Recubrimiento

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Para otros usos de este término, véase Recubrimiento (desambiguación).
Recubrimiento o revestimiento (o por su designación en inglés: coating) es un
objeto que se vuelve a cubrir de sustrato. En muchos casos son realizados para
mejorar alguna(s) propiedades o cualidades de la superficie del sustrato, tales
como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la corrosión,
resistencia al desgaste, y resistencia a las ralladuras entre muchas otras. En
otras ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación de
dispositivos semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de material
semiconductor), el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del
producto terminado.

Los recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de líquidos, gases o

sólidos. Los recubrimientos pueden ser medidos y ensayados para verificar sus
características y espesor de la película utilizando tarjetas para observación
visual del color, opacidad o contraste (paletas o drawdown card).

Índice
1 Funciones
2 Lista de técnicas para aplicación de recubrimientos
2.1 Deposición química de vapor
2.1.1 Deposición física de vapor
2.2 Deposición mediante láser
2.2.1 Principios básicos del aporte de material mediante láser
2.2.2 Tipos de láser empleados y parámetros del haz
2.2.3 Propiedades del material
2.2.4 Parámetros del proceso
2.2.5 Comparación con otras técnicas de recubrimiento
2.2.6 Deposición por láser pulsado (PLD)
2.3 Técnicas químicas y electroquímicas
2.4 Spray
2.5 Recubrimientos ópticos
2.6 Otros
3 Véase también
4 Referencias
Funciones
Los recubrimientos pueden servir para permitir que la superficie tratada cumpla una
serie de funciones. Por ejemplo:

La impresión de texto o motivos decorativos tales como en papel, telas o materiales

de envoltura flexible.
Permitir que la superficie adquiera propiedades autoadhesivas tales como las
cintas, placas de identificación o material de embalaje.
Conferirle a la superficie propiedades adhesivas al fundirse, tales como en el caso
de sellos de vacío y sellos mediante aplicación de calor.
Recubrimientos "desprendibles" tales como la cobertura de una cinta adhesiva doble
o adhesivos de vinilo
Recubrimientos con baja energía de superficie para funcionar como superficies no
adherentes
Propiedades ópticas tales como tinte, color, anti-reflexión, y holografías
Fotosensitividad tales como en películas o papeles de fotografía
Propiedades electrónicas tales como pasivado o conducción como en el caso de
circuitos flexibles
Propiedades magnéticas tales como en medios magnéticos tales como cintas de
grabación de casetes y discos de memoria floppy
Recubrimientos resistentes al agua o a prueba de agua, por ejemplo para telas o
papel
Propiedades odoríferas, como en cartones de raspar y oler....
Lista de técnicas para aplicación de recubrimientos
Esta lista contiene un resumen de las técnicas de recubrimiento utilizadas en el
ámbito de la ciencia de materiales. Las técnicas se pueden clasificar de la
siguiente forma:

Deposición química de vapor

Artículo principal: Deposición química de vapor
Deposición de vapor mediante procesos químicos organometálicos
Deposición de vapor asistida por eyección electroestática (ESAVD)
Deposición física de vapor
Artículo principal: Deposición física de vapor
Deposición mediante arco catódico
Deposición física de vapor mediante haz de electrones (EBPVD)
Ion plating
Deposición asistida por haz de iones (IBAD)
Pulverización asistida por magnetrón
Deposición mediante láser
Principios básicos del aporte de material mediante láser
El científico Sebastián González postuló: El procedimiento consiste en la fusión
por láser de un polvo metálico sobre un substrato también metálico, formándose una
cara en la que ambos están mezclados. El aporte de material puede llevarse a cabo a
la par que la aplicación del láser o como deposición previa. Si se predeposita el
material antes de fundir, al aplicar el láser, el material fundido más superficial
se deslizará sobre el no fundido hasta llegar al substrato que se funde actuando
como disipador térmico permitiendo un endurecimiento rápido del recubrimiento. Si
se aporta recubrimiento junto con el haz láser, una parte de la energía del haz
funde las partículas en suspensión y otra el substrato, por lo que la velocidad de
enfriamiento es del orden de los 104 K/s y la difusión del aporte en el substrato
es incluso menor que si se predeposita. Esto crea gradientes de temperatura entre
el frente de material fundido y el centro que provocan el movimiento del fluido y
por tanto la homogeneización del recubrimiento.

Tipos de láser empleados y parámetros del haz

Podemos distinguir dos tipos principales de láser según la geometría de la pieza y
el espesor del recubrimiento:

Láseres de CO2 para grandes superficies de geometría regular y recubrimientos de

varios milímetros de espesor.
Láseres Nd-YAG con conducción del haz por fibra óptica para recubrimientos de
precisión de menos de 1mm de espesor sobre superficies irregulares.
Bastan 0.1 s para que el revestimiento alcance la homogeneidad y solidifique,
formando una microestructura de grano fino y de características muy superiores a
las formadas en otros procesos de recubrimiento.

Los parámetros del haz que condicionan en el proceso de recubrimiento son:

Longitud de onda:
Debe adecuarse a la absortividad del material de aporte de modo que el proceso sea
razonablemente eficiente.

Potencia:
La energía mínima necesaria para fundir el recubrimiento sobre la superficie base
es de unos 100W/mm² lo que representa una potencia mínima del haz de 2 kW. Una
falta de potencia provoca una fusión incompleta del material y un recubrimiento
débil, un exceso de potencia da lugar a una fusión excesiva del substrato base y la
disolución en este del material de aporte. Un haz continuo mejora la tasa de
cobertura del material.
Conducción del haz:
Para evitar posibles daños por salpicaduras se utilizan espejos en vez de lentes
porque permiten conseguir una mayor separación del haz aumentando la longitud
focal. Se emplean espejos oscilantes para conseguir un haz de distribución de
intensidad uniforme ya que influye en el espesor del recubrimiento. Patrón de
calentamiento: La fuente de energía más apropiada para grandes recubrimientos de
espesor uniforme es aquella con una distribución amplia y regular del calor. Son
apreciables los efectos transitorios en el inicio y final del proceso lo quer hace
necesario un precalentamiento del material.

Velocidad transversal:
La velocidad de recubrimiento es generalmente mayor que para tratamientos térmicos
superficiales ya que el material se aporta en forma de polvo. La velocidad
transversal en inversamente proporcional al espesor del recubrimiento.

Propiedades del material

La condición que han de cumplir el material de aporte y la pieza base para poder
aplicar esta técnica es que sean soldables. Debido a la rápida solidificación del
recubrimiento se forma entre este y la base una fuerte unión metálica aunque con la
mínima mezcla (< 5%) del material de aporte en el substrato base. Los materiales de
base más comunes son aceros al carbono, aleados, de herramienta e inoxidables.
También son válidas las aleaciones de aluminio, magnesio, hierro y superaleaciones
de base níquel. Los materiales de aporte más comunes son aleaciones de cobalto,
cromo, carbono, acero, silicio y níquel. Se añaden también elementos con un radio
atómico grande como el tungsteno y el molibdeno para dar dureza a la estructura
reticular. También se realizan recubrimientos en los que el material de base y el
de aporte pertenecen a distintas categorías, aunque en estos casos las condiciones
de proceso son muy críticas para conseguir un enlace suficientemente fuerte.

Parámetros del proceso

Gas de protección:
Se utiliza en caso de que el substrato base o el material de aporte sean
susceptibles de oxidación. El gas más utilizado es el argón aunque también se puede
emplear nitrógeno. Uno de los problemas más críticos en el proceso son los
descuidos a la hora de diseñar la geometría del aporte de material y los sistemas
de conducción de los gases de protección y transporte de polvo de aporte.

Superposición de cordones de recubrimiento:

Es crítico en caso de necesitar cubrir grandes superficies ya que optimiza la
velocidad de proceso.

Precalentamiento:
Hay dos motivos principales para ello: Evitar el agrietamiento del recubrimiento e
incrementar la disolución del recubrimiento en el substrato por motivos de
composición. El precalentamiento se lleva a cabo en hornos y permite utilizar como
substrato muchas más aleaciones férreas que de no realizarse. También se realiza un
enfriamiento controlado de la pieza en caso de riesgo de agrietamiento. Tratamiento
térmico posterior: Se hace necesario al depositar recubrimientos muy extensos y de
espesor considerable, en los que quedarán tensiones residuales.

Tratamiento mecánico posterior:

Los recubrimientos pueden ser granallados tras la deposición para inducir esfuerzos
residuales de compresión y mejorar la resistencia a la fatiga. Tras este
tratamiento la pieza cumple prácticamente con las especificaciones dimensionales y
de rugosidad requeridas.

Control adaptativo:
Se registran las señales de la zona de interacción láser-recubrimiento, de las que
se pueden obtener datos sobre los enlaces entre el recubrimiento y la pieza,
porosidad, dureza del recubrimiento, espesor y defectos en el substrato.

Comparación con otras técnicas de recubrimiento