“SUSTITUCION DE REVESTIMIENTO

DURO EN HERRAMIENTAS
ESTABILIZADORAS”.
 I. INTRODUCCIÓN

Según la agencia de regulación y control hidrocarburifero en el año 2015 se perforaron 204

pozos petroleros los cuales produjeron 192229618 barriles de petróleo (AGENCIA DE
REGULACION Y CONTROL DE HIDROCARBUROS, 2015), el cual representó el 10.16 % de
ingresos económicos durante el primer semestre del 2015 es decir $1062 millones de
dólares (EL UNIVERSO, 21/08/2015).

En el oriente ecuatoriano, la perforación de pozos petroleros es fuente de uno de los

principales ingresos económicos al país por su generación de fuentes de trabajo directo e
indirecto que benefician a muchas familias ecuatorianas, además las empresas extranjeras
tienen como política invertir en la proveeduría local que beneficia al sector económico
regional (MINISTERIO DE INDUSTRIAS Y PRODUCTIVIDAD, 2017).

Uno de los problemas de perforación en los campos petroleros es el desgaste agresivo de

las aletas (revestidas con carburo de tungsteno) de los estabilizadores de la sarta de
perforación (BHA). Esta reducción drástica de los diámetros de los estabilizadores afecta el
desempeño del BHA, presentando problemas en la construcción de la trayectoria planeada
del pozo; para solucionar esta dificultad se requiere realizar viajes no planificados a
superficie para sustituir los estabilizadores afectados y de esta manera realizar un trabajo
direccional efectivo (CHANATASIG HENRY, 2016).

Muchas de las áreas de trabajo del oriente ecuatoriano en las que se desarrollan tareas de
perforación, están conformadas por estratos sumamente duros y abrasivos, que
repercuten a la hora de perforar un pozo, particularmente los conglomerados superior e
inferior de la formación Tiyuyacu que atraviesa la zona oriental del Ecuador, provoca un
desgaste agresivo en las aletas de los estabilizadores (RAUL GARCIA, 2008).

La perforación en zonas constituidas por diferentes tipos de rocas y conglomerados que

por sus características, dificultan la tarea de perforar un pozo, conllevando al incremento
en los gastos y tiempos de perforación (RIVAS MAURICIO, ESPOL), en la industria petrolera
este tipo de interrupciones significan pérdidas ya que el costo diario de alquiler de un
taladro puede llegar a unos $ 100 000 dólares, y emplea a unas 100 personas. (EL
COMERCIO, 7/03/2016 SEGÚN JORGE ROSAS).

Siendo así se considera que es necesario sustituir el material (carburo de tungsteno), con
el cual están revestidas las aletas de los estabilizadores por insertos de PDC (policarbonato
diamante compacto) los cuales se encuentran en el cono de las brocas bit de perforación
de pozos petroleros.

Estos insertos PDC tienen mayor resistencia al desgaste por abrasión o impacto gracias a la
protección adicional de diamante que poseen, para trabajar en ambientes altamente
abrasivos como son los conglomerados de la formación Tiyuyacu (CHANATASIG HENRY,
2016).
Un estabilizador con un revestimiento resistente al desgaste reduce tiempos y costos de
perforación por lo cual las empresas propietarias de este tipo de herramientas solicitan a
quienes las reparan, investigar un material el cual resista las condiciones de
Conglomerados para así evitar grandes pérdidas ocasionadas por los contratiempos.
La fabricación de los insertos PDC comienza con la recolección de los granos de diamante
sintético, fabricados de carbono sometido a presiones y temperaturas (3000 °C y más de
un millón de psi), los cuales son colocados en un molde con el sulfato de carburo de
tungsteno y cobalto como solvente/catalizador. Una vez colocado todo esto en el molde se
lo lleva a condiciones de alta presiones y temperaturas (60.000 atmósferas y alrededor de
1400°C), donde el cobalto va a hacer que el diamante se aglutine formando la tabla de
diamante y a su vez hace que el diamante se una con el sustrato de carburo de tungsteno,
formando el cortador PDC. (GARCIA RAUL, 2008).

Según la empresa MT SERVICES (quien repara este tipo de herramientas) para la aplicación
de insertos de PDC en las aletas de herramientas estabilizadoras es necesario conocer
procedimientos calificados de soldadura OAW (soldadura oxiacetilénica) y cumplir con
todos los parámetros que en él se detallan como por ejemplo temperaturas de
precalentamiento, presiones de gases para soldeo, elección correcta de aportes (Nickel
silver) para soldar los insertos PDC con las aletas del estabilizador, correcta aplicación de
fundentes flux, temperaturas de pos calentamiento, tiempos de enfriamiento lento, entre
otros aspectos. (MT SERVICES ECUADOR, 2015).

Según ESPOL a este procedimiento de soldadura se lo conoce como HARDFACING

(recargue duro) y lo debe realizar soldadores certificado por la norma ASME IX-2010
“BOILER & PRESSURE VESEL CODE”PARTE “WELDING AND BRAZING CUALIFICATIONS”
(ESPOL, 2015) para la cual aplican la soldadura de estos materiales en probetas de acero
AISI 4140 y son analizadas en laboratorios mediante un sinnúmero de ensayos destructivos
y no destructivos.

Debido a la necesidad de obtener una mayor resistencia al desgaste en este tipo de

herramientas de perforación y a tener conocimientos en procesos de soldadura para la
aplicación de carburo de tungsteno en herramientas estabilizadoras, se considera que es
factible reemplazar el carburo de tungsteno por insertos PDC.
Esta investigación puede ser útil para que las empresas quienes reparan el HARDFACING
de estas herramientas, garantizando su trabajo de calidad; y las empresas quienes
adquieren los servicios de perforación para así garantizar su durabilidad del HARDFACING
durante el proceso de perforación.

Por lo tanto el objetivo de esta investigación es encontrar un material alternativo al

carburo de tungsteno, con mayor resistencia al desgaste inmediato, mediante la
investigación de materiales resistentes, para aplicarlos en las aletas de herramientas
estabilizadoras.

Para cumplir este objetivo general tenemos los siguientes objetivos específicos.
- Analizar los factores que se involucran en el desgaste rápido de las herramientas
estabilizadoras.
- Investigar un material que sea más resistente al desgaste inmediato para para mejorar
su eficiencia y durabilidad.
- Aplicar el nuevo material en las herramientas de perforación para posteriormente
realizar un trabajo y verificar su resistencia.
 II. MATERIALES Y MÉTODOS

SITIO DEL ESTUDIO.

La presente investigación será desarrollada en las instalaciones de la empresa “MT SERVICES

procesos de soldadura” ubicada en el km 6 ½ vía Coca - Lago Agrio, propiedad del ing. Marco
Tonato la cual se dedica a actividades de procesos de soldadura OVERLAY Y HARDFACING,
perteneciente al Cantón Francisco De Orellana, provincia de Orellana, ubicado a 0°25´33.27´´
latitud sur y a 56°59´26.11´´ longitud oeste, a una altura de 251 msnm. La temperatura
promedio anual es de 27.0 °C, temperatura del aire 26.2 °C (INAMHI 2015)

El lugar del experimento será en el área de soldadura dentro de las instalaciones de MT

SERVICES.

ANÁLISIS ESTADÍSTICO.

Se realizarán comparaciones de dureza con las fichas técnicas del carburo de tungsteno y los
insertos de PDC, mediante esta comparación se podrá observar que los insertos PDC tienen una
dureza de 93 HRC mientras el carburo de tungsteno tiene una dureza de 89 HRC.

Por lo tanto se determinará que los insertos de diamante PDC tienen un mayor grado de dureza
y por lo tanto son más resistentes al desgaste.

MEDICIÓN DE VARIABLES.

Determinación del desgaste.

El DS1 (drill stem inspection) es un estándar internacional usado en la industria petrolera, en él
se especifican las dimensiones que deben tener las herramientas usadas en la columna de
perforación (BHA) , procedimientos de inspección, etc.; así mismo existen tolerancias (cantidad
total que se permite variar en la medida nominal de una pieza) que pueden tener los
componentes de la columna de perforación. Según el DS1, VOLUMEN 3, CUARTA EDICION,
SECCION 3.24.9 el máximo desgaste que puede tener un estabilizador en sus aletas para que
pueda ser operativo es 1/16” pin, 1/16” centro, 1/16” box.
Para determinar que un estabilizador está en condición operacional o no operacional después
de su uso en el campo, se debe realizar inspecciones dimensionales y visuales en todo el
estabilizador, este trabajo lo realizan terceras empresas dedicadas a la inspección, los
inspectores usan anillos de calibración o ring gauges el cual hacen pasar a lo largo de sus aletas
para determinar si existe o no desgaste de hard facing en las mismas.
Si el desgaste en las aletas del estabilizador excede la tolerancia antes mencionada se debe
someter a un proceso de reparación.
De igual manera cuando el estabilizador es reparado se somete a un control de calidad, para lo
cual también se requiere los servicios de terceras empresas para realizar la inspección
dimensional y visual, una vez finalizada la inspección la empresa inspectora emite un reporte en
el que se confirma la operatividad o no del estabilizador para ir al campo.

PRESUPUESTO

Se realiza el presupuesto para sustituir los insertos en un estabilizador con 4 aletas de 10

pulgadas de longitud por 3 pulgadas de ancho.

CONCEPTO UNIDAD CANTIDAD VALOR UNITARIO VALOR TOTAL

Remoción de tungsteno Horas 2 $45 $ 90
original
 Insertos PDC (incluido unidad 160 $6 $ 960
impuestos de
desaduanización)
Soldadura Pulgadas 40 $ 15.65 $ 626
oxiacetilénica. lineal
Fundente flux 200. unidad 1 $10 $ 10
Varilla de aportación unidad 10 $9.75 $ 97.5
aleación níquel-plata.
Piedras de carburo de unidad 10 $17.5 $ 175
silicio grano 100.
Inspección final. pieza 1 $25 $ 25
Valor total de materiales y trabajo $ 1983.5

MANEJO EXPERIMENTAL

Para realizar la aplicación de los insertos PDC en las aletas de los estabilizadores se requerirá de:

- Un procedimiento de recargue duro (hardfacing) por soldadura oxiacetilénica.

- Soldador calificado en la norma ASME IX-2010 “BOILER & PRESURE VESEL CODE” PARTE
“WELDING AND BRAZING CUALIFICATIONS”.
- Equipo oxiacetilénico (oxigeno, acetileno, mezcladores, boquillas de soldar 6, 8, 10)
- Un quemador de aire-gas
- Aire comprimido
- Gas propano
- Equipos y materiales para comprobación de temperaturas ( termómetros infrarrojo
certificados, tizas térmicas)
- Caja térmica para enfriamiento lento.
- Fundente flux 200.
- Insertos de PDC.
- Varilla de aportación (niquel silver tinning rood- fluxed).
- Rectificadora universal equipada con piedras de carburo de silicio grano 100.
- Equipos de comprobación de medidas (ring gauges, calibradores) certificados.
- EPP.

Remoción de carburo de tungsteno original.

- Mediante una boquilla oxiacetilénica # 10 calentar la superficie revestida por carburo

de tungsteno de la aleta del estabilizador hasta el punto en que el aporte que mantiene
fijado a los gránulos de carburo de tungsteno llegue a su punto de fusión.
- Mediante una varilla de remoción metálica remover el carburo de tungsteno que se
encuentra unido al estabilizador.
- Enfriar en una caja térmica durante un tiempo de 12 horas.
- Esmerilar la parte removida con piedras de carburo de silicio para eliminar restos de
tungsteno y aporte.

Aplicación de insertos PDC.

- Mediante el quemador de aire gas, precalentar a 290 °C con gas propano todas las
aletas.
- Verificar temperaturas de precalentamiento mediante el uso de termómetros
infrarrojos y tizas térmicas.
 - Mediante el uso de pinzas ubicar los insertos de PDC sobre una aleta del estabilizador
de tal manera que la cubra totalmente, además entre ellos debe existir un espacio de
aproximadamente 1/8” esto para adherirlos a la aleta y entre sí mismos.
- Con la boquilla oxiacetilénica # 6 soldar la varilla de aportación (niquel silver tinning
rood- fluxed) de tal manera que adhiera los insertos PDC con la aleta del estabilizador.
Se recomienda usar fundente FLUX, este tiene la propiedad de limpiar impurezas de la
soldadura y bajar el punto de fusión de la varilla de aporte.
- una vez finalizada la soldadura, realizar un post calentamiento de 240 °C en todas las
aletas de la herramienta, esto ayuda a equilibrar tensiones internas en toda la
herramienta.
- Enfriar en caja térmica por un tiempo de 12 horas.
Rectificado de aletas.

- Rectificar el OD (diámetro externo) de las aletas a la medida nominal, mediante el uso

de una rectificadora universal equipada con piedras de carburo de silicio.
- Verificar la medida mediante el uso de anillos de calibración (ring gauges) certificados.

Inspección final.

- La inspección final lo realizarán terceras empresas quienes emitirán un reporte en el

cual se determina la operatividad o no operatividad del estabilizador.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.

Cronograma de proceso general.

# PROCESO DURACIÓN

COMPRA DE INSERTOS, TRANSPORTE Y

1 30 DIAS
DESADUANIZACIÓN)
2 APLICACION DE INSERTOS PDC 3 DIAS
PRUEBA DE ESTABILIZADOR EN EL POZO Y DESDE EL
3
DETERMINACIÓN DE RESULTADOS 26/02/2018
Total, de días aproximados 40 DIAS

Cronograma de aplicación

# PROCESO DURACIÓN

1 REMOSIÓN DE CARBURO DE TUNGSTENO 2 a 8 HORAS

 2 ENFRIAMIENTO EN CAJA TERMICA 12 HORAS
3 ESMERILADO Y LIMPIEZA DE ALETAS 1 a 4 HORA
4 APLICACION DE INSERTOS PDC 6 HORAS
5 ENFRIAMIENTO EN CAJA TERMICA 12 HORAS
6 RECTIFICADO DE HERRAMIENTA 6 HORAS
7 INSPECCION FINAL Y ENTREGA 2 HORAS
Total, de horas 41 a 50 HORAS

REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍAS:

- CHANATASIG HENRY, 2016 “Análisis técnico de problemas durante la perforación de

pozos direccionales ubicados en el campo Sacha”.
- ESCUELA POLITECNICA DEL LITORAL “Caracterización del Conglomerado Basal de
Tiyuyacu”.
- MONSON ALEX, 2010 “Caracterización del conglomerado basal de Tiyuyacu para la
correcta aplicación de brocas en los campos Yanaquincha este y Limoncocha”.
- ASME IX-2010 “BOILER & PRESSURE VESEL CODE” PARTE “WELDING AND BRAZING
CUALIFICATIONS”.
- MODELO ESTRUCTURAL DE LA PARTE NORTE DE LA CUENCA ORIENTE AMZONICA, 1998.
- LA CUENCA ORIENTE: GEOLOGIA Y PETRÓLEO, 2004, ISBN 9789978438596.
- DS1, VOLUMEN 3, CUARTA EDICION, SECCION 3.24, TH HILL.