INDIO

Materia prima, materiales:

El indio fue descubierto en 1863 por Ferdinand. Reich y T. H. (Hieronynous Theodor)
Richter durante el análisis espectro métrico de minerales de esfalerita en la Escuela de
Minas de Freiberg en Alemania. El indio lleva el nombre de las líneas espectrales de
azul índigo que llevaron a su identificación.
El indio es un metal blanco plateado, cristalino, muy blando (más blando que el plomo),
dúctil y maleable. El indio conserva sus propiedades altamente plásticas a temperaturas
criogénicas. El indio se puede deformar casi indefinidamente bajo compresión, se
suelda fácilmente en frío y, como el estaño, emite un "grito" agudo al doblarse.
El indio generalmente aumenta la fuerza, la resistencia a la corrosión y la dureza de un
sistema de aleación al que se agrega. Incluso pequeñas concentraciones de indio pueden
tener una influencia considerable.
Tecnologías de fundición:
Durante los procesos de fundición para la recuperación de metales básicos, el indio se
concentra en subproductos como residuos, polvos de combustión, escorias e intermedios
metálicos. Los procesos de recuperación y producción de indio suelen ser complejos y
sofisticados; se caracterizan por una baja eficiencia de extracción directa. Por lo tanto,
es importante el reciclaje del indio contenido en los productos intermedios.
Las aleaciones de bajo punto de fusión representan un uso importante del indio. El indio
se agrega a las aleaciones de soldadura, en su mayoría compuestas de estaño y plomo,
para aumentar la resistencia a la fatiga térmica y mejorar la maleabilidad a baja
temperatura y la resistencia a la corrosión. Las soldaduras de indio se utilizan en
electrónica para fijar chips semiconductores a una base, para ensamblar dispositivos
semiconductores y circuitos integrados híbridos, y para sellar vidrio con metal en tubos
de vacío. Estas soldaduras se utilizan principalmente en forma de pasta, cuyos
principales componentes en los tubos son Pb plomo , Ag plata, Cd cadmio , In indio , Sn
estaño y un ligante orgánico.
Tecnologías de refinación:
El Perú produce en el orden del 1% del indio refinado a nivel mundial,
aproximadamente unas 10 toneladas, ubicándose en un interesante 8º lugar como
productor. China es el número uno con más de 300 toneladas, equivalentes a un 57% del
total mundial.
Estos son datos seguramente poco conocidos, pero sumamente importantes porque
dicho metal, que viene siempre como subproducto y cuyo precio es similar al de la
plata, es un recurso no convencional cada vez más utilizado en la industria de las
tecnologías digitales y tecnologías verdes.
“Los recursos no convencionales valen dinero, igual o más que los recursos
convencionales y están allí para ser explotados. Ahora mismo el Perú figura como
productor importante a escala mundial, pero esto no quiere decir que el minero peruano
sepa que está explotando indio”, dijo el Dr. Lisard Torró, PhD en Ciencias de la Tierra
por la Universidad de Barcelona y Profesor Investigador en la Pontificia Universidad
Católica del Perú.
El indio suele venir en un concentrado de zinc o un concentrado de estaño, que son
vendidos a las refinerías, donde lo ponen en valor y lo aprovechan. Ese fue el caso de la
Refinería de La Oroya durante el siglo pasado hasta inicios del actual, uno de cuyos 20
subproductos refinados era el indio con 99.991% de pureza.
No es extraño por tanto que muchos yacimientos peruanos contengan importantes
concentraciones de indio, germanio o galio, también muy asociados a las tecnologías y
energías verdes.
“Estamos hablando de Morococha, de Cerro de Pasco; San Rafael potencialmente
podría tener. Y hay otros donde por fin se está valorando y evaluando las reservas de
indio, como es el caso de la junior Tinka Resources en su proyecto Ayawilca”, comentó
el investigador.
El indio esponjoso con una pureza de hasta el 99,5 % requiere una actualización para la
mayoría de los usos. Para la industria de semiconductores, se requiere una pureza de al
menos 99,9999 %. El electrorrefinado es una técnica comúnmente utilizada.
En la electrorrefinación se utilizan ánodos de indio en bolsas de algodón y cátodos de
indio puro. Las impurezas metálicas se acumulan como limo anódico en la bolsa de
algodón, lo que evita que entren en el electrolito a granel y contaminen el depósito de
indio. El electrolito es generalmente una solución de cloruro, pero también se ha
informado sobre el uso de soluciones de sulfato, cianuro, fluoroborato y sulfamato.
Una composición típica del electrolito es 20-75 g/L In, 80-100 g/L NaCl, 1 g/L
pegamento, PH 2,2-2,5. La densidad de corriente del cátodo es de 1-2 A/dm2. Aparte de
la naturaleza dendrítica del depósito de indio, la dificultad del electrorrefinado radica en
el hecho de que las impurezas que generalmente acompañan al indio tienen potenciales
estándar cercanos a los del indio.
Para purezas de hasta 99,999 %, se requiere electrorrefinación en varias etapas, o la
electrorrefinación debe complementarse con destilación al vacío o refinación por zonas,
o ambas. La diferencia entre el punto de fusión y el punto de ebullición del indio es
mayor que para la mayoría de los demás elementos. Esta propiedad permite la
eliminación de impurezas como cadmio, azufre, selenio, telurio, zinc, plomo y talio por
destilación al vacío.
La eliminación de cadmio, cobre, zinc, oro, plata y níquel por zona de refinación se
describe. Es necesario un enfriamiento intensivo debido al bajo punto de fusión del
indio.
Se ha informado de un método para refinar indio a grado semiconductor, en el que se
usa un agente quelante para absorber indio de forma selectiva de la solución.
Aplicaciones tecnológicas del metal estudiado:
Compuestos de indio como el antimoniuro de indio y el fosfuro de indio son
semiconductores con propiedades útiles en la fabricación de transistores de germanio,
de baja y alta temperatura, en diodos emisores de luz (LED) y diodos de láser y en
componentes fotovoltaicos de celdas solares.
Asimismo, se hace uso del indio en la fabricación de rectificadores, soldaduras,
termistores y fotoconductores.
El indio también es importante en la elaboración de aleaciones de bajo punto de fusión,
las cuales usualmente están compuestas por 24% de indicio y un 76% de galio, y son
líquidas a temperatura ambiente.
El óxido de indio es usado en la fabricación de paneles electro-luminiscentes. E incluso,
el óxido de indio y estaño es aplicado en la fabricación de electrodos transparentes de
pantallas táctiles, de lámparas de vapor de sodio de baja presión y de pantallas de cristal
líquido (LCD).
Se fabrican cables de indio que son usados como sellos de vacío y como conductores
térmicos en la industria criogénica y la de vacío ultra alto.
Por su capacidad de alta captura de neutrones por sección transversal, el indio es
utilizado como componente de las barras de control de reactores nucleares.
El desarrollo de circuitos integrados y circuitos integrados optoelectrónicos basados en
indio aún se encuentra en fase de investigación.
El indio de alta pureza se utiliza para diodos láser, fotodetectores y circuitos integrados.
Los dispositivos de carga acoplada que funcionan en la región infrarroja se basan en
antimoniuro de indio. Los detectores infrarrojos y las cámaras de video infrarrojas,
como los orthicons, usan antimoniuro de indio.
El indio se utiliza en aleaciones de barras de control de reactores nucleares (80% Ag,
15% In y 5% Cd). El consumo de indio en este campo se estima en 3,3 ta para la
sustitución de barras de control en centrales nucleares existentes.
En las lámparas de sodio de baja presión (lámparas SOX), el indio se aplica como una
fina capa de óxido de diodio-estaño en el interior de la envoltura exterior de vidrio. La
película de óxido de indio y estaño aumenta la temperatura de funcionamiento y la
eficiencia de la lámpara. Las lámparas de sodio de baja presión, caracterizadas por su
color naranja, se utilizan principalmente en Reino Unido, Bélgica y Holanda. La
producción de lámparas SOX representa 4-5 t/a de indio.
El indio ahora se usa como inhibidor de la corrosión en baterías secas alcalinas como
sustituto del mercurio. Esto permite que el contenido de mercurio del polvo de zinc
amalgamado utilizado en su producción se reduzca del 7% al 1-3% [42]. Actualmente,
se persigue el objetivo de un contenido de mercurio muy bajo, o incluso la eliminación
completa. Los polvos de zinc con bajo contenido de mercurio tienen características de
corrosión y desgasificación similares a las de los polvos con un 7 % de mercurio.