UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE TECNOLOGIA
UNIDAD DE POSTGRADO

TESIS DE MAESTRIA

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE

ACEITE ORIENTADO AL MEJORAMIENTO DE LA
DISPONIBILIDAD OPERATIVA DE LOS BUSES DE
TRANSPORTE MASIVO “WAYNABUS” DE LA CIUDAD
DE EL ALTO

Tesis de Postgrado presentada para la obtención del grado de:

“Magister Scientiarum en Gestión de Mantenimiento”

POSTULANTE: Juan Marcelo Illanes Dorado

TUTOR: M.Sc. Carlos Eduardo Andrade Mallea

LA PAZ – BOLIVIA
DICIEMBRE - 2019

0
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
MAESTRÍA EN GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Tesis de Maestría:

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE ACEITE

ORIENTADO AL MEJORAMIENTO DE LA DISPONIBILIDAD
OPERATIVA DE LOS BUSES DE TRANSPORTE MASIVO
“WAYNABUS” DE LA CIUDAD DE EL ALTO

Presentado por: Juan Marcelo Illanes Dorado.

Para optar el grado académico de Magister en Gestión del

Mantenimiento

Nota numeral:
……………………………………………………………………….

Nota literal:

…………….…………………………………………………………

Ha sido con:
……………………………………………………………………….

Lic. Mario Mamani Condori

Coordinador Unidad de Post Grado Facultad de Tecnología

Tutor: M.Sc. Ing. Carlos Eduardo Andrade Mallea

Tribunal: M.Sc. Lic. Jaime Condori Marza

Tribunal: M.Sc. Lic. Dionisio Fernando Aruquipa Nina

i
AGRADECIMIENTO

Este trabajo de tesis se logró gracias a la ayuda de aquellas personas que se

mencionarán a continuación:

A Dios por brindarme los dones de sabiduría, fortaleza, y conocimiento además

de darme la fuerza y motivarme a vencer los obstáculos del largo camino que
tuve que pasar para lograr mi objetivo.

A mis amados padres Juan y Gloria (+) por su apoyo constante y desinteresado
mientras iba desarrollando mi formación profesional.

A mi Tutor de tesis Msc Ing. Carlos Eduardo Andrade Mallea, por asesorarme y
proporcionarme información para el desarrollo de mi tesis.

Juan Marcelo Illanes D.

ii
DEDICATORIA

A mi amada esposa Ivon y a mi muy querido

hijo Juan Manuel que ellos son mi motivo y
razón de seguirme formando
profesionalmente.

El Autor

iii
ÍNDICE

AGRADECIMIENTO............................................................................... ii 

DEDICATORIA ...................................................................................... iii 

RESUMEN ........................................................................................... xii 

ABSTRACT ......................................................................................... xiii 

INTRODUCCIÓN ................................................................................ xiv 

CAPÍTULO I .......................................................................................... 1 

1.  PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO .............................................. 1 

  ANTECEDENTE HISTÓRICO DE LA CIUDAD DE EL ALTO ...... 1 

  CONTEXTO DE INVESTIGACION .............................................. 3 

  PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................... 4 

1.2.  OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.............................. 5 

1.2.1.  OBJETIVO GENERAL ...................................................... 5 

1.2.2.  OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................. 5 

1.3.  PREGUNTA DE LA INVESTIGACIÓN .............................. 5 

1.4.  Hipótesis ...................................................................................... 5 

1.4.1. Hipótesis General ......................................................................... 5 

1.4.2. Conceptualización y Operacionalización de Variables ................. 6 

1.4.3. Contrastación de la Hipótesis ....................................................... 6 

iv
1.5.  JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .................................. 7 

1.5.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA ......................................................... 7 

1.5.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA ................................................... 7 

1.5.3. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL/SOCIAL ....................................... 7 

2.  CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ................................................. 8 

2.1.  DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO............................................ 8 

2.1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .............................................. 9 

2.1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................. 10 

2.1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO .............................................. 10 

C.1.  Análisis de Vibraciones ................................................... 11 

C.2.  Análisis por ultrasonido ................................................... 11 

C.3.  Análisis de Aceites .......................................................... 12 

2.2.  PLAN DE MANTENIMIENTO ..................................................... 13 

2.2.1. DEFINICIÓN DE PLAN .............................................................. 13 

2.2.2. DEFINICIÓN DE IMPLEMENTACIÓN ....................................... 13 

2.2.3. Definición de Plan de Mantenimiento ......................................... 13 

2.2.4. Definición de Falla ...................................................................... 15 

2.2.5. Definición de Criticidad de equipos ............................................ 15 

2.2.6. Muestreo, Límites y Alarmas ...................................................... 16 

2.2.7. Intervalos de muestreo de aceite ............................................... 16 

v
2.3.  Indicadores de Mantenimiento ................................................... 17 

2.3.1. Confiabilidad .............................................................................. 18 

2.3.2. Mantenibilidad ............................................................................ 18 

2.3.3. Disponibilidad ............................................................................. 18 

2.3.4. MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)... 19 

2.3.5. MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación) ......... 20 

2.4.  Aceite Lubricante ....................................................................... 20 

2.4.1. Importancia del Aceite en las Maquinarias ................................. 20 

2.4.2. Aceite base ................................................................................ 20 

2.4.3. Aceites minerales ....................................................................... 20 

2.4.4. Aceites sintéticos ....................................................................... 21 

2.4.5. Aditivos....................................................................................... 22 

2.4.6. Número de base total (TBN) ...................................................... 24 

2.4.7. Cenizas o cenizas sulfatadas ..................................................... 24 

2.4.8. Viscosidad .................................................................................. 25 

2.4.9. Clasificación de los aceites de acuerdo al Grado de Viscosidad 26 

2.5.  Análisis de Aceite ....................................................................... 27 

2.5.1. Tipos de análisis que realiza el laboratorio de análisis de fluidos 30 

2.5.2. Detección de Elementos de Desgaste ....................................... 30 

2.5.3. Principales Contaminantes en los Aceites ................................. 31 

vi
2.5.4. Análisis de la condición del aceite .............................................. 32 

2.5.4.1.  HOLLIN (Soot) ................................................................ 33 

2.5.4.2.  OXIDACION (Oxidation) ................................................. 33 

2.5.4.3.  NITRACION (Nitration).................................................... 34 

2.5.4.4.  SULFATACION (Sulfation). ............................................. 34 

2.5.4.5.  Pruebas físicas................................................................ 35 

2.5.4.6.  Agua................................................................................ 35 

2.5.4.7.  Combustible .................................................................... 35 

2.5.4.8.  Glicol (Refrigerante) ........................................................ 36 

2.5.4.9.  CONTEO DE PARTÍCULAS. .......................................... 37 

2.5.4.10.  INDICE PQ ...................................................................... 38 

2.6.  BASES CONCEPTUALES ......................................................... 38 

2.6.1. DISPONIBILIDAD MECANICA ................................................... 38 

2.6.2. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN LOS

ANALISIS DE ACEITE ............................................................... 39 

2.6.3. LUBRICACIÓN ........................................................................... 39 

2.6.4. CONFIABILIDAD ........................................................................ 39 

2.6.5. MANTENIMIENTO ..................................................................... 39 

2.6.6. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS .............................................. 40 

2.6.7. MANTENIMIENTO PREDICTIVO .............................................. 40 

vii
3.  CAPÍTULO III METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ......... 41 

3.1.  Método de investigación............................................................. 41 

3.2.  Tipo de investigación.................................................................. 41 

3.1  Diseño de la investigación .......................................................... 42 

3.3.  Muestra ...................................................................................... 42 

3.2  Técnicas e instrumentos de recolección de datos ...................... 45 

3.4.  Procedimiento de recolección de datos...................................... 45 

3.4.1. Instrumentos y hojas de cotejos ................................................. 45 

4.  CAPÍTULO IV PLAN DE MANTENIMIENTO.............................. 46 

4.1.  PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LOS ANALISIS DE

ACEITE DE los buses WaynaBus .............................................. 46 

4.2.  DESCRIPCION DE LA SITUACIÓN DE LOS BUSES ............... 46 

4.3.  Plan de mantenimiento de la empresa ....................................... 48 

4.4.  disponibilidad antes del plan de mantenimiento propuesto ........ 51 

4.5.  ESTADO DE ANALISIS DE ACEITE POR COMPONENTE ...... 54 

4.6.  NIVELES DE DESGASTE DE CADA COMPONENTE Y

TENDENCIAS ............................................................................ 54 

4.6.1. MOTOR ...................................................................................... 55 

4.7.  Analisis de aceites antes del plan de mantenimiento ................. 57 

4.7.1. COBRE (Cu): ............................................................................. 57 

viii
4.7.2. FIERRO (FE) .............................................................................. 58 

4.7.3. CROMO (Cr) .............................................................................. 59 

4.7.4. SILicio (Si): ................................................................................. 60 

4.7.5. ALUMINIO (Al): .......................................................................... 61 

4.7.6. VISCOSIDAD: ............................................................................ 62 

4.7.7. HOLLIN (SOOT) ......................................................................... 63 

4.8.  Resultados del analisis de aceite ............................................... 64 

5.  FORMATO DE INSPECCION DE EQUIPO ............................... 64 

5.1.  aplicación del PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

BASADO EN LOS ANALISIS DE ACEITE ................................. 66 

5.1.1. IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO ............................................... 66 

5.1.2. HISTORIAL Y ESTADO GENERAL DEL EQUIPO .................... 66 

5.1.3. MUESTREO DE ACEITE/ ENVIO DE MUESTRAS ................... 67 

5.1.4. ANALISIS DE ACEITE – LABORATORIO FINNING .................. 67 

5.1.5. INTERPRETACION DE RESULTADOS Y ANALISIS DE

TENDENCIAS DE DESGASTE .................................................. 68 

6.  CAPÍTULO V RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ............ 69 

6.1.  Presentación de resultados ........................................................ 69 

6.2.  Resultados del análisis de aceite ............................................... 77 

6.3.  Tablas de Resultados ................................................................ 80 

ix
6.3.1. Tabla de índices de gestión de mantenimiento .......................... 80 

6.3.2. Comparación del mantenimiento en insumos y repuestos ......... 81 

6.4.  Análisis de los resultados ........................................................... 82 

6.4.1. Diferencia de disponibilidad ....................................................... 83 

6.4.2. Comparacion en costo de planes de mantenimiento ................. 84 

7.  CONCLUSIONES ...................................................................... 85 

8.  RECOMENDACIONES .............................................................. 86 

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................... 87 

ANEXOS ............................................................................................. 89 

x
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................ Página

Tabla 1 Definición de las variables dependiente e independiente. ..................... 6 

Tabla 2 Recomendaciones de fluidos para maquina Caterpillar ....................... 17 

Tabla 3 Aceite Monogrado ................................................................................ 26 

Tabla 4 Aceites multigrado ............................................................................... 27 

Tabla 5 Parámetros para análisis S.O.S. Cat de aceite .................................... 30 

Tabla 6 Principales Contaminantes por sistema ............................................... 32 

Tabla 7 Codigos de limpieza ISO 4406 ............................................................. 37 

Tabla 8 Descripción del motor del Bus WaynaBus ........................................... 44 

Tabla 9 Plan de mantenimiento ........................................................................ 49 

Tabla 10 Tabla Disponibilidad de los buses WaynaBus en fecha 24/09/2016 .. 53 

Tabla 11 Condiciones de Aceites...................................................................... 54 

Tabla 12 Componentes analizados en los análisis de aceite ............................ 55 

Tabla 13 Valores permitidos de desgaste, contaminantes en el aceite ............ 56 

Tabla 14 Hoja de servicio de mantenimiento predictivo .................................... 65 

Tabla 15 Tabla de valores permisibles ............................................................. 68 

Tabla 16 Disponibilidad después de aplicar el plan de mantenimiento ............. 81 

Tabla 17 Costo de mantenimiento de cambio de aceite ................................... 82 

Tabla 18 Comparación de la disponibilidad antes y después de la investigación

.......................................................................................................................... 83 

xi
RESUMEN

El presente trabajo de tesis se realizó para que la empresa de buses de

transporte masivo WaynaBus tenga un plan de mantenimiento adecuado a su
entorno de trabajo.

En el primer capítulo se tiene estructurado el planteamiento del problema como

también el objetivo tanto general como específico para poder realizar la solución
a la hipótesis planteada.

El marco teórico del capítulo dos engloba los conceptos básicos y técnicos que
se utilizaron para el desarrollo práctico de la tesis.

La metodología utilizada se encuentra descrita en el acápite tres de la presente

tesis donde esta de una forma estructurada la forma de la realización de la tesis.

En el capítulo cuatro se muestra las modificaciones que se realizaron en el plan

de mantenimiento entregado por la empresa, que comparándola en función de
los resultados de análisis de aceite se evidencia que está mal plateado los
intervalos de cambios.

Las conclusiones y sugerencias se las detallan en función de los resultados

encontrados gracias a la aplicación del mantenimiento basado en la condición del
aceite de motor.

xii
ABSTRACT

This thesis work was carried out so that the WaynaBus mass transit bus company
has a maintenance plan appropriate to its work environment.

In the first chapter the problem statement is structured as well as the general and
specific objective to be able to solve the hypothesis.

The theoretical framework of chapter two encompasses the basic and technical
concepts that were used for the practical development of the thesis.
The methodology used is described in section three of this thesis where the way
of carrying out the thesis is structured.

Chapter four shows the modifications that were made in the maintenance plan
delivered by the company, which comparing it based on the results of oil analysis
shows that the change intervals are poorly plated.

The conclusions and suggestions are detailed according to the results found
thanks to the application of maintenance based on the condition of the engine oil.

xiii
INTRODUCCIÓN

La presente investigación titulada "Plan de mantenimiento basado en análisis de

aceite orientado al mejoramiento de la disponibilidad operativa de los buses de
transporte masivo “WaynaBus” de la ciudad de El Alto”, pretende dar a conocer
que hoy en día el mantenimiento predictivo de los autobuses han tomado un rol
importante en las empresas de transporte masivo, ya que de ellos depende el
traslado de personas a sus fuentes de trabajo a un precio accesible y en un
tiempo reducido sin tener que realizar cambio de buses, en el cual la
programación de mantenimientos debe ser anticipada para de esta forma no
afecte el servicio y por ende la disponibilidad de los equipos.

Los buses Volksbus 18-320 OT con los que cuenta la Empresa WaynaBus se
constituyen en el equipo principal de la empresa, por tal motivo se debe tener
cuidado en reducir las paradas inesperadas que puedan presentar y afectar su
disponibilidad, por otro lado, desde su anuncio de funcionamiento no se le dio la
importancia adecuada a los análisis de aceite, siendo su estado una de las
causas para fallas en los motores y las consiguientes paradas imprevistas o de
fallas en los buses.

xiv
CAPÍTULO I

1. PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

ANTECEDENTE HISTÓRICO DE LA CIUDAD DE EL ALTO

Las Migraciones en 1932 Post guerra de Chaco, en 1952 Revolución de Abril del
52 y en 1985 las Relocalizaciones mineros. Son las fechas de la historia boliviana
que originaron las migraciones a lo que ahora es la ciudad de El Alto.

La creación de El Alto como ciudad tiene como antecedente diversas

organizaciones vecinales. El 26 de marzo de 1945 se formaron las primeras
juntas de vecinos en la actual zona Sur de El Alto. Se establecieron los barrios
Villa Bolívar y la Ceja. Meses más tarde se fundó la junta de vecinos de Villa
Dolores, cuyo primer presidente es Hilarión Camacho.

El Alto, Av. NN.UU. la entrada a la ciudad de La Paz, actualmente en estos

predios esta la Multifuncional. En 1947, el ciudadano Manuel Chávez organizó la
junta vecinal de Alto Lima, en la parte norte de la meseta. Poco después se
fundaron la de Villa Ballivián y la de 16 de Julio.

En 1957 surgió el Consejo Central de Vecinos de El Alto, la que impulsó la

construcción del mercado Santos Mamani y de las escuelas Iturralde y Ballivián,
además de la creación de la cuarta sección municipal de la provincia Murillo, con
El Alto como capital.

El 23 de abril de 1970, el alcalde de La Paz de ese entonces, Hugo Suárez

Guzmán, aprobó la Ordenanza Municipal 116/70, mediante la que se crea la Sub
alcaldía de El Alto de La Paz. El 3 de mayo de ese año, Jaime Machicado Méndez
fue designado primer Sub alcalde.

1
El 6 de marzo de 1985, el Congreso Nacional sancionó la Ley 728, que dice:
“Créase la cuarta sección municipal de la provincia Murillo con su capital El Alto
de La Paz, del departamento de La Paz…”. La Ley 1014, del 26 de septiembre
de 1988, eleva a rango de ciudad a la capital de la cuarta sección municipal de
la provincia Murillo del departamento de La Paz, a partir de ese momento es la
ciudad de El Alto.

Cruz Pata, así era denominado el lugar donde se encuentra la estatua del
‘corazón de Jesús’.

El Alto tuvo su punto más alto en la toma de decisiones para nuestro país cuando
esta ciudad se levantó por la defensa de los recursos hidrocarburíferos (gas y
petróleo) en la llamada Guerra del Gas, bajo el lema “El gas no se vende, ni por
Chile ni por Perú” y “Si, a la Industrialización”, El Alto se sublevó contra las
políticas de un gobierno ajeno a los intereses nacionales que no ha atendido las
demandas básicas de pobreza, exclusión, empleo, vivienda, mejoras salariales,
atención a la educación, salud construcción, de más carreteras y mejor
distribución de las tierras, la falta de oportunidades laborales, donde la
precariedad de inestabilidad, los bajos salarios e ingresos, la inseguridad laboral,
han hecho insostenible la situación de vida de la mayoría de las familias.

Las movilizaciones sociales de los alteños que ofrendaron sus vidas, los heridos
e inválidos, son muestra de un pueblo valeroso que defiende los intereses de
Bolivia y le permiten ser la vanguardia social en defensa de los recursos naturales
del país.

En mayo y junio del 2005, El pueblo alteño, respaldando por el Pueblo boliviano,
exige a los poderes del estado, la Nacionalización de los hidrocarburos, la
Asamblea Constituyente y Juicio de Responsabilidades. Demandas que han sido
postergadas por la convocatoria a Elecciones Generales. El congreso en Sucre
aceptó la renuncia de Carlos de Mesa, el pueblo obligó a renunciar a la sucesión

2
a Hormando Vaca y Mario Cossío asumiendo la Presidencia el Dr. Eduardo
Rodríguez Veltze para convocar a las elecciones generales.

Octubre del 2003, Guerra del gas. Hoy la ciudad de El Alto, con el mayor
crecimiento demográfico cuenta con más de 921.987 habitantes de lo que
448.691 son varones y 473.296, mujeres (según proyecciones del INE) y se
constituye en una de las ciudades más importantes del País.

Donde se destaca que cerca del 60% de sus habitantes son menores de 25 años,
lo que refleja una presencia mayoritaria de una población joven.

CONTEXTO DE INVESTIGACION

La investigación de la presente tesis se la realizará en la ciudad de El Alto con

los buses que tiene la empresa “WAYNABUS” tomando una muestra adecuada
para obtener un resultado esperado confiable.

WaynaBus, llamado inicialmente Bus Sariri, es el proyecto de transporte masivo

encarado por el Gobierno Autónomo Municipal de la ciudad de El Alto, para
resolver un serio problema de acceso al trasporte de parte de los habitantes de
esta ciudad.

El 15 de septiembre de 2014 llegó el primer prototipo de una flota de 60 buses.

El 22 de diciembre de 2014, se presentó oficialmente la flota de 60 buses a los

habitantes de El Alto, con una caravana a lo largo de la ciudad, anunciado su
puesta en marcha para los primeros días de Enero del 2015.

Desde su funcionamiento antes como bus Sariri y en la actualidad como

WaynaBus la empresa realizo los mantenimientos preventivos con la empresa
HANSA S.A. pero ellos se basaron en lo que se indicaba en el manual de usuario.

El Aceite lubricante que utilizan es YPF pero al realizar los análisis de aceite se
evidencia que existe un desgaste desproporcionado de las piezas del interior del

3
motor, de continuar con ese mantenimiento preventivo entrara en modo de fallo
todos los buses y su disponibilidad operativa se verá afectado.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente, a nivel mundial el sector trasporte masivo ha revolucionado

manifestando cambios notorios debido al avance tecnológico que cada día va en
crecimiento en la globalización; para nadie es algo novedoso la exigencia que
plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un
entorno variable, donde la velocidad de cambio sobrepasa la capacidad de
respuesta. En éste contexto vale la pena considerar algunas posibilidades que
siempre han estado presentes pero que hoy en día tienen mayor relevancia.

Particularmente, la exigente necesidad de redimensionar la empresa implica el:

mantenimiento, retos y oportunidades que deben ser valorados. Debido a que los
ingresos provienen del servicio de transporte. Esta perspectiva primaria lleva a la
organización a centrar sus esfuerzos de mejora y con ello los recursos en la
función de la disponibilidad.

El mantenimiento siempre fue "un problema" que se originó al querer producir

continuamente, de ahí que fue considerado como un mal necesario, una función
subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma
rápida y a menor costo.

Se debe poner una mayor atención al mantenimiento, ya que equivale a un gran

porcentaje del presupuesto de la empresa y por lo tanto debe ser manejada de
manera muy cuidadosa con una estrategia clara a través de un plan altamente
estructurado que evite paradas, accidentes, problemas ecológicos, desviaciones
en el presupuesto. Actualmente muchas de las empresas bolivianas aplican el
mantenimiento tradicional (preventivo y correctivo); lo cual para muchos casos no
es suficiente, por ende, una alternativa viene a ser el mantenimiento Predictivo.

4
1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Los objetivos que se persiguen con la presente tesis son:

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Mejorar la disponibilidad mecánica de los buses WaynaBus aplicando el plan de

mantenimiento predictivo basado en los análisis de aceite.

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar los programas de mantenimiento preventivo ofrecidos por el

fabricante.
 Realizar un estudio de desgaste del motor para enfocar las tareas de
mantenimiento
 Utilizar los análisis de aceite del motor como una herramienta versátil para
evidenciar los desgastes existentes.
 Realizar diferentes pruebas para modificar su plan de mantenimiento
 Realizar una propuesta de mantenimiento preventivo basado en la
condición del aceite.

1.3. PREGUNTA DE LA INVESTIGACIÓN

Al inicio de la presente tesis se tiene la siguiente pregunta:

¿Cómo aplicar el plan de Mantenimiento basado en los análisis de aceite

para mejorar la disponibilidad operativa de los buses WAYNABUS que
funcionan en la ciudad de El Alto?

1.4. HIPÓTESIS

1.4.1. HIPÓTESIS GENERAL

La frecuencia del cambio de aceite incide como un factor de disponibilidad

de los buses de la empresa WaynaBus

5
1.4.2. CONCEPTUALIZACIÓN Y OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

De acuerdo a la hipótesis planteada se definen las variables dependiente e

independiente:

Tipo de Variable Definición

Mejorar la disponibilidad de vehículos en un 95% para

Dependiente
los operativos de interdicción.

Plan de mantenimiento basado en la condición del

Independiente
aceite

Análisis de aceite e historial de mantenimientos

Moderante
realizados en la empresa WaynaBus

Tabla 1 Definición de las variables dependiente e independiente.

Fuente: Elaboración propia. 

1.4.3. CONTRASTACIÓN DE LA HIPÓTESIS

La contrastación de la hipótesis es la actividad que, mediante la observación, la

documentación y/o la, comprueba (demuestra) adecuadamente, si una hipótesis
es falsa o verdadera. En general existen diferentes métodos de contrastación y
el que se acomoda al presente trabajo sería la Contrastación por Diagnóstico que
se realiza de la siguiente manera: Se compara un enunciado hipotético con una
fuente de información pertinente y de credibilidad y con base a esta comparación,
se realiza una inferencia (conclusión) sobre la veracidad o falsedad del
enunciado.

6
1.5. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

1.5.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

Como la flota de buses WAYNABUS es el primer sistema de trasporte masivo de

la ciudad de El Alto, se tiene que realizar un estudio de rendimiento rutas y
consumos, para que esta empresa pueda ser productiva.

1.5.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

El costo de mantenimiento de la flota de buses tiene que llegar a ser rentable

para que esta pueda trabajar por un periodo prolongado sin perjudicar su función
o tener paradas imprevistas.

1.5.3. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL/SOCIAL

Con la realización de un buen mantenimiento de la flota de buses la

contaminación generada será mínima y esto beneficiará no solo al medio
ambiente sino también a la sociedad ya que no se contaminará con los gases de
escape y podrá disfrutar de un servicio de calidad.

7
2. CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

2.1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Según la función de mantenimiento nos especifica que, a lo largo del proceso

industrial vivido desde finales del siglo XIX, la conservación de los equipos ha
pasado diferentes etapas.

En los inicios de la revolución industrial los propios operarios se encargaban de

las reparaciones.

Cuando las máquinas fueron más complejas y la dedicación a tareas de

reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de
mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción.
Siendo las tareas de estas dos épocas básicamente correctivas, dedicándose
todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera y Segunda Guerra Mundial aparece el concepto de

fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no solo solucionar las
fallas que se producen en los equipos, sino sobre todo prevenirlos.

Clarificándose a través del tiempo mejor el concepto de mantenimiento que dice:

Mantenimiento es “El conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta
disponibilidad) y con el máximo rendimiento”.

Gestión de Mantenimiento define como la disciplina cuya finalidad consiste en

mantener las máquinas y el equipo en un estado de operación, lo que incluye
servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación, calibración,
reparación y reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo de
conceptos, criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando
una guía de políticas o criterios para toma de decisiones en la administración y

8
aplicación de programas de mantenimiento también define a la mantenibilidad.
(Prando L., 1996).

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio

dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas,
subsistemas, equipos, maquinas, etc., para que estos continúen o regresen a
proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento,
pues están ejecutados con este fin. El mantenimiento se divide en mantenimiento
correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo. (Aragon, 2003)

El mantenimiento y la reparación son partes esenciales del objeto de estudio de la

especialización, entendiendo la función de mantenimiento dependiendo del ciclo
de vida de las maquinas en sus tres etapas: mantenimiento, reparación y
sustitución. (Ávila, 1992)

La Ingeniería tiene vital importancia para el desarrollo Industrial de un país; se

encarga de organizar, planificar, controlar y llevar a cabo todas aquellas acciones
que son necesarias para obtener producción continua, una conservación y una
alta eficiencia en máquinas. Por tanto, el mantenimiento utiliza conocimientos del
resto de las especialidades con la finalidad de alcanzar su objetivo.

Principalmente el mantenimiento puede ser aplicado de 3 formas:

 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.

2.1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es la acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de la vida útil u otros
factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de
elementos que constituyen la infraestructura o planta física, permitiendo su

9
recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor al establecimiento.
(Orozco, 2009)

Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa,

cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de
servicio esperada. (Orozco, 2009).

2.1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las fases del Mantenimiento preventivo son (Orozco, 2009):

 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
 Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
 Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

2.1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo surge como respuesta a la necesidad de reducir los

costos de los métodos tradicionales de mantenimiento, preventivo y correctivo, y
parte del conocimiento del estado de los equipos. Se apoya en dos pilares
fundamentales (Cesáreo, 1998) que son la existencia de parámetros funcionales
indicadores del estado del equipo y la vigilancia continua de los equipos, con la
finalidad de detectar la falla antes de que ocurra para asegurar el correcto
funcionamiento, observar su evolución y predecir la vida residual de sus
componentes.

La dificultad de implantar este tipo de mantenimiento radica en la localización de

la variable identificadora y en correlacionar niveles de aceptación o rechazo de
dicha variable con estados reales de las máquinas fácilmente medibles. Debe
verse complementado por la utilización de técnicas estadísticas a través de la
medición rigurosa de variables y tratamiento de dichas medidas. (González,
2005)

10
El mantenimiento predictivo basado en el análisis de aceite es un método que
ayuda a determinar los períodos óptimos de sustitución del lubricante y las
causas que estén originando su degradación y contaminación.

Mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. (Mora,
2010)

El mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición son dos herramientas

ampliamente utilizadas por los departamentos de mantenimiento en todo el
mundo. La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas
depende de un análisis de su criticidad, su costo, la confiabilidad esperada y el
impacto de su falla. (G. Trujillo, 2012)

C.1. Análisis de Vibraciones

El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento de la mano del

Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el 43 interés de alerta que significa un
elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que
traen las vibraciones a medio plazo. (Ramirez, 2007)

C.2. Análisis por ultrasonido

Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar
gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos de
fabricación del material) en materiales gruesos, donde la inspección por rayos X
se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. (Ramirez,
2007)

11
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y
magnetostricción. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagación en los materiales sigue casi
las leyes de la óptica geométrica.

Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de

su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de
propagación del ultrasonido en el material es conocida.

Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el

material, permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del
estado y evolución del defecto.

También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en

procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por detección de los
componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se
generan en fugas (válvulas de corte, válvulas de seguridad, purgadores de vapor,
etc.). (Ramirez, 2007)

C.3. Análisis de Aceites

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de

cualquier máquina. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una
disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos
mecánicos dotados de movimiento relativo entre sí, lo que provoca un desgaste,
aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando
dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. Por
tanto, el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de control funcional.
(Cruz, 2011)

Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una
degradación de sus propiedades lubricantes y a contaminación, tanto externa
(polvo, agua, etc.) como interna (partículas de desgaste, formación de lodos,

12
gomas y lacas). El control de estado mediante análisis físico-químicos de
muestras de aceite en servicio y el análisis de partículas de desgaste contenidas
en el aceite (ferrografía) pueden alertar de fallos incipientes en los órganos
lubricados. (Cruz, 2011)

2.2. PLAN DE MANTENIMIENTO

2.2.1. DEFINICIÓN DE PLAN

Es una intención o un proyecto. Se trata de un modelo sistemático que se elabora

antes de realizar una acción, con el objetivo de dirigirla y encauzarla. En este
sentido, un plan también es un escrito que precisa los detalles necesarios para
realizar un trabajo.

2.2.2. DEFINICIÓN DE IMPLEMENTACIÓN

Una implementación es la realización de una aplicación, instalación o la ejecución

de un plan, idea, modelo científico, diseño, especificación, estándar, algoritmo o
política. (Distíngase siempre el término implementación de implantación, puesto
que una implantación se realiza de forma impuesta u obligatoria al usuario sin
importar su opinión; en cambio en la implementación se involucra al usuario en
el desarrollo de lo que se está realizando). (Perez, 2013)

2.2.3. DEFINICIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO

La planeación es el proceso mediante el cual se determinan los elementos

necesarios para realizar una tarea, antes del momento en que se inicie el trabajo.
La programación tiene que ver con la hora o el momento especifico y el
establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados junto con las órdenes
para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su avance. Es obvio
que una buena planeación es un requisito previo para la programación acertada.

13
La planeación y la programación son los aspectos más importantes de una
correcta administración del mantenimiento. (Ramirez, 2007)

Una planeación y programación eficaces contribuyen de manera significativa a lo

siguiente:

- Reducción en los costos de mantenimiento. Los estudios desarrollados por

varios investigadores, han demostrado que existe un vínculo claro entre el
mantenimiento planeado y la reducción de costos.
- Mejor utilización de la fuerza de trabajo de mantenimiento al reducir
demoras e interrupciones. También proporciona un buen medio para
mejorar la coordinación y facilitar la supervisión.
- Mejor calidad del trabajo de mantenimiento al adoptar los mejores
métodos y procedimientos y asignar a los trabajadores más calificados
para el trabajo.

El proceso de planeación comprende todas las funciones relacionadas con la

preparación de la orden de trabajo, la lista de materiales, la requisición de
compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de la planeación de la mano de
obra, los estándares de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar
y liberar la orden de trabajo.

La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan

los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados
en ciertos puntos del tiempo.

Un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:

- Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el

grado crítico del trabajo.
- Todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en el
almacén (no, el mantenimiento de trabajo no debe programarse).

14
 - El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función
de operaciones.
- Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el
programador desea.

2.2.4. DEFINICIÓN DE FALLA

Es el cese de una entidad para realizar una función específica. El término entidad
equivale en términos generales a equipo, conjunto, sistema, máquina o ítem. En
un equipo pueden fallar las funciones principales: Que son aquellas para las que
fue diseñado el equipo. O bien las funciones secundarias que son las que
cumplen funciones de apoyo a las principales. Funciones Terciarias son las que
cumplen aspectos de estética. (Ávila, 1992)

Falla es el cese de una entidad para realizar una función específica. El término
entidad equivale en términos generales a equipo, conjunto, sistema, máquina o
ítem. En un equipo pueden fallar las funciones principales: Que son aquellas para
las que fue diseñado el equipo. O bien las funciones Secundarias Que son las
que cumplen funciones de apoyo a las principales. Funciones Terciarias son las
que cumplen aspectos de estética. (Ávila, 1992)

2.2.5. DEFINICIÓN DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

Una empresa usualmente comprende muchos tipos de equipos, sin embargo, no

todos son igualmente importantes.

Los más importantes requieren mayor atención y mayores esfuerzos ya que se

espera que sobre ellos recaiga la mayor parte del corazón del negocio
(motoniveladora, rodillo). Para poder priorizar y enfocar las actividades de
mantenimiento, se asignan niveles de criticidad que sigan un estándar
establecido. Para definir la criticidad de los equipos, se tomó como referencia la
clasificación A, B y C, la cual está dada en base a la incidencia sobre la

15
producción, el grado de mantenibilidad, ósea, si el tiempo y/o costo de
reparación es alto, soportable o irrelevante, y la existencia de equipo redundante
en el proceso, es decir, la facilidad que se tenga de disponer de otro equipo de
las mismas características a la hora que este fallará. (Ramirez, 2007)

2.2.6. MUESTREO, LÍMITES Y ALARMAS

La toma de muestra es el aspecto más crítico del análisis de aceite. Si no se

obtiene una muestra representativa, todos los esfuerzos subsecuentes del
análisis de aceite serán anulados. (Troyer y Fitch, 2004).

Los objetivos principales para la obtención de una muestra representativa son:

- Maximizar la densidad de información. Obtener la mayor cantidad posible

de información por mililitro de aceite.
- Minimizar la distorsión de información. La concentración de información
debe ser uniforme, consistente y representativa. Es importante que la
muestra no se contamine durante el proceso de muestreo.

Los límites en análisis de aceite a veces son denominados alarmas, y son

dispositivos creados para ayudar en la interpretación de los informes. Si bien
varios parámetros pueden superar una cantidad determinada, en otros se espera
que cambien con el tiempo, pero su tasa de cambio sigue siendo importante.
(Mayer, 2005).

2.2.7. INTERVALOS DE MUESTREO DE ACEITE

Las primeras muestras deben ser sacadas cada 250 HRS según el manual de
MTTO Preventivo para luego analizar y establecer un seguimiento a los
compartimientos con índice de contaminación, debe establecerse una tendencia
uniforme de datos. Para establecer una historia pertinente de datos, realizar
muestreos uniformes de aceite espaciados uniformemente. (Ramirez, 2007)

16
 Tabla 2 Recomendaciones de fluidos para maquina Caterpillar
Fuente: Ferreyros 2013

Para obtener los mejores resultados, las muestras de aceite deben tomarse en
intervalos de 250 Horas.

Un intervalo de muestreo de 250 horas puede proporcionar una indicación

oportuna de contaminación y degradación del aceite, además de hacer
seguimientos posteriores y llevar las tendencias de desarrollo. (Ramirez, 2007)

Tradicionalmente los intervalos de los análisis de aceite (S.O.S.) de muestreo

han sido de 250 horas para motores y 500 horas para todos los otros
compartimientos. Sin embargo, en aplicaciones de servicio severo, se recomienda
un muestreo más frecuente del aceite. El servicio severo para compartimientos
lubricados ocurre con cargas altas, altas temperaturas y condiciones
polvorientas.

Si existe alguna de estas condiciones, deben tomarse muestras de aceite del

motor cada 125 horas y de los otros compartimientos de la máquina cada 250
horas. Estas muestras adicionales aumentaran la posibilidad de detectar una
avería potencial. (Ramirez, 2007)

2.3. INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Para facilitar la evaluación de las actividades del mantenimiento, permitir tomar

decisiones y establecer metas, deben ser creados informes concisos y
específicos formados por tablas de índices, algunos de los cuales deben ir

17
acompañados de sus respectivos gráficos, proyectados para un fácil análisis y
adecuado a cada nivel de gestión. (Ramírez, (2007).

La primera etapa recomendada para el desarrollo de los informes de gestión, debe

ser la gestión de equipos, el acompañamiento del desempeño de cada uno y su
participación en la actividad objeto de la empresa, dependiendo de su criticidad,
de acuerdo con la evaluación de los usuarios.

2.3.1. CONFIABILIDAD

Se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es decir funcione

satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una
determinada etapa de su vida útil para un tiempo de operación estipulada,
teniendo como condición que el equipo se use para el fin y con la carga para que
fuera diseñado.

2.3.2. MANTENIBILIDAD

Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los equipos

son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado
con éxito.

Según Mora, (2010) es una medida vital para la predicción, la evaluación, control
y ejecución de las tareas correctivas o proactivas de mantenimiento; permite
mejorar los tiempos y las frecuencias de ejecución de acciones de reparación o
mantenimiento en las máquinas.

2.3.3. DISPONIBILIDAD

La disponibilidad como la probabilidad de que el equipo funcione

satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del comienzo
de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables.

18


Es la función que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total

que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para
lo cual fue destinado. A través de un estudio de los factores que influyen sobre la
disponibilidad, el MTTR y el MTBR, es posible para la gerencia evaluar distintas
alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad.

. ∑ .

.

Otra expresión muy común, utilizada para el cálculo de la disponibilidad de

equipos sometidos exclusivamente a la reparación de fallas es obtenida por .la
relación entre Tiempo medió Entre Falla (MTBF) y su suma con el Tiempo medio
para Reparación y los Tiempos Ineficaces del mantenimiento (tiempos de
preparación para desconexión y nueva conexión y tiempos de espera que pueden
estar contenidos en los tiempos promedios entre fallos y de reparación).

∗ 100

Donde:

- DM: Disponibilidad
- MTBF: Tiempo medio entre fallas.
- MTTR: Tiempo medio para reparación.

2.3.4. MTBF (MID TIME BETWEEN FAILURE, TIEMPO MEDIO ENTRE

FALLOS)

Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías.

.

°

19
2.3.5. MTTR (MID TIME TO REPAIR, TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN)

Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo

considerando el tiempo medio hasta su solución:

.

°

2.4. ACEITE LUBRICANTE

2.4.1. IMPORTANCIA DEL ACEITE EN LAS MAQUINARIAS

Según el aceite proporciona una película de aceite que reduce: el contacto de

metal contra metal, la fricción y el desgaste. (Duffua, 2006)

Es importante la selección del aceite, basándose en los requisitos del

compartimiento según lo especifica el fabricante.

2.4.2. ACEITE BASE

El aceite lubricante comienza con el aceite de base o materia prima. Los aceites
de base son de origen mineral (petróleo) o de origen sintético, aunque también se
pueden utilizar aceites vegetales para aplicaciones especializadas.

El aceite de base proporciona los requisitos básicos de lubricación de un motor,

Sin embargo, a menos que se complemente son aditivos, el aceite de base se
degradará y deteriorará rápidamente en algunas condiciones de operación.
Dependiendo del tipo de aceite de base (petróleo, sintético o algún otro), se
utilizan aditivos con distintas propiedades químicas.

2.4.3. ACEITES MINERALES

Los aceites de base minerales son productos refinados de aceites crudos de

petróleo. La fuente del aceite crudo y el proceso de refinado determinan las

20
características del aceite de base. Los aceites crudos que se utilizan en los
lubricantes para motores diésel están compuestos, principalmente de parafina,
nafteno y compuestos aromáticos. Los aceites crudos con mayor contenido de
parafina se usan con mayor frecuencia en las mezclas de aceite para motores.

El proceso de refinado comienza con la destilación en vacío. La destilación en

vacío separa el aceite en productos con una gama similar de puntos de ebullición
y viscosidades similares. Después de la destilación en vacío, los aceites deben
purificarse para extraer o modificar compuestos indeseables.

La purificación de los aceites de base se hace normalmente, por medio de

extracción de disolvente e hidroacabado o por hidrofractura e hidroacabado.
Ambos procesos se usan para limitar o eliminar las ceras, el azufre y los
compuestos aromáticos.

Las variaciones entre estos procesos de refinado producen aceites de base con
diferentes características.

Los aceites de base minerales predominan en la formulación de los aceites para

motores diésel por sus buenas cualidades y porque se pueden obtener fácilmente
a un costo moderado. (Aragon, 2003)

2.4.4. ACEITES SINTÉTICOS

Los aceites de base sintéticos se forman por procesos en los cuales materiales
con una composición química determinada reaccionan químicamente para
producir un compuesto con propiedades planificadas y predecibles.

Estos aceites de base tienen índices de viscosidad mucho más altos que los
aceites de base minerales y puntos de fluidez considerablemente más bajos.

Estas características los convierten en componentes sumamente valiosos para

mezclas, utilizados en la fabricación de aceites de servicio extremo para

21
temperaturas altas o bajas. La principal desventaja de los aceites sintéticos es
que su precio es demasiado alto y sus existencias son limitadas.

El grupo de aceites sintéticos conocidos como ésteres produce un mayor

hinchamiento de los sellos que los aceites minerales. Para poder usar estos
ésteres sintéticos es necesario tener muy en cuenta el diseño de los
componentes para asegurar la compatibilidad del aceite y de los sellos. Es
aceptable el uso de lubricantes con aceites de base sintéticos en los motores y
en las máquinas Caterpillar si la formulación del aceite cumple con los requisitos
de rendimiento y de viscosidad especificados por Caterpillar para el
compartimiento en el que se va a utilizar el aceite. En climas muy fríos es
necesario usar aceites de base sintéticos. (Saldivia, 2013)

2.4.5. ADITIVOS

Los aditivos refuerzan o modifican algunas características del aceite de base.

Básicamente permiten que el aceite cumpla con requisitos que van más allá de
los límites del aceite de base. (Ramirez, 2007)

Los aditivos más comunes son: detergentes, inhibidores de oxidación,

dispersantes, agentes que aumentan la alcalinidad, agentes antidesgaste,
reductores del punto de fluidez y mejoradores del índice de viscosidad. (Ramirez,
2007)

A continuación, una breve descripción de la función de cada aditivo y de cómo

realizan su función.

- Los detergentes contribuyen a mantener limpio el motor al reaccionar

químicamente para detener la formación y el depósito de compuestos
insolubles. Los detergentes que se usan en la actualidad son sales
metálicas, principalmente sulfonatos, fenatos, fosfonatos y salicilatos.
- Los agentes que aumentan la alcalinidad contribuyen a neutralizar los
ácidos. Los detergentes son también buenos neutralizadores de ácidos,

22
 transformando los ácidos producidos durante la combustión y la oxidación
en sales neutralizadas e inofensivas.
- Los inhibidores de oxidación contribuyen a evitar el aumento de la
viscosidad, el desarrollo de ácidos orgánicos y la formación de materiales
carbonáceos. Los siguientes compuestos químicos se utilizan como
antioxidantes: ditiofosfatos de cinc, sulfuros de fenato, aminas aromáticas,
esteres sulfurizados y fenoles obstaculizados.
- Los dispersantes ayudan a impedir la formación de sedimentos
dispersando los contaminantes y manteniéndolos en suspensión. Entre los
tipos comunes de dispersantes se incluyen succinimidas poliisobutilénicos
y los ésteres succínicos poliisobutilénicos.
- Los agentes antidesgaste reducen la fricción formando una película sobre
las superficies metálicas y protegiéndolas contra la corrosión. Los tipos
principales de agentes antidesgaste son detergentes alcalinos y
ditiofosfatos y ditiocarbamatos de Zinc.
- Los reductores del punto de fluidez mantienen el aceite fluido a bajas
temperaturas evitando el crecimiento y la aglomeración de cristales de
cera. Se utilizan como reductores del punto de fluidez los polimetacrilatos,
los poliésteres con base de estireno, los fenoles alquílicos enlazados y los
naftalenos alquílicos.
- Los mejoradores del índice de viscosidad evitan que el aceite llegue a tener
muy poca viscosidad a altas temperaturas. Los mejoradores del índice de
viscosidad son productos químicos que mejoran (reducen) los cambios de
viscosidad producidos por cambios de temperatura. Los productos
químicos que se utilizan como mejoradores del índice de viscosidad son
los poliisobutenos, polimetacrilatos, poliésteres con base de estireno y
copolímeros de etileno y propileno.

23
2.4.6. NÚMERO DE BASE TOTAL (TBN)

Para entender el concepto de TBN es necesario conocer el contenido de azufre

en el combustible. La mayoría de los combustibles diésel contienen algo de
azufre. El contenido de azufre en el combustible depende del contenido de azufre
en el petróleo crudo del cual se destiló el combustible y de la capacidad de las
refinerías para eliminar dicho azufre.

Una de las funciones del aceite lubricante es neutralizar los derivados del azufre,
principalmente los ácidos sulfuroso y sulfúrico, para retardar el daño corrosivo
que pueden causar al motor. (Ramirez, 2007)

Los aditivos (principalmente los detergentes) en el aceite contienen compuestos

alcalinos formulados para neutralizar estos ácidos. La medida de esta reserva de
alcalinidad en un aceite se conoce como su TBN. Generalmente, cuanto mayor
es el valor de TBN, mayor será la reserva de alcalinidad o de capacidad de
neutralizar ácidos que tiene ese aceite.

2.4.7. CENIZAS O CENIZAS SULFATADAS

El contenido de cenizas de un aceite es el residuo no combustible del aceite

lubricante. Los detergentes que se usan como aditivos en el aceite lubricante
contienen derivados metálicos como compuestos de barrio, de calcio y de
magnesio que son fuentes comunes de ceniza.

Estos compuestos órganometálicos que hay en los aceites proporcionan el TBN

para la alcalinidad del aceite. Un contenido excesivo de cenizas causará que se
produzcan depósitos de cenizas que pueden reducir la eficiencia y la potencia del
motor.

24
2.4.8. VISCOSIDAD

La viscosidad es una de las propiedades más importantes del aceite. Está

relacionada con su resistencia a la fluencia. La viscosidad tiene una relación
directa con la capacidad de lubricación del aceite formando una película para
separar las superficies que pueden entrar en contacto. Independientemente de la
temperatura ambiente o de la temperatura del motor, un aceite debe fluir lo
suficiente para asegurar la lubricación adecuada de todas las piezas móviles.

Cuanto más viscoso (o espeso) es un aceite, más gruesa será la película de

aceite que puede formar. Cuanto más gruesa sea la película, mejor se adherirá
a las superficies lubricadas y mejor resistirá las fuerzas de rozamiento que
tienden a removerla de esas superficies, tendrá una resistencia excesiva a fluir a
bajas temperaturas y es posible que no cubra con suficiente rapidez a aquellas
piezas que necesitan lubricación. Por esto, es sumamente importante que el
aceite tenga la viscosidad correcta a las temperaturas más altas y más bajas a
las que va a operar el motor.

Los aceites cambian de viscosidad en función de la temperatura y se hacen

menos viscosos a medida que la temperatura aumenta. Las técnicas de refinado
y los aditivos especiales aumentan el índice de viscosidad (VI) del aceite. Contra
más alto es el valor del VI de un aceite, menor será su tendencia a cambiar de
viscosidad cuando cambia la temperatura.

El sistema de clasificación de aceites de la Sociedad de Ingenieros Automotrices

(Society of Automotive Engineers (SAE)) contenido en la Norma SAE J300,
categoriza los aceites de acuerdo con su viscosidad (por medio de sistema
numérico como SAE 10W, SAE 30, SAE 15W40, etc.). Cada uno de los números
o grados de viscosidad tiene sus límites en cuanto a la viscosidad del aceite a
ciertas temperaturas. En los grados de viscosidad identificados con la letra W, la
viscosidad del aceite se define a 100 grados centígrados y a la temperatura más
baja para arranque y bombeo.

25
En otras palabras, se ha probado la viscosidad del aceite para comprobar su
fluidez a las temperaturas más bajas especificadas. Por lo tanto, la letra W en el
grado de viscosidad de un aceite significa, generalmente, que el aceite es
adecuado para utilizar en invierno. Para los grados sin la letra W, la viscosidad
del aceite se define a 100 grados centígrados solamente.

2.4.9. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEITES DE ACUERDO AL GRADO DE

VISCOSIDAD

Los aceites de acuerdo al grado de viscosidad se lo clasifican:

a) Aceite Monogrado

Estos aceites tienen un sólo grado de viscosidad. Ejemplo:

Tabla 3 Aceite Monogrado

Fuente: Ferreiros 2008

b) Aceite Multigrado

Estos aceites son diseñados para tener una menor viscosidad en el arranque, y
cuando aumenta la temperatura del compartimiento, el aceite alcanza su
viscosidad de operación.

Ejemplo: SAE 15W40: se comporta al inicio como un aceite 15W y luego alcanza
el grado del aceite SAE 40.

26
 Tabla 4 Aceites multigrado

Fuente: Publicacion de Carterpillar

2.5. ANÁLISIS DE ACEITE

El análisis de aceite es una Ciencia.

La interpretación de los resultados de análisis es un Arte.

El monitoreo de los aceites es una de las herramientas más valiosas que el

ingeniero de mantenimiento tiene a su disposición con la finalidad de alcanzar la
vida útil de los equipos mecánicos.

Las diferentes técnicas para el monitoreo periódico de los aceites usados como
el análisis físico-químico, la espectrofotometría por emisión atómica, el conteo de
partículas y la ferrografía permiten evaluar el estado del aceite para su cambio
oportuno y el grado de desgaste de los diferentes mecanismos del equipo, el cual
si es anormal permitirá implementar correctivos que eviten la parada no
programada o en caso contrario trabajar con confiabilidad y cuantificar la vida real
de servicio del equipo que debe estar de acuerdo con lo especificado por el
fabricante. Los resultados finales se reflejarán en una reducción significativa de
los costos de mantenimiento. (Albarracín, 1993)

27
Un programa moderno de análisis de aceite debe ser considerado como una
cadena donde la integridad y la fortaleza de cada eslabón (selección de la
localización óptima del puerto de muestra, frecuencia adecuada, selección de las
pruebas a realizar, adecuado análisis y la interpretación realizada por personal
especializado) es idéntica, es la herramienta efectiva para incrementar la
confiabilidad de la maquinaria. Ese programa utiliza la tecnología, los
conocimientos de la operación del equipo y los resultados del análisis de aceite
para establecer acciones específicas de mantenimiento y permitir una lubricación
óptima. (Trujillo, 2007)

Caterpillar ha desarrollado un sistema de administración de mantenimiento que

evalúa la degradación del aceite y detecta las indicaciones iniciales de desgaste
de los componentes internos. El sistema desarrollado por Caterpillar para análisis
de aceite se denomina Análisis S.O.S de aceite y el sistema forma parte del
programa Servicios S.O.S.

El análisis S.O.S. de aceite divide el análisis del aceite en cuatro categorías:

Régimen de desgaste de componentes

Estado del aceite

Contaminación del aceite

Identificación del aceite

El análisis del régimen de desgaste de componentes evalúa el desgaste que está

ocurriendo dentro del compartimiento lubricado. El analista S.O.S. utiliza los
resultados del análisis elemental y de las pruebas de conteo de partículas para
evaluar el desgaste. A continuación, se utilizan el análisis de tendencias y tablas
de desgaste exclusivas para determinar si el régimen de desgaste es normal o
anormal.

28
El análisis del estado del aceite se usa para determinar si el aceite se ha
degradado. Se hacen pruebas para comprobar la oxidación, la sulfatación y la
viscosidad del aceite. El analista S.O.S. utiliza entonces pautas establecidas o
análisis de tendencias para determinar si el aceite ha llegado al final de su vida
útil.

Las pruebas de contaminación del aceite se realizan para determinar si ha entrado

algún componente perjudicial al compartimiento de aceite. Este análisis se basa
en los resultados de las siguientes pruebas: análisis elemental, hollín, conteo de
partículas, dilución de combustible, agua y glicol. El programa de servicios S.O.S.
tiene pautas para el nivel de contaminación permisible en los distintos
compartimientos de una maquina Cat.

La identificación de aceite es otro componente importante del programa. El uso

de un aceite incorrecto en un compartimiento puede dañar gravemente los
componentes principales. El analista utiliza los resultados del análisis elemental
y de viscosidad para identificar las características fundamentales de los aceites.

Estos cuatro tipos de análisis se usan para vigilar el estado de las máquinas y
para ayudar a identificar posibles problemas.

Se han establecido pautas basadas en la experiencia y en una correlación con

averías para estas pruebas. Ver la siguiente tabla. Si se excede una o más de
estas pautas, puede indicar una degradación seria de un fluido o una avería
inminente de un componente.

29
 Tabla 5 Parámetros para análisis S.O.S. Cat de aceite

Fuente: recomendaciones de fluidos para maquinas Caterpillar (2004)

2.5.1. TIPOS DE ANÁLISIS QUE REALIZA EL LABORATORIO DE ANÁLISIS

DE FLUIDOS

El Análisis Periódico de Aceite consiste en una serie de pruebas de diagnóstico

que nos llevan a medir la contaminación y degradación en una muestra de aceite.

Las pruebas que realiza el Laboratorio Análisis de Fluidos de Finning S.A. son
las siguientes:

2.5.2. DETECCIÓN DE ELEMENTOS DE DESGASTE

Se realiza mediante un Equipo Plasma ICP (Plasma de Acoplamiento Inductivo).

30
Se detectan 22 elementos metálicos, Desgastes, Contaminantes y Aditivos.

Cu, Fe, Cr, Ni, Ti, V, Cd, Ag, Pb, Sn, Al, Si, Na, K, Mo, B, Ba, Ca, Mg, Mn, P y Zn.

La combinación de estos elementos manifiesta un normal o anormal desgaste de

componentes de la máquina.

Si es necesario pueden incluirse otros elementos.

Se aplica a los aceites de todos los compartimientos.

Esta prueba controla la proporción de desgaste de un componente determinado

identificando y midiendo la concentración de los elementos de desgaste que se
encuentran en el aceite. Este análisis de desgaste se expresa en partes por millón
(ppm) o miligramo sobre litro (mg/l) y sólo detecta partículas hasta un tamaño de
10 micrones (10 u).

2.5.3. PRINCIPALES CONTAMINANTES EN LOS ACEITES

Los equipos están expuestos a condiciones de trabajo severos es por eso que
están expuestos a diversos contaminantes.

31
 Tabla 6 Principales Contaminantes por sistema

Fuente: Stracon GyM

2.5.4. ANÁLISIS DE LA CONDICIÓN DEL ACEITE

El Análisis de la Condición del Aceite se determina mediante un

Espectrofotómetro Infrarrojo. Esta prueba también se conoce como FT-IR
(Fourier Transform lnfrared Analysis), identifica y cuantifica componentes
orgánicos al medir su absorción de luz infrarroja a la longitud de onda específica
de cada componente orgánico.

Este Análisis Infrarrojo (IR) compara muestras tanto de aceite usado como de
aceite nuevo.

32
Se aplica a los aceites de todos los compartimientos. Mide la cantidad de Hollín,
Oxidación, Nitración y Azufre.

También puede detectar contaminación con Agua, Combustible o Glicol. Estas

cantidades son expresadas en porcentajes (%).

2.5.4.1. HOLLIN (SOOT)

El Hollín sólo se encuentra en el aceite del motor. Es residuo insoluble

parcialmente quemado que puede obstruir los filtros y espesar el aceite.

Las condiciones que pueden acumular Hollín son las siguientes:

 Filtro de aire sucio o taponeado

 Sobrecarga del motor
 Marcha en vacío excesiva
 Temperaturas frías del motor
 Combustible de baja calidad
 Paso de gases de los pistones al Carter
 Operación deficiente del inyector de combustible.

2.5.4.2. OXIDACION (OXIDATION)

Este proceso ocurre cuando las moléculas de oxígeno se unen químicamente

con las moléculas de aceite (motor, transmisión e hidráulico).

La oxidación hace que el aceite se espese, se formen ácidos orgánicos y

obstruyan los filtros conduciendo al atascamiento de los anillos, formación de
incrustaciones y barnizado.

Esta reacción química se acelera debido a:

 Los agentes de oxidación en los gases de combustión de los motores

diésel

33
  Altas temperaturas
 Presencia de cobre
 Contaminación de glicol debido al refrigerante del motor
 Intervalos prolongados de aceite.

2.5.4.3. NITRACION (NITRATION)

La Nitración ocurre en todos los motores, pero generalmente representa un

problema en los motores de gas natural. Si no se controla puede llevar a la
obstrucción del filtro, que se formen depósitos pesados en los pistones, que se
formen barnizados en las válvulas y pistones.

Este proceso es producido por los compuestos del nitrógeno, provenientes del
proceso de combustión.

2.5.4.4. SULFATACION (SULFATION).

El azufre está presente en todos los combustibles y es peligroso para todas las
piezas y componentes del motor. Durante la combustión, el azufre del
combustible se combina con el agua proveniente de la humedad del sistema
formando ácidos.

El ácido corroe todas las piezas del motor, pero es más peligroso para las
válvulas, guías de válvulas, anillos de pistón y las camisas.

Los controles de los ácidos en el cigüeñal del motor pueden ser afectados por:

 Combustibles con alto contenido de azufre

 Humedad
 Temperaturas de ambiente
 Temperaturas de combustión
 Cantidades máximas de aceite o ningún aceite

34
2.5.4.5. PRUEBAS FÍSICAS.

Las pruebas físicas confirman la presencia de Agua, Combustible y Glicol en el

Aceite.

2.5.4.6. AGUA

La presencia y cantidad aproximada de agua se detecta por la "Prueba de

Chisporroteo".

MÉTODO KARL FISHER

En un plato caliente (Hot Plate) a una temperatura entre 230°F y 250°F. Se coloca
una gota de aceite. La cantidad de chisporroteo indica la cantidad de agua
presente (0.1 %, 0.5%, 1.0% y +1.0%).

Cualquier cantidad de agua mayor a 0.5% es excesiva. El agua combinada con el

aceite crea una emulsión que obstruye el filtro. El agua y el aceite forman un ácido
peligroso que corroe el metal.

La contaminación con agua puede deberse a los siguientes factores:

 Condensación en el cárter
 Fugas en el sistema de enfriamiento que permiten que el agua entre desde
el exterior al sistema lubricante del motor.

2.5.4.7. COMBUSTIBLE

La contaminación con combustible se comprueba por la "Prueba de destello"

MÉTODO SETA FLASH

En un Setaflash calibrado a una temperatura de 325°F se Inyecta 4ml de aceite

motor en un recipiente cerrado del Setaflash y se cocina 2 minutos.

35
Los vapores de combustible impulsados por el calor producirán destellos, si la
dilución es igual o mayor que el 4.0%.

La contaminación con combustible disminuye las propiedades lubricantes del

aceite. La película de aceite pierde la firmeza necesaria para impedir el contacto
de metal contra metal y puede llevar al deterioro de los cojinetes y agarrotamiento
del pistón.

La dilución de combustible es producto de:

 El resultado de trabajo en vacío por un período extendido

 Falla del sistema de combustible: inyectores, bombas o tuberías.

2.5.4.8. GLICOL (REFRIGERANTE)

La presencia de anticongelante se determina mediante una prueba química

(añadir un reactivo químico a la muestra de aceite).

Si hay presencia de glicol, se producirá un cambio de color. El glicol causa

oxidación rápida del aceite.

El aceite oxidado se pone pegajoso y forma sedimento que obstruye el filtro. La

presencia de glicol en el aceite, generalmente indica: Una fuga en el sistema de
enfriamiento.

36
2.5.4.9. CONTEO DE PARTÍCULAS.

Tabla 7 Codigos de limpieza ISO 4406

Fuente: Ferreyros 2008

Se utiliza como equipo un Contador de Partículas. Tabla 7: Códigos de limpieza

ISO 4406 Cuantifica y categoriza, según el tamaño, la cantidad de partículas
existentes en el aceite hasta un tamaño de 1 00 micrones. Cuantifica tanto las
partículas metálicas como las no metálicas.

Este análisis se aplica a los aceites de sistemas cerrados y no al de un sistema

abierto (motor).

Utiliza el Código ISO 4406 para definir los resultados del análisis.

37
2.5.4.10. INDICE PQ

El PQ es un equipo automático para determinar cuantitativamente el nivel de

partículas ferromagnéticas en muestras de aceites usados. Estas partículas
ferrosas pueden provenir del acero, hierro o alguna aleación ferrosa que son
incluidos mayores que 10 micras.

¿POR QUÉ USAR LA TECNOLOGÍA PQ?

Una medida del PQ es una herramienta esencial en los de análisis de aceite

usado ya que puede identificar partículas ferrosas grandes no detectadas por
otras técnicas analíticas.

El resultado es mostrado como un "Índice PQ". Este índice es una medida

adimensional que puede relacionarse con los valores de los códigos ISO de la
técnica del Conteo de Partículas y/o con la ppm obtenidas por el equipo ICP
Plasma. Cabe resaltar que este tipo de análisis apunta especialmente a
determinar el nivel de desgaste interno de todos los componentes de su máquina
permitiéndonos mayor precisión en el diagnóstico predictivo.

2.6. BASES CONCEPTUALES

El presente trabajo de investigación tiene una variable independiente y una

variable dependiente:

 Variable independiente: Plan de mantenimiento predictivo basado en los

análisis de aceite.
 Variable dependiente: Disponibilidad mecánica.

2.6.1. DISPONIBILIDAD MECANICA

Es la probabilidad de que un sistema productivo, este en capacidad de cumplir su

misión en un momento dado bajo condiciones determinadas.

38
2.6.2. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN LOS ANALISIS
DE ACEITE

El plan de mantenimiento predictivo basado en los análisis de aceite conduce a

detectar y eliminar las causas que originan fallas en la maquinaria. El análisis de
aceite permite conocer tanto la salud del lubricante, como el estado de
contaminación y desgaste del sistema. Esto establece que las tareas que se van
a realizar en las respectivas máquinas tienen por finalidad prever algún daño
futuro. También produce que los intervalos entre daños sea más largo prolongado
así la vida útil de la máquina.

2.6.3. LUBRICACIÓN

La reducción de la fricción de dos superficies con deslizamiento relativo entre sí de

tal manera que no se produzca daño en ellas: se intenta con ello que el proceso
de deslizamiento sea con el rozamiento más pequeño posible. Para conseguir
esto se intenta siempre que sea posible, que haya una película de lubricante de
espesor suficiente entre las dos superficies en contacto para evitar el desgaste.

2.6.4. CONFIABILIDAD

Se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es decir funcione

satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una
determinada etapa de su vida útil para un tiempo de operación estipulada,
teniendo como condición que el equipo se use para el fin y con la carga para que
fuera diseñado.

2.6.5. MANTENIMIENTO

Mantenimiento es el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e

instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta
disponibilidad) y con el máximo rendimiento. Es el elemento que comprende a las
personas que ofrecen y prestan servicio de conservación de equipos a los

39
 CLIENTE : ORDEN DE TRABAJO :
NÚMERO DE EQUIPO: SERIE COMPONENTE :

COMPONENTE : MOTOR MODELO DEL COMP. :

NÚMERO DE SERIE : FABRICANTE DEL COMP. :
MARCA : # CONTROL LAB : Analisis de Fluidos
FAX:
MODELO : MARCA/GRADO ACEITE : Km 3.5 Carretera Norte
FONO:
LUGAR DE TRABAJO : HORAS DE COMPARTIMIENTO : Santa Cruz, Bolivia
591-2-2810071
TIPO DE MUESTRA: ACEITE NÚMERO DE GARANTÍA FECHA DE TERMINO
EXTENDIDA : NUMERO GARANTIA EXT : www.finningsudamerica.com/bolivia/
# CONTROL LABORATORIO FECHA MUESTREO FECHA PROCESO HORÓMETRO HORAS/FLUIDOS CAMBIO FLUIDOS RELLENO UNIDADES DEL RELLENO ¿CAMBIO FILTRO?

Elementos de
desgaste (ppm) Cu Fe Cr Al Pb Sn Si Na K B Mo Ni Ag Ti V Mn Ca Mg Zn P Ba

Condición de aceite /
ST OXI NIT SUL W A F V100 V40 PQI
Conteo Partículas

Ag = Plata, Al = Aluminio, B = Boro, Ca = Calcio, Cr = Cromo, Cu = Cobre, Fe = Hierro, P = Fósforo, K = Potasio, Mg = Magnesio, Mo = Molibdeno, Na = Sodio, Ni = Níquel, Pb = Plomo, Si = Silicio, Sn = Estaño, Ti = Titanio,
Zn = Zinc, A = Anticongelante, F = Combustible, W = Agua, P = Positivo, N = Negativo, E = Excesivo, NIT = Nitración, OXI = Oxidación, ST = Hollín, SUL = Sulfatación, ISO = Nivel de limpieza,
PQI = Indice de Quantificador de Partícula , NaW = Agua salada, FL Pt = Punto álgido, TAN = Número Total Acido, TBN = Número Total Básico, H2O = Karl Fisher, V100 = Viscosidad a100C, V40 = Viscosidad a 40C, VI = Indice de Viscosidad

Nota: El propósito de este análisis es únicamente para detectar desgastes mecánicos. No debe entenderse como garantía expresa o implícita de que no ocurra una falla del equipo o alguno de sus componentes.
 PLAN DE MANTENIMIENTO

Qué es el plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento se constituye - Revisiones periódicas (L. MP1.

de:
- Revisión de entrega
Hecha por la Distribuidor antes de la
entrega del vehículo al cliente.
- Operaciones diarias
Operaciones de verificación que
debe hacer el cliente, diariamente,
antes de colocar el vehículo en fun-
cionamiento.
- Revisión de Asentamiento
Ejecutada en Distribuidor Autorizado
entre 1.000 y 5.000 km.
MP2. MP3. MP4 y MP5)
Con excepción de la Revisión “L”,
que puede ser realizada por el propio
Cliente, siempre que posea la expe-
riencia y el conocimiento necesarios
para ejecutar el servicio, las otras
revisiones a hacer en Distribuidor
Autorizado, en los kilometrajes indi-
cados.
L – Lubricación
MP1...MP5 – Mantenimiento Preven-
tivo 1...5

Intervalo de las Revisiones

Revisión Grupo I Grupo II
Asentamiento entre 1.000 y 5.000 km entre 1.000 y 5.000 km
L a cada 5.000 km a cada 5.000 km
MP1 a cada 25 000 km a cada 20.000 km
MP2 a cada 50.000 km a cada 40.000 km
MP3 a cada 125 000 km a cada 100.000 km
MP4 a cada 200 000 km a cada 160.000 km
MP5 a cada 250 000 km a cada 200.000 km

PLAN DE
MANTENIMIENTO 4
4-02

Revisión de entrega
Este Distribuidor garantiza que el vehículo
mencionado en este manual fue riguro-
samente inspeccionado para entrega al
cliente de acuerdo con los procedimientos
técnicos de MAN Latin America.
Nivel de aceite: Inspección
Cárter del motor
Recipiente de fluido de embrague
Recipiente de fluido de dirección
hidráulica
Caja de cambio Eaton
Eje trasero
Tablero de instrumentos: Verificación
de estado y funcionamiento
Iluminación del tablero de instru-
mentos
Interruptores eléctricos de comando
Tacómetro
Indicador de temperatura
Indicador de presión de aceite
Indicador de nivel de combustible
Alarma sonora
Tacógrafo
Manómetro del freno
Luces de advertencia
Comandos de la columna de di-
rección: verificación de estado y
funcionamiento
Conmutador de luz de faro
Comando del limpiaparabrisas
Comando del lavador del parabrisas
y nivel de agua del recipiente
Bocina
PLAN DE MANTENIMIENTO
Sistema de freno: verificación de
funcionamiento
Válvula de pedal
Válvula de freno de estacionamiento
Carga de aire de los tanques
Alarma sonora del sistema de frenos
Fuga de aire en el circuito
Sistema de embrague: verificación
de funcionamiento
Pedal de embrague
Fugas (tuberías, conexiones y cilindros)
Sistema de iluminación externo del
vehículo: verificación de funciona-
miento
Luces de giro. traseras y delanteras
Luces de faros: luz de posición, bajo
y alto
Luz de freno
Luz de emergencia
Faros: verificación de foco y ajuste
si es necesario
Luz de retroceso
Batería: Inspección
Nivel de electrolito y densidad
(solamente baterías con manteni-
miento)
Fijación de los cables
Filtro de aire
Verificación de la instalación y esta-
do del elemento filtrante y fijación
de la tapa
Correas del motor
Verificación de la tensión de las
correas del:
• alternador del motor
• alternador del aire acondicionado
• compresor del aire acondicionado
4-03
PLAN DE MANTENIMIENTO
Sistema de enfriamiento: Inspecci- Neumáticos
ón y/o reapretado
Calibración
Conexiones de las mangueras
Lubrificación
Fugas
Pivotes de dirección
Nivel de agua
Conexión eléctrica del sensor de nivel Ejes leva y dispositivos de ajuste de
los frenos
Encaje y sellado del sensor de tem-
peratura en la válvula termostática Juntas universales (crucetas) del
Sistema de dirección hidráulica: árbol de transmisión
Inspección y/o reapretado Bujes del eje de la horquilla de accio-
Conexiones de mangueras namiento del embrague
Nivel de fluido Prueba de carretera y evaluación
Fugas funcional
Motor: Inspección del sistema Motor: arranque, aceleración y de-
eléctrico sempeño
Verificar la fijación de los terminales Dirección: limitación hidráulica y
del motor de arranque y alternador, nivel de ruidos
baterias y conexiones hacia masa.
Frenos de servicio y de estaciona-
Verificar se los cables no están en con-
tacto con partes metálicas del vehículo miento: eficiencia y estabilidad
que pueda generar cortocircuito Sistema eléctrico: arranque, luces e
Lectura de los codigos de fallas: leer instrumentos
los codigos de fallas con la herra-
mienta de diagnóstico VCO-950 Embrague y caja de cambio: precisi-
ón de enganche, cambio de marchas
Suspensiones Delantera y Trasera
y nivel de ruidos
Verificación de altura de suspensión
Eje trasero y árbol de transmisión:
y ajuste a través de la válvula nivela- nivel de ruidos
dora si es necesario
Motor, caja de cambio, eje trasero
Grapas de las ballestas: reapretado
y embrague: verificación respecto
Rodamientos de las ruedas
a fugas
Verificación de juegos y ajuste si es
Liberación del vehículo para entre-
necesario ga al cliente
Tuercas de las ruedas
Estado general del vehículo
Reapretado
Verificación de estado y apariencia
del protector de tuercas
/ /
Firma del Jefe del Taller Fecha O.S. Nº
4-04
 PLAN DE MANTENIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO
Operaciones Diarias Revisión de Asentamiento
Filtro de combustible: drenado del Motor
agua Aceite del motor: verificación del nivel
Filtro de aire: verificación de la ne- Filtro de combustible: drenado de agua
cesidad de mantenimiento a través
Filtro de aire: verificación de la nece-
del indicador de restricción sidad de mantenimiento a través de
Motor: verificación de nivel de acei- indicador de restricción del tablero.
te Sistema de enfriamiento: verificación
Tanque de aire de los frenos: dre- de nivel del líquido y completar con
nado (solamente tanques de aire la mezcla de agua y aditivo VW si
es necesario. Verificar el sistema
seco)
cuanto a fugas
Sistema de enfriamiento: verificación
Correas del motor: verificación de
del nivel del líquido, completado con
agua estado y tensión
Fijación del motor: reapretado de los
Estado y limpieza de los bolsones de
cojines
aire
Sistema de escape: verificación de
Altura de la suspensión estado y fijaciones
Presión de los neumáticos
Verificar la fijación de los terminales
Estado y alineación de las correas del motor de arranque y alternador,
del ventilador y alternador baterias y conexiones hacia masa.
Verificar se los cables no están en con-
tacto con partes metálicas del vehículo
que pueda generar cortocircuito
Lectura de los codigos de fallas: leer
los codigos de fallas con la herra-
mienta de diagnóstico VCO-950
Embrague, Caja de Cambio y Dife-
rencial
Embrague: verificación de nivel de
fluido
Embrague: lubricación de bujes del
eje de la horquilla de accionamiento
Caja de cambio: cambio de aceite,
limpieza del respiradero y tapón
magnético del drenaje
Árbol de transmisión: lubricación
de juntas universales y manguito
deslizante
4-05 4-06
Árbol de transmisión: reapretado de
abrazaderas de las crucetas
Diferencial: cambio de aceite, limpie-
za de respiradero y tapón magnético
del drenaje
Vástago de accionamiento del servo
de embrague: verificación del curso
y regulación si es necesario
Frenos
Tanque de aire de los frenos: drena-
do
Ejes leva y dispositivos de ajuste:
lubricación
Cintas de freno (dispositivo de ajuste
manual): verificación de desgaste y
regulación de juego si es necesario
Cintas de freno (dispositivo de ajuste
automático): verificación de desgaste
Cámaras de freno: reapretado de
fijaciones
Cubos de Rueda, Eje Delantero,
Dirección, Ruedas y Neumáticos
Pivote de dirección: lubricación
Dirección hidráulica: verificación del
nivel de fluido, fugas y estado de
mangueras, tubos y conexiones
Caja de dirección y caja angular:
reapretado de fijación en el chasis
Tuercas de ruedas: reapretado
Sistema de dirección: verificación
de desgaste de los neumáticos y
realización de alineación de dirección
en aparato óptico
Neumáticos: calibración
 PLAN DE MANTENIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO

Revisión de lubricación – L

Suspensión Delantera Motor Frenos

Grapas “U” del conjunto de balles- Sistema de enfriamiento: verificación Tanque de aire de los frenos: drena-
tas: reapretar de nivel de líquido y completar con do
Soporte de las ballestas, gemelos, la mezcla de agua y aditivo VW si es
necesario. Ejes leva y dispositivos de ajuste:
ojales, barras estabilizadoras y amor- lubricación
tiguadores: reapretado Embrague, Caja de Cambio y Dife-
Pastilla de goma de las ballestas: rencial Cintas de freno: verificación de des-
inspección gaste
Embrague: verificación de nivel de
Pastilla de la abrazadera de las bal- fluido Cubos de Rueda, Eje Delantero,
lestas: inspección Dirección, Ruedas y Neumáticos
Embrague: lubricación de bujes del
Amortiguadores: inspección eje de la horquilla de accionamiento Pivotes de dirección: lubricación
Base de los bolsones de aire: limpieza Brazos y barras de conexión y de
Vástago de accionamiento del servo
de embrague: verificación del curso dirección: verificación de fijaciones
Suspensión Trasera y estado de los terminales
y regulación si es necesario
Grapas “U” de la ballesta “Z”: rea-
pretar Caja de cambio Eaton: verificación de Dirección hidráulica: verificación del
nivel de aceite y limpieza del respira- nivel de fluido.
Ojal de la ballesta parabólica, tra-
viesa de apoyo de los bolsones de dero Neumáticos: calibración
aire, fijación de los bolsones, barra Árbol de transmisión: lubricación de Suspensión Delantera y Trasera
Panhard: reapretado juntas universales y manguito desli-
Base de los bolsones neumáticos:
Tornillo del ojal de la ballesta pa- zante
limpieza
rabólica de la suspensión trasera: Diferencial: Verificar el nivel del aceite
verificación del momento (con la Operaciones complementares
y limpiar el respiradero
suspensión regulada en la altura Válvulas: regular huelgo a cada 2
correcta) Retarder (opcional): verificación
años
si el kilometraje actual requiere
Teste de Rodaje el cambio de aceite de acuerdo con Sistema de enfriamiento: drenar,
Después de la revisión, se debe la tabla de aplicación de revisiones. limpiar y reabastecer con la mezcla
probar el vehículo dinámicamente En caso contrario sólo verifique de 60% de agua limpia + 40% de
verificando respecto a los siguientes cuanto a fugas aditivo VW a cada 3 años.
ítems: dirección, frenos de servicio Embrague: cambiar fluido una vez al
y de estacionamiento, instrumen- año
tos del tablero, sistema eléctrico,
embrague, caja de cambio y rendi- Sistema de freno: substituir el
miento del motor. elemento del filtro secador a cada
2 años

4-07 4-08

Revisión MP1
Motor
Aceite y elemento filtrante: cambio
Filtro de aire: verificación de subs-
titución del elemento, através del
indicador de mantenimiento del
tablero
Correas del motor: verificación de
estado y tensión
Fijación del motor: verificación de
fijación de los cojines
Tubería de admisión entre el filtro
de aire y el motor: verificación de
estado y fijaciones
Sistema de enfriamiento: verificar
nivel del líquido y completar con la
mezcla de agua y aditivo VW si es
necesario. Verificar el sistema cuanto
a fugas
Sistema de escape: verificación de
estado y fijaciones
Verificar la fijación de los terminales
del motor de arranque y alternador,
baterias y conexiones hacia masa.
Verificar se los cables no están en con-
tacto con partes metálicas del vehículo
que pueda generar cortocircuito
Lectura de los codigos de fallas: leer
los codigos de fallas con la herra-
mienta de diagnóstico VCO-950
Embrague, Caja de Cambio y Dife-
rencial
Frenos
Embrague: verificación de nivel de
fluido
Embrague: lubricación de bujes del
eje de la horquilla de accionamiento
Vástago de accionamiento del servo
de embrague: verificación del curso
y regulación si es necesario
PLAN DE MANTENIMIENTO
Cables de accionamiento de la caja
de cambio mecánica: verificación de
la precisión de enganche y ajuste si
es necesario, y verificación del sella-
do de las extremidades
Caja de cambio mecánica: verifica-
ción si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con
la tabla de aplicación de revisiones.
En caso contrario sólo verifique nivel
de aceite y limpie el respiradero
Árbol de transmisión: verificación
de juntas universales y manguito
deslizante
Árbol de transmisión: lubricación de jun-
tas universales y manguito deslizante
Diferencial: verificar si el kilometraje
actual requiere el cambio de aceite
conforme la tabla de aplicación de
revisiones. Caso contrario verificar
el nivel del aceite y limpiar el respi-
radero
Retarder (opcional): verificación
si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con
la tabla de aplicación de revisiones.
En caso contrario sólo verifique
cuanto a fugas
Tanque de aire de los frenos: drenado
Ejes leva y dispositivos de ajuste:
lubricación
Cintas de freno: verificación de desgaste
Cámaras de freno: verificación de
fijaciones
Compresor de aire: verificación de
conexiones y fijaciones
Consep: retirada. desmontaje y limpieza
4-09
PLAN DE MANTENIMIENTO
Cubos de Rueda, Eje Delantero,
Dirección, Ruedas y Neumáticos
Rodamientos de los cubos de las
ruedas delanteras: verificación de
juego y ajuste si es necesario
Rodamientos de los cubos de las
ruedas traseras: verificación de juego
y ajuste si es necesario
Dirección hidráulica: verificación del
nivel de fluido
Pivotes de dirección: lubricación
Brazos y barras de conexión y de
dirección: verificación de fijaciones
y estado de los terminales
Dirección hidráulica: verificación de
fugas y estado de las mangueras,
tubos y conexiones
Caja de dirección: verificación de
momento de fijación
Tuerca de las ruedas: verificación de
apretado
Neumáticos: calibración
Suspensión Delantera
Grapas “U” del conjunto de balles-
tas: reapretar
Soportes, amortiguadores, gemelos,
ojales y barra estabilizadora: verifica-
ción de estado y reapretado
Pastilla de goma de las ballestas:
inspección
Pastilla de la abrazadera de la balles-
ta: inspección
Amortiguadores: inspección
Base de los bolsones de aire: limpieza
Suspensión Trasera
Grapas “U” de la ballesta “Z”: rea-
pretar
Ojal de la ballesta parabólica, tra-
viesa de apoyo de los bolsones de
aire, fijación de los bolsones, barra
Panhard: reapretado
4-10
Traviesa de apoyo de los bolsones
neumáticos: verificación de torque
Estado general de los bujes, ballesta
parabólica, amortiguadores y barra
Panhard: inspección visual
Pastilla de goma de las ballestas:
inspección
Pastilla de la abrazadera de las bal-
lestas: inspección
Amortiguadores: inspección
Base de los bolsones de aire: limpieza
Sistema Eléctrico
Batería: limpieza y reapretado de los
terminales
Batería: verificación de nivel y densi-
dad del electrólito (solamente bate-
rías con mantenimiento)
Freno motor: verificación de los inter-
ruptores y regulación
Operaciones complementares
Válvulas: regular huelgo a cada 2
años
Sistema de enfriamiento: drenar,
limpiar y reabastecer con la mezcla
de 60% de agua limpia + 40% de
aditivo VW a cada 3 años.
Embrague: cambiar fluido una vez al
año
Sistema de freno: substituir el
elemento del filtro secador a cada
2 años
Prueba de Rodaje
Después de la revisión, se debe probar el
vehículo dinámicamente verificando res-
pecto a los siguientes ítems: dirección,
frenos de servicio y de estacionamien-
to, instrumentos del tablero, sistema
eléctrico, embrague, caja de cambio y
rendimiento del motor.

Revisión MP2
Motor
Aceite y elemento filtrante: cambio
Filtro de combustible: substitución
de elementos filtrantes
Tanque de combustible: limpieza in-
terna (con bomba de recirculación)
Filtro de aire: verificación de la nece-
sidad de substitución del elemento,
a través del indicador de manteni-
miento del tablero
Correas del motor: verificación de
estado y tensión
Fijación del motor: verificación de
fijación de los cojines
Tubería de admisión entre el filtro
de aire y el motor: verificación de
estado y fijaciones
Sistema de enfriamiento: verificar
nivel del líquido y completar con la
mezcla de agua y aditivo VW si es
necesario. Verificar el sistema cuanto
a fugas
Sistema de escape: verificación de
estado y fijaciones
Verificar la fijación de los terminales
del motor de arranque y alternador,
baterias y conexiones hacia masa.
Verificar se los cables no están en con-
tacto con partes metálicas del vehículo
que pueda generar cortocircuito
Lectura de los codigos de fallas: leer
los codigos de fallas con la herra-
Frenos
mienta de diagnóstico VCO-950
Embrague, Caja de Cambio y Dife-
rencial
Embrague: verificación de nivel de
fluido
Embrague: lubricación de bujes del
eje de la horquilla de accionamiento
Vástago de accionamiento del servo
de embrague: verificación del curso
y regulación si es necesario
PLAN DE MANTENIMIENTO
Cables de accionamiento de la caja
de cambio mecánica: verificación de
la precisión de enganche y ajuste si
es necesario, y verificación del sella-
do de las extremidades
Caja de cambio mecánica: verifica-
ción si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con
la tabla de aplicación de revisiones.
En caso contrario sólo verifique nivel
de aceite y limpie el respiradero
Árbol de transmisión mecánica:
verificación de juntas universales y
manguito deslizante
Árbol de transmisión: lubricación de jun-
tas universales y manguito deslizante
Diferencial: verificar si el kilometraje
actual requiere el cambio de aceite
conforme la tabla de aplicación de revi-
siones. Caso contrario verificar el nivel
del aceite y limpiar el respiradero
Retarder (opcional): verificación
si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con
la tabla de aplicación de revisiones.
En caso contrario sólo verifique
cuanto a fugas
Eje leva “S”: retirada y verificación
de juego de los bujes
Dispositivos automáticos de ajuste
de freno: retirada y revisión
Tanque de aire de los frenos: drenado
Ejes leva y dispositivos de ajuste:
lubricación
Cintas de freno: verificación de desgaste
Cámaras de freno: verificación de
fijaciones
Compresor de aire: verificación de
conexiones y fijaciones
Consep: retirada, desmontaje y limpieza
4-11
PLAN DE MANTENIMIENTO
Cubos de Rueda, Eje Delantero,
Dirección, Ruedas y Neumáticos
Rodamientos de los cubos de las rue-
das delanteras: retirada, verificación de
estado y substituir si es necesario
Rodamientos de los cubos de las rue-
das traseras: retirada, verificación de
estado y substituir si es necesario
Columna de dirección: verificación de
juegos en las juntas
Dirección hidráulica: verificación del
nivel de fluido
Pivotes de dirección: lubricación
Brazos y barras de conexión y de
dirección: verificación de fijaciones
y estado de los terminales
Dirección hidráulica: verificación de
fugas y estado de las mangueras,
tubos y conexiones
Caja de dirección: verificación de
momento de fijación
Tuerca de las ruedas: verificación de
apretado
Sistema de dirección: verificación de
desgaste de los neumáticos y realiza-
ción de alineación en aparato óptico
Neumáticos: calibración
Suspensión Delantera
Grapas “U” del conjunto de balles-
tas: reapretar
Soportes, amortiguadores, gemelos,
ojales y barra estabilizadora: verifi-
cación de estado y momentos de
apretado
Pastilla de goma de las ballestas:
inspección
Pastilla de la abrazadera de las bal-
lestas: inspección
Amortiguadores: inspección
Base de los bolsones de aire: limpieza
4-12
Suspensión Trasera
Grapas “U” de la ballesta “Z”: rea-
pretar
Ojal de la ballesta parabólica, tra-
viesa de apoyo de los bolsones de
aire, fijación de los bolsones, barra
Panhard: reapretado
Traviesa de apoyo de los bolsones
neumáticos: verificación de torque
Estado general de los bujes, ballesta
parabólica. amortiguadores y barra
Panhard: inspección visual
Pastilla de goma de la ballesta: ins-
pección
Pastilla de la abrazadera de la balles-
ta: inspección
Amortiguadores: inspección
Base de los bolsones de aire: limpieza
Sistema Eléctrico
Batería: limpieza y reapretado de los
terminales
Batería: verificación de nivel y densi-
dad del electrólito (solamente bate-
rías con mantenimiento)
Freno motor: verificación de los inter-
ruptores y regulación
Operaciones complementares
Válvulas: regular huelgo a cada 2 años
Sistema de enfriamiento: drenar,
limpiar y reabastecer con la mezcla
de 60% de agua limpia + 40% de
aditivo VW a cada 3 años.
Embrague: cambiar fluido una vez al año
Sistema de freno: substituir el
elemento del filtro secador a cada
2 años
Prueba de Rodaje
Después de la revisión, se debe
probar el vehículo dinámicamente
verificando respecto a los siguientes
ítems: dirección, frenos de servicio
y de estacionamiento, instrumentos
del tablero, sistema eléctrico, embra-
gue, caja de cambio y rendimiento
del motor.

Revisión MP3
Motor
Aceite y elemento filtrante: cambio
Sistema de enfriamiento: verificar
nivel del liquido y completar con la
mezcla de agua y aditivo VW si es
necesario. Verificar el sistema cuanto
a fugas
Filtro de aire: verificación de la nece-
sidad de substitución del elemento, a
través del indicador de mantenimien-
to del tablero
Correas del motor: verificación de
estado y tensión
Fijación del motor: verificación de
fijación de los cojines y reapretado
Tubería de admisión entre el filtro de
aire y el motor: verificación de estado
y fijaciones
Sistema de escape: verificación de
estado y fijaciones
Verificar la fijación de los terminales
del motor de arranque y alternador,
baterias y conexiones hacia masa.
Verificar se los cables no están en con-
tacto con partes metálicas del vehículo
que pueda generar cortocircuito
Lectura de los codigos de fallas: leer
los codigos de fallas con la herra-
mienta de diagnóstico VCO-950
Embrague, Caja de Cambio y Dife-
rencial
Embrague: verificación de nivel de
fluido
Embrague: lubricación de bujes del eje
de la horquilla de accionamiento
PLAN DE MANTENIMIENTO
Vástago de accionamiento del servo
de embrague: verificación del curso
y regulación si es necesario
Cables de accionamiento de la caja
de cambio mecánica: verificación de
la precisión de enganche y ajuste si
es necesario y verificación del sellado
de las extremidades
Caja de cambio mecánica: verifica-
ción si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con la
tabla de aplicación de revisiones. En
caso contrario sólo verifique nivel de
aceite y limpie el respiradero
Árbol de transmisión: verificación de
juntas universales y manguito deslizante
Árbol de transmisión: lubricación de jun-
tas universales y manguito deslizante
Diferencial: revisión, desmontaje y
verificación de los componentes y
ajuste de precarga del piñon
Retarder (opcional): verificación
si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con
la tabla de aplicación de revisiones.
En caso contrario sólo verifique
cuanto a fugas
Frenos
Tanque de aire de los frenos: drenado
Ejes leva y dispositivos de ajuste:
lubricación
Cintas de freno: verificación de desgaste
Cámaras de freno: verificación de
fijaciones
Compresor de aire: verificación de
conexiones y fijaciones
Consep: retirada, desmontaje y limpieza
4-13
PLAN DE MANTENIMIENTO
Cubos de Rueda, Eje Delantero,
Dirección, Ruedas y Neumáticos
Dirección hidráulica: drenado del fluido
retirada, inspección de mangueras y
conexiones
Dirección hidráulica: substitución de
filtro y fluido
Rodamientos de los cubos de las rue-
das delanteras: retirada, verificación
de juego y ajuste si es necesario
Rodamientos de los cubos de las
ruedas traseras: retirada, verificación
de juego y ajuste si es necesario
Pivotes de dirección: lubricación
Brazos y barras de conexión y de
dirección: verificación de fijaciones
y estado de los terminales
Dirección hidráulica: verificación de
fugas y estado de las mangueras,
tubos y conexiones
Caja de dirección hidráulica: verifica-
ción de momento de fijación
Tuerca de las ruedas: verificación de
apretado
Neumáticos: calibración
Suspensión Delantera
Grapas “U” del conjunto de balles-
tas: reapretar
Soportes, amortiguadores, geme-
los, ojales y barra estabilizadora:
verificación de estado y momentos
de apretado
Pastilla de goma de las ballestas:
inspección
Pastilla de la abrazadera de las bal-
lestas: inspección
Amortiguadores: inspección
Base de los bolsones de aire: limpieza
4-14
Suspensión Trasera
Grapas “U” de la ballesta “Z”: rea-
pretar
Ojal de la ballesta parabólica, tra-
viesa de apoyo de los bolsones de
aire, fijación de los bolsones, barra
Panhard: reapretado
Traviesa de apoyo de los bolsones
neumáticos: verificación de momento
Estado general de los bujes, ballesta
parabólica, amortiguadores y barra
Panhard: inspección visual
Pastilla de goma de las ballestas:
inspección
Pastilla de la abrazadera de las bal-
lestas: inspección
Amortiguadores: inspección
Base de los bolsones de aire: limpieza
Sistema Eléctrico
Batería: limpieza y reapretado de los
terminales
Batería: verificación de nivel y den-
sidad del electrólito (solamente
baterías con mantenimiento)
Freno motor: verificación de los inter-
ruptores y regulación
Operaciones complementares
Válvulas: regular huelgo a cada 2 años
Sistema de enfriamiento: drenar,
limpiar y reabastecer con la mezcla
de 60% de agua limpia + 40% de
aditivo VW a cada 3 años.
Embrague: cambiar fluido una vez al año
Sistema de freno: substituir el
elemento del filtro secador a cada
2 años
Prueba de rodaje
Después de la revisión se debe
probar el vehículo dinámicamente
verificando respecto a los siguientes
ítems: dirección frenos de servicio y
de estacionamiento instrumentos del
tablero sistema eléctrico embrague
caja de cambio y rendimiento del
motor.

Revisión MP4
Motor
Aceite y elemento filtrante: cambiar
Filtro de combustible: substitución
de elementos filtrantes
Tanque de combustible: limpieza inter-
na (con bomba de recirculación)
Filtro de aire: verificación de la nece-
sidad de substitución del elemento a
través del indicador de mantenimien-
to del tablero
Correas del motor: verificación de
estado y tensión
Fijación del motor: verificación de
fijación de los cojines y reapretado
Tubería de admisión entre el filtro de
aire y el motor: verificación de estado
y fijaciones
Sistema de enfriamiento: verificar nivel
del liquido y completar con la mezcla
de agua y aditivo VW si es necesario.
Verificar el sistema cuanto a fugas
Sistema de escape: verificación de
estado y fijaciones
Verificar la fijación de los terminales
del motor de arranque y alternador,
baterias y conexiones hacia masa.
Verificar se los cables no están en con-
tacto con partes metálicas del vehículo
que pueda generar cortocircuito
Lectura de los codigos de fallas: leer
los codigos de fallas con la herra-
mienta de diagnóstico VCO-950
Embrague, Caja de Cambio y Dife-
rencial
Caja de cambio mecánica: retirada y
revisión
Diferencial: verificar si el kilometraje
actual requiere el cambio de aceite
conforme la tabla de aplicación de revi-
siones. Caso contrario verificar el nivel
del aceite y limpiar el respiradero
Caja de cambio mecánica: verificaci-
ón si el kilometraje actual requiere el
cambio de aceite de acuerdo con la
tabla de aplicación de revisiones. En
PLAN DE MANTENIMIENTO
caso contrario sólo verifique nivel de
aceite y limpie el respiradero
Embrague: verificación de nivel de fluido
Embrague: lubricación de bujes del eje
de la horquilla de accionamiento
Vástago de accionamiento del servo
de embrague: verificación del curso
y regulación si es necesario
Cables de accionamiento de la caja
de cambio mecánica: verificación de
la precisión de enganche y ajuste si
es necesario, y verificación del sella-
do de la extremidad
Árbol de transmisión: verificación de jun-
tas universales y manguito deslizante
Árbol de transmisión: lubricación de jun-
tas universales y manguito deslizante
Retarder (opcional): verificación
si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con
la tabla de aplicación de revisiones.
En caso contrario sólo verifique
cuanto a fugas
Frenos
Freno motor: retirada y revisión
Compresor de aire: retirada y revisión
Eje leva “S”: retirada y verificación
de juego de los bujes
Dispositivos automáticos de ajuste
de freno: retirada y revisión
Tanque de aire de los frenos: drenado
Ejes leva y dispositivos de ajuste:
lubricación
Cintas de freno: verificación de desgaste
Cámaras de freno: verificación de
fijaciones
Consep: retirada, desmontaje y limpieza
Cubos de Rueda, Eje Delantero, Di-
rección, Ruedas y Neumáticos
Rodamientos de los cubos de las rue-
das delanteras: retirada, verificación de
estado y substituir si es necesario
4-15
PLAN DE MANTENIMIENTO
Rodamientos de los cubos de las rue-
das traseras: retirada, verificación de
estado y substituir si es necesario
Columna de dirección: verificación de
juegos en las juntas
Dirección hidráulica: verificación del
nivel de fluido
Pivotes de dirección: lubricación
Brazos y barras de conexión y de
dirección: verificación de fijaciones
y estado de los terminales
Dirección hidráulica: verificación de
fugas y estado de las mangueras,
tubos y conexiones
Caja de dirección: verificación de
momento de apretado
Tuerca de las ruedas: verificación de
momento de apretado
Sistema de dirección: verificación de
desgaste de los neumáticos y realiza-
ción de alineación en aparato óptico
Neumáticos: calibración
Suspensión Delantera
Grapas “U” del conjunto de balles-
tas: reapretar
Soportes, amortiguadores, geme-
los, ojales y barra estabilizadora:
verificación de estado y momentos
de apretado
Pastilla de goma de las ballestas: ins-
pección
Pastilla de la abrazadera de las bal-
lestas: inspección
Amortiguadores: inspección
Base de los bolsones de aire: limpieza
Suspensión Trasera
Grapas “U” de la ballesta “Z”: reapretar
Ojal de la ballesta parabólica, tra-
viesa de apoyo de los bolsones de
aire, fijación de los bolsones, barra
Panhard: reapretado
Traviesa de apoyo de los bolsones
neumáticos: verificación de momento
4-16
Estado general de los bujes, ballesta
parabólica, amortiguadores y barra
Panhard: inspección visual
Pastilla de goma de las ballestas:
inspección
Pastilla de la abrazadera de las bal-
lestas: inspección
Amortiguadores: inspección
Base de los bolsones de aire: limpieza
Sistema Eléctrico
Alternador: verificación de escobillas
Motor de arranque: verificación de
escobillas
Batería: limpieza y reapretado de los
terminales
Batería: verificación de nivel y den-
sidad del electrólito (solamente
baterías con mantenimiento)
Freno motor: verificación de los inter-
ruptores y regulación
Operaciones complementares
Válvulas: regular huelgo a cada 2 años
Sistema de enfriamiento: drenar,
limpiar y reabastecer con la mezcla
de 60% de agua limpia + 40% de
aditivo VW a cada 3 años.
Embrague: cambiar fluido una vez al año
Sistema de freno: substituir el
elemento del filtro secador a cada
2 años
Prueba de rodaje
Después de la revisión se debe
probar el vehículo dinámicamente
verificando respecto a los siguientes
ítems: dirección frenos de servicio y
de estacionamiento instrumentos del
tablero sistema eléctrico embrague
caja de cambio y rendimiento del
motor.

Revisón MP5
Motor
Aceite y elemento filtrante: cambio
Sistema de enfriamiento: verificar
nivel del liquido y completar con la
mezcla de agua y aditivo VW si es
necesario. Verificar el sistema cuanto
a fugas
Filtro de combustible: substitución
de elementos filtrantes
Embrague electromagnética: verifica-
ción de estado y fijación
Tanque de combustible: limpieza
interna (con bomba de recirculación)
Filtro de aire: verificación de la nece-
sidad de substitución del elemento
a través del indicador de mante-
nimiento del tablero
Correas del motor: verificación de
estado y tensión
Fijación del motor: verificación de
fijación de los cojines y reapretado
Tubería de admisión entre el filtro de
aire y el motor: verificación de estado
y fijaciones
Sistema de escape: verificación de
estado y fijaciones
Verificar la fijación de los terminales
del motor de arranque y alternador,
baterias y conexiones hacia masa.
Verificar se los cables no están en con-
tacto con partes metálicas del vehículo
que pueda generar cortocircuito
Lectura de los codigos de fallas: leer
los codigos de fallas con la herra-
mienta de diagnóstico VCO-950
PLAN DE MANTENIMIENTO
Embrague, Caja de Cambio y Dife-
rencial
Embrague: verificación de nivel del
fluido
Embrague: verificación de bujes y ejes
de las horquillas de accionamiento
respecto al desgaste
Vástago de accionamiento del servo
de embrague: verificación del curso
y regulación si es necesario
Caja de cambio mecánica: verifica-
ción si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con
la tabla de aplicación de revisiones.
En caso contrario sólo verifique nivel
de aceite y limpie el respiradero
Embrague: lubricación de bujes del
eje de la horquilla de accionamiento
Cables de accionamiento de la caja
de cambio mecánica: verificación de
la precisión de enganche y ajuste si
es necesario, y verificación del sella-
do de las extremidades
4-17
PLAN DE MANTENIMIENTO
Árbol de transmisión: verificación Rodamientos de los cubos de las rue-
de juntas universales y manguito das traseras: retirada, verificación de
deslizante estado y substituir si es necesario
Árbol de transmisión: lubricación de jun-
Columna de dirección: verificación de
tas universales y manguito deslizante juegos en las juntas
Diferencial: revisión, desmontaje y
Pivotes de dirección: lubricación
verificación de los componentes y
Brazos y barras de conexión y de
ajuste de precarga del piñon
dirección: verificación de fijaciones
Retarder (opcional): verificación
y estado de los terminales
si el kilometraje actual requiere
el cambio de aceite de acuerdo con Dirección hidráulica: verificación de
la tabla de aplicación de revisiones. fugas y estado de las mangueras,
En caso contrario sólo verifique tubos y conexiones
cuanto a fugas Caja de dirección: verificación fijacio-
Frenos nes
Tuerca de las ruedas: verificación de
Eje leva “S”: retirada y verificación
apretado
de juego de los bujes
Dispositivos automáticos de ajuste Sistema de dirección: verificación
de freno: retirada y revisión de desgaste de los neumáticos y
realización de alineación en aparato
Tanque de aire de los frenos: drenado óptico
Ejes leva y dispositivos de ajuste:
Neumáticos: calibración
lubricación
Suspensión Delantera
Cintas de freno: verificación de des-
gaste Grapas “U” del conjunto de balles-
tas: reapretar
Cámaras de freno: verificación de
fijaciones y reapretado Soportes, amortiguadores, gemelos,
Compresor de aire: verificación de ojales y barra estabilizadora: verifi-
cación de estado y momentos de
conexiones y fijaciones
apretado
Consep: retirada, desmontaje y lim-
Pastilla de goma de las ballestas:
pieza
inspección
Cubos de Rueda, Eje Delantero,
Dirección, Ruedas y Neumáticos Pastilla de la abrazadera de las bal-
lestas: inspección
Dirección hidráulica: drenado de
Amortiguadores: inspección
fluido, remoción, inspección de man-
gueras y conexiones Base de los bolsones de aire: limpieza
Recipiente: substitución de filtro y
fluido
Rodamientos de los cubos de las
ruedas delanteras: retirada, verifi-
cación de estado y substituir si es
necesario
4-18
 PLAN DE MANTENIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO

Tabla de aplicación de revisiones basadas en el kilometraje recorrido

GRUPO I - CARRETERA
Suspensión Traseira Operaciones complementares Serv. Serv.
km Revisión Complem. km Revisión Complem.

Grapas “U” de la ballesta “Z”: rea- Válvulas: regular huelgo a cada 2 años 1.000 a 5.000 Asentamiento TM/OD 215.000 L
Sistema de enfriamiento: drenar, 5.000 L 220.000 L
pretado
10.000 L 225.000 MP1 TM
Ojal de la ballesta parabólica, tra- limpiar y reabastecer con la mezcla
15.000 L 230.000 L
viesa de apoyo de los bolsones de de 60% de agua limpia + 40% de 20.000 L 235.000 L
aire, fijación de los bolsones, barra aditivo VW a cada 3 años. 25.000 MP1 240.000 L
Embrague: cambiar fluido una vez al 30.000 L 245.000 L
Panhard: reapretado
año 35.000 L 250.000 MP5
Traviesa de apoyo de los bolsones 40.000 L 255.000 L
neumáticos: verificación de momento Sistema de freno: substituir el 45.000 L 260.000 L
elemento del filtro secador a cada 50.000 MP2 265.000 L
Estado general de los bujes, ballesta 2 años 55.000 L 270.000 L OR
parabólica, amortiguadores y barra 60.000 L 275.000 MP1
Panhard: inspección visual 65.000 L 280.000 L
Prueba de rodaje
Pastilla de goma de las ballestas: 70.000 L 285.000 L
Después de la revisión se debe 75.000 MP1 TM 290.000 L
inspección
probar el vehículo dinámicamente 80.000 L 295.000 L
Pastilla de la abrazadera de la balles- 85.000 L 300.000 MP2 TM/OD
verificando respecto a los siguientes
ta: inspección 90.000 L OR 305.000 L
ítems: dirección frenos de servicio y 95.000 L 310.000 L
Amortiguadores: inspección de estacionamiento instrumentos del 100.000 MP2 OD 315.000 L
Base de los bolsones de aire: limpieza tablero sistema eléctrico embrague 105.000 L 320.000 L
caja de cambio y rendimiento del 110.000 L 325.000 MP1
Sistema Eléctrico 115.000 L 330.000 L
motor.
120.000 L 335.000 L
Batería: limpieza y reapretado de los
125.000 MP3 340.000 L
terminales 130.000 L 345.000 L
Batería: verificación de nivel y den- 135.000 L 350.000 MP2
sidad del electrólito (solamente 140.000 L 355.000 L
baterías con mantenimiento) 145.000 L 360.000 L OR
150.000 MP2 TM 365.000 L
Freno motor: verificación de los inter-
155.000 L 370.000 L
ruptores y regulación 160.000 L 375.000 MP3 TM
165.000 L 380.000 L
170.000 L 385.000 L
175.000 MP1 390.000 L
180.000 L OR 395.000 L
185.000 L 400.000 MP4 OD
190.000 L 405.000 L
195.000 L 410.000 L
200.000 MP4 OD 415.000 L
205.000 L 420.000 L
210.000 L 425.000 MP1

TM = Cambio de aceite de la caja de cambio mecánica / OD = Cambio de aceite del diferencial

OR = Cambio de aceite del retarder

4-19 4-20
 PLAN DE MANTENIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO

GRUPO I - CARRETERA GRUPO I - CARRETERA

Serv. Serv. Serv. Serv.
km Revisión Complem. km Revisión Complem. km Revisión km Revisión
Complem. Complem.
430.000 L 645.000 L 860.000 L 935.000 L
435.000 L 650.000 MP2 865.000 L 940.000 L
440.000 L 655.000 L 870.000 L 945.000 L
445.000 L 660.000 L 875.000 MP3 950.000 MP2
450.000 MP2 OR/TM 665.000 L 880.000 L 955.000 L
455.000 L 670.000 L 885.000 L 960.000 L
460.000 L 675.000 MP1 TM 890.000 L 965.000 L
465.000 L 680.000 L 895.000 L 970.000 L
470.000 L 685.000 L 900.000 MP2 OR/TM/OD 975.000 MP1 TM
475.000 MP1 690.000 L 905.000 L 980.000 L
480.000 L 695.000 L 910.000 L 985.000 L
485.000 L 700.000 MP2 OD 915.000 L 990.000 L OR
490.000 L 705.000 L 920.000 L 995.000 L
495.000 L 710.000 L 925.000 MP1 1.000.000 MP5 OD
500.000 MP5 OD 715.000 L 930.000 L
505.000 L 720.000 L OR
510.000 L 725.000 MP1 TM = Cambio de aceite de la caja de cambio mecánica / OD = Cambio de aceite del diferencial
515.000 L 730.000 L OR = Cambio de aceite del retarder
520.000 L 735.000 L
525.000 MP1 TM 740.000 L
530.000 L 745.000 L
535.000 L 750.000 MP5 TM
540.000 L OR 755.000 L
545.000 L 760.000 L
550.000 MP2 765.000 L
555.000 L 770.000 L
560.000 L 775.000 MP1
565.000 L 780.000 L
570.000 L 785.000 L
575.000 MP1 790.000 L
580.000 L 795.000 L
585.000 L 800.000 MP4 OD
590.000 L 805.000 L
595.000 L 810.000 L OR
600.000 MP4 TM/OD 815.000 L
605.000 L 820.000 L
610.000 L 825.000 MP1 TM
615.000 L 830.000 L
620.000 L 835.000 L
625.000 MP3 840.000 L
630.000 L OR 845.000 L
635.000 L 850.000 MP2
640.000 L 855.000 L

TM = Cambio de aceite de la caja de cambio mecánica / OD = Cambio de aceite del diferencial

OR = Cambio de aceite del retarder

4-21 4-22
 PLAN DE MANTENIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO

GRUPO II - URBANO GRUPO II - URBANO

Serv. Serv.
km Revisión Complem. km Revisión Complem. km Revisión Serv. Complem. km Revisión Serv. Complem.

1.000 a 5.000 Asentamiento TM/OD 215.000 L 430.000 L 645.000 L

5.000 L 220.000 MP1 435.000 L 650.000 L
10.000 L 225.000 L 440.000 MP2 655.000 L
15.000 L 230.000 L 445.000 L 660.000 MP1 TM
20.000 MP1 235.000 L 450.000 L OR 665.000 L
25.000 L 240.000 MP2 OD/TM 455.000 L 670.000 L
30.000 L 245.000 L 460.000 MP1 675.000 L
35.000 L 250.000 L 465.000 L 680.000 MP2
40.000 MP2 255.000 L 470.000 L 685.000 L
45.000 L 260.000 MP1 475.000 L 690.000 L
50.000 L 265.000 L 480.000 MP4 OD/TM 695.000 L
55.000 L 270.000 L OR 485.000 L 700.000 MP3
60.000 MP1 TM 275.000 L 490.000 L 705.000 L
65.000 L 280.000 MP2 495.000 L 710.000 L
70.000 L 285.000 L 500.000 MP3 715.000 L
75.000 L 290.000 L 505.000 L 720.000 MP2 OR/OD/TM
80.000 MP2 OD 295.000 L 510.000 L 725.000 L
85.000 L 300.000 MP3 TM 515.000 L 730.000 L
90.000 L OR 305.000 L 520.000 MP2 735.000 L
95.000 L 310.000 L 525.000 L 740.000 MP1
100.000 MP3 315.000 L 530.000 L 745.000 L
105.000 L 320.000 MP4 OD 535.000 L 750.000 L
110.000 L 325.000 L 540.000 MP1 OR/TM 755.000 L
115.000 L 330.000 L 545.000 L 760.000 MP2
120.000 MP2 TM 335.000 L 550.000 L 765.000 L
125.000 L 340.000 MP1 555.000 L 770.000 L
130.000 L 345.000 L 560.000 MP2 OD 775.000 L
135.000 L 350.000 L 565.000 L 780.000 MP1 TM
140.000 MP1 355.000 L 570.000 L 785.000 L
145.000 L 360.000 MP2 OR/TM 575.000 L 790.000 L
150.000 L 365.000 L 580.000 MP1 795.000 L
155.000 L 370.000 L 585.000 L 800.000 MP5 OD
160.000 MP4 OD 375.000 L 590.000 L 805.000 L
165.000 L 380.000 MP1 595.000 L 810.000 L OR
170.000 L 385.000 L 600.000 MP5 TM 815.000 L
175.000 L 390.000 L 605.000 L 820.000 MP1
180.000 MP1 OR/TM 395.000 L 610.000 L 825.000 L
185.000 L 400.000 MP5 OD 615.000 L 830.000 L
190.000 L 405.000 L 620.000 MP1 835.000 L
195.000 L 410.000 L 625.000 L 840.000 MP2 TM
200.000 MP5 415.000 L 630.000 L OR 845.000 L
205.000 L 420.000 MP1 TM 635.000 L 850.000 L
210.000 L 425.000 L 640.000 MP4 OD 855.000 L

TM = Cambio de aceite de la caja de cambio mecánica / OD = Cambio de aceite del diferencial TM = Cambio de aceite de la caja de cambio mecánica / OD = Cambio de aceite del diferencial
OR = Cambio de aceite del retarder OR = Cambio de aceite del retarder

4-23 4-24
 PLAN DE MANTENIMIENTO PLAN DE MANTENIMIENTO

GRUPO II - URBANO
km Revisión Serv. Complem. km Revisión Serv. Complem. 1. Intervalo de cambio de aceite del 2. FILTROS DE COMBUSTIBLE ORIGI-
860.000 MP1 935.000 L motor y garantía del motor NALES Y GARANTÍA DEL MO-
865.000 L 940.000 MP1 TOR
• Cambie el aceite del motor y el filtro
870.000 L 945.000 L
de aceite en los intervalos recomen- • Utilice solamente filtros de combus-
875.000 L 950.000 L
dados en el manual de Garantía y tible originales.
880.000 MP2 OD 955.000 L
Mantenimiento.
885.000 L 960.000 MP4 OD/TM Los filtros originales poseen alta capa-
890.000 L 965.000 L • Utilice solamente aceite con la espe-
cidad de retención de partículas y agua.
895.000 L 970.000 L cificación recomendada.
El filtro separador de agua ubicado en
900.000 MP3 OR/TM 975.000 L • Utilice solamente filtro de aceite
905.000 L 980.000 MP1
el larguero tiene capacidad de retención
original de 10 micrones (0,010 mm). El filtro
910.000 L 985.000 L
915.000 L 990.000 L OR principal del motor tiene capacidad de
920.000 MP2 995.000 L Para atender la ley de emisiones, retención de 3 a 5 micrones (0,003 a
925.000 L 1.000.000 MP5 motores electrónicos tienen que 0,005 mm).
930.000 L trabajar con el punto de inyección
atrasado. Esa condición favorece
TM = Cambio de aceite de la caja de cambio mecánica / OD = Cambio de aceite del diferencial
OR = Cambio de aceite del retarder
la formación de ceniza causada por FALLAS EN EL SISTEMA DE INYEC-
la quema de aceite lubricante en el CIÓN CAUSADAS POR DEFICIENCIA
interior de los cilindros. DE FILTRACIÓN DE COMBUSTIBLE
La ceniza baja hacia el cárter y se O CONTAMINACIÓN POR AGUA NO
mezcla con el aceite, volviéndolo SERÁN CUBIERTAS POR LA GARAN-
espeso, lo que perjudica la lubricaci- TÍA.
ón de los componentes del motor.
Los componentes más afectados
por la deficiencia en la lubricación
son: los levanta válvulas, balanci-
nes, guías de válvulas y deteriora-
ción de la función hidrodinámica
del retén de aceite del cigüeñal
(función del retén de echar el aceite
hacia el interior del motor, a través
de aletas con forma de hélice para
evitar fugas).

NO RESPETAR EL INTERVALO DE
CAMBIOS DE ACEITE RECOMEN-
DADO ASÍ COMO EL USO DE FIL-
TROS NO ORIGINALES Y/O EL USO
DE ACEITE DE ESPECIFICACIÓN
INFE RIOR A LA RECOMENDADA
RESULTAN EN LA PÉRDIDA DE LA
GARANTÍA DEL MOTOR.

4-25 4-26
 PLAN DE MANTENIMIENTO

Especificación del aceite

Intervalo de cambio
Aceite
Grupo I Grupo II

API-CI4 a cada a cada

SAE 15W40 25.000 Km 20.000 Km
Motor

API-SF o En la revisión de En la revisión de

API-CD asentamiento y asentamiento y
SAE 50 a cada a cada
Caja de cambios 75.000 km 60.000 km

En la revisión de En la revisión de
API-GL5 asentamiento y asentamiento y
SAE 85W140 a cada a cada
Eje trasero 100.000 km 80.000 km

API-CI4 a cada a cada

SAE 15W40 90.000 Km 90.000 Km
Retarder

• La dirección hidráulica no necesita de cambio de aceite. El aceite deberá ser

cambiado solamente en el caso de remoción para reparaciones.
• El tapón magnético de drenaje del diferencial debe ser limpiado una vez por
mes en los primeros 3 meses de trabajo.

Cambio de aceite del motor

• Los intervalos recomendados son para el uso de aceite API-CI4.
• El aceite debe ser cambiado en los kilometrajes arriba indicados o:

Grupo I Carretera (interurbano) - cada 6 meses o 500 horas.

Grupo II (urbano) -cada 6 meses o 500 horas.

Los intervalos de cambio deben seguir lo criterio de kilometraje recorrido o tiempo

de operación - qué ocurrir primero.
Para cambios de aceite que no coincidan con las revisiones, los datos deben ser
anotados en el “Control de cambio de aceite del motor”, capítulo 5.

4-27