Procesamientos de Minerales Metálicos y No Metálicos

GGGG UNIVERSIDAD TECNOLOGI CA DE LA LAG UNA
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA
DE LA LAGUNA DURANGO
PROCESAMIENTOS DE MINERALES
METÁLICOS (AU, AG, ZN, PB, CU) Y NO
METÁLICOS (CAL, YESO, CARBON,
FLUORITA, SAL)
Materia: Procesamientos de Minerales I
NOMBRE DE LOS ALUMNOS:

➢ Joaquin Reyes Arellano
➢ Alejandro Reyes Arellano
NOMBRE DEL MAESTRO:
➢ Fernando Zapata Alfaro
GRUPO: 4ª Cuatrimestre
TSU Minería
LUGAR: Gómez
Palacio, dgo.
FECHA: 02/02/2022
Índice
Introducción .................................................................................................................................... 4
Objetivo........................................................................................................................................... 4
Desarrollo ........................................................................................................................................ 4
Oro ............................................................................................................................................... 4
Descripción y nombre del proceso .......................................................................................... 4
Reacciones químicas generadas .............................................................................................. 4
Diagrama de flujo y / o de bloques ......................................................................................... 5
Variables del proceso .............................................................................................................. 5
Equipos utilizados .................................................................................................................... 6
Plata ............................................................................................................................................. 6
Variables del proceso .............................................................................................................. 8
Equipos utilizados .................................................................................................................... 8
Plomo .......................................................................................................................................... 8
Variables del proceso ............................................................................................................ 10
Equipos utilizados .................................................................................................................. 10
Zinc ............................................................................................................................................ 10
Descripción y nombre del proceso ........................................................................................ 10
Reacciones químicas generadas ............................................................................................ 10
Diagrama de flujo y / o de bloques ....................................................................................... 10
Cobre ......................................................................................................................................... 11
1
Cal .............................................................................................................................................. 14
Yeso ........................................................................................................................................... 16
Carbón ....................................................................................................................................... 18
Sal .............................................................................................................................................. 20
Fluorita ...................................................................................................................................... 22
2
Observaciones ............................................................................................................................... 25
Conclusiones ................................................................................................................................. 25
Bibliografía .................................................................................................................................... 27
3
Introducción
El procesamiento de minerales es un trabajo en donde lleva un proceso muy complejo, este con
el fin de extraer el mineral de interés económico. Cada mineral tiene un método de extracción y
obtención diferente o similar, esto con el fin de poder obtener el mayor beneficio posible y así
tener mayores ganancias.
En este archivo se conocerá el proceso de extracción de 10 minerales: metálicos (Au, Ag, Pb, Zn,
Cu) y no metálicos (Yeso, Fluorita, Carbón, Cal, Sal). El método de procesamiento de un mineral
metálico a uno no metálico es bastante diferente, ya que en los minerales metálicos hay un
mayor uso de sustancias químicas para poder extraer el mineral de interés económico, haciendo
que su procesamiento sea más contaminante que los minerales no metálicos.
Objetivo
El objetivo principal es conocer los diferentes sistemas de procesamientos de algún mineral en
específico y como el conocer los distintos procesamientos nos ayuda a obtener una mayor
recuperación del mineral de interés económico.
Ampliar el conocimiento acerca de la influencia que tiene cada proceso para lograr el objetivo de
la recuperación del mineral de interés económico.
Desarrollo
Oro
Descripción y nombre del proceso
Cianuración del oro
La cianuración del oro (también conocida como el proceso de cianuro o el proceso de MacArthur-
Forrest) es una técnica metalúrgica para la extracción de oro de mineral baja calidad, que busca
convertir el oro (insoluble en agua) en aniones metálicos complejos de aurocianida, solubles en
agua, mediante un proceso denominado lixiviación. Es el proceso más comúnmente utilizado
para la extracción de oro.
Reacciones químicas generadas
La reacción química se llama la ecuación de Elsner de la siguiente manera:
▪ 4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 Na[Au(CN)2] + 4 NaOH
Se trata de un proceso electroquímico en el que el oxígeno recoge electrones del oro en una zona
catódica, los iones de oro, mientras son rápidamente acomplejados por el cianuro alrededor de
la zona anódica para formar el complejo soluble dicianoaurato de sodio.
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Diagrama de flujo y / o de bloques
Imagen 1. Diagrama de bloques del oro

Operación Unitaria Física -----
Operación Unitaria Química -----
Variables del proceso

✓ Efecto de la temperatura
Por una parte, el aumento de la temperatura aumenta la velocidad de la reacción, pero por
otra reduce la solubilidad de oxígeno en agua. Por lo tanto, existen dos efectos contrapuestos
que conducen a un valor óptimo (técnico) de 85ºC.
✓ Efecto de la concentración de cianuro
El aumento de la concentración de cianuro conduce a la formación de ácido cianhídrico y a
una subida del pH.
▪ CN- + H2O → HCN + OH-
✓ El efecto del pH
Es fundamental evitar la liberación (volatilización) de cianuro como ácido cianhídrico y
oxígeno ya que el agua saturada con estos gases ataca al oro con formación de cianuro de
oro insoluble.
▪ 2Au + 2HCN + O2 → 2AuCN + H2O2
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Y para prevenir su emisión ya que el HCN es altamente tóxico. Disoluciones alcalinas
previenen la formación de HCN.
✓ Efecto del nitrato de plomo
El nitrato de plomo puede mejorar la velocidad de lixiviación del oro y la cantidad recuperada,
en particular en el procesamiento de minerales oxidados parcialmente.
Equipos utilizados
▪ Lavadora de piedras Rotomax
La tecnología Rotomax se utiliza cuando el material excavado o dragado en la primera
etapa del proceso de minería de oro está contaminado con arcilla.
▪ Cribas ProGrade
Nuestra tecnología de cribado se emplea en varias etapas del proceso de minería de oro
para clasificar el material.
▪ EvoWash
El equipo EvoWash incorpora tecnología de hidrociclones y puede emplearse en
aplicaciones de minería de oro para eliminar la fracción muy fina, menor de 75 micras, de
la materia prima y posteriormente eliminar el agua para obtener un producto de entre 75
micras y 6 mm.
▪ M2500
La M2500 es una planta modular de cribado y clasificación que se utiliza en el
procesamiento de una amplia variedad de minerales.
Plata
Cianuración
En la cianuración el mineral se tritura y se tuesta con cloruro de sodio para obtener cloruro de
plata para luego disolver en cianuro sódico formando un complejo de fórmula NaAg (CN)2.
Finalmente, el metal se precipita de esta disolución gracias a su interacción con cinc metálico, el
cual la reduce hasta plata metálica
Amalgamación
La amalgamación fue uno de los primeros métodos para la recuperación de la plata; debido al
hecho de que se realizaba en espacios grandes al aire libre, se le denominó beneficio de patio
(Ramírez-Ortiz, 2004). Fue ideado por Bartolomé de Medina en 1555 y desarrollado en la
Hacienda de Nuestra Señora de La Purísima Concepción, en lo que hoy es el municipio de
Pachuca, Hidalgo. En este proceso el mineral se tritura, se agita con cloruro de sodio y agua y,
gracias a la acción de minerales de cobre o hierro que actúan como catalizadores, el mercurio
logra amalgamar (aliarse) a la plata. Finalmente, la amalgama Ag-Hg (plata-mercurio) se separa y
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se destila aprovechando la volatilidad del mercurio, después de lo cual la plata queda en forma
metálica, libre y con alta pureza.
Imagen 2. Diagrama de flujo de la plata

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Cuando en la etapa final del proceso de obtención de algún metal la plata constituye una
impureza, ésta puede separarse y tener un valor económico a pesar de que sea un subproducto.
Así, si se encuentra mezclada con oro, se separa mediante electrólisis, con un rendimiento del
93-95%; si acompaña al plomo, el metal fundido se mezcla con cinc con quien la plata forma una
aleación, para luego separarlos destilando al cinc.
Equipos utilizados
▪ Lavadora de piedras Rotomax
La tecnología Rotomax se utiliza cuando el material excavado o dragado en la primera
etapa del proceso de minería de plata.
▪ Cribas ProGrade
Nuestra tecnología de cribado se emplea en varias etapas del proceso de minería de plata
para clasificar el material.
▪ M2500
La M2500 es una planta modular de cribado y clasificación que se utiliza en el
procesamiento de una amplia variedad de minerales.
Plomo
La producción primaria de plomo consta de 4 etapas: sinterización, fusión, despumación y
afinado pirometalúrgico.
✓ Sinterización y fusión: se introduce un concentrado de plomo, en forma de sulfuro de
plomo en una máquina de sinterización. En la máquina, los chorros de aire caliente
queman el azufre generando dióxido de azufre. Este material puede contener un 9% de
su peso en carbono. Para su reducción en un horno de cuba se junta a otros materiales
fundentes y reductores como coque y caliza, con el objeto de fundir el material de plomo
y eliminar el contenido de carbono, que actúa como combustible. El plomo fundido se
distribuye en el fondo del horno formando cuatro capas que se drenan y tienen diversos
usos posteriores. El plomo bruto permanece en el fondo y sufre un tratamiento preliminar
antes de llegar al afinado.
✓ Despumación: Durante esta fase, el lingote se mueve en una caldera especial y se enfría
justo por encima de su punto de congelación (370 ºC-425 ºC). En este momento aparece
una espuma compuesta de óxido de plomo junto a otros elementos como cobre y
antimonio, que flota por encima del plomo fundido y se solidifica. Esta espuma se retira
para poder separar y recuperar los metales que no sean plomo.
✓ Afinado pirometalúrgico: mediante métodos pirometalúrgicos en una caldera de hierro
colado, obteniéndose finalmente, un plomo afinado con una pureza entre el 99,90 y el
99,99%.
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✓ El plomo en contacto con el aire se oxida superficialmente, recubriéndose de una capa de
color gris de Sub oxido de plomo (Pb20). Que le quita el brillo metálico, pero que a su vez
lo protege de ulterior oxidación.
✓ Cuando está recién fundido se oxida rápidamente formando el producto PbO que es
conocido como masicot.
✓ El agua químicamente pura casi no lo ataca, pero como esta siempre contiene anhídrido
carbónico y oxígeno libre, hay siempre un ataque cuando se halla en contacto, este
proceso es continuo.
▪ Pb +2H20 +02 = H202+Pb(OH)
▪ 3Pb(OH)2 +2CO2 = 2H20 + 2 PbCOs. Pb(OH)z
Imagen 3. Diagrama de bloques del plomo
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En la máquina, los chorros de aire caliente queman el azufre generando dióxido de azufre. Este
material puede contener un 9% de su peso en carbono. Para su reducción en un horno de cuba
se junta a otros materiales fundentes y reductores como coque y caliza, con el objeto de fundir
el material de plomo y eliminar el contenido de carbono, que actúa como combustible. El plomo
fundido se distribuye en el fondo del horno formando cuatro capas que se drenan y tienen
diversos usos posteriores.
Equipos utilizados
▪ Horno de Secado LM-HAD 2500/5000/10000
▪ Máquina de flotación
▪ Máquina trituradora
Zinc
Hidrometalurgia
El proceso de obtención primaria de zinc mediante hidrometalurgia. Se trata de un proceso
electrolítico de extracción por vía húmeda, que comprende varias etapas: tostación, lixiviación,
decantación, purificación, filtración y electrolisis. Básicamente, consiste en obtener a partir de
sulfuro de zinc, mediante calor, óxido de zinc, que es lixiviado posteriormente y se convierte en
ácido sulfúrico. Este ácido sulfúrico es purificado para eliminar impurezas de hierro, cobre y
cadmio. El zinc, finalmente, se extrae por electrolisis. Durante el proceso se generan jarosita,
goetita o hematita, que son compuestos cristalinos artificiales que durante el proceso se separan
fácilmente de la disolución.
El objetivo básico que se persigue con la tostación, es pues hacer soluble los concentrados,
transformando los sulfuros en óxidos de Zinc, yo que este Último a diferencia del primer es
fácilmente soluble al ácido sulfúrico.
▪ 2 ZnS + 3 O2 → 2 ZnO + 2 SO2
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Imagen 4. Diagrama de bloques del Zinc

Pirometalurgia
Se recurre a la pirometalurgia, que es un calentamiento a altas temperaturas, cuando los
minerales de los que se extrae el zinc son pobres en este metal. Existen, además, otros procesos
desarrollados por ingenierías españolas que utilizan sulfatos para extraer el zinc en minerales con
escaso contenido en este metal.
Equipos utilizados
▪ Horno de Secado LM-HAD 2500/5000/10000
▪ Máquina de molienda (molino de bolas o barras)
Cobre
El proceso productivo del cobre es la serie de procedimientos que se realizan para alcanzar un
cobre de alta concentración, es decir, libre de la mayor cantidad de impurezas.
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Va desde la exploración de terrenos en búsqueda de yacimientos (lugares en los que se pueden
encontrar minerales de forma natural) a la fabricación de planchas o cátodos de cobre de 99,99%
de pureza, que son comercializados en el mercado mundial.
El proceso productivo del cobre no es lineal, ya que cuenta con dos protagonistas cuyas
características hacen que exista más de un camino a seguir: los sulfuros y los óxidos. Las tres
primeras etapas son comunes para ambos, pero luego de ellas el tratamiento cambia
dependiendo del tipo de mineral.
Sulfuros de cobre
▪ Flotación
El material se sumerge en grandes piscinas (celdas de flotación) para separar el cobre de otras
sustancias.
▪ Fundición
La pulpa obtenida se introduce en hornos para lograr ánodos de cobre de alrededor de 99,7% de
pureza.
▪ Electrorrefinación
Mediante electrólisis, el cobre se corroe de los ánodos para formar cátodos de 99,99% de pureza.
Óxidos de cobre
▪ Lixiviación
El material chancado forma pilas de lixiviación sobre la cual se rocía una mezcla de agua y ácido
sulfúrico, logrando una solución alta en cobre.
▪ Electro obtención
Mediante el uso de energía eléctrica, las partículas de cobre se trasladan a cátodos, alcanzado un
99,99% de concentración.
Lixiviación con solución de ácido sulfúrico
▪ Reacción de la Covelina (CuS):
CuS + Fe(S2O4)3 → CuSO4 + 2FeSO4 + S0
▪ Reacción de la Calcosina (Cu2S) en medio ácido:
Cu2S + 2Fe2(SO4)3 → 2CuSO4 + 4FeSO4 + S0
▪ Reacción de la Bornita (Cu5FeS4):
Cu5FeS4 + 5Fe2(SO4)3+ H2SO4 + ½ O2 → 5CuSO4 + 11FeSO4 + H2O + 4S0
Prácticamente todo el cobre de la bornita se puede disolver con ácido en caliente, más sulfato
férrico. Las reacciones son semejantes a lo que ocurre con la calcosina.
▪ Reacción de la Calcopirita (CuFeS2):
2 CuFeS2 + 17/2 O2 + H2SO4 → 2 CuSO4 + Fe2(SO4)3 + H2O
CuFeS2 + 2Fe2(SO4)3 + 2H2O + 3O2 → CuSO4 + 5FeSO4 + 2H2SO4
Cu2S(l) + Na2CO3(l) + 2C = 2Cu°(l) + Na2S(l)+ 3CO(g)
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La reducción de metal blanco con coque y carbonato de calcio como desulfurizador permitió
obtener cobre metálico tanto disperso en una matriz de eje parcialmente reducido y escoria o
como una fase coalescida claramente diferenciable, con una completa separación de las zonas
Eje-Na2S. la ley de cobre alcanzada fue de 86,9% y las impurezas presentes en la matriz del cobre
son Fe y S.
Imagen 5. Diagrama de flujo del Cobre


▪ Un pH entre 1,5 y 3,5
▪ Temperatura ambiente 18 ºC
▪ Agitación en botellas, oxigenación limitada
Equipos utilizados
▪ Celdas de flotación
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▪ Molienda
Cal
1. Extracción: Se retira material vegetal, procediendo a perforar según el plan de minado
diseñado, cargando después los explosivos para el tumbe, se carga el material ya
fragmentado y se trasporta al sistema triturador.
2. Trituración: Los fragmentos de roca se reducen de tamaño tamizándolos, ya homogéneos,
se transportan mediante bandas hacia los hornos.
3. Calcinación: La cal se produce por cocción de las rocas calizas o dolomitas mediante flujos
de aire caliente que circula en los huecos o poros de los fragmentos rocosos; las rocas
pierden bióxido de carbono produciéndose el óxido de calcio. Debido al tamaño y forma
homogénea de los fragmentos, la cocción ocurre de la periferia hasta el centro quedando
perfectamente calcinada la roca. Durante todas las etapas existe un control y seguimiento
del proceso de cal en especial la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o
piezas de roca sin calcinar.
4. Trituración y pulverización: Este paso se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y
así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al
proceso de hidratación.
5. Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal
viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos
para obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva
dolomítica pasa por un hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener
cal dolomítica hidratada a presión.
6. Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y
transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente. En
la siguiente imagen se puede observar gráficamente el diagrama de producción de cal,
antes descrito.
El proceso químico que lleva a la obtención de cal viva a partir de roca caliza es el siguiente:
CaCO3 + calor = CO2 + CaO. Donde CaCO3 es carbonato de calcio (el constituyente principal de
la caliza), CO2 es gas carbónico y CaO es óxido de calcio o cal viva.
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Imagen 6. Diagrama de bloques de la Cal


▪ Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que, al desprender anhídrido carbónico,
se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua,
para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la
construcción.
▪ Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie química
de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos
grupos hidróxidos.
▪ Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (SiO2) y
alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad de
fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
Equipos utilizados
▪ Molinos verticales de rodillos MPS de Pfeiffer
▪ Máquinas para apagar cal postconectadas de Pfeiffer
▪ Separador de alto rendimiento SLV
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Yeso
Calcinación
Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con una técnica de
calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y temperatura, obteniendo
cristales de mínima porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos de gran dureza
y resistencia. La estructura y propiedades del producto final dependen directamente de las
condiciones de calcinación empleadas.
Trituración
La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a una dimensión
inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras permite reducir el tamaño de
las piedras de 4 a 5 cm.
Molienda y cribado
La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a tolvas que
dosifican la cantidad de material proporcionado a los molinos. La proporción y distribución de los
tamaños de partícula es un factor determinante con respecto a las propiedades del producto.
En su estado natural el yeso mineral contiene dos moléculas de agua (CaSO4·2H2O), sin embargo,
para la elaboración de un producto apto para la industria de la construcción o cerámica, el yeso
mineral se somete a un proceso de secado a fin de reducir el contenido de agua dando como
resultado el sulfato de calcio semihidratado (CaSO4·½H2O).
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Imagen 7. Diagrama de bloques del Yeso


La cocción se realiza en hornos verticales donde el material molido se deshidrata fácilmente. Las
moléculas de agua se desprenden a temperaturas cercanas a los 175°C. El agua en forma de vapor
sale por la parte superior del horno y el producto cocido se extrae por la parte inferior. A medida
que la temperatura de cocción es mayor, se logran obtener yesos con diferentes propiedades.
Equipos utilizados
Esta materia prima se tritura utilizando maquinaria apropiada (como molinos de rodillos,
machacadoras de mandíbulas, etc.) hasta obtener un tamaño adecuado para el método de
cocción que se vaya a emplear para deshidratarlo.
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El siguiente paso es reducir el agua contenida en el aljez, lo cual se consigue aplicando
temperaturas por encima de los 100 grados centígrados, generalmente a través de un horno
mecánico.
Carbón
Para la obtención del carbón mineral se usan dos métodos: minería a cielo abierto o minería
subterránea.
▪ Minería a cielo abierto. Solo se puede utilizar este método cuando el estrato de carbón
está a menos de 60 metros. Se logran remover capas de roca y de tierra y así el carbón
logra quedar al descubierto.
▪ Minería subterránea. También conocida como “minería en profundidad”, se emplea
cuando los yacimientos de carbón se encuentran a cientos de metros debajo de la tierra.
En este caso, se construyen túneles y elevadores para transportar el carbón extraído, así
como también el transporte del personal.
Se utiliza cianuro, mercurio y ácido sulfúrico para eliminar el estéril, se contaminan aguas
subterráneas y el aire aparece en forma de polvo tóxico, que es absorbido por animales y plantas.
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Imagen 8. Diagrama de bloques del Carbón


Por otra parte, se encontró que el tamaño de partícula es una variable influyente. Para el secado
convencional las partículas de menor tamaño alcanzan mayores temperaturas y remociones de
humedad. Para el secado microondas el fenómeno es completamente inverso, las partículas de
mayor tamaño remueven mayor contenido de humedad alcanzando las mayores temperaturas
en la superficie.
Equipos utilizados
▪ Excavadoras Mineras
▪ Tractores Mineros
▪ Palas Mineras
▪ Trituradoras
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Sal
Cristalización en laguna
El proceso de obtención de sal en la laguna se origina por una etapa de disolución de la capa
madre de sal debido a las lluvias, formándose una salmuera concentrada.
1. Durante la estación seca, el agua se evapora y se produce la precipitación superficial de
los cristales de sal sobre el lecho de la laguna.
2. Extracción (cosecha): Cuando se ha formado una suficiente capa de sal, se raspa la
superficie y se cosecha con los equipos adecuados (tractores, camiones, cosechadoras,
etc.)
3. Acopio y estacionamiento en parvas: La sal se acopia a la intemperie en grandes parvas
sobre playas preparadas, durante un período de estacionamiento entre 12 y 24 meses.
Durante esta etapa, termina de drenar la salmuera y se reduce en parte la gran cantidad
de impurezas presentes en la sal cosechada.
4. Lavado: La sal proveniente de la parva se lava en contracorriente con una solución de
salmuera a fin de eliminar impurezas.
5. Secado: La sal se centrifuga y se seca en horno o secador de lecho fluido, lo que asegura
la eliminación de microorganismos.
6. Molienda y Clasificación: La sal se muele para alcanzar la granulometría deseada (sal
gruesa, sal fina, sal impalpable) y luego, se clasifica mediante un proceso de tamizado.
7. Yodación: Se realiza rociando una solución concentrada de yodato de potasio sobre una
capa de sal, la que cual a atraviesa una cámara de spray sobre una cinta transportadora a
alta velocidad. Se realizan controles para asegurar los niveles de yodo adecuados.
▪ H2O +NaCl
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Imagen 9. Diagrama de bloques de la Sal


Piletas o unidades de cristalización: este método se utiliza comúnmente en el noroeste argentino.
Las piletas son pozos construidos en el salar, donde se acumulan las salmueras que al evaporarse
dan lugar a la recristalización de sal de alta pureza (más del 90% de cloruro de sodio). Las
dimensiones de las piletas suelen ser de entre 3-6m de largo, 2-3m de ancho y 30-50cm de
profundidad. La explotación concluye con el descarte de los primeros 10cm, que contienen gran
cantidad de impurezas, y mediante pico y pala se extraen los restantes 30-40cm restantes o capa
inferior de sal cristalizada.
Explotación por disolución: permite la extracción de sal a partir de bancos evaporíticos o
salmueras subterráneas. Se realiza la inyección de agua a elevada temperatura o vapor para
disolver la mineralización, formándose una salmuera que se bombea a la superficie y que luego
se evapora.
Método de cámara y pilares: se utiliza para extraer sal de roca de depósitos de sal subterráneos
(200-600m de profundidad) o superficiales. Luego, la sal es triturada, tamizada, ensacada,
paletizada y preparada para el consumo, quedando el producto final con una pureza del 96% o
más.
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Equipos utilizados
▪ Centrifugadora: Máquina en la que se genera de una fuerza centrífuga en su interior, de
tal forma que permite secar sustancias.
▪ Tolva de recepción: La tolva vibrante permite recepcionar la materia prima (la sal
proveniente del lavado); además, dosifica el flujo de entrada de sal hacia el cilindro
secador.
▪ Cilindro secador: Cilindro rotatorio conectado a una fuente de calor, suele contener
paletas internas para facilitar el avance del paso de la sal.
▪ Molino de martillo: Equipo de acero inoxidable que reduce el tamaño del grano de sal, que
emplea golpes de martillo, de tal forma que, asegurar la uniformidad en su granulometría.
Fluorita
La fluorita de grado ácido que está en gran demanda por parte de la industria química y la
industria del aluminio, y debe contener al menos el 97.5% de CaF2 con no más de 1.5% y 0.5% de
SiO2 y Fe2O3 respectivamente. La Sílice es a menudo limitada a 1.2% con penalidades a partir de
1.0% SiO2. Estas limitaciones sobre el grado y las impurezas requieren control muy estrecho,
especialmente a través de la flotación donde la selectividad y alta recuperación es esencial.
Circuito de Chanchado
Para una planta concentradora pequeña, trituración, la etapa de chancado primario debe tener
el diseño adecuado y muy económico. Mayor tonelaje requerirá de chancado primario y
secundario para obtener la máxima eficiencia en la reducción de tamaño y en posterior molienda
en un molino de bolas.
Circuito de Molienda
Los minerales con fluorita s suelen requerir una molienda a 48 o 65 mallas para liberar el fluoruro
de calcio de la ganga. Un Molino de bolas en circuito cerrado con clasificador es el diseño típico.
En las plantas más grandes, especialmente cuando la molienda fina es necesaria, el espesamiento
del rebose del clasificador es necesario para mantener la adecuada densidad y alimentación al
circuito de flotación. La etapa de espesamiento de un mineral de fluorita que contenga sulfuros
se realiza entre el circuito de sulfuros y circuitos de flotación de fluorita. Los reactivos utilizados
para la flotación selectiva de plomo y zinc pueden ser eliminados en el rebose del espesador.
Acondicionamiento de la Pulpa
Normalmente, el acondicionamiento a temperatura ambiente de la planta permitirá que la
fluorita adsorba el reactivo y se realice la separación y recuperación por flotación. Calentar la
pulpa, incluso hasta el punto de ebullición, a menudo puede ser ventajoso.
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Un agitador y acondicionador es ideal para el acondicionamiento de la fluorita ya que permite un
consumo mínimo de reactivos y una buena acción durante la flotación Cualquier tendencia de
espumación se reduce al mínimo con el diseño del tubo central y el sistema del difusor del
acondicionador.
Flotación de Fluorita
La flotación de la fluorita debe ser extremadamente selectiva a la hora de producir el
concentrado de grado de ácido. Esta selectividad es esencial, ya que la razón de concentración
es baja, a menudo hasta un 80% o más de la totalidad de tonelaje, y debe ser flotada en el circuito
de flotación primaria. La limpieza en dos o más etapas de flotación debe traer el producto hasta
el grado de ácido y al mismo tiempo mantener una alta recuperación del peso con una mínima
carga circulante.
Una celda de flotación mecánica es el estándar aceptado en todas las plantas de flotación de
fluorita, y ha sido adaptada especialmente para el tratamiento de fluorita con posibilidad de
múltiples etapas de limpieza y reciclaje de flujos intermedios sin la necesidad de bombas
auxiliares. Los relaves pueden ser retirados en cualquier punto del circuito. El diagrama de flujo
muestra uno de los muchos posibles arreglos de celdas de flotación utilizadas en el tratamiento
de un mineral de fluorita.
Espesamiento y Filtración
El espesamiento del concentrado de fluorita no ofrece ningún problema especial. La Capacidad
del espesador, sin embargo, debe ser suficiente para manejar el tonelaje y también gran
capacidad de almacenaje durante una posible interrupción en el filtrado y secado. La espuma de
fluorita tiene una tendencia a acumularse en la superficie del espesador, pero esto puede ser
manejado por los anillos de retención, cerca del labio y por la inyección de agua en espray de
modo que sólo el agua rebose del espesador. Los concentrados espesados en 50 a 60% de los
sólidos son descargados por una bomba de diafragma de carrera ajustable, y enviados hacia el
filtro.
El concentrado de Fluorita tiene una rápida filtración, incluso cuando el mineral se ha molido muy
fino, siempre que medio filtrante sea seleccionado de manera correcta. El filtro de fluorita del
tipo giratorio y una bomba de vacío de alta capacidad son adecuados para los concentrados de
flotación de fluorita y se obtiene un producto filtrado con 6% de humedad. En el caso de que el
filtrado sea ligeramente turbia o contenga sólidos, se debe recircular al espesador. Por esta
razón, una bomba de diafragma de carrera ajustable.
Secado
Los concentrados de flotación de fluorita de grado ácido deben secarse a menos del 0.5% de
humedad. Las pérdidas de polvo se reducen al mínimo, proporcionando un sistema cerrado con
un ciclón para asegurar que solo se descarga aire cargado de vapores a la atmósfera.
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No se encontró ninguna reacción química.
Imagen 10. Diagrama de bloques de la Fluorita


Depende de las variedades de fluorita que son de grado acido, grado cerámico y grado
metalúrgico en donde varía el porcentaje de fluoruro de calcio y las impurezas que contiene,
afectando el tamaño a micras necesario para la flotación.
Equipos utilizados
▪ Máquinas de flotación mecánica tipo Sub-A. Estas máquinas, del tipo celda a celda, están
diseñadas especialmente para la fluorita para una buena selectividad
▪ Molienda y Trituración
▪ Bomba de diafragma de carrera ajustable
▪ Espesador
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Observaciones
Lo más importante que cabe es resaltar los diferentes procesos de operaciones unitarias por las
que pasa cada mineral en particular debido a su composición química e impurezas que contiene
el mineral, ya que, este factor influye en la forma en que se lleva a cabo la extracción del
elemento de interés como en el caso de los minerales metálicos. También el tamaño del mineral
en la que debe encontrarse en cada etapa juega un factor muy importante es por eso que cada
proceso requiere un tamaño de partícula en particular.
Hoy en día respecto a los años pasados creo que estas formas o procesos de obtener estemos
elementos ha ido mejorando y lo más probable es que en un futuro haya nuevos y mejores
métodos.
Conclusiones
Oro: En este proceso podemos identificar los reactivos utilizados para la extracción del oro un
metal altamente costoso y preciado por la humanidad debido a sus características físicas y
químicas, este se basa en la solubilidad de un anión complejo llama aurocianida formado para la
lixiviación del oro.
Plata: Aquí podemos conocer los dos principales procesos para la obtención de plata el cual el
primero utiliza mercurio como reactivo para amalgamarse a la plata para después separar y
destilar el mercurio y obtener plata de alta pureza, y en el segundo método podemos ver que se
utiliza cloruro de sodio para formar cloruro de pata para después disolverlo y formar NaAg (CN)2
el cual entra en contacto con zinc para así la plata precipitarse.
Plomo: Además de las principales etapas por las que pasa cualquier mineral al extraerlo como los
son trituración, cribado etcétera, en el plomo se deben hacer 4 etapas importantes para su
concentración y refinación, estas son sinterización, fusión, despumación y finado pirometalúrgico
los cuales constan en la eliminación del azufre y carbono presente en el concentrado de plomo
al igual de impurezas metálicas mediante la despumación y finalmente el afinado pirometalúrgico
en donde se obtiene un plomo afinado con una alta pureza.
Zinc: La obtención del zinc tiene una serie de procesos los cuales ayudan a obtener afinados de
este metal ya que cuenta con una variedad de impurezas y podemos ver que el primer paso para
el procesamiento de este metal es creando mediante reacciones químicas a partir de sulfuros de
zinc a óxidos de zinc los cuales son más solubles en ácido sulfúrico para su lixiviación y a partir de
aquí extraer el zinc por electrolisis.
Cobre: El cobre al ser un metal muy común en nuestra vida, hay una variedad de minerales de
las cuales se pueden aprovechar para extraer este metal como lo son bornita, calcopirita, covelina
y calcosina, al tener esta variedad hace posible tener diferentes métodos de acuerdo a la
clasificación de los minerales óxidos y sulfuros, los sulfuros pasan por procesos de flotación,
fundición y electro refinación en cambio en los óxidos estos procesos son lixiviación y electro
obtención, estos métodos hacen posibles tener cátodos de cobre con una pureza del 99.99%.
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Cal: En lo personal creemos que el proceso por el que pasa la caliza para la obtención de cal es
mucho más corto y rápido que un elemento metálico, este cuenta con trituración la cual reduce
el tamaña para poder introducirla a hornos y llevar a cabo la calcinación de la caliza la cual deja
un producto oxido de calcio que después pasara por otras etapas de molienda e hidratación antes
de su envasado en sacos.
Yeso: Para tener un producto a partir del yeso el cual se pueda utilizar en construcción y
diferentes áreas se necesita calcinarlo para desemihidratarlo para después triturarlo y clasificarlo
de acuerdo a su tamaño de partícula.
Sal: Este proceso se basa en la extracción de sal la cual se deja secar por un periodo de tiempo, a
partir del cual se lava y se pasa a un horno para eliminar impurezas y bacterias, después pasa por
la molienda el cual reduce al tamaña deseado, el tamaño de la sal que va desde sal gruesa, fina e
impalpable, finalmente se le agrega yodato de potasio y estaría lista para el envasado.
Carbón: En este mineral el proceso es corto ya que se limita a solo la extracción y a la trituración
para obtener el tamaño del carbón con las dimensiones requeridas, podemos observar que el
minado a cielo abierto facilita la extracción de este, pero es más contaminante al dejar los gases
que se liberan en la atmosfera.
Fluorita: La fluorita al ser un mineral común en México se utiliza diversos procesos por los tipos
de fluorita existentes los cuales son de grado acido, grado cerámico y grado metalúrgico, estas
clasificaciones están sujetas al porcentaje de fluoruro de calcio CaF2 y las impurezas que
contienen.
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https://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/11042/4291/PYT_Informe_Final_Proyecto_Sal.p
df
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Procesamientos de Minerales Metálicos y No Metálicos

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GGGG UNIVERSIDAD TECNOLOGI CA DE LA LAG UNA

NOMBRE DE LOS ALUMNOS:

Imagen 1. Diagrama de bloques del oro

Variables del proceso

Diagrama de flujo y / o de bloques

Imagen 2. Diagrama de flujo de la plata

Imagen 3. Diagrama de bloques del plomo

Variables del proceso

Variables del proceso

Imagen 5. Diagrama de flujo del Cobre

Variables del proceso

Imagen 6. Diagrama de bloques de la Cal

Variables del proceso

Imagen 7. Diagrama de bloques del Yeso

Variables del proceso

Imagen 8. Diagrama de bloques del Carbón

Variables del proceso

Imagen 9. Diagrama de bloques de la Sal

Variables del proceso

Imagen 10. Diagrama de bloques de la Fluorita

Variables del proceso

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