DISEÑO DE CONCEPTO Y DISEÑO PRELIMINAR

DISEÑO APLICADO

WILSON ARBEY CHAVERRA MEJÍA

ANDREA FERNANDA MUEGUES PEDRAZA
ANTONIO JOSÉ SÁNCHEZ MARTÍNEZ

CARLOS ALBERTO MEJÍA BLANDÓN

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
2022
Contenido
Diseño de Concepto ................................................................................................................ 1
1.1. Identificación de la Necesidad: ................................................................................ 1
1.2. Estado del Arte......................................................................................................... 1
1.2.1. Características Materia Prima ........................................................................... 1
1.2.2. Descripción Clara del Proceso .......................................................................... 5
1.2.3. Especificación y Presentaciones del Producto Transformado .......................... 5
1.2.4. Estándares y Normativa Asociada (Seguridad, Salud Ocupacional,
Condiciones Materiales Implementados, Exposición a Agentes Químicos (si aplica),
Entre Otros). .................................................................................................................... 7
1.2.5. Características Maquinaria (capacidad producción, potencia, fuente de energía,
ciclos de trabajo, equipos que desarrollan procesos similares) ....................................... 8
1.2.6. Ventajas y desventajas de los procesos actuales .............................................. 9
1.2.7. Análisis y conclusiones de la información ....................................................... 9
1.3. Definición del Problema .......................................................................................... 9
1.4. Planteamiento de Objetivos. (Diagrama de Árbol) ................................................ 10
1.5. Fijación de Requerimientos. (Lista requerimientos) .............................................. 12
1.6. Determinación de Características. (QFD) .............................................................. 12
1.7. Definición de Funciones ........................................................................................ 14
1.8. Diagrama Morfológico. ......................................................................................... 15
1.9. Propuesta de Tres Conceptos (Esquema y Descripción). ...................................... 16
1.10. Definición Criterios de Evaluación. ................................................................... 18
1.11. Evaluación y Selección. ..................................................................................... 19
Diseño preliminar ................................................................................................................. 20
1.12. Esquema y especificación diseño preliminar ..................................................... 20
1.13. Definición esquemática acoplamiento de sistemas y componentes ................... 22
1.14. Definición y reevaluación requerimientos de diseño. ........................................ 23
Referencias ........................................................................................................................... 24
Diseño de Concepto

1.1. Identificación de la Necesidad:

Se observó en la empresa Carbones San Fernando, en la que se desarrolla un proceso de corte

de madera, la necesidad de mejora de dicho proceso. La actividad que realizan puede
describirse en los siguientes pasos:
• Montaje de troncos de árbol en un carro de transporte para corte.
• Fijación de la distancia de corte y aseguramiento del tronco por medio de una serie
de trinquetes, bandas y otros mecanismos.
• Realización del corte a medida que se desplaza el carro.
La transición entre los pasos de este proceso implica una intervención humana muy grande,
que expone a los trabajadores a grandes esfuerzos físicos que constituyen un riesgo para su
salud y para la empresa, pues se pueden ver abocados a reclamos y demandas por asuntos
concernientes a la vigilancia de la salud ocupacional en el sitio de trabajo. Por ello, se
identificó como necesidad principal el mejoramiento de la interacción hombre-máquina, con
el objetivo de disminuir al máximo la necesidad de manipulación de los troncos de madera
por parte de los trabajadores. Para ello, el enfoque principal de este análisis estará en el
mejoramiento del carro de transporte, pues una mayor autonomía de este implicaría menos
esfuerzos para el trabajador, lo cual también traería como consecuencia el mejoramiento de
la producción.

1.2. Estado del Arte

1.2.1. Características Materia Prima

Desde el siglo XX antes de Cristo la madera ha sido el recurso natural de construcción más
utilizado por el hombre por ser un material ligero, resistente y fácil de utilizar. Además, dadas
ciertas condiciones de conservación, puede llegar a ser muy duradera.
La madera está compuesta químicamente por celulosa hemicelulosa y lignina más otros
compuestos secundarios como taninos, aceites y resinas. Al igual que nuestra piel tiene poros

1
microscópicos en la superficie que dependiendo de su tamaño determina el dibujo de las
rallas y su textura. Las maderas se clasifican en duras y blandas.
Las maderas duras tienen vasos largos y continuos a lo largo del tronco y se extraen de árboles
de crecimiento lento por lo que su valor es mayor que el de las maderas blandas. Entre estas
maderas podemos encontrar la caoba, el cedro, la teca, el pardillo, guayabón, chupón, etc.
Las maderas blandas se extraen de árboles de crecimiento rápido son más resinosas tiene la
superficie lisa y se cierran con mayor facilidad. Entre estas maderas tenemos el eucalipto,
pino caribe, melina, etc.
Entre las especies más utilizadas para establecer plantaciones comerciales se encuentra el
pino caribe con aproximadamente el 80% de las plantaciones mundiales. El 20% restante está
distribuido entre el resto de las maderas con valor comercial como el eucalipto y la teca que
ocupan el mayor porcentaje.
El pino caribe es la variedad más difundida debido a su rápido crecimiento para obtener la
madurez mínima comercial. Lo que la hace una especie con gran potencial para la
reforestación ya que tanto ellos como el eucalipto toleran suelos poco fértiles y con PH
ligeramente alto. Mientas otras especies de crecimiento lento como el cedro, la caoba, el
apamate, el pardillo, etc. Necesitan un manejo silvicultural muy específico con suelos de
buenos nutrientes, muy bien drenados y requieren luz durante toda su vida ya que no toleran
la sobra.
La parte de los árboles que tiene mayor valor comercial por estar libre de ramas y de nudos
es la parte inferior del tronco al cual se le llama fuste y normal mente se cosecha cuando tiene
una altura entre 5 y 7 metros y un diámetro aproximado de 30 centímetros para cosechar
especies como la teca y el pardillo hay que esperar entre 15 y 20 años, para cosechar la caoba
hay que esperar entre 25 y 30 años mientras que especies blandas como el pino se pueden
cosechar a partir de los 7 años que es cuando ya tiene una producción de pulpa apta para la
elaboración de papeles.
La madera verde recién cortada contiene un alto porcentaje de humedad que la hace
susceptible al ataque de plagas, por ello es indispensable preservarla con productos químicos.
Los preservantes más usados mundial mente son los conocidos como CCA (cobre, cromo y
arsénico) el cobre actúa como fungicida, arsénico como insecticida y el cromo es el
responsable de la fijación definitiva de los preservantes en la madera. Luego de ser retiradas
de los químicos. Se apilan y se llevan a un horno por 6 días o más dependiendo de la especie
hasta alcanzar la humedad relativa del ambiente o equilibrio higroscópico.
En el aserradero se tiene como materia prima principalmente la madera de pino. Este tipo de
madera es uno de los más comunes por su utilización en gran variedad de procesos, pues no
tiene un comportamiento destacado en cuanto a sus propiedades mecánicas, pero no es
particularmente mala en ninguna de ellas. Su resistencia a la compresión es de entre 27,6 y
52,8 MPa y su resistencia al corte está entre 6,7 y 11,9 MPa (MatWeb, 2022).

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 1.2.2. Descripción Clara del Proceso
En la industria del aserrado existe una clasificación de dos tipos de enfoques que pueden
darse, el de los sistemas de configuración fija y los de base móvil. Los primeros suelen tener
una productividad mayor, ya que permiten una mayor automatización del proceso y la
producción de piezas de diversos tamaños y configuraciones para muchas industrias. Por otro
lado, los aserraderos móviles pueden facilitar la labor de traslado de materias primas, ya que
no se requiere mover los troncos de madera, que a menudo son el componente más pesado
del proceso, de su lugar original.
En el proceso que nos ocupa los troncos de madera son transportados por operarios desde
donde se encuentran apilados hasta el carro que se encuentra sobre rieles, ya estando sobre
el carro el tronco debe ser fijado al carro por un operario. Posteriormente, el operario debe
alinear el tronco con la sierra circular utilizando una palanca que al accionarla desplaza al
tronco en dirección perpendicular a la dirección de los rieles, acercándolo y alejándolo de la
línea de acción de la sierra circular. Una vez alineado el carro avanza por los rieles con la
ayuda de un motor fijo que transmite su potencia por una cadena. Cuando se termine el corte
el carro regresa a la posición inicial y entre dos operarios proceden a girar el tronco sobre su
propio eje hasta poner la cara cortada sobre la base del carro. Pasando el operario a repetir el
proceso de alineación y de accionamiento del carro para producir el corte nuevo y repetir
nuevamente el proceso. Para pasar de tener un perfil circular a uno cuadrado, mientras se
realizan estos procesos hay un operario que se encarga de retirar las tablas o cortezas
desechadas en cada proceso. Dependiendo de lo que se requiera se puede dejar el tronco así
o proceder a sacar tablones que básicamente seria continuar con el proceso de corte sin girar
el tronco. Cada vez que se genera un corte un operario tiene que proceder con el retiro del
tablón.

1.2.3. Especificación y Presentaciones del Producto Transformado

Acotando el alcance de este estado del arte al tener en cuenta la labor para la cual serán
usados las estructuras de madera obtenidas en el aserradero, es necesario realizar un enfoque
en las construcciones mineras. De acuerdo con el Decreto 1886 de 2015 (Gobierno de la
República de Colombia, 2015), que reglamenta la seguridad en las labores mineras
subterráneas, existen diversas estructuras que presentan el uso de construcciones de madera,
entre las cuales se encuentran:
• Carros para el transporte del mineral (en las labores de minería de transporte manual).
• Entibados (apuntalamientos destinados a fortaleces los socavones en contra del
derrumbamiento, pueden verse en la figura 1).
• Puertas de ventilación (regulan el paso del aire).
• Tabiques o diques contra incendio (presentes en las vías de ventilación para impedir
la propagación de incendios).

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Figura 1
Entibados de madera para minería.

Este decreto es claro a la hora de asignar al titular del título minero la labor de desarrollar
procedimientos que permitan la ejecución segura de sus labores, además de monitoreos y
mantenimiento necesario para el mismo fin. Entre estas responsabilidades se encuentra la de
asegurar que los espacios que usen el sostenimiento de arcos de madera estructuralmente
seguros (ver figura 2). Por tanto, queda a discreción de las necesidades geométricas y de
carga de cada socavón en cuestión, bajo el arbitrio de los profesionales especializados en la
construcción de estas estructuras, las dimensiones y características de resistencia que deben
tener los elementos de madera utilizados.

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Figura 2
Uso de la madera en minería.

1.2.4. Estándares y Normativa Asociada (Seguridad, Salud Ocupacional,

Condiciones Materiales Implementados, Exposición a Agentes Químicos (si
aplica), Entre Otros).
En Colombia existen una gran cantidad de leyes que regulan la salud ocupacional en el
trabajo. En concreto la ley 1562 del 2012 habla de las regulaciones existentes en el país en
materia del sistema de riesgos laborales, los lineamientos que deben seguir las empresas, y
las sanciones a las que se exponen en caso de incumplimiento de los programas de salud
ocupacional, que incluyen multas de hasta 500 smmlv, la suspensión o el cierre de las
empresas (Congreso de Colombia, 2012). El sistema de riesgos laborales busca que se sigan
una serie de condiciones que permitan la eliminación de los riesgos mediante el rediseño de
procesos, la sustitución de materias primas peligrosas, la realización de controles técnicos
para la prevención de accidentes y la detección de peligros para la salud ocupacional, la
vigilancia administrativa a los lineamientos de demarcación, señalización y cumplimiento de
protocolos de seguridad, y el porte y disponibilidad de los equipos de protección
(Departamento Administrativo de la Función Pública, 2019).
Por otro lado, la Resolución 2400 de 1979 establece que la carga compacta máxima que
puede levantar un trabajador es de 25 kg para los hombres y 12,5 kg para las mujeres, esto
es útil a la hora de pensar en las propuestas de diseño del aserradero, pues pone en valor la

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salud de los trabajadores y es un indicador de qué procesos del movimiento manual del tronco
deben ser eliminados para un adecuado cumplimiento de las normas y leyes existentes en el
país. Debe tenerse en cuenta, además, que dicha resolución, en su artículo 284, menciona que
las sierras circulares para madera deben instalarse de tal modo que se eliminen vibraciones y
que sus velocidades máximas no deberán exceder el límite que establece el fabricante, y, en
el artículo 286, se dice que cuando el operario sea el encargado de empujar la madera, debe
existir un dispositivo que haga que la sierra, en caso de atrancarse, arroje la pieza hacia el
operario.
El reglamento colombiano de construcción sismorresistente también contiene una serie de
requerimientos que deben cumplirse para la madera. Señala las tolerancias de los diferentes
tipos de defectos que pueden encontrarse en la madera (alabeos, aristas faltantes, duramen
quebradizo, escamaduras, grano inclinado, grietas superficiales, nudos, perforaciones,
pudrición, rajaduras, manchas), cuyos valores pueden consultarse allí (Ministerio de
Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial, 2010). Además, dicha norma habla de los
efectos de la humedad, la desviación de grano, en la resistencia de la madera y las medidas
que deben tomarse para los cálculos con el fin de tener en cuenta dichos efectos. Dicha norma
también dicta las secciones transversales preferenciales para la madera, entre las que se
encuentran el bloque, viga, planchón, cerco, repisa, cuartón y listón.

1.2.5. Características Maquinaria (capacidad producción, potencia, fuente de

energía, ciclos de trabajo, equipos que desarrollan procesos similares)
A lo largo de la industrialización de estos centros de trabajos las características de la
maquinaria han migrado desde el trabajo manual y grandes extensiones para la realización
de operaciones a la tecnificación de estas herramientas a tal punto de ser móviles y poderse
llevar a cabo. Esto dando a que cada maquinaria permita una cantidad y calidad de
subproductos, que se pueden usar en otras labores y aportar a la rentabilidad.
Para el proceso de análisis, tendremos presente el cantonado, que consiste en hacer avanzar
los troncos y por una sierra de disco o circular. Esta es la actividad básica y con el tiempo
han ido agregando, más herramientas funcionales sobre este banco de trabajo, pero esto en
un principio era ejecutado por herramientas de corte manipuladas por personas y expuesto al
error y precisión dada por la experiencia del operario. Pasando por las maquinarias movidas
por acción animal y luego máquinas de vapor lo que significaba la instalación fija de los
equipos y en la industrialización y con la implementación de equipos eléctricos y plantas
generadoras de energía se logró que la maquinaria fuese más versátil y que tuviese una
característica móvil comparada con sus inicios.
Las temporadas de trabajo van de la mano de los ciclos de cosecha de la materia prima, en
las cuales se aprovechan los dos turnos diurnos para realizar estas labores cuando se tienen
altas cantidades de materia prima por transformar, se define la cantidad de ciclos de trabajo
o si solo será necesario estar presente por un muy corto tiempo.

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Estos procesos también son realizados con capital humano, usando herramientas como sierras
de hoja o motosierras, estos se caracterizan por la confiabilidad estará dada por la experiencia
del operario. También la maquinaria móvil para realizar pocos ciclos de trabajo y la
posibilidad de desplazarse y no tener una infraestructura costosa para los equipos es un factor
bastante importante.
1.2.6. Ventajas y desventajas de los procesos actuales
En el proceso de aserrado con banco fijo se tiene el problema del transporte de los troncos,
pues se hace mucho más dispendioso, pero se tiene la ventaja de la facilidad de automatizar
y hacer más robusto el sistema para la producción de cantidad de piezas muy diversas. En el
caso del aserrado manual, el mayor inconveniente se encuentra en esta misma versatilidad,
pues se tienen menos opciones de corte, sin embargo, existe la posibilidad de ahorrarse la
dificultad del transporte de los troncos. Es un balance entre las condiciones que hacen que en
cada proceso se den es lo posible de realizar estas actividades con bajos costes de inversión
inicial, también que la exactitud de los cortes da más valor y apreciación al trabajo realizado,
las condiciones de operación son más seguras, más efectivas y cómodas. Se tienen las
desventajas que al ser móviles no cuentan con una disposición de las basuras generadas, así
como la perturbación de área mientras se estén realizando los trabajos ya que se pueden
presentar cerca a centros urbanos.
1.2.7. Análisis y conclusiones de la información

Se encontró que existen diversos enfoques desde los cuales abordar el problema de las
máquinas
La forma en la que se desarrolla este modelo de negocio, dándole un enfoque de que la
materia prima fue cultivada con este fin de uso, a esto también agregarle la legislación que
permite determinar el alcance de en ejecución de los proyectos de este tipo. La maquinaria
es dinámica y la infraestructura de estas instalaciones hace que sea útil no solo para las
funciones de aserradero lo que dinamiza el uso del espacio, también poder variar las materias
primas que se usan, como el producto terminado que ese desea entregar y los subproductos
que se pueden generar en base a estos. También se puede abordar los peligros e importancia
del bien manejo y uso de las normas de seguridad en estos lugares debido al tipo de elementos
a los que se encuentran expuestos los operarios.

1.3. Definición del Problema

Como se ha visto, la empresa tiene un interés muy grande en el mantenimiento de las buenas
condiciones de sus trabajadores, por ello, el riesgo que supone la manipulación continua de
los troncos pesados, tanto en el momento de descarga del carro como al momento de girarlo,
ya que la naturaleza de este proceso manual es lenta y atenta contra la salud de los empleados,

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es un problema que debe eliminarse. Otro asunto para tener en cuenta es el riesgo para el
operario al momento de verificar el tamaño del corte ya que este se acerca mucho a la
cuchilla. Por ello, en general, se define el problema como los riesgos de seguridad existentes
en el aserradero. Para solucionar el problema de la carga de los troncos se implementará un
sistema que sea capaz de tomar el tronco del suelo y ponerlo en el carro, se debe implementar
un mecanismo en el carro que sea capaz de girar el tronco sobre su propio eje y un sensor
que nos indique como está posicionado el tronco con respecto a la línea de acción de la sierra
circular.

1.4. Planteamiento de Objetivos. (Diagrama de Árbol)

En la figura 3 se presenta el diagrama de árbol elaborado para este apartado, en él puede

verse que se definió que las necesidades del cliente son reducir la interacción del operario
con la máquina y mejorar la funcionalidad del sistema. A partir de esta premisa, obtuvieron
las CTQ en las cuales se han de basar consideraciones posteriores en busca de estructurar las
propuestas necesarias. Así, se considera importante que el operario no alce un peso exceda
el estipulado por norma, que son 25 kg; también que se alcance una meta de producción diaria
de alrededor de 400 tablas, siendo este un valor tentativo ideal; que no se acumulen tablones
una vez hayan sido cortados, que no se acumule aserrín, que el trabajador no se encuentre
expuesto a las cercanías de la sierra y que el número de cortes defectuosos sea menos a 4
DPMO.

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Figura 3
Diagrama de árbol.

Teniendo esto en cuenta, se construye la figura 4, que consiste en el diagrama de objetivos

para la propuesta que va a presentarse. En él se tiene que se requiere que la máquina sea
segura y eficiente, destacando aspectos como:
• Interacción con el tronco baja: Se busca que el operario tenga el menor contacto
posible con el tronco, y que haga poco esfuerzo al manipularlo.
• Interacción con la cuchilla nula: Se observó que en el anterior proceso existía un
riesgo de entrar en contacto con la cuchilla, por lo que es bueno tener en cuenta un
sistema que haga que el trabajador no tenga que acercarse tanto a constatar el
alineamiento del tronco.
• Riesgo del trabajador bajo: En general, este objetivo hace referencia a la necesidad
de minimizar todo tipo de causa probable de accidente de salud ocupacional en el
trabajador.
• Producción rápida: Se quiere que el sistema esté trabajando con alta eficiencia.
• Confiabilidad: Se busca que exista la menor cantidad de percances que dificulten la
labor de aserrado.

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 • Trabajo continuo: Han de minimizarse la cantidad de paros de máquina, bien sea por
accidentes o por demoras a la hora del transporte de los troncos.
Figura 4
Diagrama de objetivos.

1.5. Fijación de Requerimientos. (Lista requerimientos)

En virtud de lo expuesto anteriormente, se definen los siguientes requerimientos, que han de

ayudar a conseguir los objetivos previamente listados de seguridad y eficiencia del sistema:
• El sistema carga y descarga de troncos habrá de diseñarse de tal manera que evite los
grandes desplazamientos de troncos por parte de los operarios.
• Se ha de implementar un sistema de indicación de la medida de corte de los troncos
que evite la necesidad de cercanía a ellos por parte de los operarios.
• El sistema de carga y descarga deberá trabajar de manera rápida, para reducir los
tiempos de este proceso y mejorar la productividad.
• Se requiere incorporar una herramienta que permita el giro del tronco sin requerir
grandes esfuerzos por parte de los operarios.

1.6. Determinación de Características. (QFD)

Con el fin de cumplir los requerimientos descritos en el numeral anterior, es necesario

determinar las siguientes características de ingeniería de la máquina propuesta:
• La carga máxima que debe alzar el operario es de 25 kg.
• El tiempo que el operario carga el tronco no deberá exceder los 30 minutos por día.
• La cantidad de veces que carga el operario el tronco deberá reducirse, y se propone
un valor tentativo de 5 veces por día.
• La cercanía del trabajador a la cuchilla será de máximo 1 m.
• La meta de cantidad de tablas producidas que habrá de alcanzarse es de 400 por día.

12
 • La máxima cantidad de paros de máquina será de 2 por mes.
• El tiempo de paro de máquina meta será de 30 minutos por paro.
• La cantidad de accidentes de trabajo busca reducirse a cero.
La figura 5 muestra la implementación del método de la casa de la calidad, partiendo de lo
propuesto en el diagrama de objetivos y de las características anteriores. En este método se
busca encontrar cuál es la relación entre los objetivos y las características de ingeniería (qué
características influyen en qué objetivos) y la relación entre características del proceso (qué
tanto se afectan entre sí), ya que esto, junto con la distribución de pesos según la importancia
que tenga cada objetivo (fijada por el equipo de diseño a partir de lo que requiere el cliente
y lo que requiere el problema), es una ayuda a la hora de definir a qué características se debe
dar prioridad. En este caso, por lo que se ve en la figura 5, la característica más importante
es disminuir los accidentes de trabajo, que está de la mano con disminuir las cargas en que
deben transportar los operarios y limitar su acercamiento a la cuchilla; ahora bien, no deben
olvidarse los objetivos de eficiencia (tiempo de paro bajo) y confiabilidad, que también tienen
un peso relativo alto en el diagrama.

13
Figura 5
Casa de la calidad.

1.7. Definición de Funciones

La caja negra se ve en la figura 6. El producto a la entrada es el tronco, de unos aproximados

50 cm de diámetro y 4 m de longitud. La función principal que se tiene es la de corte, pues
define la eficiencia y utilidad del proceso. Se espera que la condición de salida de las tablas
sean unas medidas definidas de acuerdo con el propósito para el cual van a ser usadas; a
modo general serían unas dimensiones de 400x40x10 cm. Los límites del proceso son la
maniobrabilidad del tronco, en particular su velocidad de carga y de girado.

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Figura 6
Caja negra.

1.8. Diagrama Morfológico.

En la figura 7 se encuentra el diagrama morfológico, este presenta cada una de las alternativas
para los procesos elegidos transporte, giro del tronco, alineamiento del tronco y transporte de
tablas. En cada uno de estos se tuvo la idea de mantener la manipulación manual original.
También se propuso que el transporte se hiciera con un cargador, con un puente grúa, con
una carretilla con malacate y con un montacargas. Para el giro del tronco se propone hacerlo
manual, con una palanca, con una palanca con banda en el carro o con cilindros y motor. El
alineamiento se propone de modo manual, con motor y apuntadores laser, con pistones y con
tronco fijo y cuchilla sobre rieles. Finalmente, el transporte de tablas se propone manual, con
banda, con carretilla o con montacargas.

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Figura 7
Diagrama morfológico.

1.9. Propuesta de Tres Conceptos (Esquema y Descripción).

En la figura 8 se ve la esquematización de los procesos realizada para cada una de las

propuestas.

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Figura 8
Esquematización de procesos

Alternativa 1.
En esta alternativa se utiliza un puente grúa para transportar los troncos desde la zona de
apilamiento hasta la zona de corte donde será depositado en el carro listo para iniciar los
preparativos para el corte.
Al carro se le hacen dos modificaciones la primera será un sistema similar al de un gato
mecánico activado por un motor que genera el movimiento axial necesario para ubicar el
tronco en la posición correcta para el corte. La segunda es una banda transportadora que
inicialmente está ubicada en la parte baja del carro sin tener contacto con el tronco y cuando
se active primero asciende en una diagonal y procediendo después a activar la banda
causando que el tronco gire sobre su propio eje.
Se ubica una banda transportadora que lleve los tablones desde la maquina hasta el lugar de
apilamiento.
Ventajas 1. Los trabajos serán bastante asistidos por herramientas, 2. La interacción entre
los operarios y algunos momentos del proceso será reducida, 3. Se aumentará la confiabilidad
debido a la reducción del error humano.
Desventajas 1. Mantenimiento de los equipos, 2. Nivel de tecnificación de los operarios, 3.
inversión en este desarrollo, aunque se puedan usar algunos elementos en otras actividades
Alternativa 2.

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Par esta alternativa se utiliza un brazo mecánico que tome los troncos del suelo y los deposite
en el carro también se instalan un par de cilindros en el carro y el troco será ubicado justo
sobre ellos y los cilindros serán activados por un motor para que se logre el giro sobre se eje
del tronco también se le pone un sistema de gato mecánico acostado para generar el
movimiento axial del tronco y el retiro de los troncos continuara realizándose manual mente.
Ventajas 1. Posibilidad de automatizar el proceso, debido a que varios de los elementos,
podrían adaptarse y solo se realizaría supervisión por parte de los operarios, 2. Se logra una
eficiencia correcta en parámetros como los espesores de los tablones a sacar, así como la
poca interacción del operario en acciones relacionadas con la sierra de corte, 3. Montaje
dinámico, que no está restringido por el peso del elemento a transformar y lograr usarlo con
otras materias primas.
Desventajas 1. Se logra poca intervención o nula posible intervención en caso de tener un
problema debido a que no están conectadas entre sí las herramientas, 2. Recambios de
consumibles para algunos elementos.
Alternativa 3.
En esta alternativa se utiliza un cargador manual de 1 tonelada con una adaptación de un
gancho para asegurar el tronco, para transportar los troncos desde la zona de apilamiento de
los troncos has la zona de corte y las tablas desde la zona de corte a la zona de apilamiento
de estas. Para girar los troncos se utiliza un gancho como palanca y así lo puede realizar solo
una persona. Para el movimiento axial utilizamos un pistón hidráulico al igual que en las
barras que sujetan el tronco. También se instala un láser que le indicara al operario la posición
del tronco respecto a la línea de acción de la cuchilla.
Ventajas 1. Bajo costo de montaje, con herramientas que no son complejas en
funcionamiento y mantenimiento, 2. Fáciles de operar y de trabajo dinámico, útiles no solo
para el trabajo de corte sino de ayuda en otros espacios de operación, 3. Logra dinamizar el
trabajo de los operarios reduciéndolos esfuerzos realizados por estos, pero aun dando partida
a los operarios para lograr intervenir si se da un momento crítico.
Desventajas 1. Que quizás el aumento en comodidad para los operarios no se vea reflejado
en rendimientos operativos, 2. Que sería necesario adaptar el camino por el cual se van a
desplazar con el cargador con asfalto o sementó.

1.10. Definición Criterios de Evaluación.

Cumpliendo con el método estudiado, se debe hacer una definición clara de los criterios de
evaluación. Se debe definir la importancia de cada criterio, además se debe dar una
valoración de 1, 3 o 9 a los rangos operacionales que puede tener cada criterio.

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Los criterios que se consideraron relevantes para la evaluación de las alternativas, según lo
que busca el cliente y las condiciones del problema, se listan a continuación:
• Costos de fabricación: En cualquier aplicación ha de tenerse en cuenta este factor,
que puede llegar a ser decisivo en muchos casos, cuando las diferentes propuestas
cumplen con todo lo que se pide de ellas y el precio es muy diferente entre ellas.
• Facilidad de montaje: Es más fácil reparar, hacer mantenimiento y en general
mantener la integridad de una máquina que contiene piezas comerciales, pues es más
rápido el reemplazo de componentes.
• Tiempos de mantenimiento: Reducir estos tiempos es crucial a la hora de subir la
producción.
• Interacción hombre-máquina: En especial, el evitar la interacción con el tronco no
sólo mejora la experiencia del operario, sino que evita accidentes, mejorando la
seguridad.
• Seguridad: Se evalúa la cercanía del operario a los elementos peligrosos como la
sierra.
• Capacidad de producto: La propuesta, al mejorar la operatividad, ha de mejorar la
producción de tablas.

1.11. Evaluación y Selección.

En la figura 9 se lista la valuación que se realizó de cada uno de los métodos de selección.
En ella se ve que los costos se definen como altos, medios o bajos, la facilidad de montaje
como baja, media o alta, los tiempos de mantenimiento como mayores a 6 horas/mes, entre
6 y 3 horas, y menores a 3 horas/mes. La interacción hombre-máquina como el número de
veces que se carga el tronco al día (más de 15, entre 5 y 15, y menos de 5 veces). La seguridad
se mide con la distancia que permite la alternativa a la cuchilla y la capacidad de producto
como la producción diaria (ideal mayor de 400 tablas por día).
Figura 9
Criterios de evaluación.

19
Figura 10
Evaluación de alternativas.

Luego, se establecieron los pesos de cada ítem según la importancia que se le da desde la
empresa y los requerimientos de diseño. Así, lo más crucial es la interacción hombre-
máquina, seguida de la capacidad de producción junto con los costos y la distancia a la
cuchilla. Luego está el tiempo de mantenimiento y la facilidad de montaje. Se ve en la figura
10 que la alternativa que mejor librada sale en un balance de todas estas fascetas es la tercera.
Quizá es su relación costo-beneficio la que hace que más puntos gane sobre las demás, pues
presenta herramientas como la palanca de giro del tronco que es una solución barata, o la
reutilización de sistemas con los que ya cuenta la empresa como la sierra y los rieles. En un
apartado posterior se hablará de las ventajas y desventajas de cada una de las alternativas más
a fondo.

Diseño preliminar

1.12. Esquema y especificación diseño preliminar

La propuesta tratada se divide en diversos subsistemas que forman un conjunto. En primer

lugar, la figura 11 presenta el montacargas que servirá para la carga y descarga de troncos y
tablas. Se propone que sea un montacargas comercial modificado para adecuarlo a las
necesidades del sistema. Las adecuaciones que deben hacerse tienen que ver con ofrecer la
posibilidad de una mejor sujeción de los troncos, por ello se incluye un mecanismo de garras
en la parte superior. Todo este subsistema tendrá la posibilidad de moverse según los
requerimientos del usuario y se accionará de manera manual. Los montacargas comerciales
de accionamiento manual encontrados pueden alzar cargas de hasta 1 tonelada, así que este
parámetro no sería una limitación.

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Figura 11
Montacargas modificado.

En segundo lugar, en la figura 12 se ve el carro propuesto. Usa un sistema de pistón de doble

efecto que permite graduar el corte del tronco sin necesidad de esfuerzos de los operarios.
También cuenta con un puntero láser para que el operario pueda acceder a hacer verificación
visual sin necesidad de acercarse a la sierra. La idea es aprovechar los rieles y la sierra
existentes en la empresa y, con el nuevo carro, mejorar la operación, de tal modo la solución
sería menos costosa y eficiente.

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Figura 12
Carro con pistones y puntero láser.

En tercer lugar, tenemos la herramienta para el giro de los troncos, presentada en la figura
13. Esta consiste en un gancho que facilita al operario la manipulación del tronco,
aprovechando el efecto palanca para disminuir la fuerza que debe aplicar en el giro. Esta es,
una vez más, una solución barata que ayuda a mejorar la salud ocupacional de los
trabajadores.
Figura 13
Herramienta de girado de troncos.

1.13. Definición esquemática acoplamiento de sistemas y componentes

El acoplamiento de los sistemas funcionará como sigue

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 • El montacargas será una unidad móvil ubicada en la entrada y salida de la madera,
según la ubicación del carro.
• El carro de transporte irá sobre los rieles y tendrá un mecanismo para controlar su
movimiento durante el corte.
• La sierra permanecerá como está dispuesta originalmente.
• La herramienta de girado de los troncos será usada cuando el proceso lo requiera.
Lo anterior dispuesto de una manera similar a como se ve en la figura 14.

Figura 14
Esquema de los componentes del aserradero.

1.14. Definición y reevaluación requerimientos de diseño.

El principal requerimiento de diseño es mejorar la seguridad y la salud ocupacional de los
empleados, aspectos que se ven considerable mente mejorados ya que se ve reducida en gran
medida las interacciones directas de los operarios con los troncos gracias al cargador es fácil
de subir el tronco y él se encarga de transportarlo lógicamente empujado por un empleado,
para rotar los troncón, el gancho es una solución muy simple pero muy útil ya que con él
puede girar una sola persona un troncón que necesitaba dos persona para hacerlo el pistón
doble efecto soluciona la problemática del cliente, que manifestó en el video que deseaba
cambiar el sistema de palanca actual por uno que no fuera manual y también el de las prensas
que sujetan el tronco.

23
Desde el punto de vista económico se consideró como la mejor opción por ser la más
económica a pesar de que no queda todo el proceso automatizado, pero si se está cumpliendo
con el objetivo de mejorar la seguridad y que parte de la herramienta se puede utilizar en
otros lugares de la empresa como el cargador o la barra que sería muy útil para evitar
machacones al momento de mover troncos apilados es una herramienta que siempre que se
va a mover un tronco es útil tenerla cerca.
Si lo miramos desde el punto de vista del mantenimiento sería fácil de realizar y con una gran
cantidad de piezas comerciales que lo facilitaría mucho.
Desde el punto de vista de capacitación de los operarios es muy poca la capacitación que se
requiere ya que el manejo sería muy básico.

Referencias

Congreso de Colombia, 2012. Ley 1562 de 2012. Gobierno de la República de Colombia,

p.11.

Departamento Administrativo de la Función Pública, 2019. Sistema de Gestión en Seguridad

y Salud en el Trabajo. Gobierno de la República de Colombia, pp.11-15.

Dirección forestal, ministerio de ganadería, agricultura y pesca. Fondo nacional de

reinversión, Oficina de Desarrollo Sostenible y Medio Ambiente. Washington, D.C., 1996
https://www.oas.org/dsd/publications/unit/oea19s/ch017.htm#TopOfPage

Gobierno de la República de Colombia, 2015. Decreto 1886 de 2015. Bogotá.

Matweb.com. 2022. MatWeb -South American Pine Wood Mechanical Properties. [online]
Disponible en:
http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=02d5a093aa444f8f84158e076d
e4ed04&ckck=1 [Consultado el 7 de febrero 2022].

Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial, 2010. Reglamento Colombiano

de Construcción Sismorresistente. Gobierno de la República de Colombia.

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