actuar según corresponda.
c. Verifique si hay un mensaje de CAN.
– Si recibió un mensaje de CAN, se lo debe analizar y actuar según corresponda.
d. Verifique si hay condiciones de error cada 10 milisegundos.
e. Actualice los datos (es decir, las presiones) de la consola de gas cada 250 milisegundos.
f. Actualice el bucle de control del chopper cada 26 microsegundos.
g. Si ocurrió un error, actúe según corresponda.
h. Actualice las entradas analógicas.
i. Si cambió el punto de ajuste de corriente, actualice los datos de la EEPROM.
j. Si cambian los gases de entrada, realice un ciclo de purga.
k. Descripciones de los estados de la máquina(los números usados a continuación no corresponden a los
números de estado reales).
1. Marcha en vacío (ralentí)

• Las salidas están desactivadas.
• Puntos de ajuste del chopper = 0.
• Demora de 6 segundos para la inicialización de otros procesadores.
HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones b-1

• Después de la demora, espere el mensaje del guardián de CAN de la consola de gas.

• Una vez recibidos los mensajes del guardián de CAN, envíe un mensaje de restablecimiento de CAN
a la consola de gas y pase al estado de purga.
Control de errores
• Verifique que la señal de arranque esté desactivada (050).
• Verifique que haya caudal del refrigerante durante la puesta en marcha (109).
• Verifique que no haya corriente del chopper (102).
• Si no se recibe mensaje del guardián de CAN después de una espera de 6 segundos, notifique el error
“UNKNOWN GAS CONSOLE” (consola de gas desconocida) (133).
2. Purga
• Encienda la bomba o el motor del refrigerante.
• La consola de gas activa los gases de preflujo por 12 segundos.
• Una vez finalizado el ciclo de preflujo, verifique el caudal del refrigerante.
• La consola de gas activa los gases de corte de flujo por 12 segundos.
• Verifique que la señal de arranque de plasma esté desactivada antes de pasar al estado de marcha en
vacío (ralentí) 2.
Control de errores
• Si la tasa del caudal del refrigerante es inferior a 1,1 l/min (093), apague el sistema.
• Si la tasa del caudal del refrigerante es inferior a 2,2 l/min (060), siga bombeando refrigerante hasta que
el caudal supere los 2,2 l/min; el arranque no estará permitido en este momento.
3. Marcha en vacío (ralentí) 2

• Si la señal de arranque está activa, la consola de gas pasa al estado de preflujo, se encienden el contactor
y el controlador de arranque suave, y el sistema pasa al estado de preflujo.
• Si la consola de gas o la interface de serie piden un cambio de estado, actúe según corresponda.
• Una vez que hayan pasado más de 10 segundos desde la última señal de arranque, apague el contactor
y el controlador de arranque suave.
Control de errores
• Verifique que no haya corriente del chopper (102).
• Verifique que todas las temperaturas estén por debajo de los límites de temperatura especificados.
4. Preflujo, percepción inicial de altura (IHS)

• Punto de ajuste del chopper = corriente del arco-piloto.
• Espere a que termine el preflujo (2 segundos si se agotó el tiempo de espera del contactor; de lo contrario,
son 0,5 segundos) y a que se interrumpa la señal de sostén.
Control de errores
• Verifique si el voltaje de línea es excesivo o insuficiente (047/046).
• Verifique si hay sobretemperatura del refrigerante (071).
• Verifique si hay sobretemperatura del chopper (065).
• Verifique si hay sobretemperatura del transformador (067).
5. Arco-piloto
• Encienda el controlador y el relevador del arco-piloto.
• Encienda los pulsos de alta frecuencia (HF) después de una demora de 50 milisegundos, para que
el relevador del arco-piloto pueda cerrarse.
b-2 HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones

• Si la corriente del chopper = 1⁄2 de la corriente del arco-piloto, apague los pulsos HF y pase al estado
de transferencia.
• Si no hay corriente del chopper después de 10 pulsos HF, pase al estado de modo automático apagado
con el código de error (020), “No pilot arc” (no hay arco-piloto).
Control de errores
• No hay control de errores debido a las perturbaciones de alta frecuencia.
6. Transferencia
• Si la corriente del cable de trabajo es > que la corriente de referencia de transferencia, pase al estado
de aumento progresivo y apague el controlador y el relevador del arco-piloto.
• Si no hay transferencia después de 500 milisegundos, pase al estado de modo automático apagado con
el código de error (021), “No arc transfer” (no hay transferencia del arco).
• Si la corriente del chopper es < que 1⁄2 del punto de ajuste, encienda los pulsos de alta frecuencia (HF).
Control de errores
• No hay control de errores debido a las perturbaciones de alta frecuencia.
7. Aumento progresivo
• Si la entrada de perforación completa está desactivada, pase a los gases de corte de flujo.
• La corriente de aumento progresivo se basa en las tablas.
• Una vez que la corriente del chopper es = o > que el punto de ajuste, pase al régimen estacionario.
Control de errores
8. Régimen estacionario
• Si la entrada de perforación completa está desactivada, pase a los gases de corte de flujo.
• Si la entrada de corriente de esquina está activada, pase al punto de ajuste de corriente de esquina.
• Si la entrada de señal de arranque está desactivada, pase al estado de disminución progresiva.
Control de errores
• Verifique si hay pérdida de fase (027).
• Si la corriente del chopper es < que 1⁄2 del punto de ajuste, muestre el error de pérdida de corriente (024).
• Si la corriente del cable de trabajo es < que 1⁄2 del punto de ajuste, muestre el error de pérdida de
transferencia (026).
9. Disminución progresiva
• Haga la disminución progresiva según lo indican las tablas.
• Ponga la consola de gas en estado de marcha en vacío (ralentí) o en estado de disminución progresiva,
según lo indiquen las tablas.
• Una vez que la corriente alcance el valor de corriente final, pase al último estado de disminución
progresiva.
HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones b-3

Control de errores
10. Disminución progresiva final

• Puntos de ajuste del chopper = 0
Control de errores
11. Apagado automático

• Apague las salidas del relevador y el controlador del arco-piloto, de los pulsos de alta frecuencia (HF) y
del movimiento de la máquina.
• Los gases de preflujo permanecen activos por un período de postflujo de 10 segundos.
• Si ocurrió un error, encienda la salida de errores de la computadora control numérico CNC.
• Si ocurrió un error de disminución progresiva, encienda la salida de errores de disminución progresiva
de la computadora control numérico CNC.
• El temporizador de postflujo y del contactor permanecen activos por 10 segundos.
• Si no hay señal de arranque, pase al estado de marcha en vacío (ralentí) 2.
Control de errores
12. Apagado
• La consola de gas pasa al estado de apagado.
• Se desactivan todas las salidas.
• Se enciende la salida de errores de la computadora control numérico CNC.
• Puntos de ajuste del chopper = 0.
• Espere el pedido de restablecimiento.
13. Restablecimiento
• Restablezca el controlador de CAN.
• Inicialice los temporizadores.
• Pase al estado de marcha en vacío (ralentí).
14. Pruebe el corte de flujo

• La consola de gas activa los gases de corte de flujo.
• Espere el pedido de pasar al estado de marcha en vacío (ralentí) o al estado de prueba de preflujo.
Control de errores
• Verifique que no haya señal de arranque.
15. Pruebe el preflujo

• La consola de gas activa los gases de preflujo.
• Espere el pedido de pasar al estado de marcha en vacío (ralentí) o al estado de prueba de corte de flujo.
Control de errores
• Verifique que no haya señal de arranque.
b-4 HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones

Apéndice C
APLICACIONES ROBÓTICAS
En esta sección:
Componentes para aplicaciones robóticas .........................................................................................................................................c-2

Mangueras antorcha .......................................................................................................................................................................c-2
Extensión de contacto óhmico .....................................................................................................................................................c-2
Camisa de montaje giratoria (opcional) .....................................................................................................................................c-3
Sobreenvoltura en cuero ...............................................................................................................................................................c-3
Antorcha para enseñanza robótica (puntero láser) .................................................................................................................c-3
HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones c-1

APÉNDICE C – APLICACIONES ROBÓTICAS
Componentes para aplicaciones robóticas

Mangueras antorcha
Las mangueras antorcha enumeradas a continuación se diseñaron para soportar la tensión adicional que se encuentra
en las aplicaciones robóticas o de bisel. Se encuentran disponibles con mangueras de gas de 2 m, o 2,5 m.
Nota: La duración de los consumibles se reduce si se utilizan las mangueras de gas de 2,5 m.
manguera de gas manguera de gas

Sobre toda la longitud
de 2 m de 2,5 m
2m 228514 228516
2,5 m 228515 228517
3m 228475 228482
3,5 m 228476 228483
4,5 m 228477 228484
6m 228478 228485
7,5 m 228479 228486
10 m 228480 228487
15 m 228481 228488
Extensión de contacto óhmico

A 2,5 m es parte del conjunto de mangueras. En la tabla a continuación se encuentran las extensiones.
Número de pieza Largo Número de pieza Largo

223059 1,5 m 223064 12 m
223060 3m 223065 15 m
223061 4,5 m 223066 22,5 m
223062 6m 223067 30 m
223063 9m 223068 45 m
c-2 HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones

Camisa de montaje giratoria (opcional) – 220864

La camisa de montaje giratoria se diseñó para ser utilizada en aplicaciones en las que las mangueras antorchas se giran
repetidamente. Es un componente opcional, y no es necesario tenerlo para utilizar las mangueras antorchas que se
enumeran anteriormente. La longitud de la camisa giratoria es de 142,5 mm.
Abrazadera de la camisa de montaje giratoria (opcional) – 220900
La camisa giratoria tiene un diámetro mayor que las camisas estándar (57 mm).
Sobreenvoltura en cuero – 024866

La sobreenvoltura de cuero tiene una longitud de 3 m, y está diseñada para instalarla sobre las mangueras en el punto
donde se unen a la antorcha. Así se agrega protección en aplicaciones en que metal fundido salpicará las mangueras.
Antorcha para enseñanza robótica (puntero láser) – 228394

• Se monta el puntero láser en la camisa de la antorcha, para poder posicionar el haz del láser con precisión y alinearlo
con la antorcha.
• Para usarse para programación o capacitación en línea y en sistemas robóticos de alineación.
HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones c-3

c-4 HPR260XD Manual Gas Manual de instrucciones

Hyperformance Plasma: Manual Gas

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Hypertherm Plasmatechnik GmbH Hypertherm Brasil Ltda.

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.

Introducción: EMC f. Equipo utilizado para calibrar o medir.

metálicos de la instalación de corte y adyacente a ella. Pantallas y blindaje

Toma a tierra de la pieza de trabajo

Nota: El circuito de corte puede tener o no tener toma a

Nota ellos pueden obtenerse, y de toda otra garantía

Generalidades Marcas de prueba de certificación

Límite de responsabilidad Desecho apropiado de los

Reglamentos nacionales y locales

Compatibilidad Electromagnética (EMC) ............................................................................................................................ i

Sección 2 ESPECIFICACIONES .......................................................................................................................................2-1

Sección 3 INSTALACIÓN ...................................................................................................................................................3-1

HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones vii

Cables y mangueras .......................................................................................................................................................................3-5

viii HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones

Mezcla especial de refrigerante para temperaturas bajas de operación ........................................................................ 3-41

Sección 4 MODO DE OPERAR.........................................................................................................................................4-1

HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones ix

Sección 5 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................5-1

x HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones

Prueba 6 – prueba del cubo en la bomba ........................................................................................................................... 5-40

Sección 6 LISTA DE PIEZAS.............................................................................................................................................6-1

Sección 7 DIAGRAMAS DE CABLEADO .......................................................................................................................7-1

Apéndice A DATOS DE SEGURIDAD DE REFRIGERANTE HYPERTHERM DE LA ANTORCHA ................... a-1

HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones xi

Sección 9 Propiedades físicas y químicas ....................................................................................................................................a-4

Apéndice B DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DEL SOFTWARE .................................................................................... b-1

Apéndice C APLICACIONES ROBÓTICAS ....................................................................................................................c-1

xii HPR260XD Manual Gas Manual de Instrucciones

Reconocimiento de información de seguridad ...................................................................................................................................1-2

Hypertherm Sistemas plasma 1-1

RECONOCIMIENTO DE PELIGRO ADVERTENCIA PRECAUCIÓN

LOS CORTES PUEDEN PROVOCAR INCENDIOS O EXPLOSIONES

Prevención ante el fuego ADVERTENCIA

1-2 Hypertherm Sistemas plasma

EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE PROVOCAR LA MUERTE

ELECTRICIDAD ESTÁTICA PUEDE DAÑAR TABLILLAS DE CIRCUITO

Hypertherm Sistemas plasma 1-3

HUMOS TÓXICOS PUEDEN CAUSAR LESIONES O MUERTE

1-4 Hypertherm Sistemas plasma

EL ARCO DE PLASMA PUEDE CAUSAR LESIONES Y QUEMADURAS

Antorchas de encendido instantáneo El arco de plasma puede cortar a través de guantes y de la

LOS RAYOS DEL ARCO PUEDEN PRODUCIR QUEMADURAS

Hypertherm Sistemas plasma 1-5

SEGURIDAD DE TOMA A TIERRA

SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE GAS LOS CILINDROS DE GAS

1-6 Hypertherm Sistemas plasma

EL RUIDO PUEDE DETERIORAR OPERACIÓN DE MARCAPASOS

La exposición prolongada al ruido propio de las operaciones

Para reducir los peligros de los campos magnéticos:

Hypertherm Sistemas plasma 1-7

1-8 Hypertherm Sistemas plasma

Read and follow these instructions, employer safety

Hypertherm Sistemas plasma 1-9