Acero en El Concreto, Diámetros Comerciales

UNIVERSIDAD DE SAN
MARTÍN DE PORRES
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y
ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL
DE INGENIERÍA CIVIL
ACERO EN EL
CONCRETO,
DIÁMETROS
SEMESTRE: V
COMERCIALES CURSO: CONSTRUCCIÓN II

DOCENTE: ING. HELBERT RAMOS MAMANI
INTEGRANTES:
ALVAREZ MONTOYA, PAOLO
BARRIGA MARAZA, ERICK
HUANCA CONDORI, DENILSON
YERBA MAMANI, SHAUNY YERELIN
2020
ACERO EN EL CONCRETO, DIÁMETROS COMERCIALES | shaunyrs85@gmail.com
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................................ 3
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 3
II. DA TOS GENERALES DEL ACERO........................................................................................................................... 4
DEFINICIÓN........................................................................................................................................................... 4
COMPOSICIÓN QUÍMICA...................................................................................................................................... 4
PROPIEDADES DEL ACERO....................................................................................................................................5
PROPIEDADES MECÁNICAS:.............................................................................................................................5
PROPIEDADES FÍSICAS:.....................................................................................................................................6
PROCESO DE PRODUCCIÓN.................................................................................................................................7
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA..................................................................................................................7

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ACERO LÍQUIDO........................................................................................10
PROCESO DE LAMINACIÓN...........................................................................................................................14
PRINCIPALES EMPRESAS SIDERÚRGICAS DEL PERÚ.......................................................................................16

Corporación de Aceros Arequipa S.A.........................................................................................................16
SIDERP ERÚ.....................................................................................................................................................16
TIPOS DE ACERO................................................................................................................................................17
VENTAJAS Y DESVENTAJAS............................................................................................................................... 17
VENTAJAS...................................................................................................................................................... 17
DESVENTAJAS................................................................................................................................................ 18
NORMATIVIDAD................................................................................................................................................ 18
NORMA ASTM A615/ A615M-09.................................................................................................................18
NORMA ASTM A706/ A706M-08.................................................................................................................19
DIAGRAMAS DE ACERO....................................................................................................................................26
DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIÓN-TRACCIÓ N...................................................................................26
TIPOS DE ACERO DE REFUERZO.......................................................................................................................29
REFUERZO LISO (alambrón de ¼)................................................................................................................29

REFUERZO CORRUGADO...............................................................................................................................31
ACEROS ESTRUCTURALES (PERFILES).........................................................................................................40

ACERO DE PRESFUERZO................................................................................................................................42
CONCRETO PRESFORZADO............................................................................................................................... 44
EJEMPLO DE PRESFORZADO........................................................................................................................44
DEFINICIÓN DE PRESFORZADO....................................................................................................................45
COMPARACIÓN CON CONCRETO ARMADO................................................................................................46

¿POR QUÉ NO CONCRETO ARMADO?.........................................................................................................46
VENTAJAS:..................................................................................................................................................... 47
10 DE JULIO DE 2020 1
DESVENTAJAS................................................................................................................................................47
APLICACIONES............................................................................................................................................... 47
TÉCNICAS DE APLICACIÓN DE LA FUERZA.......................................................................................................49

PRETENSADO................................................................................................................................................. 49
POSTENSADO................................................................................................................................................ 53
Ventajas......................................................................................................................................................... 53
DIÁMETROS COMERCIALES............................................................................................................................... 55
¿SE PUEDEN SOLDAR LAS BARRAS DE CONSTRUCCIÓN?...........................................................................58

¿CUAL ES LA MANERA CORRECTA DE UNIR UN FIERRO DE CONSTRUCCIÓN CON OTRO?......................58
¿LA IMPORTANCIA DEL PESO CORRECTO EN EL FIERRO CORRUGADO?...................................................62
DEFINICIÓN DEL PESO MÉTRICO EN EL FIERRO CORRUGADO...................................................................62

¿EN EL MOMENTO DE TOMAR PRUEBAS DENTRO DE LA FABRICACIÓN DEL FIERRO CORRUGADO
PODEMOS DESVIARNOS DE LOS LÍMITES PERMISIBLES?...................................................................62
EL ACERO Y EL DISEÑO SISMO RESISTENTE.....................................................................................................62
USO DEL ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN...........................................................................................................63

CONCLUSIO NES.................................................................................................................................................... 67
RECOMENDACIONES............................................................................................................................................ 69
REFERENCIAS......................................................................................................................................................... 70
INTRODUCCIÓN
El acero, es un material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleación de

hierro y carbono, en distintas proporciones, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades y
características, puede contener también otros elementos. Una de sus características es admitir
el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
Durante la historia el hombre a tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener resultados
óptimos e ideales para sus diversas obras.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción como el acero en si no se
encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a
una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros
minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones óptimas,
entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos
con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para
adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar
sometidos.
En estos tiempos, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros cada
vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a la corrosión, aceros más soldables y
otros requisitos. llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a
continuas investigaciones para la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen
muchos de los requisitos y necesidades, existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a
las normas y especificaciones actuales.
OBJETIVOS
El presente informe tiene como objetivos:
 Reconocer la importancia del acero en el mundo de la construcción.
 Comprender el proceso de producción del acero de forma clara y ordenada.
 Diferenciar el proceso de producción del acero entre las empresas siderúrgicas peruanas.
 Que el lector, conozca sobre las normas ASTM A615, ASTM A706 e Intintec 341.031 y si es
posible pueda realizar un debido control de calidad al producto que recibe.
 Diferenciar entre acero de refuerzo para hormigón, acero estructural y aceros de revestimientos.
 Conocer los diferentes diámetros de las barras (lisas y corrugadas) y cuáles son las más usadas
(comerciales) en nuestro país.
 Reconocer los usos de las barras lisas, alambrón y barras corrugadas en la fabricación de
estribos, losas aligeradas, vigas, columnas, entre otros elementos estructurales.
 Descubrir las principales características de las barras(varillas) corrugadas.
10 DE JULIO DE 2020 3
DATOS GENERALES DEL ACERO
DEFINICIÓN
El acero es una combinación de hierro y carbono cuyos productos están comprendidos en un

porcentaje de carbono de 0.05 y 1.7% aproximadamente. Ambos elementos son abundantes en
nuestro planeta, siendo una de las principales razones de la popularidad del acero
El acero se caracteriza por ser uno de los materiales de construcción más versátil y adaptable,
además de ser de un costo relativamente bajo. Además tiene propiedades que pueden ser
tratadas con calor, aleaciones o trabajo mecánico.
Es fundido más fácil que el hierro, aproximadamente es fundido a 14000 y 1500°C, es más
resistente que el hierro, pero más propenso a la corrosión.
HISTORIA DEL ACERO
Es difícil saber con exactitud en qué momento la humanidad descubrió la posibilidad de fundir
el hierro para construir herramientas. Se han encontrado evidencias del registro de empleo de
hierro en el antiguo Egipto (3.000 a.C.).
Se puede cree que poco después se descubrió la posibilidad de mezclarlo con otros metales
para obtener nuevos materiales. Sin embargo, las primeras evidencias de acero wootz (acero
primitivo) datan de 300 a.C. y se encontraron en India y Sri Lanka. Se encontraron también
mezclas de hierro fundido con hierro forjado proveniente de la Dinastía Han de China (100
a.C.).
Con la llegada de la modernidad y de la industrialización, la obtención del acero ocupó el
interés de muchos científicos e industriales, valiéndose de la electricidad para el calentado de
los hornos. En 1948 se inventó el proceso de oxígeno básico L-D, en la Austria de posguerra; y
en 1950 la técnica de colada continua.
LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN
El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente en la práctica para las
estructuras sustentantes. Su llegada al campo estructural es bastante reciente porque el
fatigoso trabajo necesario para producir el hierro soldable por fusión limitó su uso durante
siglos a los productos de mayor precio y necesidad: las armas y los aperos agrícolas.
Poco a poco se fue introduciendo como material de construcción, primero con elementos de
fundición y finalmente con los redondos y elementos tubulares que facilitan la esbeltez de las
modernas estructuras metálicas. Las primeras estructuras metálicas fueron puentes (en torno
a 1800), posteriormente se empezaron a construir edificios, en 1887 se construyó un edificio
de 12 plantas en Chicago y en 1931 se inauguró en Nueva York el Empire State Building de 85
plantas y 379 m de altura.
El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura eléctrica. La
característica fundamental de las modernas estructuras de acero es la simplificación
estructural y la esbeltez.
Desde sus primeras aplicaciones en puentes y después en rascacielos, el acero ha ido ganando
uso sobre todo en edificios de viviendas y oficinas.
COMPOSICIÓN QUÍMICA
Entre la composición fundamental del acero se tiene elementos como:
 Carbono (C)
 Hierro (Fe)
Además de elementos básicos como:
 Fosforo (P)
 Azufre (S)
 Silicio (Si)
 Magnesio (Mg)
 Manganeso (Mn)
 Molibdeno (Mo)
 Boro (B)
El Carbono.
Es el principal elemento del acero. El Carbono es maleable en sí mismo, lo que permite
aumentar, por ejemplo, el valor elástico del acero final resultante. Esto se consigue
mediante la aplicación de procesos de temple y revenido al material en cuestión, lo
que aumentará el porcentaje de carga de rotura admitido.
El Molibdeno
Le confiere dos características principales:
 Más endurecimiento.
 Más resistencia a los impactos.
Fósforo
La utilización de Fósforo como aleado genera un acero menos dúctil y menos resistente
al impacto.
Cromo
Se utiliza para conferir materiales que estén expuestos a altas temperaturas y con
mayor riesgo de corrosión. El Cromo, además, genera carburos, lo que amplía su
utilización a ciertas piezas que puedan estar en rozadura o erosión constante. Por lo
tanto, el cromo aporta:
 Más endurecimiento.
 Más resistencia a las altas temperaturas.
 Una mayor resistencia al desgaste.
 Impide que se oxide en su mayoría
El Manganeso
Su principal característica es que aumenta la desoxidación, aportando a su vez más

endurecimiento al elemento final.
Su presencia puede oscilar entre el 2 y el 12%, en función de la aplicación o utilidad que

se vaya a aplicar a la aleación resultante. Las principales características que aporta son:
 Aumenta la durabilidad bajo presión.
 Lo consigue sin afectar a la fragilidad. Esto es interesante si tenemos en cuenta

que existen elementosdel acero que aportan lo primero, pero
tambiénincrementan las posibilidades de resquebrajamiento o deformación bajo
presión. No es el caso del manganeso, de ahí que su uso esté tan extendido.
 Más resistencia a altas temperaturas sin división.
El Boro
Si lo que buscamos es aportar capacidad de endurecimiento, la aleación debe contar

con Boro como componente. Es muy común porque, además, no requiere de grandes
cantidades para generar una mayor capacidad de endurecimiento.
PROPIEDADES DEL ACERO

PROPIEDADES MECÁNICAS:
Dependen enormemente del tipo de aleación y composición del propio acero.

 Plasticidad: Es la capacidad que tiene el acero de conservar su forma después
de ser sometido a un esfuerzo. Los aceros que son aleados con pequeños
porcentajes de carbón, son más plásticos.
 Fragilidad: Se refiere a la facilidad con la que el acero puede ser roto al ser
sometido a un esfuerzo. Cuando el acero es aleado, con un porcentaje alto de
carbón, tiende a ser más frágil.
 Maleabilidad: Es la propiedad que tiene el acero para ser laminado. De esta

manera, algunas aleaciones de acero inoxidable tienden a ser más maleables
que otras
 Dureza: Es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos. Mientras

más carbón se adiciones a una aleación de acero, más duro será. Para verificar
el grado de dureza generalmente se utilizan las pruebas en unidades Brinel
(HB) ó unidades Rockwel C (HRC).
 Tenacidad: Es el concepto que denota la capacidad que tiene el acero de

resistir la aplicación de una fuerza externa sin romperse. En el caso del acero
con una concentración mediana de carbón, la tenacidad tiende a ser más alta.
PROPIEDADES FÍSICAS:
Corresponden a la densidad, conductividad eléctrica y térmica no varían mayormente de una

aleación a otra.
 Cuerpo: Incluyen lo relacionado al peso, volumen, masa y densidad del acero.
 Térmicas: Son tres aspectos fundamentales del acero: su capacidad para

conducir la temperatura (conducción), su potencial para transferir calor
(convección), y su capacidad de emanar rayos infrarrojos en el medio
(radiación).
 Eléctricas: Se refiere a la capacidad que tiene el acero para conducir la

corriente eléctrica.
 Ópticas: En el caso del acero denotan su capacidad de reflejar la luz o emitir

brillo. Ejemplo de ello es con la aleación requerida para lograr el acero
inoxidable, cuanto mayor es su porcentaje de aluminio, mejor será la
propiedad óptica.
 Magnéticas: Es su capacidad para ser inducido o para inducir a un campo

electromagnético. Mientras más alto es el porcentaje de hierro en la aleación
del acero, mayor será su capacidad de actuar como un imán.
PROCESO DE PRODUCCIÓN
En principio debo mencionar que el acero está compuesto molecularmente por hierro(fe) que
es la materia prima principal para su producción, ferroaleaciones y el carbono(c).
Existen dos maneras de obtener hierro, la primera es en las profundidades de la tierra donde
se encuentran rocas con alto contenido de hierro que serán llevadas al alto horno en forma de
Pellets y la segunda es mediante procesos de reciclaje.
Mineral de hierro(Pellets) Coque(Carbón en bruto) Calizas(dolomítica y cálcica)
Materias primas para la producción de hierro primario.
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA

En la planta de reducción se produce hierro esponja una de las cargas metálicas en la
producción del acero, la materia prima para el hierro esponja es el mineral de hierro que
llegan en forma de pellets y se almacena en silos junto con el carbón y la caliza , se le llama
hierro esponja por que le quitan el oxígeno y se convierte en un material sumamente liviano
en sus hornos rotatorios para extraer el oxígeno los pellets ingresan al horno rotatorio junto
con el carbón y la caliza a una velocidad controlada debido a las altas temperaturas el horno
está recubierto de materiales refractarios frente a la emisión de monóxido de oxigeno los
pellets se reducen y pierde el oxígeno , los hornos tienen un sistema de ventilación para que
pueda combustionar el carbón para luego del proceso se le suministra agua para su
refrigeración.
EMPLEANDO LOS HORNOS ROTATORIOS:

En esta planta es donde se produce el hierro esponja, que es una combinación de tres
materias primas como son el mineral de hierro (Pellets), el carbón y la caliza.
Los Pellets están formadas por mineral de hierro, oxido de aluminio (Al2O3), oxido de calcio
(CaO), oxido de magnesio (MgO), fosforo, azufre y magnesio.
Se le denomina hierro esponja porque a los Pellets de hierro se le extrae el oxígeno

convirtiéndose en un material poroso y relativamente liviano. Dos terceras partes del volumen
de hierro esponja se encuentran huecos.
A. Se transportan estas materias hacia la planta de reducción directa. En principio

ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas mediante el uso de
balanzas dosificadoras a una velocidad controlada, cabe mencionar que el interior
de los hornos está recubiertos de un material refractario, esto debido a las altas
temperaturas que debe soportar.
Gracias al efecto de combustión del carbón se produce el monóxido de carbono el cual

favorece a la reducción de los Pellets de hierro es decir, pierden oxígenoy de está
forma se obtiene el hierro esponja. Para que se mantenga la combustión, los cilindros
tienen ventiladores a lo largo de los hornos que brindan el aire necesario para
continuar con la combustión del carbón.
B. Luego pasa al enfriador rotatorio, donde se suministra externamente agua para su

refrigeración, apróximadamente disminuye su temperatura en 100°C.
C. Pasado el proceso de refrigeración se obtiene el hierro esponja que luego es

clasificado por tamaños y mediante separadores magnéticos es separado de los
residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la carga metálica (hierro esponja)
quede en espera de su utilización. Los residuos de carbón serán reutilizados.
EMPLEANDO EL ALTO HORNO

La Planta de Hierro opera con Pellets, Coque (importado) y Caliza como fundente, dando como
resultado al Arrabio.
A. Las materias primas son transportados por una larga faja transportadora hasta el
tragante del Alto Horno, de la Planta de Hierro.
B. Luego entran en contacto con zonas en las cuales se registran altas temperaturas (+
2000°C) dando lugar a un producto que finalmente se denomina “Arrabio líquido”,
constituido casi en su 95% por fierro metálico y más de 2% de Carbono. Las
características técnicas del Alto Horno serán tratadas más adelante.
Proceso siderúrgico del arrabio en el Alto Horno. Sider Perú.
PROCESO DE FRAGMENTACIÓN:
En la zona de metálicos, se acopia el acero a reciclar, según su carga residual y su densidad. La

carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora que usa
como material principal: Carga férrica fría (CHATARRA). La compra de acero en desuso viene
generando un importante mercado de trabajo en nuestro país y contribuye además al cuidado
del medio ambiente.
A. La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado. En el interior de la

fragmentadora, se encuentran poderosos martillos que reducen el acero reciclado
a un tamaño óptimo.
Fragmentadora de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.

B. Luego a través de una faja transportadora el acero reciclado fragmentado pasa por
una serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los materiales
que no lo son se desvían por otro conducto para su almacenamiento o
elimincación.
Rodillo magnéticos de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.
C. El acero reciclado fragmentado se apila en la bahía de carga en espera de su

utilización.
En general, se tiene:
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ACERO LÍQUIDO

En el interior del horno donde se mezclan el hierro esponja, el acero fragmentado y el
carbono se sella con una masa selladora para así evitar el escape de calor, la principal energía
utilizada es la energía eléctrica que es producida por tres electrodos estos generan una
temperatura por encima de los 3000 a 5000 grados centígrados también se produce energía
química producto de la oxidación, el hierro esponja , el acero fragmentado y el carbono se
funden a 1600 °C
obteniéndose así el acero líquido, luego de 40 minutos de combustión el acero líquido pasa al
horno cuchara en donde otros 3 electrodos realizan el afino, es decir se ajusta a composición
química del acero logrando así la calidad necesaria para el producto
Luego a través de un agujero en la base de la cuchara el acero pasa a la colada continua, se

inicia vertiendo el acero líquido al tandish o distribuidor que reduce la turbulencia del flujo y
lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en donde se le da una
refrigeración primaria para solidificarla superficialmente, luego mediante sprites se realiza la
refrigeración secundaria, la barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla el
producto final de la acería y la materia prima para la laminación, este proceso es muy
importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.
EMPLEANDO HORNOS ELÉCTRICOS:
A. En la zona de carga se mezclan ambas cargas metálicas con contenido de hierro, al

hierro esponja se le añade el hierro reciclado fragmentado.
B. Ésta mezcla se lleva a la planta de acería, para iniciar el proceso de fusión con el
carbono y producir así el acero.
C. Dentro de la planta de acería se encuentra el Horno Eléctrico. La mezcla se hierro
esponja, hierro reciclado fragmentado y el carbono son depósitadas dentro del
horno eléctrico.
D. Después se cubre la entrada principal del horno eléctrico con una masa selladora,
esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener el calor.
Masa selladora de Horno eléctrico de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.
E. Dentro del horno eléctrico se funde la carga a través de energía eléctrica

producida por 3 electrodos que generan temperatura por encima de los 3000°C a
5000°C, también se produce energía química producto de la oxidación. El hierro
esponja, el acero reciclado fragmentado y el carbono se funden a 1600°C
obteniendose así el acero líquido.
F. Luego de 40 min de combustión, el acero líquido pasa al Horno Cuchara donde
otros 3 electrodos realizan el AFINO es decir, se ajusta la composición química del
acero logrando así la calidad necesaria para el producto.
Horno cuchara de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.
G. Luego a través de la buza(orificio ubicado en la base de la cuchara) el acero pasa a

la Colada Continua. Se inicia vertiendo el Acero líquido de la cuchara al Tandish O
Distribuidor que reduce la turbulencia del flujo.
Distribuidor de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.

H. El Tandish lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en
donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente.
Moldes oscilatorios de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.
I. Luego mediante spray o toberas se realiza la refrigeración secundaria, como

producto se obtiene una barra solidificada que posteriormente es cortada
obteniendose así La Palanquilla que es el producto final de la acería y la materia
prima para la Laminación.
EMPLEANDO CONVERTIDORES LD:
A. El fierro primario o arrabio va a esta planta de Acería a través de carros rodantes e

ingresan al Mezclador con el propósito de mantener la temperatura y la forma
líquida del arrabio y para de sulfurarlo.
B. Luego pasará a los Convertidores L-D cargando el arrabio líquido y hasta un 30%
de chatarra, al que se introduce Oxígeno puro mediante una lanza refrigerada. La
oxidación y afinamiento se da en una forma rápida, completándose el proceso en
un tiempo normal de 45 minutos. Por acción del oxígeno, se transformara en
acero líquido.
Proceso siderúrgico de transformación del arrabio en acero colado, Sider Perú.

PROCESO DE LAMINACIÓN
Una última parte en el proceso de la producción del acero es la laminación donde las
palanquillas se transforman en la diferentes varillas de acero largo que el mercado solicita, la
laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno recalentador a una
temperatura que varía entre los 1100 y 1200 °C de ahí pasa al tren de laminación donde se
realiza el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de desbaste y rodillos formando
formando así las barras y perfiles según el tipo de rodillo acabador que se haya colocado y de
acuerdo al largo que se desea obtener el producto pasa a la mesa de enfriamiento donde se
corta y se empaqueta con un código de barras que nos permite conocer sus características y
mejorando la calidad de entrega y producto.
1. Inicia con el calentamiento de la palanquilla en el horno recalentador a una

temperatura de 1100°C- 1200°C .
Horno Recalentador de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.

2. Después pasa al tren de laminación donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a
través de cajas de desvaste y rodilllos formando así las barras y perfiles, según el tipo
de Rodillo acabador que se haya colocado y de acuerdo al largo que se desea obtener.
Tren de laminación y rodillo acabador de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.
3. El producto pasa a la mesa de enfriamiento donde se corta y empaqueta.
En caso se desee alambrón el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren de alambrón
donde se producen diferentes diámetros y luego pasan al Bovinador que forma los rollos.
Tren de alambrón y Bovinador de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.

PRINCIPALES EMPRESAS SIDERÚRGICAS DEL PERÚ
CORPORACIÓN DE ACEROS AREQUIPA S.A.
Fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa. Inician sus operaciones en el año 1966 con la
puesta en funcionamiento de su primera Planta de Laminación de productos de acero,
fabricando ángulos, platinas y perfiles para atender los mercados de Lima y Arequipa.
En el año 1983 inauguran su segunda Planta de Laminación en Pisco y en 1987 se fusionan con
Laminadora del Pacífico S.A. iniciando así la fabricación de acero en forma de palanquilla. Ambos
hitos fueron fundamentales para la descentralización de su producción y ampliación de su
portafolio de productos: fierro corrugado y alambrón. De esta manera, hacia fines de los
ochenta, se convirtieron en el principal proveedor de productos siderúrgicos en el mercado
nacional.
Posteriormente, en el año 1996se dedicaron en invertir en tecnología de vanguardia y pusieron

en funcionamiento una moderna planta de reducción directa en Pisco, con el propósito de
fabricar hierro esponja para mejorar la calidad de nuestros aceros más finos e incrementar la
capacidad de producción.
A fines de 1997 Aceros Arequipa adquirió el 100% de las acciones de Aceros Calibrados S.A.
ampliando de esta manera su portafolio de productos con valor agregado. Es así como nace
Corporación Aceros Arequipa S.A.
SIDERPERÚ
El 9 de mayo de 1956 cuando nace la primera y la segunda más grande siderúrgica del Perú
Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A., nombre generalmente simplificado como SIDERPERU, es
una de las principales empresas siderúrgicas del Perú. Desde 1956 se dedica a la fabricación y
comercialización de productos de acero de alta calidad. El Complejo Siderúrgico, ubicado en la
ciudad de Chimbote, está instalado en un extenso terreno de aproximadamente 600 hectáreas
y tiene una capacidad de producción superior a las 500 mil toneladas de productos terminados
de acero.
Tiene instalaciones de reducción, aceración, laminación de productos planos, laminación de

productos no planos, productos planos revestidos, productos tubulares, viales y numerosas
instalaciones auxiliares. Para el abastecimiento de sus principales insumos, tiene
un muelle habilitado para recibir embarcaciones hasta de 50 mil toneladas.
SIDERPERU se encuentra bajo la administración del grupo Gerdau (inversionistas Brasileños),

que a finales del año 2006, compró más del 70% de las acciones de la empresa. Se proyecta a
exportar dentro de dos años, requiriendo implementar sistemas de gestión integrada que por
conocimiento es necesario. La empresa enviaría a sus ingenieros residentes (químicos,
metalúrgicos, mecánicos, industriales, otros) a capacitarse a países extranjeroscomo Brasil para
lograr el éxito de la empresa SIDERPERU.
TIPOS DE ACERO
El acero (aleación hierro-carbono principalmente) cubre una amplia gama de productos en la

industria y la construcción, dada la gran diversidad de distintos tipos de acero, éstos se
clasifican en base a su contenido de carbono en:
 Acero de bajo carbono: entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son blandos pero
dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse), muy trabajables
(fácilmente deformables, cortables, maquinables, soldables). Se endurecen únicamente
por carburización, aceros como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36, son grados comunes
de aceros de bajo carbono. Utilizados en la industria automotriz, tuberías, elementos
estructurales de edificios y puentes, varillas de refuerzo, corazas de barcos, etc.
 Acero de medio carbono: entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para mejorar sus
propiedades, se tratan térmicamente. Son más resistentes que el acero de bajo
carbono, pero menos dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin
romperse). Se emplean en la manufactura de piezas que requieren una alta resistencia
mecánica y al desgaste (engranes, ejes, aplicaciones en chumaceras), aceros como AISI
1045 o AISI 4140 son grados comunes de aceros de mediano carbono. La soldabilidad
requiere cuidados especiales.
 Acero de alto carbono: entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún más
resistentes que el acero de medio carbono, pero manos dúctiles (capacidad de
moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se añaden otros elementos formando
carburos (como el wolframio) para incrementar la dureza. Se emplean principalmente
para la fabricación de herramientas.
 Aceros aleados: Los aceros aleados contienen en su composición química una

proporción determinada de varios elementos con el fin de mejorar las propiedades
físicas, mecánicas o químicas especiales. Los elementos que se agregan pueden ser:
carbono, cromo, molibdeno, vanadio, cobre, tungsteno, cobalto, níquel, en cantidades
que exceden las cantidades mínimas establecidas, además de mayores cantidades de
manganeso y silicio, que los aceros al carbono.
Otros aceros:
- Moldeado: se solía usar para elementos de formas complejas, difíciles de obtener con uniones
remachadas o atornilladas. La aparición de la soldadura ha reducido mucho su uso. Hoy se usa en
piezas muy cargadas y con posibilidad de giro o deslizamiento sobre otras (por ejemplo aparatos de
apoyo). 5 Tema 0. El Acero en la Construcción. Presenta problemas de falta de homogeneidad,
debiéndose radiografiar o comprobar por ultrasonidos las piezas. Tiene mayor resistencia a tracción y
flexión que la fundición pero mucho menos que el acero laminado.
- Forjado: se trabaja sobre el acero en caliente por aplastamiento con un martillo pilón. Su uso se limita
también a zonas especiales con esfuerzos altos y complejos (apoyos). Presenta una buena
homogeneidad y resistencia.
- Trefilado: tienen alta resistencia (σr ≈ 12000 a 18000 kg/cm2 ). Se usan en cables de construcción y
hormigón pretensado.
TRATAMIENTO DEL ACERO
Tratamientos superficiales.
Vinculados con el embellecimiento del acero resultante o con la protección de sus

capas externas. Suele implicar la añadidura de capas externas de otros metales, de la
siguiente manera:
 Cincado. Se somete la superficie a procesos electrolíticos o mecánicos que le

confieren propiedades antioxidantes.
 Cromado. Se le añade cromo para embellecer el metal y proteger contra la
oxidación.
 Galvanizado. Se le da a la chapa de acero mediante procesos
electroquímicos que derriten un metal recubriendo a otro.
 Niquelado. Consiste en un baño de níquel para proteger el acero de la
oxidación.
 Pavonado. Ideal para piezas pequeñas, como la tornillería, haciéndolas más
resistentes.
Tratamientos térmicos.
A diferencia de los superficiales, estos procedimientos cambian la microestructura

de los tejidos microscópicos de la aleación, cambiando significativamente sus
propiedades. Hablamos, así, de:
 Templado. Consiste en calentar la pieza hasta cierto punto y luego enfriarla

rápidamente, permitiéndole la alteración de sus propiedades profundas. Es
lo que se hacía con las espadas en el medioevo, sumergiéndolas en agua
luego de haberlas forjado al rojo vivo.
 Revenido. Técnica usada para reducir la fragilidad de los aceros luego del
temple, por lo que a menudo es su tratamiento complementario. Consiste en
aplicar a la aleación una temperatura inferior a su punto crítico, en donde se
la deja durante un tiempo largo para mejorar su resistencia y tenacidad.
 Recocido. Es una técnica que sirve para ablandar la aleación, recuperar su
estructura o eliminar tensiones internas. Esto consiste en calentar el metal
hasta una temperatura determinada y luego dejar que se enfríe lentamente,
dejando que la temperatura baje progresivamente hasta alcanzar la
temperatura ambiente.
 Normalizado. Es el tratamiento idóneo para dar al acero la estructura
necesaria para forjar, laminar o prepararlo para el temple. Se calienta la
pieza entre 30 y 50 °C por encima de la temperatura crítica y se la mantiene
durante el tiempo necesario para transformar en austenita, y luego dejar
enfriar uniformemente.
Reciclaje de acero
El acero puede reciclarse, tal y como otros metales, al final de su vida útil. Para ello
sirven los desguazaderos de automóviles y otros vehículos, que obtienen chatarra
reusable, que es prensada y reenviada a la acería para su fundición y reutilización. La
chatarra de este tipo suple el 40% de las necesidades de acero mundiales .
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
El acero es uno de los materiales para estructuras que mayores beneficios tiene.
 Alta resistencia
La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de las
estructuras, esto es de gran importancia en para el diseño de vigas de grandes claros.
 Uniformidad
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso
de las estructuras de concreto reforzado.
 Durabilidad
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente.
 Ductilidad
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones
sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales
comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
 Tenacidad
Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La
propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina
tenacidad.
DESVENTAJAS
 Corrosión: Este sería el principal inconveniente del acero, y es que cuando se encuentra
a la intemperie este se corroe con facilidad, por esto simple se trata de proveerle con un
recubrimiento, ya sea de un espesor de hormigón o de algún material dedicado para esto.
 Endotérmico: Las estructuras en acero o con partes en acero, propagan fácilmente el
calor debido a las propiedades físicas de este material, y en caso de incendio las altas
temperaturas se propagarán fácilmente por la estructura haciendo que falle más rápido.
NORMATIVIDAD
NORMA ASTM A 615 / A 615 M-09
ESPECIFICACIÓN NORMALIZADA PARA BARRAS DE ACERO AL CARBONO LISAS Y

CORRUGADAS PARA REFUERZOS DE CONCRETO
1. Se permite adiciones de aleaciones, tales como las series de aceros aleados del
instituto americano del hierro y el acero, y de la sociedad de ingenieros del automotor
2. Los tamaños y dimensiones normalizadas están presentes en la siguiente tabla.

3. Las barras tienen tres niveles fluencia mínima:
 40,000 psi (280 MPa) designado como GRADO 40

4. La soldadura de esta especificación debe tomarse con mucho cuidado debido a que no
incluye disposiciones específicas para mejorar su electro soldabilidad; se recomienda
el uso de la edición del AWS D1.4/D1.4M.
NORMA ASTM A 706 / A 706 M-08
ESPECIFICACIÓN NORMALIZADA PARA BARRAS DE ACERO DE BAJA ALEACIÓN LISAS Y

CORRUGADAS PARA REFUERZO DE CONCRETO.
1. Trata sobre barras de acero de baja aleación lisas y corrugadas designadas a refuerzo
de concreto que requiera propiedades mecánicas restrictivas y composición química
para aumentar la soldabilidad.
2. Las barras de acero tienen un único nivel 60,000 psi (420MPa) designado como GRADO
60
3. Limita las propiedades mecánicas de fluencia/tracción
4. Limita la composición química y el carbono equivalente para poder aumentar la
soldabilidad del material.
5. Requisitos de prueba de curvatura
6. Requisitos de tracción
MODULO DE ELASTICIDAD LONGITUDUNAL O MODULO DE YOUNG
Para entender el modulo de elástica se debe partir del ensayo de tracción donde:
𝐹 ∗ 𝐿0
∆𝐿 𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐴
𝐹 ∗ 𝐿0 1
∆𝐿 = ∗
𝐴 𝐸
𝜎 = 𝐸∗𝜀
La cual es conocida como la ley de Hooke

Módulo de elasticidad transversal
El módulo de corte o de cizalla, guarda una relación fija con el modulo de Hooke y el coeficiente de
Poisson según:
𝐸
𝐺=
2(1 + 𝑣)
Coeficiente de poison
Corresponde a la razón entre la elongación y la deformación transversal en le ensayo de tracción la cual

se calcula con la siguiente expresión.
𝐸
𝑣= −1
2𝐺
Para aceros toma el siguiente valor
𝑣 = 0.3
El cual toma valores contantes dentro del rango del comportamiento elástico del acero
DIAGRAMAS DE ACERO
DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIÓN-TRACCIÓN
Norma ASTM E8-15a

1. El ensayo comienza cuando se empieza a aplicar gradualmente una fuerza de tracción a
nuestra probeta de acero, lo cual incide en nuestra grafica como una línea recta que
une el punto de origen con coordenada A
2. El tramo que se realiza del origen hacia el punto A se le conoce como la ley de HOOKE,
en el caso de los aceros vale aproximadamente Kg/cm2-
3. Cuando la fuerza siga siendo aplicada pasamos del punto A hacia el punto B donde se le
denomina limite elástico
4. Una vez que hayamos pasado el punto que pertenece al límite elástico nos
encontraríamos en una zona de plasticidad es decir que nuestra probeta no recuperaría
su forma original
5. Luego apreciamos el punto C y el punto D done la deformación crece de manera
rápida donde se produce dos tipos de fuerza definidas como límite de fluencia superior
e inferior
6. Más allá del punto de fluencia D es indispensable a constante aplicación y aumento de
carga para conseguir un alargamiento muy visible.
7. A partir del punto E tiene lugar a la estricción de la probeta, que consiste en la reducción
de la sección de la probeta, el valor de la carga aplicada se reduce hasta alcanza el
punto F el cual es de ruptura y es allí donde termina el ensayo a compresión del
acero.
DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIÓN-COMPRESIÓN
Norma ASTM E9-70
Tener en cuenta que la probeta el roce de la probeta
Para hacer la prueba a compresión del acero se coloca una probeta de esta hacia la maquina dc
compresión
Luego se va aplicando lentamente la fuerza, lo cual nos genera una línea recta perteneciente a
una zona elástica, el cual si se deja de aplicar este volverá a su forma original.
Una vez superada esta zona nos encontramos con la zona plástica de compresión donde la
probeta empieza a deformarse en manera de pandeo alrededor del cuerpo original y
empezando a aumentar poco a poco su área
A diferencia del diagrama de tracción el diagrama de compresión no tiene una curva que se
desciende al final ya que la aplicación de la fuerza sigue aumentando para cumplir el objetivo
de romper la probeta a compresión
Una vez aso cierto tiempo la maquina logra e objetivada comprimir la probeta y deja de realizar
lectura de esfuerzo y es donde se concluye con el ensayo obtenido una curva polinómica con la
termina con un esfuerzo ultimo de fractura.
TIPOS DE ACERO DE REFUERZO
El concreto es un material que resiste muy bien las fuerzas que lo comprimen. Sin embargo, es
muy débil ante las fuerzas que lo estiran. Por eso, a una estructura de concreto es necesario
incluirle refuerzos de acero con el fin de que la estructura tenga resistencia al estiramiento.
A esta combinación de concreto y de acero se le llama "concreto armado". Esta combinación

puede resistir adecuadamente dos tipos de fuerzas, las generadas por los sismos y las causadas
por el peso de la estructura. Por esta razón, el acero es uno de los materiales más importantes
en la construcción.
En el presente informe haremos énfasis en el acero de refuerzo para concreto armado, me

refiero a las varillas (lisa y corrugada) y el alambrón (mallas electrosoldadas), como en el acero
de refuerzo para concreto preesforzado.
REFUERZO LISO ( ALAMBRÓN DE ¼):

Son recomendables para aquellos casos en los que se necesita realizar fácilmente las
operaciones de doblado y desdoblado, o en los que se necesite barras cilíndricas de superficie
lisa. Se usa principalmente en estribos para cadenas de concreto, castillos, contratrabes,
trabes, columnas, etc. (varilla no. 2)
El alambrón es un producto laminado en caliente, de sección circular maciza, de diámetro no

inferior a 4.5mm. Posee una excelente soldabilidad y las adecuadas características mecánicas
para la elaboración en obra de estribos, parte fundamental de castillos y cadenas armadas.
Puede fabricarse en diversos calibres, pero el más común en la construcción es el alambrón
1/4 cuyo diámetro es de 6.35mm.
Se permite el uso de barras lisas o alambrón de ¼ en estribos y armaduras electrosoldadas

usadas como refuerzo horizontal.
ESTRIBOS:
Un estribo es un elemento de fierro doblado de forma rectangular o cuadrada que sirven para
abrazar los fierros de las vigas o columnas y se encargan de recibir los esfuerzos de corte.
Estribos de columna y elementos secundarios.

ALAMBRÓN ( MALLAS ELECTROSOLDADAS):
Usualmente es aplicado para el armado de losas reticulares, losa acero, vigueta y bovedilla,
muros de contención (en algunas ocasiones), revestimientos de túneles, pavimentosy pistas de
concreto, pisos industriales y playas de estacionamiento, caños de concreto, piscinas, tanques
de agua, canales, silos, elementos prefabricados, entre otros.
La armadura electrosoldada debe cumplir con la Norma de Malla de Alambre de Acero Soldado
para Concreto Armado (NTP 350.002).
Alambrón de ¼” empleado para el refuerzo de retracción y temperatura en aligerados.
La armadura de los elementos de confinamiento podrá ser mediante canastillas de barras de

acero electrosoldadas con las siguientes limitaciones:
a) En edificaciones de hasta dos pisos.
b) En edificaciones de más de dos pisos, excepto el primero que deberá ser de armadura
convencional de acero.
La armadura de los elementos de arriostre en cercos, tabiques y parapetos podrá ser mediante
canastillas de barras de acero electrosoldadas.
REFUERZO CORRUGADO:
Se entiende como barras de acero corrugadas a las que presentan resaltes estrías (corrugados)
que por sus características permiten un alto grado de adherencia al concreto. El acero que se
emplea en el país para concreto armado es el producido por SIDERPERU O ACEROS AREQUIPA
de sección circular y corrugado de grado 60 cuyo punto de fluencia es de 4200 kg/cm2 (fy). Se
venden en varillas que miden 9m de longitud.
La armadura de los elementos de confinamiento deberá cumplir con lo establecido en las

Norma Barras de Acero con Resaltes para Concreto Armado (NTP 341.031).
En la actualidad en el mercado nacional se utiliza el acero de baja aleación en la industria de la

construcción, por lo que se utiliza la norma ASTM A 706/A 706M – 04b “Especificación Estándar
para Barras de Acero Lisas y Corrugadas de Baja Aleación para Refuerzo de Concreto, como
referencia de control para este tipo de acero”.
TIPOS DE CORRUGACIONES O RESALTES

Los diferentes tipos de corrugaciones son fabricados en función a la Norma ASTM A615 y ASTM
6 (capítulo 7) que especifica la altura mínima que deben tener las corrugaciones o resaltantes,
el espaciamiento entre las corrugas y la inclinación de los mismos. Los tipos de corrugaciones
recomendados por la ASTM son los siguientes:
Tipo de corrugación 4, es el más usado en Perú.
CARACTERÍSTICAS
Consideramos las siguientes:
LONGITUD DE LA VARILLAS:
Las varillas de producción nacional vienen en longitudes de 9m, sin embargo, bajo pedido Acero
Arequipa puede fabricar barras de 12m de longitud.
DIÁMETROS DE LAS VARILLAS
El tipo más común de acero de refuerzo está formado por varillas redondeadas. Las varillas se
pueden conseguir en un amplio rango de diámetros que van desde 3/8 de pulgada hasta 1 3/8
de pulgada, y para casos especiales dos varillas de diámetros más grande de más o menos 1
3/4 y 2 1/4 de pulgada. (Según ASTM 615)
Números de designación, peso y dimensiones nominales para aceros corrugados. ASTM 615
Las varillas se denominan por lo general por un número, el cual corresponde aproximadamente
al número de octavos de pulgada que tiene su diámetro nominal. Así, por ejemplo, la varilla de
diámetro nominal de 3/8 de pulgada se denomina por el N°3; la varilla de 1 pulgada se
denomina N°8; la varilla ¾ de pulgada se denomina por el N°6.
Comparación de números y diámetros de varillas.
En el caso de Perú se producen los siguientes diámetros de varillas:
o 6mm (Aceros Arequipa) comercializado corrugado y en rollos.
o 8mm (Aceros Arequipa- Aceros SiderPerú)
o 3/8” (Aceros Arequipa- Aceros SiderPerú)

o 1” (Aceros Arequipa- Aceros SiderPerú)
o 1 3/8” (Aceros Arequipa- Aceros SiderPerú)
Las más usadas para una casa son las de diámetros de 6 mm, 3/8", 1/2", y 5/8".
Para tener más claro el tema de diámetros de varillas en Perú, muestro la siguiente tabla:
Comparación de números y diámetros de varillas.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Dentro de las propiedades mecánicas más importantes, se encuentran las siguientes:
RANGO DE COMPORTAMIENTO ELASTICO. Es el rango de esfuerzos, a partir de la

carga nula, en que el acero se deforma por cargas de tracción, pero cuando se retira tal
carga recupera su geometría inicial. En la curva esfuerzo – deformación ese rango
coincide con la recta que parte desde el punto de esfuerzo y deformación nulos.
ESFUERZO DE FLUENCIA Se define como el esfuerzo bajo el cual el acero continúa
deformándose sin necesidad de incrementar las cargas de tracción. En el diagrama
esfuerzo – deformación de los aceros tradicionales, la fluencia coincide con una recta
horizontal ⎯o casi horizontal⎯, a continuación del rango elástico y de un pequeño
tramo de transición. El esfuerzo asociado se identifica como “Fy”.
RESISTENCIA A LA ROTURA Es el mayor esfuerzo que puede soportar el acero, previo

al proceso de colapso del material. Dentro del diagrama esfuerzo – deformación del
material el inicio del colapso queda identificado mediante el punto de mayor ordenada,
que se representa “Fr”.
MODULO DE ELASTICIDAD Es la pendiente de la recta que identifica al rango elástico

de comportamiento de los materiales, y en el caso del acero se representa “Es”.
Numéricamente el módulo de elasticidad es el cociente entre el esfuerzo y la
deformación unitaria dentro del rango elástico.
DUCTILIDAD Igual que en el caso del hormigón, existen dos maneras básicas de medir
la ductilidad: por deformación y por energía de deformación. La ductilidad por
deformación de los aceros estructurales utilizados en concreto armado fácilmente
supera a diez. Los aceros de alta resistencia empleados en concreto presforzado
tienen una ductilidad limitada, del orden de tres a cinco.
DENSIDAD: La densidad del acero sólido es de 7850 Kg/m3. Los cables de acero
utilizados en hormigón presforzado tienen una densidad menor, por la presencia de
espacios vacíos.
RESISTENCIA A LA CORROSION: Muchos aceros utilizados en estructuras requieren de

una resistencia específica a la corrosión, cuando van a estar expuestos a ambientes
agresivos, para lo que es necesario que en el proceso de fundición se incluyan
componentes adicionales, especialmente níquel, con una proporción entre 2 y 4% de
la aleación.
PROPIEDADES DE LAS BARRAS, GRADO 60.

Las varillas se pueden conseguir en cuatro diferentes grados o resistencias, grados 40, 60, 75 y
80 cuyas resistencias especificadas a la fluencia son de 40,000, 60,000, 75,000 y 80,000 lb/pul2
respectivamente (2,800, 4,200, 5,250 y 5, 500 kg/cm2). En el Perú se fabrican las barras
corrugadas en Grado de resistencia 60.
Tipo de corrugación 4, es el más usado en Perú.
IDENTIFICACIÓN DE LAS VARILLAS

Para que las varillas de refuerzo, de diversos grados y diámetros, sean fácilmente distinguibles,
todas las varillas corrugadas deben estar marcadas con señas especiales en la superficie de un
lado de las varillas, moldeadas durante su fabricación.
Estas marcas identifican:
a) La fábrica productora (usualmente una inicial)
b) El calibre de la varilla (del Nº 3 al Nº 18)

c) El tipo de acero empleado en la fabricación (N para aceros de lingote, una riel como símbolo
o I para los aceros de riel, A para los aceros de eje)
d) En el caso de las varillas de grado 60 ó 75, estas se identifican colocando el numero 60 ó 75.
Identificación de varillas según ASTM 615.
Identificación de varillas en Perú.
Identificación de varillas en Colombia, para exportación.

USO DEL ACERO CORRUGADO EN LA CONSTRUCCIÓN
Armaduras longitudinales: Este tipo de armaduras se colocan a lo largo de toda la pieza
de hormigón armado. Las armaduras longitudinales principales absorben los esfuerzos
normales en cada sección transversal de la pieza. La armadura longitudinal de montaje
se utiliza para facilitar la colocación y montaje de las armaduras transversales.
Armaduras transversales: Impiden el retuerzo de las armaduras longitudinales en
compresión y facilitan el montaje y permanencia de las armaduras en su posición
correcta durante el hormigonado. Las formas que pueden tener este tipo de
armaduras son: cerco, estribo, horquilla, zuncho y red ortogonal.
Armaduras de atado: están conformadas por los atados de nudo y los atados de cosido.
Se unen con alambres de atar o alambre de acero de 1mm de diámetro.
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
ALMACENAMIENTO
Cuando almacene el acero, debe evitar que tenga contacto con el suelo. Se le debe proteger
de la lluvia y de la humedad para evitar que se oxide, cubriéndolo con bolsas de plástico.
Las barras de acero corrugado una vez dobladas no deben enderezarse, porque las barras solo
se pueden doblar una vez. Si hay un error desechar el material.
No se debe soldar las barras para unirlas. El soldado altera las características del acero y lo
debilita. Si una barra se encuentra poco oxidada, puede ser usada en la construcción. Se
ha demostrado que el óxido, en poca cantidad, no afecta la adherencia al concreto.
Un fierro oxidado no puede ser utilizado cuando sus propiedades de resistencia y de peso se
ven disminuidas. Para determinar si podemos utilizar el fierro debemos seguir los siguientes
pasos:
1. Verificar que el óxido es superficial solamente.
2. Limpiar el óxido con una escobilla o lija.
3. Verificar si el fierro mantiene el peso mínimo que exige la norma.

TRANSPORTE
El transporte de las varillas se realiza de la forma en como muestran las imágenes.
ACEROS ESTRUCTURALES ( PERFILES).
DEFINICIÓN
Este tipo de acero es el más empleado para fines estructurales por su combinación de alta
resistencia, tensión, comprensión, gran rigidez y elasticidad.
CARACTERÍSTICAS:
Resistencia: el acero estructural es un material que soportar grandes esfuerzos y dar
mayor seguridad a las estructuras sobre todo para aquellas que son propensas a sufrir
esfuerzos por sobrecarga.
Ductilidad: este tipo de acero puede sufrir deformaciones sin romperse.
Soldadura: el acero estructural tiene la ventaja de poder hacer uniones o conexiones
mediante la soldadura.
Tenacidad: este tipo de acero tiene resistencia a ser doblado, roto o molido.
Corrosión: la resistencia a la corrosión puede variar dependiendo de las condiciones
climáticas donde este situada la estructura.
PERFILES
Dentro de los más usados, tenemos los siguientes:
Placa:
Utilizada para fabricar vigas o columnas soldadas, de sección transversal. “I” o en
cajón, placas de conexión, placas base de columnas, cartabones, etc.
Ángulos LI/LM o LD:

Utilizados en armaduras ligeras de naves industriales y centros comerciales.
Canales CE:
Utilizadas para formar secciones en cajón o secciones tipo “I”.
Perfil IR:
Ideales para vigas o miembros en flexión.
ACERO DE PRESFUERZO
Se usan alambres redondos estirados en frío, torón y varillas de acero de aleación. Los
alambres y los cables trenzados tienen una resistencia a la tensión de más o menos 17600
kg/cm2, en tanto que la resistencia de las varillas de aleación está entre los 10,200 y
11250 kg/cm2 dependiendo del grado.
ALAMBRES
En el proceso de operación de estirado, se ejecuta el trabajo en frío sobre el acero, lo cual
modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su resistencia.
PROPIEDADES:
Piezas con diámetro inferior a 1cm

Mínima resistencia a la rotura 15000 kg/cm2 (menor ductilidad)
Límite Elástico al 0.2% > 13000 kg7cm2
Debe cumplir con las especificaciones dadas en la norma ASTM A421
TORONES
También llamados guayas o cables, son elementos formados por el tejido de varios alambres,
usualmente de 7 o más.
Tenemos diferentes tipos de torones, destacan los siguientes:
De 7 alambres sin galvanizar (Resistencia de 16100 a 18950 kg/cm2)

De 19 o más alambres galvanizados (Resistencia de 14100 a 15400 kg/cm2)
De 19 o más alambres sin galvanizar (Resistencia de 15400 a 16800 kg/cm2)
Recordemos que un acero en cuanto sea más galvanizado, menor será su adherencia con
el concreto.
El torón se usa casi siempre en miembros pretensados, y en construcciones postensadas. El

torón es fabricado con siete alambres, 6 firmemente torcidos alrededor de un séptimo de
diámetro ligeramente mayor. El paso de la espiral de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro
nominal del cable, teniendo una resistencia a la ruptura garantizada de 17 590 kg/cm2
conocido como grado 250.
Los torones pueden obtenerse entre un rango de tamaños que va desde 0.25 pulgadas hasta
0.6 pulgadas de diámetro.
VARILLAS DE ACERO CONVENCIONAL ( GRADO 60)

Se utiliza para absorber esfuerzos de corte, evita agrietamientos en zonas de concentración de
esfuerzos. De la misma forma que se usa en un concreto armado, se usa para un concreto
presforzado.
Elemento: Viga pre- postensada.
CONCRETO PRESFORZADO
EJEMPLO DE PRESFORZADO
Los elementos verticales son las duelas de madera, los elementos horizontales son los zunchos.
El zuncho es ajustado, al apretarlo sufre de esfuerzos a tracción, mientras que las duelas de
madera sufren esfuerzos a compresión. De está forma es como se dan los presfuerzos.
Si suministramos una cantidad de agua, se generarían esfuerzos internos en las paredes de

madera, que serán compensados por el presfuerzo de tracción y compresión.
Entonces, se entiende por presforzar a la creación de un estado de esfuerzos en una estructura
o parte de ella con el fin de producir cambios que mejores su comportamiento ante la acción
de ciertas cargas.
DEFINICIÓN DE PRESFORZADO
Consiste en la aplicación de una fuerza inicial para contrarrestar los esfuerzos producidos por
las cargas de servicio en una estructura. Es decir, una fuerza pre- compresiva es aplicada al
concreto antes de ponerse al servicio.
Como sabemos el concreto tiene gran resistencia a la compresión, sin embargo, su resistencia
a la tracción es ínfima. Se realiza el presforzado con la finalidad de que en la zona donde las
cargas aplicadas provoquen tracciones, existan previamente compresiones, compensándolas y
de esta manera mejorar el comportamiento de la estructura.
Por ejemplo, tenemos una viga simplemente apoyada, construida con concreto presforzado,
entonces podemos decir que tiene un previo esfuerzo a compresión, finalizada su
construcción es sometida a una carga de servicio.
Entonces el esfuerzo previo a compresión, compensará el esfuerzo a tracción provocada la

carga de servicio (color rojito), teniendo como esfuerzos a compresión, lo que resulta genial ya
que el concreto es muy resistente a la compresión.
COMPARACIÓN CON CONCRETO ARMADO
En la siguiente imagen, se ve claramente la diferencia entre concreto armado y concreto
presforzado respectivamente.
En el concreto armado, las grietas se mantienen lejanas pero unidas por el acero, una vez
aplicada la carga de servicio se produce una deflexión hacia abajo, generando más esfuerzos a
tracción y solo una pequeña parte de la sección de la viga soporta esfuerzos a compresión.
En el concreto presforzado, las grietas se mantienen juntas gracias a que el concreto fue pre-
comprimido inicialmente. Entonces se generan deflexiones hacía arriba conocidas como contra
flecha que después serán canceladas con la carga de servicio, toda la sección de la viga soporta
esfuerzos a compresión.
¿POR QUÉ NO CONCRETO ARMADO?

El concreto armado tiene baja resistencia por unidad de peso y volumen. Gran pate de la
resistencia de una estructura de concreto armado es destinada a soportar su propio peso.
En el concreto armado la altura de la viga es el 10% de la luz libre, si colocamos una luz libre
(claro) de 18m tendremos una viga muy alta, entonces para que la sección de la viga sea un
poco más manejable, se debe construir a base de concreto presforzado, ya que la relación viga
y luz libre se reduce.
Si se trata de luces de 10m si se recomienda el uso de concreto armado.

VENTAJAS:
Sus elementos son capaces de soportar cargas mayores.
Secciones de menor tamaño respecto a los de concreto armado.
Poco o ningún agrietamiento, que mejora la durabilidad del elemento.
Cubre claros mayores, eficiente entra luces entre 15m y 40m.
Los fabricantes elaboran vigas entre 0.9 y 2.20m.
DESVENTAJAS
Requiere técnica avanzada y mano de obra calificada.
Costo de materiales y equipo más elevado.
Necesidad de mayor control de calidad e inspección.
En caso se empleé concreto presforzado pre- fabricado generará una reducción de costos
y tiempos en construcción, mejor calidad y de está forma una reducción de costos de
mantenimiento.
Los fabricantes elaboran vigas de entre 0.9m y 2.2m.
APLICACIONES
Su uso se da frecuentemente en grandes edificios, puentes con claros grandes, techos,
estructuras marinas, contenedores, torres, tuberías, estadios, pilotes, presas.
EDIFICIOS
PUENTES
TÉCNICAS DE APLICACIÓN DE LA FUERZA
En el concreto presforzado existen dos categorías: pretensado o postensado.
PRETENSADO
GENERALIDADES
Los cables son estirados antes del vaciado del concreto.
Se espera el tiempo necesario para que el concreto endurezca antes de transmitir la
fuerza de los cables al concreto.
PROCESO CONSTRUCTIVO DE UNA VIGA PRESFORZADA

Los tendones o cables, usualmente son de cable torcido con varios torones de varios
alambres cada uno, se tensan, luego se mide el alargamiento de los tendones, así
como la fuerza de tensión aplicada por los gatos.
Colocar el encofrado en su lugar.

Luego se vacía el concreto (f´c >350 kg/cm2) en torno al tendón esforzado, para que
haya una colocación adecuada se debe emplear vibradores y aditivos. A menudo se usa
concreto de alta resistencia a corto tiempo, para acelerar el endurecimiento del
concreto. Una recomendación extra es usar la mínima relación agua/cemento para
tener resistencias mayores.
Se debe realizar un curado adecuado a fin de evitar el agrietamiento temprano del
elemento reduciendo en lo posible su retracción (es el cambio de volumen por el
efecto de fraguado) y fluencia o flujo plástico (cambio de volumen por efecto de cargas
sostenidas). Se recomienda, realizar el curado con vapor de agua para acelerar el
endurecimiento del concreto.
Se debe controlar la calidad a través de la precisión del diseño de mezcla.
Después de haberse logrado suficiente resistencia, se desencofra la estructura.
Se alivia la presión en los gatos, los torones tienden a acortarse, pero no los hacen por
estar ligados por adherencia al concreto. En esta forma, la forma de presfuerzo es
transferida al concreto por adherencia, en su mayor parte cerca de los extremos de la
viga, y no se necesita de ningún anclaje especial.
Recordemos que se coloca una pre-compresión para contrarrestar los esfuerzos de

tracción cuando la viga se ponga al servicio.
Tenemos tracción en la parte arriba, se debe evitar superar los esfuerzos admisibles.
Este método produce un buen vínculo entre las armaduras y el concreto, el cual las protege de
la oxidación, y permite la transferencia directa de la tensión por medio de la adherencia del
concreto al acero.
Los elementos comúnmente realizados con concreto pretensado son dinteles, paneles para
cubiertas y entrepisos, vigas, viguetas y pilotes, aplicados a edificios, puentes, gimnasios y
estadios principalmente.
CARACTERÍSTICAS PIEZAS PREFABRICADAS.
El presfuerzo se aplica antes que las cargas.
El anclaje se da por adherencia.
La acción del presfuerzo es interna.
El acero tiene trayectorias rectas.
Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático).
VENTAJAS
Mejora el comportamiento estructural.
Conlleva un uso más eficiente de los materiales, por lo que permite reducir el peso y
el costo total de la estructura.
Mayor resistencia frente a fenómenos de
fatiga. Menores deformaciones.
Disminuye las fisuras del concreto, aumentando su vida útil.
Permite el uso óptimo de materiales de alta resistencia.
Disminuyen las alturas y secciones de los elementos.
Menos peso para pilares y fundaciones.
Rapidez de ejecución.
Poco personal en obra.
DESVENTAJAS:
La inversión inicial es mayor de un diseño relativamente especializado de armaduras,
uniones y apoyos.
Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo en las
etapas de montaje y colados en sitio.
El cálculo suele ser más complejo.
TIPOS DE ACERO UTILIZADOS PARA EL CONCRETO PRETENSADO

El acero de presfuerzo es el material que va a provocar de manera activa momentos y esfuerzos
que contrarresten a los causados por las cargas.
Alambres:
Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias

varían desde 16000 hasta 19000 kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener
acabado liso, dentado y tridentado.
Torón:
El torón se fabrica con siete alambres firmemente torcido; sin embargo, las
propiedades mecánicas comparadas con las de los alambres mejoran notablemente,
sobre todo la adherencia. Los torones pueden obtenerse entre un rango de tamaños
que va desde 3/8” hasta 0.6” de diámetro, siendo los más comunes los de 3/8” y de ½”
con áreas nominales de 54.8 y 98.7 mm2, respectivamente.
Varillas de acero de aleación.
Las varillas de acero de aleación se producen en diámetros que varían de ½” hasta

13/8”. El uso de acero ordinario es común en elementos de concreto pretensado. La
resistencia nominal de este acero es Fy= 4200 kg/cm2 . Dentro de las funciones que
cumple, se encuentra:
o Aumentar ductilidad.
o Aumentar resistencia.
o Resistir esfuerzos de tensión y compresión.
o Resistir cortante y torsión.
o Restringir agrietamiento por maniobras y cambios de temperatura.
o Reducir deformaciones a largo plazo.
o Confinar al concreto.
POSTENSADO
GENERALIDADES
Primero se efectúa el vaciado del concreto
Una vez que el concreto haya alcanzado su resistencia adecuada se realiza el estirado
de los cables y la correspondiente transferencia de fuerza.
CARACTERÍSTICAS
El postensado es un método en el cual el tendón que será presforzado va dentro de unos
conductos (para evitar su adherencia con el concreto) y es tensado una vez que el concreto
haya fraguado. Así el presfuerzo es casi siempre ejecutado externamente contra el concreto
endurecido, y los tendones se anclan contra el concreto inmediatamente después del
presforzado. Este método puede aplicarse tanto para elementos prefabricados como colados
en sitio.
Cuando se hace el presforzado por postensado, generalmente
Se colocan ductos huecos que contienen a los tendones no esforzados, en los moldes
de las vigas, antes de vaciar el concreto. Los tendones pueden ser alambres paralelos
atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas de acero.
El ducto se amarra con alambres al refuerzo auxiliar de la viga (estribos sin reforzar)
para prevenir su desplazamiento,
Luego se vacía el concreto.
Cuando este ha adquirido suficiente resistencia, se usa la viga de concreto misma para
proporcionar la reacción para el gato de esforzado.
La tensión se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del acero,
Luego se debe rellenar de mortero los ductos de los tendones después de que
estoshan sido reforzados.
Se debe forzar el mortero al interior del ducto en uno de los extremos, a alta presión,
y se continua el bombeo hasta que la pasta aparece en el otro extremo del tubo.
Cuando se endurece, la pasta une al tendón con la pared interior del ducto.
VENTAJAS
Eficiencia en la utilización del concreto.
Reducción de secciones hasta un 30%.
Reducción de acero de refuerzo a cantidades mínimas.
Aligeramiento de la estructura.
Disminuye los efectos de sismo.
Controlar deflexiones de los elementos estructurales dentro de límites aceptables.
TIPOS DE ACERO UTILIZADOS PARA CONCRETO POSTENSADO

Los cables de postensado consisten usualmente de conjuntos de torones de acero de alta
resistencia.
Los alambres individuales
Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias

varían desde 16000 hasta 19000 kg/cm2 . Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener
acabado liso, dentado y tridentado.
Ductos
Los ductos en los cuales se introducen los cables pueden ser de diversos materiales. La
Asociación Americana de Carreteras del Estado y Funcionarios de Transporte (AASHTO
por sus siglas en inglés) tienen requerimientos básicos para ductos de algunos
materiales, como los metálicos y los plásticos.
Lechada de inyección
Esta se utiliza para completar los ductos una vez que ha concluido la operación de
tensado. La lechada debe ser lo suficientemente fluida como para garantizar el
correcto llenado de toda la longitud del ducto. Normalmente la lechada se compone
de cemento más agua y se suele incluir un plastificante retardante, sin embargo, si el
ducto es muy grande puede emplearse un material de relleno como arena fina.
Anclajes
Los anclajes tienen la función de transmitir la fuerza de tensado de los cables a la

superficie de concreto endurecido. Se presentan dos tipos:
o Los anclajes muertos, son aquellos que quedan embebidos en la pieza de

concreto y no permiten la operación de tensado a través de ellos. Trabajan por
adherencia y tiene la ventaja que suelen ser más económicos.
o Los anclajes vivos, si permiten la labor de tensado y normalmente consisten en
una placa o bloque de acero que reacciona contra el concreto.
DIÁMETROS COMERCIALES
El acero o fierro corrugado, tal y como su nombre lo dice son varillas que tienen “corrugas”
alrededor y a lo largo de toda la barra que sirven para garantizar su agarre al concreto. Estas
varillas se producen y venden en diferentes grosores. Las más usadas para la construcción de
una casa son las barras de diámetros de 6 mm, 3/8”, ½”, y 5/8”. También se fabrican en
diámetros de 8 mm, 12 mm, ¾”, 1”y 1 3/8”.
CARACTERÍSTICAS DE LAS VARILLAS CORRUGADAS

¿SE PUEDEN SOLDAR LAS BARRAS DE CONSTRUCCIÓN?
De preferencia es recomendable que los aceros de construcción no se suelden, porque el tipo

de material con el que se fabrica el fierro de construcción hace que la soldadura sea difícil de
realizar, puesto que para conseguir eso tenemos que tener una mano de obra especializada,
equipos de soldadura y materiales especiales para la soldadura que nos permitan obtener esa
unión fuerte que siempre debe resultar de una buena soldadura, es decir de calidad. Debido a
que es muy difícil lograr esto en las obras de construcción sean pequeñas o medianas, ya que
no hay mucho personal especializado en esta labor es que se recomienda que los fierros no se
suelden, porque solo se va a conseguir uniones frágiles debido a su composición química y que
no van a asegurar la calidad de la construcción.
¿CUAL ES LA MANERA CORRECTA DE UNIR UN FIERRO DE CONSTRUCCIÓN CON OTRO?
La manera correcta es utilizando empalmes, los cuales son traslapes de 2 fierros de

construcción que aseguran que ambos fierros trabajen como un solo elemento, es decir no
tenemos 2 fierros separados sino 2 fierros que están juntos amarrados y que van a funcionar
como un solo refuerzo para las columnas o vigas donde los utilicemos.
Por ejemplo en el caso de los empalmes que se realizan en la segunda parte o continuación de
una estructura, para ser más específico en las mechas o tramos de barra que quedan al aire
libre en el techo de alguna edificación, se debe considerar que deben quedar unos fierros lo
suficientemente largos como para hacer el empalme con el fierro de la columna del segundo
piso, dependiendo del diámetro de las columnas por ejemplo fierros de ½”, 5/8” o de repente
más gruesos de 3/4”, la longitud de empalme va a variar; por mencionar en el caso de las
barras de 3/8” la longitud debe ser como mínimo de 45 cm de empalme, que mejor si le damos
50 o 55 cm para hacer un empalme entre el fierro del primer piso y el del segundo piso.
Es importante también tomar en cuenta que de acuerdo al diámetro de la barra la longitud de
empalme tiene que ser mayor.
Que los fierros empalmados estén bien amarrados, para lo cual se utiliza siempre el alambre
N° 16 que es el material más común en la ferrería, haciendo empalmes fuertes con este
alambre para asegurarse que los fierros van a quedar bien juntos y al momento del vaciado de
la construcción no se vayan a mover.
A continuación, mencionaremos los tipos de empalmes en columnas y vigas:
LONGITUD DE EMPALME EN COLUMNAS
Existen 3 tipos de empalme:

Empalme tipo A
Las barras se empalman en los 2/3 centrales de la columna y alternadas. Este caso es el más
recomendable.
Empalme tipo B
Las barras se empalman alternadas en la parte inferior de la columna. Al realizar este tipo de
empalme, se debe aumentar la longitud del empalme tipo A en un 30 %.
Empalme tipo C
Las barras se empalman sin alternar en la parte inferior de la columna. Al realizar este tipo de
empalme, se debe aumentar la longitud del empalme tipo A en un 70 %.
L ONGITUD DE EMPALMES EN VIGAS
El acero superior debe empalmarse en el centro de la viga; y los inferiores, cerca de los
extremos. En el caso de usar los empalmes tipo B o C, se debe aumentar la longitud del
empalme obtenida para el tipo A en un 30 % y 70 % respectivamente.
¿LA IMPORTANCIA DEL PESO CORRECTO EN EL FIERRO CORRUGADO?
DEFINICIÓN DEL PESO MÉTRICO EN EL FIERRO CORRUGADO

El peso métrico del fierro corrugado es una característica muy importante, puestoque
tieneque ver con la cantidad de material, la cantidad de fierro que tiene un fierro corrugado.
Por ejemplo tomamos una muestra de barra de 1 m de longitud de un fierro de 3/8”, la

pesamos en una balanza bien calibrada, encontrando el peso que tiene dicho fierro de
construcción de 1 m de longitud y la norma indica que este fierro de 3/8” debe tener un peso
mínimo equivalente a 526 gr, por ende la empresa que se encargue de la producción de este
fierro de construcción debe tener mucho cuidado al momento de considerar y cumplir con
ese peso métrico mínimo.
¿EN EL MOMENTO DE TOMAR PRUEBAS DENTRO DE LA FABRICACIÓN DEL FIERRO

CORRUGADO PODEMOS DESVIARNOS DE LOS LÍMITES PERMISIBLES?
No se puede, ya que hay un límite permisible claro y ya establecido que sonlos 526 gr por metro,
debajo de ese peso cualquier barra de 3/8” estaría fuera de norma.
EL ACERO Y EL DISEÑO SISMO RESISTENTE
A lo largo de la su historia la humanidad ha experimentado los efectos destructivos de los

terremotos, los cuales ocasionan cuantiosas pérdidas económicas y vidas humanas como
resultado del daño en las obras publicas y privadas, lo cual implica negatividad en el desarrollo
de las zonas afectadas. El Perú no es ajeno a esta situación y en algunas situaciones ha sufrido
el efecto devastador de estos desastres naturales. El acero estructural es un material de uso
industrial y se obtiene al combinar el hierro, carbono y otros elementos tales como silicio,
fosforo, azufre y oxigeno que le contribuyen un conjuntode propiedades determinadas, pero al
ser de uso industrial esto le asegura un adecuado control de calidad. Este material se
caracteriza por una elevada resistencia, rigidez y ductilidad, por lo cual su uso es muy
recomendable para construcciones sismo resistentes. La estructura de acero es un sistema
formado por miembros vinculados entre sí mediante conexiones, de modo que todo el
conjunto cumpla con todas las condiciones de estabilidad, resistencia y rigidez requeridas para
un adecuado desempeño. Las ventajas del acero, en relación con su adecuada resistencia a
tracción y ductilidad, son válidas también para todo el sistema estructural. El mayor desafío en
el diseño en acero consta en limitar o controlar los problemas de inestabilidad en miembros o
zonas localizadas sometidas a compresión. Puede definirse la condición de estabilidad como la
capacidad de las barras, placas y elementos de acero sometidos a compresión de mantener su
posición inicial de equilibrio y de soportar cargas que los solicitan.
USO DEL ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN
(MAQUETA A ESCALA)
CONCLUSIONES
 El acero es uno de los materiales más utilizados en la construcción.
 Si bien es cierto el hierro se viene utilizando desde hace muchísimo tiempo atrás en la
historia, el acero es un material relativamente nuevo en la industria y en la construcción,
y en el Perú es aún más nuevo.
 Los métodos de producción del acero han mejorado bastante en cuanto a eficiencia y
calidad así como también las diferencias de cada tipo de acero.
 Los controles de calidad que se le realiza al acero son de suma importancia para establecer
que cada estructura se está elaborando de acuerdo a las normas ya establecidas.
 Los precios para los aceros son diferentes según sus dimensiones y la forma que tienen,
ya sean corrugados o lisos, y también debe considerarse las empresas en las cuales fueron
fabricados.
 El acero es un elemento adaptable, versátil y ampliamente usado. Es por esto que se usa
en el concreto armado. El concreto simple soporta los esfuerzos de compresión mientras
el acero de refuerzo soporta los esfuerzos de tensión e incluso los de corte por medio de
los estribos. Uno de los mayores aspectos de este mecanismo es que el acero restringe el
desarrollo de las grietas originadas por la poca resistencia a la tensión del concreto.
 En cuanto a la obtención del hierro primario, se tienen dos métodos para su producción:
1. Mediante los hornos rotarios, se obtiene el hierro esponja. (Aceros Arequipa)
2. Mediante el alto horno, se obtiene el arrabio. (SiderPerú)
 En cuanto a la obtención de acero líquido, se tienen dos métodos para su producción:

1. Mediante hornos eléctricos. (Aceros Arequipa)
2. Mediante convertidores LD. (SiderPerú)
Se considera que los convertidores LD proporcionan una mejor calidad.
 Básicamente las normas ASTM A615, ASTM A706 e Intintec 341.031 están referidas al
control de las propiedades mecánicas del acero, alargamiento y doblado del acero, pero,
sobre todo a que las empresas siderúrgicas peruanas cumplan con el límite de fluencia y
tracción mínimo para su posterior venta, en Perú usualmente se emplea el grado 60.
 El acero de refuerzo es el que se emplea para concreto armado ya sea para vigas,
columnas, losas aligeradas, estribos, pilares de puentes, etc. El acero estructural es
empleado para construcciones hechas en su mayoría de acero sin influencia alguna del
concreto, como por ejemplo el Puente de Brooklyn. Mientras que el acero de
revestimiento se usa para fachadas o terminaciones finales en una construcción.
 En el caso de Perú se producen los siguientes diámetros de varillas:
o 6mm (Aceros Arequipa) comercializado corrugado y en rollos.
o 1” (Aceros Arequipa- Aceros SiderPerú)
o 1 3/8” (Aceros Arequipa- Aceros SiderPerú)
Las más usadas para una casa son las de diámetros de 6 mm, 3/8", 1/2", y 5/8".
 Las barras lisas son usualmente empleadas para la fabricación de estribos (soportan
esfuerzos de corte) o para losas aligeradas como acero de temperatura (1/4”). El
alambrón es usado en forma de malla para losas. Es conocido que las barras corrugadas en
su gran mayoría son utilizadas para columnas, vigas y cualquier elemento estructural
importante. (Aceros Arequipa fabrica barras corrugadas de 6mm para estribos).
 Las barras corrugadas son fuertemente requeridas en construcción debido a sus resaltes
que se adhieren de mejor forma al concreto. En el Perú se fabrican en grado 60, de los
diámetros ya mencionados.
RECOMENDACIONES
 Una varilla que ha sido doblada y posteriormente enderezada se debe desechar puesto
que al salir de fábrica adquiere algunas propiedades que le brindan cierta calidad, sin
embargo al volver a enderezarse esta barra ya no volverá a ser la misma, ya que perderá
sus propiedades y por ende calidad, lo cual la hará restar en cuanto a resistencia,
haciéndola más frágil.
 Antes del uso de las varillas de acero debemos percatarnos que estas no presenten
deficiencias como corrosión o grietas que le puedan quitar rigidez a la estructura y
siempre debemos usar acero corrugado, puesto que este permite mejor adherencia con
el concreto.
 Hay que seguir las normas del reglamento nacional de edificaciones para el diseño
estructural. Por ejemplo la separación máxima entre columnas debe de ser el doble de
la altura del paño del ladrillo, y si es mayor, hay el riesgo de que puedan aparecer
grietas en la parte central del muro (3 metros como máximo).
 El fierro de las columnas tiene que levantarse desde el fondo de los cimientos y
continuar hasta el techo o viga solera. Se usara como mínimo 4 fierros de ½” con estribos
de1/4” y un espacio de 20 cm entre los estribos.
 En el caso de las vigas es de suma importancia empalmar las varillas superiores en los
puntos de apoyo y empalmar las varillas inferiores cerca de la mitad de la distancia
entre apoyos.
 Para que el esfuerzo al doblar sea mínimo, se utilizara un tubo como palanca. Se
introduce el mismo en el extremo de la varilla y se voltea hacia uno de los lados.
REFERENCIAS
 Manual del maestro constructor – Aceros Arequipa
 ACERO EN EL CONCRETO Y DIÁMETROS COMERCIALES DEL M.SC. ING. JUAN NORMANDO

ZEBALLOS ALVARADO.
 PLANTA DE ACEROS AREQUIPA

https://www.aulavirtualusmp.pe/mdlarequipa/mod/resource/view.php?id=997
 REPORTE DEL ACERO- INMOBILIARIA

https://www.aulavirtualusmp.pe/mdlarequipa/mod/resource/view.php?id=999
 ESTRUCTURA DE UN INFORME DE INVESTIGACIÓN:

https://www.ugr.es/~rarroyo/material/Investigaci%C3%B3n.pdf
 ” VIABILIDAD DEL PROYECTO DE DESARROLLO INDUSTRIAL Y TECNOLÓGICO DE LA INDUSTRIA

SIDERÚRGICA EN EL PERÚ. CASO: SIDERPERÚ” ING.CIP. VICTORIANO SÁNCHEZVALVERDE
https://unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Finales_Investigacion/IF
_SETIEMBRE_2012/IF_SANCHEZ%20VALVERDE_FIME.pdf
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO

https://www.ahmsa.com/sobre-ahmsa/proceso-del-acero/proceso-del-acero.html
 ACERO DE ESTRUCTURAS
https://www.gerdau.com/gerdaucorsa/es/productsservices/products/Document%20Gallery/e
leccion-tipo-de-acero.pdf
 TIPOS DE ACERO DE REFUERZO

https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/construccion-de-estructuras-de-
concreto-reforzado/Tipos-de-acero-de-refuerzo
 ACERO DE REFUERZO
https://www.slideshare.net/martinestradacaceres/ingenieria-de-materiales-69892372
 ACEROS DE REFUERZO
http://aducarte.weebly.com/uploads/5/1/2/7/5127290/4._acero_refuerzo.pdf
 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
https://www.youtube.com/watch?v=ufvyoKpGa4Q
 VENTAJAS DEL ACERO

https://en-obra.com/noticias/asi-se-usa-acero-en-la-construccion/
 FICHA TÉCNICA DE SIDER PERÚ https://www.siderperu.com.pe/sites/pe_gerdau/files/PDF/FIERRO

%20SIDERPERU%20NTP%20 341%20031%20v2.pdf
 INDUSTRIA DEL HIERRO CONTAMINA A GRAN ESCALA
https://noalamina.org/mundo/asia/item/3635-industria-del-hierro-contamina-a-gran-escala
 https://www.youtube.com/watch?v=sElm5yygY74
 https://es.slideshare.net/jechenaguciar/fundamentos-de-diseo-estructural-
materiales-45130119
 http://vivirhogar.republica.com/general/el-acero-de-presfuerzo.html
 http://www.construaprende.com/docs/tesis/293-concreto-presforzado?start=9
 http://dicyg.fic.unam.mx/~eventos/ESTRUCTURAS/D_Manzanares_Presentacion_Cur
so_Concreto_Presforzado_II.pdf
 https://repositorio.unan.edu.ni/3828/1/51464.pdf
 https://www.youtube.com/watch?v=L-z3GFN1alg
 https://www.youtube.com/watch?v=pRXDLYMRhhA&t=1058s
 https://www.youtube.com/watch?v=d1xV8j5Swpc&t=237s
 https://www.youtube.com/c/DavidGutierrezRivera/videos
 https://www.youtube.com/watch?v=lsraNhio46U
 https://www.youtube.com/watch?v=5wV0xtVSkE0
 https://www.youtube.com/watch?v=GftGa_iddWc
 https://www.youtube.com/watch?v=bisr_3RWBs4
 https://canvas.instructure.com/courses/1621467/pages/video-sesion-07
 https://canvas.instructure.com/courses/1621467/pages/video-sesion-06
 http://www.acerosarequipa.com/proceso-fragmentacion-metalicos.html
 https://acero.es/composicion/
 https://www.youtube.com/embed/fPRWq3HqGzM
 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn100.html
 https://www.academia.edu/21569253/CARACTER%C3%8DSTICAS_F%C3%8DSICAS_Y_
MEC%C3%81NICAS_DEL_ACERO_DE_REFUERZO
 https://deingenierias.com/el-acero/diagrama-esfuerzo-deformacion/
 file:///C:/Users/denil/Downloads/Dialnet-
PropiedadesMecanicasDelAceroDeRefuerzoUtilizadoEnC-2305477.pdf
 https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/A706A706M-08-SP.htm
 https://es.slideshare.net/DiegoTiconaApaza/compresion-de-aceros
 https://www.astm.org/GLOBAL/docs/Presentacion-Walter-Gamonal-Ruiz.pdf
 https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/A615A615M-09-SP.htm
 https://es.slideshare.net/borisnieto90/exposicion-quimica-aceros
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Acero en El Concreto, Diámetros Comerciales

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UNIVERSIDAD DE SAN

COMERCIALES CURSO: CONSTRUCCIÓN II

PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA..................................................................................................................7

PRINCIPALES EMPRESAS SIDERÚRGICAS DEL PERÚ.......................................................................................16

REFUERZO LISO (alambrón de ¼)................................................................................................................29

ACEROS ESTRUCTURALES (PERFILES).........................................................................................................40

COMPARACIÓN CON CONCRETO ARMADO................................................................................................46

TÉCNICAS DE APLICACIÓN DE LA FUERZA.......................................................................................................49

¿SE PUEDEN SOLDAR LAS BARRAS DE CONSTRUCCIÓN?...........................................................................58

DEFINICIÓN DEL PESO MÉTRICO EN EL FIERRO CORRUGADO...................................................................62

USO DEL ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN...........................................................................................................63

El acero, es un material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una aleación de

El presente informe tiene como objetivos:

 Reconocer la importancia del acero en el mundo de la construcción.

 Comprender el proceso de producción del acero de forma clara y ordenada.

 Descubrir las principales características de las barras(varillas) corrugadas.

El acero es una combinación de hierro y carbono cuyos productos están comprendidos en un

HISTORIA DEL ACERO

LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

Entre la composición fundamental del acero se tiene elementos como:

Además de elementos básicos como:

 Más resistencia a las altas temperaturas.

 Una mayor resistencia al desgaste.

 Impide que se oxide en su mayoría

Su principal característica es que aumenta la desoxidación, aportando a su vez más

Su presencia puede oscilar entre el 2 y el 12%, en función de la aplicación o utilidad que

 Aumenta la durabilidad bajo presión.

 Lo consigue sin afectar a la fragilidad. Esto es interesante si tenemos en cuenta

 Más resistencia a altas temperaturas sin división.

Si lo que buscamos es aportar capacidad de endurecimiento, la aleación debe contar

PROPIEDADES DEL ACERO

Dependen enormemente del tipo de aleación y composición del propio acero.

 Maleabilidad: Es la propiedad que tiene el acero para ser laminado. De esta

 Dureza: Es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos. Mientras

 Tenacidad: Es el concepto que denota la capacidad que tiene el acero de

Corresponden a la densidad, conductividad eléctrica y térmica no varían mayormente de una

 Cuerpo: Incluyen lo relacionado al peso, volumen, masa y densidad del acero.

 Térmicas: Son tres aspectos fundamentales del acero: su capacidad para

 Eléctricas: Se refiere a la capacidad que tiene el acero para conducir la

 Ópticas: En el caso del acero denotan su capacidad de reflejar la luz o emitir

 Magnéticas: Es su capacidad para ser inducido o para inducir a un campo

Mineral de hierro(Pellets) Coque(Carbón en bruto) Calizas(dolomítica y cálcica)

Materias primas para la producción de hierro primario.

PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA

EMPLEANDO LOS HORNOS ROTATORIOS:

Se le denomina hierro esponja porque a los Pellets de hierro se le extrae el oxígeno

A. Se transportan estas materias hacia la planta de reducción directa. En principio

Gracias al efecto de combustión del carbón se produce el monóxido de carbono el cual

B. Luego pasa al enfriador rotatorio, donde se suministra externamente agua para su

C. Pasado el proceso de refrigeración se obtiene el hierro esponja que luego es

EMPLEANDO EL ALTO HORNO

En la zona de metálicos, se acopia el acero a reciclar, según su carga residual y su densidad. La

A. La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado. En el interior de la

Fragmentadora de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.

Rodillo magnéticos de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.

C. El acero reciclado fragmentado se apila en la bahía de carga en espera de su

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ACERO LÍQUIDO

Luego a través de un agujero en la base de la cuchara el acero pasa a la colada continua, se

EMPLEANDO HORNOS ELÉCTRICOS:

A. En la zona de carga se mezclan ambas cargas metálicas con contenido de hierro, al

Masa selladora de Horno eléctrico de la Planta de Pisco, Aceros Arequipa.

E. Dentro del horno eléctrico se funde la carga a través de energía eléctrica