República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación superior

Universidad Francisco de Miranda

Ingeniería Civil

Pto Fijo-Edo Falcón

Sistema Constructivo

Realizado por:

Reyes R. Oscar R.

C.I 16.754.170

Punto fijo, 22 de abril del 2022

1. Que es ingeniería de sistema constructivo?

Es el conjunto de elementos y unidades de un edificio que forman una organización funcional

con una misión constructiva común, sea ésta de sostén estructura, de definición y protección de
espacios habitables (cerramientos), de obtención de acondicionamiento confort, o de expresión
de imagen y aspecto decoración.

El sistema como conjunto articulado, más que el sistema como método. Cabe mencionar que
éstos suelen estar constituidos por unidades, éstas por elementos, y, éstos a su vez se
construyen a partir de determinados materiales. Un sistema requiere de un diseño, para lo cual
se debe atender en primer lugar a las exigencias funcionales de cada uno función y a las
acciones exteriores de la construcción en la que se aplicara forma y espacios, además de tener
en cuenta las posibilidades de los materiales que se van a utilizar, en función de su calidad y
esfuerzos que los mismos soportaran estructuras.

Son todos los métodos, técnicas, procesos e integración de ciertos sistemas para ejecutar un
proyecto. Éstos sistemas presentan cierto avance a través del tiempo, el cual ha sido bastante
significativo en las últimas décadas, el descubrimiento de diferentes elementos constructivos y
sus aplicaciones en obra, han hecho que la edificación alcance parámetros impensables en
tiempos pasados.

Actualmente se construye con inmejorables condiciones y prestaciones de habitabilidad que

hacen el pleno confort para aquellos que las utilizan. Podemos considerar base de estos
sistemas, al diseño, el cálculo y desarrollo estructural que se aplique a cada necesidad
requerida.

 Función: Para cada sistema constructivo se usan diferentes procedimientos, métodos,

técnicas que debe responder a las necesidades o exigencias de los aspectos que inciden
en su comportamiento.

Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que al interactuar juntas las

convierte en un resultado

 Técnica: Conjunto de saberes prácticos o procedimiento para obtener un resultado, que

se usan en un arte, ciencia o actividad relacionada.

2. Cuál es su objetivo?
Una vez conocida esta realidad, proponer soluciones de tipo constructivo, que redunden en
beneficio de la utilización integral del material, de la optimización de los sistemas constructivos
y de su producción y comercialización.

Buscando su implementación con una visión de futuro que le genere una mayor competitividad
en el mercado frente a las técnicas convencionales, evitando así el desplazamiento de estos
sistemas y/o el repliegue del material, como ha sucedido a través de la historia.

Ésta cantidad desmesurada de materiales y soluciones constructivas, bien analizadas, filtradas y

seleccionadas, pueden provocar un efecto positivo, al generar nuevas tendencias
arquitectónicas las cuales suplan las necesidades del porqué se recurre a nuevas opciones. Por
otro lado, pueden potenciar una falta de identidad arquitectónica y construcciones de poca
calidad final. El resultado final dependerá de la buena o mala praxis, aplicación y utilización de
los nuevos materiales y sistemas constructivos y del conocimiento general que se tenga.

3. Cuál es su expectativa?

Los modelos constructivos generalizados estos últimos años son sistemas con diferente
elaboración en obra, debido a los materiales y técnicas utilizados, por lo que requieren de
personal capacitado mano de obra calificada, de tiempos de espera adecuados, cuidados
específicos y acabados ulteriores, con simultaneidad de trabajos técnicos, administrativos y
económicos.

Ésta cantidad desmesurada de materiales y soluciones constructivas, bien analizadas, filtradas y

seleccionadas, pueden provocar un efecto positivo, al generar nuevas tendencias
arquitectónicas las cuales suplan las necesidades del porqué se recurre a nuevas opciones. Por
otro lado, pueden potenciar una falta de identidad arquitectónica y construcciones de poca
calidad final.

El resultado final dependerá de la buena o mala praxis, aplicación y utilización de los nuevos
materiales y sistemas constructivos y del conocimiento general que se tenga.

4. Que es el cemento portland?

Fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, se le bautizó con este nombre -tal y
como relatan aquí por el color oscuro resultante, muy similar a la piedra de la isla de Portland.

Al tratarse de un cemento hidráulico, hoy en día es el más utilizado en la construcción, pero no

fue así en sus inicios: el complejo procedimiento para su fraguado encarecía mucho la
producción. Evidentemente, todo cambió con el paso del tiempo y ya se fabrica a escala
mundial. Lo que no ha cambiado es su principal característica: la de fraguar y endurecerse al
entrar en contacto con el agua. Como consecuencia de dicha reacción, adquiriremos un
inmejorable material con excelentes cualidades aglutinantes.

Es de suma importancia seleccionar el hormigón idóneo y, por tanto, anteriormente, es vital

elegir el cemento adecuado en función de la obra que se acomete. Estos son dos aspectos
primordiales que no deberían pasarse por alto:

 Estudiar y analizar la estructura con la máxima atención.

 También es de máxima importancia la exposición del hormigón y evaluaremos las

características medioambientales que nos rodean.

5. Cuáles son los tipos de cemento portland?

 Tipo I

Es cemento normal, cuya mezcla se obtiene mezclando el clinker con el yeso. Es adecuado para
un importante porcentaje de construcciones civiles e industriales (viviendas, estructuras varias,
pavimentos, etc.)

Se utiliza en la mayoría de los proyectos, a no ser que la obra aconseje lo contrario. A favor del
cemento Portland tipo I también juega el factor de la compatibilidad con la mayor parte de los
materiales de construcción estándar, además de su resistencia inicial y el menor tiempo de
desencofrado.

 Tipo II

En este caso se trata de un cemento modificado, especialmente útil en obras que exigen altos
volúmenes de concreto (una presa, por ejemplo) y, sobre todo, en aquellas que están expuestas
al ataque moderado de los cloruros y sulfatos (generalmente las que están en contacto con el
agua).
El Portland tipo II adquiere su resistencia más lentamente que el anterior, aunque finalmente lo
iguala y se puede conseguir la misma resistencia. Entre sus ventajas destaca la resistencia a la
corrosión y a la degradación, lo que convierte este material en un buen aliado para no tener
grandes preocupaciones de mantenimiento a lo largo de la vida útil de la obra.

 Tipo III

Ofrece una elevada resistencia inicial y es tremendamente recomendable cuando necesitamos

una resistencia acelerada. Destaca por incrementar la resistencia inicial a niveles muy altos,
sobre todo en comparación con los tipos I y II.

No obstante, el Portland tipo III es relativamente similar al tipo I, exceptuando el pequeño

detalles de que las partículas se someten a una molienda mucho más fina. ¿Qué implica esto?
Que utilizarlo cuando se requiere remover encofrados lo más pronto posible -o cuando los
tiempos son algo más comprimidos es una gran idea.

 Tipo IV

Limitando los compuestos C3A y C3S se consigue crear un cemento con bajo calor de
hidratación. También destinado a obras en las que se emplea concreto de forma masiva
(presas, túneles, etc.), la resistencia del Portland tipo IV se consigue tras superar un periodo de
unos 30 días, aunque el proceso no se detiene en este punto y continúa lentamente. Para
fabricarlo entran en juego materiales calizos, arcillas o incluso materiales silicosos y aluminosos.

 Tipo V

Si para tu obra necesitas un cemento con gran resistencia a los sulfatos, el Portland tipo V es
precisamente lo que estabas buscando. Losas, tuberías o cualquier estructura en contacto con
superficies de alto contenido en sulfatos son las ideales para aplicar este cemento.

Su fabricación se consigue con la molienda conjunta de Clinker tipo V y yeso. ¿Pero cómo logra
esa resistencia tan alta al sulfato? No es más que el resultado de minimizar el contenido C3A, ya
que se trata de un compuesto muy susceptible a los ya mencionados sulfatos.

6. Como está conformado el cemento portland?

El proceso de fabricación del cemento consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla
minuciosamente en una cierta proporción y calcinarla en un horno rotatorio de gran dimensión,
a una temperatura de 1300 a 1400°C, a la cual el material se sintetiza y se funde parcialmente,
formando bolas conocidas como Clinker.

El Clinker se enfría y tritura hasta obtener un polvo fino; a continuación, se adiciona un poco de
yeso y el producto comercial resultante es el cemento Portland que tanto se usa en todo el
mundo.

La mezcla y la trituración de las materias primas pueden efectuarse tanto en húmedo como en
seco; de aquí provienen los nombres de proceso "húmedo" o "seco". El método de fabricación a
seguir depende, además, de la naturaleza de las materias primas usadas.

7. Que son los agregados finos y gruesos?

Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica de concreto. El
término agregados comprende las arenas, gravas naturales y la piedra triturada utilizada para
preparar morteros y concretos.

La limpieza, sanidad, resistencia, forma y tamaño de las partículas son importantes en cualquier
tipo de agregado. En nuestro laboratorio nos enfocaremos en esta última, teniendo como
propiedad la granulometría

La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su efecto en

la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del concreto.

Para la gradación de los agregados se utilizan una serie de tamices que los cuales se
seleccionarán los tamaños y por medio de unos procedimientos hallaremos su módulo de
finura, para el agregado fino y el tamaño máximo nominal y absoluto para el agregado grueso.

8. Que tipos de ensayos se realizan a los agregados finos y gruesos, explique?

La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del tamaño de sus
partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una muestra representativa de
agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.

Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas. La denominación en

unidades inglesas (tamices ASTM) se hacía según el tamaño de la abertura en pulgadas para los
tamaños grandes y el número de aberturas por pulgada lineal para los tamaños grandes y el
numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices menores de pulgada.

La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 3", 2", 1½", 1", ¾", ½", ?", # 4 y para
agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200.

La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha establecido
de manera que la abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad de la abertura del
tamiz inmediatamente superior, o sea, que cumplan con la relación 1 a 2.

La operación de tamizado debe realizarse sobre una cantidad de material seco. El manejo de los
tamices se puede llevar a cabo a mano o mediante el empleo de la máquina adecuada.

El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en movimiento circular
con una mano mientras se golpea con la otra, pero en ningún caso se debe inducir con la mano
el paso de una partícula a través del tamiz; Recomendando, que los resultados del análisis en
tamiz se coloquen en forma tabular.

Siguiendo la respectiva recomendación, en la columna 1 se indica la serie de tamices utilizada

en orden descendente. Después de tamizar la muestra se toma el material retenido en cada
tamiz, se pesa, y cada valor se coloca en la columna 2. Cada uno de estos pesos retenidos se
expresa como porcentaje (retenido) del peso total de la muestra.

Fórmula. % Retenido = Peso de material retenido en tamiz * 100

Peso total de la muestra

Este valor de % retenido se coloca en la columna 3.

En la columna 4 se van colocando los porcentajes retenidos acumulados.

En la columna 5 se registra el porcentaje acumulado que pasa, que será simplemente la

diferencia entre 100 y el porcentaje retenido acumulado.

Fórmula % PASA = 100 – % Retenido Acumulado.

Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en forma gráfica y
en tal caso se llaman curvas granulométricas.

Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí, horizontal y
vertical, en donde las ordenadas representa el porcentaje que pasa y en el eje de las abscisas la
abertura del tamiz cuya escala puede ser aritmética, logarítmica o en algunos casos mixta.

Las curvas granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de tamaños dentro de una
masa de agregados y permite conocer además que tan grueso o fino es.

En consecuencia hay factores que se derivan de un análisis granulométrico como son:

 Para agregado para agregado fino

Módulo de Finura (MF)

El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes retenidos

acumulados de la serie de tamices especificados que cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz
# 100 en adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en 100 , para este cálculo no se
incluyen los tamices de 1" y ½".

MF = å% Retenido Acumulado

100

Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar entre 2, 3, y
3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5 una arena de finura media y más
de 3,0 una arena gruesa.

 Para agregado grueso

Tamaño máximo ( TM)

Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la muestra.

Tamaño Máximo Nominal (TMN)

El tamaño máximo nominal es otro parámetro que se deriva del análisis granulométrico y está
definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura (mayor) a aquel cuyo porcentaje
retenido acumulado es del l5% o más. La mayoría de los especificadores granulométricos se dan
en función del tamaño máximo nominal y comúnmente se estipula de tal manera que el
agregado cumpla con los siguientes requisitos.
El TMN no debe ser mayor que 1/5 de la dimensión menor de la estructura, comprendida entre
los lados de una formaleta.

El TMN no debe ser mayor que 1/3 del espesor de una losa.

El TMN no debe ser mayor que 3/45 del espaciamiento libre máximo entre las barras de
refuerzo.

 Granulometría Continua.

Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de agrupados contiene todos

los tamaños de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si así ocurre se tiene una curva
granulométrica continua.

 Granulometría Discontinua

Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría discontinua cuando hay ciertos tamaños
de grano intermedios que faltan o que han sido reducidos a eliminados artificia agregado. Se
selecciona una muestra la más representativa posible y luego se deja secar al aire libre durante
8 días.

Durante estos 8 días se palea la arena para obtener un secado más rápido. Una vez secada la
muestra se pesan 500 gramos de cada agregado fino y 10000 gramos de agregado grueso.

Después la muestra anterior se hace pasar por una serie de tamices o mallas dependiendo del
tipo de agregado. En el caso del agregado grueso se pasa por los siguientes tamices en orden
descendente ( 1½" ,1", ¾", ½”,?" , # 4 y Fondo)

La cantidad de muestra retenida en cada uno de los tamices se cuantifica en la balanza

obteniendo de esta manera el peso retenido.

Lo mismo se realiza con el agregado fino pero se pasa por la siguiente serie de tamices (# 4, # 8,
# 25, # 30 #50, #100, #200 y Fondo).
9. Que es concreto?

Es la mezcla que se obtiene de porciones equilibradas de cemento, agua y aditivos de forma

opcional, básicamente describe una estructura plástica-moldeable que al ser trabajado toma la
forma consistente de una pasta resistente, convirtiéndolo en el material adecuado para la
construcción. El agregado, se conoce como la etapa variable del concreto debido a que sus
partículas no están mezcladas o no se comunican ya que se hallan separadas por los grosores
de la pasta. Las características del concreto son determinadas por las propiedades físicas y
químicas de sus elementos, las cuales pueden ser mejor analizadas si se estudia con
detenimiento su naturaleza.

La disciplina científica y práctica encargada de aplicar las nociones convenientes para la

utilización técnica eficiente del concreto en la construcción, lo cual implica el apoyo de campos
científicos como son: la física, la química, la matemática y del sondeo experimental. A diferencia
de otras ramas de la ingeniería que llevan un control general de las variables, en las técnicas del
concreto cada elemento que interviene como el cemento, el agua, los agregados, representan
etapas de análisis particulares.

El concreto rígido está compuesto por: la pasta y el agregado.

 La Pasta: es la estructura básica que comprime a los agregados, es el material resultante

de la combinación química del cemento y el agua, considerada como la etapa continua
del concreto porque siempre está unida a un material que procede de ella misma. La
pasta contiene cantidades discontinuas de espacios vacíos llamados poros, son los que
condicionan la propiedad del concreto para absorber sustancias líquidas y su
permeabilidad o fluidez. Elementos principales de la pasta:

a) El gel, es el material que se obtiene mediante la reacción química y humedecimiento del

cemento.

b) La porosidad.

c) El cemento humedecido.

d) Cristales de hidróxido de calcio o de cal libre, que se puedan producir durante la hidratación
del cemento.

 Los agregados: se definen como las partículas inorgánicas de origen natural o artificial,
son básicamente la parte variable o discontinua del concreto.

Estos materiales, están concentrados en la pasta y abarcan entre el 60% y 75% de la unidad
cubil del concreto. La parte interna del concreto, es la que determina su consistencia y dureza,
motivado a la capacidad que tiene la pasta para aglutinarse con los agregados, igualmente por
el apoyo mecánico que proporciona el acoplamiento de los fragmentos pasivos y sus
propiedades, es decir que, el resultado obtenido se debe a la fusión de ambos. La porosidad o
permeabilidad y la capilaridad incluyen variables físicas que están vinculadas, por tanto el
concreto será más permeable, así mismo tendrá una mejor posibilidad de hidratación capilar
dependiendo de su porosidad y de las variables que actúen durante el proceso. La porosidad,
no son más que vacíos presentes en la parte interna del concreto solidificado.

10. Cuáles son los tipos de diseño de concreto, resistencia

El diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades

importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como la
manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas
propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio

 Manejabilidad

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la colocación, esta
depende principalmente de las propiedades y características de los agregados y la calidad del
cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se puede pensar en
incrementar la cantidad de mortero. La comunicación entre el diseñador, el constructor y el
productor de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición
de agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es
totalmente contraproducente para la calidad del producto.

 Resistencia y durabilidad del concreto

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación de la

resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima relación
agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante asegurar que
los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material
cementante se convierte en la característica más importante por tema de durabilidad.

En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos requisitos de
durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o ataques por
cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el uso
de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla de concreto.
Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de
durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados de
colocación, compactación acabado, protección y curado.

 La economía de en las mezclas de concreto

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el costo
de los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es mayor
que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la cantidad de
cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en costo
entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas localidades o con
algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes para que influya en la selección y
dosificación. El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los
aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la dosificación del cemento y los
agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos de

colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactación
deficiente aumenta los costos de mano de obra

También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de

calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad tanto la calidad de los
materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas “sobre
diseñar” el concreto puede resultar económico entre comillas pero en una obra muy grande de
altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de calidad con el
propósito de mejoran los costó y la eficiencia.

 Dosificación de una mezcla de concreto

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los
materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de ajuste y
reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones iniciales y
calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los diferentes ensayos
de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de
fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen con la
expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la mezcla que debe
cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos
exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla de
concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.

 Datos de los materiales

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

 Granulometría

Módulo de finura de la arena

Tamaño máximo de la grava

Densidad aparente de la grava y de la arena

Absorción del agrava y de la arena

Masa unitaria compacta de la grava

Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas

Densidad del cemento

Proceso para el diseño de mezclas de concreto

Estudio de las especificaciones de la obra

Definición de la resistencia Compresión/flexión

Elección del asentamiento

Determinar TM – TMN

Estimación cantidad de aire

Estimación contenido de agua

Definir relación agua/material cementante

Contenido de material cementante

Verificar las granulometrías de los agregados

Estimación de agregado grueso

Estimación de agregado fino

Ajuste por humedad

Ajuste del diseño de mezcla

Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales y
empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a
procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado algunas
guías ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la obras.

11. Propiedades que tiene el concreto en estado físico

 Trabajabilidad

El concreto fresco es aquel que acaba de ser mezclado. Por lo tanto, es una mezcla trabajable.
De hecho, existe una prueba para medir la trabajabilidad del concreto, la cual es conocida como
“prueba slump” para la cual necesitarás contar con una plancha base, un cono y una varilla de
metal.

La prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto luego de ser extraída de un cono
que ha sido usado como molde. A más altura mejor trabajabilidad. ¿Has hecho esta prueba con
el concreto? Aquí te dejo una imagen que te ayudará a tener más claro en qué consiste este
procedimiento. Mientras menos altura tenga el concreto al hacer esta prueba, menos
trabajable será.

 Segregación

La segunda propiedad del concreto fresco es la segregación. Sobre esta hay que decir que a
mayor segregación peor será la calidad del concreto. Para evitar el exceso de segregación es
recomendable evitar trasladar el concreto por caminos accidentados.

 Exudación

Un tercer rasgo del concreto fresco es la exudación que se ocasiona cuando parte del agua sale
en la superficie del concreto. El exceso de exudación ocasiona que la superficie de concreto se
debilite.

 Contracción

Finalmente, la cuarta propiedad del concreto fresco es la contracción que ocasiona cambios en
el volumen del concreto por pérdida de agua a causa de la evaporación. Para evitar que esto
suceda hay que curar el concreto.
  Propiedades del concreto endurecido

Por otro lado, está el concreto endurecido, que tiene dos propiedades: la elasticidad y la
resistencia, pero ¿a qué se refiere cada una?

 Elasticidad

La primera es su capacidad para que, una vez deformado puede regresar a su forma original.

 Resistencia

Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se le apliquen. Para que éste
desarrolle la resistencia indicada en los planos, debe prepararse con cemento y agregados de
calidad. Además, debe tener un transporte, colocado, vibrado y curado adecuado.

12. Que son controladores de calidad

Es muy importante la elaboración y cumplimiento de un plan de control de calidad para el

concreto y los materiales que lo componen, con el fin de poder predecir el comportamiento del
concreto en estado endurecido y garantizar que se cumpla con las especificaciones
previamente definidas al menor costo posible.

El control de calidad es básico y fundamental para asegurar el cumplimiento de los requisitos

necesarios en el manejo del concreto y los demás materiales.

13. Que son las normas COVENIN?

Corresponde al acrónimo de la Comisión Venezolana de Normas Industriales, como se conoció

desde 1958 hasta 2004 al ente encargado de velar por la estandarización y normalización bajo
lineamientos de calidad en Venezuela.

Es el organismo encargado de programar y coordinar las actividades de normalización y calidad

en el país.

La comisión venezolana de normas industriales, es el encargado de desarrollar validar y

ejecutar las normas de calidad y normalización en el país. Para llevar la evaluación de las
mismas por ello es necesario tener en cuenta el material que se le presenta para diversos
ramos de industrias.
14. Que controladores de calidad se le aplican al concreto según las normas COVENIN
explique cada procedimiento?

Contempla los requisitos mínimos que deben cumplir los agregados finos y gruesos utilizados
en el concreto; los apartados de interés son:

Requisitos

 Agregado fino

Impurezas orgánicas: El agregado fino debe estar libre de cantidades nocivas de impurezas
orgánicas y al ser ensayada según la Norma Venezolana COVENIN 256 no debe producir un
color más oscuro que el N° 3 del patrón Gadner.

Un agregado fino que no pase este ensayo puede ser utilizado:

a) Siempre y cuando la decoloración se deba principalmente a pequeñas cantidades de carbón

o lignito.

b) Cuando al ensayar un mortero elaborado a base del agregado no tratado, según la Norma
Venezolana COVENIN 275, desarrolle una resistencia media a la compresión, a los 7 días y 28
días, no menor que el 95% de la desarrollada por un mortero similar hecho con otra porción de
la misma muestra lavada en una solución al 3% de hidróxido de sodio, cada resistencia media
debe obtenerse en un número no menor de seis (6) probetas.

 Disgregabilidad

El agregado fino sometido a cinco (5) ciclos de ensayos de disgregabilidad, según la Norma
Venezolana COVENIN 271, debe tener una pérdida no mayor del 10% cuando se use sulfato de
sodio o 15% si se usa sulfato de magnesio.

 Agregado grueso

Granulometría: La granulometría determinada según la Norma Venezolana COVENIN 255 debe

estar comprendida entre los límites que se indican en la Tabla 3.
El agregado grueso, ensayado según la Norma Venezolana COVENIN 264 no debe presentar
más del 25% en peso de granos, con formas tales que el cociente entre la dimensión máxima y
la dimensión mínima sea mayor que tres (3).

Sustancias nocivas

La cantidad de sustancias nocivas, no debe exceder los límites indicados en la Tabla 4.

 Disgregabilidad
El agregado grueso sometido a cinco (5) ciclos de ensayo de disgregabilidad según la Norma
Venezolana COVENIN 271, debe tener una pérdida no mayor del 12% cuando se usa sulfato de
sodio o 18% cuando se usa sulfato de magnesio.

 Desgaste
El agregado grueso ensayado según la Norma Venezolana COVENIN 266 y 267, según
sea el caso, debe presentar un desgaste menor o igual al 40%.

 Inspección Y Recepción.

Este capítulo está redactado con el criterio de ofrecer una guía al consumidor, en la
comercialización de lotes aislados. A menos que exista acuerdo previo entre productor y
consumidor, la inspección y recepción se debe realizar de acuerdo con lo indicado

Tamaño de la muestra
El tamaño de las muestras de ensayo debe ser el especificado en el capítulo 5 de la Norma
Venezolana COVENIN 255 tanto para agregados finos, como agregados gruesos.

Toma de muestras
En montones y pilas.

Para el caso donde el lote de comercialización se extraiga de un material almacenado en

montones y pilas, la toma de muestras se debe realizar de la siguiente manera

Se toman tres (3) muestras de ensayo de acuerdo con lo especificado en el punto 5.1, por cada
100 m³ o fracción de material, tomadas de la siguiente manera:

Se introduce una tabla de madera o una lámina metálica paralela a la base del montón o pila
del material, a una altura de un metro, medido desde la base de la misma y con una
profundidad de 30 cm.

Se repite el procedimiento cerca de la mitad de la altura del montón o pila y cerca de la cumbre
de la misma. Estas muestras deben ser ensayadas individualmente, de acuerdo con lo
especificado en la presente Norma Venezolana.

Depósitos (silos) En el caso en el cual, el lote de comercialización se extraiga de un material

almacenado en depósitos (silos), la toma de muestras se debe realizar de la siguiente manera:

 Se toma una muestra de ensayo, de acuerdo con lo especificado en el punto 4.1 por
cada
100 m o fracción de material, tomada de la siguiente manera:

 Se toma la muestra de la sección completa de la boca de descarga, después de dejar

correr aproximadamente 1 m³ de material.