Tesis Procesos de Hornos

“Prototipo de mejora en el sistema de control de un alto horno, en la
fundición de arrabio para la producción de acero.”
TESIS
Que para obtener el título profesional de Ingeniero Químico

Industrial.
PRESENTA:
Gerardo Guerrero de los santos

PROTOTIPO DE MEJORA EN EL SISTEMA DE CONTROL DE UN ALTO HORNO EN LA FUNDICION DE ARRABIO
PARA LA PRODUCCION DE ACERO.
RECONOCIMIENTOS
“INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL”
“ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUIMÍCA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS”.
El Instituto Politécnico Nacional, mi segunda casa, ha sido

mi alma mater desde hace más de 4 años. En esta
Institución, me ha formado tanto como hombre y como
ingeniero, con ética en el ámbito cultural, deportivo y
académico-científico. El Instituto Politécnico Nacional ha
sido testigo y parte de Innumerables vivencias durante mi
estancia en él, serán inolvidables, donde he conocido a
grandes personas que se quedarán en mi mente por
siempre.
Soy politécnico por convicción y no por circunstancia.
A mi querida Escuela Superior de Ingeniería Química E

Industrias Extractivas porque me enseñó a través de sus
Autoridades y Maestros a crecer día con día y a trabajar por
Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 2

alcanzar el éxito dentro del ámbito industrial. Al Ingeniero

Armando Tonatiuh Avalos Bravo por sus consejos, su
confianza y su valiosa ayuda durante el desarrollo de la
Tesis bajo su acertada orientación.

AGRADECIMIENTOS
Dedico esta tesis con profundo respeto y cariño a todos

los que llevo en mi corazón y los que me llevan en el suyo:
A DIOS
Gracias por permitirme la vida por darme el privilegio de

poderla disfrutar con todos mis seres queridos, además
gracias por estar siempre a mi lado.
A MI MADRE ,FAMILIA y AMIGOS.
¡Esta tesis el final de toda una etapa así que quiero

agradecerle a mi madre en especial por todo el apoyo y a
mi familia que estuvieron en todo este proceso y nunca me
abandonaron en nada gracias! ¡A todos mis amigos que
ESIQIE me regalo y compartimos tantos momentos
inolvidables!

INDICE.
CONTENIDO PÁG
RESUMEN… ...................................................................................................................8
INTRODUCCIÓN…......................................................................................................... 9
CAPÍTULO I PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO
1.1-El arrabio y su proceso de producción ....................................................... 11
1.2.-Proceso de obtención del arrabio simplificado .................................... 15
1.3-El Acero en la construcción .................................................................. 25
1.4.-Hierro en la industria ........................................................................... 26
CAPÍTULO II CONCEPTOS BÁSICOS DE CONTROL AUTOMÁTICO DE

PROCESOS
2.1 Sistema de control de procesos… ................................................................ 31
2.2 Conceptos básicos ......................................................................................... 44
2.2.1 Conceptos de control automatización ..................................................... 45
2.2.2 Conceptos de instrumentación ................................................................. 47
2.3 Instrumentación en la industria del arrabio ................................................ 51
2.3.1 Medida de temperatura… .......................................................................52
2.3.2 Termopares… .......................................................................................... 55

2.3.3 Medida de presión ...................................................................................... 57
2.4 Acciones de control… ................................................................................ 59
2.4.1 Control on-off ............................................................................................... 60
CAPÍTULO III INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO DE

OBTENCIÓN DEL HIERRO
3.1 Alto horno ........................................................................................................ 61
3.2 Operación del alto horno .............................................................................. 63
3.3 Análisis del control actual del alto horno ................................................... 66
3.3.1 Los RTD´S.................................................................................................... 74
3.3.2 El integrador de peso ................................................................................. 75
3.3.3 El medidor de flujo ...................................................................................... 76
3.3.4 El variador de velocidad ............................................................................. 77
CAPÍTULO IV PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL ACTUAL

DEL ALTO HORNO
4.1 Criterios de mejora del sistema del alto horno .......................................... 79
4.1.1 Gas de alto horno y estufas para pre-calentamiento de

aire 80
4.1.2 El tiempo de residencia… ....................................................................... 81

4.1.3 La presión en el alto horno ........................................................................80
4.2 Estrategia de control propuesta ................................................................... 83
CAPÍTULO V COSTO DEL PROYECTO
5.1 Alternativas… ............................................................................................. 89
Conclusiones… ............................................................................................................ 91
Recomendaciones… ......................................................................................................... 93
Bibliografía ........................................................................................................................ 95
Anexos… .............................................................................................................. 97

RESUMEN
El arrabio tiene una enorme importancia en la vida moderna. Podemos preguntarnos

lo siguiente: ¿Cómo se podrían construir todos los medios modernos de transportes
y los innumerables dispositivos mecánicos en que se utiliza el acero para su
construcción sin mencionar los tornillos, pernos y centenares de otras piezas
corrientes en el uso diario?
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales
básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como
combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se
combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
Este trabajo es un prototipo que se centra en la parte de la fundición de arrabio para

producción de acero, específicamente en altos hornos, la cual es controlada por un
sistema de mediciones sistemáticas, son de radar, lanza de inflamación, sonda fija,
sonda radar, sonda en movimiento, estos son monitoreados por un software, el cual
nos ayudará a controlar las variables del horno y así entender la actual problemática
en el proceso y la necesidad de realizar una mejora en el sistema de control de altos
hornos.
Para poder entender mejor lo que es la instrumentación y control de un horno es

necesario adquirir ciertos conocimientos previos, los cuales son muy extensos, pero
se puede encontrar una breve semblanza de estos para poder entender mejor este
trabajo.
El problema principal de los altos hornos es la investigación y las actualizaciones

actuales se centran en mejorar la rentabilidad y la duración de la instalación, en este
caso se trata de hacer una mejora ya que algunas instalaciones se vuelven
obsoletas, también se tiene muy en cuenta el limitar el impacto ambiental del alto
horno.

Por lo anteriormente mencionado se observa la necesidad de una mejora en el

sistema de control actual del alto horno, pero, para poder hacerlo, es necesario
conocer el funcionamiento del mismo, los instrumentos de medición y control con
los que cuenta, así como también saber con qué tipo de arquitectura de control
funciona.
INTRODUCCIÓN
El continuo crecimiento de la población y la tecnología ha tenido un avance

significativo en las últimas décadas, las industrias y empresas dedicadas a la
fundición de minerales como el hierro en altos hornos han sido víctimas de este
crecimiento consecutivo, exigiendo cada vez más una mejora de sus procesos y
productos.
A pesar de esto el arrabio es fundamental para obtener posteriormente el mineral

hierro, que con una mezcla de coque y caliza forman la base para la mezcla de
fundido para la producción de acero. Esto, ha tenido un crecimiento considerable y
continuo. Los altos hornos tienen una producción poco favorable para la elaboración
de mineral hierro de alta calidad, debido a las impurezas que ocasiona el método de
fundición. Los beneficios serán obtener una mejor calidad de fundición en un menor
tiempo, además de reducir los gastos y el impacto ambiental del mismo que en estos
tiempos es fundamental cumplir con esta parte ya que cumplir con normas
ambientales es imperativo.
En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance en

la tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando el flujo
de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del
horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de hierro.

En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%.

En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la producción se
incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno. Sin embargo, hay empresas que no
han implementado este tipo de diseño o sistema para incrementar su productividad.
Se consideró este problema porqué en la actualidad se demanda producción de

acero de alta calidad debido a sus aplicaciones, para resolver este problema
suplementará el uso de mejores materiales en una mezcla de la escoria
(combustible, chatarra, fundente) y mejorar la tecnología del alto horno.

CAPÍTULO I
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO.

1.1- EL ARRABIO, SU PROCESO DE PRODUCCIÓN
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir material

de hierro para producir un metal para ser utilizado. Las primeras herramientas de
hierro descubiertas por los arqueólogos en Egipto son del año 3000 a.C., y se sabe
que incluso antes ya se utilizaba el hierro para adornar. Los griegos ya conocían por
los alrededores del año 1000 a.C. la técnica para endurecer las armas de hierro
mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos, y todas las aleaciones del
hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C., se clasificarían actualmente como hierro
fraguado. Para producir estas aleaciones se calentaba una masa de mineral de
hierro y carbón vegetal en un horno con tirada forzada. Este tratamiento reducía el
mineral a una masa esponjosa de hierro metálico plena de unos residuos formada
por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se
retiraba mientras estaba incandescente y se picaba con martillos de gran peso para
expulsar los residuos, soldar y consolidar el hierro. En algunos casos esta técnica
de fabricación producía sin quererlo auténtico acero en vez de hierro fraguado. Los
artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro fraguado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante algunos días, puesto que así el
hierro absorbía el suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.
Tras el siglo XIV se aumentaron las medidas de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó la tirada por forzar el paso de los gases de combustión.
En estos hornos el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a
hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases
que lo atravesaban. El producto de estos hornos se denominaba "arrabio", una

aleación que se funde a una temperatura más pequeña que el acero o el hierro
fraguado. El "arrabio" se refinaba tras fabricar el acero.
La producción moderna de acero utiliza hornos de grandes dimensiones que son

modelos perfeccionados de los que se utilizaban antiguamente. El inventor británico
Henry Bessemer fue el primero al utilizar el aire en el proceso de refinado del
"arrabio", el año 1855 desarrolló el horno o convertidor que trae su nombre.
PROPIEDADES DEL ARRABIO
Para que se denomine arrabio necesita tener las siguientes propiedades:

Debe contener una aleación que contenga lo siguiente: 1,7% a 6.67% de carbono
los productos básicos empleados en la producción de arrabio son hierro, coque y
caliza.
El Coque es un combustible que se obtiene a partir de la destilación destructiva, o

pirolisis, de determinados carbones minerales, como la hulla o carbonesbituminosos
que poseen propiedades coquizantes; es decir capacidad de transformarse en
coque después de haber pasado por una fase plástica
Este proceso se hace a temperaturas muy altas en hornos cerrados y a la cual

añaden calcita para mejorar su combustión, que la aíslan del aire, y que sólo
contiene una pequeña fracción de las materias volátiles que forman parte de la
misma. Es producto de la descomposición térmica de carbones bituminosos en
ausencia de aire. Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy útiles
industrialmente; el sólido resultante es el carbón de coque, que es liviano y poroso
La coquización es el proceso de calentamiento en atmósfera inerte de los carbones

coquizables o cualquier otra sustancia que, de a lugar a un coque, como por ejemplo
la brea u otros materiales termoplásticos, se pasa por un estado fluido transitorio
durante un determinado intervalo de temperaturas que varía según el material que

se esté coquizando (en el caso de los carbones coquizables este intervalo puede
oscilar entre los 350 y 500 ºC).
Pasado el intervalo fluido (también denominado etapa plástica) se forma el

semicoque. Al seguir aumentando la temperatura sigue el desprendimiento de
gases hasta que finalmente se forma el coque. Durante la etapa fluida, o plástica,
se produce una total reorganización en la micro estructura del material. Así, mientras
que los carbonizados presentan una microestructura desordenada y, salvo raras
excepciones, no pueden ser grafitizados; los coques presentan una microestructura
más ordenada y pueden ser grafitizados si se someten a un proceso de grafitización.
El coque sustituyó al carbón vegetal como reductor y fuente de energía en los altos
hornos, facilitando el desarrollo de la industria siderúrgica, que dependía hasta
entonces de un recurso muy limitado como es la leña. Su empleo se popularizó para
la calefacción de hogares, pues su combustión no produce humo y es menos
contaminante. El carbón de coque es un combustible muy importante para la
fabricación del hierro y del acero.
PROPIEDADES DEL HIERRO.
El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando, maleable y dúctil.
Se magnetiza fácilmente a temperatura ordinaria; es difícil magnetizarlo en caliente,
y a unos 790 °C desaparecen las propiedades magnéticas. Tiene un punto de fusión
de unos 1535 °C, un punto de ebullición de 2750 °C y una densidad relativa de 7,86.
Su masa atómica es 55,847.
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presión

atmosférica:
Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica centrada
en el cuerpo.

Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras.
Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el
cuerpo.
Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal

compacta.
ESTADO NATURAL DEL HIERRO
El hierro sólo existe en estado libre en unas pocas localidades, en concreto al oeste
de Groenlandia, en México los principales lugares de extracción son Zacatecas,
Coahuila, Puebla y Jalisco. También se encuentra en los meteoritos, normalmente
aleado con níquel. En forma de compuestos químicos, está distribuido por todo el
mundo, y ocupa el cuarto lugar en abundancia entre los elementos de la corteza
terrestre; después del aluminio, es el más abundante de todos los metales.
Los principales minerales de hierro son las hematites. Otros minerales importantes
son la goetita, la magnetita, la siderita y el hierro del pantano (limonita). La pirita,
que es un sulfuro de hierro, no se procesa como mineral de hierro porque el azufre
es muy difícil de eliminar.
También existen pequeñas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales y

en las plantas; además, es un componente de la sangre.
APLICACIONES Y PRODUCCIÓN
El hierro es el metal duro más usado, con el 95% en peso de la producción mundial
de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético.

El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando
éste como elemento matriz para alojar otros elementos elegantes tanto metálicos
como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera
que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si
el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en

automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios. Las aleaciones
férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas dependiendo de su
composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.
1.2.-PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO SIMPLIFICADO.

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe 2O3),
otras menas incluyen la magnetita (Fe3O4), la siderita (FeCO3) y la limonita (Fe2O3-
1.5H2O).
PREPARACION ESCORIA
DEL MINERAL:
TRANSPORTE DEL LAVADO
MINERAL DEL HIERRO QUEBRADO
CRIBADO
PREPARACION
EXPLOTACION DEL MINERAL:
DE COQUE TRANSPORTE DEL
MINERAL DE COQUE REFINADO
CALENTADO
PREPARACION
EXPLOTACION DEL MINERAL:
DE PIEDRA TRANSPORTE DEL
CALIZA MINERAL DE CALIZA LAVADO
QUEBRADO
CRIBADO
Figura 1 Diagrama de flujo de la obtención del arrabio.

Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su

concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro.
Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación
de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro
de sus menas, son el coque y la piedra caliza como lo mencionamos anteriormente.
El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de

carbón bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias
horas, seguido de una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento.
La coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos
subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:
1. Es un combustible que proporciona calor para la reacción química.

2. Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La
piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de
calcio (CaCO3).
Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las
impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga
con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto
horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del
mineral.

Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para

liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un
material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes.
El diámetro del recipiente cilíndrico es de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia

arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies).
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un
orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno.
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape
podríamos llamarlo un sistema de purga de gases y un par de tolvas redondas,
cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el
horno.
Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se
suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y
aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la
reducción del hierro efectuándose la combustión completa del coque que adquiere
temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la
combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de
materiales.

El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero también se forma

adicionalmente por la combustión del coque ya que no es una combustión completa.
El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción
simplificada se describe a continuación (usando la hematita como la mena original):
Fe 2O3 + CO2 --------- FeO + CO2… ecuación (1)
El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más monóxido de
carbono:
CO2 + C (coque) 2CO….......... ecuación (2)
El cual realiza la reducción final de FeO a hierro:
FeO +CO Fe+CO2…. ecuación (3)
Figura 2 Partes de un alto horno.

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El
hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros
cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se transportan
a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones
para
curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de
arrabio) este mismo sería un proceso posterior al del arrabio.
Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante

procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro
dulce, hierro maleable o bien acero. Los altos hornos funcionan de forma continua.
La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado

número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos.
La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el
arrabio se sangra cinco veces al día. El papel que juega la piedra caliza se resume
en la siguiente ecuación.
Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento:
CaCO3 CaO + CO2…. Ecuación (4)
La piedra caliza se combina con la sílice (SiO2) presente en el mineral (la sílice no
se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (CaSiO 4), de
menor punto de fusión.

Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro (Fe2SiO4), con lo

que se perdería el hierro metálico, allí está la importancia de la piedra caliza.
La cal se combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y aluminio (Al2
O3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una
escoria fundida que flota encima del hierro y así poder retirarla de nuestros
procesos.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria

por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene
excesivo
Carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos
contenidos son muy variables, así que se recomienda llevar a otro proceso para así
usarlo en la obtención del acero o lo que se quiera producir.
TRITURACIÓN Y MOLIENDA:
La trituración tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se hace en seco
en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.
Fig.3. Ejemplo de una planta de trituración.

Figura. 4. Ejemplo de una molienda de hierro.
La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos. Se utilizan losmolinos

rotatorios. La diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de los materiales
obtenidos en cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral en partículas más
pequeñas que en la trituración.
CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños

similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.
Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una malla
y los que no pasan.
Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.

Figura.5 Criba y tamiz.
CONCENTRACIÓN
Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son:
Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de

uno de ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.
Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede separar
de la ganga aplicando al conjunto un campo magnético.
PROCESO DE PELETIZACIÓN DEL HIERRO

El proceso productivo se inicia con la extracción del mineral de hierro desde las
minas en el norte de nuestro país (III y IV regiones). Si el mineral posee bajo
contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para
carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración.
Este es el caso de Mina El Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas
es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere
además de un proceso químico de peletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas.

Este es el caso de las minas los Colorados y el Algarrobo, en que el mineral se

transporta por vía férrea hacia la Planta de Pellet de Valle del Huasco.
Siguiente se observa este proceso en 2 etapas
Figura 6 Molienda.

Figura 7 Peletización y Endurecimiento Térmico.

1.3-EL ACERO EN LA CONSTRUCCION.
La industria de la construcción es el sector donde se pueden apreciar y demostrar

las múltiples propiedades del acero en todas sus formas y presentaciones. La
calidad del producto es el factor más importante para asegurar trabajos de gran
durabilidad, resistencia y economía.
Uno de los materiales más utilizados en la edificación de obras es el acero y dentro

de ellos el fierro. Este material es uno de los más importantes pues es en base a
fierros que se hace el esqueleto de una estructura, como zapatas, columnas, vigas,
dinteles, placas, viguetas, etcétera.
El Acero como material de construcción es muy utilizado debido a su rápida

colocación, y sus óptimas propiedades a Tracción. En los últimos años se ha
encarecido mucho el acero por lo que es un material no-económico y desde el punto
de vista medioambiental, su producción conlleva un alto gasto energético, pero al
ser un producto industrial su calidad es buena y su aplicación como armadura para
Hormigónes extendida en todo el mundo.
1.4.-ACERO EN LA INDUSTRIA
La producción de acero tuvo efectos de arrastre sobre otros sectores haciendo que
éstos también crecieran. Arrastró, por lo tanto, a la minería, a los transportes y a la
construcción de máquinas. Aumentó el número de trabajadores en las minas y en
las fábricas, impulsó la aparición de nuevas fábricas metalúrgicas, canales,
ferrocarriles, puertos y astilleros.

Se ha definido tradicionalmente la industria pesada como aquella dedicada

principalmente a la transformación de las materias primas de origen mineral, y en
especial de los metales. Por su importancia creciente, se estima también dentro de
este sector la industria de los materiales sintéticos.
El acero se usa para la fabricación de herramientas, utensilios, equipos mecánicos,

partes de electrodomésticos y maquinas industriales. El acero se consume en la
construcción de camiones y de maquinaria para la agricultura.
Las construcciones ferroviarias, ya sea de vías o material rodantes, consumen

grandes cantidades de acero. Se puede encontrar este elemento en la industria de
las armas, sobre todo en el armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
Los astilleros que construyen barcos petroleros, gasistas y buques cisternas son
grandes consumidores del acero.
Otra industria que recurre mucho al acero es la automotriz, ya que muchas partes
de los automóviles están compuestas por ese material, por ejemplo: el cigüeñal,
piñones, ejes de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la
dirección.
Así, las industrias de este sector abarcan desde todas las actividades siderúrgicas
(extracción de los minerales de hierro, fundición, laminación y transformación del
arrabio en acero), hasta su aplicación en las más diversas construcciones y
estructuras, tales como la construcción naval, automóvil, maquinaria, edificación,
entre otras muchas.
De este sector se alimentan las diversas industrias de transformación y conformado,

sea para elaborar productos acabados o para suministrar piezas y elementos
destinados a otras industrias.

Se debe su importancia no sólo al volumen, sino también a las numerosas industrias

subsidiarias proveedoras.
Así, esta industria requiere de otras que elaboren y suministren variados dispositivos
y maquinaria, tales como motores, máquinas herramienta, elementos eléctricos y
equipos electrónicos, etcetera. Además, en los lugares donde se asientan, estas
industrias conforman un tejido socioeconómico de primer nivel por la riqueza que
aportan.
Siderurgia: La actividad de la siderurgia comprende una larga serie de fases

productivas que van desde la obtención del acero hasta las diferentes líneas de
producción.
En el primer paso, hay dos procesos principales para obtener acero: la siderúrgica
integrada, que parte de la utilización del mineral ferroso y la semi-integrada, cuyas
materias primas principales son la chatarra ferrosa y las ferroaleaciones.
Las empresas semi-integradas: Son aquellas que producen acero a partir de

chatarra. Cuentan con instalaciones para dos de las etapas del proceso de
producción: reducción y acería y laminación; existen 19 empresas de este tipo en
México.
Altos Hornos de México, S.A. de C.V. (AHMSA) es la mayor siderúrgica integrada

del país. Sus oficinas corporativas se localizan en Monclova, Coahuila, en la región
centro del Estado de Coahuila, a 250 kilómetros de la frontera con Estados Unidos.
AHMSA opera una extensa cadena industrial desde la extracción de minerales de
fierro y carbón hasta la manufactura de aceros. Cuenta con dos plantas siderúrgicas
en la ciudad de Monclova, que cubren una extensión de 1,200 hectáreas.

Adicionalmente, en la región carbonífera de Coahuila, a 110 kilómetros de

Monclova, tiene minas propias de carbón metalúrgico, que es transportado por
ferrocarril a las siderúrgicas.
En el Municipio de Nava, junto a la frontera con Estados Unidos de América, operan

minas de carbón térmico, que generan alrededor de 7 millones de toneladas anuales
de energético destinado a las plantas locales de la Comisión Federal de Electricidad
(CFE).
Los principales yacimientos de fierro se localizan en la zona desértica de Coahuila

y el mineral concentrado se envía a Monclova a través de un ferro ducto de 295
kilómetros. Se tienen también minas de fierro en otros estados de la República.
Actualmente AHMSA opera a un ritmo superior a 3.5 millones de toneladas anuales

de acero líquido, y cuenta con una plantilla laboral de 19,000 personas, incluyendo
sus empresas subsidiarias mineras.
AHMSA es líder nacional en producción y comercialización de productos planos:

lámina rolada en caliente, placa, lámina rolada en frío, hojalata y lámina cromada.
Cuenta además con facilidades para perfiles estructurales.

CAPÍTULO II
CONCEPTOS BÁSICOS DE CONTROL

AUTOMÁTICO DE PROCESOS.

2.1-SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS
El propósito principal de este capítulo es demostrar la necesidad del control

automático de procesos y a su vez definir la nomenclatura básica para poder
implementar el control automático a los altos hornos y lograr así la mejora
previamente propuesta.
Los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos siempre ocurren cambios y si no

se emprenden las acciones pertinentes, las variables importantes del proceso, es
decir, aquellas que se relacionan con la seguridad, la calidad del producto y los
índices de producción, no cumplirán con las condiciones de diseño.
En este capítulo se presenta una breve descripción de algunas arquitecturas de

sistemas de control, y algunos de sus componentes, se definen algunos de los
términos que se usan en el campo del control de procesos.
El objetivo del control automático de procesos es mantener en determinado valor de

operación las variables del proceso tales como: temperaturas, presiones, flujos y
compuestos.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como variables del proceso: la presión, el
caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad,
etcétera.
Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la regulación
de estas variables en condiciones más idóneas que las que el propio operador
podría realizar.

El alto horno que es utilizado para la fundición del arrabio no es la excepción

hablando de avances en el control e instrumentación, pero para poder entender
mejor esto es necesario conocer cierta terminología.
En la figura 8. Se muestran los componentes básicos de un sistema de control, lo

que será descrito más a fondo en capítulos posteriores.
SET POINT
CONTROLADOR
ELEMENTO
TRANSMISOR FINAL DE
CONTROL
SENSOR PROCESO
Figura 8 componentes básicos de un sistema de control.

SELECCIÓN DE PARÁMETROS REGULADORES DEL PROCESO
La regulación del estado térmico del alto horno en las zonas superiores da lugar a
notables retardos en el tiempo, debidos a la velocidad de descenso de los materiales
de la carga, según la altura del horno, y a la propia inercia de los procesos térmicos.
La regulación en las zonas superiores debe realizarse en combinación con las

acciones en las zonas inferiores, ya que éstas no están sometidas a retardos y los
efectos en su control son más inmediatos.
Todas las acciones reguladoras en la parte inferior del horno son efectivas para
controlar el calentamiento del crisol, salvo con aquellos combustibles auxiliares (gas
natural y fuel oil) que se inyectan con el viento.
Al analizar las características dinámicas del horno, en función de los combustibles

inyectados, se ha determinado que la influencia de estos, al variar sus caudales de
inyección, es compleja y su acción sobre el contenido de silicio del arrabio (Figura
9) se manifiesta de dos maneras. Inicialmente, éste tiende a disminuir y después
aumenta.
Experimentalmente, se ha comprobado que el efecto completo de regulación se

alcanza después de 12-18 h. El carácter complejo de los procesos transitorios al
variar los caudales de inyección de gas natural y fuel oil está relacionado, en
particular, con la disociación de grandes cantidades de hidrógeno.

a)
b)
Figura 9. Dinámica de la variación del contenido de silicio en el arrabio

mediante la regulación del estado térmico del crisol, a) Inyección de 1.000
m3/h de gas natural, b) Inyección de carbón pulverizado.
El flujo de carbón pulverizado (ICP) por toberas, de composición química similar a

la del coque, no provoca variaciones considerables ni en la composición ni en el
volumen de gases en las toberas.
Por tanto, la influencia de su tasa de inyección en el contenido de silicio en el arrabio

(Figura 9b) tiene lugar por un principio más simple.

La ecuación que expresa la variación del contenido de silicio en el arrabio, al variar

la tasa de inyección de carbón pulverizado (ICP) tiene la forma:
∆(𝑆𝑖) = 0.0085 ∆𝑆2(1 − 𝑒−(𝑐−0.5)/3.5) … … … (1)

dónde:
Si = Variación del contenido de silicio en el arrabio, en %.

S2 = Variación de la tasa ICP, en kg/t de arrabio.
r = tiempo, h.
El análisis de la fórmula [1] muestra que el efecto completo de la regulación para un

tiempo constante (T = 3,5 h) se alcanza prácticamente en unas 8-9 h. En este caso,
al inyectar CP, el contenido de silicio en el arrabio varía en una media de 0,085 %
por cada 10 kg CP/t de arrabio.
Las investigaciones han permitido elaborar y utilizar en los altos hornos de la planta
siderúrgica de Donetsk (Ucrania) un método de control térmico del crisol, mediante
la inyección de Carbón pulverizado En la figura 9 se incluye un ejemplo de control
del régimen térmico de fusión con utilización de carbón pulverizado.
En la figura 9a) se aprecia que cuando la relación aglomerado/coque (A/C) en la

carga del horno se reduce de 3,08 a 3,02 t/t, mediante la conveniente disminución
del consumo de aglomerado (principalmente sínter), la temperatura del arrabio es
de 1.450 °C, con un contenido de silicio del 0,45 %.
Tanto durante el período analizado como durante los días anteriores no se varían
otros parámetros del viento. Una hora después, se inicia la (inyección de carbón
pulverizado) “ICP” en una cantidad de 2,25 t/h hasta alcanzar un caudal de 4 t/h.

En estas condiciones, se mantiene la relación A/C en 3,02 t/t. Como resultado de la

ICP (inyección de carbón pulverizado), la temperatura del arrabio se eleva en 40-50
°C y el contenido de silicio en el arrabio, en 0,5 %.
En la figura 9b) se observa que, en el momento de la colada, que termina 17 h

después, la temperatura del arrabio alcanza los 1.530 °C con un contenido de silicio
del 1,52 %. En la colada siguiente, la temperatura del arrabio se mantiene en 1.530
°C y el contenido de silicio alcanza el 1,64 %.
Transcurridas 19 h, la relación aglomerado/coque aumenta a 3,23 t/t, mediante el

aumento de la correspondiente cantidad de aglomerado. Nota 6 Al mismo tiempo, se
deja de inyectar CP, cuyo caudal era de 5 t/h. A continuación, el horno opera durante
8 h sin ICP, y con una elevada relación A/C.
Como resultado de no inyectar CP y de disminuir la cantidad de coque en la relación

A/C, la temperatura del arrabio desciende a 1.460 °C y el contenido de silicio se
reduce a 0,8 %. Posteriormente, se restablece la ICP( inyección de carbón
pulverizado).

Figura. 10. — Control del régimen térmico del crisol con utilización de carbón
pulverizado (CP) y la relación aglomerado/coque (A/C). a) Primer período de
experimentación, b) Segundo período de experimentación.
Por tanto, la rápida respuesta de la ICP (inyección de carbón pulverizado) y el

carácter simple del proceso transitorio ofrece ventajas en el caso de que sea
necesario regular el estado térmico del crisol. La correspondencia en magnitud y
tiempo entre las variaciones de la tasa de ICP (inyección de carbón pulverizado) y

la relación de materiales en la carga garantiza el control óptimo del régimen térmico

de fusión.
Entre otras acciones de control en la zona baja del horno, hay que tener en cuenta
también el empleo de vapor de agua. La moderna tecnología de inyección de CP,
se debe acompañar con la inyección de vapor de agua en el viento para mantener
el nivel requerido en la temperatura adiabática de la llama.
FUNDAMENTOS Y SELECCIÓN DE LOS CRITERIOS PARA DETERMINAR EL

ESTADO TÉRMICO DEL ALTO HORNO
El estado térmico del horno alto está interrelacionado con procesos de intercambio
térmico y de masas, lo que dificulta la selección de parámetros que permitan su
caracterización de forma efectiva. En un alto horno en operación, el estado térmico
del horno se determina por el contenido de silicio en el arrabio.
Sin embargo, una vez que termina la colada, los resultados de los análisis químicos
se demoran considerablemente, lo cual dificulta el control del estado térmico del
horno. Además, el contenido de silicio en el arrabio no es un parámetro que
determine unilateralmente el estado térmico, ya que su magnitud también depende
de la basicidad de la escoria y de otra serie de factores.
En su conjunto, la composición química y la temperatura de los productos líquidos

de la fusión caracterizan bastante bien el estado térmico del crisol del horno; sin
embargo, hasta hace poco no existían medios adecuados para medir la temperatura
del arrabio en continuo.
Últimamente, en la industria de instrumentación y control, se han desarrollado

monitores fotopirométricos que, con una exactitud similar a la de los termopares,
garantizan la medida de las temperaturas del arrabio y de la escoria durante la

colada. Estos equipos están construidos tomando como base modificaciones en la

relación espectral e irradiación parcial de los fotodiodos, para que trabajen en un
limitado rango espectral de longitud de onda.
Dichos equipos son sistemas seguros y simples para el control automático de las
temperaturas del arrabio y de la escoria a medida que sean colados del horno.
En este caso, para la medida automática en continuo de la temperatura del arrabio

durante la colada, se ha utilizado un sensor fotopirométrico que controla la
temperatura de la superficie de los cuerpos calientes según el calor que irradian. El
margen de error en el registro de este equipo fue de 1,0-1,5 %.
Las informaciones sobre la temperatura y el contenido de silicio en el arrabio pueden

utilizarse en el SAD cuando entre los calentamientos físicos y químicos del arrabio
existe una relación fiable. El cálculo termodinámico de la reducción del silicio en el
horno alto, según la reacción en la que la sílice contenida en la escoria (Si0 2) se
reduce a silicio que se incorpora al arrabio [Si], expresada como:
Si02 + 2C = Si + 2CO, en presencia de arrabio, permite obtener la expresión

siguiente para determinar la temperatura del arrabio:
571.222
➚𝑎 = 𝐶𝑎𝑂 − 273 … … … . (2)
𝐾 − 80.451𝑙𝑔 ( ) − 19.551𝑙𝑔(𝑆𝑖)
𝑆𝑖𝑂2
donde:
➚𝑎 =Temperatura del arrabio, °C.

K = Coeficiente, que depende de la presión parcial del CO en el crisol del horno
(para Pc o = 98 kPa, AT= 361,58).

[Si] = Contenido de silicio en el arrabio, %.

En la medida en que se ha perfeccionado la tecnología de operación del alto horno

(mejoras en la preparación de las materias primas, disminución del volumen de
escoria, optimización de su composición, aumentos de la presión del viento y de los
gases en el tragante, ICP, así como aumento del volumen útil de los hornos), se ha
observado una tendencia al aumento de la temperatura del arrabio.
Al variar la temperatura en la zona de toberas, se puede regular la cantidad de CO

que se forma a partir del SiO2 de las cenizas del combustible según SiO2 + 2C -> S
+ 2 CO e influir en la velocidad de reducción a SiO de la sílice contenida en la
escoria.
La limitación de la sublimación del SiO2 a SiO puede ser provocada por ciertos
factores, tales como:
- Disminución de la actividad del SiO2 como resultado del aumento tanto de la

basicidad de la carga como del contenido de MgO.
- Disminución de la presión parcial del SiO al disminuir la temperatura delante de

las toberas.
- Aumento de la presión parcial del CO debido al incremento de la presión en el

tragante.
- Incremento de la eficiencia del horno como resultado del aumento de la velocidad

de goteo de los productos líquidos de la fusión y disminución de su tiempo de
retención en la zona cohesiva.

- Inyección por toberas de CP, mineral de hierro y fundentes (especialmente

magnésicos).
Si se logra controlar el proceso del horno de tal forma que el silicio pase al arrabio
sólo a partir del SiO procedente de las cenizas del combustible que se quema en
toberas, entonces se podrá obtener arrabio con 0,1 % Si y temperatura de 1.500 °C.
DESARROLLO DE UN ALGORITMO DE CONTROL PARA EL RÉGIMEN

TÉRMICO DEL CRISOL
El control del estado térmico del crisol del alto horno se emplea como un parámetro
de respuesta rápida para regular la tasa de ICP, y también como criterio de calidad
del calentamiento del crisol, las desviaciones de la energía térmica del arrabio y de
sus componentes.
En la figura 11, se detalla el ordinograma que implementa el algoritmo de control

que comanda el SAD. Ha sido desarrollado en un microcomputador cuya plataforma
Hw está basada en un microprocesador análogo al 486 de Intel.
Este microcomputador posee un sistema operativo DOS 5.3 con una memoria RAM
de 16 Mb y un disco duro de 640 Mb; también contiene un amplio surtido de módulos
que enlazan distintos periféricos, tipo captadores comunicaciones vía Ethernet,
reguladores, etc., según se contempla en el diagrama de bloques de la figura 11.
Existe un módulo de adquisición de datos cuyo núcleo es un convertidor analógico-

digital para bus AT, que recibe las señales, tanto analógicas como digitales de
diferentes captadores y transductores, como la temperatura del arrabio durante la
colada.

Otro módulo de comunicaciones, en entorno Ethernet, garantiza las mismas (datos

y órdenes) entre este microcomputador y otros computadores de procesos tanto
remotos como centralizados (transmiten, por ejemplo, los resultados de los análisis
químicos del arrabio y de la escoria).
Otro módulo de conversión analógico-digital sirve para transmitir órdenes a los

actuadores. Existen, asimismo, módulos exteriores de ampliación de memoria (tanto
RAM como EPROM). El sistema trabaja de la forma siguiente. Se mide el caudal de
CP inyectado al horno. Durante el período de colada se interrumpe la ICP, y el

sistema pasa a la medición de temperaturas del arrabio.
SILICIO EN EL TEMPERATURA DEL ENERGIA , KJ/KG PROPORCION %

ARRABIO, % ARRABIO °C
0.4 1.380 7.926 890 8.816 89.9 10.1
0.5 1.400 7.946 905 8.851 89.8 10.2
0.6 1.420 7.971 918 8.889 89.6 10.4
0.7 1.440 7.993 934 8.927 89.5 10.5
0.8 1.460 8.015 949 8.964 89.4 10.6
0.9 1.480 8.037 963 9.00 89.3 10.7
1.0 1.500 8.058 978 9.036 89.2 10.8
TABLA 1. Parámetros energéticos del estado térmico del crisol.

En el párrafo siguiente se presentan los cuatro componentes básicos de todo

sistema de control, estos son:
1. Sensor, que también se conoce como elemento primario.
2. Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.
3. Controlador, que es el “cerebro” del sistema de control.
4. Elemento final de control, frecuentemente se trata de una válvula de control,
aunque no siempre.
AMPLIACIONES DE
MEMORIA
MICROCOMPUTADOR BASE DE
DATOS
MODULO DE MODULO DE MODULO DE

ADQUISICION DE COMUNICACIÓN COMUNICACIOND/A
DATOS ETHERNET ORDENES A
ACTUADORES
ACTUADORES PANEL DE CONTROL
TEMPERATURA DEL
ARRABIO
DEPARTAMENTO DE
COMPUTADOR ANALISIS QUIMICOS
PRINCIPAL
OTROS
COMPUTADORES DE
PROCESO
Figura 11. Diagrama de bloques de la plataforma Hw/Sw del SAD.

Otros elementos finales de control comúnmente utilizados son las bombas de

velocidad variable, los transportadores y los motores eléctricos. La importancia de
estos componentes estriba en que realizan las tres operaciones básicas que deben
estar presentes en todo sistema de control, estas operaciones son:
1. Medición (M): la medición de la variable que se controla se hace generalmente

mediante la combinación de sensor y transmisor.
2. Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide que hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.
3. Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una
acción en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de
control.
Como se dijo, estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para todo sistema
de control.
En algunos sistemas, la toma de decisión es sencilla, mientras que en otros es más

compleja; por lo que al realizar el diseño de un sistema de control primero hay que
asegurarse que las acciones que se emprendan tengan su efecto en la variable
controlada, es decir, que la acción emprendida repercuta en el valor que se mide;
de lo contrario el sistema no controla y puede ocasionar más perjuicio que beneficio.
2.2 CONCEPTOS BÁSICOS
La automatización de procesos es una rama de la ingeniería que requiere un amplio

conocimiento en diversas áreas. Dada la extensión de los temas que se deben
conocer, es imposible poder explicarlos todos a fondo en este trabajo, pero a

continuación se explican algunos conceptos básicos para poder asimilar más

fácilmente el tema que trata el trabajo.
2.2.1 CONCEPTOS DE AUTOMATIZACIÓN.
Ahora es necesario definir algunos de los términos que se usan en el campo de la

automatización. El primer término es variable controlada, ésta es la variable que se
debe mantener o controlar dentro de algún valor deseado.
La variable controlada para el alto horno es la temperatura de entrada del proceso

T(t). El segundo término es punto de control (set-point), el valor que se desea tenga
la variable controlada.
La variable manipulada es la variable que se utiliza para mantener a la variable

controlada en el punto de control (punto de fijación o de régimen); en el alto horno
la variable manipulada es el flujo de vapor.
Finalmente, cualquier variable que ocasiona que la variable de control se desvíe del
punto de control se define como perturbación o trastorno; en la mayoría de los
procesos existe una cantidad de perturbaciones diferentes, por ejemplo, en el alto
horno las posibles perturbaciones son la temperatura de entrada en el proceso, T(t),
el flujo del proceso, q(t), la calidad de la energía del vapor, las condiciones
ambientales, la composición del mineral que se procesa, la contaminación, etcetera.
Aquí lo importante es comprender que, en la industria de procesos, estas

perturbaciones son la causa más común de que se requiera el control automático
de proceso; si no hubiera alteraciones prevalecerán las condiciones de operación
del diseño y no se necesitaría supervisar continuamente el proceso.

Los siguientes términos también son importantes.
Circuito: Una combinación de dos o más instrumentos o funciones de control que

mandan señales uno a otro con el propósito de medir y/o controlar las variables de
un proceso.
El circuito de control es fundamental para que esta comparación y subsiguiente

corrección sean posibles, que incluya una unidad de medida, una de control, un
elemento final de control y el propio proceso. Puede ser abierto o cerrado (Creus,
1999).
Circuito abierto o lazo abierto: se refiere a la situación en la cual se desconecta el

controlador del sistema, es decir, el controlador no realiza ninguna función relativa
a cómo mantener la variable controlada en el punto de control; otro ejemplo en el
que existe control de circuito abierto es cuando la acción (A) efectuada por el
controlador no afecta a la medición (M).
Control de circuito o lazo cerrado: se refiere a la situación en la cual se conecta el

controlador al proceso; el controlador compara el punto de control (la referencia) con
la variable controlada y determina la acción correctiva. Con la definición de estos
términos, el objetivo del control automático de procesos se puede establecer como
sigue:
El objetivo del sistema de control automático de proceso es utilizar la variable

manipulada para mantener a la variable controlada en el punto de control a pesar
de las perturbaciones.

Figura 12 circuito cerrado y circuito abierto.
2.2.2 CONCEPTOS DE INSTRUMENTACIÓN
Ya definidos los conceptos básicos de control ahora es necesario conocer

terminología básica de instrumentación. Los instrumentos de medición y de control
son relativamente complejos y su función puede comprenderse bien si están
incluidos dentro de una clasificación adecuada.
Pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas con
sus propias ventajas y limitaciones. Se considerarán dos clasificaciones básicas: la
primera relacionada con la función del instrumento y la segunda con la variable del
proceso. En este caso se tratará la clasificación en función del instrumento:
De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:
Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible de la variable.

Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como
presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente)
que poseen una escala exterior con un índice de selección de la variable, ya que

sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar el valor

seleccionado.
Son también instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presión, nivel y

temperatura sin indicación. Los instrumentos indicadores disponen de una pantalla
o display en la que puede leerse el valor de la variable.
Los instrumentos registradores: registran con trazo continuo o a puntos la variable,

y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del
gráfico.
También existen registradores digitales que guardan sus registros en una memoria
interna. Los elementos primarios están en contacto con la variable y utilizan o
absorben energía del medio controlado para dar al sistema de medición una
indicación en respuesta a la variación de la variable controlada.
El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de
temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido que los
llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz.
Transmisor: Es un dispositivo que detecta una variable de proceso a través del

medio de un sensor y tiene una salida cuyo valor de estado estacionario varia solo
con una función predeterminada de la variable de proceso. El sensor puede o no ser
integral con el transmisor.

Figura 13 Trasmisor de presión universal.
Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la

transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por
pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua, de 0 a 10VCC
o de algún otro tipo.
La señal digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta directamente

para ordenador. El elemento primario puede formar o no parte integral del
transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y
capilar y el segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento
primario.
Transductor: Término general para un dispositivo que recibe información en forma

de una o más cantidades físicas, modifica la información y/o su forma, si se requiere,
y produce una señal de salida resultante. Dependiendo de la aplicación, el
transductor puede ser un elemento primario, transmisor, relé, convertidor u otro
dispositivo.
Los transductores: reciben una señal de entrada en función de una o más

cantidades Físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son

transductores, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP /I (presión de

proceso a intensidad), un convertidor PP / P (presión de proceso a señal neumática),
etcétera.
Los convertidores: son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15
psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de
modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un
convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica), un
convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Conviene
señalar que a veces se confunde convertidor con transductor.
Este último término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una
señal de instrumentos. Los receptores reciben las señales procedentes de los
transmisores y las indican o registran. Los receptores envían otra señal de salida
normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-20 mA c.c.
en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de control.
Los controladores comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con

un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La
variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o
bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente
de un transmisor.
El elemento final de control; recibe la señal del controlador y modifica el caudal del
fluido o agente de control. En el control neumático, el elemento suele ser una válvula
neumática o un servomotor neumático que efectúan su carrera completa de 3 a 15
psi (0,2-1 bar).

En el control electrónico la válvula o el servomotor anteriores son accionados a

través de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que
convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA C.C. o digital a neumática 3-15 psi.
En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su
carrera completa accionada por un servomotor eléctrico.
2.3 INSTRUMENTACIÓN EN LA INDUSTRIA DEL ARRABIO
Se pudo ver previamente en este capítulo que la instrumentación y el control

automático son herramientas necesarias en cualquier proceso químico, ya que
minimiza el error humano, incluido el de elaboración del de arrabio, la industria del
arrabio ha ido creciendo con el paso de los años y ha sido cada vez más necesario
un control más eficiente, por lo tanto, se requiere de instrumentos más sofisticados
y mejor seleccionados.
El proceso de obtención del arrabio es largo y complejo, (previamente mencionado

en el capítulo 1), y a lo largo del mismo se utiliza una amplia gama de instrumentos
para la medición de las variables que intervienen en el proceso tales como la
temperatura, presión, flujo, nivel, peso, posición, velocidad, entre otras.
Para efectos de este trabajo solo se mencionan algunas variables dentro de este
capítulo ya que son algunas de las que intervienen específicamente en el
mejoramiento del rendimiento del alto horno, que es la parte del proceso en la que
se centra este trabajo.

2.3.1 MEDIDA DE TEMPERATURA
La medida de temperatura constituye una de las mediciones más comunes e

importantes que se efectúan en los procesos industriales.
Las limitaciones de medida del sistema quedan definidas en cada tipo de aplicación
por la precisión, por la velocidad de captación de la temperatura, por la distancia.
Entre el aparato de medida y el receptor, y por el tipo de instrumento indicador,

registrador, controlador necesarios; cabe mencionar que es necesaria una
comprensión clara de los métodos de medida con sus ventajas y desventajas
propias, para lograr una selección optima del sistema más adecuado.
Para mediciones de altas presiones se utiliza acero inoxidable altamente resistente,

mientras que para mediciones de presión con elevadas temperaturas se necesita
acero inoxidable refractario.
Para procesos químicos incluyendo medios muy agresivos en combinación con

separadores/manómetros con membrana para la medición de presión, o vainas para
medición de temperatura – se dispone de una amplia gama de materiales
químicamente resistentes. En estos casos, todas las partes mojadas se fabrican en
el material especial respectivo.
En manómetros relativos y manómetros de presión diferencial con membrana

elástica, las partes mojadas pueden ser fabricadas en materiales especiales muy
diversos.

Acero inoxidable N° 316L, 1.4571, 1.4404, Hastelloy B3 N° 2.4600

1.4435, 1.4541, 1.4542
Dúplex 2205 N° 1.4462 Hastelloy C22 N° 2.4602
Hastelloy C4 N° 2.4610 Incoloy alloy 825 N° 2.4858
Hastelloy C276 N° 2.4819 Duratherm NiCo
Inconel alloy 600 N° 2.4816 Níquel N° 2.4066 / 2.4068
Monel alloy 400 N° 2.4360 Platíno Pt
Oro Au Titanio N° 3.7035
Tántalo Ta Cerámica wikaramic®
Circonio Zr Perfluor-alcoxialcano PFA
Politetrafluoretileno PTFE
Copolímero de etanol y etileno-cloro-
trifluoroetileno ECTFE (Halar®)
Tabla 3. Materiales con los que se fabrican los manómetros con tubo de
Burdon.
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por
la temperatura entre los que figuran:
• Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o

gases)
• Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia)
• Variación de resistencia de un semiconductor (termistores)
• FEM creada en la unión de dos metales distintos (termopares)
• Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetro de radiación)
• Otros fenómenos utilizados en el laboratorio (velocidad del sonido en un gas,
resonancia de un cristal, etc.)

De este modo se emplean algunos de los instrumentos siguientes:
• Son de radar para la medición del nivel de carga y de la velocidad de

descenso de la carga
• Lanza de inflamación del gas en el tragante
• Sonda fija por encima de la carga para la medición de la temperatura, de la
presión y para la toma de gas para analizar
• Sonda radar en movimiento por encima de la carga para la medición de los
perfiles de carga, velocidad de descenso de la carga, temperatura, presión y
toma de gas para analizar.
• Sonda en movimiento por encima de la carga para la medición de
temperatura, presión, repartición de la carga y toma de gas para analizar.
• Sonda en movimiento horizontal en la carga para la medición de la
temperatura, presión, estratificación de materiales en la carga y toma de gas
para analizar.
• Termómetro de vidrio, termómetro bimetálico, elementos primarios de bulbo
y capilar rellenos de líquido, gas o vapor, termopares, pirómetros de
radiación, termómetros de resistencia, termómetros ultrasónicos, de cristal
de cuarzo, etcétera.
Como se puede ver existen muchos instrumentos para la medición de la
temperatura, pero en este caso solo se podrán describir los termopares y los RTD´s
(detector resistivo de temperatura).

Figura 14 tubo Bourdon.
2.3.2 TERMOPARES
El termopar se basa en un efecto descubierto por Seebeck en 1821, de la circulación

de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes cuyas uniones
(unión de medida o caliente, y unión de referencia o fría), se mantienen a distinta
temperatura, como muestra a continuación.
El rango de medida lo da el material del cual este constituido el termopar. Su

principio de funcionamiento se basa en generar una Fem (Fuerza Electromotriz) con
base a una diferencia de materiales con diferentes temperaturas en las uniones.

Figura 15 termopar
Esta circulación de corriente obedece a 2 efectos termoeléctricos combinados, el

efecto Peltier, que provoca la liberación o absorción de calor en la unión de dos
metales distintos, cuando una corriente circula a través de la unión y el efecto
Thompson, que consiste en la liberación o absorción de calor cuando una corriente
circula a través de un metal homogéneo en el que existe un gradiente de
temperaturas.
intervalo Limites de Error del Extensión cable límites de
Tipo de termopar error
medida Clase 1 Clase 2 Clase 3 Temperatura Premium Normal
Cromel- - ±1.5°C a ±2.5°C a ±2.5°C a -60 - ±1.5°C

Constant 40a800° ±0.4% ±0.75% ±1.5%
an C A A
tipo E - 200°C ±2%

40a900°
C
-
200a40°
C

Cobre- - ±0.5°C ±1°C a ±1°C a -60 ±0.5°C ±1°C

Constant 40a350° ±0.4% ±0.75% ±1.5%
an C A A A
tipo T - 95°C ±0.5% ±0.75%

40a350°
C
-
200a40°
C
Hierro - ±1.5°C a ±2.5°C a - 0-200°C ±1°C ±2.5°C

Constant 40a750° ±0.4% ±0.75%
an C A A
tipo J - ±0.75% ±1.25%

40a750°
C
Cromel- - ±1.5°C a ±2.5°C a ±2.5°C a 0-200°C ±1°C ±2.5°C

Alumel 40a1000 ±0.4% ±0.75% ±1.5%
°C A A
Tipo K
- ±0.75% ±2.5%
40a1200
°C
-
200a40°
C
Pt-Pt/Th 0a1600° ±1°C ±1.5°C a - 25 - ±5°C

13% tipo C ±0.25%
R A A
0a1600°
Pt-Pt/Rh C 200°C ±6%
10% tipo
S
Pt-Rh 600a170 - ±1.5°C a ±4°C a 25 - ±5°C

6%/ Pt- 0°C ±0.25% ±0.5%
Rh 30% A A
tipoB 200°C ±6%
Tabla 4. Tipos de termopares.

2.3.3 MEDIDA DE PRESIÓN
La presión se define como la fuerza aplicada por unidad de superficie y puede

explicarse en unidades tales como: pascales, atmosferas, bar, kilogramo por
centímetro cuadrado, psi.
Psi Pulgada Pulgada Atmosfera Kg/cm2 cm mm c. Bar Pa

columna columna c.de de Hg
de agua Hg agua
Psi 1 27.68 2.036 0.0680 0.0703 70.31 51.72 0.0689 6894.76
Pulgada 0.0361 1 0.0735 0.0024 0.0025 2.540 1.868 0.0024 249

c. de a.
Pulgada 0.4912 13.6 1 0.0334 0.0345 34.53 25.4 0.0338 3386.39

columna
Hg
atmosfera 14.7 406.79 29.92 1 1.033 1033 760 1.0132 1.0133x105
Kg/cm2 14.22 393.7 28.96 0.9678 1 1000 735.6 0.98 98066
cm c.de a 0.0142 0.3937 0.0289 0.00096 0.0010 1 0.7355 0.0009 98.06
mm c. de 0.0193 0.5353 0.0393 0.0013 0.0013 1.359 1 0.00133 133.322

Hg
Bar 14.5 401 29.53 0.987 1.02 1020 750 1 105
Pa 0.00014 0.0040 0.00029 0.987x10-5 0.102x10- 0.01 0.0075 105 1

4
Tabla 5 Unidades de presión y equivalencias.

2.3.4. MEDIDA DE FLUJO.
Existen dos tipos de medidores, los volumétricos que determinan el caudal en

volumen del fluido, bien sea directamente (desplazamiento), o indirectamente por
deducción o inferencia (presión diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión
inducida, torbellino) y los de masa que determinan el caudal masa. Los medidores
volumétricos son usados para la medida general de caudal y se destinan los
medidores de caudal másico a aquellas aplicaciones en que la exactitud de la
medida es importante.
La medición de flujo o caudal se utiliza en la industria para dos cosas

fundamentales:
• Contabilidad
• Control de procesos
Desde el primer punto de vista, los medidores de flujo se utilizan para contabilizar la
transferencia de materia entre diversas partes del proceso, diferentes compañías,o
bien entre suministrador y usuario. Un ejemplo claro de esto es cuando se recarga
gasolina en un automóvil.
En cuanto a control de procesos, la medición de flujo es imprescindible para poder

realizar control automático, así como para optimizar rendimientos de las unidades
de producción aplicando balances de materia. Por esta causa los flujos deben
medirse y controlarse cuidadosamente.
Existen diversos tipos de medidores de flujo los cuales de los cuales algunos
son:

• Medidores de área variable

• Medidores de desplazamiento positivo
• Medidores másicos y de presión diferencial
• Medidores electromagnéticos
• Medidores de turbina
2.4 ACCIONES DE CONTROL
En los controles automáticos industriales son muy comunes los seis tipos siguientes
propuestas de acción de control: de dos posiciones, proporcional, integral,
proporcional y derivativo, proporcional integral, integral proporcional y derivativo. Es
importante conocer las características básicas de las diversas acciones de control
para poder elegir la más adecuada según la aplicación.
2.4.1 CONTROL ON-OFF

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento accionador tiene solamente
dos posiciones fijas, que en la mayoría de los casos son solamente conectado y
desconectado.
El control de dos posiciones on -off es relativamente simple y económico, y, por esa
razón, es ampliamente utilizado en sistemas de control tanto industriales como
domésticos.

3. CAPÍTULO III
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO
DE OBTENCIÓN DEL ARABIO.

3.1 ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales
de hierro, coque y caliza, la transformación química en un metal rico en hierro
llamado arrabio.
Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores.
Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de
producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
PARTES DE UN ALTO HORNO
La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por
la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.
La carga la componen.
a) El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.
b) Combustible: que generalmente es carbón de coque. Este carbón se obtiene

por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de
coque, además de actuar como combustible provoca la reducción del mineral
de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.
c) El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con

cuyo oxigeno se combina, transformándose, primero en monóxido de
carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).

FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con

CO)
FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro

con CO2)
d) Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina

químicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el
hierro líquido, por lo que se puede separar. Además, ayuda a disminuir el
punto de fusión de la mezcla. El mineral de hierro, el carbón de coque y los
materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de
introducirlos en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado sinter. Las proporciones del sínter son:
a) Mineral de hierro .............. 2 Toneladas.

b). Carbón de coque ......... 1 Tonelada.
c) Fundente .......................1/2 Tonelada
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m
a 80 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto
o ladrillos refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un

punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte
inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra
(o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos
para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en
forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el acero líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura
para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se
obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de
laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se
obtienen lingotes. Esquema de funcionamiento de un alto horno, como se muestra
en la figura 10.
La instalación recibe este nombre por sus grandes dimensiones, ya que puede llegar
a tener una altura de 80 metros. Por la parte superior del horno se introduce el
material, el cual, a medida que va descendiendo y por efecto de las altas
temperaturas, se descompone en los distintos materiales que lo forman. En la parte
inferior del horno, por un lado, se recoge el arrabio y, por otro, la escoria, o material
de desecho, su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias.
Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una
inyección de aire caliente (oxigeno), de forma que, a medida que baja, su
temperatura aumenta hasta que llega al etalaje:
Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada
vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura
de la carga es muy alta (1500 °C) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a
transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.
·
Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria,

que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en

la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido,
llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.
Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión.
En el etalaje (parte alta del horno entre la obra y el vientre
Figura 16. Ejemplificación del proceso de obtención del arrabio.

3.2 OPERACIÓN DEL ALTO HORNO
Actualmente, el horno alto se regula casi exclusivamente por las acciones del
operador. El importante retardo que se produce desde la alteración de las variables
de proceso hasta la determinación de sus consecuencias en las corrientes de salida,
unido a la complejidad de las reacciones químicas que tienen lugar dentro del homo,
son factores que provocan que las acciones de control del operador sean muy
difíciles y con frecuencia conduzcan a una inestabilidad adicional.
Como consecuencia, el alto horno presenta una acusada tendencia a funcionar de

forma errática y lejos de una situación óptima desde el punto de vista económico.
Las estrategias de control habituales sólo permiten una predicción semi-empírica de

las calidades finales y una determinación no cuantitativa de la influencia de los
distintos parámetros de operación sobre las características finales del arrabio que
se desea controlar.
OPERACIÓN
El alto horno se ha dividido axialmente en las cinco zonas siguientes:
1. Zona superior o de precalentamiento. En esta zona tiene lugar el calentamiento

de las cargas y la evaporación del agua que se carga junto con el coque o el mineral.
2. Zona de reducción del óxido de hierro Fe203. En ella se produce la reducción de

la hematita a magnetita. Se caracteriza porque la temperatura varía entre 200 y 700
°C.
3. Zona cohesiva. Aquí la temperatura de los sólidos varía entre los 1.050 y 1.500
°C; sin embargo, la mejor forma de determinar esta zona es mediante el análisis de
los cambios de gradiente de presión y de temperatura de pared que tienen lugar.

4. Zona de reserva térmica. En ella la temperatura se mantiene aproximadamente

constante a 950 °C. En esta zona se produce la reducción de la magnetita a wustita
y la descomposición de los carbonatos.
En dicha zona se produce la reducción de la wustita tanto por el carbono (directa)

como por el monóxido de carbono (indirecta). También se inicia la formación y fusión
de escorias y el goteo del hierro líquido,
4. Zona de combustión. La temperatura de esta zona es de aproximadamente
2.000 °C. En ella tiene lugar la combustión del carbono del coque, y se
encuentra situada a nivel de toberas, limitada en primera aproximación por el
"hombre muerto" y la zona cohesiva.
Mineral, Coque fundentes Zona de

precalentamiento
A1h1
A2h2 Zona de Reducción

Fe2O3
Zona de Reserva
Térmica
Zona Cohesiva
Zona de Combustión
FUNDENTES : Hombre muerto

1 Arrabio y Escoria
Figura 17 Zonas de operación de un alto horno.

Los modernos altos hornos funcionan con un alto grado de automatización. Los
controles son más eficientes desde las experiencias de apagados de hornos en
marcha y su posterior corte (disección) que permitió observar las distintas zonas de
elaboración del horno como en cámara detenida.
Así se ha logrado determinar para cada alto horno su sistema, que sólo
nombraremos, que se denomina Recta Operatoria. Ésta se construye con los
balances térmicos y químicos del alto horno, a través de las distintas reacciones y
el tenerla graficada permite observar en cuanto se aparta el funcionamiento del
horno de su patrón ideal.
Figura 18 Cuarto de control del alto horno por computadora.

Figura 19. Control de un alto horno por computadora.
3.3 ANÁLISIS DEL CONTROL ACTUAL DEL ALTO HORNO
Esquema de control típico en el que el caudal de gas de alto horno se deduce

restando los caudales de gas natural y gas de coquería al caudal total de gas
mezclado.
Figura 20 controles de enriquecimiento de gas.

El esquema de control incluye el análisis de O2 y equipos de cierre independiente,

pero aquí solo abordaremos el controlador . La figura siguiente muestra un esquema
de esta parte del proceso.
Figura 21 Controlador de flujo de oxígeno.
El chorro de aire frío se mide y se inyecta oxígeno en el principal, controlado por un

bloqueo de control con el caudal del chorro como un de servicio. También se mide
el contenido real en O2 del chorro frío, y esta señal se utiliza para ajustar la relación
de oxígeno del chorro frío para mantener un valor constante.
Cuando se activa una alarma de exceso de O2, la exigencia normal es que se cierre
inmediatamente la válvula de control del O2. Un circuito adicional e independiente
cierra las válvulas de aislamiento. La válvula de control se cierra debido a la
actuación del controlador.
CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL CHORRO CALIENTE
La temperatura del gas de alto horno debe mantenerse constante para mantener
una buena eficiencia del horno. La temperatura del chorro caliente que sale de la

estufa disminuye al enfriarse la estufa por lo que, para mantener una temperatura
constante, el chorro caliente se mezcla con el chorro frío en la cámara de mezcla.
Figura. 22. Controlador de temperatura de aire caliente.
Figura. 23. Control del caudal de las toberas.

Figura 24. Gráfico del flujo de proceso y puntos de medición.
Localización de los puntos de medición y tareas de análisis
• MP 2 en el tubo de ascenso del horno para controlar el proceso

• MP 3 en el tubo de descenso antes de la tolva para determinar el equilibrio
de la planta y proteger la explosión de la tolva mediante el control de CO
• MP 4 en la descarga del alto horno para determinar la composición del gas
• MP 5 en la chimenea para controlar las emisiones (cumplimiento de las
normas)

Figura 25 Diagrama de bloques del control actual.
Los instrumentos que intervienen directamente en el control son:
Una celda de carga con su integrador de peso, que también es registrador y

transmisor, un medidor de flujo volumétrico para la alimentación de agua, medidores
de corriente en cada etapa (para ver la corriente de los motores).
3.3.1 LOS RTD´S
Los instrumentos utilizados para la medición de la temperatura son tres sondas

PT100 a tres hilos, de platino, ENDRESS and HAUSER, que tienen una resistencia
de 9.83ᶬΩ/cm, trabajan en un rango de -190@290°C tienen una resistencia de 100Ω
a 0°C y cuenta con una precisión de 0.01, además la sonda viene protegida por un
termo pozo de 350mm de largo y 20mm de diámetro de acero inoxidable que

protege la sonda de las agresiones del proceso ya que las sondas están en contacto
directo con el material dentro de la hidratadora, que es la posición adecuada.
La principal desventaja de este instrumento es que su costo es elevado, pero su

resistencia a las agresiones del proceso lo hace muy eficiente. En la figura 25 se
muestra una figura del RTD como el usado en el proceso.
Figura 26. RTD con Termo pozo.
3.3.2 EL INTEGRADOR DE PESO
El integrador electrónico Thermo Scientific Ramsey Mini 11-101 es un transmisor

indicador de peso sencillo y de bajo coste basado en un microprocesador. Fácil de
utilizar, se calibra mediante un procedimiento simple y directo.
Además de proporcionar información básica sobre el caudal instantáneo y del

acumulado, dispone de un indicador LED en el que aparecen varias indicaciones:
Ready, Alarm Fail, Span Cal, Zero Cal y Run.
El integrador electrónico Ramsey Mini 11-101 viene de fábrica con una salida de 4-
20 mA, pero también se encuentra disponible con una salida en serie opcional que
permite conectarlo a una impresora. Requiere también un encoder y una celda de
carga, como elemento primario.

Figura. 27. Integrador Ramsey MINI 11-101.
3.3.3 EL MEDIDOR DE FLUJO
El medidor ENDRESS+HAUSER PROMAG 10W es un medidor de flujo

electromagnético para líquidos con una conductividad mínima de ≥50ᶬS/cm,
temperatura del fluido de +80°C, presión de proceso de 40 Bar (580psi), un flujo de
11000 m3/h, el PROMAG 10W ofrece una gran exactitud en sus mediciones en un
amplio rango de condiciones de procesos, posee además un alto grado de
confiabilidad gracias a la estabilidad de sus mediciones, una operación uniforme,
sin pérdida de presión en le medición, soporta vibraciones, y es de muy fácil
instalación y programación vía panel frontal o HART®.
El PROMAG10W cuenta con una salida analógica de 4 a 20mA, su escala es

ajustable, comunicación HART® salida digital colector abierto a 30Vcd 250mA,
configurable con alarmas de flujo bajo, flujo alto, medidor en falla.

Figura. 28 Medidor de flujo PROMAG 10W.
3.3.4 EL VARIADOR DE VELOCIDAD
El equipo que se utiliza para el control de velocidad es un variador de velocidad

Allen Bradlley 1336 con 9 entradas digitales, 6 salidas digitales, con funciones
configurables, 2 entradas analógicas configurables, 2 salidas analógicas también
configurables, distintos modos de control, comunicación PROFIBUS, voltaje de
alimentación desde 380V hasta 480V, voltaje de salida desde 380V hasta480V, de
fácil programación y amplias aplicaciones en control de velocidad.
Figura 29 Variador Allen Bradley 1336.

CAPÍTULO IV
PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE
CONTROL ACTUAL DEL ALTO HORNO.

PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL ACTUAL DEL ALTO

HORNO
Como se pudo ver en los capítulos anteriores para poder realizar esta propuesta
primero fue necesario realizar un análisis, tanto del control, como del equipo e
instrumentos usados en el proceso, dando como resultado una propuesta inicial que
puede ser usada como base para un sistema de control más completo y eficiente.
El alto horno de posee un conjunto mínimo de instrumentos para el control del

proceso.
4.1 CRITERIOS DE MEJORA DEL SISTEMA DEL ALTO HORNO
En opinión del consultor, la empresa debería adquirir a la mayor brevedad los

siguientes instrumentos para poder obtener un mejor control del proceso:
Instalar en los carros básculas un sistema de pesaje del mineral, Sinter, caliza y
chatarra, en el cual quedan registrados los pesos de las materias primas que se
cargan al alto horno.
Instalar a un metro por debajo del nivel de carga, una sonda que permita tomar en
forma radial, tanto muestras de los gases que están saliendo por el tope, como las
temperaturas de esos gases. Esas mediciones permiten al personal de operación,
conocer como están circulando los gases en su ascenso a través de la carga.
Medir y registrar la temperatura del arrabio cuando está circulando por los canales.

Esta medición se suprimió hace varios años debido al alto costo de los cartuchos
necesarios para realizar la medición. Sin embargo, este dato es importante para
vigilar el funcionamiento del alto horno y también para el posterior procesamiento
del arrabio en la acería.
4.1.1 GAS DE ALTO HORNO Y ESTUFAS PARA PRE-CALENTAMIENTO DE
AIRE
El aire inyectado en el caudal del horno en el alto horno es precalentado a 1000–

1250 °C en las estufas Cowper. Las estufas trabajan en ciclos, primero se calientan
los ladrillos refractarios en la estufa mediante quemadores usando gas de alto
horno.
Luego se insufla el aire frío y el calor almacenado en los ladrillos se transfiere al gas.
El aire caliente se envía al alto horno a través de la tubería principal de aire caliente,
la morcilla y las toberas.
En la parte superior del horno, el gas del tragante es caliente y contiene una gran
cantidad de partículas finas. Para removerlas, el gas es enviado a un colector de
polvo y a un sistema de limpieza por vía húmeda a través del tubo de bajada del gas
del tragante.
4.1.2 EL TIEMPO DE RESIDENCIA
El tiempo de residencia es el tiempo que tarda el material en pasar por el alto horno
desde que entra hasta que es desalojado, el tiempo de residencia depende del
tiempo de reacción, este a su vez depende de la reactividad del material, la cual es
determinada en pruebas de laboratorio y varía entre los 10 y 20 min. Por lo general
el tiempo de residencia es el doble del tiempo de reacción así que en este caso el
tiempo de residencia oscila entre los 20 y 30 min. Dependiendo de la reactividad del
material.

El tiempo de residencia en muy raras ocasiones es modificado o tomado en cuenta

por el operador (de campo o cuarto de control) para controlar el alto horno, es decir
casi 100% de las veces esta constante.
Por lo que en esta parte de la mejora no será tomado en cuenta dentro del lazo de
control, se deja para su manipulación en forma manual como hasta el momento.
4.1.3 LA PRESIÓN EN EL ALTO HORNO
Turbina de recuperación de presión superior: Es un equipo para ahorrar energía,

utilizado para el alto horno en la industria siderúrgica. Controla la presión superior
del alto horno y genera electricidad por medio de operar la turbina con el gas
generado en el alto horno. Sus características son las siguientes:
No necesita ningún combustible para generar electricidad. Cero costos de

combustible y cero generaciones de gases de efecto invernadero como CO2.
Genera menos ruido en comparación con la válvula convencional. Contribuye al

mejoramiento ambiental alrededor del alto horno. No necesita la tecnología
sofisticada para su operación y mantenimiento.
Los operadores y personal de mantenimiento de alto horno pueden operar y

mantener el equipo sin ningún problema. Se requiere poca agua, nitrógeno,
etcetera. para la operación.
Se puede cubrir suficientemente con el equipamiento existente para el alto horno.

La turbina de recuperación de presión superior se instala al final del equipo
recolector de polvo del alto horno. Hay dos tipos de equipos recolectores de polvo:
tipo humectante que utiliza agua y tipo seco que no utiliza agua.

Después de ser recogido el polvo por cualquiera de los dos, el aparato conduce el
gas del alto horno a la turbina y la opera dejando que se expanda desde alrededor
de la presión superior del horno hasta la presión atmosférica.
La energía generada por la turbina se transfiere al generador y se convierte en la

energía eléctrica. Recuperando la energía del gas del alto horno que anteriormente
era desechada por la reducción de la presión en la válvula septum, para utilizar como
energía eléctrica, se puede ahorrar energía significativamente.
Figura 28 (a) Turbina de recuperación de presión superior de tipo
.humectante
Figura 28 (b) Turbina de recuperación de presión de tipo humectante.

Figura 28 (c) Turbina de recuperación de presión superior de tipo seco.
Se puede suministrar aproximadamente hasta 35,000kW de energía dependiendo

del tamaño del alto horno. En estos años, el tamaño del alto horno es cada vez más
grande y como consecuencia, se está incrementando el volumen de la energía
generada por la planta de turbina de recuperación de presión superior.
4.2 ESTRATEGIA DE CONTROL PROPUESTA
La primera parte de la propuesta consta de introducir el carbón previamente

pulverizado al alto horno Por tanto, la rápida respuesta de la ICP y el carácter simple
del proceso transitorio ofrece ventajas en el caso de que sea necesario regular el
estado térmico del crisol.

La correspondencia en magnitud y tiempo entre las variaciones de la tasa de ICP

(Inyección del Carbón Pulverizado) y la relación de materiales en la carga garantiza
el control óptimo del régimen térmico de fusión.
Figura 29 Deltabar S PMD70.
Para poder instalar este equipo en campo es necesario realizar la instalación de

tubería para el cableado del transmisor, se necesita una alimentación de 24 VCD, y
tubería para las tomas de presión del transmisor.
Actualmente existen el centro de control de motores de la planta varias fuentes de

voltaje de 24 VCD, las cuales aún tienen capacidad para poder conectar la
alimentación del transmisor de presión, pero primero se debe instalar una protección
contra sobre carga de 1amp se requiere también espacio para 5 clemas de conexión
tanto para la alimentación del transmisor como para la señal análoga.

El cable que se requiere es cable de tres polos calibre 16AWG uso rudo para la
alimentación y cable enmallado de dos polos 16AWG uso rudo para la señal
analógica.
También se requiere cable calibre 16 AWG azul y rojo para las conexiones dentro
del tablero del centro de control de motores.
La tubería que se necesita para el cableado es tubería conduit pared gruesa de ¾”,
codulet varias, coples para la tubería, unicanal y abrazaderas para unicanal para la
sujeción de la tubería. Para las tomas de presión se necesita tubo de ¼” y
conexiones para el transmisor y las tomas de presión.
Las tomas de presión quedan como se muestra:
Figura 30 Montaje del transmisor.

4.3. CONEXIONES
Las conexiones de la alimentación y la señal analógica del transmisor quedan como:
Figura 31 Conexión del transmisor.
• Encapsulado
• Jumper para señal de prueba de 4 a 20mA
• Terminal interna de tierra
• Terminal externa de tierra
• Señal de prueba de 4 a 20mA entre positivo y terminal de prueba
• Fuente de voltaje de mínimo 10.5VCD, si el jumper está colocado como
muestra el diagrama
• Fuente de voltaje de mínimo 11.5VCD, si el jumper está colocado en la
posición de “Test”
• Los componentes con protección contra sobre voltaje están etiquetados con
OVP

CAPÍTULO V
COSTO DEL PROYECTO.

COSTO DEL PROYECTO
El análisis de los costos del proyecto se lleva a cabo tomando en cuenta los
aspectos más importantes dentro de la implementación del mismo, esto incluye
tanto costos de materiales y equipos como costos de diseño e ingeniería y por su
puesto la mano de obra del personal que se va a encargar de montar lo que sea
necesario.
En este trabajo todos los precios mencionados están en pesos mexicanos basados
en información de la empresa Tubrivalco S.A de C.V., ubicada en Avenida Industrial
Vallejo, México D.F.
Discriminación de los costos del proyecto para cada una de las dependencias
afectadas.

5.1 ALTERNATIVAS
TABLA 5. Alternativa 1
Item Descripción de la mejora o modificación Valor (US$)

1 Mejoras en las minas de mineral de Hierro 800,000
SUBTOTAL 800,000
Mejoras en la planta de Sinter
2 Modificaciones en las cribas calientes y frias 500,000
3 Instalación sistema automatico control de humedad 100,000
4 Modificaciones al tambor mezclador 200,000
5 Modificaciones en los molinos de martillos y barras 400,000
6 Mejoramientos en el sistema de alimentación a la maquina 300,000
7 Nuevo horno de ignición 600,000
8 Pagos por servicios de ingenieria 100,000
SUBTOTAL 2,200,000
Mejoras en el Alto Horno
9 Modificaciones al sistema de cargue 1,200,000
10 Modificaciones al sistema de placas de protección 600,000
11 Recostrucción estufa No. 3 1,600,000
12 Instalación de un tragante de garganta variable 900,000
13 Instalación sistema de inyección de carbón granular 300,000
14 Semiautomatizar el sistema de combustión de las estufas 900,000
15 Mejoras en el conjunto de la instrumentación 600,000
SUBTOTAL 6,100,000
Por prestación de servicios y otros
16 Por servicios de consultoria 270,000
17 Por concepto entrenamiento de personal 90,000
SUBTOTAL 360,000
Valor Proyecto 9,460,000
18 Otros costos 450,000
COSTO TOTAL 9,910,000

TABLA 6. Alternativa 2
Valor
Ítem Descripción de la mejora o modificación (MX.MN.)
1 Mejoras en las minas de mineral de Hierro 800,000
SUBTOTAL 800,000
Mejoras en la planta de Sinter
2 Modificaciones en las Cribas calientes y frías 500,000
3 Instalación sistema automático control de humedad 100,000
4 Modificaciones al tambor mezclador 200,000
5 Modificaciones en los molinos de martillos y barras 400,000
6 Mejoramientos en el sistema de alimentación a la maquina 300,000
7 Nuevo horno de ignición 600,000
8 Pagos por servicios de ingeniería 100,000
SUBTOTAL 2,200,000
Mejoras en el Alto Horno
9 Modificaciones al sistema de cargue 1,200,000
10 Modificaciones al sistema de placas de protección 600,000
11 Reconstrucción estufa No. 3 1,600,000
12 Instalación de un tragante de garganta variable 900,000
13 Instalación sistema de inyección de carbón granular 300,000
14 Semi-automatizar el sistema de combustión de las estufas 900,000
15 Mejoras en el conjunto de la instrumentación 600,000
SUBTOTAL 6,100,000
Mejoras en la planta de acero
16 Adquisición e instalación de una colada continua 8,900,000
17 adquisición e instalación de la metalurgia en cuchara 1,200,000
18 Adquisición y montaje de un sistema para preparar la chatarra 1,300,000

SUBTOTAL 11,400,000
Mejoras en la planta de laminación
19 Compra y montaje horno para recalentamiento de palanquillas 4,200,000
20 Compra y montaje cajas de laminación para el tren de Morgan 1,400,000
21 Compra y montaje mesa de enfriamiento para el tren de Morgan 2,600,000
SUBTOTAL 8,200,000
Por prestación de servicios y otros
22 Por servicios de consultoría 900,000
23 Por concepto entrenamiento de personal 300,000
SUBTOTAL 1,200,000
Valor Proyecto 29,900,000
24 Otros costos 1,500,000
COSTO TOTAL 31,400,000

CONCLUSIONES
Existe pobre calidad de las materias primas procesadas en la industria de acero en

México; obsolescencia de una buena parte de los equipos utilizados debido a que
existen nuevas tecnologías que hacen que los funcionamientos de estos equipos
mejoren mucho; la entrada al país de grandes volúmenes de acero como resultado
del proceso de globalización; las políticas nocivas de grupos económicos poderosos
que son dueños de un monopolio; debido a que en el pasado tuvieron el control de
la empresa y errores administrativos cometidos por diversas administraciones de la
compañía.
Diferentes firmas extranjeras que han analizado a fondo la situación actual de la

industria del acero, diversos estudios realizados por la propia empresa Altos Hornos
de México, y el análisis realizado pueda asegurar su viabilidad es necesario
incrementar su productividad, reducir costos y mejorar sustancialmente las
condiciones ambientales dentro de la planta.
Para lograr los objetivos mencionados anteriormente, las entidades citadas

coinciden en que para ello será necesario realizar inversiones fuertes debido a que
estas tecnologías en los siguientes aspectos: adquisición de algunos equipos
nuevos, reparación de algunos equipos que se encuentran en malas condiciones o
se puede recurrir a proyectos nuevos que sin la necesidad de cambiar todo el equipo
se puede hacer una mejora a estos mismos en el caso de este trabajo es un prototipo
con la intensión de cumplir este tipo de demandas, eliminar algunas de las
problemáticas existentes y mejorar las condiciones ambientales e intensificar la
capacitación del personal.

La Alternativa 2 es la más conveniente para seguir siendo estudiada como una

posible solución para industrias del hierro y acero en México, no solo por los mejores
indicadores de rentabilidad obtenidos comparados con la alternativa 1, sino además
por las importantes mejoras de eficiencia logradas con este proceso, lográndose
una reducción en el consumo de energía por unidad de producto terminado del 19%
con respecto del caso base.
En el presente trabajo se realizaron los estudios pertinentes para lograr realizar un

prototipo de mejora que fuera rentable y sobretodo funcional y de gran beneficio
debido a las nuevas tecnologías empleadas ya que año con año los avances
tecnológicos brindan una gran variedad de alternativas, una vez que se realizó el
análisis de la mejora y se hizo la propuesta, se expusieron los costos los cuales
demuestran que la propuesta es viable aunque costosa, también se realizó un
análisis de los instrumentos actualmente instalados en el proceso, los cuales son
los adecuados al proceso y cumplen con los requerimientos necesarios para un
correcto funcionamiento del sistema.
Esta propuesta pretende sentar las bases para lograr a futuro un control integral del
alto horno, así como modernizar la industria del hierro, ya que el sistema es
realmente complejo y es necesario tener control sobre otras variables, no solo la
temperatura y la presión, además requiere un control mucho más elaborado que
pueda compensar todas las perturbaciones a las que el sistema está sometido.
La creación de SAD locales, tomando como base los mini y microcomputadores, y

la construcción de sistemas jerárquicos de niveles múltiples, tomando como base
los mismos, es una de las vías con más perspectivas en el desarrollo del control
automático del proceso del alto horno.

RECOMENDACIONES
Con la disminución de variabilidad en humedad del coque podremos obtener cargas

de coque más uniformes en los Altos Hornos, con menor probabilidad de cambios
térmicos en la unidad.
El precalentamiento de aire es una buena opción debido a que se pueden obtener
los niveles de energía dentro del horno de manera más fácil y eficiente.
Sistema de Control de Rendimientos. El beneficio será conocer en forma continua

el control de entradas de materias primas, consumos en proceso y salidas de
producto para medición y control de productividad.
Disminución en variabilidad de temperatura de hornos de coque. Obtendremos un

beneficio significativo en la producción de coque con una variabilidad menor en
estabilidad, granulometría, inyección de coque pulverizado del coque para dar
mayor estabilidad a los altos hornos.
La rápida respuesta de la ICP como combustible complementario, con influencias

mínimas en la temperatura, composición y calidad de los gases ' de la zona de
toberas, determina la efectividad de utilización del CP para ejercer una acción rápida
sobre el estado térmico del crisol del alto horno.

BIBLIOGRAFÍA
1. ACEDO SÁNCHEZ, José. Control avanzado de procesos (Teoría y práctica).

Díaz de Santos. 2003. pp. 579
2. CREUS SOLÉ, Antonio. Instrumentación industrial. Alfaomega Marcombo. 1997.

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Hill. 1997. pp. 584
5. SHINKEY, F. G. Process control systems (application, design, adjustment).

McGraw Hill. 1967. pp. 367
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furnace-and-stoves/[23/09/2013 12:36:31 p.m.]
13. MATSUDA, K., NAKYAMA, M., OTSUKA, Y. y KONISHI, M. Proc. lst Int. Congr. on
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IT/tomo3/73.pdf
17. David M.Himmelblau.; Kenneth B. Bischoff., Analisis y simulación de procesos., ed. S.A.
Editorial Reverté.

TABLAS Y FIGURAS
1) Figura .1. Diagrama de flujo de la obtención del arrabio.

http://www.eurotherm.es/industries/heat-treatment/metals-applications/blast-
2) Fe 2O3 + CO2FeO + CO2 … ecuación (1)

3) CO2 + C (coque) 2CO………ecuación (2)
4) FeO +CO Fe+CO2…. ecuación (3)
5) CaCO3 + CaO + CO2…. ecuación (4)
https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/alto-
horno.pdf
6) Figura. 2. Partes de un alto horno

http://www.fisicanet.com.ar/quimica/procesos/ap1/metalurgia01.gifB.
H. mstead, Phillip F. Ostwald, Myron L. Begeman;
procesos de manufactura versión sí; pág 92
93http://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/alto-
horno.pdf
7) Figura.3. Ejemplo de una planta de trituración

8) Figura. 4. Ejemplo de una molienda de hierro
9) Figura. 5. Criba y tamiz
10) Figura. 6. Molienda
11) Figura. 7. Peletización y Endurecimiento Térmico
http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/Problemas1_Tritur
acionyMolienda.pdf
12) Figura 8 componentes básicos de un sistema de control

SMITH A., Carlos y CORRIPIO B., Armando. Control automático de procesos

(teoría y práctica). Noriega Limusa. 1991. pp. 717
13) Figura.9 a Dinámica de la variación del contenido de silicio en el arrabio

mediante la regulación del estado térmico del crisol, a) Inyección de 1.000
m3/h de gas natural, b) Inyección de carbón pulverizado
14) Figura. 9 b. — Control del régimen térmico del crisol con utilización de carbón
ANTONOV, A.A. y YARMALL, A.A. Utilización del carbón pulverizado y gas

natural para la fabricación de arrabio. Tejnika. Kiev (Ucrania), 1974: pág. 225
15) Figura. 10. — Control del régimen térmico del crisol con utilización de carbón
16). tabla 1 Parámetros energéticos del estado térmico del crisol

MASUMOTO, T., FUGIMORI, H., WATANABE, Y. Y TAGUCHI, S. Proc.
European Ironmaking Congress. Vol. 2. Aachen (R.F.A.), 1985 pág. 65
17) Figura 11 Diagrama de bloques de la plataforma Hw/Sw del SAD.

http://revistademetalurgia.revistas.csic.es
18) Figura 12 circuito cerrado y circuito abierto.

19) Figura 13 Trasmisor de presión universal.
20) TABLA 3. Materiales con los que se fabrican los manómetros con tubo de
Burdon
CREUS SOLÉ, Antonio. Instrumentación industrial. Alfa omega Mar combo.
1997. pp. 550.

19) Figura. 14 Tubo Bourdon

ACEDO SÁNCHEZ, José. Control avanzado de procesos (Teoría y práctica).
Díaz de Santos. 2003. pp. 300
20) Figura. 15 termopares.
21) TABLA 4. Tipos de termopares

ACEDO SÁNCHEZ, José. Control avanzado de procesos (Teoría y práctica). Díaz
de Santos. 2003. pp. 308
22) TABLA 5 Unidades de presión y equivalencias

KATSUHIKO, O gata. Ingeniería de control moderna. Prentice Hall. 1980. pp. 340
23) Figura. 17 Zonas de operación de un alto horno

http://www.eurotherm.es/industries/heat-treatment/metals-applications/blast-
24) Figura. 18 Cuarto de control del alto horno por computadora

25 Figura. 19. Control de un alto horno por computadora

26 Figura. 20 control de enriquecimiento de gas

David M. Himmelblau.; Kenneth B. Bischoff., Análisis y simulación de
procesos., ed. S.A. Editorial Reverté.pag. 605
27 Figura. 21 Controlador de flujo de oxígeno.

David M. Himmelblau.; Kenneth B. Bischoff., Analisis y simulación de

procesos., ed. S.A. Editorial Reverté. pag. 185
28 Figura 22. Controlador de temperatura de aire caliente

SMITH A., Carlos y CORRIPIO B., Armando. Control automático de procesos
(teoría y práctica). Noriega Limusa. 1991. pp. 425.
29 Figura 23. Control del caudal de las toberas

29 Figura 24. Gráfico del flujo de proceso y puntos de medición
30 Figura 25.- Diagrama de bloques del control actual
18 Figura 26. RTD con Termo pozo
SHINKEY, F. G. Process control systems (application, design, adjustment).

31 Figura. 27. Integrador Ramsey MINI 11-101

32 Figura 28 Medidor de flujo PROMAG 10W

33 Figura 29 Variador Allen Bradley 1336

KATSUHIKO, Ogata. Ingeniería de control moderna. Prentice Hall. 1980. pp.
415
34 Figura. 28 (a) Turbina de recuperación de presión superior de tipo

humectante
35 Figura. 28 (b) Turbina de recuperación de presión de tipo humectante

36 Figura. 28 (c) Turbina de recuperación de presión superior de tipo seco
Kawasaki Heavy Industries, Ltd., GasTurbine & Machinery Company,

Machinery Division, Power Generation Equipment & System Sales Dept. Tel:
03-3435-2267 Fax: 03-3435-2022
http://www.khi.co.jp/machinery/product/power/blast.html
37 Figura 29 Deltabar S PMD70

38 Figura. 30 Montaje del transmisor
39 Figura 31 Conexión del transmisor


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“Prototipo de mejora en el sistema de control de un alto horno, en la

fundición de arrabio para la producción de acero.”

Que para obtener el título profesional de Ingeniero Químico

Gerardo Guerrero de los santos

“INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL”

“ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUIMÍCA E INDUSTRIAS

El Instituto Politécnico Nacional, mi segunda casa, ha sido

Soy politécnico por convicción y no por circunstancia.

A mi querida Escuela Superior de Ingeniería Química E

Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 2

alcanzar el éxito dentro del ámbito industrial. Al Ingeniero

Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 3

Dedico esta tesis con profundo respeto y cariño a todos

Gracias por permitirme la vida por darme el privilegio de

A MI MADRE ,FAMILIA y AMIGOS.

¡Esta tesis el final de toda una etapa así que quiero

Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 4

CAPÍTULO I PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO

1.1-El arrabio y su proceso de producción ....................................................... 11

1.2.-Proceso de obtención del arrabio simplificado .................................... 15

1.3-El Acero en la construcción .................................................................. 25

1.4.-Hierro en la industria ........................................................................... 26

CAPÍTULO II CONCEPTOS BÁSICOS DE CONTROL AUTOMÁTICO DE

2.1 Sistema de control de procesos… ................................................................ 31

2.2 Conceptos básicos ......................................................................................... 44

2.2.1 Conceptos de control automatización ..................................................... 45

2.2.2 Conceptos de instrumentación ................................................................. 47

2.3 Instrumentación en la industria del arrabio ................................................ 51

2.3.1 Medida de temperatura… .......................................................................52

2.3.2 Termopares… .......................................................................................... 55

Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 5

2.3.3 Medida de presión ...................................................................................... 57

2.4 Acciones de control… ................................................................................ 59

2.4.1 Control on-off ............................................................................................... 60

CAPÍTULO III INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO DE

3.1 Alto horno ........................................................................................................ 61

3.2 Operación del alto horno .............................................................................. 63

3.3 Análisis del control actual del alto horno ................................................... 66

3.3.1 Los RTD´S.................................................................................................... 74

3.3.2 El integrador de peso ................................................................................. 75

3.3.3 El medidor de flujo ...................................................................................... 76

3.3.4 El variador de velocidad ............................................................................. 77

CAPÍTULO IV PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL ACTUAL

4.1 Criterios de mejora del sistema del alto horno .......................................... 79

4.1.1 Gas de alto horno y estufas para pre-calentamiento de

4.1.2 El tiempo de residencia… ....................................................................... 81

Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 6

4.1.3 La presión en el alto horno ........................................................................80

4.2 Estrategia de control propuesta ................................................................... 83

CAPÍTULO V COSTO DEL PROYECTO

5.1 Alternativas… ............................................................................................. 89

Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 7

El arrabio tiene una enorme importancia en la vida moderna. Podemos preguntarnos

Este trabajo es un prototipo que se centra en la parte de la fundición de arrabio para

Para poder entender mejor lo que es la instrumentación y control de un horno es

El problema principal de los altos hornos es la investigación y las actualizaciones

Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 8

Por lo anteriormente mencionado se observa la necesidad de una mejora en el

El continuo crecimiento de la población y la tecnología ha tenido un avance

A pesar de esto el arrabio es fundamental para obtener posteriormente el mineral

En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance en

Eduardo Ivan Becerra Camacho. Página 9

En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%.