Medina Gamboa Wilson 2019

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE DISPOSITIVO PARA PRUEBAS DE INYECCIÓN
DE CORRIENTE ALTERNA HASTA 700 AMPERIOS
WILLIAM FERNANDEZ ROZO

WILSON MEDINA GAMBOA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA ELÉCTRICA (Ciclos Propedéuticos)
BOGOTÁ D.C.
2019
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE DISPOSITIVO PARA PRUEBAS DE INYECCIÓN
DE CORRIENTE ALTERNA HASTA 700 AMPERIOS

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERO

ELÉCTRICO
DIRECTOR. INGENIERO CARLOS AVENDAÑO AVENDAÑO

BOGOTÁ D.C.
2019
NOTA DE ACEPTACIÓN:
------------------------------------------
FIRMA DE JURADO
------------------------------------------
FIRMA DE JURADO
------------------------------------------
FIRMA DE JURADO
BOGOTÁ D.C. 2019

AGRADECIMIENTOS
A mi padre por el apoyo y la motivación

incondicional, a mi madre por su esfuerzo y
dedicación hacia mí, a mi hermano por sus
consejos y por creer en mí siempre y a mi novia
por su paciencia y compañía durante esta etapa.
Al alma mater por el acompañamiento

incondicional en parte de mi formación educativa
y profesional.
Sin duda, a Dios por iluminar el camino de

nuestras familias.
Wilson Leonardo Medina Gamboa
A mi esposa, por su paciencia y comprensión, a

mis hijos, por ceder parte del tiempo que les
correspondía, a mis hermanos por sus concejos y
preocupación, a mi madre por creer
incondicionalmente en mis habilidades;
etimológicamente uno de los orígenes de la
palabra ingeniero proviene del latín ingenium, el
cual se relaciona con la capacidad de ingenio del
ser humano, en este contexto, un agradecimiento
especial a mi padre una de las personas más
ingeniosas y creativas que conozco.
William Fernández Rozo

CONTENIDO
CONTENIDO 5
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................. 7
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................... 9
RESUMEN 10
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 12
1. MARCO TEORICO. ......................................................................................................13
6.1. EL TRANSFORMADOR. ..............................................................................................13
1.1.1. TIPOS DE TRANSFORMADORES. ...............................................................................13
1.1.2. TRANSFORMADOR IDEAL. ........................................................................................15
1.1.3. TRANSFORMADOR MONOFÁSICO REAL. .................................................................18
1.1.3.1. RELACIÓN DE TENSIÓN.............................................................................................19
1.1.3.2. CORRIENTE DE MAGNETIZACIÓN. ...........................................................................22
6.2. EL AUTOTRANSFORMADOR. ....................................................................................23
1.2.1. POTENCIA APARENTE EN LOS AUTOTRANSFORMADORES. ...................................26
6.3. TRANSFORMADORES DE CORRIENTE O INSTRUMENTACIÓN. ...............................28
1.3.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO. ...........................................................................29
6.4. VARIAC. 33
6.5. BOBINA TOROIDAL....................................................................................................34
1.5.1. CAMPO MAGNETICO DE UN TORÓIDE. ....................................................................34
1.5.2. NÚCLEOS TOROIDALES.............................................................................................37
6.6. BARRAS DE COBRE....................................................................................................41
6.7. CONDUCTORES ELÉCTRICOS....................................................................................43
1.7.1. PARTES DE UN CABLE ELÉCTRICO...........................................................................43
1.7.2. TIPOS DE AISLAMIENTOS..........................................................................................44
1.7.3. NIVEL DE TENSIÓN DE LOS CABLES ELÉCTRICOS. .................................................44
1.7.4. CAPACIDAD DE CONDUCCIÓN DE CORRIENTE DE LOS CONDUCTORES
ELÉCTRICOS DE COBRE. .........................................................................................................45
1.7.5. ÁREA TRANSVERSAL DE UN CONDUCTOR Y SU CALIBRE AWG. ...........................45
6.8. ARDUINO. ...................................................................................................................47
1.8.1. MODELOS DE TARJETAS ARDUINO. .........................................................................47
1.8.1.1. ARDUINO BLUETOOTH (BT). .....................................................................................47
1.8.1.2. ARDUINO DUEMILANOVE. ........................................................................................48
1.8.1.3. ARDUINO UNO. ..........................................................................................................49
1.8.1.4. ARDUINO LILYPAD. ...................................................................................................50
1.8.1.5. ARDUINO FIO. ............................................................................................................51
1.8.1.6. ARDUINO MEGA. .......................................................................................................52
1.8.2. SENSOR DE TEMPERATURA. .....................................................................................53
1.8.2.1. TERMOPAR O TERMOCUPLA.....................................................................................53
1.8.2.2. MODULO SENSOR MAX6675 ......................................................................................55
1.8.3. SENSOR DE CORRIENTE. ...........................................................................................56
1.8.3.1. MODULO ACS712-5A ..................................................................................................57
6.9. TECLADO DE MEMBRANA TÁCTIL. ..........................................................................59
6.10. PANTALLA LCD. ........................................................................................................61
6.11. RELÉ. 62
1.11.1. MODULO RELÉ DE 4 CANALES. ................................................................................63
2. DISEÑO DE LOS ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN EL DISPOSITIVO DE INYECCIÓN
DE CORRIENTE. .......................................................................................................................64
2.1 MARCO NORMATIVO DE LAS PRUEBAS A IMPLEMENTAR CON EL DISPOSITIVO .64
2.2. ETAPA DE REGULACIÓN ...........................................................................................66
2.2.1. CONEXIÓN VARIAC ...................................................................................................68
2.2.2. MOTOR. 69
2.2.3. MICRO SWITCH FINAL DE CARRERA........................................................................69
2.3. ETAPA DE POTENCIA.................................................................................................70
2.3.1. SELECCIÓN DE TRANSFORMADOR REDUCTOR. ......................................................71
2.3.2. TRANSFORMADOR TOROIDAL DE POTENCIA..........................................................73
2.3.3. CONTACTOR DE CONEXIÓN Y DESCONEXIÓN. .......................................................76
2.4. ETAPA DE CONTROL. ................................................................................................77
2.4.1. FUENTE DE ALIMENTACIÓN 120 V AC / 5 V DC. .......................................................79
2.4.2. PLATAFORMA PROGRAMABLE.................................................................................80
2.4.3. INTERFAZ HOMBRE MAQUINA (HMI). ......................................................................80
2.4.4. SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN ..............................................................................81
2.4.4.1. LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN. ..............................................................................81
2.4.5. INTERFAZ DE CONEXIÓN. .........................................................................................81
2.4.6. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA DE LA PLATAFORMA CON INTERFAZ HMI. .........82
2.4.7. DESARROLLO DEL CODIGO DE PROGRAMACIÓN. ..................................................82
2.4.8. RUTINA DE OPERACIÓN DEL DISPOSITIVO. .............................................................83
2.4.8.1. PRUEBA DE TRANSFORMADORES. ...........................................................................83
2.4.8.2. PRUEBA DE DISPARO DE INTERRUPTORES..............................................................90
2.4.8.3. PRUEBA DE INYECCIÓN DIRECTA. ...........................................................................96
2.5. MONITOR SERIAL. ................................................................................................... 101
2.6. DISEÑO MECÁNICO. ................................................................................................ 103
2.6.1. SOPORTE PARA TRANSPORTE. ............................................................................... 104
3. ANÁLISIS TÉCNICO ECONÓMICO ........................................................................... 106
4. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 109
5. BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 110
6. ANEXOS.................................................................................................................... 111
6.1. ANEXO A. DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
6.2. ANEXO B. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
6.3. ANEXO C. CÓDIGO FUENTE DE LA PLATAFORMA ARDUINO.
6.4. ANEXO D. PLANOS MECÁNICOS.
6.5. ANEXO E. FICHAS TÉCNICAS.
6.6. ANEXO F. FORMATOS DE PRUEBAS PARA INTERRUPTORES Y
TRANSFORMADORES.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Transformador ideal ............................................................................................................... 16

Figura 2. Transformador real sin carga ................................................................................................. 18
Figura 3. Flujo mutuo y flujo disperso en el núcleo ............................................................................. 20
Figura 4. Transformador convencional ................................................................................................. 24
Figura 5. Autotransformador.................................................................................................................. 24
Figura 6. Transformador de corriente y símbolo. ................................................................................. 28
Figura 7. Circuito completo y simplificado del transformador de medida ......................................... 30
Figura 8. Campo magnético en un toroide, r=R ................................................................................... 35
Figura 9. Campo magnético en un toroide, r<R ................................................................................... 36
Figura 10. Campo magnético en un toroide, r>R ................................................................................. 37
Figura 11. Vista en alzado - Núcleo toroidal ........................................................................................ 38
Figura 12. Plataforma Arduino Bluetooth (BT).................................................................................... 48
Figura 13. Plataforma Arduino Duemilanove....................................................................................... 49
Figura 14. Plataforma Arduino UNO .................................................................................................... 50
Figura 15. Plataforma Arduino Lilypad ................................................................................................ 51
Figura 16. Plataforma Arduino Fio........................................................................................................ 52
Figura 17. Plataforma Arduino Mega .................................................................................................... 53
Figura 18. Arquitectura de termocupla.................................................................................................. 54
Figura 19. Termocupla tipo K................................................................................................................ 54
Figura 20. Módulo MAX6675 ............................................................................................................... 56
Figura 21. Modulo sensor de corriente ACS712-5A ............................................................................ 57
Figura 22. Conexiones internas teclado matricial................................................................................. 59
Figura 23. Teclado matricial de membrana táctil ................................................................................. 60
Figura 24. Pantalla LCD 204 ................................................................................................................. 62
Figura 25. Módulo relé de 4 canales...................................................................................................... 63
Figura 26. Módulos y partes del dispositivo ......................................................................................... 66
Figura 27. Transformador tipo variac.................................................................................................... 67
Figura 28. Alternativa A de conexión del variac .................................................................................. 68
Figura 29. Alternativa B de conexión del variac .................................................................................. 68
Figura 30. Módulo de etapa de potencia ............................................................................................... 70
Figura 31. Esquemático eléctrico de etapa de potencia........................................................................ 70
Figura 32. Alimentación de dispositivo ................................................................................................ 71
Figura 33. Vistas del núcleo................................................................................................................... 73
Figura 34. Bobinado de núcleo tipo toroide.......................................................................................... 75
Figura 35. Módulo de etapa de Control................................................................................................. 77
Figura 36. Pantalla de créditos 1............................................................................................................ 83
Figura 38. Menú principal ...................................................................................................................... 83
Figura 39. Pantalla de paro de emergencia ........................................................................................... 84
Figura 40. Pantalla de selección de salida ............................................................................................. 85
Figura 41. Esquema de conexión A con objeto de prueba en barra de 700 amperios ........................ 85
Figura 42. Esquema de conexión B con objeto de prueba en barra de 100 amperios ........................ 85
Figura 43. Pantalla para explicar modo de ingreso de datos................................................................ 86
Figura 44. Pantalla para ingreso de corriente primaria de CT ............................................................. 86
Figura 45. Pantalla para ingreso de corriente del secundario del CT .................................................. 87
Figura 46. Pantalla para ingreso de corriente de prueba ...................................................................... 87
Figura 47. Pantalla de error por valor de corriente de prueba ............................................................. 88
Figura 48. Pantalla de advertencia por activación de salida de corriente ........................................... 88
Figura 49. Pantalla prueba en curso....................................................................................................... 88
Figura 50. Resultado de prueba de CT .................................................................................................. 89
Figura 51. Código QR de prueba a transformador de corriente........................................................... 89
Figura 59. Pantalla para explicar modo de ingreso de datos................................................................ 93
Figura 60. Pantalla para ingreso de corriente de prueba ...................................................................... 94
Figura 61. Pantalla de error por valor de corriente de prueba ............................................................. 94
Figura 63. Pantalla prueba en curso....................................................................................................... 95
Figura 64. Resultado de prueba de disparo de interruptores ................................................................ 95
Figura 65. Código QR de prueba a interruptor de caja moldeada ....................................................... 96
Figura 74. Pantalla prueba en curso..................................................................................................... 100
Figura 75. Código QR de prueba realizada a cables........................................................................... 101
Figura 76. Activación de herramienta Monitor Serial ........................................................................ 101
Figura 77. Resultado de prueba de disparo de interruptor en monitor serial .................................... 102
Figura 78. Código QR del diseño mecánico ....................................................................................... 104
Figura 79. Soporte en posición de prueba ........................................................................................... 105
Figura 80. Soporte en posición de transporte...................................................................................... 105
Figura 81. Pieza superior del soporte .................................................................................................. 106
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Inductancia , según las características del núcleo ............................................................. 39

Tabla 2. Capacidad de conducción de corriente. .................................................................................. 42
Tabla 3. Capacidad de conducción de corriente de los conductores eléctricos de cobre ................... 45
Tabla 4. Capacidad de corriente permisible de conductores sencillos aislados para 0 a 2 000 V
nominales al aire libre y temperatura ambiente de 30 °C. ................................................................... 46
Tabla 5. Tipos de termocuplas ............................................................................................................... 55
Tabla 6. Especificaciones técnicas Modulo ACS712-5A .................................................................... 58
Tabla 7. Especificaciones técnicas teclado tipo membrana ................................................................. 60
Tabla 8. Pines de servicio de la pantalla LCD ...................................................................................... 62
Tabla 9. Especificaciones técnicas módulo relé ................................................................................... 64
Tabla 10. Características técnicas del autotransformador tipo variac ................................................. 67
Tabla 11. Características técnicas de motor .......................................................................................... 69
Tabla 12. Características técnicas del final de carrera ......................................................................... 69
Tabla 13. Características técnicas del contactor principal ................................................................... 76
Tabla 14. Elementos del circuito de control ......................................................................................... 78
Tabla 15. Consumo de corriente de la etapa de control ....................................................................... 79
Tabla 16. Especificaciones fuente de poder circuito de control .......................................................... 79
Tabla 17. Presupuesto del proyecto ..................................................................................................... 108
RESUMEN
El proyecto consiste en el diseño y construcción de un dispositivo para pruebas de inyección de

corriente alterna primaria para el laboratorio especializado de Termoeléctrica de la universidad
Distrital Francisco José de Caldas, facultad Tecnológica.
Inicialmente; se realizó una recopilación de bibliografía, en la que podemos encontrar, artículos

técnicos, páginas web y textos relacionados con el tema, siempre tratando de apegarnos a los
criterios técnicos definidos en las normas.
Luego de realizar el estudio a la documentación, se determinó las características y los parámetros

de operación del dispositivo, de acuerdo con las tensiones y corrientes normalizadas ajustadas a
los procedimientos de pruebas.
Después de establecer estos parámetros se procedió a definir los circuitos eléctricos con los que se
podría obtener los niveles de corriente a la salida del dispositivo, se definió que un arreglo de
transformador de corriente tipo toroidal de alta potencia en conjunto con un transformador reductor
permitiría realizar la amplificación de corriente de la mejor manera. La variación final de corriente
se realiza por medio de un autotransformador tipo variac.
Al mismo tiempo, se realizó la elección y diseño de los sistemas de control y medida cuyo
funcionamiento se basa en electrónica digital. El sistema cuenta con un controlador y un conjunto
de elementos electrónicos auxiliares que permitirán una flexibilidad en el desarrollo de las pruebas.
Por otra parte, se determinó el tipo de conductores utilizados para realizar las conexiones entre los
elementos de circuito que permitirán la amplificación de la corriente, para esto se utilizaron
platinas y cables de cobre de calibres adecuados para permitir la circulación de las altas corrientes
del dispositivo.
Posteriormente, se realizó el diseño de la componente mecánica del dispositivo, para esto se

tuvieron en cuenta aspectos como la distribución mecánica de los elementos que integran los
circuitos de las diferentes etapas de funcionamiento, forma de anclaje, materiales y dimensiones
para la carcasa de protección de los módulos de los equipos, para esto se empleo el software de
diseño mecánico SolidWorks.
10
En paralelo, se realizó la construcción del sistema de medida, el cual consta de dos transformadores
de corriente, los cuales censan la corriente a la salida del dispositivo de inyección de corriente.
Esta medida se realiza de acuerdo a la selección de corriente de prueba, dependiendo de la
magnitud de la corriente.
Finalmente se procedió a la construcción del dispositivo apegándonos a todas las características

constructivas del diseño y se realizaron las pruebas necesarias para determinar el correcto
funcionamiento del dispositivo.
11
INTRODUCCIÓN
En la actualidad los laboratorios especializados de la universidad Distrital Francisco José de Caldas

Facultad Tecnológica, cuentan con una diversidad de equipos que permiten desarrollar una gran
variedad de prácticas, facilitando un mejor entendimiento de los conceptos adquiridos por los
estudiantes y docentes durante la etapa de formación académica.
Los equipos disponibles no abarcan todas las prácticas básicas necesarias para el estudio de los
diferentes fenómenos que se presentan en los sistemas eléctricos. Con la apertura del programa de
ingeniería eléctrica por ciclos propedéuticos, se crea la necesidad de dotar y completar con
diferentes equipos los laboratorios especializados de la universidad Distrital Francisco José de
Caldas, Facultad Tecnológica.
Con el objetivo de complementar los equipos y las pruebas que se pueden desarrollar dentro de los
laboratorios, se propone el proyecto de diseño y construcción de dispositivo para pruebas de
inyección de Corriente alterna hasta 700 Amperios.
Por medio de este documento se describe la forma en cómo se desarrolló el proyecto, iniciando
desde la recopilación de la documentación necesaria acerca de equipos de inyección de corriente,
continuando con el diseño de los elementos constitutivos del equipo. Posteriormente, se detalla la
construcción, el montaje y los circuitos del dispositivo, definiendo los criterios para la selección
de los materiales y los equipos con los que se construyeron las diferentes partes del dispositivo. Y
finalizando con las diferentes pruebas que pueden ser realizadas con nuestro dispositivo.
12
1. MARCO TEÓRICO.
6.1. EL TRANSFORMADOR.
Un transformador es una maquina eléctrica estática que transforma la potencia eléctrica alterna
con un nivel de tensión y corriente a potencia eléctrica alterna con la misma frecuencia, pero con
diferentes niveles de voltaje y corriente mediante la acción de un campo magnético.
Generalmente consta de uno o más bobinas de alambre conductor enrolladas sobre un núcleo
ferromagnético común conformado de chapas magnéticas que se denominan primario y
secundario. Normalmente las bobinas están aisladas eléctricamente, la única conexión entre ellas
es el flujo magnético común que se encuentra dentro del núcleo. Uno de los devanados del
transformador se conecta a una fuente de energía eléctrica alterna y el segundo o demás devanados
se conectan a las cargas. El devanado que se conecta a la fuente de energía es denominado primario
y el devanado que se conecta a la carga se denomina secundario.
1.1.1. TIPOS DE TRANSFORMADORES.
La clasificación de los transformadores se puede realizar de acuerdo a las siguientes características

de funcionamiento:
A. POR SU OPERACIÓN.
I. Transformadores de potencia. Son empleados en los sistemas eléctricos de potencia

en las etapas de transmisión y distribución.
II. Transformadores de distribución. Son empleados en los sistemas eléctricos de
potencia en la etapa de distribución.
III. Transformadores electrónicos. Son empleados en aplicaciones con circuitos
electrónicos.
13
IV. Transformadores de mando. Son empleados para alimentar circuitos de mando y
accionamientos.
V. Transformadores de instrumentación. Son empleados para enviar señales de
corriente y tensión para medición y protección.
1. Transformadores de medición. Existen de dos tipos de corriente y potencial
(Clase 1).
2. Transformadores de protección. Existen de dos tipos de corriente y potencial
(Clase 5).
VI. Transformadores especiales.
1. Transformadores de tomas variables (taps). Son transformadores que
permiten ajustar su relación de transformación.
2. Transformadores de tensión constante. Son transformadores que permiten
ajustar su relación de transformación de forma automática para mantener
constante la tensión de salida.
B. POR LA FRECUENCIA.
I. Potencia. Son transformadores de frecuencia constante que operan en frecuencias de

50, 60 400 Hz.
II. Audio. Son transformadores usados en una frecuencia de hasta 25 k Hz.
III. Frecuencia ultra-alta (UHF). Son transformadores para aplicaciones de electrónica
diseñados para operar en la gama de frecuencia UHF.
IV. Banda ancha. Son transformadores para aplicaciones de electrónica diseñados para
operar en una gama de frecuencia específica.
V. Banda angosta. Son transformadores para aplicaciones de electrónica diseñados para
operar en una gama de frecuencia específica.
VI. Impulso. Son transformadores diseñados para usarse con excitación de impulsos.
14
C. POR EL NUMERO DE DEVANADOS.
Son transformadores de dos devanados (convencional) y devanados múltiples.
D. POR EL GRUPO DE CONEXIÓN.
Son transformadores de potencia y se refiere al método de conectar los devanados en aplicaciones

polifásicas.
E. POR LAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS.
I. Transformador acorazado. Son transformadores construidos con núcleos E e I en

forma alternada. La sección transversal del núcleo magnético es rectangular.
II. Transformador de columnas. Son transformadores construidos con núcleos C e I en
forma alternada. La sección transversal del núcleo magnético es circular escalonado.
F. POR LA DISPOSICIÓN DE LOS DEVANADOS.
I. Devanado concéntrico. Son transformadores donde el devanado primario y el

devanado secundario son concéntricos.
II. Devanado alternado. Son transformadores donde los devanados están dispuestos en
forma alternada.
1.1.2. TRANSFORMADOR IDEAL.
Cuando hablamos de un transformador ideal debemos considerar una maquina sin perdidas que
tiene un devanado de entrada y un devanado de salida. La relación de entrada y salida de los
voltajes y corrientes presentes en los devanados se describen a continuación:
15
Figura 1. Transformador ideal
Fuente: CHAPMAN, Stephen J. Maquinas eléctricas. Quinta edición, p 52.
La relación entre la corriente de entrada al lado del primario y la corriente que sale del lado del
secundario del transformador es:
( )= ()
Ecuación 1.
Fuente: CHAPMAN, Stephen J. Maquinas eléctricas. Quinta edición.
()
=
()
Ecuación 2.
Estas ecuaciones expresadas en términos fasoriales son
Ecuación 3.
1
=
Ecuación 4.
16
Las ecuaciones anteriores describen las relaciones de las magnitudes y los ángulos de las corrientes
y voltajes en los devanados primarios y secundarios.
Hablando de potencia en el transformador ideal, la potencia de entrada y salida están dadas por las
siguientes ecuaciones, respectivamente
=
Ecuación 5.
=
Ecuación 6.
Donde es el ángulo entre el voltaje y la corriente en el primario y el secundario, respectivamente.

En un transformador ideal el ángulo entre la corriente y el voltaje a la entrada y a la salida no
presenta cambio, por lo tanto se puede decir que = = .
Entonces la potencia a la salida del transformador está dado por
=
Ecuación 7.
Si se aplican las ecuaciones de relación de transformación, tenemos
= =
Ecuación 8.
Se aplica la misma relación a la potencia reactiva y aparente.
17
= = =
Ecuación 9.
= = =
Ecuación 10.
1.1.3. TRANSFORMADOR MONOFÁSICO REAL.
El análisis teórico de los transformadores reales se realiza a partir de los fundamentos indicados
en la sección anterior. El comportamiento de un transformador real es muy parecido al de un
transformador ideal, pero solo hasta cierto punto. El devanado primario está conectado a una fuente
de potencia de ca y el devanado secundario está abierto.
Figura 2. Transformador real sin carga

Básicamente la operación de un transformador se puede derivar de la ley de Faraday
Ecuación 11. Ley de Faraday.

18
Donde λ es el flujo conectado en la bobina a través de la cual se induce el voltaje. El flujo λ es la
suma del flujo que pasa por cada una de las vueltas de la bobina.
λ=
Ecuación 12. Flujo concatenado.

No es posible conocer el flujo en cada vuelta del devanado, dado a que es ligeramente diferente a
medida q varia la posición en la bobina. Lo que sí es posible, es conocer el valor promedio del
flujo por vuelta en una bobina y está dado por
λ
=
Ecuación 13. Flujo promedio.

Entonces, la ley de Faraday se puede escribir de la siguiente manera

1.1.3.1. RELACIÓN DE TENSIÓN.
Cuando se aplica el voltaje ( ) de la figura 2 al devanado primario de un transformador y se

resuelve la Ecuación 14. Ley de Faraday para el flujo promedio presente en el devanado
primario, y se ignora la resistencia del devanado, se obtiene
19
1
= ( )
Ecuación 15. Flujo promedio.

Entonces se puede decir que el flujo promedio en el devanado primario es proporcional a la

integral del voltaje aplicado al devanado y la constante de proporcionalidad es la inversa del
número de vueltas del devanado primario
Figura 3. Flujo mutuo y flujo disperso en el núcleo

Ahora el flujo del devanado primario del transformador se divide en dos componentes, el flujo
mutuo y el flujo disperso. Se llama flujo disperso a la porción de flujo que pasa por una de las
bobinas del transformador, pero no por la bobina secundaria. Lo anterior, se puede representar con
la siguiente ecuación.
= +
Donde =flujo promedio en el primario.

=flujo que une las bobinas primarias y secundarias.
=flujo disperso en el devanado primario.
20
Podemos expresar de manera similar el flujo promedio en el secundario del transformador.
= +
La ley de Faraday se puede expresar en términos del flujo promedio de acuerdo a sus componentes.
()=
( )= +

Agrupando las componentes tenemos
( )= ( )+ ()
Ecuación 17. Voltaje en el primario en términos de la le y de Faraday.
De forma similar tenemos el voltaje el devanado secundario.
( )= ( )+ ( )
Ecuación 18. Voltaje en el secundario en términos de la ley de Faraday.
El voltaje debido al flujo mutuo en el devanado primario y en el devanado secundario está dados
respectivamente por
( )=
Ecuación 19. Voltaje en el primario debido al flujo mutuo.
21
( )=
Ecuación 20. Voltaje en el secundario debido al flujo mutuo.

Fuente Ecuación 19 y 20: CHAPMAN, Stephen J. Maquinas eléctricas. Quinta edición.
Nótese que
( ) ( )
= =
Entonces
( )
= =
( )
Ecuación 21. Relación entre flujo mutuo causado y el voltaje.
También podemos decir que la relación del voltaje total en el devanado primario con el voltaje en
el secundario de un trasformador es aproximadamente
( )
= =
( )
Ecuación 22. Relación de voltaje total.
Puesto que ≫ y ≫
1.1.3.2. CORRIENTE DE MAGNETIZACIÓN.
Cuando se aplica el voltaje ( ) de la figura 2 al devanado primario de un transformador, la

corriente fluye en su circuito primario, incluso si el devanado primario está abierto. Esta es la
corriente necesaria para generar flujo en el núcleo ferromagnético real. Esta corriente tiene dos
22
componentes que es la corriente de magnetización e que es la corriente de pérdidas en el
núcleo.
Si se desprecian los efectos del flujo disperso, se puede ver que el flujo promedio en el núcleo está
dado por
1
= ( )
Ecuación 23. Flujo promedio

Y si el voltaje de la fuente en el primario esta dado como ( )= cos , entonces el flujo

resultante está dado por
1
= cos
= sen
Ecuación 24. Flujo resultante

6.2. EL AUTOTRANSFORMADOR.
El autotransformador es un transformador de fabricación especial formado por un devanado

continuo que se utiliza a la vez como devanado primario y como devanado secundario, por lo que
los voltajes de alimentación y salida no van aislados entre sí. Un autotransformador a diferencia
de un transformador convencional transfiere energía entre los dos circuitos, por acoplamiento
magnético y por acoplamiento eléctrico directo. Para entender el funcionamiento del
autotransformador, a continuación se ilustra el comportamiento a partir de un transformador
convencional.
23
Figura 4. Transformador convencional
Figura 5. Autotransformador
En la Figura 5. Autotransformador se observa cómo están conectados de forma aditiva los dos
devanados. Ahora, la relación entre el voltaje en el primer devanado y el voltaje en el segundo
devanado está dada por la relación de vueltas del transformador. Para el autotransformador, el
primer devanado se llama común, dado a que su voltaje aparece en la entra y salida del
transformador. El devanado más pequeño se llama serie ya que está conectado en serie con el
devanado común. Nótese que cuando el autotransformador funciona como elevador el voltaje en
la salida es la suma de los voltajes del devanado común y del devanado en serie, mientras que el
voltaje de entrada es solo el voltaje en el devanado común. De forma similar ocurre cuando el
autotransformador funciona como reductor el voltaje de entrada es la suma de los voltajes del
devanado común y del devanado en serie, mientras que el voltaje de salida es solo el voltaje en el
24
devanado común. Por la configuración de sus devanados, se emplea una terminología diferente
para las variables eléctricas de sus circuitos. El voltaje y la corriente en le devanado común se
denominan n e , respectivamente. El voltaje y la corriente en el devanado en serie se
denominan e , respectivamente. Ahora el voltaje y la corriente en lado de bajo voltaje se
denominan e , mientras que el voltaje y la corriente en el lado de alto voltaje se denominan
e . Dependerá si el autotransformador funciona como elevador o reductor que su devanado
primario sea de bajo o alto voltaje.
Para la configuración como reductor de la Figura 5. Autotransformador, las ecuaciones que

relacionan los voltajes y las corrientes son las siguientes
Ecuación 25. Relación de voltajes en las bobinas

=
Ecuación 26. Relación de corrientes en las bobinas
La relación de los voltajes en las bobinas y los voltajes en las terminales están dados por
=
Ecuación 27. Relación de voltajes en las bobinas y terminales
= +
Ecuación 28. Relación de voltajes en las bobinas y terminales
La relación de las corrientes en las bobinas y las corrientes en las terminales están dadas por
25
= +
Ecuación 29. Relación de corrientes en las bobinas y terminales
=
Ecuación 30. Relación de corrientes en las bobinas y terminales
En el autotransformador la relación de voltajes en los dos lados está dado por
=
+
Ecuación 31. Relación de voltajes entre los dos lados
De forma similar en el autotransformador la relación de las corrientes en los dos lados esta dadas
por
+
=
Ecuación 32. Relación de corriente entre los dos lados

1.2.1. POTENCIA APARENTE EN LOS AUTOTRANSFORMADORES.
Si un transformador convencional se conecta como autotransformador, puede manejar mucha más

potencia que aquella `para la que fue diseñado originalmente. Lo anterior, se explicara con las
ecuaciones que describen la potencia de la configuración del autotransformador de la Figura 5.
Autotransformador.
26
=
Ecuación 33. Potencia aparente de entrada
=
Ecuación 34. Potencia aparente de salida
Mediante la Ecuación 31. Relación de voltajes entre los dos lados y la Ecuación 32. Relación de
corriente entre los dos lados se puede demostrar fácilmente que la potencia de entrada es igual a
la potencia de salida.
= =
Ecuación 35. Potencia de entrada y salida
Donde definimos que es la potencia de entrada y salida del autotransformador. Sin embargo,
la potencia aparente en los devanados del transformador es
= =
Ecuación 36. Potencia aparente en los devanados
Entonces la relación de la potencia aparente en el devanado primario y en el devanado secundario

del autotransformador con la potencia aparente que realmente pasa a través de sus devanados es
+
=
Ecuación 37. Relación de la potencia aparente en el primario y en el secundario

27
6.3. TRANSFORMADORES DE CORRIENTE O INSTRUMENTACIÓN.
Los transformadores de corriente están diseñados para transformar corrientes de valores nominales
altos en sistemas de potencia, a valores bajos que puedan ser utilizados por aparatos de medición
con corrientes de bajo valor, normalizados y manejables. Existen dos aplicaciones primarias en las
cuales se usan los transformadores de instrumentación:
· Medición (facturación de energía)
· Control de protección (protección de sistemas eléctricos)
Cuando los transformadores de corriente son utilizados para medición, generalmente se requiere
que tengan un alto grado de precisión en el rango de operación normal de corriente; en cambio
cuando son utilizados para protección se requiere una linealidad en un rango amplio de corrientes.
Los niveles típicos de salida de los transformadores para medida en norma ANSI son de 0 a 5
amperios para los de corriente. Y en norma IEC pueden ser también de 0 a 1 amperio para los de
corriente, estos se pueden medir utilizando un instrumento adecuado, tal como un medidor de
voltamperios.
Figura 6. Transformador de corriente y símbolo.

Tomado: https://encrypted-tbn0.gstatic.com
28
1.3.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
El principio de funcionamiento del transformador de medida es exactamente igual al de cualquier

otro transformador eléctrico que está ligado al fenómeno de la inducción electromagnética; la Ley
de Faraday y Lenz, expresada en términos de la fuerza electromotriz ε es:
−
ε=
Ecuación 38. Fuerza electromotriz

Fuente: SERWAY, Raymond A. y JEWETT Jr, John W. FÍSICA para ciencias e ingeniería con
Física Moderna. Séptima edición.
En términos prácticos la Ecuación 38. Fuerza electromotriz indica que, para un circuito atravesado
por un campo magnético variable en el tiempo, se tiene una fuerza electromotriz (potencial)
proporcional a la magnitud de ese campo y su velocidad de cambio. Es el mismo principio que
rige a los generadores eléctricos, pero para el caso de los transformadores, esto se ajustará a un
circuito eléctrico (devanado) primario acoplado por flujo magnético a otro circuito secundario.
Los voltajes, corrientes y número de espiras del primario y el secundario cumplen con la igualdad:
Ecuación 39. Relación de transformación.

Fuente: MORA, Jesús F. Maquinas eléctricas. Quinta edición.
Los transformadores de medida sirven para desacoplar eléctricamente la red de media tensión de
los circuitos de los equipos de medición, y reducir, a través de una relación de transformación
conocida de gran exactitud, las magnitudes eléctricas de los sistemas de potencia, para poder
usarlas en los medidores de energía.
El modelo del transformador se encuentra resumido en el circuito equivalente presentado en la

Figura 7; inicialmente se toma en consideración cada una de las características y fenómenos que
29
se dan en el transformador, pérdidas por corrientes parásitas, resistencia de devanados, reactancias
inherentes a los devanados y núcleos, dispersiones de flujo en primario y secundario, etc.
A pesar de que el modelo está descrito por un circuito relativamente complejo, la impedancia de
excitación, (malla Zo, X y Zi) en la práctica, tiene una corriente muy pequeña comparada con la
corriente de carga de los transformadores, que, en condiciones normales, causa una caída de voltaje
despreciable en la resistencia primaria (Rp) y en la reactancia primaria (Xp); por lo que puede
eliminarse.
También las resistencias de primario y secundario pueden sumarse en una, dando como resultado
un circuito más simple que trabaja muy bien en la práctica. En la siguiente figura se presentan los
modelos completo y simplificado del transformador de medida, para analizar sus reactancias y
resistencias.
Figura 7. Circuito completo y simplificado del transformador de medida

Fuente: MORA, Jesús F. Maquinas eléctricas. Quinta edición.
Componentes de un transformador de instrumentación
En general, los componentes básicos son:
· Devanado primario: es el que recibe alimentación directamente de la fuente a medir; en el

caso de los transformadores de corriente puede ser tan solo un puente conductor o barra
30
sólida de cobre, o bien no tener ninguno de estos y que el conductor a medir sea lo que
atraviesa su núcleo y funcione como arrollamiento primario.
· Devanado secundario: es el devanado que energiza los instrumentos de medición, está

acoplado solo magnéticamente al devanado primario.
· Núcleo: es el componente que maximiza, concentra y dirige el campo magnético, de tal

forma que asegura que el flujo magnético generado por uno de los arrollamientos sea
recibido en su totalidad por el otro arrollado, y que no exista pérdida de flujo magnético
que reduzca su eficiencia. Está construido con material ferro magnético; en el caso de los
transformadores de instrumentación, por lo general, se trata de aleaciones de acero de alta
permeabilidad magnética, para conformar un marco rectangular o bien toroidal, construido
no de una pieza sino de muchas láminas relativamente delgadas, aisladas eléctricamente
entre sí para reducir el efecto de las corrientes parásitas que provocan pérdidas de flujo
magnético y calor.
· Encapsulado: es la parte aislante externa del transformador, brinda un medio para una
correcta y segura sujeción y anclaje, así como protección a devanados, aislamientos y
núcleo; le da rigidez mecánica y también dieléctrica, pues su diseño exige que no se
produzcan descargas ni arcos; en el caso de los de media y alta tensión, las formas incluyen
frecuentemente emulación de discos aisladores para maximizar el camino dieléctrico
superficial para tal cometido. Se han utilizado como materiales para el encapsulado, el
caucho butílico, elastómeros como el poliuretano aromático, epóxicos, y finalmente los
epóxicos cicloalifáticos hidrofóbicos, que han mostrado tener mayor durabilidad,
resistencia a la degradación ultravioleta, polución química, erosión de superficie y rigidez
dieléctrica.
· Terminales: los puntos de acoplamiento eléctrico constituyen también una parte crítica del
transformador de instrumentación, ya que en ellos pueden ocurrir pérdidas y destrucción
por calentamiento; por lo general están construidas de bronce recubierto de estaño, que, al
eliminar el problema de la corrosión galvánica por diferencia de electronegatividad,
permite utilizar conductores de cobre y aluminio. La robustez de la terminal permite que
puedan aplicarse torques de apriete grandes y asegurar un buen contacto eléctrico.
31
Clasificación de los transformadores de instrumento
Dada la diversidad de usos y construcciones, existen varios criterios para la clasificación de los
transformadores de instrumentación.
· Por finalidad de utilización: bajo este criterio, pueden identificarse dos usos de
transformadores de instrumentación:
Transformadores de instrumentación para protección: la función de estos es accionar

dispositivos como parte del sistema para protección de un circuito determinado. Deben
conservar su precisión hasta veinte veces la magnitud de la corriente nominal, y en
redes con altas corrientes hasta treinta veces.
Transformadores de instrumentación para medición: la función de estos es desacoplar

eléctricamente la red de media tensión y altas corrientes de los circuitos de los equipos
de medición y reducir, a través de una relación conocida de vueltas y gran exactitud,
las magnitudes eléctricas de dichos circuitos y poder usarlas en los medidores de
energía.
Transformadores mixtos o combinados: en este caso, los transformadores se diseñan

para una combinación de las dos finalidades anteriores, un circuito con el núcleo de
alta precisión para los circuitos de medición y uno o dos circuitos más, con sus núcleos
adecuados, para los circuitos de protección. Un transformador de corriente de medición
sí debe saturarse a cierta corriente primaria para proteger los dispositivos conectados
en su lado secundario, mientras que un transformador de corriente de protección no
debe saturarse con la corriente primaria nominal especificada, para poder transferir la
corriente de falla correctamente. La exactitud de los transformadores de medición es
mucho mejor que los de protección, ya que se emplean para facturación.
· Por localización de la instalación: bajo esta clasificación pueden existir transformadores de

uso interior y exterior. Los transformadores para exterior deben cumplir con exigentes
32
especificaciones de materiales en cuanto a aislamiento, durabilidad, resistencia a
contaminación, radiación ultravioleta, calor extremo, humedad, resistencia mecánica, etc.,
y tienden a ser de mayores dimensiones físicas que los transformadores para interior, los
cuales se prefieren de menores dimensiones físicas, por estar diseñados para instalarse
dentro de gabinetes o armarios, y tienen especificaciones menos exigentes de aislamiento
que los de exterior.
· Por magnitud eléctrica a medir: pueden clasificarse en dos grandes grupos: transformadores
de voltaje y de corriente.
En los de voltaje, el devanado primario consta de miles de espiras, fuertemente

acopladas de forma magnética, con su devanado secundario hecho con cientos de
espiras; las relaciones de vueltas suelen ser de 20:1, 60:1, 70:1 o 120:1 para medias
tensiones y de 600:1 o 350:1 para altas tensiones, de tal manera que las reducen a
valores convencionales de operación para medidores de energía.
Un transformador de corriente difiere de uno de voltaje en que sus devanados están

débilmente acoplados. El flujo a través del núcleo es menor que el flujo disperso entre
devanados; esta arquitectura es ideal para reducir los valores de altas corrientes con una
sola espira como devanado primario junto con devanados que van desde una hasta
algunos cientos de espiras (5:5 hasta 1000:5) tal que en su máxima capacidad reduzcan
la corriente
6.4. VARIAC.
El variac es un autotransformador en el que uno de sus terminales no es fijo, sino que se mueve
mediante un cursor. Esto permite variar la relación de transformación del autotransformador, por
ende, obtener una tensión en el secundario dinámica a voluntad. En el autotransformador el circuito
33
magnético de cada fase suele tener forma toroidal alrededor del cual se bobina el devanado que
hace de primario y de secundario al mismo tiempo.
El cambio posicional del terminal variable del autotransformador se hace mediante un elemento
electromecánico que consta de motor eléctrico, el cual, mediante el circuito de control posiciona
el terminal en los puntos exactos del bobinado donde se desea obtener la tensión de salida.
6.5. BOBINA TOROIDAL.
Las bobinas son elementos pasivos de dos terminales, capaces de generar un flujo magnético
cuando se hace circular una corriente eléctrica por su enrollamiento. Las bobinas están construidas
con un hilo o alambre de cobre esmaltado enrollado en un núcleo en forma de anillo, que puede
ser de aire o un material ferroso como el acero magnético o el hierro en polvo que en algunos casos
pueden intensificar su capacidad de magnetismo.
Las bobinas de inducción toroidales son diseñadas para aplicaciones en donde se requiere filtrar
señales de alta frecuencia al mismo tiempo en el que se requiere soportar una corriente continua
alta, almacenar energía para mantener una inductividad estable cuando se produce un cambio
rápido de corriente de carga o para fuentes de alimentación de onda alterna, entre otras
aplicaciones.
La ventaja técnica más importante de los inductores toroidales es que tienen más inductancia por
vuelta y pueden transportar más corriente que los solenoides con un núcleo de material y tamaño
similar.
1.5.1. CAMPO MAGNÉTICO DE UN TOROIDE.
La obtención del campo magnético de un toroide, es un buen ejemplo del alcance de la ley de
Ampere.
⃗∙ ⃗ = = (2 )=
34
=
2
Ecuación 40. Ley de Ampere
Fuente: SERWAY, Raymond A. y JEWETT Jr, John W. FÍSICA para ciencias e ingeniería con
Física Moderna. Séptima edición.
Antes de ilustrar el comportamiento del campo magnético, debemos considerar lo siguiente:
o Las líneas de campo magnético son circunferencias concéntricas en el toroide.

o El campo magnético es tangente en cada punto a dichas circunferencias.
o El sentido de dicho campo viene determinado por la regla de la mano derecha.
La intensidad de campo magnético que atraviesa la circunferencia de radio r (circulo en color

azul) en los siguientes tres escenarios, está dado por:
o El campo magnético B es tangente a la circunferencia de radio r (circulo en color azul).

o El campo magnético B tiene el mismo modulo en todos los puntos de dicha
circunferencia (circulo en color azul).
· Dentro del toroide
Figura 8. Campo magnético en un toroide, r=R

Tomado: http://www.sc.ehu.es
35
Cada espira del toroide atraviesa una vez el camino cerrado (circulo de color azul) la intensidad
será , donde N es el número de vueltas o espiras e la intensidad que circula por cada espira.
Aplicando la ley de Ampere, tenemos:
∙2 =
=
2
· Fuera del toroide (r<R)
Figura 9. Campo magnético en un toroide, r<R

En este escenario la intensidad que atraviesa la circunferencia de radio r (circulo de color azul) es
cero. Aplicando la ley de Ampere, tenemos:
∙2 = (0)
=0
36
· Fuera del toroide (r>R)
Figura 10. Campo magnético en un toroide, r>R

En este escenario, cada espira del toroide atraviesa dos veces el camino cerrado (circulo de color
azul) transportando intensidades en sentidos opuestos. Entonces, la intensidad neta es - =0 y
= 0 en todos los puntos del camino cerrado.
1.5.2. NÚCLEOS TOROIDALES.
Algunas de las ventajas por los cuales se prefieren las bobinas con núcleo toroidal sobre las
bobinas con núcleo cilíndrico, en el desarrollo de diferentes aplicaciones, son las siguientes:
· Por sus características, los núcleos toroidales no tienen campo magnético disperso, por
ende, no es necesario encerrarlos en un blindaje metálico.
· El factor de calidad Q de una bobina toroidal es mayor que el de una bobina
convencional.
· El valor de la inductancia depende directamente del número de vueltas y del material
empleado en el núcleo.
· El tamaño de las bobinas toroidales es más pequeño y compacto.
· Los núcleos toroidales son muy útiles en aplicaciones desde algunos cientos de HZ hasta
en el espectro de UHF.
37
SE
Figura 11. Vista en alzado - Núcleo toroidal

Tomado: http://www.videorockola.com
En la figura anterior, se muestra la vista en alzado de un núcleo toroidal, en donde se indica el

diámetro exterior, el diámetro interior y la sección horizontal, la cual se obtiene con la siguiente
ecuación:
−
=
2
Ecuación 41. Sección horizontal de un toroide
Fuente: PÉREZ, Luis S. Técnica y Divulgación Núcleos toroidales E-A4-NH. España. ARU.
En donde, SE = Sección horizontal

De = Diámetro exterior
Di = Diámetro interior
H = Altura
Con estos parámetros, se puede calcular la longitud de cada vuelta o espira. Esta longitud está dada
por:
LO = De – Di + 2H
Ecuación 42. Longitud de cada vuelta
38
En donde, LO es la longitud de cada espira. Otro aspecto importante en el cálculo de bobinas
toroidales, es el número máximo de vueltas que podemos enrollar en una sola capa sobre un núcleo.
Ese valor estará determinado por el diámetro interior del núcleo y por la sección transversal del
hilo que se use para el bobinado (DH). El número de vueltas está dado por:
( )
=
Ecuación 43. Numero de vueltas máximo

Es posible obtener la inductancia en milihenrios de una bobina, cuando se enrollan cien vueltas
sobre un núcleo. Este valor cambia de acuerdo a las características del núcleo. En la siguiente tabla
se pueden observar estos valores:
INDUCTANCIA SEGÚN EL TIPO DE MEZCLA Y TAMAÑO

DEL NÚCLEO
TIPO
26 3 15 1 2 6 10 17 0
TAMAÑO
T-12 60 50 8 20 17 12 7 3
T-16 61 5 44 22 19 13 8 3
T-20 90 6 52 27 22 16 10 3
T-25 100 100 70 34 27 19 12 5
T-27
T-30 325 140 93 85 43 36 25 16 6
T-37 275 120 90 80 40 30 25 15 5
T-44 360 180 160 105 52 42 33 19 7
T-50 320 175 135 100 49 40 31 18 6
T-60
T-68 420 195 180 115 57 47 32 21 8
T-80 450 180 170 115 55 45 32 22 9
T-94 590 248 200 160 84 70 58 32 11
T-106 900 450 345 325 135 116 19
T-130 785 350 250 200 110 96 15
T-157 970 420 330 320 140 115
T-184 1640 720 500 240
T-200 895 425 250 120 100
T-200A 1550 218 180
T-225 950 424 120 100
T-225A 1600 215
T-300 825 115
T-300A 1600 228
T-400 1320 185
T-400A 2600 360
T-520 1460 20
Tabla 1. Inductancia , según las características del núcleo
39
Conociendo la inductancia de un núcleo en particular, se puede calcular el número de vueltas
necesarias en un bobinado para obtener una inductancia determinada. El número de vueltas está
dado por:
= 100
Ecuación 44. Numero de vueltas según inductancia

Donde:
· L es la inductancia.
· N es el número de espiras.
Ahora, para conocer la inductancia de un determinado bobinado, se puede aplicar la siguiente

ecuación:
∗
[ ]=
10000
Ecuación 45. Inductancia de un bobinado
También podemos conocer la inductancia de un determinado nucleo, aplicando la siguiente

ecuación:
10000 ∗
=
Ecuación 46. Inductancia

Es importante indicar que la inductancia puede ser encontrada por diferentes variables eléctricas
tales como la intensidad de la corriente, la tensión inducida y por las características del inductor.
40
La ecuación que describe el valor de la inductancia en función de las características del inductor
es la siguiente.
∗
=
Ecuación 47. Inductancia de bobinado

= ∗
Ecuación 48. Permeabilidad magnética

Donde, L = Inductancia [H]

N = Numero de espiras de la bobina
= Permeabilidad magnética del material [Wb/A m]
= Permeabilidad relativa del material
=4 10 ; Permeabilidad en el vacío
6.6. BARRAS DE COBRE.
El cobre es un elemento químico metálico, que dentro de la tabla periódica está representado por
el símbolo Cu. El cobre es un metal no precioso de transición, brillante y de coloración rojiza,
caracterizado por ser uno de los mejores conductores de la corriente eléctrica. Debido a sus
propiedades como la ductilidad, la alta maleabilidad, su ligereza, la resistencia mecánica y el precio
es que el cobre ha jugado un papel importante en el desarrollo de las aplicaciones eléctricas.
Para los tableros y los equipos eléctricos el uso de barras de cobre es ideal teniendo en cuenta que
admiten una temperatura de trabajo mayor que los cables. Como regla general para la fabricación
de tableros y equipos eléctricos se prefiere instalar barras de cobre para corrientes mayores a 200
amperios y cables cuando la corriente es menor. Las barras de cobre y sus uniones, para que
41
brinden la misma seguridad que los cables aislados ante el contacto accidental con objetos y
personas se montan sobre aisladores.
Para el diseño y distribución de un equipo o tablero eléctrico al emplear barras de cobre se debe
tener en cuenta los siguientes parámetros:
· La intensidad de corriente a transportar por una barra.

· Temperatura de operación.
· Perdida de energía debido al calentamiento.
En la actualidad en la industria se realiza el dimensionamiento de las barras de cobre de acuerdo a

tablas de capacidad de conducción de corriente homologadas por las normas vigentes.
Tabla 2. Capacidad de conducción de corriente.

Tomado: Norma NTC 3444
42
6.7. CONDUCTORES ELÉCTRICOS.
Los cables cuyo propósito de operación es conducir la corriente eléctrica se fabrican generalmente
en cobre o aluminio, debido a las propiedades como la ductilidad, maleabilidad, ligereza,
resistencia mecánica y precio que le permite a este metal no precioso ser un excelente conductor
eléctrico entre muchas de sus aplicaciones. Aunque en varias aplicaciones se emplea el aluminio
como conductor eléctrico dado que es más económico que el cobre pero con la diferencia que su
conductividad es más baja.
Los cables eléctricos generalmente cuentan con un aislamiento plástico, el cual, varía hasta los 5
cm. Su tipo y grosor dependerán de la aplicación, la corriente nominal, el nivel de tensión y
temperatura de operación.
1.7.1. PARTES DE UN CABLE ELÉCTRICO.
Dependiendo de la aplicación del cable eléctrico las capas que lo conforman variaran.
· Material conductor. Es la parte encargada de conducir la corriente eléctrica y el material

de fabricación puede variar de acuerdo a la aplicación. Puede estar formado por uno o
varios hilos.
· Aislamiento eléctrico. Es un componente que envuelve al conductor eléctrico, para evitar
fugas de corriente fuera del conductor.
· Capa de relleno. Permite al aislamiento conservar el aspecto circular, dado a que no todos
los cables son completamente uniformes ya que pueden tener más de un hilo.
· Cubierta. Es un material encargado de la protección mecánica del cable ante condiciones
de intemperie.
43
1.7.2. TIPOS DE AISLAMIENTOS.
Existen varios tipos de aislamiento para los cables eléctricos, que dependiendo de la aplicación en
la cual se vaya a usar un cable, se dará su elección. La mayor parte de los cables eléctricos cuentan
con la capa aislante para que así se pueda mitigar los contactos directos con otros cables, objetos,
seres vivos o que se ocasione un cortocircuito.
Por norma, todos los conductores eléctricos certificados deben indicar en su cubierta el tipo de
aislamiento que lleva, a continuación, se describen los aislamientos más comunes. Por sus
abreviaturas en ingles tenemos:
· Thermoplastic (T). Aislamiento termoplástico, que es el que tienen todos los cables.
· Heat resistant (H). Aislamiento resistente a un calor máximo de 75° C.
· Heat resistant (HH). Aislamiento resistente a un calor máximo de 90° C.
· Water resistant (W). Aislamiento resistente al agua y a la humedad.
· Low smoke (LS). Cable con emisión baja de humo y gases.
· Service paralell thermoplastic (SPT). Cable dúplex, compuesto por dos conductores
flexibles y paralelos con aislamiento plástico que se une entre ellos.
1.7.3. NIVEL DE TENSIÓN DE LOS CABLES ELÉCTRICOS.
El nivel de tensión para el que se fabrica un cable eléctrico permite determinar su clasificación de
operación.
· Hasta 50 V. Cables para operar en muy baja tensión.

· Hasta 1000 V. Cables para operar en baja tensión.
· Hasta 30 kV. Cables para operaren media tensión.
· Hasta 66 kV. Cables para operar en alta tensión.
· Mayor a 770 kV. Cables para operar en extra alta tensión.
44
1.7.4. CAPACIDAD DE CONDUCCIÓN DE CORRIENTE DE LOS CONDUCTORES
ELÉCTRICOS DE COBRE.
La capacidad de conducción de corriente es otro factor que permite determinar la clasificación de

operación de un cable eléctrico. A continuación, se muestra los parámetros de selección de los
cables de cobre para las corrientes homologadas y estandarizadas por las normas.
Corriente que soportan los cables de cobre

Nivel de temperatura: 60°C 75°c 90°C 60°C
Tipo de aislante: TW RHW, THW, THWN THHN, XHHW-2, THWN-2 SPT
Medida / Corriente
Medida / calibre del cable Corriente soportada
calibre del cable soportada
14 AWG 15 A 15 A 15 A
20 AWG 2A
12 AWG 20 A 20 A 20 A
10 AWG 30 A 30 A 30 A
18 AWG 10 A
8 AWG 40 A 50 A 55 A
6 AWG 55 A 65 A 75 A
16 AWG 13 A
4 AWG 70 A 85 A 95 A
3 AWG 85 A 100 A 115 A
14 AWG 18 A
2 AWG 95 A 115 A 130 A
1 AWG 110 A 130 A 145 A
12 AWG 25 A
1/0 AWG 125 A 150 A 170 A
2/0 AWG 145 A 175 A 195 A
3/0 AWG 165 A 200 A 225 A
4/0 AWG 195 A 230 A 260 A
Tabla 3. Capacidad de conducción de corriente de los conductores eléctricos de cobre

Fuente: https://masvoltaje.com/blog/tipos-de-cables-electricos-que-existen-n12
1.7.5. ÁREA TRANSVERSAL DE UN CONDUCTOR Y SU CALIBRE AWG.
Por influencia norteamericana, se suele designar los calibres de los conductores en dimensiones
AWG (por su sigla en inglés American Wire Gauge) o en el caso de calibres superiores a 4/0
AWG, en la dimensión kcmil. Generalmente, estas dimensiones se aplican en las normas
pertinentes para el dimensionamiento de los conductores en función de la capacidad de conducción
de corriente.
45
Dado a que los conductores eléctricos pueden llegar a ser aplicables a varias normas, tienen que
cumplir tanto con las especificaciones del sistema métrico, que indica como magnitud nominal la
sección transversal en , como los requisitos del sistema AWG.
Es importante tener esta equivalencia clara al momento de realizar el dimensionamiento y cálculos

sobre conductores, cuando no se tiene acceso a la información inmediata del fabricante. A
continuación, se comparan ambos sistemas en base a sus magnitudes nominales.
Tabla 4. Capacidad de corriente permisible de conductores sencillos aislados para 0 a 2 000 V

nominales al aire libre y temperatura ambiente de 30 °C.
Tomado: Código Eléctrico Colombiano NTC 2050
En la tabla anterior, también podemos observar que la capacidad de transportar corriente eléctrica
de un conductor está relacionado con la temperatura ambiente de operación en el que se instala, el
tipo de material de aislamiento empleado en la fabricación y la sección transversal del conductor.
46
6.8. ARDUINO.
El hardware Arduino, es una plataforma digital programable de código abierto, diseñada en una
placa de circuito impreso con entradas y salidas análogas y digitales y un microprocesador de la
marca ATMEL para un entorno de desarrollo sencillo e intuitivo basado en el lenguaje
Processing/Wiring, un lenguaje similar a Java. La plataforma Arduino permite conectar el medio
físico con el medio virtual a través de sensores, alarmas, sistemas de luces, sistemas de
comunicación y actuadores físicos.
1.8.1. MODELOS DE TARJETAS ARDUINO.
En la actualidad en el mercado se encuentran varias plataformas Arduino, algunas desarrolladas

de manera oficial por la marca y otras desarrolladas de manera no oficial por personas
independientes, pero con características técnicas similares a las originales.
Las plataformas Arduino al ser una tecnología abierta y bajo costo, permiten realizar ajustes y
desarrollos de acuerdo a los requerimientos de cada proyecto y cada investigación. Las plataformas
Arduino mas empleadas en el desarrollo de tecnología, son:
1.8.1.1. ARDUINO BLUETOOTH (BT).
El Arduino BT es una plataforma originalmente desarrollada con el microprocesador ATmega168,

pero su equipamiento ha evolucionado a un microprocesador ATmega328P. Su función principal
es la comunicación en serie inalámbrica a través de Bluetooth, pero la cual no es compatible para
desarrollos con dispositivos de audio o auriculares. Cuenta con un oscilador de cristal de 16 MHz,
14 pines de entradas y salidas digitales de las cuales 6 se pueden usar como salidas PWM, 6
entradas analógicas, terminales de tornillo para la alimentación, un cabezal ICSP y un botón de
reinicio. La comunicación inalámbrica entre la plataforma Arduino con los dispositivos Bluetooth
(computadores, teléfonos entre otros) se hace a través del módulo Bluegiga WT11, este se
47
comunica con el microprocesador ATmega328P vía serial y viene configurado para una
comunicación de 115200 baudios. La programación del microprocesador se puede realizar vía
inalámbrica a través de la comunicación Bluetooth de la plataforma. El software de Arduino
incluye un monitor de puerto serial que accede a los datos de texto simples para ser enviados desde
y hacia la plataforma Arduino a través de la conexión bluetooth.
Figura 12. Plataforma Arduino Bluetooth (BT)

Tomado: https://www.arduino.cc
1.8.1.2. ARDUINO DUEMILANOVE.
El Arduino Duemilanove es una de las plataformas más populares dentro de la familia de Arduinos
con puerto USB. Desarrollada con dos tipos de microprocesadores, el ATmega328 cuenta con una
memoria flash de 32 kB para almacenar el código de programación de los cuales 2 kB se emplean
para el cargador de arranque, 2 kB de SRAM y 1 kB de EEPROM o el ATmega168 que cuenta
con una memoria flash de 16 kB para almacenar el código de programación de los cuales 2 kB se
emplean para el cargador de arranque, 1 kB de SRAM y 512 bytes de EEPROM. Cuenta con un
oscilador de 16 Mhz, 14 pines de entradas y salidas digitales de las cuales 6 se pueden usar como
salidas PWM, 6 entradas analógicas, una conexión USB, un conector de alimentación, un cabezal
ICSP y un botón de reinicio. La plataforma está equipada con una serie de instalaciones para
48
comunicarse con un computador, otro Arduino u otros microprocesadores. El Arduino
Duemilanove proporciona comunicación serial UART TTL (5 V), que está disponible en los pines
digitales 0 (RX) y 1 (TX).
Figura 13. Plataforma Arduino Duemilanove.

1.8.1.3. ARDUINO UNO.
El Arduino Uno es una de las plataformas más empleadas para el desarrollo de proyectos e
investigaciones electrónicos y de robóticos. Equipada con un microprocesador ATmega328P que
cuenta con 32 kB de memoria flash para almacenar el código de programación de los cuales 0.5
kB se emplean por el cargador de arranque, 2 kB de SRAM y 1 kB de EEPROM. Además cuenta
con un oscilador de 16 MHz, 14 pines de entradas y salidas digitales de las cuales 6 se pueden usar
como salidas PWM, 6 entradas analógicas, una conexión USB, conector de alimentación, un
cabezal ICSP y un botón de reinicio. La plataforma está equipada con una serie de instalaciones
para comunicarse con un computador, otro Arduino u otros microprocesadores. El Arduino UNO
proporciona comunicación serial UART TTL (5 V), que está disponible en los pines digitales 0
(RX) y 1 (TX).
49
Figura 14. Plataforma Arduino UNO
1.8.1.4. ARDUINO LILYPAD.
El Arduino Lilypad es una de las plataformas más empleadas para el desarrollo de proyectos e
investigaciones en el campo de la industria textil. Diseñada para ser cosida con hilo conductor a la
tela, así como sus accesorios dinámicos e interactivos. Desarrollada con dos tipos de
microprocesador, el ATmega168V la versión de baja potencia del microprocesador ATmega168 o
el ATmega328 que cuenta con 16 kB de memoria flash para almacenar el código de programación
de los cuales 2 kB se emplean por el cargador de arranque, 1 kB de SRAM y 512 bytes de
EEPROM. Además, cuenta con un oscilador de 8 MHz, 14 pines de entradas y salidas digitales de
las cuales 6 se pueden usar como salidas PWM, 6 entradas analógicas, una conexión USB, conector
de alimentación y un cabezal ICSP.
50
Figura 15. Plataforma Arduino Lilypad
1.8.1.5. ARDUINO FIO.
El Arduino Fio es una de las plataformas más empleadas para el desarrollo de aplicaciones
inalámbricas. Equipada con un microprocesador ATmega328P que cuenta con 32 kB de memoria
flash para almacenar el código de programación de los cuales 2 kB se emplean por el cargador de
arranque, 2 kB de SRAM y 1 kB de EEPROM. Además, cuenta con un oscilador de 8 MHz, 14
pines de entradas y salidas digitales de las cuales 6 se pueden usar como salidas PWM, 8 entradas
analógicas, un resonador incorporado, un botón de reinicio y una batería de polímero de litio para
sus conexión internas. La plataforma cuenta con un circuito de carga a través del puerto USB que
además, no permite la comunicación serial por este puerto. La plataforma está equipada con una
serie de instalaciones para comunicarse con un computador, otro Arduino u otros
microprocesadores. Además, el Arduino Mega proporciona comunicación serial UART TTL (5 V)
que está disponible en los pines digitales 0 (RX) y 1 (TX).
51
Figura 16. Plataforma Arduino Fio
1.8.1.6. ARDUINO MEGA.
El Arduino Mega es una de las plataformas más robustas y potentes del mercado, recomendada
para aplicaciones de robótica e impresoras 3D. Equipada con un microprocesador ATmega 2560
que cuenta con 256 kB de memoria flash para almacenar el código de programación de los cuales
8 kB se emplean por el cargador de arranque, 8 kB de SRAM y 4 kB de EEPROM. Además, cuenta
con un oscilador de 16 MHz, 54 pines de entradas y salidas digitales de las cuales 15 se pueden
usar como salidas PWM, 16 entradas analógicas, una conexión USB, conector de alimentación, un
cabezal ICSP y un botón de reinicio. La plataforma está equipada con una serie de instalaciones
para comunicarse con un computador, otro Arduino u otros microprocesadores. El Arduino Mega
a diferencia de otras plataformas puede funcionar con alimentación eléctrica externa de 6 a 20
VDC mediante un adaptador AC/DC o una batería. También se puede alimentar a través del puerto
de comunicación seria USB.
52
Figura 17. Plataforma Arduino Mega
1.8.2. SENSOR DE TEMPERATURA.
Los sensores de temperatura son dispositivos que permiten medir el nivel de calentamiento de un
equipo o un proceso con el objetivo de controlar que este permanezca en condiciones de operación
nominales. Dado a la gran diversidad de aplicaciones y procesos existentes dentro de la industria,
es que ese entiende la necesidad de contar una amplia gama de sensores, los cuales de manera
individual o en conjunto, satisfacen con requisitos particulares para cada escenario.
1.8.2.1. TERMOPAR O TERMOCUPLA.
Las termocuplas son los dispositivos más empleados en la medición de temperaturas en las
diferentes aplicaciones de la industria. Son bastante `populares en virtud de su versatilidad en la
adaptación de los diferentes procesos, desde los más simples hasta los más complejos, además de
ser un dispositivo de bajo costo y robusto.
Una termocupla está construida con dos alambres de diferente material unidos por uno de sus
extremos, generalmente soldados especialmente. Al aplicar una temperatura en la unión de los dos
53
metales se genera una diferencia de tensión un muy pequeña del orden de los milivoltios en el otro
extremo de los alambres que aumenta con la temperatura, este efecto es conocido como “Seebeck”.
Figura 18. Arquitectura de termocupla

Fuente: https://portal.vidadesilicio.com.br/
Figura 19. Termocupla tipo K

Tomado: https://www.carrod.mx
Dada la infinidad de tipos de termocuplas en la Tabla 5. Tipos de termocuplas se muestra las más
comunes en la industria, pero es importante destacar que casi el 90% de las termocuplas empleadas
son del tipo K o del tipo J.
54
RANGO
CODIGO CABLE + CABLE - SALIDA
TEMPERATURA
ANSI ALEACIÓN ALEACIÓN VOLTIOS (mV)
(˚ )
J Hierro Cobre/Níquel 0 a 750 0 a 42.2
K Níquel/Cromo Níquel/aluminio -200 a 1250 -5.9 a 50.6
T Cobre Cobre/Níquel -200 a 350 -5.6 a 17.8
87% Platino
R Platino 0 a 1450 0 a 16.7
13% Rodio
90% Platino
S Platino 0 a 1450 0 a 14.9
10% Rodio
70% Platino 94% Platino
B 0 a 1700 0 a 12.4
30% Rodio 6% Rodio
Tabla 5. Tipos de termocuplas
Fuente: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1502&edi=79
1.8.2.2. MODULO SENSOR MAX6675
El módulo MAX6675 es un conversor análogo a digital especializado para termocuplas tipo K.

Este módulo permite conectar fácilmente una termocupla a cualquier microprocesador por medio
de una interfaz periférica serial (SPI) unidireccional. Dentro de este módulo se encuentra la
electrónica necesaria para compensar, amplificar y convertir de análogo a digital el voltaje
generado por la termocupla, lo que permite de una manera muy práctica conectar en sus terminales
una termocupla a un microprocesador.
Los sensores de temperatura basados en silicio están limitados a un rango de temperatura máximo
hasta los 150 grados Celsius, lo que los limita para aplicaciones en las que se deban monitorear
temperaturas superiores. Es aquí, donde las termocuplas juegan un papel importante,
permitiéndonos medir un rango más amplio de temperatura a un costo más bajo.
El módulo MAX6675 se conecta a un microprocesador mediante una interfaz de 3 líneas

compatible con el estándar SPI. A continuación, se muestran las especificaciones técnicas.
55
· Alimentación: 3.3 V a 5 V
· Corriente de funcionamiento: 50 mA
· Consumo máximo: 1.5 mA
· Temperatura rango de medición: 0 °C ~ 1024 °C
· Resolución de la temperatura: 0.25 °C
· Modo de salida: SPI señal digital
· Temperatura de trabajo: -20 °C ~ +85 °C
· Interfaz compatible con SPI solo de lectura
· Resolución: 12 bits, 0.25 °C
· Medición hasta 1024 °C
· Frecuencia de reloj SPI máxima Fscl: 4.3 Mhz
· Tiempo de conversión: 0.17 seg. máximo 0.22 seg.
· Número de pines: 5
· Terminal de 2 tornillos (para conectar termocupla)
· Dimensiones: 38 mm X 16 mm
Figura 20. Módulo MAX6675

Tomado: https://naylampmechatronics.com
1.8.3. SENSOR DE CORRIENTE.
Los sensores de corriente también conocidos como transductores de corriente o transformadores

de detección de corriente, son dispositivos empleados para medir el flujo de corriente en un circuito
56
eléctrico. En la industria se encuentra una gran variedad de sensores basados en diferentes tipos
de funcionamiento para medir corriente CA y CC, entre ellos están por efecto Hall, bobinas de
Rogowski y transformadores.
· Un sensor de efecto Hall detecta el flujo magnético provocado por la corriente en el

conductor que está siendo medido induciendo un flujo de corriente en una bobina de
detección. El dispositivo se coloca en el núcleo de la bobina detectora y emite una tensión
Hall proporcional al flujo de corriente de bobina.
· Un sensor de corriente de transformador o también llamados medidores de abrazadera de
corriente, se emplean para detectar y medir corriente alterna. Se suelen usar en aplicaciones
como equipos de prueba, donde un anillo de hierro blando o ferrita dividida rodea a un
conductor con una corriente a medir. Estos son excelentes para las corrientes altas, pero no
son muy buenos para medir corrientes alternas pequeñas.
· Un sensor basado en la bobina Rogowski es una bobina helicoidal con núcleo de aire
envuelta alrededor de un conductor de alambre recto que regresa desde uno de los extremo
de la misma bobina que rodea el conductor que lleva corriente. La corriente se deriva
mediante la integración de la tensión inducida en los extremos de la bobina Rogowski. Es
una solución de bajo costo para la medición de corriente alterna
1.8.3.1. MODULO ACS712-5A
Figura 21. Modulo sensor de corriente ACS712-5A

Tomado: https://saber.patagoniatec.com/
57
El módulo ACS712 es un sensor de corriente que permite medir la intensidad eléctrica que circula
por un conductor ya sea del tipo continua o alterna. El módulo se basa en el funcionamiento de un
sensor Hall de precisión y bajo offset junto con un canal de conducción ubicado en la proximidad
de la superficie del integrado. Cuando la corriente circula por el canal de cobre genera un campo
magnético que es detectado por el sensor Hall y es convertido en una tensión. La salida que reporta
el sensor es una tensión proporcional a la corriente, pero independiente de la temperatura existente.
Como medida de seguridad, el camino conductor está aislado galvánicamente del circuito
integrado, además, su resistencia es muy baja alrededor de los 1.2 mΩ, lo que se traduce en
pérdidas pequeñas. El módulo ACS712 soporta hasta 5 veces más de su rango de medida nominal,
exceder este rango dañara el módulo. En el mercado se pueden encontrar rangos de medida para
este módulo de 5A, 20A y 30A.
El módulo ACS712 es perfecto para emplearse junto a un microprocesador para la medición de la

intensidad eléctrica o potencia consumida por una carga.
Voltaje de salida 66 mV
Voltaje de operación 4.5 V – 5.5 V
Salida de voltaje sin corriente VCC/2
Dimensiones PCB 31 x 14 mm
Ancho de banda 80 kHz
Tiempo de subida de salida 5 μs
Resistencia interna 1.2 mΩ
Mínimo voltaje de aislamiento 2.1 k VRMS
Sensibilidad de salida 66 a 185 mV/A
Error máximo de linealidad a la salida 1.5% a 25 °C
Tabla 6. Especificaciones técnicas Modulo ACS712-5A
Fuente: https://saber.patagoniatec.com/
58
6.9. TECLADO DE MEMBRANA TÁCTIL.
El teclado matricial de membrana es muy frecuente en aplicaciones para la electrónica e

informática, incluso en la vida cotidiana los teclados de los computadores comunes son teclados
matriciales en disposición no rectangular. Los teclados matriciales son dispositivos que agrupan
varios actuadores y pulsadores los cuales son controlados usando un numero de condures inferior
a la que emplearíamos al controlarlos de manera individual. Este tipo de teclados son especiales
para el uso con microprocesadores como las plataformas Arduino.
Los teclados agrupan los pulsadores en columnas y filas formando una matriz, distribución que da
lugar a parte de su descripción técnica y nombre. Existen varios tipos de distribución matricial,
aunque es frecuente encontrar una distribución rectangular pura de N filas por M columnas
(NXM).
El teclado matricial 4x4 de membrana viene equipado con un cable flexor con conector hembra
para una mayor practicidad a la hora de ajustarlo a las diferentes aplicaciones. Este tipo de teclado
se puede fijar fácilmente a cualquier superficie plana ya que trae incorporado un revestimiento
adhesivo.
A continuación, se muestra internamente la disposición rectangular de un teclado matricial de 4x4.
Figura 22. Conexiones internas teclado matricial

Tomado: https://www.luisllamas.es
59
Al detectar la pulsación en la columna X y la fila Y, se identifica que se ha pulsado la tecla
[X,Y].
Máximo voltaje de operación 24 VDC

Máxima corriente de operación 30 mA
Dimensiones (aproximadas) 7x7 cm
Expectativa de vida (operaciones) 1 millon
Cable Cinta plana 8.5 cm de largo
Temperatura de operación 0 a +50 °C
Conector tipo Dupont hembra de 1 fila y 8 contactos
Resistencia Al agua y al polvo
12 botones organización matricial 4 filas x 4 columnas
Teclado tipo Membrana
Tabla 7. Especificaciones técnicas teclado tipo membrana
Fuente: https://www.luisllamas.es
Figura 23. Teclado matricial de membrana táctil

Tomado: https://www.luisllamas.es
60
6.10. PANTALLA LCD.
Un display de cristal líquido (LCD) o pantalla LCD es un dispositivo diseñado para mostrar
información en forma gráfica. Generalmente las pantallas LCD vienen ensambladas a una placa
de circuito impreso y cuentan con pines de entrada y salida de datos. Este tipo de pantallas son
especiales para aplicaciones en donde se emplean microprocesadores como las plataformas
Arduino. Las pantallas LCD son la solución más práctica cuando se deben monitorear o visualizar
parámetros alfanuméricos en alguna aplicación, se destaca su bajo consumo, su versatilidad en
tamaños y su despliegue de datos a través de los caracteres alfanuméricos, que nos permite
representar cualquier texto o variable.
Las pantallas LCD más empleadas en la industria son el LCD204 y el LCD1602 con tamaños de
20x4 y 16x2 caracteres respectivamente. Los modelos de las pantallas también pueden variar en
el color del fondo y en la presencia o no de un iluminador incorporado (backlight). La pantalla
LCD está equipada con una memoria interna en donde se almacena los caracteres alfanuméricos,
los cuales se extienden en ocho caracteres personalizados. Para la comunicación de la pantalla
LCD y un microprocesador se emplea un bus de 8 o 4 datos de acuerdo a la configuración de
trabajo predeterminada. También usa pines de control RW (lectura/escritura), RS (chip select), E
(enable) y para controlar el contraste usa una entrada analógica VEE. Las pantallas LCD que traen
incorporado el iluminador (backlight) tienen dos pines al final led+ (A) y led- (K) los cuales se
alimentan a 5 V.
Estas pantallas LCD constan de 16 pines, de izquierda a derecha sus usos son los siguientes.
PIN USO
1 VSS o GND
2 VDD o alimentación (+5 V)
3 Voltaje de contraste
4 Selección de registro
5 Lectura/Escritura
6 Enable
61
PIN USO
7 hasta 14 Pines de datos, se envía o recibe datos
15 El ánodo del Led de iluminación (+5V)
16 El cátodo del Led de iluminación (GND)
Tabla 8. Pines de servicio de la pantalla LCD
Fuente: http://panamahitek.com/uso-de-pantalla-lcd-con-arduino/
Figura 24. Pantalla LCD 204

Tomado: https://www.amazon.es/Arduino-Pantalla-para-modelo-2004/dp/B07MZWRPDF
6.11. RELÉ.
Un relé es un dispositivo electromecánico que permite abrir o cerrar contactos mediante un

electroimán, para controlar cargas a la salida de su circuito. En operación, un relé se comporta
como un interruptor convencional pero que, a diferencia de accionarse manualmente, es accionado
eléctricamente. Los relés son aptos para accionar cargas tanto de corriente continua como corriente
alterna. Un relé está construido con dos circuitos
· El circuito primario se conecta con la electrónica de baja tensión, como las plataformas
Arduino y recibe la señal de encendido y apagado.
· El circuito secundario es un interruptor encargado de encender o apagar la carga.
62
Como los relés son dispositivos electromecánicos que para su funcionamiento necesitan del
movimiento de sus componentes internos, este tiempo de conmutación es elevado, del orden de
los 10 ms. En la industria existe gran variedad de modelos de relés, con diferentes especificaciones
técnicas eléctricas tanto para el circuito primario como para el secundario. Para cada aplicación es
importante elegir el relé que se ajuste a los requerimientos, es decir, que el circuito primario tenga
un nivel de tensión compatible con la electrónica de baja tensión y que le circuito secundario pueda
soportar el nivel de tensión y corriente requerida por la carga.
1.11.1. MODULO RELÉ DE 4 CANALES.
El módulo está equipado con 4 relés de la marca Songle, diseñados para conmutar cargas de
potencia de hasta 250VAC/30VDC a 10A. Las entradas de control están aisladas eléctricamente
por medio de un optoacoplador, el cual permite minimizar el ruido percibido por el circuito de
control mientras se realiza la conmutación de la carga, además, cada canal está equipado con un
led indicador de estado. Su diseño facilita la integración con una gran variedad de
microprocesadores, entre los que se destaca la plataforma Arduino.
Figura 25. Módulo relé de 4 canales

Tomado: https://naylampmechatronics.com
En la figura anterior, se observa que el módulo cuenta con un conector de entradas (IN1 a IN4) y
alimentación (VCC y GND), cuatros leds de estado de las entradas, cuatro optoacopladores del
63
tipo FL817C, un jumper selector para la alimentación de los relés, cuatro diodos de protección,
cuatro relés con bobinas de 5V y cuatro borneras de salida de los relés (K1 a K4) con tres contactos
(común, normalmente abierto y normalmente cerrado).
Voltaje de operación 5VDC

Señal de control (3.3V o 5 V)
Numero de relés (Canales) 4
10A/250VAC,
Capacidad máxima
10A/30VDC
Corriente máxima 10A (NO), 5A (NC)
Tiempo de acción 10 ms / 5 ms
Para activar salida NO 0V
Modelo SRD-05VDC-SL-C
Tamaño aproximado 6.8 x 4.9 x 1.6 cm
Tabla 9. Especificaciones técnicas módulo relé
Fuente: https://naylampmechatronics.com/drivers/152-modulo-relay-4-canales-5vdc.html
2. DISEÑO DE LOS ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN EL DISPOSITIVO DE

INYECCIÓN DE CORRIENTE.
2.1 MARCO NORMATIVO DE LAS PRUEBAS A IMPLEMENTAR CON EL

DISPOSITIVO
De acuerdo con el diseño y construcción del dispositivo UD-DPICA, el alcance de los

procedimientos y pruebas a realizar por el dispositivo están enmarcadas en el siguiente marco
normativo.
· IEEE C57.13 standard requirements for instrument transformers

· IEEE C57.13.6 standard for high-accuracy instrument transformers
64
· IEC 60044-1 current transformers
· IEC 60044-6 requirements for protective current transformers for transient performance
· IEC 61869-2 additional requirements for current transformers
· IEC 60898 “Interruptores para instalaciones domésticas y análogas”
· IEC 60947-2 “Interruptores para instalaciones industriales”
· IEC 60898 Circuit-breakers for overcurrent protection for household and similar
installations
· IEC 60947-2 Low-voltage switchgear and controlgear
El proyecto deja una ventana abierta para realizar mejoras en el dispositivo. El alcance de las
pruebas del dispositivo se puede llegar a ampliar de acuerdo con un estudio previo y
modificaciones necesarias dentro de la programación de la etapa de control.
Adicionalmente su puede llegar a diseñar un software de control que permita la operación del
dispositivo desde un PC, en el cual pueden llegar a ser integradas las librerías de los diferentes
objetos de prueba, para que de esta forma el dispositivo sea capaz de discernir entre una prueba
exitosa y una prueba errónea de forma automática, para este desarrollo se deja previsto lo requerido
desde el punto de vista de hardware, en el módulo de control está dispuesto un terminal USB el
cual facilita y limita las labores a desarrollar netamente a software.
El dispositivo de inyección de corriente alterna está constituido por varios módulos independientes
ubicados en compartimentos separados que trabajan en conjunto para realizar la función de
elevación de corriente a los valores deseados, en conjunto el dispositivo será denominado como
“UD-DPICA”, las dos primeras letras del acrónimo que conforma su nombre hacen referencia a la
Universidad Distrital Francisco José de Caldas, esto se debe a que desde la concepción de la idea
de realizar el dispositivo se pensó en que éste formara parte del inventario de equipos a disposición
de los estudiantes de la universidad, las siguientes letras corresponden a Dispositivo para Pruebas
de Inyección de Corriente Alterna.
Para la elaboración del diseño del dispositivo se dimensionaron los componentes eléctricos y se
realizó el diseño mecánico mediante el uso del software SolidWorks, garantizando que los equipos
seleccionados pudieran ser ubicados dentro de los cubículos, adicionalmente se logró la
65
optimización de los espacios, a continuación, se muestran los diferentes módulos para cada una de
las etapas que conforman el dispositivo.
Figura 26. Módulos y partes del dispositivo

Fuente: Autoría propia
1 Etapa de control.
2 Etapa de regulación.
3 Etapa de potencia.
4 Soporte para trasporte
2.2. ETAPA DE REGULACIÓN
La etapa de regulación está constituida básicamente por un autotransformador de rango variable,

más conocido en la industria como variac, un tomacorriente sencillo sin polo a tierra, un
transformador de asilamiento 120/120 V ac, cinco relés repetidores de 115 V ac, dos interruptores
automáticos uno de 16 amperios el otro de 6 amperios y la respectiva caja metálica para alojar
todos estos componentes, las medidas finales pueden ser consultadas en el anexo D y la conexión
de los equipos pude ser consultada en el anexo A.
66
Figura 27. Transformador tipo variac
El variac seleccionado se compone de un autotransformador adosado a un soporte, un motor

bidireccional, dos micro interruptores tipo final de carrera y un eje con piñones para realizar la
transmisión de movimiento mediante una cadenilla, adicionalmente se agregaron dos relés
repetidores de 115 V ac, la función de estos relés es multiplicar la señal de posición de los micro
interruptores, uno de estos contactos se emplea en el circuito de control del motor, el otro contacto
se emplea para llevar la señal de posición del variac al módulo de control.
El motor de dos direcciones controla la posición del transformador variable, ubicándolo en el punto
adecuado para obtener la tensión correcta para tener la corriente de prueba programada en la salida
del dispositivo.
El circuito eléctrico es el encargado de hacer funcionar adecuadamente el sistema, convirtiéndose

en el medio físico del dispositivo que permite accionar el sistema electromecánico del motor para
iniciar con el proceso de prueba.
Por ser el modelo que más se ajusta a las necesidades de nuestro proyecto se selecciona un variac
con regulación electromecánica.
Las especificaciones del regulador de tensión tipo electromecánico se indican a continuación:
Tensión de entrada 120 V

Frecuencia de entrada 50-60 Hz
Formada de onda Sinusoidal
Tensión de salida 0 – 120 V
Frecuencia de salida 50-60 Hz
Tabla 10. Características técnicas del autotransformador tipo variac
67
2.2.1. CONEXIÓN VARIAC
Para tener un amplio rango de tensión a la salida del autotransformador que permita controlar la
salida de corriente en la etapa de potencia, se hace necesario analizar las posibilidades de conexión
del autotransformador tipo variac.
Figura 28. Alternativa A de conexión del variac

Figura 29. Alternativa B de conexión del variac

68
Para la conexión del variac en nuestro proyecto es muy importante que esté en capacidad de
soportar la máxima corriente posible, debido a esto la conexión que se realiza es la indicada en la
Figura 28, que, aunque limita la salida de tensión a 120 V ac, nos permite tener hasta 25 amperios
sin problemas de temperatura.
2.2.2. MOTOR.
Para realizar el control electromecánico del punto móvil del variac se emplea un motor monofásico
de doble dirección de giro con las siguientes especificaciones:
Tensión de alimentación 120 V

Corriente 0.3 A
Frecuencia 50/60 Hz
Forma de onda Sinusoidal
RPM 72 @60 Hz
Tabla 11. Características técnicas de motor
2.2.3. MICRO SWITCH FINAL DE CARRERA
Para el control electromecánico se incluyeron dos micros switch final de carrera para realizar la
desconexión del motor cuando el movimiento de la escobilla del variac llegue a los límites de
recorrido máximos en ambas direcciones de esta forma se evitan daños en el motor por rotor
bloqueado, se empleará micros switch final de carrera con las siguientes especificaciones:
Tensión Max. 250 V

Corriente Max. 5A
Tabla 12. Características técnicas del final de carrera
69
2.3. ETAPA DE POTENCIA
Figura 30. Módulo de etapa de potencia

La etapa de potencia está constituida principalmente por un transformador reductor 120/22 V ac,
750 VA, un transformador tipo toroidal de alta potencia, un contactor de 20 A, barras de cobre,
aisladores para soporte de barras, transformadores de corriente para medida, cables para conexión
entre barras y sus respectivos terminales y la correspondiente caja metálica para alojar todos estos
componentes, las medidas finales pueden ser consultadas en el anexo D.
Figura 31. Esquemático eléctrico de etapa de potencia

70
Dentro de este módulo se dispuso un conector enchufable para la alimentación de tensión del
dispositivo, este conector permite una fácil conexión del dispositivo a un tomacorriente de 120 V
ac estándar y adicionalmente por ser enchufable le da flexibilidad y facilidades de transporte al
dispositivo, es necesario garantizar la continuidad a tierra en el tomacorriente ya que esta será la
referencia a tierra de todo el dispositivo.
Figura 32. Alimentación de dispositivo

2.3.1. SELECCIÓN DE TRANSFORMADOR REDUCTOR.
Criterios de selección de transformador:
El objetivo de nuestro proyecto es tener una salida de corriente variable para lo cual lo primero
que debemos hacer es bajar el nivel de tensión de la fuente y elevar el valor de la corriente, para
esto nuestro diseño emplea un transformador monofásico, los cálculos desarrollados para
determinar los parámetros de dicho transformador son los siguientes:
Tensión de red: 120 V ac
Máxima corriente esperada para suministro por la red: 6.25 A
71
El dispositivo de pruebas será alimentado por la red doméstica, a 120 V ac, este nivel de tensión
permite que sea empleado sin necesidad de realizar instalaciones especiales en el lugar de pruebas
dentro del territorio nacional de Colombia. Como criterio de diseño se establecieron 6.25 amperios
como consumo del dispositivo, de esta forma no se requieren protecciones especiales para el
circuito que alimentará el mismo.
Con estos valores determinamos el valor de la potencia aparente para el transformador.
= .
= 120 6.25
= 750
Se definió una tensión a la salida del transformador de 22 V ac, esta tensión nos permite trabajar
con valores más adecuados para nuestra bobina de elevación de corriente de salida final.
Con este valor de salida determinamos la relación de transformación n para nuestro transformador:
n=
120
=
22
= 5,45
Determinamos la máxima corriente de salida en el lado de baja tensión del transformador
750
=
22
= 34,09
72
2.3.2. TRANSFORMADOR TOROIDAL DE POTENCIA.
El diseño del núcleo tiene como fundamento teórico lo descrito en el marco teórico, según lo
indicado el núcleo tiene las siguientes dimensiones:
SE = 25 mm
De = 130 mm
Di = 80 mm
H = 100 mm
Figura 33. Vistas del núcleo.

Según la ecuación 42 la longitud de una espira es:
LO = 130 – 80 + (2 x (200))
LO = 50 + 200
LO = 250 mm
Acorde con la ecuación 43 el número máximo de espiras en una sola capa del núcleo considerando
que será bobinado con alambre calibre 6 AWG cuya sección transversal acorde con la tabla 4 es
de 13,29 mm2, por lo tanto:
73
13,29
=2
d = 4.11 mm
Reemplazando en la ecuación 43 tenemos:
(3.14) 80
=
4.11
= espiras por capa
Cálculo del área de la sección del núcleo en cm2:
(13 − 8) ∗ 10
=
2
A = 25 cm2
El cálculo de la potencia máxima soportada por el núcleo es relativamente simple, basta con elevar
al cuadrado el área del núcleo en centímetros.
W = 25 * 25
W = 625 W
Para el bobinado del núcleo vamos a realizar dos capas de espiras lo que corresponde a:
N = 61 x 2
N = 122 Espiras
Cálculo de la longitud de alambre requerido para el bobinado:
L = N x LO
L = 124 x 250
74
L = 31000 mm
L = 31 m
Según los cálculos realizados, compramos 35 metros de alambre esmaltado calibre 6 AWG. Y
procedemos a realizar el bobinado de las 122 espiras en el núcleo. La figura a continuación muestra
el proceso de bobinado.
Figura 34. Bobinado de núcleo tipo toroide.

Para el cálculo de la inductancia reemplazamos en la Ecuación 47 y tenemos:
124 25
= 1,50796 10(−06) 1,2
282
= 2.05 mH
Con este valor de inductancia obtenemos la reactancia inductiva XL
=2
= . Ω
Teniendo la reactancia inductiva determinamos la corriente por la bobina:
22
= =
0,772
I = 2.49 A
75
2.3.3. CONTACTOR DE CONEXIÓN Y DESCONEXIÓN.
Como medida de protección y elemento de control para la conexión y desconexión del circuito de
potencia, se realizó la implementación de un contactor, dicho dispositivo se ubicó a la salida del
interruptor de protección del circuito de potencia, como se nuestra en la Figura 31, de esta manera
logramos realizar el corte en el punto más cercano a la fuente y evitamos que quede energizado el
autotransformador tipo variac y el transformador reductor 120/22 V ac cuando el equipo no está
en servicio.
La selección de este contactor se realizó con base en su ubicación dentro del dispositivo, se
requiere una bobina de control de 120 V ac, teniendo en cuenta que la corriente nominal del
transformador reductor 120 / 22 V ac en el lado de alta tensión es de 6,25 amperios, consideramos
un factor de seguridad de 1,25, por lo tanto estimamos un contactor con capacidad de cierre en sus
contactos principales de más de 8 amperios, debido a la disponibilidad de equipos en el mercado
las características de contactor empleado son las siguientes:
Tensión de control 120 V ac

Corriente en circuito de potencia 20 A
Frecuencia 50/60 Hz
Forma de onda Sinusoidal
Tabla 13. Características técnicas del contactor principal
76
2.4. ETAPA DE CONTROL.
Figura 35. Módulo de etapa de Control

1 Pantalla LCD 4 x 20.

2 Bornes de conexión entrada de disparo para prueba de interruptores.
3 Bornes de conexión entrada de medida de corriente para prueba de transformadores de
corriente.
4 Teclado matricial 4 x 4.
5 Puerto USB para conexión de PC.
6 Fusible e interruptor termo magnético para protección.
7 Interruptor de encendido y apagado
8 Piloto indicador de servicio.
9 Paro de emergencia.
10 Cubierta protectora.
La etapa de control está constituida esencialmente por una plataforma digital programable que
consta de entradas digitales, salidas digitales, entradas análogas y un microprocesador integrado
en diferentes tarjetas prefabricadas. El microprocesador determina los parámetros de prueba a la
salida. Está integrado por elementos electrónicos que, en conjunto, realizan la función medición
de corriente y mandos de control que dan la orden para la conexión del contactor, giro de motor
de variac a la derecha o izquierda para aumentar o disminuir la corriente de salida y desconexión
del contactor.
77
Para lograrlo, el usuario interactúa con los elementos que integran la interface hombre máquina
(HMI), teclado matricial y pantalla LCD para seleccionar los parámetros de entrada de cada
prueba. Los niveles de prueba son registrados y procesados por la plataforma Arduino, la cual
activa el módulo de relés de operación del sistema y envía la orden a la etapa de regulación de
incrementar o disminuir la magnitud de la línea de tensión y de esta forma iniciar con la
amplificación o reducción de corriente en la etapa de potencia, al mismo tiempo habilita la entrada
de la señal de corriente correspondiente a la medida realizada por el conjunto de transformadores
de corriente y los módulos ACS712, esta señal es procesada por la plataforma y mostrada a través
de la pantalla LCD.
Simultáneamente y de manera constante la programación de la plataforma ejecuta los protocolos

de seguridad durante las pruebas. Luego de establecer los parámetros de entrada en cada prueba a
través de la interfaz HMI, la plataforma Arduino habilita la salida de corriente correspondiente a
la selección de la prueba, la salida de corriente solo será activada cuando el usuario lo confirme.
Por otro lado, el sistema cuenta con un paro de emergencia que realiza el corte directo de la tensión
de retención del contactor y adicionalmente le informa al microprocesador que ha sido activado
para mostrar el mensaje de advertencia en la pantalla LCD.
El circuito de control electrónico implementado está integrado por las siguientes componentes:
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD

1 Fuente de alimentación 120 V ac / 5 V dc 1
2 Módulo Arduino MEGA 1
3 Módulo de relés de estado sólido 4 canales 1
4 Módulo ACS712, sensor de corriente 4
5 Módulo MAX6675, sensor de temperatura 1
6 Pantalla LCD 4 x 20 1
7 Teclado matricial 4x4 1
Tabla 14. Elementos del circuito de control
Todos los componentes de la etapa de control se encuentran ubicados dentro de su respectiva caja
metálica, las medidas finales pueden ser consultadas en el anexo D.
78
2.4.1. FUENTE DE ALIMENTACIÓN 120 V AC / 5 V DC.
Es indispensable para los circuitos electrónicos contar con una fuente de poder confiable. Para el
dimensionamiento de la fuente de poder que alimenta la etapa de control, se contempló los
consumos individuales de corriente de los elementos que integran el circuito de control.
ITEM ELEMENTO CONSUMO [A]

1 Plataforma Arduino 100 mA
2 Módulo de relés 4 canales 20 mA (x4)
3 Módulo ACS712, sensor de corriente 11 mA (x5)
4 Módulo MAX6675, sensor de temperatura 100 mA
5 Teclado matricial tipo membrana 30 mA
6 Pantalla LCD 75 mA
TOTAL 440 mA
Tabla 15. Consumo de corriente de la etapa de control
Al valor total del consumo de corriente de los elementos que integran el circuito de control
agregamos un margen de seguridad. Para este caso contemplamos un margen de seguridad del
30%.
La fuente de poder seleccionada para el circuito de control es un adaptador conmutador AC/DC

modelo TEA13U-05060 con las siguientes especificaciones:
Tensión de entrada 100-240 VAC

Corriente de entrada 0.3 A
Frecuencia de entrada 50/60 Hz
Tensión de salida 5 VDC
Corriente de salida 600 mA
Tabla 16. Especificaciones fuente de poder circuito de control
79
2.4.2. PLATAFORMA PROGRAMABLE.
Para realizar el control del dispositivo para pruebas de inyección de corriente alterna se requiere
una unidad de control y procesamiento que realice el monitoreo mediante la adquisición de señales
digitales y análogas, que permita la visualización de dichas señales. La plataforma programable
ARDUINO MEGA 2560 seleccionada cumple con las especificaciones técnicas de
funcionamiento requeridas.
2.4.3. INTERFAZ HOMBRE MAQUINA (HMI).
La interacción del usuario (monitoreo y control) con el dispositivo se realiza mediante la interfaz
hombre maquina dispuesta para este fin, la cual es integrada y conectada a la tarjeta programable
Arduino.
La pantalla LCD seleccionada para la visualización de los datos del sistema es una pantalla LCD
204, de las más populares en la industria para este tipo de aplicaciones dispone de cuatro renglones
de visualización y veinte caracteres en cada renglón, por esta razón es conocida como pantalla
LCD 4x20.
· Cuenta con 4 líneas de 20 caracteres, suficiente espacio para el despliegue de información

hacia el usuario.
· Su alimentación es 5 VDC.
· Es compatible para la integración con la plataforma programable seleccionada.
El control del dispositivo se realiza mediante un teclado matricial, ideal para la integración con la
plataforma programable Arduino, dado a su esquema de codificación que le permite tener mucho
menos pines de salida que otro tipo de teclados. El teclado seleccionado es matricial 4x4 del tipo
membrana.
· Cuenta con 4 filas y 4 columnas para un total de 16 teclas.

· Su alimentación es flexible en un rango de hasta los 24 VDC.
· Conector DuPont hembra de 8 contactos.
80
2.4.4. SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
Al seleccionar la plataforma de programación se tuvo en cuenta la flexibilidad y practicidad en el

momento de programar. Por esta importante propiedad es que la plataforma Arduino es una de las
más empleadas para el desarrollo de proyectos.
Programar la plataforma Arduino es básicamente traducir a líneas de código los procesos

automatizados de cualquier planta mediante la lectura de sensores y actuadores que, en función de
las variables del entorno, interactúan con el exterior. La plataforma Arduino proporciona un
entorno de desarrollo interactivo (IDE) muy amigable, sencillo y eficaz para programar, ofreciendo
un sistema de gestión de librerías muy práctico.
2.4.4.1. LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN.
La plataforma programable Arduino no tiene un lenguaje propio de programación. Por este motivo,
el lenguaje de programación seleccionado para la plataforma es C++, para Arduino no es un C++
puro, sino que es una adaptación ligera que proviene de avr-libc que es un software gratuito que
proporciona una biblioteca de C de alta calidad para el uso con GCC (compilador) en los
microprocesadores AVR Atmel. El lenguaje de programación Arduino se divide en tres principales
secciones, la estructura, las funciones y los valores (constantes y variables).
Es importante indicar que el código de la plataforma Arduino tiene la extensión ino.
2.4.5. INTERFAZ DE CONEXIÓN.
La conexión de las señales análogas de tensión y corriente se realiza por cableado duro,
posteriormente estas señales son procesadas y desplegadas en la pantalla LCD bajo el protocolo
I2C/TWI, el cual permite que el uso de dos cables para la escritura en la pantalla.
81
2.4.6. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA DE LA PLATAFORMA CON INTERFAZ
HMI.
El programa cargado en la plataforma Arduino se compone de una rutina de programación

empleando subrutinas como se muestra en el anexo C, de esta forma se simplifica y facilita la
comprensión del código.
2.4.7. DESARROLLO DEL CODIGO DE PROGRAMACIÓN.
Como ya se había mencionado en el capítulo del marco teórico, el entorno de desarrollo cuenta
con su propio lenguaje de programación para el microprocesador de la plataforma Arduino, basado
en Processing/Wiring. Una de las principales ventajas por la cual se hace interesante la selección
de la plataforma Arduino para el proyecto, es la independencia respecto al tener que mantenerse
conectado a un computador. La plataforma Arduino puede trabajar en modo ¨standalone¨, solo es
necesario cargar el programa que deseamos ejecutar. Lo anterior, no le quita la funcionalidad de
operar manteniendo conexión permanente con un computador.
El lenguaje C por sus características, es apropiado para la programación de microprocesadores.

Además, C es un lenguaje estandarizado y su portabilidad hace que un código pueda ser usado
como base para varias aplicaciones. Lo anterior, es conveniente para la aplicación del proyecto, ya
que permitirá al estudiante en formación que conozca este lenguaje modificar o ampliar el código
para cambiar el alcance del dispositivo de inyección de corriente. También es importante resaltar
que C es un lenguaje compilado.
82
2.4.8. RUTINA DE OPERACIÓN DEL DISPOSITIVO.
2.4.8.1. PRUEBA DE TRANSFORMADORES.
Despliegue de créditos en pantalla LCD:
Figura 36. Pantalla de créditos 1


Despliegue de menú principal en pantalla LCD:
Figura 38. Menú principal

83
Después de desplegar este menú el microprocesador queda detenido en espera de alguna respuesta
desde el teclado matricial, como se indica en la pantalla con los caracteres alfabéticos se pude
seleccionar el tipo de prueba a realizar de la siguiente forma:
A = Ingresa al menú para prueba de transformadores.

B = Ingresa al menú para prueba de interruptores.
C = Ingresa al menú para prueba de inyección de corriente directa.
Al pulsar cualquiera de las letras indicadas se continua con la rutina de la prueba selecciona, el
código realizado garantiza que no se presente ningún inconveniente o falla en el dispositivo al
pulsar cualquier tecla diferente a las indicadas en la pantalla (A, B o C).
Se pulsa la tecla “A” para indicarle al microprocesador que se desea realizar la prueba de
transformadores, en caso que el paro de emergencia este activado se desplegará la siguiente
pantalla:
Figura 39. Pantalla de paro de emergencia

Si durante cualquier momento de la prueba se pulsa el paro de emergencia, el circuito de control

del contactor será desconectado, aislando los componentes de potencia, adicionalmente se
despliega la pantalla de la figura anterior.
Si se ingresa la letra “A” mediante el teclado después del menú principal y no se reconoce ninguna
falla se desplegará la siguiente pantalla:
84
Figura 40. Pantalla de selección de salida
seleccionar la barra en la cual está conectado el objeto de prueba:
A = Si el objeto de prueba está conectado en la barra de 100 amperios.

B = Si el objeto de prueba está conectado en la barra de 700 amperios.
Figura 41. Esquema de conexión A con objeto de prueba en barra de 700 amperios
Figura 42. Esquema de conexión B con objeto de prueba en barra de 100 amperios
85
Una vez definida la barra en la cual está conectado el objeto de prueba se despliega una pantalla
explicativa respecto a la forma en la cual se debe ingresar los valores de prueba:
Figura 43. Pantalla para explicar modo de ingreso de datos

El propósito de esta pantalla es explicar al usuario cual es el método de ingreso de datos, siempre
deben ser ingresados cuatro dígitos, en los casos en los que se dese usar decenas o centenas debe
completarse la cifra con ceros, por ejemplo, si se desea ingresar 50 deben pulsarse las siguientes
teclas: “0” → “0” → “5” → “0”, después de desplegar ésta pantalla, el microprocesador queda
detenido en espera de respuesta desde el teclado matricial dándole tiempo al usuario de leer y
comprender las instrucciones, hasta que no se pulse la tecla “*” no se continua con el proceso, el
pulsar cualquier tecla diferente a las indicadas en la pantalla (*).
Después de ingresar la tecla “*” se despliega la siguiente pantalla:
Figura 44. Pantalla para ingreso de corriente primaria de CT

En este momento queda disponible el teclado matricial para ingresar el valor de corriente indicada,
si se comete un error al ingresar los datos es posible borrar con la tecla “*” o si se desea se puede
salir de la prueba pulsando la tecla “#”, en cuyo caso se regresa al menú principal.
Si se ingresa un valor adecuado se despliega la siguiente pantalla:
86
Figura 45. Pantalla para ingreso de corriente del secundario del CT
seleccionar la corriente del secundario del CT, solo es posible la selección de valores
normalizados:
A = CT con secundario a 1 Amperio.

B = CT con secundario a 2 Amperio.
C = CT con secundario a 5 Amperio.
El código realizado garantiza que no se presente ningún inconveniente o falla en el dispositivo al

Una vez seleccionado el valor de la corriente secundaria del transformador se continúa

seleccionando la corriente de prueba, es decir, la corriente que el usuario quera inyectar al objeto
de prueba.
Figura 46. Pantalla para ingreso de corriente de prueba

Si la corriente ingresada por el usuario es superior a la corriente soportada por la barra, se despliega
la siguiente pantalla de advertencia:
87
Figura 47. Pantalla de error por valor de corriente de prueba
Si la corriente ingresada por el usuario es adecuada para la realización de la prueba, se desplegará

la siguiente pantalla:
Figura 48. Pantalla de advertencia por activación de salida de corriente

Después de desplegar ésta pantalla el microprocesador queda detenido en espera de alguna

respuesta desde el teclado matricial, como se indica en la pantalla con el ingreso de la tecla “*” se
confirman las condiciones de la prueba y se activa la salida de alta corriente, por el contrario si se
ingresa la tecla “#” se aborta la prueba y se regresa al menú principal, durante el tiempo de espera
el piloto indicador de servicio permanece intermitente para indicarle alerta al usuario.
Si el usuario confirma el inicio de la prueba se activa la salida de corriente y se despliega la

siguiente pantalla:
Figura 49. Pantalla prueba en curso

88
A medida que el equipo aumenta la salida de corriente el valor de corriente inyectado se muestra
en la pantalla, al igual que la temperatura medida por el sensor, si durante el desarrollo de la prueba
el usuario considera que la prueba debe ser detenida, puede pulsar la tecla “#” y la prueba será
detenida.
Al finalizar la prueba, los valores finales se muestran en la pantalla LCD.
Figura 50. Resultado de prueba de CT

En el siguiente enlace se podrá encontrar un video de la realización de una prueba en un

transformador de corriente empleando el dispositivo UD-DPICA.
https://www.youtube.com/watch?v=m166LyGuyUs&feature=youtu.be
También es posible acceder al video escaneando el siguiente código QR:
Figura 51. Código QR de prueba a transformador de corriente

89
Este código QR también estará disponible para ser escaneado directamente en el dispositivo de
prueba.
2.4.8.2. PRUEBA DE DISPARO DE INTERRUPTORES.



90

Se pulsa la tecla “B” para indicarle al microprocesador que se desea realizar la prueba de
interruptores, en caso que el paro de emergencia este activado se desplegará la siguiente pantalla:


Si se ingresa la letra “B” mediante el teclado después del menú principal y no se reconoce ninguna
91
desde el teclado matricial, como se indica en la pantalla con los caracteres alfabéticos se puede

92

93
Si la corriente ingresada por el usuario es superior a la corriente soportada por la barra, se despliega
la siguiente pantalla de advertencia:

Si la corriente ingresada por el usuario es adecuada para la realización de la prueba, se desplegara



94

siguiente pantalla:

detenida.
Figura 64. Resultado de prueba de disparo de interruptores

En el siguiente enlace se podrá encontrar un video de la realización de una prueba en un interruptor

de caja moldeada empleando el dispositivo UD-DPICA.
https://www.youtube.com/watch?v=jD_JcYUCRBA&feature=youtu.be
95
Figura 65. Código QR de prueba a interruptor de caja moldeada
prueba.
2.4.8.3. PRUEBA DE INYECCIÓN DIRECTA.


96

Se pulsa la tecla “C” para indicarle al microprocesador que se desea realizar la prueba de inyección
directa, en caso que el paro de emergencia este activado se desplegará la siguiente pantalla:

97
Si se ingresa la letra “C” mediante el teclado después del menú principal y no se reconoce ninguna


98
Este tipo de prueba fue realizado para que el usuario controle de forma manual mediante el teclado
matricial la salida de corriente, por esta razón cuando es selecciona esta prueba se despliega
posterior a su selección la pantalla de advertencia:


99
siguiente pantalla:

En este momento el usuario queda con control de la salida de corriente, como se indica en la
pantalla con las teclas “1”, “2” o “3” se realiza un incremento en la salida de corriente, con la tecla
“1” se realiza aumento de la magnitud de corriente en pasos pequeños, con la tecla “2” se realiza
aumento de la magnitud de corriente en pasos medianos y con la tecla “3” se realiza aumento de
la magnitud de corriente en pasos relativamente grandes, por el contrario con las teclas “7”, “8” o
“9” se realiza un decremento en la salida de corriente, con la tecla “7” se realiza una disminución
de la magnitud de corriente en pasos pequeños, con la tecla “8” se realiza una disminución de la
magnitud de corriente en pasos medianos y con la tecla “9” se realiza una disminución de la
magnitud de corriente en pasos relativamente grandes.
Cuando los límites máximos de corriente de cada una de las barras son alcanzados, una pantalla
de advertencia es mostrada para indicar al usuario que no es posible continuar aumentando la
magnitud de la corriente, en caso de estar trabajando en la barra de 100 amperios, se deba pasar el
objeto de prueba a la barra de 700 amperios.
En este modo de prueba se puede realizar pruebas particulares definidas por el usuario, por
ejemplo: realizar pruebas en cables, inyectar medidores, realizar pruebas de barras conductoras o
cualquier otra prueba en la que se requiera de una corriente alterna hasta 700 amperios.
En el siguiente enlace se podrá encontrar un video de la realización de una prueba en cables

empleando el módulo de salida directa del dispositivo UD-DPICA.
https://www.youtube.com/watch?v=0ELt3XHIYt8&feature=youtu.be
100
Figura 75. Código QR de prueba realizada a cables

prueba.
2.5. MONITOR SERIAL.
El monitor serial es una herramienta que se dejó habilitada para el dispositivo de pruebas, esta
herramienta permite la conexión del dispositivo con un computador empleando el puerto USB
disponible en la caja de control mediante el software de ARDUINO, esta herramienta puede ser
activar en el menú Herramientas, Monitor serial, como se puede observar en la siguiente figura:
Figura 76. Activación de herramienta Monitor Serial

101
Una vez activado permite la visualización de todo lo que pasa en el dispositivo en la pantalla del
computador, esta herramienta es útil para imprimir los parámetros y resultados de prueba en físico,
estos pueden ser empleados como reporte de prueba.
En la siguiente figura podemos observar el resultado de una prueba de disparo de interruptor en el

monitor serial:
Figura 77. Resultado de prueba de disparo de interruptor en monitor serial

En los videos explicativos de las pruebas realizadas podemos ver con más detalle el uso de esta
herramienta.
102
2.6. DISEÑO MECÁNICO.
Todas las etapas y elementos mencionados en el capítulo 2 son distribuidos e instalados en un

gabinete tipo pedestal, dividido en tres secciones. El diseño del gabinete cumple con los estándares
básicos de una estructura firme y robusta. A nivel de seguridad, la forma de alimentación, la salida
de corriente hacia el equipo en prueba, el sistema de transporte de dos ruedas, el grado de
protección mecánico, hacen que sea un gabinete seguro para la operación.
El gabinete se construyó en material no inflamable, resistente a la humedad y la corrosión, evita

volcamientos gracias a sus soportes inferiores, aunque su estructura es resistente a impactos. El
grado de protección del gabinete es ideal para uso interior o incluso para uso exterior en entornos
no agresivos. Su diseño compacto hace que sea de fácil transporte y manipulación. El ensamble
del gabinete permite una accesibilidad frontal permanente, garantizando una adecuada conexión
de forma rápida y sencilla. Su diseño interior, permite un acceso fácil y directo a los elementos de
cada sección del gabinete, permitiendo una libre manipulación y un adecuado mantenimiento.
En la sección superior se ubica la etapa de control, en donde se definió un panel frontal con todos
los elementos de mando y señalización empleados para operar el equipo, como: display LCD,
teclado matricial, piloto indicador de servicio, pulsador de parada de emergencia, bornas de
medida, interruptor on/off y puerto USB. Dentro de esta sección se encuentra toda la electrónica
digital necesaria para el funcionamiento del dispositivo, la cual cuenta una cerradura de llave para
la apertura de la tapa frontal.
En la sección intermedia se encuentra ubicada la etapa de regulación, en donde se encuentra el

autotransformador tipo variac y la fuente de alimentación para la etapa de control. Para acceder a
esta sección se debe retirar la tapa frontal que se encuentra asegurada con cuatro tornillos.
En la sección inferior se encuentra ubicada la etapa de potencia, en donde se encuentran instalados

el transformador de aislamiento, la bobina toroidal, los barrajes de cobre, los transformadores de
corriente, el contactor de potencia y aisladores de soporte. Para acceder a esta sección se debe
retirar la tapa frontal con cuatro tornillos.
El detalle del diseño mecánico puede ser consultado en el anexo D de este documento, para la
elaboración de todos los diseños se empleó el software Solid Works.
103
En el siguiente enlace se podrá encontrar un video en el cual se amplía la información respecto al
uso del software y el diseño final del dispositivo UD-DPICA.
https://www.youtube.com/watch?v=9yPJZ7BSS5M
Figura 78. Código QR del diseño mecánico

prueba.
2.6.1. SOPORTE PARA TRANSPORTE.
Los diferentes módulos del dispositivo están compuestos por elementos, que en conjunto tiene un
peso aproximado de 80 kg, esto implica una significativa dificultad para su transporte, por esta
razón se incluyó como parte integral del dispositivo un soporte para facilitar, no solo la realización
de las diferentes pruebas sino también, el transporte. El soporte tiene un diseño que permite tener
dos posiciones, una que facilita el desarrollo de las pruebas y otra su desplazamiento, a
continuación, podemos observarlas:
104
Figura 79. Soporte en posición de prueba
Figura 80. Soporte en posición de transporte

El cambio de posición del soporte es posible gracias a unas tuercas tipo mariposa y al diseño de
una canal en la pieza superior del soporte como se muestra en la siguiente gráfica, estos dos
componentes permiten que sea muy sencillo pasar de una posición a otra:
105
Figura 81. Pieza superior del soporte
3. ANÁLISIS TÉCNICO ECONÓMICO
Durante el desarrollo de la documentación del proyecto, se evidencio el costo en el mercado de un

equipo de inyección de corriente de características similares a las del UD-DPICA, objeto de este
proyecto, cabe aclarar que ningún equipo en el mercado ofrece las mismas características técnicas
que el dispositivo UD-DPICA, pero se logró establecer que el costo de un equipo de inyección de
corriente primaria de características similares varía entre USD $9.000 y USD $12.000, esto es
alrededor de los COP $38.000.000. El costo del desarrollo de este proyecto se puede analizar en
la siguiente tabla.
Consolidando todos los rubros involucrados en el desarrollo del proyecto, podemos indicar que el
costo del dispositivo UD-DPICA es de COP $8.000.000, alrededor de los US $2.500. Lo anterior,
justifica el diseño y construcción del dispositivo de inyección de corriente primaria UD-DPICA,
desde el punto de vista económico.
Ahora, si realizamos un análisis de los precios de alquiler de estos equipos en Colombia podemos
definir un precio que oscila alrededor de los COP $650.000 y los COP $1.500.000. Entonces, si
fijamos un precio de alquiler del dispositivo UD-DPICA en COP $800.000 y garantizamos su
106
alquiler una vez al mes por un año, el retorno de la inversión se vería reflejado en menos de un
año.
Si consideramos 10 años de vida útil del dispositivo UD-DPICA como equipo de laboratorio, el
proyecto resulta técnica y económicamente viable para la Universidad Distrital Francisco José de
Caldas, facultad Tecnológica, no obstante el mayor beneficio esperado con la realización de este
proyecto está orientado a la comunidad educativa, estudiantes y docentes debido a que gracias a
este proyecto pueden ser realizadas pruebas a transformadores de corriente, interruptores
automáticos y en general realizar cualquier prueba para la que sea requerida una fuente de corriente
alterna en asignaturas como subestaciones eléctricas, máquinas, conversión electromagnética,
redes, análisis de fallas y protecciones, etc.; adicionalmente gracias al nivel de automatización del
dispositivo puede ser integrado en asignaturas como dispositivos semiconductores, automatismos,
programación, circuitos digitales etc.
107
MATERIALES
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO
1 Electrónicos (etapa de control) Glb 1 $ 211.000
2 Autotransformador tipo variac Un 1 $ 500.000
3 Transformadores de corriente Un 2 $ 150.000
4 Transformador reductor Un 1 $ 150.000
5 Sección de núcleo toroidal Un 3 $ 50.000
6 Bobina toroidal Un 1 $ 250.000
7 Barrajes de cobre Un 3 $ 440.300
8 Cables de cobre 500 Kcmil m 8 $ 616.200
9 Gabinete Un 1 $ 333.400
10 Eléctricos (cables, protecciones y pulsadores ) Glb 1 $ 189.500
11 Varios Glb 1 $ 69.400
SUBTOTAL $ 2.959.800
HERRAMIENTAS
1 Calibrador pie de rey Un 1 $ 15.000
2 Herramientas de mano Glb 1 $ 50.000
3 Herramienta para maquinado gabinete Glb 1 $ 22.700
4 Lima plana Un 1 $ 8.500
5 Broca y remaches Glb 1 $ 8.300
6 Copa cierra y árbol Glb 1 $ 18.000
7 Disco de corte y pulido para gabinete Glb 1 $ 12.000
8 Software Un 1 $ 50.000
SUBTOTAL $ 184.500
MANO DE OBRA
1 Líderes de investigación hH 180 $ 4.500.000
2 Asesorías y consultorías hH 6 $ 360.000
SUBTOTAL $ 4.860.000
CONSOLIDADO
1 MATERIALES Glb 1 $ 2.959.800
2 HERRAMIENTAS Glb 1 $ 184.500
3 MANO DE OBRA Glb 1 $ 4.860.000
TOTAL $ 8.004.300
Tabla 17. Presupuesto del proyecto

108
4. CONCLUSIONES
· El dispositivo UD-DPICA cumple con el objetivo de proporcionar una corriente alterna

variable a la salida, desde 0 A hasta 700 Amperios, con ajustes finos dentro del rango
especificado. El dispositivo UD-DPICA, permitirá realizar pruebas de inyección de
corriente primaria constante dentro del laboratorio especializado de Termoeléctrica de la
universidad Distrital Francisco José de Caldas, facultad Tecnológica a interruptores y
transformadores de corriente, lo cual no era posible con los equipos disponibles en el
laboratorio.
· El dispositivo UD-DPICA está equipado con una interfaz HMI, la cual, mediante la
integración a una plataforma programable permite el monitoreo y control de las variables
dispuestas en el campo de prueba. Lo indicado, permitirá que las pruebas realizadas con el
dispositivo tengan criterios de seguridad elevados, gracias a que la interfaz y los elementos
de protección del dispositivo establecen una distancia segura entre el operador y el objeto
de prueba, mitigando cualquier evento no deseado.
· Se logró establecer que la impedancia del objeto de prueba limita la corriente de salida del
dispositivo, es decir, que un objeto de prueba con impedancia elevada puede causar que el
dispositivo de prueba no alcance la corriente máxima disponible.
· Logramos establecer la importancia de realizar pruebas en los dispositivos de medida

(transformadores) y de protección (interruptores) durante la fase de fabricación, puesta en
servicio y mantenimiento de los tableros eléctricos debido a que de su correcto
funcionamiento depende la integridad de la instalación y la seguridad de los operarios.
· El dispositivo de inyección de corriente UD-DPICA permite realizar pruebas a

transformadores de corriente obteniendo resultados de calidad aceptable.
· El dispositivo de inyección de corriente UD-DPICA permite realizar pruebas de disparo en

interruptores automáticos obteniendo resultados de calidad aceptable.
109
5. BIBLIOGRAFÍA
[1] CHAPMAN, Stephen J. Maquinas eléctricas. Quinta edición. México. Mc Graw Hill. 2012.
[2] MORA, Jesús F. Maquinas eléctricas. Quinta edición. España. Mc Graw Hill. 2003.
[3] ÁLVAREZ, Manuel. Transformadores, Cálculo fácil de transformadores y

autotransformadores monofásicos y trifásicos de baja tensión. Primera edición. España.
Marcombo, S.A. 2009.
[4] HAYT, William H. y BUCK John A. Teoría electromagnética. Séptima edición. Mexico. Mc
Graw Hill. 2006.
[5] International Standard IEC 60044-1. Instrument transformers. Edition 1.2. 2003-02
[6] International Standard IEC 60947-2. Interruptores automáticos. Edition 3. 2003-04
[7] Norma Técnica Colombiana NTC 2050. Código eléctrico Colombiano. Edición 1998-11-25
[8] SERWAY, Raymond A. y JEWETT Jr, John W. FÍSICA para ciencias e ingeniería con Física
Moderna. Séptima edición. México. Cengage Learning Editores, S.A. 2009.
[9] PÉREZ, Luis S. Técnica y Divulgación Núcleos toroidales E-A4-NH. España. ARU (Unión
de Radioaficionados Españoles).
110
6. ANEXOS
6.1. ANEXO A. DIAGRAMAS ELÉCTRICOS.
111
Diagramas Esquemáticos
Para
Cliente UD
Usuario PROYECTO DE GRADO UD-DPICA
Instalación Dispositivo de inyección corrientes primarias
Parte de la Instalación DIAGRAMA DE POTENCIA PRINCIPAL
Original firmado en folder del proyecto

Pedido Número
Diseñó W.FERNANDEZ
Revisó W.MEDINA Fecha de Emisión 09.07.19
Rev. Nota Fecha Nomb. Aprob. C.AVENDAÑO
Documento del Cliente No.
Designación de la Documentación A / =P1 / A1
Documento de Fabricación No. (3) UD000-L000-AA-001

Versión Elcad: 7.7.1 SP2
1 2 3 4 5 6 7 8
Ultimo uso: 05.08.2019
=P1 / +N / B / B / 1
SIMBOLO DESCRIPCION SIMBOLO DESCRIPCION SIMBOLO DESCRIPCION
-Q
A INTERRUPTOR DE POTENCIA MOTORIZADO A
M FUSIBLE
ETUXX
LSING
50/51 CON UNIDAD DE DISPARO ELECTRONICA RESISTENCIA
50N/51N
50G/51G
Archive:
-Q TRANSFORMADOR DE CORRIENTE
M
INTERRUPTOR DE POTENCIA MOTORIZADO -R
ESQUEMA UNIFILAR RESISTENCIA VARIABLE
C:/OFERTAS/Varios/Info Personal/Proyecto de Grado/Planos Electricos/UD-DPICA.pro
INTERRUPTOR DE POTENCIA TRANSFORMADOR TOROIDAL DE CORRIENTE

-R
Archivo Diccionario C: FB_S, 8.11.99
B ESQUEMA UNIFILAR VARISTOR B
U
Archivo Diccionario A:
Archivo Diccionario B:
Archivo Diccionario D:
SECCIONADOR TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TERMISTOR
-R
T
ESQUEMA TRIFILAR
M INTERRUPTOR AUTOMATICO
TRANSFORMADOR DE TENSION DIODO "EMISOR DE LUZ"
MOTORIZADO
I >
ESQUEMA UNIFILAR
C C
LAMPARA
INTERRUPTOR AUTOMATICO DEVANADO DELTA
I >
MS_40900
TIMBRE
U< UNIDAD DE DISPARO SUBTENSION DEVANADO ESTRELLA
EV60617
EV_CO
Proyecto:
Libreria de Simbolos 2:
DEVANADO ESTRELLA CON BOCINA

D I>> UNIDAD DE DISPARO MAGNETICA
NEUTRO A TIERRA D
I> UNIDAD DE DISPARO MAGNETICA TRANSFORMADOR DE TENSION

-G
I>> DE DOS NIVELES ESQUEMA TRIFILAR BATERIA
CopyRight (C) Siemens 2018 All Rights Reserved
PE
W
V
U
UNIDAD DE DISPARO TERMICA CONDENSADOR -M M MOTOR TRIFASICO
I> Y MAGNETICA 3
E E
-M M
UNIDAD DE DISPARO TERMICA INDUCTANCIA MOTOR MONOFASICO
I> Y MAGNETICA DE DOS NIVELES
1
I>>
PE
I>> UNIDAD DE DISPARO MAGNETICA DESCARGADOR DE SOBRETENSIONES -M
M
ACCIONAMIENTO MOTORIZADO
TERMICA Y TEMPORIZADO
t
F F
Fecha 09.07.19 UD SIMBOLOGIA GENERAL PARA B =P1

Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
PROYECTO DE GRADO UD-DPICA
Dispositivo de inyección corrientes primarias
Siemens ESQUEMAS ELECTRICOS +N B1
Hoja 1+
(3) UD000-L000-BB-001
Revisión Nota Fecha Nomb.Aprob. C.AVENDAÑO Origen/Sust. a/Sust. por Diagrama de circuito 5 Hj.
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / B / B / 2
A CONTACTOS DE CIERRE O APERTURA A

G GENERADOR DE CORRIENTE ALTERNA RECTIFICADOR/FUENTE
ADELANTADOS RESPECTO A LOS DEMAS
DEL CONJUNTO
Archive:
-K CONTACTO DE CIERRE MOMENTANEO

CONTACTOR ESQUEMA UNIFILAR
A LA ACTIVACION O DESACTIVACION INVERSOR
XXXX
-K CONTACTO DE CIERRE MOMENTANEO I,VLL,VLN,
CONTACTOR ESQUEMA TRIFILAR KW,KVAR
B A LA ACTIVACION KVA,KWH,
MEDIDOR MULTIFUNCIONAL B
HZ,FP,THD
XXXX
CONTACTO DE CIERRE MOMENTANEO

BOBINA -K 27,59,47,81 RELE DE PROTECCION
A LA DESACTIVACION 50,51,87,25
86,21 MULTIFUNCIONAL
BOBINA RETARDADA A LA CONEXION PULSADOR H

HIGROSTATO
C C
BOBINA RETARDADA A LA DESCONEXION ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA T TERMOSTATO
TIPO "SETA"
L
MS_40900
C0NTACTO CONMUTABLE PE
EV60617
TOMA
EV_CO
SELECTOR
N
Proyecto:
CONTACTO N.A.
D ARRANCADOR SUAVE D
MANDO DE LLAVE
CONTACTO N.C. SIMOCODE

SIMOCODE
FINAL DE CARRERA
CONTACTOS DE CIERRE O APERTURA

TEMPORIZADOS AL ACCIONAMIENTO RETORNO NO AUTOMATICO
CABLE APANTALLADO
E E
1
3
5
CONTACTOS DE CIERRE O APERTURA k1
TEMPORIZADOS AL DESACCIONAMIENTO SELECTOR DE VARIAS POSICIONES -T

k2
CT MODULO DE MEDIDA EXTERNO
PARA RELE TERMICO
k3
l1
3UF18
4
2
6
CONTACTOS DE CIERRE O APERTURA
INSTRUMENTO DE INDICACION
RETARDADOS RESPECTO A LOS DEMAS
DEL CONJUNTO
INDICADOR DE POSICION
X A: AMPERIMETRO V:VOLTIMETRO
F F

Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Hoja 2+
(3) UD000-L000-BB-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / B / B / 3
A CONECTOR DB9 A
64 PROTECCION DE TIERRA
MACHO/HEMBRA CONDUCTOR NEUTRO
Archive:
CONECTOR DB25
DISPOSITIVO ACCIONADO POR FUNCION SOBRECORRIENTE DIRECCIONAL
MACHO/HEMBRA 67
NIVEL DE ACEITE N:NEUTRO G:TIERRA

A1
B1
DISPOSITIVO ACCIONADO POR
PE
B PE CONECTOR PROFIBUS 81 FUNCION FRECUENCIA B
A2 TEMPERATURA
B2
ENCLAVAMIENTO MECANICO P DISPOSITIVO ACCIONADO POR 86 RELE DE DISPARO Y BLOQUEO

PRESION
EQUIPO EXTRAIBLE DISPOSITIVO ACCIONADO POR 87 FUNCION DIFERENCIAL

FLUJO DE ACEITE
C C
BORNE 25 FUNCION CHEQUEO DE SINCRONISMO VFD VARIADOR DE VELOCIDAD
MS_40900
FUNCION SUB TENSION

EV60617
TIERRA 27 IHM INTERFACE HOMBRE-MAQUINA

EV_CO
Proyecto:
D 47 FUNCION SECUENCIA DE FASES PLC CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE D

TIERRA PROTECCION
MASA 49 FUNCION PROTECCION TERMICA TABLERO DE DISTRIBUCION

L1 FUNCION SOBRECORRIENTE INSTANTANEO

HAZ DE 3 CONDUCTORES X1
L2 50 N:NEUTRO G:TIERRA 2
L3
E E
M VARIAK
X1 X1
FUNCION SOBRECORRIENTE TEMPORIZADO 3
CONDUCTOR FASE 51 1
N:NEUTRO G:TIERRA
59 FUNCION SOBRETENSION
CONDUCTOR TIERRA
F F

Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Hoja 3+
(3) UD000-L000-BB-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
. SEGUNDO BLOQUE
=P1 / +N / B / B / 4
= PRIMER BLOQUE + TERCER BLOQUE - CUARTO BLOQUE
(CAMPO) (LOCALIZACION) (GRUPO FUNCIONAL) (NOMBRE DEL EQUIPO)
= + -
A A
Archive:
CONSECUTIVO CONSECUTIVO CONSECUTIVO CONSECUTIVO

B - >420kV... H - CELDA DE MEDIA TENSION A A - PORTADA A - GRUPOS, COMBINACION DE APARATOS
C - >=380kV...<420kV J - CELDA DE MEDIA TENSION A AB - LISTA DE PLANOS B - SENSORES
D - >=220kV...<380kV K - CELDA DE MEDIA TENSION B B - EXPLICATIVOS C - CONDENSADORES
E - >=110kV...<220kV L - CELDA DE MEDIA TENSION B BB - UNIFILARES D - ELEMENTOS BINARIOS, MEMORIAS
F - >=60kV...<110kV N - ARMARIOS DE BAJA TENSION D C - DISPOSICION DE CELDAS, PLACAS DE IDENTIFICACION E - ALUMBRADOS Y CALEFACTORES
B G - >=45kV...<60kV P - PUPITRES S D - DISTRIBUCION AUXILIARES AC F - EQUIPOS DE PROTECCION B

H - >=30kV...<45kV Q - ARMARIOS DE MEDIDA S G - DISTRIBUCION AUXILIARES DC G - GENERADORES, FUENTES DE ALIMENTACION
J - >=20kV...<30kV R - ARMARIOS DE PROTECCION S M - CONTROL H - SEÑALIZACION
K - >=10kV...<20kV S - CAJAS DE BAJA TENSION S N - PROTECCION K - RELES AUXILIARES, CONTACTORES

L - >=3kV...<10kV T - CAJAS DE CONTROL TRANSFORMADOR S R - ALARMAS, SEÑALIZACIONES L - INDUCTANCIAS
M - >=1kV...<3kV U - ARMARIOS DE REGULACION S S - CIRCUITOS DE CORRIENTES Y TENSIONES M - MOTORES
NA - 500 - 1000VAC W - ARMARIOS DE CONTROL S U - REGULACION DE TENSION, SINCRONIZACION N - AMPLIFICADORES
NE - 480/277VAC X - CONCENTRADORES DE SEÑALES S X - CONEXION FIBRA OPTICA P - APARATOS DE MEDIDA
NF - 380/220VAC Y - ARMARIOS TELECOMUNICACIONES S Z - ESQUEMATICOS EN GENERAL Q - INTERRUPTORES, SECCIONADORES
NG - 220/127VAC ó 208/120VAC S ZA - ESQUEMATICOS INTERRUPTORES R - RESISTENCIAS
C NK - 220 a 110VDC S ZB - ESQUEMATICOS SECCIONADORES S - SELECTORES, PULSADORES C
NQ - 60 a 48VDC S ZM - ESQUEMATICOS EQUIPO DE CONTROL T - TRANSFORMADORES
S ZN - ESQUEMATICOS EQUIPO DE PROTECCION U - REGULADORES, TRANSDUCTORES
S ZR - ESQUEMATICOS EQUIPO ALARMAS, SEÑALIZACION V - SEMICONDUCTORES
S ZS - ESQUEMATICOS TRANSFORMADORES DE MEDIDA W - CABLES
S ZU - ESQUEMATICOS EQUIPOS DE REGULACION X - BORNES, ENCHUFES
MS_40900
EV60617
S ZX - ESQUEMATICOS EQUIPOS AUXILIARES Y - ACCIONAMIENTOS MECANICOS

EV_CO
S ZY - ESQUEMATICOS EQUIPOS AUXILIARES (ADICIONALES) Z - VARIOS

Proyecto:
S ZZ - ESQUEMATICOS EQUIPOS AUXILIARES (ADICIONALES)

V B - HOJA EXPLICATIVA DE BORNES
D V X - LISTAS DE BORNES D
V YC - LISTAS DE CONEXIONADO INTERNO (CELDA)
V YP - LISTAS DE CONEXIONADO INTERNO (PUERTA)
X L - LISTAS DE MULTICONDUCTORES
NUMERACION DEL CLIENTE NUMERO DE X W - LISTAS DE CONEXION DE MULTICONDUCTORES
(CUANDO LA HAY) PEDIDO SIEMENS
E
DETALLE 1 30-11-1-0004 (3) G63004-L1006-SM-110-A1
+
HOJA NUMERO
E
FORMATO DIN A3 NUMERO DE HOJAS
ESTADO DE REVISION (1)
NUMERO INTERNO SIEMENS
CONSECUTIVO
COMBINACION DE LETRAS DE ACUERDO

AL SEGUNDO BLOQUE (GRUPO FUNCIONAL)
F F
NOMBRE DEL CLIENTE Y PROYECTO TITULO DEL PLANO VER DETALLE 1
Fecha 09.07.19 UD NOMENCLATURA DE PLANOS B =P1
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens +N B4
Hoja 4+
(3) UD000-L000-BB-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / B / B / 5
LOCALIZACION DE ESTE
ARCHIVO: =D01/S/G/1/ PLANO DENTRO DEL ARCHIVO
A A
Archive:
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Archivo: / / / /
Archivo: / / / /
A A A A
B B
21
21
NOMBRE DE LA BORNERA DESIGNACION DE EQUIPO, SEGUN
10
-X01
9
B VALIDA PARA LOS SIGUIENTES BORNES B
CUARTO BLOQUE VER HOJA /B2.7
B
-K127 -K117 B
/Z2.1 /Z3.1
Copyright (C) Siemens 2018 All Rights Reserved
Copyright (C) Siemens 2018 All Rights Reserved
24
24
22
22
112
113
3
111
1
C NOMBRE DEL APARATO -F31 C C
BORNES 111, 112 Y 113 -X140 -X140 -X140 C
DE LA BORNERA -X140
/Z7.6
I> I>
3
-W41 226
1
PARA VER EL ESQUEMA COMPLETO DEL DIRECCIONAMIENTO ENTRE PLANOS: 9x2.5
2
4
APARATO -F31, VER LA HOJA Z7, COLUMNA 6
C VER PLANO =D00, CELDA +R01 C
. L+
D D D D
=D00
/N2.4
+R01
Diccionario C: FB_S, 8.11.99

7.7.1
PASA A LA HOJA N2 COLUMNA 4
7.7.1
DESIGNACION DEL POTENCIAL
Diccionario A:
Diccionario B:
Diccionario D:
(IMPLICITAMENTE SE ENTIENDE DEL
Versión Elcad:
Elcad:
452
E E
25
65
. L-
E
MISMO GRUPO DE PLANOS +R01=D01) -X41 -X41 -X41
Versión
E
Archivo
Archivo
Archivo
Archivo
MS_40900
Libreria de Simbolos 2: MS_40900

UD-DPICA
/N2.4
Libreria de Simbolos 2: MS_40900

Libreria de Simbolos 1: EV60617
UD-DPICA
Libreria de Simbolos 1: EV60617
Libreria de Simbolos 3: EV_CO
EV60617
Libreria de Simbolos 3: EV_CO

LIMITE DE CELDA +R01,
EV_CO
PERTENECIENTE AL CAMPO =DOO
Proyecto:
F F
Proyecto:
Proyecto:
F F
Todos los cables sin indicacion de calibre son:
Todos los cables sin indicacion de calibre son:
Fecha 09.07.19 UD =D01 =D01
A1
Diseñó
P APROBACION 20.03.19 W.F. Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens S R01 G1
Hoja 1
Fecha
Diseñó
09.07.19
W.FERNANDEZ
UD
PROYECTO DE GRADO UD-DPICA Siemens
SEÑALES A RELES DE PROTECCION
CELDA +R01 S R01 N2
(3) UD000-L000-S006-A1 A1 P APROBACION 20.03.19 W.F. Revisó W.MEDINA Dispositivo de inyección corrientes primarias Hoja 2
Revisión Nota Fecha Nomb.Aprob. C.AVENDAÑO Origen/Sust. a/Sust. por Diagrama de circuito Hj. (3) UD000-L000-S000-A1
Revisión Nota Fecha Nomb.Aprob. C.AVENDAÑO Origen/Sust. a/Sust. por Diagrama de circuito Hj.
D D
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
EQUIVALENCIAS AWG - mm² ABREVIATURAS DE COLORES PARA CABLES

E NOMBRE DEL ARCHIVO Proyecto: L1006120 Versión Elcad: 5.7 VERSION ELCAD E
18 AWG 1,0 BU - AZUL RD - ROJO
Libreria de simbolos 1: EV60617 Archivo diccionario A: LEERA 16 AWG 1,5 BN - MARRON BK - NEGRO
14 AWG 2,5
BIBLIOTECAS UTILIZADAS Libreria de simbolos 2: MS_40900 Archivo diccionario B: LEERB DICCIONARIOS UTILIZADOS 12 AWG 4,0
YE - AMARILLO TQ - AZUL TURQUESA
PARA EL PROYECTO Libreria de simbolos 3: EV_CO Archivo diccionario C: FB_S PARA EL PROYECTO 10 AWG 6,0 GY - GRIS VT - VIOLETA
Libreria de simbolos 4: Archivo diccionario D: GN - VERDE WH - BLANCO
OG - NARANJA GNYE - VERDE AMARILLO
PK - ROSA
F F
Fecha 09.07.19 UD IDENTIFICACION DE ESQUEMAS B =P1 B5

Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens ELECTRICOS
Hoja 5-
(3) UD000-L000-BB-001
1 2 3 4 5 6 7 8
F
E
D
C
B
A
CopyRight (C) Siemens 2018 All Rights Reserved Proyecto: C:/OFERTAS/Varios/Info Personal/Proyecto de Grado/Planos Electricos/UD-DPICA.pro Versión Elcad: 7.7.1 SP2
Libreria de Simbolos 1: EV60617 Archivo Diccionario A: Ultimo uso: 05.08.2019
Libreria de Simbolos 2: MS_40900 Archivo Diccionario B:
Libreria de Simbolos 3: EV_CO Archivo Diccionario C: FB_S, 8.11.99
Libreria de Simbolos 4: Archivo Diccionario D: Archive: =P1 / +N / B / BB / 1
Revisión Nota
1
1
Fecha
Revisó
Diseñó
Fecha Nomb.Aprob.
2
2
09.07.19
W.MEDINA
C.AVENDAÑO
W.FERNANDEZ
UD
3
3
Origen/Sust. a/Sust. por

4
4
-S1
T0
-K1
-Q0
T10
T20
1FASES + N+ PE, 120 V, 50A, 5kA, 60Hz
Siemens
5
5
UNIFILAR
Aclaraciones Generales
-T1
CL0.5
5VA
400/5A
-T3
CL0.5
5VA
1500/5A
6
6
SALIDA 100 A
SALIDA 700 A
7
7
(3) UD000-L000-BBB-001
B
+N
=P1
8
8
BB1
Hoja 1-
1 Hj.
F
E
D
C
B
A
F
E
D
C
B
A
Libreria de Simbolos 4: Archivo Diccionario D: Archive: =P1 / +N / D / D / 1
Revisión Nota
1
1
Grosor 0.5
Fecha
Revisó
Diseñó
Fecha Nomb.Aprob.
2
2
09.07.19
W.MEDINA
C.AVENDAÑO
W.FERNANDEZ
1250
1250
1250
1250
UD
MODULO
MODULO
MODULO
DE CONTROL
DE POTENCIA
DE REGULACION
3
3
UD-DPICA

400 400 400 400
4
4
Siemens
5
5
Aclaraciones Generales
PLACAS DE IDENTIFICACION
6
6
7
7
FONDO BLANCO LETRA NEGRA
(3) UD000-L000-DD-001
D
+N
=P1
8
8
D1
Hoja 1-
1 Hj.
F
E
D
C
B
A
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / D / 1
A A
CLAVIJA
A TOMA CORREINTE 120 VAC
Archive:
AC 120V
A A A A
-X 1 -X001 1 -X001 3 -X001 4 -X001 5
A
B B B B
A A A A
-X 2 -X001 6 -X001 7 -X001 8 -X001 9
B A B
B B B B
WH
2
-F001 -F002
/Z1.1 /Z1.1
6A 16A
I> I>
1
1
C C
-T10 120/120 VAC

H L
120V 120V
MS_40900
EV60617
/Z1.1
EV_CO
-K001
3
5
1
0 0.
Proyecto:
2
4
6
D D
2
-F003
1
/Z1.1
6A
/Z1.6 I>
-F100
1
WH
WH
2
-T10-X2:2
-T10-X1:2
-T10-X1:1
-RA3:11
021N1
021L1
E E
01N1
01L1
-D00.7:R1C
/D2.2
/D2.2
/M4.6
/M4.6
-X5:10A
L
02N1
02L1
105+
-X106
/M4.1
/M2.5
/M4.1
N
F 106+
F
/M2.5
-X5:10 Todos los cables sin indicacion de calibre son: HELUKABEL 2,5 BU
Fecha 09.07.19 UD DISTRIBUCION DE ALIMENTACION AC S =P1
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens +N D1
Hoja 1+
(3) UD000-L000-SD-001
1 2 3 4 5 6 7 8
F
E
D
C
B
A
Libreria de Simbolos 4: Archivo Diccionario D: Archive: =P1 / +N / S / D / 2
Revisión Nota
1
1
Fecha
Revisó
Diseñó
Fecha Nomb.Aprob.
2
2
01L1
/D1.5
09.07.19
-K001:4
W.MEDINA
01N1
/D1.5
C.AVENDAÑO
-K001:6
W.FERNANDEZ
UD
3
3

4
4
/Z1.3
-T10
1
2
X1
X1
Siemens
M
3
X1
5
5
Diagrama de circuito
-T20:0
01N2
-T20:120V
01L2
/D3.2
/D3.2
DISTRIBUCION DE ALIMENTACION DC
6
6
7
7
(3) UD000-L000-SD-001
S
+N
=P1
8
8
Todos los cables sin indicacion de calibre son: HELUKABEL 1,5 BK
D2
Hoja 2+
3 Hj.
F
E
D
C
B
A
F
E
D
C
B
A
Libreria de Simbolos 4: Archivo Diccionario D: Archive: =P1 / +N / S / D / 3
Revisión Nota
1
1
Fecha
Revisó
Diseñó
Fecha Nomb.Aprob.
01L2
/D2.6
2
2
-T10-X1:3
09.07.19
W.MEDINA
01N2
/D2.6
-T10-X1:1
C.AVENDAÑO
W.FERNANDEZ
UD
3
3

/Z1.2
-T20

H L
0.
120V 22V
120/22 VAC
4
4
Siemens
/Z1.5
-T0
P1
P2
H
L
5
5
S2
S1
-T2
-T1
DISTRIBUCION DE ALIMENTACION DC
6
6
S1
S1
/Z1.5 S2
/Z1.5 S2
T1-1
/S1.3
-D00.1:IP+
T3-1
/S1.4
7
7
-D00.2:IP+
T1-2
/S1.3
-D00.1:IP-
T3-2
/S1.4
-D00.2:IP-
(3) UD000-L000-SD-001
S
+N
=P1
8
8
SALIDA 100 A
SALIDA 700 A
SALIDA COMUN
D3
Hoja 3-
3 Hj.
F
E
D
C
B
A
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / G / 1
ARDUINO MEGA
A -D00 A
/Z2.1
Archive:
GND2
5V
/M1.4
/M1.2
/M1.3
01+
-K001:13
02+
-RA1:11
03+
-RA2:11
B B
DC 5 V
A A A A
-X001 10 -X001 11 -X001 12 -X001 13 02
/G2.1
-X001:14
C B B B B C
A A A A
-X001 19 -X001 20 -X001 21 -X001 22 01
/G2.1
-X001:23
B B B B
MS_40900
EV60617
EV_CO
Proyecto:
D D
VCC
GND
VCC
GND
VCC
GND
VCC
GND
E /Z2.5 /Z2.5 /Z2.5 /Z2.5 E
-D00.1 -D00.2 -D00.3 -D00.4
Sensor de Corriente Sensor de Corriente Sensor de Corriente Sensor de Corriente
F F
Todos los cables sin indicacion de calibre son: HELUKABEL 2,5 BU
Fecha 09.07.19 UD DISTRIBUCION DE ALIMENTACION DC S =P1
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens +N G1
Hoja 1+
(3) UD000-L000-SG-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / G / 2
/M1.5
A A
04+
-S001:21
Archive:
B B
DC 5 V
A A A A
02 -X001 14 -X001 16 -X001 17 -X001 18
/G1.7
-X001:13
B B B B
A A A A
01 -X001 23 -X001 24 -X001 25 -X001 26 021
/G1.7 /M1.1
-X001:22 -R1:1
B B B B
C C
MS_40900
EV60617
EV_CO
Proyecto:
D D
VCC
GND
VDD
V0
VCC
GND
/Z2.7 /Z3.1 /Z3.5

-D00.5 -D00.6 -D00.7
Termocupla LCD204 Módulo Relé
E E
F F
Todos los cables sin indicacion de calibre son: HELUKABEL 2,5 BU
Fecha 09.07.19 UD DISTRIBUCION DE ALIMENTACION DC S =P1
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens +N G2
Hoja 2-
(3) UD000-L000-SG-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / M / 1 CIRCUITO DE POTENCIA VARIAC

CONECTADO LIMITE INFERIORÇ
VARIAC PARADA DE
A A
LIMITE SUPERIOR EMERGENCIA
Archive:
/G2.2
/G1.4
/G1.3
/G1.6
01+
-X001:11A
02+
-X001:12A
03+
-X001:13A
04+
-X001:14A
B B
021
/G2.8
-X001:26
11
11
21
-RA1 -RA2 -S001
13
-K001
/Z3.1 /Z3.1
/Z1.5
14
12
14
12
22
/Z1.1
14
PARO DE EMERGENCIA
C C
1
1
/Z3.5 /Z3.5 /Z3.5 /Z3.5
-R1 -R2 -R3 -R4
2
2
MS_40900
EV60617
EV_CO
Proyecto:
D D
22
24
26
28
30
-D00
/Z2.1
ARDUINO MEGA
E E
F F
Fecha 09.07.19 UD ESQUEMA DE CONTROL S =P1
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens +N M1
Hoja 1+
(3) UD000-L000-SM-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / M / 2
A A
/D1.4
105+
-F003:1
Archive:
AC 120 V
A A
B -X5 10 -X5 11 B
-D00
/Z2.1 ARDUINO MEGA B B
13
12
10
11
C C
-T10 -T10
/Z1.3 /Z1.3
S1 S2
1 1
MS_40900
EV60617
EV_CO
2 2
Proyecto:
VARIAC VARIAC
LIMITE SUPERIOR LIMITE INFERIOR
D D
IN1
IN2
IN3
IN4
A1
A1
-RA1 -RA2
E /Z3.1 /Z3.1 E
A2
A2
/Z3.5
-D00.7
Módulo Relé
AC 120 V
A A
106+ -X5 10 -X5 11
/D1.1
-X106:N
B B
F F
Fecha 09.07.19 UD ESQUEMA C2C S =P1
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens +N M2
Hoja 2+
(3) UD000-L000-SM-001
1 2 3 4 5 6 7 8
F
E
D
C
B
A
Libreria de Simbolos 4: Archivo Diccionario D: Archive: =P1 / +N / S / M / 3
Revisión Nota
1
1
-D00.8
/Z3.7
/Z2.1
-D00
F1 1
Fecha
Revisó
Diseñó
Fecha Nomb.Aprob.
2
2
09.07.19
W.MEDINA
ARDUINO MEGA
C.AVENDAÑO
F2 2
W.FERNANDEZ
UD
Teclado Matricial (4x4)
F3 3
3
3

F4 4
4
4
C1 6
Siemens
5
5
C2 7
ESQUEMA C2C
C3 8
6
6
C4 9
7
7
(3) UD000-L000-SM-001
S
+N
=P1
8
8
M3
Hoja 3+
5 Hj.
F
E
D
C
B
A
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / M / 4
EQUIPO EN SALIDA DE CORRIENTE
SERVICIO SUBIR
A A
CONEXION DE SALIDA DE CORRIENTE
POTENCIA BAJAR
Archive:
/D1.7
021L1
-F002:1
02L1
/D1.3
-F003:1
B B
R1C
R2C
R3C
R4C
Módulo Relé Módulo Relé Módulo Relé Módulo Relé
C C
21
11
11
/Z3.5 /Z3.5 /Z3.5 /Z3.5 -RA3 -RA4 -RA4
-D00.7 -D00.7 -D00.7 -D00.7 /Z3.1 /Z3.1 /Z3.1
R4NA
R2NA
R3NA
R1NA
14
12
14
12
24
22
11
-S001
MS_40900
EV60617
EV_CO
/Z1.5
12
PARO DE EMERGENCIA
Proyecto:
D D
.T
X1
-H001 X2 X2
3
ROJO
A1
A1
A1
A1
-RA3 -RA4 -RA5

/Z3.1 /Z3.1 VARIAC -K001
/Z1.1
A2
A2
A2
/Z1.3
A2
-T10
X2
X2
2
E E
-X001:8B
021N1
02N1
/D1.4
/D1.6
F F
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens +N M4
Hoja 4+
(3) UD000-L000-SM-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / M / 5
A A
Archive:
B B
-D00
/Z2.1 ARDUINO MEGA
A4
A0
A2
A3
A1
C C
MS_40900
EV60617
EV_CO
Proyecto:
D D
OUT
OUT
OUT
OUT
OUT
E E
/Z2.5 /Z2.5 /Z2.5 /Z2.5
-D00.1 -D00.2 -D00.3 -D00.4 -D00.1
Sensor de Corriente Sensor de Corriente Sensor de Corriente Sensor de Corriente Sensor de Corriente
F F
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens ENTRADAS ANALOGAS +N M5
Hoja 5-
(3) UD000-L000-SM-001
1 2 3 4 5 6 7 8
F
E
D
C
B
A
Libreria de Simbolos 4: Archivo Diccionario D: Archive: =P1 / +N / S / S / 1
Revisión Nota
1
1
Fecha
Revisó
Diseñó
Fecha Nomb.Aprob.
2
2
09.07.19
W.MEDINA
C.AVENDAÑO
W.FERNANDEZ
UD
-D00.1
/Z2.5
3
3
IP+ T1-1
/D3.7
-T1:S1

IP- T1-2
/D3.7
-T1:S2
-D00.2
/Z2.5

IP+ T3-1
/D3.7
4
4
-T2:S1
IP- T3-2
/D3.7
-T2:S2
-D00.3
/Z2.5
Siemens
IP+
5
5
LIBRE
IP-
-D00.4
/Z2.5
SENSORES DE CORRIENTE
-X001
IP+
B
A
27
6
6
DE PRUEBA
-X001
IP-
MEDIDA CORRIENTE
B
A
28
7
7
(3) UD000-L000-SS-001
S
+N
=P1
8
8
S1
Hoja 1-
1 Hj.
F
E
D
C
B
A
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / Z / 1
2
A A
I>
s1
Archive:
1
/D1.3
s2
-F001
/D3.6 /D3.6
/D1.5
-T1
-F002
/D1.3
-T2
B -F003 B
21
11
13
21
A1
12
22
3
5
1
C C
A2
14
22
/M4.8
/M1.5
PARO DE EMERGENCIA
/M1.2
/M4.8
/D1.5
/D1.5
/D1.5
-S001
-K001
MS_40900
EV60617
EV_CO
Proyecto:
TRANSFORMADOR VARIAC TRANSFORMADOR DE SALIDA DE POTENCIA

D -T20 -T10 -T0 D
S1
1 -F100
/M2.5
LIMITE
120V 22V SUPERIOR 2 S1 1 2
/D3.3 /D3.4 /M2.5 /D3.5 /D1.3 /D1.3
S2
1
/M2.6
LIMITE
INFERIOR 2
/M2.6
X1 X1
2 4
0 0. /D2.5 S2
/D3.3 /D3.4 /D3.5
M
X1 X1
E 1 3 E
/D2.5 /D2.5
X2
1
SUBIR /M4.6
2
COMUN /M4.6
3
BAJAR /M4.7
F F
Fecha 09.07.19 UD ESQUEMAS INTERNOS S =P1

Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens INTERRUPTOR +N Z1
Hoja 1+
(3) UD000-L000-SZ-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / Z / 2
A A
/M2.4
/M3.4
/M3.4
/M2.2
/M2.2
/M2.3
/M3.7
/M3.6
/M3.5
/M3.3
/M3.2
/M3.2
Archive:
GND1
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
14
15
16
17
18
19
20
21
-D00
Max6675
-D00.5
ACS712
22 -D00.1
PWM /M1.2
COMUNICACION
TX0
RX0
24 GND GND
/M1.3 /G1.2 + /G2.3
IP+
26 /S1.3 OUT VCC
/M1.4 /M5.2 /G2.2
28 IP- VCC - SCK

/M1.5 /S1.3 /G1.1
CS
B 30 Sensor de Corriente B
/M1.7
32 SO
Termocupla
34
36
ACS712
-D00.2
ARDUINO MEGA 38 GND
/G1.3
IP+
40 /S1.4 OUT
/M5.3
42 IP- VCC
/S1.4 /G1.3
44
DIGITALES
Sensor de Corriente
46
C C
48
50
ACS712
-D00.3
52
GND
IP+ /G1.5
31 /S1.5 OUT
/M5.4
MS_40900
33
EV60617
IP- VCC
/S1.5 /G1.4
EV_CO
35
Sensor de Corriente
37
Proyecto:
39
D 41 D
ACS712
-D00.4
43
GND
45 IP+ /G1.6
/S1.6 OUT
47 /M5.5
IP- VCC
49 /S1.6 /G1.6
Sensor de Corriente
51
53
POWER ANALOGOS
RESET
3.3 V
GND2
GND3
E E
5V
A14
A10
A12
A13
A15
Vin
A11
A4
A0
A2
A3
A5
A6
A7
A8
A9
A1
/G1.1
/G1.2
/M5.2
/M5.3
/M5.4
/M5.5
/M5.7
F F

Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens ELEMENTOS AUXILIARES +N Z2
Hoja 2+
(3) UD000-L000-SZ-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=P1 / +N / S / Z / 3
/G2.4
/G2.4
VSS
VDD
V0
RS
R/W
E
DB0
DB1
DB2
DB3
DB4
DB5
DB6
DB7
LED_A
LED_K
-D00.6 -D00.7 -D00.8
A A
R1NC F1
VCC /M3.2
/G2.5 R1C
Teclado Matricial (4x4)

/M4.3 F2
Archive:
R1
IN1 /M3.2
/M2.2 R1NA
/M4.3 F3
IN2 /M3.3
/M2.2
Relé 4 Canales
R2NC F4
IN3 /M3.4
/M2.3 R2C
/M4.3 C1
R2
IN4 /M3.4
/M2.4 R2NA C2
GND /M4.3 /M3.5

/G2.6 R3NC C3
/M3.6
B R3C C4
B
/M4.4
R3
/M3.7
R3NA
/M4.4
Pantalla 20x4 2004 (LCD204) R4NC

R4C
/M4.5
R4
R4NA
/M4.5
C C
24
22
14
12
A1
MS_40900
EV60617
EV_CO
-R1
A2
11
21
Proyecto:
1 2
/M1.2 /M1.2
/M4.4 /M4.3 /M2.6 /M2.5
/M1.3
-RA1
D D
/M4.7 /M4.6 /M1.4
-R2
-RA2
1 2
/M1.4 /M1.4
-RA3
/M4.8
-R3
-RA4
1 2
/M1.5 /M1.5
-R4
E E
1 2
/M1.6 /M1.6
F F

Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens ELEMENTOS AUXILIARES +N Z3
Hoja 3-
(3) UD000-L000-SZ-001
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Borne Tipo Tipo de cable
Designación del Cable Tipo, número de hilo, sección Destino, designación del ítem Nivel
=P1 / +N / X / V / 1 1 2 3 2 1
1
2
3 1) Puente
A A
4 2) Puente deslizante
5 3) Puente desconectable
Archive:
6
7
8
A
9 Posición del Cable para conexión
10 B
11
lado de conexión A Lista de Bornes lado de conexión B
12
B Destino Destino B
13 Conexión Borne- Origen
14 Designación del ítem No. Designación del ítem
15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -X001
1 /D1.3 -F001 :2
3 /D1.5 -F002 :2
4 /D1.6
5 /D1.8
6 /D1.3 -T10 :0
7 /D1.5 -K001 :5
8 /D1.6 -T10-X2 :2
C 9 /D1.8 C
-D00 :5 V 10 /G1.1 -D00.1 :VCC
-K001 :13 11 /G1.3 -D00.2 :VCC
-RA1 :11 12 /G1.4 -D00.3 :VCC
-RA2 :11 13 /G1.6 -D00.4 :VCC
-S001 :21 14 /G2.2 -D00.5 :VCC
16 /G2.4
MS_40900
EV60617
17 /G2.5 -D00.7 :VCC

EV_CO
18 /G2.7
-D00 :GND2 19 /G1.2 -D00.1 :GND
Proyecto:
20 /G1.3 -D00.2 :GND

21 /G1.5 -D00.3 :GND
D 22 /G1.6 -D00.4 :GND D
23 /G2.3 -D00.5 :GND
24 /G2.4 -D00.6 :V0
25 /G2.6 -D00.7 :GND
26 /G2.7
27 /S1.6 -D00.4 :IP+
28 /S1.6 -D00.4 :IP-
E E
Barra de pantallas A Cable corte Cubierta

Barra - N B Barra de pantallas Lámina separadora
F Barra PE-PEN C Cable Lámina separadora de sección F
Total de Hilos utilizados D Conector Terminal prueba
Continua en hoja E Aislamiento Puente deslizable
Fecha 09.07.19 UD X =P1
Diseñó
Revisó
W.FERNANDEZ
W.MEDINA
Siemens +N-X001 +N V1
Hoja 1-
(3) UD000-L000-XV-001
Revisión Nota Fecha Nomb.Aprob. C.AVENDAÑO Origen/Sust. a/Sust. por Diagrama de Bornes 1 Hj.
1 2 3 4 5 6 7 8
6.2. ANEXO B. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
112
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL DISPOSITIVO DE
INYECCIÓN DE CORRIENTE UD-DPICA


BOGOTÁ D.C.
2019
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DISPOSITIVO PARA PRUEBAS DE INYECCIÓN DE CORRIENTE
CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................. 2
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 4
ALCANCE ..................................................................................................................... 4
ADVERTENCIAS Y PRECAUCIONES .................................................................................. 5

1. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL. .................................................................................... 6
1.1. ACCESORIOS. ........................................................................................... 6
2. DESCRIPCIÓN UD-DPICA. ....................................................................................... 7
2.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS................................................................ 7
2.2. INTERFAZ HMI ......................................................................................... 7
2.3. APLICACIONES TÍPICAS DEL UD-DPICA ................................................. 8
3. DESCRIPCIÓN OPERACIONAL. ............................................................................. 26
4. MANTENIMIENTO ................................................................................................. 27
4.1. HERRAMIENTAS NECESARIAS .............................................................. 27
4.2. INSPECCIÓN VISUAL .............................................................................. 27
4.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................... 28
4.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. .......................................................... 28
4.5. POSIBLES FALLAS DE FUNCIONAMIENTO............................................ 29
Falla 1 .....................................................................................................................................................29
Falla 2 .....................................................................................................................................................29
Falla 3 .....................................................................................................................................................29
Falla 4 .....................................................................................................................................................30
Falla 5 .....................................................................................................................................................30
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Panel frontal y vista general del dispositivo UD-DPICA ................................................................. 7

Figura 2. Pantalla de créditos 1 .......................................................................................................................... 8
Figura 3. Pantalla de créditos 2 .......................................................................................................................... 9
Figura 4. Menú principal ..................................................................................................................................... 9
Figura 5. Pantalla de paro de emergencia ........................................................................................................10
Figura 6. Pantalla de selección de salida..........................................................................................................10
Figura 7. Esquema de conexión A con objeto de prueba en barra de 700 amperios.....................................11
2
Figura 8. Esquema de conexión B con objeto de prueba en barra de 100 amperios .....................................11
Figura 9. Pantalla para explicar modo de ingreso de datos.............................................................................11
Figura 10. Pantalla para ingreso de corriente primaria de CT ........................................................................12
Figura 11. Pantalla para ingreso de corriente del secundario del CT .............................................................12
Figura 12. Pantalla para ingreso de corriente de prueba .................................................................................13
Figura 13. Pantalla de error por valor de corriente de prueba ........................................................................13
Figura 14. Pantalla de advertencia por activación de salida de corriente ......................................................13
Figura 15. Pantalla prueba en curso .................................................................................................................14
Figura 16. Código QR de prueba a transformador de corriente .....................................................................14
Figura 17. Pantalla de créditos 1 ......................................................................................................................15
Figura 19. Menú principal.................................................................................................................................15
Figura 20. Pantalla de paro de emergencia ......................................................................................................16
Figura 21. Pantalla de selección de salida .......................................................................................................16
Figura 22. Esquema de conexión A con objeto de prueba en barra de 700 amperios ..................................17
Figura 23. Esquema de conexión B con objeto de prueba en barra de 100 amperios ...................................17
Figura 24. Pantalla para explicar modo de ingreso de datos ..........................................................................18
Figura 25. Pantalla para ingreso de corriente de prueba .................................................................................18
Figura 26. Pantalla de error por valor de corriente de prueba ........................................................................19
Figura 29. Resultado de prueba de disparo de interruptores...........................................................................20
Figura 30. Código QR de prueba a interruptor de caja moldeada ..................................................................20
Figura 33. Menú principal.................................................................................................................................21
Figura 34. Pantalla de paro de emergencia ......................................................................................................22
Figura 35. Pantalla de selección de salida .......................................................................................................22
Figura 36. Esquema de conexión A con objeto de prueba en barra de 700 amperios ..................................23
Figura 37. Esquema de conexión B con objeto de prueba en barra de 100 amperios ...................................23
Figura 40. Código QR de prueba realizada a cables .......................................................................................25
Figura 41. Falla 1...............................................................................................................................................29
Figura 42. Falla 2...............................................................................................................................................29
Figura 43. Falla 3...............................................................................................................................................29
Figura 44.Falla 4 ................................................................................................................................................30
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Especificaciones técnicas UD-DPICA .............................................................. 7

Tabla 2. Descripción funcional de los controles ............................................................. 8
3
INTRODUCCIÓN
El presente manual está dirigido a todo el personal que opera o proporciona mantenimiento al
dispositivo de pruebas de inyección de corriente del laboratorio especializado de Termoeléctrica
de la universidad Distrital Francisco José de Caldas, facultad Tecnológica; ha sido desarrollado
con el fin de apoyar en la comprensión de los requerimientos técnicos relacionados con la
operación y mantenimiento del conjunto de equipos que son importantes para el perfecto
funcionamiento del dispositivo construido como proyecto para optar al título de Ingeniero
Electricista en la Universidad Distrital Francisco José de Caldas.
El objetivo de este documento es indicar el procedimiento para el mantenimiento y la operación
del dispositivo de pruebas de inyección de corriente del laboratorio especializado de
Termoeléctrica.
ALCANCE
Este documento es aplicable para llevar a cabo el mantenimiento del dispositivo de pruebas de
inyección de corriente del laboratorio especializado de Termoeléctrica de la universidad Distrital
Francisco José de Caldas, facultad Tecnológica, logrando establecer el procedimiento para el
cuidado y correcto funcionamiento del dispositivo construido para el laboratorio especializado de
Termoeléctrica.
4
ADVERTENCIAS Y PRECAUCIONES
Este símbolo de advertencia aparecerá al lado del texto cuando se requiera hacer énfasis
¡ en una advertencia de seguridad, es decir cuando se deba tener en cuenta una indicación
que no es estrictamente una restricción, pero en esencia debe ser acatada.
Este símbolo de restricción aparecerá al lado del texto cuando se requiera hacer énfasis
¡ en una restricción de seguridad, es decir cuando lo indicado implica estrictamente una
restricción, que no debe ser omitida.
Este dispositivo debe ser operado únicamente por personal autorizado y preparado. Todos
los equipos sometidos a prueba deben estar des energizados y/o fuera de servicio.
¡ Para asegurar el correcto funcionamiento del dispositivo y mantener los estándares de

seguridad de acuerdo con el diseño inicial, no instale ni sustituya elementos sin
autorización del personal encargado del dispositivo. Esta acción, provocaría riesgos no
controlados para las personas, las instalaciones y el dispositivo.
5
1. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL.
El dispositivo UD-DPICA, es una fuente compacta diseñada para aplicaciones con fines
educativos. Es una fuente de corriente alterna usada para pruebas de inyección de interruptores y
transformadores de corriente. El dispositivo UD-DPICA es muy versátil y puede llegar a ser usado
en varias aplicaciones que requieran una fuente de alta corriente. Las características básicas del
dispositivo son las siguientes:
· Corriente alterna de salida (0-700 A)
· Medida de corriente alterna (1-2-5 A)
· Voltaje de alimentación (120 V)
· Interfaz de operación (Pantalla LCD de 4 líneas de 20 caracteres y teclado matricial 4x4)
La interfaz HMI LCD está diseñada para un uso intuitivo del UD-DPICA con una información
básica.
1.1. ACCESORIOS.
El dispositivo UD-DPICA, viene acompañado por los siguientes accesorios:

· Cable de alimentación con conector IEC tipo C13.
· Cable de cobre flexible tipo soldador calibre 500 kcmils, (4 x 2 m).
· Cable de cobre flexible tipo soldador calibre 3/0 AWG, (2 x 1 m).
· Cables tipo banana con terminal de ojo para conexión de medida de CT.
· Cable USB para conexión con PC.
· Tornillería para conexión de cables.
6
2. DESCRIPCIÓN UD-DPICA.
2.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.
MODELO UD-DPICA
TIPO Dispositivo para pruebas eléctricas, inyección de corriente (0-700 A)
TAMAÑO (cm) 125 Al x 40 An x 45.2 Pr
PESO 70 kg
ALIMENTACIÓN 110-120 VAC
FRECUENCIA 50/60 Hz
MÉTODO DE MEDIDA CTs aislados
INTERFAZ Pantalla LCD y Teclado Matricial
PANTALLA LCD, 4 líneas x 20 caracteres
TECLADO De membrana, matricial 4x4
COMUNICACIÓN Puerto USB
ENTORNO DE -10 ˚C a 60 ˚C
OPERACIÓN
Tabla 1. Especificaciones técnicas UD-DPICA
2.2. INTERFAZ HMI
Antes de operar el dispositivo, se recomienda reconocer los controles del panel frontal del
¡ dispositivo UD-DPICA.
Figura 1. Panel frontal y vista general del dispositivo UD-DPICA
7
FUNCIONALIDAD DE LOS CONTROLES DEL DISPOSITIVO

ITEM DESCRIPCIÓN
1 Pantalla LCD 4x20
2 Bornes de conexión entrada de disparo para prueba de interruptores.
3 Bornes de conexión entrada de medida de corriente para prueba de
transformadores de corriente
4 Teclado matricial tipo membrana 4x4
5 Puerto USB (comunicación Arduino)
6 Fusible e interruptor termo magnético para protección
7 Interruptor de encendido y apagado
8 Piloto indicador de servicio
9 Pulsador tipo hongo (paro de emergencia)
10 Cubierta protectora
11 Puerto de alimentación IEC tipo C14
Tabla 2. Descripción funcional de los controles
2.3. APLICACIONES TÍPICAS DEL UD-DPICA
El dispositivo UD-DPICA, cuenta con una rutina de programación (Menu) amigable para el
usuario. Este menú permite seleccionar de manera intuitiva la operación del dispositivo.
2.3.1. PRUEBA DE TRANSFORMADORES.
8

Se pulsa la tecla “A” para indicarle al microprocesador que se desea realizar la prueba de
transformadores, en caso que el paro de emergencia este activado se desplegará la siguiente
pantalla:
9

Si se ingresa la letra “A” mediante el teclado después del menú principal y no se reconoce ninguna

10
11
Figura 10. Pantalla para ingreso de corriente primaria de CT
En este momento queda disponible el teclado matricial para ingresar el valor de corriente indicada,
si se comete un error al ingresar los datos es posible borrar con la tecla “*” o si se desea se puede
salir de la prueba pulsando la tecla “#”, en cuyo caso se regresa el menú principal.
Si se ingresa un valor adecuado se despliega la siguiente pantalla:
Figura 11. Pantalla para ingreso de corriente del secundario del CT
seleccionar la corriente del secundario del CT, solo es posible la selección de valores
normalizados:
A = CT con secundario a 1 Amperio.

B = CT con secundario a 2 Amperio.
C = CT con secundario a 5 Amperio.
12
El código realizado garantiza que no se presente ningún inconveniente o falla en el dispositivo al

Una vez seleccionado el valor de la corriente secundaria del transformador se continúa

seleccionando la corriente de prueba, es decir, la corriente que el usuario quera inyectar al objeto
de prueba.
Si la corriente ingresada por el usuario, es superior a la corriente soportada por la barra, se

despliega la siguiente pantalla de advertencia:
Si la corriente ingresada por el usuario es adecuada para la realización de la prueba, se desplegara

13

Al ingresar la tecla “*” se activará la salida de alta corriente, el usuario debe verificar
¡ las condicione de la prueba antes de confirmar.

siguiente pantalla:
En el siguiente enlace se podrá encontrar un video de la realización de una prueba en un

transformador de corriente empleando el dispositivo UD-DPICA.
https://www.youtube.com/watch?v=m166LyGuyUs&feature=youtu.be
Figura 16. Código QR de prueba a transformador de corriente

prueba.
14
2.3.2. PRUEBA DE DISPARO DE INTERRUPTORES.
15

Se pulsa la tecla “B” para indicarle al microprocesador que se desea realizar la prueba de
interruptores, en caso que el paro de emergencia este activado se desplegará la siguiente pantalla:

Si se ingresa la letra “B” mediante el teclado después del menú principal y no se reconoce ninguna
16
desde el teclado matricial, como se indica en la pantalla con los caracteres alfabéticos se puede

17
Si la corriente ingresada por el usuario, es superior a la corriente soportada por la barra, se

despliega la siguiente pantalla de advertencia:
18
Si la corriente ingresada por el usuario, es adecuada para la realización de la prueba, se desplegara



siguiente pantalla:
19
detenida.
Figura 29. Resultado de prueba de disparo de interruptores
En el siguiente enlace se podrá encontrar un video de la realización de una prueba en un interruptor

de caja moldeada empleando el dispositivo UD-DPICA.
https://www.youtube.com/watch?v=jD_JcYUCRBA&feature=youtu.be
Figura 30. Código QR de prueba a interruptor de caja moldeada
20
prueba.
2.3.3. PRUEBA DE INYECCIÓN DIRECTA.

21

Se pulsa la tecla “C” para indicarle al microprocesador que se desea realizar la prueba de inyección
directa, en caso que el paro de emergencia este activado se desplegará la siguiente pantalla:

Si se ingresa la letra “C” mediante el teclado después del menú principal y no se reconoce ninguna
22

Este tipo de prueba fue realizado para que el usuario controle de forma manual mediante el teclado
matricial la salida de corriente, por esta razón cuando es selecciona esta prueba se despliega
posterior a su selección la pantalla de advertencia:
23


siguiente pantalla:
En este momento el usuario queda con control de la salida de corriente, como se indica en la
pantalla con las teclas “1”, “2” o “3” se realiza un incremento en la salida de corriente, con la tecla
“1” se realiza aumento de la magnitud de corriente en pasos pequeños, con la tecla “2” se realiza
aumento de la magnitud de corriente en pasos medianos y con la tecla “3” se realiza aumento de
la magnitud de corriente en pasos relativamente grandes, por el contrario con las teclas “7”, “8” o
“9” se realiza un decremento en la salida de corriente, con la tecla “7” se realiza una disminución
24
de la magnitud de corriente en pasos pequeños, con la tecla “8” se realiza una disminución de la
magnitud de corriente en pasos medianos y con la tecla “9” se realiza una disminución de la
magnitud de corriente en pasos relativamente grandes.
Cuando los límites máximos de corriente de cada una de las barras son alcanzados, una pantalla
de advertencia es mostrada para indicar al usuario que no es posible continuar aumentando la
magnitud de la corriente, en caso de estar trabajando en la barra de 100 amperios, se debe pasar el
objeto de prueba a la barra de 700 amperios.
En este modo de prueba se puede realizar pruebas particulares definidas por el usuario, por
ejemplo: realizar pruebas en cables, inyectar medidores, realizar pruebas de barras conductoras o
cualquier otra prueba en la que se requiera de una corriente alterna hasta 700 amperios.
En el siguiente enlace se podrá encontrar un video de la realización de una prueba en cables

empleando el módulo de salida directa del dispositivo UD-DPICA.
https://www.youtube.com/watch?v=0ELt3XHIYt8&feature=youtu.be
Figura 40. Código QR de prueba realizada a cables

prueba.
25
3. DESCRIPCIÓN OPERACIONAL.
· CONEXIÓN DEL DISPOSITIVO

Para la conexión del dispositivo es necesario la disposición de una toma de tensión (120 VAC)
con correcta conexión a tierra, es decir, con fase, neutro y tierra. La conexión al dispositivo debe
ser con un cable con conector IEC tipo C13 al conector de chasis del dispositivo IEC tipo C14.
Ver Figura 1
No debe emplearse adaptadores supresores de polo a tierra, la tierra del tomacorriente
¡ funciona como referencia de tierra de todo el sistema.
· ENCENDIDO DEL DISPOSITIVO

Para el encendido del dispositivo UD-DPICA, se debe accionar el interruptor termomagnético (6)
y cambiar la posición del interruptor de encendido y apagado (7). Luego de seleccionar y confirmar
la prueba con la interfaz HMI (1) y (4), el dispositivo estará listo para inyectar la corriente de
prueba seleccionada, lo anterior se identifica con el encendido de la luz del bombillo piloto (8).
La corriente de prueba de 0 a 700 A, del dispositivo UD-DPICA, se fija mediante el mando de
pulsos del teclado matricial de 4x4. La corriente de prueba inyectada por el dispositivo puede ser
sensada a través de las bornas de medida de corriente para prueba de transformadores de corriente
(3) del panel frontal con algún instrumento de medida. Ver Figura 1
· CONEXIÓN DE CARGA
Antes de realizar la conexión del equipo bajo prueba, deberá confirmarse en el equipo de medida
el nivel de corriente que está inyectando el dispositivo. En el escenario de no corresponder al nivel
requerido, se ajustará este valor al deseado a través de la interfaz HMI (1) y (4), ubicada en el
panel frontal del dispositivo.
El control de la amplificación de corriente se realiza mediante la pulsación de los mandos 1, 2 y 3
del teclado matricial, para aumentar y 7, 8 y 9 del teclado matricial, para disminuir. Verifique en
el equipo de medida hasta encontrar el nivel requerido.
El dispositivo de inyección de corriente está equipado con dos salidas de corriente en la parte
posterior. A las salidas, que básicamente son barras de cobre con perforaciones, se deberán
conectar cables de cobre con terminales tipo pala bimetálicos de dos perforaciones. Dependiendo
de la corriente de prueba programada se deberá conectar a una u otra de las salidas.
26
4. MANTENIMIENTO
4.1. HERRAMIENTAS NECESARIAS
El diseño del dispositivo UD-DPICA, requiere que su mantenimiento se realice con las siguientes
herramientas:
· Juego de destornilladores aislados Phillips.

· Juego de destornilladores aislados de cabeza plana.
· Multímetro.
· Pinza amperimétrica.
· Sopladora eléctrica.
· Brochas y paños suaves y secos de algodón.
· Espuma limpiadora.
· Limpia contactos.
4.2. INSPECCIÓN VISUAL
Dentro de las actividades a realizar en la inspección visual y funcional se deben contemplar las
siguientes:
· Verificar el estado físico del dispositivo, identificando golpes, rayones, abolladuras y
deformaciones en la mecánica del dispositivo.
· Revisar el estado del sistema de transporte del dispositivo.
· Verificar el estado de los cables de comunicación y eléctricos, esto para descartar posibles
daños por fractura o mal estado del protector del cable.
· Verificar el estado de los puertos de conexión del dispositivo.
· Revisar el estado de los soportes del dispositivo.
· Comprobar el ajuste de las tapas de los módulos del dispositivo.
· Revisar el estado externo de las barras de cobre, identificando desgaste en el electro
plateado.
27
4.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Dentro de las actividades a desarrollar en el mantenimiento controlado y programado se deben

contemplar las siguientes acciones para mitigar que ocurran cualquier falla o avería en el
dispositivo.
· Apague el dispositivo y desconecte la alimentación eléctrica.

· Desconecte los periféricos del dispositivo.
· Retire las tapas de acceso a los módulos.
· Limpie el exceso de polvo por medio de una brocha y una sopladora eléctrica. Tenga mayor
precaución con esta actividad, cuando la desarrolle en el módulo de control, puede
ocasionar la desconexión de algún cable.
· Limpie los contactos eléctricos con espuma para este fin.
· Reapreté las conexiones eléctricas.
· Lubrique los componentes internos de la etapa de regulación.
· Inspeccione la pasta térmica del procesador de la plataforma Arduino, en la etapa de
control.
· Verifique que los módulos estén libres de herramienta.
· Coloque las tapas de acceso de los módulos del dispositivo.
· Con la ayuda de espuma limpiadora y un trapo de algodón seco, proceda a limpiar el
gabinete externamente.
· Verifique el nivel de operación del voltaje de alimentación.
4.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
En caso de ejecutar este tipo de mantenimiento, se desarrollarían tareas de

reparación, corrección o cambio de elementos que se encuentran fallando y que
¡ reducen la operatividad y funcionalidad del dispositivo UD-DPICA. Para esto es
necesario tener en cuenta las siguientes consideraciones:
Muchas de las reparaciones deben ser realizadas únicamente por personal calificado y autorizado
para realizar este tipo de actividades. El usuario del dispositivo solo debe llevar a cabo las tareas
de solución de problemas indicadas por el personal encargado de la administración del dispositivo.
Para desarrollar las acciones de este mantenimiento se deben tener en cuenta el diagnóstico
realizado previamente en las etapas de inspección visual y de mantenimiento preventivo.
28
4.5. POSIBLES FALLAS DE FUNCIONAMIENTO.
Falla 1: Aparece la siguiente pantalla en el dispositivo
Figura 41. Falla 1

Posible Solución: Verificar conexiones del dispositivo, es posible que la impedancia del
objeto de prueba no sea demasiado alta, ajuste conexiones, reapriete tornillos de
conexión y ajuste uniones pernadas.
Probablemente de selecciono una de las barras y se realizó la conexión del objeto de
prueba en la otra barra, verifique conexiones y seleccione barra correcta.
Falla 2: Aparece la siguiente pantalla en el dispositivo
Figura 42. Falla 2

Posible Solución: la capacidad máxima de la barra ha sido superada, pulse las teclas 7,
8 o 9 para reducir la corriente de salida.
Falla 3: Aparecen códigos aleatorios en la pantalla del dispositivo
Figura 43. Falla 3
29
Posible Solución: Reiniciar el dispositivo, apague empleando el interruptor y vuelva a

encender el dispositivo.
Falla 4: Se muestra una pantalla similar a la que se muestra a continuación:
Figura 44.Falla 4
Posible Solución: Reiniciar el dispositivo, apague empleando el interruptor y vuelva a

encender el dispositivo.
Falla 5: al confirmar inicio de prueba la pantalla de bloquea y no incrementa la corriente

de salida.
Solución: Reiniciar el dispositivo, apague empleando el interruptor y vuelva a encender
el dispositivo.
30
6.3. ANEXO C. CÓDIGO FUENTE DE LA PLATAFORMA ARDUINO.
113
PROGRAMA BASE
//UD-CPICA
//Arduino MEGA const byte ROWS = 4;
//Control Equipo de Pruebas para inyección const byte COLS = 4;
de corriente primaria char hexaKeys[ROWS][COLS] =
{
#include <LiquidCrystal_I2C.h> {'D','#','0','*'},
#include <Keypad.h> {'C','9','8','7'},
#include <DHT11.h> {'B','6','5','4'},
#include <Wire.h> {'A','3','2','1'}
#include <LiquidCrystal_I2C.h> };
#include <math.h>
byte rowPins[ROWS] = {5, 4, 3, 2};
int pin=10; byte colPins[COLS] = {9, 8, 7, 6};
DHT11 dht11(pin);
int err; Keypad customKeypad = Keypad(
float temp; makeKeymap(hexaKeys), rowPins, colPins,
float humi; ROWS, COLS);
int CASO; void setup()

int EXSAL; {
int barrasalida; Serial.begin(9600);
float iprimario; lcd.init();
float isecundario;
float iprueba; digitalWrite (47, RELAY_OFF);
float ImaxB100; digitalWrite (49, RELAY_OFF);
float ImaxB700; digitalWrite (51, RELAY_OFF);
float Imax; digitalWrite (53, RELAY_OFF);
float Ttrip;
float Tprueba; pinMode (47, OUTPUT);
int VariakMin = 45; pinMode (49, OUTPUT);
int VariakMax = 39; pinMode (51, OUTPUT);
int ParadaEmer = 41; pinMode (53, OUTPUT);
int trip = 43;
int fin1; pinMode(trip, INPUT);
int fin2; pinMode(VariakMin, INPUT);
int fin3; pinMode(VariakMax, INPUT);
float AjusteA0; pinMode(ParadaEmer, INPUT);
float AjusteA1;
float AjusteA2;
int Errorsalida; lcd.backlight();
lcd.setCursor(4,0);
#define RELAY_ON 0 lcd.print("U. DISTRITAL");
#define RELAY_OFF 1 Serial.println("UNIVERSIDAD DISTRITAL
FRANCISCO JOSE DE CALDAS");
LiquidCrystal_I2C lcd(0x27,20,4); lcd.setCursor(2,1);
lcd.print("EQUIPO DE PRUEBA"); {
Serial.println("PROYECTO DE GRADO - ERRORSALIDA();
EQUIPO DE PRUEBA"); IPRUEBA();
lcd.setCursor(0,2); }
lcd.print("INYECCION CORRIENTE"); CONFIRMA();
Serial.println("INYECCION DE CORRIENTES if (fin1 == 1) {goto fin1;}
PRIMARIAS"); CALIBRA();
lcd.setCursor(5,3); PRUEBACT();
lcd.print("PRIMARIA"); if (barrasalida == 100)
delay (5000); {
lcd.clear(); lcd.clear();
lcd.setCursor(4,0); lcd.setCursor(13,0);
lcd.print("CREADO POR:"); lcd.print(ImaxB100/Imax);
Serial.println("CREADO POR:"); Serial.println("RELACION DE
lcd.setCursor(1,1); TRANSFORMACION CALCULADA");
lcd.print("WILLIAM FERNANDEZ"); Serial.println(ImaxB100/Imax);
Serial.println("WILLIAM FERNANDEZ"); lcd.setCursor(13,1);
lcd.setCursor(3,2); lcd.print(ImaxB100);
lcd.print("WILSON MEDINA"); Serial.println("CORRIENTE DE PRUEBA");
Serial.println("WILSON MEDINA"); Serial.println(ImaxB100);
lcd.setCursor(0,3); lcd.setCursor(13,2);
lcd.print("INGENIERIA ELECTRICA"); lcd.print(Imax);
Serial.println("INGENIERIA ELECTRICA"); Serial.println("CORRIENTE MEDIDA EN EL
delay (5000); SECUNDARIO");
} Serial.println(Imax);
}
void loop() if (barrasalida == 700)
{ {
fin1 = 0; lcd.clear();
fin2 = 0; lcd.setCursor(13,0);
fin3 = 0; lcd.print(ImaxB700/Imax);
PARADAEMERGENCIA(); Serial.println("RELACION DE
INTRO(); TRANSFORMACION CALCULADA");
PARADAEMERGENCIA(); Serial.println(ImaxB700/Imax);
switch (CASO) lcd.setCursor(13,1);
{ lcd.print(ImaxB700);
case 1: Serial.println("CORRIENTE DE PRUEBA");
PUESTACERO(); Serial.println(ImaxB700);
SALIDABARRA(); lcd.setCursor(13,2);
if (fin1 == 1) {goto fin1;} lcd.print(Imax);
EXPLICACION(); Serial.println("CORRIENTE MEDIDA EN EL
IPRIMARIA(); SECUNDARIO");
if (fin1 == 1) {goto fin1;} Serial.println(Imax);
ISECUNDARIO(); }
if (fin1 == 1) {goto fin1;} SALIDA();
IPRUEBA(); fin1:
if (fin1 == 1) {goto fin1;} break;
while (barrasalida < iprueba)
case 2: lcd.setCursor(12,1);
Errorsalida=0; lcd.print(Tprueba/1000);
PUESTACERO(); lcd.setCursor(18,1);
SALIDABARRA(); lcd.print("s");
if (fin2 == 1) {goto fin2;} if (barrasalida = 100)
EXPLICACION(); {lcd.setCursor(13,2);
IPRUEBA(); lcd.print(ImaxB100);}
if (fin2 == 1) {goto fin2;} if (barrasalida = 700)
while (barrasalida < iprueba) {lcd.setCursor(13,2);
{ lcd.print(ImaxB700);}
ERRORSALIDA(); SALIDA1();
IPRUEBA(); fin2:
} break;
CONFIRMA();
if (fin2 == 1) {goto fin2;} case 3:
CALIBRA(); PUESTACERO();
PRUEBAINT(); SALIDABARRA();
if (Errorsalida == 1) if (fin3 == 1) {goto fin3;}
{ CONFIRMA();
ERRORSALIDA1(); if (fin3 == 1) {goto fin3;}
goto fin2; CALIBRA();
} PRUEBADIR();
lcd.clear(); fin3:
lcd.setCursor(12,0); break;
lcd.print(Ttrip/1000); }
lcd.print("s");
SUB-RUTINA CALIBRA
void CALIBRA() }
{ }
long tiempo=millis(); if (barrasalida = 700)
float voltajeSensor; {
tiempo = millis ();
if (barrasalida = 100) while(millis()-tiempo<1000)
{ {
tiempo = millis (); voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0
while(millis()-tiempo<1000) / 1023.0);
{ if (voltajeSensor > AjusteA1){AjusteA1
voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0 = voltajeSensor;}
/ 1023.0); }
if (voltajeSensor > AjusteA0){AjusteA0 }
= voltajeSensor;} }
SUB-RUTINA CONFIRMA
void CONFIRMA()
{ if (estadorele == LOW)
lcd.clear(); {
lcd.setCursor(0,0); lcd.print("SERA if(TiempoActual - inicioLed > TiempoOff)
ACTIVADA SALIDA"); {
lcd.setCursor(1,1); lcd.print("DE ALTA inicioLed = TiempoActual;
CORRIENTE"); estadorele = HIGH;
lcd.print("CONFIRMAR... PULSE *"); }
lcd.setCursor(0,3); lcd.print("SALIR... else {
PULSE #"); if(TiempoActual - inicioLed > TiempoOn)
{
long inicioLed = 0; inicioLed = TiempoActual;
long TiempoOn = 500; estadorele = LOW;
long TiempoOff = 500; }
}
int estadorele = LOW; digitalWrite(49, estadorele);
int salida = 0; char customKey = customKeypad.getKey();

while (salida == 0) if (customKey)
{ {
unsigned long TiempoActual = millis(); if (customKey == '*')
{ fin2 = 1;
salida = 1; fin3 = 1;
} salida = 1;
if (customKey== '#') }
{ }
digitalWrite (47, RELAY_OFF); }
digitalWrite (49, RELAY_OFF); Serial.println("INICIO DE PRUEBA");
fin1 = 1;
SUB-RUTINA ERRORSALIDA
void ERRORSALIDA ()
{
Serial.println("ERROR: CORRIENTE DE PRUEBA MAYOR QUE CORRIENTE DE BARRA");
lcd.clear();
lcd.setCursor(7,0); lcd.print("ERROR");
lcd.setCursor(0,1); lcd.print("CORRIENTE DE PRUEBA");
lcd.setCursor(6,2); lcd.print("MAYOR QUE");
lcd.setCursor(1,3); lcd.print("CORRIENTE DE BARRA");
delay (3000);
}
SUB-RUTINA ERRORSALIDA1
void ERRORSALIDA1() int salida = 0;

{ while (salida != 1)
Serial.println("ERROR EN SALIDA DE
CORRIENTE VERIFICAR CONEXIONES"); {
lcd.clear(); char customKey = customKeypad.getKey();
lcd.setCursor(2,0); if (customKey)
lcd.print("ERROR EN SALIDA DE");
lcd.setCursor(6,1); {
lcd.print("CORRIENTE"); if (customKey == '*')
lcd.print("VERIFICAR CONEXIONES"); salida = 1;
lcd.print("CONTINUAR... PULSE *"); }
char cKey = customKeypad.getKey(); }
}
SUB-RUTINA EXCEDESALIDA
void EXCEDESALIDA() digitalWrite (53, RELAY_OFF);

{ SALE = 1;
lcd.clear(); }
lcd.setCursor(3,0); lcd.print("LIMITE if (pulso == '8')
MAXIMO"); {
lcd.setCursor(6,1); digitalWrite (53, RELAY_ON);
lcd.print("ALCANZADO"); delay (350);
lcd.setCursor(0,3); lcd.print(" BAJAR <7 <<8 digitalWrite (53, RELAY_OFF);
<<<9"); SALE = 1;
int SALE = 0; }
if (pulso == '9')
while (SALE == 0) {
{ digitalWrite (53, RELAY_ON);
char pulso = customKeypad.getKey(); delay (350);
digitalWrite (53, RELAY_OFF);
if (pulso == '7') SALE = 1;
{ }
digitalWrite (53, RELAY_ON); }
delay (350); }
SUB-RUTINA EXPLICACION
void EXPLICACION() int salida = 0;

{ while (salida != 1)
lcd.clear(); {
lcd.setCursor(0,0); char customKey = customKeypad.getKey();
lcd.print("PARA INGRESAR DATOS"); if (customKey)
lcd.print("USE 4 DIGITOS"); if (customKey == '*')
lcd.print("EJ: PARA 50 A = 0050"); salida = 1;
lcd.print("CONTINUAR... PULSE *"); }
char cKey = customKeypad.getKey(); }
}
SUB-RUTINA INTRO
void INTRO() {
{ Serial.println("PRUEBA DE
lcd.clear(); TRANSFORMADORES SELECCIONADA");
lcd.setCursor(3,0); lcd.print("TIPO DE CASO = 1;
PRUEBA"); }
lcd.setCursor(0,1); lcd.print("A if (cKey == 'B')
TRANSFORMADORES"); {
lcd.setCursor(0,2); lcd.print("B Serial.println("PRUEBA DE
INTERRUPTORES"); INTERRUPTORES SELECCIONADA");
lcd.setCursor(0,3); lcd.print("C INYECCION CASO = 2;
DIRECTA"); }
if (cKey == 'C')
CASO = 0; {
while (CASO == 0) Serial.println("PRUEBA DE SALIDA
{ DIRECTA SELECCIONADA");
char cKey = customKeypad.getKey(); CASO = 3;
if (cKey== 'A' || cKey== 'B' || cKey== 'C') }
}
{ }
if (cKey == 'A') }
SUB-RUTINA IPRIMARIA
void IPRIMARIA()
{ while (iteracion != 4)
lcd.clear(); {
lcd.setCursor(6,0); lcd.print("INGRESE"); char Key1 = customKeypad.getKey();
lcd.setCursor(3,1); lcd.print("I PRIMARIO {
CT"); if (Key1== '0' || Key1== '1' || Key1== '2' ||
lcd.setCursor(6,2); lcd.print("A SALIR = Key1== '3'|| Key1== '4'
#"); || Key1== '5' || Key1== '6' || Key1== '7' ||
lcd.setCursor(0,3); Key1== '8' || Key1=='9')
lcd.print("FORMATO=0000 BORRAR*"); {
iprimario = iprimario + (Key1-
iprimario = 0; 48)*pow(10,exponente-1);
int iteracion = 0; lcd.setCursor(iteracion,2);
float exponente = 4; lcd.print(Key1);
iteracion ++;
exponente --; }
} if (Key1== '#')
if (Key1== '*') {
{ fin1 = 1;
iteracion = 0; fin2 = 1;
exponente = 4; iteracion = 4;
iprimario = 0; }
lcd.clear(); }
lcd.setCursor(6,0); lcd.print("INGRESE"); }
lcd.setCursor(3,1); lcd.print("I PRIMARIO Serial.println("CORRIENTE DE PRIMARIO
CT"); CT:");
lcd.setCursor(6,2); lcd.print("A SALIR = Serial.println(iprimario);
#"); delay (1000);
lcd.setCursor(0,3);
lcd.print("FORMATO=0000 BORRAR*");
SUB-RUTINA IPRUEBA
void IPRUEBA() || Key== '5' || Key== '6' || Key== '7' ||

{ Key== '8' || Key=='9')
lcd.clear(); {
lcd.setCursor(6,0); iprueba = iprueba + (Key-
lcd.print("INGRESE"); 48)*pow(10,exponente1-1);
lcd.setCursor(0,1); lcd.setCursor(iteracion1,2);
lcd.print("CORRIENTE DE PRUEBA"); lcd.print(Key);
lcd.setCursor(6,2); iteracion1 ++;
lcd.setCursor(6,2); lcd.print("A SALIR = #"); exponente1 --;
lcd.print("FORMATO=0000 BORRAR*"); if (Key== '*')
{
iprueba = 0; iteracion1 = 0;
int iteracion1 = 0; exponente1 = 4;
int exponente1 = 4; iprueba = 0;
delay (100); lcd.clear();
while (iteracion1 != 4) lcd.setCursor(6,0);
{ lcd.print("INGRESE");
char Key = customKeypad.getKey(); lcd.setCursor(1,1);
{ lcd.print("CORRIENTE DE PRUEBA");
if (Key== '0' || Key== '1' || Key== '2' || lcd.setCursor(6,2);
Key== '3'|| Key== '4'
lcd.setCursor(6,2); lcd.print("A SALIR = iteracion1 = 4;
#"); }
lcd.print("FORMATO=0000 BORRAR*"); }
} Serial.println("CORRIENTE DE PRUEBA");
if (Key== '#') Serial.println(iprueba);
{ delay (1000);
fin1 = 1; }
fin2 = 1;
SUB-RUTINA ISECUNDARIO
void ISECUNDARIO() if (Key3 == 'B')

{ {
lcd.clear(); isecundario = 2;
lcd.setCursor(2,0); lcd.print("I }
SECUNDARIO CT"); if (Key3 == 'C')
lcd.setCursor(0,1); lcd.print("A 1 A"); {
lcd.setCursor(0,2); lcd.print("B 2 A"); isecundario = 5;
lcd.setCursor(0,3); lcd.print("C 5 A }
SALIR #"); if (Key3== '#')
{
isecundario = 0; fin1 = 1;
fin2 = 1;
while (isecundario == 0) isecundario = 1;
{ }
char Key3 = customKeypad.getKey(); }
if (Key3=='A' || Key3=='B' || Key3=='C') }
{ Serial.println("CORRIENTE DE SECUNDARIO
if (Key3 == 'A') CT:");
{ Serial.println(isecundario);
isecundario = 1; delay (1000);
} }
SUB-RUTINA LIMITEMAX
void LIMITEMAX()
{
lcd.clear();
lcd.setCursor(3,0); lcd.print("LIMITE MAXIMO");
lcd.setCursor(6,1); lcd.print("ALCANZADO");
lcd.setCursor(1,2); lcd.print("VER MANUAL USUARIO");
lcd.setCursor(0,3); lcd.print("VERIFICAR CONEXIONES");
long tiempo=millis();
while(millis()-tiempo<2500){}
}
SUB-RUTINA PARADAEMERGENCIA
void PARADAEMERGENCIA() lcd.setCursor(4,2);

{ lcd.print("DE EQUIPO DE");
while (digitalRead(ParadaEmer) == LOW) lcd.setCursor(7,3);
{ lcd.print("PRUEBA");
lcd.clear(); digitalWrite (47, RELAY_OFF);
lcd.setCursor(0,0); digitalWrite (49, RELAY_OFF);
lcd.print("PARADA DE EMERGENCIA"); fin1 = 1;
Serial.println("PARADA DE EMERGENCIA fin2 = 1;
ACTIVADA"); fin3 = 1;
lcd.setCursor(0,1); delay (1000);
lcd.print("VALIDE CONDICIONES"); }
Serial.println("VALIDE CONDICIONES DE }
PRUEBA");
SUB-RUTINA PRUEBACT
void PRUEBACT() lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp);

{ lcd.setCursor(1,3); lcd.print("PARA SALIR
float Sensibilidad=0.195; PULSE #");
float voltajeSensor; while (iprueba >= ImaxB100 &&
float corrienteB100; digitalRead(ParadaEmer) == HIGH)
float corrienteB700; {
float corriente; tiempo = millis ();
long inicioSub = 0; while(millis()-tiempo<500)
long TiempoOn = 200; {
long TiempoOff = 200; voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0
digitalWrite (47, RELAY_ON); / 1023.0);
digitalWrite (49, RELAY_ON); corrienteB100 = ((voltajeSensor -
int estadorele = LOW; AjusteA0)/Sensibilidad)*20*0.707;
dht11.read(humi, temp);
Imax=0; if(corrienteB100>ImaxB100)ImaxB100=corrie
nteB100;
if (barrasalida == 100) }
{ lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB100);
Serial.println("PRUEBA DE TC EN BARRA DE lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp);
100 AMPERIOS"); digitalWrite(51, RELAY_ON);
tiempo = millis(); tiempo = millis ();
while(millis()-tiempo<500) while(millis()-tiempo<50){}
{ digitalWrite(51, RELAY_OFF);
voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0 / char customKey =
1023.0); customKeypad.getKey();
corrienteB100 = ((voltajeSensor - if (customKey)
AjusteA0)/Sensibilidad)*20*0.707; {
if (customKey== '#')
if(corrienteB100>ImaxB100)ImaxB100=corrie {
nteB100; fin1 = 1;
} fin2 = 1;
if (iprueba >= ImaxB100 && fin3 = 1;
digitalRead(ParadaEmer) == HIGH) goto FIN;
{ }
lcd.clear(); }
lcd.setCursor(2,0); lcd.print("PRUEBA EN }
CURSO"); while(millis()-tiempo<5000)
lcd.setCursor(0,1); lcd.print("I:"); {
lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB100); voltajeSensor = analogRead(A2) * (5.0 /
lcd.setCursor(19,1); lcd.print("C"); 1023.0);
corriente = ((voltajeSensor - lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp);
2.5)/Sensibilidad)*0.707; lcd.setCursor(1,3); lcd.print("PARA SALIR
if(corriente>Imax)Imax=corriente; PULSE #");
voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0 /
1023.0); while (iprueba >= ImaxB700 &&
corrienteB100 = ((voltajeSensor - digitalRead(ParadaEmer) == HIGH)
tiempo = millis ();
if(corrienteB100>ImaxB100)ImaxB100=corrie while(millis()-tiempo<500)
nteB100; {
lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB100); voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0
lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp); / 1023.0);
} corrienteB700 = ((voltajeSensor -
FIN: AjusteA1)/Sensibilidad)*300*0.707;
digitalWrite (49, RELAY_OFF); if(corrienteB700>ImaxB700)ImaxB700=corrie
} nteB700;
} }
Serial.println(ImaxB700);
if (barrasalida == 700) lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB700);
Serial.println("PRUEBA DE TC EN BARRA DE lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp);
700 AMPERIOS"); if (ImaxB700 < iprueba * 0.85)
{ {
tiempo = millis(); digitalWrite(51, RELAY_ON);
while(millis()-tiempo<500) tiempo = millis ();
{ while(millis()-tiempo<250){}
voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0 / digitalWrite(51, RELAY_OFF);
1023.0); }
corrienteB700 = ((voltajeSensor - if (ImaxB700 > iprueba * 0.85)
digitalWrite(51, RELAY_ON);
if(corrienteB700>ImaxB700)ImaxB700=corrie tiempo = millis ();
nteB700; while(millis()-tiempo<50){}
} digitalWrite(51, RELAY_OFF);
Serial.println(ImaxB700); }
if (iprueba >= ImaxB700 && if (digitalRead (VariakMax) == LOW)
digitalRead(ParadaEmer) == HIGH) {
{ LIMITEMAX();
lcd.clear(); fin1 = 1;
lcd.setCursor(2,0); lcd.print("PRUEBA EN fin2 = 1;
CURSO"); fin3 = 1;
lcd.setCursor(0,1); lcd.print("I:"); goto FIN1;
lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB700); }
lcd.setCursor(19,1); lcd.print("C");
char customKey = if(corriente>Imax)Imax=corriente;
customKeypad.getKey(); voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0 /
if (customKey) 1023.0);
{ corrienteB700 = ((voltajeSensor -
if (customKey== '#') AjusteA1)/Sensibilidad)*300*0.707;
{
fin1 = 1; if(corrienteB700>ImaxB700)ImaxB700=corrie
fin2 = 1; nteB700;
fin3 = 1; lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB700);
goto FIN1; lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp);
} }
} FIN1:
} digitalWrite (47, RELAY_OFF);
while(millis()-tiempo<5000) digitalWrite (49, RELAY_OFF);
{ }
voltajeSensor = analogRead(A2) * (5.0 / }
1023.0); }
corriente = ((voltajeSensor -
2.5)/Sensibilidad)*0.707;
SUB-RUTINA PRUEBADIR
void PRUEBADIR() float offset=0.100; // Equivale a la

{ amplitud del ruido
lcd.clear(); float voltajeSensor;
lcd.setCursor(0,0); lcd.print("P. EN float corriente;
CURSO"); dht11.read(humi, temp);
lcd.setCursor(0,1); lcd.print(" SUBIR >1 >>2
>>>3"); if (barrasalida==100)
lcd.setCursor(0,2); lcd.print(" BAJAR <7 <<8 {
<<<9"); while (salir == 0 &&
lcd.setCursor(0,3); lcd.print("SALIR #"); digitalRead(ParadaEmer) == HIGH)
digitalWrite (47, RELAY_ON); {
digitalWrite (49, RELAY_ON); corriente=0;
float Imax=0;
int salir = 0; long tiempo=millis();
int pulso; while(millis()-tiempo<500)
int parada = 0; {
float get_corriente(); voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0 /
float Sensibilidad=0.195; //sensibilidad en 1023.0);
V/A para nuestro sensor
corriente = ((voltajeSensor -
AjusteA0)/Sensibilidad)*20*0.707; while (barrasalida = 100 && Imax > 110)
if(corriente>Imax)Imax=corriente; {
} EXCEDESALIDA();
pulso = customKeypad.getKey(); Imax = 0;
if (pulso) long tiempo = millis();
Serial.println("CORRIENTE DE PRUEBA:"); while(millis()-tiempo<500)
Serial.println(Imax); {
{ voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0 /
if (pulso == '1') 1023.0);
{digitalWrite (51, RELAY_ON); corriente = ((voltajeSensor -
delay (50); 2.5)/Sensibilidad)*20*0.707;
digitalWrite (51, RELAY_OFF);} if(corriente>Imax)Imax=corriente;
if (pulso == '2') }
{digitalWrite (51, RELAY_ON); lcd.clear();
delay (150); lcd.setCursor(0,0); lcd.print("P. EN
digitalWrite (51, RELAY_OFF);} CURSO");
if (pulso == '3') lcd.setCursor(0,1); lcd.print(" SUBIR >1
{digitalWrite (51, RELAY_ON); >>2 >>>3");
delay (250); lcd.setCursor(0,2); lcd.print(" BAJAR <7
digitalWrite (51, RELAY_OFF);} <<8 <<<9");
if (pulso == '7') lcd.setCursor(0,3); lcd.print("SALIR #");
{digitalWrite (53, RELAY_ON); }
delay (50); }
digitalWrite (53, RELAY_OFF);} }
if (pulso == '8')
{digitalWrite (53, RELAY_ON); if (barrasalida==700)
delay (150); {
digitalWrite (53, RELAY_OFF);} while (salir == 0 &&
if (pulso == '9') digitalRead(ParadaEmer) == HIGH)
{digitalWrite (53, RELAY_ON); {
delay (250); corriente=0;
digitalWrite (53, RELAY_OFF);} long tiempo=millis();
if (pulso == '#') float Imax=0;
{ while(millis()-tiempo<500)
salir = 5; {
digitalWrite (47, RELAY_OFF); voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0 /
digitalWrite (49, RELAY_OFF); 1023.0);
} corriente = ((voltajeSensor -
} AjusteA1)/Sensibilidad)*300*0.707;
lcd.setCursor(8,3); lcd.print("I ="); if(corriente>Imax)Imax=corriente;
lcd.setCursor(13,3); lcd.print(Imax); }
lcd.setCursor(19,0); lcd.print("C"); pulso = customKeypad.getKey();
lcd.setCursor(13,0); lcd.print(temp); if (pulso)
Serial.println("CORRIENTE DE PRUEBA:"); delay (250);
Serial.println(Imax); digitalWrite (53, RELAY_OFF);
{ lcd.clear();
if (pulso == '1') lcd.setCursor(0,0); lcd.print("P. EN
{digitalWrite (51, RELAY_ON); CURSO");
delay (50); lcd.setCursor(0,1); lcd.print(" SUBIR >1
digitalWrite (51, RELAY_OFF);} >>2 >>>3");
if (pulso == '2') lcd.setCursor(0,2); lcd.print(" BAJAR <7
{digitalWrite (51, RELAY_ON); <<8 <<<9");
delay (150); lcd.setCursor(0,3); lcd.print("SALIR #");
digitalWrite (51, RELAY_OFF);} }
if (pulso == '3') if (pulso == '#')
delay (250); salir = 5;
digitalWrite (51, RELAY_OFF);} digitalWrite (47, RELAY_OFF);
if (pulso == '7') digitalWrite (49, RELAY_OFF);
{digitalWrite (53, RELAY_ON); }
delay (50); }
digitalWrite (53, RELAY_OFF);} lcd.setCursor(8,3); lcd.print("I =");
if (pulso == '8') lcd.setCursor(13,3); lcd.print(Imax);
{digitalWrite (53, RELAY_ON); lcd.setCursor(19,0); lcd.print("C");
delay (150); lcd.setCursor(13,0); lcd.print(temp);
digitalWrite (53, RELAY_OFF);}
if (pulso == '9') while (barrasalida = 700 && Imax > 850)
delay (250); EXCEDESALIDA();
digitalWrite (53, RELAY_OFF);} delay (500);
if (digitalRead (VariakMax) == LOW) }
{ }
LIMITEMAX(); }
digitalWrite (53, RELAY_ON); }
SUB-RUTINA PRUEBAINT
void PRUEBAINT() if (iprueba >= ImaxB100 &&

{ digitalRead(ParadaEmer) == HIGH)
float Sensibilidad=0.195; {
long tiempo=millis(); dht11.read(humi, temp);
float voltajeSensor; lcd.clear();
float corrienteB100; lcd.setCursor(2,0); lcd.print("PRUEBA EN
float corrienteB700; CURSO");
float corriente; lcd.setCursor(2,1); lcd.print("I:");
long Tiempo1; lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB100);
long Tiempo2; lcd.setCursor(19,1); lcd.print("C");
long Tiempo3; lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp);
long inicioSub = 0; lcd.setCursor(1,3); lcd.print("PARA SALIR
long TiempoOn = 200; PULSE #");
long TiempoOff = 200; Tiempo1 = millis();
digitalWrite (47, RELAY_ON); while (iprueba >= ImaxB100 &&
digitalWrite (49, RELAY_ON); digitalRead(ParadaEmer) == HIGH)
int salida = 0; {
int pulsos = 0; tiempo = millis ();
int estadorele = LOW; while(millis()-tiempo<500)
int Trip = 0; {
ImaxB100=0; voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0
ImaxB700=0; / 1023.0);
int ImaxB=0; corrienteB100 = ((voltajeSensor -
Imax=0; AjusteA0)/Sensibilidad)*20*0.707;
if (barrasalida==100) if(corrienteB100>ImaxB100)ImaxB100=corrie
{ nteB100;
Serial.println("PRUEBA DE DISPARO lcd.setCursor(5,2); lcd.print(ImaxB100);
INTERRUPTOR EN BARRA DE 100 lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp);
AMPERIOS"); Serial.println(ImaxB100);
while(millis()-tiempo<500) }
{ if (ImaxB100 <= iprueba*0.8)
voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0 / {
1023.0); digitalWrite(51, RELAY_ON);
corrienteB100 = ((voltajeSensor - tiempo = millis ();
AjusteA0)/Sensibilidad)*20*0.707; while(millis()-tiempo<70){}
digitalWrite(51, RELAY_OFF);
if(corrienteB100>ImaxB100)ImaxB100=corrie tiempo = millis ();
nteB100; while(millis()-tiempo<200){}
} pulsos = pulsos++;
}
if (ImaxB100 > iprueba*0.8)
{ if(corrienteB100>ImaxB100)ImaxB100=corrie
digitalWrite(51, RELAY_ON); nteB100;
tiempo = millis (); lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB100);
while(millis()-tiempo<20){} lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp);
digitalWrite(51, RELAY_OFF); tiempo = millis ();
tiempo = millis (); while(millis()-tiempo<16)
while(millis()-tiempo<200){} {
pulsos = pulsos++; voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0
} / 1023.0);
if (pulsos == 3 && ImaxB100 < corrienteB100 = ((voltajeSensor -
iprueba*0.1) AjusteA0)/Sensibilidad)*20*0.707;
{
Errorsalida=1; if(corrienteB100>ImaxB)ImaxB=corrienteB10
goto FIN; 0;
} }
char customKey = if (ImaxB < iprueba*0.5 || customKey==
customKeypad.getKey(); '#' || digitalRead(ParadaEmer) ==
if (customKey) LOW){Trip=1;}
{ }
if (customKey== '#') FIN:
{ Tiempo3 = millis();
fin1 = 1; salida=1;
fin2 = 1; Tprueba = Tiempo3-Tiempo1;
fin3 = 1; Serial.println("TIEMPO DE PRUEBA");
goto FIN; Serial.print(Tprueba/1000);
} Serial.println(" SEGUNDOS");
} Ttrip = Tiempo3 - Tiempo2;
} Serial.println("TIEMPO DE DISPARO");
Tiempo2=millis(); Serial.print(Ttrip/1000);
while(digitalRead(trip) == LOW && Trip Serial.println(" SEGUNDOS");
== 0) digitalWrite (47, RELAY_OFF);
{ digitalWrite (49, RELAY_OFF);
char customKey = }
customKeypad.getKey(); }
voltajeSensor = analogRead(A2) * (5.0 /
1023.0); if (barrasalida==700)
corriente = ((voltajeSensor - {
2.5)/Sensibilidad)*0.707; Serial.println("PRUEBA DE DISPARO
if(corriente>Imax)Imax=corriente; INTERRUPTOR EN BARRA DE 700
voltajeSensor = analogRead(A0) * (5.0 / AMPERIOS");
1023.0); while(millis()-tiempo<500)
corrienteB100 = ((voltajeSensor - {
AjusteA0)/Sensibilidad)*20*0.707;
voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0 / digitalWrite(51, RELAY_OFF);
1023.0); tiempo = millis ();
corrienteB700 = ((voltajeSensor - while(millis()-tiempo<200){}
AjusteA1)/Sensibilidad)*300*0.707; pulsos = pulsos++;
Serial.println(ImaxB700);
if(corrienteB700>ImaxB700)ImaxB700=corrie }
nteB700; if (ImaxB700 > iprueba*0.8)
} {
if (iprueba >= ImaxB700 && digitalWrite(51, RELAY_ON);
digitalRead(ParadaEmer) == HIGH) tiempo = millis ();
{ while(millis()-tiempo<50){}
dht11.read(humi, temp); digitalWrite(51, RELAY_OFF);
lcd.clear(); tiempo = millis ();
lcd.setCursor(2,0); lcd.print("PRUEBA EN while(millis()-tiempo<200){}
CURSO"); pulsos = pulsos++;
lcd.setCursor(2,1); lcd.print("I:"); Serial.println(ImaxB700);
lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB700); }
lcd.setCursor(19,1); lcd.print("C"); if (pulsos == 4 && ImaxB700 <
lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp); iprueba*0.08)
lcd.setCursor(1,3); lcd.print("PARA SALIR {
PULSE #"); Errorsalida=1;
Tiempo1 = millis(); goto FIN1;
}
while (iprueba >= ImaxB700 && char customKey =
digitalRead(ParadaEmer) == HIGH) customKeypad.getKey();
{ if (customKey)
tiempo = millis(); {
while(millis()-tiempo<500) if (customKey== '#')
{ {
voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0 fin1 = 1;
/ 1023.0); fin2 = 1;
corrienteB700 = ((voltajeSensor - fin3 = 1;
AjusteA1)/Sensibilidad)*300*0.707; goto FIN1;
}
nteB700; }
lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB700); Tiempo2=millis();
lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp); while(digitalRead(trip) == LOW && Trip
} == 0)
if (ImaxB700 <= iprueba*0.8) {
{ char customKey =
digitalWrite(51, RELAY_ON); customKeypad.getKey();
tiempo = millis (); voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0 /
while(millis()-tiempo<250){} 1023.0);
corrienteB700 = ((voltajeSensor - if (ImaxB < iprueba*0.3 || customKey==
AjusteA1)/Sensibilidad)*300*0.707; '#'|| digitalRead(ParadaEmer) ==
LOW){Trip=1;}
nteB700; FIN1:
lcd.setCursor(5,1); lcd.print(ImaxB700); Tiempo3 = millis();
lcd.setCursor(12,1); lcd.print(temp); salida=1;
tiempo = millis (); Tprueba = Tiempo3-Tiempo1;
ImaxB = 0; Serial.println("TIEMPO DE PRUEBA");
while(millis()-tiempo<16) Serial.print(Tprueba/1000);
{ Serial.println(" SEGUNDOS");
voltajeSensor = analogRead(A1) * (5.0 Ttrip = Tiempo3 - Tiempo2;
/ 1023.0); Serial.println("TIEMPO DE DISPARO");
corrienteB700 = ((voltajeSensor - Serial.print(Ttrip/1000);
AjusteA1)/Sensibilidad)*300*0.707; Serial.println(" SEGUNDOS");
if(corrienteB700>ImaxB)ImaxB=corrienteB70 digitalWrite (49, RELAY_OFF);
0; }
} }
}
SUB-RUTINA PUESTACERO
void PUESTACERO()
{
while (digitalRead(VariakMin) == HIGH)
{
digitalWrite (53, RELAY_ON);
tiempo = millis ();
tiempo = millis ();
}
}
SUB-RUTINA SALIDA
void SALIDA()
{
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("RELACION CT:");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.print("I DE PRUEBA:");
lcd.setCursor(0,2);
lcd.print("I MEDIDA:");
lcd.setCursor(1,3);
lcd.print("PARA SALIR PULSE *");
char cKey = customKeypad.getKey();
int salida = 0;
while (salida != 1)
{
char customKey = customKeypad.getKey();
if (customKey)
{
if (customKey == '*')
{
salida = 1;
}
}
}
}
SUB-RUTINA SALIDA1
void SALIDA1()
{
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("T. DISPARO:");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.print("T. PRUEBA:");
lcd.setCursor(0,2);
lcd.print("I PRUEBA:");
lcd.setCursor(1,3);
lcd.print("PARA SALIR PULSE #");
char cKey = customKeypad.getKey();
int salida = 0;
while (salida != 1)
{
if (customKey)
{
if (customKey == '#')
{
salida = 1;
}
}
}
}
SUB-RUTINA SALIDABARRA
void SALIDABARRA()
{
lcd.clear();
lcd.setCursor(1,0); lcd.print("SELECCIONE SALIDA");
lcd.setCursor(0,1); lcd.print("A 100 A");
lcd.setCursor(0,2); lcd.print("B 700 A");
lcd.setCursor(1,3); lcd.print("PARA SALIR PULSE #");
barrasalida = 0;
while (barrasalida == 0)
{
if (customKey)
{
if (customKey == 'A')
{
barrasalida = 100;
}
if (customKey == 'B')
{
barrasalida = 700;
}
if (customKey == '#')
{
fin1 = 1;
fin2 = 1;
fin3 = 1;
barrasalida = 1;
}
}
}
Serial.println("BARRA SELECCIONADA:");
Serial.println(barrasalida);
}
6.4. ANEXO D. PLANOS MECÁNICOS.
114
4 3 2 1
F F
E E
D D
C C
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:
DIBUJ.
VERIF.
William Fernández
Wilson Medina
ENSAMBLE COMPLETO
APROB. Carlos Avendaño
A FABR. A
CALID. MATERIAL: N.º DE DIBUJO
UD-DPICA A4
PESO: ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1
4 3 2 1
8 7 6 5
F F
E E
D D
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
CAJA DE CONTROL
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
8 7 6 5
100 99 98 97
F F
E E
D D
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
CAJA DE POTENCIA
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F F
E E
D D
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
CAJA DE VARIAC
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F F
E E
D D
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
SOPORTE
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F F
E E
N.º DE N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD

ELEMENTO
1 Barra CU 1500 A (1) 1
2 Elevador de Corriente 1
3 Aislador 4
4 Terminal 4-0 8
D D
7 Bandeja de montaje 1 1
8 Bandeja de montaje 11 1
9 Transformador 750 W 1
10 Base 2
11 Nucleo 1
C 12 Bandeja de montaje 111 1 C

13 cobertura 1 1
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
16,10 16,10
16,00
60,00
F F
12
,50
E E
10
143,00
,00
400,00
12
,50
27,00
10
D ,00 D
105,00
70,00
38,10
76,20
C C
9,53
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. Barra CU 1500 A (1)

VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD- A4
100
PESO:
99
ESCALA:1:5
98
DPICA HOJA 1 DE 1
97
100 99 98 97
F F
E E
140,00
D D
120,00
C C
140,00
70,00
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. Elevador de Corriente

VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F F
E E
177,53 30,00
D D
59,53
105,00
158,00
,5 0
C C
30,00
12
60,00
16,02
25,00
60,00
273,00
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

AISLADOR
TERMINAL 4/0
DIBUJ.
VERIF.
APROB. BARRA CU 100 A

A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F F
22,50
240,00
E E
20,00 20,00
0
,0
10
D D
45,00
300,00
C C
25,00
67,41
179,61
280,00
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. Bandeja de montaje 1

VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F F
240,00
E 20,00 20,00 E
22,50
D 280,00 D
C C
300,00
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. Bandeja de montaje 11

VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
38,10
60,10
143,00
16,00
60,00
F 16,10 F
0
,5
12
400,00
E E
D D
105,00
27,00
70,00
0
150,00
185,00
10, 0
9,53
C 76,20 C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
BARRA CU 1500 A
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F 95,00 F
E E
152,49
D D
110,00
C C
130,00
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
TRANSFORMADOR 750 W
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F F
22,50
340,00
22,50 22,50
E E
300,00
D D
380,00
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
BANDEJA DE MONTAJE
111
VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
F F
360,00
E E
380,00
D D
400,00
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
CAJA
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
100 99 98 97
60,00
250,00
F F
150,00
374,00
E E
72,50
D D
395,00
12,00
80,00
C C
200,00
65,73
80,00
33,00
12,00
300,00
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
TAPA 1
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
68 67 66 65
F F
298,00
E E
D D
395,00
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
TAPA 2
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
68 67 66 65
72 71 70 69
F F
E E
D D
C C

ELEMENTO
1 Caja Variac 1
2 BASE2 1
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
72 71 70 69
76 75 74 73
360,00
F F
E E
304,00
400,00
D D
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
CAJA DE REGULACION
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
76 75 74 73
80 79 78 77
F 285,00 F
22,00
22,00 22,00
E E
110,00
260,00
325,00
390,00
D D
C 80,00 C
230,00
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
BASE 2
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
80 79 78 77
84 83 82 81
F F
E E
D D
C C
ELEMENTO
1 CAJA_BASE 1
2 CAJA_TAPA 1
3 BASE1 1
4 tapa 1
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
84 83 82 81
88 87 86 85
F F
396,00 80,00
150,00
E E
D 80,00 D
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. CAJA_BASE
VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
88 87 86 85
92 91 90 89
F F
396,00 40,00
150,00
E E
D D
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ. CAJA_TAPA
VERIF.
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
92 91 90 89
96 95 94 93
F F
12,00
E E
145,00
101,00
300,00
D D
22,00
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
BASE 1
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
96 95 94 93
100 99 98 97
35,00
40,00
98,00
20,00
F F
94,00
396,00
25,00
49,00
40,00
5,00
E E
102,00
20,00
30,00
D 72,00
D
148,00
148,00
C C
B B
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
DIBUJ.
VERIF.
TAPA
APROB.
A FABR. A
UD-DPICA A4
100 99 98 97
6.5. ANEXO E. FICHAS TÉCNICAS.
115
TECLADO DE MEMBRANA MATRICIAL 4x4
Web Site: www.parallax.com Office: (916) 624-8333

Forums: forums.parallax.com Fax: (916) 624-8003
Sales: sales@parallax.com Sales: (888) 512-1024
Technical: support@parallax.com Tech Support: (888) 997-8267
4x4 Matrix Membrane Keypad (#27899)

This 16-button keypad provides a useful human interface component for microcontroller projects.
Convenient adhesive backing provides a simple way to mount the keypad in a variety of applications.
Features
 Ultra-thin design
 Adhesive backing
 Excellent price/performance ratio
 Easy interface to any microcontroller
 Example programs provided for the BASIC
Stamp 2 and Propeller P8X32A
microcontrollers
Key Specifications
 Maximum Rating: 24 VDC, 30 mA
 Interface: 8-pin access to 4x4 matrix
 Operating temperature: 32 to 122 °F
(0 to 50°C)
 Dimensions:
Keypad, 2.7 x 3.0 in (6.9 x 7.6 cm)
Cable: 0.78 x 3.5 in (2.0 x 8.8 cm)
Application Ideas
 Security systems
 Menu selection
 Data entry for embedded systems
Copyright © Parallax Inc. 4x4 Matrix Membrane Keypad (#27899) v1.2 12/16/2011 Page 1 of 5
How it Works
Matrix keypads use a combination of four rows and four columns to provide button states to the host
device, typically a microcontroller. Underneath each key is a pushbutton, with one end connected to one
row, and the other end connected to one column. These connections are shown in Figure 1.
Figure 1: Matrix Keypad Connections
In order for the microcontroller to determine which button is pressed, it first needs to pull each of the
four columns (pins 1-4) either low or high one at a time, and then poll the states of the four rows
(pins 5-8). Depending on the states of the columns, the microcontroller can tell which button is pressed.
For example, say your program pulls all four columns low and then pulls the first row high. It then reads
the input states of each column, and reads pin 1 high. This means that a contact has been made
between column 4 and row 1, so button ‘A’ has been pressed.
Connection Diagrams
Figure 2
For use with the BASIC Stamp

example program listed below.
Figure 3
For use with the Propeller P8X32A

example program listed below.
BASIC Stamp® Example Code

The example code below displays the button states of the 4x4 Matrix Membrane Keypad. It uses the
Debug Terminal, which is built into the BASIC Stamp Editor software. The software is a free download
from www.parallax.com/basicstampsoftware.
' 4x4MatrixKeypad_Demo.bs2
' Display buttons pressed on the 4x4 Matrix Membrane Keypad
' Author: Parallax HK Engineering
' {$STAMP BS2}

' {$PBASIC 2.5}
row VAR Nib ' Variable space for row counting

column VAR Nib ' Variable space for column counting
keypad VAR Word ' Variable space to store keypad output
keypadOld VAR Word ' Variable space to store old keypad output
temp VAR Nib ' Variable space for polling column states
DEBUG CLS ' Clear Debug Terminal

GOSUB Update ' Display keypad graphic
DO
GOSUB ReadKeypad ' Read keypad button states
DEBUG HOME, BIN16 keypad, CR, CR, ' Display 16-bit keypad value
BIN4 keypad >> 12,CR, ' Display 1st row 4-bit keypad value
BIN4 keypad >> 8, CR, ' Display 2nd row 4-bit keypad value
BIN4 keypad >> 4, CR, ' Display 3rd row 4-bit keypad value
BIN4 keypad ' Display 4th row 4-bit keypad value
IF keypad <> keypadOld THEN ' If different button is pressed,
GOSUB Update ' update the keypad graphic to clear
ENDIF ' old display
IF keypad THEN ' Display button pressed in graphic

GOSUB display
ENDIF
keypadOld = keypad ' Store keypad value in variable keypadOld

LOOP
' -----[ Subroutine - ReadKeypad ]-------------------------------------------------

' Read keypad button states
ReadKeypad:
keypad = 0
OUTL = %00000000 ' Initialize IO
DIRL = %00000000
FOR row = 0 TO 3
DIRB = %1111 ' Set columns (P7-P4) as outputs
OUTB = %0000 ' Pull columns low (act as pull down)
OUTA = 1 << row ' Set rows high one by one
DIRA = 1 << row
temp = 0 ' Reset temp variable to 0

FOR column = 0 TO 3
INPUT (column + 4) ' Set columns as inputs
temp = temp | (INB & (1 << column)) ' Poll column state and store in temp
NEXT
keypad = keypad << 4 | (Temp REV 4) ' Store keypad value

NEXT
RETURN
' -----[ Subroutine - Update ]-----------------------------------------------------

' Graphical depiction of keypad
Update:
DEBUG CRSRXY,0,7,
"+---+---+---+---+",CR,
"| | | | |",CR,
"+---+---+---+---+",CR,
"| | | | |",CR,
"+---+---+---+---+",CR,
"| | | | |",CR,
"+---+---+---+---+",CR,
"| | | | |",CR,
"+---+---+---+---+"
RETURN
' -----[ Subroutine - Display ]----------------------------------------------------

' Display button pressed in keypad graphic
Display:
IF KeyPad.BIT15 THEN DEBUG CRSRXY, 02,08,"1"
IF Keypad.BIT14 THEN DEBUG CRSRXY, 06,08,"2"
IF Keypad.BIT12 THEN DEBUG CRSRXY, 14,08,"A"
IF Keypad.BIT8 THEN DEBUG CRSRXY, 14,10,"B"
IF Keypad.BIT4 THEN DEBUG CRSRXY, 14,12,"C"
IF KeyPad.BIT3 THEN DEBUG CRSRXY, 02,14,"*"
IF KeyPad.BIT1 THEN DEBUG CRSRXY, 10,14,"#"
IF Keypad.BIT0 THEN DEBUG CRSRXY, 14,14,"D"
RETURN
Propeller™ P8X32A Example Code

The example code below displays the button states of the 4x4 Matrix Membrane Keypad, and is a
modified version of the 4x4 Keypad Reader DEMO object by Beau Schwabe.
Note: This application uses the 4x4 Keypad Reader.spin object. It also uses the Parallax Serial Terminal
to display the device output. Both objects and the Parallax Serial Terminal itself are included with the
with the Propeller Tool v1.2.7 or higher, which is available from the Downloads link at
www.parallax.com/Propeller.
{{ 4x4 Keypad Reader PST.spin

Returns the entire 4x4 keypad matrix into a single WORD variable indicating which buttons are
pressed. }}
CON
_clkmode = xtal1 + pll16x
_xinfreq = 5_000_000
OBJ
text : "Parallax Serial Terminal"
KP : "4x4 Keypad Reader"
VAR
word keypad
PUB start
'start term
text.start(115200)
text.str(string(13,"4x4 Keypad Demo..."))
text.position(1, 7)
text.str(string(13,"RAW keypad value 'word'"))
text.position(1, 13)
text.str(string(13,"Note: Try pressing multiple keys"))
repeat
keypad := KP.ReadKeyPad '<-- One line command to read the 4x4 keypad
text.position(5, 2)
text.bin(keypad>>0, 4) 'Display 1st ROW
text.position(5,3)
text.bin(keypad>>4, 4) 'Display 2nd ROW
text.position(5, 4)
text.bin(keypad>>8, 4) 'Display 3rd ROW
text.position(5, 5)
text.bin(keypad>>12, 4) 'Display 4th ROW
text.position(5, 9)
text.bin(keypad, 16) 'Display RAW keypad value
Revision History
v1.0: original document
v1.1: Updated Figure 1 on page 2
v1.2: Updated Figure 1 on page 2 (again); updated BS2 comments
PANTALLA LCD 20x4
Character Module Datasheet ERM2004-2 Series

EastRising
R
buydisplay.com
0B
ERM2004-2 Series
1B
Character Module Datasheet
ISO9001
Registered Company
sira
CERTIFICATION
011
EastRising Technology Co., Limited
4B Attention:
A. Some specifications of IC are not listed in this datasheet. Please refer to the IC datasheet for more details.
B. The related documents for interfacing, demo code, ic datasheet are all available, please download from our web.
C. Please pay more attention to “INSPECTION CRITERIA” in this datasheet. We assume you already agree with these criterions
when you place an order with us. No more recommendations.
REV
8B3 DESCRIPTION
9B4 RELEASE DATE
10B5
1.0
1B6 Preliminary Release
12B7 25-June-2013
13B8
14B937
URL: www.buydisplay.com Document Name: ERM2004-2 Series Datasheet-Rev1.0 Page: 1 of 20

EastRising
R
buydisplay.com
CONTENTS
15B0H
18BH 1. ORDERING INFORMATION - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 04 U
1.1 ERM2004-2 Series Table- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

19B4H 04 H
1.2 ERM2004-2 Series Image- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

20B15H 05 H21B
21B8HU 2. SPECIFICATION - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 06 U
2.1 Display Specification - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 06

2B194H
2.2 Mechanical Specification - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 06

23B015H
24B1H H 2.3 Electrical Specification - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 06

2.4 Optical Specification - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 06
Escribir texto
25B1H
26B31HU 3. DRAWING - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 07 U
3.1 Outline Drawing - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

2B194H 07 H23B015
21B8HU 4. ELECTRICAL SPEC - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 08 U
4.1 Pin Configuration - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 08

2B194H H
4.2 Absolute Maximum Ratings - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 09

23B015H H
24B1H H 4.3 Electrical Characteristics - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 09

H
H31B2869 5. INSPECTION CRITERIA - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 10
5.1 Acceptable Quality Level - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

32B970H 10 H
5.2 Definition of Lot - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

3B0281H 10 H
5.3 Condition of Cosmetic Inspection - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

34B129H 10 H
5.4 Module Cosmetic Criteria - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

35B204H 11 H
5.5 Screen Cosmetic Criteria (Non-Operating) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

36B14H 13 H
5.6 Screen Cosmetic Criteria (Operating) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

37B42H 14 H H
38B54H 6. PRECAUTIONS FOR USING - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 16
6.1 Handling Precautions - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

39B641H 16
6.2 Power Supply Precautions- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
40B3752H 17
6.3 Operating Precautions - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
41B386H 17
6.4 Mechanical/Environmental Precautions - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
42B397H 17
6.5 Storage Precautions - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
43B08H 17
6.6 Others - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
4B139H 17
45B20H

EastRising
R
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7. USING LCD MODULES - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

H 18
7.1 Liquid Crystal Display Modules - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

46B31H 18
7.2 Installing LCD Modules - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
47B2H 18 H
7.3 Precaution for Handling LCD Modules - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

48B53H 19
7.4 Electro-Static Discharge Control- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
49B6H 19
7.5 Precaution for Soldering to EastRising LCM- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
50B47H 19
7.6 Precaution for Operation - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
51B486H 20
H
7.7 Limited Warranty - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

52B497H 20
H
7.8 Return Policy - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

53B048H 20 H

EastRising
R
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1. ORDERING INFORMATION
54B197
1.1 ERM2004-2 Series Table

5B2461
*The number of series table is in accordance with number of the below series image 1.2.
* Some products in below table may not sell in our online store (buydispaly.com), please contact our sales by email
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No. Part Number LCD Type Backlight Color Graphic & Font Color Background Color
1 ERM2004SYG-2 STN Positive Yellow Green Color Dark Blue Color Yellow Green Color
2 ERM2004SBS-2 STN Negative Blue White Color White Color Blue Color
3 ERM2004FS-2 FSTN Positive White Color Black Color White Color
4 ERM2004FR-2 FSTN Positive Red Color Black Color Red Color
5 ERM2004FG-2 FSTN Positive Green Color Black Color Green Color
6 ERM2004FB-2 FSTN Positive Blue Color Black Color Blue Color
7 ERM2004FP-2 FSTN Positive Purple Color Black Color Purple Color
8 ERM2004FAM-2 FSTN Positive Amber Color Black Color Amber Color
9 ERM2004DNYG-2 FFSTN Negative Yellow Green Color Yellow Green Color Black Color
10 ERM2004DNS-2 FFSTN Negative White Color White Color Black Color
11 ERM2004DNR-2 FFSTN Negative Red Color Red Color Black Color
12 ERM2004DNG-2 FFSTN Negative Green Color Green Color Black Color
13 ERM2004DNB-2 FFSTN Negative Blue Color Blue Color Black Color
14 ERM2004DNP-2 FFSTN Negative Purple Color Purple Color Black Color
15 ERM2004DNAM-2 FFSTN Negative Amber Color Amber Color Black Color

EastRising
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1.2 ERM2004-2 Series Image

53B49167
*The number of series image is in accordance with number of the above series table 1.1.
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58B214039

EastRising
R
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2. SPECIFICATION
2.1 Display Specification
40B59376
ITEM 60B574 STANDARD VALUE

61B584 UNIT
62B594
Resolution
63B057 20 Characters x 4 Lines
64B158 --
65B29
Display Connector
6B308 Pin Header, 16 pin
67B419 --
68B5270
Operating Temperature
70B648 -20 ~ +70
71B685
72B698 ℃
Storage Temperature
73B0689 -30 ~ +80
74B16890
℃
75B2691
Touch Panel Optional N/A -- 81B75
Font Chip Optional

82B796 83B07 N/A --
*Sunlight Readable
82B796 83B07 No1,No3,No4,No5,No6,No7,No8 --
84B17
*Number of sunlight readable is from 1.1 ERM2004-2 Series Table of the datasheet.
2.2 Mechanical Specification

ITEM
86B30 STANDARD VALUE
87B41 UNIT
8B52
Outline Dimension
89B63 98.0(W) × 60.0(H) × 14.0(T) (MAX)
90B874 mm
91B85
Visual Area
92B86 76.0(W) × 25.2(H) mm
93B087
Active Area
94B18 70.4(W) × 20.8 (H) mm
95B28
Character Size 2.95(W) × 4.75(H) mm

Dot Size
96B308 0.55×0.55
97B418 mm
98B52
Dot Pitch
9B63 0.60 ×0.60 10B974 mm 10B985
Net Weight
102B96 80.0 ± 15% grams (typical)
103B97 g
104B98
2.3 Electrical Specification

ITEM
107B4 UNIT
108B52
IC Package
109B637 COB
10B742 --
1B085
Controller
12B0967 HD44780 or Equivalent KS0066 or SPLC780
13B072 --
14B08
Interface
15B209 6800 8-bit Parallel, 6800 4-bit Parallel
16B309 --
17B4
2.4 Optical Specification

ITEM
120B74 UNIT
12B85
LCD Type
12B9653 Refer to 1.1 ERM2004-2 Series Table
123B0754 --
124B85
Backlight Color
125B96 Refer to 1.1 ERM2004-2 Series Table
126B30 --
127B46
Viewing Direction
128B56 6:00
129B63 130B2746 Clock
LCD Duty
13B2856 1/16
132B9657 13B02758 Duty
LCD Bias
134B2859 1/5
135B2960 Bias
136B0

8B13524607
459B1376
URL:
All Pages Of This Edition Approved
Signature: Date:
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EastRising
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3. DRAWING
14.00 Maximum 13.80±0.30
11.00±0.30 3.1 Outline Drawing
www.buydisplay.com
13.72 Nominal See Pin
2.50±0.30 TYP
Detail A
19.60±0.30
9.72±0.30
10.00±0.30
17.10±0.30
2.50±0.30 TYP
3.55
1 16
2.95
0.05
0.55
4.75
5.35
0.60
See Character
20.80 A.A.
Detail B
40.00 Bezel
25.80±0.20 V.A.
0.05
60.00±0.30 Overall (PCB)

0.55
55.00±0.10 PCB Mounting Holes

0.60
Character Detail B
1.60±0.10 PCB
70.40 Active Area 4-R1.75±0.10
76.00±0.20 Viewing Area
93.00±0.10 PCB Mounting Holes
97.00±0.30 Overall (Bezel)
98.00±0.30 Overall (PCB)
Character Module Datasheet
10.00±0.30 P2.54 x (16-1) = 38.10 Note: Tolerance is ±0.3 mm unless specified.
2.50±0.30
2.00
Document Name: ERM2004-2 Series Datasheet-Rev1.0

EastRising Technology Co., Ltd
1 16
2.54 16-? 1.0 EastRising
b
u
y
d
i
s
p
l
a
y
.
c
o
m
PTH 旭日东方科技有限公司
Pin Detail A Unspecified ±0.30 UNITS: mm DATE:
Tolerance: MODEL NUMBER :
SHEET: 1 Of 1
DESIGN BY: Jim Jun-25-2013
ERM2004-2 Series
CHECKED BY: liucheng Jun-25-2013
DATE: 2013.06.25
APPROVED BY: DO NOT SCALE THIS DRAWING. PROJECTION
ERM2004-2 Series
Page: 7 of 20
EastRising
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4. ELECTRICAL SPEC
4.1 Pin Configuration
48B139562
Pin 140B37 Pin

142B396
145B239 Descriptions
No.
14B385 Name
143B07
1
146B30 VSS
147B Ground
2
149B63 VDD
150B47
Supply voltage for logic
3
15B249 V0
156B30
Input voltage for LCD
4
16B58 RS
162B59
H : Data signal, L Instruction signal
5
16B30 R/W
167B4
H : Read mode, L : Write mode
6
172B69 E
173B06
Chip enable signal
7
176B30 DB0
17B4 Data bit 0
8
180B74 DB1
18B75 Data bit 1
9
182B796 DB2
183B07 Data bit 2
10
184B7 DB3
185B279 Data bit 3
11
186B30 DB4
187B4 Data bit 4
12
18B52 DB5
189B63 Data bit 5
13
190B874 DB6
19B85 Data bit 6
14
192B86 DB7
193B087 Data bit 7
15
15 LED_A Backlight Anode
16 LED_K Backlight Cathode

EastRising
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4.2 Absolute Maximum Ratings

43B251087 25B496 ITEM SYMBOL
253B047 MIN.
254B18 TYP.
25B49 MAX.
256B30 257B41 UNIT
Power Supply for Logic
258B VDD-VSS
259B63 -0.3 - +7.0 V
260B574V
Power Supply for LCD

261B58 VLCD
26B59 VDD-15 - VDD+0.3 V
Input Voltage
263B057 264B158 VIN -0.3 - VDD+0.3 V
Supply Current for Backlight
265B9 26B30 ILED - - 75 mA
4.3 Electrical Characteristics

ITEM
268B5 269B3 SYMBOL CONDITION
270B64 271B685 MIN. 27B69 TYP. 273B06 MAX. UNIT
274B168
VDD=5V 4.8 5.0 5.2 V

275B69 Power Supply for LCM VDD-VSS
276B30
VDD=3.3V 3.0 3.3 3.6 V

279B63 VIL L Level -0.2 - 1 V
Input Voltage
278B5
28B796 VIH H Level VDD-1.0 - VDD V

LCD Driving Voltage
284B17 VDD-V0 - 4.5 4.8 5.1 V
Supply Current for LCM
285B79 IDD - - - 2000.0 uA
Supply Current for Backlight ILED - - 45 - mA

EastRising
R
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5. INSPECTION CRITERIA
286B3094
5.1 Acceptable Quality Level

H287B4130
Each lot should satisfy the quality level defined as follows

28B5
PARTITION
289B63 AQL
290B874 DEFINITION
291B85
A. Major
29B86 0.4%
293B087 Functional defective as product
294B18
B. Minor
295B8 1.5%
296B30 Satisfy all functions as product but not satisfy cosmetic stanard
297B41
5.2 Definition of Lot

298B5436
One lot means the delivery quantity to customer at one time.

29B63
5.3 Condition of Cosmetic Inspection

◆ INSPECTION AND TEST
301B2985
-FUNCTION TEST 302B96
-APPEARANCE INSPECTION 30B297
-PACKING SPECIFICTION 304B1298
◆ INSPECTION CONDITION
305B29
- Put under the lamp (20W) at a distance 100mm from

306B
- Tilt upright 45 degree by the front (back) to inspect LCD appearance.

307B41
◆ AQL INSPECTION LEVEL

308B52
- SAMPLING METHOD: MIL-STD-105D

309B6
- SAMPLING PLAN: SINGLE 310B74
- MAJOR DEFECT: 0.4% (MAJOR) 31B085
- MINOR DEFECT: 1.5% (MINOR) 312B096
- GENERAL LEVEL: II/NORMAL 31B07

EastRising
R
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B31
5.4 Module Cosmetic Criteria

438B15209
NO. Item Judgment Criterion Partition

1 Difference in Spec. None allowed Major
2 Pattern Peeling No substrate pattern peeling and floating Major
3 Soldering defects No soldering missing Major
No soldering bridge Major
No cold soldering Minor
4 Resist flaw on substrate Invisible copper foil(￠0.5mm or more)on substrate pattern Minor
5 Accretion of metallic No soldering dust Minor
Foreign matter No accretion of metallic foreign matters(Not exceed￠0.2mm)
6 Stain No stain to spoil cosmetic badly Minor
7 Plate discoloring No plate fading,rusting and discoloring Minor
8 Solder amount a. Soldering side of PCB Minor
1.Lead parts Solder to form a’Filet’

all around the lead.
Solder should not hide the
lead form perfectly.(too much)
b.Components side
(In case of ‘Through Hole PCB’)
Solder to reach the Components side of PCB
2.Flat packages Either ‘toe’(A) or ‘heal’ (B) of Minor

the lead to be covered by ‘Filet’.
A B
Lead form to be assume over

Solder.
3.Chips (3/2) H≧h≧(1/2)H Minor
h H

EastRising
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9 Backlight defects 1.Light fails or flickers.(Major)

2. Color and luminance do not correspond to specifications. See
(Major) list
3.Exceeds standards for display’s blemishes, foreign matter, ←
dark lines or scratches.(Minor)
10 PCB defects Oxidation or contamination on connectors.*
2. Wrong parts, missing parts, or parts not in specification.*
3.Jumpers set incorrectly.(Minor) See
4.Solder(if any)on bezel,LED pad,zebra pad,or screw hole list
pad is not smooth.(Minor) ←
*Minor if display functions correctly.Major if the display fails.
11 Soldering defects 1. Unmelted solder paste. Minor

2. Cold solder joints,missing solder connections,or oxidation.*
3. Solder bridges causing short circuits.*
4. Residue or solder balls.
5. Solder flux is black or brown.
*Minor if display functions correctly.Major if the display fails.

EastRising
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5.5 Screen Cosmetic Criteria (Non-Operating)

No. Defect Judgment Criterion Partition
1 Spots In accordance with Screen Cosmetic Criteria (Operating) No.1. Minor

2 Lines In accordance with Screen Cosmetic Criteria (Operation) No.2. Minor
3 Bubbles in Minor
Polarizer Size: d mm Acceptable Qty in active area
d≦0.3 Disregard
0.3<d≦1.0 3
1.0<d≦1.5 1
1.5<d 0
4 Scratch In accordance with spots and lines operating cosmetic criteria, When the Minor
light reflects on the panel surface, the scratches are not to be remarkable.
5 Allowable density Above defects should be separated more than 30mm each other. Minor
6 Coloration Not to be noticeable coloration in the viewing area of the LCD panels. Minor
Back-lit type should be judged with back-lit on state only.
7 Contamination Not to be noticeable. Minor

EastRising
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5.6 Screen Cosmetic Criteria (Operating)

1 Spots A) Clear Minor
Size:d mm Acceptable Qty in active area
d≦0.1 Disregard
0.1<d≦0.2 6
0.2<d≦0.3 2
0.3<d 0
Note: Including pin holes and defective dots which must be within one pixel
Size.
B) Unclear
Size:d mm Acceptable Qty in active area
d≦0.2 Disregard
0.2<d≦0.5 6
0.5<d≦0.7 2
0.7<d 0
2 Lines A) Clear Minor
L 5.0 (0)
8
2.0 (6) See No.1

W
0.02 0.05 0.1
Note: () – Acceptable Qty in active area

L - Length (mm)
W -Width(mm)
∞-Disregard
B) Unclear
L 10.0 (0)
8
(6)
2.0 See No.1

W
0.05 0.3 0.5
‘Clear’ = The shade and size are not changed by Vo.

‘Unclear’ = The shade and size are changed by Vo.

EastRising
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3 Rubbing line Not to be noticeable.
4 Allowable density Above defects should be separated more than 10mm each other. Minor
5 Rainbow Not to be noticeable. Minor
6 Dot size To be 95%~105%of the dot size (Typ.) in drawing. Minor
Partial defects of each dot (ex.pin-hole) should be treated as’spot’.
(see Screen Cosmetic Criteria (Operating) No.1)
7 Brightness Brightness Uniformity must be BMAX/BMIN≦2 Minor
(only back-lit - BMAX :Max.value by measure in 5 points
Module) - BMIN : Min.value by measure in 5 points
Divide active area into 4 vertically and horizontally.
Measure 5 points shown in the following figure.
8 Contrast Contrast Uniformity must be BmAX/BMIN≦2 Minor

Uniformity Measure 5 points shown in the following figure.
Dashed lines divide active area into 4 vertically and horizontally.
Measuring points are located at the inter-sections of dashed line.
Note: BMAX – Max.value by measure in 5 points.

BMIN – Min.value by measure in 5 points.
O – Measuring points in ￠10mm.
Note:
(1) Size : d=(long length + short length)/2
(2) The limit samples for each item have priority.
(3) Complexed defects are defined item by item, but if the number of defects is defined in above table, the total
number should not exceed 10.

EastRising
R
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(4) In case of ‘concentration’, even the spots or the lines of ‘disregarded’ size should not be allowed. Following three
situations
Should be treated as ‘concentration’.
-7 or over defects in circle of ￠5mm.
-10 or over defects in circle of ￠10mm
-20 or over defects in circle of ￠20mm
319B6452 6. PRECAUTIONS FOR USING EastRising EastRising EastRising EastRising EastRising
6.1 Handling Precautions

H H320B17458
◆ This device is susceptible to Electro-Static Discharge (ESD) damage. Observe Anti-Static precautions.
321B85
◆ EastRising display panel is made of glass. Do not subject it to a mechanical shock by dropping it or impact.
32B196
◆ If EastRising display panel is damaged and the liquid crystal substance leaks out, be sure not to get any in
32B017
your mouth. If the substance contacts your skin or clothes, wash it off using soap and water.
◆ Do not apply excessive force to the EastRising display surface or the adjoining areas since this may cause
324B18
the color tone to vary.

◆ The polarizer covering the EastRising display surface of the LCD module is soft and easily scratched.
325B19
Handle this polarizer carefully.

◆ If EastRising display surface becomes contaminated, breathe on the surface and gently wipe it with a soft
326B0
dry cloth. If it is heavily contaminated, moisten cloth with one of the following Isopropyl or alcohol.
◆ Solvents other than those above-mentioned may damage the polarizer. Especially, do not use the Water.
327B41
◆ Exercise care to minimize corrosion of the electrode. Corrosion of the electrodes is accelerated by water
328B5
droplets, moisture condensation or a current flow in a high-humidity environment.

◆ Install the EastRising LCD Module by using the mounting holes. When mounting the LCD module make
329B6
sure it is free of twisting, warping and distortion. In particular, do not forcibly pull or bend the cable or the
backlight cable.
◆ Do not attempt to disassemble or process EastRising LCD module.
30B274
◆ NC terminal should be open. Do not connect anything.

31B285
◆ If the logic circuit power is off, do not apply the input signals.
32B96
◆ To prevent destruction of the elements by static electricity, be careful to maintain an optimum work
3B027
environment.
-Be sure to ground the body when handling EastRising LCD modules.
34B128
-Tools required for assembling, such as soldering irons, must be properly grounded.
35B29
-To reduce the amount of static electricity generated, do not conduct assembling and other work under dry
36B0
conditions.
-The LCD module is coated with a film to protect the display surface. Exercise care when peeling off this
37B41
protective film since static electricity may be generated.

EastRising
R
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6.2 Power Supply Precautions

◆ Identify and, at all times, observe absolute maximum ratings for both logic and LC drivers. Note that there is
38B524619
some variance between models.

◆ Prevent the application of reverse polarity to VDD and VSS, however briefly.
340B7
◆ Use a clean power source free from transients. Power-up conditions are occasionally jolting and may
341B85
exceed the maximum ratings of EastRising modules.

◆ The VDD power of EastRising module should also supply the power to all devices that may access the
342B96
display. Don’t allow the data bus to be driven when the logic supply to the module is turned off.
43B07
45B32198
6.3 Operating Precautions

◆ DO NOT plug or unplug EastRising module when the system is powered up.
345B29
◆ Minimize the cable length between EastRising module and host MPU.
346B0
◆ For models with backlights, do not disable the backlight by interrupting the HV line. Unload inverters
347B1
produce voltage extremes that may arc within a cable or at the display.
◆ Operate EastRising module within the limits of the modules temperature specifications.
348B52
6.4 Mechanical/Environmental Precautions

349B652
◆ Improper soldering is the major cause of module difficulty. Use of flux cleaner is not recommended
350B47
as they may seep under the electrometric connection and cause display failure.
351B48
◆ Mount EastRising module so that it is free from torque and mechanical stress.
352B496
◆ Surface of the LCD panel should not be touched or scratched. The display front surface is an easily
35B047
scratched, plastic polarizer. Avoid contact and clean only when necessary with soft, absorbent cotton
dampened with petroleum benzene.
◆ Always employ anti-static procedure while handling EastRising module.
354B18
◆ Prevent moisture build-up upon the module and observe the environmental constraints for storage tem
35B249
◆ Do not store in direct sunlight

356B0
◆ If leakage of the liquid crystal material should occur, avoid contact with this material, particularly ingestion.
357B41
If the body or clothing becomes contaminated by the liquid crystal material, wash thoroughly with water and
soap
468B352
6.5 Storage Precautions

When storing the LCD modules, avoid exposure to direct sunlight or to the light of fluorescent lamps.
359B6
Keep EastRising modules in bags (avoid high temperature / high humidity and low temperatures below 0C
360B574
Whenever possible, EastRising LCD modules should be stored in the same conditions in which they were
361B58
shipped from our company.

458B3629
6.6 Others
Liquid crystals solidify under low temperature (below the storage temperature range) leading to defective
36B057
orientation or the generation of air bubbles (black or white). Air bubbles may also be generated if the module
is subject to a low temperature.

EastRising
R
buydisplay.com
If EastRising LCD modules have been operating for a long time showing the same display patterns, the
364B158
display patterns may remain on the screen as ghost images and a slight contrast irregularity may also
appear. A normal operating status can be regained by suspending use for some time. It should be noted that
this phenomenon does not adversely affect performance reliability.
To minimize the performance degradation of the LCD modules resulting from destruction caused by static
365B29
electricity etc., exercise care to avoid holding the following sections when handling the modules.
-Exposed area of the printed circuit board.
36B0
-Terminal electrode sections.

367B41
69B3845 362B
7. USING LCD MODULES H H
7.1 Liquid Crystal Display Modules

369B14507
EastRising LCD is composed of glass and polarizer. Pay attention to the following items when handling.
370B64
◆ Please keep the temperature within specified range for use and storage. Polarization degradation, bubble
371B685
generation or polarizer peel-off may occur with high temperature and high humidity.
◆ Do not touch, push or rub the exposed polarizers with anything harder than an HB pencil lead (glass,
372B69
tweezers, etc.).
◆ N-hexane is recommended for cleaning the adhesives used to attach front/rear polarizers and reflectors
37B06
made of organic substances which will be damaged by chemicals such as acetone, toluene, ethanol and
isopropylalcohol.
◆ When EastRising display surface becomes dusty, wipe gently with absorbent cotton or other soft material
374B168
like chamois soaked in petroleum benzin. Do not scrub hard to avoid damaging the display surface.
◆ Wipe off saliva or water drops immediately, contact with water over a long period of time may cause
375B269
deformation or color fading. 376B0
◆ Avoid contacting oil and fats.

37B41
◆ Condensation on the surface and contact with terminals due to cold will damage, stain or dirty the polarizers.
378B52
After products are tested at low temperature they must be warmed up in a container before coming is
contacting with room temperature air.
◆ Do not put or attach anything on EastRising display area to avoid leaving marks on.
379B6
◆ Do not touch the display with bare hands. This will stain the display area and degradate insulation
380B74
between terminals (some cosmetics are determinated to the polarizers).

381B75
◆ As glass is fragile. It tends to become or chipped during handling especially on the edges. Please
382B796
avoid dropping or jarring. 38B07
7.2 Installing LCD Modules

◆ Cover the surface with a transparent protective plate to protect the polarizer and LC cell.
384B17259
◆When assembling the LCM into other equipment, the spacer to the bit between the LCM and the fitting
386B0
plate should have enough height to avoid causing stress to the module surface, refer to the individual
387B41
specifications for measurements. The measurement tolerance should be±0.1mm.

EastRising
R
buydisplay.com
7.3 Precaution for Handling LCD Modules

Since EastRising LCM has been assembled and adjusted with a high degree of precision; avoid applying
389B6
excessive shocks to the module or making any alterations or modifications to it.

◆ Do not alter, modify or change the shape of the tab on the metal frame.
390B874
◆ Do not make extra holes on the printed circuit board, modify its shape or change the positions of
391B85
components to be attached.
◆ Do not damage or modify the pattern writing on the printed circuit board.
392B86
◆ Absolutely do not modify the zebra rubber strip (conductive rubber) or heat seal connector.
39B087
◆ Except for soldering the interface, do not make any alterations or modifications with a soldering iron.
394B18
◆ Do not drop, bend or twist EastRising LCM.

395B28
7.4 Electro-Static Discharge Control

Since this module uses a CMOS LSI, the same careful attention should be paid to electrostatic discharge as
397B41
for an ordinary CMOS IC.

◆ Make certain that you are grounded when handing LCM.
398B52
◆ Before remove LCM from its packing case or incorporating it into a set, be sure the module and your body
39B6
have the same electric potential.

◆ When soldering the terminal of LCM, make certain the AC power source for the soldering iron does not leak.
40B397
◆ When using an electric screwdriver to attach LCM, the screwdriver should be of ground potentiality to
401B3985
minimize as much as possible any transmission of electromagnetic waves produced sparks coming from the
commutator of the motor.
◆ As far as possible make the electric potential of your work clothes and that of the work bench the ground
402B396
potential.
◆ To reduce the generation of static electricity be careful that the air in the work is not too dried. A relative
403B97
humidity of 50%-60% is recommended.
7.5 Precaution for Soldering to EastRising LCM

◆ Observe the following when soldering lead wire, connector cable and etc. to the LCM.
46B0158392
-Soldering iron temperature : 280℃±10℃

406B3
-Soldering time: 3-4 sec.407B1
-Solder: eutectic solder.408B52
If soldering flux is used, be sure to remove any remaining flux after finishing to soldering operation. (This
409B63
does not apply in the case of a non-halogen type of flux.) It is recommended that you protect the LCD
surface with a cover during soldering to prevent any damage due to flux spatters.
◆ When soldering the electroluminescent panel and PC board, the panel and board should not be detached
410B7
more than three times. This maximum number is determined by the temperature and time conditions
mentioned above, though there may be some variance depending on the temperature of the soldering iron.
◆ When remove the electroluminescent panel from the PC board, be sure the solder has completely melted,
41B085
the soldered pad on the PC board could be damaged.
463B120957

EastRising
R
buydisplay.com
7.6 Precaution for Operation

◆ Viewing angle varies with the change of liquid crystal driving voltage (VO). Adjust VO to show the best
413B07
contrast.
◆ Driving the EastRising LCD in the voltage above the limit shortens its life.
41B08
◆ Response time is greatly delayed at temperature below the operating temperature range. However, this
415B209
does not mean the LCD will be out of the order. It will recover when it returns to the specified temperature
range.
◆ If EastRising display area is pushed hard during operation, the display will become abnormal. However, it
416B30
will return to normal if it is turned off and then back on.

◆ Condensation on terminals can cause an electrochemical reaction disrupting the terminal circuit. Therefore,
417B
it must be used under the relative condition of 40℃, 50% RH.

◆ When turning the power on, input each signal after the positive/negative voltage becomes stable.
418B52
7.7 Limited Warranty

Unless agreed between EastRising and customer, EastRising will replace or repair any of its LCD modules
49B163 420B17
which are found to be functionally defective when inspected in accordance with EastRising LCD acceptance
standards (copies available upon request) for a period of one year from date of shipments. Cosmetic/visual
defects must be returned to EastRising within 90 days of shipment. Confirmation of such date shall be based
on freight documents. The warranty liability of EastRising limited to repair and/or replacement on the terms set
forth above. EastRising will not be responsible for any subsequent or consequential events.
7.8 Return Policy

No warranty can be granted if the precautions stated above have been disregarded. The typical
42B196
examples of violations are:

-Broken LCD glass. 423B017
-PCB eyelet damaged or modified. 42B18
-PCB conductors damaged. 425B19
-Circuit modified in any way, including addition of components.

426B30
-PCB tampered with by grinding, engraving or painting varnish.

427B1
-Soldering to or modifying the bezel in any manner.

428B5
Module repairs will be invoiced to the customer upon mutual agreement. Modules must be returned with
429B63
sufficient description of the failures or defects. Any connectors or cable installed by the customer must be
removed completely without damaging the PCB eyelet’s, conductors and terminals
. 430B27
That’s the end of the datasheet
431B285

ARDUINO MEGA 2560
MB0014: OEM ARDUINO MEGA

2560
Descripción:
El Arduino Mega es probablemente el microcontrolador

más capaz de la familia Arduino. Posee 54 pines digitales
que funcionan como entrada/salida; 16 entradas análogas,
un cristal oscilador de 16 MHz, una conexión USB, un
botón de reset y una entrada para la alimentación de la
placa.
La comunicación entre la computadora y Arduino se

produce a través del puerto serie, sin embargo posee un
convertidor USB-SERIE, por lo que sólo se necesita
conectar el dispositivo a la computadora utilizando un
cable USB como el que utilizan las impresoras.
Distribución de Pines
Características
Microcontrolador: ATmega2560.
Voltaje Operativo: 5V.
Voltaje de Entrada: 7-12V.
Voltaje de Entrada (límites): 6-20V.
Pines digitales de Entrada/Salida: 54 (de los cuales 15 proveen
salida PWM).
Pines análogos de entrada: 16.
Corriente DC por cada Pin Entrada/Salida: 40 mA.
Corriente DC entregada en el Pin 3.3V: 50 mA.
Memoria Flash: 256 KB (8KB usados por el bootloader).
SRAM: 8KB.
EEPROM: 4KB.
Clock Speed: 16 MHz.
Primeros Pasos
Para cargar el primer sketch debe tener instalado el IDE de

Arduino en su computadora, que se debe descargar de la
siguiente página:
https://www.arduino.cc/en/Main/Software
Una vez instaldo el software, diríjase a la pestaña:

Archivo ->Ejemplos-> Basics
Deberá elegir Blink
Posteriormente deberá elegir la placa en:
Herramientas-> Placa -> Arduino/Genuino Mega or Mega2560
Conecte su placa y a continuación vaya a:
Herramientas->Puerto
Elija el puerto COM que su PC asigno a su placa.
Elección del ejemplo
Elección de placa y puerto
Código de ejemplo
// void setup() {
// inicializa como pin digital LED_BUILTIN y lo declara
como salida.
pinMode(LED_BUILTIN, OUTPUT);
}
//el ciclo loop que indica que las funciones que estén dentro
de el se realizaran indefinidamente.
void loop() {
digitalWrite(LED_BUILTIN, HIGH); // enciende el LED
delay(1000); // lo deja un segundo encendido
digitalWrite(LED_BUILTIN, LOW); // apaga el LED
delay(1000); // lo apaga por un segundo
}
Para Finalizar debe Compilar y Cargar el programa. En la flecha
que indica subir:
AG Electrónica S.A. de C.V. http://agelectronica.com/AG/ Rev 1. RMG

República del Salvador N° 20
Segundo Piso
Rev 2. BMF
Teléfono: 5130 - 7210 Fecha: 20/10/2017
MODULO SENSOR
MODULO MAX6675
SENSOR MAX6675
19-2345; Rev 1; 02/07
MAX6675 Evaluation Kit
Escribir texto
General Description Features
Evaluates: MAX6674/MAX6675
The MAX6675 evaluation kit (EV kit) is an assembled ♦ Digitizes and Displays Temperature from a
and tested printed circuit board (PCB) that demon- Type-K Thermocouple
strates the MAX6675 thermocouple digital temperature
sensor. It accepts the input from a type-K thermocouple ♦ SPI™-Compatible Serial Interface
and converts the temperature to 12-bit data. ♦ Easy-to-Use Menu-Driven Software
The MAX6675 EV kit connects to a computer for
♦ Available in an 8-Pin SO Package
acquiring the data from the MAX6675. Windows ®
95/98/2000/XP compatible software provides a user- ♦ Fully Assembled and Tested
friendly interface to display the 12-bit data and convert
♦ Includes Windows 95/98/2000/XP-Compatible
it to a temperature.
Software, Demo PCB, and Type-K Thermocouple
The EV kit includes a type-K thermocouple for evalua-
tion up to +80°C.
To evaluate the MAX6674, order a free sample of the
MAX6674ISA.
Component List Ordering Information
DESIGNATION QTY DESCRIPTION PART TEMP RANGE IC PACKAGE
MAX6675EVKIT 0°C to +70°C 8 SO
0.1µF, 16V X7R ceramic capacitors
Taiyo Yuden EMK107BJ104KA
C1–C4 4
Murata GRM188R71C104KA01
TDK C1608X7R1C104K
Quick Start
2.2µF, 16V X7R ceramic capacitor Required Equipment
Taiyo Yuden EMK316BJ225ML Before beginning, the following equipment is needed:
C5 1
Murata GRM42-6X7R225K016 • DC power supply capable of supplying any voltage
TDK C3216X7R1C225M between 7V and 20V at 100mA
J1 1 DB-25 male right-angle connector
• A user-supplied Windows 95/98/2000/XP-compatible
PC with an available parallel port (female DB-25
Thermocouple connector, miniature connector on back of PC)
J2 1 size, type K
• A standard 25-pin, straight-through, male-to-female
Omega PCC-SMP-K
cable to connect the PC’s parallel port to the
JU1–JU5 0 Not installed MAX6675 EV kit board
R1 1 470kΩ ±5% resistor Note: In the following sections, software-related items
U1 1 MAX6675ISA temperature sensor are identified by bolding. Text in bold refers to items
directly from the EV kit software. Text in bold and
MAX1840EUB/MAX1841EUB level
U2 1 underlined refers to items from the Windows
translator
95/98/2000/XP operating system.
MAX1615EUK linear voltage
U3 1 Procedure
regulator
The MAX6675 is fully assembled and tested. Follow the
Thermocouple, epoxy-coated tip, steps below to verify board operation. Caution: Do not
-10°C to +80°C, miniature-size turn on the power supply until all connections are
— 1
male connector, type K complete.
Omega TC-PVC-K-24-180 1) Connect a 25-pin, straight-through, male-to-female
cable from the PC’s parallel port to the MAX6675 EV
Windows is a registered trademark of Microsoft Corp. kit board.
SPI is a trademark of Motorola, Inc.
________________________________________________________________ Maxim Integrated Products 1
For pricing, delivery, and ordering information, please contact Maxim/Dallas Direct! at
1-888-629-4642, or visit Maxim’s website at www.maxim-ic.com.
Component Suppliers
SUPPLIER PHONE FAX WEBSITE

Murata Mfg. Co., Ltd. 770-436-1300 770-436-3030 www.murata.com
Omega Engineering 888-826-6342 — www.omega.com
Taiyo Yuden 800-348-2496 847-925-0899 www.t-yuden.com
TDK Corp. 847-803-6100 847-390-4405 www.component.tdk.com
Note: Indicate that you are using the MAX6675 when contacting these component suppliers.
2) Visit the Maxim website (www.maxim-ic.com/ only if the temperature changes. This slows the growth
evkitsoftware) to download the latest version of the of the data-logging file. When Automatic Read is dis-
EV kit software, 6675Rxx.ZIP. Install the MAX6675 abled, the data is logged each time the Read Temp
evaluation software on your computer by running the button is clicked. To stop data logging, uncheck the
INSTALL.EXE program. The program files are Data Logging checkbox.
copied and icons are created in the Windows Start
menu. When you see the self-extracting DLPortIO General-Purpose SPI Utility
driver install window appear on the screen, press There are two methods for communicating with the
the Yes button. This automatically unpacks the com- MAX6675: through the user-interface panel or through
pressed files and runs the DLPortIO driver installer. the general-purpose SPI utility. This utility (Figure 2)
If using Windows 2000 or XP, you must have admin- configures SPI parameters such as clock polarity
istrator privileges on your PC. If you do not, contact (CPOL), clock phase (CPHA), and chip-select (CS)
your system administrator to allow installation. You polarity.
need to restart your PC after installing the DLPortIO The fields where pin numbers are required apply to the
driver. pins of the parallel port connector.
3) Connect the 7V to 20V supply to the pads labeled The utility handles the data only in byte (8-bit) format.
VIN and GND. Data longer than 1 byte must be handled as multiple
4) Turn on the power supply. bytes. For example, a 16-bit word should be broken
into two 8-bit bytes.
5) Start the MAX6675 program by opening its icon in
the Start menu. To write data to the slave device, enter the data into the
field labeled: Data bytes to be written. Each data byte
6) Observe as the program automatically detects the should be hexadecimal, prefixed by 0x, and separated
MAX6675 and starts the main program (Figure 1). with a comma. Press the Send Now button to write the
Detailed Description data to the slave. Note: The MAX6675 is a read-only
device and cannot be written to.
User-Interface Panel To read data from the slave device, the field: Data
The user interface is easy to operate. Use either the bytes to be written: must contain hexadecimal values,
mouse or the Tab key to navigate. includes the same number of bytes as to be read from
Note: Words in boldface are user-selectable features in the slave. For example, to read 16-bit data from the
the software. MAX6675, 2 bytes must be written, each prefixed by 0x
The program continually polls the device for new tem- and separated by a comma (default is 0x00, 0x00).
perature data. To disable the continuous polling of Note: When using the SPI utility, uncheck the
data, uncheck the Automatic Read checkbox. Press Automatic Read checkbox in the main display.
Read Temp to get the current temperature. Evaluating with a Lower Supply Voltage
Data Logging The MAX6675 EV kit is configured for operating at 5V.
Check the Data Logging checkbox to activate data log- To evaluate the MAX6675 at a lower supply voltage, cut
ging. Data logging saves temperature and status data the traces shorting the pins of JU1. Apply the desired
to a text file that includes a time/date stamp next to voltage (between 3V and 5V) to the VCC pad. Note: A
each data point. If Automatic Read is enabled, data is 7V to 20V supply must be connected to VIN to power
sampled at 1Hz; however, the data is logged to the file the MAX1840 level translator.
2 _______________________________________________________________________________________
Figure 1. Main Display for the MAX6675EVKIT
Connecting to a Microcontroller
The MAX6675 EV kit can be monitored externally with a
microcontroller or other control device by cutting the
traces shorting the pins of JU2, JU3, and JU4 and con-
necting to the pads labeled SCK, CS, and SO.
Evaluating the MAX6674
The MAX6675 EV kit can also evaluate the MAX6674.
Remove the MAX6675 from the board and install the
new part. Select the MAX6674 radio button on the main
display of the software.
Open Thermocouple Detection Figure 2. SPI Utility Showing the Settings to Communicate with
the MAX6675 EV Kit
To enable the Open Thermocouple Detection, install a
shunt on jumper JU6. This connects pin 2 of the
MAX6675 to ground.
_______________________________________________________________________________________ 3
VIN
1 5
IN SHDN
U3
C4
0.1µF MAX1615
GND
X_SO GND
JU2 2
X_SO SO
1 10 CUT HERE
DATA I/O 5V
JU5 5/3 4
5V VCC 5V CUT HERE
3 (FB)
OUT
2 9
DVCC VCC C3
C2 R1
0.1µF U2 0.1µF 470kΩ C5
X_SCK 2.2µF
X_SCK MAX1840 SCK
3 8
CIN CLK
JU3
X_CS CUT HERE
X_CS
4 JU4
RIN CS
7 CUT HERE
5V RST
5 6
SHDN GND
1 8
DB-25 CONNECTOR GND N.C.
NC
J1-1 X_SCK
JU6
J1-2 J1-10 X_SO J1-18
2 7
J2 T- SO
J1-3 X_CS J1-11 J1-19 U1
NC NC -
J1-4 J1-12 J1-20
MAX6675
J1-5 J1-13 J1-21 3 6
+ T+ CS
J1-6 NC J1-14 NC J1-22 VCC
4 5
J1-7 NC J1-15 NC J1-23 VCC VCC SCK
J1-8 NC J1-16 NC J1-24 5V
J1-9 NC J1-17 NC J1-25 C1
JU1 0.1µF
CUT HERE
Figure 3. MAX6675 EV Kit Schematic
4 _______________________________________________________________________________________
1.0" 1.0"
Figure 4. MAX6675 EV Kit Component Placement Guide— Figure 5. MAX6675 EV Kit PCB Layout—Component Side
Component Side
_______________________________________________________________________________________ 5
1.0"
Figure 6. MAX6675 EV Kit PCB Layout—Solder Side
Revision History
Pages changed at Rev 1: 1, 2, 5, 6
Maxim cannot assume responsibility for use of any circuitry other than circuitry entirely embodied in a Maxim product. No circuit patent licenses are
implied. Maxim reserves the right to change the circuitry and specifications without notice at any time.
6 _____________________Maxim Integrated Products, 120 San Gabriel Drive, Sunnyvale, CA 94086 408-737-7600
© 2007 Maxim Integrated Products is a registered trademark of Maxim Integrated Products, Inc.
19-2235; Rev 1; 3/02
Cold-Junction-Compensated K-Thermocouple-
to-Digital Converter (0°C to +1024°C)
General Description Features
MAX6675
The MAX6675 performs cold-junction compensation ♦ Direct Digital Conversion of Type -K
and digitizes the signal from a type-K thermocouple. Thermocouple Output
The data is output in a 12-bit resolution, SPI™-compati-
ble, read-only format. ♦ Cold-Junction Compensation
This converter resolves temperatures to 0.25°C, allows ♦ Simple SPI-Compatible Serial Interface
readings as high as +1024°C, and exhibits thermocou-
♦ 12-Bit, 0.25°C Resolution
ple accuracy of 8LSBs for temperatures ranging from
0°C to +700°C. ♦ Open Thermocouple Detection
The MAX6675 is available in a small, 8-pin SO package.
Ordering Information
PART TEMP RANGE PIN-PACKAGE
MAX6675ISA -20°C to +85°C 8 SO
Applications Pin Configuration

Industrial
TOP VIEW
Appliances
HVAC
GND 1 8 N.C.
Automotive
T- 2 7 SO
MAX6675
T+ 3 6 CS
VCC 4 5 SCK
SO
SPI is a trademark of Motorola, Inc.
Typical Application Circuit
Vcc
0.1µF
MAX6675
GND MICROCONTROLLER
68HC11A8
SO MISO
T+ SCK SCK
T- CS SSB
________________________________________________________________ Maxim Integrated Products 1
For pricing, delivery, and ordering information, please contact Maxim/Dallas Direct! at
1-888-629-4642, or visit Maxim’s website at www.maxim-ic.com.
ABSOLUTE MAXIMUM RATINGS
MAX6675
Supply Voltage (VCC to GND) ................................ -0.3V to +6V Storage Temperature Range ............................-65°C to +150°C
SO, SCK, CS, T-, T+ to GND .......................-0.3V to VCC + 0.3V Junction Temperature .................................................... +150°C
SO Current ........................................................................ 50mA SO Package
ESD Protection (Human Body Model) ........................... ±2000V Vapor Phase (60s) . .....................................................+215°C
Continuous Power Dissipation (TA = +70°C) Infrared (15s) ..............................................................+220°C
8-Pin SO (derate 5.88mW/°C above +70°C) .............. 471mW Lead Temperature (soldering, 10s) ............................... +300°C
Operating Temperature Range ..........................-20°C to +85°C
Stresses beyond those listed under “Absolute Maximum Ratings” may cause permanent damage to the device. These are stress ratings only, and functional
operation of the device at these or any other conditions beyond those indicated in the operational sections of the specifications is not implied. Exposure to
absolute maximum rating conditions for extended periods may affect device reliability.
ELECTRICAL CHARACTERISTICS
(VCC = +3.0V to +5.5V, TA = -20°C to +85°C, unless otherwise noted. Typical values specified at +25°C.) (Note 1)
PARAMETER SYMBOL CONDITIONS MIN TYP MAX UNITS
TTHERMOCOUPLE = +700°C, VCC = +3.3V -5 +5
TA = +25°C (Note 2) VCC = +5V -6 +6
TTHERMOCOUPLE = 0°C to VCC = +3.3V -8 +8
Temperature Error +700°C, TA = +25°C (Note 2) VCC = +5V -9 +9 LSB
TTHERMOCOUPLE = +700°C VCC = +3.3V -17 +17
to +1000°C, TA = +25°C
(Note 2) VCC = +5V -19 +19
Thermocouple Conversion
10.25 µV/LSB
Constant
Cold-Junction TA = -20°C to +85°C VCC = +3.3V -3.0 +3.0
°C
Compensation Error (Note 2) VCC = +5V -3.0 +3.0
Resolution 0.25 °C
Thermocouple Input
60 kΩ
Impedance
Supply Voltage VCC 3.0 5.5 V
Supply Current ICC 0.7 1.5 mA
Power-On Reset Threshold VCC rising 1 2 2.5 V
Power-On Reset Hysteresis 50 mV
Conversion Time (Note 2) 0.17 0.22 s
SERIAL INTERFACE
0.3 x
Input Low Voltage VIL V
VCC
0.7 x
Input High Voltage VIH V
VCC
Input Leakage Current ILEAK VIN = GND or VCC ±5 µA
Input Capacitance CIN 5 pF
2 _______________________________________________________________________________________
ELECTRICAL CHARACTERISTICS (continued)
MAX6675
(VCC = +3.0V to +5.5V, TA = -20°C to +85°C, unless otherwise noted. Typical values specified at +25°C.) (Note 1)
PARAMETER SYMBOL CONDITIONS MIN TYP MAX UNITS

VCC -
Output High Voltage VOH ISOURCE = 1.6mA V
0.4
Output Low Voltage VOL ISINK = 1.6mA 0.4 V
TIMING
Serial Clock Frequency fSCL 4.3 MHz
SCK Pulse High Width tCH 100 ns
SCK Pulse Low Width tCL 100 ns
CSB Fall to SCK Rise tCSS CL = 10pF 100 ns
CSB Fall to Output Enable tDV CL = 10pF 100 ns
CSB Rise to Output Disable tTR CL = 10pF 100 ns
SCK Fall to Output Data
tDO CL = 10pF 100 ns
Valid
Note 1: All specifications are 100% tested at TA = +25°C. Specification limits over temperature (TA = TMIN to TMAX) are guaranteed
by design and characterization, not production tested.
Note 2: Guaranteed by design. Not production tested.
Typical Operating Characteristics

(VCC = +3.3V, TA = +25°C, unless otherwise noted.)
OUTPUT CODE ERROR OUTPUT CODE ERROR

vs. AMBIENT TEMPERATURE vs. VOLTAGE DIFFERENTIAL
10 10
MAX6675 toc01
MAX6675 toc02
8
OUTPUT CODE ERROR (LSB)
OUTPUT CODE ERROR (LSB)
5
6
4
0
0 -5
0 15 30 45 60 75 90 -10 0 10 20 30 40 50
TEMPERATURE (°C) VOLTAGE DIFFERENTIAL (mV)
_______________________________________________________________________________________ 3
Pin Description Where:
MAX6675
VOUT is the thermocouple output voltage (µV).

PIN NAME FUNCTION
TR is the temperature of the remote thermocouple junc-
1 GND Ground tion (°C).
TAMB is the ambient temperature (°C).
Alumel Lead of Type-K Thermocouple.
2 T- Should be connected to ground Cold-Junction Compensation
externally. The function of the thermocouple is to sense a differ-
3 T+ Chromel Lead of Type-K Thermocouple ence in temperature between two ends of the thermo-
couple wires. The thermocouple‘s hot junction can be
Positive Supply. Bypass with a 0.1µF read from 0°C to +1023.75°C. The cold end (ambient
4 VCC
capacitor to GND. temperature of the board on which the MAX6675 is
5 SCK Serial Clock Input mounted) can only range from -20°C to +85°C. While
the temperature at the cold end fluctuates, the
Chip Select. Set CS low to enable the MAX6675 continues to accurately sense the tempera-
6 CS
serial interface. ture difference at the opposite end.
7 SO Serial Data Output The MAX6675 senses and corrects for the changes in
the ambient temperature with cold-junction compensa-
8 N.C. No Connection
tion. The device converts the ambient temperature
reading into a voltage using a temperature-sensing
diode. To make the actual thermocouple temperature
Detailed Description measurement, the MAX6675 measures the voltage from
The MAX6675 is a sophisticated thermocouple-to-digi- the thermocouple’s output and from the sensing diode.
tal converter with a built-in 12-bit analog-to-digital con- The device’s internal circuitry passes the diode’s volt-
verter (ADC). The MAX6675 also contains cold-junction age (sensing ambient temperature) and thermocouple
compensation sensing and correction, a digital con- voltage (sensing remote temperature minus ambient
troller, an SPI-compatible interface, and associated temperature) to the conversion function stored in the
control logic. ADC to calculate the thermocouple’s hot-junction tem-
The MAX6675 is designed to work in conjunction with an perature.
external microcontroller (µC) or other intelligence in ther- Optimal performance from the MAX6675 is achieved
mostatic, process-control, or monitoring applications. when the thermocouple cold junction and the MAX6675
are at the same temperature. Avoid placing heat-gener-
Temperature Conversion ating devices or components near the MAX6675
The MAX6675 includes signal-conditioning hardware to
because this may produce cold-junction-related errors.
convert the thermocouple’s signal into a voltage compat-
ible with the input channels of the ADC. The T+ and T- Digitization
inputs connect to internal circuitry that reduces the intro- The ADC adds the cold-junction diode measurement
duction of noise errors from the thermocouple wires. with the amplified thermocouple voltage and reads out
Before converting the thermoelectric voltages into the 12-bit result onto the SO pin. A sequence of all
equivalent temperature values, it is necessary to com- zeros means the thermocouple reading is 0°C. A
pensate for the difference between the thermocouple sequence of all ones means the thermocouple reading
cold-junction side (MAX6675 ambient temperature) and is +1023.75°C.
a 0°C virtual reference. For a type-K thermocouple, the
voltage changes by 41µV/°C, which approximates the
thermocouple characteristic with the following linear
equation:
VOUT = (41µV / °C) ✕ (TR - TAMB)
4 _______________________________________________________________________________________
Applications Information mounting technique, and the effects of airflow. Use a
MAX6675
large ground plane to improve the temperature mea-
Serial Interface surement accuracy of the MAX6675.
The Typical Application Circuit shows the MAX6675 The accuracy of a thermocouple system can also be
interfaced with a microcontroller. In this example, the improved by following these precautions:
MAX6675 processes the reading from the thermocou-
ple and transmits the data through a serial interface. • Use the largest wire possible that does not shunt
Force CS low and apply a clock signal at SCK to read heat away from the measurement area.
the results at SO. Forcing CS low immediately stops • If small wire is required, use it only in the region of
any conversion process. Initiate a new conversion the measurement and use extension wire for the
process by forcing CS high. region with no temperature gradient.
Force CS low to output the first bit on the SO pin. A • Avoid mechanical stress and vibration, which could
complete serial interface read requires 16 clock cycles. strain the wires.
Read the 16 output bits on the falling edge of the clock. • When using long thermocouple wires, use a twisted-
The first bit, D15, is a dummy sign bit and is always pair extension wire.
zero. Bits D14–D3 contain the converted temperature in
the order of MSB to LSB. Bit D2 is normally low and • Avoid steep temperature gradients.
goes high when the thermocouple input is open. D1 is • Try to use the thermocouple wire well within its tem-
low to provide a device ID for the MAX6675 and bit D0 perature rating.
is three-state. • Use the proper sheathing material in hostile environ-
Figure 1a is the serial interface protocol and Figure 1b ments to protect the thermocouple wire.
shows the serial interface timing. Figure 2 is the SO out- • Use extension wire only at low temperatures and
put. only in regions of small gradients.
Open Thermocouple • Keep an event log and a continuous record of ther-
Bit D2 is normally low and goes high if the thermocou- mocouple resistance.
ple input is open. In order to allow the operation of the
open thermocouple detector, T- must be grounded. Reducing Effects of Pick-Up Noise
Make the ground connection as close to the GND pin The input amplifier (A1) is a low-noise amplifier
as possible. designed to enable high-precision input sensing. Keep
the thermocouple and connecting wires away from
Noise Considerations electrical noise sources.
The accuracy of the MAX6675 is susceptible to power-
supply coupled noise. The effects of power-supply Chip Information
noise can be minimized by placing a 0.1µF ceramic TRANSISTOR COUNT: 6720
bypass capacitor close to the supply pin of the device. PROCESS: BiCMOS
Thermal Considerations
Self-heating degrades the temperature measurement
accuracy of the MAX6675 in some applications. The
magnitude of the temperature errors depends on the
thermal conductivity of the MAX6675 package, the
_______________________________________________________________________________________ 5
MAX6675
CS
SCK
SO D0
D15 D14 D13 D12 D11 D10 D9 D8 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1
Figure 1a. Serial Interface Protocol
tCSS
CS
tCH tCL
SCK
tDV tDO tTR
SO
D15 D3 D2 D1 D0
Figure 1b. Serial Interface Timing
DUMMY 12-BIT THERMOCOUPLE DEVICE

BIT STATE
SIGN BIT TEMPERATURE READING INPUT ID
Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Three-
0 MSB LSB 0
state
Figure 2. SO Output
6 _______________________________________________________________________________________
Block Diagram
MAX6675
VCC
0.1µF
4
DIGITAL
CONTROLLER
COLD-JUNCTION
COMPENSATION S5
DIODE
5
SCK
300kΩ
30kΩ ADC 7
T+ S3 SO
3 1MΩ
S2 A2
30kΩ A1
T- S4
S1
2
6
20pF CS
MAX6675
300kΩ
REFERENCE
VOLTAGE
GND
_______________________________________________________________________________________ 7
Package Information
MAX6675
SOICN.EPS
Maxim cannot assume responsibility for use of any circuitry other than circuitry entirely embodied in a Maxim product. No circuit patent licenses are
implied. Maxim reserves the right to change the circuitry and specifications without notice at any time.
8 _____________________Maxim Integrated Products, 120 San Gabriel Drive, Sunnyvale, CA 94086 408-737-7600
© 2002 Maxim Integrated Products Printed USA is a registered trademark of Maxim Integrated Products.
MODULO SENSOR ACS712
MODULO SENSOR ACS712
ACS712
Fully Integrated, Hall Effect-Based Linear Current Sensor
with 2.1 kVRMS Voltage Isolation and a Low-Resistance Current Conductor
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Features and Benefits Description
▪ Low-noise analog signal path The Allegro® ACS712 provides economical and precise
▪ Device bandwidth is set via the new FILTER pin solutions for AC or DC current sensing in industrial, automotive,
▪ 5 µs output rise time in response to step input current commercial, and communications systems. The device
▪ 50 kHz bandwidth
package allows for easy implementation by the customer.
▪ Total output error 1.5% at TA = 25°C, and 4% at –40°C to 85°C
▪ Small footprint, low-profile SOIC8 package
Typical applications include motor control, load detection and
▪ 1.2 mΩ internal conductor resistance management, switched-mode power supplies, and overcurrent
▪ 2.1 kVRMS minimum isolation voltage from pins 1-4 to pins 5-8 fault protection.
▪ 5.0 V, single supply operation
The device consists of a precise, low-offset, linear Hall
▪ 66 to 185 mV/A output sensitivity
▪ Output voltage proportional to AC or DC currents
sensor circuit with a copper conduction path located near the
▪ Factory-trimmed for accuracy surface of the die. Applied current flowing through this copper
▪ Extremely stable output offset voltage conduction path generates a magnetic field which is sensed
▪ Nearly zero magnetic hysteresis by the integrated Hall IC and converted into a proportional
▪ Ratiometric output from supply voltage voltage. Device accuracy is optimized through the close
proximity of the magnetic signal to the Hall transducer. A
precise, proportional voltage is provided by the low-offset,
chopper-stabilized BiCMOS Hall IC, which is programmed
Package: 8 pin SOIC (suffix LC)
for accuracy after packaging.
The output of the device has a positive slope (>VIOUT(Q))
when an increasing current flows through the primary copper
conduction path (from pins 1 and 2, to pins 3 and 4), which
is the path used for current sensing. The internal resistance of
this conductive path is 1.2 mΩ typical, providing low power
Continued on the next page…

Approximate Scale 1:1
Typical Application
+5 V
8
1 VCC
IP+
7 VOUT
2 CBYP
IP+ VIOUT
0.1 µF
IP ACS712
3 6
IP– FILTER CF
4
IP– 5 1 nF
GND
Application 1. The ACS712 outputs an analog signal, VOUT .

that varies linearly with the uni- or bi-directional AC or DC
primary sensed current, IP , within the range specified. CF
is recommended for noise management, with values that
depend on the application.
ACS712-DS
Fully Integrated, Hall Effect-Based Linear Current Sensor with
ACS712 2.1 kVRMS Voltage Isolation and a Low-Resistance Current Conductor
Description (continued)
loss. The thickness of the copper conductor allows survival of The ACS712 is provided in a small, surface mount SOIC8 package.
the device at up to 5× overcurrent conditions. The terminals of The leadframe is plated with 100% matte tin, which is compatible
the conductive path are electrically isolated from the sensor leads with standard lead (Pb) free printed circuit board assembly processes.
(pins 5 through 8). This allows the ACS712 current sensor to be Internally, the device is Pb-free, except for flip-chip high-temperature
used in applications requiring electrical isolation without the use Pb‑based solder balls, currently exempt from RoHS. The device is
of opto-isolators or other costly isolation techniques. fully calibrated prior to shipment from the factory.
Selection Guide
TOP Optimized Range, IP Sensitivity, Sens
Part Number Packing*
(°C) (A) (Typ) (mV/A)
ACS712ELCTR-05B-T Tape and reel, 3000 pieces/reel –40 to 85 ±5 185
ACS712ELCTR-20A-T Tape and reel, 3000 pieces/reel –40 to 85 ±20 100
ACS712ELCTR-30A-T Tape and reel, 3000 pieces/reel –40 to 85 ±30 66
*Contact Allegro for additional packing options.
Absolute Maximum Ratings

Characteristic Symbol Notes Rating Units
Supply Voltage VCC 8 V
Reverse Supply Voltage VRCC –0.1 V
Output Voltage VIOUT 8 V
Reverse Output Voltage VRIOUT –0.1 V
Output Current Source IIOUT(Source) 3 mA
Output Current Sink IIOUT(Sink) 10 mA
100 total pulses, 250 ms duration each, applied
Overcurrent Transient Tolerance IP 60 A
at a rate of 1 pulse every 100 seconds.
Maximum Transient Sensed Current IR(max) Junction Temperature, TJ < TJ(max) 60 A
Nominal Operating Ambient Temperature TA Range E –40 to 85 ºC
Maximum Junction TJ(max) 165 ºC
Storage Temperature Tstg –65 to 170 ºC
Parameter Specification
TÜV America
Certificate Number: CAN/CSA-C22.2 No. 60950-1-03
U8V 06 05 54214 010 Fire and Electric Shock UL 60950-1:2003
EN 60950-1:2001
Allegro MicroSystems, Inc.

115 Northeast Cutoff, Box 15036
Worcester, Massachusetts 01615-0036 (508) 853-5000
www.allegromicro.com
Functional Block Diagram
+5 V
VCC
(Pin 8)
Hall Current
Drive
IP+ Sense Temperature

(Pin 1)
Coefficient Trim
IP+
(Pin 2)
Dynamic Offset
Cancellation
Signal VIOUT
Recovery (Pin 7)
RF(INT)
IP–
(Pin 3)
Sense
Trim
IP–
(Pin 4) 0 Ampere
Offset Adjust
GND FILTER
(Pin 5) (Pin 6)
Pin-out Diagram
IP+ 1 8 VCC
IP+ 2 7 VIOUT
IP– 3 6 FILTER
IP– 4 5 GND
Terminal List Table

Number Name Description
1 and 2 IP+ Terminals for current being sensed; fused internally
3 and 4 IP– Terminals for current being sensed; fused internally
5 GND Signal ground terminal
6 FILTER Terminal for external capacitor that sets bandwidth
7 VIOUT Analog output signal
8 VCC Device power supply terminal

COMMON OPERATING CHARACTERISTICS1 over full range of TOP , CF = 1 nF, and VCC = 5 V, unless otherwise specified
Characteristic Symbol Test Conditions Min. Typ. Max. Units
ELECTRICAL CHARACTERISTICS
Supply Voltage VCC 4.5 5.0 5.5 V
Supply Current ICC VCC = 5.0 V, output open 6 8 11 mA
Output Zener Clamp Voltage VZ ICC = 11 mA, TA = 25°C 6 8.3 – V
Output Resistance RIOUT IIOUT = 1.2 mA, TA=25°C – 1 2 Ω
Output Capacitance Load CLOAD VIOUT to GND – – 10 nF
Output Resistive Load RLOAD VIOUT to GND 4.7 – – kΩ
Primary Conductor Resistance RPRIMARY TA = 25°C – 1.2 – mΩ
RMS Isolation Voltage VISORMS Pins 1-4 and 5-8; 60 Hz, 1 minute, TA=25°C 2100 – – V
DC Isolation Voltage VISODC Pins 1-4 and 5-8; 1 minute, TA=25°C – 5000 – V
Propagation Time tPROP IP = IP(max), TA = 25°C, COUT = open – 3 – μs
Response Time tRESPONSE IP = IP(max), TA = 25°C, COUT = open – 7 – μs
Rise Time tr IP = IP(max), TA = 25°C, COUT = open – 5 – μs
Frequency Bandwidth f –3 dB, TA = 25°C; IP is 10 A peak-to-peak 50 – – kHz
Nonlinearity ELIN Over full range of IP – ±1 ±1.5 %
Symmetry ESYM Over full range of IP 98 100 102 %
VCC ×
Zero Current Output Voltage VIOUT(Q) Bidirectional; IP = 0 A, TA = 25°C – – V
0.5
Magnetic Offset Error VERROM IP = 0 A, after excursion of 5 A – 0 – mV
VCC ×
VCH Typ. –110 Typ. +110 mV
0.9375
Clamping Voltage
VCC ×
VCL Typ. –110 Typ. +110 mV
0.0625
Output reaches 90% of steady-state level, TJ = 25°C, 20 A present
Power-On Time tPO – 35 – µs
on leadframe
Magnetic Coupling2 – 12 – G/A
Internal Filter Resistance3 RF(INT) 1.7 kΩ
1Device may be operated at higher primary current levels, IP, and ambient, TA , and internal leadframe temperatures, TOP , provided that the Maximum
Junction Temperature, TJ(max), is not exceeded.
21G = 0.1 mT.
3R
F(INT) forms an RC circuit via the FILTER pin.
COMMON THERMAL CHARACTERISTICS1

Min. Typ. Max. Units
Operating Internal Leadframe Temperature TOP E range –40 – 85 °C
Value Units
Junction-to-Lead Thermal Resistance2 RθJL Mounted on the Allegro ASEK 712 evaluation board 5 °C/W
Mounted on the Allegro 85-0322 evaluation board, includes the power con-
Junction-to-Ambient Thermal Resistance RθJA 23 °C/W
sumed by the board
1Additional thermal information is available on the Allegro website.
2The Allegro evaluation board has 1500 mm2 of 2 oz. copper on each side, connected to pins 1 and 2, and to pins 3 and 4, with thermal vias connect-
ing the layers. Performance values include the power consumed by the PCB. Further details on the board are available from the Frequently Asked
Questions document on our website. Further information about board design and thermal performance also can be found in the Applications Informa-
tion section of this datasheet.

x05A PERFORMANCE CHARACTERISTICS TOP = –40°C to 85°C1, CF = 1 nF, and VCC = 5 V, unless otherwise specified
Optimized Accuracy Range IP –5 – 5 A
SensTA Over full range of IP, TA = 25°C – 185 – mV/A
Sensitivity2
SensTOP Over full range of IP 178 – 193 mV/A
Peak-to-peak, TA= 25°C, 185 mV/A programmed Sensitivity,
– 45 – mV
CF = 4.7 nF, COUT = open, 20 kHz bandwidth
Peak-to-peak, TA = 25°C, 185 mV/A programmed Sensitivity,
Noise VNOISE(PP) – 20 – mV
CF = 47 nF, COUT = open, 2 kHz bandwidth
– 75 – mV
Electrical Offset Voltage VOE IP = 0 A –40 – 40 mV
Total Output Error3 ETOT IP =±5 A, TA = 25°C – ±1.5 – %
1Device may be operated at higher primary current levels, IP, and ambient temperatures, TOP, provided that the Maximum Junction Temperature,
TJ(max), is not exceeded.
2At –40°C Sensitivity may shift as much 9% outside of the datasheet limits.
3Percentage of I , with I = 5 A. Output filtered.
P P
SensTA Over full range of IP, TA = 25°C – 100 – mV/A
Sensitivity2
– 24 – mV
– 40 – mV
Total Output Error3 ETOT IP =±20 A, TA = 25°C – ±1.5 – %
P P
SensTA Over full range of IP , TA = 25°C – 66 – mV/A
Sensitivity2
– 20 – mV
– 35 – mV
Total Output Error3 ETOT IP = ±30 A , TA = 25°C – ±1.5 – %
P P

Characteristic Performance
IP = 5 A, Sens = 185 mV/A unless otherwise specified
Mean Supply Current versus Ambient Temperature Supply Current versus Supply Voltage
VCC = 5 V
10.0 10.5
9.5 10.3
10.1
9.0
9.9
Mean ICC (mA)
8.5
ICC (mA)
9.7
8.0 9.5
9.3
7.5
9.1
7.0
8.9
6.5 8.7
6.0 8.5
-50 0 50 100 150 200 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5
TA (°C) VCC (V)
Magnetic Offset versus Ambient Temperature Nonlinearity versus Ambient Temperature

IP = 10 A
2.00 2.0
1.75 1.8
1.6
1.50
VERROM (mV)
1.4
1.25 1.2
ELIN (%)
1.00 1.0
0.75 0.8
0.6
0.50
0.4
0.25 0.2
0 0
-50 0 50 100 150 200 -50 0 50 100 150 200
TA (°C)
TA (°C)
Mean Total Output Error versus Ambient Temperature

IP = 10 A
15.0
10.0
Mean ETOT (%)
5.0
0.0
-5.0
-10.0
-15.0
-50 0 50 100 150 200
TA (°C)
Output Voltage versus Sensed Current Sensitivity versus Sensed Current

4.5 188.0
4.0
186.0
3.5
TA (°C)
Sens (mV/A)
3.0 184.0 TA (°C)

150
VIOUT (V)
2.5 85 85
25 182.0 25
2.0 -40 -40
1.5 180.0
1.0
178.0
0.5
0 176.0
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 -10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10
Ip (A) Ip (A)

Characteristic Performance
IP = 30 A, Sens = 66 mV/A unless otherwise specified
Mean Supply Current versus Ambient Temperature Supply Current versus Supply Voltage
VCC = 5 V
10.0 10.5
9.5 10.3
10.1
9.0
9.9
Mean ICC (mA)
8.5
ICC (mA)
9.7
8.0 9.5
9.3
7.5
9.1
7.0
8.9
6.5 8.7
6.0 8.5
-50 0 50 100 150 200 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5
TA (°C) VCC (V)
Magnetic Offset Current versus Ambient Temperature Nonlinearity versus Ambient Temperature
1.00 2.0
1.8
0.80 1.6
VERROM (mV)
1.4
0.60 1.2
ELIN (%)
1.0
0.40 0.8
0.6
0.20 0.4
0.2
0 0
-50 0 50 100 150 200 -50 0 50 100 150 200
TA (°C)
TA (°C)
Mean Total Output Error versus Ambient Temperature

5.0
4.0
3.0
Mean ETOT (%)
2.0
1.0
0.0
-1.0
-2.0
-3.0
-4.0
-5.0
-50 0 50 100 150 200
TA (°C)
Output Voltage versus Sensed Current Sensitivity versus Sensed Current

4.5 75.0
4.0
3.5 70.0
TA (°C)
Sens (mV/A)
3.0 TA (°C)
150
VIOUT (V)
85 65.0 85
2.5
25 25
2.0 -40 -40
60.0
1.5
1.0 55.0
0.5
0 50.0
-30 -20 -10 0 10 20 30 -30 -20 -10 0 10 20 30
Ip (A) Ip (A)

Definitions of Accuracy Characteristics
Sensitivity (Sens). The change in sensor output in response to a Accuracy is divided into four areas:
1 A change through the primary conductor. The sensitivity is the
• 0 A at 25°C. Accuracy of sensing zero current flow at 25°C,
product of the magnetic circuit sensitivity (G / A) and the linear
without the effects of temperature.
IC amplifier gain (mV/G). The linear IC amplifier gain is pro-
grammed at the factory to optimize the sensitivity (mV/A) for the • 0 A over Δ temperature. Accuracy of sensing zero current
full-scale current of the device. flow including temperature effects.
Noise (VNOISE). The product of the linear IC amplifier gain • Full-scale current at 25°C. Accuracy of sensing the full-scale
(mV/G) and the noise floor for the Allegro Hall effect linear IC current at 25°C, without the effects of temperature.
(≈1 G). The noise floor is derived from the thermal and shot • Full-scale current over Δ temperature. Accuracy of sensing full-
noise observed in Hall elements. Dividing the noise (mV) by the scale current flow including temperature effects.
sensitivity (mV/A) provides the smallest current that the device is
Ratiometry. The ratiometric feature means that its 0 A output,
able to resolve.
VIOUT(Q), (nominally equal to VCC/2) and sensitivity, Sens, are
Linearity (ELIN). The degree to which the voltage output from proportional to its supply voltage, VCC . The following formula is
the sensor varies in direct proportion to the primary current
used to derive the ratiometric change in 0 A output voltage,
through its full-scale amplitude. Nonlinearity in the output can be
attributed to the saturation of the flux concentrator approaching ΔVIOUT(Q)RAT (%).
the full-scale current. The following equation is used to derive the

VIOUT(Q)VCC / VIOUT(Q)5V

linearity: 100
VCC / 5 V
{ [
100 1–
∆ gain × % sat ( VIOUT_full-scale amperes – VIOUT(Q) )
2 (VIOUT_half-scale amperes – VIOUT(Q) ) [{ The ratiometric change in sensitivity, ΔSensRAT (%), is defined as:
SensVCC / Sens5V
where VIOUT_full-scale amperes = the output voltage (V) when the 100
sensed current approximates full-scale ±IP . ‰ VCC / 5 V
Symmetry (ESYM). The degree to which the absolute voltage
output from the sensor varies in proportion to either a positive Output Voltage versus Sensed Current
Accuracy at 0 A and at Full-Scale Current
or negative full-scale primary current. The following formula is
used to derive symmetry: Increasing VIOUT(V)
Accuracy
VIOUT_+ full-scale amperes – VIOUT(Q)
 VIOUT(Q) – VIOUT_–full-scale amperes 

Over $Temp erature
100
Accuracy
25°C Only
Quiescent output voltage (VIOUT(Q)). The output of the sensor

Average
when the primary current is zero. For a unipolar supply voltage, VIOUT
it nominally remains at VCC ⁄ 2. Thus, VCC = 5 V translates into Accuracy
VIOUT(Q) = 2.5 V. Variation in VIOUT(Q) can be attributed to the Over $Temp erature
resolution of the Allegro linear IC quiescent voltage trim and Accuracy

thermal drift. IP(min)
25°C Only
Electrical offset voltage (VOE). The deviation of the device out- –IP (A) +IP (A)
put from its ideal quiescent value of VCC / 2 due to nonmagnetic Full Scale
IP(max)
causes. To convert this voltage to amperes, divide by the device
sensitivity, Sens. 0A
Accuracy (ETOT). The accuracy represents the maximum devia-

tion of the actual output from its ideal value. This is also known
as the total ouput error. The accuracy is illustrated graphically in Accuracy
25°C Only
the output voltage versus current chart at right. Accuracy

Over $Temp erature
Decreasing VIOUT(V)

Definitions of Dynamic Response Characteristics

I (%) Primary Current
Propagation delay (tPROP). The time required for the sensor

90
output to reflect a change in the primary current signal. Propaga-
tion delay is attributed to inductive loading within the linear IC
Transducer Output
package, as well as in the inductive loop formed by the primary
conductor geometry. Propagation delay can be considered as a 0
t
Propagation Time, tPROP
fixed time offset and may be compensated.
I (%) Primary Current

Response time (tRESPONSE). The time interval between 90
a) when the primary current signal reaches 90% of its final
value, and b) when the sensor reaches 90% of its output
Transducer Output
corresponding to the applied current.
0
t
Response Time, tRESPONSE
Rise time (tr). The time interval between a) when the sensor I (%) Primary Current
reaches 10% of its full scale value, and b) when it reaches 90% 90
of its full scale value. The rise time to a step response is used to
derive the bandwidth of the current sensor, in which ƒ(–3 dB) =
Transducer Output
0.35 / tr. Both tr and tRESPONSE are detrimentally affected by eddy 10
current losses observed in the conductive IC ground plane. 0

t
Rise Time, tr
Power on Time versus External Filter Capacitance Step Response

200
180 TA=25°C
160 IP =5 A
140
120
tPO (µs)
IP =0 A
100
80
60
40
20
0 Output (mV)
0 10 20 30 40 50
CF (nF)
Noise versus External Filter Capacitance 15 A

1000
Excitation Signal
Noise(p-p) (mA)
100
10
1
0.01 0.1 1 10 100 1000
CF (nF)
Rise Time versus External Filter Capacitance Rise Time versus External Filter Capacitance
1200 CF (nF) tr (µs) 400
1000 0 6.647 350

1 7.74
800 4.7 17.38 300
tr(µs)
tr(µs)
10 32.09087
600 250
22 68.15
400 47 88.18 200
200
0
} Expanded in chart at right

100
220
470
291.26
623.02
1120
150
0
0 100 200 300 400 500 0 50 75 100 125 150
CF (nF) CF (nF)

Chopper Stabilization Technique
Chopper Stabilization is an innovative circuit technique that is This technique is made possible through the use of a BiCMOS
used to minimize the offset voltage of a Hall element and an asso- process that allows the use of low-offset and low-noise amplifiers
ciated on-chip amplifier. Allegro patented a Chopper Stabiliza- in combination with high-density logic integration and sample
tion technique that nearly eliminates Hall IC output drift induced and hold circuits.
by temperature or package stress effects. This offset reduction
technique is based on a signal modulation-demodulation process. Regulator
Modulation is used to separate the undesired dc offset signal from

the magnetically induced signal in the frequency domain. Then, Clock/Logic
using a low-pass filter, the modulated dc offset is suppressed Hall Element
Low-Pass
Filter
while the magnetically induced signal passes through the filter.
Sample and
As a result of this chopper stabilization approach, the output
Hold
Amp
voltage from the Hall IC is desensitized to the effects of tempera-
ture and mechanical stress. This technique produces devices that
have an extremely stable Electrical Offset Voltage, are immune to
thermal stress, and have precise recoverability after temperature
cycling.
Concept of Chopper Stabilization Technique
Typical Applications
+5 V
+5 V
VPEAK
CBYP
CBYP R1
C2 0.1 µF 100 kΩ
0.1 µF 0.1 µF VRESET
R4 Q1
10 kΩ 2N7002 R2
8 COUT 100 kΩ LM321
1 VCC 0.1 µF 8
1 + 5
IP+ 1 4 VOUT
7 VOUT + IP+ VCC
2
IP+ VIOUT 2 7 3 –
RF IP+ VIOUT 2
IP ACS712 10 kΩ
– RF
R1 U1 D1 C1
6 LT1178 1N914 IP ACS712 1 kΩ
3 1 MΩ 1000 pF
IP– FILTER CF 3 6 R3
4 1 nF IP– FILTER CF
3.3 kΩ
IP– 5 4
GND IP– 5 0.01 µF
R3 C1 GND
R2 0.1 µF
33 kΩ 330 kΩ
Application 3. This configuration increases gain to 610 mV/A

(tested using the ACS712ELC-05A).
Application 2. Peak Detecting Circuit
+5 V
+5 V
CBYP
R1
0.1 µF 33 kΩ
CBYP
0.1 µF RPU
R2 100 kΩ
100 kΩ
8 8
1 1 VCC
VCC D1 IP+
IP+ 1N4448W 7 VOUT 4
2 7 VOUT 2 5
IP+ VIOUT
A-to-D IP+ VIOUT – 1 Fault
Converter
RF 3
IP ACS712 IP ACS712 +
2 kΩ R1 2 U1
6 C1 3 6
LMV7235
3
IP– FILTER
10 kΩ IP– FILTER CF
CF 4 1 nF
4 1 nF IP– 5
IP– 5 GND
GND
D1
1N914
Application 4. Rectified Output. 3.3 V scaling and rectification application Application 5. 10 A Overcurrent Fault Latch. Fault threshold set by R1 and
for A-to-D converters. Replaces current transformer solutions with simpler R2. This circuit latches an overcurrent fault and holds it until the 5 V rail is
ACS circuit. C1 is a function of the load resistance and filtering desired. powered down.
R1 can be omitted if the full range is desired.
Allegro MicroSystems, Inc. 10

Improving Sensing System Accuracy Using the FILTER Pin
In low-frequency sensing applications, it is often advantageous temperature. Therefore, signal attenuation will vary as a function
to add a simple RC filter to the output of the sensor. Such a low- of temperature. Note that, in many cases, the input impedance,
pass filter improves the signal-to-noise ratio, and therefore the RINTFC , of a typical analog-to-digital converter (ADC) can be as
resolution, of the sensor output signal. However, the addition of low as 10 kΩ.
an RC filter to the output of a sensor IC can result in undesirable
sensor output attenuation — even for dc signals. The ACS712 contains an internal resistor, a FILTER pin connec-
tion to the printed circuit board, and an internal buffer amplifier.
Signal attenuation, ∆VATT , is a result of the resistive divider
With this circuit architecture, users can implement a simple
effect between the resistance of the external filter, RF (see
Application 6), and the input impedance and resistance of the RC filter via the addition of a capacitor, CF (see Application 7)
customer interface circuit, RINTFC. The transfer function of this from the FILTER pin to ground. The buffer amplifier inside of
resistive divider is given by: the ACS712 (located after the internal resistor and FILTER pin
 RINTFC  connection) eliminates the attenuation caused by the resistive
∆VATT = VIOUT  . divider effect described in the equation for ∆VATT. Therefore, the
 RF + RINTFC 
  ACS712 device is ideal for use in high-accuracy applications
Even if RF and RINTFC are designed to match, the two individual that cannot afford the signal attenuation associated with the use
resistance values will most likely drift by different amounts over of an external RC low-pass filter.
+5 V
Pin 3 Pin 4 VCC

IP– IP– Pin 8
Allegro ACS706
Application 6. When a low pass filter is constructed
externally to a standard Hall effect device, a resistive Voltage
Regulator
divider may exist between the filter resistor, RF, and To all subcircuits
the resistance of the customer interface circuit, RINTFC.
VIOUT Resistive Divider
This resistive divider will cause excessive attenuation, Pin 7
Dynamic Offset
Input
Cancellation
as given by the transfer function for ∆VATT. RF

Filter
Amp Out N.C. Application

0.1 MF Pin 6 Interface
Circuit
Low Pass Filter
Temperature
Gain Offset CF
Coefficient
1 nF RINTFC
Trim Control
IP+ IP+ GND

Pin 1 Pin 2 Pin 5
+5 V
VCC
Pin 8
Allegro ACS712
Application 7. Using the FILTER pin
provided on the ACS712 eliminates the Hall Current
Drive
attenuation effects of the resistor divider
between RF and RINTFC, shown in Appli- IP+
Pin 1 Sense Temperature
Coefficient Trim
cation 6. IP+ Buffer Amplifier
Pin 2
Dynamic Offset
and Resistor
Cancellation
Signal VIOUT
Recovery Pin 7
Input
IP– Application
Pin 3 Interface
Sense
Trim Circuit
IP–
Pin 4 0 Ampere
Offset Adjust
RINTFC
GND FILTER
Pin 5 Pin 6 CF
1 nF

Package LC, 8-pin SOIC 6.20 .244

5.80 .228
0.25 [.010] M B M
5.00 .197 8º
A
4.80 .189 0º
8 B
0.25 .010
0.17 .007
Preliminary dimensions, for reference only

Dimensions in millimeters
U.S. Customary dimensions (in.) in brackets, for reference only
4.00 .157
(reference JEDEC MS-012 AA)
3.80 .150
Dimensions exclusive of mold flash, gate burrs, and dambar protrusions
Exact case and lead configuration at supplier discretion within limits shown 1.27 .050
A
A Terminal #1 mark area 0.40 .016
1 2
0.25 .010
8X C SEATING PLANE
SEATING
0.10 [.004] C PLANE GAUGE PLANE
0.51 .020 1.75 .069

8X
0.31 .012 1.35 .053
0.25 [.010] M C A B
0.25 .010
1.27 .050 0.10 .004
1 8
Package Branding
Text 3
Text 2
Text 1
2 7
Two alternative patterns are used
3 6
4 5
ACS Allegro Current Sensor ACS Allegro Current Sensor

712 Device family number 712 Device family number
T Indicator of 100% matte tin leadframe plating T Indicator of 100% matte tin leadframe plating
ACS712T
ACS712T R Operating ambient temperature range code R Operating ambient temperature range code
RLCPPP
RLCPPP LC Package type designator LC Package type designator
L...L
YYWWA PPP Primary sensed current PPP Primary sensed current
YYWW
YY Date code: Calendar year (last two digits) L...L Lot code
WW Date code: Calendar week YY Date code: Calendar year (last two digits)
A Date code: Shift code WW Date code: Calendar week
The products described herein are manufactured under one or more or manufacturability of its products. Before placing an order,
of the following U.S. patents: 5,045,920; 5,264,783; 5,442,283; the user is cautioned to verify that the information being relied
5,389,889; 5,581,179; 5,517,112; 5,619,137; 5,621,319; 5,650,719; upon is current. The information included herein is believed to
5,686,894; 5,694,038; 5,729,130; 5,917,320; and other patents be accurate and reliable. However, Allegro MicroSystems, Inc.
pending. assumes no responsibility for its use; nor for any infringement of
Allegro MicroSystems, Inc. reserves the right to make, from time patents or other rights of third parties which may result from its
to time, such departures from the detail specifications as may be use.
required to permit improvements in the performance, reliability, Copyright ©2006, Allegro MicroSystems, Inc.
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MODULO RELES
MODULO RELES 4 CANALES
4 CANALES
RELAY ISO9002
1. MAIN FEATURES
• Switching capacity available by 10A in spite of
small size design for highdensity P.C. board
mounting technique.
• UL,CUL,TUV recognized.
• Selection of plastic material for high temperature and
better chemical solution performance.
• Sealed types available.
• Simple relay magnetic circuit to meet low cost of
mass production.
2. APPLICATIONS
• Domestic appliance, office machine, audio, equipment, automobile, etc.
( Remote control TV receiver, monitor display, audio equipment high rushing current use application.)
3. ORDERING INFORMATION
SRD XX VDC S L C
Model of relay Nominal coil voltage Structure Coil sensitivity Contact form
A:1 form A
S:Sealed type L:0.36W
SRD 03 05 06 09 12 24 48VDC B:1 form B
F:Flux free type D:0.45W C:1 form C
4. RATING
CCC FILE NUMBER:CH0052885-2000 7A/240VDC
CCC FILE NUMBER:CH0036746-99 10A/250VDC
UL /CUL FILE NUMBER: E167996 10A/125VAC 28VDC
TUV FILE NUMBER: R9933789 10A/240VAC 28VDC
5. DIMENSION(unit:mm) DRILLING(unit:mm) WIRING DIAGRAM
1
6. COIL DATA CHART (AT20 C)
Coil Nominal Nominal Coil Power Pull-In Drop-Out Max-Allowable
Coil
Voltage Voltage Current Resistance Consumption Voltage Voltage Voltage
Sensitivity
Code (VDC) (mA) (Ω) ±10% (W) (VDC) (VDC) (VDC)
SRD 03 03 120 25 abt. 0.36W 75%Max. 10% Min. 120%
(High 05 05 71.4 70
Sensitivity) 06 06 60 100
09 09 40 225
12 12 30 400
24 24 15 1600
48 48 7.5 6400
SRD 03 03 150 20 abt. 0.45W 75% Max. 10% Min. 110%
(Standard) 05 05 89.3 55
06 06 75 80
09 09 50 180
12 12 37.5 320
24 24 18.7 1280
48 48 10 4500 abt. 0.51W
7. CONTACT RATING 9.REFERENCE DATA
Type SRD Coil Temperature Rise
Item FORM C FORM A
50
45
7A 28VDC 40
Contact Capacity 10A 28VDC
10A 125VAC 35
Resistive Load (cosΦ=1) 10A 240VAC 30

7A 240VAC 25
Inductive Load 3A 120VAC 5A 120VAC 20
(cosΦ=0.4 L/R=7msec) 3A 28VDC 5A 28VDC 15
10
Max. Allowable Voltage 250VAC/110VDC 250VAC/110VDC 5
Max. Allowable Power Force 800VAC/240W 1200VA/300W 0

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Coil Power (W)
Contact Material AgCdO AgCdO Operation Time
8. PERFORMANCE (at initial value) 12
Type 10
SRD Operation time
Item 8
Contact Resistance 100mΩ Max. 6
Operation Time 10msec Max. 4

Release Time 5msec Max. Release time
Dielectric Strength 2
Between coil & contact 1500VAC 50/60HZ (1 minute) 0

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Between contacts 1000VAC 50/60HZ (1 minute) Coil Power (W)

Life Expectancy
Insulation Resistance 100 MΩ Min. (500VDC) AC120V/DC24V cosΦ=1
Max. ON/OFF Switching 100
Mechanically 300 operation/min 5
Electrically 30 operation/min 3
2
Ambient Temperature -25°C to +70°C 10
Operating Humidity 45 to 85% RH 5
Vibration 3
Endurance 10 to 55Hz Double Amplitude 1.5mm 2
Error Operation 10 to 55Hz Double Amplitude 1.5mm 1

0 2 4 6 8 10 12
Shock Current of Load (A)
Endurance 100G Min. Life Expectancy
100
Error Operation 10G Min.
Life Expectancy 5
7
Mechanically 10 operations. Min. (no load)
3
2
Electrically 105 operations. Min. (at rated coil voltage) AC : 120V TV-5
10
Weight abt. 10grs.
5
3
2
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2 Current of Load (A)
Handson Technology
User Guide
4 Channel 5V Optical Isolated Relay Module
This is a LOW Level 5V 4-channel relay interface board, and each channel needs a 15-20mA
driver current. It can be used to control various appliances and equipment with large current.
It is equipped with high-current relays that work under AC250V 10A or DC30V 10A. It has
a standard interface that can be controlled directly by microcontroller. This module is
optically isolated from high voltage side for safety requirement and also prevent ground loop
when interface to microcontroller.
Brief Data:
• Relay Maximum output: DC 30V/10A, AC 250V/10A.

• 4 Channel Relay Module with Opto-coupler. LOW Level Trigger expansion board, which is
compatible with Arduino control board.
• Standard interface that can be controlled directly by microcontroller ( 8051, AVR, *PIC, DSP,
ARM, ARM, MSP430, TTL logic).
• Relay of high quality low noise relays SPDT. A common terminal, a normally open, one
normally closed terminal.
• Opto-Coupler isolation, for high voltage safety and prevent ground loop with microcontroller.
1 www.handsontec.com
Schematic:
VCC and RY-VCC are also the power supply of the relay module. When you need to drive a large power
load, you can take the jumper cap off and connect an extra power to RY-VCC to supply the relay; connect
VCC to 5V of the MCU board to supply input signals.
NOTES: If you want complete optical isolation, connect "Vcc" to Arduino +5 volts but do NOT connect
Arduino Ground. Remove the Vcc to JD-Vcc jumper. Connect a separate +5 supply to "JD-Vcc" and board
Gnd. This will supply power to the transistor drivers and relay coils.
If relay isolation is enough for your application, connect Arduino +5 and Gnd, and leave Vcc to JD-Vcc
jumper in place.
4 Channel Relay Module Schematic
It is sometimes possible to use this relay boards with 3.3V signals, if the JD-VCC (Relay Power) is provided
from a +5V supply and the VCC to JD-VCC jumper is removed. That 5V relay supply could be totally
isolated from the 3.3V device, or have a common ground if opto-isolation is not needed. If used with
isolated 3.3V signals, VCC (To the input of the opto-isolator, next to the IN pins) should be connected to the
3.3V device's +3.3V supply.
NOTE: Some Raspberry-Pi users have found that some relays are reliable and others do not actuate
sometimes. It may be necessary to change the value of R1 from 1000 ohms to something like 220 ohms, or
supply +5V to the VCC connection.
NOTE: The digital inputs from Arduino are Active LOW: The relay actuates and LED lights when the input
pin is LOW, and turns off on HIGH.
Module Layout:
Operating Principle:
See the picture below: A is an electromagnet, B armature, C spring, D moving contact, and E fixed contacts.
There are two fixed contacts, a normally closed one and a normally open one. When the coil is not energized,
the normally open contact is the one that is off, while the normally closed one is the other that is on.
Supply voltage to the coil and some currents will pass through the coil thus generating the electromagnetic
effect. So the armature overcomes the tension of the spring and is attracted to the core, thus closing the
moving contact of the armature and the normally open (NO) contact or you may say releasing the former
and the normally closed (NC) contact. After the coil is de-energized, the electromagnetic force disappears
and the armature moves back to the original position, releasing the moving contact and normally closed
contact. The closing and releasing of the contacts results in power on and off of the circuit.
Input:
VCC : Connected to positive supply voltage (supply power according to relay voltage)
GND : Connected to supply ground.
IN1: Signal triggering terminal 1 of relay module
Output:
Each module of the relay has one NC (normally close), one NO (normally open) and one COM (Common)
terminal. So there are 4 NC, 4 NO and 4 COM of the channel relay in total. NC stands for the normal close
port contact and the state without power. NO stands for the normal open port contact and the state with
power. COM means the common port. You can choose NC port or NO port according to whether power or
not.
Testing Setup:
When a low level is supplied to signal terminal of the 4-channel relay, the LED at the output terminal will
light up. Otherwise, it will turn off. If a periodic high and low level is supplied to the signal terminal, you
can see the LED will cycle between on and off.
For Arduino：
Step 1：
Connect the signal terminal IN1、IN2, IN3 & IN4 of 4-channel relay to digital pin 4, 5, 6, 7 of the Arduino
Uno or ATMega2560 board, and connect an LED at the output terminal.
IN1> 4; IN2> 5; IN3>6; IN4>7
Step 2:
Upload the sketch "4 Channel Relay Demo " to the Arduino Uno or ATMega2560 board. Then you can see
the LED cycle between on and off.
The actual figure is shown below:
Arduino Sketch: 4 Channel Relay Demo

/************************************************
Name：4 channel_relay
Description: control the 4 channel relay module to ON or OFF
Website: www.handsontec.com
Email: techsupport@handsontec.com
*****************************************************/
//the relays connect to
int RelayControl1 = 4; // Digital Arduino Pin used to control the motor

int RelayControl2 = 5;
void setup()
{
Serial.begin(9600);
pinMode(RelayControl1, OUTPUT);
}
void loop()
{
digitalWrite(RelayControl1,HIGH);// NO1 and COM1 Connected (LED on)

delay(1000);
digitalWrite(RelayControl1,LOW);// NO1 and COM1 disconnected (LED off)
delay(1000);
digitalWrite(RelayControl2,HIGH);
delay(1000);
digitalWrite(RelayControl2,LOW);
delay(1000);
delay(1000);
delay(1000);
delay(1000);
delay(1000);
}
6.6. ANEXO F. FORMATOS DE PRUEBAS PARA INTERRUPTORES Y
TRANSFORMADORES.
116
PRUEBA TIEMPO DE DISPARO INTERRUPTORES
ESTUDUANTE : FECHA: / /
DOCENTE:
DATOS TECNICOS
REFERENCIA INTERRUPTOR: CORRIENTE NOMINAL: AMP
No. Serie
EQUIPOS DE PRUEBA
FUENTE DE INYECCIÓN
SERIAL
AJUSTES PROTECCIONES
BREAKER: Ir:____AMP Tr:____Seg Isd: _____AMP Tsd:____ms Ii:_____ AMP
FALLA TIERRA: Ig:____AMP Tg:___Seg.
PRUEBAS INTERRUPTOR -Q1
CORRIENTE TIEMPO TIEMPO
No. DE PRUEBA PROTECCION FASE OBSERVACIONES
INYECTADA ESPERADO MEDIDO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TABLA DE TOLERANCIAS
L o Ir S o Isd I o Ii G o Ig
Tolerancia Corriente de Ajuste
Tolerancia Tiempos de Retardo
Formato de Pueba para trasformadores de corriente con UD-DPICA
Transformador
Fecha: Código: Estudiante: Docente encargado:
No.
1 TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
1.1 Unifilar No. : Revisión No.
1.2 Fabricante y tipo de transformador:
1.3 Relación, frecuencia: Hz
L1 L2 L3
1.4 Serie No.
1.5 Serie No.
1.6 Serie No.
1.7 Serie No.
Clase Burden (VA) Clase Burden (VA) Clase Burden (VA)
1.8 Nucleo 1
1.9 Nucleo 2
1.10 Nucleo 3
1.11 Nucleo 4
1.12 Nucleo 5
1.13 El CT y el cableado secundario esta conectado L1: □ OK □ NO □ NA L2: □ OK □ NO □ NA L3: □ OK □ NO □ NA
1.14
1.15
1.16 Inyecciones primariass /Primary Current Injection Test
1.17 Equipo de prueba: UD-DPICA
1.18 Corriente aplicada. L1 L2 L3
1.19 A
1.20 I secundaria ( mA ) mA mA mA
1.21
1.22
Núcleo 1
1.23
1.24
1.25
1.26
Núcleo 2
1.27
1.28
1.29
1.30
Núcleo 3
1.31
1.32
1.33
1.34
Núcleo 4
1.35
1.36
1.37
1.38
Núcleo 5
1.39
1.40
RESULTADO/RESULT : □ PASA /PASSED □ NO PASA /FAIL

observaciones:

Medina Gamboa Wilson 2019

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Medina Gamboa Wilson 2019

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE DISPOSITIVO PARA PRUEBAS DE INYECCIÓN

DE CORRIENTE ALTERNA HASTA 700 AMPERIOS

WILLIAM FERNANDEZ ROZO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

WILLIAM FERNANDEZ ROZO

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERO

DIRECTOR. INGENIERO CARLOS AVENDAÑO AVENDAÑO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

BOGOTÁ D.C. 2019

A mi padre por el apoyo y la motivación

Al alma mater por el acompañamiento

Sin duda, a Dios por iluminar el camino de

Wilson Leonardo Medina Gamboa

A mi esposa, por su paciencia y comprensión, a

William Fernández Rozo

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................. 7

LISTA DE TABLAS ............................................................................................................... 9

Figura 1. Transformador ideal ............................................................................................................... 16

Tabla 1. Inductancia , según las características del núcleo ............................................................. 39

El proyecto consiste en el diseño y construcción de un dispositivo para pruebas de inyección de

Inicialmente; se realizó una recopilación de bibliografía, en la que podemos encontrar, artículos

Luego de realizar el estudio a la documentación, se determinó las características y los parámetros

Posteriormente, se realizó el diseño de la componente mecánica del dispositivo, para esto se

Finalmente se procedió a la construcción del dispositivo apegándonos a todas las características

En la actualidad los laboratorios especializados de la universidad Distrital Francisco José de Caldas

1.1.1. TIPOS DE TRANSFORMADORES.

La clasificación de los transformadores se puede realizar de acuerdo a las siguientes características

I. Transformadores de potencia. Son empleados en los sistemas eléctricos de potencia

I. Potencia. Son transformadores de frecuencia constante que operan en frecuencias de

Son transformadores de dos devanados (convencional) y devanados múltiples.

D. POR EL GRUPO DE CONEXIÓN.

Son transformadores de potencia y se refiere al método de conectar los devanados en aplicaciones

E. POR LAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS.

I. Transformador acorazado. Son transformadores construidos con núcleos E e I en

F. POR LA DISPOSICIÓN DE LOS DEVANADOS.

I. Devanado concéntrico. Son transformadores donde el devanado primario y el

1.1.2. TRANSFORMADOR IDEAL.

Estas ecuaciones expresadas en términos fasoriales son

Donde es el ángulo entre el voltaje y la corriente en el primario y el secundario, respectivamente.

Entonces la potencia a la salida del transformador está dado por

Si se aplican las ecuaciones de relación de transformación, tenemos

Se aplica la misma relación a la potencia reactiva y aparente.

1.1.3. TRANSFORMADOR MONOFÁSICO REAL.

Figura 2. Transformador real sin carga

Básicamente la operación de un transformador se puede derivar de la ley de Faraday

Ecuación 11. Ley de Faraday.

Ecuación 12. Flujo concatenado.

Ecuación 13. Flujo promedio.

Entonces, la ley de Faraday se puede escribir de la siguiente manera

Ecuación 14. Ley de Faraday.

1.1.3.1. RELACIÓN DE TENSIÓN.

Cuando se aplica el voltaje ( ) de la figura 2 al devanado primario de un transformador y se

Ecuación 15. Flujo promedio.

Entonces se puede decir que el flujo promedio en el devanado primario es proporcional a la

Figura 3. Flujo mutuo y flujo disperso en el núcleo

Donde =flujo promedio en el primario.

Fuente: CHAPMAN, Stephen J. Maquinas eléctricas. Quinta edición.

Ecuación 16. Ley de Faraday.

Agrupando las componentes tenemos

De forma similar tenemos el voltaje el devanado secundario.

Ecuación 19. Voltaje en el primario debido al flujo mutuo.

Ecuación 20. Voltaje en el secundario debido al flujo mutuo.

1.1.3.2. CORRIENTE DE MAGNETIZACIÓN.

Cuando se aplica el voltaje ( ) de la figura 2 al devanado primario de un transformador, la