Cartilla 3°

ESCUELA DE EDUCACION TECNICA Nº 3138 ALBERTO EINSTEIN
ESPECIALIDAD: ELECTROMECÁNICA
Materia: TALLER III - SECCION MECANICA
SEGURIDAD EN EL TRABAJO
OBSERVE, PIENSE Y, DESPUES, EJECUTE.
LEA, MEDITE Y RECUERDE los siguientes consejos:
1) Recuerde que los accidentes se producen siempre por la distracción de un instante.

2) El que se familiariza con. el peligro, no lo desprecia: aprende a respetarlo, para salvaguarda de
su vida.
3) La prudencia y el sentido común, dirigidas por una consciente dedicación al trabajo que realiza,
evitarán accidentes de los cuales Ud. será el único responsable pero, tal vez, no el único que sufra
las consecuencias.
4) Nunca se aproxime a una máquina en funcionamiento, llevando ropas sueltas o corbata: su
“delantal” u “overail” es también una. defensa.
5) Antes de hacer funcionar una máquina controle: su estado, conexiones, etc. y sí las defensas están
en su lugar. Si su máquina está descompuesta, no pierda tiempo: informe enseguida a su Jefe de
Taller, para que la reparen y acondicionen.
6) Controle siempre si las piezas cortantes de su maquinaria, están aseguradas y tenga la precaución
de retirarlas, o dejarlas en condiciones tales, que no importen peligro cuando Ud. Concluya su
trabajo.
7) Utilice siempre el equipo de protección indicada para cada trabajo: son muchos los que han
quedado ciegos o inválidos por no hacerlo.
8) Sea ordenado y limpio: ello contribuye a la seguridad “Un lugar para cada cosa y cada cosa en
su lugar”. Cubra con. aserrín y limpie, las manchas de aceite derramado, de humedad, etc.: un
resbalón tiene, a veces, su final en la Eternidad.
9) Recurra al Servicio de Primeros Auxilios, por cualquier lesión, aún hasta por aquellas a las que
Ud. no considere de importancia: la infección está esperando siempre una puerta, por
pequeñísima que ella sea.
10) La paciencia, el buen humor, la cordialidad y el compañerismo, ayudan a la seguridad: la rudeza
siempre se vuelve contra quien la emplea.
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Firma del Padre Tutor o Encargado Firma del Alumno
Apellido y Nombre_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Salta, de de 2016.
1
ELECTROMECANICA TALLER III Sección: MECANICA 3º año C.S.T
CALIBRE VERNIER o CALIBRE PIE DE REY

El calibre, también denominado calibre vernier, cartabón de corredera o pie de rey, es un
instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros
hasta fracciones de milímetros (1/10de milímetro, 1/20 de milímetro, 1/50 de milímetro).
En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a1/16 de pulgada, y, en su nonio,
de 1/128 de pulgadas.
Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada
a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de
milímetro utilizando el nonio.
Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones
internas y profundidades.
Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.
Componentes:
1.- Mordazas para medidas externas.
2.- Mordazas para medidas internas.
3.- Coliza para medida de profundidades.
4.- Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5.- Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6.- Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7.- Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8.- Botón de deslizamiento y freno.
APLICACIÓN:
Calibre de precisión utilizado en mecánica por lo general, que se emplea para la medición de
piezas que deben ser fabricadas con la tolerancia mínima posible. Las medidas que toma
pueden ser las de exteriores, interiores y de profundidad.
MODO DE USO:
Como leer un Calibre (en milímetros).
La regla del instrumento es graduada en 1mm. La escala del nonio está dividida en 50 partes
de 0,02mm y cada quinta parte está numerada de 1 a 10, que significa decimales.
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Examinando el ejemplo de arriba constatamos que el cero de la escala móvil “pasó” de la

graduación 13mm. Recorriendo con los ojos la extensión de la escala móvil vemos que la
graduación que coincide con una graduación cualquiera de la escala fija es de 72 (primera
graduación no numerada después del 7), por lo tanto, debemos agregar a los 13mm, 0,72mm,
totalizando 13,72mm que es la lectura del calibre.
El principio del nonio también se aplica en las lecturas en pulgadas y tanto en la división de
fracciones ordinarias como en fracciones decimales.
A-………. 13 , 00
B-………. 0 , 72
13,72 mm es su medida
MICROMETRO
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo
de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo
micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden
de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm)
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el
cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima
longitud de medida del micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario
disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm),
(25-50 mm), (50-75 mm), etc.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del
tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de
la precisión del instrumento.
Componentes: Micrómetro de exteriores:
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Micrómetro de interiores:
El micrómetro usado por un largo período de

tiempo, podría experimentar alguna desviación
del punto cero; para corregir esto, los
micrómetros traen en su estuche un patrón y una
llave.
I. Precauciones al medir
Verificar la limpieza del micrómetro:
El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje de limpiar
las superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor, polvo y manchas de
aceite, después aplique aceite anticorrosivo.
No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no obtendrá
mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es esencial que el objeto a
medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.
Utilice el micrómetro adecuadamente:

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda,
y el manguito o trinquete (también conocido como embrague) en la mano derecha, mantenga
la mano fuera del borde del yunque.
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II. Método correcto para sujetar el micrómetro con las manos

Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor, si se usa un
cuerpo de éstos, sosténgalo por la parte aislada, y el calor de la mano no afectará al
instrumento.
El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que
se está midiendo mientras se toma la lectura.
Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el trinquete
suavemente, con los dedos. Cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a cuatro vueltas
ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1.5 o 2 vueltas libres). Hecho
esto, se ha aplicado una presión adecuada al objeto que se está midiendo.
Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar
una presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición.
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Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el
trinquete en dirección opuesta.
Como usar el micrómetro del tipo de freno de fricción:
Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir, gire suavemente y ponga el
husillo en contacto con el objeto. Después del contacto gire tres o cuatro vueltas el manguito.
Hecho esto, se ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se está midiendo.
III. Asegure el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto.

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el micrómetro
en ángulo recto (90º) con las superficies a medir.
Métodos de medición
Cuando se mide un objeto cilíndrico, es una buena práctica tomar la medición dos veces;
cuando se mide por segunda vez, gire el objeto 90º.
No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el husillo y el yunque.
No levante un objeto con el micrómetro
No gire el manguito hasta el límite de su rotación, no gire el cuerpo mientras sostiene el
manguito.
IV. Verifique que el cero esté alineado

Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada, el punto cero del
micrómetro puede desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe fuerte, el
paralelismo y la lisura del husillo y el yunque, algunas veces se desajustan y el movimiento
del husillo es anormal.
Paralelismo de las superficies de medición

1) El husillo debe moverse libremente.
2) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser correctas.
3) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para corregir
el punto cero).
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V. Como corregir el punto cero

Método I )
Cuando la graduación cero está desalineada.
1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)
2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala graduada.
3) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación.
4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si está en su posición.
Método II )
Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más.
1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)
2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero del trinquete, sostenga
el manguito, gírelo del trinquete, sostenga el manguito, gírelo en sentido contrario a las
manecillas del reloj.
3) Empuje el manguito hacia afuera (hacia el trinquete), y se moverá libremente, relocalice el
manguito a la longitud necesaria para corregir el punto cero.
4) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo con la llave.
5) Verifique el punto cero otra vez, y si la graduación cero está desalineada, corríjala de
acuerdo al método I.
Lectura del micrómetro

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud
de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta
completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.
El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte
superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios
milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.
En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales,
indicando la fracción de vuelta que ha realizado. Una división equivale a 0,01 mm.
Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con
una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con
una precisión de 0,01 mm.
En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve
la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio
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milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala
longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 = 5,78.
Ver imagen:
Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de las dos escalas anteriores
tiene un nonio, en la fotografía, puede verse en detalle las escalas de este modelo, la escala
longitudinal presenta las divisiones de los milímetros y de los medios milímetro en el lado
inferior de la línea del fiel, la escala del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la línea del fiel
presenta una escala nonio de 10 divisiones numerada cada dos, la división de referencia del
nonio es la línea longitudinal del fiel.
En la imagen, la tercera división del nonio coincide con una división de la escala del tambor,
lo que indica que la medida excede en 3/10 de las unidades del tambor.
Esto es, en este micrómetro se aprecia: en la escala longitudinal la división de 5 mm, la
subdivisión de medio milímetro, en el tambor la línea longitudinal del fiel coincide por defecto
con la división 28, y en el nonio su tercera división esta alineada con una división del tambor,
luego la medida es: 5 + 0,5 + 0,28 + 0,003 = 5,783
El principio de funcionamiento del micrómetro es el tornillo, que realizando un giro más o
menos amplio da lugar a un pequeño avance, y las distintas escalas, una regla, un tambor y
un nonio, permiten además un alto grado de apreciación, como se puede ver:
Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm
Tipos de micrómetros:
1) Micrómetro de exteriores estándar
Mecánico: Digital:
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2) Micrómetro de exteriores de platillos para verificar engranajes

Mecánico: Digital:
3) Micrómetros ext. para medición de roscas 4) Micrómetro de profundidades
Caja de micrómetros de profundidad 5)Micrómetro con reloj comparador
6) Micrómetros de Interiores
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Caja de micrómetro de interior con patrones: 7) Micrómetro especial
8) Micrómetro - pistola - de interiores digital 9) Micrómetro de barrido láser
10) Micrómetro óptico 11) Micrómetro digital especial
GALGAS
Se llama galga o calibre fijo o "filler" a los elementos que se utilizan en el mecanizado de
piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la
verificación de piezas en serie.
La galga también es una unidad de medida, ésta es utilizada para indicar el grosor (espesor)
de materiales muy delgados o extremadamente finos; la galga se define como el grosor de un
objeto expresado en micras multiplicado por 4. Así, por ejemplo, una lámina de polietileno que
tenga 25 micras (0,025 mm) de grosor será de 100 galgas; por tanto, la galga equivale a un
cuarto de millonésima de metro (2,5 × 10-7 m).1 En el mundo anglosajón las medidas en los
calibres fijos también se pueden encontrar indicadas en milésimas de pulgada.
Las galgas que son calibres fijos no siempre indican su medición y pueden ser meras réplicas
de la pieza modelo, lo cual las abarata, así algunas sirven sólo para establecer un patrón, con
el que se compara la pieza para establecer su validez; están formadas por un mango de
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sujeción y dos elementos de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de la
cota a medir, y se llama «NO PASA» (en inglés «NOT GO»), y la otra medida corresponde al
valor mínimo de la cota a medir, y se llama «PASA» («GO»).2
Las galgas son de acero, templado y rectificado, o de carburos, con una gran precisión de
ejecución, también se hacen galgas cerámicas de zirconia.2 Las dimensiones, dureza y título
de las galgas están estandarizados en la norma DIN 2275.
Tipos de galgas
Galgas de espesores Galgas Etalon.
Galga de agujeros. Galga para verificar ejes.
Las galgas pueden ser individuales, que se usan por torsión (movimiento de deslizamiento y
giro), o juegos que agrupan varias galgas con hasta cien placas lisas de diversas formas
(rectangulares o redondeadas) y tamaños, también llamados estos últimos bloques de
Johansson, en honor a C. E. Johansson, quien los inventó a principios de Años 1900, en los
cuales las galgas se pueden armar para obtener diferentes longitudes, alcanzándose una
precisión de hasta 0,05 µm.2
En función de la cota a medir se pueden considerar los siguientes tipos de galgas:
«Tapones de PASA y NO PASA»: se emplean en el verificado de los diámetros de orificios.
«Galgas de herradura PASA - NO PASA»: se emplean en el verificado de los diámetros de
ejes y cotas externas.
«Tapones cónicos con la indicación de profundidad máxima»: se emplean en el verificado de
agujeros cónicos.
«Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima»: se emplean en el
verificado de ejes cónicos.
«Ejes roscados con PASA y NO PASA»: se emplean en el verificado de roscas.
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«Galga para radios o de filete»: se emplean en el verificado de los radios. Se utiliza poniendo
junto a la galga la pieza a contra luz, comprobándose si ésta coincide con el radio,
procediéndose a su corrección caso de existir alguna fuga de luz.
También hay galgas de ajustes de calibres. Para ajustar calibres y micrómetros, así como
galgas graduables, se usan «calas de bloques ETALON».
Para verificar lotes de piezas de precisión se ha de operar controlando la temperatura, ésta se
regula a 20ºC para evitar que se altere la medida de la pieza con la dilatación causada por la
oscilación térmica.2
Uso de las galgas de rosca.

Saber la rosca de un tornillo es importante y aqui mostramos com averiguarla, con una simple
galga de roscas.
Antes de empezar vamos a aclarar algunos conceptos por encima.

Existen muchos tipos de rosca, pero para nosotros solo existen dos, el sistema metrico y
whitworth, (los americanos tienen el SAE, pero ya es complicar mucho este articulo) con tres
diferencias básicas, en referencia al roscado.
ROSCA PASO ANGULO DE TALLADO

Distancia entre dos crestas
Metrica 60°
expresado en milímetros.
Distancia entre dos crestas
Whitworth 55°
expresado en pulgadas.
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GONIÓMETRO
El goniómetro o transportador universal es un instrumento de medición que se utiliza para
medir ángulos.
Consta de un círculo graduado de 180° o 360º, el cual lleva incorporado un dial giratorio sobre
su eje de simetría, para poder medir cualquier valor angular.
El dial giratorio lleva incorporado un nonio para medidas de precisión.
Modo de uso:
Transportadores Universales (en este caso de Starrett) con vernier, pueden ser leídos
precisamente con una aproximación de 5 minutos (5’) ó 1/12 de grado. El cuadrante está
graduado a la derecha y a la izquierda del cero, hasta 90 grados. La escala del vernier está
también graduada a la derecha y a la izquierda del cero, hasta 60 minutos (60’).
Cada una de las graduaciones representan 5 minutos. Cualquier ángulo puede ser medido,
teniendo en cuenta que la lectura del vernier debe ser hecha en la misma dirección del
transportador, derecha o izquierda, a partir del cero.
Como 12 graduaciones en la escala del vernier ocupan el mismo espacio de 23 graduaciones

ó 23 grados en el cuadrante del transportador, cada graduación del vernier es 1/12 de grado
ó 5 minutos menor que dos graduaciones en el cuadrante del transportador.
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Por lo tanto, si la graduación cero de la escala del vernier coincide con una de las graduaciones
en el cuadrante del transportador, la lectura es en grados exactos; sin embargo, si alguna otra
graduación en la escala del vernier coincide con una de las graduaciones del transportador, el
número de graduaciones del vernier multiplicado por 5 minutos debe ser sumado al número
de grados leídos entre los ceros, en el cuadrante del transportador y en la escala del vernier.
Ejemplo:
En la ilustración superior, el cero de la escala del vernier se sitúa entre “50” y “51” a la izquierda
del cero en el cuadrante del transportador, esto indica 50 grados enteros. También leyendo a
la izquierda, la 4ª línea de la escala del vernier coincide con una de las graduaciones en el
cuadrante del transportador, como lo indican los triángulos rojos.
Por lo tanto, 4 x 5 minutos ó 20 minutos son sumados al número de grados. La lectura del
transportador es de 50 grados y veinte minutos (50º 20’).
ALESOMETRO
El alesómetro, alexómetro o verificador de interiores es un tipo de reloj comparador, adecuado

para la medición de diámetros interiores por comparación.
La mayor aplicación del alesómetro se encuentra en el mecanizado, donde es la herramienta
específica para medir no sólo el diámetro interior de los cilindros de motores, sino también el
ovalamiento y la conicidad que existen en las superficies cilíndricas. El ovalamiento es la
diferencia de diámetro que tiene el cilindro a la misma altura, como resultado de fuerzas
laterales de empuje generadas durante la combustión sobre el pistón. La conicidad es la
diferencia de diámetro que tiene el cilindro a distintas alturas, ya que se desgasta más en la
parte superior que en la inferior debido al incremento de la presión de combustión, la alta
temperatura generada y la reducción de lubricación. El empleo del alesómetro permite
comprobar esta diferencia comparando medidas del diámetro del cilindro a distintas alturas.
Aunque actualmente se comercializan diversos tipos de alesómetros, tanto analógicos como
digitales de variados diseños, podemos esquematizar sus partes básicas de acuerdo a la
siguiente imagen:
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El instrumento de medida de la parte superior no es más que un reloj comparador acoplado al

cuerpo, mango o barra vertical mediante una abrazadera o una tuerca de fijación. Este reloj
comparador puede estar graduado en fracciones de milímetro o pulgada y posee una esfera
orientable que permite la puesta a cero.
El mango de sujeción, generalmente construido en acero, está recubierto por un revestimiento

que reduce la transferencia de calor de las manos al instrumento, lo que minimiza la posibilidad
de lecturas inexactas causadas por la expansión térmica del metal.
El cabezal o barra horizontal está compuesto por un contacto sensible o palpador fijo, dos
contactos centralizadores, una pieza de extensión o palpador móvil intercambiable y un
mecanismo interno que transmite el movimiento del palpador fijo (que detecta las variaciones
de la superficie) a la esfera del reloj comparador. Los contactos centralizadores mantienen
la posición correcta del palpador fijo en el diámetro a medir mediante un dispositivo de resorte.
Todo alesómetro viene provisto de un conjunto de piezas de extensión extraíbles que por
medio de arandelas calibradas se adaptan el dispositivo para medir distintos tamaños de
diámetros. Mediante el ajuste y bloqueo de estas piezas de extensión se realiza la puesta a
cero del reloj comparador cuando se mide un diámetro de dimensiones conocidas.
Como siempre para estos instrumentos de precisión, deben extremarse los cuidados para
realizar lecturas precisas y proteger los delicados mecanismos. Para ello, se sigue una serie
de pasos, de los que a continuación brindamos un ejemplo de uso típico, es decir, la medición
del diámetro de un cilindro con un alesómetro.
Pasos para medir un cilindro con un alesómetro
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1. Buscamos en la hoja de datos del fabricante la longitud nominal del diámetro del
cilindro que deseamos medir.
2. Seleccionamos la pieza de extensión adecuada para esa medida de diámetro,
teniendo en cuenta que la longitud total del cabezal (ver imagen “partes de un
alesómetro), incluyendo la tolerancia máxima, debe ser apenas mayor que ese
diámetro, a fin de asegurar que los palpadores estén en contacto permanente con el
cilindro.
3. Montamos el alesómetro tal como indica el manual del fabricante y ajustamos la
abrazadera o tuerca de fijación.
4. Graduamos un micrómetro, convenientemente montado en un soporte adecuado, al
diámetro nominal del cilindro.
5. Introducimos el cabezal del alesómetro dentro de las garras del micrómetro y llevamos
a cero el reloj comparador. Desplazamos suavemente el alesómetro de izquierda a
derecha (o viceversa) hasta que obtengamos una medida mínima que tomaremos como
referencia (Figura 1).
6. Desmontamos el alesómetro del micrómetro y lo introducimos en el cilindro a medir
(Figura 2). Debemos tener la precaución de que el alesómetro ingrese al cilindro en
posición inclinada, ya que de esta manera no se dañarán los palpadores.
7. Una vez dentro del cilindro, a la altura y dirección adecuadas, alineamos el mango del
alesómetro con el eje del cilindro y tomamos la lectura del reloj comparador.
8. Una vez más, desplazamos el alesómetro de izquierda a derecha (o viceversa) hasta
encontrar un punto de inflexión que es el punto exacto de medida. Si ese punto
coincide con el cero prefijado en la escala, la medida que estamos comparando
coincidirá exactamente. Si por el contrario el punto de inflexión coincidiera, por ejemplo,
con el 5 de la escala, la medida comparada sería de 0,05 mm más que la medida
prefijada.
9. Para extraer el alesómetro del cilindro debemos nuevamente hacerlo con el cuerpo
inclinado para evitar daños al reloj comparador.
Para obtener resultados fiables, es necesario hacer la suficiente cantidad de medidas. Por
ejemplo, tres medidas en tres alturas distintas (nueve en total) darán una excelente
aproximación sobre el estado de desgaste del cilindro medido.
RELOJ COMPARADOR
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Un reloj comparador es un aparato que transforma el movimiento rectilíneo de los palpadores

o puntas de contacto en movimiento circular de las agujas. Se trata de un instrumento de
medición que se utiliza en los talleres e industrias para la verificación de piezas y que por sus
propios medios no da lectura directa, pero que es útil para comparar las diferencias que existen
en la cota de varias piezas que se quieran verificar. La capacidad para detectar la diferencia
de medidas es posible gracias a un mecanismo de engranajes y palancas, que van metidos
dentro de una caja metálica de forma circular. Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene
una punta esférica que hace contacto con la superficie. Este eje, al desplazarse, mueve la
aguja del reloj, y hace posible la lectura directa y fácil de las diferencias de medida.
La precisión de un reloj comparador puede ser de centésimas de milímetros o incluso de
milésimas de milímetros micras, según la escala a la que esté graduado. También se
presentan en milésimas de pulgada.
El mecanismo consiste en transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de contacto
en movimiento circular que describe la aguja del reloj. El reloj comparador tiene que ir
incorporado a una galga de verificación o a un soporte con pie magnético que permite colocarlo
en la zona de la máquina que se desee. Es un instrumento muy útil para la verificación de
diferentes tareas de mecanizado, especialmente la excentricidad de ejes de rotación.
RELOJ PALPADOR
Reloj palpador.
Una variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología para la
comprobación de la planitud, concentricidad, de piezas mecanizadas. El reloj palpador va
fijado a un gramil que se desliza sobre un mármol de verificación y con ello se pueden leer las
diferencias de planitud que tiene una pieza cuando ha sido mecanizada.
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LECTURA DEL RELOJ COMPARADOR

En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor tamaño indica los
milímetros, y la mayor las centésimas de milímetro, primero miramos la manecilla pequeña y
luego la mayor, en de que la aguja este entre dos divisiones tomamos la más próxima,
redondeando la medida a la apreciación del instrumento:
En la figura podemos ver varios relojes, el primero indica 0 mm, en el segundo la lectura será
0,27 mm si bien la medida es algo más escasa ( 0’263 mm según se indica ), la lectura nunca
debe de darse con mayor apreciación de la que tenga el instrumento. En el tercer reloj la
lectura será de 1,33 mm por la misma razón.
El uso mayoritario del reloj comparador es para determinar pequeñas diferencias de medida,
en alienaciones o excentricidad, cuando se emplea para en dimensiones que abarcan varios
milímetros, es preciso percatarse, en la aguja pequeña, del milímetro exacto en el que se
encuentra la medida, que puede ser más dificultoso que señalar la centésima de milímetro,
indicada con la aguja grande, como se puede ver en la figura.
RELOJ COMPARADOR DIGITAL. Reloj comparador digital norma DIN.

La aplicación de la electrónica a los aparatos de medida ha dado lugar, como no, a relojes
comparadores de funcionamiento electrónico, que pueden presentar la lectura de la medición
de forma digital.
Un reloj comparador digital tiene una forma similar al tradicional, pero con las ventajas de la
tecnología digital, presenta la información en una pantalla, en lugar de manecillas y permite,
en muchos casos, su conexión a un ordenador o equipo electrónico.Las características de un
reloj digital son:
§ Amplitud de medida. Datos en pulgadas.
§ Apreciación. Estado de la batería.
§ Conectividad: Puerto serie. USB. § Funciones:
§ Información en pantalla: Puesta a cero.
Lectura en formato digital. Memoria de lecturas.
Lectura en forma analógica. Fijación de lectura.
Datos en milímetros. Establecer cuota máxima y mínima.
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ALESADORA
El alesado o mandrilado es una operación de ensanchamiento cilíndrico de un agujero o de una
cavidad, hasta llevarla a una determinada dimensión diametral. La característica principal del alesado
es la utilización de un árbol porta herramienta giratorio y desplazable al que se denomina mandril.
El mandrilado tiene mucha analogía con el torneado, pues el mandril con las herramientas de corte en
él colocadas ejecuta el torneado de superficies cilíndricas interiores, sólo que en el mandrilado la pieza
permanece generalmente en reposo y la herramienta realiza simultáneamente los movimientos de
rotación y de avance, mientras que en el torno generalmente la pieza gira y la herramienta avanza.
Con el mandrilado es más fácil trabajar superficies cilíndricas interiores paralelas en piezas de gran
volumen o de difícil manipuleo. También se hace posible rebajar o frentear zonas exteriores normales
a los agujeros mandrilados.
Operaciones fundamentales del Alesado

 Ejecución de asientos: en ciertas piezas es necesario practicar agujeros cilíndricos de distintos
diámetros para obtener una superficie anular de asiento. Esta operación requiere una
herramienta especial que se adapta al extremo de un mandril con guía. Para escariar plano se
requiere o bien un escariador frontal, o bien una cuchilla laminar que se introduce y sujeta en el
extremo mediante tornillo.
 Alesado o torneado cilíndrico: esta operación se realiza haciendo avanzar el mandril en una
dirección paralela al eje de rotación del movimiento principal, el que, es el de traslación del
portaherramienta.
 Frenteado: esta operación puede realizarse si se dispone en el mandril portaherramienta

animado de un movimiento de rotación, un mecanismo capaz de producir el avance radial de
una herramienta a lo largo de un brazo colocado normalmente al eje de rotación. Este
mecanismo puede estar formado por un par de ruedas cónicas y sistema tornillo-tuerca, esta
última guiada para evitar su rotación.
 Alesado o torneado cónico: para realizar esta operación es necesario disponer de un mandril
con la conicidad deseada y en él, un mecanismo capaz de producir el desplazamiento de la
herramienta a lo largo de una guía.
 Alesado o torneado esférico: esta operación es realizada por un mecanismo piñón-cremallera

alojado en el interior del mandril portaherramienta. Es consecuencia de la rotación del mandril
alrededor de su eje y de un movimiento de rotación incompleto de la herramienta alrededor de
un punto centro perteneciente a dicho eje. En efecto una cremallera, obliga al piñón que
engrana con ella, a girar, y este a su vez a la herramienta, la cual se desplaza en arco cuyo radio
es el de la superficie esférica deseada.
 Roscado: esta operación puede realizarse empleando fresas de roscar que se fijan al extremo
del mandril mediante chaveta y tuerca de seguridad. Es necesario prever un acoplamiento
elásticoque desacopla la fresa, apenas esta encuentra una resistencia al avance superior a la
resistencia opuesta al corte, por el material que se trabaja.
59
Herramientas de Alesar
Las herramientas utilizadas para ejecutar el alesado son: herramientas de filo monocortante;
herramientas cuchillas de simple y doble filo; escariadores fijos.
El trabajo de alesado o torneado cilíndrico interior se realiza preferentemente usando herramientas de

filo monocortantes y cuchillas, las cuales son de dimensiones reducidas, pues deben actuar en el
interior de las piezas y no solamente para tornear a diámetros reducidos, sino también a profundidades
o longitudes apreciables. La posición exacta de la herramienta tiene excepcional importancia para
obtener así el alesado al diámetro exacto.
Herramientas de filo monocortante
Se construyen como las herramientas de torno; son por lo general trozos de barra de sección calibrada.
En uno de sus extremos, se forma el filo o borde cortante. En algunos casos son fijas y en otros
graduales:
 Herramientas fijas: fijadas mediante clavijas, se utiliza para desgrosar en una sola pasada.
 Herramientas graduales: mediante un tornillo de empuje es posible desplazar

longitudinalmente la herramienta para aumentar el diámetro del alesado, después de cada
pasada.
Herramienta cuchilla
Se les da este nombre por cuanto tienen forma plana y el filo se ejecuta en un extremo, a veces en
ambos extremos o sea con doble corte. Se emplean especialmente para frentear superficies normales a
los agujeros cilíndricos que presentan las piezas.
Máquinas Alesadoras
El alesado es un verdadero torneado interior que es necesario efectuar con medios y máquinas
apropiadas. Las máquinas de este tipo adoptan dos formas fundamentales según que las piezas sean
livianas o pesadas. En el primer caso, el árbol portaherramienta es fijo y la pieza a trabajar móvil; en el
segundo caso, el árbol es móvil y la pieza se dispone en forma fija sobre una bancada. Las máquinas
alesadoras, del tipo denominado universal, pueden ejecutar diversos trabajos tales como: agujerear,
tornear, filetear y fresar.
Las superficies a alesar, deben permitir el paso del mandril o barra de alesar; en caso contrario es
necesario perforar primero y luego proceder al alesado.
Esquema de una máquina, tipo y movimientos
Una alesadora está formada por una bancada amplia sobre la cual va montada una columna fija
montante; sobre la bancada se desliza longitudinalmente un carr, sobre el cual se ha colocado una mesa
fija o un plato giratorio. Sobre esta mesa se fija la pieza a trabajar. También sobre la bancada, puede
fijarse en una posición cualquiera un soporte auxiliar; sobre él se desliza una luneta de apoyo del
husillo cuando la índole del trabajo lo requiere, tal como en el torneado interior de cilindros de cierta
longitud. Sobre el montaje principal se desplaza verticalmente el carro portaherramienta.
60
La posición en altura del husillo y de la luneta se obtiene simultáneamente con una cadena cinemática
adecuada. El movimiento principal es el de rotación y se realizan con distintos avances apropiados al
material que se trabaja y a la herramienta que se emplea. La pieza colocada sobre la mesa o el plato a
la altura debida se pone en posición mediante el desplazamiento del carro longitudinal y carro
transversal. Es posible que la herramienta ejecute solo el movimiento de rotación y la pieza el de
traslación.
Clasificación de las máquinas alesadoras

 Alesadora horizontal, husillo desplazable verticalmente y mesa móvil: es una máquina
construida para tornear interiormente cilindros pertenecientes a piezas muy pesadas, que se
fijan sobre la mesa móvil en dos sentidos normales entre sí, a una altura dada. Este tipo de
máquina es especialmente apto para el torneado de cilindros de motores térmicos.
 Alesadora con árbol a altura fija: esta máquina alesadora también es apta para el torneado de
grandes cilindros. Tiene la característica de poseer un árbol portaherramienta giratorio siempre
a una misma altura. Este árbol presenta un mecanismo interior a tornillo para desplazar el
portaherramienta, en forma independiente. La pieza a trabajar viene sujetada en forma estable
sobre una base inamovible.
 Alesadora con husillo a altura fija: esta máquina es apta para trabajar piezas livianas y
medianamente pesadas que pueden ser colocadas sobre la mesa y en ella fácilmente
desplazables en tres sentidos perpendiculares entre sí. La longitud trabajable de las piezas está
limitada por la distancia libre entre el husillo y el montaje y el máximo radio de alesado
(torneado interior) por la máxima distancia vertical entre el eje prolongado del husillo y la
posición más baja que adopta la superficie superior de la mesa.
 Alesadora vertical: si los objetos que deben taladrarse o fresarse presentan una serie de
agujeros paralelos, igual o desigualmente distribuidos sobre una superficie sería necesario
trasladar la pieza bajo la acción de la mecha o de la fresa, si estas son a eje inmovible, se
necesitaría una gran mesa móvil en dos direcciones perpendiculares.
Máquinas alesadoras modernas (Universales)

Alesadora horizontal
Las máquinas alesadoras modernas pueden ejecutar una serie de operaciones distintas,
taladrado, escariado, alesado o torneado interior y aun fresado, por todo ello deben
considerarse como máquinas universales.
La bancada amplía y robusta tiene forma de caja y presenta guías amplias para el
desplazamiento del carro y ofrece las bases de apoyo para el montante del cabezal y del
auxiliar. El montaje principal es hueco y de sección cuadrangular, con guías para el
desplazamiento vertical del cabezal, mediante mecanismos de tornillo-tuerca.
El cabezal es la parte más importante de la máquina, pues soporta al husillo, le comunica el
movimiento de rotación y el de avance. El cabezal en sí, es una caja de velocidades para
ambos movimientos. En la salida, el husillo presenta un plato que permite realizar el frenteado
de las piezas así como también presenta la cavidad tronco-cónica en la que es posible alojar
la mecha helicoidal, el escariador y aún la fresa para las consiguientes operaciones de trabajo.
En el cabezal se tiene además una serie de mecanismos que permiten:
 hacer girar solamente al husillo

 hacer girar el plato con el husillo inmóvil
61
 hacer girar a ambos solidariamente

 hacer girar cada uno de ellos a una velocidad diferente
Alesadora vertical
La misma condición de universalidad enunciada en la alesadora horizontal, caracteriza también a esta

máquina. Tanto la una como la otra, se presentan admirablemente para ejecutar una serie de
operaciones sucesivas y distintas, sin variar la posición de la pieza, anclada sobre la mesa. Esta evita
los inevitables errores de paralelismo, perpendicularidad y axialidad, lo que conduce también a una
reducción de costos.
Alesadora con múltiples unidades
Sirve para disminuir los costos y para realizar simultáneamente varias operaciones sin
modificar los dispositivos de montaje en la fabricación por grandes series.
Máquinas alesadoras de precisión que utilizan herramientas de diamante o carburo de
tungsteno
Caracterizan al maquinado de gran precisión. Para que una máquina responda a esas
condiciones, es necesario que su construcción y concepción técnica sean lo más perfecto
posible, de modo tal que el acabado del trabajo realizado, esté de acuerdo a la perfección que
se requiere en el trabajo moderno de los metales. Esta precisión exige que se alcance en la
construcción de la máquina la máxima seguridad, que el desgaste por el uso continuado sea
el mínimo, que ella este casi exenta de vibraciones y, por lo tanto, posea cierta solidez de
forma que las elimine casi en absoluto durante la realización de trabajo.
El escariado en las máquinas alesadoras

El escariado es una operación que puede realizarse en todas las máquinas que posean movimientos de
rotación y avance simultáneos. Para hacer esa operación se usan todos los tipos de escariadores de
accionamiento mecánico.
LA CALIDAD SEGÚN UNE-EN-ISO 9000

"El grado en el que un conjunto de características inherentes cumplen con las necesidades o
expectativas establecidas, que suelen ser implícitas u obligatorias".
La Calidad es herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa que permite
que esta sea comparada con cualquier otra de su misma especie.
La palabra calidad tiene múltiples significados. La calidad de un producto o servicio es la
percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del consumidor que asume
conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer sus
necesidades. Por tanto, debe definirse en el contexto que se esté considerando, por ejemplo,
la calidad del servicio eléctrico, la calidad de un producto determinado y de calidad de nuestra
propia vida, etc.
La calidad es algo más completo y sólo se consigue con:
 Una definición clara de lo quiere el cliente.
 Un proyecto bien estudiado.
 Un proceso de fabricación adecuado al producto.
 Una realización escrupulosa cumpliendo especificaciones.
 Un posterior tratamiento que no degrade el producto.
62
 Un buen servicio postventa

Es decir, que la CALIDAD afecta a todos y c/u de los componentes de una organización.
CARACTERÍSTICAS DE LA CALIDAD
Entendemos que la calidad de cualquier propiedad que contribuya a la adecuación al uso de
un producto, proceso o servicio. Su primer paso establece un sistema de control de calidad
para dicho producto e identificar su usuario y las necesidades del mismo, para así determinar
las características determinantes de su calidad y que deben controlarse durante el proceso de
fabricación
Una manera de visualizar mejor estas características puede ser:
 Variables (cuantificables); es decir determinado por el tiempo, los volúmenes y las
etapas de respuesta, etc.
 Atributos (no cuantificables); asociadas a los factores: si/no, falla, no falla, etc.
 Número de defectos; sindicado a la falla del producto o en alguna de las etapas del
proceso.
CONTROL DE LOS PROCESOS

Los requerimientos para que un sistema pueda manejar y controlar las operaciones que
afectan la calidad. El objetivo es alcanzar consistencia, predicción y que las operaciones de
producción estén de acuerdo con los requerimientos. El establecimiento de un sistema de
proceso eficaz requiere conocimiento del proceso y de la relación entre las características del
producto y las variables claves del proceso. Debe estar claramente estipulado que es un
producto aceptable e inaceptable.
El sistema de control del proceso debe proveer: Instrucciones de trabajo para el operador,
estrategias de control para cada variable clave del proceso y características del producto, un
proceso para aprobar las instrucciones de trabajo y operaciones de equipo, criterios para la
ejecución de un trabajo.
INSPECCIONES Y ENSAYOS
Los requerimientos de inspección y ensayos para la recepción de materiales o productos,
productos en proceso y productos terminados. Los planes de muestreo son elementos
esenciales de inspección. En esta cláusula también se contempla la posibilidad de usar un
material antes que se realice la verificación. En este caso particular, la norma exige una rastre
habilidad total. Se deben identificar y controlar las mediciones que son críticas para la calidad.
Al final del proceso deben quedar evidencias de que los productos cumplen con sus
especificaciones.
¿CUAL ES LA FINALIDAD DE LAS HERRAMIENTAS DEL CONTROL DE CALIDAD?

Obtener la calidad de un producto, calidad que se puede ver desde dos enfoques tradicionales
que son:
1. Perceptiva: Satisfacción de las necesidades del cliente.
2. Funcional: Cumplir con las especificaciones requeridas.
"La Calidad no se controla, se fabrica"
63
¿QUÉ ES LA COMERCIALIZACIÓN?
"ES MUCHO MAS QUE VENDER O HACER PUBLICIDAD"
1.- Definición.-
La comercialización es el conjunto de las acciones encaminadas a comercializar productos,
bienes o servicios. Estas acciones o actividades son realizadas por organizaciones, empresas
e incluso grupos sociales.
Se da en dos planos: Micro y Macro y por lo tanto se generan dos definiciones:
Microcomercialización y Macrocomercialización.
Microcomercializacion: Observa a los clientes y a las actividades de las organizaciones
individuales que los sirven. Es a su vez la ejecución de actividades que tratan de cumplir los
objetivos de una organización previendo las necesidades del cliente y estableciendo entre el
productor y el cliente una corriente de bienes y servicios que satisfacen las necesidades.
Macrocomercialización: Considera ampliamente todo nuestro sistema de producción y
distribución.También es un proceso social al que se dirige el flujo de bienes y servicios de una
economía, desde el productor al consumidor, de una manera que equipara verdaderamente
la oferta y la demanda y logra los objetivos de la sociedad
2.- Funciones de Comercialización.-

Las funciones universales de la comercialización son: comprar, vender, transportar,
almacenar, estandarizar y clasificar, financiar, correr riesgos y lograr información del mercado.
El intercambio suele implicar compra y venta de bienes y servicios. A continuación se detallan
las funciones principales:
 Función comprar: Significa buscar y evaluar bienes y servicios para poder adquirirlos
eligiendo el más beneficioso para nosotros.
 Función venta: Se basa en promover el producto para recuperar la inversión y obtener
ganancia.
 Función transporte: Se refiere al traslado de bienes o servicios necesario para promover
su venta o compra de los mismos.
 La financiación: Provee el efectivo y crédito necesario para operar como empresa o
consumidor.
 Toma de riesgos: Entraña soportar las incertidumbres que forman parte de la
comercialización.
Las funciones de la comercialización son ejecutadas por los productores, consumidores y
especialistas en comercialización. Los facilitadores están con frecuencia en condiciones de
efectuar también las funciones de comercialización.
LA SEGURIDAD E HIGIENE.
La seguridad en le trabajo es una disciplina que tiene como misión el estudio de los accidentes de
trabajo analizando las causas que lo provocan.
La Higiene Industrial es una disciplina que estudia las enfermedades profesionales a las cuales
pueden verse sometidos los trabajadores.
El objetivo de ambas disciplinas es la prevención de los accidentes y/o enfermedades profesionales.

64
Disposiciones legales más importantes en la evolución de la Seguridad e Higiene en España:
 1986: RD. Por el que implanta la obligatoriedad de la inclusión de un estudio de Seguridad e

Higiene en el Trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas.
 1995: Ley 31/1995 de 8 de noviembre de Prevención de riesgos laborales.
 1997: RD. 39/1997 de 17 de enero (modificado RD. 780/98). Reglamento de los servicios de
prevención.
 1997: reglamentos específicos que han transpuesto Directivas europeas sobre salud y seguridad
en el trabajo:
o RD 485/1997 de 14 de abril sobre señalización.
o RD 486/1997 de 14 de abril de lugares de trabajo.
o RD 487/1997 de 14 de abril de manejo de cargas.
o RD 488/1997 de 14 de abril sobre pantallas de visualización.
o RD 662/1997 de 12 de mayo de agentes biológicos.
o RD 665/1997 de 12 de mayo de agentes cancerígenos
o RD 773/1997 de 30 de mayo de equipos de protección individual.
o RD 1215/1997 de 18 de julio de equipos de trabajo.
o RD 1627/1997 de 24 de octubre de obras de construcción.
ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE EN LA EMPRESA:
ADMINISTRACIÓN:
 Consejo de administración o propietarios: su papel general es valorar las medidas para proteger
el trabajo.
 El director general: debe preocuparse personalmente de la seguridad haciendo que los

trabajadores tomen conciencia de ella.
DEPARTAMENTOS:
 Ingeniería de procesos: diseño de procesos máquinas e instalaciones seguras para el trabajador

y operarios.
 Departamento de mantenimiento: tiene gran importancia en la prevención de accidentes. Ha de

mantener todas las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento.
 Gerencia y tesorería: contribuye aprobando presupuestos dedicados a ese tema.
65
 Dep. de compras: deben exigir que las máquinas y equipos sean entregados con protecciones y
elementos de seguridad.
 Dep. de personal: seleccionar y ubicar en los distintos puestos en función de las capacidades y
conocimientos personales.
TRABAJADORES:
Estos son los que sufren las consecuencias de las lesiones en el trabajo, debe quedar por parte de los
técnicos y capataces que cada trabajador tiene su responsabilidad en cuanto a seguridad, y deben seguir
los reglamentos, instrucciones el puesto e indicaciones.
LABORES DEL TÉCNICO DE PREVENCIÓN
El especialista debe tener a su cargo la organización y guía del programa de prevención en la empresa,
actuando como coordinador y suministrando información a los trabajadores. Debe velar por la correcta
realización del trabajo.
ACTIVIDADES TÉCNICAS DE SEGURIDAD:
 Evaluación de riesgos industriales y de seguridad en el trabajo.
 Estudios de seguridad.
 Definición y mantenimiento de los EPIs.
 Participar en la inspecciones de seguridad.
 Supervisión de las acciones correctoras que se implanten.
 Evaluar y analizar los costes de seguridad y de la no seguridad.
ACTIVIDADES ORGANIZATIVAS Y DE GESTIÓN:
 Propuesta de medidas preventivas.
 Control de la gestión mediante auditorias internas.
 Evaluación de la gestión a través del análisis de los informes de los accidentes o incidentes y la
obtención de indicadores.
 Relación con la administración y las autoridades locales en temas de seguridad.
 Incorporación de la legislación de seguridad.
ACTIVIDADES DE SALUD LABORAL:
 Vigilancia de la salud de los empleados y sobre todo la relación de ésta con las condiciones de
trabajo.
 Asesoramiento a la dirección sobre las medidas preventivas de salud laboral que sean
necesarias en cada caso.
66
 Prestación de primeros auxilios en caso de accidentes. Evaluaciones higiénicas en puestos de

trabajo.
 Previsión y seguimiento de la implantación de medidas de actuación programadas.
El técnico debe conectar con todos los trabajadores, debiendo presentar una actitud de consejo y
persuasión. Un buen funcionamiento de la seguridad se basará en una cooperación entre todas las
partes de la empresa.
Los conocimientos que debe poseer están en primer lugar los riesgos, las técnicas y los principios de
seguridad, igualmente deberá tener conocimientos de ingeniería y de toros los procesos y sistemas de
fabricación.
TENDENCIA ACTUAL DE LA SEGURIDAD E HIGIENE.
Las modernas corrientes de seguridad y salud laboral basan su actuación en:
 Prevención de riesgos: evitar que se produzca el accidente.
 Diseñar equipos y medios de trabajo que sean intrínsecamente seguros.
 Colaboración entre todas la partes de una industria para lograr una seguridad eficaz.
Este enfoque se engloba en lo que se denomina seguridad integrada. En el se asigna la función de

seguridad a todas la personas que forman la estructura organizativa de la empresa. El principio básico
de la seguridad integrada es: “se es responsable directo de todo aquello sobre lo que se tiene
obligación, autoridad y competencia, por razón del puesto de trabajo”.
RIESGOS PROFESIONALES.
¿Qué es la salud humana? “ Es el estado de bienestar y de equilibrio personal fisico, mental y social”.
Las modificaciones ambientales provocadas por el trabajo afectan al ambiente total del hombre, el cual
la podemos dividir a efectos prácticos en los siguientes tipos:
 mecánico
 físico ambiente inerte
 químico
 biológico interrelaciones entre población y organismos vivos
 psicológico
 social específicas de la salud humana, afectan a salud psíquica y social
 moral
RIESGOS PROFESIONALES.
Son situaciones potenciales de peligro ligadas directa o indirectamente al trabajo y que pueden
materializarse y actualizarse en daños concretos.
TRABAJO origina RIESGO PROFESIONAL
RIESGO PROFESIONAL puede originar DAÑO
67
Aun existiendo el riesgo se puede lograr la supresión del daño tomando las medidas oportunas en cada
caso.
FACTORES DE RIESGO. FACTORES TÉCNICOS:
 factores o condiciones de seguridad: son condiciones materiales como lugares de trabajo,

herramientas, maquinas, instalaciones eléctricas, etc. Son factores que pueden dar lugar a golpes,
cortes, atrapamientos, caída de objetos o personas, etc.
 Factores de riesgo medioambientales:
 agentes físicos: formas de energia como: ruido(provoca perdida de audición), vibraciones,
condiciones térmicas(provoca síntomas de cansancio y agotamiento), radiaciones ionizantes,
humedad, ventilación, etc.
 Contaminantes químicos: sustancias como polvo, humos, aerosoles, nieblas, vapores y gases.
 Contaminantes biológicos: son agentes vivos como bacterias, hongos, parásitos y virus, causantes
de enfermedades infecciosas y parasitarias de origen laboral. Picaduras y mordeduras de animales,
reacciones alérgicas, reacciones tóxicas debidas a inhalación o contacto de productos de origen
vegetal o animal.
FACTORES HUMANOS:
 factores de riesgo relacionados con la carga de trabajo: son esfuerzo físico y mental, posturas de
trabajo, nivel de atención y mecanismos de control.
 Factores de riesgo relacionados con la organización del trabajo: división de tareas, relación entre el
trabajador y el contenido de su tarea, la jornada de trabajo, el ritmo de trabajo, la automatización y
repetitividad, la comunicación en el grupo de trabajo.
TIPOS DE RIESGOS.
 Accidentes laborales: los originan factores técnicos y condiciones de seguridad

 Enfermedades profesionales: modificaciones ambientales físicas, químicas y biológicas.
 Insatisfacción: factores tipo humano, es un fenómeno psicosocial de desagrado del trabajo.
 Fatiga: factores tipo humano relacionado con la carga y condiciones ambientales del trabajo.
 Envejecimiento prematuro: fenómeno inespecífico de desgaste, de usura biológica.
TÉCNICAS DE PREVENCIÓN.
Son los sistemas de prevención necesarios para suprimir o aminorar cada uno de los riesgos antes
citados.
TÉCNICAS MÉDICAS: actúan sobre la salud del trabajador.
 Selección de personal: evita que los débiles soporten desviaciones ambientales para las que no están
preparados. Reconocimiento técnico para el puesto de trabajo.
 Tratamientos preventivos: vacunas y medicamentos que refuerzan la salud.
 Educación sanitaria: consejos para intentar crear hábitos de salud.
TÉCNICAS NO MÉDICAS: actúan sobre el medio ambiente.
68
Higiene industrial: contra las enfermedades profesionales.

Ergonomía: frente a la fatiga, intenta lograr el confort en el trabajo.
Psicosociología: contra la insatisfacción y la inadaptación del hombre al trabajo y a la organización
de la empresa.
Política social: conjunto de medidas y medios que el estado pone para luchar contra los riesgos
profesionales: acción legislativa, inspecciones de trabajo, etc.
Educación-formación: luchar contra la ignorancia y facilitar la creación de hábitos de defensa.
TÉCNICAS DE SEGURIDAD: detectan los riesgos de accidentes, los suprimen, protegen de daños
que puedan ocasionar. Pueden ser generales, de aplicación universal; o especificas, de aplicación a
riesgos definidos.
 Técnicas analíticas: detección de riesgos y la investigación de las causas que pueden permitir su
realización en accidentes. Estudiar el riesgo.
 Técnicas operativas: eliminar las causas y a través de ellas corregir el riesgo.
ACCIDENTE LABORAL.
“Se entiende por accidente de trabajo toda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión o por
consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena” sigue “tendrán la consideración de accidentes
de trabajo:
 Los que sufra el trabajador al ir o volver del lugar de trabajo.

 Los que sufra el trabajador con ocasión o como consecuencia del desempeño de cargos electivos
de carácter sindical o de gobierno de entidades gestoras, así como los ocurridos al ir o al volver del
lugar en que se ejerciten las funciones propias de dichos cargos.
 Los ocurridos con ocasión o por consecuencia de las tareas que aun siendo distintas a las de su
categoría profesional ejecuta el trabajador en cumplimiento de las órdenes del jefe.
 Los acaecidos en actos de salvamento.
No tendrán la consideración de accidentes de trabajo:
 Los debidos a fuerza mayor extraña al trabajo que no guarden relación alguna con el al ocurrir.
 Los debidos a imprudencia temeraria del trabajador.
Así los tres requisitos esenciales del accidente desde el punto de vista legal son:
 Elemento subjetivo personal: trabajo por cuenta ajena.
 Elemento objetivo real: lesión ocurrida.
 Elemento causal: que exista relación de causa o conexión entre la lesión y el trabajo.
Desde el punto de vista de la seguridad: “el accidente es un suceso anormal, no querido ni deseado,
que se presenta de forma brusca e inesperada, normalmente es evitable, que rompe la continuidad de
un trabajo y puede causar lesiones a las personas”. Los accidentes sin consecuencias se denominan
accidentes “blancos”.
BIBLIOGRAFÍA
 El manual de Tornería. (Francisco Berra)
 Cátedra de Taller. Torneado. (Ing. G Castro)
 Maquinas. Cálculos de Taller. (A.L. Casillas)
 Guía Práctica del Mecanizado. Sandvik Coromant
 www.es.Wikipedia.org
69

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ESCUELA DE EDUCACION TECNICA Nº 3138 ALBERTO EINSTEIN

LEA, MEDITE Y RECUERDE los siguientes consejos:

1) Recuerde que los accidentes se producen siempre por la distracción de un instante.

CALIBRE VERNIER o CALIBRE PIE DE REY

Examinando el ejemplo de arriba constatamos que el cero de la escala móvil “pasó” de la

Componentes: Micrómetro de exteriores:

El micrómetro usado por un largo período de

Utilice el micrómetro adecuadamente:

II. Método correcto para sujetar el micrómetro con las manos

III. Asegure el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto.

IV. Verifique que el cero esté alineado

Paralelismo de las superficies de medición

V. Como corregir el punto cero

Lectura del micrómetro

Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm

2) Micrómetro de exteriores de platillos para verificar engranajes

3) Micrómetros ext. para medición de roscas 4) Micrómetro de profundidades

Caja de micrómetros de profundidad 5)Micrómetro con reloj comparador

Caja de micrómetro de interior con patrones: 7) Micrómetro especial

8) Micrómetro - pistola - de interiores digital 9) Micrómetro de barrido láser

10) Micrómetro óptico 11) Micrómetro digital especial

Galgas de espesores Galgas Etalon.

Galga de agujeros. Galga para verificar ejes.

Uso de las galgas de rosca.

Antes de empezar vamos a aclarar algunos conceptos por encima.

ROSCA PASO ANGULO DE TALLADO

Como 12 graduaciones en la escala del vernier ocupan el mismo espacio de 23 graduaciones

El alesómetro, alexómetro o verificador de interiores es un tipo de reloj comparador, adecuado

El instrumento de medida de la parte superior no es más que un reloj comparador acoplado al

El mango de sujeción, generalmente construido en acero, está recubierto por un revestimiento

Pasos para medir un cilindro con un alesómetro

Un reloj comparador es un aparato que transforma el movimiento rectilíneo de los palpadores

LECTURA DEL RELOJ COMPARADOR

RELOJ COMPARADOR DIGITAL. Reloj comparador digital norma DIN.

Operaciones fundamentales del Alesado

 Frenteado: esta operación puede realizarse si se dispone en el mandril portaherramienta

 Alesado o torneado esférico: esta operación es realizada por un mecanismo piñón-cremallera

El trabajo de alesado o torneado cilíndrico interior se realiza preferentemente usando herramientas de

Herramientas de filo monocortante

 Herramientas graduales: mediante un tornillo de empuje es posible desplazar

Esquema de una máquina, tipo y movimientos

Clasificación de las máquinas alesadoras

Máquinas alesadoras modernas (Universales)

En el cabezal se tiene además una serie de mecanismos que permiten:

 hacer girar solamente al husillo

 hacer girar a ambos solidariamente

La misma condición de universalidad enunciada en la alesadora horizontal, caracteriza también a esta

Alesadora con múltiples unidades

El escariado en las máquinas alesadoras

LA CALIDAD SEGÚN UNE-EN-ISO 9000

 Un buen servicio postventa

CONTROL DE LOS PROCESOS

¿CUAL ES LA FINALIDAD DE LAS HERRAMIENTAS DEL CONTROL DE CALIDAD?

"La Calidad no se controla, se fabrica"

2.- Funciones de Comercialización.-

El objetivo de ambas disciplinas es la prevención de los accidentes y/o enfermedades profesionales.

Disposiciones legales más importantes en la evolución de la Seguridad e Higiene en España:

 1986: RD. Por el que implanta la obligatoriedad de la inclusión de un estudio de Seguridad e

 1995: Ley 31/1995 de 8 de noviembre de Prevención de riesgos laborales.

o RD 485/1997 de 14 de abril sobre señalización.

o RD 486/1997 de 14 de abril de lugares de trabajo.

o RD 487/1997 de 14 de abril de manejo de cargas.