INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES

DE MONTERREY

CAMPUS MONTERREY
DIVISIÓN DE BIOTECNOLOGIA Y ALIMENTOS
PROGRAMA DE GRADUADOS EN BIOTECNOLOGIA

“EFECTO DE ROLADO AL VAPOR DE SORGO ROJO (Sorghum bicolor L Moench) Y

MAÍZ (Zea mays) EN EL RENDIMIENTO Y EFICIENCIA DE PRODUCCIÓN DE
BIOETANOL”

TESIS

PRESENTADA COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO

ACADEMICO DE:

MAESTRA EN CIENCIAS CON

ESPECIALIDAD EN BIOTECNOLOGIA

POR:

CRISTINA ELIZABETH CHUCK HERNÁNDEZ

MONTERREY, N.L. MAYO DE 2009

INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE MONTERREY

CAMPUS MONTERREY

DIVISIÓN DE BIOTECNOLOGIA Y ALIMENTOS

PROGRAMA DE GRADUADOS EN BIOTECNOLOGIA

Los miembros del comité de tesis recomendamos que el presente proyecto de

tesis presentado por la Ing. Cristina Elizabeth Chuck Hernández, sea aceptado
como requisito parcial para obtener el grado académico de:

Maestra en Ciencias con

Especialidad En Biotecnología

Comité de Tesis:

_________________________
Dr. Sergio Román Othon Serna Saldívar
Asesor

______________________ _______________
Dra. Esther Pérez Carrillo Dr. Mario Moisés Alvarez
Sinodal Sinodal

Aprobado:

_______________________
Dr. Mario Moisés Alvarez
Director de Posgrado de la
División de Biotecnología y Alimentos
Mayo, 2009
 AGRADECIMIENTOS

Muchas gracias al Dr. Sergio Serna por su apoyo, enseñanzas y

generosidad. Muchas gracias por transmitirme su entusiasmo por el trabajo de
investigación, por permitirme disfrutar en estos años de maestría de la bella visión
del trabajo científico y por su ejemplo de disciplina y tolerancia.

Muchas gracias a la Dra. Esther Pérez Carrillo, porque al igual que el Dr.
Serna no me alcanzaría el espacio para expresarle toda mi gratitud…muchas
gracias Esther por tu paciencia y confianza. Porque además de lo académico me
has dado ejemplo de generosidad y sensibilidad.

Muchas gracias al Dr. Mario Álvarez, por su apoyo, entusiasmo e interés.

Es sin duda uno de mis más grandes maestros.

Muchas gracias a mi familia, a mi mamá, hermanas y hermano por su

apoyo y ánimo en tiempos difíciles. Gracias por estar siempre conmigo, por ser la
fuerza que alimenta mi vida.

Muchas gracias a Fernando. Gracias por compartir tu vida conmigo, por

ser el faro que me orienta y por darme la imagen del universo que mis ojos solos
nunca hubieran alcanzado a ver.

Muchas gracias a Dios y a la vida que me han permitido disfrutar y aprender

de cada instante prestado en este maravilloso planeta.

-I-
 DEDICATORIA

A las personas que son o han sido parte de mi vida. A todos aquellos

quienes han compartido conmigo etapas, experiencias o palabras que me

enriquecen y fortalecen.

A mi madre, a Norma, Selina, Linda, Elizabeth y Anuar.

A Fernando.

A mis maestros y amigos.

- II -
 ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE FIGURAS VI

ÍNDICE DE TABLAS IX

RESUMEN XI

1. INTRODUCCIÓN Y MARCO TEÓRICO 1

1.1. LA SITUACIÓN ENERGÉTICA EN EL MUNDO… CRÓNICA DEL HAMBRE CRECIENTE POR

ENERGÍA 1
1.2. ENERGÉTICOS 10
1.2.1. NO RENOVABLES 10
1.2.2. RENOVABLES 10
1.2.2.1. Geotérmica 11
1.2.2.2. Hidráulica 11
1.2.2.3. Eólica 11
1.2.2.4. Solar 11
1.2.2.5. Biomasa 11
1.2.2.5.1. Sólida 12
1.2.2.5.2. Líquida 12
1.2.2.5.3. Gaseosa 12
1.3. BIOETANOL 13
1.3.1. PRODUCCIÓN DE BIOETANOL EN EL MUNDO 13
1.3.2. PRINCIPALES TIPOS DE MATERIAS PRIMAS PARA LA PRODUCCIÓN DE BIOETANOL 18
1.3.2.1. Fuentes almidonosas 19
1.3.2.1.1. Cereales. 19
1.3.2.1.2. Tubérculos. 20
1.3.2.2. Caldos azucarados 20
1.3.2.2.1. Caña de azúcar. 20
1.3.2.2.2. Sorgo dulce. 21
1.3.2.3. Material lignocelulósico. 21
1.3.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BIOETANOL A PARTIR DE MATERIAL ALMIDONOSO. 22
1.3.3.1. Molienda seca 25
1.3.3.2. Gelatinización y licuefacción 25
1.3.3.3. Sacarificación 27
1.3.3.4. Fermentación 28
1.3.3.5. Destilación 29
1.4. EL SORGO COMO FUENTE DE BIOETANOL 31
1.4.1. ORIGEN DEL SORGO, UNA HISTORIA COMPARTIDA CON EL DESARROLLO DE LA
HUMANIDAD 31
1.4.2. PRODUCCIÓN MUNDIAL Y NACIONAL DE SORGO 32
1.4.3. ESTRUCTURA Y CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS DEL SORGO 32
1.5. TRATAMIENTOS FÍSICOS Y TÉRMICOS USADOS PARA MEJORAR LA DIGESTIBILIDAD Y
CALIDAD NUTRIMENTAL DE LOS CEREALES. 40

- III -
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 43

3. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS 44

3.1. OBJETIVO GENERAL 44

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 44

4. MATERIALES Y MÉTODOS 45

4.1. MATERIA PRIMA 45

4.2. ROLADO AL VAPOR 46
4.3. MOLIENDA 48
4.4. PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL 49
4.4.1. LICUEFACCIÓN 49
4.4.1.1. Enzima 49
4.4.1.2. Proceso 50
4.4.2. SACARIFICACIÓN 52
4.4.2.1. Enzimas 52
4.4.2.2. Proceso 53
4.4.3. FERMENTACIÓN 54
4.4.3.1. Inóculo 54
4.4.3.2. Acondicionamiento del mosto 55
4.4.3.3. Proceso de fermentación 56
4.5. MÉTODOS ANALÍTICOS 57
4.5.1. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LA MATERIA PRIMA 57
4.5.1.1. Peso hectolítrico 57
4.5.1.2. Peso de mil carióspides 58
4.5.1.3. Textura de endospermo 58
4.5.1.4. Composición proximal 59
4.5.1.5. Determinación de almidón total y almidón dañado 59
4.5.1.6. Determinación de compuestos fenólicos 59
4.5.2. DETERMINACIÓN DEL PERFIL GRANULOMÉTRICO DE LAS HARINAS 60
4.5.3. CARACTERIZACIÓN DE LA CEPA USADA PARA LA FERMENTACIÓN 60
4.5.4. CONTEO CELULAR 61
4.5.5. DETERMINACIÓN DE AZÚCARES REDUCTORES 62
4.5.6. DETERMINACIÓN DE ALFA AMINO NITRÓGENO 63
4.5.7. DETERMINACIÓN DE GLUCOSA Y PERFIL DE AZÚCARES 64
4.5.8. DETERMINACIÓN DE ETANOL 64
4.5.9. DETERMINACIÓN DE ALCOHOLES DE FUSEL 64
4.6. DISEÑO DE EXPERIMENTOS Y ANÁLISIS ESTADÍSTICO 65
4.7. SIMULADOR PARA ANÁLISIS ECONÓMICO 66

5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 78

5.1. CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA 78

5.1.1. PROPIEDADES FÍSICAS 78
5.1.2. PROPIEDADES QUÍMICAS 82
5.1.3. PERFIL GRANULOMÉTRICO 85

- IV -
5.2. LICUEFACCIÓN 87
5.2.1. PERFIL AZÚCARES REDUCTORES 87
5.3. SACARIFICACIÓN 90
5.3.1. PERFIL DE GLUCOSA 90
5.4. FERMENTACIÓN 93
5.4.1. VIABILIDAD DEL INÓCULO 93
5.4.2. PERFIL AZÚCARES 97
5.4.3. PERFIL ALFA AMINO NITRÓGENO 104
5.4.4. PERFILES DE ETANOL Y ALCOHOLES SUPERIORES 107
5.5. RENDIMIENTO GENERAL DEL PROCESO 114
5.6. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD ECONÓMICA 118

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 125

REFERENCIAS CONSULTADAS 128

ANEXOS 153

VITA 185

-V-
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1.1. Diagrama del proceso de rolado al vapor (tomado de

www.redmills.co.uk)...................................................................................... 8

Figura 1.3.1. Proceso general para la producción de etanol a partir de diferentes

materias primas .......................................................................................... 15

Figura 1.3.2. Proceso general para la obtención de bioetanol a nivel industrial.

Molienda seca. Tomado de: RFA (2007). ................................................... 23

Figura 1.3.3. Proceso típico de obtención de etanol a partir de materia prima

almidonosa ................................................................................................. 24

Figura 1.3.4. Diagrama simplificado de las reacciones para la obtención de etanol

a partir de glucosa (Modificado de: Mathews et al., 2002).......................... 28

Figura 1.4.1. Estructura del grano de sorgo. Tomado de Sautier y O’deye (1989) 34

Figura 4.1.1 Fotografía del sorgo rojo (A) y maíz amarillo (B) utilizado como

materia prima.............................................................................................. 45

Figura 4.2.1 Proceso de rolado al vapor para la obtención de la materia prima

(Herrera, 1994). .......................................................................................... 47

Figura 4.2.2 Imagen fotográfica del sorgo y maíz utilizados en este trabajo de

investigación. Antes y después del rolado. Donde (A) es sorgo rolado al

vapor, (B) es maíz rolado al vapor, (C) es sorgo entero y rolado, y (D) es

maíz entero y rolado. La escala superior de la regla corresponde a

centímetros, en tanto que la inferior a pulgadas......................................... 48

Figura 4.4.1 Etapa de licuefacción y toma de muestras. En A se muestra la

licuefacción de tratamientos con maíz entero y maíz rolado al vapor, así

como en B y en C. Las muestras se almacenaron antes de su

- VI -
 procesamiento en tubos de polipropileno de 15 mL con tapa en congelación

a -20°C (D) ................................................................................................. 51

Figura 4.4.2 Sistema de fermentación y muestreo. ............................................... 56

Figura 4.5.1 Sorgo y maíz. Fotos inferiores muestran la determinación de textura

de endospermo........................................................................................... 58

Figura 4.5.2 Esquema de cámara de Neubauer. Indicada con una “L” los

cuadrantes usados para realizar el conteo. Tomado de Reina (2003). ..... 61

Figura 5.2.1 Perfil de concentración de azúcares reductores (g/L) durante el

proceso de licuefacción de sorgo y maíz enteros y rolados al vapor.......... 90

Figura 5.3.1 Concentración de glucosa total (g/L) obtenida durante el proceso de

sacarificación.............................................................................................. 93

Figura 5.4.1 Fotografía tomada al microscopio de Saccharomyces cerevisiae A)

teñidas con azul de metileno y B) listas para conteo en Cámara de

Neubauer.................................................................................................... 94

Figura 5.4.2 Perfil de concentración de glucosa (g/L) durante la fermentación con

Saccharomyces cerevisiae de los tratamientos de sorgo y maíz enteros y

rolados al vapor. ......................................................................................... 99

Figura 5.4.3 Contenido y consumo de fructosa (g/L) presente en mostos de maíz y

sorgo durante la fermentación con Saccharomyces cerevisiae................ 101

Figura 5.4.4 Contenido y consumo de maltosa (g/L) presente en mostos de maíz y

sorgo durante la fermentación con Saccharomyces cerevisiae................ 102

Figura 5.4.5 Contenido y consumo de alfa amino nitrógeno (mg/L) presente en

mostos de maíz y sorgo durante la fermentación con Saccharomyces

cerevisiae. ................................................................................................ 106

- VII -
Figura 5.4.6 Perfil de generación de etanol (mL/L) durante la fermentación con

Saccharomyces cerevisiae. ...................................................................... 108

Figura 5.4.7 Perfil de generación de alcoholes de fusel (propanol, isobutanol y

alcoholes amílicos) en partes por millón durante la fermentación para los

diferentes tratamientos: a) maíz entero; b) maíz rolado al vapor; c) sorgo

entero, y d) sorgo rolado al vapor............................................................. 113

Figura 5.6.1 Efecto del incremento de precio de venta del etanol en los resultados

de factibilidad económica del proyecto. .................................................... 121

Figura 5.6.2 Efecto del decremento de precio de la materia prima en el resultado

de factibilidad económica del proyecto. .................................................... 123

- VIII -
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.3.1. Producción de bioetanol por país (millones de litros) 1 ...................... 14

Tabla 1.3.2. Rendimiento de etanol (en litros) por hectárea cultivada 1 ................ 16

Tabla 1.3.3. Principales países productores de sorgo en el 2007 1 ...................... 17

Tabla 1.3.4. Costo del maíz y sorgo como materia prima en la producción de

etanol.......................................................................................................... 18

Tabla 1.4.1. Principales características físicas y químicas del sorgo (Sorghum

bicolor L Moench) y maíz (Zea mays)........................................................ 37

Tabla 1.4.2. Sistema de asignación de grado para el Sorgo en los Estados Unidos

de Norteamérica1 ........................................................................................ 39

Tabla 4.5.1. Rampa de temperaturas usada en el cromatógrafo Agilent 6850 para

la determinación de alcoholes de fusel usando una columna HP-1 ........... 65

Tabla 4.7.1. Datos iniciales usados en el simulador para evaluar la factibilidad

económica de un proyecto de construcción de una biorefinería utilizando

diferentes materias primas para la obtención de etanol. ............................ 67

Tabla 4.7.2 Ecuaciones utilizadas para calcular el costo de capital promedio

ponderado (WACC) indicado en la ecuación 4.7.1..................................... 69

Tabla 4.7.3 Días de venta usados en el simulador para calcular el capital de

trabajo en el simulador ............................................................................... 72

Tabla 4.7.4 Razones financieras calculadas en el simulador1............................... 76

Tabla 5.1.1 Propiedades físicas de granos de sorgo y maíz rolados y sin rolar... 79

Tabla 5.1.2 Composición química de granos de sorgo y maíz rolados y sin rolar. 85

- IX -
Tabla 5.1.3 Distribución de tamaño de partícula del sorgo y maíz entero y rolado al

vapor usado como materia prima en esta investigación1 ............................ 86

Tabla 5.5.1. Eficiencia de conversión de almidón en glucosa y etanol para cada

uno de los tratamientos evaluados 1 ......................................................... 116

Tabla 5.5.2. Rendimientos finales de etanol en mililitros por kilogramo de harina y

por kilogramo de almidón para cada uno de los tratamientos evaluados . 118

Tabla 5.6.1. Costo directo y costos totales unitarios, así como Valor Presente

Neto y Tasa Interna de Retorno de una biorefinería de 856 millones de

pesos de inversión inicial y producción de 160 millones de litros de etanol

anuales, suponiendo el uso de diferentes materias primas. ..................... 120

-X-
RESUMEN

En los últimos años, la producción de combustibles líquidos a partir de materiales

renovables ha recibido gran atención debido a la creciente demanda energética, a la

reducción de reservas petroleras, así como a una mayor preocupación por el impacto

ambiental de las actividades del hombre. El objetivo de este trabajo de investigación fue

estudiar el efecto del rolado al vapor de granos de sorgo y maíz sobre el rendimiento y

eficiencia de producción de etanol. Se llevó a cabo un experimento factorial, donde los

factores evaluados fueron el tipo de cereal y el tratamiento físico. Se usaron los resultados

obtenidos para evaluar la factibilidad económica de una biorefinería en México. Se

observaron diferencias significativas en el perfil de generación de azúcares reductores

durante la licuefacción entre los tratamientos con sorgo y maíz, así como entre granos

enteros y rolados. Se observaron también diferencias significativas en el perfil de

generación de glucosa durante la sacarificación pero sólo para los tratamientos con sorgo,

el sorgo entero presentó una producción de glucosa estadísticamente menor a los

tratamientos de maíz entero y rolado. El rendimiento final del proceso, en litros de etanol

por tonelada de materia prima, fue de 276, 398, 391 y 416 para sorgo entero, sorgo rolado

al vapor, maíz entero y maíz rolado al vapor respectivamente. El rolado al vapor en el

sorgo permitió incrementar el porcentaje de almidón dañado y la degradación de la matriz

proteica, mejorando con ello la hidrólisis enzimática y la eficiencia de fermentación del

proceso. Dadas las condiciones actuales de mercado, una biorefinería de 856 millones de

pesos para la producción de 160 millones de litros anuales de etanol, usando maíz y/o

sorgo entero y/o rolado al vapor, no sería un proyecto económicamente rentable.

Palabras clave: rolado al vapor, sorgo, maíz, etanol.

- XI -
1. INTRODUCCIÓN Y MARCO TEÓRICO

1.1. La situación energética en el mundo… crónica del hambre creciente

por energía

Actualmente en el mundo existe una tendencia creciente para el desarrollo de

fuentes energéticas alternas al petróleo. Esta situación es derivada principalmente

de la preocupación por la dependencia de combustibles fósiles no renovables y

por el impacto ambiental que estos generan. Muchos países y organizaciones,

están también preocupados por desarrollar nuevas tecnologías que permitan

ofrecer servicios energéticos a un porcentaje de la población que aún no cuenta

con estos recursos.

En la búsqueda por reducir la inseguridad energética, varios países han emitido

leyes o han realizado acuerdos que buscan incrementar su capacidad industrial y

tecnológica para la producción de bioenergéticos. En la cumbre de los líderes del

Grupo de los Ocho en el 2006, se emitió una declaración sobre la Seguridad

Global Energética. En ella se puntualiza que los miembros del G8 “promoverán la

diversificación de fuentes energéticas para el transporte basados en nuevas

tecnologías, incluyendo biocombustibles” (G8IC, 2006).

En los Estados Unidos de Norteamérica, el gobierno encabezado por el entonces

presidente George Bush emitió en el 2007 una iniciativa denominada “Veinte en

Diez” enfocada a reforzar la seguridad energética a través de la reducción del 20%

-1-
del consumo de gasolina en los siguientes diez años. Para lograr este objetivo se

promueve el incremento del suministro de combustibles renovables en un 15%

hacia el 2017, así como la modernización de estándares de ahorro de

combustibles en autos y camionetas ligeras (WH, 2007).

En el caso de Chile, al igual que en el mundo entero, la demanda de petróleo se

ha duplicado desde la década de los 70s, siendo el transporte el más dependiente

de este insumo, ya que se destinan a este fin cerca del 55% de los recursos

energéticos mundiales (Poniachik, 2006). Debido a que Chile es altamente

dependiente de importaciones energéticas (72%), el gobierno encabezado por

Michelle Bachelet, ha impulsado también planes enfocados a incrementar la

seguridad energética.

México no ha sido la excepción a esta tendencia mundial, particularmente porque

su economía es altamente dependiente del sector petrolero y especialmente

porque las reservas nacionales de este hidrocarburo han mostrado una caída del

50% en los últimos seis años, agravado por el descenso de la producción del

yacimiento de Cantarell, el más grande en México y el segundo más importante en

el mundo (Cabrera, 2007). De acuerdo a Cabrera (2007), al momento no existen

opciones reales para sustituir esta baja en la extracción petrolera mexicana.

En febrero del 2008 la secretaría de Energía publicó en el Diario Oficial de la

Federación el decreto por el cual se expide la Ley de Promoción y Desarrollo de

los Bioenergéticos (Cámara de Diputados, 2008), la cual tiene como propósito “la

-2-
promoción y el desarrollo de los bioenergéticos, a fin de coadyuvar a la

diversificación energética y al desarrollo sustentable como condiciones que

permiten garantizar el apoyo al campo mexicano”.

De acuerdo al comunicado de la Secretaría de Energía, esta ley pretende

establecer las bases para la promoción de la producción de insumos para

bioenergéticos sin poner en riesgo la soberanía y seguridad alimentaria del país.

En esta ley se establece una Comisión Intersecretarial para el Desarrollo de los

Bioenergéticos, integrada por las Secretarías de: Agricultura, de Energía,

Economía, Hacienda y de Medio Ambiente.

Previo al establecimiento de esta Ley, la Secretaría de Energía realizó en conjunto

con asesores externos y con el apoyo económico de organismos internacionales

(Banco Interamericano de Desarrollo), estudios para evaluar el potencial de

México en la producción de biocombustibles líquidos.

Del estudio “Potenciales y Viabilidad del Uso de Bioetanol y Biodiesel para el

Transporte en México” (SENER, 2007) destaca el planteamiento de diferentes

escenarios para la sustitución gradual de fuentes energéticas derivadas del

petróleo, las cuales van desde la sustitución de los éteres usados como

oxigenantes en las gasolinas de las principales zonas metropolitanas hasta el

reemplazo del 10% del combustible fósil por etanol, lo cual representará una

demanda de hasta 13 millones de litros diarios de etanol (SENER, 2007).

-3-
En ese mismo estudio se analizó la factibilidad económica de diversas materias

primas como fuente de bioetanol. Para ello se utilizaron criterios de selección

entre los que destacan: la disponibilidad de una tecnología madura, costos y

superficie de siembra requerida para satisfacer la demanda. En este reporte se

indica que el maíz y la caña de azúcar son las únicas materias primas que, dadas

las condiciones del 2007, tendrían resultados económicos positivos. No es de

sorprender que países como Estados Unidos y Brasil estén utilizando estas

materias primas como fuente principal de sus programas de bioenergía.

Sin embargo, a diferencia de Estados Unidos y Brasil, en México, la situación del

maíz y de la caña de azúcar se ve afectada de manera importante por factores

sociales y económicos que complican el uso de estos cultivos como fuente de

bioenergéticos. Los más de 20 millones de toneladas de maíz producidas en el

país son en su gran mayoría canalizadas a la industria alimentaria para la

producción de tortillas y otros productos que son el sostén de la población. Por

obvias razones el costo del maíz en el mercado doméstico es superior al

internacional. En México es tan importante el uso de maíz para consumo humano

que incluso su uso como fuente de bioetanol ha sido regulado en la Ley de

Bioenergéticos (Cámara de Diputados, 2008).

Es indudable que para alcanzar los niveles de producción de bioetanol planteados

en los escenarios previstos en el estudio de la Secretaría de Energía (SENER,

2007), se requerirá un esfuerzo importante de todos los actores sociales. En el

-4-
caso de la caña de azúcar, se necesitaría invertir, tanto en producción agrícola,

como en instalaciones para la industrialización. Se requiere también duplicar la

superficie de cultivo, pero, quizás lo más importante, dadas las condiciones del

sector azucarero mexicano, se requerirá un replanteamiento de la relación entre

productores agrícolas e ingenios (SENER, 2007), en una de las industrias

históricamente menos eficiente de América Latina.

En el caso del maíz, este cultivo se destina en un 59% al consumo humano

directo, el resto se utiliza en alimentación animal (CNMaíz, 2005). Una familia

promedio mexicana, de acuerdo a datos de INEGI y SAGARPA citados por

Shwedel (2007), gasta el 6% de su ingreso en productos de maíz.

Como lo indican estas cifras, México, así como algunos otros países

latinoamericanos, son fuertemente dependientes del maíz en materia alimentaria y

para agravar la situación, al menos desde 1980 se ha importado en promedio, el

18% del maíz consumido en el país (Vega y Ramírez , 2004). Tan sólo en el

2005 se adquirió en el extranjero casi el 40% del maíz disponible en México

(CNMaíz, 2005). En el 2006, con datos preeliminares publicados por la SAGARPA,

el maíz fue el principal producto agrícola adquirido en el exterior, con un monto

poco mayor a mil millones de dólares (SIAP, 2009).

La Secretaría de Energía indica que el costo de la materia prima es uno de los

factores que más impacta en la viabilidad económica de la producción de

bioetanol. Por otra parte, Farrell et al. (2006) indican que también el

-5-
aprovechamiento de los subproductos de este proceso será un factor decisivo en

la producción de biocombustibles.

En México, una de los cultivos más atractivos para la obtención de bioetanol es el

sorgo (Sorghum bicolor L Moench). El sorgo es un cereal de gran adaptación al

clima del norte de la República y representa una fuente de almidón casi

equivalente al maíz (Taylor et al. 2006). Según datos de la FAO en el 2006,

México fue el cuarto productor de sorgo a nivel mundial (FAO, 2008) y a

diferencia de otros países, casi la totalidad de la producción se destina al sector

ganadero. Además de esto, el sorgo presenta la ventaja de que se comercializa a

menor precio que el maíz. Sin lugar a dudas esto lo hace aún más prometedor

como alternativa en la producción de bioetanol.

En Estados Unidos, de acuerdo con la Asociación Nacional de Productores de

Sorgo (National Sorghum Producers, 2007), existen ocho plantas industriales de

bioetanol que usan el sorgo como materia prima (en conjunto con maíz). Este

número representa un porcentaje aún muy bajo comparado con las 131 plantas

existentes, además de las 73 que a octubre del 2007 estaban en construcción

(RFA, 2007).

Una de las limitantes para el uso de sorgo como fuente de bioenergía, es una

ligera diferencia en la composición química respecto al maíz: el sorgo tiene 1 o 2%

más de proteína, que aunado con la interacción que estos compuestos establecen

-6-
con los gránulos de almidón en el endospermo generan desafíos diferentes

durante los procesos de fermentación.

Taylor et al. (2006) indican que en las pruebas de obtención de bioetanol a partir

de sorgo, se ha encontrado una relación negativa (r=-0.84 , P<0.001) entre la

cantidad de proteína y la concentración de etanol, lo cual es un resultado muy

interesante, ya que típicamente se asocia el rendimiento de etanol sólo con la

cantidad de almidón de la materia prima, sin embargo, en el caso del sorgo, se ha

encontrado que la relación inversa entre contenido de proteína y rendimiento de

etanol es aún más sólida.

Esto puede ser debido a la interacción que las proteínas establecen mediante

puentes disulfuro en las primeras etapas del proceso (Hamaker y Bugusu, 2003),

la cual atrapa al almidón, evitando su completa gelatinización y la actividad de las

enzimas sobre esta porción de la materia prima.

En la alimentación animal, el sorgo también presenta una tasa de digestibilidad

menor a la del maíz y para reducir esta diferencia se usan frecuentemente

pretratamientos en las dietas de los animales. Con esto se aumenta la

disponibilidad de nutrientes y con ello la eficiencia en la engorda del ganado

(McDonough et al., 1997). Para el caso del sorgo, Rooney (1992) describe

métodos de tipo mecánicos, con humedad, calor, así como algunos que usan tanto

calor como humedad. En esta última categoría destaca el rolado al vapor, proceso

durante el cual, se somete al grano a un tratamiento con vapor durante un periodo

-7-
que va desde los 15 hasta los 30 minutos (Serna-Saldívar, 1996). Posteriormente,

el producto se hace pasar por unos rodillos estriados que giran a una misma

velocidad. La hojuela obtenida es finalmente secada y enfriada para su

almacenamiento. En la Figura 1.1.1 se muestra el esquema de un equipo de

rolado al vapor usado a nivel industrial (Chen et al., 1994).

Figura 1.1.1. Diagrama del proceso de rolado al vapor (tomado de www.redmills.co.uk)

De acuerdo a McDonough et al. (1997), el ganado alimentado con grano rolado al

vapor presenta una mayor ganancia en peso (comparado con los animales

alimentados con cereales molidos en seco). En el caso de ganado lechero, se han

encontrado mayor rendimiento en la producción de leche y un incremento en el

porcentaje de la digestibilidad de la proteína (Chen et al., 1994).

-8-
De acuerdo a Swift et al. (1997) el rolado al vapor rompe la matriz de proteína y

gelatiniza de manera parcial al gránulo de almidón. Incrementa además el área

disponible para el ataque enzimático. Estos mismos autores señalan que este

tratamiento hidrotérmico reduce los uniones disulfuro que se presentan entre las

moléculas de proteína y que de dan estabilidad a la estructura interna de los

cereales. En el caso de la alimentación animal esto contribuye a incrementar aún

más la disponibilidad de nutrientes al exponer más gránulos de almidón a la

hidrólisis enzimática. En nutrición animal, se considera que en términos prácticos

el grano de sorgo rolado al vapor es equivalente al maíz crudo en valor nutritivo

para animales domésticos.

Hasta el momento pocas han sido las investigaciones encaminadas a evaluar

tratamientos físicos previos de la materia prima para mejorar el rendimiento de

bioetanol a partir de cereales. En el caso del sorgo y maíz, resaltan los trabajos

que estudian el efecto de la molienda y el tamaño de partícula de las harinas

(Naidu et al., 2007), así como el efecto del decorticado (Corredor et al., 2006 y

Perez-Carrillo et al., 2008). No se tienen antecedentes publicados sobre el uso de

tratamientos hidrotérmicos en particular.

Tomando en cuenta todos estos aspectos, se plantea como objetivo de este

proyecto de investigación estudiar el efecto del rolado al vapor de sorgo y maíz en

el rendimiento y eficiencia de producción de bioetanol.

-9-
 1.2. Energéticos

1.2.1. No renovables

Fuentes de energía no renovables son aquellas que proceden de fuentes finitas o

que tienen un ciclo de generación tan lento que para términos prácticos se pueden

considerar finitas. Los combustibles fósiles son el ejemplo más representativo de

energéticos no renovables (CNEC, 2007).

Los combustibles fósiles son gases, líquidos o sólidos provenientes de materia

orgánica fosilizada. Estos residuos requirieron millones de años para producir

depósitos energéticos, los cuales han sido explotados de forma intensiva desde

finales del siglo XVIII.

1.2.2. Renovables

Las fuentes de energía renovables son, como su nombre lo indica, aquellas que

provienen de fuentes naturales virtualmente inagotables, que tienen la capacidad

de autorenovarse. De acuerdo a la NREL (2009), se pueden considerar como

fuentes renovables de energía las siguientes:

- 10 -
 1.2.2.1. Geotérmica

La energía geotérmica, es un tipo de energía renovable que proviene del calor

interno de la tierra. Esta puede ser usada para generar energía eléctrica y para

calentar o enfriar edificios, entre otros usos.

1.2.2.2. Hidráulica

Es la energía que proviene del corrientes de agua y que es generalmente usada

para mover turbinas y generar energía eléctrica.

1.2.2.3. Eólica

Es la energía generada por el viento, la cual puede ser usada para producir

electricidad. En México, la Comisión Federal de Electricidad, ha realizado

esfuerzos para desarrollar este tipo de captación energética en estados del sur del

país, principalmente Oaxaca.

1.2.2.4. Solar

De acuerdo al NREL (2009), la mayoría de la energía renovable viene de forma

directa o indirecta del sol. Esta puede ser usada de forma directa al calentar e

iluminar hogares u otro tipo de edificios y para calentar agua o para la generación

de electricidad.

1.2.2.5. Biomasa

Este tipo de energía es la energía solar capturada por las plantas para crecer y

generar materia orgánica mediante la fotosíntesis. Esta materia orgánica o

- 11 -
biomasa puede ser usada, entre otras cosas, para producir electricidad,

combustibles líquidos para transporte, como fuente de calor en hogares e

industria.

1.2.2.5.1. Sólida

El uso de biomasa como combustible sólido (típicamente madera y otros residuos

agrícolas) es una de las más antiguas usadas por la humanidad y hoy representa

el recurso bioenergético más grande en el mundo (NREL, 2009), con un potencial

técnico de 400 Exajoules (actualmente se utilizan aproximadamente 50 EJ en el

mundo) (IEA, 2007).

1.2.2.5.2. Líquida

La biomasa puede ser convertida en combustibles líquidos como bioetanol y

biodiesel. Se pretenden utilizar como sustitutos de los combustibles fósiles para

transporte, los cuales representan cerca del 55% de la demanda energética

mundial (Poniachik, 2006).

1.2.2.5.3. Gaseosa

El metano producido en rellenos con residuos agrícolas, forestales o basura

municipal, es utilizado para la generación de electricidad. En Nuevo León desde

el 2003 se están generando al menos 8 MWh con el relleno sanitario ubicado en

Salinas Victoria (SIMEPRODE, 2006).

- 12 -
 1.3. Bioetanol

1.3.1. Producción de bioetanol en el mundo

Para la obtención de bioetanol se han explorado múltiples fuentes, entre las que

destacan las raíces y granos almidonosos, material celulósico, así como plantas

de las cuales se obtienen caldos azucarados, como caña de azúcar y sorgo dulce.

El objetivo de esta búsqueda es el de obtener una fuente de carbohidratos

fermentables que permitan la obtención de bioetanol de la manera más rápida y

eficiente posible.

En el mundo existen programas de desarrollo tecnológico que favorecen el uso de

diferentes materias primas de acuerdo a las características de disponibilidad y

rendimiento en determinadas zonas geográficas. Como se puede observar en la

Tabla 1.3.1, los principales países productores de bioetanol en el mundo son

Estados Unidos de Norteamérica y Brasil. Estos países usan como materia prima

en estos procesos, el maíz y la caña de azúcar respectivamente, para los cuales

la producción de biocombustible representa una salida idónea de los excedentes

agrícolas.

- 13 -
 Tabla 1.3.1. Producción de bioetanol por país (millones de litros) 1

País 2005 2006 2007 2008

Brasil 15,978 16,977 18,972 24,465

Estados Unidos 16,118 19,947 24,565 34,020

China 3,795 3,845 1,837 1,897

India 1,697 1,898 200 249

Unión Europea No reportado 3,393 2,156 2,773

Canadá 231 579 799 899

Otros 7,431 4,350 48,531 1,224

Total 45,020 50,989 49,524 65,527

1
Modificado de: Renewable Fuels Association (http://www.ethanolrfa.org)

En términos de eficiencia energética, el uso cultivos como caña de azúcar y sorgo

dulce representan la mejor opción para la producción de bioetanol, ya que, como

se puede observar en la Figura 1.3.1, se involucran menos operaciones unitarias.

- 14 -
 Fuente de caldo Fuente de Fuente
azucarado: caña almidón: maíz, lignocelulósica:
de azúcar, sorgo, trigo, papa pasto, madera,
remolacha forraje, residuos
vegetales

Obtención de Molienda Molienda

jarabe

Hidrólisis Hidrólisis
enzimática ácida/alcalina

Hidrólisis
enzimática

Fermentación

Destilación

Etanol

Figura 1.3.1. Proceso general para la producción de etanol a partir de diferentes materias primas

Estos cultivos tienen además un mayor rendimiento por superficie sembrada

(Tabla 1.3.2). Sin embargo, tanto la caña de azúcar como el sorgo dulce no

pueden ser almacenados por tiempos prolongados debido a su alto contenido de

humedad.

En el caso de México, la reducida capacidad agrícola y tecnológica en cultivos

como caña de azúcar, hace necesaria la investigación de materias primas

alternativas para la obtención de biocombustibles.

- 15 -
 Tabla 1.3.2. Rendimiento de etanol (en litros) por hectárea cultivada 1

Litros de etanol obtenidos

Cultivo por hectárea cultivada 2

Remolacha azucarera (Francia) 6,705.9

Caña de azúcar (Brasil) 6,217.5

Yuca (Nigeria) 3,850.7

Sorgo Dulce (India) 3,512.6

Maíz (Estados Unidos de Norteamérica) 3,324.8

Trigo (Francia) 2,601.6

1
Modificado de Brown (2006).
2
Rendimientos máximos reportados en países indicados entre paréntesis

Los granos almidonosos representan una excelente opción como fuente de

bioetanol, ya que cerca del 75% de su peso corresponde a almidón, reserva

energética natural de estas plantas. Como se mencionó anteriormente en este

capítulo, para países como el nuestro, es de particular importancia explorar las

opciones de cultivos como el sorgo, ya que es uno de los cultivos mejor adaptados

a las condiciones climatológicas nacionales.

La producción nacional de sorgo, es de hecho, una de las más altas en el mundo

(Tabla 1.3.3). Estos poco más de 5 millones de toneladas anuales representan

cerca del 10% de la producción mundial de este cereal.

El sorgo es el segundo cereal de mayor producción en México después del maíz

(FAO, 2008). Pero, a diferencia de este último, el sorgo se usa en su totalidad para

- 16 -
consumo animal, lo cual puede hacerlo más factible como fuente de

biocombustible (comparado con el propio maíz).

Tabla 1.3.3. Principales países productores de sorgo en el 2007 1

País Producción

(millones de

toneladas)

Estados Unidos de 12.83

Norteamérica

Nigeria 10.50

India 7.40

México 5.50

Sudan 5.05

Argentina 3.30

China 2.61

Etiopía 2.30

Burkina Faso 1.62

Brasil 1.38
1
FAO (2008)

En la Tabla 1.3.4 se presenta el costo de la materia prima (sorgo o maíz) en la

producción de bioetanol. Como se puede observar, a pesar del menor rendimiento

en litros por tonelada, el sorgo resulta más redituable en términos económicos.

Esto considerando sólo el costo de materia prima, que a su vez representa más

del 50% del costo del combustible (SENER, 2007).

- 17 -
Analizando estos puntos, tanto la producción nacional de sorgo (Tabla 1.3.3), el

costo por tonelada, el costo por litro de etanol (tabla 1.3.4), la adaptabilidad de

este cereal al clima nacional, así como la menor presión social que supondría el

uso de sorgo para la producción de bioetanol, este grano representa sin duda un

área de oportunidad interesante, que debe ser analizado como una de las mejores

opciones bioenergéticas en México.

Tabla 1.3.4. Costo del maíz y sorgo como materia prima en la producción de etanol

Cereal Precio de materia Rendimiento Costo de materia

prima 1 Ltos /ton 2 prima en pesos /

pesos/tonelada litro de etanol 3

Maíz 2200 368-390 5.62

Sorgo 1953 355-370 5.27

1
SIAP (2009), costo neto, sin considerar el precio de venta de los granos gastados de destilería (GGD).
2
Lawton (2000) y Serna-Saldívar (2007)
3
El costo de la materia prima representa más del 50% del costo de producción del biocombustible.

1.3.2. Principales tipos de materias primas para la producción de

bioetanol

Tal como se representó en la Figura 1.3.1, para la obtención de bioetanol se

pueden utilizar materias primas que básicamente se pueden clasificar en tres: 1)

materias primas almidonosas, entre las que destacan los cereales como maíz y los

tubérculos como yuca; 2) caldos azucarados, como los obtenidos a partir de caña

- 18 -
de azúcar y sorgo dulce y 3) material lignocelulósico, cuya tecnología de

explotación a nivel industrial se encuentra aún en desarrollo.

Los siguientes datos generales de las materias primas se basan en el reporte de la

Secretaría de Energía incluido en las referencias (SENER, 2007).

1.3.2.1. Fuentes almidonosas

1.3.2.1.1. Cereales.

El maíz (Zea mays), representa actualmente el cereal de mayor uso en el mundo

para la producción de etanol. Este cereal es originario de México y su progenitor

silvestre fue el Teosinte (Zea mexicana).

El maíz tiene un contenido de almidón que varía desde 67 a 79% y en México el

rendimiento de cosecha en tonelada por hectárea es de 2.88 (Serna-Saldívar,

1996). En algunas áreas del país, como en Sinaloa, el rendimiento promedio

puede llegar hasta 9 toneladas por hectárea (SENER, 2007).

Si se considera el rendimiento nacional promedio y un contenido de almidón del

67% se puede alcanzar una producción de alrededor de 1400 litros de etanol por

hectárea.

- 19 -
 1.3.2.1.2. Tubérculos.

Uno de los principales tubérculos estudiados como fuente de carbohidratos para la

obtención de bioetanol combustible es la yuca (Manihot sculenta). Es un cultivo de

gran importancia en Sudamérica, especialmente en Brasil (SENER, 2007), así

como en algunos países del centro de África y el sureste asiático.

De acuerdo a la Secretaría de Energía de México (SENER, 2007), el rendimiento

de este tubérculo por hectárea varía de 15 a 25 toneladas, que considerando un

contenido de 76 a 78% de almidón, representaría un rendimiento teórico de 8,300

a 13,800 litros de bioetanol por hectárea.

1.3.2.2. Caldos azucarados

1.3.2.2.1. Caña de azúcar.

Su nombre científico es Saccharum officinarum L. Fue introducida a México poco

después de la conquista de los españoles.

En 1920 se hicieron cruzas entre S. officinarum con S. spontanium para obtener

resistencia a la enfermedad del mosaico, obteniendo híbridos que dieron origen al

mejoramiento genético de la caña de azúcar.

- 20 -
 De acuerdo a SENER (2007), el rendimiento típico por tonelada de caña (14.5%

de azúcares fermentables en tallos) sería de 80 litros de etanol. En la zafra del

2005 se tuvo un rendimiento nacional de 75 toneladas de tallos de caña por

hectárea, lo que da un rendimiento por hectárea de 6000 litros de bioetanol por

hectárea.

1.3.2.2.2. Sorgo dulce.

Su nombre científico es Sorghum bicolor, L., Moench ssp. Sacharatum. El sorgo

dulce es una planta anual, al igual que el sorgo grano, tiene la capacidad de

soportar condiciones de estrés hídrico más prolongadas que otros cultivos como el

maíz. Se adapta a un rango amplio de pH en el suelo: 5.5-8.2 (SENER, 2007).

De sus tallos se puede obtener tanto jugo azucarado (hasta 13 toneladas de

azúcar por hectárea), así como biomasa (hasta 10 toneladas de azúcares

fermentables por hectárea) (SENER, 2007). Esto generaría (sólo a partir del jugo

azucarado) alrededor de 8500 litros por hectárea (con un rendimiento de 0.511 kg

de etanol por kilogramo de azúcar y una densidad de 0.789 kg de etanol por litro).

1.3.2.3. Material lignocelulósico.

El material lignocelulósico puede ser definido como un material compuesto por:

celulosa, hemicelulosa y lignina, que en relación al peso seco representan del 35

al 50%, 20 al 35% y 12 al 20% respectivamente. La celulosa es un polímero de

- 21 -
glucosa. La hemicelulosa es una cadena de diferentes azúcares tales como:

arabinosa, galactosa, glucosa, manosa y xilosa (Wyman, 1999).

La lignina es también un polímero, pero a diferencia de la celulosa y hemicelulosa

no tiene azúcares como monómeros, si no que tiene una base fenol-propileno. La

tecnología a partir de lignocelulosa se encuentra aún en desarrollo para lograr

alcanzar los rendimientos teóricos que supone el uso de esta materia prima.

Aden et al. (2002) utilizan en un reporte técnico para el National Renewable

Energy Laboratory de Estados Unidos, un rendimiento de 300 litros de etanol a

partir de una tonelada de rastrojo de maíz (base seca), lo cual es cercano a los

290 litros mencionado por Williams et al. (2007) en la conferencia Europea de

Biomasa.

1.3.3. Proceso de producción de bioetanol a partir de material

almidonoso.

De acuerdo a Naidu et al. (2007) los pasos básicos en la obtención de etanol a

partir de materiales almidonosos son: molienda, gelatinización, licuefacción,

sacarificación, fermentación, destilación y obtención de subproductos. La Figura

1.3.2 resume los pasos básicos para la obtención de etanol a nivel industrial (RFA,

2007).

- 22 -
 Figura 1.3.2. Proceso general para la obtención de bioetanol a nivel industrial. Molienda seca.

Tomado de: RFA (2007).

El objetivo de los pasos intermedios de este proceso es el desdoblamiento

del almidón en azúcares sencillos. Este caldo azucarado es entonces fermentado

para obtener un producto intermedio que después de ser sometido a procesos de

separación y purificación pueda entonces ser comercializado como

biocombustible.

En la Figura 1.3.3 se presentan más detalles del proceso de cada una de las

etapas de obtención de etanol a partir de materiales almidonosos. Posterior a esta

figura se hace una descripción de cada una de las etapas.

- 23 -
 Materia prima,
fuente de
almidón

Molienda seca

Alfa amilasa
Gelatinización y
licuefacción
@85-90 °C pH 6.5
Agua

Enfriamiento

Sacarificación
Amiloglucosidasa
@60°C pH 4.6

Enfriamiento

Alimento para levadura

Fermentación
CO2 Levadura
@ 30-36°C pH 5.6

Granos Gastados Filtración y

de Destilería centrifugación

Destilación

Etanol

Figura 1.3.3. Proceso típico de obtención de etanol a partir de materia prima almidonosa

- 24 -
 1.3.3.1. Molienda seca

La molienda seca es una operación en la cual, mediante acción mecánica se

reduce el grano a partículas finas. Esto permite obtener una materia prima

accesible a los tratamientos térmicos y enzimáticos.

La granulometría del grano molturado es un punto muy importante a controlar, ya

que a menor tamaño de partícula, la eficiencia de la gelatinización, licuefacción y

sacarificación se incrementa, sin embargo, se incrementan también los costos

energéticos de esta operación unitaria (Serna-Saldívar, 2007).

1.3.3.2. Gelatinización y licuefacción

Esta etapa es sumamente importante y ocurre en presencia de agua (1:1 con

respecto al peso de la harina) y a temperaturas superiores a los 70°C. El almidón,

insoluble en agua, adquiere con calor la capacidad de absorber agua. Esta

condición permite que el gránulo de almidón incremente su volumen hasta

provocar su rompimiento. Al ocurrir esto, las moléculas de amilosa y amilopectina

son liberadas quedando disponibles a la acción de las enzimas.

Es importante comentar que las temperaturas de gelatinización del almidón de

sorgo son generalmente más elevadas que las del maíz (Taylor et al., 2006) y está

dada por múltiples factores, entre los que destacan: la longitud de las cadenas de

- 25 -
amilopectina, que en el sorgo son generalmente más largas que en el maíz, la

relación amilosa-amilopectina, las características de la matriz proteica y el grado

de polimerización de las prolaminas (kafirinas en el caso del sorgo).

Una vez gelatinizado el almidón, ya disponible para la acción enzimática, se inicia

la licuefacción, para lo cual se agrega alfa amilasa, obtenida de manera comercial

de microorganismos como Bacillus subtilis (Serna-Saldívar, 2007), con el objetivo

de generar dextrinas. Debido al desarrollo de alfa amilasas resistentes a altas

temperaturas (Serna-Saldívar, 1996) es posible realizar la gelatinización y la

licuefacción de manera simultánea.

Las dextrinas, además de iniciar el proceso de conversión de almidón a glucosa,

facilitan el proceso de producción de etanol, ya que reducen la viscosidad del

sistema que de otra manera formaría un gel difícil de manejar en las plantas

industriales (Serna-Saldívar, 2007). Otro de los objetivos de este paso es evitar los

fenómenos de asociación de las moléculas de amilosa (retrogradación), ya que se

reduciría la tasa de hidrólisis enzimática y con ello el rendimiento de bioetanol.

De acuerdo a Schallmey et al. (2004), la alfa amilasa de Bacillus subtilis requiere

calcio para mantener su distribución espacial y con ello su función óptima.

- 26 -
 1.3.3.3. Sacarificación

En este paso se continua la hidrólisis enzimática, pero ahora usando una enzima

denominada amiloglucosidasa (Serna-Saldívar, 1996). La amiloglucosidasa es

una exoamilasa que tiene la capacidad de atacar tanto los enlaces de almidón

lineal como ramificado (alfa 1-4 y alfa 1-6), liberando principalmente glucosa a

partir de las dextrinas generadas previamente en la licuefacción.

De acuerdo a Serna-Saldívar (1996), de manera general, esta enzima funciona

mejor a un pH entre 4.0 a 4.5 y a una temperatura de 60°C. Shelton y Lee (2000)

mencionan que es muy importante mantener esta temperatura, ya que de

incrementarse, además del mayor gasto energético, representaría una reducción

en la actividad enzimática y si es más baja promovería el desarrollo de

microorganismos indeseables.

En la producción de bioetanol a nivel industrial, el paso de sacarificación se hace

en la misma etapa que la de fermentación, con el fin de ahorrar tiempo y recursos.

Esto se realiza a condiciones óptimas para el trabajo de la levadura.

- 27 -
 1.3.3.4. Fermentación

En esta etapa se utilizan microorganismos para convertir en etanol los azúcares

obtenidos en las etapas anteriores del proceso.

Las biorefinerías utilizan levadura (Sacharomyces cerevisiae), la cual fermenta a

los azúcares sencillos (glucosa, fructosa, sacarosa, maltosa) en etanol vía el ciclo

Embden-Meyerhof. Es decir, la glucosa es desdoblada en piruvato para después

ser transformada en acetaldehído y posteriormente a etanol. De acuerdo a Gélinas

y McKinnon (2000), de 1 gramo de glucosa que entra en el ciclo de fermentación

alcohólica, se obtienen 0.47 g de bióxido de carbono, 0.48 g de etanol y trazas de

glicerol y otros compuestos. En la Figura 1.3.4 se esquematiza la reacción de

fermentación a partir de glucosa.

2 ATP

2 ADP + 2 Pi

Glucosa 2 Piruvato

2 NADH Piruvato
descarboxilasa

2 NAD+ 2 CO2

2 Etanol 2
Acetaldehído
Alcohol
deshidrogenasa

Figura 1.3.4. Diagrama simplificado de las reacciones para la obtención de etanol a partir de

glucosa (Modificado de: Mathews et al., 2002).

- 28 -
S. cerevisiae es un microorganismo anaerobio facultativo que tiene condiciones

óptimas de desarrollo a 32°C y un pH de entre 4.5 y 5.5 (Serna-Saldívar, 1996).

Gélinas y McKinnon (2000) indican que la actividad de la levadura se incrementa

hasta un máximo de 45°C.

Un parámetro importante a considerar durante la fermentación es la concentración

de azúcares del sistema, ya que el desarrollo de la levadura puede inhibirse a

concentraciones mayores a 13% de azúcares fermentables. Se han desarrollado

algunas levaduras que pueden tolerar hasta 20% de azúcares en los caldos a

fermentar.

1.3.3.5. Destilación

Al final del proceso de fermentación se obtiene un caldo en el cual se encuentran

mezclados agua, etanol y otros sólidos (residuos de grano no fermentables,

levadura). Los residuos sólidos se separan mediante filtrado y centrifugación y

para la mezcla agua – etanol es utilizada un sistema de destilación, en el cual se

pasa gradualmente de la concentración inicial (6.5% de etanol) a un producto con

90% de etanol en peso, a 95% en una segunda etapa y a 99.3% en una

destilación azeotrópica o filtración con tamices moleculares (tercera etapa).

De acuerdo a Dias et al. (2007) se puede usar etanol al 93% en motores “flex fuel”,

sin embargo, para ser adicionado a gasolina convencional y ser utilizado así en

- 29 -
motores estándares de combustión, se requiere deshidratar hasta lograr una

concentración de al menos 99.3%.

La mezcla etanol-agua a 1 atm de presión y a concentraciones de 95.0% no

pueden ser separada con una destilación normal, ya que sus coeficientes de

actividad son prácticamente los mismos (mezcla azeotrópica).

Para obtener la pureza deseada de etanol se puede utilizar destilación azeotrópica

o tamizado molecular. Esta última tecnología es energéticamente más eficiente

(GEA, 2007; Serna-Saldívar, 2007). Las mallas moleculares contienen materiales

que a su vez cuentan con poros pequeños en los que se adsorben gases y

líquidos de acuerdo a su tamaño y polaridad.

Las mallas moleculares pueden adsorber hasta 22% de su propio peso en agua

(Xinyuan, 2009). Estas mallas comúnmente están compuestas de minerales de

aluminosilicato o de compuestos sintéticos. Algunos de los materiales que

típicamente se utilizan como componentes de estas mallas son: arcilla, vidrio

poroso, zeolita, carbón activado, carbón microporoso, entre otros (EB, 2009).

- 30 -
 1.4. El sorgo como fuente de bioetanol

1.4.1. Origen del sorgo, una historia compartida con el desarrollo de la

humanidad

El sorgo (Sorghum bicolor L. Moench) es un cultivo C4 que pertenece a la familia

de las Poaceae, muy bien adaptado a climas tropicales y condiciones de sequía.

Esto lo hace uno de los cultivos con mayor éxito en regiones semidesérticas de

África y Asia (Duodu et al., 2002), en donde casi el 35% de la producción mundial

de sorgo se usa para consumo humano directo (Dicko et al., 2006a).

Este cereal es cultivado desde hace más de 2,000 años (Rooney y Serna-

Saldívar, 2000). El ICRISAT (International Crops Research Institute for the Semi-

Arid Tropics) indica que el aprovechamiento del sorgo se inició en Etiopía, de

donde fue distribuido hacia medio Oriente e India.

Es usado para la elaboración de una gran variedad de productos, entre los que

destacan la cerveza (como malta y adjunto) (Rooney y Serna-Saldívar, 2000), así

como para la elaboración de tortillas, productos de panificación, bebidas

tradicionales (tô) y alimentos tradicionales fermentados (injera, ogi, uji) (Serna-

Saldívar, 1996). Ha sido también usado para la obtención de almidón, así como

para la producción de bioetanol (Taylor et al., 2006).

- 31 -
Su actual nombre científico (Sorghum bicolor L. Moench) fue propuesto por

Clayton en 1961. Entre sus nombres comunes destacan: kafferkoren (Holanda),

kaoliang (China), teterita (África del Este), durra (Egipto) y milo (en Estados

Unidos y África) (Dicko et al. 2006a).

1.4.2. Producción mundial y nacional de sorgo

Es el quinto cereal más cultivado en el mundo (después del trigo, arroz, maíz y

cebada) con una producción total de casi 60 millones de toneladas y con una

superficie cultivada de 41 millones de hectáreas (FAO, 2008).

Los principales países productores de este cereal son Estados Unidos, Nigeria,

India, Sudán, México y China (Tabla 1.3.3). México es el quinto país productor,

con un rendimiento por hectárea semejante al de Estados Unidos y sólo superado

por China y Argentina (FAO, 2008).

1.4.3. Estructura y características físico químicas del sorgo

El grano de sorgo es una cariópside desnuda de forma esférica, ligeramente

aplanada, que tiene dimensiones de 3.0 a 5.0 mm de ancho, 2.5 mm de ancho y

1.2 mm de grosor (Gélinas y McKinnon, 2000).

- 32 -
La estructura del grano de sorgo se presenta en la Figura 1.4.1. Al igual que en

todos los cereales, su estructura se puede dividir en tres partes anatómicas

fundamentales: pericarpio, endospermo y germen.

De acuerdo a Serna-Saldívar (1996) el pericarpio se puede dividir a su vez en:

epicarpio, mesocarpio y endocarpio. En el caso el sorgo, se pueden encontrar

algunos gránulos de almidón en el mesocarpio.

En la parte interior, después del pericarpio, se puede encontrar la testa o cobertura

de la semilla y posteriormente una capa denominada integumento interno, la cual

puede o no estar pigmentada (de acuerdo a las características genéticas del

cultivo) (Hoseney, 1998).

El integumento interno pigmentado contiene altos niveles de taninos condensados,

los cuales proporcionan al grano protección contra pájaros y plagas, afectando el

desempeño de proteasas y amilasas que afectan a su vez el completo

aprovechamiento de los nutrientes presentes en el grano.

Se ha encontrado que tanto la remoción mecánica del pericarpio del sorgo como el

tratamiento alcalino mejoran: 1) la calidad nutrimental del grano y 2) los

rendimientos en la producción de etanol a partir de este cereal (NRI, 2006; Perez-

Carrillo et al., 2008)

- 33 -
Siguiendo con la descripción de la Figura 1.4.1, posterior a la testa se encuentra el

endospermo, el cual representa el mayor porcentaje en peso del grano completo

(hasta 84%). El endospermo puede dividirse a su vez en cuatro secciones capa de

aleurona, zona periférica, endospermo vítreo y endospermo harinoso (Rooney y

Serna-Saldívar, 2000).

En el sorgo, a diferencia de otros cereales como la avena, la capa de la aleurona

está formada por una sola fila de células y ahí se pueden encontrar algunos

gránulos de almidón.

Figura 1.4.1. Estructura del grano de sorgo. Tomado de Sautier y O’deye (1989)

- 34 -
El endospermo periférico tiene grandes cantidades de proteína y de acuerdo a

Serna-Saldívar (1996) esta estructura se encuentra asociada con las bajas tasas

de digestibilidad del sorgo. De acuerdo a este mismo autor, los tratamientos

físicos del grano, como rolado, tratamientos térmicos con vapor o reventado,

destruyen esta estructura dejando el almidón más disponible al ataque enzimático.

El resto del endospermo, tanto en el vítreo como el harinoso se encuentra formado

por células en las cuales se puede identificar: una pared celular, matriz proteica,

cuerpos proteicos y gránulos de almidón.

El endospermo harinoso o de apariencia “gisosa”, a diferencia del endospermo

vítreo, presenta gránulos de almidón más grandes, de aspecto más redondo

debido a la menor cantidad de proteína. Esto hace que se tengan menores

cuerpos proteicos integrados y una menor tasa de unión con la matriz proteica. La

pared celular, formada por fibra soluble e insoluble, es más delgada que en el

caso del endospermo vítreo. La relación entre endospermo vítreo y harinoso,

denominado comúnmente textura del endospermo, es un parámetro de calidad

evaluado de manera subjetiva e influye en las decisiones de uso de los granos. En

el caso del procedimiento de obtención de etanol es recomendable utilizar granos

con mayor contenido de endospermo harinoso.

La tercera estructura característica del grano, es el germen que representa un

10% del peso total del sorgo. El germen está formado a su vez por un eje

- 35 -
embrionario y el escutelum. El primero representa la radícula y la plúmula,

estructuras que, posteriores a los procesos de germinación, formarán las raíces y

la parte aérea de la planta respectivamente. El escutelum representa un tejido de

reserva, en donde se pueden encontrar importantes cantidades de minerales y

lípidos, así como enzimas, vitaminas y proteínas en general. Las características

físicas y químicas del sorgo se muestran en la tabla 1.4.1. A manera de

comparación se incluyen también estas características para el maíz, cereal que

actualmente es el más utilizado para la producción de etanol a partir de materiales

almidonosos.

Como se puede observar en la tabla 1.4.1, una de las diferencias más notables

entre la composición química del sorgo y maíz es el contenido de proteína (más

elevado en el sorgo). Este parámetro es uno de los que más influye en el

rendimiento de etanol, ya que las proteínas se encuentran formando una matriz en

donde se encuentran inmersos los gránulos de almidón, haciéndolo de esta

manera menos susceptible al ataque enzimático, eje principal de las reacciones

que llevarán a la obtención del bioetanol (Duodu et al., 2002; Rooney y Pflugfelder,

1986).

- 36 -
Tabla 1.4.1. Principales características físicas y químicas del sorgo (Sorghum bicolor L Moench)

y maíz (Zea mays)

Propiedades/Parámetro Sorgo Maíz

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS 1

Peso hectolítrico (kg/hl) 68.5 – 77.3 68.5-78.0

Peso de 1000 granos (g) 23-35 240-370

Dimensiones (mm)

Largo 3-5 8-17

Ancho 2.5 5-9.8

Grosor 1.6 --

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS 2

Proteína % 11.0 (7.3-15.6) 9.1 (8.1-11.5)

Extracto etéreo % 3.2 (0.5-5.2) 4.4 (3.9-5.8)

Fibra cruda % 2.7 (1.2-6.6) 3.0 (2.4-3.5)

Cenizas % 1.8 (1.1-4.5) 1.7 (1.4-2.0)

Extracto Libre de Nitrógeno % 81.3 (6.1-89.9) 81.8 (77.2-84.2)

Contenido de Almidón 3 68.5 (60-77) 71 (64-78)

1
Datos tomados de Serna-Saldívar (1996)
2
Indicado entre paréntesis el rango entre el cual se encuentran los valores del parámetro.
3
Taylor et al. (2006)

Además, en el caso del sorgo, las interacciones que establecen las proteínas entre

sí, sobre todo las kafirinas, afectan aún más la digestibilidad de los compuestos

del grano (Duodu et al., 2003).

- 37 -
En la producción de etanol, el mayor contenido proteico de la materia prima ayuda

a mejorar la calidad de los subproductos obtenidos de la fermentación y usados

como alimento para ganado (granos gastados de destilería).

Es importante comentar que con base a las características físicas y químicas de

los cereales estos se pueden clasificar de acuerdo a un sistema de clases y

grados. En el caso del sorgo, se tienen cuatro clases y grados (USDA, 2001). En

estos sistemas de clasificación, la asignación de clases en los cereales va muy

relacionada con el uso potencial que se le puede dar al grano. En cambio, el grado

se utiliza para reflejar el estado de salud del cereal utilizado y con ello enfatizar las

calidades especiales o los aspectos que pudieran afectar su valor comercial.

Las clases existentes para el sorgo son:

1. Sorgo. Este grano es bajo en contenido de taninos ya que no tiene testa

pigmentada y contiene menos del 98% de sorgo blanco y no más del tres por

ciento de sorgo con taninos. El color del pericarpio puede ser blanco, amarillo,

naranja, rojo o bronce.

2. Sorgo con taninos. Este sorgo tienen un alto contenido de taninos y contiene

no más del 10% de sorgo sin taninos. El color del pericarpio de esta clase es

generalmente café o marrón, pero también puede ser blanco, amarillo, rojo o

bronce.

- 38 -
3. Sorgo blanco. Este sorgo es bajo en taninos y contiene no más del 2% de

otras clases. El color del pericarpio es blanco o translúcido e incluye sorgo que

contiene manchas y cubren no más del 25% del grano.

4. Sorgo Mezclado. Este sorgo no cumple con los requerimientos de ninguna de

las otras clases.

Cada una de estas clases se divide en los grados que se indican en la tabla 1.4.2.

Tabla 1.4.2. Sistema de asignación de grado para el Sorgo en los Estados Unidos de

Norteamérica1

Grado Peso Límites máximos de

específico Granos dañados % Granos quebrados y

mínimo material dañado %

(libra/bushel) Calor Total Material Total

dañado

U.S. N°1 57.0 0.2 2.0 1.5 4.0

U.S. N°2 55.0 0.5 5.0 2.5 7.0

U.S. N°3 53.1 1.0 10.0 3.5 10.0

U.S. N°4 51.0 3.0 15.0 4.5 13.0

1
USDA (2001)

En el caso del etanol, el contenido de taninos en el sorgo es uno de los factores

que pueden afectar el rendimiento del proceso. De acuerdo a Duodu et al. (2003)

este parámetro es uno de los múltiples factores que pueden favorecer la

- 39 -
formación de puentes disulfuro entre las proteínas durante los procesos térmicos y

con ello reducir la digestibilidad de los nutrientes. Estas características afectan

también la disponibilidad de almidón para la hidrólisis enzimática y con ello el

rendimiento en la obtención de etanol. Los taninos tienen también la habilidad de

unirse a proteínas, tales como enzimas, lo cual afecta su actividad dentro de los

sistemas de producción (NRI, 2006).

De acuerdo a la USDA (2001), casi todo el sorgo comercializado se encuentra

asignado en el grado número 2. Para la obtención de etanol es recomendado

utilizar sorgo con bajo contenido en taninos.

1.5. Tratamientos físicos y térmicos usados para mejorar la digestibilidad

y calidad nutrimental de los cereales.

Debido a que en esta tesis se probará el efecto del rolado al vapor como parte del

proceso de obtención de etanol, en este apartado se hace una breve descripción

de los tratamientos típicamente usados para mejorar la digestibilidad y calidad

nutrimental de los cereales, entre los que se encuentra precisamente el utilizado

en esta tesis.

Los cereales representan una parte importante de la dieta. Poco más del 50% de

la energía consumida por los seres humanos y casi el 90% del consumo

energético de rumiantes proviene de esta fuente (Serna-Saldívar, 1996; Velazco,

- 40 -
1996), sin embargo, por si solos no son suficientes para brindar una alimentación

equilibrada.

Esto se debe principalmente a su deficiencia en aminoácidos esenciales (como

lisina y triptófano) y en el caso del sorgo, se encuentran también barreras físicas

(como el endospermo periférico) y químicas (presencia de taninos), que reducen

aún más su calidad nutrimental.

Para superar algunas de estas limitaciones nutrimentales se utilizan tratamientos

físicos y/o térmicos, entre los que destacan la molienda, cocimientos ácidos y

alcalinos, rolado al vapor, formación de pellets, expansión, etc. (Serna-Saldívar,

1996; Velazco, 1996).

El rolado al vapor es un proceso realizado de forma regular en el grano usado

como pienso animal en Estados Unidos de Norteamérica (Rooney, 1992). Este

proceso es el más ampliamente usado en alimentación animal debido a su

conveniencia y flexibilidad. Consiste en someter al grano a vapor durante 5 a 15

minutos, incluso hasta 30 minutos para alcanzar una humedad de 18 a 20%

(Serna-Saldívar, 1996). Posterior a esta operación el grano ya húmedo se hace

pasar por rodillos estriados que giran a una misma velocidad.

Este tratamiento incrementa la digestibilidad del sorgo (Rooney y Serna-Saldívar,

2000). Velazco (1996) menciona que esto es debido a la ruptura del endospermo

periférico presentado durante el paso por los rodillos y a la gelatinización parcial

- 41 -
que se da del almidón, lo cual facilita la actividad de las enzimas digestivas de los

animales alimentados con este material. Rooney (1992) indica que la

gelatinización provocada por este tratamiento puede presentarse hasta en el 50%

del almidón presente.

Estas características de disponibilidad posteriores al tratamiento de Rolado al

Vapor, son las que se espera favorezcan también la actividad de las enzimas

amilolíticas que intervienen en la obtención de etanol.

- 42 -
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Como se describió en la introducción de este trabajo, las necesidades energéticas

de la humanidad se encuentran hoy ante grandes retos marcadas principalmente

por: 1) el inminente agotamiento de los combustibles fósiles, 2) el incremento en

la actividad económica mundial que supone un aumento más que proporcional en

el consumo de energía y 3) el daño ambiental ocasionado en la generación y uso

de combustibles. Dentro de este grupo, los combustibles líquidos para transporte

representan poco más de la mitad del consumo energético mundial, por lo que la

investigación en fuentes alternas a gasolina y diesel es muy importante en la

búsqueda de soluciones energéticas.

El uso de materias primas que no compitan con el alimento de la población y el

desarrollo tecnológico para su aprovechamiento eficiente en términos energéticos

y económicos, representan las avenidas más importantes para el desarrollo de los

combustibles del futuro. En el caso de México, ni el maíz ni la caña de azúcar

representan una alternativa viable desde el punto de vista socio-económico. El

sorgo en cambio representa una excelente opción como fuente de carbohidratos

fermentables. Las condiciones climatológicas de nuestro país, el nulo conflicto de

interés con los cereales usados de forma directa en consumo humano, así como la

capacidad agrícola instalada para la producción de este grano respaldan esta

afirmación.

- 43 -
3. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

3.1. Objetivo general

El objetivo de este trabajo de investigación fue el de estudiar el efecto del rolado al

vapor de grano de sorgo y maíz sobre el rendimiento y la eficiencia de la

producción de etanol por fermentación con Saccharomyces cerevisiae, así como

evaluar la factibilidad económica de una biorefinería con los resultados obtenidos

de forma experimental.

3.2. Objetivos específicos

• Caracterizar fisicoquímicamente las materias primas utilizadas.

• Evaluar el efecto del rolado al vapor en la etapa de licuefacción a través del

análisis de azúcares reductores.

• Evaluar el efecto del rolado al vapor sobre el perfil de producción de azúcares

durante la sacarificación.

• Evaluar el efecto del tratamiento de rolado al vapor en el perfil de consumo de

azúcares, producción de etanol y alcoholes superiores durante la fermentación.

• Determinar el efecto del rolado al vapor sobre el rendimiento y eficiencia de

producción de etanol.

- 44 -
4. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1. Materia prima

Los granos usados como materia prima fueron granos comerciales. El maíz fue

un maíz dentado amarillo, típico de la franja productora de Estados Unidos de

Norteamérica y el sorgo un sorgo rojo obtenido de un supermercado de la

localidad (figura 4.1.1).

A B

Figura 4.1.1 Fotografía del sorgo rojo (A) y maíz amarillo (B) utilizado como materia prima.

- 45 -
4.2. Rolado al vapor

Cada una de las materias primas se separó en dos lotes, uno para procesado

directo y otro para rolado al vapor.

Para el rolado al vapor se condicionaron los granos con agua y un 170 g/ton de

un surfactante comercial (Nutri-Chem®, Amarillo Texas, USA) hasta alcanzar

21% de humedad.

Se dejaron en reposo durante 10 horas para posteriormente introducirse en

una cámara de vapor durante 30 minutos y ser pasados a través de un par de

rodillos corrugados de 45 cm de diámetro para obtener una hojuela con 20%

de humedad.

En la figura 4.2.1 se muestra un esquema general del proceso de rolado al

vapor.

- 46 -
 Humedad Caldera
13 a 14%

Grano
entero
Acondicionador

Humedad
17-20%
10 horas Cámara de
vapor

Temperatura:
105°C
Humedad: 22%

Agua

Cereal Hojueleador I Hojueleador II

Vapor

Producto final
Humedad: 20%
Listo para secado y
molienda posterior

Figura 4.2.1 Proceso de rolado al vapor para la obtención de la materia prima (Herrera, 1994).

El producto rolado fue secado para mantenerlo estable durante el

almacenamiento. Este secado se realizó en un horno de convección a 50°C

durante 8 horas.

- 47 -
 A B

C D

Figura 4.2.2 Imagen fotográfica del sorgo y maíz utilizados en este trabajo de investigación. Antes

y después del rolado. Donde (A) es sorgo rolado al vapor, (B) es maíz rolado al vapor, (C) es sorgo

entero y rolado, y (D) es maíz entero y rolado. La escala superior de la regla corresponde a

centímetros, en tanto que la inferior a pulgadas

4.3. Molienda

Esta etapa se llevó a cabo en un molino Wiley Mill (Arthur Thomas, Filadelfia,

EUA) con una malla de 2 mm.

- 48 -
 4.4. Proceso de obtención de etanol

4.4.1. Licuefacción

Una vez obtenidas las harinas se sigue con la licuefacción. Para ello se utilizó una

amilasa comercial, la cual se aplica sobre una preparación de la materia prima a

determinadas condiciones de temperatura y pH.

4.4.1.1. Enzima

En la licuefacción se usó Termamyl ® 120L de Novozymes. Esta enzima es una α-

amilasa bacteriana termoresistente (E.C. 3.2.1.1) con 120 KNU/g de actividad

enzimática. Donde KNU (Kilo Novo Unit) se define como la cantidad de enzima

que puede hidrolizar 5.26 g (en base seca) de almidón soluble por hora a 37°C y

a un pH de 5.6 (Bravo et al., 2006).

Esta α-amilasa termoresistente se obtiene a partir de una cepa de Bacillus

licheniformis modificada genéticamente, la cual es sometida a una fermentación

sumergida para posteriormente separar y purificar la enzima de este

microorganismo (Novozymes, 2009). La función de esta endo-enzima en el

sistema es hidrolizar de forma aleatoria los enlaces glucosídicos α-1, 4 del almidón

- 49 -
para formar dextrinas y oligosacáridos, así como glucosa y maltosa, aunque estos

últimos azúcares en menores cantidades (VRP, 2005).

4.4.1.2. Proceso

La harina obtenida durante la molienda, fue pesada en una balanza analítica

Ohaus Precision Plus TP 4000D (N.J, USA) y mezclada con agua bidestilada de

forma que se obtuviera una mezcla con 30% de sólidos. Se agregó un 0.5% de

CaOH en relación al total de materia seca. Los sólidos totales usados en cada

uno de los tratamientos fueron 150 g.

Una vez adicionado el hidróxido de calcio, se ajustó el pH a 6.5, usando HCl 0.1N.

De forma paralela se ajustó la temperatura de un baño de agua con agitación (Hot

Shaker, BellCo, Glass, Inc. Vineland, NJ, USA) con agitación media a 95°C.

Una vez alcanzada la temperatura en este equipo, se introdujo la mezcla bajo

agitación durante 15 minutos hasta alcanzar 57°C. Se agregaron 100 µL de

Termamyl® 120 por cada 150 g de materia seca. Se dejó durante 15 minutos

adicionales (hasta lograr 74°C) y se agregaron otros 100 µL de Termamyl® 120

por cada 150 g de materia seca. El material así tratado fue dejado en estas

condiciones de temperatura durante los 195 minutos de licuefacción.

- 50 -
El muestreo se llevó a cabo cada 5 minutos durante los primeros 30 minutos. En

los siguientes 50 minutos se tomaron muestras cada 10 min para después

disminuir la frecuencia cada 15 minutos hasta completar los 195 minutos del

proceso.

Las muestras se almacenaron de forma inmediata en tubos de polipropileno de

15mL a -20°C en un congelador (U2020 GA14 Model, Kendro Laboratory

Products, Asheville, NC, USA) y se mantuvieron así hasta la caracterización del

perfil de azúcares reductores. En la figura 4.4.1 se presenta un esquema del

proceso de licuefacción y muestreo en esta etapa.

A B

C D

Figura 4.4.1 Etapa de licuefacción y toma de muestras. En A se muestra la licuefacción de

tratamientos con maíz entero y maíz rolado al vapor, así como en B y en C. Las muestras se

almacenaron antes de su procesamiento en tubos de polipropileno de 15 mL con tapa en

congelación a -20°C (D)

- 51 -
 4.4.2. Sacarificación

Posterior a la licuefacción tiene lugar la sacarificación. En esta etapa se sigue con

la hidrólisis de las cadenas de almidón y dextrinas iniciada en la etapa de

licuefacción. Para ello se utilizó una mezcla enzimática comercial, así como

condiciones de temperatura y pH que favorecieran esta reacción.

4.4.2.1. Enzimas

Se utilizó una mezcla de amiloglucosidasa (E.C. 3.2.1.3) con pululanasa (E.C

3.2.1.41), denominada de forma comercial como Dextrozyme E ® de la empresa

Novozymes. La amiloglucosidasa es una exoamilasa obtenida comercialmente de

una cepa modificada de Aspergillus niger. La función de esta enzima es hidrolizar

los enlaces α-1, 4 aún presentes en las dextrinas obtenidas en la etapa de

licuefacción, sin embargo, también puede hidrolizar los enlaces α-1, 6 presentes

en la parte ramificada de la molécula de almidón.

Esta acción desramificadora ocurre hasta 15 veces más lento que la hidrólisis de

enlaces α 1, 4 (López-Munguía, 1998a). Por esta razón se usa en estas mezclas

comerciales pululanasa, endoenzima que hidroliza enlaces α 1, 6, obtenida a partir

de Bacillus deramificans (Słomińska et al., 2003). Con esta enzima se acelera por

lo tanto el proceso de sacarificación (Sears, 1995).

- 52 -
Si el proceso se llevara a cabo con sólo la enzima amiloglucosidasa, agregando

en exceso para intentar superar la baja tasa de reacción, se tendría el problema

de una reacción reversible, lo cual reduciría los equivalentes de dextrosa del

producto final. Entonces, tanto la baja tasa de reacción, como la reversibilidad del

proceso son solucionadas con la adición de pululanasa.

4.4.2.2. Proceso

La mezcla obtenida durante la licuefacción se enfría hasta 60°C y posteriormente

se ajusta el pH a 5.5 utilizando HCl 0.1N. Se midió el volumen y por cada 200 mL

de suspensión se adicionó 1 mL de Dextrozyme ®. Se colocó este material en

una incubadora con agitación (Innova 4000 New Brunswick Scientific, Edison, NJ,

USA) a 60°C a 160 RPM de agitación durante 14 horas.

Se tomaron 2 mL de muestra por duplicado en tubos de centrífuga de

polipropileno. Estas muestras fueron tomadas cada 15 minutos durante las

primeras seis horas de reacción, posteriormente se tomaron cada 30 minutos

hasta completar las trece horas y la última muestra se tomó en la hora 14.

Las muestras fueron almacenadas de forma inmediata en congelación (-20°C,

U2020 GA14 Model, Kendro Laboratory Products, Asheville, NC, USA) después de

ser colocadas por 1 minuto en agua hirviendo para detener la reacción enzimática.

- 53 -
 4.4.3. Fermentación

Esta es la etapa en la cual se obtiene etanol a partir del mosto obtenido en la

licuefacción y posterior sacarificación.

4.4.3.1. Inóculo

Se utilizó levadura seca (Sacharomyces cerevisiae, Nevada®, Safmex, Toluca,

México), la cual fue suspendida en agua bidestilada estéril (1 g de levadura en 100

mL de agua) y mantenida a 30°C de 25 a 30 minutos para favorecer su hidratación

y activación.

Se evaluó la viabilidad del inóculo inicialmente usando la prueba de azul de

metileno, al disolver 0.01 gramos a 100 mililitros de agua destilada. Se colocaron

cantidades iguales de colorante y muestra de inóculo previamente diluida, se

esperaron 5 minutos y se colocaron en cámara de Neubauer. Se realizó conteo de

células decoloradas en el microscopio con un objetivo 40x.

Esta determinación de viabilidad también se llevó a cabo al comparar el número

de unidades formadoras de colonias obtenidas en una placa de agar YM (YM

Broth DIFCO® Lote 821355 / Agar-Agar Merck, Lote VM820814 712) incubada a

30°C durante 36 horas, contra el número de células contabilizadas en el inóculo.

- 54 -
Para el conteo de levaduras se usó el método Yeast-4 (ASBC, 1992) con cámara

de Neubauer (Marienfeld, Alemania).

Con este resultado se realizó el ajuste correspondiente a la cantidad de inóculo a

utilizar durante la fermentación.

4.4.3.2. Acondicionamiento del mosto

Antes de la fermentación, el producto obtenido en la sacarificación fue

enfriado a temperatura ambiente y posteriormente filtrado usando una malla de

plástico de 1 mm de diámetro. Para minimizar las pérdidas de glucosa, los sólidos

fueron enjuagados con 200 mL de agua bidestilada. Los mostos se clarificaron

mediante centrifugación (RC5C Sorvall Instruments, Newtown, CT, USA) a 3500

rpm 15°C durante 15 minutos. Los sólidos separados fueron almacenados en

congelación a -20°C. El sobrenadante se ajustó a 13°Plato y se enriqueció con

150 mg/L de alfa amino nitrógeno (extracto de levadura Yeastex 1433 Probamex,

Naucalpan, México).

El mosto así acondicionado fue pasteurizado a 70°C durante 30 minutos,

para posteriormente ser enfriado en un baño de agua con hielo a 35°C antes de la

inoculación.

- 55 -
 4.4.3.3. Proceso de fermentación

La fermentación se llevó a cabo con lotes de 125 mL de mosto. Se usaron como

reactores matraces Erlenmeyer de 250 mL sellados con un tapón de caucho. Para

el muestreo se colocaron en el tapón tubos de vidrio y una jeringa tal como se

muestra en la figura 4.4.2.

Figura 4.4.2 Sistema de fermentación y muestreo.

Todo el material utilizado en el proceso de fermentación se esterilizó. El armado

del sistema de fermentación y muestreo se llevó a cabo en una campana de flujo

laminar (Model 36212 Type A2, Labconco, Kansas, USA), en donde se colocó

también el mosto ya pasteurizado y enfriado.

Se agregó el inóculo para alcanzar una concentración inicial en el mosto de

1.6x107 células/mL (1.3x107 más un porcentaje adicional para compensar las

células no viables presentes en la levadura usada como inóculo).

- 56 -
Los matraces ya sellados e incubados fueron colocados en una incubadora con

agitación (Lab-Line Modelo 3526) a 30°C y 125 RPM durante 72 horas.

Se tomaron muestras del mosto a lo largo del proceso para caracterizar el

consumo de sustrato y la formación de productos durante la fermentación. Estas

muestras se tomaron al tiempo cero así como a las 5, 10 20, 30, 50 y 72 horas de

fermentación.

Las muestras se colocaron en tubos de 15 mL con tapa (polipropileno) y se

almacenaron inmediatamente en congelación a -20°C (U2020 GA14 Model,

Kendro Laboratory Products, Asheville, NC, USA).

4.5. Métodos analíticos

4.5.1. Características fisicoquímicas de la materia prima

4.5.1.1. Peso hectolítrico

Para esta determinación se utilizó el método AACC 55-10 (AACC, 2000), usando

un Winchester Bushel Meter (Seedburo Equipment, Chicago, USA).

- 57 -
 4.5.1.2. Peso de mil carióspides

El peso de mil granos fue determinado al pesar 100 granos seleccionados de

forma aleatoria y multiplicar este resultado por 10.

4.5.1.3. Textura de endospermo

Se seleccionaron cinco granos de forma aleatoria, se cortaron en forma

longitudinal con ayuda de un bisturí y pinzas (figura 4.5.1) y se determinó la

relación endospermo suave / vítreo de forma subjetiva al asignar un valor del 1 al

5, donde 1 era totalmente vítreo y 5 totalmente suave.

Figura 4.5.1 Sorgo y maíz. Fotos inferiores muestran la determinación de textura de endospermo.

- 58 -
 4.5.1.4. Composición proximal

El contenido de humedad se determinó por método gravimétrico (AACC 44-15A).

La proteína cruda (N x 6.25) se determinó a través del método micro Kjeldhal

(AACC 46-13). Fibra cruda, extracto etéreo y cenizas se determinaron también de

acuerdo a métodos de la AACC (32-10, 32-20 y 08-01, respectivamente) (AACC,

2000).

4.5.1.5. Determinación de almidón total y almidón dañado

El almidón total y dañado fue determinado usando kits enzimáticos comerciales: K-

TSTA (Total Starch) y SDA (Starch Damage) de la empresa Megazyme

International Ireland Ltd (Wicklow, Irlanda). Estos métodos son equivalentes al

AACC 76.13 y AACC 76-31 respectivamente.

4.5.1.6. Determinación de compuestos fenólicos

Los fenoles totales fueron determinados de acuerdo al método de Vinson et al.

(2001). Se extrajeron los compuestos fenólicos de cada una de las muestras

colocando 2 mL de metanol al 80% por cada 2 g de harina. Esta mezcla muestra-

solvente se mantuvo durante 2 horas a temperatura ambiente con agitación

manual cada 30 minutos.

Se centrifugó la muestra a 4000 RPM durante 10 minutos y del sobrenadante se

tomaron 100 µL, los cuales se mezclaron con 1 mL de reactivo Folin Cioclateu 2N

- 59 -
(Sigma, St. Louis MO, USA), el cual había sido previamente diluido con agua

destilada (1:9)

Se dejó reaccionar por espacio de 20 minutos a temperatura ambiente para

después medir la absorbancia en un espectrofotómetro Uv-Visible (Beckman

Coulter DU 800) a una longitud de onda de 750 nm.

4.5.2. Determinación del perfil granulométrico de las harinas

La distribución de tamaño de partícula se determinó al hacer pasar 100 g de

harina a través de un conjunto de mallas (Alsa, México y WS Tyler, USA) de N°

20, 40 y 100, las cuales se colocaron en un Rotap (Duratap Modelo DT 168,

Advantech Mfg., New Berlin, USA) durante 5 minutos.

Las fracciones resultantes: gruesa (>420 µm), media (entre 149 y 420 µm) y fina

(<149 µm) fueron pesadas y expresadas como porcentaje del peso inicial.

4.5.3. Caracterización de la cepa usada para la fermentación

Se elaboró una curva de calibración para relacionar la concentración celular con

la absorbancia del inóculo. Para la determinación de la concentración celular se

utilizó una cámara de Neubauer (0.0025 mm2 x 0.1 mm de profundidad,

Marienfeld, Alemania) y la absorbancia se determinó en un espectrofotómetro Uv-

Visible (Beckman Coulter DU 800) a una longitud de onda de 600 nm.

- 60 -
 4.5.4. Conteo celular

Para realizar el conteo de levaduras se tomaron muestras diluidas (1:100 y/o

1:1000) del inóculo de Saccharomyces cerevisiae y se colocaron en una cámara

Neubauer (Marienfeld, Alemania). Se eligieron cuatro cuadrantes de 1 mm2 (figura

4.5.2) y se realizó el conteo en un microscopio óptico con objetivo 40x (Axiovert

200, Carl-Zeiss).

Figura 4.5.2 Esquema de cámara de Neubauer. Indicada con una “L” los cuadrantes usados para

realizar el conteo. Tomado de Reina (2003).

Debido a que la cámara usada tenía una profundidad de 0.1 mm, el promedio de

levaduras obtenidas en 1 mm2 se multiplicó por la dilución usada en la muestra y

se dividió entre 1x104. Este resultado se reportó como número de células/ mL.

- 61 -
 4.5.5. Determinación de azúcares reductores

Los azúcares reductores fueron determinados usando como base el método

descrito por Miller (1959).

Las muestras tomadas durante la licuefacción fueron descongeladas y

centrifugadas a 3500 rpm durante 10 minutos a 15°C (Centra MP4R, International

Equipment Company, Needham, Heights, MA, USA). Se tomó una alícuota del

sobrenadante y se realizó una dilución 1:500.

En tubos de 15 mL para centrífuga (polipropileno) se colocaron 1.5 mL de muestra

ya diluida y se agregó 0.5 mL de reactivo DNS preparado de acuerdo a lo descrito

por Miller (1959), con modificaciones contenidas en el manual de procedimientos

del grupo de Bioetanol del Centro de Biotecnología FEMSA y descritas por Dávila

(2007).

Los tubos se colocaron, junto con un blanco, en un baño con agua hirviendo

durante 5 minutos. Transcurrido ese tiempo se colocaron las muestras en agua.

Una vez a temperatura ambiente se leyó la absorbancia en un espectrofotómetro

(Beckman Coulter DU 800) a 540 nm. Los resultados se calcularon usando una

curva de calibración con glucosa como azúcar reductor y se expresaron en

gramos de azúcares reductores por litro.

- 62 -
 4.5.6. Determinación de alfa amino nitrógeno

La determinación de alfa amino nitrógeno fue realizado de acuerdo al método

945.30 de la AOAC (AOAC, 1980).

Las muestras a analizar fueron descongeladas y centrifugadas a 3500 rpm durante

10 minutos a 15°C (Centra MP4R, International Equipment Company, Needham,

Heights, MA, USA). Se tomó una alícuota del sobrenadante y se realizó una

dilución 1:50.

En tubos de 15 mL para centrífuga (polipropileno) se colocaron 2 mL de la muestra

ya diluida y se agregó 1 mL del reactivo de ninhidrina. Se colocaron los tubos junto

con un blanco, en un baño con agua hirviendo durante 16 minutos y

posteriormente se mantuvieron en agua a temperatura ambiente durante 20

minutos. Se agregaron 5 mL de solución de dilución y se leyó la absorbancia de la

muestra en un espectrofotómetro (Beckman Coulter DU 800) a 570 nm.

Se repitió el mismo procedimiento para la solución patrón de glicina. Se calcularon

los resultados y se expresaron como miligramos de alfa amino nitrógeno por litro,

usando la siguiente expresión:

mg de alfa amino nitrógeno/L=

(absorbancia muestra x 2 x dilución)/ absorbancia de patrón Î Ecuación 4.5.1

- 63 -
 4.5.7. Determinación de glucosa y perfil de azúcares

La determinación de glucosa durante la sacarificación fue realizada con kits

enzimáticos comerciales (K-Gluc D-Glucose) de la empresa Megazyme

International Ireland Ltd (Wicklow, Irlanda).

En las muestras de fermentación, se determinó: glucosa, maltosa y fructosa

mediante cromatografía de líquidos de alto rendimiento acoplado con un detector

IR (Waters 2114, Milford, MA, USA). Se utilizó una columna de intercambio iónico

(Aminex HPX-87H, Bio-Rad®, Hercules, CA, USA) a 60°C, usando como fase

móvil ácido sulfúrico 5mM a una velocidad de flujo de 0.6 mL/min.

4.5.8. Determinación de etanol

El etanol, al igual que la glucosa, maltosa y fructosa, se terminó con HPLC-IR,

bajo las mismas condiciones indicadas en el apartado anterior.

4.5.9. Determinación de alcoholes de fusel

Los alcoholes de fusel se determinaron en un cromatógrafo de gases (Agilent

6850) con un detector de flama. La columna usada fue una HP-1 (30 m x 0.32 mm

x 0.25 µm). El gas acarreador fue Helio a un flujo de 1.5 ml/min. La temperatura

del detector se estableció en 250°C. El volumen de inyección fue de 1 µL, con una

- 64 -
relación de split 1: 50. El programa de temperatura del horno se muestra en la

tabla 4.5.1.

Tabla 4.5.1. Rampa de temperaturas usada en el cromatógrafo Agilent 6850 para la determinación

de alcoholes de fusel usando una columna HP-1

Etapa °C/min °C Tiempo de

espera (min)

Inicial - 35 0.0

1 5.0 45 1.0

2 0.5 47 0.0

3 30.0 230 2.0

Post corrida 50 0.0

4.6. Diseño de experimentos y análisis estadístico

Se realizó un diseño de experimentos factorial 22 en donde los factores estudiados

fueron el tipo de grano (maíz o sorgo) y el tratamiento a esta materia prima (rolado

al vapor o entero).

Se realizaron los experimentos por triplicado, los resultados obtenidos fueron

analizados con un análisis de varianza y comparación de medias usando pruebas t

pareadas a un nivel de significancia de 0.05 con el software JMP 6.0 (SAS

Institute, Cary, NC, USA) y Excel 2003 Office SP3 Microsoft®.

- 65 -
 4.7. Simulador para análisis económico

Para evaluar la factibilidad económica de un proyecto de construcción de una

biorefinería con los datos obtenidos de forma experimental, se elaboró un

simulador en Excel 2003 Office SP3 Microsoft®. Los datos usados se muestran en

la tabla 4.7.1. Se obtuvo el Valor Presente Neto (VPN) y la Tasa Interna de

Retorno (TIR) de la inversión.

Se evaluaron las diferentes materias primas utilizadas en esta investigación,

utilizando los rendimientos obtenidos de manera experimental (litros de etanol por

tonelada de materia prima, así como el rendimiento de subproductos). Se

evaluaron y compararon también otras materias primas usadas en el mundo para

la obtención de etanol (remolacha, caña de azúcar y sorgo dulce).

- 66 -
Tabla 4.7.1. Datos iniciales usados en el simulador para evaluar la factibilidad económica de un

proyecto de construcción de una biorefinería utilizando diferentes materias primas para la

obtención de etanol.

N° Dato inicial necesario para Valor usado para la

realizar la simulación obtención de resultados1

1 Inversión inicial (pesos)2 $ 856,031,000

2 Producción proyectada 160

3
(millones de litros/año)

3 Aumento esperado en ventas (%) 1

4 Precio de venta etanol ($/lto)4 5.79

5 Precio de granos gastados ($/kg)5 1.71

6 Tasas (ISR, IMPAC, PTU, TIIE) (%)6 28.0, 1.8, 10.0, 6.78

7 Tasa premio para préstamos (%)7 6.0

8 Tipo de cambio (pesos/dólar 13.19

8
norteamericano)

9 Inflación para actualización de costos 10.22

(%)9

10 Salario mínimo diario (pesos)10 53.26

11 Beta11 0.97

12 Número de trabajadores de la planta 12 20

13 Materias primas Maíz, Maíz rolado al vapor, Sorgo,

Sorgo rolado al vapor, caña de azúcar,

sorgo dulce y remolacha azucarera

14 Rendimiento de materias primas (Lts/ton) Maíz, Maíz Rolado al vapor, Sorgo y

Sorgo Rolado al vapor= rendimientos

obtenidos en este experimento; Caña

de azúcar=65; Sorgo dulce=48 y

Remolacha azucarera=75

- 67 -
 15 Rendimiento de granos gastados o Maíz, Maíz Rolado al vapor, Sorgo y

subproductos (kg/ton) Sorgo Rolado al vapor= los

rendimientos obtenidos en este

experimento.

16 Precios de materias primas ($/ton)13 Maíz= $2,197.85; Maíz Rolado al

vapor= $2,292.82; Sorgo= $1,953.44;

Sorgo rolado al vapor= $2,048.41;

Caña de azúcar= $381.35; Sorgo

dulce= $265.00 y Remolacha

azucarera= $568.00
1
Valores para cada dato inicial que sirvieron para obtener la información mostrada en los resultados de la

evaluación económica.
2
Inversión inicial con base a recomendaciones de Serna-Saldívar (2007). Cotización original en dólares,

actualizada al tipo de cambio del 15 de abril del 2009 (www.banxico.org.mx).

3
Para cubrir el 25% de la demanda anual de oxigenante para la gasolina del noreste del país al 2009

(SENER, 2006).
4
Precio de venta de etanol en pesos por litro (original en dólares por galón) de acuerdo a la cotización de

abril del 09 más un 9% (EM, 2009).

5
Precio para granos gastados secos. Con datos al 2009 de la Universidad de Missouri (UM, 2009).
6
Tasas de: Impuesto sobre la renta, Impuesto al activo, Participación de los trabajadores en las Utilidades y

Tasa de Interés Interbancaria de Equilibrio (para México).

7
Tasa agregada a la TIIE para cálculo de intereses de préstamos a corto y largo plazo.
8
Tipo de cambio a la venta al 15 de abril del 2009.
9
Tasa de inflación en México de Enero del 2007 a Enero del 2009 (BM, 2009). Usada para actualizar algunos

costos de equipo, tratamiento de residuos y servicios.

10
Salario mínimo en la zona metropolitana de Monterrey a Abril del 2009.
11
Tasa de premio por riesgo del mercado. Usada para calcular el costo de capital.
12
Número de trabajadores para una biorefinería que produce de 120 millones de litros de etanol anuales
13
Precio de materias primas en México de acuerdo a SAGARPA (SIAP, 2009). En los productos rolados al

vapor (sorgo y maíz) se agregaron $7.2 dólares por el procesamiento adicional (Cooper et al., 2001).

- 68 -
Para obtener el VPN, así como la TIR de la inversión se obtienen los flujos de

efectivo del proyecto a 20 años, usando una tasa de descuento calculada como un

Costo de Capital Promedio Ponderado (WACC) (Calva, 2001).

WACC= PD* TD (1-ISR) + PC * CC Î Ecuación 4.7.1

Donde:

PD= Porcentaje de Deuda

TD= Tasa de interés de Deuda (Tasa de interés interbancaria promedio más una tasa de premio para

préstamos indicada en la tabla 4.7.1)

ISR= Impuesto sobre la Renta

PC= Porcentaje de Capital

CC= Costo de Capital

Para calcular los diferentes factores de la ecuación 4.7.1 se utilizaron las

expresiones indicadas en la tabla siguiente:

Tabla 4.7.2 Ecuaciones utilizadas para calcular el costo de capital promedio ponderado (WACC)

indicado en la ecuación 4.7.1

Ecuación 4.7.2 4.7.3 4.7.4

PT PC = 1 − PD CC =TIIE + Beta(TD − TIIE )

PD =
PT + CSC

Donde: PD= Porcentaje de deuda PC= Porcentaje de Capital CC= Costo de capital

PT= Pasivo Total PD= Porcentaje de Deuda TIIE= Tasa de Interés

(circulantes y a largo Interbancaria de Equilibrio

plazo) Beta= Tasa de riesgo de mercado

CSC= Capital Contable TD= Tasa de deuda

- 69 -
El simulador está formado por 15 hojas de Excel contenidas en un solo libro y

mediante las cuales se obtiene la información necesaria para calcular los flujos de

efectivo y con ello el VPN y la TIR del proyecto.

Las hojas que forman el archivo se describen brevemente a continuación:

1. Índice. Contenido del simulador.

2. Datos Iniciales. Hoja para ingresar los datos indicados en la tabla 4.7.1. Se

muestran además tablas con el resumen de resultados de la simulación

(costos directos y de manufactura unitarios, VPN y TIR).

3. Costos. Con los datos iniciales y factores típicos en el costeo de plantas

químicas (Coronado, 2009), se calculan (y muestran desglosados) los

costos directos del producto, así como los gastos generales de

manufactura. En estos gastos generales se incluyen los gastos de

administración, distribución, venta, así como los destinados típicamente

para actividades de investigación y desarrollo (Coronado, 2009).

4. Costos de Capital. En esta hoja se calcula el costo promedio ponderado

de capital de acuerdo a lo descrito en las ecuaciones 4.7.1, 4.7.2, 4.7.3 y

4.7.4. Se incluyen renglones para la inflación en México (como dato

adicional), sin embargo, en este análisis no se está considerando debido a

la incertidumbre adicional que agregaría a los resultados obtenidos del

simulador.

- 70 -
5. Resumen Ventas y Costos. En esta hoja se calculan las ventas anuales

planeadas (en litros y pesos), costos directos, gastos de venta. Estos datos

se utilizan principalmente en el estado de resultados.

6. Activos. En esta hoja se calcula el monto de depreciación anual con base

a los datos de inversión inicial ingresados en la hoja “1.Datos iniciales”. El

monto total se considera como equipo, el cual se deprecia de forma lineal

en el lapso de 10 años. En caso de ser necesario, se puede asignar de

forma específica el monto inicial de: mobiliario, transporte y edificios, para

ser depreciado de acuerdo a los criterios contables generalmente

aceptados en México (3, 4, y 20 años respectivamente).

7. Capital de Trabajo. En esta hoja se calcula (en pesos) el monto de activos

y pasivos circulantes que la empresa mantendrá como capital de trabajo

anual. Para ello se utilizan los días de venta que la empresa requiere (o

desea) cubrir de acuerdo a sus políticas financieras. Para este análisis se

mantuvieron los siguientes datos fijos:

- 71 -
Tabla 4.7.3 Días de venta usados en el simulador para calcular el capital de trabajo en el simulador

Cuenta Días de venta a

cubrir

Efectivo e Inversiones temporales 10

Cuentas y documentos x cobrar 30

Inventarios 5

Proveedores 10

Créditos Bancarios a Corto Plazo 30

Otros pasivos circulantes 0

8. Pasivos. Debido a las condiciones de cálculo del simulador, el faltante de

efectivo en el balance general se compensa con un monto a préstamo que

se refleja en esta hoja. Se genera con esto intereses a pagar anualmente,

los cuales son después incorporados al estado de resultados.

9. Impuestos. Se calculan los impuestos anuales a pagar (Impuesto al Activo

e Impuesto sobre la Renta). El monto calculado va al estado de resultados

para obtener posteriormente la utilidad neta del ejercicio (SAT, 2003).

10. Balance General. Se calcula el balance general proforma anual para los 20

años de evaluación del proyecto. Se utilizan para ello los datos calculados

en las hojas anteriores, así como los datos iniciales. Se ajusta el balance

por medio de una diferencia en efectivo (activos de prueba-[pasivos de

prueba+capital]) donde activos de prueba son los activos sin el exceso de

efectivo y los pasivos de prueba son sin los préstamos. El exceso o faltante

de efectivo se coloca como activo o pasivo según corresponda. En caso de

- 72 -
 que el resultado sea un faltante de efectivo se da de alta como préstamo y

se generan intereses anuales con la tasa de préstamo correspondiente

(TIIE+ tasa premio de préstamo). Estos intereses anuales se colocan como

una partida en el estado de resultados (Bruner, 2007).

11. Estado de Resultados. En esta hoja se calcula el estado de resultados de

los veinte años de la evaluación del proyecto. Se obtiene en la parte inferior

la utilidad neta, después de descontar los costos de venta, gastos

generales, depreciación, intereses e impuestos. En caso de generar

intereses por inversiones a corto plazo, estos se suman a la utilidad de la

empresa. Esta utilidad neta es la que se incorpora en el balance general

como una cuenta del capital contable y con la cual se calcula el flujo de

efectivo del siguiente estado financiero (Bruner, 2007; Emery y Finnerty,

2000).

12. Estado de Flujos de Efectivo. Se obtiene el estado de cambios en la

situación financiera para los 20 años de la evaluación del proyecto. El

objetivo con esto es obtener los flujos de efectivo netos anuales de la

empresa. Se utiliza la utilidad neta a la cual se le agrega la depreciación, ya

que esta cuenta (que se restó en el estado de resultados) no representa

realmente una salida de efectivo (Emery y Finnerty, 2000; Guillén y Carrillo,

1998). Posteriormente se suman o restan los incrementos o decrementos

de efectivo por operación (activos y pasivos circulantes). Se suman o restan

los ingresos o gastos por actividades de financiamiento (préstamos

bancarios a largo plazo) y los generados en actividades de inversión

(compra de equipos, pago de dividendos, etc.). Al final se suma el efectivo

- 73 -
 existente al inicio del periodo y se obtiene con ello el flujo neto de efectivo

de un periodo dado (un año).

13. Valuación de la Empresa. Se obtiene el Valor Presente Neto del proyecto

con la siguiente ecuación (Investopedia, 2009):

n
flujoi
VPN = ∑ − flujoO Î Ecuación 4.7.5
i =1 (1 + t )i
Donde:

flujoi= flujos de efectivo anuales en el periodo i

flujoo= flujo inicial (inversión) al tiempo cero

t= tasa de interés. Costo de Capital Promedio Ponderado al año inicial de operación de la planta

Al igual que el VPN, la TIR se obtiene con la ecuación 4.7.5. Es el valor de t

cuando VPN es igual a cero (Emery y Finnerty, 2000).

Los flujos usados en la ecuación 4.7.5 se deriva de la utilidad de operación

del estado de resultados, a la cual se le suma la depreciación y

posteriormente se le restan los impuestos (derivados de la hoja 8 y que son

principalmente impuesto al activo).

En esta hoja se calcula también un monto a forma de un “Bono de

Perpetuidad”. Este valor, obtenido con la ecuación 4.7.6., resulta útil para

estimar el valor de una empresa en operación, ya que indica el valor que

pudiera tener al futuro considerando un beneficio a “perpetuidad” (BASS,

2009).

- 74 -
 El flujo de efectivo utilizado es el último del horizonte de análisis descontado

a valor presente con una tasa de interés que resulta de la diferencia entre

WACC y el crecimiento esperado en ventas.

Este monto se basa en el supuesto que una empresa se establece para

perdurar en el tiempo, por lo cual su valor se podría estimar con el VPN de

los beneficios futuros esperados.

flujo final del proyecto Î Ecuación 4.7.6

Bono de perpetuida d =
WACC − tasa de crecimient o esperado de vtas

Una cifra que pudiera resultar útil en un análisis económico, sobre todo en

operaciones de compra venta, es el valor de la empresa. Esta cantidad es

difícil de determinar, ya que existen muchos factores y no precisamente de

índole económica que en ella influyen (Bruner, 2007; Guillén y Carrillo,

1998). En este simulador se calcula este valor a través de la suma del VPN

y el bono de perpetuidad mencionado en párrafos anteriores.

- 75 -
 Tabla 4.7.4 Razones financieras calculadas en el simulador1

N° Razón Fórmula

De Rentabilidad

1 Rentabilidad Utilidadneta
CapitalContable

2 Margen Neto UtilidadNeta

VentasNetas
3 Rotación de Activos VentasNetas
ActivoTotal
4 Apalancamiento ActivoTotal
TotaldeCapital

De Liquidez

5 Razón del Circulante ActivoCirculante

PasivoCirculante
6 Prueba del ácido ( ActivoCirculante − Inventario)
PasivoCirculante

De Actividad

7 Rotación de inventario CostodeVentas

Inventario
8 Periodo promedio de cobranza CuentasxCobrar
Ventas
9 Rotación de activos totales ActivosTotales
Ventas
10 Rotación de activo fijo ActivosFijos
Ventas

De Deuda

11 Razón de deuda PasivosTotales

ActivosTotales
1
Tomadas de Emery y Finnerty (2000) y Faus (Sin Fecha)

- 76 -
14. Razones Financieras. Se obtienen con la información de los estados

financieros, once razones financieras que pudieran facilitar el diagnóstico

de una empresa ya en operación y obtener conclusiones tanto de su

desempeño como de las políticas financieras establecidas (decisiones

relacionadas sobre todo al capital de trabajo). En la tabla 4.7.4 se describen

estos indicadores

15. Abreviaturas. Se desglosan las abreviaturas usadas comúnmente en el

simulador.

- 77 -
5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

5.1. Caracterización de la materia prima

5.1.1. Propiedades físicas

En la producción de bioetanol a partir de cereales, uno de los aspectos que más

influye en la conveniencia económica y energética del proceso es la materia prima

utilizada. Sus características físicas y químicas determinarán en gran medida el

rendimiento final del proceso.

Dentro de las propiedades físicas de los cereales, el peso hectolítrico y peso de

1000 granos, así como la textura de endospermo, cantidad de materia extraña y

granos dañados, son parámetros que brindan información invaluable sobre los

lotes a utilizar en los procesos productivos. En la Tabla 5.1.1 se pueden observar

los resultados obtenidos al evaluar las propiedades físicas. El peso hectolítrico es

una medida de densidad aparente del grano, muy relacionada con el estado de

salud y la composición química de este material. Un grano con mayor proporción

de endospermo vítreo o con mayor cantidad de proteína, generalmente tendrá un

mayor peso hectolítrico y en cambio, un grano dañado por insectos o con mayor

humedad tendrá un menor peso hectolítrico (Serna-Saldívar, 1996).

- 78 -
 Tabla 5.1.1 Propiedades físicas de granos de sorgo y maíz rolados y sin rolar.

Sorgo Maíz

Rolado Rolado al
Entero Entero
al vapor vapor

Peso hectolítrico, kg/hL 71.7± 0.47 48.7 ± 0.58 76.3 ± 0.47 41.8 ± 0.68

Peso de mil carióspides, g 20.1 ± 0.44 ND 331.0 ± 6.24 ND

Textura de endospermo2 3.9 ± 0.55 ND 4.1 ± 0.65 ND

1
ND = No determinado
2
La textura del endospermo se determinó al asignar de forma subjetiva una calificación del 1 al 5 a

granos cortados de forma longitudinal. Donde 1= endospermo totalmente vítreo y 5= endospermo

totalmente harinoso.

De forma similar en el peso de 1000 granos, un grano de mayor tamaño tendrá

una mayor proporción de endospermo y consecuentemente una mayor cantidad

de almidón, lo cual resulta conveniente para el proceso de obtención de etanol

(Beta et al., 1995; Lee et al., 2002; Peter-Blecha, 2006; Wu et al., 2008).

El peso de mil carióspides tanto de maíz y sorgo entero (Tabla 5.1.1), se

encontraban dentro del rango indicado en la literatura (Perez-Carrillo y Serna-

Saldívar, 2007; Serna-Saldívar, 1996; Wu et al., 2008). El sorgo se encontraba

específicamente en el rango inferior, mientras que el maíz en el superior de lo

reportado como típico en estos cereales.

El peso hectolítrico del sorgo fue de 71.7 kg/hL (Tabla 5.1.1), lo cual lo coloca

dentro del rango indicado por Serna-Saldívar (1996), que típicamente va de 68.5 a

- 79 -
77.3 kg/hL y en el grado 2 del sistema de clasificación de la USDA. McDonough et

al. (1998) en una evaluación de las características de rolado al vapor en híbridos

de sorgo utilizó materias primas que iban de 77.2 a 80.8 kg/hL. En el caso del

maíz, se utilizó para la investigación un grano con 76.3 kg/hL, lo cual lo ubica en

la parte superior del rango típico de densidad aparente para este cereal (68.5 a

78.0 kg/hL) (Serna-Saldívar, 1996).

Tal como se esperaba, los granos rolados al vapor tuvieron una densidad aparente

menor que las contrapartes originales. De acuerdo a Serna-Saldívar (1996), en los

granos rolados los pesos pueden variar de entre 32 a 50 kg/hL, mientras que el

peso de los granos enteros ronda en los 70 kg/hL. De acuerdo a Chen et al.

(1994) y Theurer et al. (1999), el peso hectolítrico de sorgo rolado al vapor puede

variar de 30 a 36 kg/hL y el de maíz por debajo de los 40 kg/hL. En general, el

rango de 44 a 54 kg/hL para ambos granos suele ser utilizado como indicador del

punto final del proceso de rolado al vapor (Theurer et al., 1999).

En este caso, el peso hectolítrico tanto del maíz como el sorgo se encuentran en

los rangos marcados en la literatura (Serna-Saldívar, 1996; Theurer et al., 1999),

siendo el peso del sorgo ligeramente mayor a lo que se podría esperar como típico

de este proceso. Es necesario observar que esta determinación se realizó

después del secado del grano.

- 80 -
En relación a la textura del endospermo, este se puede clasificar en dos tipos:

endospermo vítreo y harinoso. Este último tiene una menor relación proteína/

almidón (Hulse et al., 1980), lo cual influye en el rendimiento de la molienda seca

y húmeda, así como en la susceptibilidad del almidón para su hidrólisis (Beta et

al., 1995; Anglani, 1998a).

Un endospermo vítreo generalmente contiene una mayor cantidad de proteína, lo

cual se refleja en una mayor dureza del grano (medida a través de un proceso de

decorticación abrasiva) (Beta et al., 1995; Hulse et al., 1980), una menor pérdida

de materia seca durante los procesos de malteo (Beta et al., 1995) y de acuerdo a

Wu et al. (2007) una menor eficiencia de fermentación.

Las materias primas usadas en esta investigación presentaron una textura

predominantemente harinosa, que de acuerdo a lo comentado en el párrafo

anterior, es deseable en procesos de fermentación.

Por otra parte, es importante mencionar que algunos otros autores, tales como

Wang et al. (2008), al estudiar el sorgo como materia prima para obtención de

etanol, han encontrado que la digestibilidad de la proteína es el parámetro que

influye más en la eficiencia de fermentación (no sólo el contenido de proteína).

- 81 -
 5.1.2. Propiedades químicas

Las propiedades químicas, al igual que las físicas, indican en gran medida el

rendimiento que se tendrá en la producción de etanol. En la Tabla 5.1.2 se puede

observar el efecto del rolado al vapor en la composición química de ambos granos.

Como era de esperarse, el sorgo contenía más proteína y fibra cruda pero menos

grasa que el maíz. Ambos granos tenían cantidades semejantes de extracto libre

de nitrógeno o carbohidratos no fibrosos (aproximadamente un 83%).

Los cereales rolados al vapor tuvieron menos proteína y grasa comparada con sus

contrapartes enteras. Defoor et al. (2000) encontraron diferencias similares y

concluyeron que eran debidas a la pérdida parcial del germen y pericarpio durante

el tratamiento mecánico. La diferencia observada fue más alta en el sorgo porque

el grano contenía 2.8 y 1.8% más proteína y grasa respectivamente comparada

con su contraparte rolada al vapor.

El rolado al vapor redujo, hasta en un 25%, el contenido de fenólicos totales. Esta

reducción puede ser atribuida a la degradación térmica de estos compuestos

(Nergiz y Gökgöz, 2007), así como a la pérdida parcial del pericarpio durante el

proceso hidrotérmico (Defoor et al., 2000).

En concordancia con lo esperado, el contenido de fenólicos totales fue mayor en

sorgo que en maíz (Tabla 5.1.2) (Perez-Carrillo y Serna-Saldívar, 2007). Este

- 82 -
parámetro puede ser relevante en los resultados de fermentación, ya que es

conocido que estos compuestos reducen la digestibilidad de nutrientes debido a

que inhiben enzimas amilolíticas y proteolíticas (Duodu et al., 2003; NRI, 2006;

Rooney y Pflugfelder, 1986).

Debido al mayor grado de actividad mecánica ejercida sobre el grano rolado al

vapor, era de esperarse que estas materias primas presentaran una mayor

proporción de almidón dañado. Esto se observó especialmente en el maíz. Su

endospermo más suave o harinoso probablemente facilitó el daño mecánico de los

gránulos de almidón durante el rolado al vapor y la molienda. Dubois (1949)

menciona también que los granos de mayor tamaño (como en este caso el maíz),

presentan una mayor proporción de daño mecánico durante los procesos de

molienda.

El porcentaje de almidón dañado es importante en los procesos de obtención de

etanol, ya que este material es un mejor sustrato para las amilasas durante la

licuefacción y sacarificación, así como para la levadura durante la fermentación

(Dubat, 2007; Kent y Evers, 1994). Este hecho hace suponer que podría tener una

repercusión positiva en la eficiencia y rendimiento del proceso en general.

Otro factor que puede influir en el rendimiento y eficiencia de fermentación es la

cantidad y el tipo de proteína presente en la materia prima. De acuerdo a Duodu et

al. (2002), las proteínas más abundantes en sorgo y maíz son las kafirinas y las

zeinas, respectivamente. Estas son prolaminas solubles en alcohol y representan

- 83 -
cerca de 50% de la reserva proteica del grano. En el caso del sorgo las kafirinas

forman hasta el 80% del contenido de proteína (Wong et al., 2009).

Las prolaminas, especialmente las kafirinas (β y γ) tienden a formar puentes

disulfuro durante procesos de cocción o tratamiento térmico. Estas uniones

reducen de forma importante la tasa de gelatinización del almidón y con ello su

digestibilidad (Duodu et al., 2002, 2003; Ezeogu et al., 2008; Wong et al., 2009).

Axtell et al. (1981), Duodu et al. (2002 y 2003), así como Hamaker et al. (1987)

indican que los tratamientos térmicos afectan la conformación espacial de las

proteínas del sorgo incrementando así la posibilidad de formación de puentes

disulfuro.

De acuerdo a Belton et al. (2006), a pesar de que las zeinas y kafirinas tienen

regiones homólogas importantes, estas últimas tienen secuencias hidrofóbicas

más largas, las cuales pueden explicar su mayor tendencia al entrecruzamiento.

Debido a que el proceso de rolado al vapor involucra una etapa de tratamiento

térmico, esto podría tener repercursiones importantes en el rendimiento final del

proceso.

- 84 -
 Tabla 5.1.2 Composición química de granos de sorgo y maíz rolados y sin rolar 1

Sorgo Maíz

Rolado Rolado
Entero Entero
al vapor al vapor

Humedad, % 16.40±0.13 4.14±0.20 12.23±0.11 8.13±0.90

Proteína Cruda (N x 6.25) , % 11.38±0.31 8.60±0.38 10.19±0.49 10.21±0.76

Fibra Cruda, % 3.06±0.34 3.31±0.64 2.45±0.32 2.47±0.48

Grasa Cruda, % 2.75±0.21 0.97±0.06 3.11±0.21 0.48±0.04

Ceniza, % 1.40 ±0.01 1.48 ±0.07 1.21 ±0.05 1.03 ±0.03

Extracto libre de nitrógeno2, % 81.41±0.59 85.64±0.55 83.04±0.21 85.81±0.92

Almidón Total 72.74±3.55 71.78±2.74 73.68±0.98 75.24±1.01

Almidón Dañado 1.36±0.11 1.91±0.12 4.58±0.12 9.14±0.74

Fenólicos 3 0.81±0.05 0.61±0.03 0.40±0.03 0.29±0.03

1
Todos los valores están expresados en base seca
2
ELN se determinó obteniendo la diferencia de: 100-% de proteína cruda-% de fibra cruda-%de

grasa -% de cenizas.
3
mg equivalentes de ácido gálico/g

5.1.3. Perfil granulométrico

En la determinación del perfil granulométrico se obtuvo una distribución de 52.6 y

61.1% de fracción gruesa (>420 µm) para el maíz entero y rolado al vapor

respectivamente, 16.1 y 22.1% de fracción media (149-420 µm) y 29 y 17.5% de

finos (<149 µm). En el sorgo, en cambio, se obtuvo un 69.6 y 67.1% de gruesos,

13.9 y 20.4% de fracción media y 13.3 y 12.4% de finos para el grano entero y

rolado al vapor, respectivamente.

- 85 -
El endospermo ligeramente más suave del maíz puede explicar las diferencias

observadas (Tabla 5.1.1).

El perfil granulométrico de las harinas usadas como materia prima para la

elaboración de etanol es importante puesto que este parámetro influye en el

rendimiento, eficiencia y por lo tanto el costo del proceso.

Naidu et al. (2007) estudiaron el efecto del tamaño de partícula del maíz en el

rendimiento de bioetanol. Concluyeron que los rendimientos más altos fueron

obtenidos con harinas que contenían una proporción más alta de partículas finas.

Esta situación evidentemente se debe a que en partículas más pequeñas, el

almidón se encuentra más susceptible a la gelatinización y a la actividad de las

enzimas amilolíticas por la mayor relación área / volumen.

Tabla 5.1.3 Distribución de tamaño de partícula del sorgo y maíz entero y rolado al vapor usado

como materia prima en esta investigación1

Sorgo Maíz

Fracciones Entero Rolado al Entero Rolado al

granulométricas vapor vapor

Gruesa (>420 µm) 69.66 ± 0.55 67.1 ± 1.30 52.6 ± 0.02 61.1 ± 0.45

Media (149-420 µm) 13.9 ± 1.23 20.4 ± 0.05 16.1 ± 1.10 22.1 ± 0.50

Fina (<149 µm) 13.3 ± 0.04 12.4 ± 0.12 29.0 ± 0.05 17.5 ± 0.02

1
Esta materia prima se molió en un equipo Wiley Mill con una malla 2 mm.

- 86 -
 5.2. Licuefacción

5.2.1. Perfil azúcares reductores

Después de la licuefacción con α-amilasa termoresistente, el maíz y el sorgo

rolados al vapor generaron aproximadamente 11 y 33% más de azúcares

reductores comparados con sus contrapartes enteras (Figura 5.2.1). Es decir, en

ambos casos (maíz y sorgo), el tratamiento de rolado permitió que el material

fuera más susceptible a la hidrólisis enzimática, especialmente en las primeras

etapas de licuefacción.

Estas diferencias pueden ser atribuidas al grado de gelatinización o a la baja

cristalinidad del gránulo de almidón producido por el proceso mecánico y térmico,

así como a la ruptura de la matriz proteica (McDonough et al., 1998; Theurer et al.,

1999). De acuerdo a Serna-Saldívar (1996), el rolado al vapor favorece más a la

digestibilidad del sorgo que otros cereales comerciales porque generalmente este

tiene un endospermo periférico más resistente y sus proteínas se encuentran más

entrecruzadas.

El tratamiento mecánico y térmico entonces, incrementa la susceptibilidad del

almidón a la hidrólisis con α-amilasa y debilita la matriz proteica así como el

endospermo periférico del grano, eliminando de este modo barreras que limitan el

acceso enzimático (Serna-Saldívar, 1996; Swift et al., 1997).

- 87 -
El maíz entero necesitó la mitad del tiempo de licuefacción para alcanzar la misma

concentración de azúcares reductores que el sorgo entero logró en 195 minutos

(Figura 5.2.1). Esta diferencia a favor del maíz puede ser a causa del endospermo

más suave y la distribución de tamaño de partícula menor, así como la matriz

proteica más débil.

Estas desigualdades también pueden ser atribuidas a las diferencias en la

conformación del gránulo de almidón en términos de tamaño y estructura interna,

grado de ramificación de amilopectina, así como la cantidad y tipo de proteína que

rodea los gránulos de almidón. De acuerdo a Taylor et al. (2006), la alta relación

de ramificación de amilopectina, estimado como el cociente α-1,6 /α-1,4 de

enlaces glucosídicos, reduce de forma significativa la hidrólisis. Gaffa et al. (2004),

encontraron que los gránulos de almidón de sorgo tenían un tamaño de entre 14 a

11 µm y los valores de afinidad a yodo eran de entre 5.09 a 5.14 indicando la

presencia de largas cadenas de amilopectina.

En un estudio previo de bioetanol a partir de sorgo, el uso de proteasa durante las

primeras etapas de licuefacción mejoró de forma importante la tasa de hidrólisis

con α-amilasa y esto mejoró a su vez la eficiencia y rendimientos de fermentación

(Perez-Carrillo et al., 2008). Durante el estudio mencionado, la proteasa fue más

efectiva en el sorgo y no afectó los resultados obtenidos con maíz. Este mejor

- 88 -
resultado está relacionado con el tipo de matriz proteica que tiene este cereal

(Duodu et al., 2002; Rooney y Pflugfelder, 1986; Wong et al., 2009).

El rolado al vapor incrementó la producción de azúcares reductores durante la

licuefacción. El mayor aumento fue observado en el sorgo, ya que los hidrolizados

contenían al menos 33% más de azúcares reductores comparados con la parte no

tratada. En el caso del maíz, el tratamiento rolado al vapor generó un 11% más de

azúcares reductores en comparación con el grano entero, lo cual en términos

estadísticos no fue significativo (P > 0.05). Los hidrolizados derivados de las

materias primas roladas al vapor finalizaron con la cantidad más alta de azúcares

reductores.

Es interesante observar que el tiempo de licuefacción para alcanzar 100 g de

azúcares reductores se redujo de 195 a 95 minutos en el caso del sorgo rolado

(Figura 5.2.1).

- 89 -
 Maíz Entero
200 Maíz Rolado al Vapor
Sorgo Entero
180 Sorgo Rolado al Vapor

160
Azúcares reductores totales (g/L)

140

120

100

80

60

40

20

0 100

110

120

130

140

150

160

170

180

190

200
10

20

30

40

50

60

70

80

90
0

Tiempo de licuefacción (min)

Figura 5.2.1 Perfil de concentración de azúcares reductores (g/L) durante el proceso de

licuefacción de sorgo y maíz enteros y rolados al vapor.

5.3. Sacarificación

5.3.1. Perfil de glucosa

En la Figura 5.3.1 se muestra el perfil de generación de glucosa durante la etapa

de sacarificación para los diferentes tratamientos.

La máxima tasa de producción de glucosa para todos los tratamientos, ocurrió

durante los primeros 15 minutos de sacarificación. Este comportamiento cinético

bifásico es consistente con la inhibición de producto y/o inactivación enzimática

- 90 -
reportada por varios autores (Åkerberg et al., 2000; Cepeda et al., 2001; Perez-

Carrillo et al., 2008; Saville et al., 2006).

El sorgo rolado al vapor tuvo una hidrólisis más rápida durante la sacarificación

comparada con el sorgo entero y fue similar a la observada en los dos

tratamientos de maíz.

Los maíces entero y rolado al vapor generaron una cantidad semejante de glucosa

durante la sacarificación. La concentración final de glucosa en los hidrolizados de

maíz y sorgo rolado al vapor fue de aproximadamente 276 y 294 g/L

respectivamente.

La amiloglucosidasa generó prácticamente toda la glucosa durante los primeros 30

minutos de hidrólisis en todos los tratamientos. Ya en estos 30 minutos, el sustrato

licuificado de maíz había generado un 27% más de glucosa comparado con el

sorgo entero.

Esta diferencia a favor del maíz entero y de los productos rolados al vapor, indica

que las dextrinas que se produjeron durante la licuefacción fueron más

susceptibles a la actividad de la amiloglucosidasa.

La diferencia de la eficiencia de hidrólisis entre el sorgo entero y el rolado al vapor

puede ser atribuida al aumento en el porcentaje de almidón dañado y disponible,

así como a la reducción de compuestos fenólicos observados en los granos

- 91 -
rolados al vapor. De acuerdo a Rooney y Pflugfelder (1986), el almidón dañado es

más susceptible al ataque enzimático y los compuestos fenólicos, por otra parte,

actúan como inhibidores enzimáticos de amilasas y proteasas (Dicko et al., 2006b;

Saba et al., 1972).

Es importante observar que durante la licuefacción se habían detectado

diferencias significativas en la concentración de azúcares reductores de los

tratamientos con grano entero y grano rolado al vapor (tanto de maíz como de

sorgo), sin embargo, durante la sacarificación estas diferencias sólo se

mantuvieron entre los tratamientos de sorgo, lo cual puede deberse a las

diferentes características de las proteínas de sorgo y maíz. Las kafirinas presentes

en el sorgo, a diferencia de las zeinas del maíz, al tener mayores secuencias de

aminoácidos hidrofóbicos, tienen mayor tendencia al entrecruzamiento (Belton et

al., 2006), afectando con ello la digestibilidad y facilidad de hidrólisis de las

dextrinas generadas durante la licuefacción.

Con estos resultados es probable que en la licuefacción, realizada a temperaturas

por encima de los 70°C, haya afectado la conformación de las kafirinas presentes

en el grano entero de sorgo y estas al interactuar con las dextrinas generadas por

acción de la α amilasa hicieron más difícil la actividad de la amiloglucosidasa en la

sacarificación. Este fenómeno no se presentó en el tratamiento rolado

probablemente por el daño mecánico ocasionado en las proteínas, lo cual limitó su

capacidad de formar enlaces disulfuro.

- 92 -
 350

300

250
Glucosa (g/L)

200

150 Maíz Entero

Maíz Rolado al Vapor
Sorgo Entero
100
Sorgo Rolado al Vapor

50

0
0

30

60

90

120

150

180

210

240

270

300

330

360

390

420

450

480

510

540

570

600

630

660

690

720

750

780

810

840
Tiempo de sacarificación (min)

Figura 5.3.1 Concentración de glucosa total (g/L) obtenida durante el proceso de sacarificación.

5.4. Fermentación

5.4.1. Viabilidad del inóculo

Debido a que la levadura utilizada en estos experimentos fue un microorganismo

deshidratado obtenido a través de métodos industriales convencionales (secado

con aire caliente), se revisó la viabilidad del inóculo. Se esperaba, con base a

estos resultados, obtener un parámetro para ajustar el volumen de la siembra

inicial y así completar el número de células viables recomendadas para arrancar la

fermentación.

- 93 -
Inicialmente esta prueba se realizó usando la técnica de azul de metileno, en la

cual se aplica este colorante sobre una muestra de inóculo y se cuentan las

células no teñidas. Este principio se basa en el hecho de que las células viables

tienen la capacidad de reducir el azul de metileno. Este compuesto en un

ambiente oxidante presenta un color azul, sin embargo, ante un agente reductor

(NAD- y NADP-), como los existentes en el interior de las levaduras viables, se

reduce decolorándose (Painting y Kirsop, 1989; Mochaba et al., 1998).

Es por ello que en una tinción con azul de metileno, se realiza el conteo de las

células decoloradas y se divide por el total de las células observadas en la cámara

de Neubauer para sacar un porcentaje de viabilidad.

a)
A b)
B

Figura 5.4.1 Fotografía tomada al microscopio de Saccharomyces cerevisiae A) teñidas con azul

de metileno y B) listas para conteo en Cámara de Neubauer.

- 94 -
Durante el conteo usando esta técnica, se observó una gran variabilidad de

resultados. En diferentes réplicas se determinaron viabilidades desde el 20 hasta

el 80%.

Allen (1994), menciona la prueba de azul de metileno es una técnica rápida, sin

embargo, cuando el número de células viables se reduce, la exactitud y

confiabilidad del método también. Este es el caso sobre todo cuando la viabilidad

es menor al 80%. Mochaba et al. (1998) indica que esta técnica es notablemente

inexacta si la viabilidad cae por debajo del 95%.

Otro inconveniente de esta prueba es que determina la capacidad de las levaduras

de reducir el colorante, pero esto puede no estar precisamente relacionado con la

capacidad de reproducción (Allen, 1994).

Por esta razón se decidió confirmar la viabilidad de la levadura usando siembra en

placa. Cada una de las colonias observadas en el agar supondría una levadura en

el inóculo con capacidad de reproducción.

El número de colonias obtenidas por conteo 36 horas después de la siembra

representó en promedio el 80% (80.5%) de las células totales iniciales (obtenidas

por conteo en cámara de Neubauer). Debido a este resultado se inocularon los

mostos con 20% más del número de células recomendadas para fermentación

alcohólica (1x106 cel/mL/°Plato).

- 95 -
Es muy probable que este ajuste inicial del inóculo no hubiera representado un

cambio importante en la cantidad final de etanol obtenido durante la fermentación,

pero sí en la velocidad de fermentación (Munroe, 1995).

Verbelen et al. (2009), mencionan que la fisiología de la levadura y el equilibrio de

sabores (en el caso de bebidas alcohólicas), no se ve afectado de manera

significativa cuando se altera la tasa de inoculación. Estos autores encontraron

que al incrementar la tasa de inoculación, se incrementó (como era de esperarse)

la tasa de fermentación y se redujo el crecimiento neto de la levadura (sin afectar

esto de forma significativa la viabilidad ni la vitalidad de la población de

Saccharomyces).

En el caso del proceso de obtención de bioetanol es recomendable entonces

incrementar la tasa de inoculación. Erten et al. (2007) incrementaron la cantidad

inicial de levadura hasta 1x108 células por mililitro en mostos de hasta 16°Brix sin

afectar la cantidad final de etanol, pero sí aumentando la velocidad de

fermentación.

O’Connor-Cox e Ingledew (1991) reportan que en mostos con gran cantidad de

azúcar o alta gravedad específica, existe un incremento significativo de etanol final

al aumentar la inoculación de 1.6 x107 a 8.0x107 células/mililitro.

- 96 -
El proceso realizado bajo estas condiciones (alta concentración de azúcares y

tasa de inóculo mayor) sería entonces el más adecuado para la producción de

bioetanol.

5.4.2. Perfil azúcares

En los cereales, los carbohidratos presentes se pueden dividir en: estructurales y

de almacenamiento (Anglani, 1998b), en donde estos últimos son los más

abundantes. El almidón es sin duda el carbohidrato de almacenamiento más

importante (James et al., 2003; Slattery et al., 2000) y en menor proporción los

azúcares como glucosa, fructosa, maltosa y sacarosa. De acuerdo a Anglani

(1998b), todos los azúcares libres se encuentran en concentraciones menores al

1.0%, a excepción de la fructosa y glucosa. Serna-Saldívar (1996) indica que la

mayor proporción de azúcares sencillos se encuentra en el germen de los granos

maduros y en total se encuentran en concentraciones menores al 2%.

El almidón está formado por moléculas de amilosa y amilopectina, las cuales a su

vez están formadas por cadenas de glucosa unidas por enlaces α1,4 y en el caso

de la amilopectina, aproximadamente el 5% de sus enlaces glucosídicos son α1,6

(James et al., 2003; Slattery et al., 2000).

- 97 -
El contenido de almidón en el sorgo y maíz con endospermos regulares o no

cerosos oscila en un rango de 60 hasta 78% (Serna-Saldívar, 1996; Taylor et al.,

2006).

La composición de carbohidratos de los mostos de fermentación obtenidos

usando este tipo de materias primas varía de acuerdo a los procesos de hidrólisis

realizados. Por ejemplo, en los mostos cerveceros, los azúcares más abundantes

son la maltosa, maltotriosa y azúcares superiores con un 47, 15 y 25 %

respectivamente (Barredo, 1999). En la obtención de bioetanol mediante etapas

simultáneas de sacarificación y fermentación, la maltosa y maltrotriosa se

encuentran en el mosto en cantidades que oscilan en 40 g/L en el primer caso y 7

g/L en el segundo. La glucosa en cambio se encuentra solo en 2 g/L (Montesinos y

Navarro, 2004).

En esta investigación, dado que los procesos de licuefacción y sacarificación

previos a la fermentación se llevaron a cabo de forma completa y como etapas

separadas, era de esperarse que la glucosa se encontrara como el carbohidrato

más importante (Figura 5.4.2). También se observó la presencia (en menor

cantidad) de fructosa y maltosa (Figuras 5.4.3 y 5.4.4).

- 98 -
 140

120

100
Glucosa (g/L)

80

60

Sorgo Rolado al Vapor

40 Sorgo Entero
Maíz Rolado al Vapor
Maíz Entero
20

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo de fermentación (horas)

Figura 5.4.2 Perfil de concentración de glucosa (g/L) durante la fermentación con Saccharomyces

cerevisiae de los tratamientos de sorgo y maíz enteros y rolados al vapor.

Al inicio de la fermentación (figura 5.4.2), debido al acondicionamiento que se

realizó de los mostos, el contenido de azúcares fue similar en los cuatro

tratamientos y sus réplicas (alrededor de 120 g/L). Esta cantidad es ligeramente

menor a la esperada de acuerdo al ajuste de °Brix llevado a cabo antes de la

fermentación.

Esta homologación en la cantidad de azúcar inicial se realizó para favorecer la

fermentación con Saccharomyces cerevisiae, organismo que presenta inhibición

osmótica en rangos por encima de 15% de azúcar. La inhibición ejercida por la

- 99 -
glucosa es mayor que otros carbohidratos como sacarosa o maltosa (Ingledew,

1995).

La fructosa detectada al inicio de la fermentación era la ya presente en forma libre

en la materia prima, su concentración fue de prácticamente cero en todos los

tratamientos, a excepción del experimento realizado con maíz entero, en donde al

tiempo inicial se detectó menos de 1 g/L de fructosa. El contenido inicial de

maltosa en la fermentación fue de alrededor de 6.5 g/L, pero en el caso del

tratamiento con maíz rolado al vapor esta cantidad inicial fue de 4.5 g/L. Estas

cantidades son semejantes a las reportadas por Wang et al. (2005 y 2007)

utilizando maíz como materia prima.

Durante la fermentación, la glucosa fue usada de forma paulatina por la levadura

durante el proceso de fermentación. En la Figura 5.4.2 se puede observar que el

perfil de consumo de glucosa es semejante entre los tratamientos. Este resultado

era previsible dado que las condiciones iniciales del mosto fueron estandarizadas

para un mejor desempeño del organismo fermentador.

Cerca del 80% de la glucosa inicial fue usada durante las primeras 20 horas de

proceso. El resto fue consumido durante las siguientes 10 horas. Este

comportamiento es consistente con lo reportado en otros trabajos. Wang et al.

(2005), trabajando con maíz observó que la glucosa era utilizada por completo

entre la hora 30 y la 36 de fermentación.

- 100 -
Singh et al. (2006), trabajando también con maíz, encontraron que después de 48

horas de fermentación había aún de 2.4 a 2.5% de glucosa residual en el caldo

fermentado.

En el perfil de fructosa durante la fermentación (Figura 5.4.3), se observó en todos

los tratamientos (excepto en el maíz entero) un ligero incremento en la

concentración hacia las 20 horas, para alcanzar después, a la hora 30 y 50 su

nivel mínimo. Este ligero incremento inicial puede ser causado por la hidrólisis

extracelular de la poca sacarosa existente en el medio (Boulton y Quain, 2001). En

el caso del maíz entero, es probable entonces que no existiera sacarosa para

hidrolizar y toda la fructosa se encontrara en forma libre.

Sorgo Rolado al Vapor

1.0 Sorgo Entero
Maíz Rolado al Vapor
Maíz Entero
0.8
Fructosa (g/L)

0.6

0.4

0.2

0.0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Tiempo (horas)

Figura 5.4.3 Contenido y consumo de fructosa (g/L) presente en mostos de maíz y sorgo durante

la fermentación con Saccharomyces cerevisiae.

- 101 -
El proceso de inversión es realizado por la invertasa asociada a la pared celular de

Saccharomyces cerevisiae que actúa sobre la sacarosa presente en el mosto

(Barredo, 1999; López-Munguia, 1998b).

El contenido de maltosa durante la fermentación (Figura 5.4.4) osciló entre los 7

hasta los 4 g/L desde el inicio hasta el término de la fermentación. Los

tratamientos con sorgo presentaron la mayor cantidad de maltosa residual a las 72

horas de fermentación (alrededor de 6 g/L). Es decir, el consumo de este

disacárido no se llevó a cabo de forma completa en las 72 horas de fermentación.

Sorgo Rolado al Vapor

Sorgo Entero
10
Maíz Rolado al Vapor

9 Maíz Entero

7
Maltosa (g/L)

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Tiempo (horas)

Figura 5.4.4 Contenido y consumo de maltosa (g/L) presente en mostos de maíz y sorgo durante la

fermentación con Saccharomyces cerevisiae.

- 102 -
Esto puede ser a causa de las preferencias en el consumo de azúcares por parte

de la levadura. De acuerdo a D’Amore et al. (1989), después del consumo de

glucosa, la fructosa es el azúcar preferido por Saccharomyces cerevisiae, quien

posteriormente utiliza la maltosa y después la maltotriosa. Barredo (1999)

menciona que la glucosa, fructosa y sacarosa son consumidas entre las 24 y 28

horas de fermentación, seguidas por la maltosa (70 a 72 horas) y por las

maltotriosas (72 horas). Como se comentó en los párrafos anteriores, el consumo

de sacarosa, hace que la cantidad de fructosa presente en el medio sufra un

incremento transitorio durante la fermentación (Boulton y Quain, 2001).

Esta preferencia viene determinada por la facilidad de transporte al interior de la

célula, el tipo de regulación y la facilidad de uso de los carbohidratos

mencionados. Por ejemplo, la glucosa y la fructosa son transportados al interior de

la célula por un mecanismo de difusión facilitada (Barnett, 1997), en donde son

utilizados directamente en la vía glucolítica (Embden-Meyerhof) (Ingledew, 1995;

Mathews et al., 2002). En cambio los azúcares superiores requieren sistemas

energéticamente más demandantes (sistemas de transporte y de hidrólisis previos

a la entrada en las vías glucolíticas). En el caso de la maltosa por ejemplo, es

transportada al interior de la célula a través de un sistema cotransportador de

protones para luego ser hidrolizada por la maltasa intracelular (E.C 3.2.1.20) en

dos unidades de glucosa, las cuales de este modo pueden ya ser utilizadas en la

vía glucolítica (Novak et al., 2004; Barnett, 1997; Boulton y Quain, 2001).

- 103 -
 5.4.3. Perfil Alfa Amino Nitrógeno

Alfa amino nitrógeno libre (aminoácidos y péptidos) es el producto de la

degradación de proteínas y son nutrientes necesarios para el crecimiento de la

levadura. Estos compuestos son utilizados para la síntesis de proteínas

estructurales y enzimáticas (Taylor y Boyd, 1986), así como para la generación de

alcoholes de fusel (Briggs et al., 1982).

En la fermentación, los aminoácidos que constituyen entre el 30 al 40% de los

compuestos nitrogenados de un mosto, son la fuente preferida de nitrógeno de las

levaduras (Briggs et al., 1982; Boulton y Quain, 2001). Sin embargo, el

mecanismo y preferencias de uso del nitrógeno por parte de Saccharomyces

cerevisiae no es tan sencillo e intervienen un grupo de permeasas que

generalmente están reguladas por mecanismos de represión catabólica (Boulton y

Quain, 2001).

La ninhidrina, usada en la determinación de alfa amino nitrógeno, reacciona con

el grupo amino libre contenido en aminoácidos, péptidos y proteínas (generando

un complejo color púrpura). Esta reacción incluye un último paso de

descarboxilación para formar un aldehído (Wang, 2009), por lo tanto teóricamente

sólo contabilizaría aminoácidos libres, no péptidos y proteínas.

En la Figura 5.4.5 se muestra el perfil de alfa amino nitrógeno durante la

fermentación de los cuatro tratamientos evaluados en la investigación. No se

- 104 -
observa diferencia entre las diferentes materias primas y la mayor tasa de

consumo se llevó a cabo durante las primeras 20 horas de proceso paras después

mostrar una ligera recuperación hacia la hora 72 de fermentación.

Este incremento puede ser a causa de la presencia de aminoácidos excretados

las células de levadura (Barredo, 1999) y es acorde con el perfil de consumo

indicado por Ingledew (1995). Este último autor menciona que la cantidad de alfa

amino nitrógeno residual corresponde a nitrógeno no asimilable, el cual tiene

obviamente un efecto en el metabolismo de la levadura.

El decremento en la tasa de uso del alfa amino nitrógeno a lo largo de la

fermentación está también relacionada con el incremento en la concentración de

etanol y CO2 (concentración de etanol en la Figura 5.4.6), metabolitos que reducen

la actividad de las permeasas de aminoácidos (Boulton y Quain, 2001).

Como se mencionó en los materiales y métodos, se enriquecieron los mostos con

150 mg/L de la misma fuente de alfa amino nitrógeno, sin embargo, la

cuantificación realizada al inicio de la fermentación (para todos los tratamientos),

era de alrededor de 40 mg/L.

Esta diferencia entre la cantidad enriquecida y lo determinado al inicio de la

fermentación pudo ser causada por reacciones entre los aminoácidos y

carbohidratos (glucosa) en la pasteurización.

- 105 -
La reacción de Maillard es una forma de oscurecimiento no enzimático que se

presenta a través de una serie de reacciones entre aminoácidos y azúcares

reductores, generalmente a temperaturas elevadas (FI, 2009). Esta reacción se da

cuando aldosas o cetosas, principalmente glucosa en solución, se calientan en

presencia de aminoácidos, generando sabores, olores y compuestos poliméricos

coloridos (Fennema, 1996).

Después de esta reacción se pueden generar otras, tales como la degradación de

Strecker, en la cual los derivados carbonilos de la reacción anterior actúan con

aminoácidos para generar aldehídos, amoniaco y dióxido de carbono.

Sorgo Rolado al Vapor

45
Sorgo Entero

40 Maíz Rolado al Vapor

Maíz Entero
35
Alfa Amino Nitrógeno (mg/L

30

25

20

15

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70

Tiempo (horas)

Figura 5.4.5 Contenido y consumo de alfa amino nitrógeno (mg/L) presente en mostos de maíz y

sorgo durante la fermentación con Saccharomyces cerevisiae.

- 106 -
Baxter (1995) estudió en matrices alimenticias la reacción de Maillard en mezclas

de carbohidratos y nueve aminoácidos a diferentes valores de pH y temperaturas

de almacenamiento. Encontró que el triptófano, histidina y lisina fueron los más

susceptibles a este deterioro. Sin embargo, la condición de temperatura más

extrema que se probó fue de sólo 50°C. La temperatura a la cual se pasteurizaron

los mostos fue de 70°C por 30 minutos, lo cual pudo haber resultado más agresivo

para los aminoácidos y péptidos agregados como extracto de levadura.

Esto puede explicar el nivel ligeramente menor a lo esperado de glucosa inicial en

los mostos, así como la cantidad de alfa amino nitrógeno.

Es probable que dadas las reacciones de oscurecimiento no enzimático, el

nitrógeno necesario para la nutrición de Saccharomyces pudiera haber

permanecido en el mosto, pero ahora en formas más simples como amoniaco.

Este tipo de nitrógeno no es detectado por la reacción con ninhidrina, pero sí es un

nutriente disponible para el metabolismo de la levadura, por lo cual no se afectó su

desempeño durante la fermentación.

5.4.4. Perfiles de etanol y alcoholes superiores

A partir de 5 horas de fermentación se empezó a detectar la formación de etanol

(Figura 5.4.6). No se observó diferencia significativa en el perfil de generación de

este alcohol entre los tratamientos por la estandarización realizada de los mostos

en cantidad de azúcar y de compuestos nitrogenados.

- 107 -
El perfil de generación de etanol en esta investigación siguió un comportamiento

semejante a lo reportado en otros trabajos con maíz y sorgo, tales como el de

Murthy et al. (2006), Wang et al. (2007) y Wu et al. (2006).

La concentración más alta de etanol se alcanzó prácticamente desde la hora 30

(Figura 5.4.6), en la cual se alcanzó también el mínimo en la cantidad de glucosa

presente en el mosto (Figura 5.4.2).

90

80

70

60
Etanol (mL/L

50

40
Sorgo Rolado al Vapor
30 Sorgo Entero
Maíz Rolado al Vapor
20 Maíz Entero

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo de fermentación (horas)

Figura 5.4.6 Perfil de generación de etanol (mL/L) durante la fermentación con Saccharomyces

cerevisiae.

Además de la determinación de etanol en las muestras, se llevó a cabo la

determinación de alcoholes de fusel o superiores.

- 108 -
De acuerdo a Boulton y Quain (2001) se ha encontrado que pueden existir hasta

40 alcoholes superiores en los mostos derivados de cereales, sin embargo, este

término se usa generalmente para designar de forma colectiva al n-propanol (1-

propanol), isobutanol (2-metil-1-propanol), al alcohol amílico (2-metil-1-butanol) e

isoamílico (3-metil-1- butanol) (Cronk et al., 1979).

Varios son los factores que afectan la formación de alcoholes de fusel, entre las

que destacan: la cantidad de oxígeno y la temperatura de fermentación, el tipo de

levadura, la composición del mosto (contenido y fuente de nitrógeno y azúcares)

(Barredo, 1999; Boulton y Quaid, 2001; Ingledew, 1995).

Los mecanismos de formación de alcoholes superiores están muy relacionados

con las vías metabólicas de los aminoácidos y por ello con el desempeño de la

levadura durante la fermentación.

Los aminoácidos del mosto, a través de reacciones de transaminación son

asimilados en la célula y almacenados en un grupo de α ceto ácidos que luego

sirven de base para la generación nuevamente de aminoácidos, de aldehídos y de

alcoholes superiores, estos últimos relacionados con características sensoriales

de las bebidas alcohólicas (Ingledew, 1995).

- 109 -
Como se puede observar en la Figura 5.4.7 los alcoholes amílicos son los que se

generaron en mayores cantidades, seguidos del isobutanol y propanol. Los

alcoholes amílicos están relacionados con la cantidad de leucina e isoleucina

presente en el mosto, mientras que el isobutanol y el propanol se pueden

relacionar con el contenido de valina y ácido α aminobutírico.

La concentración máxima de estos alcoholes se alcanzó entre la hora 20 y 30 de

fermentación, comportamiento muy semejante al observado en la generación de

etanol (Figura 5.4.6) y consistente con el consumo del principal sustrato (Figura

5.4.2).

Al completarse 72 horas de fermentación el contenido total de alcoholes de fusel

fue de: 513 mg/L para el maíz entero, 354 mg/L para el maíz rolado al vapor; 420

mg/L para sorgo entero y 384 mg/L para sorgo rolado al vapor.

En los resultados también se puede observar que la cantidad final de alcoholes

amílicos en los mostos de los cereales enteros estuvo por encima de los cereales

rolados al vapor, esto a pesar de que la cantidad de alfa amino nitrógeno inicial fue

semejante en los cuatro tratamientos. Quizás existía en los mostos de sorgo y

maíz rolados al vapor más compuestos nitrogenados disponibles, pero no

detectados con la prueba de ninhidrina.

- 110 -
Estas cantidades están por encima de los 100 a 240 mg/L reportado en mostos

cerveceros (Barredo 1999; Boulton y Quaid, 2001; Ingledew, 1995) y pueden estar

relacionadas, como se comentó en párrafos anteriores, principalmente a la

composición del mosto y/o con la temperatura de proceso, así como con el

microorganismo usado para fermentar.

Barredo (1999) menciona que la concentración de alcoholes de fusel se

incrementa cuando se aumenta la temperatura de fermentación. Por lo tanto, el

contenido de alcoholes amílicos en cerveza (procesada a temperaturas por debajo

de los 20°C) se esperaría que fuera menor al alcanzado en procesos a 30°C (tal

como el llevado a cabo en esta investigación).

En el trabajo de Cronk et al. (1979) se puede observar el efecto de la temperatura

en la producción de alcoholes superiores o de fusel. En esta investigación se

elaboró una bebida de arroz fermentada con Amylomyces rouxii y otros

organismos (de los géneros: Candida, Hansenula y Endomycopsis), a

temperaturas de 25, 30 y 35°C. En este trabajo se obtuvieron concentraciones de

alcoholes de fusel que iban desde 170 hasta 558 mg/L. Las concentraciones más

altas se obtuvieron a temperaturas de fermentación de 30 y 35°C en periodos de

menos de 48 horas de fermentación.

En el caso de la composición del mosto, algunos autores, tales como Boulton y

Quaid (2001), así como Ingledew (1995), indican que cuando existe un exceso de

alfa amino nitrógeno se producen altas cantidades de alcoholes de fusel, sin

- 111 -
embargo, este efecto también puede ser observado en mostos con FAN muy bajo

(Szlavko, 1974), ya que al existir bajas cantidades de nitrógeno se promueve la

síntesis de aminoácidos y con ello se estimula la ruta anabólica de los alcoholes

superiores.

Este último caso resulta muy importante sobre todo en el proceso de producción

de bioetanol, ya que una reducción en el contenido de nitrógeno disponible en el

mosto reduce el crecimiento celular e incrementa la formación de alcoholes de

fusel.

De acuerdo a Ingledew (1995), en mostos de gravedad específica normal (12°Brix)

se requieren niveles de FAN de al menos 140 mg/L para que se lleve a cabo una

fermentación adecuada. Este mismo autor menciona que a concentraciones de

hasta 500 mg/L (o más) se incrementa el crecimiento celular y la tasa de

fermentación, aparentemente sin afectar la cantidad final de etanol.

La tasa de crecimiento celular de la levadura es muy importante ya que en

condiciones anaerobias está directamente relacionada a la generación de etanol

(Ingledew, 1995). Se ha encontrado que una levadura en crecimiento puede

generar etanol y CO2 a tasas 33 veces más elevadas que una levadura en reposo

(Kirsop, 1982).

Por lo tanto, niveles bajos de FAN al inicio de la fermentación, supondrían una

producción elevada de alcoholes de fusel al final del proceso y una menor tasa de

- 112 -
 generación de etanol. Esto último observado como consumo lento de sustrato

(sobre todo al final de la fermentación).

En relación a la cepa fermentativa, se sabe que los niveles de alcoholes de fusel

obtenidos con Saccharomyces cerevisiae son mayores que con otras cepas como

Saccharomyces carlsbergensis (Ingledew, 1995).

Propanol a) Maíz Entero b) Maíz rolado al vapor

300 300
Isobutanol

250 Alc. amílicos 250

200 200
ppm

ppm
150 150

100 100

50 50

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80

Tiempo (hrs) Tiempo (hrs)

c) Sorgo entero d) Sorgo rolado al vapor

300 300

250 250

200 200
ppm

ppm

150 150

100 100

50 50

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80

Tiempo (hrs) Tiempo (hrs)

Figura 5.4.7 Perfil de generación de alcoholes de fusel (propanol, isobutanol y alcoholes amílicos)

en partes por millón durante la fermentación para los diferentes tratamientos: a) maíz entero; b)

maíz rolado al vapor; c) sorgo entero, y d) sorgo rolado al vapor.

De acuerdo a los resultados obtenidos en esta investigación, se puede observar

que tanto la concentración inicial de FAN, así como la cepa usada y la temperatura

de fermentación pudieron haber generado concentraciones de alcoholes de fusel

- 113 -
mayores a la esperada en un mosto obtenido a partir de cereales (Barredo, 1999).

Esto a su vez también pudo afectar tasa de fermentación, aunque como se verá

en los siguientes apartados, no afectó de forma significativa la eficiencia de

fermentación.

Por lo tanto, el contenido de compuestos nitrogenados en el mosto, la tasa de

crecimiento de la levadura, así como la generación de alcoholes amílicos y etanol

están íntimamente relacionados. El conocimiento de estas variables resulta

sumamente importante para optimizar la producción de etanol sobre todo en

fermentaciones con porcentajes altos de azúcares.

5.5. Rendimiento general del proceso

Los diferentes tratamientos evaluados presentaron un perfil de generación de

etanol y consumo de sustrato muy semejante, sin embargo, al realizar el balance

general del proceso se observan diferencias importantes en el rendimiento de

producción de etanol por unidad de materia prima utilizada.

En la Tabla 5.5.1 se puede observar que el sorgo rolado al vapor generó un 44%

más de etanol que su contraparte entera. Los niveles más altos azúcares

reductores y glucosa obtenidos durante la sacarificación y la licuefacción

respectivamente, permitieron un mejor desempeño durante la fermentación.

- 114 -
En la Tabla 5.5.1 se resumen los rendimientos de cada tratamiento con base a

100 gramos de materia prima (harina). Se muestra también la eficiencia de

conversión de etanol, la cual se obtuvo considerando que por cada 100 gramos de

almidón base seca se obtienen 56.72 g (71.89 ml) de etanol.

Los rendimientos más altos de fermentación fueron obtenidos en los productos a

base de maíz y de sorgo rolado al vapor. La diferencia de medias entre esos

tratamientos no fue significativa (p>0.05). Como se esperaba, dados los resultados

al momento observados durante la licuefacción y la sacarificación, el rendimiento

más bajo fue observado en el sorgo entero, en el cual se obtuvo sólo el 69% del

etanol generado en el tratamiento de sorgo rolado al vapor.

La eficiencia de conversión en el sorgo entero fue sólo de 69.8%, la cual fue más

baja que lo reportado por otros autores, tales como Wu et al. (2008), quien evaluó

la producción de etanol a partir de granos de sorgo selectos.

De acuerdo a Wang et al. (2008), el almidón total en la materia prima puede ser un

buen indicador del rendimiento de etanol en el proceso de molienda seca. Zhao et

al. (2009), han determinado que la susceptibilidad del almidón a las enzimas

amilolíticas, medida como cantidad de almidón hidrolizado, es una mejor medida

para predecir los rendimientos de etanol. Esto aplica de forma especial al sorgo.

En la Tabla 5.5.1 se muestra también una columna con el porcentaje de almidón

residual en cada uno de los tratamientos. Es notable que el sorgo entero alcanzó

- 115 -
un 8.8% de almidón no hidrolizado que se determinó en los granos gastados

(retirados después de la sacarificación). Esta cantidad representa un 12% del

almidón contenido de forma inicial en la materia prima. Este bajo porcentaje de

hidrólisis puede ser la principal explicación de la pobre eficiencia de conversión en

el sorgo entero.

Tabla 5.5.1. Eficiencia de conversión de almidón en glucosa y etanol para cada uno de los

tratamientos evaluados 1

Tratamiento Por cada 100 gramos de harina (base seca)

Almidón Almidón Glucosa Etanol Eficiencia de

total Residual (g) (mL) conversión

(g) (g) 2 de etanol3%

Sorgo Entero 72.7±3.6a 8.8±1.1a 63.0±1.60a 32.1±7.7a 69.8±16.8a

Rolado al 71.8±2.7a 2.6±0.4b 81.4±2.8b 46.3±4.2b 93.1±8.4b

vapor

Maíz Entero 73.7±1.0a,b 2.0±0.3c 82.1±0.9b 45.5±7.6b 88.2±14.7b

Rolado al 75.2±1.0a,c 0.4±0.1d 76.7±1.6c 48.5±1.1b 90.2±2.1b

vapor
1
Los valores con diferentes superíndice en la misma columna son estadísticamente diferentes con

una (P<0.05).
2
El almidón residual es el calculado en los granos gastados separados del proceso después de la

sacarificación.
3
La eficiencia de conversión se calculó usando un rendimiento teórico de 71.89 mL de etanol por

cada 100 gramos de almidón en base seca.

La alta proporción de almidón residual en los tratamientos con sorgo entero puede

a su vez ser atribuida a un porcentaje mayor de partículas gruesas en la harina

- 116 -
(Tabla 5.1.3), a la alta cantidad de almidón atrapado por una matriz proteica en la

capa de subaleurona o endospermo periférico y a la alta cantidad de proteínas

entrecruzadas en el endospermo. Todos estos parámetros afectan la digestibilidad

tanto de la proteína como del almidón del sorgo (Duodu et al., 2002, 2003; Rooney

y Pflugfelder, 1986; Wong et al., 2009).

En la Tabla 5.5.2 se muestran los rendimientos finales de etanol por tonelada de

materia prima. Los resultados para sorgo entero y rolado al vapor son similares a

los reportados por Perez-Carrillo et al. (2008) para sorgo entero y decorticado,

respectivamente.

La eficiencia de conversión (93.1%) en el sorgo rolado al vapor no fue

estadísticamente diferente a los resultados obtenidos en los tratamientos con maíz

(88 y 90% para maíz entero y rolado al vapor, respectivamente). Esta eficiencia de

fermentación se ubica en el rango superior de los resultados reportados por Wu et

al. (2008) en la fermentación de nueve diferentes variedades de sorgo.

El rolado al vapor en el sorgo pudo haber influido en varios factores, que de

acuerdo con Wang et al. (2008), pueden reducir la eficiencia de fermentación de

etanol: interacción proteína-almidón, cantidad de compuestos fenólicos,

digestibilidad proteica, así como formación de complejos amilosa-lípidos en los

caldos hidrolizados.

- 117 -
Tabla 5.5.2. Rendimientos finales de etanol en mililitros por kilogramo de harina y por kilogramo de

almidón para cada uno de los tratamientos evaluados

Tratamientos Rendimiento de etanol (mL)

kg harina kg almidón

Base Base seca Base Base seca

húmeda1 húmeda1

Sorgo Entero 276.4±66.4a 321.4±77.2 a 379.9±91.3a 441.8±106.1a

Rolado al 398.6±36.1b 463.5±42.0b 555.3±50.3b 645.7±58.5b

vapor

Maíz Entero 391.4±65.4b 455.1±76.1b 531.2±88.8b 617.7±103.2b

Rolado al 416.8±9.8b 484.6±11.3b 553.9±13.0b 644.1±15.1b

vapor
1
14% de humedad

5.6. Análisis de factibilidad económica

Para el análisis de factibilidad económica se obtuvo el VPN de un proyecto de

$856 millones de inversión inicial y 160 millones de litros de etanol como

producción anual esperada. Esta cantidad corresponde al 25% de la producción

requerida para oxigenar las gasolinas del noreste del país al 2009 (SENER, 2006).

Se evaluó la factibilidad de un proyecto de estas características suponiendo

diferentes materias primas como fuente de generación de bioetanol. Los

resultados se muestran en la Tabla 5.61. Como se puede observar el VPN de un

proyecto de estas características no es favorable, indicando que en el periodo de

- 118 -
20 años de análisis del proyecto no se recupera la inversión inicial. La TIR no se

pudo obtener en la mayoría de los escenarios analizados indicando que los flujos

de cada uno de los años del horizonte del proyecto son negativos.

Estos resultados eran de esperarse al observar que los costos totales de

manufactura superan el precio que actualmente tiene el etanol en el mercado

mundial ($5.79 /litro). Obviamente que las materias primas que tienen menores

costos unitarios (y mejor rendimiento), en este caso el sorgo rolado al vapor,

genera un valor presente menos negativo.

Se evaluó también el escenario en el cual se usa caña de azúcar suponiendo un

precio por tonelada semejante al que actualmente se tiene en Brasil. El resultado,

dadas las condiciones supuestas en este proyecto, tampoco resulta promisorio,

generando un valor presente neto negativo de 623 millones de pesos y una TIR

de 3.88%.

Estos resultados se obtienen con una tasa de descuento de aproximadamente

12%, la cual varía ligeramente entre cada materia prima (de acuerdo al cálculo de

WACC que se hace en el simulador).

- 119 -
Tabla 5.6.1. Costo directo y costos totales unitarios, así como Valor Presente Neto y Tasa Interna

de Retorno de una biorefinería de 856 millones de pesos de inversión inicial y producción de 160

millones de litros de etanol anuales, suponiendo el uso de diferentes materias primas.

Costo
Materia Costos
Totales VPN TIR
Directo
Prima Manufactura
Millones de
$/lto $/lto %
pesos
Maíz $6.11 $7.00 -$2,204 -
Maíz Rolado al
vapor $6.13 $7.02 -$2,234 -
Sorgo $5.68 $6.51 -$1,622 -
Sorgo Rolado
al vapor $5.18 $5.95 -$979 -
Caña de
azúcar $7.27 $8.32 -$3,966 -
Sorgo Dulce $6.90 $7.89 -$3,375 -
Remolacha
azucarera $9.11 $10.40 -$7,312 -

Caña de
azúcar (Precio
Brasil) $4.89 $5.61 -$623 -3.88%

Para observar el efecto del cambio de precio del etanol en el resultado de la

evaluación económica del proyecto se obtuvo la gráfica mostrada en la Figura

5.6.1.

- 120 -
 $500

y = 60.199x - 975.68
$0

-$500
VPN (millones de pesos)

y = 63.312x - 1615.3

-$1,000
y = 66.815x - 2192.3

-$1,500

Maíz
-$2,000
Sorgo
Sorgo Rolado
-$2,500
0 5 10 15 20 25
Incre mento e n precio de venta (%)

Figura 5.6.1 Efecto del incremento de precio de venta del etanol en los resultados de factibilidad

económica del proyecto.

Analizando los escenarios para maíz, sorgo y sorgo rolado se puede observar

que, para obtener un VPN=0, al modificar sólo el precio de venta del etanol, se

requeriría un incremento de al menos 16.2% para sorgo rolado como materia

prima. Este resultado indicaría que en el presente, dado un costo de capital de

12%, los flujos negativos igualan a los flujos positivos de efectivo anuales.

Como era de esperarse, el maíz es ligeramente más sensible al cambio en el

precio de venta del etanol que el sorgo o sorgo rolado, ya que el costo de la

materia prima, principal rubro del costo unitario, es mayor. Esto supone un

cambio mayor a un cambio unitario del precio de venta del producto. Además,

- 121 -
debido a que los flujos de efectivo en un proyecto a base de maíz son flujos de

efectivo negativos más grandes, al descontarse con una tasa de interés de

acuerdo a la ecuación 4.7.5, este cambio es mayor. Los flujos descontados

entonces presentarían un comportamiento logarítmico, lo cual se reflejaría en

una mayor tasa de cambio al modificar los precios del producto final.

En el escenario de sorgo y maíz entero, se obtendría un VPN=0 cuando el

precio del etanol suba 25.5 y 32.8% respectivamente, es decir, cuando esté al

menos en precios de $7.26 y 7.69.

En relevante comentar que el precio internacional de etanol alcanzó su máximo

histórico a mediados del 2008, llegando a $2.50 dls/galón ($8.72 pesos al tipo

de cambio actual) (EM, 2009). Esta situación parece estar ligada directamente

al precio de la materia prima y muestra una interesante tendencia negativa

respecto al precio del barril de petróleo (NZIER, 2005). Actualmente el precio

del litro de gasolina en México es de $7.42 y 9.29 para la magna y premium

respectivamente (PEMEX, 2009). Aunque, estos precios no precisamente

reflejan la situación internacional de los energéticos.

En Estados Unidos, a abril del 2009, el precio de la gasolina es de 2.2 dólares

por galón (7.67 pesos/litro), luego de un máximo histórico en verano del 2008

de 4.1 dólares/ galón (14.3 pesos/litro) (EIA, 2009).

- 122 -
 Se evaluó también la viabilidad económica del proyecto dado un decremento

en el precio de las materias primas, en este caso de maíz y de sorgo rolado.

Los resultados del análisis de sensibilidad se muestran en la Figura 5.6.2.

$500
y = -65.163x - 974.79
$0
VPN (millones de pesos)

-$500

y = -78.477x - 2187.3 -$1,000

-$1,500

-$2,000
M aíz
Sorgo Rolado
-$2,500
-25 -20 -15 -10 -5 0
Decremento en precio Materia Prima (%)

Figura 5.6.2 Efecto del decremento de precio de la materia prima en el resultado de factibilidad

económica del proyecto.

Se observa en el maíz una mayor sensibilidad al cambio de precio de la

materia prima, ya que, debido al rendimiento y al precio mismo de la tonelada

de cereal, este factor representa un mayor porcentaje de los costos unitarios.

En la Figura 5.6.2 se puede observar que para que el proyecto genere al

menos un VPN=0, si se modifica sólo el precio de la materia prima, se

requeriría que el sorgo rolado y el maíz sean 15 y 28% más baratos de lo que

actualmente son, es decir, $1740 y 1582 pesos/ton respectivamente,

- 123 -
Al evaluar el precio de venta de los granos gastados, por el porcentaje que

estos representan del costo total, el cambio representa un incremento muy

ligero en el VPN del proyecto. La pendiente de las ecuaciones en el caso del

maíz sería de 12.16 y en sorgo 15.5 al graficar el porcentaje de incremento en

precio de granos gastados contra el VPN del proyecto.

En este análisis no se consideraron beneficios por la venta de otros

subproductos (CO2) ni se consideraron otros apoyos internacionales como la

venta de bonos de carbono. También es relevante indicar que el precio de

venta del etanol varía en cada uno de los países y de acuerdo a los contratos

establecidos, generalmente a futuro, entre empresas (NZIER, 2005).

Actualmente, dada la aprobación de la Ley de Desarrollo y Promoción de los

Bioenergéticos (Cámara de Diputados, 2008), se espera que se establezcan

algunos incentivos para la instalación de biorefinerías, sin embargo, estos

mecanismos aún no se han definido. Se espera que en breve se publique el

Reglamento correspondiente y que las secretarías que forman parte de la

Comisión terminen las consultas que desde el año pasado están realizando.

- 124 -
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se evaluó el efecto del rolado al vapor en la eficiencia y rendimiento de producción

de etanol en un proceso de molienda, licuefacción, sacarificación y fermentación.

Se encontró que las materias primas roladas al vapor, tanto maíz como sorgo,

presentaron diferencias en la evaluación física y química respecto a sus

contrapartes enteras. Resalta la diferencia en parámetros tales como peso

hectolítrico, porcentaje de grasa, proteína, almidón dañado y compuestos

fenólicos. En los granos enteros, comparados con los rolados al vapor, se

obtuvieron concentraciones menores de azúcares reductores y glucosa en los

tratamientos de licuefacción y sacarificación, manteniéndose una diferencia

significativa en sorgo a lo largo de los proceso de hidrólisis previos a la

fermentación.

Durante la fermentación no se observó diferencia en el perfil de consumo de

sustrato y generación de etanol entre tratamientos, sin embargo, al realizar el

balance general del proceso, se observó una diferencia significativa entre el

rendimiento final de sorgo rolado (398.6 litros/ton base húmeda) contra los 276.4

litros por tonelada de sorgo entero. En el maíz estos resultados no fueron

estadísticamente diferentes (P>0.05).

La composición química del sorgo, sobre todo la cantidad y tipo de proteína, así

como el daño mecánico y térmico de los gránulos de almidón, de las proteínas y el

endospermo periférico permitieron obtener esta diferencia en el resultado final.

- 125 -
Con los rendimientos obtenidos en la experimentación, se llevó a cabo un análisis

de factibilidad económica. Para ello se consideró la construcción de una

biorefinería de $856 millones de pesos de costo inicial con una producción anual

de 160 millones de litros de etanol. Se encontró que el valor presente neto de un

proyecto de estas características usando como materia prima maíz entero o rolado

al vapor, así como sorgo entero o rolado al vapor no es favorable para los

inversionistas dado un precio de venta de producto de $5.79 pesos al tipo de

cambio de $13.19/dólar.

Se encontró en este análisis que el escenario con sorgo rolado al vapor, tanto por

el costo de la materia prima como por el rendimiento de proceso, representa la

opción con menor pérdida de inversión. Resultaría un proyecto económicamente

rentable ante un decremento en el precio de la materia prima de al menos 15% o

un incremento en el precio de venta del etanol de al menos 16.2%.

Se observa que es importante, en la conveniencia económica de un proyecto de

esta naturaleza, considerar: 1) los subproductos a comercializar, 2) el precio de

estos, así como 3) los beneficios ambientales, entre otros factores no directamente

cuantificables, como la seguridad energética a mediano y largo plazo, relacionado

con el inevitable agotamiento de las reservas de combustible fósil en el mundo.

- 126 -
El rolado al vapor como tratamiento físico en el sorgo para la obtención de etanol

representa entonces una excelente opción para mejorar el rendimiento y eficiencia

del proceso.

Con los resultados obtenidos en esta investigación y dadas las condiciones

actuales del mercado energético y agrícola, una planta productora etanol no sería

un proyecto económicamente exitoso considerando un horizonte de inversión de

20 años.

Es recomendable estudiar y eficientizar el rendimiento de subproductos como

granos gastados y CO2, ya que influyen de forma directa en la conveniencia

económica de los procesos derivados de la investigación en laboratorio.

Es importante estudiar estos procesos a nivel piloto e industrial, ya que

variaciones relativamente pequeñas en los rendimientos podrían afectar de forma

importante a la conveniencia económica de las plantas productoras de

biocombustible.

Sin duda que el precio de la materia prima representa el mayor porcentaje del

costo final del producto. La búsqueda de fuentes alternas, como material

lignocelulósico, generarán las mayores áreas de oportunidad en el futuro cercano.

- 127 -
REFERENCIAS CONSULTADAS

AACC International, 2000. Approved Methods of the American Association of

Cereal Chemists, 10th ed.. In Methods 08-01, 30-20, 32-10, 44-15A, 46-13 and 55-

10 AACC International, St. Paul, MN., USA.

Aden, A., Ruth, M., Ibsen, K., Jechura, J., Neeves, K., Sheehan, J., Wallace, B.,

Montague, L., Slayton, A. y Lukas, J. 2002. Technical Report: Lignocellulosic

Biomass to Ethanol Process Design and Economics Utilizing Co-Current Dilute

Acid Prehydrolysis and Enzymatic Hydrolysis for Corn Stover. National Renewable

Energy Laboratory. Colorado, USA.

Åkerberg, C., Zacchi, G., Torto, N. y Gorton, L. 2000. A kinetic model for enzymatic

wheat starch saccharification. Journal of Chemical Technology & Biotechnology

75: 306-314.

Allen, F. 1994. The Microbrewery Laboratory Manual- A Practical Guide to

Laboratory Techniques and Quality Control Procedures for Small-Scale Brewers.

Part 1: Yeast Management. Brewing Techniques. Disponible en:

http://www.brewingtechniques.com/library/backissues/issue2.4/allen.html.

Accesado el 2 de abril del 2009.

Anglani, C. 1998a. Sorghum endosperm texture- A review. Plant Foods for Human

Nutrition. 52(1): 67-76.

- 128 -
Anglani, C. 1998b. Sorghum carbohydrates – A review. Plant Foods for Human

Nutrition. 52(7): 77-83.

AOAC. 1980. Official Methods of the Association of Official Analytical Chemists.

AOAC. Washington, DC., USA.

ASBC. 1992. Methods of Analysis of the American Society of Brewing Chemists,

8th ed. Method Yeast-4 ASBC, St. Paul, MN., USA.

Axtell, J.D., Kirleis, A., Hassen, M.M., D’Croz-Mason, N., Mertz, E.T. y Munck, L.

1981. Digestibility of sorghum proteins. Proceedings of the National Academy of

Sciences of the United States of America 78: 1333–1335.

Barnett, J.A. 1997. Sugar utilization by Saccharomyces cerevisiae. Capítulo 2 en:

Yeast sugar metabolism. Biochemistry, Genetics, Biotechnology and Applications.

Zimmermann, F.K. y Entian, K.D (Eds). Technomics Publication. Lancaster, PA.,

USA. Pp 35-42.

Barredo, L. 1999. Perfiles de sustratos y productos durante la fermentación lager

de mostos de sorgo blanco seroso. Tesis Maestría en Ciencias. ITESM. Campus

Monterrey. Monterrey, N.L., México.

- 129 -
BASS. Buenos Aires Stock Site. 2009. Mercado de Bonos. Disponible en:

http://www.stockssite.com/pf/07_Mercado_de_Bonos.htm. Accesado el 17 de abril

del 2009.

Baxter, J.H. 1995. Free amino acid stability in reducing sugar systems. Journal of

Food Science. 60(2): 405-408.

Belton, P.S., Delgadillo, I., Halford, N.G. y Shewry, P.R. 2006. Kafirin structure and

functionality. Journal of Cereal Science. 44: 272–286.

Beta, T., Rooney, L.W. y Waniska, R.D. 1995. Malting characteristics of sorghum

cultivars. Cereal Chemistry. 72(6):533-538.

BM. Banco de México. 2009. Disponible en: http://www.banxico.org.mx. Accesado

el: 15 de abril del 2009.

Boulton, C. y Quain, D. 2001. Brewing Yeast and Fermentation. Primera edición.

Blackwell Science. Malden, MA., USA. Pp 73-76.

Bravo, V., Jurado, E, Martínez, J., Reyes, A., García, A., Sampaio, J., Fernandes,

P. y Pina, L. 2006. Modification of the activity of an alpha amylase from Bacillus

licheniformis by several surfactants. Electronic Journal of Biotechnology. 9(5): 566-

571.

- 130 -
Briggs D. E., Hough, J. S., Stevens, R. y Young, T.W. 1982. Malting and Brewing

Science: Hopped Wort and Beer, Volume 2. Segunda Edición. Chapman and Hall.

New York, NY., USA. Pp. 596-597.

Brown, L. 2006. Plan B 2.0 Rescuing a Planet Under Stress and a Civilization in

Trouble. Earth Policy Institute. Washington, DC., USA.

Bruner, R. 2007. Case Studies in Finance. Managing for corporate value creation.

Fifth Edition. McGraw Hill. New York, NY., USA. Pp 101-117.

Cabrera, E. 2007. Colapso de Cantarell, sólo cuestión de tiempo. El Universal.

Domingo 8 de abril. México.

Calva, A. 2001. Medición de la creación de valor económico en la empresa.

Coparmex. Disponible en:

http://www.coparmex.org.mx/contenidos/publicaciones/Entorno/2001/oct01/medici

on.htm. Accesado el: 12 de abril del 2009.

Cámara de Diputados. 2008. Ley de Promoción y Desarrollo de los

Bioenergéticos. Disponible en: http://www.cddhcu.gob.mx/LeyesBiblio/ref/lpdb.htm.

Accesado el 12 de marzo del 2009.

- 131 -
Cepeda, E., Hermosa, M. y Ballesteros, A. 2001. Optimization of maltodextrin

hydrolysis by glucoamylase in a batch reactor. Biotechnology and Bioengineering

76: 70-76.

Chen, K. H., Huber, J. T., Theurer, C. B., Swingle, R. S., Simas, J., Chan, S. C.,

Wu, Z. y Sullivan, J. L. 1994. Effect of steam flaking of corn and sorghum grains

on performance of lactating cows. Journal of Dairy Science. 77: 1038-1043.

CNEC. Comisión Nacional de Energía de Chile. 2007. Fuentes Energéticas.

Disponible en: http://www.cne.cl/fuentes_energeticas/e_secundarias.php.

Accesado el 13 de marzo del 2009.

CNMaíz. 2005. Balanza de Oferta/Demanda 2000-2005. Cámara Nacional del

Maíz Industrializado. Disponible en:

http://www.cnmaiz.org.mx/estadisticas_nacionales.php#cinco. Accesado el: 23 de

febrero del 2009.

Cooper, R., Milton, T., Klopfenstein, T. y Clark, D. 2001. Economic evaluation of

corn processing for finishing cattle. Disponible en:

http://digitalcommons.unl.edu/cgi/viewcontent.cgi?article=1289&context=animalsci

nbcr. Accesado el 22 de febrero del 2009.

- 132 -
Coronado, M. 2009. Estimación de costos de manufactura. Disponible en:

http://www.galeon.com/mcoronado/CLASES_I/CLASE_4.pdf. Accesado el 10 de

abril del 2009.

Corredor, D.Y., Bean, S.R., Schober, T. y Wang, D. 2006. Effect of decorticating

sorghum on ethanol production and composition of DDGS. Cereal Chemistry 83:

17-21.

Cronk, T. C., Mattick, L. R., Steinkraus, K. H. y Hackler, L. R. 1979. Production of

higher alcohols during indonesian tape ketan fermentation. Applied and

Environmental Microbiology. 37(5): 892-896.

D’Amore, T., Russell, I., y Stewart, G.G. 1989. Sugar utilization by yeast during

fermentation. Journal of Industrial Microbiology and Biotechnology. 4(4): 315-324.

Dávila, J. 2007. Procedimiento de preparación de reactivo DNS. Perez-Carrillo, E.

(Ed). En: Manual de procedimientos del grupo de Bioetanol del Centro de

Biotecnología FEMSA. Monterrey, N.L., México.

Defoor, P.J., Galyean, M.L., Cole, N.A. y Jones, O.R. 2000. Effects of planting

density and processing method on laboratory characteristics of grain sorghum for

ruminants. Journal of Animal Science 78: 2032–2038.

- 133 -
Dias, M., Diaz, F., Regina, M., Maciel, R. y Rossell, C. 2007. Anhydrous bioethanol

production in one side stream distillation column using bioglycerol as solvent.

Universidad de Campinas. Brazil. Presentado en: V International Brazil-Japan

Workshop on Biofuel, Environment and New Products from Biomass. Octubre 29 –

Noviembre, 2007.

Dicko, M., Gruppen, H., Traoré, A., Voragen, A. y Van Berkel, W. 2006a. Sorghum

grain as human food in Africa: relevance of content of starch and amylase

activities. African Journal of Biotechnology. 5(5): 384-395.

Dicko, M.H., Gruppen, H., Traoré, A.S., Voragen, A.G.J. y Van Berkel, W.J.H.

2006b. Phenolics compounds and related enzymes as determinants of sorghum for

food use. Biotechnology and Molecular Biology Reviews 1: 21-38.

Dubat, A. 2007. Collaborative study concerned with measuring damaged starch

using an amperometric method. Cereal Foods World. 52(6):319-323.

Dubois, M. 1949. Incidence du réglage de la mouture sur les propriétés des

farines. Bull. ENSMIC. 113: 170-187.

Duodu, K.G., Nunes, A., Delgadillo, I., Parker, M.L., Mills, E.N.C., Belton, P.S. y

Taylor, J.R.N. 2002. Effects of grain structure and cooking on sorghum and maize

in vitro protein digestibility. Journal of Cereal Science. 35: 161-174.

- 134 -
Duodu, K.G., Taylor, J.R.N., Belton, P.S. y Hamaker, B. R. 2003. Factors affecting

sorghum protein digestibility. Journal of Cereal Science. 38: 117-131.

EB. Encyclopedia Britannica on line. 2009. Molecular sieve. Disponible en:

http://www.britannica.com/EBchecked/topic/388212/molecular-sieve. Accesado el

24 de febrero del 2009.

EIA. Energy Information Administration. 2009. Disponible en:

http://www.eia.doe.gov/oil_gas/petroleum/data_publications/wrgp/mogas_home_pa

ge.html Accesado el 19 de abril del 2009.

EM. Ethanol Market. 2009. Disponible en: http://www.ethanolmarket.com/.

Accesado el 15 de abril del 2009.

Emery, D. y Finnerty, J.D. 2000. Administración Financiera Corporativa. Primera

Edición. Person Educación. México, D.F., México. Pp 25-60; 94-98; 705-713.

Erten, H., Tanguler, H. y Cakıroz, H. 2007. The Effect of Pitching Rate on

Fermentation and Flavour Compounds in High Gravity Brewing. Journal of the

Institute of Brewing.113(1): 75–79

Ezeogu, L., Duodu, K.G., Emmambux, M.N y Taylor, J.R.N. 2008. Influence of

cooking conditions on the protein matrix of sorghum and maize endosperm flours.

Cereal Chemistry. 85(3): 397-402.

- 135 -
FAO. 2008. FAOSTAT. Roma. Italia. Disponible en: http://faostat.fao.org/.

Accesado el 20 de febrero del 2009.

Farrell, A.E., Plevin, R.J., Turner, B.T., Jones, A.D., O’Hare, M. y Kammen, D.M.

2006. Ethanol can contribute to energy and environmental goals. Science. 311:

506-508.

Faus, J. Sin fecha. Casos IESE. Rius y Camps S.R.C (B) F.56. Ejercicio Básico de

Planeación Financiera. Universidad de Navarra. Navarra, España.

Fennema, O.R. 1996. Food Chemistry. Tercera Edición. Marcel Dekker, Inc. New

York, NY., USA. Pp 171, 412-413.

FI. Food Info. 2009. The Maillard Reaction. Wageningen University. Disponible en:

http://www.food-info.net/uk/colour/maillard.htm. Accesado el 3 de abril del 2009.

G8IC. G 8 Information Center. 2006. Global Energy Security. St. Petersburg

Summit Documents. Disponible en:

http://www.g8.utoronto.ca/summit/2006stpetersburg/energy.html. Accesado el 12

de marzo del 2009.

Gaffa, T., Yoshimoto, Y., Hanashiro, I., Honda, O., Kawasaki, S. y Takeda, Y.

2004. Physicochemical properties and molecular structure of starches from millet

- 136 -
(Pennistum typhoides) and sorghum (Sorghum bicolor L. Moench) cultivars in

Nigeria. Cereal Chemistry. 81: 255-260.

GEA. GEA Process Engineering Division. 2007. Distillation Technology. Disponible

en: http://www.niroinc.com/html/evaporator/evpdfs/distillation_tech.pdf-. Accesado

el 12 de marzo del 2009.

Gélinas, P. y McKinnon, K. 2000. Fermentation and Microbiological Processes in

Cereal Foods. Capítulo 26 en Handbook of Cereal Science and Technology.

Segunda Edición. Kulp, K. y Ponte, J. (Eds). Marcel Dekker. New York, NY., USA.

Guillén, A. y Carrillo, G. 1998. Manual de Terminología y Procedimientos de

Valuación seguidos por el Departamento de Análisis de una Casa de Bolsa.

Boletín de Finanzas Corporativas. Comité Técnico de Finanzas Corporativas.

México.

Hamaker, B.R. y Bugusu, B.A. 2003. Overview: sorghum proteins and food quality.

En: Belton, P.S., Taylor, J.R.N. (Eds.), Afripro. Workshop on the Proteins of

Sorghum and Millets: Enhancing Nutritional and Functional Properties for Africa.

Pretoria, South Africa, 2–4 April 2003.

http://www.afripro.org.uk/papers/Paper08Hamaker.pdf.

Hamaker, B.R., Kirleis, A.W., Butler, L.G., Axtell, J.D. y Mertz, E.T. 1987.

Improving the in vitro protein digestibility of sorghum with reducing agents.

- 137 -
Proceedings of the National Academy of Sciences of the United States of America.

84: 626–628.

Herrera, M.A. 1994. Evaluación de la gelatinización del almidón y la digestibilidad

in vitro de maíz hojueleado al vapor variando el preacondicionamiento y la presión

de rolado en el proceso. Tesis presentada para obtener el título de Ingeniero

Agrónomo Zootecnista. ITESM. División de Agricultura y Tecnología de Alimentos.

Monterrey, N.L., México.

Hoseney, R.C. 1998. Principles of Cereal Science and Technology. Second

Edition. AACC.St. Paul, MN, USA.

Hulse, J.H., Laing, E.M. y Pearson, O.E. 1980. Sorghum and the millets: their

composition and nutritive value. Academic Press. New York, NY., USA. pp. 16-28.

IEA. International Energy Agency. 2007. Potencial contribution of Bioenergy to the

world’s future energy demand. Disponible en:

http://www.ieabioenergy.com/MediaItem.aspx?id=5586. Accesado el 24 de febrero

del 2009.

Ingledew, W.M. 1995. The Biochemistry of Alcohol Production. Chapter 7 en: The

alcohol textbook. Lyons, T.P., Kelsall, D.R y Murtagh, J.E (Eds). Primera Edición.

Nottingham University Press. Nottingham, United Kingdom.

- 138 -
Investopedia. 2009. Net Present Value NPV. Disponible en:

http://www.investopedia.com/terms/n/npv.asp. Accesado el 16 de abril del 2009.

James, M., Denyerz, K. y Myers, A. 2003. Starch synthesis in the cereal

endosperm. Current Opinion in Plant Biology. 6:215-222.

Kent, N.L. y Evers, A.D. 1994. Technology of cereals: an introduction for students

of food science and agriculture. Cuarta Edición. Woodhead Publishing. Cambridge,

United Kingdom. Pp 197-198.

Kirsop, B.H. 1982. Developments in Beer Fermentation. Enzyme Fermentation

Biotechnology. 6: 79-131.

Lawton, J. 2000. Non Food Uses of Cereals. Capítulo 25 en Handbook of Cereal

Science and Technology. Kulp, K. y Ponte, J. (Eds). Segunda Edición. Marcel

Dekker. New York, NY., USA.

Lee W.J., Pedersen J.F. y Shelton D.R. 2002. Relationship of sorghum kernel size

to physiochemical, milling, pasting, and cooking properties. Food Research

International, 35 (7): 643-649.

López-Munguía, A. 1998a. Edulcorantes. Capítulo 16 En: Biotecnología

Alimentaria. García Garibay M, Quintero Ramírez R y López-Munguía, A. (Ed).

Primera Edición. Limusa. México, D.F., México.

- 139 -
López-Munguia, A. 1998b. Producción de enzimas microbianas. Capítulo 18 en:

Biotecnología Alimentaria. García, M., Quintero, R. y Lopez-Munguia, A. (Eds).

Primera Edición. Limusa. México, D.F., México.

Mathews, C.K, Holde, K.E. y Ahern, K.G. 2002. Bioquímica. Tercera Edición.

Pearson Addison Wesley. Madrid, España.

McDonough, C., Anderson, B. y Rooney, L.W. 1997. Structural characteristics of

steam-flaked sorghum. Cereal Chemistry. 74:542-547.

McDonough, C.M., Anderson, B.J., Acosta-Zuleta, H. y Rooney, L.W. 1998. Steam

flaking characteristics of sorghum hybrids and lines with differing endosperm

characteristics. Cereal Chemistry. 75: 634-638.

Miller, G.L. 1959. Use of dinitrosalicylic acid reagent for determination of reducing

sugar. Analytical Chemistry. 31: 426-428.

Mochaba , F., O'Connor-Cox, E. S. C. y Axcell, B. C. 1998. Practical Procedures

to Measure Yeast Viability and Vitality Prior to Pitching. Journal of American

Society of Brewing Chemists. 56(1):1-6.

- 140 -
Montesinos, T. y Navarro, J.M. 2004. Role of the maltose in the simultaneous-

saccharification-fermentation process from raw wheat starch and Saccharomyces

cerevisiae. Bioprocess and Biosystems Engineering. 23(4): 319-322.

Munroe, J.H. 1995. Fermentation. Capítulo 13 En: Handbook of Brewing.

Hardwick, W.A. (Ed). Marcel Dekker, Inc. New York, NY., USA. Pp 323-353.

Murthy, G.S., Singh, V., Johnston, D.B., Rausch, K.D. y Tumbleson, M.E. 2006.

Evaluation and strategies to improve fermentation characteristics of modified dry-

grind corn processes. Cereal Chemistry. 83: 455-459.

Naidu, K., Singh, V., Johnston, D.B., Rausch, K.D. y Tumbleson, M.E. 2007.

Effects of ground corn particle size on ethanol yield and thin stillage soluble solids.

Cereal Chemistry. 84: 6-9.

National Sorghum Producers. 2007. Disponible en:

http://www.sorghumgrowers.com/

Nergiz, C. y Gökgöz, E. 2007. Effects of traditional cooking methods on some

antinutrients and in vitro protein digestibility of dry bean varieties (Phaseolus

vulgaris L.) grown in Turkey. International Journal of Food Science and

Technology. 42: 868–873.

- 141 -
Novak, S., Zechner-Krpan, V. y Maric, V. 2004. Regulation of maltose transport

and metabolism in Saccharomyces cerevisiae. Food Technology and

Biotechnology. 42 (3): 213–218.

Novozymes A/S. 2009. Termamyl ®. Product Data Sheet. Disponible en:

http://bimber.ovh.org/pdf/thermamyl-pds.pdf. Accesado: 25 de febrero del 2009.

NREL. National Renewable Energy Laboratory. 2009. Learning about renewable

energy. Disponible en: http://www.nrel.gov/learning/re_basics.html. Accesado el 24

de febrero del 2009.

NRI. Natural Resources Institute. 2006. Sorghum: Post-Harvest Operations. In:

Mejia, D., Lewis, B., Bothe, C. (Eds.), Compendium on Post-Harvest Operations.

Disponible en: http://www.fao.org/inpho/content/compend/text/ch07.htm. Accesado

el: 10 de octubre del 2008.

NZIER. New Zealand Institute of Economic Research. 2005. Costs and Benefits of

Mandatory Biofuel Blends in Transport Fuels. Disponible en:

http://www.med.govt.nz/templates/MultipageDocumentTOC____8040.aspx.

Accesado el: 19 de abril del 2009.

O’Connor-Cox, E. S. C., e Ingledew, W. M. 1991. Alleviation of the effects of

nitrogen limitation in high gravity worts through increased inoculation rates. Journal

of Industrial Microbiology and Biotechnology. 7: 89–96.

- 142 -
Painting, K. y Kirsop, B. 1989. A quick method for estimating the percentage of

viable cells in a yeast population, using methylene blue staining. Technical

Information Sheet No.2. UNESCO / WFCC-Education Committee. Disponible en:

http://www.wdcm.org/wfcc/tis/info2.html. Accesado el 2 de abril del 2009.

PEMEX. Petróleos Mexicanos. 2009. Precio al público de productos petrolíferos.

Disponible en: http://www.pemex.com/files/dcpe/petro/epublico_esp.pdf. Accesado

el 17 de abril del 2009.

Perez-Carrillo, E. y Serna-Saldivar, S.O. 2007. Effect of protease treatment before

hydrolysis with amylase on the rate of starch and protein hydrolysis of maize,

whole sorghum and decorticated sorghum. Cereal Chemistry. 84: 607-613.

Perez-Carrillo, E., Serna-Saldivar, S.O., Alvarez, M.M. y Cortes-Callejas, M.L.

2008. Effect of sorghum decortication and use of protease prior to liquefaction with

thermoresistant alpha-amylase on the efficiency of bioethanol production. Cereal

Chemistry. 85: 792-798.

Peter-Blecha, M.L. 2006. Variable sorghum test weight has little impact on cattle

rate of gain. News K-State Research and Extension. Disponible en:

http://www.oznet.ksu.edu/news/sty/2006/sorghum_test122006.htm. Accesado el

29 de marzo del 2009.

- 143 -
Poniachik, K. 2006. Biocombustibles un aporte para la seguridad energética.

Seminario Internacional de Agroenergía y Biocombustibles. Chile. En:

http://www.rlc.fao.org/prensa/activi/agroenergia/poniachik.pdf

Reina, M. 2003. Técnicas de contaje celular. Universidad de Barcelona. Disponible

en: http://www.ub.es/biocel/wbc/tecnicas/contajecelular.htm. Accesado: 25 de

febrero del 2009.

RFA. Renewable Fuels Association. 2007. Disponible en:

http://www.ethanolrfa.org/industry/locations/. Accesado el 19 de abril del 2009.

Rooney, L. y Serna-Saldívar, S. 2000. Sorghum. Capítulo 5 En: Handbook of

Cereal Science and Technology. Segunda Edición. Kulp, K. y Ponte, J. (Eds).

Marcel Dekker. New York, NY., USA.

Rooney, L. 1992. Methods of processing sorghum for livestockfeeds, pages 167-

171 En: Utilization of sorghum and millets. Gomez, M.I., House, L.R., Rooney,

L.W. and Dendy, D.A.V. (Eds.). International Crops Research Institute for the

Semi-Arid Tropics. Patancheru, India.

Rooney, L.W. y Pflugfelder, R.L. 1986. Factors affecting starch digestibility with

special emphasis on sorghum and corn. Journal of Animal Science 63: 1607-1623.

- 144 -
Saba, W.J., Hale, W.H. y Theurer, B. 1972. In vitro rumen fermentation studies

with a bird resistant sorghum grain. Journal of Animal Science. 35: 1076-1082.

SAT. Servicio de Administración Tributaria. 2003. Procedimiento de cálculo de la

PTU. Disponible en:

http://www.sat.gob.mx/sitio_internet/informacion_fiscal/legislacion/reformaf2003/58

_1355.html. Accesado el 13 de abril del 2009.

Sautier, D. and O'Deye, M. 1989. Mil, Mais, Sorgho - Techniques et alimentation

au Sahel. Harmattan. Paris, France. pp. 171.

Saville, B.A., Huang, C., Yacyshyn, V. y Desbarats, A. 2006. Properties and

performance of glucoamylases for fuel ethanol production. Applied Biochemistry

and Biotechnology. 129: 180-194.

Schallmey, M., Singh, A. y Ward, O. 2004. Developments in the use of Bacillus

species for industrial production. Canadian Journal of Microbiology. 50(1): 1-17.

Sears, A.E. 1995. Chapter 8. The role of enzymes in alcohol production. En: The

Alcohol Textbook. Lyons, T.P., Kelsall, D.R y Murtagh, J.E. (Eds). Primera Edición.

Nottingham University Press. Nottingham, United Kingdom.

- 145 -
SENER (Secretaría de Energía). 2006. Prospectiva de petrolíferos 2005-2014.

Primera Edición. México. Disponible en:

http://www.sener.gob.mx/webSener/res/PE_y_DT/pub/ProspectivadePetroliferos20

05.pdf. Accesado el: 16 de abril del 2009.

SENER (Secretaría de Energía). 2007. Potenciales y Viabilidad del Uso de

Bioetanol y Biodiesel para el Transporte en México. SENER-BID-GTZ. Noviembre.

México.

Serna-Saldívar, S. O. 1996. Química, Almacenamiento e Industrialización de los

Cereales. AGT Editor. México, D.F. México.

Serna-Saldívar, S.O. 2007. Comunicación personal con el Dr. Sergio Serna

Saldívar. Titular de Cátedra de Biotecnología. Instituto Tecnológico y de Estudios

Superiores de Monterrey. ITESM. Campus Monterrey. Monterrey, N.L., México.

Shelton, D. y Lee, W. 2000. Cereal Carbohydrates. Capítulo 13 en Handbook of

Cereal Science and Technology. Segunda Edición. Kulp, K. y Ponte, J. (Eds).

Marcel Dekker. New York, NY., USA.

Shwedel, K. 2007. Políticas de fomento de biocombustibles e implicaciones.

Rabobank. En seminario “¿Y después del TLCAN? Entre el mercado y los

- 146 -
subsidios agrícolas”. Confederación de Porcicultores Mexicanos.

http://www.porcimex.org/noticias/semin070905.htm

SIAP. Servicio de Información Agroalimentaria y Pesquera. 2009. Disponible en:

http://www.siap.sagarpa.gob.mx/. Accesado el: 23 de febrero y 15 de abril del

2009.

SIMEPRODE. 2006. Reporte de emisiones de gases de efecto invernadero en el

año 2006. Disponible en:

http://www.geimexico.org/downs/reportes/SIMEPRODE.pdf. Accesado el 30 de

abril del 2008.

Singh, V., Batie, C.J., Aux, G.W., Rausch, K.D. y Miller, C. 2006. Dry-grind

processing of corn with endogenous liquefaction enzymes. Cereal Chemistry. 83:

317-320.

Slattery, C., Kavali, H. y Okita, T.W. 2000. Engineering starch for increased

quantity and quality. Trends in Plant Science. 5(7): 291-298.

Słomińska, L, Klisowska, M y Grześkowiak, A. 2003. Degradation of starch

granules by amylases. Electronic Journal of Polish Agricultural Universities. 6(2).

Disponible en: http://www.ejpau.media.pl/articles/volume6/issue2/food/art-15.pdf.

Accesado: 5 de enero de 2009.

- 147 -
Swift, S., Salyer, G. B., Richardson, C. 1997. Effect of corn hybrid on crude protein,

ether extract, starch availability, and disulfide bonds. Disponible en:

http://apps.depts. ttu.edu/afs/info/ASFT_reports/Old_reports/16.pdf Accesado el

10 de octubre del 2008.

Szlavko, C.M. 1974. The influence of wort glucose levels on the formation of

aromatic higher alcohols. Jounal of the Institute of Brewing. 80: 534-539.

Taylor, J.R.N y Boyd, H.K. 1986. Free α-amino nitrogen production in sorghum

beer mashing. Journal of the Science of Food and Agriculture. 37: 1109-1117.

Taylor, J.R.N, Schober, T.J. y Bean, S.R. 2006. Novel Food and Non-Food Uses

for Sorghum and Millets. Journal of Cereal Science. 44: 252-271.

Theurer, C.B, Huber, J.T., Delgado-Elorduy, A. y Wanderley, R. 1999. Invited

review: summary of steam-flaked corn or sorghum grain for lactating dairy cows.

Journal of Dairy Science. 82: 1950-1959.

UM. Universidad de Missouri. 2009. By-product feed price listing. Disponible en:

http://agebb.missouri.edu/dairy/byprod/bplist.asp. Accesado el 15 de abril del

2009.

- 148 -
USDA. United States Departament of Agriculture. 2001. US Sorghum Inspection.

Grain Inspection, Packers and Stockyards Administration (GIPSA). Disponible en:

http://www.gipsa.usda.gov/GIPSA/documents/GIPSA_Documents/sorghuminspecti

on.pdf. Accesado el 23 de febrero del 2009.

Vega, D. y Ramírez P. 2004. Situación y Perspectivas del Maíz en México.

Universidad Autónoma de Chapingo. Estudio Sectorial. Disponible en:

http://www.senado.gob.mx/comisiones/LX/grupo_tlcan/content/banco_datos/maiz/

maiz1.pdf. Accesado el: 1 de mayo del 2009.

Velazco, J. 1996. Los Cereales en la Nutrición Animal. Capítulo 16 en: Química,

Almacenamiento e Industrialización de los Cereales. Serna-Saldívar, S.O (Ed.)

AGT Editor. México, D.F., México.

Verbelen, P.J., Dekoninck, T.M. L., Saerens, S. M. G., Van Mulders, S.E.,

Thevelein, J. M., y Delvaux, F.R. 2009. Impact of pitching rate on yeast

fermentation performance and beer flavour. Applied Microbiology and

Biotechnology. 82(1):155-67.

Vinson, J.A., Proch, J. y Bose, P. 2001. Determination of quantity and quality of

polyphenol antioxidants in foods and beverages. Methods in Enzymology. 335:

103-114.

- 149 -
VRP. Valley Research Products. 2005. Valley AP for Ethanol Production. Catálogo

de productos. www.valleyenzymes.com.

Wang, D., Bean, S., McLaren, J., Seib, P., Madl, R., Tuinstra, M., Shi, Y., Lenz, M.,

Wu, X. y Zhao, R. 2008. Grain sorghum is a viable feedstock for ethanol

production. Journal of Industrial Microbiology and Biotechnology. 35: 313-320.

Wang, N.S. 2009. Amino acid assay by ninhydrin colorimetric method. University of

Maryland. Disponible en: http://www.engr.umd.edu/~nsw/ench485/lab3a.htm.

Accesado el 3 de abril del 2009.

Wang, P., Singh, V., Xu, L., Johnston, D.B., Rausch, K.D. y Tumbleson, M.E.

2005. Comparison of enzymatic (E-Mill) and conventional dry-grind corn processes

using a granular starch hydrolyzing enzyme. Cereal Chemistry. 82: 734-738.

Wang, P., Singh, V., Xue, H., Johnston, D.B., Rausch, K.D. y Tumbleson, M.E.

2007. Comparison of raw starch hydrolyzing enzyme with conventional liquefaction

and saccharification enzymes in dry-grind corn processing. Cereal Chemistry. 84:

10-14.

WH. White House. 2007 State of the Union Policy Initiatives. Twenty In Ten:

Strengthening America's Energy Security. En:

http://www.whitehouse.gov/stateoftheunion/2007/initiatives/energy.html.

- 150 -
Williams, R.B., Jenkins, B.M. y Gildart, M.C. 2007. Ethanol production potential

and costs from lignocellulosic resources in California. 15th European Biomass

Conference & Exhibition. Disponible en:

http://biomass.ucdavis.edu/materials/reports%20and%20publications/2007/CA_Lig

nocellulosic_EtOH_Berlin2007.pdf. Accesado el 25 de febrero del 2009.

Wong, J.H., Lau, T., Cai, N., Singh, J., Pedersen, J.F., Vensel, W.H., Hurkman,

W.J., Wilson, J.D., Lemaux, P.G. y Buchanan, B.B. 2009. Digestibility of protein

and starch from sorghum (Sorghum bicolor) is linked to biochemical and structural

features of grain endosperm. Journal of Cereal Science. 49: 73-82.

Wu, X., Wang, D., Bean, S.R. y Wilson, J.P. 2006. Ethanol production form pearl

millet using Saccharomyces cerevisiae. Cereal Chemistry. 83: 127-131.

Wu, X., Zhao, R., Bean, S., Seib, P.A., McLaren, J., Madl, R., Tuinstra, M., Lenz,

M. y Wang, D. 2007. Factors impacting ethanol production from grain sorghum in

the dry-grind process. Cereal Chemistry. 84: 130-136.

Wu, X., Zhao, R., Liu, L., Bean, S., Seib, P.A., McLaren, J., Madl, R., Tuinstra, M.,

Lenz, M. y Wang, D. 2008. Effects of growing location and irrigation on attributes

and ethanol yields of selected grain sorghums. Cereal Chemistry. 85: 495-501.

- 151 -
Wyman, C. 1999. Biomass ethanol: Technical progress, opportunities and

commercial challenges. Annual Review of Energy and the Environment. 24:189-

226.

Xinyuan. 2009. Molecular Sieve. Disponible en: http://www.molecularsieve.org/.

Accesado el 24 de febrero del 2009.

Zhao, R., Bean, S.R., Wang, D., Park, S.H., Schober, T.J. y Wilson, J.D. 2009.

Small-scale mashing procedure for predicting ethanol yield of sorghum grain.

Journal of Cereal Science. 49: 230-238.

- 152 -
ANEXOS

> Solicitud de patente.

> Pantallas del simulador para análisis económico. Se muestra un detalle de

las pantallas que componen el simulador usado para el análisis económico.

> Artículo científico.

- 153 -
- 154 -
- 155 -
SIMULADOR > ANÁLISIS ECONÓMICO
BIOETANOL

CONTENIDO
1 Datos iniciales 9 Balance General
2 Costos 10 Estado de Resultados
3 Costo Capital 11 Estado Flujos de Efectivo
4 Resumen Ventas y Costos 12 Valuación de la empresa
5 Activos 13 Razones financieras
6 Capital de Trabajo 14 Abreviaturas
7 Pasivos
8 Impuestos

- 156 -
 1. DATOS INICIALES
Regresar

PRECIOS DE
TASAS Y RENDIMIENTOS COSTO MATERIA PRIMA (Crm) RENDIM. LABORATORIO
MATERIA PRIMA

GGD Seco
Variable Valor Materia principal Precio Rend Costo % Costo total Subprod Materia prima EtOh (Ltos/ton) (kg/ton) $/Ton
$/ton litros/Ton $/litro Materia Prima kg/ton
Tasa ISR 28.0% Maíz Entero 391 205.0 $ 2,197.85
Tasa IMPAC 1.8% Caña de azúcar $ 238.00 65 $ 3.66 93% 0.00 Maíz Rolado 417 181.3 $ 2,292.82
Tasa PTU 10.0% Otros - - $ 0.28 7% Subprod Sorgo Entero 276 464.9 $ 1,953.44
Salario min diario $ 53.26 TOTAL $ 3.94 100% $/lto Sorgo Rolado 399 302.2 $ 2,048.41
TIIE 6.780% $ - Caña de azúcar 65 0.0 $ 238.00
Tipo de cambio Dls $ 13.19 Sorgo Dulce 48 0.0 $ 265.00
Inflación anual 0% TRATAMIENTO DE RESIDUOS (CWT) Serna-Saldívar (2007) Remolacha azucarera 75 0.0 $ 568.00
Inflación act. costos 10.22% 2007 2009
Beta 0.97 $/Lto $/Lto
Tasa premio p prést 6.000% Costo por trat de residuos $ 0.0145 $ 0.0160

PRODUCCIÓN PROYECTADA ACTIVOS $

SERVICIOS (CUT) Serna-Saldívar (2007) (inicio)
Etanol (litros/año) 160,000,000 Mobiliario $ -
Aumento producc
esperado (% anual) 1% 2007 2009 Transporte $ -
$/Lto $/Lto Planta $ 856,031,000.00
Servicios $ 0.5211 $ 0.5744 Edificio $ -
- 157 -

INVERSIÓN INICIAL Terreno $ -

Inversión ini (FCI) $ 856,031,000 MANO OBRA DIRECTA (COL) NOTAS:

Caña de azúcar N° Trabaj días lab/año $/año - Las celdas sombreadas de color amarillo no requieren actualización. Los
datos se deben ingresar en las celdas no sombreadas.
PRECIO PRODUCTOS
- Toda la información está en pesos mexicanos
Mano Obra 20 365 $ 388,798.0 - Poder calorífico del etanol es aproximadamente el 60% de la gasolina
Prec. Vta EtOH ($/lto) $ 5.79
Precio Granos ($/kg) $ 1.71

CAPITAL SOCIAL INICIAL RESUMEN RESULTADOS

COSTOS TOTALES DE
COSTO DIRECTO ($/LTO) VPN TIR
Capital Social $ 1,000,000,000.00 MANUFACTURA ($/LTO)
$ 4.90 $ 5.62 -$637,333,891.04 -4.5%
CAPITAL DE TRABAJO (Días de venta)
Efectivo e inv temp 10
Cuentas por cobrar 30
Inventarios 5
Proveedores 10
Créditos Bancarios a CP 30
otros pasivos circulantes 0
 2. CÁLCULO DE COSTOS DE MANUFACTURA
Regresar

COSTOS DIRECTOS DE MANUFACTURA GASTOS GENERALES DE MANUFACTURA

Concepto $/año % Concepto $/año

a Materia prima $ 629,942,100.91 80.36% a Administración $ 7,743,158.80

b Tratamiento residuos
c Servicios
d Mano Obra Directa
e Mano Obra Indirecta
f Mantenimiento
g Suministros Operac
TOTAL
$ 2,557,104.00 0.33% b Distribución y vta $ 80,964,475.32
$ 91,897,027.20 11.72% c I&D $ 26,988,158.44
$ 388,798.00 0.05% TOTAL $ 115,695,792.56
$ 58,319.70 0.01%
$ 51,361,860.00 6.55%
$ 7,704,279.00 0.98% COSTOS TOTALES DE MANUFACTURA $ 899,605,281.37
$ 783,909,488.81 100.0% ($/año)

COSTOS TOTALES DE MANUFACTURA $ 5.62

($/lto)

3. COSTO CAPITAL
Regresar

CONCEPTOS 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Inflación en Mexico 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
Inflación Acumulada en México 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

WACC 12.3% 12.1% 12.1% 12.1% 12.0% 11.9% 11.8% 11.7% 11.5% 11.3% 11.3% 11.4%
Tasa de interés de deuda (1) 12.8% 12.8% 12.8% 12.8% 12.8% 12.8% 12.8% 12.8% 12.8% 12.8% 12.8% 12.8%
Costo de capital 12.6% 12.6% 12.6% 12.6% 12.6% 12.6% 12.6% 12.6% 12.6% 12.6% 12.6% 12.6%
porcentaje de deuda (valor de mercado) 10.0% 13.2% 14.5% 16.0% 17.8% 19.9% 22.7% 26.3% 31.1% 38.0% 36.8% 35.7%
porcentaje de capital (valor de mercado) 90.0% 86.8% 85.5% 84.0% 82.2% 80.1% 77.3% 73.7% 68.9% 62.0% 63.2% 64.3%
Beta 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97 0.97

Tipo de Cambio $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19 $ 13.19

(1)
Para calcular la tasa de interés de deuda se tomó el promedio de la TIIE en el último año + puntos porcentuales definidos en los datos iniciales

4. RESUMEN VENTAS, COSTOS Y GASTOS

Regresar

Etanol 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Ventas (litros/año) 160,000,000.00 161,600,000.00 163,216,000.00 164,848,160.00 166,496,641.60 168,161,608.02 169,843,224.10 171,541,656.34 173,257,072.90 174,989,643.63 176,739,540.07 178,506,935.47
% Incremento en ventas 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0%
Costo Directo ($/litro) (1) $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90 $ 4.90
% Incremento en precio 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
Gastos vtas, grales y adm ($/lto) $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72 $ 0.72

INGRESO POR VENTAS 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Ingresos ($/año) $ 926,400,000.00 $ 935,664,000.00 $ 945,020,640.00 $ 954,470,846.40 $ 964,015,554.86 $ 973,655,710.41 $ 983,392,267.52 $ 993,226,190.19 $ 1,003,158,452.09 $ 1,013,190,036.61 $ 1,023,321,936.98 $ 1,033,555,156.35

(1) a costos y precios constantes

COSTOS DIRECTOS 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
$/año $ 783,909,489 $ 791,748,584 $ 799,666,070 $ 807,662,730 $ 815,739,358 $ 823,896,751 $ 832,135,719 $ 840,457,076 $ 848,861,647 $ 857,350,263 $ 865,923,766 $ 874,583,003

GASTOS DE VTA, GRALES Y ADM 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
$/año $ 115,695,793 $ 116,852,750 $ 118,021,278 $ 119,201,491 $ 120,393,506 $ 121,597,441 $ 122,813,415 $ 124,041,549 $ 125,281,965 $ 126,534,784 $ 127,800,132 $ 129,078,134

CD+GTOS VTA, GRALES Y ADM 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
$/año $ 899,605,281 $ 908,601,334 $ 917,687,348 $ 926,864,221 $ 936,132,863 $ 945,494,192 $ 954,949,134 $ 964,498,625 $ 974,143,611 $ 983,885,047 $ 993,723,898 $ 1,003,661,137

INGRESO-GASTOS 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
$/año $26,794,718.63 $27,062,665.81 $27,333,292.47 $27,606,625.39 $27,882,691.65 $28,161,518.56 $28,443,133.75 $28,727,565.09 $29,014,840.74 $29,304,989.15 $29,598,039.04 $29,894,019.43

- 158 -
 5. ACTIVOS
Regresar

MOBILIARIO (3 AÑOS) 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Costo Histórico $ - $ - $ -
Gasto x Depreciación $ - $ - $ -
Depreciación Acumulada $ - $ - $ -
Valor en libros del Activo $ - $ - $ -

TRANSPORTE (4 AÑOS) 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Costo Histórico $ - $ - $ - $ -
Gasto x Depreciación $ - $ - $ - $ -
Depreciación Acumulada $ - $ - $ - $ -
Valor en libros del Activo $ - $ - $ - $ -

EQUIPO (10 AÑOS) 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Costo Histórico $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000
Gasto x Depreciación $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100
Depreciación Acumulada $ 85,603,100 $ 171,206,200 $ 256,809,300 $ 342,412,400 $ 428,015,500 $ 513,618,600 $ 599,221,700 $ 684,824,800 $ 770,427,900 $ 856,031,000
Valor en libros del Activo $ 770,427,900 $ 684,824,800 $ 599,221,700 $ 513,618,600 $ 428,015,500 $ 342,412,400 $ 256,809,300 $ 171,206,200 $ 85,603,100 $ -

EDIFICIO (20 AÑOS) 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Costo Histórico $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Gasto x Depreciación $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Depreciación Acumulada $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Valor en libros del Activo $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

TERRENO (SIN DEPRECIACIÓN) 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Costo Histórico $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Gasto x Depreciación
Depreciación Acumulada
Valor en libros del Activo

TOTAL 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Costo Histórico $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ - $ -
Gasto x Depreciación $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ - $ -
Depreciación Acumulada $ 85,603,100 $ 171,206,200 $ 256,809,300 $ 342,412,400 $ 428,015,500 $ 513,618,600 $ 599,221,700 $ 684,824,800 $ 770,427,900 $ 856,031,000 $ - $ -
Valor en libros del Activo $ 770,427,900 $ 684,824,800 $ 599,221,700 $ 513,618,600 $ 428,015,500 $ 342,412,400 $ 256,809,300 $ 171,206,200 $ 85,603,100 $ - $ - $ -

6. CAPITAL DE TRABAJO
Regresar

ACTIVOS Y PASIVOS PROMEDIOS 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Activo Circulante
Días de Efectivo e Inversiones temporales 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Días de Cuentas y documentos x cobrar 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Días de Inventarios 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Pasivo Circulante
Días de Proveedores 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Días de Créditos Bancarios a CP 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Días de otros pasivos circulantes 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Activo Circulante
Efectivo e Inversiones Temporales $ 25,380,822 $ 25,634,630 $ 25,890,976 $ 26,149,886 $ 26,411,385 $ 26,675,499 $ 26,942,254 $ 27,211,676 $ 27,483,793 $ 27,758,631 $ 28,036,217 $ 28,316,580
Cuentas y documentos x cobrar $ 76,142,466 $ 76,903,890 $ 77,672,929 $ 78,449,659 $ 79,234,155 $ 80,026,497 $ 80,826,762 $ 81,635,029 $ 82,451,380 $ 83,275,893 $ 84,108,652 $ 84,949,739
Inventarios $ 12,690,411 $ 12,817,315 $ 12,945,488 $ 13,074,943 $ 13,205,693 $ 13,337,749 $ 13,471,127 $ 13,605,838 $ 13,741,897 $ 13,879,316 $ 14,018,109 $ 14,158,290

Total Activo Circulante $ 114,213,699 $ 115,355,836 $ 116,509,394 $ 117,674,488 $ 118,851,233 $ 120,039,745 $ 121,240,143 $ 122,452,544 $ 123,677,069 $ 124,913,840 $ 126,162,979 $ 127,424,608

Pasivo Circulante
Proveedores $ 25,380,822 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364
Créditos Bancarios a CP $ 76,142,466 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091
Otros Pasivos Circulantes $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Total Pasivo Circulante $ 101,523,288 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455

- 159 -
 7. PASIVOS
Regresar

Largo Plazo 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Préstamo a pedir $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Tasa de Interes 12.78% 12.78% 12.78% 12.78% 12.78% 12.78% 12.78% 12.78% 12.78% 12.78% 12.78% 12.78%
Monto de Intereses $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Amortización $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Saldo al final del año $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Plazo del préstamo 5

8. IMPUESTOS
Regresar

IMPAC
Total de Activos
Proveedores
Créditos Bancarios a CP
Otros Pasivos Circulantes
15 veces el salario mínimo anual
2009
$ 1,017,246,523
$ 25,380,822
$ 76,142,466
$ -
$ 291,599
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
$ 958,448,136 $ 875,847,651 $ 794,753,482 $ 715,049,844 $ 636,630,136 $ 559,396,210 $ 483,257,709 $ 408,131,450 $ 333,940,855 $ 344,799,435 $ 355,151,341
$ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364
$ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091
$ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
$ 291,599 $ 291,599 $ 291,599 $ 291,599 $ 291,599 $ 291,599 $ 291,599 $ 291,599 $ 291,599 $ 291,599 $ 291,599

Base para IMPAC $ 915,431,637 $ 831,199,083 $ 748,598,598 $ 667,504,429 $ 587,800,791 $ 509,381,083 $ 432,147,157 $ 356,008,656 $ 280,882,397 $ 206,691,802 $ 217,550,382 $ 227,902,288
Tasa IMPAC 1.8% 1.8% 1.8% 1.8% 1.8% 1.8% 1.8% 1.8% 1.8% 1.8% 1.8% 1.8%

IMPAC del Ejercicio $ 16,477,769 $ 14,961,583 $ 13,474,775 $ 12,015,080 $ 10,580,414 $ 9,168,859 $ 7,778,649 $ 6,408,156 $ 5,055,883 $ 3,720,452 $ 3,915,907 $ 4,102,241

ISR 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009
UAIR -$ 67,798,995 -$ 69,270,971 -$ 69,125,710 -$ 69,079,089 -$ 69,123,223 -$ 69,250,849 -$ 69,455,277 -$ 69,730,345 -$ 70,070,376 -$ 70,470,142 $ 14,774,487 $ 14,454,147
Tasa de PTU 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10%
PTU -$ 6,779,900 -$ 6,927,097 -$ 6,912,571 -$ 6,907,909 -$ 6,912,322 -$ 6,925,085 -$ 6,945,528 -$ 6,973,034 -$ 7,007,038 -$ 7,047,014 $ 1,477,449 $ 1,445,415

Base para ISR -$ 61,019,096 -$ 62,343,874 -$ 62,213,139 -$ 62,171,180 -$ 62,210,901 -$ 62,325,764 -$ 62,509,749 -$ 62,757,310 -$ 63,063,338 -$ 63,423,128 $ 13,297,039 $ 13,008,732
Tasa ISR 28% 28% 28% 28% 28% 28% 28% 28% 28% 28% 28% 28%

ISR Ejercicio -$ 17,085,347 -$ 17,456,285 -$ 17,419,679 -$ 17,407,931 -$ 17,419,052 -$ 17,451,214 -$ 17,502,730 -$ 17,572,047 -$ 17,657,735 -$ 17,758,476 $ 3,723,171 $ 3,642,445

Impuesto a pagar $ 16,477,769 $ 14,961,583 $ 13,474,775 $ 12,015,080 $ 10,580,414 $ 9,168,859 $ 7,778,649 $ 6,408,156 $ 5,055,883 $ 3,720,452 $ 3,915,907 $ 4,102,241

- 160 -
 9. BALANCE GENERAL
Regresar

ACTIVO 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Activo Circulante
Efectivo e Inversiones Temporales $ 25,380,822 $ 25,634,630 $ 25,890,976 $ 26,149,886 $ 26,411,385 $ 26,675,499 $ 26,942,254 $ 27,211,676 $ 27,483,793 $ 27,758,631 $ 28,036,217 $ 28,316,580
Cuentas y documentos x cobrar $ 76,142,466 $ 76,903,890 $ 77,672,929 $ 78,449,659 $ 79,234,155 $ 80,026,497 $ 80,826,762 $ 81,635,029 $ 82,451,380 $ 83,275,893 $ 84,108,652 $ 84,949,739
Inventarios $ 12,690,411 $ 12,817,315 $ 12,945,488 $ 13,074,943 $ 13,205,693 $ 13,337,749 $ 13,471,127 $ 13,605,838 $ 13,741,897 $ 13,879,316 $ 14,018,109 $ 14,158,290

Exceso de efectivo $ 132,604,924 $ 158,267,500 $ 160,116,557 $ 163,460,394 $ 168,183,111 $ 174,177,990 $ 181,346,767 $ 189,598,965 $ 198,851,280 $ 209,027,015 $ 218,636,457 $ 227,726,733

Total de Activos Circulante $ 246,818,623 $ 273,623,336 $ 276,625,951 $ 281,134,882 $ 287,034,344 $ 294,217,736 $ 302,586,910 $ 312,051,509 $ 322,528,350 $ 333,940,855 $ 344,799,435 $ 355,151,341

Activo Fijo
Total Propiedades $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ 856,031,000 $ - $ -
Menos depreciación acumulada $ 85,603,100 $ 171,206,200 $ 256,809,300 $ 342,412,400 $ 428,015,500 $ 513,618,600 $ 599,221,700 $ 684,824,800 $ 770,427,900 $ 856,031,000 $ - $ -
Total de Activos Fijos $ 770,427,900 $ 684,824,800 $ 599,221,700 $ 513,618,600 $ 428,015,500 $ 342,412,400 $ 256,809,300 $ 171,206,200 $ 85,603,100 $ - $ - $ -

Activo Circulante + Activo Fijo $ 1,017,246,523 $ 958,448,136 $ 875,847,651 $ 794,753,482 $ 715,049,844 $ 636,630,136 $ 559,396,210 $ 483,257,709 $ 408,131,450 $ 333,940,855 $ 344,799,435 $ 355,151,341

PASIVO 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009

Pasivo Circulante
Proveedores $ 25,380,822 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364 $ 31,739,364
Créditos Bancarios a CP $ 76,142,466 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091 $ 95,218,091
Otros Pasivos Circulantes $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Total Pasivo Circulante $ 101,523,288 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455

Pasivo a Largo Plazo

Préstamo a pedir $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Pasivo a Largo Plazo $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Total de Pasivo a Largo Plazo $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Pas. Circ. + Pas Lplazo $ 101,523,288 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455 $ 126,957,455

CAPITAL CONTABLE
Capital Social $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000 $ 1,000,000,000
Utilidades Acumuladas -$ 84,276,765 -$ 168,509,319 -$ 251,109,804 -$ 332,203,973 -$ 411,907,610 -$ 490,327,319 -$ 567,561,245 -$ 643,699,745 -$ 718,826,005 -$ 793,016,600 -$ 782,158,019
Utilidades del Ejercicio -$ 84,276,765 -$ 84,232,554 -$ 82,600,485 -$ 81,094,169 -$ 79,703,638 -$ 78,419,709 -$ 77,233,926 -$ 76,138,501 -$ 75,126,259 -$ 74,190,595 $ 10,858,580 $ 10,351,906

Total de Capital Contable $ 915,723,235 $ 831,490,681 $ 748,890,196 $ 667,796,027 $ 588,092,390 $ 509,672,681 $ 432,438,755 $ 356,300,255 $ 281,173,995 $ 206,983,400 $ 217,841,981 $ 228,193,887

Total Pasivo + Capital Contable $ 1,017,246,523 $ 958,448,136 $ 875,847,651 $ 794,753,482 $ 715,049,844 $ 636,630,136 $ 559,396,210 $ 483,257,709 $ 408,131,450 $ 333,940,855 $ 344,799,435 $ 355,151,341

Activo-Pasivo-Capital Contable (prueba $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Activos de prueba $ 884,641,599 $ 800,180,636 $ 715,731,094 $ 631,293,088 $ 546,866,733 $ 462,452,145 $ 378,049,443 $ 293,658,744 $ 209,280,169 $ 124,913,840 $ 126,162,979 $ 127,424,608
Pasivos + capital prueba $ 1,017,246,523 $ 958,448,136 $ 875,847,651 $ 794,753,482 $ 715,049,844 $ 636,630,136 $ 559,396,210 $ 483,257,709 $ 408,131,450 $ 333,940,855 $ 344,799,435 $ 355,151,341
Diferencia (préstamo a pedir o inversión) -$ 132,604,924 -$ 158,267,500 -$ 160,116,557 -$ 163,460,394 -$ 168,183,111 -$ 174,177,990 -$ 181,346,767 -$ 189,598,965 -$ 198,851,280 -$ 209,027,015 -$ 218,636,457 -$ 227,726,733

10. ESTADO DE RESULTADOS

Regresar

ESTADO DE RESULTADOS 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Ventas Netas $ 926,400,000 $ 935,664,000 $ 945,020,640 $ 954,470,846 $ 964,015,555 $ 973,655,710 $ 983,392,268 $ 993,226,190 $ 1,003,158,452 $ 1,013,190,037 $ 1,023,321,937 $ 1,033,555,156

Costo de Ventas $ 783,909,489 $ 791,748,584 $ 799,666,070 $ 807,662,730 $ 815,739,358 $ 823,896,751 $ 832,135,719 $ 840,457,076 $ 848,861,647 $ 857,350,263 $ 865,923,766 $ 874,583,003

Utilidad Bruta $ 142,490,511 $ 143,915,416 $ 145,354,570 $ 146,808,116 $ 148,276,197 $ 149,758,959 $ 151,256,549 $ 152,769,114 $ 154,296,806 $ 155,839,774 $ 157,398,171 $ 158,972,153

Gastos de venta, generales y adm $ 115,695,793 $ 116,852,750 $ 118,021,278 $ 119,201,491 $ 120,393,506 $ 121,597,441 $ 122,813,415 $ 124,041,549 $ 125,281,965 $ 126,534,784 $ 127,800,132 $ 129,078,134

Depreciación $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ - $ -

Utilidad de Operación -$ 58,808,381 -$ 58,540,434 -$ 58,269,808 -$ 57,996,475 -$ 57,720,408 -$ 57,441,581 -$ 57,159,966 -$ 56,875,535 -$ 56,588,259 -$ 56,298,111 $ 29,598,039 $ 29,894,019

Gasto por intereses $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Ingreso por intereses (inversión CPlazo) $ 8,990,614 $ 10,730,537 $ 10,855,903 $ 11,082,615 $ 11,402,815 $ 11,809,268 $ 12,295,311 $ 12,854,810 $ 13,482,117 $ 14,172,032 $ 14,823,552 $ 15,439,872

Ingreso antes de impuestos -$ 67,798,995 -$ 69,270,971 -$ 69,125,710 -$ 69,079,089 -$ 69,123,223 -$ 69,250,849 -$ 69,455,277 -$ 69,730,345 -$ 70,070,376 -$ 70,470,142 $ 14,774,487 $ 14,454,147

Impuestos $ 16,477,769 $ 14,961,583 $ 13,474,775 $ 12,015,080 $ 10,580,414 $ 9,168,859 $ 7,778,649 $ 6,408,156 $ 5,055,883 $ 3,720,452 $ 3,915,907 $ 4,102,241

Utilidad Neta -$84,276,764.71 -$84,232,554.18 -$82,600,484.84 -$81,094,169.03 -$79,703,637.55 -$78,419,708.67 -$77,233,925.88 -$76,138,500.56 -$75,126,259.22 -$74,190,594.90 $10,858,580.38 $10,351,905.76

- 161 -
 11. FLUJO DE EFECTIVO
Regresar

2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

OPERACIÓN
Utilidad neta $ - -$ 84,232,554 -$ 82,600,485 -$ 81,094,169 -$ 79,703,638 -$ 78,419,709 -$ 77,233,926 -$ 76,138,501 -$ 75,126,259 -$ 74,190,595 $ 10,858,580 $ 10,351,906
Gastos por depreciación $ - $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ 85,603,100 $ - $ -
Generación bruta de la operación $ - $ 1,370,546 $ 3,002,615 $ 4,508,931 $ 5,899,462 $ 7,183,391 $ 8,369,174 $ 9,464,599 $ 10,476,841 $ 11,412,505 $ 10,858,580 $ 10,351,906

Decremento (incremento) en activos circulantes

Cuentas y documentos x cobrar $ - -$ 761,425 -$ 769,039 -$ 776,729 -$ 784,497 -$ 792,342 -$ 800,265 -$ 808,268 -$ 816,350 -$ 824,514 -$ 832,759 -$ 841,087
Inventarios $ - -$ 126,904 -$ 128,173 -$ 129,455 -$ 130,749 -$ 132,057 -$ 133,377 -$ 134,711 -$ 136,058 -$ 137,419 -$ 138,793 -$ 140,181

Cambio en Activo Circulante $ - -$ 888,329 -$ 897,212 -$ 906,184 -$ 915,246 -$ 924,398 -$ 933,642 -$ 942,979 -$ 952,409 -$ 961,933 -$ 971,552 -$ 981,268

Incremento (decremento) en pasivos circulantes

Proveedores $ - $ 6,358,542 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Créditos Bancarios a CP $ - $ 19,075,625 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Otros Pasivos Circulantes $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Cambios en Pasivo Circulante $ - $ 25,434,167 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Generación de la operación $ - $ 25,916,384 $ 2,105,403 $ 3,602,747 $ 4,984,216 $ 6,258,993 $ 7,435,532 $ 8,521,621 $ 9,524,432 $ 10,450,572 $ 9,887,028 $ 9,370,638

FINANCIAMIENTO
Incremento (decremento) de préstamos bancarios $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Generación en actividades de financiamiento $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Inversión
Compra de planta y equipo (1) $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Generación en actividades de inversión $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

Aumento (disminución) neto en efectivo $ - $ 25,916,384 $ 2,105,403 $ 3,602,747 $ 4,984,216 $ 6,258,993 $ 7,435,532 $ 8,521,621 $ 9,524,432 $ 10,450,572 $ 9,887,028 $ 9,370,638
Efectivo e inversiones temporales al inicio del ejercicio $ - $ 157,985,746 $ 183,902,130 $ 186,007,533 $ 189,610,280 $ 194,594,496 $ 200,853,489 $ 208,289,021 $ 216,810,642 $ 226,335,074 $ 236,785,646 $ 246,672,674

Efectivo e inversiones temporales al final del ejercicio $157,985,746.25 $183,902,130.16 $186,007,533.26 $189,610,280.06 $194,594,496.49 $200,853,489.34 $208,289,021.00 $216,810,641.56 $226,335,073.66 $236,785,646.00 $246,672,674.29 $256,043,312.44

Prueba $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

(1)
Se indica con esto la apreciación del terreno causada por la inflación

12. VALUACIÓN DEL PROYECTO

Regresar

Inversión inicial 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Utilidad de operación -$58,808,381.37 -$58,540,434.19 -$58,269,807.53 -$57,996,474.61 -$57,720,408.35 -$57,441,581.44 -$57,159,966.25 -$56,875,534.91 -$56,588,259.26 -$56,298,110.85 $29,598,039.04 $29,894,019.43
Depreciación $85,603,100.00 $85,603,100.00 $85,603,100.00 $85,603,100.00 $85,603,100.00 $85,603,100.00 $85,603,100.00 $85,603,100.00 $85,603,100.00 $85,603,100.00 $0.00 $0.00
Impuestos $16,477,769.46 $14,961,583.49 $13,474,774.76 $12,015,079.72 $10,580,414.24 $9,168,859.49 $7,778,648.82 $6,408,155.81 $5,055,883.14 $3,720,452.44 $3,915,906.88 $4,102,241.19

Flujos para valuación del proyecto $856,031,000.00 $10,316,949.16 $12,101,082.32 $13,858,517.71 $15,591,545.68 $17,302,277.41 $18,992,659.08 $20,664,484.93 $22,319,409.28 $23,958,957.59 $25,584,536.71 $25,682,132.16 $25,791,778.24
WACC 12.26%

VNP (1) -$637,333,891.04

(1)
Usando WACC indicado en la cédula de indicadores
Bono de Perpetuidad(2) $241,675,002.89
(2)
Considerando un crecimiento equivalente al crecimiento en ventas 1%
TIR -4.5%
Valor estimado de la empresa -$395,658,888.15

13. RAZONES FINANCIERAS

Regresar

n° 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Rentabilidad
1 Rentabilidad -9.2% -10.1% -11.0% -12.1% -13.6% -15.4% -17.9% -21.4% -26.7% -35.8% 5.0% 4.5% 4.2%
2 Margen Neto -9% -9% -9% -8% -8% -8% -8% -8% -7% -7% 1% 1% 1%
3 Rotación Activos 0.91 0.98 1.08 1.20 1.35 1.53 1.76 2.06 2.46 3.03 2.97 2.91 2.86
4 Apalancamiento 1.11 1.15 1.17 1.19 1.22 1.25 1.29 1.36 1.45 1.61 1.58 1.56 1.53

Liquidez
5 Razón del Circulante 2.4 2.2 2.2 2.2 2.3 2.3 2.4 2.5 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9
6 Prueba de ácido 2.31 0.81 0.82 0.82 0.83 0.84 0.85 0.86 0.87 0.87 0.88 0.89 0.90

Actividad
7 Rotación de inventario 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8 61.8
8 Periodo promedio de cobranza 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0
9 Rotación de activos totales 1.1 1.0 0.9 0.8 0.7 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.3 0.3 0.3
10 Rotación de activo fijo 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 0.0 0.0 0.0

Deuda
11 Razón de deuda 10% 13% 14% 16% 18% 20% 23% 26% 31% 38% 37% 36% 35%

- 162 -
 Production of Bioethanol from Steam-Flaked Sorghum and Maize
Cristina Chuck-Hernandez, Esther Perez-Carrillo, and Sergio O. Serna-Saldivar*

Departamento de Biotecnología e Ingeniería de Alimentos, Centro de Biotecnología. Tecnológico de Monterrey, Av. Eugenio Garza Sada

2501 Sur, CP 64849, Monterrey, N.L. México .

*Corresponding author: Departamento de Biotecnología e Ingeniería de Alimentos, Centro de Biotecnología. Tecnológico de Monterrey,

Av. Eugenio Garza Sada 2501 Sur, CP 64849, Monterrey, N.L. México. Phone: 52-81-83284262 , FAX: 52-81-83284322.

Email: sserna@itesm.mx

Key words: steam-flaking, sorghum, maize, ethanol.

- 163 -
 Abstract

The aim was to study the effect of steam flaking of sorghum and maize on bioethanol

production and the performance of their ground meals during liquefaction, saccharification

and yeast fermentation. A bifactorial experiment with a level of confidence of P<0.05 was

designed to study differences between sorghum and maize and the effectiveness of steam-

flaking. Grains were steam-flaked to increase starch bioavailability and disrupt the

endosperm protein matrix that envelops starch granules. The steam-flaked sorghum had

significantly higher and faster starch hydrolysis compared to the regular kernel during

liquefaction. This hydrolysate contained about 33% more reducing sugars compared to the

untreated counterpart and similar amounts compared to both maize treatments. At the end

of saccharification, the sorghum spent grains contained more residual starch compared to

the maize counterparts. Steam-flaking significantly reduced residual starch especially in

steam-flaked sorghum. The final glucose concentration in steam-flaked sorghum was

similar to the concentration obtained in both maize mashes and 26.5% higher compared to

the untreated sorghum. After fermentation, the yield of ethanol in steam-flaked sorghum

was 44.2% higher compared to the untreated counterpart and similar to both maize

treatments. Therefore, steam-flaking is a treatment useful to increase ethanol production

especially in sorghum due to the higher starch bioavailability.

- 164 -
 1. Introduction

The production of fuel alcohol from renewable resources has received considerable

interest in recent years. The cost of raw materials, capital equipment, and processing,

greatly influence the profitability of fuel alcohol manufacture. Starch and other

carbohydrate-based raw materials can be converted to fuel alcohol with a high degree of

efficiency.

The dry-grind process is the most common method used to produce fuel ethanol from

starchy grains. This method is relatively cost effective and requires less equipment

compared to wet milling, but the cost of making fuel ethanol must be lowered even further

before it can compete favorably with gasoline (Core, 2004).

Grain sorghum (Sorghum bicolor (L) Moench) is one of the most important crops in the

United States and Mexico, its production ranks third and second among cereals with an

estimated production in year 2007 of 12.8 and 5.5 million metric tons, respectively (FAO,

2008). Sorghum is a tropical grass grown primarily in semiarid and dry parts of the world,

especially in areas too harsh for maize. The grain is an attractive feedstock for biorefineries

because is usually cheaper than maize and available in relatively large amounts. About 90%

of US sorghum produced is used for animal feed and only 10% for ethanol production

(Corredor et al., 2006). The use of sorghum instead of maize for ethanol in Mexico is

recommended because practically all maize is used for direct food production, mainly for

the production of table tortillas.

Compared to maize, a relatively less research has been conducted on the performance of

sorghum for bioethanol. The minimal industrial use of sorghum is mainly due to lower

ethanol yields compared to maize. The main reason for the lower conversion rate is the

- 165 -
reduced protein digestibility which delays and lowers starch hydrolysis and the higher

temperature to achieve starch gelatinization. According to Rooney and Pflugfelder (1986),

the interaction between protein and starch has been identified as a factor that influences

sorghum starch digestibility. These interactions reduce the susceptibility of native and

gelatinized starch to enzyme hydrolysis.

Pretreatment technologies have been developed to increase the conversion rate of

starchy grains to fuel ethanol including mechanical methods such as size reduction through

milling, decortication, and extrusion process; physical methods such as steaming, radiation,

and sonication; chemical methods such as alkaline and/or acid hydrolyses; biological

methods such as microbial and enzyme degradation; and a combination of these (Corredor

et al., 2006). However, steam-flaking, widely practiced to enhance the feed value of

sorghum and other cereals, has not been studied yet.

Steam-flaking is a physical process in which, the grain is first conditioned with

approximately 20% moisture, heated with live steam during 15 to 30 min at atmospheric

pressure and then the resulting pregelatinized kernels immediately flaked through

corrotating grooved rolls. The flakes have a lower apparent density (from 32 to 50 kg/hL)

compared to the original grain (70 kg/hL) (Chen et al., 1994; Serna-Saldivar, 1996). This is

the most popular processes to increase both protein and energy digestibility and improve

feed efficiency in feedlots (McDonough et al., 1997). Cooper et al. (2001) determined that

the cost for steam-flaking of maize ranged from 6.79 to 7.16 US dollars per ton. The

comparatively higher cost of steam-flaking compared to dry rolling and high-moisture is

paid by the improvement in cattle performance fed high-energy diets especially after the

significant escalation in cereal prices experienced during the past years.

- 166 -
 Steam-flaking disrupts the starch-protein matrix in the endosperm of the grain, partially

gelatinizes starch and increase the area available for enzymatic hydrolysis and rumen

fermentation (Saba et al., 1972; Swift et al., 1997). According to Swift et al. (1997) the

thermal treatment also reduces disulfide bonds to sulfhydryl groups. The cleavage of

disulfide bonds increases nutrient availability by exposing more starch granules to enzyme

hydrolysis.

The aim of this research was to study the effect of steam-flaking of sorghum and maize

on the production of bioethanol and the efficiency of each of the conventional steps of

liquefaction, saccharification and fermentation in terms of yields of fermentable sugars and

ethanol.

2. Experimental

2.1. Grain sources

Grains used were commercial regular yellow dent maize with a relatively soft

endosperm imported from the US Corn Belt and a commercial regular red sorghum with

intermediate endosperm texture. Grains were characterized for test weight, 1000 kernel

weight and endosperm texture. Test weight, expressed in kg/hL, was measured with a

Winchester Bushel Meter (Seedburo Equipment, Chicago IL) according to Official US

Grain Standard Procedures (AACC Method 55-10). Thousand-kernel weight was

determined by weighing 100 randomly selected whole kernels. Endosperm texture was

subjectively determined by observing the proportion of soft-floury to hard-corneous

endosperm on 5 randomly chosen kernels transversally dissected with a scalper.

- 167 -
2.2. Steam-flaking

Maize and sorghum kernels were tempered to 21% moisture with water and a

commercial conditioner-surfactant (170 g/ton, Nutri-Chem, Inc., Amarillo, TX) and then

conditioned in a tempering bin during 10 hr at an average temperature of 25°C. Then, the

tempered kernels were steam-flaked at atmospheric pressure for 30 min at approximately

100°C. After steaming, the precooked kernels were flaked through a pair of 45 cm diameter

grooved rolls. The resulting maize and sorghum flakes contained between 18 to 20% moisture

and test weights of 42 and 48 kg/hL, respectively. Steam-flakes were dried at 50°C for 8 hr in

preparation for milling and conversion to ethanol.

2.3. Milling and particle size distribution

Raw grains and steam-flaked samples were ground using a Wiley mill (Arthur

Thomas, Philadelphia, PA) equipped with a 2 mm screen. The particle size distribution of

the ground meals were determined by sifting 100 g through a set of sieves US No. 20, 40

and 100 placed on a Rotap (Duratap Model DT 168, Advantech Mfg., New Berlin, WI,

USA) that operated for 5 min. The resulting coarse (>420 µm), medium (between 149 and

420 µm) and fine (<149 µm) fractions were weighed and expressed as percent of the

original weight.

2.4. Enzymes

Termamyl® 120L (thermoresistant alpha-amylase EC 3.2.1.1 with 120 KNU/g

activity) and Dextrozyme® DX (a mixture of amyloglucosidase EC 3.2.1.3 and

pullulanase, EC 3.2.1.41) were used (Novo Nordisk, Princeton, NJ, USA). Termamyl®

120L is a heat stable alpha-amylase produced by a genetically modified strain of Bacillus

- 168 -
licheniformis. The endoenzyme hydrolyzes alpha-1,4 glycosidic linkages of both amylose

and amylopectin chains. It has an optimum activity at pH 6.5 and 90°C. Dextrozyme® DX

is a mixture that contains amyloglucosidase and pullulanase produced by genetically

modified strain of Aspergillus with optimum activity at pH 4.1-4.5 and 60-63°C. The

amyloglucosidase is an exoenzyme that hydrolyzes alpha-1,4 and 1,6 glycosidic linkages

whereas pullulanase is a debranching enzyme that attacks alpha-1,6 glycosidic linkages.

2.5. Liquefaction

Ground meals were mixed with water to obtain mashes with 30% solids. Mash pH

was adjusted to 6.5 with 0.1 N HCl. Then the temperature of the slurry was ramped from 25

to 60±1 °C in a shaking water bath (Hot Shaker, BellCo, Glass, Inc. Vineland, NJ, USA)

during 30 min. The hydrolysates were treated with thermoresistant alpha-amylase

(Termamyl 120L®) as described by Perez-Carrillo and Serna-Saldivar (2007). After

achieving 60°C, 0.2 mL of thermoresistant alpha-amylase was added. Then, the

temperature of the slurry was increased to 85 °C. The total time of hydrolyis was 195 min

with continuous agitation at 150 rpm. Two mL aliquots were sampled at different times in

order to determine the extent of starch hydrolysis via total reducing sugars determined by

the dinitrosalicylic acid method of Miller (1959).

2.6. Saccharification

After liquefaction, the hydrolysates were allowed to cool down to 60 °C and their pH

adjusted to 5.5 with 0.1 N HCl. Then the amyloglucosidase solution Dextrozyme® was

dosed at 1 mL per 200 mL to the reaction vessel which was placed for 16 hr in an

incubator-shaker (Innova 4000 Model New Brunswick Scientific, Edison, NJ, USA) set at

60°C and 160 rpm agitation. After saccharification, the resulting mashes were cooled and

- 169 -
insolubles (pericarp, germ etc) separated by filtration using a plastic sieve (1mm). In order

to minimize glucose losses, the insolubles were washed with distilled water (200 mL).

Then the pH of the filtrate was adjusted to 5.0 and total soluble sugars concentration

adjusted to 13° Plato using a refractometer (Atago HSR-500, Japan). The total volume of

the 13°Plato hydrolysate was recorded.

2.7. Fermentation

Before inoculation, dry yeast (Nevada®, Safmex, Toluca, Mexico) was suspended in

water (1.0 g of dry yeast into 100 mL distilled and sterilized water) and maintained at 30°C

for 25-30 min. The activated yeast culture had a cell concentration of ~ 4x108 cells/mL.

Yeast cells were counted using a Neubauer-counting chamber (ASBC, 1992).

The mashes were adjusted to 13°Plato with water and the total resulting volume

recorded for mass balance purposes. Then 125 ml were sampled, enriched with 150 mg/L

of free amino nitrogen (Yeast Nutrient Yeastex 1433 Probamex, Naucalpan, Mexico) and

pasteurized at 70°C for 30 min. The mashes were allowed to cool down to 35°C and then

inoculated with the yeast suspension (1.3 x 107 cells/mL) in a biosafety hood (Labconco,

Model 36212, Kansas City, MO, USA). Flasks were sealed and incubated for 72 hr in a

shaker (Lab-Line, Model 3526, Melrose Park, IL, USA) set at 30°C with 125 rpm agitation.

2.8. Analytical methods

The moisture content was determined using a gravimetric method AACC 44-15A.

Total starch in grains and spent grains and damaged starch contents were determined using

commercially available kits (Megazyme International Ireland Ltd., Wicklow, Ireland)

according to AACC Approved Method 76-13. Protein (N x 6.25) was determined using the

micro Kjeldhal method AACC 46-13. Crude fiber, crude fat, and ash were determined

- 170 -
according to approved AACC methods 32-10, 30-20 and 08-01, respectively (AACC,

2000). Total phenols were determined according to the procedure of Vinson et al. (2001).

Glucose from saccharification samples was measured using commercially available

glucose oxidase/ peroxidase enzymatic kit (Megazyme International Ireland Ltd., Wicklow,

Ireland). Glucose and ethanol in fermented mashes were determined by HPLC-IR (Waters

2114, Milford, MA, USA) equipped with an ion-exchange column (Aminex HPX-87H,

Bio-Rad®, Hercules, CA, USA) at 60°C using 5 mM sulfuric acid at a rate of 0.6 mL/min

as mobile phase.

2.9. Experimental design and statistical analyses

A 22 factorial experiment was designed. The factors studied were type of kernels

(maize and sorghum) and steam-flaking treatment. Experiments were replicated at least

three times. The data were analyzed using analysis of variance procedure and means

compared using the paired t-test at a 5% significance level with the computer software JMP

6.0 (SAS Institute, Cary, NC, USA) and Excel 2003 Office SP3 Microsoft®.

3. Results and discussion

3.1. Grain physical properties

Test and 1000 kernel weights of yellow maize and sorghum (Table 1) were within the

ranges cited in the literature (Osorio-Morales et al., 2000; Perez-Carrillo and Serna-

Saldivar, 2007; Serna-Saldivar and Rooney, 1995). Test weights were in the upper range

indicating that kernels were sound and undamaged. Maize and sorghum kernels had higher

and lower 1000 kernel weights (331 and 20 g, respectively) compared to average values.

- 171 -
Large grains with high 1000 kernel weight usually contain a higher ratio of starchy

endosperm to germ-pericarp and are more adequate for the various milling systems and

bioethanol. These kernels usually contain higher amounts of starch. Recently Wu et al.

(2008) determined significant correlations between both grain size and weight and starch

content of an array of nine sorghums grown in three different locations and irrigation

conditions. 1000 sorghum kernel weights varied from 20 to 35 gr.

3.2. Particle size distribution of ground grains

Upon milling, the whole and steam-flaked maize yielded 52.6 and 61.1 % coarse

(>420 µm), 16.1 and 22.1% medium (149-420 µm) and 29 and 17.5% fine (< 149 µm)

fractions, respectively whereas the whole and steam-flaked sorghum 69.6 and 67.1%

coarse, 13.9 and 20.4% medium and 13.3 and 12.4% fine fractions, respectively. The

slightly softer endosperm texture of maize (Table 1) may explain these differences. Naidu

et al. (2007) studied the effect of maize particle size on ethanol yield and concluded that the

highest yields were obtained with meals containing a higher proportion of finer particles.

Higher conversions were obtained because the starch was more prone to gelatinization and

more susceptible to amylolytic enzymes.

3.3. Chemical composition

The proximate compositions of whole maize and whole sorghum were within values

reported in the literature (Perez-Carrillo and Serna-Saldivar, 2006; Serna-Saldivar and

Rooney, 1995). As expected, sorghum contained higher protein and crude fiber but less

crude fat compared to maize (Table 1). However, both whole grains contained comparable

nitrogen free extract contents or non-fibrous carbohydrates (approximately 83% dwb).

Steam-flaking had a significant effect on the chemical composition of both types of grains

- 172 -
(Table 1). Steam-flaked grains had similar starch and lower fat and protein contents

compared to their whole grain counterparts. Defoor et al. (2000) found similar differences

and concluded that these looses were due to the partial loss of germ and pericarp during the

thermal-mechanical treatment. The observed difference was higher in sorghum because the

whole grain contained 2.8 and 1.8% units more protein and fat, respectively, compared to

the steam-flaked counterpart. The losses of protein and fat in steam-flaked products are

mainly attributed to the loss of germ probably during the mechanical flaking process.

Steam-flaking also reduced the amounts of total phenols and crude fat (Table 1). These

chemical components are mainly associated to the pericarp and germ tissues, respectively.

Sorghum products contained almost twice as much total phenols compared with their

respective maize counterparts. In a previous study, Perez-Carrillo and Serna-Saldivar

(2007) found three times higher phenolics in whole sorghum compared to yellow maize. A

significant reduction of around 25% in total phenols was observed when the whole

sorghum was steam-flaked. The reduction could be attributed to the partial loss of pericarp

(Defoor et al., 2000) and the thermal degradation (Nergiz and Gökgöz, 2007). The

observed reduction in phenolics may be relevant because it is well known that these

compounds decrease nutrient digestibilities due to enzyme inhibition (NRI, 2006).

As expected, the amount of damaged starch was higher in the steam-flaked products

especially in maize (Table 1). The softer endosperm texture of maize probably facilitated

gelatinization and mechanical damage of starch granules. The damaged starch granules are

better substrate for amylases during liquefaction and saccharification and for yeast during

fermentation. In addition, steam-flaking might have favored the disulphide bonding of

the β− and γ− kafirins that lowered protein digestibility (Duodu et al., 2003).

- 173 -
3.4. Starch conversion during liquefaction

After liquefaction with thermoresistant alpha-amylase, the steam-flaked maize and

sorghum yielded approximately 11 and 33% more reducing sugars compared to their

respective whole grains (Fig. 1).

In both instances, the steam-flaked products were more susceptible to hydrolysis

especially at the initial stages of liquefaction. These differences could be attributed to the

degree of starch gelatinization or lower internal starch granule crystallinity produced by the

thermal and mechanical treatments and the disruption of the endosperm protein matrix

(McDonough et al., 1998; Theurer et al., 1999). According to Serna-Saldivar (1996),

steam-flaking favors more sorghum than other commercial cereals because it usually has a

tougher peripheral endosperm or subaleurone layer and its proteins are more cross-linked.

The thermal and mechanical treatments increased the susceptibility of starch to alpha-

amylase hydrolysis and disrupted the peripheral endosperm and protein matrix that are

known to delay the accessibility of amylolytic enzymes (Serna-Saldivar, 1996; Swift et al.,

1997).

Whole maize required half of the liquefaction time to reach the same reducing sugar

level of whole sorghum hydrolyzed for 195 min. The difference that favored maize is due

to the softer endosperm texture, a finer meal particle size distribution and a weaker protein

matrix. The difference can also be attributed to differences in starch granule conformation

in terms of size and internal structure, degree of amylopectin branching and the amount and

type of protein matrix that surrounded starch granules. According to Taylor et al. (2006),

the higher amylopectin branching estimated by the ratio of α-1,6/ α-1,4 glycosidic bonds

significantly lowers starch hydrolysis. Gaffa et al. (2004) found that sorghum starch

granules ranged from 14-11 µm and iodine affinity values of 5.09 to 5.14 indicating the

- 174 -
presence of large amylopectin chains. In a previous bioethanol sorghum study, the

utilization of a protease during the early stage of liquefaction greatly improved rate of

alpha-amylase hydrolysis during liquefaction and enhanced during yeast fermentation both

ethanol conversions and yields (Perez-Carrillo et al., 2008). During this study, the protease

was highly effective in sorghum and did not affected maize.

Steam-flaking enhanced the production of reducing sugars during liquefaction (Fig.

1). The major increase was observed in sorghum because the hydrolysates contained at least

33% more reducing sugars compared to the untreated counterparts. In fact, the steam-flaked

hydrolysates ended with the highest amount of reducing sugars. Steam-flaking was not as

effective in maize because the whole grain hydrolysate only contained 11% less reducing

sugars. Interestingly, the liquefaction time to achieve 100 g reducing sugars/L in the steam

flaked sorghum hydrolysate decreased from 195 to 95 min (Fig. 1).

3.5. Glucose generation during saccharification

Fig. 2 depicts differences in glucose generation during saccharification as affected by

type of grain and steam-flaking. The maximum rate of glucose production occurred during

the first 15 minutes saccharification (Fig. 2). This biphasic kinetic behavior is consistent

with product inhibition and/or enzyme inactivation (Åkerberg et al., 2000; Cepeda et al.,

2001; Perez-Carrillo et al., 2008; Saville et al., 2006).

The steam-flaked sorghum hydrolysate had a faster hydrolysis during saccharification

compared to the whole sorghum counterpart and similar to both maize treatments.

Interestingly, both maize treatments had a practically identical hydrolysis during

saccharification. The final glucose concentration in steam-flaked hydrolysates from maize,

and steam-flaked sorghum was approximately 276 g/L and 294 g/L respectively. The

amyloglucosidase generated practically all the glucose during the first 30 minutes of

- 175 -
hydrolysis in all treatments. After 30 minutes, the liquefied whole maize substrate

generated approximately 27% more glucose compared to whole sorghum. The clear

difference in favor of whole maize and both steam-flaked products indicates that dextrins

produced during liquefaction were more susceptible to amyloglucosidase. The observed

difference between the two sorghum treatments is attributable to the thermal and

mechanical steam-flaking process that increased starch damage and availability and to the

lower phenols observed in the steam-flaked sorghum. The damaged starch is more prone to

enzymatic attack (Rooney and Pflugfelder, 1986) and phenolic compounds acts as an

enzyme inhibitor (Dicko et al., 2006; Saba et al., 1972). Recently, Corredor et al. (2006)

and Perez-Carrillo et al. (2008) determined that sorghum decortication improved the

bioconversion rate during fermentation and yields of ethanol. The improvement is

attributable to the removal of fiber and phenolic compounds associated to the pericarp.

3.6. Glucose utilization during yeast fermentation

Fig. 3 depicts glucose utilization throughout yeast fermentation as affected by type of

grain and the steam-flaking process. For all treatments, about 80% of the initial glucose was

gradually used by the yeast during the first 20 hr fermentation. The rest of the glucose was

fermented during the subsequent 10 hrs. Wang et al. (2005), working with maize mashes

conventionally hydrolysed and fermented for 72 hr, also observed that glucose was

completely utilized after 30 to 36 hr fermentation. Singh et al. (2006), working with maize

mashes observed that after 48 hr fermentation there was still 2.4 to 2.5% residual glucose in

the beer.

- 176 -
3.7. Ethanol production during fermentation

Ethanol production of a fixed volume of mashes initially adjusted to 13°Plato followed a

similar kinetics and behavior as previously reported by Murthy et al. (2006), Wang et al.

(2007) and Wu et al. (2006). The yeast started to yield ethanol after 10 hr fermentation

(Fig. 3). Steam-flaking of maize did not affect final ethanol concentration and the rate of

generation. However, at the end of fermentation, the steam-flaked sorghum yielded about

44% more ethanol compared to whole sorghum (Table 2). The higher reducing sugars and

glucose obtained during liquefaction and saccharification positively affected performance

during yeast fermentation.

Table 2 summarizes ethanol yields based on original meal weight and starch and

conversion efficiency based on 100 g of grain meal. The highest yields were obtained in

both maize products and the steam-flaked sorghum. The differences among these

treatments were non-significant (P > 0.05). As expected, the lowest yields were observed in

the whole sorghum that yielded only 69% of the ethanol obtained from steam-flaked

sorghum.

The ethanol conversion efficiency of whole sorghum (69.8%) was lower compared with

values previously reported by Wu et al. (2008) who evaluated ethanol yields of selected

grain sorghums. The lower ethanol yield of the sorghum studied could be attributed to the

coarser particle size of the whole sorghum ground meal which hindered the complete starch

hydrolysis.

According to Wang et al. (2008) the total starch in feedstocks is a good indicator of

ethanol yield in the dry-grind process. However, Zhao et al. (2008) recently determined that

- 177 -
the susceptibility of the starch to amylolytic enzymes is a better predictor of ethanol yields,

and this especially applies for sorghum.

The residual starch in spent grains differed among treatment (Table 2). The whole

sorghum contained the highest amount of residual or non-hydrolysable starch. The 8.8%

residual starch or 12% of the total starch left in the whole sorghum spent grains was the

main explanation of the lower ethanol yields (Table 2). The incomplete starch hydrolysis is

attributed to the higher amount of coarser particles in the ground meal, the higher amounts

of starch strongly bound to protein in the subaleurone or peripheral endosperm layers and

the higher amount of cross-bonded endosperm proteins that lower both starch and protein

digestibilities (Duodu et al., 2002, 2003; Rooney and Pflugfelder, 1986; Wong et al., 2009).

The final ethanol yield of whole and steam-flaked sorghum treatments were similar to

values reported by Perez-Carrillo et al. (2008) with whole and decorticated sorghum,

respectively. The ethanol conversion efficiency of 93.1% in steam-flaked sorghum was

comparable to both maize treatments and was in the upper range previously reported by Wu

et al. (2008).

The steam-flaking in sorghum could have influenced in several factors that in

accordance to Wang et al. (2008) reduced the ethanol fermentation efficiency: protein-

starch interaction, amount of phenolic compounds, protein digestibility and formation of

amylose-lipid complexes in the mash.

4. Conclusions

Steam-flaked sorghum was more susceptible to alpha-amylase hydrolysis compared to

whole sorghum. The moist thermal process improved performance during the subsequent

- 178 -
steps of saccharification and yeast fermentation. The end result was a substrate that yielded

higher amounts of ethanol in approximately 30 hr fermentation. Steam-flaking of sorghum

allowed the production of similar amounts of ethanol compared to maize in similar

liquefaction and fermentation times. Compared to the whole sorghum conventionally

processed, the steam-flaked sorghum yielded 44% more ethanol. Steam-flaking might be

used as a preliminary process to pregelatinize and disrupt the kernel structure improving the

rate of starch conversion into fermentable carbohydrates and ethanol yields.

5. Acknowledgments

This research was supported by grants from Fondos Mixtos N.L.-CONACyT NL-2006-

C09-33363 “Creación del centro de investigación y desarrollo de biocombustibles del

Estado de Nuevo León: producción de bioetanol y biodiesel a partir de recursos

renovables” and Research Chair Fund CAT-005 from Tecnológico de Monterrey-Campus

Monterrey.

6. References

AACC International, 2000. Approved Methods of the American Association of Cereal

Chemists, 10th ed.. In Methods 08-01, 30-20, 32-10, 44-15A, 46-13 and 55-10 AACC

International, St. Paul, MN.

Åkerberg, C., Zacchi, G., Torto, N., Gorton, L., 2000. A kinetic model for enzymatic wheat

starch saccharification. Journal of Chemical Technology & Biotechnology 75, 306-

314.

- 179 -
ASBC, 1992. Methods of Analysis of the American Society of Brewing Chemists, 8th ed..

In Method Yeast-4 ASBC, St. Paul, MN.

Cepeda, E., Hermosa, M., Ballesteros, A., 2001. Optimization of maltodextrin hydrolysis

by glucoamylase in a batch reactor. Biotechnology and Bioengineering 76, 70-76.

Chen, K., Huber, J., Theurer, C., Swingle, R., Simas, J., Chan, S., Wu, Z., Sullivan, J.,

1994. Effect of steam flaking of corn and sorghum grains on performance of lactating

cows. Journal of Dairy Science 77, 1038-1043.

Cooper, R., Milton, T., Klopfenstein, T., Clark, D., 2001. Economic evaluation of corn

processing for finishing cattle. Available on line at: http://digitalcommons.unl.

edu/cgi/viewcontent.cgi?article=1289&context=animalscinbcr (accessed on

02.22.09).

Core, J., 2004. New milling methods improve corn ethanol production. Agricultural

Research 52, 16-17.

Corredor, D.Y., Bean, S.R., Schober, T., Wang, D., 2006. Effect of decorticating sorghum

on ethanol production and composition of DDGS. Cereal Chemistry 83, 17-21.

Defoor, P.J., Galyean, M.L., Cole, N.A., Jones, O.R., 2000. Effects of planting density and

processing method on laboratory characteristics of grain sorghum for ruminants.

Journal of Animal Science 78, 2032–2038.

Dicko, M.H., Gruppen, H., Traoré, A.S., Voragen, A.G.J., Van Berkel, W.J.H., 2006.

Phenolics compounds and related enzymes as determinants of sorghum for food use.

Biotechnology and Molecular Biology Reviews 1, 21-38.

- 180 -
Duodu, K.G., Nunes, A., Delgadillo, I., Parker, M.L., Mills, E.N.C., Belton, P.S., Taylor,

J.R.N., 2002. Effects of grain structure and cooking on sorghum and maize in vitro

protein digestibility. Journal of Cereal Science 35, 161-174.

Duodu, K.G., Taylor, J.R.N., Belton, P.S., Hamaker, B. R., 2003. Factors affecting

sorghum protein digestibility. Journal of Cereal Science 38, 117-131.

FAO (Food and Agricultural Organization), 2008. FAOSTAT. Available on line at:

http://faostat.fao.org/ (accessed on 02.20.09).

Gaffa, T., Yoshimoto, Y., Hanashiro, I., Honda, O., Kawasaki, S., Takeda, Y., 2004.

Physicochemical properties and molecular structure of starches from millet

(Pennistum typhoides) and sorghum (Sorghum bicolor L. Moench) cultivars in

Nigeria. Cereal Chemistry 81, 255-260.

McDonough, C.M., Anderson, B.J., Rooney, L.W., 1997. Structural characteristics of

steam-flaked sorghum. Cereal Chemistry 74, 542-547.

McDonough, C.M., Anderson, B.J., Acosta-Zuleta, H., Rooney, L.W., 1998. Steam flaking

characteristics of sorghum hybrids and lines with differing endosperm characteristics.

Cereal Chemistry 75, 634-638.

Miller, G.L., 1959. Use of dinitrosalicylic acid reagent for determination of reducing sugar.

Analytical Chemistry 31, 426-428.

Murthy, G.S., Singh, V., Johnston, D.B., Rausch, K.D., Tumbleson, M.E., 2006. Evaluation

and strategies to improve fermentation characteristics of modified dry-grind corn

processes. Cereal Chemistry 83, 455-459.

- 181 -
Naidu, K., Singh, V., Johnston, D.B., Rausch, K.D., Tumbleson, M.E., 2007. Effects of

ground corn particle size on ethanol yield and thin stillage soluble solids. Cereal

Chemistry 84, 6-9.

Nergiz, C., Gökgöz, E., 2007. Effects of traditional cooking methods on some antinutrients

and in vitro protein digestibility of dry bean varieties (Phaseolus vulgaris L.) grown

in Turkey. International Journal of Food Science & Technology 42, 868–873.

NRI (Natural Resources Institute), 2006. Sorghum: Post-Harvest Operations. In: Mejia, D.,

Lewis, B., Bothe, C. (Eds.), Compendium on Post-Harvest Operations. Available on

line at: http://www.fao.org/inpho/content/compend/text/ch07.htm (accessed on

10.10.08).

Osorio-Morales, S., Serna-Saldivar, S.O., Chaves-Contreras, J., Almeida-Dominguez, H.D.,

Rooney, L.W., 2000. Production of brewing adjuncts and sweet worts from different

types of sorghums. Journal of the American Society of Brewing Chemists 58, 21-25.

Perez-Carrillo, E., Serna-Saldivar, S.O., 2006. Cell wall degrading enzymes and proteases

improve starch yields of different types of sorghums and maize. Starch/Stärke 58,

338-344.

Perez-Carrillo, E., Serna-Saldivar, S.O., 2007. Effect of protease treatment before

hydrolysis with amylase on the rate of starch and protein hydrolysis of maize, whole

sorghum and decorticated sorghum. Cereal Chemistry 84, 607-613.

Perez-Carrillo, E., Serna-Saldivar, S.O., Alvarez, M.M., Cortes-Callejas, M.L., 2008. Effect

of sorghum decortication and use of protease prior to liquefaction with

thermoresistant alpha-amylase on the efficiency of bioethanol production. Cereal

Chemistry 85, 792-798.

- 182 -
Rooney, L.W., Pflugfelder, R.L., 1986. Factors affecting starch digestibility with special

emphasis on sorghum and corn. Journal of Animal Science 63, 1607-1623.

Saba, W.J., Hale, W.H., Theurer, B., 1972. In vitro rumen fermentation studies with a bird

resistant sorghum grain. Journal of Animal Science 35, 1076-1082.

Saville, B.A., Huang, C., Yacyshyn, V., Desbarats, A., 2006. Properties and performance of

glucoamylases for fuel ethanol production. Applied Biochemistry and Biotechnology

129, 180-194.

Serna-Saldivar, S.O., Rooney, L.W., 1995. Structure and chemistry of sorghum and millets.

In: Dendy, D.A.V. (Ed.), Sorghum & Millets: Chemistry and Technology. American

Association of Cereal Chemists, St. Paul, pp. 69-124.

Serna-Saldivar, S O., 1996. Química, Almacenamiento e Industrialización de los Cereales,

first ed. A.G.T. Editor, Mexico.

Singh, V., Batie, C.J., Aux, G.W., Rausch, K.D., Miller, C., 2006. Dry-grind processing of

corn with endogenous liquefaction enzymes. Cereal Chemistry 83, 317-320.

Swift, S., Salyer, G. B., Richardson, C., 1997. Effect of corn hybrid on crude protein, ether

extract, starch availability, and disulfide bonds. Available online at: http://apps.depts.

ttu.edu/afs/info/ASFT_reports/Old_reports/16.pdf (accessed on 10.10.08).

Taylor, J.R.N., Schober, T.J., Bean, S.R., 2006. Novel food and non-food uses for sorghum

and millets. Journal of Cereal Science 44, 252-271.

Theurer, C.B, Huber, J.T., Delgado-Elorduy, A., Wanderley, R., 1999. Invited review:

summary of steam-flaked corn or sorghum grain for lactating dairy cows. Journal of

Dairy Science 82, 1950-1959.

- 183 -
Vinson, J.A., Proch, J., Bose, P., 2001. Determination of quantity and quality of polyphenol

antioxidants in foods and beverages. Methods in Enzymology 335, 103-114.

Wang, P., Singh, V., Xu, L., Johnston, D.B., Rausch, K.D., Tumbleson, M.E., 2005.

Comparison of enzymatic (E-Mill) and conventional dry-grind corn processes using a

granular starch hydrolyzing enzyme. Cereal Chemistry 82, 734-738.

Wang, P., Singh, V., Xue, H., Johnston, D.B., Rausch, K.D., Tumbleson, M.E., 2007.

Comparison of raw starch hydrolyzing enzyme with conventional liquefaction and

saccharification enzymes in dry-grind corn processing. Cereal Chemistry 84, 10-14.

Wang, D., Bean, S., McLaren, J., Seib, P., Madl, R., Tuinstra, M., Shi, Y., Lenz, M., Wu,

X., Zhao, R., 2008. Grain sorghum is a viable feedstock for ethanol production.

Journal of Industrial Microbiology and Biotechnology 35, 313-320.

Wong, J.H., Lau, T., Cai, N., Singh, J., Pedersen, J.F., Vensel, W.H., Hurkman, W.J.,

Wilson, J.D., Lemaux, P.G., Buchanan, B.B., 2009. Digestibility of protein and

starch from sorghum (Sorghum bicolor) is linked to biochemical and structural

features of grain endosperm. Journal of Cereal Science 49, 73-82.

Wu, X., Wang, D., Bean, S.R., Wilson, J.P., 2006. Ethanol production form pearl millet

using Saccharomyces cerevisiae. Cereal Chemistry 83, 127-131.

Wu, X., Zhao, R., Liu, L., Bean, S., Seib, P.A., McLaren, J., Madl, R., Tuinstra, M., Lenz,

M., Wang, D., 2008. Effects of growing location and irrigation on attributes and

ethanol yields of selected grain sorghums. Cereal Chemistry 85, 495-501.

Zhao, R., Bean, S.R., Wang, D., Park, S.H., Schober, T.J., Wilson, J.D., 2008. Small-scale

mashing procedure for predicting ethanol yield of sorghum grain. Journal of Cereal

Science. In press.

- 184 -