57070

ESTABLECIMIENTO DEL POTENCIAL DE PRODUCCIÓN DE CARBÓN
VEGETAL A PARTIR DEL BAGAZO DE CAÑA DE LOS TRAPICHES

PANELEROS EN LA REGIÓN DE LA HOYA DEL RÍO SUAREZ
JENNY JUDITH GUERRA MORALES

SONIA MERCEDES POLO MURCIA
UNIVERSIDAD DE AMERICA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
BOGOTÁ, D. C.
2011
1
ESTABLECIMIENTO DEL POTENCIAL DE PRODUCCIÓN DE CARBÓN
VEGETAL A PARTIR DEL BAGAZO DE CAÑA DE LOS TRAPICHES
PANELEROS EN LA REGIÓN DE LA HOYA DEL RÍO SUAREZ
JENNY JUDITH GUERRA MORALES

SONIA MERCEDES POLO MURCIA
Proyecto integral de grado para optar

al título de Ingeniero Químico
Director CORPOICA
HUGO REINEL GARCÍA BERNAL
Ingeniero Agrónomo M.Sc
Director UAMÉRICA
GUILLERMO ALFONSO ZAPATA GONZALEZ
Ingeniero Químico
UNIVERSIDAD DE AMERICA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
BOGOTÁ, D. C.
2011
2
Nota de aceptación:
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_______________________________
________________________
Germán Castro Moreno
_______________________
Yovanny Morales Hernández
_______________________
Luis Alfredo Pérez Cuevas
Bogotá D.C. Enero 25 de 2011
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. Jaime Posada Díaz
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos
Dr. Luis Jaime Posada García-Peña
Vicerrectora Académica y de Posgrados
Dra. Ana Josefa Herrera Vargas
Decano de la Facultad de Ingenierías
Ing. Julio César Fuentes Arismendi
Director del Programa de Ingeniería Química
Ing. Leonardo de Jesús Herrera Gutiérrez
4
.
Las directivas de la Universidad

de América, los jurados
calificadores y el cuerpo docente no
son responsables por los criterios e
ideas expuestas en el presente
documento. Estos corresponden
únicamente a los autores.
Con el trabajo se entrega por aparte

la carta de derechos de autor.
5
ACLARATORIA
El presente trabajo de grado forma parte del proyecto “Desarrollo de un sistema de

evaporación y concentración de jugos de múltiple efecto para mejorar la eficiencia
térmica y la productividad y disminuir el impacto ambiental en la producción de
panela”, financiado por el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural. Para su
realización, este proyecto fue coordinado, dirigido y financiado parcialmente por la
Corporación Colombiana de Investigación Agropecuaria CORPOICA, por lo tanto,
los derechos de autor pertenecen en primera instancia a las estudiantes Jenny
Judith Guerra Morales y Sonia Mercedes Polo Murcia, a la Universidad de América
y a CORPOICA y los resultados podrán ser utilizados para las actividades de
divulgación y transferencia de tecnología en actividades sin ánimo de lucro por
cualquiera de las tres partes.
6
A DIOS, quien ha permitido que la sabiduría dirija y guíe nuestros
pasos, ha iluminado nuestro sendero cuando más oscuro ha estado.
Damos infinitamente gracias a Dios, por habernos dado fuerza y
valor para terminar estos estudios de pregrado.
A nuestros padres, quienes creyeron en nosotras, dándonos su mejor

esfuerzo para apoyarnos, forjarnos y proveernos de lo que
necesitábamos para prepararnos como profesionales.
JENNY GUERRA MORALES

SONIA POLO MURCIA
7
AGRADECIMIENTOS
Las autoras expresan sus agradecimientos a:
Al ingeniero Julio César Fuentes Arismendi por habernos brindado su ayuda

incondicional y su gran conocimiento. Sin su ayuda hubiera sido más difícil llevar
a buen término este proyecto de grado.
A nuestro Director, el Ingeniero Hugo Reinel García Bernal, por brindarnos la

oportunidad de llevar a cabo este proyecto, de igual forma por su colaboración,
paciencia, apoyo y valiosos aportes que nos ayudaron a crecer como personas y
profesionales.
A nuestro Co – Director, el Ingeniero Guillermo Alfonso Zapata González, quien

ha sido fundamental por los conocimientos compartidos y enseñados durante la
carrera, por escucharnos, aconsejarnos en cada paso dado de este proyecto. Lo
que de usted hemos aprendido guiará nuestro desempeño profesional.
A nuestro asesor, el Ingeniero Germán Andrés Castro Moreno, por su orientación

y colaboración en el transcurso del proyecto de grado.
Al Ingeniero David Felipe Vogelsang, quien desde el primer momento puso a

nuestra disposición sus conocimientos sobre el tema.
Al Ingeniero Héctor Iván Castro, por su valiosa cooperación y asesoría en el

diseño experimental e ingeniería conceptual del proyecto de grado.
En general queremos agradecer a todas y cada una de las personas que han
vivido con nosotras la realización de este proyecto, por habernos brindado su
apoyo y sobre todo cariño y amistad.
A la Universidad de América, que nos acogió durante estos cinco años y a los
miembros del Departamento de Ingeniería Química por impartir los conocimientos
para nuestra formación profesional.
A la Corporación Colombiana de Investigación Agropecuaria – CORPOICA, por su

soporte financiero y facilitar sus instalaciones para llevar a cabo este proyecto.
Al Centro de Investigación y Divulgación para el Mejoramiento de la Industria

Panelera en Colombia – CIMPA, que nos proporcionó la materia prima y los
laboratorios para la preparación y caracterización del material de partida.
8
CONTENIDO
pág
0. INTRODUCCIÓN 26
1. GENERALIDADES 28
1.1 CARBONIZACIÓN 28
1.1.1 Productos del proceso 29
1.1.1.1 De baja temperatura 29
1.1.1.2 De temperatura media 29
1.1.1.3 De alta temperatura 29
1.1.2 Influencia de las condiciones de operación 29
1.1.3 Modelos de reacción para la carbonización de biomasa 29
1.1.3.1 Modelo de Shafizadeh 30
1.1.3.2 Modelo según Antal 30
1.1.3.3 Modelo según Di Blasi 31
1.1.4 Productos de la carbonización 31
1.1.4.1 Gases 31
1.1.4.2 Líquidos 32
1.1.4.3 Sólidos 32
1.2 CARBÓN VEGETAL 33
1.2.1 Propiedades físicas y químicas 33
1.2.2 Especificaciones de la calidad del carbón vegetal 34
1.2.3 Usos 34
1.3 BAGAZO DE CAÑA 36
1.3.1 Utilización actual del bagazo de caña 36
9
1.3.2 Estudio de carbonización con bagazo de caña 36
2. METODOLOGÍA 39
2.1 UBICACIÓN SITIO DE EXPERIMENTACIÓN 39
2.2 PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA EXPERIMENTAL 39
2.3 CARBONIZACIÓN 45
2.3.1 Descripción del proceso de carbonización 46
2.4 DISEÑO ESTADISTICO 51
2.4.1 Variables de respuesta 52
3. RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS 53
3.1 CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL BAGAZO DE CAÑA 53
3.1.1 Análisis elemental 54
3.1.2 Análisis composicional del bagazo de caña 54
3.1.3 Análisis proximal de bagazo de caña 55
3.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN PARA EL PROCESO DE 56

CARBONIZACIÓN A ESCALA DE LABORATORIO
3.2.1 Análisis próximo 56
3.2.1.1 Materia volátil 56
3.2.1.2 Contenido de cenizas 59
3.2.1.3 Carbono fijo 61
3.3 ANÁLISIS ESTADISTICO 63
3.3.1 Poder calorífico superior (HHV) 63
3.3.1.1 Análisis de varianza para el poder calorífico superior (HHV) con 65
10
sumas de cuadrados tipo III
3.3.1.2 Validación de supuestos 69
3.3.2 Rendimiento (R) 69
3.3.2.1 Análisis de varianza para el rendimiento (R) con sumas de cuadrados 72

tipo III
3.3.2.2 Validación de supuestos 75
3.4 POTENCIAL DE USO DEL CARBÓN VEGETAL OBTENIDO EN EL 76

DISEÑO EXPERIMENTAL
4. DISEÑO CONCEPTUAL PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCIÓN DE 78

CARBON VEGETAL A PARTIR DE BAGAZO DE CAÑA
4.1 ANALISIS DE UBICACIÓN 78
4.2 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 79
4.3 ETAPAS DEL PROCESO 80
4.3.1 Secado 80
4.3.2 Reducción de tamaño de partícula 80
4.3.3 Carbonización 80
4.3.4 Compactación 80
4.3.5 Empacado 81
4.4 REQUERIMIENTOS DEL PROCESO 81
4.4.1 Materia prima 81
4.5 LEGISLACIÓN AMBIENTAL APLICABLE 81
4.5.1 Emisiones gaseosas 81
4.5.2 Efluentes líquidos 82
4.5.3 Residuos sólidos 82
11
4.6 DIAGRAMA GENERAL DE ENTRADAS Y SALIDAS 83
4.7 DIAGRAMA GENÉRICO DE BLOQUES (GBFD) 83
4.8 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA 83
4.8.1 Balance del secador para el bagazo de caña 83
4.8.2 Balance en el molino 85
4.8.3 Balance del horno de carbonización 86
4.9 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS 87
4.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (PFD) 94
5. ANÁLISIS FINANCIERO 96
5.1 MARCO DE REFERENCIA FINANCIERO 96
5.1.1 Horizonte del proyecto 96
5.1.2 Inflación 96
5.1.3 Tasa interna de oportunidad (TIO) 97
5.2 INGRESOS 97
5.3 INVERSIÓN 98
5.4 DEPRECIACIÓN 98
5.5 EGRESOS 98
5.5.1 Costos directos de operación 99
5.5.1.1 Materia prima 99
5.5.1.2 Mano de obra 99
5.5.1.3 Empaque 99
5.5.1.4 Servicios públicos 100
5.5.2 Costos indirectos de operación 100
12
5.6 BALANCE FINANCIERO 100
6. CONCLUSIONES 104
7. RECOMENDACIONES 106
BIBLIOGRAFÍA 108
ANEXOS 112
13
LISTA DE TABLAS
pág
Tabla 1. Características físicas y químicas del bagazo de caña 53

53
Tabla 2. Análisis elemental del bagazo de caña reportado por diferentes 54
autores 54
Tabla 3. Análisis proximal del bagazo de caña reportado por diferentes 55
autores 55
Tabla 4. Contenido de materia volátil, (%) 56
56
Tabla 5. Contenido de cenizas (%) 59

59
Tabla 6. Contenido de carbono fijo (%) 61

61
Tabla 7. Contenido de poder calorífico superior (MJ/kg) 63
Tabla 8. Análisis ANOVA para el poder calorífico (HHV) 65
Tabla 9. Rendimiento (R) % 70
Tabla 10. Comparativo del rendimiento experimental de la carbonización de 70

bagazo de caña a 500°C con los publicados en la literatura
Tabla 11. Análisis de varianza para el rendimiento (R) 72
Tabla 12. Condiciones de entrada y salida del bagazo de caña en el 84

secador
Tabla 13. Condiciones de entrada y salida del aire en el secador 85
Tabla 14. Balance del horno de caracterización 87
Tabla 15. Características del secador 88
Tabla 16. Características del molino de martillo 89
Tabla 17. Características del horno rotatorio de carbonización 90
Tabla 18. Características de la prensa compactadora 92
Tabla 19. Característica del empaque 93
Tabla 20. Corrientes del proceso de carbonización 95
Tabla 21. Parámetros de venta del carbón vegetal 97
14
Pág.
Tabla 22. Costos de inversión 98
Tabla 23. Costos de materia prima 99
Tabla 24. Costos de mano de obra 99
Tabla 25. Costos de empaque 99
Tabla 26. Costos de servicios 100
Tabla 27. Costos indirectos de operación 100
Tabla 28. Flujo de caja proyectado 101
Tabla 29. Factor de valor presente P dado F para una tasa del 12% 102
15
LISTA DE CUADROS
pág
Cuadro 1. Reacciones químicas del proceso de pirólisis a diferentes 28

temperaturas
Cuadro 2. Requisitos de calidad del carbón vegetal para exportación 34
Cuadro 3. Usos de l carbón vegetal 35
Cuadro 4. Composición química 36
Cuadro 5. Preparación del bagazo (PREBAG) 40
Cuadro 6. Condiciones experimentales de secado de bagazo de caña 44
Cuadro 7. Especificaciones de la mufla digital 48
Cuadro 8. Factores y niveles del diseño de experimento 51
Cuadro 9. Rango de los carbones minerales 77
Cuadro 10. Caña para panela estimados 2010 79
16
LISTA DE ECUACIONES
pág
Ecuación 1. Poder calorífico superior
Ecuación 2. Rendimiento (R) 69
Ecuación 3. Ley de Bond 86
Ecuación 4. Potencia del molino
Ecuación 5. Valor presente neto 102
17
LISTA DE FIGURAS
pág
Figura 1. Modelo de Shafizadeh 30
Figura 2. Modelo de Antal simplificado 31
Figura 3. Modelo de Di Blasi 31
Figura 4. Propiedades físicas y químicas del carbón vegetal 33
Figura 5. Diagrama de flujo para la preparación del bagazo PREBAG 1, 41

2y3
Figura 6. Montaje del sistema global para la carbonización 46
Figura 7. Estructura del montaje global 47
Figura 8. Diagrama de flujo del proceso de carbonización a presión 49

atmosférica (PATL)
Figura 9. Mapa vial de la región de la Hoya del Río Suárez 78
Figura 10. Esquema del proceso de secadp del bagazo de caña 84
Figura 11. Esquema del proceso de reducción de tamaño para el 85

bagazo seco
Figura 12. Esquema del proceso de carbonización 87
Figura 13. Secador rotatorio 88
Figura 14. Molino 89
Figura 15. Horno rotatorio de carbonización 90
Figura 16. Prensa compactadora 92
18
LISTA DE FOTOS
pág
Foto 1. PREBAG empacado 42
Foto 2. Molino panelero 43
Foto 3. Desfibradora de caña 43
Foto 4. Secador de bandejas 44
Foto 5. Molino de martillos 45
Foto 6. Obtención de carbón vegetal 47
Foto 7. Muestra de carbón para análisis próximo
19
LISTA DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Evolución de los subproductos de la biomasa en % de masa. 32
Gráfica 2. Efecto de la temperatura y el tiempo sobre la concentración de 37

carbono fijo en el carbón vegetal
Gráfica 3. Materia volátil de las tres preparaciones de bagazo a T=500°C 58
Gráfica 6. Cenizas de las tres preparaciones de bagazo a T=500°C 60
Gráfica 9. Carbono fijo de las tres preparaciones de bagazo T=500°C 62
Gráfica 10. Carbono fijo de las tres preparaciones de bagazo a T=700°C 62
Gráfica 11. Carbono fijo de las tres preparaciones de bagazo a T=900°C 62
Gráfica 12. Poder calorífico superior HHV de las tres preparaciones de 64

bagazo a T=500°C
bagazo a T=700°C
bagazo a T=900
Gráfica 15. Medias y 95% intervalos de confianza del HHV con respecto a 67
las tres preparaciones de bagazo PREBAG
las temperaturas de carbonización
los tiempos de residencia
Gráfica 20. Rendimiento de las tres preparaciones de bagazo a T=900°C 71
Gráfica 21. Medias, 95% de intervalos de confianza del rendimiento con 73

respecto a las tres preparaciones de bagazo PREBAG
20
respecto a las temperaturas de carbonización
respecto a los tiempos de residencia
Gráfica 24. Inflación anual, % 2001-2010 97
21
LISTA DE ANEXOS
pág
Anexo A. Resultados caracterización del bagazo de caña 113
Anexo B. Metodología para la caracterización del carbón vegetal 115
Anexo C. Resultados pre-experimentación a presión atmosférica local y 117

apresión de vacío
Anexo D. Resultados diseño experiemental 121
Anexo E. Análsis estadístico 130
Anexo F. Carta psicrométrica del municipio de Barbosa Santander 141
Anexo G. Balances de mas ay energía 142
Anexo H. Dimensionamiento de equipos 155
Anexo I. Cotización equipos principales 163
22
LISTA DE ABREVIATURAS Y SIGLAS
a: área
ASH: contenido de cenizas (%)
cal: caloría (s)
CF: contenido de carbono fijo (%)
CIMPA: Centro de Investigación y Divulgación para el Mejoramiento de la Industria

Panelera
CORPOICA: Corporación Colombiana de Investigación Agropecuaria
DIN: Deutsche Industrie Normen (Normas de la industria alemana)
FEDEPANELA: Federación Nacional de productores de Panela
H: humedad (%)
ha: hectárea(s)
HHV: poder calorífico superior (MJ/kg)
kg: kilogramos(s)
mb: milibar(es)
MV: Contenido de materia volátil (%)
R: rendimiento (%)
t: tonelada(s)
TIO: tasa interna de oportunidad
TIR: tasa interna de retorno
W: vatio(s)
23
GLOSARIO
Análisis próximo: se define como la determinación de humedad, cenizas, materia

volátil y carbono fijo en carbón.
Hoya del Río Suárez: Zona geográfica de Colombia que incluye los
departamentos de Boyacá y Santander.
Poder calorífico superior: Es la cantidad total de calor desprendido en la

combustión completa de 1 kg de combustible cuando el vapor de agua originado en
la combustión está condensado y se contabiliza, por consiguiente, el calor
desprendido en este cambio de fase. También es llamado poder calórico neto.
PREBAG: Preparación de bagazo de caña para ser empleada como materia prima
experimental.
PREBAG1: Es la preparación de bagazo cuyo contenido de sólidos solubles ha

sido removido, mediante un lavado con agua caliente.
PREBAG2: Es la preparación de bagazo obtenido de la molienda de la caña y con

el contenido de azúcar normal para ese equipo de molienda.
PREBAG3: Es la preparación de bagazo obtenido de caña desfibrada sin ningún

nivel de extracción de azúcar.
Tars: alquitranes
24
RESUMEN
En el presente proyecto se obtuvo a –escala laboratorio- carbón vegetal a partir

del bagazo de la caña cultivada en la región de la Hoya del Río Suárez, para ser
utilizado como combustible, generando un producto de valor agregado que
representa una posibilidad de expansión para la industria panelera. En este trabajo
se realizó un diseño de experimentos para evaluar el carbón vegetal obtenido a
partir de tres preparaciones de bagazo (contenido de sacarosa) bajo condiciones
de carbonización tales como temperatura y tiempo de residencia, sobre dos
variables de respuesta independientes entre sí: Poder calorífico superior (HHV) y
Rendimiento (R). Las pruebas experimentales se desarrollaron a: 500, 700 y
900ºC; con tiempos de residencia de 10, 15, 20, 30 y 40 minutos, a presión
atmosférica. Para el seguimiento y evaluación del producto obtenido se empleó la
Norma europea DIN para el carbón vegetal.
El diseño experimental permitió seleccionar la preparación de bagazo PREBAG 2

como materia prima para la obtención de carbón vegetal, en donde el valor
promedio de poder calorífico superior del producto de la carbonización: 29 MJ/kg
fue superior a los obtenidos para el carbón del PREBAG 1 (27MJ/kg) y PREBAG 3
(25MJ/kg).Los resultados indican que el rendimiento del proceso de carbonización
es significativamente dependiente de la temperatura y en menor grado del tiempo
de residencia y de la preparación de bagazo. El mayor rendimiento se obtiene a la
temperatura de 500ºC, y un tiempo de residencia de 10 minutos.
Posteriormente se desarrolló el diseño conceptual de una planta piloto para la

producción de carbón vegetal en la Hoya del Río Suárez, con capacidad de 357
toneladas de carbón por año. Para realizar este proceso se tomaron como bases
los resultados obtenidos en la parte experimental. De lo anterior se concluye que
la utilización de los desechos de la actividad agroindustrial de la caña de azúcar,
permite obtener carbón vegetal como un producto aprovechable para fines
domésticos y comerciales
Palabras claves: bagazo de caña, carbón vegetal, combustible, planta piloto, Hoya
del Río Suárez.
25
INTRODUCCIÓN
La gestión de residuos sólidos orgánicos se ha convertido en una de las

principales preocupaciones a nivel agroindustrial, debido a esto se ha venido
implementando diferentes alternativas como los procesos biológicos, la
incineración, la reutilización, entre otros. La carbonización es uno de esos
procesos, que busca a partir de ciertas condiciones de proceso, generar
combustibles técnica y ambientalmente amigables con la naturaleza, teniendo en
cuenta la composición y naturaleza de la biomasa.
El cultivo de caña en Colombia es una de las actividades agrícolas que se

desarrollan en los departamentos de Santander, Boyacá Cundinamarca, Tolima,
Huila y Cauca principalmente. En el proceso de producción de panela, se genera
el residuo orgánico denominado “Bagazo”. El presente trabajo busca a partir del
proceso de carbonización determinar, bajo qué condiciones operativas
(temperatura y tiempo) se produce una fase sólida combustible con alto poder
calorífico y de esta forma generar una alternativa de valor agregado para el uso de
este residuo .Con lo anterior se pretende mitigar la problemática que está
presentando el deterioro del medio ambiente y mejorar las condiciones de vida
de los productores.
En el presente proyecto se estudiaron diferentes condiciones de carbonización

buscando encontrar un producto que cumpla con los parámetros de calidad del
carbón vegetal destinado para la combustión tales como carbono fijo, materia
volátil y cenizas, analizando diferentes temperaturas de carbonización, tiempos de
residencia.
En el primer capítulo, se presentan las generalidades para el proceso de

carbonización de biomasa; en el segundo capítulo es descrita la metodología
empleada a escala de laboratorio para la obtención de carbón vegetal a partir de
bagazo de caña de los trapiches paneleros; en el tercer capítulo, se muestran los
resultados y análisis de la experimentación; en el capítulo cuarto, se desarrolla el
diseño conceptual para la planta piloto localizada en la región de la Hoya del Río
Suárez, finalmente se realiza un análisis financiero con el propósito de evaluar la
rentabilidad de éste como proyecto de inversión.
26
OBJETIVOS
GENERAL
Establecer el potencial de producción de carbón vegetal a partir del bagazo de

caña de los trapiches paneleros de la región de la Hoya del Río Suárez.
ESPECIFICOS
Determinar las características físicas y químicas del bagazo de caña de la región

de la Hoya del Río Suárez.
Determinar el método y las condiciones de proceso para la carbonización del

bagazo de caña, a escala de laboratorio.
Determinar el potencial de uso, de acuerdo con las características del carbón

obtenido.
Establecer el diseño conceptual a escala de planta piloto para la obtención de

carbón vegetal a partir de bagazo de caña.
Determinar el impacto financiero del proyecto.
27
1. GENERALIDADES
En este capítulo se mencionan los fundamentos teóricos para el proceso de

carbonización, las características y parámetros de calidad del carbón vegetal
obtenido y la composición de la materia prima experimental.
1.1 CARBONIZACIÓN
El término “Carbonización” de materiales orgánicos se refiere a la degradación

térmica que conduce a la producción de carbón vegetal, líquidos condensables o
alquitranes y gases. La carbonización debe realizarse en atmósfera inerte, aunque
en ocasiones se utiliza este término en un sentido más amplio para describir los
cambios químicos producidos por la acción del calor incluso en presencia de
cantidades limitadas de aire13. El rango de temperaturas utilizado en este proceso
oscila entre los 150 y 900°C dependiendo de los componentes de la sustancia a
analizar y de lo que se quiere obtener 14.
En el Cuadro 1 se muestran las diferentes reacciones químicas que se presentan

en el proceso, dependiendo de la temperatura a la cual se realice.
Cuadro 1. Reacciones químicas del proceso de pirólisis
Temperatura
Reacción química
( rango °C)
100 – 120 Deshidratación
Desoxigenación y desulfurización. Disociación molecular de agua y dióxido de
250
carbono. Comienza la liberación de sulfuro de hidrogeno.
Rotura de enlaces en compuestos alifáticos. Comienza la liberación de metano y
340
otros compuestos alifáticos ligeros.
380 Fase de carbonización. Concentración de carbón en los residuos.
400 Rotura de enlaces C-O y C-N
Descomposición de los materiales bituminosos. Generación de aceites y
400 – 600
alquitranes. Carbonización de baja temperatura.
Cracking de los materiales bituminosos. Generación de hidrocarburos gaseosos
600
de cadena corta e hidrocarburos aromáticos (derivador del benceno).
Dimerización de las olefinas (etileno) a α-butileno; reacción de etileno a
>600
ciclohexano; generación de compuestos aromáticos volátiles.
Fuente: CUEVAS. Jaime. Pirólisis y gasificación. Madrid : Universidad Autónoma de Madrid, p.20.
13
CABALLERO SUÁREZ. Jose Antonio. Estudio cinético de la pirólisis de lignina. Diseño de
un reactor para la estudio de las reacciones secundarias. Alicante-España : Tesis Doctoral.
Universidad de Alicante, 1995. Disponible en internet. <
http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/3326/1/Caballero%20Su%C3%A1rez,%20Jos%C3%A9%2
0Antonio.pdf>
14
CUEVAS. Jaime. Pirólisis y Gasificación. Madrid : Universidad Autónoma de Madrid, p. 19.
28
1.1.1 Productos del proceso. El proceso de carbonización puede ser de tres
tipos, dependiendo de la temperatura de operación, donde los productos obtenidos
presentan características específicas 15.
1.1.1.1 De baja temperatura. Se dan en temperaturas menores a 550°C y se

producen aceites y alquitranes.
1.1.1.2 De temperatura media. Aquellos procesos que se dan entre 550 y 800°C,
con producción característica de metano e hidrocarburos superiores.
1.1.1.3 De alta temperatura. Se dan en temperaturas mayores a los 800°C y se

genera gas de bajo poder calorífico.
1.1.2 Influencia de las condiciones de operación. La descomposición térmica

de la biomasa puede llevarse a cabo, tecnológicamente, en distintas condiciones
operativas y sistemas de tratamiento. Diversos son los parámetros que, en mayor
o menor medida, influyen en la composición de los productos obtenidos en un
proceso de carbonización. Los principales son:
 Composición del material de partida

 Análisis elemental de la materia prima (C,H,O)
 Temperatura
 Velocidad de calefacción
 Tiempo de residencia
 Presión
 Humedad
 Cantidad de muestra
 Tamaño de partícula
1.1.3 Modelos de reacción para la carbonización de biomasa16. Los modelos

de reacción explican como ocurre la degradación térmica de la biomasa durante
el proceso de carbonización. El más importante de ellos es el modelo Shafizadeh
(1985), quien dio inicio a la investigación en este tema. Luego siguen el modelo de
Antal (1982) y Di Blasi (1999), los cuales hacen modificaciones al primer modelo
aportando nuevas reacciones y formación de productos.
15
LESME. René. Pirólisis de Biomasa. Experiencias y aplicaciones. Cuba : Univerisidad de
Oriente. Disponible en internet.
<http://www.cengicana.org/Portal/SubOtrasAreas/Cogeneracion/Presentaciones/PirolisisBiomasa.p
df>
16
ALMEIDA. Nick. Ensayos preliminares de pirólisis de residuos solidos municipales para
obtencion de biocombustibles. Bogotá : Universidad de los Andes, 2005. Disponible en internet. <
http://guaica.uniandes.edu.co:5050/dspace/bitstream/1992/907/1/balkema+pyrolisis+%28Nick+Alm
eida%29.pdf>
29
1.1.3.1 Modelo de Shafizadeh. Este modelo se basa en la pirólisis de la
celulosa. De acuerdo a dicha estructura, las reacciones pueden tomar dos
caminos dependiendo de la temperatura a la cual se lleva a cabo el proceso. “En
el caso de procesos a temperaturas menores a 300°C se produce rompimiento de
enlaces lo cual se expresa en la reducción del peso molecular; además, la
reacción es altamente exotérmica debido a la eliminación de agua”, existe
formación de CO y CO2, obteniendo finalmente una fase sólida (carbonizado). Por
otro lado, los procesos que se llevan a cabo a temperaturas mayores de 300°C
presentan despolimerización, el cual se produce la formación de levoglucosan.
Finalmente, en la segunda fase se presentan reacciones de descomposición de la
fase sólida produciendo una mezcla de gas y carbonizado. En la Figura 1 se
presenta el modelo de Shafizadeh.
Figura 1. Modelo de Shafizadeh
Depolimerización
T>300°c (Levoglucosan) Carbonizado, gas y
Celulosa Activada alquitrán secundario.
Fisión de productos
Celulosa
Reducción del peso molecular
H2O + Carbonizado + CO + CO2
Deshidratación y
T<300°c decarboxilación.
Fuente: ALMEIDA. Nick. Ensayos preliminares de pirólisis de residuos solidos municipales para
obtención de biocombustibles. Bogotá : Universidad de los Andes, 2005, p. 14; modificado por las
autoras.
1.1.3.2 Modelo según Antal. El modelo parte de que en la degradación térmica

de biomasa se produce la celulosa activada, la cual se forma por reestructuración
de la cadena molecular. Dependiendo de la temperatura del proceso existen dos
posibles vías en las cuales se obtienen diferentes productos. Para el primer caso
las temperaturas son menores a los 250°C, en donde el proceso de carbonización
y deshidratación se presentan rápidamente produciendo gases (H2O, CO, CO2) y
material carbonizado; mientras que la volatilización del polímero de celulosa es
lenta. Para el segundo caso las temperaturas son mayores a los 250°C en las
cuales la celulosa se degrada completamente formando levoglucosan a través de
una reacción endotérmica, dicho compuesto es uno de los productos intermedio
de la formación de compuestos volátiles. En la Figura 2 se observa el modelo
según Antal.
30
Figura 2. Modelo de Antal simplificado
Volátiles.
Celulosa Celulosa Activada
Carbonizado + Gases.
obtencion de biocombustibles. Bogotá : Universidad de los Andes, 2005, p. 14-15; modificado por
las autoras.
1.1.3.3 Modelo según Di Blasi. Este modelo desarrolla la producción de gases

que se presentó en el modelo de Antal. Di Blasi, plantea que los gases producidos
en la pirólisis se producen en reacciones paralelas, no directamente de la celulosa
sino de una fase intermedia en donde se forman aceites. Algunas investigaciones
sobre este modelo mostraron que los gases pueden ser obtenidos tanto en las
reacciones primarias como en las secundarias, y dependen principalmente de la
transferencia de masa y calor. En estas investigaciones fueron variados algunos
parámetros, como el tamaño de las partículas de celulosa y la tasa de
calentamiento. En la Figura 3 se presenta el modelo según Di Blasi.
Figura 3. Modelo de Di Blasi
Alquitrán Gas
Celulosa
Celulosa
Activada
Carbonizado +
Gases
obtencion de biocombustibles. Bogotá : Universidad de los Andes, 2005, p. 15-16; modificado por
las autoras.
1.1.4 Productos de la carbonización. Los productos que se obtienen y sus

proporciones dependen en un alto grado del proceso empleado.
1.1.4.1 Gases. Compuestos principalmente de CO, CO2, H2, CH4 (depende

mucho del porcentaje de humedad inicial), C2H6 y pequeñas cantidades de
31
hidrocarburos ligeros. Su composición cualitativa varía de forma muy sustancial
con la temperatura de operación.
1.1.4.2 Líquidos. Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como
pueden ser: cetonas, ácido acético, compuestos aromáticos, y otras fracciones
más pesadas. Destacan los de carácter oxigenado (alcoholes).Los líquidos de la
pirolisis son una compleja mezcla de alifáticos oxigenados y compuestos
aromáticos. Los tars contienen resinas, carbohidratos intermedios, fenoles,
aromáticos, aldehídos, productos de condensación y otros derivados. Los ácidos
piroleñosos pueden contener un 50% de CH3OH, C3H6O (acetona), fenoles y
agua.
1.1.4.3 Sólidos. El residuo sólido de la pirolisis contiene carbones y alquitranes,

así como cenizas. El producto sólido de la pirólisis es un residuo carbonoso que
puede ser utilizado como combustible o para la producción de carbón activo. El
poder calorífico del carbón vegetal obtenido de la pirólisis es comparable al lignito
o al coque. El carbón vegetal suele tener una estructura porosa y una superficie
que es apropiado para el uso como carbón activo.
En la Gráfica 1 se presenta la descomposición de los subproductos de la biomasa
como los son el gas, carbón, líquidos condensados y alquitranes en función de la
temperatura.
Gráfica 1. Evolución de los subproductos de la biomasa en % de masa.
Fuente: SERRANO AYUSO. Luis Oscar. Producción de carbón vegetal mediante carboneras en
zonas rurales empobrecidas. Madrid : Universidad Carlos III – Departamento de ingeniería térmica,
2002, p.48.
32
1.2 CARBÓN VEGETAL
El carbón vegetal es un producto sólido, frágil y poroso con un alto contenido en

carbono. Se obtiene al destilar la biomasa, en condiciones controladas, en un
espacio cerrado, como puede ser un horno para producción de carbón. El control
se hace sobre la entrada del aire, durante el proceso de pirólisis o de
carbonización, para que la biomasa no se queme simplemente hasta convertirse
en cenizas, como sucede con el fuego convencional, sino que se descomponga
químicamente para formar el carbón vegetal17. El carbón vegetal como combustible
sólido presenta la ventaja frente a la biomasa que le dio origen, de tener un poder
calorífico mayor o, lo que es lo mismo, un peso menor para igual cantidad de energía,
lo que permite un transporte más fácil.
1.2.1 Propiedades físicas y químicas. Para establecer la calidad del carbón

vegetal es necesario conocer sus propiedades las cuales se miden, se evalúan por
separado y se relacionan entre sí. La mayoría de las propiedades físico-químicas
usadas para controlar la calidad del carbón vegetal se han originado en la industria
del acero o química. Cuando el carbón vegetal se exporta, los compradores
tienden a usar estas mismas especificaciones de calidad industrial. Dentro de las
principales características que definen la calidad, se pueden considerar los
contenidos porcentuales de: carbono fijo, material volátil, cenizas, contenido de
humedad, densidad y poder calorífico18. En la Figura 4 se presentan las
propiedades físicas y químicas para el carbón vegetal.
Figura 4. Propiedades físicas y químicas del carbón vegetal

• Cantidad de agua • Comprenden a
o de otros líquidos todos aquellos
impregnados o residuos líquidos y
contenidos en el alquitranosos que
carbón. no fueron
eliminados
completamente
durante el proceso
MATERIA de carbonización.
HUMEDAD
VOLÁTIL
CARBONO FIJO CENIZAS

• Es directamente
proporcional a la cantidad
• La cantidad de de materia inorgánica de la
carbono elemental biomasa original y es lo que
que contiene un quedaría si la carga de
material de biomasa fuera incinerada a
prueba. peso constante.
17
Métodos simples para fabricar carbón vegetal. Roma.Italia : Organización de las Naciones
Unidas para la Agricultura y la Alimentación, 1983, p. 154.
18
PÉREZ. M y COMPEAN. G. Características físico-químicas y de producción en carbón de
tres tipos de leñas de Durango. Chapingo, México : INIFAP-Durango, 1989.
33
1.2.2 Especificaciones de la calidad del carbón vegetal. El carbón vegetal de
exportación requiere de las normas y estándares de calidad de los países
compradores. En el Cuadro 2 se dan a conocer los requisitos de calidad para las
principales regiones consumidoras de carbón vegetal.
Cuadro 2. Requisitos de calidad del carbón vegetal para exportación

Composición Europa Asia (Japón) E. U. A.
7,5 8
Humedad (%) 7-8
Máximo Máximo
4 3-4
Cenizas (%) 5-6
Máximo
12
Volátiles (%) 10-16 8-16
Máximo
76
Carbono fijo (%) 75-82 78-82
Mínimo
Fuente: SÁNCHEZ ROJAS. Leonardo. Producción, consumo y exportación de carbón vegetal.

División de Ciencias Forestales. México: Universidad Autónoma Chapingo, 1996, p. 27.
1.2.3 Usos. Los usos varían dependiendo del tipo proceso de obtención de
carbón vegetal y del sector al cual se destine. En los países en vías de desarrollo,
el carbón vegetal es principalmente usado como combustible doméstico, para
cocinar o calentar, pero también es un combustible industrial importante. Este se
usa en grandes cantidades en las fundiciones y forjado, en el extracto y refinando
de metales, sobre todo del hierro, y en numerosas industrias de metalurgia así
como en las cementeras y algunas con aplicaciones químicas 19. En el Cuadro 3 se
presenta el diferente uso que tiene el carbón vegetal en el país.
19
Industrial charcoal making. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación. Forest Industries Division. Roma-Italia, 1985, p. 133.
34
Cuadro 3. Usos del carbón vegetal
Usos del carbón vegetal
 Usos culinarios.
Doméstico
 Usos recreativos.
 Calefacción doméstica.
 Por sus propiedades reductores, para la separación
de metales como el cobre y el hierro, así como en la
fabricación de acero.
Metalúrgico  Reparación de altos hornos.
 Refinación de mezclas de minerales de hierro.
 Producción de silicio cristalino y sílice-cromo.
 Producción de metales no ferrosos.
 Combustible interno en la fabricación de cal y
cemento.
 Fabricación de pigmentos para tintas de imprenta y
pinturas.
Industrial  Fabricación de cerámicas.
 Endurecimiento de ladrillos.
 Producción de textiles.
 Fundición de metales para la joyería
 Producción de gas.
 Fabricación de plástico.
 Fabricación de cianuros, carburos y sulfuros.
Industria  Fabricación de gas de agua.
química  Recuperación de gases y vapores.
 Producción de grafito.
 Para los equipos de aire acondicionado
 Máscaras antigases.
 Filtros contra diversos agentes.
Carbón  Refinación de azúcar.
activado  Eliminación de malos olores.
 Decoloración de productos alimenticios.
 Como purificador de solventes.
 En la agricultura como control de plagas.
 Purificación de agua.
Fuente: MORA SÁNCHEZ, Marisol Angelina. Validación del funcionamiento de una briquetadora
de carbón vegetaL. Chapingo. 2007, p. 29-33; modificado por las autoras.
35
1.3 BAGAZO DE CAÑA
El bagazo de caña de azúcar es un material lignocelulósico constituido

principalmente por fibra, agua y sólidos solubles. Se obtiene como subproducto o
residuo después de la extracción del jugo de la caña de azúcar y representa
aproximadamente entre el 35 y el 50% del total de materia procesada,
dependiendo del contenido de fibra de la caña y la eficiencia en la extracción de
los molinos20. Su densidad varía entre 120-160 kg/m321. El calor específico de
combustión es la propiedad más importante de los combustibles y para el caso del
bagazo depende principalmente de la humedad, el contenido de azúcar, el
contenido de ceniza y en cuarto grado de la variedad de caña.Una composición
típica del bagazo para una extracción del 50% se muestra en la Cuadro 4.
Cuadro 4. Composición Química

Componentes Proporciones%
Agua 58,15
Azúcares reductores 1,38
Cenizas 0,68
Fibras 31,85
Grasa 0,53
Proteína 0,64
Sacarosa 6,77
Fuente: CIMPA. Manual de elaboración de panela y otros derivados de la caña. Convenio ICA-
Holanda. Barbosa (S.S) Colombia, 1992.
1.3.1 Utilización actual del bagazo de caña. El uso más común del bagazo es
el aprovechamiento de su capacidad calórica para producir energía en el proceso
de elaboración de panela. Esta biomasa mediante tratamientos adecuados se
puede emplear en la fabricación de empaques funcionales, papel, compostaje y
material reforzante en la elaboración de materiales compuestos. Sin embargo,
existe un excedente que se acumula en los vertederos del trapiche, en este
sentido se hace necesario realizar esfuerzos que busquen una disposición integral
que permita un mayor valor agregado, un beneficio económico para este sector
agroindustrial y un mejoramiento ambiental.
1.3.2 Estudio de carbonización con bagazo de caña. El bagazo de caña por

ser un residuo agroindustrial abundante, renovable y con un alto contenido de
fibra, ha sido objeto de varios estudios en los últimos años debido a la necesidad
20
F. Pernalete, Z. Pina. Fraccionamiento del bagazo de caña de azúcar mediante
tratamiento amoniacal: Efecto de la humedad del bagazo y la carga de amoniaco. s.l. : Bioagro,
2008.
21
HUGOT, E. Manual para Ingenieros Azucareros. La Habana : Edición Revolucionaria,
1967, p. 803.
36
de encontrar nuevas fuentes de energía, disminuyendo el uso de combustibles
fósiles que generan gases contaminantes en gran proporción al medio ambiente.
El Latvian State Institute of Wood Chemistry de Latvia junto con Institute of
Advanced Studies of United Nations University de Japón en 1999 realizaron un
estudio sobre el proceso de carbonización del bagazo de caña procedente de
Brasil y las propiedades de los productos concluyendo lo siguiente:
 El proceso de carbonización de biomasa puede dividirse condicionalmente en

tres etapas: secado, pirólisis y fase incandescente.
 Durante la etapa de calentamiento y pirólisis comprendida entre 270- 280°C, se

presentan reacciones exotérmicas y a temperaturas de 350- 400°C, se inicia la
degradación de la estructura molecular de la biomasa lignocelulósica. Sin
embargo, la etapa pirolisis se da muy rápido, debido a la dispersión de finos y
al carácter fibroso de la mayor parte de bagazo, donde la producción de carbón
no excede del 23-28%. La formación del carbón vegetal se da simultáneamente
con un intenso desarrollo de material volátil.
En la Gráfica 2 se muestra la temperatura de pared del termo reactor oscila entre

500 y 600°C, la duración de las etapas de calentamiento, pirólisis e incandescente
para lograr un carbón con un nivel aceptable de carbono fijo es de
aproximadamente 20 - 40 min. Sin embargo, el carbón que se obtiene entre 550 y
600°C no presenta un rendimiento satisfactorio.
Gráfica 2. Efecto de la temperatura y el tiempo sobre la concentración de carbono

fijo en el carbón vegetal
Fuente: ZANDERSONS. J., et. al. Studies of the Brazilian sugarcane bagasse carbonisation
process and products properties. En: Revista Biomass and Bioenergy 17 (1999) 209 – 219. p, 214.
37
La Universidad Nacional de México UNAM en conjunto con la Universidad de
Camaguey de Cuba en el año 1992 realizó un análisis térmico y termogravimetrico
de materiales lignocelulosicos como: cascarilla de arroz, aserrín de pino, bagazo
de caña, con el objetivo de conocer los modelos cinéticos que representan los
procesos de carbonización de dichos materiales, en donde se definieron las tres
etapas que se deben desarrollar en el proceso: el secado de 20 a 230°C; salida
de volátiles de 230 a 370°C y temperaturas mayores a 370°C, las cuales son
independientes de el material lignocelulósicos, la humedad inicial de la muestra y
el tamaño de partícula22.
La Universidad de Oriente – Cuba en el año 2002 presentó una investigación

sobre la producción de carbón vegetal a partir de bagazo de caña donde analizan
los factores que influyen significativamente en el rendimiento del material sólido
obtenido, y los parámetros que caracterizan la calidad del producto sólido; los
mismos se ven favorecidos cuando las variables que influyen en el proceso se
encuentran en las siguientes condiciones: Temperatura final 425-475°C, Tiempo
de permanencia de la temperatura final (0-30 min), Velocidad de calentamiento
(5,4-12,4) °C/min. También se observó que cuando las variables velocidad de
calentamiento, tiempo y temperatura se encuentran en niveles superiores, mayor
será el por ciento de carbono fijo, ya que en estas condiciones se promueve la
salida de los compuestos volátiles del carbón, quedando éste fortalecido de
carbono fijo. El rendimiento de carbón obtenido oscila entre 24 y 32 % cuando se
utiliza como materia prima el bagazo de caña 23.
22
CEDEÑO. Luis, RAMÍREZ. Jorge, GAREA. Bárbara. Estudio cinético del tratamiento
térmico de materiales lignocelulósicos. Cuba: Universidad de Camaguey, 1992.
23
RECIO R. Ángel, FUENTES H., Ana Cristina. Producción de carbón vegetal a partir de
bagazo de caña. Universidad de Oriente. En: Revista Tecnología química. Vol XXII, No. 3, 2002.
38
2. METODOLOGÍA
El trabajo se desarrolló en tres fases: en la primera se establecieron mediante una

revisión bibliográfica y una pre-experimentación a escala de laboratorio, las
características de la materia prima, las alternativas para el proceso de
carbonización y las condiciones de operación para dicho proceso. En la segunda
fase se construyó y ajustó el montaje experimental, y en la tercera se evaluó el
carbón vegetal obtenido.
2.1 UBICACIÓN SITIO DE EXPERIMENTACIÓN
El proyecto se realizó en los laboratorios de Procesos Agroindustriales del Centro

de Investigación TIBAITATÁ y en la Estación Experimental CIMPA de
CORPOICA, durante el segundo semestre del año 2010. Este Centro de
Investigación está localizado en el km 14 de la carretera de Occidente, Mosquera
(Cundinamarca), a una altura de 2.600 m.s.n.m y con coordenadas 4º 42' Latitud
Norte y 74º 12' Longitud Oeste. Su temperatura promedio es de 13,1 ºC y su
Humedad Relativa de 73%24.
2.2 PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA EXPERIMENTAL
Para la evaluación experimental se utilizó la variedad de caña PR-61632, con un

nivel representativo de área sembrada en la región panelera de la Hoya del Río
Suárez. Esta selección se realizó con base en las cifras estadísticas del MADR y
con apoyo del criterio de investigadores del CIMPA.
El bagazo se obtuvo bajo tres condiciones diferentes, las cuales fueron

consideradas como fuente de variación estadística, que se denominó Preparación
Bagazo, PREBAG. En la Cuadro 5 se muestran las tres preparaciones de la
materia prima experimental.
12
CORPOICA. Estudio técnico para la propuesta de declaratoria como área protegida del
predio Tibaitatá. Bogotá : s.n., 2008.
39
Cuadro 5. Preparación del bagazo (PREBAG)
PREBAG 1
Bagazo obtenido de la molienda de la

caña y posteriormente lavado para
remover todos los sólidos solubles en
agua.
PREBAG 2
Bagazo obtenido de la molienda de la

caña y con el contenido de azúcar
normal para ese equipo de molienda.
PREBAG3
Bagazo obtenido de caña desfibrada

sin ningún nivel de extracción de
azúcar.
40
En el Figura 5 se presenta el diagrama de flujo para la preparación de la materia
prima en las condiciones anteriormente mencionadas. La etapa de secado se
realizó a 60°C durante 48 horas hasta obtener una humedad del 12%, base
húmeda. Una vez se alcanzó la humedad referida, se pasó el material por un
molino de martillos, donde se uniformizó el tamaño de las partículas con una criba
de 3 mm de diámetro; posteriormente, se empacó en bolsas plásticas de cierre
hermético, para que no presentaran cambios en sus propiedades y características.
La preparación anterior del material se realizó en la Planta Piloto de la EE CIMPA.
Figura 5. Diagrama de flujo para la preparación del bagazo PREBAG 1, 2 y 3
41
En la Foto 1 se observa el material experimental empacado, en las condiciones
necesarias para iniciar la fase de carbonización. Inicialmente las tres
preparaciones de bagazo de caña PREBAG 1, PREBAG 2 y PREBAG 3 fueron
enviadas al Laboratorio de Suelos del IGAC (Instituto Geográfico Agustín Codazzi)
donde se realizó el análisis de composición elemental para determinar el
porcentaje de carbono, nitrógeno, hidrógeno y oxígeno. El análisis composicional y
poder calorífico fue realizado por el Laboratorio de Suelos de CORPOICA y el
análisis próximo fue desarrollado bajo la norma DIN (ver Anexo A).
Foto 1. PREBAG empacado
Los equipos utilizados para la preparación del bagazo de caña panelera fueron los
siguientes:
 Molino panelero. Se trabajó con un molino panelero R14 con una potencia
de 24 hp, en donde se extrajo el jugo de la caña obteniéndose como
residuo sólido el bagazo.
En la Foto 2 se observa el molino en el que se llevo a cabo la reducción de

tamaño a nivel de laboratorio del bagazo de caña.
42
Foto 2. Molino Panelero
 Desfibradora de caña. La desfibradora de caña con potencia de 2 hp y

3.470 r/min, se utilizó con el fin de desfibrar la caña integral para conservar
todo el contenido de azúcar que ésta posee. En la Foto 3 se presenta la
desfibradora de caña.
Foto 1. Desfibradora de caña
 Secador de bandejas. El secador Environtte con sensibilidad 1ºC se

manejó para la remoción de humedad del bagazo. El equipo consta de 4
bandejas, permite controlar la velocidad y la temperatura del flujo de aire, el
cual es generado por un termo ventilador. En el Cuadro 6 se presentan la
condiciones experimentales de la etapa de secado del bagazo de caña.
43
Cuadro 6. Condiciones experimentales de secado de bagazo de caña
Humedad inicial del bagazo de caña, % b.h 55

Velocidad del aire, m/s 0,76
Bagazo húmedo, kg 30
Temperatura bulbo seco, °C 60ºC
Temperatura bulbo húmedo, °C 29ºC
Área superficial expuesta al secado, m 2 0,099 m2
En la Foto 4 se ilustra el secador de bandejas que se trabajó en el laboratorio la

etapa de secado del bagazo de caña.
.
Foto 4. Secador de bandejas
 Molino de martillos. Se empleó un molino de martillos como se ilustra en

la Foto 5 con el fin de reducir y uniformizar el tamaño de las partículas del
bagazo mediante la compresión del material entre dos cuerpos. El molino
consta de un rotor horizontal unido a martillos fijos encajados en una
carcasa. En la parte interior se encuentra un tamiz que es por donde pasa
el bagazo y sale con el tamaño de partícula requerido.
44
Foto 5. Molino de martillos
2.3 CARBONIZACIÓN
Existen los siguientes métodos de carbonización: carbonización a presión

atmosférica, carbonización a vacío, en atmosferas inertes y los métodos
artesanales de carbonización. En el presente proyecto se trabajó con
carbonización a presión de vacío y a presión atmosférica arrojando valores muy
similares en contenido de carbono fijo. (ver Anexo C).Por lo tanto el diseño
experimental se desarrolló a presión atmosférica, debido a que la implementación
del montaje experimental es más sencillo, puesto que no requiere control de
presión y por ende el montaje es más económico.
La carbonización se llevó a cabo en el Laboratorio de Procesos Agroindustriales

del Centro de Investigación Tibaitatá donde se tiene un equipo adaptado en
CORPOICA para tal fin. El diseño del montaje fue elaborado para estudios previos
por el Ingeniero Felipe Vogelsang, quien realizó un trabajo de investigación sobre
la carbonización del bagazo. En la Figura 6 se muestra el montaje experimental
del sistema de carbonización que se utilizó en el laboratorio.
45
Figura 6. Montaje del sistema global para la carbonización
2.3.1 Descripción del proceso de carbonización. El proceso de carbonización

contempla la fase de carga del horno, quema, enfriamiento, descarga del material
y finalmente pesaje del carbón vegetal, como se ilustra en la Figura 7.
La carbonización se realizó a presión atmosférica local (PATL) 756 mbar, se

empleó una mufla que se ajustó a la temperatura previamente establecida para el
proceso. En la carga de la mufla se dispuso verticalmente un tubo de 15 cm de
longitud, calibre ¾”, acero inoxidable 304 en el cual se compactaron 7 g de la
materia prima experimental. Se introdujo el tubo por la parte superior de la mufla
hermetizando parcialmente el sistema con el objetivo de controlar la entrada de
aire hasta alcanzar el tiempo de residencia. Posteriormente se extrajo el tubo
dejándolo enfriar en un baño de arena durante 10 minutos, se retiró la muestra y
se determinó el peso del carbón vegetal obtenido bajo las condiciones evaluadas.
En la Foto 6, se observa la preparación de bagazo PREBAG antes de entrar al

proceso de carbonización y su apariencia después de 30 minutos en el horno.
46
Foto 6. Obtención de carbón vegetal
En la Figura 7 se observa la estructura del montaje global que se utilizó para el

desarrollo y ejecución del presente trabajo, a continuación se describen las
diferentes partes que lo componen.
Figura 7. Estructura del montaje global

Bomba de Circulación de
vacío gases y líquidos de
carbonización.
Mufla digital
Recolección de
gases
condensables
Celda de
carbonización
 Mufla digital. Es un horno que permite controlar la temperatura. La temperatura
máxima que alcanza es de 1100°C. La mufla esta forrada en la parte interna
47
con fibra de vidrio, la cual aísla a la parte externa de la mufla, del calor del
proceso. La función principal de la mufla es el suministro de calor requerido al
tubo de carbonización dependiendo de la temperatura a la cual se lleve a cabo
la experimentación. Las especificaciones se muestran en la Cuadro 7.
Cuadro 7. Especificaciones de la mufla digital

Mufla digital Marca termolyne f48000
Rango de temperatura 0 – 1100°C
Control de temperatura Pirómetro Digital PID/PI
Voltaje (Vac) 220
Consumo (Watt) 2.000
Volumen cámara útil (L) 18,5
Fuente: catálogo mufla Termolyne
 Celda de carbonización. Es un tubo de Acero inoxidable 304 de Calibre ¾

pulgadas y 15 cm de longitud, en su interior se almacena la muestra de bagazo
durante el proceso de carbonización. La parte inferior del tubo se encuentra
sellada con un tapón del mismo material con el fin de disminuir la entrada de
aire a la muestra.
 Recolección de gases condensables. La recolección de gases condensables

se localiza al final del tubo de circulación de los líquidos y gases generados en
el proceso. Junto al sistema se dispuso una manguera que resiste altas
temperaturas y a la vez permite acoplar la entrada de condensables al
Erlenmeyer.
En la Figura 8 se ilustra el diagrama de flujo para llevar a cabo el proceso de

carbonización
48
Figura 8. Diagrama de flujo del proceso de carbonización a presión atmosférica
(PATL)
49
Finalmente, la caracterización del carbón vegetal se realizó utilizando ensayos
establecidos en las normas internacionales correspondientes. Por medio del
análisis inmediato o próximo se determinó el porcentaje por masa de la humedad,
cenizas, materia volátil, carbono fijo y también poder calorífico.
Para el análisis próximo del carbón vegetal, la muestra se sometió a un

tratamiento hasta obtener un material finamente dividido, sobre el cual se
desarrolló el conjunto de determinaciones que constituyen este análisis. El carbón
para el análisis próximo se ilustra en la Foto 7.
Foto 7. Muestra de Carbón para análisis próximo
Con este fin se tomaron muestras de 1 gramo que fueron expuestas a 120ºC
durante dos horas, permitiendo llegar a peso constante. El análisis próximo o
inmediato del carbón vegetal, se realizó conforme a la norma DIN:
 Contenido de Humedad (DIN51718)

 Porcentaje de Cenizas (DIN 51719)
 Porcentaje de Materia Volátil (DIN 51 720)
 Porcentaje de Carbono Fijo (Se obtiene por diferencia)
El Poder calorífico del carbón obtenido se determinó con base en:
 Análisis de su composición proximal.

 Método experimental (Bomba calorimétrica).
50
2.4 DISEÑO ESTADÍSTICO
El experimento se llevó a cabo mediante un diseño de tipo aleatorio multifactorial

balanceado, con tres niveles de preparación de bagazo de caña (PREBAG); una
presión de operación: presión atmosférica local (PATL); tres temperaturas de
carbonización (T C) y cinco tiempos de residencia (tR). Para un total de 45
Tratamientos Estadísticos. Cada tratamiento se realizó con dos repeticiones y por
tanto, el número de pruebas experimentales fue de 135.
Las temperaturas de carbonización fueron de tres niveles T 1 = 500°C, T2 = 700°C,

T3 = 900°C. El nivel de carbonización se evaluó en función del tiempo de
residencia del proceso, con cinco tiempos: 10, 15, 20, 30, 40 min. Las
temperaturas de carbonización y los tiempos de residencia fueron seleccionados
con base en ensayos preliminares desarrollados con el objetivo de establecer y
verificar la información encontrada durante la revisión bibliográfica sobre la
obtención de carbón a partir de biomasa.
En el Cuadro 8 se presentan los valores de cada nivel para los factores

mencionados anteriormente.
Cuadro 8. Factores y niveles del diseño de experimento

Nombre de los Número de Unidade
Factores Niveles
factores niveles s
PREBAG1
PREBAG Preparación Bagazo 3 PREBAG2 g
PREBAG3
Temperatura de
TC 3 500,700,900 °C
Carbonización
tR Tiempo de residencia 5 10,15,20,30,40 Min
N Número de muestras 3 ------- ------
Se empleó, el análisis de varianza ANOVA para establecer la influencia de tres

factores controlables (preparación de bagazo PREBAG, temperatura de
carbonización T C y tiempo de residencia tR) sobre la respuesta del poder calorífico
superior (HHV), el cual se determinó por medio de una correlación en donde se
involucran el contenido de carbono fijo, contenido de materia volátil y contenido de
cenizas. Se realizaron varias pruebas y gráficas para determinar qué factores
tienen un efecto estadísticamente significativo sobre HHV. También se evaluó la
significancia de las interacciones entre los factores. Las pruebas-F en la tabla
ANOVA permitieron identificar los factores significativos. Las gráficas de medias y
las gráficas de interacciones ayudaron a interpretar los efectos significativos. Las
gráficas de residuos calificaron si los datos influyen negativamente sobre los
supuestos subyacentes de normalidad, independencia y homogeneidad de
varianzas en los distintos niveles de los factores.
51
2.4.1 Variables de respuesta. Las variables de respuesta para el diseño
establecido son: el rendimiento (R) y el poder calorífico superior (HHV)
determinado por una correlación expuesta en el Anexo B.
El procesamiento de los datos se llevó a cabo en el módulo DOE (diseño de

experimentos) del paquete computacional especializado STATGRAPHICS
CENTURION XV.1 en su versión de prueba. El informe contiene los resultados
del análisis en términos de la codificación utilizada para el procesamiento de los
datos. Las especificaciones del análisis son las siguientes:
Procedimiento: Análisis de varianza para efectos fijos.
Tipo de estudio: Diseño aleatorio multifactorial balanceado
Replicaciones: Dos (2).
Variable respuesta: HHV, medido en unidades relativas.
Factores: PREBAG (variable que representa la preparación de

bagazo utilizado, es una variable categórica con tres
niveles 1, 2 y 3); TEMPERATURA (variable que
representa la temperatura de carbonización, cuyos
niveles se prefijan en 500, 700 y 900 grados Celsius);
TIEMPO (variable que representa el tiempo de
residencia, cuyos niveles se prefijan en 10, 15, 20, 30 y
40 minutos). Las replicaciones de cada corrida se
etiquetan como BLOQUES y se asumen como un factor
adicional.
Observaciones: Completas: 135
Faltantes: no hay
52
3. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se dan a conocer los resultados de la caracterización del material

de partida y de la experimentación a escala de laboratorio. A partir de éstos se
realiza un análisis estadístico para las dos variables de respuesta: poder calorífico
superior (HHV) y rendimiento (R), lo cual permite establecer en qué condiciones se
obtiene el mejor carbón vegetal (dentro de la experimentación) y cuál podría ser su
potencial de uso.
3.1 CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL BAGAZO DE CAÑA

Los resultados de la caracterización de la materia prima experimental son
presentados en la Tabla1.
Tabla 1. Características físicas y químicas del bagazo de caña
Parámetro Unidades PREBAG 1 PREBAG 2 PREBAG 3

Análisis elemental
C % 48,9 48,5 46,8
H % 6,7 6,8 6,8
N % 4,6 4,6 4,4
O % 39,0 40,0 41,0
Análisis composicional
Celulosa % - 38,62 -
Hemicelulosa % - 24,06 -
Lignina % - 4,12 -
Análisis Proximal*
Humedad % 12 12 12
Materia Volátil % 86,36 86,36 95,76
Carbón fijo % 13,18 12,75 3,1
Cenizas % 0,45 0,89 1,17
Propiedades físicas
Densidad kg/m3 - 184,48 -
Poder Calorífico** cal/g 4.227 4.109 4.014
Composición media
Humedad % 68 55 75
*Los resultados del análisis proximal del bagazo de caña están reportados en base seca. El
análisis fue realizado por las autoras en los laboratorios del C.I. Corpoica-Tibaitá.
**El poder calorífico que se presenta en la Tabla 1 fue determinado con una humedad del material
del 12%.
53
3.1.1 Análisis elemental. De acuerdo a los valores obtenidos en el análisis
elemental, éstos son similares a los reportados por diferentes autores como se
muestra en la Tabla 2. Por lo tanto esta composición es significativa para poder
establecer el uso de este material como combustible mediante la conversión
termo-química de la biomasa.
Tabla 2. Análisis elemental del bagazo de caña reportado por diferentes autores
Análisis elemental (% b.s.)

Referencia
C H O N S Cl CENIZA
Miles et al. (1995) con Jenkins et
48,64 5,87 42,82 0,16 0,04 0,03 2,44
al., (1998)
Nassar et al. (1996) 49,44 6,09 40,57 - - - 3,4
Jorapur & Rajvanshi (1997) 41,1 5,26 44,4 - - - 4,2
Labrada V. Luis et al. (1998) 47 6,50 44 - - - 2,50
Turn et al. (2003) 49,84 4,33 43,60 0,16 0,03 0,04 2,02
Cordeiro (2006) 43,1 6,2 49 0,4 - - 1,3
Torres M. Marahaí et al. (2007) 43,55 5,77 46,33 4,005 0,24 0,10 -
Castillo M. Edgar (2008) 49,90 5,80 - - 0,17 - 0,80
Se observa en la Tabla 1 que el contenido de carbono elemental presenta

diferencias entre las tres preparaciones de bagazo PREBAG, y disminuye con
respecto al incremento del contenido de azúcar en el material. Encontrándose el
valor más bajo en el PREBAG 3 que es el bagazo tratado a partir de caña
desfibrada.
3.1.2 Análisis composicional del bagazo de caña. Está dado en términos de

celulosa, hemicelulosa y lignina. En la Tabla se presenta esta composición para la
preparación de bagazo PREBAG 2, en donde el contenido de lignina obtenido fue
de 4,12%, celulosa de 38,62% y hemicelulosa de 24,06%; en la literatura se
encuentran los siguientes valores para cada componente 5-25%,40-80% y 25-
45% 25 respectivamente. Al comparar los resultados experimentales se observa
que son inferiores a los reportados por el autor citado. Esto ocurre debido a la
influencia de la variedad de caña, edad, condiciones climáticas y formas de cultivo.
25
CATAÑO,Elkin. Obtención y caracterización de nanofibras de celulosa a partir de desechos
agroindustriales.Medellín: Universidad Nacional de Colombia.2009, p.18.
54
3.1.3 Análisis proximal de bagazo de caña. Las tres preparaciones de bagazo
PREBAG presentan un contenido de materia volátil muy alto, en PREBAG 1 y en
PREBAG 2 están en el orden del 86,36% y en el PREBAG 3 la materia volátil fue
de 95,76%. Los resultados obtenidos para cenizas fueron de 0,45% en PREBAG
1,para PREBAG 2 fue de 0,89% y 1,17% en PREBAG 3, estos valores se
encuentran dentro de los reportados en otras investigaciones, el carbono fijo en la
materia prima estuvo alrededor del 13% para PREBAG 1 y 2,siendo la preparación
PREBAG 3 la de menor carbón fijo con tan solo un 3,1%; en la Tabla 3 se
observan los resultados del análisis proximal de bagazo de caña realizados por
otros autores(los resultados se encuentran reportados en base seca), permitiendo
comparar los obtenidos en el presente proyecto.
Tabla 3. Análisis proximal del bagazo de caña reportado por diferentes autores
Análisis proximal
Referencia
Hum MV CF Cenizas
CORTEZ,L.A.B.,1997 49,9 81,7 15,7 2,5
GARCIA PÉREZ,2001 50 82,9 16,3 1,6
Para la generalidad de procesos de conversión energética es necesario que la

biomasa tenga un contenido de humedad inferior al 30% 26, es por esto que la
humedad del bagazo de caña que inicialmente estaba alrededor de 55% fue
reducida a través del proceso de secado a un 12%. Muchas veces, el bagazo sale
de la molienda con un contenido de humedad superior al 50% que obliga a
implementar operaciones de acondicionamiento, antes de ingresar al proceso de
carbonización.
En la Tabla 1 se comparan los porcentajes de carbono fijo y el carbono del

análisis elemental para las tres preparaciones de bagazo PREBAG 1, PREBAG 2
y PREBAG 3. Los resultados obtenidos para carbono fijo fueron 11,6%, 11,2%,
2,4% y para carbono del análisis elemental fueron 48,9%, 48,5%, 46,8%
respectivamente, observándose una marcada diferencia, que es indicativa de un
material, como es la biomasa, sin ningún grado de carbonización ni estructura
estable condensada27
14
VALVERDE G. Agustin. Et al. Análisis Comparativo de las Características fisicoquímicas
de la Cascarilla de Arroz. Scientia et technica año XIII N° 37 Diciembre 2007. Universidad
Tecnológica de Pereira ISSN 0122-1701
27
CORDERO, T et al. J.J; An. Qui.1989, p. 445
55
3.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN PARA EL PROCESO DE
CARBONIZACIÓN A ESCALA DE LABORATORIO
En este numeral se muestra el análisis próximo del carbón obtenido, puesto que
la determinación de las propiedades químicas de los carbones se lleva a cabo
mediante éste análisis.
3.2.1 Análisis próximo. El análisis próximo de un carbón proporciona información

sobre su comportamiento al calentarlo, es decir qué gases y vapores del alquitrán
(material volátil) salen y qué parte permanece como carbono fijo. Este análisis es
una prueba para determinar la cantidad de humedad, ceniza, materia volátil y
carbón fijo.
La realización de este análisis es sencilla y sus resultados sirven para la selección

de un carbón con alta calidad para llevarlo al mercado. Los resultados de los
análisis inmediatos pueden ser utilizados para:
 Determinar el potencial de uso del carbón.

 Indicar la razón entre sus constituyentes combustibles y no combustibles.
 Suministrar la base para su compra y venta.
3.2.1.1 Materia volátil. La media del contenido en volátiles del carbón es uno de
los parámetros más empleados en los sistemas de clasificación. Además, la
cantidad de materia volátil puede dar idea del comportamiento del carbón frente a
los procesos de combustión, licuefacción y coquización, a que pudiera ser
sometido. La información sobre el contenido de materia volátil del carbón vegetal
obtenido de acuerdo a la preparación de bagazo PREBAG, la temperatura y
tiempo de carbonización se presenta en la Tabla 1.
Tabla 1. Contenido de materia volátil, (%)
Materia volátil (%)
Tiempo de Residencia (min)
PREBAG T (°C)
10 15 20 30 40
500 38 36 38 32 34
1 700 21 19 19 21 21
900 18 17 19 16 19
500 30 27 26 27 24
2 700 18 18 17 17 18
900 11 13 10 11 14
500 40 36 47 38 36
3 700 24 25 26 25 23
900 26 23 23 18 21
56
De la Tabla 1 se infiere que cuando la temperatura de carbonización es más baja,
se presenta un aumento en el contenido de materia volátil. Por tanto, se
recomienda emplear temperaturas más altas debido a que en estas condiciones
aumenta la cantidad de productos que se volatilizan.
En las Gráficas 3, 4, y 5, se observa la diferencia entre las tres preparaciones de

bagazo siendo el carbón obtenido a partir del PREBAG 3 el que presenta mayor
contenido de materia volátil a las temperaturas de carbonización: 500°C, 700°C y
900°C. Esto es debido a que PREBAG 3 es caña integral y tiene mayor densidad
que el bagazo, lo cual provoca un aumento en el contenido de materia volátil
disminuyendo la cantidad de productos que se volatilizan. También se aprecia que
PREBAG 2 refleja bajo contenido de materia volátil con respecto a las otras dos
preparaciones, obteniéndose a temperatura de 900°C un porcentaje promedio del
12%, es decir, cuando la variable temperatura en este proceso trabaja niveles
altos aumenta la cantidad de productos que se volatilizan.
Recio28 reporta en sus estudios un contenido de materia volátil que oscila entre 20
– 32% a temperaturas de operación de 450 – 475°C, notándose una diferencia con
los resultados obtenidos en la experimentación, esto se debe a las condiciones de
operación (Temperatura, densidad, tiempo y velocidad de calentamiento) en que
se llevaron a cabo las dos pruebas en mención.
28
RECIO R, Op., Cit., p. 5.
57
Gráfica 3. Materia volátil de las tres preparaciones Gráfica 4. Materia volátil de las tres preparaciones
de bagazo a T=500°C de bagazo a T=700°C
50
50
40
Materia Volátil (%)

40
PREBAG 1 30
30 PREBAG 1
PREBAG 2 PREBAG 2
20 20
PREBAG 3 PREBAG 3
10 10
0 0
10 15 20 30 40 10 15 20 30 40
Tiempo (min) Tiempo (min)
Gráfica 5. Materia volátil de las tres preparaciones de bagazo a T=900°C
50
40
30 PREBAG 1
PREBAG 2
20
PREBAG 3
10
0
10 15 20 30 40
Tiempo (min)
58
3.2.1.2. Contenido de cenizas. Las cenizas son el residuo no combustible que
permanece después de la completa incineración del carbón. En la Tabla 5
Tabla se presentan los resultados de ceniza obtenidos en la experimentación de

acuerdo con la preparación de bagazo PREBAG, la temperatura y tiempo de
carbonización.
Tabla 5. Contenido de cenizas (%)

Cenizas (%)
PREBAG T (°C)
10 15 20 30 40
500 5 5 5 5 5
1 700 9 8 6 9 7
900 6 8 8 9 9
500 6 5 5 4 5
2 700 5 6 8 6 6
900 6 6 7 6 5
500 8 8 7 8 8
3 700 8 8 9 9 9
900 8 9 9 6 6
En las Graficas 6, 7 y 8, se ilustra el porcentaje de cenizas presente en el carbón

obtenido a partir de las tres preparaciones de bagazo en donde la prueba
experimental arrojó resultados con una diferencia significativa bajo las condiciones
de operación en el laboratorio.
El carbón de la preparación de bagazo PREBAG 3, tiene un contenido promedio

de cenizas del 8%, con una mínima variación con respecto al carbón de PREBAG
1 y PREBAG 2, resultado que está acorde con lo registrado en la literatura donde
se reporta un rango de 5- 20%29 para un carbón obtenido a partir de bagazo de
caña.
29
KATYAL, Surinder et al. Carbonisation of bagasse in a fixed bed reactor: influence of process variables on
char yield and Characteristics. Elsevier Science.2002.
59
Gráfica 6. Cenizas de las tres preparaciones Gráfica 7. Cenizas de las tres preparaciones
10 10
8 8
Cenizas (%)
Cenizas (%)
6 PREBAG 1 6 PREBAG 1
PREBAG 2 PREBAG 2
4 4
PREBAG 3 PREBAG 3
2
2
0
0
10 15 20 30 40
10 15 20 30 40
Tiempo (min)
Tiempo (min)
Gráfica 8. Cenizas de las tres preparaciones de bagazo a T=900°C
10
8
Cenizas (%)
6 PREBAG 1
PREBAG 2
4
PREBAG 3
2
0
10 15 20 30 40
Tiempo (min)
60
3.2.1.3 Carbono fijo. El carbono fijo es el residuo combustible que queda al
eliminar la materia volátil en una muestra de carbón. Este residuo, representa la
cantidad de combustible que debe quemar en estado sólido.
El carbono fijo se determina a partir de la diferencia entre 100 y la suma de

materia volátil y cenizas; precisamente por esta razón su determinación incorpora
ciertos errores. Estos errores proceden de la evaluación de la humedad, cenizas y
materias volátiles. En la Tabla 2 se muestra el Contenido de carbono fijo, %, del
carbón obtenido de acuerdo con la preparación del bagazo, la temperatura y el
tiempo de carbonización.
Tabla 2. Contenido de carbono fijo (%)
Carbono fijo (%)

PREBAG T (°C)
10 15 20 30 40
500 57 57 56 61 60
1 700 69 70 69 70 69
900 75 71 73 70 70
500 63 66 67 68 70
2 700 76 75 74 76 75
900 79 76 78 78 78
500 49 52 45 51 53
3 700 65 63 61 61 62
900 61 60 54 68 70
De las Graficas 9, 10 y 11, se puede inferir que cuando la temperatura de

carbonización y el tiempo de residencia se encuentran en niveles superiores,
mayor es el contenido de carbono fijo, debido a que en estas condiciones de
operación favorece la salida de los compuestos volátiles del carbón vegetal
quedando éste con alto contenido de carbono fijo.
La preparación de bagazo PREBAG 2, obtuvo los mejores resultados (dentro de la

experimentación) de carbono fijo con un promedio de 73%, seguido del PREBAG
1 con el 66% y el de menor cantidad de carbono fijo en términos porcentuales fu el
PREBAG 3 con el 58%.
La literatura presenta para pruebas similares a las desarrolladas en este proyecto

resultados para el carbono fijo entre el 56-76%30.
30
RECIO, Op., Cit., p. 51
61
Gráfica 9. Carbono fijo de las tres preparaciones Gráfica 10. Carbono fijo de las tres preparaciones
80 80
70
70
60
Carbono fijo (%)
60
Carbono fijo (%)

50
PREBAG 1 50 PREBAG 1
40
30
20
20
10
10
0
10 15 20 30 40 0
10 15 20 30 40
Gráfica 9. Carbono fijo de las tres preparaciones de bagazo a T=900°C
80
70
60
Carbono fijo (%)
50
PREBAG 1
40
PREBAG 2
30
PREBAG 3
20
10
0
10 15 20 30 40
Tiempo (min)
62
3.3 ANÁLISIS ESTADISTICO
El análisis estadístico permitió establecer qué preparación de bagazo y

condiciones de proceso de carbonización generan un alto rendimiento y poder
calorífico en el producto final de manera independiente.
3.3.1 Poder calorífico superior (HHV).El poder calorífico superior (HHV)
promedio para el carbón vegetal se determina utilizando la Ecuación 1 la
cual incluye el análisis próximo ,fue desarrollada tras el estudio de varias fórmulas
que se encuentran en la literatura especializada, obteniéndose los resultados que
se detallan en la Tabla 7 contenido de poder calorífico superior del carbón vegetal
obtenido a partir de las tres preparaciones de bagazo PREBAG.
Ecuación 1. Poder calorífico superior
Fuente: JIGISHA PARIKH,CHANNIWALA, G.K. Ghosal. A correlation for calculating HHV from
proximate analysis of solid fuels. 2004
Tabla 7. Contenido de poder calorífico superior (MJ/kg).

Poder calorífico HHV (MJ/kg)
PREBAG T (°C)
10 15 20 30 40
500 26 26 26 27 27
1 700 28 28 28 28 28
900 29 28 28 27 28
500 27 27 28 28 28
2 700 30 29 29 30 29
900 30 29 29 29 30
500 23 24 23 24 24
3 700 27 26 26 25 26
900 26 25 23 27 28
63
Gráfica 12. Poder calorífico superior HHV Gráfica 13. Poder calorífico superior HHV
del carbón vegetal a T=500°C del carbón vegetal a T=700°C
30 30
Poder Calorífico (MJ/kg)
Poder Calorífico MJ/kg)

25 25
20 20
PREBAG 1 PREBAG 1
15 15
PREBAG 2 PREBAG 2
5 5
0
0
10 15 20 30 40 10 15 20 30 40
Gráfica 14. Poder calorífico superior HHV del carbón vegetal a T=900°C
30
Poder Calorífico (MJ/kg)
25
20
PREBAG 1
15 PREBAG 2
PREBAG 3
10
0
10 15 20 30 40
Tiempo (min)
64
3.3.1.1. Análisis de varianza para el poder calorífico superior (HHV) con
sumas de cuadrados tipo III. La tabla ANOVA descompone la variabilidad del
HHV en contribuciones debidas a cada uno de los factores definidos. Puesto que
el software escoge sumas de cuadrados Tipo III por defecto, la contribución de
cada factor se mide eliminando los efectos de los demás factores. Los valores-p,
asociados con los valores respectivos del estadístico F prueban la significancia
estadística de cada uno de los factores.
Tabla 3. Análisis ANOVA para el poder calorífico (HHV)
Suma de cuadrados Gl Cuadrado medio F Valor-p

Fuente de variabilidad
Efectos principales
A: BLOQUE 0,726878 2 0,363439 0,40 0,6710
B: PREBAG 313,49 2 156,745 174,26 0,0000
C: TEMPERATURA 92,4479 2 46,224 51,39 0,0000
D: TIEMPO 13,196 4 3,29899 3,67 0,0144
Interacciones
AB 1,7994 4 0,449849 0,50 0,7358
AC 0,384663 4 0,0961659 0,11 0,9793
AD 14,429 8 1,80363 2,01 0,0779
BC 1,91323 4 0,478307 0,53 0,7133
BD 13,6838 8 1,71048 1,90 0,0944
CD 12,8936 8 1,61171 1,79 0,1155
ABC 6,62566 8 0,828208 0,92 0,5125
ABD 14,6784 16 0,917399 1,02 0,4627
ACD 11,6692 16 0,729328 0,81 0,6645
BCD 31,1896 16 1,94935 2,17 0,0306
RESIDUOS 28,7832 32 0,899476
Total (corregido) 557,91 134
Todos los valores del estadístico de prueba F se basan en el cuadrado medio del
error residual.
Como se puede ver de la tabla ANOVA, el análisis muestra una influencia

estadísticamente significativa de los factores PREBAG (valor-p = 0,0000), TIEMPO
(valor-p = 0,0144) y TEMPERATURA (valor-p = 0,0000) sobre el poder calorífico
superior (HHV), con una confiabilidad del 95%. Sin embargo, esta influencia, más
que individualmente, se ejerce de manera conjunta.
Los datos aportan evidencia a favor de la significancia estadística de la interacción

de los factores PREBAG, TEMPERATURA y TIEMPO con un 95% de confianza
(valor-p = 0,0306). Es decir, la influencia que pudieran tener estos tres factores,
con una confiabilidad del 95%, sobre los valores de poder calorífico superior
(HHV), debe considerarse únicamente cuando se toman todos ellos en conjunto.
En otras palabras, la influencia de sólo uno de los tres factores no se puede
valorar sin tener en cuenta los otros dos.
65
En términos prácticos, existe una combinación de niveles de los factores
estudiados, que evidencian una mejor bondad del producto en términos de los
valores medios de poder calorífico superior (HHV) observados. Las tablas y
gráficas que se presentan en seguida ponen de manifiesto la influencia en
cuestión.
De acuerdo con los resultados del análisis de medias para el poder calorífico
superior HHV con intervalos de confianza del 95% (ver Anexo E), la tabla toma
por separado cada uno de los factores cuya influencia es estadísticamente
significativa, se aprecia que:
 La preparación de bagazo PREBAG 2, tiene valores medios de HHV más

altos.
 Entre más alta es la temperatura, los valores medios de HHV son más
altos. Sin embargo, los valores medios de HHV en los dos niveles más
altos de temperatura parecen no diferir sustancialmente.
 Se observan valores medios de HHV más altos cuando el tiempo tiende a

tomar valores extremos, el mayor valor de HHV se toma para el mayor nivel
de tiempo.
 Los niveles mayores de temperatura y tiempo, al igual que el bagazo

PREBAG 2 favorecen la ocurrencia de valores medios de HHV más altos.
Ver gráficas de valores medios que se presentan a continuación:
66
Gráfica15. Medias y 95% intervalos de confianza del HHV con respecto a
Medias y 95,0% Intervalos de Confianza
30
29
28
HHV
27
26
25
24
1 2 3
TIPO
PREBAG
Gráfica 161. Medias y 95% intervalos de confianza del HHV con respecto a las
temperaturas de carbonización
28
27,5
27
HHV
26,5
26
25,5
25
500 700 900
TEM PERATURA
67
Gráfica 17. Medias y 95% intervalos de confianza del HHV con respecto a los
tiempos de residencia
28
27,6
27,2
HHV
26,8
26,4
26
10 15 20 30 40
TIEMPO
Sin embargo, resulta apresurado tomar decisiones basadas únicamente en los

efectos principales. Debido a la existencia de una interacción significativa de tres
factores, se hace necesario realizar un análisis de las medias por combinaciones
de niveles de factores. Se aprecia que:
 Sin tener en cuenta el factor TIEMPO, valores medios de HHV más altos se
observan para las combinaciones de PREBAG 2 con niveles altos de
temperatura. El mayor valor medio de HHV se observa para el PREBAG 2
tratado con temperatura de 900ºC aunque la diferencia con el bagazo
tratado a temperatura de 700ºC no es muy sustancial. Una alternativa, con
valores medios de HHV ligeramente más bajo, resulta ser el PREBAG 1
tratado a 900ºC. En todo caso, temperaturas más altas favorecen el
aumento en los valores medios de HHV para cualquier preparación de
bagazo, en especial, para el PREBAG 2.
 Sin tener en cuenta el factor TEMPERATURA, para cualquier preparación

de bagazo PREBAG, niveles extremos del tiempo favorecen el aumento en
los valores medios de HHV; especialmente, los niveles de tiempo más altos.
Mayores valores medios de HHV se observan para el PREBAG 2 y, en
especial, para los tratados durante un lapso de 40 minutos. Para todos los
tiempos de tratamiento, el PREBAG 2 arroja valores medios de HHV más
altos y no difieren mucho entre sí.
68
 La preparación de bagazo PREBAG 3 en combinación con alguno de los
otros dos factores siempre muestra los resultados más pobres.
 Sin importar la preparación de bagazo PREBAG, para una misma

temperatura, el aumento en el tiempo de tratamiento aumenta la respuesta
media.
 De igual modo, se observan aumentos de la respuesta media en la medida

en que los factores temperatura y tiempo aumentan simultáneamente.
Estas conclusiones se corroboran con las gráficas de interacciones (ver Anexo E).
3.3.1.2 Validación de supuestos. Las gráficas que se presentan en el Anexo E

no muestran rangos de variación muy distintos para la media del poder calorífico
superior (HHV) en los distintos niveles de cada uno de los factores controlables y
las respectivas réplicas (gráfico de RESIDUOS contra cada factor TIEMPO,
PREBAG y TEMPERATURA y contra BLOQUE), ni tampoco patrones sistemáticos
de comportamiento (gráfico de RESIDUOS vs AJUSTES), lo cual puede ser indicio
de que el supuesto de homogeneidad de varianzas de los residuales no se ha
violado.
3.3.2. Rendimiento (R). El rendimiento del carbón vegetal puede variar dentro de
los límites en el proceso, dependiendo de la preparación de bagazo PREBAG, de
su contenido en agua y de las condiciones operación (Temperatura de
carbonización y tiempo de residencia) en que se llevo a cabo la carbonización. A
continuación, en la Tabla 9 se puede observar el rendimiento (R), %, del carbón
obtenido de acuerdo con la preparación del bagazo, la temperatura y el tiempo de
carbonización.
Ecuación 2. Rendimiento (R), % carbón vegetal
Fuente: SUGUMARAN, P. y SESHADRI, S. Evaluation of selected biomass for charcoal production.

India: Murugappa Chettiar Research Centre (MCRC), 2009, p. 720.
Donde:
A: Peso del carbón vegetal después de la carbonización.

B: Peso preparación de bagazo PREBAG antes de la carbonización.
69
Tabla 9. Rendimiento (R) %
Rendimiento (%)
PREBAG T (°C)
10 15 20 30 40
500 22 21 21 20 20
1 700 16 16 15 15 15
900 14 14 14 14 13
500 23 22 21 21 21
2 700 17 16 17 18 17
900 15 15 16 16 15
500 27 25 25 25 25
3 700 21 22 21 21 21
900 19 20 20 20 20
Generalmente, los estudios acerca de la carbonización del bagazo de caña que

reportan el rendimiento del residuo sólido carbonoso fueron desarrollados
únicamente a la temperatura máxima de trabajo (500 y 600 °C). Un comparativo
de los rendimientos experimentales obtenidos en este trabajo con los reportados
en la literatura se presenta en la Tabla 10. En esta Tabla se puede observar que
los valores experimentales a la temperatura de 500°C, están muy cercanos a los
publicados a pesar de las ligeras diferencias en las condiciones en las que se lleva
a cabo la carbonización (temperatura y tiempo de residencia).
Tabla 10. Comparativo del rendimiento experimental de la carbonización de

bagazo de caña a 500°C con los publicados en la literatura
Parámetro Zandersons García- Neri segura, CV PREBAG

pérez et al.
1 2 3
Temperatura(°C) 520 530 550 500 500 500

Tiempo de residencia 45 60 60 40 40 40
(min)
Carbón vegetal (%) 20,7 19,4 16,4 18 21 24
70
Gráfica 18. Rendimiento del carbón vegetal Gráfica 19. Rendimiento del carbón vegetal
a T=500°C a T=700°C
30 30
25 25
Rendimiento (%)
Rendimiento (%)
20 20
PREBAG 1 PREBAG 1
15 15
PREBAG 2 PREBAG 2
5 5
0 0
10 15 20 30 40 10 15 20 30 40
Gráfica 20. Rendimiento del carbón vegetal a T=900°C
30
25
Rendimiento (%)
20
PREBAG 1
15
PREBAG 2
10 PREBAG 3
0
10 15 20 30 40
Tiempo (min)
71
3.3.2.1 Análisis de varianza para el rendimiento (R) con sumas de cuadrados
tipo III. En la Tabla 11, el análisis muestra una influencia estadísticamente
significativa de los factores PREBAG (valor-p = 0,0000), TIEMPO (valor-p =
0,0000) y TEMPERATURA (valor-p = 0,0000) sobre la variable de respuesta
RENDIMIENTO(R), con una confiabilidad del 95%. Sin embargo, esta influencia,
más que individualmente, se ejerce de manera conjunta
Tabla 11. Análisis de varianza para el rendimiento (R)

Fuente Suma de cuadrados Gl Cuadrado medio F Valor-p
Efectos principales
A:BLOQUE 2,39126 2 1,19563 3,12 0,0576
B:TIPO 728,332 2 364,166 951,51 0,0000
C:TEMPERATURA 944,29 2 472,145 1233,64 0,0000
D:TIEMPO 14,0953 4 3,52383 9,21 0,0000
Interacciones
AB 0,903675 4 0,225919 0,59 0,6721
AC 1,29002 4 0,322505 0,84 0,5085
AD 3,40264 8 0,425331 1,11 0,3818
BC 5,82849 4 1,45712 3,81 0,0122
BD 2,89446 8 0,361808 0,95 0,4943
CD 15,4938 8 1,93672 5,06 0,0004
ABC 4,49521 8 0,561901 1,47 0,2077
ABD 5,73854 16 0,358659 0,94 0,5396
ACD 4,36588 16 0,272868 0,71 0,7607
BCD 6,46247 16 0,403905 1,06 0,4318
RESIDUOS 12,2472 32 0,382724
Total (corregido) 1752,23 134
Todas las estadísticas F se basan en el cuadrado medio del error residual
Con un 95% de confianza, los datos aportan evidencia a favor de la significancia

estadística de la interacción de los factores TIPO-TEMPERATURA (valor-p =
0,0122) y TIEMPO-TEMPERATURA (valor-p = 0,0004). En otras palabras, la
influencia de sólo uno de los tres factores sobre el RENDIMIENTO no se puede
valorar sin tener en cuenta la temperatura de operación conjuntamente con uno de
los factores PREBAG ó TIEMPO. La influencia individual de cada uno de los
factores sobre los valores de RENDIMIENTO resulta irrelevante. En términos
prácticos, existe una combinación de niveles de los factores PREBAG-
TEMPERATURA y TIEMPO-TEMPERATURA, de los estudiados, que evidencian
una mejor bondad del producto en términos de los valores medios de
RENDIMIENTO observados. Las tablas y gráficas que se presentan
seguidamente ponen de manifiesto la influencia en cuestión.
En el Anexo E se puede observar las medias, tomando por separado cada uno de
los factores cuya influencia es estadísticamente significativa, se aprecia que:
 La preparación de bagazo PREBAG 3 muestra un rendimiento medio más

alto y el PREBAG 1 más bajo. En los bagazos PREBAG 1 y 2 el
72
rendimiento medio es muy parecido, pero distinto al del bagazo PREBAG 3.
 Cuando se trabaja a 500ºC de temperatura se obtiene un rendimiento

medio mayor. El rendimiento disminuye a medida que la temperatura de
carbonización aumenta. Se obtiene un menor rendimiento medio cuando la
temperatura de operación alcanza los 900º. A temperaturas de 700 y
900°C, el rendimiento medio es muy parecido, pero sustancialmente distinto
del obtenido al nivel de temperatura más bajo.
 El rendimiento medio disminuye a medida que el tiempo de residencia

aumenta. El mejor rendimiento medio se obtuvo en el nivel más bajo de
tiempo de residencia (10 minutos), en tanto que el menor valor de
rendimiento se obtuvo para el mayor nivel de tiempo de residencia (40
minutos). Rendimiento medio muy similar se obtuvo en el rango de 15 a 30
minutos de tiempo de residencia.
Las anteriores conclusiones pueden ser más ilustrativas si se observan las

siguientes gráficas, en las cuales se presentan intervalos de confianza del 95%
para el rendimiento medio en los distintos niveles de cada uno de los factores
sometidos a estudio:
Gráfica 2. Medias, 95% de intervalos de confianza del rendimiento con respecto a

Medias y95,0% de Fisher LSD
24
22
RENDIM IENTO
20
18
16
1 2 3
TIPO
73
las temperaturas de carbonización
24
22
RENDIM IENTO
20
18
16
500 700 900
TEMPERATURA

los tiempos de residencia
19,8
19,5
RENDIM IENTO
19,2
18,9
18,6
18,3
18
10 15 20 30 40
TIEMPO
De la tabla de medias (ver Anexo E), el análisis de la interacción de dos factores
74
aprecia que:
 Para cualquier preparación de bagazo, el nivel más bajo de la temperatura

de carbonización (500ºC), muestra los mayores valores de rendimiento
medio (esto se evidenció en el análisis para los efectos principales). El
rendimiento medio para los niveles de temperatura de carbonización más
altos siempre son muy similares pero menores que el mostrado a 500ºC.
 En conjunto, la preparación de bagazo PREBAG 3, muestra rendimiento

medio alto a cualquier temperatura de carbonización. El mejor rendimiento
medio se observa para el menor nivel de temperatura de carbonización.
Para los niveles restantes de temperatura de operación, el rendimiento
medio del PREBAG 3 es comprable con los mejores rendimientos
observados para los otros tipos de bagazo en el mejor nivel de temperatura
de carbonización.
 Aunque la interacción de la preparación de bagazo con el tiempo de

residencia no es significativa, se observa un aumento leve del rendimiento
medio del PREBAG 3 para cualquier nivel del tiempo de residencia. Para el
bagazo PREBAG 3, el rendimiento medio parece disminuir a medida que el
tiempo aumenta. Mayor rendimiento medio para la preparación PREBAG 3
se observa en el nivel más bajo de tiempo de residencia.
 Se observa una tendencia de los valores medios de rendimiento a disminuir

cuando la temperatura de carbonización y el tiempo de residencia aumenta.
La misma tendencia se observa para una misma temperatura de operación
a medida que el tiempo de residencia aumenta. Mejores valores medios de
rendimiento se observan en el nivel más bajo de temperatura de operación
y tiempos de residencia que no superen los 20 minutos. El rendimiento
medio más alto se observa a 500ºC de temperatura y 10 minutos como
tiempo de residencia. Los valores medios más bajos de rendimiento se
observan para los niveles más altos de temperatura y tiempo de residencia.
En el Anexo E se muestran algunas gráficas de interacciones que ilustran lo dicho

anteriormente.
3.3.2.1. Validación de supuestos. Las gráficas que se presentan en Anexo E

no muestran rangos de variación muy distintos para la media del rendimiento en
los distintos niveles de cada uno de los factores controlables y las respectivas
replicaciones (gráfico de RESIDUOS contra cada factor TIEMPO, PREBAG y
TEMPERATURA y contra BLOQUE), ni tampoco patrones sistemáticos de
comportamiento (gráfico de RESIDUOS vs AJUSTES), lo cual puede ser indicio de
que el supuesto de homogeneidad de varianzas de los residuales no se ha
violado.
75
3.4 POTENCIAL DE USO DEL CARBÓN VEGETAL OBTENIDO EN EL DISEÑO
EXPERIMENTAL
Dentro de las principales características que definen la calidad y el uso del carbón
vegetal, se pueden considerar los contenidos porcentuales de: carbono fijo,
material volátil, cenizas, rendimiento bagazo-carbón y poder calorífico31 .Uno de
los objetivos de este proyecto de grado fue obtener un producto con potencial uso
en la combustión, como se observa en el Cuadro 9 al comparar las propiedades
del carbón vegetal obtenido en la experimentación con las de carbones minerales,
se infiere que el producto sólido de la carbonización de bagazo de caña, presenta
propiedades intermedias por lo cual se puede utilizar como combustible para la
producción de energía térmica en hornos, calefacción y básicamente como uso
doméstico.
31
PÉREZ, M. y COMPEAN, G. Características físico-químicas y de producción en carbón de tres
tipos de leñas de Durango. INIFAP-Durango. Memorias de la Primera Reunión Nacional Sobre
Dendroenergía. División de Ciencias Forestales. Chapingo, México .1989.p.56
76
Cuadro 1. Rango de los carbones minerales
Materia Poder
Carbono Humedad
Rango volátil calorífico
Fijo (%) (%)
(%) (MJ/kg)
Antracita 86-98 <3 <5 23-33
Bituminoso(Hulla) 45-86 5-10 10-30 24-35
Sub-bituminoso 35-45 15-30 30-40 20-21
Lignito 25-42 40-60 40-50 10-20
Turba <25
Carbón Vegetal
50-70 1-7 12-30 20-29
bagazo de Caña
Fuente: Instituto Mundial del carbón. Una visión general del carbón. Disponible en
<http://www.oviedocorreo.es/personales/carbon/carbon_mineral/carbon%20mineral.htm>: Modificado por las autoras.
77
4. DISEÑO CONCEPTUAL PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCIÓN DE
CARBÓN VEGETAL A PARTIR DE BAGAZO DE CAÑA
Debido a la oportunidad de aprovechamiento del bagazo de caña como recurso

energético se propone el diseño conceptual de una planta piloto para la
producción de carbón vegetal.
Para desarrollar el diseño conceptual es necesario definir el tipo de proceso

(continuo o Batch), los balances de masa y energía obteniendo el diagrama de
flujo del proceso (PFD), los tipos y tamaños de equipos y algunas condiciones
básicas de operación. Para el tipo de proceso se decide una operación en
continuo, dado que los requerimientos del producto no cambian, el proceso
necesitará mínimas modificaciones durante su vida de trabajo para mantenerse
competitivo
4.1 ANÁLISIS DE UBICACIÓN
La ubicación de la planta piloto será en la región de la Hoya del Río Suárez,

específicamente en el del municipio de Barbosa localizado en el extremo sur del
departamento de Santander y sobre la margen izquierda del Río Suárez, sus
coordenadas geográficas son 05° 55’ 57’’ de latitud Norte y 73° 37’ 16’’ longitud al
Oeste, se encuentra a 1580 m.s.n.m., la presión atmosférica local es de 0,83 bar,
la temperatura oscila entre 22°C y 33,6°§§§§§
Figura 9. Mapa vial de la región de la Hoya del Río Suárez
Fuente: Alcaldía Mpal.de Barbosa, Departamento de Santander .
20
Forero, Jeannette Amparo, y otros. Diseño y construcción a nivel piloto de un
sitema de almacenamiento para pitaya. 9 (1), 40-55 , s.l. : Revista Corpoica-Ciencia y
Tecnología Agropecuaria, 2008
78
En Colombia para el año 2010 el área cultivada en caña panelera fue de 240.000
hectáreas, la producción estimada para ese año fue de 1.200.000 toneladas*, de
acuerdo con los productores y Fedepanela existe una relación que por cada
tonelada de panela producida se obtienen 4 toneladas de bagazo.
Cuadro 10. Caña para panela estimados 2010
Boyacá Santander Total

Departamento
Área sembrada (ha/año) 17.353 22.355 39.708
Área cosechada (ha/año) 14.549 18.783 33.332
Rendimiento (t panela /ha) 14,60 12,08 26,68
Producción de panela (t /año) 212.353 226.915 439.268
Bagazo generado (t /año) 849.412 907.660 1.757.072
Fuente: MADR, Fondo de fomento panelero, Fedepanela e INVIMA.
4.2 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Con base en información suministrada por investigadores del grupo de Tecnología

de Mecanización Agrícola y Procesos Agroindustriales de CORPOICA y tomando
como criterio de decisión la disponibilidad de materia prima en la Hoya del Río
Suárez, en donde según MADR operan 1.747 trapiches de los cuales se obtiene
en total 439.268 t de panela/año siendo el 36% de la producción del país, el
bagazo generado es aproximadamente 1.757.000 t/año, lo que equivale a
146.416 t/mes.
Considerando que los productores utilizan un 70% de este bagazo generado

como combustible para las hornillas paneleras se tendría la siguiente cantidad de
materia prima mensual 43.925 toneladas de bagazo por mes. Para el fin de
producir carbón vegetal a escala industrial se toma un 30%de ese valor disponible,
la cual se tendría 13.180 t/mes.
El objetivo de este proyecto es llevar a cabo la ingeniería conceptual para una

planta piloto en donde se tomará como base de cálculo el 4% de dicha cantidad
que seria 530 t/mes. Inicialmente este proyecto está concebido energéticamente
como autosuficiente, el cual se utilizarán un 40%de bagazo como combustible
para los procesos de secado y de carbonización y el 60% restante como
alimentación para el proceso que sería de 320 t/mes, es decir 16 t/día. La planta
piloto operara 20 días al mes debido a cuestiones técnicas de operación,
mantenimiento y trabaja 24 horas diarias con un factor de eficiencia de operación
95%, es decir 22,8 horas efectivas día. A continuación se presenta el cálculo para
determinar la alimentación en t/h:
*
Fedepanela. Diciembre 2010.
79
De acuerdo a los cálculos anteriores, la alimentación de materia prima al proceso
es de 3.840 t/año. En el Anexo G se detallan los cálculos de producción de carbón
vegetal que es aproximadamente de 357,12 t/año.
4.3 ETAPAS DEL PROCESO
En esta sección se realiza una descripción de las etapas del proceso elegido para la
producción de carbón vegetal.
4.3.1 Secado. El bagazo de caña proveniente del trapiche llega a la planta con
una humedad del 55%, esta operación tiene como objetivo reducir el contenido de
agua presente en la materia prima hasta un 12% de humedad, controlando las
propiedades de la biomasa y el consumo de energía durante el intercambio
térmico dentro del horno de carbonización.
4.3.2 Reducción de tamaño de partícula. La reducción de tamaño se requiere

para las fibras del bagazo que al salir de la etapa de extracción tienen una
diámetro promedio de aproximadamente 4 cm, para la alimentación del horno, se
recomienda que la materia prima presente un tamaño de partícula inferior a los
6mm. El molino de martillos es el más adecuado, donde la trituración es rápida y
de reducción homogénea.
4.3.3 Carbonización.Este proceso se realiza en una atmósfera en ausencia de

agentes oxidantes para eliminar las sustancias volátiles y dejar un residuo
carbonoso. Del horno sale el material sólido y además saldrá un flujo gaseoso
compuesto de gases condensables y no condensables producto de la
carbonización del material y de la quema de combustible
Se estima que la humedad de la materia prima es del 12%. Es decir del flujo de
materia prima total un 88% es flujo de materia prima seca, de la cual el 21% se
convierte en material sólido al final de la etapa de carbonización.
4.3.4 Compactación. Es la operación por medio del cual se densifica la masa. El

objetivo de la compactación es eliminar la mayor cantidad posible de aire
indeseable a 1%. La densificación de la biomasa se define como su compresión
para así disminuir los espacios vacíos entre las partículas y dentro de las
partículas.
80
4.3.5 Empacado. El objetivo de esta operación unitaria es darle una presentación
al carbón vegetal como producto de venta.
4.4 REQUERIMIENTOS DEL PROCESO
De la información necesaria para iniciar el diseño de una planta, es fundamental

tener definidos los requerimientos fundamentales del proceso como son los
relacionados con la materia prima, mano de obra, servicios, mantenimiento,
aspectos de seguridad y considerar la necesidad, inmediata o futura, de tratar los
desechos sólidos, líquidos o gaseosos.
4.4.1 Materia prima
 Bagazo de caña de los trapiches paneleros.
4.5 LEGISLACIÓN AMBIENTAL APLICABLE
4.5.1 Emisiones gaseosas. Son contaminantes de primer grado aquéllos que

afectan la calidad del aire o el nivel de inmisión, tales como el ozono troposférico o
"smog" fotoquímico y sus precursores, el monóxido de carbono, el material
particulado, el dióxido de nitrógeno, el dióxido de azufre y el plomo. Las
consideraciones expuestas a continuación se encuentran en el decreto 948 de
1995 por Ministerio de Medio ambiente.
Son contaminantes tóxicos de primer grado aquéllos que, emitidos bien sea en
forma rutinaria o de manera accidental, pueden causar cáncer, enfermedades
agudas o defectos de nacimiento y mutaciones genéticas.
Son contaminantes de segundo grado, los que sin afectar el nivel de inmisión,
generan daño a la atmósfera, tales como los compuestos químicos capaces de
contribuir a la disminución o destrucción de la capa estratosférica de ozono que
rodea la Tierra, o las emisiones de contaminantes que, aún afectando el nivel de
inmisión, contribuyen especialmente al agravamiento del "efecto invernadero" o
cambio climático global.
Se entiende por contaminación primaria, la generada por contaminantes de primer

grado; y por contaminación secundaria, la producida por contaminantes del
segundo grado.
La autoridad ambiental dará prioridad al control y reducción creciente de las

emisiones de estas sustancias y de los tipos de contaminación atmosférica de que
trata este artículo.
La norma de calidad anual, o nivel de inmisión anual, se expresará tomando como

base el promedio aritmético diario en un año de concentración de gases, y el
81
promedio geométrico diario en un año de concentración de partículas totales en
suspensión.
La norma de calidad diaria, o nivel de inmisión diario, se expresará tomando como

base el valor de concentración de gases y partículas en 24 horas.
La norma de calidad horaria, o nivel de inmisión por hora, se expresará con base
en el valor de concentración de gases en una hora.
El nivel de prevención se declarará cuando la concentración promedio anual de

contaminantes en el aire sea igual o superior al máximo permisible por la norma
de calidad, en un tiempo de exposición o con una recurrencia tales, que se haga
necesaria una acción preventiva.
El nivel de alerta se declarará cuando la concentración diaria de contaminantes

sea igual o exceda la norma de calidad diaria, en un tiempo de exposición tal que
constituya, en su estado preliminar, una seria amenaza para la salud humana o el
medio ambiente.
El nivel de emergencia se declarará cuando la concentración de contaminantes

por hora sea igual o exceda a la norma de calidad horaria, en un tiempo de
exposición tal, que presente una peligrosa e inminente amenaza para la salud
pública o el medio ambiente.
4.5.2 Efluentes líquidos. Los efluentes líquidos pueden ser altamente tóxicos
como los alquitranes que se generan en el proceso de carbonización, y su
eliminación sin tratamientos puede contaminar el agua potable local, matar fauna
fluvial, etc. Por tanto, el horno de carbonización podría ser equipado con un
sistema de limpieza con gas seco el cual reduce drásticamente la cantidad del
efluente producido. Para llevar a cabo el control de usos del agua y residuos
líquidos se deberá aplicar el decreto 1594 de 1984 por el Ministerio del Medio
Ambiente.
4.5.3 Residuos sólidos. Son sobretodo cenizas. Su cantidad puede oscilar entre
1 (madera) y 20 % (cáscara de arroz) en peso del combustible inicial de biomasa.
En la mayoría de los casos, la eliminación de las cenizas no es un problema y en
algunos casos puede ser utilizada en la industria cementera.
82
4.6 DIAGRAMA GENERAL DE ENTRADA Y SALIDAS
Carbonizado
Bagazo de caña Alquitrán
PROCESO
Gases
4.7 DIAGRAMA GENÉRICO DE BLOQUES (GBFD)
4.8 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
Las variables que se tuvieron en cuenta como parámetro para desarrollar la etapa
de ingeniería conceptual del proceso son las siguientes:
Presión atmosférica: 830 mbar
Temperatura de carbonización: 500ºC
La masa que entra y sale de cada equipo se ha representado con la letra M,

dependiendo de cada corriente. La unidad de masa empleada es kg.
4.8.1 Balance del Secador para el bagazo de caña. En la Figura 10, se observa
el esquema del proceso de secado del bagazo de caña empleando aire caliente a
contracorriente. El bagazo proveniente de los trapiches paneleros tiene una
humedad promedio del 55% al ingresar al proceso térmico de secado, se espera
que a la salida el sólido alcance una humedad del 12%.
83
Figura 10. Esquema del proceso de secado del bagazo de caña
Ms1
X1
hs1
Ts1
MA3 MA4
Y3 Y4
hA3 hA4
TA3 TA4
Ms2
X2
hs2
Ts2
El sólido entra con un flujo Ms1 (masa de sólido húmedo/ tiempo) y sale Ms2 (masa
de sólido seco/tiempo); se seca de X1 a X2 (masa de agua/masa de sólido seco), y
sufre un cambio de temperatura de T s1 a Ts2. El aire fluye con una rapidez MA3
(masa de aire seco/tiempo) y se produce un cambio de humedad de Y 3 a Y4 (masa
de humedad/masa de aire seco) y un gradiente de temperatura T A3 a TA4. Las
corrientes del sólido y del aire están ligadas a las entalpías de entradas y salidas
respectivamente siendo representadas en la Figura 10 como hA3 y hA4 para el aire,
hS1 y hS2 para el sólido.
Tabla 13. Condiciones de entrada y salida del bagazo de caña en el secador
Condiciones del bagazo de

Variables Unidad caña
ENTRADA SALIDA
Msn: Flujo del sólido Kg/h 660 337
Hs: Humedad en base % 55 12
húmeda
Xn: Kg H2O/kg 1,22 0,14
S.S.+
Tsn: Temperatura del sólido °C 29 60
Cp: Capacidad calorífica* kJ/kg °C 0,88 0,88
hsn: Entalpía kJ/kg 25,52 52,8
+
S.S.= Sólido seco
84
En la Tabla 14, se presentan las condiciones del aire en el secador bajo los
parámetros meteorológicos del Municipio de Barbosa en el departamento de
Santander, fueron estimados en el software especializado PsycPro (Psychrometric
chart and plotting software), versión 1.1.16.
Tabla 14. Condiciones de entrada y salida del aire en el secador
CONDICIONES DEL
VARIABLES UNIDAD AIRE
ENTRADA SALIDA
DB:Temperatura de bulbo seco ºC 120,0 65,0
WB:Temperatura de bulbo húmedo ºC 50 50
RH:Humedad relativa % 4,5 46,4
YAn: relación humedad g/kg A.S++. g/kg A.S. 74,64 100,68
v:volumen especifico m3/kg 1,508 1,346
A.S.
hAn:Entalpía kJ/kg A.S. 323,82 329,20
DP: Punto de rocio ºC 43,62 48,77
d:Densidad kg/m3 0,72 0,83
vp:presion de vapor mmHg 67,0 87,1
AW:Humedad absoluta g/m3 49,479 74,807
CpAS: capacidad calorífica del aire seco kJ/kg °C 1,0093 1,0093
CpAA: capacidad calorífica del aire al
kJ/kg °C 1,005 1,005
ambiente
++
A.S.= Aire seco
4.8.2 Balance en el molino. La reducción de tamaño se requiere para las fibras

del bagazo que al salir de la etapa de extracción tienen una diámetro de entrada
DPe aproximadamente de 4 cm, para la alimentación del horno, se recomienda
que la materia prima presente un tamaño de partícula DPf inferior a los 0,6 cm. En
la Figura 11 se muestra el esquema del proceso de reducción de tamaño de
partícula del bagazo proveniente del equipo de secado.
Figura 11. Esquema del proceso de reducción de tamaño para el bagazo seco
MS2
DPe
MS3
85 DPf
Durante el proceso de reducción de tamaño de partícula el material que entra MS2
(t/h) es igual al que sale MS3 (t/h), en este caso el aspecto más importante que se
debe tener en cuenta es el consumo de energía del equipo de molienda. Para ello
se emplea la Ley de Bond:
Ecuación 3. Ley de Bond
Donde,
W: consumo especifico de energía kWh/t
wi: índice de trabajo Bond, indicador de la Tenacidad del material, es de 7,83******

kWh/t
DPe= Tamaño medio de las partículas que entran al proceso en µm
DPf= Tamaño medio de las partículas producto de la reducción de tamaño en µm
La potencia de molienda (P) se estima mediante la Ecuación 3
Ecuación 4. Potencia del molino
4.8.3 Balance del horno de carbonización. En la etapa de carbonización la

temperatura a la que ocurre el proceso es de 500ºC. En la Figura 12 se observan
los flujos de entrada y salida en el horno de carbonización. El flujo MC1
corresponde a la masa de combustible sólido (Bagazo) que se necesita para
operar el horno, MAS2 es la masa de aire seco para llevar a cabo la combustión,
MS3 es la cantidad de materia prima que entra al horno para ser convertido en
carbón vegetal, MP4 es el producto final y MG5 son gases que se generan durante
la combustión.
******
FLORES B., César et al. Enriquecimiento proteico del bagazo de caña una levadura forrajera
empleando etanol gaseoso como fuente de carbono. México: Universidad Autónoma Metropolitana
2005. p. 65.
86
Figura 12. Esquema del proceso de carbonización
MS3
MC1
MG
MAS2
5
MP4
En la Tabla 15 se presenta los resultados de los balances del horno de

carbonización (entradas y salidas).
Tabla 15. Balance del horno de carbonización
Entrada(kg/h) Salida (kg/h)

Materia prima MS3 337 Solido carbonizado MP4 62
Agua 115
Alquitranes 30
Sub-productos
Gases no condensables 95
Otros gases 35
Bagazo (combustible) MC1 15
O2 16,11 CO2 13,35

Aire MAS2
N2 53,1 H2O 12
Gases MG5
N2 53,1
O2 5,4
Total 421 Total 421
4.9 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS
La planta piloto de obtención de carbón vegetal emplea diferentes operaciones

unitarias, en donde para cada una se requiere un equipo de acuerdo a los
parámetros y condiciones que se manejan en dicha planta. Para ello se realizó el
dimensionamiento de los siguientes equipos:
Secador rotatorio. El secado es la primera operación unitaria en el proceso, la

cual se remueve agua de la materia prima por evaporación de la que se obtiene
un producto sólido libre de humedad. De acuerdo a la clasificación de la operación
87
de secado se encuentra diferentes tipos de equipos, para este caso se empleará
un secador rotatorio debido a que el flujo de alimentación del proceso es de 660
kg/h, la conservación del producto tenga mayor estabilidad y las características
deseadas para la elaboración del producto. El secador rotatorio seleccionado tiene
las siguientes características:
Figura 13. Secador rotatorio
Fuente: Bepex
Tabla 16. Características del secador rotatorio

Parámetros Unidad Magnitud
m 1,64
Diámetro
m 10,75
Longitud
m2 2,10
Área de sección Transversal
 Equipos auxiliares para el aire de secado: el aire de secado se hace

pasar por el secador mediante un extractor o una combinación de extractor
y ventilador. En pocas ocasiones se emplea sólo un ventilador para forzar el
paso del aire por el secador, debido a que la presión interna es superior a la
atmosférica, y el aire caliente y el polvo pueden impulsarse hacia los sellos
de gas o fugarse a las zonas de trabajos circundantes. Para calentar el aire
de secado se debe emplear un sistema de calentamiento con tubos
extendidos desde una temperatura
88
Molino de martillos.El tamaño de partícula de la materia prima según bibliografía
consultada es aproximadamente de 0,5 cm a 1cm, lo cual le permite al material un
mejor flujo dentro del horno y aumenta la transferencia de calor. Con los datos
anteriores, se consultó el catálogo de la empresa para determinar el molino que
cumpla con los requerimientos anteriores. Se seleccionó el molino de martillos
puesto que la reducción es homogénea y de trituración rápida con respecto a los
demás tipos de molinos.
Figura 14. Molino de martillos
Fuente: Bepex
Tabla 17. Características del molino de martillo

Modelo RVP 36
Tamaño de alimentación mm 0-80
Rango de apertura de descarga mm 7-21
Capacidad de Molienda m3/h 1-7
Velocidad rpm 330
Potencia motor kW 7,5
Dimensiones m Ancho:1,6 Largo:7,85
Peso kg 900
89
Horno.El horno es el principal equipo que participa en el proceso. Los hornos más
apropiados para este proceso son los hornos rotatorios y los de lecho fluidizado.
Sin embargo se sugiere el uso de un horno rotatorio ya que éste permitirá a las
partículas tener un tiempo de residencia homogéneo, su costo de instalación es
menor comparado con el costo de un horno de lecho fluidizado y además este
último posee la desventaja de que necesita un mayor cuidado y control para evitar
que el lecho pueda colapsar o fundirse.
Figura 15. Horno rotatorio de carbonización
Fuente: Bepex
Tabla 18. Características del horno rotatorio de carbonización

° 10
Grado de inclinación
m 3,5
Diámetro
m 5
Longitud
La materia prima que será procesada se almacenará en una tolva, la cual

dosificará el ingreso de la materia prima al horno rotatorio a través de un
transportador de tornillo; El ingreso del material a la tolva será a través de una
banda transportadora, la cual será cargada con bagazo de caña utilizando una
mesa de acumulación de material la cual será cargada manualmente desde el
camión de transporte que operará en la planta. La carbonización consiste en
eliminar elementos como oxigeno y nitrógeno. Este proceso se realiza en una
90
atmósfera en ausencia de agentes oxidantes para eliminar las sustancias volátiles
y dejar un residuo carbonoso.
Del horno sale el material sólido y además saldrá un flujo gaseoso compuesto de
gases condensables y no condensables producto de la carbonización del material
y de la quema de combustible, los cuales se detallan en el Anexo G El material
sólido resultante de la carbonización pasa al enfriador para ser enfriado y luego
almacenado en un silo de almacenamiento. En tanto los gases pasan al lavador de
gases donde gases como H2S, SO2 y CO2 son absorbidos y así se reducen las
emisiones contaminantes al medio ambiente. Es importante tener en cuenta que
se debe realizar un control en los flujos de entrada de masa de combustible y la
inyección de aire en el horno, puesto que si no se realiza el control de estas
ocasionaría la quema del producto final dentro del horno rotatorio de
carbonización.
El propósito principal de la carbonización es producir una deshidratación y

desvolatilización de los átomos de carbono. Se estima que la humedad de la
materia prima es del 12%. Es decir del flujo de materia prima total un 88% es flujo
de materia prima seca, de la cual el 21% se convierte en material sólido al final de
la etapa de carbonización. Además el material debe ser almacenado a medida que
va saliendo del proceso de carbonización en un silo.
El horno será instalado a una altura de 1,5 metros de manera que se pueda
realizar la entrada del material al enfriador por la parte superior de éste, mediante
la inclinación del horno. El horno posee un diámetro de 3,5 metros. La carga del
material al horno se realiza por un extremo ubicado en el medio de diámetro del
horno, y éste se deberá ubicar a unos 140 centímetros del suelo para permitir la
descarga desde el horno hasta el enfriador. Por lo tanto la altura desde el suelo
hasta la entrada de material al horno es de 3,15 metros aproximadamente. La
mesa de acumulación estará a una altura de 1,5 metros del suelo. La altura entre
el transportador que carga al horno y la parte inferior de la tolva dosificadora
donde sale el material debe ser de no más de 30 centímetros, la altura de la tolva
es de 2 metros aproximadamente, por lo tanto la boca de alimentación de la tolva
estará a una altura de 5,45 metros del suelo, descontando la altura de la mesa de
acumulación (pues la cinta se ubica entre la mesa y la tolva), se concluye que la
cinta debe llegar a una altura vertical aproximada de 4 metros.
Prensa compactadora.El sólido carbonizado sale del horno en forma de polvo, el

cual se requiere compactarlo para facilidad de uso y mejor presentación. Para
llevar a cabo este proceso y de acuerdo de revisión bibliográfica se debe aplicar
una presión de compactación de 280 bar. De acuerdo a la información anterior la
prensa compactadora seleccionada posee las siguientes características:
91
Figura 16. Prensa compactadora
Fuente: Bepex
Tabla 19. Características de la prensa compactadora

Poder calorífico del carbón vegetal kcal / kg 6.092
Humedad % 7
Densidad kg / L 1
Contenido de ceniza % 5–7
Diámetro interno del molde m 0,1140
Diámetro externo del molde m 0,12
Longitud del molde m 0,6
Empacadora.Al realizar la compactación el carbón vegetal salen de esta etapa en

forma de briquetas, la cual requiere una presentación comercial para la venta
conservando sus características de carbón. La presentación del producto se hará
en sacos de polipropileno de 300 kg.
92
Tabla 20. Características del empaque
Base: 90 x 90
Dimensiones cm
Altura: 110
93
4.10 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (PFD)
4 cm DPe
660 kg/h Ms1

29°C Ts1
SECADOR
2.162 kg/h MA3 2.485 kg/h MA4
ROTATORIO
120°C TA3 65°C TA4 MOLIN
O 337 kg/h MS3
0,6 cm DPf
337 kg/h Ms 2
60°C Ts2
COMPACTADORA 83,85 kg/h MG5

15 kg/h MC1
275 kg/h
69,21 kg/h MAs2 Subproductos
61,98 kg/h MBr
0,02 W 62 kg/h MP4
Fecha de elaboración Jenny Judith Guerra M Revisó

Universidad de América Elaboró
18/01/2011 Sonia Mercedes Polo M
94
En Tabla 21 se presentan los resultados generales de las corrientes para cada etapa del proceso de carbonización.
Tabla 4. Corrientes del proceso de carbonización
Corriente MS1 MS2 MA3 MA4 MS3 MP4 MC1 MAS2 MG5 MBr W
Flujo (kg/h) 660 337 2.162 2.485 337 62 15 69,21 83,85 61,98 0,02
Presión (bar) 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 280 280
Temperatura (°C) 29 60 120 65 60 100 29
Humedad (%) 55 12 4,5 46,4 12 7 4
95
5. ANÁLISIS FINANCIERO
En este capítulo se presenta el análisis financiero para la producción de carbón

vegetal a partir de bagazo de cana de los trapiches paneleros en la región de la
Hoya del Rio Suarez.
Se establecieron los costos preliminares con base en la proyección a nivel planta

piloto, desarrollada en el capítulo 4. Para el estudio correspondiente al precio
promedio de la materia prima, se debe considerar que el bagazo de caña no se
comercializa en la región y por lo tanto no existe un valor estimativo de venta.
Cabe anotar que los costos de los equipos principales empleados, son valores
reales obtenidos con información suministrada por Bepex, Particle Processing
Technology.
En este análisis se determina la viabilidad financiero del proyecto mediante el

desarrollo del flujo de caja. La estimación financiera tiene como objetivo principal
apoyar la toma de decisiones en la ejecución del proyecto. De acuerdo a lo
anterior la viabilidad del proyecto se estableció mediante el método de flujo de caja
analizando los indicadores valor presente neto (VPN) y la tasa interna de retorno
(TIR).
5.1 Marco de Referencia Financiero
5.1.1 Horizonte del proyecto. El proyecto de inversión se va analizar para un

periodo de diez años.
5.1.2 Inflación. La inflación es la pérdida del valor adquisitivo del dinero durante
un periodo dado. Para este proyecto se toma un promedio aritmético de inflación
entre los años 2001 a 2010 en Colombia siendo la tasa promedio de 5,4%,
representado en la Gráfica 24 por el Departamento Administrativo Nacional de
Estadística (DANE).
La Gráfica 24 muestra como la tasa de inflación en Colombia ha presentado, un

descenso entre 2001 y 2006, cuando pasó de 7.6% a 4.5%. En los años 2007 y
2008, la inflación retoma los niveles del principio del período de referencia (7.6%),
en el año 2009 cae drásticamente hasta un 2%. Según el DANE, el promedio de
inflación en los bienes y servicios que componen la canasta familiar, registró en el
año 2010 un crecimiento del 3,17%.
96
Gráfica 24. Inflación anual, % 2001-2010
COLOMBIA
Inflación Anual(%). 2001-2010
8
0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Fuente: DANE
5.1.3 Tasa Interna de Oportunidad (TIO). Es la tasa que se utiliza para

determinar el valor actual neto de los flujos de caja del proyecto. Actualmente la
tasa interna de oportunidad (TIO) para proyectos de inversión es del 12% *.
5.2 INGRESOS
Es la cantidad de dinero que se obtiene de las ventas de productos o servicios.

Para este proyecto la base de ingresos es la venta del carbón vegetal, el cual está
ligado con la producción de la planta para así diversificar los ingresos del proyecto
de inversión. La planta piloto tiene una producción de carbón vegetal
aproximadamente de 357,12 t/año; asumiendo la venta total de la producción, el
precio de venta en planta para el carbón empacado en sacos de 300 kg se
establece aproximadamente en $360.000 pesos con base en el precio de venta
que tiene la empresa Carbo Export Colombia, a Charcoal Trading Company.
Tabla 5. Parámetros de venta del carbón vegetal
Ingresos
Ventas
Cantidad Precio ($)
300 (kg) 360.000
1 (t) 1.200.000
357 (t) 428.544.000
*< http://www.banrep.gov.co/series-estadisticas>
97
5.3 INVERSIÓN
La inversión está relacionada con el costo de los equipos principales y auxiliares

que se requieren para la producción de carbón vegetal, así como las instalaciones
y terrenos correspondientes. En la Tabla 23 se presentan los costos de inversión.
Se considera un salvamento del 60% con respecto al valor del terreno y la
edificación al año 10.
Tabla 23. Costos de inversión
Descripción Costo unitario ($)
Equipos principales
Secador Rotatorio 280.000.000
Molino de martillos 14.000.000
Horno de carbonización 306.000.000
Compactadora 11.000.000
Empacadora 5.000.000
Total ($) 616.000.000
Equipos auxiliares*
Total ($) 61.600.000
Estudios preliminares (pre-diseño)
Total ($) 12.000.000
Terreno y obras civiles **
Total($) 45.000.000
Instalación
Total($) 61.600.000
Total inversión($) 796.200.000
*El costo de los equipos auxiliares se estima como el 10% del costo de los equipos principales.
**El costo de la instalación y montaje se estimó como el 10% de los equipos principales.
5.4 DEPRECIACIÓN
Se toma la cifra de depreciación de la inversión como depreciación lineal, a lo

largo de los diez años de escenario futuro del proyecto.
5.5 EGRESOS
Son costos de operaciones técnicas, financieras, y administrativas propias de la

producción del carbón vegetal. Estos son clasificados como: costos directos e
indirectos de operación.
98
5.5.1 Costos directos de operación. Son los costos que están directamente
involucrados con el proceso y que inciden en los niveles de producción, para este
caso, principalmente son las materias primas, mano de obra, empaques y
servicios públicos.
5.5.1.1 Materia prima. El bagazo de caña, como se mencionó al inicio de este

capítulo el bagazo por ser un residuo de desecho en los trapiches paneleros no
tiene un precio de venta establecido en el mercado regional de Boyacá y
Santander, luego el precio de materia prima se estima en $15.000 pesos la
tonelada.
Tabla 246. Costo materia prima
Materia prima Cantidad /anual a utilizar Costo ($/t) Total ($)

Bagazo de caña (t) 6.380 15.000 95.700.000
5.5.1.2 Mano de obra. Se propone que la planta piloto opere 20 días al mes las
24 horas al día. Siendo necesario seis operarios, se disponen de dos operarios por
turno de ocho horas, estarán encargados de mantener las condiciones de
operación de la planta y empaque. Además, se sugiere un supervisor en planta.
Tabla 25. Costo mano de obra
Mano de obra Salario valor* ($ / año)

1 operario 8.998.080
Total 6 operarios 53.988.480
*Se toma como base el salario mínimo del año 2011
5.5.1.3 Empaque. La presentación del producto se hará en sacos de 300

kg,como lo hace la empresa Carbo Export Colombia, a Charcoal Trading Company
en sacos de polipropileno con las siguientes dimensiones: base de 90 x 90 cm. y
altura de 110 cm.
Tabla 26. Costo de empaque
Parámetros empaque Cantidad Valor ($)

Sacos de propileno** 1 95
Cantidad de sacos a utilizar anual 1.190 113.050
**
Bolsas de polipropileno,disponible en <http://www.carboexport.com/products.php>
99
5.5.1.4 Servicios públicos. Los servicios de energía y agua para la producción de
carbón vegetal se tomaron con base a los precios actuales en el municipio de
Barbosa, Santander.
Tabla 27. Costos de servicios
Cantidad
Servicio Costo ($) Total ($)
utilizada/anual
Energía
10500 250 2.625.000
(kW/año)
Agua (m3) 2000 100 200.000
Total ($) 2.825.000
5.5.1.5 Mantenimiento y reparaciones. Se realiza una reparación mayor cada

año y se hacen labores de mantenimiento rutinario mensualmente. Para efectos
del flujo de caja se estima este ítem en un 10% anual respecto al costo total de los
equipos.
5.5.2 Costos indirectos de operación. Son los costos que no están involucrados
con el producto.
Tabla 28. Costos indirectos de operación
Descripción Total ($/año)

Gerente 24.000.000
5.6 Balance financiero
La determinación de la viabilidad económica de un proyecto de inversión requiere

la proyección del flujo de caja del proyecto durante su vida útil y la construcción de
un conjunto de indicadores para medir económicamente el proyecto.
100
Tabla 7. Flujo de caja proyectado
Tiempo (años) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos
Venta Carbón Vegetal $ 428.544.000 $ 451.685.376 $ 476.076.386 $ 501.784.511 $ 528.880.875 $ 557.440.442 $ 587.542.226 $ 619.269.506 $ 652.710.059 $ 687.956.403
Egresos
Inversión $ 796.200.000
Depreciación $ 79.620.000 $ 83.919.480 $ 88.451.132 $ 93.227.493 $ 98.261.778 $ 103.567.914 $ 109.160.581 $ 115.055.252 $ 121.268.236 $ 127.816.721 $ 134.718.824
Costos directos de operación
Mano de obra $ 53.988.480 $ 56.903.858 $ 59.976.666 $ 63.215.406 $ 66.629.038 $ 70.227.006 $ 74.019.265 $ 78.016.305 $ 82.229.185 $ 86.669.561 $ 91.349.718
materia prima $ 95.700.000 $ 100.867.800 $ 106.314.661 $ 112.055.653 $ 118.106.658 $ 124.484.418 $ 131.206.576 $ 138.291.731 $ 145.759.485 $ 153.630.497 $ 161.926.544
Empaque $ 6.785.280 $ 7.294.719 $ 7.440.613 $ 7.589.425 $ 7.741.214 $ 7.896.038 $ 8.053.959 $ 8.215.038 $ 8.379.339 $ 8.546.926 $ 8.717.864
Mantenimiento y reparaciones $ 21.425.712 $ 22.582.700 $ 23.802.166 $ 25.087.483 $ 26.442.207 $ 27.870.087 $ 29.375.071 $ 30.961.325 $ 32.633.237 $ 34.395.431
Servicios Públicos $ 2.825.000 $ 2.881.500 $ 2.939.130 $ 2.997.913 $ 3.057.871 $ 3.119.028 $ 3.181.409 $ 3.245.037 $ 3.309.938 $ 3.376.137 $ 3.443.659
Total costos directos de operación $ 273.293.069 $ 287.704.903 $ 302.888.057 $ 318.884.042 $ 335.736.611 $ 353.491.876 $ 372.198.435 $ 391.907.508 $ 412.673.078 $ 434.552.040
Costos indirectos
Gerente $ 25.296.000 $ 26.661.984 $ 28.101.731 $ 29.619.225 $ 31.218.663 $ 32.904.471 $ 34.681.312 $ 36.554.103 $ 38.528.024 $ 40.608.538
Total costos indirectos $ 25.296.000 $ 26.661.984 $ 28.101.731 $ 29.619.225 $ 31.218.663 $ 32.904.471 $ 34.681.312 $ 36.554.103 $ 38.528.024 $ 40.608.538
Total costos $ 298.589.069 $ 314.366.887 $ 330.989.788 $ 348.503.267 $ 366.955.274 $ 386.396.347 $ 406.879.747 $ 428.461.611 $ 451.201.102 $ 475.160.578
Total egresos (costos+depreciación) $ 382.508.549 $ 402.818.019 $ 424.217.281 $ 446.765.044 $ 470.523.188 $ 495.556.928 $ 521.934.999 $ 549.729.847 $ 579.017.823 $ 609.879.401
Utilidad antes de impuestos (UAI) $ 46.035.451 $ 48.867.357 $ 51.859.106 $ 55.019.467 $ 58.357.687 $ 61.883.514 $ 65.607.227 $ 69.539.659 $ 73.692.236 $ 78.077.001
Impuestos (37% UAI) $ 17.033.117 $ 18.080.922 $ 19.187.869 $ 20.357.203 $ 21.592.344 $ 22.896.900 $ 24.274.674 $ 25.729.674 $ 27.266.127 $ 28.888.490
Utilidad después de impuestos (UDI) $ 29.002.334 $ 30.786.435 $ 32.671.237 $ 34.662.264 $ 36.765.343 $ 38.986.614 $ 41.332.553 $ 43.809.985 $ 46.426.109 $ 49.188.511
Depreciación $ 83.919.480 $ 88.451.132 $ 93.227.493 $ 98.261.778 $ 103.567.914 $ 109.160.581 $ 115.055.252 $ 121.268.236 $ 127.816.721 $ 134.718.824
Valor salvamento $ 47.040.210
Flujo neto de efectivo $ 112.921.814 $ 119.237.567 $ 125.898.730 $ 132.924.042 $ 140.333.256 $ 148.147.195 $ 156.387.805 $ 165.078.221 $ 174.242.830 $ 230.947.544
101
Al obtener el flujo de caja proyectado durante los 10 años de vida útil del proyecto,
se pueden calcular indicadores que permitan medir la viabilidad de este proyecto y
realizar una acertada toma de decisiones. El valor presente neto (VPN) es uno de
estos indicadores y no es más que el resultado algebraico de traer a valor
presente utilizando una tasa de descuento adecuada (en este proyecto es del
12%), todos los flujos (ingresos y egresos) relacionados con el proyecto.
Ecuación 3. Valor presente neto
Donde:
I: inversión
i: tasa de interés
k: índice de cada período de composición (0≤k≤N)
Fk: flujo de efectivo futuro al final del período k, incluyendo el valor del salvamento
al final del período diez.
N: número de períodos de capitalización en el horizonte de planeación (periodo de
estudio diez años)
Empleando un factor de valor presente P dado F para una tasa del12%

Tabla 8. Factor de valor presente P dado F para una tasa del 12%
N Factor de valor presente P/F
1 0,8929
2 0,7972
3 0,7118
4 0,6355
5 0,5674
6 0,5066
7 0,4523
8 0,4039
9 0,3606
10 0,3220
Fuente: SULLIVAN,William et al.Ingeniería económica de DeGarmo.duodécima
edición.México:Pearson.2004. p.92
Para estimar el valor de salvamento al final del período diez y asumiendo un 60%
con respecto al costo del terreno y obras civiles (45.000.000) .Se toma un factor
de Futuro dado en presente F/P igual a 1,74223 para una tasa del 5,4%
obteniéndose un costo del terreno en el año diez de $78.400.350, aplicando el
porcentaje de salvamento se tiene $ 47.040.210, finalmente para conocer el valor
102
de salvamento en el año cero, se toma un factor presente dado a futuro P/F de
0,5919 por tanto el costo de salvamento es de $27.843.100.
A continuación se realiza la estimación de la tasa interna de retorno TIR, que

indica cual es la rentabilidad de los fondos que realmente se encuentran invertidos
en el proyecto ó la rentabilidad que el proyecto le permite generar a un peso,
mientras el mismo se encuentre invertido en el proyecto. Por medio de la ecuación
del valor presente neto, se observa que la TIR es la i’% para la cual se cumple
que:
Donde:
Rk= ingresos o ahorros para el k-ésimo año
Ek= gastos netos que incluyen cualquier costo de inversión para el k-ésimo año
N= vida útil del proyecto
El proyecto considerado, bajo la oportunidad de inversión disponible, permite que

el capital original tenga un rendimiento del 12,91 % anual.
Este proyecto como es de tipo social y ambiental, se ha establecido la relación

beneficio costo, que se calcula como el cociente entre el valor presente de los
ingresos y el valor presente de los egreso para una tasa de interés del 12%.
Como la relación B/C es mayor que uno (el valor presente de los ingresos supera
al valor presente de los egreso), este proyecto se justifica desde el punto de vista
económico, debido a que esto equivale a decir, que el valor presente neto es
positivo.
103
6. CONCLUSIONES
 La caracterización de las materias primas utilizadas en el desarrollo

experimental arrojaron para el contenido de carbono elemental: 48,9% C en
PREBAG 1, 48,5% C en PREBAG2 y 46,8%C en PREBAG 3; en carbono fijo:
12,01% en PREBAG1, 11,5% en PREBAG 2 y 10,6 % en PREBAG 3 y en
contenido de cenizas % en PREBAG 1, 6% para el PREBAG 2 y 8,4% para el
PREBAG 3. Los resultados obtenidos experimentalmente se encuentran dentro
de los valores reportados en la literatura, lo cual permite calificar las materias
primas como idóneas para la producción de carbón vegetal. Estos datos son
utilizados tanto en los balances de energía como en el dimensionamiento de
los equipos térmicos.
 La carbonización se llevó a cabo mediante el método de presión atmosférica y

las condiciones de operación se establecieron por medio de pruebas en una
etapa previa al diseño experimental, donde se operó a temperaturas de 400°C,
500°C, 600°C, 700°C y 900°C y tiempos de residencia desde 1 a 120 minutos,
observándose que se obtenía un residuo sólido carbonoso a partir de la
temperatura de 500°C y tiempo de 10 minutos. De acuerdo a la pre-
experimentación se establecieron condiciones para el diseño experimental de
500°C, 700°C y 900°C y tiempos de residencia de 10, 15, 20,30 y 40 minutos.
 El diseño experimental permitió seleccionar la preparación de bagazo PREBAG

2 como la mejor para la obtención de carbón vegetal, en términos del valor
promedio de poder calorífico superior: 29 MJ/kg el cual fue mayor a los
obtenidos para el carbón del PREBAG 1 (27MJ/kg) y PREBAG 3 (25MJ/kg).
Sin importar la preparación de bagazo PREBAG, para una misma temperatura,
el incremento en el tiempo de residencia favorece un aumento en el poder
calorífico superior (HHV). El rendimiento (R) del carbón vegetal obtenido con la
preparación de bagazo PREBAG 3 muestra el rendimiento promedio más alto
22% y el PREBAG 1 más bajo 17%. Para el carbón de PREBAG 1 y PREBAG
2 (18%) el rendimiento medio es muy parecido, pero distinto al del bagazo
PREBAG 3.
 De acuerdo al contenido de materia volátil, cenizas, carbono fijo y

especificaciones de calidad para el carbón vegetal obtenido a escala de
laboratorio, se tiene un producto de buena calidad, aplicable principalmente
como combustible de uso doméstico.
 Para el desarrollo del diseño conceptual de la planta piloto, se determinó como

materia prima la preparación de bagazo PREBAG 2, pues esta presenta el
mayor poder calorífico superior (HHV), aunque su rendimiento es relativamente
inferior al del carbón de PREBAG 3, pues es más significativo el poder
calorífico en un combustible sólido de este tipo que el rendimiento. La
104
temperatura seleccionada de 500°C favorece, de acuerdo a los resultados del
diseño experimental, el incremento del rendimiento.
 La capacidad de producción para la planta piloto es de 357 toneladas al año

de carbón vegetal, partiendo de un flujo anual de alimentación de 3.840
toneladas de bagazo de caña, lo cual permite aprovechar el exceso que
presenta esta biomasa en la región de la Hoya del Río Suárez y considerando
la secuencia de las etapas realizadas a escala de laboratorio, calidad del
carbón vegetal obtenido y asegurando mejoras en el proceso, los equipos a
emplear son: secador rotatorio, molino, horno rotatorio de carbonización,
prensa de compactación y empacadora.
 Este proyecto como alternativa de inversión para los productores de panela de

la región de la Hoya del Río Suárez representa una rentabilidad del 12,91%,
con respecto a la tasa interna de oportunidad (TIO) considerada como el 12%.
Por lo tanto, la inversión de capital y los gastos asociados a ella pueden
recuperarse por medio de los ingresos a lo largo de los diez años de vida útil
del proyecto. Aunque el margen de rentabilidad del proyecto es relativamente
bajo como se deduce de los resultados de los indicadores VPN y TIR, al hacer
el cálculo de relación B/C se confirma la viabilidad del proyecto teniendo en
cuenta que éste tiene un alto componente de beneficio social.
105
7. RECOMENDACIONES
 Es conveniente evaluar el comportamiento de la preparación de bagazo

PREBAG 2 como materia prima en términos de las dos variables de respuesta
(HHV y R) de manera conjunta; es decir, como un vector de observaciones
para así tener una base estadística confiable y poder predecir con mayor
exactitud el comportamiento del carbón obtenido.
 El carbón vegetal obtenido durante la experimentación presenta un valor de

poder calorífico superior que indica un buen desempeño como sólido
combustible. Sin embargo, es importante evaluar la calidad del producto
mediante la medición de propiedades mecánicas tales como dureza,
abrasividad, friabilidad y propiedades térmicas como conductividad, dilatación y
grado de ignición, las cuales garanticen un producto con un amplio potencial de
uso y competitivo en el mercado.
 Se recomienda realizar un análisis por cromatografía gaseosa y

espectrometría de masas para conocer la composición de las fracciones
líquida y gaseosa que se producen durante el proceso de carbonización,
puesto que complementaría el balance de masa del sistema y permitiría hacer
mayor precisión en el cálculo de rendimiento.
 Con el propósito de aprovechar energéticamente los subproductos (gases y

líquidos condensables) generados en el proceso de carbonización de bagazo
de caña a escala de planta piloto, se recomienda diseñar un sistema de
condensación integrado por más de dos condensadores en serie en donde el
flujo de agua debe estar a una temperatura menor que la ambiente para así
recolectar la mayor cantidad de líquido posible. Además se recomienda
analizar la composición química de la fracción líquida (alquitrán), pues el
contenido de la misma puede determinar con exactitud su uso potencial en la
industria.
 Realizar pruebas para obtener las condiciones físicas y químicas del proceso
de briquetado del carbón vegetal obtenido, con la capacidad de mantener sus
propiedades como sólidos compactados hasta que cumplan su función durante
su manipulación, transporte, almacenaje, dosificación y combustión.
 Es importante anotar que el diseño conceptual de planta piloto mostrado en el

presente proyecto, es una primera aproximación a lo que se proyecta en
trabajos futuros, como lo son el diseño básico y de detalle para ampliar el
alcance dado en este proyecto. Por lo tanto, se recomienda pasar a una etapa
de diseño detallado de planta en otros proyectos desarrollados a partir del
actual.
106
 Establecer las condiciones de almacenamiento del carbón (producto final) para
que no pierda las propiedades y se deteriore.
 Operar el sistema dentro de todas las condiciones de seguridad, debido a que

los gases generados pueden ser perjudiciales si se tiene contacto directo con
los mismos. También, brindar la protección al personal que se encuentre en
contacto con el sistema en razón a que la temperatura manejada es muy alta y
pueden causar heridas severas en la piel y otros lugares del cuerpo.
107
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111
ANEXOS
112
ANEXO A.
RESULTADOS CARACTERIZACIÓN DEL BAGAZO DE CAÑA
Determinación del porcentaje de humedad en bagazo
Para la determinación del porcentaje de humedad, se pesan 100g de bagazo en

una balanza analítica, luego se lleva al horno de secado a una temperatura de
60°C durante 12h y después 24h a 105°C finalmente se pesa la muestra.
Pi  Pf
% Humedad Bagazo   100
Pi  Pcaja
113
114
ANEXO B.
METODOLOGIA PARA LA CARACTERIZACIÓN DEL CARBÓN VEGETAL
Determinación del porcentaje de Humedad (H)
Se utilizará para este análisis la Norma DIN51718.La humedad se calculará de

acuerdo con la siguiente expresión:
A B g.agua
%H   100  x100
AC g.muestra
Donde:
A: crisol más masa de la muestra original.
B: crisol más masa seca.
C: crisol vacío
Determinación del Materia Volátil (V)
La determinación del material volátil se pesa 1 gramo de la muestra en un crisol,

se tapa y se introduce a una mufla a 900 °C, durante siete minutos, de
conformidad con la norma DIN 51 720. Los cálculos se harán según la siguiente
expresión:
100( B  F )  M c B  G 
%MV   100
BG
Donde:
El divisor (B-G) se multiplica por (100-Mc)
B: masa del crisol más la muestra original.
F: masa del crisol más muestra después de tratada.
G: masa del crisol vacío.
Mc: humedad
Determinación del porcentaje de Ceniza (ASH)
Se preparan muestras de 1 gramo, para la prueba se establece un calentamiento

con tasa constante hasta 500°C, en 60 minutos, seguidamente se calientan las
muestras hasta 900 ºC durante un tiempo no inferior a 1h. Siguiendo lo
establecido en la Norma DIN 51719.
Los cálculos se realizarán empleando la siguiente expresión:
F G g.ceniza
% ASH   100  x100
BG g.muestra
115
Donde:
F: masa en g del crisol más las cenizas.
G: masa en g del crisol vacío.
B: masa en g. del crisol más la muestra.
Determinación del porcentaje del Carbono fijo (CF)
El contenido de carbono (CF), se calcula por diferencia con base en el 100 %
Se obtiene por diferencia según:
CF (%)  100  %MV  % ASH
Donde:
CF: Carbono Fijo (%)
MV: Materia Volátil (%)
ASH: Cenizas (%)
Estos resultados se informan en base seca.
Poder calorífico Superior (HHV)22
Se calcula aplicando una correlación obtenida a partir de más de 450 valores de

poder calorífico considerando un completo espectro de materiales sólidos
carbonosos, lignito, todos los tipos de biomasa; Se evalúa el poder calorífico
superior en función de los porcentajes de carbono fijo CF, materia volátil MV y
contenido de ceniza ASH, con un error absoluto promedio de 3.74% y sesgo de
error de 0.12% con respecto a los valores medidos de HHV. La correlación es la
siguiente:
Donde:
CF=Porcentaje de carbono fijo

MV=porcentaje de materia volátil
cenizas=porcentaje de cenizas
22
Jigisha Parikh, S.A. Channiwala, G.K. Ghosal.2004. A correlation for calculating HHV from
proximate analysis of solid fuels. Elsevier Ltd. All rights reserved. doi:10.1016/j.fuel.2004.10.010
116
ANEXO C.
RESULTADOS PRE-EXPERIMENTACIÓN A PRESIÓN ATMOSFERICA LOCAL
Y A PRESIÓN DE VACÍO
TEMPERATURA (400°C) PATL

N° muestra Tiempo (min) Peso inicial (g) Rendimiento % CF %
1 1 7 50 15
2 2 7 50 15
3 4 7 50 15
4 6 7 43 18
5 8 7 37 35
6 10 7 21 43
7 15 7 21 54
8 30 7 21 46

1 1 7 53 15
2 2 7 53 15
3 4 7 50 15
4 6 7 50 18
5 8 7 37 35
6 10 7 20 43
7 15 7 20 54
8 30 7 21 47

1 1 7 60 15
2 2 7 60 18
3 3 7 56 23
4 4 7 55 45
5 6 7 30 65
6 10 7 24 68
7 15 7 24 67
8 30 7 23 70
117
1 1 7 43 23
2 2 7 43 25
3 3 7 43 32
4 4 7 24 55
5 6 7 18 56
6 10 7 22 68
7 15 7 22 70
8 30 7 20 72
1 1 7 36 19
2 2 7 34 24
3 3 7 34 30
4 4 7 25 46
5 6 7 20 60
6 10 7 20 65
7 15 7 21 70
8 30 7 20 68
1 1 7 15 27
2 2 7 15 31
3 4 7 15 25
4 6 7 15 58
5 8 7 14 67
6 10 7 14 67
7 15 7 14 71
8 30 7 14 71
118
1 2
3 4
1. Producto obtenido a 500°C durante un tiempo de residencia

de 2 minutos.
de 4 minutos.
de 8 minutos.
de 10 minutos.
119
Pre-experimentación a presión de vacío para la preparación de bagazo PREBAG 1
para un tiempo de residencia de 30 minutos.
T (°C) R% MV % CENIZAS % CF %
500 17 35 4 58
700 15 19 7 67
900 15 18 7 74

para un tiempo de residencia de 30 minutos
500 21 25 6 69
700 15 17 5 74
900 13 11 6 76

para un tiempo de residencia de 30 minutos
500 24 40 9 45
700 23 24 8 60
900 23 21 9 63
120
ANEXO D.
RESULTADOS DISEÑO EXPERIMENTAL
PREBAG1 -900°C-PATL
%
Tiempo de
Muestra Rendimiento Humedad %MV %CENIZAS %CF HHV(MJ/kg)
residencia (min)
b.s.
900-40-1 40 13 0 20 9 71 28
900-40-2 40 12 3 18 9 69 27
900-40-3 40 13 2 19 8 70 28
900-30-1 30 14 13 17 10 61 24
900-30-2 30 14 1 16 9 74 29
900-30-3 30 14 1 17 7 75 29
900-20-1 20 14 1 17 8 74 29
900-20-2 20 14 1 17 9 74 29
900-20-3 20 14 0 23 7 70 28
900-15-1 15 14 1 19 8 72 28
900-15-2 15 14 1 18 8 73 29
900-15-3 15 14 14 14 7 66 25
900-10-1 10 14 1 18 7 75 29
900-10-2 10 15 2 16 6 76 29
900-10-3 10 14 0 19 6 75 29
121
%
Tiempo de
residencia (min)
b.s.
700-40-1 40 15 4 20 7 70 28
700-40-2 40 16 2 25 5 68 28
700-40-3 40 15 0 20 9 70 28
700-30-1 30 15 0 20 7 72 29
700-30-2 30 16 1 19 10 70 28
700-30-3 30 15 1 23 9 67 27
700-20-1 20 16 0 25 7 68 28
700-20-2 20 15 1 23 6 70 28
700-20-3 20 15 7 19 6 68 27
700-15-1 15 16 0 21 7 71 29
700-15-2 15 16 2 17 9 73 28
700-15-3 15 16 8 19 9 65 26
700-10-1 10 15 0 23 9 67 27
700-10-2 10 16 3 21 9 67 27
700-10-3 10 16 1 19 9 72 28
122
%
Tiempo de
residencia (min)
b.s.
500-40-1 40 20 1 34 5 59 26
500-40-2 40 20 0 35 5 60 27
500-40-3 40 20 0 33 6 61 27
500-30-1 30 20 2 33 5 59 26
500-30-2 30 20 1 29 4 66 28
500-30-3 30 20 2 34 6 58 26
500-20-1 20 20 1 36 5 58 26
500-20-2 20 21 1 37 5 57 26
500-20-3 20 21 1 42 6 52 25
500-15-1 15 21 3 33 5 60 26
500-15-2 15 21 2 34 6 58 26
500-15-3 15 21 0 41 5 53 25
500-10-1 10 22 1 38 5 56 26
500-10-2 10 22 0 40 5 55 26
500-10-3 10 22 1 35 4 60 27
123
%
Tiempo de
residencia (min)
b.s.
900-40-1 40 15 3 20 3 74 29
900-40-2 40 16 5 10 6 79 30
900-40-3 40 15 3 11 6 80 30
900-30-1 30 16 4 13 7 76 29
900-30-2 30 15 4 8 5 82 30
900-30-3 30 16 7 13 6 74 28
900-20-1 20 15 5 9 9 77 29
900-20-2 20 16 4 13 6 78 29
900-20-3 20 16 6 9 6 79 29
900-15-1 15 15 3 16 6 75 29
900-15-2 15 16 6 10 7 78 29
900-15-3 15 15 4 14 7 76 29
900-10-1 10 15 3 11 7 79 30
900-10-2 10 16 4 12 6 78 29
900-10-3 10 15 4 10 6 81 30
124
%
Tiempo de
residencia (min)
b.s.
700-40-1 40 17 1 18 6 75 29
700-40-2 40 17 2 19 8 71 28
700-40-3 40 15 1 16 4 78 30
700-30-1 30 18 1 17 7 75 29
700-30-2 30 18 1 15 5 78 30
700-30-3 30 17 0 19 6 76 30
700-20-1 20 16 1 18 8 73 28
700-20-2 20 17 1 17 8 74 29
700-20-3 20 17 1 16 7 76 29
700-15-1 15 17 1 15 5 79 30
700-15-2 15 17 1 21 6 72 29
700-15-3 15 15 1 18 8 73 29
700-10-1 10 19 1 15 6 79 30
700-10-2 10 17 1 22 4 72 29
700-10-3 10 16 1 17 5 77 30
125
%
Tiempo de
residencia (min)
b.s.
500-40-1 40 21 1 24 5 70 28
500-40-2 40 20 1 24 6 69 28
500-40-3 40 20 2 23 5 70 28
500-30-1 30 20 1 26 4 68 28
500-30-2 30 22 1 26 3 70 29
500-30-3 30 21 1 27 5 67 28
500-20-1 20 21 1 26 5 67 28
500-20-2 20 21 2 24 4 70 28
500-20-3 20 21 2 28 6 65 27
500-15-1 15 23 2 29 4 65 28
500-15-2 15 22 2 24 5 68 28
500-15-3 15 22 3 26 5 66 27
500-10-1 10 22 1 29 7 63 27
500-10-2 10 23 2 29 7 62 26
500-10-3 10 23 2 31 4 64 27
126
%
Tiempo de
residencia (min)
b.s.
900-40-1 40 19 4 18 7 72 28
900-40-2 40 21 4 25 6 65 27
900-40-3 40 19 4 19 5 72 28
900-30-1 30 18 8 19 5 68 27
900-30-2 30 20 8 18 6 68 27
900-30-3 30 20 8 18 6 68 27
900-20-1 20 20 14 24 10 52 22
900-20-2 20 20 13 25 8 53 23
900-20-3 20 20 14 21 8 57 24
900-15-1 15 20 8 18 9 65 26
900-15-2 15 20 9 27 9 56 24
900-15-3 15 20 6 24 10 60 25
900-10-1 10 20 4 22 8 66 27
900-10-2 10 19 4 30 7 59 26
900-10-3 10 19 5 28 9 58 25
127
%
Tiempo de
residencia (min)
b.s.
700-40-1 40 21 5 26 9 60 25
700-40-2 40 21 5 24 10 61 25
700-40-3 40 21 5 20 9 66 26
700-30-1 30 22 5 23 9 63 26
700-30-2 30 22 5 26 9 60 25
700-30-3 30 21 5 25 9 60 25
700-20-1 20 21 5 27 8 60 25
700-20-2 20 21 4 25 10 62 26
700-20-3 20 21 5 26 8 62 26
700-15-1 15 22 3 27 10 60 25
700-15-2 15 22 5 20 6 69 27
700-15-3 15 21 5 28 7 60 25
700-10-1 10 21 5 29 7 59 25
700-10-2 10 21 3 19 8 69 27
700-10-3 10 22 4 22 7 67 27
128
%
Tiempo de
residencia (min)
b.s.
500-40-1 40 25 4 36 8 52 24
500-40-2 40 25 3 29 7 61 26
500-40-3 40 25 2 42 8 47 23
500-30-1 30 23 2 42 9 46 23
500-30-2 30 25 2 37 9 52 24
500-30-3 30 25 3 36 8 54 25
500-20-1 20 26 1 54 10 35 21
500-20-2 20 25 1 41 7 51 25
500-20-3 20 25 1 45 6 49 24
500-15-1 15 25 3 30 8 59 25
500-15-2 15 27 3 41 9 47 23
500-15-3 15 24 3 37 8 52 24
500-10-1 10 27 3 34 8 55 25
500-10-2 10 27 4 47 7 43 22
500-10-3 10 27 3 38 9 49 23
129
ANEXO E.
ANÁLISIS ESTADÍSTICO
PODER CALORÍFICO SUPERIOR HHV
 Tabla de medias
En esta sección se muestra la media del poder calorífico superior (HHV), para
cada uno de los niveles de los factores, también da a conocer los errores estándar
de cada media, los cuales son una medida de la variabilidad del muestreo. Las
dos columnas de la derecha muestran intervalos de confianza del 95,0% para
cada una de las medias. Luego, solo se presentan los resultados que son
relevantes para el análisis.
Error Límite Límite

Nivel Casos Media
Estándar Inferior Superior
Media global 135 27,0299
PREBAG
1 45 27,2668 0,14138 26,9789 27,5548
2 45 28,7664 0,14138 28,4784 29,0544
3 45 25,0563 0,14138 24,7684 25,3443
Temperatura
500 45 25,8597 0,14138 25,5717 26,1477
700 45 27,5996 0,14138 27,3116 27,8875
900 45 27,6303 0,14138 27,3423 27,9183
Tiempo
10 27 27,1551 0,182521 26,7833 27,5269
15 27 26,8084 0,182521 26,4366 27,1802
20 27 26,5562 0,182521 26,1844 26,928
30 27 27,1783 0,182521 26,8065 27,5501
40 27 27,4513 0,182521 27,0795 27,8231
PREBAG / temperatura
1 / 500 15 26,0612 0,244878 25,5624 26,56
1 / 700 15 27,7005 0,244878 27,2017 28,1993
1 / 900 15 28,0388 0,244878 27,54 28,5376
2 / 500 15 27,726 0,244878 27,2272 28,2248
2 / 700 15 29,2846 0,244878 28,7858 29,7834
2 / 900 15 29,2886 0,244878 28,7898 29,7874
3 / 500 15 23,7919 0,244878 23,2931 24,2907
3 / 700 15 25,8136 0,244878 25,3148 26,3124
3 / 900 15 25,5636 0,244878 25,0648 26,0624
PREBAG / tiempo
1 / 10 9 27,5453 0,316136 26,9014 28,1893
1 / 15 9 26,9155 0,316136 26,2716 27,5595
1 / 20 9 27,2965 0,316136 26,6525 27,9404
1 / 30 9 27,2165 0,316136 26,5725 27,8604
1 / 40 9 27,3603 0,316136 26,7164 28,0043
2 / 10 9 28,6853 0,316136 28,0413 29,3292
2 / 15 9 28,5617 0,316136 27,9178 29,2057
2 / 20 9 28,5895 0,316136 27,9455 29,2334
2 / 30 9 28,9725 0,316136 28,3285 29,6164
2 / 40 9 29,023 0,316136 28,379 29,6669
3 / 10 9 25,2348 0,316136 24,5908 25,8787
3 / 15 9 24,9478 0,316136 24,3039 25,5918
3 / 20 9 23,7827 0,316136 23,1387 24,4266
3 / 30 9 25,3459 0,316136 24,7019 25,9898
3 / 40 9 25,9706 0,316136 25,3266 26,6145
Temperatura / tiempo
130
500 / 10 9 25,3687 0,316136 24,7247 26,0126
500 / 15 9 25,8084 0,316136 25,1645 26,4524
500 / 20 9 25,5065 0,316136 24,8626 26,1505
500 / 30 9 26,2122 0,316136 25,5682 26,8561
500 / 40 9 26,4027 0,316136 25,7587 27,0466
700 / 10 9 27,908 0,316136 27,264 28,5519
700 / 15 9 27,5562 0,316136 26,9122 28,2001
700 / 20 9 27,3771 0,316136 26,7331 28,021
700 / 30 9 27,613 0,316136 26,9691 28,257
700 / 40 9 27,5436 0,316136 26,8996 28,1875
900 / 10 9 28,1887 0,316136 27,5448 28,8327
900 / 15 9 27,0605 0,316136 26,4166 27,7045
900 / 20 9 26,7851 0,316136 26,1411 27,429
900 / 30 9 27,7096 0,316136 27,0657 28,3536
900 / 40 9 28,4076 0,316136 27,7637 29,0516
 Interacciones
Gráfico de Interacciones
29 TEM PERATURA
500
700
900
28
HHV
27
26
25
10 15 20 30 40
TIEMPO
131
 Validación de supuestos
Gráfico de Residuos para HHV
1,5
0,5
residuos
-0,5
-1
-1,5
1 2 3
TIPO
PREBAG
1,5
0,5
residuos
-0,5
-1
-1,5
500 700 900
TEMPERATURA
132
1,5
0,5
residuos
-0,5
-1
-1,5
10 15 20 30 40
TIEMPO
1,5
0,5
residuos
-0,5
-1
-1,5
1 2 3
BLOQUE
133
1,5
0,5
residuos
-0,5
-1
-1,5
20 22 24 26 28 30 32
predichos
El gráfico de probabilidad normal para los residuales del modelo, el cual se

presenta a continuación, hace pensar que los residuales siguen una distribución
normal. Estimadores puntuales para los parámetros de la distribución son iguales
a 0,09001 para la media y 1,10023 para la desviación estándar.
Gráfico de Probabilidad Normal
99,9
99
95
80
porcentaje
50
20
0,1
-2,4 -1,4 -0,4 0,6 1,6 2,6 3,6
RESIDUOS
134
RENDIMIENTO (R)
 Tabla de medias.
En esta sección se muestra la media de rendimiento(R), para cada uno de los

niveles de los factores. En la siguiente tabla se muestra también los errores
estándar de cada media, los cuales son una medida de la variabilidad en la
experimentación. Las dos columnas de la derecha muestran intervalos de
confianza del 95,0% para cada una de las medias. Se presentan acá únicamente
los resultados que son relevantes para el análisis.
Error Límite Límite

Nivel Casos Media
Estándar Inferior Superior
Media global 135 18,9152
Bloque
1 45 18,9088 0,0922224 18,721 19,0967
2 45 19,0813 0,0922224 18,8935 19,2692
3 45 18,7555 0,0922224 18,5677 18,9434
PREBAG
1 45 16,6807 0,0922224 16,4929 16,8686
2 45 17,9473 0,0922224 17,7595 18,1352
3 45 22,1176 0,0922224 21,9298 22,3055
Temperatura
500 45 22,5344 0,0922224 22,3466 22,7223
700 45 17,9231 0,0922224 17,7352 18,1109
900 45 16,2882 0,0922224 16,1003 16,476
Tiempo
10 27 19,4364 0,119059 19,1939 19,6789
15 27 19,0023 0,119059 18,7598 19,2448
20 27 18,8751 0,119059 18,6326 19,1176
30 27 18,8309 0,119059 18,5884 19,0734
40 27 18,4314 0,119059 18,1889 18,6739
PREBAG / temperatura
1 / 500 15 20,6899 0,159734 20,3645 21,0152
1 / 700 15 15,5785 0,159734 15,2532 15,9039
1 / 900 15 13,7738 0,159734 13,4484 14,0991
2 / 500 15 21,457 0,159734 21,1316 21,7823
2 / 700 15 16,9408 0,159734 16,6154 17,2662
2 / 900 15 15,4442 0,159734 15,1188 15,7696
3 / 500 15 25,4564 0,159734 25,131 25,7817
3 / 700 15 21,2499 0,159734 20,9245 21,5753
3 / 900 15 19,6466 0,159734 19,3212 19,9719
PREBAG / tiempo
1 / 10 9 17,2441 0,206216 16,8241 17,6642
1 / 15 9 16,907 0,206216 16,4869 17,327
1 / 20 9 16,7441 0,206216 16,3241 17,1642
1 / 30 9 16,4371 0,206216 16,017 16,8571
1 / 40 9 16,0713 0,206216 15,6512 16,4913
2 / 10 9 18,4912 0,206216 18,0711 18,9112
2 / 15 9 17,8501 0,206216 17,4301 18,2702
2 / 20 9 17,8052 0,206216 17,3852 18,2253
2 / 30 9 18,2046 0,206216 17,7846 18,6247
2 / 40 9 17,3855 0,206216 16,9654 17,8055
3 / 10 9 22,574 0,206216 22,1539 22,994
3 / 15 9 22,2497 0,206216 21,8297 22,6698
3 / 20 9 22,0759 0,206216 21,6559 22,496
3 / 30 9 21,8511 0,206216 21,431 22,2711
3 / 40 9 21,8374 0,206216 21,4174 22,2575
TEMPERATURA / tiempo
135
500 / 10 9 23,7943 0,206216 23,3743 24,2144
500 / 15 9 22,8148 0,206216 22,3947 23,2348
500 / 20 9 22,3992 0,206216 21,9792 22,8193
500 / 30 9 21,8383 0,206216 21,4182 22,2583
500 / 40 9 21,8255 0,206216 21,4054 22,2455
700 / 10 9 18,1352 0,206216 17,7152 18,5553
700 / 15 9 17,9633 0,206216 17,5432 18,3833
700 / 20 9 17,6526 0,206216 17,2326 18,0727
700 / 30 9 18,2454 0,206216 17,8253 18,6654
700 / 40 9 17,6189 0,206216 17,1988 18,0389
900 / 10 9 16,3798 0,206216 15,9597 16,7998
900 / 15 9 16,2288 0,206216 15,8087 16,6488
900 / 20 9 16,5734 0,206216 16,1534 16,9935
900 / 30 9 16,4091 0,206216 15,9891 16,8292
900 / 40 9 15,8498 0,206216 15,4298 16,2699
 Interacciones
28 TEMPERATURA
500
700
25 900
RENDIM IENTO
22
19
16
13
1 2 3
TIPO
136
24 TIEMPO
10
15
20
22 30
RENDIMIENT O
40
20
18
16
1 2 3
TIPO
25 TIEMPO
10
15
23 20
30
RENDIMIENTO
40
21
19
17
15
500 700 900
TEM PERATURA
137
 Validación de supuestos
Gráfico de Residuos para RENDIMIENTO
0,8
0,4
residuos
-0,4
-0,8
1 2 3
BLOQUE
0,8
0,4
residuos
-0,4
-0,8
1 2 3
TIPO
138
0,8
0,4
residuos
-0,4
-0,8
500 700 900
TEM PERATURA
Gráfico de Residu o s para RENDIMIENTO
0,8
0,4
residuos
-0,4
-0,8
10 15 20 30 40
T IEMPO
139
0,8
0,4
residuos
-0,4
-0,8
12 15 18 21 24 27
predichos
El gráfico de probabilidad normal para los residuales del modelo, el cual se

presenta a continuación, hace pensar que los residuales siguen una distribución
normal. Estimadores puntuales para los parámetros de la distribución son iguales
a 0,0075 para la media y 0,6168 para la desviación estándar.
Gráfico de Probabilidad Normal
99,9
99
95
80
porcentaje
50
20
0,1
-2,5 -1,5 -0,5 0,5 1,5 2,5 3,5
RESIDUOS
140
ANEXO F.
CARTA PSICROMETRICA DEL MUNICIPIO DE BARBOSA, SANTANDER
Carta psicrometrica 11
0
11
5
12
0
12
5
30
Barbosa, Santander Colombia 10
0
PRESIÓN BAROMÉTRICA 628 mm de mercurio 28
30
95 TE 13
27
1,0
MP 0
ER
0
AT
UR
90 AD 26
EB
,98
UL
BO 12
HU 5
25
ME
85 DO
- °C25
25 24
25
12
80 0
23
75 22
11
5
CO
C
-°
21
SE
,96
70
Ó
RE
25
CI
AI
RA
20 11
G
0
TU
20
J/K
65 SA
-K
19
DE
A
PI
RA
AL
PRESIÓN DEL VAPOR - MM DE MERCURIO

60 18 10
5
TU
T
20
EN
20
ER
ENTALPIA - KJ/KG AIRE SECO

PROPORCIÓN DE HUMEDAD
17
MP
55
TE
,94
10
0
%
16
90
VO
50
LUM
20 15 15
EN
95
%
80
40
E
45 14
SPE
C
15 13
ÍFIC
90
%
35
,92
70
O
12
m³/
kg D
30 15 11
EA
%
85
60
IRE
10 10
SEC
25 10
,90
10
% 9
50 O
80
20 10 8
%
5 40 7 75
,88
15
6
5
PUNTO DE ROCÍO - °C
%
30
5 5 70
,86
0
0
4
20%
65
,84
3
TIVA
MED AD RELA 2
10% HU -10
1 60
-20
-40
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
55
Linric Company Psychrometric Chart, www.linric.com Temperatura del termometro seco - °C
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Fuente: PsycPro, Psychrometric chart and plotting software, versión 1.1.16. Disponible en Linric
Company. Página web disponible en: < http://www.linric.com/psycpro.htm/>
141
ANEXO G.
BALANCES DE MASA Y ENERGÍA
 Balance del secador para el bagazo de caña.
Para el proceso de secado para el bagazo de caña se empleará aire caliente a

contracorriente. El bagazo proveniente de los trapiches paneleros tiene una
humedad promedio del 55% al ingresar al proceso térmico de secado, se espera
que a la salida el sólido alcance una humedad del 12%.
A continuación se muestra el esquema del proceso de secado del bagazo de

caña:
Ms1
X1
hs1
Ts1
MA3 MA4
Y3 Y4
hA3 hA4
TA3 TA4
Ms2
X2
hs2
Ts2
142
El sólido entra con un flujo Ms1 (masa de sólido húmedo/ tiempo) y sale Ms2 (masa
de sólido seco/tiempo); se seca de X1 a X2 (masa de agua/masa de sólido seco), y
sufre un cambio de temperatura de T s1 a Ts2. El aire fluye con una rapidez MA3
(masa de aire seco/tiempo) y se produce un cambio de humedad de Y3 a Y4 (masa
de humedad/masa de aire seco) y un gradiente de temperatura T A3 a TA4. Las
corrientes del sólido y del aire están ligadas a las entalpías de entradas y salidas
respectivamente siendo representadas en la imagen 4 como hA3 y hA4 para el aire,
hS1 y hS2 para el sólido.
Tabla 1. Condiciones de entrada y salida del bagazo de caña en el secador:
CONDICIONES DEL BAGAZO DE
VARIABLES UNIDAD CAÑA
ENTRADA SALIDA
Msn: Flujo del sólido Kg/h 660 337
Hs: Humedad en base húmeda % 55 12
Xn: Kg H2O/kg 1,22 0,14
S.S.**
Tsn: Temperatura del sólido °C 29 60
Cp: Capacidad calorífica* kJ/kg °C 0,88 0,88
hsn: Entalpía kJ/kg 25,52 52,8
** S.S.= Sólido seco
A continuación se presentan las condiciones del aire en el secador bajo los

parámetros meteorológicos del Municipio de Barbosa en el departamento de
Santander, fueron calculadas en el software especializado PsycPro (Psychrometric
chart and plotting software), versión 1.1.16.
Tabla 2. Condiciones de entrada y salida del aire en el secador

CONDICIONES DEL AIRE
VARIABLES UNIDAD
ENTRADA SALIDA
DB:Temperatura de bulbo seco ºC 120,0 65,0
WB:Temperatura de bulbo húmedo ºC 50 50
RH:Humedad relativa % 4,5 46,4
YAn: relación humedad g/kg A.S. g/kg A.S. 74,64 100,68
3
v:volumen especifico m /kg A.S. 1,508 1,346
hAn:Entalpía kJ/kg A.S. 323,82 329,20
DP: Punto de rocio ºC 43,62 48,77
3
d:Densidad kg/m 0,72 0,83
vp:presion de vapor mmHg 67,0 87,1
3
AW:Humedad absoluta g/m 49,479 74,807
CpAS: capacidad calorífica del aire seco kJ/kg °C 1,0093 1,0093
CpAA: capacidad calorífica del aire al ambiente kJ/kg °C 1,005 1,005
*A.S.= Aire seco
Tabla 3. Las propiedades del agua son:

PROPIEDAD UNIDAD MAGNITUD
CpVW : capacidad calorífica de vapor de agua a kJ/kg °C 1,84
T = 120°C
CpVWA: capacidad calorífica de vapor de agua a kJ/kg °C 1,884
143
temperatura ambiente T = 29°C
λ: calor de vaporización a To = 0°C kJ/kg 2.502,3
A continuación se presentan las ecuaciones empleadas en el balance de materia:

 Balance total
(1)
 Balance por componente
- Bagazo seco
(2)
- Aire seco
(3)
De la ecuación (1) se tiene que:
(4)
Sustituyendo la ecuación (4) en la (3) se obtiene:
Del balance total se despeja MA4 que contiene la cantidad de masa de agua
retirada, dando como resultado:
Con el propósito de generar mayor eficacia de transferencia de calor se va utilizar

un secador de calor directo con flujo a contracorriente de gas y sólido, se asume
que las pérdidas de calor hacia el medio exterior son despreciables (proceso
adiabático) y también el calor integral de absorción del agua ∆Ha en el bagazo.
Para un secador adiabático continuo el calor transmitido (Q t) al sólido, al líquido y
al vapor está dado por el siguiente balance de energía:
(5)
Donde, Cs: calor húmedo del aire para la humedad de entrada kJ/kg°C
Y se determina mediante la ecuación (4.6):

(6)
Finalmente, el calor transmitido (Qt) es:
144
Cabe anotar, que el aire atmosférico debe ser calentado con un sistema de
calentamiento. El calor necesario para calentar el aire (Q) desde la temperatura
ambiente (T = 29°C) hasta la temperatura de entrada al secador (T A3 = 120°C), se
puede estimar con la ecuación de calor (7).
(7)
Donde, hAA: entalpía del aire a temperatura ambiente
(8)
TAA: temperatura del aire al ambiente °C

To: temperatura de referencia °C
Al conocer el valor de la entalpía del aire a temperatura ambiente se reemplaza
este valor en la ecuación (7) para obtener Q.
 Balance del horno de carbonización
En la etapa de carbonización la temperatura a la que ocurre el proceso es de

500ºC. Como se observa en el esquema del horno los flujos de entrada y salida en
el horno de carbonización. El flujo MC1 corresponde a la masa de combustible
sólido (Bagazo) que se necesita para operar el horno, MAS2 es la masa de aire
seco para llevar a cabo la combustión, MS3 es la cantidad de materia prima que
entra al horno para ser convertido en carbón vegetal, P4 es el producto final y G5
son gases que se generan durante la combustión.
145
Esquema del proceso de carbonización
MS3
MC1
MG
MAS2
5
MP4
Como combustible para el horno se va a emplear bagazo de caña, la ecuación

para la combustión de la biomasa es:
El bagazo está compuesto por: 48,9% de carbono, 6,7% de hidrógeno y 40% de

oxígeno como se indica en la Tabla 9.
Si MC1 es la cantidad de bagazo (kg/h) que se necesita para el proceso de
carbonización, entonces se oxidarán:
La cantidad de oxígeno necesaria en la oxidación es:
La cantidad de Nitrógeno necesario es:
146
La composición de los gases que saldrán del horno producto de la combustión del
bagazo (combustible) se calculan de la siguiente manera:
- Para el dióxido de carbono
- Para el agua
- Para el dióxido de azufre
- Para el nitrógeno
- Para el oxigeno
147
La energía necesaria en el horno se calcula como la suma de la energía
necesaria para calentar los gases producto de la combustión del bagazo, sea esta
Q1, más la energía necesaria para el tratamiento de la materia prima, sea esta Q2.
Cálculo de Q1
El cálculo de la energía necesaria para calentar los gases producto de la

combustión de bagazo, se estima mediante la siguiente ecuación:
Donde,
MG5 = Flujo de gases producto de la combustión de bagazo de caña a la salida del
horno.
Cp = Calor específico de los gases.
= Variación de la temperatura en la cual T inicial = 25ºC y Tfinal = 500ºC.
Los calores específicos medios de los gases que salen del horno producto de la
combustión se calculan a continuación:
Luego el calor específico promedio de la mezcla gaseosa (Cp), se calcula como el

calor especifico de cada componente por su fracción molar:
148
Y el peso molecular de los gases se calcula como el peso molecular de cada
componente multiplicado por su fracción molar:
Entonces, de acuerdo a la fórmula de cálculo de la energía necesaria para el

calentamiento de los gases de combustión (Q1), se obtiene que:
Cálculo de Q2
La materia prima ingresa al horno de carbonización con una humedad del 12%.
Donde,
= Flujo de materia prima seca
= Flujo de agua en el material húmedo
Entonces:
Partiendo de que la humedad de la materia prima es de un 12%, se tiene la

siguiente ecuación, la cual indica la cantidad de agua (kg) en el material húmedo.
Obteniéndose los flujos de materia prima seca y de agua en el material húmedo:
149
Considerando que en el proceso de carbonización se obtiene aproximadamente
un 21|% para la temperatura de carbonización de 500°C de la materia seca (Mms)
de material sólido, por tanto:
Con base en la etapa experimental y revisión bibliográfica se asume que el

promedio de los productos de la carbonización de bagazo de caña para los gases
condensables es del 47%, para los gases no condensables es del 32% y para el
residuo sólido carbonoso es del 21% 1.
La cantidad de gases condensables y no condensables se hallan mediante las

siguientes ecuaciones:
Flujo de gases condensables (MGC):
Flujo de gases No condensables (MGNC):
El calor para secar el material se expresa como la suma del calor para el material
húmedo hasta que comience la evaporación de la humedad (Qmh), más el calor de
evaporación del agua (Qev), más el calor para el material seco hasta que llegue a
la temperatura de reacción de la carbonización (Qms). Es decir:
El calor de evaporación de la humedad (Qmh) se calculará mediante la siguiente

ecuación:
__________________________________
1 LABRADA V., Benigno Luis, et al. Estudio de la pirólisis discontinua de bagazo de caña. Cuba : Universidad
de Oriente, 1998, Vol. 18
150
Donde,
= Calor específico del material húmedo 0,21 kcal/kg ºC
Se tiene que,
Qev se calculará de la siguiente forma:
=entalpía de evaporación del agua 539 kcal/kg
El calor para el material seco (Qms) se obtiene aplicando la siguiente ecuación:
Donde,
= Calor específico del material seco 0,21 kcal/kg ºC
Luego se tiene que:
Finalmente
 Cálculo de Qc
El calor necesario para la carbonización se expresa como la suma del calor de la

reacción de la carbonización (Qrc), más el calor sensible del flujo de materia sólido
151
(Qms), más el calor sensible de productos volátiles de la carbonización (Qvc). Es
decir,
El calor de la reacción de la carbonización (Qrc) se determina por la ecuación:
Donde el primer término representa el cambio entálpico de las reacciones de

carbonización y se asume el valor de 200 kcal/kg23, y el segundo término
representa la velocidad de reacción de la carbonización el cual corresponde a la
masa de gases que se elimina de la materia prima por unidad de tiempo, es decir:
Por lo tanto se tiene que:
El calor sensible del flujo de materia sólido (Qms) se calcula de la siguiente

manera:
Donde,
= Calor específico del material sólido 0,239 kcal/kg ºC.
Temperatura a la que se llevará a cabo la carbonización dentro del horno.
Finalmente el calor sensible de productos volátiles de la carbonización (Qvc), se

calcula mediante la siguiente ecuación:
2
SOTO P., Francisco J., Evaluación Técnico Económica de una Planta de Carbón Activado.
Santiago de Chile: Universidad de Chile. 2007, p 123.
152
= Flujo de gases condensables es igual a 140 kg/h
= Calores específicos de los gases condensables
= Flujo de gases NO condensables = 95 kg/h
= Calores específicos de los gases NO condensables
Se asume que los gases condensables se componen principalmente de

alquitranes (9%) y agua (34%) 24. Los calores específicos son:
Tabla 4. Calores específicos de los gases condensables
Sustancia Unidades Magnitud

H2O 0,61
Alquitrán 0,45
H2 kcal/kg ºC 3,62
CO2 0,3
CO 0,27
Tabla 5. Fracción másica de los gases no condensables
CO2 CO H2
wi 0,266 0,305 0,203
Con los datos obtenidos y los valores de las fracciones másicas de los gases se
obtiene que:
Entonces
24
SOTO P. Francisco J. Evaluación Técnico Económica de una Planta de Carbón Activado.
Universidad de Chile. 2007.
153
Finalmente de la ecuación para el cálculo de Qc se obtiene que el calor necesario
para la carbonización es:
Por lo tanto el calor necesario para el tratamiento de la materia prima Q2, es:
Finalmente, como ya se mencionó, la energía necesaria en el horno debe ser igual

a la energía generada por el combustible, es decir:
Tomando un factor de seguridad de un 25% 25 (por errores de cálculos por

aproximaciones y supuestos y por pérdidas de combustible) se obtiene que:
PROCESO DE CARBONIZACIÓN (HORNO)

ENTRADA (kg/h) SALIDA (kg/h)
Materia prima 337 Solido carbonizado 62
Agua 115
Alquitranes 30
Gases no condensables 95
Otros gases 35
Bagazo (combustible) 15
O2 16,11 CO2 13,35
N2 53,1 H2O 12
SO2 0,00585
N2 53,1
O2 5,4
TOTAL 421 TOTAL 421
25
Ibid., p. 122
154
ANEXO H.
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
 Secador. Para llevar a cabo el dimensionamiento del secador se tendrá en

cuenta el diámetro (D) y la longitud, los cuales dependen básicamente del calor
total transmitido a la alimentación para evaporar una cierta cantidad de agua, de la
velocidad másica de aire empleada en el proceso de secado y del tiempo de
residencia.
A continuación se presenta la metodología y todas las ecuaciones relacionadas al
cálculo de los parámetros.
- Cálculo del diámetro (D).El diámetro se determina una vez se ha calculado

todos los datos del aire en el secador, que resulta del balance de materia y
energía en el sistema; también depende de la velocidad másica de aire por área
de sección transversal del secador. Estas velocidades varían por lo común de 0,27
a 13,6 kg/(m2*s). Se acostumbra a utilizar la mayor velocidad de aire posible sin
producir una cantidad apreciable de polvo 1.
Se supone una velocidad del aire por área de sección transversal del secador (G)
de 14.400 kg/ (m2*h), el cual garantice una baja producción de polvo. La velocidad
másica de aire (MA3) es de 30.250 kg/h. El área de la sección transversal del
secador AST, es calculada como:
El diámetro del secador esta dado por la siguiente ecuación:
_________________________
1
TREYBAL, R. E. Operaciones de Transferencia de Masa. Segunda edición. México. McGraw-Hill
interamericana, 1988
155
- Cálculo de la longitud
Para un diseño a escala piloto, la longitud se estima teniendo en cuenta el área de

la sección transversal libre de la carcaza del secador y el tiempo de residencia del
material a secar.
Un rango de área de sección transversal libre es de 85 – 90% para un adecuado

diseño; el resto del área es ocupada por el material a secar. El tiempo de
residencia depende de la naturaleza del material a secar y las características
mecánicas del secador. Un rango es de 7 – 90 3 min para diferentes unidades de
secado.
Para el caso de secadores comerciales tienen por lo general 2,4 a 3,0 D aspas por
ciclo y funcionan con velocidades periféricas de 0,25 a 0,5 m/s, se recomienda la
siguiente ecuación empírica dimensional para el coeficiente volumétrico de
transmisión de calor.
La ecuación para determinar la longitud del secador es la siguiente:
___________________________
3
WALAS. S. Chemical Process Equipment: Selection and Design. Edit . USA. Butterworth –
Heinemann series in Chemical Engineering. 1990
156
Donde,
Θ: Tiempo de residencia del material a secar en h.
VBagazo: Flujo volumétrico del material a secar en m3/h.
: Porcentaje del área de sección transversal ocupada por el material

a secar en %.
D: Diámetro del secador en m2.
 Molino
La etapa de molienda se requiere de un molino el cual debe tener ciertas

características para poder emplearlo en el proceso de carbonización. Los
parámetros a tener en cuenta son los siguientes.
Potencia gastada por el motor
La potencia requerida por el motor para llevar a cabo la reducción de tamaño de

partícula del bagazo de caña se halla mediante la siguiente ecuación:
Donde,
ɛ: es la eficiencia compuesta de la maquina, el reducto y el motor ɛ = (ɛT ) (ɛR )

(ɛm).
ɛT: eficiencia de molienda de 0,5
ɛR: eficiencia de la transformación mecánica del reductor (0,9)
ɛm: eficiencia del motor eléctrico (0,85)
P: potencia de la molienda
157
La potencia gastada por el motor es:
Diámetro del rotor
El diámetro del rotor se halla mediante la siguiente ecuación:
Siendo,
n: las revoluciones por segundo (20,8)
ɛ: eficiencia compuesta de la maquina, el reducto y el motor (0,3825)
Qm: 0,83 kg/s
Número de martillos: 6
 Prensa compactadora
158
De acuerdo con la literatura consultada la presión adecuada para la etapa de
compactación del carbón vegetal es de 280 BAR durante un tiempo de 14
segundos por masa compactada.
MCV MBr
Donde: W
MCV: Masa de carbón vegetal sin compactar.
MBR: Carbón vegetal compactado.
W: Agua eliminada por la compactación.
 Balance de masa
Se puede calcular la cantidad de agua pérdida:
 Balance de energía
Q(Kcal/kg) Mcv MBR ∆T(K)
6092 0,37 0,35 283
El valor de ∆H es el mismo del poder calorífico Q, valor que es tomado de la parte

experimental de este proyecto.
159
Para determinar el calor de entrada se utiliza la siguiente ecuación:
La cantidad de calor transferido es:
Por tanto el trabajo neto es la diferencia entre el calor de entrada y el calor

transferido:
La eficiencia térmica para la etapa de compactación es :
160
En la siguiente Tabla se presentan los parámetros que se consideran para el
dimensionamiento del sistema de compactación.
Parámetros de dimensionamiento para el sistema de compactación
Poder calorífico del carbón vegetal kcal / kg 6.092
Humedad % 7
Densidad kg / L 1
Contenido de ceniza % 5–7
Diámetro interno del molde m 0,1140
Diámetro externo del molde m 0,12
Longitud del molde m 0,6
Para determinar el peso de la briqueta X se asume el volumen del molde individual

como 20,35 cm326. Con base en este dato se calcula el volumen de carbón vegetal
requerido para el llenado de un juego de moldes como se muestra a continuación:
Donde,
Vmn: Volumen de carbón vegetal necesario para el llenado de un juego de moldes.
Vm: Volumen del molde.
Entonces:
26
MORA S. Marisol A. Validación del Funcionamiento de una Briquetadora de Carbón Vegetal.
México: Universidad Autónoma Chapingo. 2007., p. 93.
161
El peso de una briqueta se halla mediante la siguiente ecuación:
El número de briquetas para un flujo de 62 kg / h al sistema de compactación se

expresa mediante la siguiente ecuación:
162
ANEXO I.
COTIZACIÓN EQUIPOS PRINCIPALES
163

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ESTABLECIMIENTO DEL POTENCIAL DE PRODUCCIÓN DE CARBÓN

VEGETAL A PARTIR DEL BAGAZO DE CAÑA DE LOS TRAPICHES

JENNY JUDITH GUERRA MORALES

JENNY JUDITH GUERRA MORALES

Proyecto integral de grado para optar

Bogotá D.C. Enero 25 de 2011

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. Jaime Posada Díaz

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dra. Ana Josefa Herrera Vargas

Decano de la Facultad de Ingenierías

Ing. Julio César Fuentes Arismendi

Director del Programa de Ingeniería Química

Ing. Leonardo de Jesús Herrera Gutiérrez

Las directivas de la Universidad

Con el trabajo se entrega por aparte

El presente trabajo de grado forma parte del proyecto “Desarrollo de un sistema de

A nuestros padres, quienes creyeron en nosotras, dándonos su mejor

JENNY GUERRA MORALES

Las autoras expresan sus agradecimientos a:

Al ingeniero Julio César Fuentes Arismendi por habernos brindado su ayuda

A nuestro Director, el Ingeniero Hugo Reinel García Bernal, por brindarnos la

A nuestro Co – Director, el Ingeniero Guillermo Alfonso Zapata González, quien

A nuestro asesor, el Ingeniero Germán Andrés Castro Moreno, por su orientación

Al Ingeniero David Felipe Vogelsang, quien desde el primer momento puso a

Al Ingeniero Héctor Iván Castro, por su valiosa cooperación y asesoría en el

A la Corporación Colombiana de Investigación Agropecuaria – CORPOICA, por su

Al Centro de Investigación y Divulgación para el Mejoramiento de la Industria

1.1.1 Productos del proceso 29

1.1.1.1 De baja temperatura 29

1.1.1.2 De temperatura media 29

1.1.1.3 De alta temperatura 29

1.1.2 Influencia de las condiciones de operación 29

1.1.3 Modelos de reacción para la carbonización de biomasa 29

1.1.3.1 Modelo de Shafizadeh 30

1.1.3.2 Modelo según Antal 30

1.1.3.3 Modelo según Di Blasi 31

1.1.4 Productos de la carbonización 31

1.2 CARBÓN VEGETAL 33

1.2.1 Propiedades físicas y químicas 33

1.2.2 Especificaciones de la calidad del carbón vegetal 34

1.3 BAGAZO DE CAÑA 36

1.3.1 Utilización actual del bagazo de caña 36

2.1 UBICACIÓN SITIO DE EXPERIMENTACIÓN 39

2.2 PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA EXPERIMENTAL 39

2.3.1 Descripción del proceso de carbonización 46

2.4 DISEÑO ESTADISTICO 51

2.4.1 Variables de respuesta 52

3. RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS 53

3.1 CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA DEL BAGAZO DE CAÑA 53

3.1.1 Análisis elemental 54

3.1.2 Análisis composicional del bagazo de caña 54

3.1.3 Análisis proximal de bagazo de caña 55

3.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN PARA EL PROCESO DE 56

3.2.1 Análisis próximo 56

3.2.1.1 Materia volátil 56

3.2.1.2 Contenido de cenizas 59

3.2.1.3 Carbono fijo 61

3.3 ANÁLISIS ESTADISTICO 63

3.3.1 Poder calorífico superior (HHV) 63

3.3.1.1 Análisis de varianza para el poder calorífico superior (HHV) con 65