Profinet Avanzado 2018/2019 - SIEMENS

1. INTRODUCCIÓN A PROFINET .......................................................... 2

1.1 ¿Qué es PROFINET IO? .................................................................... 2

1.2 Objetivos de PROFINET ................................................................... 2

1.3 Aplicación de PROFINET en Simatic ................................................ 2

1.4 Terminología utilizada .................................................................... 3

1.5 Dispositivos en PROFINET IO .......................................................... 5

1.6 Comunicación E/S a través de PROFINET IO ................................... 6

1.7 El tiempo de actualización en PROFINET IO ................................... 7

2. EJERCICIOS PRÁCTICOS Y APLICACIONES ........................................ 8

2.1 Profinet IO RT .................................................................................. 9

2.2 Profinet IO RT Wireless ................................................................. 23

2.3 Profinet IO RT en anillo redundante ............................................. 36

2.4 Intercambio de datos a través de PROFINET con enlaces S7 ....... 41

2.5 Intercambio de datos utilizando PROFINET I-Device.................... 54

2.6 Servidor web integrado en interfaz PROFINET ............................. 63

 PROFINET AVANZADO - SIEMENS

1. INTRODUCCIÓN A PROFINET

1.1 ¿Qué es PROFINET IO?

PROFINET IO es la evolución de las tecnologías:

- PROFIBUS DP, el acreditado bus de campo, e

- Industrial Ethernet.

PROFINET IO se basa en más de 25 años de experiencia con PROFIBUS DP y

combina las propiedades de uso habituales en los buses de campo deterministas, con
la integración simultánea de conceptos innovadores de la tecnología Ethernet.

Así pues, PROFINET IO, entendido como un bus estándar de automatización basado
en Ethernet, define un modelo de comunicación, automatización e ingeniería no
propietario, que amplía y mejora las funcionalidades de los buses RS-485.

1.2 Objetivos de PROFINET

Los objetivos de PROFINET son:

- Interconexión industrial basada en Industrial Ethernet (estándar Ethernet

abierto)
- Compatibilidad de Industrial Ethernet y componentes Ethernet estándar
- Gran robustez gracias a dispositivos Industrial Ethernet. Los dispositivos
Industrial Ethernet son apropiados para el entorno industrial (temperatura,
inmunidad contra perturbaciones, etc.)
- Uso de estándares IT como TCP/IP, http, etc…
- Capacidad de tiempo real
- Integración sin discontinuidades de otros sistemas con bus de campo

1.3 Aplicación de PROFINET en Simatic

PROFINET se aplica en SIMATIC y al mundo de la automatización industrial del

siguiente modo:

- La comunicación entre el controlador y los diferentes aparatos de campo,

existentes en un sistema Profinet, se realiza utilizando nombres inequívocos en
todos los dispositivos, de tal manera que todos los equipos quedan
correctamente identificados como participantes del sistema.

2
 - La técnica de instalación y los componentes de red están disponibles como
productos SIMATIC NET
- Para la asistencia técnica a distancia y el diagnóstico de redes se utilizan
protocolos y procedimientos de los estándares Ethernet (p. ej. SNMP = Simple
Network Management Protocol, para parametrización y diagnóstico de redes).

Imagen 1 - Vista general de una configuración Profinet

1.4 Terminología utilizada

En el entorno de PROFINET, "dispositivo" es el término genérico que designa:

- Sistemas de automatización (p. ej. PLC, PC)

- Sistemas de periferia descentralizada
- Aparatos de campo (p. ej. aparatos hidráulicos y neumáticos)
- Componentes de red activos (p. ej. switches, routers)
- Transiciones de red a PROFIBUS, AS-Interface o a otros sistemas de bus de
campo

Diferencias funcionales de las interfaces PROFINET:

- Un dispositivo PROFINET tiene como mínimo una interfaz PROFINET.

- Las interfaces PROFINET ofrecen distintas funciones. Existen interfaces
PROFINET que ofrecen funciones de identificación, configuración, diagnóstico y
servicios de comunicación (p. ej. comunicación abierta). Además, existen

3
 interfaces PROFINET que ofrecen funciones PROFINET IO o funciones para la
seguridad de red.

Algunas de las funcionalidades más comunes incluidas en la interfaz PROFINET de los

equipos de automatización industrial son las siguientes:

Imagen 2 - Algunas de las funcionalidades de la interfaz Profinet

Los dispositivos aptos para PROFINET suelen tener una o más interfaces
PROFINET (controlador Ethernet / interfaz). Las interfaces PROFINET disponen de uno
o más puertos (conexiones físicas).

Los dispositivos tienen un switch integrado en las interfaces PROFINET con

varios puertos. Los dispositivos PROFINET con dos puertos en una interfaz permiten
configurar el sistema en topología en línea o de anillo. Los dispositivos PROFINET con
tres o más puertos en una interfaz son especialmente adecuados para la configuración
de topologías de árbol.

Todo dispositivo PROFINET puede ser identificado en la red de forma unívoca

por su interfaz PROFINET. Para ello cada interfaz dispone de:

- Una dirección MAC (ajuste de fábrica)

- Una dirección IP
- Un nombre de dispositivo

4
 1.5 Dispositivos en PROFINET IO

El gráfico siguiente muestra las designaciones generales de los principales

dispositivos en PROFINET. En la tabla siguiente se encuentran los nombres de los
distintos componentes

Imagen 3 - Dispositivos en Profinet

Imagen 4 - Dispositivos en Profinet (2)

5
 1.6 Comunicación E/S a través de PROFINET IO

La lectura y escritura de entradas y salidas de la periferia descentralizada a través

de PROFINET IO se realizan mediante la comunicación E/S.

En la figura siguiente se dispone de un resumen sobre la comunicación E/S a través

de PROFINET IO.

Imagen 5 - Comunicación E/S en Profinet IO

Imagen 6 - Comunicación E/S en Profinet IO (2)

6
 La comunicación PROFINET se lleva a cabo a través de Industrial Ethernet. La
comunicación se realiza en tiempo real, soportándose los siguientes modos de
transferencia:

- Transmisión acíclica de datos de ingeniería y diagnóstico y alarmas.

- Transmisión cíclica de datos útiles

El acceso a los datos de proceso desde distintos niveles de la instalación es asistido

por la comunicación PROFINET. Gracias al uso de Industrial Ethernet, es posible
emplear mecanismos estándar de las tecnologías de comunicación e información,
junto a protocolos estándar como UDP/TCP/IP y HTTP en la técnica de automatización.

Esto nos permite tener un acceso transparente a los datos de los sistemas de
automatización, por ejemplo desde el nivel de gestión de la empresa, hacia los niveles
de control y producción.

1.7 El tiempo de actualización en PROFINET IO

El tiempo de actualización es un intervalo de tiempo dentro del cual el controlador

IO suministra cíclicamente datos nuevos a un dispositivo IO o a un dispositivo
inteligente “I-Device” en el sistema PROFINET IO.

Se puede configurar por separado para cada dispositivo IO y determina el intervalo

de tiempo en que el controlador IO envía datos al dispositivo IO (módulo/submódulo
de salidas) y el dispositivo IO envía datos al controlador IO (módulo/submódulo de
entradas).

En el ajuste predeterminado, las herramientas de ingeniería suelen calcular el

tiempo de actualización automáticamente para cada dispositivo IO, teniendo en
cuenta el volumen de datos que debe intercambiarse y el tiempo de ciclo de emisión
ajustado.

El tiempo de supervisión de respuesta es el intervalo de tiempo tolerable para un

controlador IO o un dispositivo IO sin recibir datos. Si no se reciben datos dentro del
tiempo de supervisión de respuesta se registra fallo de la estación. El tiempo de
supervisión de respuesta se genera a partir de un múltiplo entero del tiempo de
actualización y puede ser ajustado por el usuario.

Por otro lado, el tiempo de ciclo de emisión es el período de tiempo entre dos
intervalos de comunicación consecutivos. El tiempo de ciclo de emisión es el intervalo
más pequeño posible para el intercambio de datos. También puede ser ajustado por el
usuario.

Existe una relación entre tiempo de actualización y tiempo de ciclo de emisión.

Los tiempos de actualización calculados son reducciones (1, 2, 4, 8, ..., 512) del tiempo
de ciclo de emisión. Así pues, el tiempo de actualización mínimo alcanzable depende

7
del tiempo de ciclo de emisión mínimo ajustable del controlador IO y de la capacidad
del controlador IO y del dispositivo IO.

En función del tiempo de ciclo de emisión utilizado también es posible que solo
esté disponible una parte de las reducciones.

La tabla siguiente muestra la relación de dependencia entre el tiempo de

actualización ajustable y el tiempo de ciclo de emisión a partir del ejemplo de una CPU
SIMATIC S7:

Imagen 7 - Tiempos posibles para comunicación Profinet IO

2. EJERCICIOS PRÁCTICOS Y APLICACIONES

Mediante la implementación de los siguientes ejercicios prácticos, veremos

diferentes configuraciones que muestran algunas de las principales funcionalidades
más importantes de la tecnología PROFINET.

El estudio de estas funcionalidades nos posibilitará ofrecer mejores soluciones de

comunicación e integración de equipos, dentro del entorno de la automatización
industrial.

8
2.1 Profinet IO RT

Con este ejercicio vamos a realizar la configuración de una aplicación “Controlador-Dispositivo” en Profinet IO (también llamado
comunicación “Maestro-Esclavo”).

Su finalidad es que el PLC controlador gobierne a través del bus una serie de señales de entrada y salida (digitales, analógicas, o de
cualquier otro tipo…) para el control descentralizado de las mismas. Estas señales de campo normalmente se encuentran a una distancia
lejana del armario eléctrico
donde se encuentra el PLC.

1. Comenzamos
generando un proyecto
nuevo e insertamos un
PLC controlador.

* Nota: Es muy
importante que el PLC
añadido en nuestro
proyecto sea el modelo
y versión correcta según
se disponga en el
puesto de prácticas.

Ilustración 1
 2. El siguiente paso será el de configurar el hardware que tiene el autómata desde el apartado “Configuración de dispositivo/Vista de
dispositivos”. Es muy importante prestar atención a las referencias que se incluyen en la configuración para descartar cualquier posible
error de configuración hardware.

Ilustración 2

10
 3. Una vez creado el hardware del autómata, desde la vista de redes, insertaremos la cabecera Profinet y la configuraremos según las
referencias que la compongan.

Ilustración 3

11
 4. Acto seguido uniremos “arrastrando y soltando” las interfaces Profinet de ambos equipos (PLC y cabecera). De esta forma quedarán
correctamente unidos en la misma subred.

Ilustración 4

12
 5. Cuando ambos equipos estén sobre la misma subred, nos quedará asignarle a la cabecera su controlador de Profinet correspondiente.
En este caso será el PLC que tengamos configurado en nuestro proyecto.

Ilustración 5

13
6. Hecho esto, tendremos nuestro PLC y su cabecera de periferia descentralizada en Profinet ya configurados. Para cargar la configuración
al PLC, haremos clic sobre el controlador y pulsaremos sobre el icono de transferir. Nos deberá aparecer la ventana de carga avanzada
donde definiremos la interfaz a través de la cual vamos a cargar la configuración a nuestro equipo.

Ilustración 6

14
 7. Si después de cargar, nos aparece el led de diagnóstico en fallo, debemos revisar que el nombre del dispositivo ha sido correctamente
asignado. Para ello nos iremos a la vista de redes y pulsaremos sobre el gráfico de la cabecera con botón derecho del ratón,
seleccionando “Asignar nombre de dispositivo”.

Ilustración 7

15
8. En la ventana emergente, rastrearemos los dispositivos accesibles en la red mediante el icono circular marcado en azul. En la lista
deberemos de seleccionar la cabecera y hacer clic sobre “Asignar nombre”.

Ilustración 8

16
9. Con esta opción asignaremos en Online el nombre de Profinet que tiene que adoptar nuestro dispositivo según nuestro proyecto (en la
imagen: “io-device_1”, cuando por posibles pruebas de otras configuraciones anteriores en el equipo se tiene como nombre “et200sp”)

Ilustración 9

17
 10. Nombre Profinet correctamente asignado en la cabecera de periferia descentralizada.

Ilustración 10

18
 11. Después de la asignación del nombre de forma correcta según el desarrollo hecho en nuestro proyecto, los equipos quedan
configurados y listos para empezar a trabajar

Ilustración 11

19
 12. Para probar la comunicación con las señales descentralizadas a través de Profinet, primero vamos a habilitar la marca de ciclo en el byte
0, yéndonos a la vista de dispositivo, en las propiedades de la CPU utilizada

Ilustración 12

20
 13. Programaremos en el OB1 de la CPU controladora el siguiente segmento, cargando la configuración total al PLC. En el segmento
estamos definiendo que si se activan las entradas E2.0 y E2.1 (provenientes del direccionamiento de la cabecera a través de Profinet)
pasaremos a mover el byte de marcas 0 al byte de salidas 0 (salidas integradas en CPU) y también al byte de salidas 2 (en este segundo
caso, salidas de la cabecera de Profinet).

Ilustración 13
21
 14. Cuando se cumplan las condiciones de entrada, se deberá de observar que se activan de forma aleatoria las salidas en los módulos de
salidas digitales correspondientes. La activación aleatoria de cada uno de los bits en las salidas proviene de mover los 8 bits de la marca
de ciclo a los bits de salidas físicas.

Ilustración 14 22
 2.2 Profinet IO RT Wireless

En este punto vamos a ver cómo realizar, al igual que en el ejercicio anterior, un control de señales remotas a través de Profinet IO, pero en
vez de utilizar un cable o bus físico, utilizaremos equipos inalámbricos para realizar una comunicación a distancia entre el PLC Controlador y la
periferia distribuida.

Esta funcionalidad
se suele utilizar cuando
en una instalación no es
posible tirar cableado
entre equipos (ya sea
por razones técnicas,
porque haya por
ejemplo elementos en
movimiento, o por
razones de viabilidad
económica, como por
ejemplo cuando los
costes de tirar cableado
por campo son muy
elevados).

1. En primer lugar
insertamos el
PLC en nuestro
proyecto.

Ilustración 15

23
2. Añadimos desde la vista de redes la periferia distribuida a utilizar y configuramos su hardware con los módulos y tarjetas existentes.

Ilustración 16

24
 3. Asignamos a la periferia su controlador Profinet, que será el PLC que tengamos configurado en nuestro proyecto

Ilustración 17

25
 4. Desde la vista de redes, configuramos las direcciones IP en cada uno de los equipos (PLC y cabecera de periferia). Para ello haremos un
clic en cada uno de los equipos y mostraremos sus propiedades (por ejemplo pulsando con el botón derecho sobre el equipo y
seleccionando la opción “Propiedades”).

Ilustración 18
26
5. En Profinet IO RT inalámbrico, como regla general definiremos el tiempo de actualización de la periferia lo más alto posible, en función
de la automatización a realizar (valor estándar 128 ms). En todo caso, siempre ajustaremos dicho tiempo a los requerimientos de la
aplicación. La opción la encontramos en: “Propiedades/Interfaz PROFINET/Opciones avanzadas/Configuración en tiempo real”.

Ilustración 19

27
6. Al igual que en el ejercicio anterior, vamos a activar la marca de ciclo en la CPU, por ejemplo sobre el byte de marcas 0 (MB0).

Ilustración 20

28
7. Acto seguido vamos a añadir desde la carpeta bloques de la CPU, el bloque de organización RACK_FLT. Este OB es necesario cargarlo
cuando se quiere evitar que una CPU S7-300 pase a STOP ante un fallo en una estación descentralizada en Profinet IO (también en
Profibus DP), o para programar una cierta tarea dentro del OB, para que se ejecute cuando ocurra este tipo de evento. Una vez hecho
esto, cargaremos la configuración al PLC y comprobaremos que su estado es correcto uniendo el PLC por cable con la cabecera.

Ilustración 21

29
8. Para conocer las direcciones IP de los equipos inalámbricos, o en su defecto, asignar una dirección al equipo, conectaremos el cable
Ethernet a su interfaz y nos iremos a la opción “Accesos online/Nombre de nuestro adaptador de red/Mostrar dispositivos
accesibles”.

Ilustración 22
30
9. Lo siguiente que haremos será definir de forma manual en el adaptador de red Ethernet de nuestro PC, una dirección IP que esté en el
mismo rango en el cual se encuentran nuestros equipos, por ejemplo: 192.168.0.111. Para ello nos iremos a los ajustes del PC
correspondientes, dentro del Panel de Control (opción Centro de redes y recursos compartidos). Seleccionaremos el adaptador de red
que estemos utilizando y aplicaremos la modificación indicada.

Ilustración 23

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 10. Abrimos Internet Explorer e insertamos la dirección IP del punto de acceso wireless (SCALANCE W788-2) para entrar a su página de
configuración (Usuario: admin // Contraseña: Siemens,2017).

Ilustración 24

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11. Mediante el menú wizard, ajustaremos los parámetros en el equipo. En primer lugar seleccionaremos AP como modo de trabajo, y
seleccionaremos el país de instalación y su dirección IP.

Ilustración 25

33
 En los siguientes pasos del asistente habrá que ajustar los modelos de las antenas utilizadas, siendo en nuestro caso el modelo ANT795-
4MA, y habrá que seleccionar la interfaz WLAN1, marcándola y habilitándola para trabajar en 5GHz 802.11a y 20 dBm (en una aplicación
real, ajustaríamos la ganancia a nuestra aplicación, teniendo en cuenta la normativa de emisiones vigente en el país de la instalación).

En los siguientes pasos, habrá que ajustar el nombre de la red inalámbrica que el equipo creará en su interfaz IWLAN1 (Por ejemplo:
Siemens Wireless Network 1) siendo muy importante que después, en la configuración del Cliente Wireless, utilicemos el mismo
nombre para que ambos establezcan el enlace de forma correcta.

Por último, indicaremos nivel de seguridad abierto, en este caso para facilitar la puesta en marcha (aunque en una aplicación real, sí
sería recomendable habilitar la encriptación de la comunicación mediante una contraseña). Después de realizar el asistente,
aplicaremos los cambios para que los ajustes se guarden en la configuración del equipo.

12. Realizamos los mismos pasos con el otro equipo inalámbrico (SCALANCE W721-1), entrando a su página de configuración (Usuario:
admin // Contraseña: Siemens,2017) y ejecutamos igualmente la configuración del Wizard para definir su configuración como Cliente
Wireless.

13. En la configuración de la dirección MAC, seleccionaremos que el equipo haga un túnel de capa 2. Esta opción permite que el PLC
comunique con la cabecera de periferia, incluso estando detrás de los equipos inalámbricos. Este ajuste es necesario para que la
comunicación Profinet inalámbrica se establezca correctamente, incluso con más de un dispositivo Profinet tras el cliente inalámbrico.

34
 14. Como último paso, insertaremos el siguiente segmento en el OB1 del PLC. En él se comprueba el estado de la entrada E0.0 y se mueve
el byte de marcas MB0 al byte de salidas AB0 en caso de activarse la entrada. Cargaremos esta modificación y conectaremos el PLC y la
periferia a través de los equipos inalámbricos para probar la comunicación.

Ilustración 26
35
 2.3 Profinet IO RT en anillo redundante

La redundancia en las comunicaciones permite darle mayor disponibilidad al enlace generado entre equipos, evitando que ante una rotura
de hilo, o ante una caída de una de las estaciones intermedias, se pierda la comunicación con el resto de elementos existentes en la aplicación.

En estos casos también suelen tener un papel muy importante los switches industriales. En la mayoría de casos, gracias a ellos es posible
realizar diferentes topologías de red, como por ejemplo en línea, en estrella o árbol, o en anillo redundante... y adaptar la topología de las
comunicaciones a las necesidades de la instalación.

En este ejercicio vamos a ver cómo se añade, si cabe, un grado de robustez a las comunicaciones mediante el uso de topologías con
redundancia en anillo.

Los pasos que vamos a realizar en este ejercicio para la configuración del PLC y de su periferia en Profinet son idénticos a los pasos seguidos
en el ejercicio anterior, hasta el apartado 10 incluido.

En este caso, en vez de tener equipos inalámbricos se tendrá un switch gestionable y administrable, que nos permitirá realizar la topología
en anillo, aportando los puertos físicos RJ45 que pudieran ser necesarios en la topología a realizar.

El primer paso a realizar, diferente a los seguidos en el ejercicio práctico anterior, será el de configurar la gestión de la redundancia en los
puertos físicos del PLC y de la periferia.

Los ajustes adicionales a realizar los podemos ver a partir del siguiente salto de página:

36
1. Sobre la vista de redes, seleccionaremos la interfaz Profinet del PLC y, en sus propiedades, en el apartado “Opciones
avanzadas/Redundancia de medios” definiremos que él va a ser el Manager del anillo.

Ilustración 27
37
2. De igual forma, seleccionaremos la interfaz Profinet de la cabecera, y en sus propiedades, en el menú “Opciones
avanzadas/Redundancia de medios” definiremos a la cabecera como “Cliente” del anillo.

Ilustración 28
38
3. El siguiente paso será abrir Internet Explorer, a través del cual accederemos a la IP del switch para realizar su configuración desde su
página web. Una vez dentro de la página de configuración del equipo, es necesario comprobar que está activado MRP como protocolo
de gestión de la redundancia, desactivando otros protocolos (RSTP, STP, etc…).

Hecho esto, asignaremos los puertos RJ45 del equipo que estarán cerrando el anillo (por ejemplo P0.1 y P0.5) y ajustaremos MRP Auto-
Manager, dejando el PLC y su estación de periferia configurados para que sólo exista un gestor “Manager” del anillo.

Ilustración 29 Ilustración 30

39
4. Por último nos queda programar en el OB1 la transferencia del byte de marcas 0 (MB0) al byte de salidas 0 (AB0) si se activa la entrada
E0.0. Tras este último ajuste cargamos la configuración al PLC. Teniendo la comunicación establecida, podemos ver como si
desconectamos cualquier cable, la comunicación continua a través del anillo mediante el camino alternativo contrario.

Ilustración 31

40
 2.4 Intercambio de datos a través de PROFINET con enlaces S7

En la mayoría de instalaciones y máquinas, suele ser necesario comunicar diferentes PLCs entre sí para poder realizar un intercambio de
información entre ellos. Este proceso suele ser muy importante para el correcto funcionamiento de la máquina o del proceso productivo. Es
por esto que los sistemas Simatic permiten implementar diferentes métodos de intercambio de información. Uno de los más utilizados es el de
intercambiar datos a través de enlaces S7, configurando conexiones entre varias CPUs a través de su interfaz Profinet. Para ello vamos a seguir
los siguientes pasos:

1. Insertamos en nuestro proyecto dos PLCs (PLC Activo y PLC Pasivo) y configuramos su correspondiente hardware en ambos casos.

Ilustración 33 Ilustración 32 41
 2. Una vez tenemos los PLCs insertados y configurados en nuestro proyecto, creamos un DB que llamaremos “Datos a enviar” en el
PLC Activo. Por otro lado, también crearemos un DB llamado “Datos a recibir” en el PLC Pasivo.

Ilustración 34 42
 3. Definimos tres variables de tipo entero (INT) dentro del DB “Datos a enviar”, en el PLC Activo

Ilustración 35

43
 4. Siguiendo el mismo procedimiento, definimos tres variables de tipo entero (INT) en el DB “Datos a recibir”, en el PLC Pasivo

Ilustración 36
44
 5. Desde la vista de redes, conectamos en red ambos autómatas. Acto seguido, pulsamos sobre “Conexiones” y seleccionamos
“Conexión S7”. Una vez hecho esto, arrastramos y soltamos desde la interfaz Profinet de un equipo al otro.

Ilustración 37

45
6. Una vez hecho esto, podremos observar como se ha creado una conexión S7 para cada uno de los autómatas. Haciendo clic sobre el
gráfico de la conexión, y pulsando en propiedades, veremos los ajustes que adopta cada una de las conexiones creadas. Una vez
hecho este paso, cargaremos la configuración a ambos autómatas.

Ilustración 38 46
7. Antes de ponernos a programar las funciones en el OB1, nos ponemos online con ambos equipos sobre la vista de redes/conexiones,
para comprobar que las conexiones están correctamente generadas.

Ilustración 39 47
 8. El siguiente paso es abrir el OB1 en el PLC Activo, y en las librerías integradas, en el apartado “Comunicación”, seleccionaremos el
bloque “PUT” arrastrándolo hacia el OB1. Una vez insertado en el bloque OB1, pasamos a configurar los parámetros de entrada y de
salida de la función.

Ilustración 40

48
 9. Haciendo clic con el botón derecho sobre la función PUT, pulsaremos sobre la opción “Propiedades”, mostrando el siguiente diálogo
de ayuda donde pasaremos a configurar los parámetros de la conexión a utilizar por el bloque, según las conexiones que hemos
generado en el apartado anterior.

Ilustración 41

49
10. En la siguiente imagen podemos observar la configuración final del bloque, habiendo rellenado los parámetros de la conexión y los
parámetros de entrada y de salida del bloque PUT. En ellos se definen el puntero con la dirección fuente de los datos, la dirección
donde dejar los datos que se envían, el ID de la conexión y la cantidad de datos a enviar (6 bytes). También se muestran
parámetros para el diagnóstico del bloque (Done, Error, STATUS, etc…) que podemos rellenar con variables de tipo marca que estén
libres.

Ilustración 42
50
11. En este paso agregaremos una tabla de observación

Ilustración 43

51
12. En la tabla de observación introduciremos el nombre de las variables creadas en el DB “Datos a enviar”, para poder modificar su
valor, que por defecto es 0. Pulsaremos sobre las gafas de visualización para ver estos valores online. Una vez online, indicaremos
los valores 10, 11 y 12 en la columna “Valor de forzado” y haremos clic sobre el rayo amarillo. Podremos observar como los valores
de observación del DB modifican su valor a los nuevos valores que le estamos indicando de forma manual. Estos nuevos valores ya
residen en el DB “Datos a enviar”, y mediante la función PUT los vamos a escribir en el DB “Datos a recibir” del PLC Pasivo.

Ilustración 44
52
13. Por último, abriremos el DB “Datos a recibir” del PLC Pasivo, lo desacoplamos de la ventana central para visualizarlo más abajo, tal y
como se muestra en la imagen. Hecho esto, abrimos el OB1 del PLC Activo, nos ponemos online con las gafas de visualización y
hacemos clic con el botón derecho sobre la variable que habilita la función PUT, yéndonos a forzar a 1. En ese momento podremos
observar como los valores del DB “Datos a recibir” modifican su valor a los valores del DB “Datos a enviar”. Esto es gracias a la
conexión s7 generada entre las interfaces Profinet de ambos autómatas, y el intercambio de datos que se realiza entre ellas.

Ilustración 45
53
 2.5 Intercambio de datos utilizando PROFINET I-Device

Las funcionalidades avanzadas de Profinet añaden nuevas formas de comunicar los autómatas programables en la industria.

En este caso, Profinet I-Device permite el intercambio de datos entre CPUs mediante configuración hardware, es decir, no se requiere
programar bloques especiales o subrutinas de envío y recepción para establecer la comunicación.

Además, como se trata de comunicación por direccionamiento de periferia, tampoco es necesario consumir un recurso de enlace, como sí
que se requiere al utilizar conexiones S7.

Ejemplo de topología con I-Device:

1. En primer lugar insertamos nuestro PLC

con todo su hardware configurado como en los
ejercicios realizados anteriormente (incluyendo
también su periferia descentralizada).

2. Habilitamos en la configuración hardware del

PLC I-Device la marca de ciclo en el byte 0 (MB0)

3. Acto seguido, cargamos la configuración

configurada al PLC.

Ilustración 46

54
4. El siguiente paso será habilitar, en las propiedades hardware del PLC I-Device, el modo de operación “Dispositivo IO”. También es
necesario definir las áreas de transferencia que van a ser utilizadas en la comunicación con el PLC Superior. En este caso, definimos 1
byte de entrada a partir de la dirección E 10 (datos que el PLC I-Device recibirá del PLC Superior) y 1 byte de salida a partir de la
dirección A 10 (datos que el PLC I-Device enviará al PLC Superior).

Ilustración 47
55
5. En este paso vamos agregamos en nuestro proyecto el PLC Superior. Para ello, como hemos hecho hasta hora, seleccionaremos el
modelo de autómata y su hardware correspondiente. Una vez insertado en el proyecto, se ha de unir en la subred PROFINET donde se
encuentra el PLC I-Device y su periferia descentralizada. Para ello nos iremos a la vista de redes, y arrastraremos de la interfaz del PLC
Superior hacia la red que ya hemos creado para unir el PLC I-Device con su periferia. El PLC I-Device quedará como no asignado.

Ilustración 48
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 6. Para asignar el PLC I-Device a su controlador superior, haremos clic sobre el texto de color azul “No asignado” (dentro de su gráfico de
equipo en las vista de redes) y seleccionaremos el PLC Superior como controlador.

Ilustración 49

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 7. Añadimos en ambos PLCs (I-Device y Superior) los bloques de organización I/O_FLT2 y RACK_FLT. En este caso se trataría de los bloques
que se llaman en la CPU en caso de encontrarse ante un fallo en alguna de las estaciones subordinadas Profinet, o un fallo por inserción
o extracción de un equipo Profinet. Hecho este paso, cargamos la configuración en ambos equipos.

Ilustración 50 Ilustración 51

58
 8. Tras la carga, nos vamos a las propiedades del PLC I-Device, que ahora cuelga a su vez como periferia del PLC Superior (según se
muestra en la imagen).

Ilustración 52

59
 9. En esta ventana podemos comprobar las direcciones que se han de utilizar en el PLC Superior para recibir o enviar los datos hacia el
equipo PLC I-Device.

Ilustración 53

60
 10. Hecho esto, procedemos a programar dentro del PLC I-Device que si se activa su entrada E0.0 se transfiera el byte 0 de marcas (MB0) a
su byte de salidas AB0 y también a su byte de salidas AB10. Recordemos que el byte 10 de salidas (AB10) es la dirección designada para
comunicar como dispositivo inteligente hacia el sistema superior, es decir, se hará el envío de información hacia el PLC Superior
utilizando esta dirección de periferia.

Ilustración 54 61
 11. Por último, ya en el OB1 del PLC Superior, procedemos a transferir su byte de entradas 2 (EB2), que es la dirección de periferia asignada
para realizar el intercambio con su I-Device subordinado, a su byte de salidas 0 (AB0). Transfiriendo estas últimas modificaciones en
ambos equipos, se podrá comprobar como las salidas cambian su valor de forma idéntica en ambos PLCs, gracias a la coordinación
realizada mediante la comunicación Profinet I-Device.

Ilustración 55 62
2.6 Servidor web integrado en interfaz PROFINET

Mediante esta función se posibilita el acceso a la información del controlador, tanto a nivel de diagnóstico y lectura y escritura de datos,
como a nivel de mantenimiento.

Este acceso se realiza mediante acceso web, ya sea a través de una LAN privada a nivel de máquina o instalación, como a través de
internet, mediante la infraestructura de red apropiada.

Ilustración 56

63
 La CPUs Simatic, controladoras de PROFINET, disponen de un servidor web que aloja, tanto la página web estándar con información del
sistema, como páginas web definidas por el usuario.

En las páginas web definidas por el usuario es posible realizar diseños a medida según las necesidades de la aplicación. Gracias a esta
funcionalidad, el PLC controlador de PROFINET permite mostrar valores de variables, modificar sus valores, representar sencillos gráficos
descriptivos del proceso, etc… Todo ello sin necesidad de adquirir ningún hardware adicional.

Haciendo uso de un proyecto demo, a continuación vamos a ver un ejemplo que aplica este tipo de funcionalidad:

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Ilustración 57

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1. En primer lugar agregamos a nuestro proyecto el hardware que compone nuestro PLC.

Ilustración 59

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2. En el menú “Dispositivos y redes”, en la opción “Vista de redes”, hacemos clic sobre la CPU del PLC y mostramos sus propiedades.
En la opción “Servidor Web”, activamos el servidor web en el módulo y cargamos la configuración para probar la interfaz web.

Ilustración 60

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3. Acto seguido, abrimos el navegador web insertando en la barra de direcciones la dirección IP que tenga nuestra CPU. Podremos
acceder a la página web del PLC donde tenemos acceso a todas las funciones de diagnóstico e información.

Ilustración 61

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 4. Después de haber visto las posibilidades que nos brinda el servidor web de la CPU, vamos a abrir el proyecto ejemplo disponible en
la web junto a la documentación de apoyo y el presente guión.

5. En este proyecto vamos a poder ejecutar una página web definida por usuario, correspondiente a una aplicación de simulación de
llenado y vaciado de un depósito dentro de un proceso industrial. Para ello ejecutamos el archivo “68011496_S7-
1200_1500_Webserver.ap14” disponible en el portal web, y procedemos a cargar el nuevo proyecto en nuestra CPU, adaptando el
hardware en caso de ser necesario.

Ilustración 62

* Más información en:

https://support.industry.siemens.com/cs/document/68011496/creaci%C3%B3n-y-uso-de-p%C3%A1ginas-web-definidas-por-el-usuario-en-s7-1200-s7-1500?dti=0&dl=es&lc=en-ES

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