Universidad Autónoma de Ciudad Juárez

Instituto de Ingeniería y Tecnología

Ingeniería Industrial y de Sistemas

Seminario de Calidad

Análisis de riesgo y de Poka Yoke

Alumna: Cynthia Martínez Sapien

Matricula: 140564.
Indicaciones:

1. Realice una investigación de un caso de aplicación de la herramienta FMEA

y explique ampliamente los pasos, procedimiento y resultados.

El análisis de modo y efectos de falla se generó con el propósito de evaluar

la confiabilidad de los equipos, en la medida en que se determina los
efectos de las fallas de estos. Este permite identificar las fallas productos,
procesos y sistemas.
Algunas ventajas del FMEA:
-Identifica las causas posibles de las fallas.
-Identifica oportunidades de mejora.
-Conocer a fondo el producto, proceso o sistema.
-Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.

Paso 1: Objeto de aplicación e información previa

En este caso se debe de contar con una investigación previa a de todo lo
que se realiza en el proceso y obtener un mapeo de todas las actividades
que se realizan.
Ejemplo para fabricación de libros
Paso 2: Conformación del equipo
No podremos realizar un análisis AMEF sin contar con un equipo que tenga
conocimiento del objeto de aplicación.

No es necesario que todo el equipo tenga conocimiento de AMEF si existe

un líder del equipo, lo que es recomendado. Este líder será la persona que
guie las reuniones y documente el análisis, por lo tanto, su conocimiento en
la metodología debe ser profundo

Paso 3: Descripción de los ítems

Para nuestro ejemplo, utilizaremos la secuencia de actividades:

 Paso 4: Determinar los modos de fallo
En este tipo de análisis, lo que primero se obtiene son los modos de fallo ya
ocurridos. Si no están ya documentados, se deben documentar.

Paso 5: Determinar los efectos de los modos de fallo

Paso 6: Calificación de la severidad
Paso 7: Determinación de las causas

Este paso es muy importante porque, al encontrar la causa por la cual se

presentan los riesgos potenciales, será más probable que la actividad genere
buenos resultados.

Las causas del ejemplo de AMEF que venimos abordando:

Paso 8: Calificación de la ocurrencia

Una guía para la calificación de la ocurrencia es:

Paso 9: Identificar los controles

Paso 10: Calificación del grado de detección del control

Paso 11: Calcular el número prioritario de riesgo (NPR)

NPR = Grado de severidad * Grado de ocurrencia * Grado de detección

Paso 12: Toma de Acciones
Paso 13: El nuevo NPR

Cada vez que se implementa una acción, es conveniente calcular el nuevo NPR
para determinar si la acción fue eficaz. Decimos que una acción ha sido eficaz
cuando se logra el resultado por el cual se apertura. Por lo tanto, si el NPR se
reduce, la acción es eficaz.
El análisis de modo y efecto de fallas solo requiere voluntad para ser utilizado. Es
un análisis que se actualiza de manera dinámica donde se aplica, por lo que no
existe un momento específico para hacer un AMEF.

-Implementación de sistemas de gestión que requieren análisis de riesgos.

-Por requerimientos de los clientes, por ejemplo, cuando necesitan que se

garantice la continuidad de un servicio.

-Diseño de nuevos productos, servicios, procesos o software.

-Reiterados errores en un proceso de producción o prestación de un servicio.

-Programas de mantenimiento.

-Documentación de procesos.
 2. Realice una investigación de un caso de aplicación de la herramienta Poke-
Yoke y explique ampliamente los pasos, procedimiento y resultados.
Se entiende como PokaYoke a una técnica de calidad que se aplica para evitar
errores en la operación de un sistema o proceso.
En este caso se vera un PokaYoke para evitar la falta de registro de operaciones
en el proceso de una pieza, iniciando desde una maquina llamada dobladora que
es donde inicialmente se coloca la etiqueta.

Al llevar acabo un FMEA del proceso y verificar cuales son las continuas quejas de
cliente por fallas en el proceso y errores que llegan hasta ellos, se propuso dar
una solución para la reducción y/o contención de estos errores en la misma línea
sin salir del proceso.
Anteriormente el proceso era, que el operador debía colocar los componentes de
la pieza y colocar en un escantillón y activar simultáneamente dos OTB´S para
activar el doblez, y al hacer esto retiraba la pieza y colocaba la etiqueta llamada
ADCS.
Este paso generaba que en ocasiones al operario se le olvidaba poner la etiqueta
y pasaba a la siguiente estación sin darse cuenta de que no iba la etiqueta pegada
en la pieza, por lo que generaba un problema mayor al llegar hasta la estación de
empaque y la pieza sin etiqueta era empacada y enviada a cliente.
De este problema continuo se decidió buscar un Pokayoke el cual ayudara a
contener estos errores en la línea de producción.
Por lo que se opto por poner un escaner y una computadora, en donde el proceso
ahora seria que el operario colocara todos los componentes de la pieza, y seguido
colocar la etiqueta ADCS para después colocar la pieza en el escantillón, también
se agregaron guardas para el momento que el operario sacara la mano la
dobladora se activara sola y después de hacer el doblez, el escaner lanzara
disparo y escaneara el código de la etiqueta en el sistema ADCS, así quedando
registrada y asegurando que cada una de todas las piezas que pasan por el
proceso están registradas y llevan la etiqueta.
Continuo a eso se agrego sistema ADCS para todas las maquinas consigueintes a
la maquina de doblez para poder detectar si alguna pieza no paso por alguna de
las estaciones del proceso, siendo así la pieza no puede iniciar un nuevo proceso
si no paso el anterior.
Si alguna pieza no pasa la prueba a la que se esta sometiendo la maquina marca
la falla y en el registro de la etiqueta en el sistema ADCS se identifica el código de
falla, la maquina en donde se provoco la falla y la hora y el numero de la etiqueta.
 A continuación, se muestra la maquina de doblez en donde el operario coloca la
etiqueta ADCS y a partir de esta operación se comienzan a registrar por todas las
pruebas que pasa la pieza.

Numero de etiqueta
que se registro en
sistema.

Mensaje de
etiqueta registrada
exitosamente y la
pieza no cuenta
con ninguna falla.

Escaner para
registrar etiquetas
ADCS.

Etiqueta para
identificación de que
maquina cuenta con 2
PokaYokes.
En sistema se cuenta con un listado de todos los pokayokes activos en todas las
líneas de la planta y cuáles de ellos aplican en cada máquina, ya que en
ocasiones un pokayoke que puede aplicar para dos maquina iguales de dos
diferentes líneas puede aplicar solo en una.